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ANALISIS DE FALLAS I

Procedimiento 8 pasos

Nombre del Participante: __________________________________________________

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Resumen de los Ocho Pasos
Bienvenido a los Fundamentos de Análisis Práctico de Fallas.
Este curso utiliza un proceso llamado los Ocho Pasos del Análisis
Práctico de Fallas para identificar las causas de fallas y tomar la acción
correctiva necesaria para asegurar que los problemas sean
solucionados y permanezcan solucionados.
Tomemos una breve visión de cómo se usa cada uno de los ocho pasos.
Los problemas usualmente se inician con una queja. En este caso, el
motor hizo un ruido fuerte y paró de funcionar.
Una inspección reveló un agujero en el bloque y piezas rotas
esparcidas bajo la máquina. Cuando las piezas están rotas, deformadas
o tienen un desgaste anormal, es tiempo de usar los Ocho Pasos del
Análisis Práctico de Fallas.
· Paso 1 - Escribir el enunciado del problema. Un enunciado del
problema identifica el área específica del producto que no está OK, y
el indicador del problema.
· Paso 2 - Organizar la recolección de hechos dentro de un
procedimiento lógico, que lo guiará primero a áreas importantes. Para
la recolección de ciertos hechos, posiblemente usted necesite
herramientas y equipos de grabación y programar otras personas
profesionales para que vayan con usted.
· Paso 3 - Recolectar los hechos y reunir las piezas importantes,
marcarlas y empacarlas. Usted debe registrar en el sitio de trabajo los
factores de operación, aplicación y mantenimiento y observar y
registrar factores de desgaste y fractura de las piezas relacionadas con
la falla. Estas tareas son fáciles si usted tiene un buen entendimiento
de metalurgia, fracturas, desgastes y técnicas de examen visual. Estas
son cubiertas en los módulos 2 a 5 del curso.
· Paso 4 - "Pensar con los Hechos." Utilice los hechos obtenidos en el
Paso 3, para pensar en los eventos que los pudieron causar.
Por ejemplo, este pistón está rayado arriba de los anillos y la falda se
agarrotó. Contacto deslizante genera calor y desgaste adhesivo. El
evento que ocurrió fue desgaste adhesivo. El desgaste adhesivo le dice
a usted a donde ir a continuación para obtener más información. Usted
debe preguntar, "¿por qué el rayado tiene este aspecto?". Esto lo
guiará a descubrir más hechos. Los eventos son puestos en el orden
que ellos ocurrieron, en una línea de tiempo. Los primeros eventos
están estrechamente relacionados a la causa raíz de la falla: la
condición específica que inició el problema.
· Paso 5 - "Determine la causa raíz más probable." Establecer una lista
de posibles condiciones, que puedan explicar cómo ocurrió el primer
evento en la línea de tiempo. Entonces esta lista es reducida al
comparar cada condición posible con los hechos. Si una condición no
puede explicar todos los hechos, es eliminada hasta que solo quede
una. Cuando usted sabe cómo se inició un problema es fácil
determinar quién es responsable, En este punto se escribe el enunciado
de una causa raíz que explique lo que ocurrió, cómo ocurrió y quién es
responsable.
Para finalizar el Paso 5, se hace un esbozo describiendo los resultados
importantes de los Pasos 1-5, mostrando la información obtenida y las
acciones tornadas. Esta muestra como los hechos lo guiaron a usted a la

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 causa raíz. Este informe es la base para efectuar los Pasos 6, 7 y 8 y
"Obtener la Recompensa",
· Paso 6 - Toma lugar la comunicación con aquellos involucrados en la
falla. El resumen del Paso 5 facilita la emisión de un informe conciso y
completo en una reunión.
· Paso 7 - Hacer reparaciones de acuerdo al Paso 6.
· Paso 8- Hacer seguimiento para asegurar que el problema está corregido
y que todos están satisfechos.
Usted aprenderá a usar el proceso de los ocho pasos en el Módulo 4 -
Administración del Análisis de Fallas. El propósito de este curso es
aumentar su habilidad para determinar la causa raíz de las fallas y tomar
una acción correctiva apropiada para evitar la repetición de estas fallas.
El uso de las técnicas enseñadas en este curso, lo ayudará a alcanzar esta
meta.

