Informe Maquinas Industriales 2018

MAQUINAS
INDUSTRIALES
Alumno : Leonardo Henriquez Elizondo

RUT : 11.620.278-6
Carrera : Mantenimiento Industrial
IMM3V-G/V
Asignatura : Máquinas & Equipos Industriales
Profesor : Alberto Barría Duran
Fecha : 28-06-2018
Maquinas & Equipos Industriales
Profesor: Alberto Barría Duran
“La máquina ha venido a calentar el estómago del hombre…

pero ha enfriado su corazón.”
Miguel Delibes
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Alumno:
Leonardo Henríquez E.
INTRODUCCIÓN
MAQUINAS INDUSTRIALES
Las maquinas industriales han tenido un desarrollo fundamental en la

historia del siglo xx, y todavía tienen una importante evolución por desarrollar en lo
que queda del siglo. Es asombroso y épico acercarse a los avances que han permitido
todo tipo de herramientas tecnológicas que quizás en un comienzo lo hicieron con
un pico y una pala. Posteriormente fueron herramientas automáticas, es decir, una
gama de maquinarias altamente compleja que ya no necesitaba de tracción a sangre
para activarse. Es impactante ver la capacidad de una grúa a nivel de construcción,
en obras que antes requerían de inmensos esfuerzos de ingenio y de fuerza humana,
a veces de explotación y de esclavitud. Además de las grúas que por lo general son
estáticas (salvo los camiones grúa), están los vehículos, que fue el prototipo de
maquina industrial que sin dudas ha cambiado el mundo mediante la facilidad de la
movilidad. No contentos con esto, hoy en día, hay maquinas que no necesitan ser
manejados para que se muevan. No necesitan operador, ya que estas son
manejadas por satélite por sistemas GPS; a lo que llamamos automatización; la
automatización ha dejado de lado la mano del hombre, pero nunca del todo, puesto
que ya se ha comprobado que el factor humano es primordial, tanto por la
creatividad que posee, como para las precauciones que hay que tener.
MAQUINAS SIMPLES
En la industria pesada, no habría sido posible el progreso sin maquinas

industriales tales como elevadores, montacargas y polipastos. Aparatos
monumentales y muy necesarios como las grúas plumas, las telescópicas o las, auto
propulsadas suelen causar admiración (y vértigo) en quienes ocasionalmente se
asoman. Se denominan máquinas a ciertos aparatos o dispositivos que se utilizan
para transformar o compensar una fuerza resistente o levantar un peso en
condiciones más favorables. Es decir, realizar un mismo trabajo con una fuerza
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Alumno:
aplicada menor, obteniéndose una ventaja mecánica. Esta ventaja mecánica

comporta tener que aplicar la fuerza a lo largo de un recorrido (lineal o angular)
mayor. Además, hay que aumentar la velocidad para mantener la misma potencia.
Las primeras máquinas eran sencillos sistemas que facilitaron a hombres y mujeres
sus labores, hoy son conocidas como máquinas simples. La rueda, la palanca, la
polea simple, el tornillo, el plano inclinado, el polipasto, el torno y la cuña son
algunas máquinas simples. La palanca y el plano inclinado son las más simples de
todas ellas. En general, las maquinas simples son usadas para multiplicar la fuerza
o cambiar su dirección, para que el trabajo resulte más sencillo, conveniente y
seguro.
Ejemplos de máquinas simples:
Palanca: Una palanca es, en general, una barra rígida que puede girar alrededor
de un punto fijo llamado punto de apoyo o fulcro. La fuerza que se aplica se suele
denominar fuerza motriz o potencia y la fuerza que se vence se denomina fuerza
resistente, carga o simplemente resistencia.
Polea: La polea sirve para elevar pesos a una cierta altura. Consiste en una rueda
por la que pasa una cuerda a la que en uno de sus extremos se fija una carga, que
se eleva aplicando una fuerza al otro extremo. Su función es doble, puede disminuir
una fuerza, aplicando una menor, o simplemente cambiar la dirección de la fuerza.
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Alumno:
Si consta de más de una rueda, la polea amplifica la fuerza. Se usa, por ejemplo,
para subir objetos a los edificios o sacar agua de los pozos. Las poleas pueden
presentarse de varias maneras: Polea fija: solo cambia la dirección de la fuerza. La
polea está fija a una superficie. Polea móvil: se mueve junto con el peso, disminuye
el esfuerzo al 50%. Polea pasto, polipasto o aparejo: Formado por tres o más poleas
en línea o en paralelo, se logra una disminución del esfuerzo igual al número de
poleas que se usan.
Rueda: La Máquina simple más importante que se conoce, no se sabe quién y

cuándo la descubrió o inventó; sin embargo, desde que el hombre utilizó la rueda la
tecnología avanzó rápidamente, podemos decir que a nuestro alrededor siempre
está presente algún objeto a situación relacionado con la rueda, la rueda es circular.
Plano inclinado El plano inclinado permite levantar una carga mediante una rampa
o pendiente. Esta máquina simple descompone la fuerza del peso en dos
componentes: la normal (que soporta el plano inclinado) y la paralela al plano (que
compensa la fuerza aplicada). De esta manera, el esfuerzo necesario para levantar
la carga es menor y, dependiendo de la inclinación de la rampa, la ventaja mecánica
es muy considerable. Al igual que las demás máquinas simples cambian fuerza por
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Alumno:
distancias. El plano inclinado se descubre por accidente ya que se encuentra en

forma natural, el plano inclinado es básicamente un triángulo donde su utiliza la
hipotenusa, la función principal del plano inclinado es levantar objetos por encima
de la Horizontal. El plano inclinado puede presentarse o expresar también como cuña
o tornillo.
Cuña: Se forma por dos planos inclinados opuestos, las conocemos comúnmente
como punta, su función principal es introducirse en una superficie. Ejemplo: Flecha,
hacha, navaja, desarmado, picahielos, cuchillo. Tornillo Plano inclinado enrollado, su
función es la misma del plano inclinado pero utilizando un menor espacio. Ejemplos:
escalera de caracol, carretera, saca corcho, resorte, tornillo, tuerca, rosca. Nivel o
torno Máquina simple constituida por un cilindro en donde enredar una cuerda o
cadena, se hace girar por medio de una barra rígida doblada en dos ángulos rectos
opuestos. Como todas las máquinas simples el torno cambia fuerza por distancia, se
hará un menor esfuerzo entre más grande sea el diámetro. Ejemplos: grúa,
fonógrafo, pedal de bicicleta, perilla, arranque de un auto antiguo, grúa, ancla,
taladro manual.
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Alumno:
MAQUINAS COMPUESTAS POLIPASTO
Un aparejo, polipasto o polispasto es una máquina compuesta por dos o más

poleas y una cuerda, cable o cadena que alternativamente va pasando por las
diversas garruchas de cada una de aquellas. Se utiliza para levantar o mover una
carga con una gran ventaja mecánica, porque se necesita aplicar una fuerza mucho
menor que el peso que hay que mover.
Esta máquina, mecánicamente llamada «funicular» es una de las de mayor potencia

que se conocen.
MOTOR: Un motor es la parte sistemática de una máquina capaz de hacer funcionar

el sistema transformando algún tipo de energía (eléctrica, de combustibles fósiles,
etc.), en energía mecánica capaz de realizar un trabajo. En los automóvil es este
efecto es una fuerza que produce el movimiento.
BICICLETA: La bicicleta, coloquialmente llamada bici, es un vehículo de transporte

personal de propulsión humana, es decir por el propio viajero. Sus componentes
básicos son dos ruedas, generalmente de igual diámetro y dispuestas en línea, un
sistema de transmisión a pedales, un cuadro metálico que le da la estructura e
integra los componentes, un manillar para controlar la dirección y un sillín para
sentarse.
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Alumno:
CERRADURA: Una cerradura es un mecanismo de metal que se incorpora a puertas

y cajones de armarios, cofres, arcones, etc., para impedir que se puedan abrir sin la
llave y así proteger su contenido.
TRACTOR: Un tractor (del latín trahere «tirar») es un vehículo especial

autopropulsado que se usa para arrastrar o empujar remolques, aperos u otra
maquinaria o cargas pesadas. Hay tractores destinados a diferentes tareas, como la
agricultura, la construcción, el movimiento de tierra son los mantenimientos de
espacios verdes profesionales (tractores compactos). Se caracterizan principalmente
por su buena capacidad adherencia al terreno.
GRÚA: Una grúa es una máquina de elevación de movimiento discontinuo destinado

a elevar y distribuir cargas en el espacio suspendidas de un gancho. Por regla general
son ingenios que cuentan con poleas acanaladas, contrapesos, mecanismos simples,
etc. para crear ventaja mecánica y lograr mover grandes cargas.
TURBINA: Turbina es el nombre genérico que se da a la mayoría de las turbo

