Correas transportadoras de Codelco

CORPORACION NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
CODELCO - CHILE
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CORPORATIVA

CORREAS TRANSPORTADORAS
DCC2008-VCP.GI-ESPME02-0000-001-0
REVISIÓN 0
SGP-GI-ME-ESP-001
VICEPRESIDENCIA CORPORATIVA DE PROYECTOS
GERENCIA DE INGENIERÍA
VIGENCIA 31 DE MARZO DEL 2008
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CODELCO CHILE
VICEPRESIDENCIA CORREAS TRANSPORTADORAS
CORPORATIVA DE Página
PROYECTOS DCC2008-VCP.GI-ESPME02-0000-001-0 2 de 64
INDICE
1 ALCANCE ___________________________________________________________________ 6
2 IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS__________________________________________________ 6
3 TRABAJO INCLUIDO __________________________________________________________ 6
3.1 Ingeniería _______________________________________________________________ 6
3.2 Componentes Mecánicos __________________________________________________ 7
3.3 Componentes Eléctricos y de Instrumentación ________________________________ 9
3.4 Componentes Estructurales _______________________________________________ 10
3.5 Otros Servicios__________________________________________________________ 10
3.6 Trabajo Excluído ________________________________________________________ 11
3.7 Límites de Batería _______________________________________________________ 12
4 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ____________________________________________________ 12
5 DEFINICIONES ______________________________________________________________ 15
6 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO ________________________________________________ 16
6.1 General ________________________________________________________________ 16
6.2 Cálculo de la Correa Transportadora ________________________________________ 17
6.3 Tensiones en la Correa y Potencia__________________________________________ 21
6.4 Curvas Verticales ________________________________________________________ 21
6.5 Curvas Horizontales _____________________________________________________ 22
7 SISTEMA MOTRIZ ___________________________________________________________ 23
7.1 General ________________________________________________________________ 23
7.2 Reductores de Velocidad _________________________________________________ 23
7.3 Mecanismos Anti-retroceso (Holdback o Backstop) ___________________________ 25

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7.4 Acoplamientos __________________________________________________________ 25
7.5 Acoplamientos de Partida Controlada _______________________________________ 26
8 DISEÑO Y ENSAMBLAJE DE POLEAS __________________________________________ 26
8.1 General ________________________________________________________________ 26
8.2 Poleas Estándar _________________________________________________________ 29
8.3 Poleas Especiales con Diseño de Ingeniería _________________________________ 29
8.4 Ejes ___________________________________________________________________ 30
8.5 Descansos _____________________________________________________________ 32
9 POLINES ___________________________________________________________________ 33
9.1 General ________________________________________________________________ 33
9.2 Polines de Impacto ______________________________________________________ 34
9.3 Polines de Carga ________________________________________________________ 34
9.4 Polines de Transición ____________________________________________________ 34
9.5 Polines de Retorno ______________________________________________________ 34
9.6 Polines de Alineamiento __________________________________________________ 35
9.7 Polines de Pesómetros ___________________________________________________ 35
10 CINTA ___________________________________________________________________ 35
11 EMPALMES_______________________________________________________________ 38
12 TENSORES _______________________________________________________________ 38
13 RASPADORES Y LIMPIADORES______________________________________________ 39
14 CHUTES Y GUALDERAS ____________________________________________________ 40
14.1 Chutes _________________________________________________________________ 40
14.2 Gualderas ______________________________________________________________ 42
14.3 Planchas y Barras de Desgaste ____________________________________________ 42

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15 PESÓMETROS ____________________________________________________________ 43
15.1 General ________________________________________________________________ 43
15.2 Diseño y Construcción ___________________________________________________ 44
15.3 Pruebas ________________________________________________________________ 45
16 DETECTOR DE METALES ___________________________________________________ 45
17 ELECTROIMANES _________________________________________________________ 46
18 ELEMENTOS MECÁNICO-ESTRUCTURALES MISCELÁNEOS _____________________ 46
18.1 Planchas de Cubierta_____________________________________________________ 46
18.2 Protecciones para Equipos Móviles del Transportador _________________________ 47
18.3 Cubierta del Transportador ________________________________________________ 47
18.4 Protección Bajo Correas Transportadoras ___________________________________ 47
18.5 Soportes para Cables y Cañerías ___________________________________________ 48
19 DISPOSITIVOS DE EMERGENCIA Y SEGURIDAD _______________________________ 48
19.1 General ________________________________________________________________ 48
19.2 Interruptores de Parada de Emergencia con Cable ____________________________ 48
19.3 Sensor-Transmisor de Velocidad Cero ______________________________________ 49
19.4 Interruptor de Nivel ______________________________________________________ 49
19.5 Interruptor de Desalineamiento de Correa ___________________________________ 49
19.6 Detector de Rasgaduras de la cinta _________________________________________ 50
19.7 Sirena y Baliza __________________________________________________________ 50
20 ESTRUCTURAS ___________________________________________________________ 51
20.1 General ________________________________________________________________ 51
20.2 Requerimientos de Diseño ________________________________________________ 51
20.3 Fabricación _____________________________________________________________ 55

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21 CÁLCULOS _______________________________________________________________ 55
22 PINTADO _________________________________________________________________ 56
23 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD, INSPECCIÓNES Y PRUEBAS _________________ 57
23.1 Programa de Control de Calidad ___________________________________________ 57
23.2 Inspección y Pruebas ____________________________________________________ 57
24 EMBARQUE ______________________________________________________________ 58
25 GRADO DE ARMADO MECÁNICO EN FÁBRICA _________________________________ 58
26 GRADO DE ARMADO ESTRUCTURAL EN FÁBRICA _____________________________ 59
27 INFORMACIÓN TÉCNICA REQUERIDA ________________________________________ 59
27.1 Requerimientos de Información del Proveedor _______________________________ 59
27.2 Programa de Fabricación y Entrega_________________________________________ 60
28 SUPERVISIÓN DURANTE EL MONTAJE _______________________________________ 60
29 LISTADO DE ANEXOS ______________________________________________________ 60
30 ANEXO A1 GLOBAL BELT CONVEYORS PULLEY SPECIFICATION MINIMUM STANDARD (3

páginas no numeradas)___________________________________________________________ 62

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1 ALCANCE
Esta especificación cubre los requerimientos mínimos para el suministro de equipos,
componentes, herramientas, materiales y servicios integrales y completos necesarios para la
ingeniería de diseño, detalle, provisión, fabricación, armado de componentes, pintura, pruebas en
fábrica, preparación para embarque, entregas, supervisión de montaje, entrenamiento,
realización de pruebas pre operacionales y asistencia técnica a la puesta en marcha de correas
transportadoras de material a granel, con especial aplicación en proyectos mineros.
2 IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS
Los equipos deberán ser identificados de acuerdo con la nomenclatura definida por cada
proyecto en particular. De todas maneras, al momento del inicio de un proyecto, deberá
revisarse si está emitida, por parte de CODELCO, alguna normativa respecto de la nomenclatura
de estos equipos.
3 TRABAJO INCLUIDO
Todos los equipos, dispositivos y sistemas incluidos en el suministro de las correas
transportadoras deberán ser nuevos, completos y preparados para su instalación. El suministro
de las correas transportadoras debe incluir los siguientes componentes, a menos que se
especifique otra cosa:
3.1 Ingeniería
3.1.1 Memorias de cálculos mecánicos de la correa transportadora y de dimensionamiento de los

componentes mecánicos principales.
3.1.2 Memorias de cálculos civiles y estructurales para cepas, enrejados, galerías y torres de
transferencia, en conformidad con las recomendaciones de estándar CEMA, la normativa
chilena vigente, incluyendo los requerimientos de análisis sísmico mandatorios en
cumplimiento de la NCh 2369-Decreto Ley de la Republica de Chile, y con el Criterio de
Diseño General Corporativo Civil Estructural – Disciplina Estructural de la Gerencia de
Ingeniería de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos.
3.1.3 En los cálculos civiles y estructurales el proveedor deberá coordinar con el contratista
principal de ingeniería la consideración de los temas relevantes de mecánica de suelos
(desarrollada por otros) en cuanto a asentamientos diferenciales entre fundaciones,
inducidos por asentamientos de rellenos u otras causas geomecánicas.

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3.1.4 Memoria de cálculo de Análisis Dinámico, cuando se indique.
3.1.5 Modelos PDS-3D. Se requieren modelos diseñados con el módulo de equipos, con los
parámetros de la correa, (tag, N0.ancho, largo, etc), las dimensiones que ocupa, puntos de
conexión, chutes, etc. Si la correa es hecha por un contratista estructural, se requieren los
modelos de acero diseñados con Frameworks, vale decir, los modelos propagados de la
estructura de la correa, para poder visualizarla en una sesión de Smart Plant Review. Ver
Procedimiento PDS 3D.
3.1.6 Planos de diseño general mecánico, incluyendo listado completo de componentes y sus
características principales.
3.1.7 Planos de detalles de la correa: elevaciones, plantas, perfiles, cortes, conjuntos y sub-
conjuntos.
3.1.8 Planos de montaje mecánico y eléctrico.
3.1.9 Planos de control e instrumentación (P&ID).
3.1.10 Planos y documentos de diseño de instalación eléctrica e instrumentación según las

especificaciones técnicas eléctricas y de instrumentación para equipos mayores.
3.1.11 Planos de diseño, detalle y montaje estructural.
3.1.12 Planos de carga para diseño de fundaciones y plano de disposición de anclajes (foot-
print).
3.1.13 Hojas de Datos de todos los componentes mecánicos, eléctricos y de instrumentación.
3.1.14 Listas de componentes y materiales.
3.1.15 Actividades de coordinación con los proveedores de los sistemas de captación y supresión
de polvo.
3.2 Componentes Mecánicos
3.2.1 Sistemas motrices de la correa con motores eléctricos, caja reductora de engranajes,
acoplamientos de alta y baja velocidad, bases de sistemas motrices y protecciones de
seguridad.

