Funcionamiento de los Intercambiadores de calor (general)

Un intercambiador de calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido con otro fluido que se
encuentran con diferentes temperaturas a través de una superficie de transferencia de calor. Se
trata de componentes esenciales en los sistemas de climatización o refrigeración,
acondicionamiento de aire, producción energética y procesamiento químico.
Los intercambiadores de calor se emplean para los siguientes usos:

 Elevar la temperatura de un fluido gracias a otro más caliente.

 Refrescar un fluido empleando otro con menor temperatura.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido por la acción de un segundo con mayor
temperatura.
 Condensar gases utilizando fluidos fríos.
 Llevar a ebullición un determinado fluido mientras se condensa otro gaseoso más
caliente.
Los componentes básicos de los intercambiadores se puede ver como un tubo por donde un flujo de
fluido está pasando mientras que otro fluido fluye alrededor de dicho tubo. Existen por tanto tres
intercambios de calor que necesitan ser descritos:
 Transferencia de calor convectiva del fluido hacia la pared interna del tubo
 Transferencia de calor conductiva a través de la pared del tubo
 Transferencia de calor convectiva desde la pared externa del tubo hacia el fluido exterior.
Los intercambiadores de calor se encuentran en muchos sistemas químicos o mecánicos.Estos sirven, como su
nombrelo indica, para ganar calor o expeler calor en determinados procesos. Algunas de lasaplicaciones más
comunes se encuentran en calentamiento, ventilación, sistemas deacondicionamiento de espacios, radiadores
en máquinas de combustión interna, calderas,condensadores, y precalentadores o enfriamiento de fluidos. En
este apartado se revisanalgunas aplicaciones específicas de intercambiadores de calor. A continuación se
proveenvarios ejemplos específicos de cómo funciona un intercambiador de calor en undeterminado sistema,
claro está que no se cubren todas las aplicaciones posibles.
TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR SEGÚN SU OPERACIÓN

Flujo paralelo.

Como se ilustra en la figura (1), existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos y el flujo
externo o de la carcaza ambos fluyen en la misma dirección. En este caso, los dos fluidos entran al
intercambiador por el mismo extremo y estos presentan una diferencia de temperatura significativa.
Como el calor se transfiere del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura, la
temperatura de los fluidos se aproximan la una a la otra, es decir que uno disminuye su temperatura y el
otro la aumenta tratando de alcanzar el equilibrio térmico entre ellos.
 Figure 1: Intercambiador de calor de flujo paralelo.

Contraflujo

Como se ilustra en la figura (2), se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma
dirección pero en sentido opuesto. Cada uno de los fluidos entra al intercambiador por diferentes
extremos. Ya que el fluido con menor temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en el
extremo donde entra el fluido con mayor temperatura, la temperatura del fluido más frío se aproximará
a al temperatura del fluido de entrada.

Figure 2: Intercambiador de Contraflujo

Flujo cruzado

En la figura (3) se muestra como en el intercambiador de calor de flujo cruzado uno de los fluidos fluye
de manera perpendicular al otro fluido, esto es, uno de los fluidos pasa a través de tubos mientras que
el otro pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo de 90◦ Los intercambiadores de flujo
cruzado son comúnmente usado donde uno de los fluidos presenta cambio de fase y por tanto se tiene
un fluido pasado por el intercambiador en dos faces bifásico.
Tipos de intercambiadores de calor
Carcaza y tubo
Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un contenedor llamado
carcaza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le denomina comúnmente flujo interno y aquel
que fluye en el interior del contenedor como fluido de carcaza o fluido externo. En los extremos
de los tubos, el fluido interno es separado del fluido externo de la carcasa por la(s) placa(s) del
tubo. Los tubos se sujetan o se sueldan a una placa para proporcionan un sello adecuado. En
sistemas donde los dos fluidos presentan una gran diferencia entre sus presiones, el líquido
con mayor presión se hace circular típicamente a través de los tubos y el líquido con una
presión más baja se circula del lado de la cáscara. Esto es debido a los costos en materiales,
los tubos del intercambiador de calor se pueden fabricar para soportar presiones más altas que
la cáscara del cambiador con un costo mucho más bajo. Las placas de soporte (support plates)
mostradas en figura (1) también actúan como bafles para dirigir el flujo del líquido dentro de la
cáscara hacia adelante y hacia atrás a través de los tubos.
Componentes de un Intercambiador de Calor de Coraza y Tubos
Los componentes básicos de un intercambiador de calor de casco y tubos son: Los tubos
(haz de tubos), Casco o coraza, Cabezales, bafles, barras de soporte, espejo de tubos
(placa tubular), bridas y boquillas. Como se muestra en la figura:

Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de transferencia

de calor entre el fluido que circula por interior de los tubos y la coraza. Los tubos pueden ser
completos o soldados y generalmente están hechos de cobre o aleaciones de acero. Los tubos
pueden ser desnudos o con aletas. Las superficies extendías se usan cuando uno de los fluidos
tiene un coeficiente de transferencia de calor (U) mucho menor que el otro fluido. La cantidad
de pasos por los tubos y por la coraza dependen de la caída de presión disponible. A mayores
velocidades, aumentan los coeficientes de transferencia de calor (U), pero también las perdidas
por fricción y la erosión en los metales.
Funcionamiento Industrial

Desalinización de Petróleo crudo

La desalinización del petróleo crudo tendrá como función principal eliminar o minimizar
los problemas que se producen debido a la presencia de sales minerales en el crudo.
Uno de estos problemas es la depositacion de cloruros que pueden afectar los equipos
de destilación por causa del calor q les transfieren; Además también algunos cloruros
pueden reaccionar a altas temperaturas formando ácido clorhídrico corrosivo que
afecten los sistemas de tope de las columnas.
Mencionado del intercambiador
A el crudo deshidratado se le inyecta agua limpia esta debe ser un 6% de
la composición de la alimentación, con el objetivo de diluir el agua emulsionada
además de adicionarle un desemulsionante, lo cual propicia la separación de las sales
y el agua del crudo. Posteriormente es calentado en un tanque por medio de un
intercambiador de calor a una temperatura de 177ºC este proceso se realiza para
mejorar la acción del desemulsionante, disocia las partículas de sal y permite su
disolución en un estado líquido. Finalmente el crudo se hace decantar en un
sedimentador por periodos comprendidos entre15 y 60 min por el objetivo de eliminar
las sales presentes.
VENTAJAS

DESVENTAJAS

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS

El intercambiador de calor de tipo plato, como se muestra en la figura, consiste de placas en lugar de
tubos para separar a los dos fluidos caliente y frío Los líquidos calientes y fríos se alternan entre cada
uno de las placas y los bafles dirigen el flujo del líquido entre las placas. Ya que cada una de las placas
tiene un área superficial muy grande, las placas proveen un área extremadamente grande de
transferencia de térmica a cada uno de los líquidos .Por lo tanto, un intercambiador de placa es capaz de
transferir mucho más calor con respecto a un intercambiador de carcaza y tubos con volumen semejante,
esto es debido a que las placas proporcionan una mayor área que la de los tubos. El intercambiador de
calor de plato, debido a la alta eficacia en la transferencia de calor, es mucho más pequeño que el de
carcaza y tubos para la misma capacidad de intercambio de calor.
Sin embargo, el tipo de intercambiadores de placa no se utiliza extensamente debido a la inhabilidad de
sellar confiablemente las juntas entre cada una de las placas. Debido a este problema, el tipo
intercambiador de la placa se ha utilizado solamente para aplicaciones donde la presión es pequeña o no
muy alta, por ejemplo en los refrigeradores de aceite para máquinas. Actualmente se cuentan
importantes avances que han mejorado el diseño de las juntas y sellos, así como el diseño total del
intercambiador de placa, esto ha permitido algunos usos a gran escala de este tipo de intercambiador de
calor. Así, es más común que cuando se renuevan viejas instalaciones o se construyen nuevas
instalaciones el intercambiador de la placa está substituyendo paulatinamente a los intercambiadores de
carcaza y tubo.
Tres aspectos importantes a tener en cuenta respecto al Intercambiador de calor a Placas son:
 Las placas ultra delgadas con alto coeficiente de intercambio de calor son más
eficientes.
 Los intercambiadores de calor actuales precisan muy poco espacio para su montaje,
frente a los antiguos de casco y tubos.
 Además, son fáciles de mantener pues en caso de incrustaciones, su desmontaje y
limpieza es muy sencillo y rápido.
Funcionamiento Industrial
La pasteurización es un proceso térmico químico realizado a los alimentos: los procesos térmicos
se pueden realizar con la intención de disminuir las poblaciones patógenas de microorganismos o
para desactivar las enzimas que modifican los sabores de ciertos alimentos.