máquinas motoras. Éstas son máquinas de fluido, a través de las cuales pasa un
fluido en forma continua y éste le entrega su energía a través de un rodete con
paletas o álabes. Estos tipos diferentes tipos de maquinaria, (existen infinidad de
tipos más), pueden ser utilizados por ingenieros industriales para llevar a cabo
tareas, operaciones en su empresa. Esto le facilita la producción a la empresa, ya
que dicha sale en menos tiempos y puede que con menos presupuesto; a su vez
juega en contra del trabajador porque si la empresa requiere mucha maquinaria,
pues por ende no necesitaría tantos trabajadores lo cual generaría despidos. Sin
dudas las maquinas cambiaron sustancialmente la vida de las industrias. Lo que
antes tomaba días y meses en hacerse, ahora se puede hacer en minutos y horas.
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Alumno:
Evolución Técnica de la Máquina-Herramienta.
Reseña Histórica.
Evolución hasta el siglo XVII
Desde la prehistoria, la evolución tecnológica de las máquinas-herramienta

se ha basado en el binomio herramienta-máquina. Durante siglos, la herramienta
fue la prolongación de la mano del hombre hasta la aparición de las primeras
máquinas rudimentarias que ayudaron en su utilización. Aunque en la antigüedad
no existieron máquinas-herramienta propiamente dichas; sin embargo, aparecieron
dos esbozos de máquinas para realizar operaciones de torneado y taladrado.
En ambos casos, utilizando una de las manos, era necesario crear un

movimiento de rotación de la pieza en el torneado y de la herramienta en el
taladrado. Debido a esta necesidad nació el llamado “arco de violín”, instrumento de
accionamiento giratorio alternativo compuesto de un arco y una cuerda, utilizado
desde hace miles de años hasta la actualidad en que todavía se utiliza de forma
residual en algunos países. Hacia 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible
accionado con el pie, representando un gran avance sobre al accionado con arco de
violín puesto que permitía tener las manos libres para el manejo de la herramienta
de torneado.
Hasta finales del siglo XV no se producen nuevos avances. Leonardo da

Vinci, en su “Códice a Atlántico”, realizó un boceto de varios tornos que no pudieron
construirse por falta de medios, pero que sirvieron de orientación para próximos
desarrollos. Se trataba de un torno de roscar de giro alternativo, otro de giro
continuo a pedal y un tercero para roscado con husillo patrón y ruedas
intercambiables.
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Alumno:
Para principios del siglo XVI Leonardo da Vinci había diseñado las tres
principales máquinas para el acuñado de monedas: la laminadora, la recortadora y
la prensa de balancín. Según parece, estos diseños sirvieron a Cellini para construir
una rudimentaria prensa de balancín en 1530, pero la puesta en práctica
generalizada se atribuye a Nicolás Briot en 1626.
El descubrimiento de la combinación del pedal con un vástago y una biela

permitió su aplicación en primera instancia a las ruedas de afilar, y poco después a
los tornos. Así, después de tantos siglos, nació el torno de giro continuo llamado de
pedal y rueda, lo que implicaba el uso de biela-manivela que debía de ser combinado
con un volante de inercia para superar los puntos muertos, “alto y bajo”
A finales de la edad media se utilizan la máquina afiladora que emplea la

piedra giratoria abrasiva, el taladro de arco, el berbiquí y el torno de giro continuo,
que trabajan con deficientes herramientas de acero al carbono. Se usan martillos de
forja y rudimentarias barrenadoras de cañones, accionadas por ruedas hidráulicas y
transmisiones de engranajes de madera tipo “linterna”. Se inició la fabricación de
engranajes metálicos principalmente de latón, aplicados a instrumentos de
astronomía y relojes mecánicos. Leonardo da Vinci dedicó mucho tiempo a calcular
relaciones de engranajes y formas ideales de dientes. Se pensó que ya existían todas
las condiciones para un fuerte desarrollo pero no fue así, puesto que hasta mediados
del siglo XVII el desarrollo tecnológico fue prácticamente nulo.
El torno de giro continuo, con la introducción de algunas mejoras, se siguió

utilizando durante mucho tiempo. Se introdujeron elementos de fundición, tales
como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de la herramienta
y, hacia 1568, el mandril. Se empezaron a mecanizar pequeñas piezas de acero,
pero tardó muchos años en generalizarse. El reverendo Plumier, en su obra “L´Art
de tourner” escrita en 1693, señala que se encuentran pocos hombres capaces de
tornear hierro.
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Alumno:
El francés Blaise Pascal, niño prodigio en matemáticas, enuncia el principio

que lleva su nombre en el “Tratado del equilibrio de los líquidos” en 1650. Descubrió
el principio de la prensa hidráulica, pero a nadie se le había ocurrido su aplicación
para usos industriales hasta que Bramach patenta en Londres su invención de una
prensa hidráulica en 1770. Pero parece que fueron los franceses hermanos Perier,
entre 1796 a 1812, quienes desarrollaron prensas hidráulicas para el acuñado de
moneda. Es a partir de 1840 cuando Cavé inicia la fabricación de prensas hidráulicas
de elevadas presiones.
En los siglos XVII y XVIII, los fabricantes de relojes e instrumentos científicos

usan tornos y máquinas de roscar de gran precisión, destacando el torno de roscar
del inglés Jesé Ramsden construido en 1777. En un soporte de hierro de perfil
triangular se colocaba el porta-herramientas, que podía deslizarse
longitudinalmente. Con una manivela accionada a mano y a través de un juego de
engranajes hacia girar la pieza a roscar colocada entre puntos y, al mismo tiempo,
por medio de un husillo de rosca patrón se conseguía el avance o paso de rosca
deseado.
Siglo XVIII: nueva fuente de energía
El siglo XVIII fue un periodo en el que el hombre dedicó todos sus esfuerzos
a lograr la utilización de una nueva fuente de energía. El francés Denis Papín, con el
experimentó de su famosa marmita, realizado en 1690, dio a conocer el principio
fundamental de la máquina de vapor. Poco después, en 1712, Thomas Newcomen
inició la construcción de rudimentarias máquinas de vapor - máquinas de fuego -
que fueron utilizadas para achicar el agua en las minas inglesas. Pero
definitivamente fue James Watt quien ideó y construyó la máquina de vapor para
usos industriales.
Watt concibió su idea de máquina de vapor en 1765, pero no solucionó los

problemas para construir una máquina válida para usos industriales hasta quince
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Alumno:
años más tarde, en 1780. Después de muchos intentos fallidos, y debido a que no
era posible obtener tolerancias adecuadas en el mecanizado de cilindros con las
barrenadoras-mandriladoras de la época por haber sido ideadas para el mecanizado
de cañones, fue John Wilkinson en 1775 quien construyó, por encargo de Watt, una
mandriladora más avanzada técnicamente y de mayor precisión, accionada igual que
las anteriores por medio de una rueda hidráulica. Con esta máquina, equipada con
un ingenioso cabezal giratorio y desplazable, se consiguió un error máximo: “del
espesor de una moneda de seis peniques en un diámetro de 72 pulgadas”, tolerancia
muy grosera pero suficiente para garantizar el ajuste y hermetismo entre pistón y
cilindro.
La máquina de Watt fue el origen de la primera revolución industrial;

produciéndose trascendentales cambios tecnológicos, económicos y sociales; pero
su construcción no hubiera sido posible sin la evolución técnica, como hemos visto,
de la máquina-herramienta. La máquina de vapor proporcionó potencias y
regularidad de funcionamiento inimaginables hasta ese momento; pero además no
estaba supeditada a la servidumbre de un emplazamiento determinado.
Durante las guerras napoleónicas se puso de manifiesto el problema que

creaba la falta de intercambiabilidad de piezas en el armamento. Era un problema
al que había que encontrar una solución, fabricando piezas intercambiables. Había
que diseñar máquinas-herramienta adecuadas, puesto que no había uniformidad en
las medidas ni las máquinas-herramienta existentes podían considerarse como tales.
El inglés Henry Maudslay, uno de los principales fabricantes de máquinas-

herramienta, fue el primero que admitió la necesidad de dotar de mayor precisión a
todas las máquinas diseñadas para construir otras máquinas. En 1897 construyó un
torno para cilindrar que marcó una nueva era en la en la fabricación de máquinas-
herramienta. Introdujo tres mejoras que permitieron aumentar notablemente su
precisión: la construcción de la estructura totalmente metálica, la inclusión de guías
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Alumno:
planas de gran precisión para el deslizamiento del carro porta-herramientas y la

incorporación de husillos roscados-tuerca de precisión para el accionamiento de los
avances. Elementos mecánicos que siguen siendo esenciales en la actualidad.
Siglo XIX: desarrollo industrial
En 1800, Mudslay construyó el primer torno realizado enteramente de metal