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3.2.2 Marcos estructurales para las poleas motrices, contrapesos, cabeza, cola y desviadoras.
3.2.3 Mesas de la correa transportadora.
3.2.4 Mecanismos anti retroceso y frenos, si son requeridos.
3.2.5 Conjuntos de poleas (poleas con ejes y descansos).
3.2.6 Conjuntos de polines de impacto, carga, retorno, transición y conjunto de polines de

alineamiento con sus estructuras de soporte. Camas o cunas de impacto, si son requeridas.
3.2.7 Cintas transportadoras, incluídos los kits de empalme, cuando se indique.
3.2.8 Contrapesos de tornillo, con actuadores hidráulicos de tipo manual o conjuntos de

contrapesos gravitacionales, incluyendo los contrapesos, poleas desviadoras y de
contrapeso, roldanas, cables de alambre y guías o contrapesos con huinches eléctricos.
3.2.9 Raspadores de cinta primarios y secundarios en la polea de cabeza.
3.2.10 Raspadores en el retorno de la cinta antes de la polea de culata y antes de los contrapesos.
3.2.11 Chutes de transferencia y descarga completos, con atiesadores, revestimientos y puertas

de inspección.
3.2.12 Gualderas con faldones ajustables sostenidas con abrazaderas de abertura rápida, cubierta
y sellos de goma y cámaras para supresión de polvo, incluyendo sus soportes y/o aberturas
para rociadores de neblina.
3.2.13 Campanas para captación de polvos.
3.2.14 Coordinación de diseño e ingeniería para la instalación de sistemas de muestreo, en

conformidad con la normativa aplicable, si son requeridos.
3.2.15 Planchas de cubierta sobre los contrapesos y los puntos de carga.
3.2.16 Revestimientos resistentes a la abrasión y al impacto.
3.2.17 Todas las lainas y pernos de armado y de montaje, golillas, tuercas y todos los elementos
de conexión y sujeción necesarios.
3.2.18 Pesómetros en todas las correas transportadoras que se indiquen conforme normativa
aplicable.

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3.2.19 Detectores de metales en todas las correas transportadoras que se indiquen en la solicitud
de cotización.
3.2.20 Eliminadores y/o supresores de metales en las correas transportadoras que se indique.
3.2.21 Todas las protecciones de seguridad necesarias.
3.3 Componentes Eléctricos y de Instrumentación
3.3.1 Cajas y gabinetes de componentes eléctricos y de instrumentación con protección NEMA

4 o NEMA 4X, según se indique.
3.3.2 Motor eléctrico de alta eficiencia (Premium), con las características de diseño y fabricación
indicadas en la especificación técnica correspondiente.
3.3.3 Sistema de control de velocidad variable, según se requiera.
3.3.4 Interruptores con cable parada de emergencia (pull-cords) en los costados accesibles del
transportador.
3.3.5 Sensor-transmisor de velocidad al menos en dos poleas no motrices.
3.3.6 Interruptores de desalineamiento de cinta.
3.3.7 Sistema detector de roturas de cintas del tipo antenas embebidas y transmisoras, cuando se
indique.
3.3.8 Detector de rotura de cinta de tipo microondas bajo el chute de carga, cuando se indique.
3.3.9 Interruptores de chute atollado cuando se indique.
3.3.10 Balizas y sirenas de seguridad para partidas de correas.
3.3.11 Sensores transmisores de temperatura y vibración en descansos de poleas motrices y en

descansos de ejes de alta velocidad de reductores.
3.3.12 Iluminación de chutes de cabeza y a lo largo del transportador conforme normativa vigente,
cuando así se solicite.

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3.4 Componentes Estructurales
3.4.1 Estructuras de enrejados y/o galerías de correa, completos con pasillos, escaleras y
pisos metálicos de parrilla o plancha diamantada, pasamanos y protecciones de pies.
3.4.2 Torre estructural para contrapeso y carro tensor que incluye plataforma, escalera de acceso,
guías protecciones y postes.
3.4.3 Cepas de soportación para cargas verticales.
3.4.4 Conexiones fijas y deslizantes con pads y planchas de acero inoxidable cuando aplique.
3.4.5 Estaciones de transferencia incluyendo revestimientos cuando se solicite.
3.4.6 Pasillos, plataformas de servicio y escaleras o caja de escaleras. Se prohíben las escaleras
de gato, excepto en casos expresamente aprobados por CODELCO durante la ingeniería de
diseño.
3.4.7 Cubiertas y cobertizos de protección del transportador.
3.4.8 Protecciones bajo el transportador en los cruces con caminos y vías de circulación para
evitar la caída de material por derrames de la correa sobre ellos.
3.4.9 Pernos, tuercas y golillas para el ensamblado estructural, conforme normativa.
3.4.10 Informe de metodología y secuencia de montaje. Orejas de izaje en todos los componentes
estructurales.
3.5 Otros Servicios
3.5.1 Preparación superficial de partes metálicas y protección superficial de estructuras y demás

componentes de acuerdo a los requerimientos de proceso, condiciones ambientales y a
las especificaciones técnicas vigentes.
3.5.2 Pre armado en taller para los componentes mecánicos y estructurales que corresponda,
como sistemas motrices, marcos de cabeza y cola, sistemas de contrapesos, etc.
3.5.3 Placas y estampado de identificación de equipos, embalaje y preparación de la carga.

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3.5.4 Manuales de Instalación, Operación y Mantenimiento, en español, en copias en papel y

medio digital, en la cantidad indicada en la Solicitud de Cotización u Orden de Compra.
3.5.5 Listado de partes y piezas de repuesto para todo el equipamiento.
3.5.6 Listado de partes y piezas de repuesto recomendadas para puesta en marcha y un año de
operación.
3.5.7 Supervisión para montaje, pruebas pre-operacionales y puesta en marcha.
3.5.8 Entrenamiento o preparación de operadores en idioma español.
3.5.9 Reportes de avance y certificados requeridos por el sistema de aseguramiento de calidad.
3.5.10 Material para revestimiento y procedimiento para retoques y terminaciones de montaje en

terreno.
3.5.11 Coordinación de las entregas de componentes de acuerdo con los requerimientos y

secuencia de montaje del proyecto.
3.5.12 Instrucciones de descarga y almacenamiento en terreno.
3.6 Trabajo Excluído
Los siguientes ítems están excluidos del alcance del suministro, excepto que sea explícitamente
requerido en la Solicitud de Cotización y/u Orden de Compra:
3.6.1 Transporte, recepción en terreno, descarga y almacenamiento.
3.6.2 Mano de obra de montaje y materiales.
3.6.3 Fundaciones, pernos de anclaje e insertos.
3.6.4 Alambrado de fuerza y control.
3.6.5 Indicadores remotos, alarmas, enclavamientos de control y de procesos.
3.6.6 Sistema de control de polvo externo al transportador.
3.6.7 Lubricantes, excepto los necesarios para el embarque.

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3.6.8 Servicio de montaje de componentes eléctricos e instrumentación, indicados en el punto 3.3

de este documento.
3.6.9 Sala eléctrica y centro de control de motores.
3.7 Límites de Batería
3.7.1 En la brida (flange) de conexión de entrada del chute de descarga de los equipos de
proceso a la correa.
3.7.2 En la brida de conexión de salida del chute de alimentación de los equipos de proceso.
3.7.3 En el tope de concreto de los anclajes de fundaciones de estructuras soportantes.
3.7.4 En los terminales de conexión de cables de dispositivos eléctricos y de seguridad.
3.7.5 En los puntos de conexión de estructuras soportantes suministradas a otras estructuras.
Nota: Los límites de batería mencionados son referenciales y deberán ser revisados en
cada caso en particular.
4 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES
Los diseños, procedimientos de fabricación y los materiales usados en la fabricación deberán

cumplir con los estándares mencionados en el documento Condiciones del Terreno (Site
Conditions) y con las publicaciones, en su última edición, emitidas por las siguientes instituciones:
AGMA American Gear Manufacturer’s Association

AS Australian Standard
AS 1332, Conveyor Belting - Textile Reinforced
AS 1333, Conveyor Belting of Elastomeric and Steel Cord
Construction
ASME American Society of Mechanical Engineers
ANSI/ASME B106.1M, “Design of Transmission Shafting,”
ASTM American Society for Testing and Materials
ASTM A388, Standard Practice for Ultrasonic Examination of
Heavy Steel Forgings
ASTM E 709, Standard Guide for Magnetic Particle
Examination

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ASTM E 165, Standard Test Method for Liquid Penetrant