Los Ocho Pasos del Análisis Práctico de Fallas

Esta lección cubre el procedimiento de Ocho Pasos empleado en la

organización de todos los módulos del Curso del Análisis Aplicado de
Fallas dentro de un enfoque lógico y basado en hechos reales para
identificar las causas de fallas y realizar las acciones correctivas
apropiadas.
Los primeros 5 pasos empiezan con una reclamación sobre el producto y
terminan con la identificación de la causa básica - ¿qué sucedió?, ¿cómo
ocurrió? y ¿quién fue el responsable?
Los tres últimos pasos completan el procedimiento, ayudan a solucionar
el problema y aseguran que no se vuelva a repetir.
El procedimiento de los Ocho Pasos se basa fundamentalmente en hechos
reales - evidencias que pueden verse, oírse, palparse u olfatearse. Los
hechos reales se obtienen de las piezas o del ambiente de aplicación,
operación o mantenimiento en el cual trabajan. Si usted lo permite, los
hechos reales lo conducirán a un análisis exitoso.
Usted podrá mejorar la posibilidad de éxito en el análisis de fallas y en la
corrección de las condiciones que las producen utilizando un enfoque
organizado como el de los Ocho Pasos de Administración del Análisis de
Fallas.

Paso 1: Definir el Problema

Paso 2: Organizar la recolección de información

Paso 3: Observar y registrar los hechos

Pensar con la información obtenida

Paso 5: Determine la causa básica

Paso 6.7 y 8: Sacar los resultados.

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Paso 1: Definir el Problema
La reclamación ocurre cuando alguien cree ver, escuchar, sentir u oler
que algo anda mal. Cualquier condición anormal semejante, sea real o
percibida, es un indicador de problema.
Algunos ejemplos de indicadores de problemas son el humo negro,
pérdida de potencia, vibración, calentamiento durante la operación,
componentes hidráulicos que responden demasiado lento, fugas y ruidos
u olores inusuales.

Información preliminar
Trate de obtener información sobre las condiciones de trabajo que
producen el indicador de problema. Así mismo, determine que máquina
o producto está involucrado y obtenga información acerca del modelo,
número de serie, horas de servicio y la historia de cualquier problema
reciente. Intente limitar el problema a lo que no está bien con el equipo.
Con la información preliminar, puede decidir si se requiere realizar el
análisis de fallas o si un servicio de pruebas y ajustes solucionará el
problema. El análisis de fallas es necesario cuando las piezas se rompen,
deforman o desgastan en forma excesiva.
Si aparentemente no existe nada roto, deformado o con desgaste
excesivo, un servicio de diagnóstico, el ajuste o el suministro de
entrenamiento pueden satisfacer la reclamación. De lo contrario, es
indispensable efectuar una inspección visual detallada del producto para
localizar piezas desgastadas, deformadas o fracturadas.

Escriba una definición del Problema

Si el análisis de fallas es necesario, usted debe escribir una definición del

problema. Esta definición debe incluir el nombre de la pieza, una
descripción del daño producido y la reclamación.
Por ejemplo, rotura de la biela número cinco, perforó el bloque, produjo
un golpe fuerte y la máquina se detuvo.

Paso 2: Organizar la recolección de información

Los catálogos de piezas, manuales de servicio, guías de análisis de fallas
u otros materiales pueden ser requeridos. Si la historia de problemas
anteriores se encuentra a disposición estúdiela con anticipación. Ciertas
herramientas como linternas, lupas o microscopio, cámaras y equipo de
limpieza pueden ser de mucha ayuda si se encuentran en el sitio. Estas
herramientas, y muchas más, se presentan en la sección 'Examen Visual'
(Capítulo 1). Puede ser necesario el uso de equipo especializado para
mover productos pesados. Debe asegurarse de que el equipo esté
disponible para realizar el examen.
Si su conocimiento acerca del equipo que falló es limitado, solicite que
alguien con más experiencia lo acompañe.
Usualmente, es buena idea tener otra persona mirando las piezas que
fallaron y compartir ideas de lo que pudo haber pasado.
Planee el examen y verifique que todo se encuentre disponible.
Esto demanda gran esfuerzo en la coordinación de personal, equipo y
facilidades, pero se obtienen resultados favorables cuando todo se
desarrolla con facilidad.