para roscar tornillos, siendo su elemento fundamental el husillo guía patrón. Se dice
que Maudslay dedicó diez años de trabajos para conseguir un husillo patrón
satisfactorio.
Para completar el ciclo y tener una referencia de partida, era necesario poder
medir con precisión las piezas fabricadas, con el objeto de cumplir las
especificaciones para ser intercambiables, Maudslay construyó un micrómetro de
tornillo en 1805 para su propia utilización, que bautizó con el nombre de El señor
Canciller. James Nasmyth, discípulo aventajado de Maudslay, señaló, refiriéndose a
este sistema de medición, que podía medir la milésima parte de la pulgada. Maudslay
construyó en 1803 la primera amortajadora vertical para sacar chaveteras a poleas
y engranajes y otras máquinas diversas.
Si la máquina de vapor fue el motor que hizo posible el desarrollo del

maquinismo, proporcionando la energía necesaria, el desarrollo industrial del siglo
XIX fue posible gracias al diseño y fabricación de diversos tipos de máquinas y
procesos de trabajo, aplicados a la fabricación de piezas metálicas de todo tipo. La
fabricación de las máquinas de vapor, barcos, material de ferrocarril, automóviles,
trenes de laminación para la siderurgia, maquinaria textil etc., solamente se puede
realizar utilizando máquinas-herramienta. Con la particularidad de que la máquina-
herramienta. es el único medio existente con el que se pueden fabricar otras
máquinas-herramienta y, en general, también el único medio para fabricar cualquier
otra máquina o elemento construido con materiales metálicos.
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Alumno:
La influencia de Maudslay en la construcción de máquinas-herramienta

británicas perduró durante gran parte del siglo XIX a través de sus discípulos. Los
tres más importantes fabricantes de la siguiente generación: Richard Roberts y
Joseph Whitworth habían trabajado a sus órdenes y James Nasmyth fue su ayudante
personal. Durante todo el siglo XIX se construyeron una gran variedad de tipos de
máquinas-herramienta para dar respuesta, en cantidad y calidad, al mecanizado de
todas las piezas metálicas de los nuevos productos que se iban desarrollando.
Se hace necesario planear planchas de hierro para sustituir el cincelado, por

lo que nace el primer cepillo puente práctico de uso industrial fabricado por Richard
Roberts en Inglaterra en 1817, que incorpora una guía en V y la otra plana para el
desplazamiento de la mesa porta piezas. En 1836 Whitworth fabricó un pequeño
cepillo puente para mecanizar piezas de 1.280 mm., de longitud por 380 de ancho.
La necesidad de sustituir el trabajo de cincel y lima, en piezas pequeñas fue la razón
que motivó a James Nasmyth en 1836 a diseñar y construir la primera limadora,
bautizada con el nombre de “brazo de acero de Nasmyith”. En 1840 Whitworth
perfeccionó esta máquina, incorporando un dispositivo automático descendente del
carro porta-herramientas.
Hacia 1817 se produce un avance importante en la acuñación de monedas,

al desarrollar el mecánico alemán Dietrich Uhlhöm una prensa acodada conocida
como prensa monedera, que es perfeccionada por la empresa Ludwig Lówe. El
francés Thonelier fabrica una prensa similar e introduce el procedimiento de virola
partida. A partir de 1863, La Maquinista Terrestre y Marítima de Barcelona inicia la
fabricación de prensas tipo Thonelier para la Casa de la Moneda de Madrid. En la
Exposición de París de 1867, el francés Cheret presentó la novedad de una prensa
mecánica de fricción. Las primeras máquinas de este tipo se pusieron en
funcionamiento en la Fabrica de la Moneda de París. Poco después en 1870, la
empresa americana Blis & Williams fabricó y comercializó las primeras prensas de
excéntrica.
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Alumno:
Las primeras operaciones de fresado antes de la construcción de máquinas

específicas para este trabajo se realizaron en tornos accionados a pedal, pero el
nacimiento y su evolución está relacionado, con la guerra de la independencia,
cuando la colonia británica en América tuvo que acometer su propio desarrollo
industrial. La necesidad de fabricar armamento en grandes series fue el factor
determinante en el desarrollo del fresado. El americano Ely Whitney recibió el
encargo de fabricar gran cantidad de fusiles para el gobierno de su país. Estudió la
posibilidad de fabricación en serie, para lo que diseñó y construyó en 1818 la primera
máquina de fresar. Estaba compuesta de un armazón de madera soportado por
cuatro patas de hierro forjado. La mesa porta-piezas se desplazaba
longitudinalmente sobre guías en forma de cola de milano y, entre otros
mecanismos, destacaba un eje sinfín que se podía embragar y desembragar sobre
una corona dentada alojada en el husillo del carro. En 1830 se construye una
fresadora totalmente metálica a la que se incorpora un carro para la regulación
vertical.
En 1848 el destacado ingeniero americano Howe introduce nuevas

prestaciones, incorporando poleas de tres escalones y desplazamientos en sentido
vertical, longitudinal y transversal. Dos años después diseña la primera fresadora
copiadora de perfiles e influye decisivamente en la introducción de otras importantes
mejoras.
Un avance muy importante se produce en 1862, cuando J. R. Brown construyó la

primera fresadora universal equipada con divisor, consola con desplazamiento
vertical, curso transversal y avance automático de la mesa longitudinal con la
aplicación de la transmisión Cardan. Con la fresadora universal construida en 1884
por Cincinnati, a la que se incorpora por vez primera un carnero cilíndrico
desplazable axialmente, se alcanza el máximo desarrollo de este tipo de máquinas.
Por la influencia que ha tenido en la construcción de los actuales centros de fresado
de CNC, cabe destacar la fresadora del francés P. Huré construida en 1894, que
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Alumno:
incorporaba un ingenioso cabezal con el cual, mediante previo movimiento giratorio,

podía trabajar en horizontal, vertical y otras posiciones.
Hacia 1840 se desarrolla una máquina que era imprescindible para el forjado
de piezas de ferrocarril. Paralelamente, Bourdon en Francia y Nasmyth en Inglaterra
desarrollan y construyen el martillo pilón accionado por vapor. Fue el método idóneo
para el batido de grandes masas de acero hasta que aparecieron los martillos de
caída libre a finales del siglo XIX.
Ante la necesidad de taladrar piezas de acero, cada vez más gruesas,

Nasmyth fue el primero que construyó hacia 1838, un taladro de sobremesa
totalmente metálico, con giro de eje porta brocas accionado a mano o por
transmisión. Algunos años después, en 1850, Whitworth fabricó el primer taladro de
columna accionado por transmisión a correa y giro del eje porta brocas, a través de
un juego de engranajes cónicos. Llevaba una mesa porta pieza regulable
verticalmente mediante el sistema de piñón cremallera. En 1860 se produce un
acontecimiento muy importante para el taladrado, al inventar el suizo Martignon la
broca helicoidal. El uso de estas brocas se generalizó rápidamente, puesto que
representaba un gran avance en producción y duración de la herramienta con
relación a las brocas punta de lanza utilizada hasta la citada fecha.
El inglés Joseph Whitworth, influenciado por su maestro Maudslay en los

avances relacionados con la precisión, importancia tornillo-tuerca, construyó una
máquina de medición que mejoraba la precisión de la construida por Maudslay, y
estaba especialmente interesado en buscar la solución para el problema de las guías
de máquina-herramienta, y otras superficies que debían ser auténticamente planas.
Después de un intenso estudio, en 1840 presentó un escrito en la Asociación
Británica en Glasgow, titulado: “Una autentica superficie plana, en lugar de ser de
uso común se considera prácticamente desconocida”, en el que describía el método
para obtener una superficie plana partiendo de tres piezas metálicas planas.
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Alumno:
Whitworth perfecciona el torno paralelo, de tal manera que el monopolea de