Examination
ASTM - A108-03, Standard Specification for Steel Bar, Carbon
and Alloy, Cold-Finished
AWS American Welding Society
AWS D 1.1, Welding Code Steel
CEMA Conveyors Equipment Manufacturer’s Association
DIN Deutsche Instituit für Normung
DIN 22101, Continuous Conveyors - Belt Conveyors for Loose
Bulk Materials - Basis for Calculation and Dimensioning, Aug.
2002
DIN 22110-2, Testing Methods for Conveyor Belt Joints
DIN 22122, Continuous Mechanical Handling Equipment
DIN 22131 – 1988, Conveyor Belts with Steel Cable
Reinforcement
ISA Instrument Society of America
ISO International Standard Organization
ISO 251, Conveyor Belts with Textile Carcass - Widths and
Lengths - International Restrictions
ISO 433 – 1991, Conveyor Belts – Marking
ISO 703 – 1988, Conveyor Belts – Troughability –
Characteristics of Transverse Flexibility & Test Method
ISO 1940-1, Mechanical Vibration – Balance Quality Requirement

of Rigid Rotors – Part 1: Specification and Verification of Balance
Tolerances
ISO 1940-2, Mechanical Vibration – Balance Quality Requirement
of Rigid Rotors – Part 2: Balance Errors
ISO 1535 – 1975,Troughed Belt Conveyors – Belts
ISO 1535 – 1975,Troughed Belt Conveyors – Belt Pulleys
ISO 1535 – 1975,Troughed Belt Conveyors – Idlers
ISO 3435 – 1977, Continuous Mechanical Handling equipment
– Classification and Symbolization of Bulk Materials

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ISO 3684 – 1990, Determination of Minimum Pulley Diameter

ISO 5048, Continuous mechanical Handling Equipment – Belt
Conveyor with Carrying Idlers – Calculation of Operating
Power and Tensile Forces. Second Edition 1989 – 09 – 15
ISO 10247 – 1991, Conveyor Belts – Characteristics of Covers
– Classification
ISO / CD 251 – 1997, Conveyor Belts – Widths and Lengths
ISO / CD 9856 – 1996, Conveyor Belts – Determination of
Elastic Modulus. ISO / DIS 15236 – 1, Draft International
Standard, Steel Cord Belts
– Part 1 Design, Dimensions and Mechanical Requirement for
General Use
JIC Joint Industry Council for National Fluid Power Association
MSHA Mine Safety and Health Administration

MSS Manufacturer’s Standardization Society of the Valve and
Fittings Industry
NCC 24 Rev.1 Norma Corporativa NCC 24, rev. 1, “Análisis de Riesgos a las
Personas, al Medio Ambiente, a la Comunidad del Entorno y a
los Bienes Físicos en Proyectos de la Corporación”
NCh Instituto Nacional de Normalización, Chile
Decreto Supremo Nº 72, y sus modificaciones señaladas en el

DTO – 132, fecha de promulgación 30-Dic-02
NEMA National Electrical Manufacturer’s Association
NFC National Fire Codes
NFPA National Fire Protection Association
NOSA National Occupational Safety Association
OSHA Occupational Safety & Health Act
RMA Rubber Manufacturer’s Association
SSPC The Society for Protective Coatings
UFC Uniform Fire Code
UL Underwriters Laboratories, Inc. Standards

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5 DEFINICIONES
Ángulo de Reposo Es el ángulo formado entre la superficie libremente formada por una pila
de material a granel y el plano horizontal.
Ángulo de Es el ángulo formado entre la parte superficie superior del material
Sobrecarga cargado y la horizontal cuando es medida en el borde de la carga sobre
una correa en operación.
Densidad a Granel La densidad a granel se puede determinar pesando un determinado
(Densidad volumen de material a granel sin compactar. Se hace notar que la
Aparente) densidad a granel de la mayoría de los minerales varía con las
impurezas contenidas y los tamaños de partículas. Por lo anterior, se
recomienda la evaluación de un número razonable de muestras para
determinar un rango de valores para la densidad a granel. La norma ISO
3435, entrega un método de clasificación para los materiales granel.
Ángulo de Fricción Los materiales con un alto ángulo de fricción interna entregarán
Interno generalmente un alto ángulo de sobrecarga y será menor cuando la
correa se aplana en el sector de la polea de descarga. El ángulo de
fricción interna puede también afectar la resistencia de flexión del
material, la cual es causada por la carga de compresión de los polines
laterales de cinta cuando avanza.
Para determinar el ángulo de fricción interna de un material, se deben
desarrollar pruebas de corte, las cuales entregan indicaciones de como
varía el comportamiento en una correa acanalada.
Contenido de El contenido de humedad y el posible rango de valores que puede
Humedad presentarse, tienen un marcado efecto en el ángulo de sobrecarga y en
la caída del material transportado en la polea de descarga.
Cohesión La norma ISO 3435, entrega un método de clasificación de las
propiedades cohesivas de los materiales, la cual está basada en el
ángulo de reposo.
Tamaño de El tamaño de los gruesos y la razón gruesos a finos, pueden tener un
Partícula. efecto en el ángulo de sobrecarga del material.
Forma de la La forma de las partículas puede afectar el flujo del material en un buzón
Partícula de traspaso y también en el desgaste que puede ocasionar en al cinta.
Tamaño Máximo de En correas transportadoras que llevan mineral proveniente de la mina
Partícula (run of mine), o material chancado primario, el máximo tamaño de
material dependerá de sus características y del tipo de chancador
utilizado, con su respectivo lado abierto (open side setting). Grandes
bloques de material pueden pasar a través del chancador con una o dos
dimensiones iguales a tres veces el tamaño nominal chancado. Por lo
tanto, es muy importante que se establezca el máximo tamaño
permisible. Al respecto, se deberá usar la curva de descarga de los

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chancadores.
Temperatura. Si la temperatura del material es significativamente superior a la
temperatura ambiente, el material caliente puede provocar daños en la
cubierta de la cinta, requiriéndose para estos casos el uso de cubiertas
resistentes al calor.
Razón de Llenado Es la razón entre la sección transversal ocupada por el material en una
correa dividido por la sección del área transversal máxima de diseño.
6 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO
6.1 General
La totalidad del equipo, con sus respectivos componentes, deberán ser nuevos, adecuados para el
servicio, y cumplir con lo especificado en el párrafo 2.0 de esta especificación.
Las partes de repuesto para equipos y componentes estándar deben ser de rápida y fácil ubicación.
El equipo deberá ser diseñado para fácil inspección, limpieza y reparación y para operar en forma
continua como primera prioridad.
La disposición de equipos y componentes deberán permitir el adecuado acceso para la operación y

mantenimiento de todos los equipos y componentes, incluyendo la limpieza de salpicaduras y
derrames.
Se deberán contemplar todas las holguras requeridas para el retiro en forma segura de aquellos
equipos y componentes de difícil acceso.
Todos los equipos motrices, cualquier componente o parte rotatoria del equipo que involucre riesgo
de accidente, deberá ser provista con protecciones de seguridad según lo reglamentado por MSHA.
Los sistemas motrices deberán equiparse con dispositivos eléctricos o con sistemas hidráulicos de
potencia.
Para partida suave de la correa, se deberán proveer sistemas de acoplamiento hidráulico o

variadores de velocidad de tipo mecánico y/o eléctrico.
El proveedor deberá proporciona, como mínimo, todos los ítems de esta especificación, de tal
forma que los equipos ofrecidos puedan ser instalados, operados y mantenidos sin dificultad
alguna.

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6.2 Cálculo de la Correa Transportadora
El diseño de la correa transportadora debe ser realizado, como mínimo, de acuerdo con los
estándares CEMA aplicables en su última versión. Si las exigencias del diseño para la aplicación
específica superan la estandarización CEMA, se deberá aplicar la Norma DIN 22101, en su última
versión.
Para el diseño y fabricación de poleas ver Sección 8 de esta especificación.
Los cálculos de diseño para cada correa transportadora, tanto mecánicos como
civiles/estructurales, eléctricos y de instrumentación, deberán ser realizados por el proveedor, y
enviados para revisión de ingeniería por CODELCO, en forma adicional a la revisión del contratista
de ingeniería, previo a la fabricación.
Deberá cumplirse estrictamente la normativa de diseño y revisión sísmica vigente, especialmente lo

requerido por la NCh 2369. Los cálculos de diseño de correas transportadoras realizados con
programas computacionales propietarios del proveedor deberán ser verificados con cálculos
manuales u otros programas de computación de tipo estándar, previamente aprobados por
CODELCO. El proveedor deberá entregar todos los datos de entrada y salida de los programas
especializados, como también las fórmulas empleadas y las bases de cálculo.
También deberá entregar un esquema de la correa transportadora que muestre los puntos
singulares utilizados para la aplicación de las bases de cálculo.
Las condiciones de temperaturas ambiente bajas, deben ser asumidas para el cálculo de las
correas transportadoras, junto con las peores condiciones de resistencia al roce.
Las cargas en las correas transportadoras y sus componentes mecánicos deben ser calculadas
usando las condiciones más exigentes dentro de condiciones normales y de condiciones de
emergencia.
Se deberá calcular la desaceleración del transportador o tiempo de frenado. El cálculo deberá

considerar la condición de carga más desfavorable a fin de eliminar los atollos de chutes durante
las paradas de emergencia. Los sistemas motrices deberán estar equipados con frenos conectados
al eje de la polea motriz, si es necesario.
La correa transportadora deberá ser diseñada para partida totalmente cargada y con los buzones
atollados.
Los tiempos de aceleración de las correas deberán ser determinados de manera que el torque
máximo de aceleración no debe exceder el 150% del torque de desconexión.