Mencionado del intercambiador

Llamada también pasteurización continua o bien HTST (Heigh Temperature Short Time), este
tratamiento consiste en aplicar a la leche una temperatura de 72 - 73ºC en un tiempo de 15 a 20
segundos. Esta pasteurización se realiza en intercambiadores de calor de placas, y el recorrido
que hace la leche en el mismo es el siguiente:

La leche llega al equipo intercambiador a 4ºC aproximadamente, proveniente de un tanque

regulador; en el primer tramo se calienta por regeneración
En esta sección de regeneración o precalentamiento, la leche cruda se calienta a 58ºC
aproximadamente por medio de la leche ya pasteurizada cuya temperatura se aprovecha en
esta zona de regeneración.
Al salir de la sección de regeneración, la leche pasa a través de un filtro que elimina impurezas
que pueda contener, luego la leche pasa a los cambiadores de calor de la zona o área de
calentamiento donde se la calienta hasta la temperatura de pasteurización, esta es 72 - 73ºC
por medio de agua caliente.

INTERCAMBIADORES DE CALOR POR DOBLE TUBO

Un intercambiador de calor es un aparato que transfiere energía térmica desde un fluido a alta
temperatura hacia un fluido a baja temperatura con ambos fluidos en movimiento, a través del
aparato. Un intercambiador de doble tubo consiste en dos tubos concéntricos generalmente el
fluido que se debe enfriar se mete por la tubería interna, mientras el que se va a calentar circula
por el espacio anular comprendido entre las dos tuberías.
Estos intercambiadores pueden conectarse en serie o en paralelo para aumentar el área de
transferencia. Se usan para calentar o enfriar fluidos sin que se llegue a presentar un cambio
de estado. En los intercambiadores de doble tubo, el área de transferencia de calor es el área
del tubo interno, ya que el área del tubo externo sólo sirve como envolvente.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Funcionamiento Industrial

Actualmente, en torno a un 80 % del amoníaco que se

produce en todo el mundo se utiliza como fuente de
nitrógeno para fabricar fertilizantes, mientras que el 20 %
restante se emplea en distintas aplicaciones industriales, como la producción de plásticos,
fibras, explosivos, hidracina, aminas, amidas, nitrilos y otros compuestos orgánicos de
nitrógeno que sirven de productos intermedios en la fabricación de tintes y productos
farmacéuticos. Entre los productos inorgánicos que se fabrican a partir del amoníaco destacan
el ácido nítrico, la urea y el cianuro de sodio.

INTERCAMBIADORES ENFRIADORES POR AIRE

Son equipos de transferencia de calor tubulares en los que el aire ambiente al pasar por fuera
de un haz de tubos, actúa como medio refrigerante para condensar y/o enfriar el fluido que va
por dentro de los mismos . Comúnmente se le conoce como intercambiadores de flujo cruzado
debido a que el aire se hace soplar perpendicularmente al eje de los tubos.

Consisten en un arreglo rectangular de tubos, usualmente de pocas filas de profundidad, donde

el fluido caliente es condensado y/o enfriado en cada tubo al soplar o succionar aire a través
del haz mediante grandes ventiladores. Debido a que el coeficiente de transferencia de calor
del aire es bajo, es usual que los tubos posean aletas para aumentar la superficie de
transferencia de calor del lado del aire. Las filas de tubos generalmente se encuentran
colocadas en arreglo escalonado de modo de incrementar los coeficientes de transferencia del
aire. Una pequeña versión de estos intercambiadores son los radiadores usados en los
sistemas de enfriamiento de los vehículos y en las unidades de aire acondicionado.
Los enfriadores de aire ocupan un área relativamente grande por lo que generalmente se
ubican encima de equipos de proceso (tambores, intercambiadores, etc.). Como los
ventiladores son generalmente muy ruidosos, no pueden instalarse cerca de áreas
residenciales. Al diseñar estos equipos se debe tomar en cuenta el efecto de las pérdidas de
calor de los equipos circundantes sobre la temperatura del aire de entrada, así como, tener
mucho cuidado para que cumplan con los requerimientos de servicio aún en días calurosos y/o
que el fluido no se congele dentro de los tubos en invierno.
Ventajas y Desventajas
El aire en vez del agua, podría parecer una elección obvia a la hora de seleccionar un
refrigerante, ya que se encuentra en el ambiente en cantidades ilimitadas.
Desafortunadamente, el aire es un medio de transferencia de calor pobre en comparación con
el agua, la que posee una conductividad térmica cerca de 23 veces mayor que el aire a 35 °C;
el calor específico del agua es cuatro veces más grande y su densidad, comparada con la del
aire a presión y temperatura atmosférica es unas 800 veces mayor. En consecuencia, para una
determinada cantidad de calor a transferir, se requiere de una mayor cantidad de aire,
aproximadamente 4 veces más en masa y 3200 en volumen. Como conclusión, a menos que el
agua sea inasequible, la elección entre agua y aire como refrigerante depende de muchos
factores y se debe evaluar cuidadosamente antes de tomar una decisión. Por lo general, este
tipo de intercambiadores se emplea en aquellos lugares donde se requiera de una torre de
enfriamiento para el agua o se tenga que ampliar el sistema de agua de enfriamiento, donde
sean muy estrictas las restricciones ambientales en cuanto a los efluentes de agua o donde el
medio refrigerante resulte muy corrosivo o provoque taponamientos excesivos.