1850 ha tenido vigencia hasta nuestros días, y sólo fue mejorado a partir de 1890
con la incorporación de los americanos de la Caja Norton. Whitworth, además de
fabricante de muchas y buenas máquinas, destacó en la fabricación de herramientas
y fue quien solucionó la anarquía de roscas y los perjuicios que se derivaban de esta
situación. Desarrolló el sistema de roscas Whitworth, basado en la pulgada.
Introducido rápidamente en la industria, en 1841 fue adoptado por el Institute of
Civil Engineers de Inglaterra. Los americanos no aceptaron esta normalización,
adoptando en 1868 el sistema Seller, que difería muy poco del sistema inglés.
Hasta 1850 los ingleses fueron los líderes y prácticamente los únicos
fabricantes de máquinas-herramienta; pero a partir de esa fecha se dedicaron
principalmente al diseño y la fabricación de grandes máquinas, con el fin de dar
solución al mecanizado de piezas para los ferrocarriles en cuyo desarrollo estaban
comprometidos. Fue a partir de este momento cuando los americanos se impusieron
en el ámbito mundial en la fabricación de maquinaria ligera desarrollando, hasta
finales del siglo XIX, nuevos e importantes tipos de máquinas-herramienta
universales y de producción, para mecanizar tornillería, piezas de máquinas de coser
y escribir, armamento, maquinaria agrícola etc.
Ante la necesidad de realizar diferentes operaciones en un mismo amarre

de pieza, hacia 1854 se incorporaron torretas revolver a tornos convencionales para
fabricar tornillería y pequeñas piezas de revolución. Pocos años después, en 1858,
H.D. Stone diseñó el primer torno revolver fabricado por “Jones & Lamson” a partir
de barra; pero fue a partir de 1860 cuando las empresas “Brown & Sharpe” y “Pratt
& Whiney" empezaron a fabricar con normalidad este tipo de máquinas.
Como complemento del torno revólver, hacia 1870 se desarrollaron tornos

automáticos para dar solución a la producción en grandes series de pequeñas piezas
de revolución. El primer torno fue diseñado por Spencer y fabricado por “Hartford
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Alumno:
Machine Screw”. “Pratt & Whitney” construye el primer tono automático con
cargador de piezas en 1898 y el mismo año “The National Acme”, el primer torno
multihusillo.
A partir de 1865 las prestaciones de las máquinas aumentan al equiparse

con nuevas herramientas fabricadas con acero aleado, descubierto por Robert
Mushet. Esto permite doblar la capacidad de mecanizado en relación con las
herramientas de acero al carbono al crisol conocidas hasta entonces.
En París en 1843 los franceses fabricaron la primera muela artificial,

iniciándose el proceso de sustitución de las piedras de arenisca. Para el rectificado
de piezas cilíndricas fue utilizado en primera instancia el torno; acoplando en su
carro longitudinal un cabezal porta-muelas, weighted grinding lathe. En 1870 “Brown
Sharpe”, fabrica y ofrece al mercado la primera rectificadora universal, que no
alcanzó tal cualidad hasta que en 1880 se le añadió un dispositivo para el rectificado
interior. La misma empresa desarrolla el rectificado de superficies planas,
construyendo una pequeña rectificadora en 1880 para piezas pequeñas y una
rectificadora puente en 1887 para piezas grandes.
El verdadero desarrollo del rectificado de producción con herramientas

abrasivas no se inicia hasta finales del siglo XIX. Dos circunstancias favorecieron
este desarrollo. Por un lado, la exigencia de la industria del automóvil que solicita
piezas de acero templado y acabadas con un alto grado de calidad y, por otro, el
descubrimiento, en 1891, por parte de Edward Goodrich Acheson, del carburo de
silicio, carborundo: El descubrimiento de Acheson permitió disponer de una potente
herramienta para desarrollar grandes velocidades de corte, propiciando la
construcción de máquinas más potentes y precisas para dar respuesta a las nuevas
exigencias de calidad. Para finales del siglo XIX, la empresa inglesa Churchil y las
americanas Norton, Landis, Blanchar, Cincinnati, etc., habían desarrollado
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Alumno:
prácticamente todas los tipos rectificadoras que, en su arquitectura y componentes

mecánicos, se utilizan en nuestros días.
A partir de 1898, con el descubrimiento del acero rápido por parte de Taylor
y White, se fabrican nuevas herramientas con las que se triplica la velocidad
periférica de corte, aumentando la capacidad de desprendimiento de viruta, del
orden de siete veces, utilizando máquinas adaptadas a las nuevas circunstancias.
Siglo XX: hasta 1940
El nuevo siglo se recibió como el inicio de una nueva era, que ofrecía grandes
posibilidades de progreso. En los Estados Unidos circulaban alrededor de 8.000
automóviles, pero no existía una industria organizada ni los miles de productos que
se han desarrollado durante el siglo XX, pero había ilusión y una fuerte confianza en
el futuro.
El sistema de generación polifásico de Tesla en 1887 hizo posible la

disponibilidad de la electricidad para usos industriales, consolidándose como una
nueva fuente de energía capaz de garantizar el formidable desarrollo industrial del
siglo XX. Aparece justo en el momento preciso, cuando las fuentes de energía del
siglo XIX se manifiestan insuficientes. Los motores de corriente continua fabricados
a pequeña escala, y los de corriente alterna, reciben un gran impulso a principios de
siglo, reemplazando a las máquinas de vapor y a las turbinas que accionaban hasta
ese momento las transmisiones de los talleres industriales. Poco después, muy lenta
pero progresivamente, se acoplan directamente de forma individualizada a la
máquina-herramienta.
A principios de siglo no se exigían tolerancias de fabricación superiores a

0,001 de pulgada debido, por un lado, a que todavía no hacia falta mayor precisión
para los productos que se fabricaban y, por otro, a que las máquinas-herramienta
no habían alcanzado un mayor grado de precisión. Pero ante las nuevas exigencias
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Alumno:
de calidad empezaron a utilizarse tolerancias en milésimas de metro a partir de 1910.

Estados Unidos era el fabricante mundial de micrómetros a principios de siglo, y la
medición de la precisión máxima en un taller dependía de este instrumento.
La exigencia de calidad y la fuerte evolución productiva del automóvil

contribuyeron al desarrollo de la máquina-herramienta, la metrología y la aplicación
de los procedimientos de fabricación en masa. La fabricación de piezas
intercambiables aumenta constantemente, y se hace necesario mejorar las
prestaciones de matricería y utillaje. Para dar respuesta al problema, el ingeniero
suizo Prrenond Jacot diseña y fabrica una punteadora vertical con mesa de
coordenadas polares, en la que se ejecutan operaciones con una precisión jamás
lograda hasta entonces.
En 1908 Henry Ford fabrica el primer automóvil producido en serie, modelo

T, y en 1911 instala el primer transportador en cadena en Highland Park, iniciando
la producción en masa. Se perfeccionan una gran cantidad de máquinas-herramienta
adaptadas a las características exigidas por la industria del automóvil.
Desde principios del siglo XX hasta el nacimiento del control numérico (CN)
e incluso después, se mantienen prácticamente en todas las máquinas las formas
arquitectónicas que, en este sentido, alcanzaron su plenitud a finales del siglo XIX.
Sin embargo evolucionaron y se construyeron otras más potentes, rígidas,
automáticas y precisas, pudiendo alcanzar mayores velocidades de giro, con la
incorporación a los cabezales de cojinetes o rodamientos de bolas; contribuyendo
rentablemente al extraordinario incremento de productividad logrado por la industria
en general y en especial por la automovilística y aeronáutica.
Esta evolución fue debida fundamentalmente, por un lado, al descubrimiento

de nuevas herramientas de corte como hemos visto: carburo de silicio, acero rápido
y, a partir de 1926, se produce otro avance importante con el descubrimiento por
parte de la empresa alemana Krupp del carburo cementado metal duro, presentado
19
Alumno:
en la feria de Leipzig en 1927 con la denominación de Widia. Por otro lado se registra
la automatización de diversos movimientos mediante la aplicación de motores
eléctricos, sistemas hidráulicos, neumáticos y eléctricos.
La aplicación de accionamientos hidráulicos, primero en rectificadoras y

después en tornos copiadores, etc. Se hizo posible, por una parte debido al
perfeccionamiento en la construcción de cilindros precisos, herméticos y por otra, al
desarrollo de bombas capaces de bombear aceite a presión para el accionamiento
de los citados cilindros. Esto fue posible gracias a la capacidad de dos grandes
ingenieros: el americano Janney, que diseñó y fabricó en 1906 una bomba de
pistones de caudal variable, y el inglés Hele Shaw que construyó, en 1912, una
bomba giratoria a pistones radiales y caudal variable.
A partir de 1925 en Estados Unidos las revistas especializadas tratan de las

unidades autónomas de mecanizado y nace la noción de transferencia de las piezas
a mecanizar. Teniendo en cuenta que, salvo algunas excepciones, todas las
operaciones de mecanizado que combinan la rotación de una herramienta con un
movimiento de avance se pueden realizar con estas unidades; se ha descubierto la
máquina ideal para que, dispuesta en línea, pueda realizar distintas operaciones
mediante transferencia de la pieza a mecanizar. A partir del año 1945 las fábricas
de automóviles utilizan de manera generalizada máquinas transfer, compuestas de
unidades autónomas, en el mecanizado de bloques y culatas.
Siglo XX: a partir de 1941
En 1943 se estaba desarrollando un nuevo procedimiento de trabajo