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Las inclinaciones de las correas transportadoras ascendentes estarán limitadas a un máximo de

15º. La máxima pendiente para correas transportadoras en bajada será de 8º. Estas pendientes
deberán ser validadas considerando la granulometría del material a transportar.
Todos los componentes de las correas transportadoras, que estarán en contacto con mineral
tratado con ácido, deberán tener las características antiácidas necesarias para evitar la corrosión.
Esta situación se deberá prevenir mediante la aplicación de revestimientos antiácidos y/o con la
elección de materiales adecuados, de acuerdo a análisis técnicos y económicos.
El porcentaje de llenado de la correa deberá calcularse por el método CEMA o DIN y se deberá
verificar considerando el tamaño máximo de las colpas a transportar. Al respecto, se deberá tomar
en el diseño el valor más conservador. El máximo valor a considerar será de 80%, considerando la
capacidad de diseño.
Se debe sustentar el cálculo del ángulo de sobrecarga del material, teniendo en consideración los
siguientes aspectos:
6.2.1. Ángulo de reposo del material.
6.2.2. Ángulo de fricción interna del material transportado.
6.2.3. El tamaño de partícula y la razón de grueso y finos.
6.2.4. La humedad del material y los posibles cambios que pueden ocurrir.
6.2.5. La razón de llenado del material en la cinta.
6.2.6. El diseño del chute de descarga.
6.2.7. El ángulo de inclinación de la correa en el punto donde recibe la carga.
6.2.8. El ángulo máximo de inclinación de la correa.
6.2.9. La velocidad de la cinta.
6.2.10. La longitud de la cinta.
6.2.11. La flecha de la cinta entre polines.
6.2.12. La inclusión de una o más curvas horizontales en la correa transportadora.

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Para la verificación del valor del ángulo de sobrecarga puede realizarse una estimación de acuerdo
al siguiente método:
λ = ψ – Km – Kv – Ks
λ : Ángulo de sobrecarga nominal [°]
Ψ : Ángulo de reposo [°]
Km : Reducción de material [°]
Kv : Reducción de velocidad [°]
Ks : Reducción especial [°]
Para Km se recomiendan tres valores de reducción:
Descripción del Material Km

Material fino, húmedo o mezclado 5°
Material seco con bajo contenido de finos 10°
Material fino seco que fluye libre 15°
Para KV se considera la velocidad de la cinta y también el ángulo de inclinación de la correa en el

punto de carga.
La tabla siguiente entrega valores de KV para un rango de velocidades e inclinaciones de la correa.
Estos valores son proporcionales al tiempo de aceleración del material en el punto de carga y
supone un coeficiente de fricción de 0,5 entre la cinta y el material. Estos valores son típicos para
transferencias donde existe alguna redirección del material en el punto de carga.
Si el chute entrega una efectiva redirección del material, estos valores pueden ser reducidos. Si el
chute no provee una adecuada redirección del material, estos valores deben ser incrementados.

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Ángulo de Ángulo de Reducción KV

Inclinación Velocidad [m/s]
Correa en
Punto de Carga 1 2 3 4 5 6
[°]
0 2° 4° 6° 8° 10° 12°
1 2° 4° 6° 8° 10° 12°
2 2° 4° 6° 9° 11° 13°
3 2° 4° 7° 9° 11° 13°
4 2° 5° 7° 9° 12° 14°
5 2° 5° 7° 10° 12° 15°
6 3° 5° 8° 10° 13° 15°
7 3° 5° 8° 11° 13° 16°
8 3° 6° 8° 11° 14° 17°
9 3° 6° 9° 12° 15° 18°
10 3° 6° 9° 13° 16° 19°
11 3° 7° 10° 13° 17° 20°
12 4° 7° 11° 14° 18° 21°
13 4° 8° 11° 15° 19° 23°
14 4° 8° 12° 16° 21° 25°
15 4° 9° 13° 18° 22° 27°
16 5° 9° 15° 20° 24° 29°
La reducción especial KS es usada para valores altos de flecha (sag) y para diferentes tipos de
chutes de transferencia.
Descripción de Casos KS
Si la cinta tiene una flecha que excede el 1,5%
5°
entre centros de polines
Si el material cae directamente en la correa sin Material grueso = 5°
tener un cambio en la dirección del material Material fino = 10°

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Si el chute transferencia incluye caja de piedra o

una placa inclinada para dirigir el material en la 0°
dirección de la correa
Chute curvo con fondo plano Material grueso = 5°
Material fino = 10°
Chute curvo con fondo semi circular
El ángulo de sobrecarga
puede ser aumentado
entre 5° a 10°, sobre el
ángulo que se alcanzaría
con caja de piedra normal
6.3 Tensiones en la Correa y Potencia
6.3.1. La correa transportadora deberá ser analizada en todas las condiciones de carga, en
movimiento, acelerando, frenando y deteniéndose. Todos los cálculos y análisis deberán
ser emitidos para revisión y aprobación de CODELCO adicionalmente a la revisión del
contratista principal de ingeniería.
6.3.2 Para las correas transportadoras muy largas y/o de altas velocidades, se deberá incluir un
análisis dinámico realizado por un consultor independiente que cuente con la aprobación
de CODELCO. Los resultados de los análisis dinámicos deberán ser emitidos para revisión
y aprobación de CODELCO adicionalmente a la revisión del contratista principal de
ingeniería.
6.3.3 La correa transportadora deberá ser analizada para las condiciones de temperaturas de
verano y/o de invierno, para determinar los parámetros que controlan su diseño.
6.3.4 La flecha de la cinta en el lado de carga estará limitada a 1% de la luz entre polines para
correas de cable de acero. Para correas de telas, que transportan mineral grueso, la flecha
será entre 0,5% hasta 1%, y será de 2% para otras condiciones. La flecha en el retorno de
las correas estará limitada a un 4% de la luz entre polines.
6.4 Curvas Verticales
6.4.1 El análisis de las curvas verticales deberá ser realizado tanto para la cinta de carga como
para la de retorno, asumiendo todas las condiciones de tensión y carga mencionadas en el
párrafo anterior.
6.4.2 Los radios de las curvas verticales cóncavas se determinarán de manera que, bajo ninguna

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condición, la cinta se despegue de los polines, excepto en la transición hacia carros

repartidores móviles. Se deberá calcular la tensión más alta posible en la curva asumiendo
todas las condiciones como: cinta llena, vacía, época de invierno, verano, fricción alta o
reducida. Para el cálculo del radio requerido se deberá usar el peso de la cinta vacía.
6.4.3 Los carros repartidores móviles tendrán ruedas limitadoras de desplazamiento que se
ubicarán en el extremo ascendente de su estructura a fin de minimizar el levantamiento de la
correa mientras opera en vacío. Bajo ninguna condición, la correa cargada debe tener
contacto con las ruedas limitadoras. En correas con curvas continuas, se deberá calcular la
máxima tensión posible en la curva (vacía o llena, en condiciones de invierno o verano, con
fricción reducida o total) y por otra parte, el peso de la correa vacía será empleado para
calcular el radio necesario. La mínima tensión posible en las curvas será calculada para
inducir la mínima tensión en los bordes de la correa. La tensión mínima en el borde de las
correas de tela será de 5,3 kN/m (30 libras / pulgada o piw).
6.4.4 Se calculará la tensión más baja en la curva para mantener la tensión mínima en los bordes
de la cinta. Se calculará la tensión máxima en el centro de la cinta, y no deberá exceder la
tensión admisible.
6.4.5 Los radios de las curvas verticales convexas se determinarán de modo de mantener una
mínima tensión en el centro de la cinta para evitar la deformación de la misma.
6.4.6 También las curvas verticales convexas se dimensionarán de tal manera que la tensión en los
bordes de la cinta no exceda la categoría de la tensión alcanzada durante su circulación a
cinta llena o vacía. El radio de las curvas convexas será tal que mantenga a lo menos 5,3
kN/m (30 piw) en el centro de la correa bajo todas las condiciones de operación y transientes.
Adicionalmente las curvas convexas serán dimensionadas de tal manera que la tensión en los
bordes de la correa no exceda del 100% de la tensión calculada (T1) para cualquier condición
de operación, con carga o vacía. Además, la tensión en el borde durante cualquier condición
de transición no excederá del 130% de la tensión de cálculo de la correa (T1).
6.5 Curvas Horizontales
El proveedor de correas con curvas horizontales deberá acreditar su experiencia en el diseño

de este tipo de equipos e ilustrar los cálculos y el diseño de modo de lograr la aceptación a
plena conformidad de Codelco.