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Recolección de información - Problemas 1 y 2

Antes de comenzar con la búsqueda de información, se deben tener en

cuenta tres problemas comunes que se presentan durante el proceso:

. Las personas pueden suministrar información imprecisa o errónea. Por

ejemplo, William puede ser despedido de su empleo si su jefe se entera
de que cometió otro error, por tal motivo, modificó la historia relacionada
con la operación incorrecta efectuada por él. Verifique los hechos
realizando preguntas cuantitativas y cualitativas. Indague acerca de
procedimientos específicos, herramientas, materiales del sistema,
temperaturas, presiones, etc. Así se sentirá satisfecho de haber obtenidos
hechos reales, no mentiras, suposiciones u opiniones.
. La gente puede tener ideas preconcebidas acerca de los problemas,
hechos o causas básicas. Por ejemplo, Juan piensa que el cliente operó
los motores a una velocidad superior a la especificada. Cuando encontró
una válvula rota y un pistón que falló, anotó que el cliente operó su motor
a velocidad excesiva.
Esto produjo que la válvula sufriera recalentamiento y se produjera una
fractura por fatiga. Anote únicamente los hechos, no lo que crea que ellos
significan.

Búsqueda de hechos reales - Problema 3

El tercer problema que puede encontrar en la búsqueda de información

es que las causas básicas pueden haber ocurrido mucho antes de que la
falla se presentara. Por ejemplo, un motor se sobrecalentó y comenzó a
expulsar vapor por el radiador. El operador paró la máquina, reparó la
fuga de refrigerante, añadió refrigerante al sistema y continuó operando
normalmente. Sin embargo, un pistón sufrió daño, sufriendo
agarrotamiento y rotura pocas semanas después. Si usted no encuentra la
causa básica en el momento de la falla, pregunte sobre situaciones
anormales o reparaciones efectuadas en el pasado.

Paso 3: Observar y registrar los hechos

Los hechos son el punto de partida para reconstruir lo que sucedió en el
pasado. Ellos son como las piezas de un rompecabezas - contra más piezas,
más completa será la fotografía. Si los hechos se pasan por alto, se
desconocen, se pierden o destruyen, partes de la fotografía pueden
desaparecer.
La obtención de hechos es tan importante que la mayor parte de este curso
está dedicada a su reconocimiento.
Es muy importante examinar los equipos que han fallado tan pronto se
presente la falla. Usted tiene la mejor oportunidad para obtener hechos reales
antes de que alguien comience a alterar el equipo. Cada vez que se mueve,
desarma o cambia en alguna forma el producto, se puede perder o destruir
información importante.

Siga el procedimiento de Examen Visual

Obtener toda la información es tan importante que se ha desarrollado un

procedimiento para ayudarle a recordar los pasos necesarios para efectuar el
mejor trabajo. Este procedimiento se describe detalladamente en la sección

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 Examen Visual (Capítulo 1). El objetivo principal de este procedimiento es
ayudarle a realizar un trabajo completo de búsqueda de hechos.

Registrar los hallazgos

A medida que se descubren los hechos se deben registrar en las hojas de
información de piezas. Se pueden utilizar fotografías o videos para asegurar
que la información no se pierda.

Evitar ideas preconcebidas

A medida que reúne la información, podría estar tentado a tratar de explicar
los hechos mediante una idea de lo que ocurrió, Esto es muy peligroso y
frecuentemente nos lleva al camino equivocado. Manténgase enfocado en
conseguir toda la información posible mediante el uso de la inspección visual
y evite las ideas preconcebidas de lo que ocurrió.

Verifique de nuevo y organice sus hallazgos.

Una buena forma para evitar ideas preconcebidas es pedir a alguien más que
haga un análisis independiente y luego compararlo con su trabajo. Podría
sorprenderle el descubrir lo que usted ha pasado por alto o lo que no ha tenido
en cuenta.
Cuando usted crea tener todos los hechos que se pueden encontrar, puede
continuar con el paso 4. No se sorprenda si se da cuenta que debe regresar
al paso 3 después de haber analizado los hechos. Esto es normal ya que
usted necesitará buscar otra información para comenzar a pensar sobre lo
que significan los hechos.
Después de obtener toda la información, use las hojas de registro de
información para 'Pensar con los Hechos' en el paso 4.