revolucionario. El matrimonio de científicos rusos Lazarenko, anuncia su
descubrimiento y pone en marcha los primeros dispositivos que permitieron
posteriormente el mecanizado por electroerosión. Hacia 1950 aparecieron las
primeras máquinas, en las que básicamente se utilizaban elementos de otras
convencionales a las que se incorporaba un generador, un tanque para el dieléctrico,
20
Alumno:
electrodo con la forma del molde a mecanizar, etc. En 1955 aparecen en Estados
Unidos las primeras máquinas de electroerosión concebidas como tales para realizar
mecanizados por penetración; revolucionando el difícil y costoso sistema de
fabricación de moldes y estampas. Muchos años más tarde, apoyándose en el control
numérico, se desarrolla la electroerosión por hilo, que permite el corte de perfiles
complicados y precisos mediante un electrodo constituido por un alambre muy
delgado y una trayectoria de pieza controlada por control numérico.
La electrónica - y la informática que está soportada por la primera - han

provocado una nueva revolución industrial. El punto de partida hay que situarlo en
1945, cuando dos científicos de la Universidad de Pensilvania, John W. Manclhy y J.
Presper Ecker crearon la primera computadora electrónica digital que ha funcionado
realmente en el mundo. Se denominó ENAC, era voluminosa, consumía mucha
energía y era difícil de programar, pero funcionaba.
En 1948, John Parson inicia la aplicación del control numérico a la máquina-

herramienta, con el objeto de resolver el problema del fresado de superficies
complejas tridimensionales para la aeronáutica. En 1949 Parson contrató con el
Instituto Tecnológico de Massachusetts el diseño de los servomecanismos de control
para una fresadora. En 1952 funcionaba un control experimental, aplicado a una
fresadora Cincinnati. La programación utilizaba un código binario sobre cinta
perforada, y la máquina ejecutaba movimientos simultáneos coordinados sobre tres
ejes. En 1955 se presentan unas pocas máquinas en la Feria de Chicago, gobernadas
por tarjetas y cintas perforadas La U.S. Air Force se interesa por el sistema y formula
un pedido de 170 máquinas-herramienta por valor de cincuenta millones de dólares,
beneficiándose del mismo varios prestigiosos fabricantes americanos. Pero los
modelos desarrollados durante los años cincuenta y sesenta fueron poco eficaces y
resultaron muy caros.
21
Alumno:
Fue a partir de los años setenta, con el desarrollo de la microelectrónica,

cuando el CN pasa a ser control numérico por computadora (CNC) por la integración
de una computadora en el sistema. Pero definitivamente fue durante los años
ochenta cuando se produce la aplicación generalizada del CNC, debido al desarrollo
de la electrónica y la informática, provocando una revolución dentro de la cual
todavía estamos inmersos.
Además de su incorporación a las fresadoras, la aplicación del control

numérico se extendió a mandriladoras, tornos y taladros. Pero rápidamente se
comprobó que existía un potencial de automatización superior al que podía
obtenerse sobre máquinas clásicas y surgió un nuevo concepto de máquina: el
llamado centro de mecanizado. Nace así una máquina-herramienta capaz de fresar,
taladrar, roscar, mandrilar, etc., que incluye un almacén de herramientas y un
sistema de cambio automático de las mismas, de forma que el control numérico
ordena las posiciones y trayectorias de las piezas y herramientas, velocidades de
avance, giro de herramientas y selección de las mismas.
El avance tecnológico del CN ha constituido el aspecto dominante, afectando

a todas las máquinas-herramienta, incluso a las universales. En cierto aspecto, las
máquinas se han convertido en más simples, porque ciertas funciones han sido
transferidas del sistema mecánico al electrónico. Se ha logrado el control simultaneo
de varios ejes, como es el caso de los centros de mecanizado, de los tornos, etc., lo
cual no era posible hasta la aplicación del CNC.
De la denominación de máquina-herramienta se ha pasado al término de

máquina-herramienta avanzada, que se refiere a la máquina con mando numérico,
concibiéndose buen número de ellas según criterios modulares que permiten la
intercambiabilidad y la complementariedad, pudiéndose integrar en células o
sistemas de fabricación flexible posibilitando una automatización a la vez integrada
y flexible
22
Alumno:
Desde hace varios años hay que destacar la creciente demanda para equipar
las máquinas avanzadas con sistemas de carga y descarga automática con
manipuladores, robots articulados, pórticos, etc., convirtiendo la máquina individual
en una pequeña célula flexible. Esto se debe a la exigencia de la industria
transformadora, principalmente de la automoción, que ha puesto en práctica
procesos de fabricación discontinua, noción que cubre la fabricación en series
pequeñas y grandes.
Nos hallamos ante una revolución que está pasando de una economía
sustentada en los principios de la mecánica, esto es, en la producción en masa, en
el carácter uniforme de los productos, etc. a una economía que se caracteriza por la
flexibilidad, la rápida reacción a la evolución de los mercados, la adaptabilidad de
los productos, etc. Para ello ha sido necesario integrar tecnologías basadas en la
mecánica y la electrónica - macarrónica - lo que ha supuesto entrar en una nueva
cultura industrial condicionada por un enfoque global y pluridisciplinario de los
problemas de producción.
Se avanzó tal vez demasiado en una dirección y parece que se ha frenado

la implantación de líneas de fabricación flexibles, a favor de las células, más
rentables, más fiables y con menos problemas de mantenimiento, sin que esto
excluya que estas células estén concebidas de forma que en el futuro puedan
integrarse en sistemas más complejos, orientados a la fabricación automática. En la
actualidad se avanza en la fabricación de células o líneas que integran distintos tipos
de máquinas e instalaciones, con el objeto de realizar el proceso completo de piezas
en una sola sujeción, lo mismo para piezas prismáticas que de rotación.
El alto grado de automatización no ha corregido suficientemente el grado de

utilización; poniéndose de manifiesto deficiencias existentes en cuanto a
disponibilidad de máquinas y sistemas, y por lo tanto una insuficiente productividad
con relación a su elevado coste. En la mayoría de los casos, cuando se inicia el
23
Alumno:
proceso de mecanizado de piezas en una máquina solamente el 40% del tiempo

total disponible están siendo mecanizadas, y el 60% restante se consume en cambio
de utillaje, carga y descarga de pieza, posicionado, averías, rotura y afilado de
herramientas, etc.
Sin embargo, la situación actual de la microelectrónica, con la posibilidad de

adquirir controles abiertos basados en ordenadores personales; permite incorporar
y procesar, en las máquinas avanzadas, aparatos de medición automática, sensores
para detectar averías, vibraciones, desgaste o rotura de herramientas, etc.,
dotándolas de un alto grado de autonomía, lo que permitirá realizar un trabajo
prolongado sin vigilancia, tanto cuando estas máquinas trabajan individualmente
que cuando son incorporadas a un sistema.
Hemos asistido a un período de grandes avances tecnológicos en el diseño

y la construcción de máquinas-herramienta, pero parece necesario continuar
revisando conceptos y proceder a optimizar la aplicación de la tecnología existente.
Los usuarios en general exigen mayor disponibilidad de máquinas y sistemas, esto
es mayor grado de utilización, o sea más tiempo desprendiendo viruta. Piden
máquinas más adaptadas a sus necesidades, más fiables y de mayor calidad y
precisión. Por otro lado, a un gran número de máquinas se les está exigiendo mayor
precisión y fiabilidad, más potencia y disponibilidad para trabajar a alta velocidad, lo
cual supone dotarlas de mayor rigidez.
En las máquinas que trabajan por deformación, en la que la prensa es el

exponente típico, el impacto de la electrónica ha sido menor en general que entre
las que trabajan por desprendimiento de viruta. Sin embargo, ha representado una
revolución su aplicación a las punzadoras, plegadoras, máquinas de corte por láser
y algunos tipos de máquinas que combinan el corte por puncionado y por láser.
Se ha intentado introducir y generalizar la aplicación de nuevos materiales,

principalmente en estructuras de máquinas, utilizando hormigón reforzado con
24
Alumno:
resinas termoestables y granito sintético, mezcla de granito y resina epoxy, pero

resulta difícil desplazar al palastro o a la tradicional fundición gris, que sigue siendo
un material económico y eficaz, del que además se conocen muy bien sus
características y comportamiento en el tiempo. Hay que destacar positivamente el
desarrollo de máquinas-herramienta de estructuras paralelas tipo hexápodos,
especialidad en la que el Centro Tecnológico Tekniker ha adquirido buena
experiencia durante los últimos años. Tienen la ventaja de ser muy simples en su
arquitectura, pero todavía no sirven para grandes potencias, siendo su programación
compleja.
En el aspecto mecánico se ha evolucionado menos, aunque cabe destacar

el desarrollo de mandrinos de giro de alta velocidad utilizados en el “fresado de alta
velocidad”. En cuanto al accionamiento de desplazamientos, cabe destacar en
determinadas aplicaciones la introducción paulatina de los llamados “motores
lineales”. La gran ventaja de este sistema es que permite alcanzar elevadas
velocidades de desplazamiento, disminuyendo el rozamiento considerablemente al
no existir ningún apoyo físico entre rotor y estator.
Durante los últimos veinte años se ha producido un desarrollo muy positivo