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7 SISTEMA MOTRIZ
7.1 General
Las unidades motrices deberán cumplir las siguientes características:
7.1.1 La unidad motriz de una correa transportadora deberá tener la suficiente capacidad para
partir y detener la correa transportadora bajo condiciones de carga máxima, con chutes
atollados, y en cualquier condición climática. Los cálculos de potencia deberán ser emitidos
para revisión y aprobación de CODELCO.
7.1.2 La correa transportadora deberá estar dotada con un sistema motriz constituido por: motor(es)
eléctrico(s), caja(s) reductora(s), acoplamiento(s) de alta y de baja velocidad cuando se
requieran. Todos estos componentes deberán estar montados sobre una base común, que
permita la nivelación y montaje de la estructura soportante del sistema motriz.
7.1.3 La ubicación y montaje del sistema motriz para correas transportadoras del tipo no
regenerativo, se deberá hacer en la polea de cabeza o en un entorno de ésta. Se aceptará
excepciones a lo anterior, sólo en casos justificados expresamente. Cuando la ubicación de la
polea de cabeza es muy alta, con referencia a la plataforma de operación, el sistema motriz
deberá ser ubicado en el sector correspondiente al retorno de la cinta de la correa
transportadora para facilitar su mantenimiento.
7.1.4 Si se requiere controlar la desaceleración de la correa transportadora se deberán usar

volantes y/o frenos.
7.1.5 La cantidad de poleas motrices a usar estará determinada por la condición de mantener la
tensión en la cinta lo suficientemente baja para el uso preferente de cinta de calidad textil
(fabric).
7.1.6 El factor de servicio para los acoplamientos de alta y baja velocidad y otros componentes de
la transmisión, no deberán ser inferiores a 1,5, basados en la potencia de placa con
sobrecarga instantánea de 2,75 veces la carga básica.
7.1.7 Si el sistema de control incluye un sistema variable de frecuencia (velocidad), el motor se

deberá especificar con bobinas de aislación de acuerdo al sobre voltaje que se produce entre
ambos.
7.2 Reductores de Velocidad
Las unidades reductoras de velocidad deberán cumplir las siguientes características:

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7.2.1 Los reductores de velocidad serán calibrados, diseñados y construidos para cumplir o exceder
los requerimientos mínimos de las partes aplicables de la última edición de los estándares
AGMA 6010.
7.2.2 Los reductores de velocidad serán del tipo de construcción estancos al aceite y a prueba de
polvo.
7.2.3 Los engranajes deberán tener una calificación de durabilidad AGMA no inferior a 1,5 y una
calificación de resistencia, también según AGMA, no menor que 1,5 veces la potencia de la
placa del motor de accionamiento del sistema motriz.
7.2.4 Los reductores serán seleccionados considerando, a lo menos, un factor de servicio mínimo
de 1,5, basados en la potencia de placa del motor del accionamiento correspondiente.
7.2.5 La categoría o calificación térmica del reductor, no deberá ser menor que la potencia del
motor de accionamiento, conectado bajo carga continua y derrateado por altura y
temperatura, si fuera necesario. Preferentemnte no se deberá considerar ventilación ni
refrigeración adicional.
7.2.6 En caso que el reductor, excepcionalmente, requiera tener una ventilación adicional, que le
permita mejorar su potencia térmica, se deberá conectar, directamente al eje del reductor, un
ventilador para trabajo pesado. La temperatura máxima de operación del aceite de la caja
reductora no deberá exceder 70º C, medidos en el exterior de la carcasa, y bajo el nivel del
aceite. El aceite de lubricación deberá ser aceite mineral natural.
7.2.7 Los reductores de velocidad podrán ser del tipo: ejes paralelos, ejes en ángulo recto cuando
se requiera por efectos de disposición, eje hueco con chavetero, eje hueco con disco de
acople, eje hueco con disco rígido de acoplamiento enflanchado, montado directamente al eje
de la polea.
7.2.8 Los rodamientos de los reductores serán del tipo antifricción con expectativa de vida mínima
Lh10, de 100 000 horas, para trabajo de un motor en forma continua a carga normal. Todos
los rodamientos deberán ser lubricados adecuadamente contra la corrosión durante el
embarque y el transporte al sitio de uso.
7.2.9 El fabricante y/o vendedor deberá indicar las recomendaciones y requerimientos de

lubricación, como son: intervalos, cantidad, fabricante, tipo y marca del lubricante
recomendado para cada equipo. Además deberán indicar cuales son los diferentes
componentes que requieren lubricación.
7.2.10 Las carcasas de los reductores deberán estar provistas de tapón para la abertura de llenado
y drenaje de aceite, indicador de nivel de aceite y toma de aire con filtro para polvo.

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7.2.11 El eje de alta y los ejes intermedios tendrán orificio roscado para instalar sensores
transmisores para los registros de temperatura y vibraciones.
7.3 Mecanismos Anti-retroceso (Holdback o Backstop)
Los mecanismos anti-retroceso deberán cumplir las siguientes características:
7.3.1 Los mecanismos anti-retroceso deberán ser montados en una extensión del eje de la polea
motriz de las correas transportadoras inclinadas, para prevenir el retroceso de la cinta
cuando ésta se haya detenido estando a plena carga. Deberá ser una unidad
completamente sellada al polvo y será diseñada para bloqueo instantáneo del eje motriz
para evitar el retroceso del transportador y minimizar la reacción del transportador a la
detención. Para bajas potencia, se deberá consultar a CODELCO la posibilidad que el
mecanismo anti-retroceso este incorporado en el reductor de velocidad.
7.3.2 El mecanismo anti-retroceso deberá ser capaz de desbloquear en forma suave y

rápidamente la cinta de la correa transportadora, cuando ésta ha reanudado su avance
normal.
7.3.3 Todas las superficies de contacto del mecanismo deberán tener un adecuado tratamiento
térmico, a fin de minimizar las deformaciones y desgaste ocasionados por la acción de las
cargas involucradas.
7.3.4 El mecanismo anti-retroceso deberá ser simétrico, para permitir el montaje en el eje, según
sea el sentido de rotación del mismo. El sentido de rotación del eje de la polea deberá ser
indicado con una marca permanente.
7.3.5 El mecanismo deberá ser calibrado para el máximo torque de partida del motor
correspondiente.
7.3.6 Una cámara de aceite sellada en ambos lados, proveerá lubricación contra el polvo,
mediante sellos de labios y sellos exteriores de laberinto de grasa.
7.3.7 Se proveerá un estanque para lubricación con medidor de nivel y visor, cañería de llenado
de aceite con tapa, tapón de drenaje y fitting para alivio de presiones.
7.4 Acoplamientos
Los acoplamientos deberán cumplir las siguientes características:
7.4.1 Los acoplamientos para los reductores de velocidad, serán diseñados e instalados para

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corregir desalineamientos angulares y desplazamientos transversales de los ejes.
7.4.2 El acoplamiento del motor de accionamiento, deberá ajustar los movimientos longitudinales
del eje del motor, de acuerdo con los límites recomendados por el fabricante. Los ajustes
finales se harán por medio del acoplamiento secundario, si se requiere, o mediante el
acoplamiento del eje de entrada de la caja reductora.
7.5 Acoplamientos de Partida Controlada
7.5.1 Cuando la potencia del motor de partida supere los 56 kW, se deberá usar un acoplamiento
para partida controlada, montado entre el motor y el reductor de velocidad. Se usará
acoplamiento de tipo hidráulico y como opción, para casos justificados, podrá usarse
acoplamiento de tipo magnético. La eficiencia de operación al operar a la velocidad de
diseño deberá ser como mínimo del 96%.
7.5.2 El tiempo de aceleración de las correas transportadoras con partida suave será establecido
de tal forma que el torque máximo de aceleración, no exceda el 140% de los requerimientos
del torque normal.
8 DISEÑO Y ENSAMBLAJE DE POLEAS

8.1 General
Sobre la base de una amplia y extensa experiencia operacional CODELCO ha desarrollado

especificaciones técnicas de diseño y fabricación de poleas definiendo 5 clases conforme el grado
de criticidad operacional del transportador.
Estas clases se muestran en el Anexo A1 y deben ser consideradas por el proveedor como
estándares mínimos.
Para cada transportador CODELCO indicará la clase aplicable a cada polea.
El proveedor deberá considerar estándares más exigentes si, basado en su experiencia, la

aplicación así lo amerita, lo cual deberá ser explicitado en su oferta.
El proveedor deberá emitir, para revisión de CODELCO, las memorias de cálculo detalladas,
incluyendo resultados de análisis de elementos finitos, si procede, planos de detalle completos,
especificaciones completas de los procesos de fabricación y programa completo de control de
calidad en forma previa a la fabricación de cada polea, incluyendo ejes, descansos y dispositivos de
conexión polea-eje, independientemente si el diseño y fabricación es realizado por el proveedor o
por un sub-proveedor aprobado por CODELCO.