Funcionamiento Industrial
Se lo utiliza como optimizador para eficiencia energética para chillers de Aire, en el caso de
este sistema, ATCS Ecodenser que limpieza de forma automática las tubería de chillers que
proporciona una solución completa y eficiente que optimiza al máximo el consumo eléctrico y evita
daños al medio ambiente. El sistema ATCS Ecodenser permite también el control, estimación y
reporte en tiempo real de los ahorros proporcionados por el sistema, con lo que se convierte en una
herramienta indispensable para la validación de los servicios proporcionados por Empresas de
Servicios de Energía (ESCOs).
INTERCAMBIADOR DE CALOR CON TANQUE ENCHAQUETADO

Se denomina chaqueta al doble fondo o encamisado de un recipiente. El propósito de

este equipo generalmente es calentar el contenido del recipiente, siendo este el medio
físico donde el calor puede ser transmitido al fluido.
Principalmente se coloca un revestimiento a los reactores o también llamados chaquetas
para asegurar un eficiente intercambio de calor. Esta transferencia debe ser uniforme
sobre el total de la superficie del tanque por lo cual en el mercado existen un sin número
de empresas que han desarrollan diferentes diseños de chaquetas para toda clase de
reactores, con el fin de que cuando se combinan con la correcta agitación y aislamiento
den como resultado un proceso más eficiente.

Existen tres tipos de tanques con

tres tipos chaquetas:
a) Tanque con chaqueta
convencional
b) Tanque con chaqueta en medio de
agua fría (serpentines)
c) Tanque con chaqueta con relieve:
comúnmente conocida como
chaquetas dimplex, son las más
utilizadas en tanques de procesos

En la siguiente figura se muestra un

recipiente enchaquetado estándar. Consiste de un recipiente y su chaqueta y los medios
apropiados para circular el líquido dentro de la misma y un agitador de aspas planas.
Las dimensiones básicas para el cálculo de chaquetas son: altura de la porción húmeda
del recipiente Z, diámetro del recipiente D, longitud de la paleta del agitador L y la altura
desde el fondo de la paleta hasta el fondo del recipiente B.
Los tanques con chaqueta son muy utilizados en la industria para reacciones
endotérmicas y exotérmicas en lote para llevar a cabo.
Las chaquetas son menos eficientes que los serpentines, tienen mayor costo inicial y
resultan bastante difíciles de limpiar mecánicamente porque el acceso al interior de la
camisa es complicado
En un recipiente encamisado en general se trata de mantener caliente al líquido que
contiene el recipiente. Por lo general la resistencia controlante está del lado del líquido.
En la chaqueta se suele usar vapor como medio calefactor. Al mismo tiempo se agita el
recipiente para asegurar un buen intercambio.
Funcionamiento Industrial

El catalizador empleado (haluro de Ti) y

el cocatalizador (alquil haluro de Al) son
agregados al reactor conjuntamente
con un “carrier” líquido, formado por
una mezcla de solventes orgánicos, en
el cual se disuelve el monómero.

La reacción se produce en un
intercambiador (reactor) en el cual el
“slurry” es controlado térmicamente
mediante extracción por medio de
camisas, serpentines, y reciclos
externos a través de intercambiadores
de calor, como en el proceso Hoechst
para PE ya descrito. Temperaturas y
presiones típicas son: de 50 a 90 °C, y
de 5 a 15 atm.