en la fabricación de herramientas. El diseño de plaquitas diseñadas con nuevas
formas geométricas, adaptadas a las características del material y su proceso de
mecanizado, ha mejorado notablemente el rendimiento de las herramientas de
corte. Complementariamente, la técnica de recubrimiento en fabricación de
herramientas de metal duro, recubiertas de una fina capa de nitruro o carbonitruro
de titanio mediante el procedimiento de deposiciones químicas de vapor (CVD) ha
contribuido de forma muy importante al incremento de la producción de las
modernas máquinas de CNC. Con los mismos resultados positivos, un proceso de
recubrimiento complementario al anterior, que se realiza mediante deposición física
por vapor (PVD), se utiliza principalmente para el recubrimiento del acero rápido.
25
Alumno:
El CBN, nitruro de boro cúbico, (Cubic Boron Nitride) tiene múltiples usos en
el mecanizado, destacando inicialmente su utilización en la industria del automóvil,
el rectificado de alta producción, el rectificado de corte pleno y el rectificado sin
centros. El descubrimiento básico de este material por parte R.H. Wentorf de General
Electric se remonta a 1957.
Hay que destacar que, con la aparición del PCBN (Polycrystaline Cubic Boron
Nitride), se fabrican nuevos tipos de herramientas para diversas aplicaciones:
fresado, torneado, etc. Este material permite someter a la herramienta a mayores
esfuerzos (por ejemplo corte interrumpido y materiales muy duros), pudiendo
alcanzar altas velocidades en el mecanizado y/o mayores capacidades de arranque
de material. Gracias al CBN y al PCBN, actualmente se investigan nuevos procesos
de mecanizado que además aseguren una especial atención al medio ambiente. Hoy
se puede hablar del mecanizado ecológico.
Por último cabe destacar que la industria española, que inició a principios
del siglo XX de manera tímida y con cien años de retraso la fabricación de máquinas-
herramienta, arrastraba un desfase tecnológico imposible de recuperar hasta que,
en el año 1982, alcanzó el tren de las nuevas tecnologías justo en el momento en el
que se estaban desarrollando. Realizando un gran esfuerzo, este sector se ha
colocado actualmente en el ámbito competitivo internacional. Todo ello ha sido
posible gracias a la fuerte inversión realizada en I+D, a la creación de los centros
tecnológicos promovidos por el Gobierno Vasco, a la labor realizada por AFM a través
de Invema y a los centros tecnológicos de empresa tipo Ideko del Grupo Danobat,
Fatronik, Ona Electroerosion, etc.
26
Alumno:
La Revolución Industrial (1760-1840)
Un capítulo importante del desarrollo de la maquinaria industrial, sin lugar a

duda es esta revolución, que marca un antes y un después. La mano de obra, la
manufactura y los cambios financieros son un paso relevante para que se produjera.
En si sabemos que la Revolución Industrial es el

cambio fundamental que se produce en una
sociedad cuando su economía deja de basarse en
la agricultura y la artesanía para depender de la
industria. Localización: La Revolución Industrial
nace en Gran Bretaña y se extiende luego al resto
de Europa. Antecedentes: La economía existente
antes de la revolución industrial estaba basada en el mundo agrario y artesanal; tres
cuartas partes de la población subsistían con trabajos agropecuarios. Principalmente
estaba basada en el autoconsumo y no en la comercialización de los productos
obtenidos, puesto que además la productividad era muy baja.
Las ciudades empezaban a florecer, pequeñas y poco desarrolladas. Hay que

recordar que el régimen de gobierno de estas sociedades eran las monarquías
absolutistas, en las que todo, incluyendo las personas, se consideraba una propiedad
del rey.
Origen y nacimiento de la Revolución Industrial: Nace en Gran Bretaña a mediados

del siglo XVIII. Fue posible por la existencia de una monarquía liberal y no
absolutista, que consiguió evitar el panorama de revoluciones que se estaban
extendiendo en otros países. Gran Bretaña quedó libre de guerras, ya que aunque
estuvo involucrada en algunas, no se desarrollaron en su territorio. A esto se unió
una moneda estable y un sistema bancario bien organizado. El Banco de Inglaterra
se fundó en 1694.
27
Alumno:
Principales características: Se produce un cambio rápido y en profundidad que afecta

a todas las estructuras de la sociedad. Los cambios serán tecnológicos,
socioeconómicos y culturales. Los tecnológicos irán desde el uso de nuevos
materiales como el acero a fuentes energéticas como el carbón y máquinas motrices
como la máquina de vapor, considerada como el motor inicial de la Revolución
Industrial. Aparecen las máquinas de hilar y tejer, que consiguen aumentar
rápidamente la producción con poco personal. Surgen técnicas para el desarrollo del
trabajo y la especialización de la mano de obra. El transporte se desarrolla tanto por
trenes como por barcos, lo que junto con otros inventos harán crecer el papel de la
industria y el comercio.
Los cambios culturales se plasmarán en un impresionante aumento de los

conocimientos en todas las ramas, tanto científicas como técnicas y sanitarias. Los
cambios sociales más notables derivan del crecimiento de las ciudades y el
consiguiente éxodo en zonas rurales. Al mismo tiempo se produce un fuerte aumento
demográfico, como consecuencia de la elevada natalidad y el descenso de la
mortalidad catastrófica (gracias a avances sanitarios, como las vacunas, y a una
mejor alimentación de la población). Esto provocará que la población europea se
multiplique en pocos años.
Al tiempo que se desarrolla una clase burguesa, el éxodo de población rural

hacia las ciudades (la revolución agrícola disminuyó las necesidades de mano de
obra en el campo) da lugar a la aparición de una nueva clase trabajadora que se
agrupa en suburbios cercanos a las fábricas, a partir de los barracones en los que
viven los obreros. Las condiciones de vida de estos empleados son penosas, tanto
en las fábricas donde trabajan como en los suburbios en los que habitan. En las
fábricas encontrarán humedad, poca ventilación, ninguna seguridad laboral y
jornadas que superan las doce horas diarias, siete días a la semana. En los suburbios
superpoblados y sucios son víctimas de epidemias de fácil propagación. La cantidad
28
Alumno:
de personas afectadas por estas condiciones les lleva a organizarse para la defensa
de sus intereses y aparecen los movimientos obreros de protesta.
Consecuencias de la Revolución Industrial: En principio la Revolución industrial

produjo un cambio radical en todos los ámbitos de la sociedad inglesa y, más tarde,
del resto de las sociedades europeas, creando un nuevo modelo de vida. El
desarrollo industrial y minero, el aumento de la productividad, el crecimiento de las
ciudades y la mejora del comercio nacional e internacional contribuirán a un gran
crecimiento demográfico debido al aumento de la natalidad y de la esperanza de
vida. La revolución industrial en España fue mucho más tardía que en el resto de
Europa. España seguía inmersa en un mundo rural en el que los cambios fueron
mínimos. Las malas comunicaciones, tanto interiores como con Europa, acentuaron
el retraso. Los talleres seguían siendo artesanales y la producción se especializaba
por zonas dependiendo de los recursos disponibles.
La revolución industrial fuera de Europa: En Estados Unidos comenzó al terminar la

guerra civil, a finales del siglo XIX. Estados Unidos había alcanzado a Gran Bretaña
en potencial industrial y tenía un mercado interior muy dinámico en un extenso
territorio. La construcción de la red de ferrocarriles permitió la colonización del
Oeste, y la industrialización se basó en la aplicación temprana de las innovaciones
tecnológicas y una fuerte concentración empresarial. En Japón la industrialización
comenzó por la actividad textil. Las características principales fueron el patrocinio
del Estado en la construcción de ferrocarriles y bancos, la existencia de una mano
de obra barata y disciplinada, fácil adaptación a la tecnología occidental y grandes
grupos industriales muy competitivos orientados a la exportación. Este periodo fue
denominado como “Era Meiji o Era de la Luz”. Japón se había convertido en una
gran potencia.
29
Alumno:
Industrialización
Cuando se habla de industrialización se alude a un proceso por el cual la

industria se convierte en el orden socioeconómico principal y el que domina la mayor
parte de los ámbitos de la economía de un país.
Un concepto de suma importancia en el tema es el de industria, que se refiere

al conjunto de operaciones para la producción de bienes o servicios a partir de
materias primas; en términos sencillos, implica la transformación de las materias
primas en bienes o servicios. También se refiere al conjunto de varias industrias de
uno o varios tipos; por ejemplo, la industria textil, la industria farmacéutica y la
industria metalúrgica.
El advenimiento de la industrialización hace poco más de dos siglos supuso

un cambio importante en la sociedad, la economía, la cultura y la geografía de las
áreas urbanas del mundo.
Características
 Mecanización de los procesos de manufactura y el trabajo. Los objetos,