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Posterior a la fabricación y previo al embarque, el proveedor deberá emitir, para revisión de

CODELCO y para cada conjunto, los protocolos de control de calidad de fabricación, incluyendo la
certificación de materiales, los protocolos de alivio de tensiones, inspecciones radiográficas,
ultrasónicas, partículas magnéticas, líquidos penetrantes y toda otra prueba y/o ensayo
especificados en su programa de calidad.
CODELCO tendrá el derecho de solicitar y revisar toda la información técnica intercambiada

entre el proveedor-integrador y el subproveedor del conjunto de poleas.
CODELCO tendrá libre acceso a las instalaciones del proveedor-integrador y de cualquier

subproveedor del proveedor-integrador de los sistemas de correas transportadoras.
En términos generales y complementando lo anterior las poleas deberán cumplir las siguientes
características:
8.1.1 El ensamblaje de poleas deberá ser realizado de forma tal de producir un número mínimo de
ensamblajes. Se buscará la estandarización a fin de permitir la posibilidad de intercambio en
diámetro, ancho, tamaño de eje y descansos en los servicios para tensiones altas. Se
incluyen poleas de cabeza, deflectoras o de quiebre y poleas motrices. En los servicios para
tensiones bajas se incluyen poleas para tensor, poleas deflectoras y poleas de cola.
8.1.2 Las cargas de la polea, su eje y descansos, serán determinadas usando la que resulte
mayor de las alternativas siguientes:
a El 75% de la tensión desarrollada durante la aceleración.

b La tensión generada por la potencia máxima del motor, incluyendo el factor de servicio
de 1,15.
c La tensión generada por la potencia nominal de operación incrementada en un 50%,
según recomendación CEMA para aplicaciones de minería.
8.1.3 Los ejes y las poleas serán diseñados independientemente. Los cálculos deberán considerar
los esfuerzos de ejes independientemente de los de las poleas. Cuando se usen tubos
espaciadores estos serán considerados para su cálculo trabajando aisladamente del borde
de la polea o del eje.
8.1.4 Poleas con diseño de ingeniería especial tipo turbina, serán usadas en aquellas correas
transportadoras donde la tensión de la correa exceda los 123 kN/m o en aplicaciones
definidas como críticas por CODELCO para cualquier valor de tensión.
8.1.5 Todas las poleas motrices tendrán un ángulo de abrace mínimo de 180º.
8.1.6 Los cubos para todas las poleas serán de acero sólido, sujetos a los ejes mediante fijaciones
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del tipo sin chaveta: “Bikon”,”B-lock”, Ringfeder, o similar aprobada para ejes de 150 mm de
diámetro y superiores. Las poleas con diámetros inferiores a 150 mm deberán ser
suministradas con cubos del tipo compresión con una chaveta cuadrada en cada cubo.
8.1.7 Los mecanismos de fijación deberán ser dimensionados para cumplir con los siguientes
requerimientos:
a Transmitir el torque máximo de partida del sistema motriz.

b El momento flector rotatorio transmitido no deberá exceder el 30% de la capacidad
torsional.
c El momento flector máximo no deberá exceder el valor admisible especificado por el
fabricante del dispositivo de fijación.
8.1.8 Se deberán instalar protecciones contra el polvo en los cubos de las poleas para proteger
los dispositivos de fijación.
8.1.9 Las poleas se calcularán para la carga y ángulo de abrace que están siendo usados. Los
diámetros de las poleas deberán cumplir con las recomendaciones del fabricante.
8.1.10 La cara de las poleas deberá ser 100mm más ancha que el ancho de la cinta, para correas
hasta 1067mm inclusive y 150mm más ancha para aquellas poleas cuyo ancho supera los
1067mm.
8.1.11 Las poleas motrices y las del freno tendrán revestimientos de goma de 25mm de espesor del
tipo “espina de pescado” o “diamante“. La dureza deberá ser 55-65 Shore A, con ranuras o
gargantas de 6 mm de ancho. Todas las otras poleas tendrán revestimiento de goma, plano
de 13 mm de espesor y dureza 45-55 Shore A. Todos los revestimientos deberán ser
vulcanizados en caliente a la polea y deberán tener un espesor uniforme.
8.1.12 Todas las poleas serán de cara recta y deberán estar está balanceadas según ISO 1940,
grado 40 (40 mm/s).
8.1.13 Las tensiones en los discos extremos y en los bordes del manto de las poleas no deberán
exceder ± 41.000 kPa en carga alterna.
8.1.14 Todo el diseño de la soldadura, calificación, fabricación y ensayos no destructivos se

realizarán según la última edición de la norma AWS D1.1.Toda la soldadura de las poleas
deberá ser examinada visualmente y será testeada en su totalidad, por métodos
ultrasónicos, radiográficos y por el método de partículas magnéticas. El examen de la
soldadura y pruebas deberá ser realizado después del alivio de tensiones.
8.1.15 Todas las poleas, ya sean del tipo estándar o de ingeniería, deberán ser sometidas al
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tratamiento térmico de alivio de tensiones. Este tratamiento deberá ser ejecutado después
de haber terminado todos los trabajos de soldadura y antes del mecanizado final.
8.1.16 Los diámetros de las poleas deberán satisfacer o superar los requerimientos mínimos
recomendados por los proveedores de cinta expresamente pre-seleccionados por
CODELCO, además de los eventualmente ofrecidos por el proveedor.
8.2 Poleas Estándar
8.2.1 Como requerimiento mínimo, las poleas estándar deberán ser construidas según los rangos
de carga y tolerancias establecidos en la norma ANSI B105.1 y estándares para poleas de
acero soldadas para correas transportadoras, en su última edición.
Adicionalmente deberán satisfacerse o superarse los requerimientos de la Clase indicada
por CODELCO (Ver Anexo A1).
8.2.2 Las poleas estándar serán empleadas para correas de tela cuya tensión de cálculo sea
inferior a 124 kN/m (700 piw).
8.2.3 Estas poleas serán de manto con la superficie plana.
8.2.4 Estas poleas no deberán tener discos interiores de refuerzo.
8.3 Poleas Especiales con Diseño de Ingeniería
Las poleas especiales deberán cumplir las siguientes características:
8.3.1 Las poleas especiales, de diseño específico para cada aplicación, serán utilizadas en todas
las correas de cable de acero y las de telas cuya tensión calculada sea igual o superior a
124 kN/m.
8.3.2 Las poleas especiales con diseño de ingeniería deberán ser diseñadas y calculadas usando
el método de los Elementos Finitos.
8.3.3 Las poleas se construirán con sus discos extremos del tipo turbina T rígidos, cuyo espesor
no será inferior a 20 mm (3/4”), y se soldarán al borde y cubos de la polea con soldadura
de penetración completa. La polea no deberá tener atiesadores interiores, como son los
discos interiores de refuerzo.
8.3.4 El manto de la polea será de superficie plana y la concentricidad antes del maquinado será
tal que el espesor terminado no sea inferior al espesor requerido calculado o más del 25%

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mayor.
8.3.5 La concentricidad referida a la línea central del eje, después del maquinado, deberá ser tal
que (el total del indicador “run-out”) para todas las poleas no excederá 0,15 mm antes del
revestimiento de goma, ni 0,38 mm después del revestimiento para las poleas motrices, y
0,5 mm para las poleas conducidas.
8.3.6 El fabricante deberá garantizar la vida operacional de la polea a lo menos por 5 años. Antes
de iniciar el proceso de fabricación de las poleas es indispensable realizar una inspección
por parte del cliente.
8.3.7 Las tensiones en los discos extremos y llantas de las poleas no excederán de 41.000 kPa,
en rango alternativo.
8.3.8 Todas las soldaduras se harán de acuerdo a lo que se especifica en las secciones 2, 3, 4 y 5
del estándar AWS D1.1. Los ensayos no destructivos se harán de acuerdo a la última
edición del estándar AWS D1.1 y los niveles de aceptación serán los indicados en la sección
9.0 de "Dynamically Loaded Structures". Todas las soldaduras serán examinadas
visualmente y revisadas completamente por los métodos de ultrasonido, radiografía o
partículas magnéticas. El examen de la soldadura y pruebas deberá ser realizado después
del alivio de tensiones.
8.3.9 Cuando se usa un sistema motriz simple, freno o mecanismo antiretroceso, el dispositivo de
fijación más cercano al sistema motriz deberá ser capaz de transmitir los requerimientos
máximos de torque.
8.3.10 El diseño y fabricación de poleas especiales con diseño de ingeniería deberán satisfacer o
superar los requerimientos indicados para la Clase C – 1 (Ver Anexo A1).
8.4 Ejes
Los ejes deberán cumplir las siguientes características:
8.4.1 Todos los ejes motrices serán diseñados para transmitir el rango de potencia del motor
conectado, incluyendo el factor de servicio como también el torque del rotor bloqueado. Los
ejes serán diseñados por el método de fatiga de carguío, usando rl estándar ANSI/ASME
B106.1M,”Diseño de Ejes de Transmisión”.
8.4.2 Los ejes deberán ser dimensionados y seleccionados para intercambio máximo. Cuando se
reduzca el diámetro del eje por ajuste a un descanso o a un acoplamiento, la diferencia será
suplida por un filete de radio igual a esa diferencia. Donde se requiera chaveteros estos

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serán cuadrados y se alinearán. Las chavetas para conexión a sistemas de transmisión se

proporcionarán, instalarán y ajustaran a los ejes en terreno.
8.4.3 Para fabricación de ejes de hasta 200mm de diámetro inclusive, se usará acero ASTM A
108 Grado C1045. Para fabricación de ejes de diámetro superior, se usará acero con
aleación de cromo molibdeno AISI 4140. La resistencia última a ser considerada será de
555,000 kPa para C 1045 y 655,000 kPa para AISI 4140.
8.4.4 Todos los ejes comerciales dimensionados deberán ser torneados y pulidos (T&P). Los ejes
de diámetro 200mm y más grandes serán forjados y probados con ultrasonido después de
maquinados.
8.4.5 La inclinación en radianes, de la curva de deflexión del eje en los cubos de la polea, bajo
condiciones de carga de diseño de la polea, no deberá exceder lo siguiente:
a 0,001 radianes para poleas con diseño e ingeniería especial con “Ringfeder”o similar, o
correas transportadoras con correa de carcasa de cables de acero (el diseño deberá
cumplir con las recomendaciones del fabricante de los dispositivos de fijación).
b 0,0015 radianes para poleas con diseño e ingeniería especial para cubos con manguito
cónico o de rápida desconexión.
c 0,0023 radianes para poleas con rangos dados por estándares CEMA.
8.4.6 El acabado de la superficie de los ejes, para cada ocasión, deberá conformarse con las
recomendaciones del fabricante para cada caso especificado (por ej. fijaciones, descansos,
acoplamientos, etc.).Los radios de rebaje por cambio de diámetro deberán tener un acabado
de 1,6 micrones o mejor y deberán ser, a lo menos, un 25% del diámetro del eje menor. No
se permitirán rebajes (chaflanes) en los extremos de los ejes menores que 150 mm.
8.4.7 Para la detección de defectos o fallas, todos los ejes serán ensayados no destructivamente
antes del maquinado por Método Ultrasónico y después del maquinado por el Método de
Partículas Magnéticas o de Tintas Penetrantes.
8.4.8 El Método Ultrasónico será aplicado de acuerdo con ASTM 388. El criterio de aceptación
será el siguiente:
a No hay indicaciones mayores que el 75% de la retroreflexión de referencia.