Pensar con la información obtenida

Durante el paso 3, usted observó lo sucedido y llenó las hojas de registro

de los hechos. Cada dato muestra lo que ocurrió a una pieza en un
momento determinado en el tiempo. Esto es una pieza más del
rompecabezas y representa un "evento". Los eventos son condiciones

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 anormales o circunstancias que ocasionaron los hechos visibles. Para
cambiar de hecho a evento pregúntese a sí mismo '¿Qué veo?' y 'Qué
significa esto?'.
Por ejemplo, una hoja de información de pieza llenada con los registros
de un pistón muestra 4 esquinas escariadas y con desgaste adhesivo. La
parte inferior de la corona se encontró muy descolorida. Esto es lo que
usted ve. Pero ¿qué significa? Si está familiarizado con pistones,
reconocerá que 4 esquinas con desgaste adhesivo indican que el pistón
tuvo sobrecalentamiento. El evento es 'Pistón sobrecalentado',

¿Qué significa esto?

A medida que usted cambia hechos por eventos, probablemente pensará
en más sitios para ir y buscar información. Si se sobrecalentó un pistón,
tal vez los otros tengan más información.
Repita el paso 3 en los otros pistones y consiga esta información. Si tienen
una apariencia similar pregúntese a sí mismo ¿qué significa esto?

Dónde obtener más información.

El sobrecalentamiento de varios pistones puede indicar un problema en
el sistema. Excesiva decoloración de la parte inferior de la corona
significa que se sometió a alta temperatura.
¿Puede usted pensar· donde debe ir para reunir más información? El
calentamiento en la parte inferior de la corona indica que el
sobrecalentamiento tomó lugar cerca de la cámara de combustión. Y a
que el sistema de combustible y el de lubricación afectan esta área, tal
vez debería obtener más información de otras piezas involucradas con
estos sistemas.
Tal vez los niveles de aceite, los tubos de rociado de aceite o la
temperatura del aceite contienen información que sería útil para
establecer qué causó el sobrecalentamiento de los pistones. Se debe
comprobar que el ajuste y operación del sistema de combustible son
apropiados. Continúe este proceso hasta que tenga todos los hechos y
eventos que pueda encontrar.

Orden de los eventos

Una vez que tenga todos los hechos y eventos, comience a hacer una lista
de eventos en tarjetas de notas con un sólo evento en cada tarjeta.
Y a que los eventos son condiciones que existieron en algún momento,
usted puede determinar el orden en el cual ocurrieron.
Esto requiere pensar en la relación entre causa y efecto.
Comience por dibujar una línea y colocar las tarjetas con los eventos en
cualquier lugar a lo largo de la línea.
Pregúntese si uno de estos eventos causó alguno de los otros. Si es así,
coloque estos eventos primero en la línea. Reorganicé los eventos hasta
que el orden sea lógico.

Claves sobre el tiempo.

El orden de los eventos se puede determinar buscando claves sobre el
tiempo. Piense sobre el tiempo requerido para que ciertos eventos tomen
lugar. Haga preguntas tales como, '¿cuándo se presentó el
calentamiento?, ¿Qué ocurrió primero, el desgaste o la fractura", ¿Cuánto
tiempo se necesita para producir el tipo de daño observado en esta pieza?

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 Los colores de templado sobre una fractura indican que la fractura ya
había ocurrido antes que el calentamiento. Las fracturas de fatiga toman
más tiempo que las fracturas frágiles o dúctiles. El desgaste adhesivo
usualmente progresa más rápido que los desgastes abrasivos. El desgaste
que ocurre último estará encima del desgaste ocurrido con anterioridad.
El desgaste abrasivo frecuentemente lleva a un desgaste adhesivo.

Cómo establecer la línea de tiempo.