anteriormente elaborados a mano, se elaboran mediante el empleo de
máquinas que reducen el esfuerzo y el tiempo de manufactura.
 Los procesos se concentran en fábricas. El trabajo industrial se lleva a cabo
en un lugar, generalmente cerrado, en el que se encuentran las máquinas
necesarias para la manufactura de los bienes o de la transformación
industrial. Da inicio al llamado “sistema de fábrica”.
 El paso de una sociedad agraria a una sociedad industrial. En términos

históricos, la industrialización cambió la forma de ser de la sociedad; de
agraria, basada en las actividades agrícolas a través de las cuales las personas
30
Alumno:
obtenían comida y otros recursos, a industrial, en la que los bienes

comenzaron a obtenerse mediante las actividades industriales.
Hasta la actualidad, el cambio ha sido drástico, pues en la Europa medieval

alrededor del 80 por ciento de la población activa practicaba la agricultura de
subsistencia.
 Es un período de cambio económico y social. Además del paso de la sociedad

agraria a industrial, se produce una migración abundante de personas del
campo a la ciudad y, consecuentemente, de urbanización. Se configuran las
poblaciones urbanas más grandes.
 Los mercados de bienes y servicios se expanden y estimulan el crecimiento
económico de la región o país.
 Impulsa el desarrollo de sectores y lugares a lo largo de caminos que divergen
entre sí; esto modifica los hábitos y sitios geográficos ya establecidos.
No todos los países del mundo experimentaron la industrialización en el

mismo siglo. De hecho, varios países asiáticos la desarrollaron durante el siglo XX.
Si bien la industrialización generalmente es, desde el punto de vista

económico, un proceso positivo, también se reconocen los problemas que la
acompañaron, como la gran concentración de población y la contaminación del
suelo, el agua y el aire. En algunos países o ciudades, antes fuertemente
industrializadas, se está experimentando el proceso opuesto: la desindustrialización.
Incluso, en Gran Bretaña la industria pesada, otrora dominante, está disminuyendo,
y en cambio se está produciendo un gran aumento de la industria de alta tecnología.
31
Alumno:
Clasificación de las Maquinas Industriales
El termino maquina también se define como un conjunto de piezas y

elementos vinculados entre si para realizar un fuerza o trabajo a fin de llegar a
realizar una función. Las maquinas son por lo general de uso industrial aunque todo
aparto que está conformado por una energía motriz o motor que se denomina
“máquina”. Las máquinas están compuestas por un conjunto de piezas y por tanto
un mecanismo de elementos móviles e inamovibles y realiza un trabajo o misión
determinado. La función principal de toda máquina es convertir una energía motriz
para convertirla en una función. Existen diferentes tipos de máquina, esto
dependerá del tipo de función que realicen. La maquinas pueden clasificarse según
tres puntos de vista, estos pueden ser:
 Complejidad
 Pasos
 Tecnología
Tipos de Maquinas
Máquinas Manuales
Este tipo de maquina no requiere de la utilización de una fuerza de energía,

ya que como su nombre lo indica manuales, las manos pueden llevar a cabo el
trabajo por medio de la maquinaria. Por lo general el tipo de trabajo de estas
máquinas no son trabajos complejos ni de alto riesgo, sino que son trabajos simples
y fáciles de realizase.
Máquinas Complejas
Son aquellos tipos de máquinas que su funcionamiento es más difícil que las
demás. Esta requiere de manuales y tratos más complejos y delicados, de piezas
de mayor grado de dificultad y trabajos de mayor riesgo.
32
Alumno:
Máquinas Eléctricas Máquinas Eléctricas.
Este tipo de máquinas tiene la capacidad de producir, aprovechar o

transformar la energía eléctrica y convertirla en una función por medio a cableados
y dispositivos eléctricos. Por lo general consumen grandes cantidades de energía
eléctrica por lo que sus productivo se recomienda se a mayor para el cubrimiento
de costo por facturas.
Máquinas Térmicas
Se puede definir como un dispositivo que funciona mediante un ciclo

termodinámico el cual realiza la función de cumplir trabajos a través de la
transferencia del calor y a temperaturas elevadas hacia un elemento a abajas
temperaturas.
Máquinas Hidráulicas
Esta transforma la energía mecánica que recibe por medio a un motor

eléctrico y la convierte en una energía por medio de un fluido que adquiere en forma
de presión y otros factores.
Máquinas Simples
Son herramientas utilizadas para ejercer fuerza y realizar un trabajo.

También se define como un conjunto de mecanismos que trata de cambiar una
fuerza que entra a una que sale.
Máquinas Compuestas
Este tipo de máquinas son aquellas son que unas combinaciones de otros
dispositivos y juntos ejercen el trabajo requerido.
33
Alumno:
Máquinas Industriales
Este tipo de máquinas, como su nombre lo indica, son las maquinas utilizadas
en las industrias para las fabricaciones de diferentes productos. Esta maquinas
trabajan con grandes cantidades de energía y velocidades, por lo general son de
amplios espacios y monstruosos tamaños por sus funcionalidad y desempeño. Pero
las maquinas varían de tamaño según su función, por ejemplo, las máquinas de
coser industriales aunque son de mayor tamaño que las de uso manual o normal,
pero son de un tamaño más o menos adaptable como para tener en el hogar o en
una habitación pequeña.
Máquinas Agrícolas
Son aquellos tipos de máquinas operadoras o motrices que son utilizadas para
usos agrícolas y trabajos de campos, granjas, fincas, terrenos sembrados o
cerradizos, bosques aldeas. Dentro de este renglón están los tractores y las
diferentes maquinarias que son utilizadas para los trabajos agrícolas.
Máquinas de Carpintería
Son aquellas maquinarias que utilizan los carpinteros y ebanistas para sus
trabajos con maderas, dentro de este tipo de máquinas podemos mencionar varias
como son: las sierras eléctricas, la agujetadora o talador, las pulidoras, las alijadoras,
cortadoras, talladoras, cepilladora, taladros, tornos, entre otros. Estos tipos de
maquinarias son de alto riesgo porque la mayoría contiene filosos elementos y de
altas velocidades, por lo tanto, debe de tenerse mucho cuidado con las manos y los
ojos. Máquinas de Construcción.
Es un conjunto de máquinas por lo general de grandes tamaños y

funcionamientos complejos. Estos tipos de máquinas ejercen una fuerza mayor y
son funcionales por medio a la utilización de combustible. Estas maquinarias son
diseñadas para trabajos de gran fuerza y dureza, resistes a grandes durezas
34
Alumno:
climáticas y son de fuertes materiales capaces de soportar todo tipo de material

natural y constructivo.
Empresas Industriales
Conceptos generales
En el mundo existen muchos tipos de empresas que según los productos que
nos ofrezcan o en el sector en el que desempeñen su actividad podemos catalogar
en diferentes grupos. En este sentido cabe destacar las empresas industriales, un
concepto amplio que abarca un gran número de áreas en las que los profesionales
pueden desarrollar su trabajo. Estamos acostumbrados a escuchar el término
empresa industrial, ¿Pero realmente lo entendemos en su totalidad?
Dentro del amplio abanico de empresas que existen, las de tipo industrial son
aquellas que se dedican a convertir materias primas en otros productos. Estos
artículos finales pueden servir para cubrir las necesidades de los consumidores o por
el contrario presentarse como un elemento más en otros procesos de producción.
Como ya sabemos, una empresa es una red organizada con una cierta suma
de capital que lleva a cabo procesos productivos por medio de sus trabajadores y
ayudados por las mejores tecnologías. Además de crear una gran cantidad de
productos, también deben realizar otros tipos de tareas como las que están
relacionadas con la administración (documentación) y las de comercialización para
la compra y venta de los diferentes recursos que se utilizan en la empresa.
Características de una Empresa Industrial
Por norma general las empresas industriales, lideradas por un profesional que
cuente con un máster en administración de empresas, suelen estar ubicadas en
grandes espacios para poder llevar a cabo sus tareas de producción. Por este motivo,
35
Alumno:
lo habitual es que fabriquen productos a gran escala, aunque también existen

empresas más pequeñas con una producción más reducida. Este tipo de negocios
generan un buen número de puestos de trabajo, ya que se necesita mucha mano
de obra para llevar a cabo todo el proceso. Además, para el desempeño de las
distintas actividades se utilizan unas normas y pautas de actuación estándares,
siendo raro encontrarnos una empresa industrial con un proceso específico, aunque
puede haber algunas según el sector en el que se trabaje.
Finalmente, entre sus características principales hay que destacar también

que pueden llevar dos tipos de producción, ya sea en línea o en serie, pero esto
dependerá directamente del producto final al que se quiera llegar. Por supuesto, la
gran mayoría utiliza materias primas para el proceso de transformación.
¿Cuántos tipos de Empresas Industriales Existen?
A pesar de que el concepto de empresa industrial abarca un amplio abanico