b No hay áreas que muestren una pérdida de 90% o mayor de retroreflexión
8.4.9 El Método de Partículas Magnéticas será aplicado de acuerdo con ASTM E709. El
criterio de aplicación será el siguiente:
a No hay grietas
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b No hay indicaciones lineales mayores que 1.6 mm y orientadas circunferencialmente

c No hay indicaciones lineales mayores que 25 mm orientados axialmente.
8.4.10 El Método de Tintas Penetrantes se aplicará de acuerdo con ASTM E165. El criterio de
aplicación será el siguiente:
a No hay grietas
b No hay indicaciones lineales mayores que 1.6 mm que son circunferenciales.
c No hay indicaciones lineales mayores que 25 mm orientados axialmente.
8.5 Descansos
8.5.1 Descansos con rodamientos antifricción se proveerán para soporte de todos los ejes. Los
rodamientos de ejes serán del tipo rodillos esféricos autoalineantes dimensionados para una
expectativa de vida útil L10 de 100.000 horas.
8.5.2 El conjunto de cada descanso tendrá rodamientos del tipo autoalineante con doble corrida
de rodillos con manguito adaptador cónico y caja partida para facilitar el reensamblaje. Cada
eje de polea tendrá un descanso tipo fijo y uno de tipo expansión, el descanso de tipo fijo
se ubicará en el extremo del eje motriz que conecta a éste con el sistema motriz.
8.5.3 La base de la caja del descanso será de acero fundido, maquinado y tendrá 4 agujeros
alargados.
8.5.4 Los sellos serán del tipo “Taconite” o similar equivalente. Cuando los ejes terminen dentro
de la caja de descansos ésta deberá tener una tapa de cierre estanca al polvo.
8.5.5 Todos los rodamientos para descansos deberán tener provisión de grasa para lubricación
junto con los fittings para realizarla.
8.5.6 Las graseras serán estándar de 16 mm de diámetro del tipo cabeza de botón. Las líneas de
grasa se extenderán en aquellos puntos de difícil acceso, para un reengrasado fácil.
8.5.7 Los descansos de las poleas motrices deberán tener provisión para la instalación de
sensores transmisores para los registros de temperaturas y vibración.
8.5.8 Los descansos se instalarán sobre placas base y este conjunto se montará en el tope de
acero de las estructuras soportantes, previa instalación de lainas de ajuste y alineamiento
entre la estructura soportante y el tope inferior de la placa base del descanso.

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9 POLINES
9.1 General
9.1.1 Todos los polines deberán cumplir con los requerimientos dimensionales y de rendimientos
de los estándares CEMA, como mínimo. La clasificación CEMA se anotará en la Hoja de
Datos del transportador.
9.1.2 Las estaciones de polines serán de base estándar o de base ancha, los rodillos tendrán
ejes de acero rígidos del tipo fijo, con rodamientos de bolas de garganta profunda y con
sellos de laberinto múltiple.
9.1.3 Los rodamientos vendrán engrasados de fábrica y sellados de por vida. Los rodillos vendrán
equipados en sus extremos con protecciones para los rodamientos y sellos.
9.1.4 Los rodamientos de los polines tendrán una expectativa mínima de vida L10 de 100,000
horas a la velocidad y capacidad de diseño del transportador.
9.1.5 Todas las estaciones de polines estarán estructuradas en un marco rígido. La estructura de
la estación de polines deberá mantener una holgura de 150 mm, como mínimo, contra los
bordes de la correa transportadora.
9.1.6 Las estaciones de polines de carga serán del tipo, tres polines iguales en línea, el polín
central será plano y los laterales serán inclinados. El marco de los polines será diseñado de
tal forma que los derrames de material puedan rápidamente evacuarse.
9.1.7 Las estaciones de polines alineadores se dispondrán a distancia máxima de separación de

30 metros en ramal de carga y de retorno.
9.1.8 Las estaciones de polines de impacto serán ubicadas en todos los puntos de carguío del
transportador. Los polines de impacto serán del tipo de discos de goma y serán usados y
dispuestos en las áreas de carga, la separación entre estaciones será la mínima a fin de
asegurar un buen sellado entre la correa y los faldones.
9.1.9 Las estaciones de polines de transición se ubicarán a continuación de la polea de cola y

antes de la polea de cabeza, los polines laterales de cada estación serán ajustables cada 5º
de inclinación.
9.1.10 Las estaciones de polines para las áreas de pesaje deberán conformarse de acuerdo con
las especificaciones del fabricante de la romana o pesómetro.

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9.2 Polines de Impacto
9.2.1 Los polines a usar en camas de impacto para las correas transportadoras serán de tres (3)
rodillos de discos de goma para cumplir el servicio especificado. El espaciamiento máximo
entre para polines de impacto será de 300 mm entre centros en los puntos de carga. Para
correas de tela, los discos de goma tipo CEMA, serie de polines de impacto serán usados
bajo las áreas de carga.
9.2.2 Las cunas de impacto serán de diseño especial, con barras de impacto convencionales
(goma natural con revestimiento de poliuretano) y polines CEMA en el centro.
9.2.3 Se deberá usar el último estado del arte en tecnología de sistema de impacto para correas
transportadoras, previa autorización de CODELCO.
9.3 Polines de Carga
9.3.1 Todas las correas transportadoras tendrán estaciones de polines de carga de marco rígido
serie CEMA de tres (3) rodillos iguales, con un ángulo de acanalamiento a especificar en
cada aplicación.. El espaciamiento será generalmente entre 1000 a 1200 mm y un máximo
de 600 mm bajo las gualderas. Bajo éstas últimas no se usarán polines tipo guirnaldas.
9.4 Polines de Transición
9.4.1 Los polines de transición serán instalados en los sectores de la cabeza y culata de la correa
transportadora. Los rodillos de los extremos serán ajustables en incrementos de 2,5º.
9.5 Polines de Retorno
9.5.1 En todas las correas los polines de retorno podrán ser de los siguientes tipos:
a De dos (2) rodillos iguales, tipo V con ángulo de 10º a 15º.

b Con un (1) polín plano por estación.
c Ambos tipos serán estructuradas en un marco rígido cuyos elementos estructurales y
dejarán una holgura de 150 mm entre los bordes de la correa y la estructura.
9.5.2 Polines con catenaria V no serán usados en sectores de correas en bajada.
9.5.3 Los marcos de retorno tendrán una tolerancia mínima en ambos lados de acuerdo a la
norma CEMA. El espaciamiento estará limitado a 3 000 mm en correas de telas y a 6.000
mm en correas de cuerdas de acero. Los rodillos instalados dentro de los 30 m de las poleas

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de cabeza/descarga serán del tipo auto limpiante.
9.6 Polines de Alineamiento
9.6.1 Los polines de alineamiento serán instalados en el sector de carga y retorno de correas de
telas según requerimientos. El espaciamiento máximo será de 30 m.
9.7 Polines de Pesómetros
9.7.1 Los polines de los pesómetros serán de acuerdo a las especificaciones del fabricante
seleccionado. El proveedor de polines debe certificar la calidad de los polines de pesaje de
su suministro y esto debe contar con la aceptación del proveedor del pesómetro.
10 CINTA
10.1 El vendedor proporcionará las cintas de las correas transportadoras y será responsable de la
selección y coordinación técnica con el proveedor. Las cintas de reemplazo y los elementos
para empalmes deberán ser de fácil y rápida consecución.
10.2 La selección de las cintas se basará en las condiciones de operación y diseño que se
especifiquen en las hojas de datos cada caso, de acuerdo a las normas DIN y/o CEMA. La
carcasa y los “breakers” serán seleccionadas de manera de satisfacer la tensión máxima de
la cinta, tener la mínima cantidad de capas para soportar la carga, la máxima cantidad de
capas para su adecuado rodado en vacío, el tamaño de las poleas y otras condiciones de
operación.
10.3 Los materiales y construcción de las cintas deberán ser estandarizados al máximo teniendo
en cuenta economía en la compra e inventario para repuestos.
10.4 Las cintas para las correas transportadoras deberán, preferentemente, ser de carcasa
Polyester – Nylon y diseñadas según estándares CEMA y DIN.
10.5 Las cintas con carcasa de cables de acero deberán ser consideradas como alternativa. La
selección de cintas para tensiones de trabajo sobre 200 kN/m, deberá considerar el uso de
cintas con cables de acero. La decisión final dependerá del tipo de aplicación y
consideraciones económicas.
10.6 La carcasa de la cinta debe estar constituida a lo menos por tres telas y será conformada,
según las recomendaciones del fabricante, por el número de telas requerido para la carga a