Veamos un ejemplo. Se observaron partículas de aluminio de un cojinete

de biela en una fractura por fatiga en un cigüeñal. Esto quiere decir que
el cojinete falló. Un evento que va a la línea de tiempo es 'falla del
cojinete de biela'. Otro evento es 'fractura lenta del muñón de biela'. ¿Es
un evento la causa del otro? Si el cojinete falló antes de que el cigüeñal
se partiera, se podría encontrar aluminio en el colector y en el filtro de
aceite. Pero si el cigüeñal se partió primero, el borde de corte pudo haber
cortado el cojinete poniendo aluminio en la grieta. Obviamente el
cigüeñal se agrietó primero. El evento 'fractura lenta del muñón de biela'
va en la línea de tiempo antes que el evento, 'grieta del cojinete'.
Una falla del cojinete de biela mostró que uno de los tornillos tenía una
fractura dúctil cerca del centro, se dobló y la tuerca estaba todavía en su
lugar. El otro tornillo tuvo daños en la rosca y se dobló ligeramente. Se
encontró la tuerca en el colector del aceite con los dos últimos hilos de la
rosca en la tuerca.
Los hechos nos suministraron estos eventos: un tornillo doblado, luego
partido en dos al sacarlo. La tuerca rebajó el otro tornillo desgarrando de
la tuerca los dos últimos hilos del tornillo. Los hilos del tornillo se
dañaron a medida que se extraían del agujero.
Estos eventos pueden colocarse en el orden correcto, preguntándose cuál
de ellos causó los otros. Es fácil ver que la tuerca que se soltó del tornillo
pudo generar sobrecarga y fractura dúctil del otro tornillo. Por tanto, el
evento 'se soltó la tuerca' va primero en la línea de tiempo seguida por
'salida del tornillo del agujero' ... 'daño de los hilos del tornillo' ...
'sobrecarga del otro tornillo' y 'tornillo doblado y partido en dos al
extraerlo'.
Continúe reorganizando los eventos sobre la línea de tiempo hasta que el
orden sea lógico y no se puedan encontrar eventos anteriores. Después de
establecer la secuencia de eventos, usted tiene un panorama más claro de
lo que ocurrió. El primer evento en la línea de tiempo es la primera
condición anormal.

Paso 5: Determine la causa básica

Cuando haya hecho todo lo posible para completar la secuencia de
eventos, necesita seguir adelante para determinar la causa básica más
probable.

Planteamiento de la causa básica

El siguiente paso es determinar QUIEN es el responsable.
Usualmente esto es fácil una vez que se conoce QUE ocurrió y COMO
ocurrió. Usted puede necesitar descubrir quién prestó el último servicio
al producto o si se ha efectuado el mantenimiento adecuadamente. En
nuestro ejemplo, el cojinete falló debido al bajo nivel de aceite. Usted

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 necesitará descubrir quién era el responsable de mantener el nivel de
aceite.
Frecuentemente el encargado es el operador, pero podría ser un mecánico
de mantenimiento o cualquier otra persona. Una vez que usted ha
identificado quién es el responsable, cómo ocurrió y qué ocurrió, estará
listo para establecer un planteamiento de la causa básica que contenga
estos tres puntos.
Un ejemplo de un buen planteamiento de la causa básica es 'el operador
permitió que el nivel de aceite bajara, causando el giro del cojinete'. Este
enunciado explica:

1. Qué ocurrió - giro de un cojinete

2. Cómo ocurrió - bajo nivel de aceite
3. Quien fue el responsable - el operador
Crear un informe

Antes de concluir que usted tiene la causa básica correcta, hágase una
pregunta de verificación, '¿hay alguna posibilidad de que alguien más
pudiera haber causado la falla?'. Para hacer esto, haga una lista de todos
los que hayan suministrado repuestos, reparado, operado o efectuado
mantenimiento al equipo antes de la falla. Luego analice para determinar
si alguno de ellos pudo haber realizado cosas que produjeran la causa
básica de la falla.
Por ejemplo, pregúntese si alguien trabajó sobre el motor un poco antes
de que ocurriera la falla. ¿Podría haber dejado el tapón del colector flojo?
Consiga más hechos hasta que todas las posibilidades hayan sido
revisadas. Este proceso le ayudará a evitar ideas preconcebidas.
La última tarea en el paso 5 es preparar un informe que explique la causa
de la falla. Este informe deberá proveer suficiente información para que
alguien pueda completar los pasos 6, 7 y 8, los pasos finales.
Los primeros cinco de los ocho pasos nos dan un buen bosquejo para
emitir un informe. El informe contiene un planteamiento de la
reclamación, planteamiento del problema, registro de preparaciones para
el análisis, hojas de registro de información completas, secuencia en el
tiempo de los eventos, ideas de cómo ocurrió, QUIEN es el responsable
y el enunciado de la causa básica de la falla.

Paso 6.7 y 8: Sacar los resultados.

Los ocho pasos del Análisis Práctico de Fallas suministran un enfoque
organizado para identificar las causas de las fallas y tomar las acciones
correctivas necesarias. Los primeros cinco pasos son los pasos
determinantes para solucionar el problema, en los cuales usted identifica
la causa básica más probable--la condición específica que comenzó la
falla. ¿En los últimos tres pasos usted? ¿saca los resultados? a través de
una buena comunicación, arreglando el problema la primera vez y
asegurándose de que no se vuelva a repetir.

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