de posibilidades, estas se suelen dividir en dos grupos claramente definidos:
 Empresas extractivas
 Empresas manufactureras
En primer lugar nos encontramos con las empresas industriales del tipo
extractivas. Son muy significativas porque su labor consiste en utilizar las materias
primas naturales y someterlas a un proceso de producción para transformarlas.
Normalmente los recursos con los que se suele trabajar son la energía, los alimentos
o los minerales, entre otros.
Por otro lado tenemos las empresas industriales manufactureras. De nuevo

estamos ante empresas que utilizan materiales para transformarlos, aunque en este
caso no tienen por qué ser recursos naturales. La finalidad de las manufactureras es
fabricar productos que sirvan para el consumo o como elementos para otros
procesos de producción.
36
Alumno:
Aunque esta es la gran división que se realiza de las empresas industriales,

hay que tener en cuenta que a su vez los dos tipos se pueden clasificar en subgrupos,
también llamados áreas de producción. En este caso, nos referimos a los sectores
en los que desempeñan su tarea, creando así productos para satisfacer ciertas
necesidades, ya sea para el propio consumidor o para otros procesos. Por poner
algunos ejemplos, existen empresas industriales textiles, eléctricas, metalúrgicas,
informáticas, farmacéuticas, químicas o mecánicas, entre otras muchas más.
¿Quién trabaja en una Empresa Industrial?
Para que cualquier empresa industrial lleve a cabo su proceso de producción

de la mejor manera posible, debe contar con una serie de profesionales que se
dedicarán a realizar su labor dentro de unos departamentos específicos. En primer
lugar nos encontramos con el equipo creativo. Ellos serán los encargados de inventar
un nuevo producto, siempre atendiendo a las necesidades que aparezcan en el
mercado en cada momento. Seguidamente, los diseñadores darán forma a estas
ideas, otorgando calidad al artículo que se va a fabricar. Luego están los
profesionales que crean materialmente el producto, los que se encargan de fabricar
todas las piezas y ensamblarlas.
Una vez que nuestro producto esté acabado, los comerciales son los que
tienen que venderlo, buscando las mejores ofertas y estableciendo estrategias de
negociación. Y por último, los distribuidores son los que acercan el artículo final a
los consumidores.
Maquinaria Industrial: Ventajas y Desventajas
Las maquinarias modernas y/o automatizadas son ampliamente utilizadas en

las empresas manufactureras, en sectores como aeronáutica, telecomunicaciones,
ingeniería, proyectos arquitectónicos, medicina, cárnicos, forestal, agropecuarios,
ferroviario, petroquímico, automoción, etc... En este informe, veremos las ventajas
37
Alumno:
que suponen el uso de este tipo de máquinas frente a las manufactura convencional
de accionamiento manual que se utilizaban en el pasado.
Desarrollo de un Centro Industrial Mecanizado
Un centro industrial mecanizado es una herramienta automatizada y

controlada por un ordenador. Capaz de realizar múltiples operaciones en una pieza,
utilizando herramientas rotativas de múltiples filos de corte y con la mínima
intervención del hombre durante el proceso de mecanizado, incrementando así la
producción, flexibilidad y precisión.
Se utiliza en la industria moderna, no solo para reducir el coste de producción

sino también para ahorrar en tiempo y mejorar la precisión del trabajo, los centros
son muy útiles para el mecanizado complejo.
Para mantener el ritmo con el mundo moderno, la industria de máquina-

herramienta ha introducido la informática por medio de la automatización que tiene
la flexibilidad en las máquinas de diseño y producción.
Antes de que se aplicara la automatización, se utilizaban las máquinas básicas

convencionales como tornos, fresadoras, etc. Más adelante se introdujeron estas
maquinarias, para una mayor eficacia en todos los sectores de la producción como
el fresado, torneado, rectificado, taladrado, roscado, troquelado, etc.
Esto ha hecho que se aumente la productividad y haya una mayor utilización

de estos recursos, utilizando menos manos de obra.
Ventajas en empresas de mecanizado y decoletaje
 Los centros mecanizados automatizados se puede utilizar las 24 horas al día,

los 365 días al año y sólo necesitan ser desconectado para el mantenimiento
de vez en cuando.
38
Alumno:
 Los centros mecanizados automatizados se programan con un diseño que

puede ser fabricado cientos o incluso miles de veces. Cada producto será
exactamente el mismo.
 Menos personas expertas/entrenadas pueden operar en los centros de
mecanizados CNC a diferencia de los tornos manuales, fresadoras, etc… que
necesitan ingenieros cualificados.
 Las maquinas automatizadas pueden ser actualizados mediante la mejora de
los programas informáticos utilizados para conducir las máquinas en el
proceso de mecanización de piezas de gran precisión.
 La formación en el uso de este modelo, está disponible a través del uso de
“software virtual”. Este permite al operador practicar en el uso de la máquina
mediante un ordenador.
 Las máquinas automatizadas pueden ser programadas por un software de
diseño avanzado, que permita la fabricación de productos que no pueden ser
realizados por máquinas manuales, incluso las utilizas por expertos
ingenieros. Esto supone un ahorro en tiempo y dinero.
 Una persona puede supervisar muchas máquinas automatizadas, ya que una
vez programada, por lo general, se puede dejar trabajar por sí mismas. A
veces solo necesitan reemplazar ocasionalmente las herramientas de corte.
 Un ingeniero experto puede hacer el mismo componente muchas veces. Sin
embargo, si cada componente se estudia cuidadosamente, cada uno de ellos
pueden variar ligeramente. Un proceso automatizado mecanizado podrá
fabricar cada componente exactamente igual.
39
Alumno:
Desventajas de este modelo automatizado
 Estas máquinas automatizadas por lo general, suelen ser más caras que las
máquinas manuales, poco a poco están disminuyendo.
 El operador de estas maquinarias sólo necesita entrenamiento y habilidades
suficientes para supervisar varias máquinas básicas. Antes, los ingenieros
necesitaban de años de formación para operar en tornos, fresadoras y
máquinas accionadas manualmente. Esto supone que se han perdido muchas
de las habilidades que antes se tenían.
 Se requieren de menos trabajadores para operar máquinas automatizadas en
comparación con las máquinas de accionamiento manual. Por lo que la
inversión en maquinarias conllevan a necesitar de menos empleados para
llevar a cabo la misma producción.
 Muchos países ya no enseñan a los alumnos cómo utilizar máquinas de
tornos/fresadoras de accionamiento manual. Por lo que los estudiantes ya no
desarrollan las habilidades requeridas por los ingenieros del pasado. Estas
incluyen habilidades matemáticas y de ingeniería.
40
Alumno:
Conclusión
Las maquinas han sido utilizadas a lo largo de la vida de todo ser humano, ya
que este depende, esencialmente, para realizar diferentes trabajos o manufacturas.
Las maquinas le han ayudado al hombre a lo largo de la historia, para construir
grandes imperios, como las edificaciones modernas que conocemos hoy en día, así
también ha sido utilizada para destruir grandes cosas y civilizaciones.
Al leer esta información recopilada, descubrir en el tiempo, como

evolucionamos en el uso de la maquinaria aplicada a la industria y el desarrollo
investigativo de nuevas formas de aumentar la producción y calidad de los productos
en un mercado cada vez más exigente. Lo bueno ha sido incorporar procesos y
control de los mismos, para dar una característica humana y no tan mecánica.
Control de calidad como un elemento primordial en la obtención de resultados
esperados en la efectividad. Para nosotros como futuros técnicos en mantenimiento,
el concepto de Confiabilidad Operacional en el mantenimiento preventivo.
En definitiva, contar con maquinaria industrial que incorpore las innovaciones

tecnológicas punteras y recientes otorga un salto de calidad a las empresas. Facilita
acometer tareas complejas y la reducción de costes de plantilla y tiempo invertido.
Ningún empresario puede soslayar hoy en día, por tanto, las constantes
actualizaciones en el ámbito de la maquinaria industrial.
41
Alumno:
Bibliografía:
https://global.britannica.com/topic/industrialization
http://nationalgeographic.org/topics/ap-human-geography-industrialization/
http://www.history.com/topics/industrial-revolution
https://en.wikipedia.org/wiki/Industrial_Revolution
https://www.tiposde.com/maquinas.html/
http://www.demaquinasyherramientas.com/aplicaciones/
http://newton.cnice.mec.es/materiales_didacticos/
http://www.monografias.com/
Kedarnath Prasad. (2004). Economics of Industrialization. Sarup & Sons.
R. W. McColl. (2005). Encyclopedia of World Geography. Facts on File Library of
World.
42
Alumno:

Informe Maquinas Industriales 2018

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MAQUINAS

Alumno : Leonardo Henriquez Elizondo

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