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transportar, los impactos, la disposición de polines y las diferentes poleas, para cada
aplicación. La cinta deberá proporcionar un eficiente soporte de la carga, permitiendo a su
vez la suficiente flexibilidad transversal para el contacto permanente con los polines, estando
la cinta vacía o con carga.
10.7 De acuerdo con las condiciones climáticas y el material que se va a transportar, se deberá
considerar cuidadosamente los materiales de fabricación de la cubierta y el diseño
estructural de la cinta.
10.8 La carcasa de la cinta deberá ser seleccionada teniendo en cuenta que, la tensión de
aceleración no será mayor que el 150% de la tensión nominal y que la tensión normal de
funcionamiento, deberá ser menor que el 90% de la tensión nominal.
10.9 Con el objetivo de lograr la estandarización dentro de cada ancho de cinta, se empleará la
mayor tensión de operación para determinar la tensión nominal kN/m (piw). Las cintas de
telas tendrán una resistencia de ruptura a la tracción no menor de diez (10) veces la tensión
de trabajo calculada.
10.10 Las cintas con carcasa de cables de acero, serán seleccionadas para proporcionar una
resistencia a la tensión límite de a lo menos seis coma siete (6,7) veces la tensión máxima
de funcionamiento de la cinta.
10.11 Todas las correas que utilicen cintas con refuerzos de cables de acero, deberán ser
analizadas dinámicamente para operación normal, detención de emergencia, aceleración,
frenado y detención sin frenos. También se deberán realizar análisis dinámicos, incluyendo
consideraciones de elasticidad de la correa con el objeto de:
a Prevenir tensiones excesivas de partida y parada generadas por las fuerzas transitorias
de la correa.
b Diseñar las unidades motrices con partida suave, aceleración gradual y parada suave
previniendo el levantamiento de la correa en las curvas cóncavas y el impacto y daño a
los componentes de la correa.
c Prevenir la caída del material resultante de las fuerzas transitorias que ocurren en la
aceleración y frenado de la correa.
10.12 No se aceptarán cintas que tengan reparaciones en la carcasa. Parches pequeños en la

cubierta o en los bordes y que hayan sido ejecutados en la fábrica, podrán ser permitidos,
sujetos a la previa aprobación del comprador o su representante, siempre que la carcasa o
cubierta (breaker) no haya quedado con daño.
10.13 El fabricante de la cinta verificará todos los diámetros de las poleas, los requerimientos de

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radios mínimos para las curvas verticales, la carrera del tensor y las distancias de transición.
10.14 La cinta no debe tener torceduras longitudinales ni transversales, pliegues, arrugas,

deshilachados u otras irregularidades.
10.15 La cubierta de la cinta será RMA Grado 1.La selección de las cubiertas superior e inferior
junto con sus espesores puede ser recomendada por el fabricante, basado en el tipo y
características del material a transportar, la fuerza de impacto de las colpas y las
expectativas de duración de la cinta de acuerdo con las condiciones de operación.
10.16 Todas las cintas deben ser fabricadas con el ancho completo proyectado en la prensa de
vulcanización. No se permitirá el corte de una cinta de stock, para obtener otra de ancho
menor, o la unión de dos anchos para completar el ancho de diseño. Todas las cintas
deberán ser suministradas con sus bordes moldeados.
10.17 La cubierta superior de las cintas transportadoras con largos menores que 30 m, deberán
tener una resistencia a la abrasión menor que 60 mm3, basados en la norma DIN para
prueba de abrasión. La cubierta inferior para cintas con largos de más de 500 m, deberán
considerar el uso de compuestos de goma de bajo consumo de energía.
10.18 Todas las cintas expuestas a la radiación solar, deberán ser resistentes a la radiación
ultravioleta y al ozono.
10.19 Las tolerancias en el ancho de cinta, no excederán en más o menos un 1 % que el ancho de
la cinta.
10.20 Las variaciones en los espesores de cubiertas especificados, no excederán de lo siguiente:
Datos Espesores Espesores

Hasta 4 mm Sobre 4 mm
Tolerancia Menos (-) 0,2 mm 5%
Tolerancia Más (+) Sin Límite Sin límite
10.21 Cada rollo de cinta será identificado en la cubierta superior con la siguiente información:
a Nombre del Fabricante

b Nombre de la Marca de la cinta
c Número de Serie y Orden
d Capacidad de la cinta
e Número de capas de la cinta
f Peso de la cinta por unidad de longitud

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11 EMPALMES
11.1 Todas las cintas tendrán empalmes vulcanizados sólo en caliente. Los empalmes deberán
tener una resistencia permisible de trabajo a lo menos igual que la capacidad nominal de la
cinta.
11.2 El diseño de los empalmes se hará, siguiendo las recomendaciones del fabricante de la
cinta.
11.3 El proveedor de la cinta deberá proporcionar la asesoría de un ingeniero especialista para

supervisar la ejecución de los trabajos en los primeros empalmes.
11.4 El proveedor de la cinta proporcionará suficiente material para la ejecución de todos los
empalmes proyectados. Deberá proporcionar las instrucciones de almacenamiento
adecuado para garantizar la vida útil de los elementos. Los elementos para empalme de
cintas deberán ser embarcados de modo que su llegada, concuerde o esté a tiempo con la
programación de los montajes y, a la vez, que los elementos sean usados antes de la fecha
de expiración de su vida útil.
11.5 El proveedor de la cinta proporcionará planos de disposición general de empalmes,

mostrando el método y los traslapos de la cinta.
11.6 El proveedor de la cinta especificará los largos extras, suficientes para realizar los empalmes
vulcanizados. Las longitudes exactas de cinta para las correas transportadoras, incluyendo
los tensores y largos de reserva para los empalmes, deberán ser verificados por el
proveedor, antes del cortado de las cintas. El proveedor deberá especificar las longitudes
mínimas requeridas para cada correa transportadora.
12 TENSORES
12.1 Todas las correas transportadoras deberán tener de preferencia tensores de tipo
gravitacional, salvo aquellos cuya longitud sea igual o menor a 30m, en que usarán tensores
de tornillo.
12.2 Los tensores gravitacionales usarán estructuras con guías y contrapesos. Los contrapesos
deberán ser soportados por dobles cable de acero y poleas guía. Las guías deberán ser de
bajo arrastre y el diseño debe ser anti fricción. Los contrapesos también puede estar
conformado por una caja de estructura metálica, que logra el peso necesario rellenándola

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con bolas de acero, hormigón, arena u otro tipo de lastre, como despunte de planchas de
acero.
12.3 Los tensores gravitacionales verticales usarán una cubierta de dos aguas, para desviar el
material de derrames y evitar que caigan sobre la polea tensora, dicho desviador se
montará en la estructura del carro.
12.4 Los tensores gravitacionales horizontales, contarán también con un carro estructural, que
portará la polea tensora, y que estará dotado de ruedas cuyas llantas serán acanaladas
para permitir que éstas rueden sobre rieles constituidos por ángulos soldados a la estructura
soportante del carro tensor.
12.5 El carro contará además con topes verticales que lo guiarán y evitarán que el carro se
vuelque o salte fuera de los rieles. Del carro se conectarán los cables y roldanas, que
permitirán la colocación y guía del contrapeso en una estructura de altura suficiente, para
permitir el recorrido del carro tensor.
12.6 Los tensores de tornillo serán del tipo para trabajo pesado y deberán estar protegidos.
Estarán formados por conjuntos completos, que consistirán en el marco, los descansos y el
mecanismo de ajuste de los tornillos. Los tensores de tornillo deberán incluir actuadores
hidráulicos para facilitar su ajuste.
12.7 Los recorridos (carrera) serán determinados de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante. Los recorridos de los tensores gravitacionales deberán considerar recorrido por
alargamiento de la cinta, más el largo suficiente para realizar a futuro por lo menos un
empalme.
12.8 Los tensores horizontales también podrán ser del tipo con huinche con motorización eléctrica.
13 RASPADORES Y LIMPIADORES
13.1 Las correas transportadoras deberán ser equipadas con dos tipos de raspadores, un
raspador primario, para raspado del material más grueso que hubiese quedado adherido a
la cinta y cuya ubicación normal es bajo la zona de despegue del material de la cinta pero
que finalmente quedará determinada por las recomendaciones del fabricante del equipo. Un
raspador secundario, para eliminación del material fino que haya quedado adherido a la cinta
y cuya ubicación normal es en la zona de despegue de la cinta de la polea; dicha ubicación,
finalmente, quedará definida por las recomendaciones del fabricante.
13.2 Ambos raspadores actúan sobre la cubierta superior o de carga de la cinta. Se deberá tener

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especial cuidado en la selección de la dureza de las hojas raspadoras, para evitar daños en
la cubierta de la cinta. Su diseño debe ser para servicio extra pesado.
13.3 El montaje de los raspadores será a los soportes y paredes del chute de descarga, dentro de
los cuales irán instalados.
13.4 Las correas transportadoras estarán equipadas también con limpiadores de la cubierta
inferior de la correa o de retorno, para proteger la cubierta de la cinta y la zona del manto de
las poleas en contacto con la cinta de retorno. En este sector se deben colocar limpiadores
antes del ingreso al área de la polea tensora y de la polea de cola.
13.5 El diseño normal de un limpiador consiste de una estructura metálica en V, que llevará
apernada en su parte inferior una plancha o lámina de goma o de otro material que estará
en contacto con la cubierta de la cinta y cuya dureza deberá ser tal de no dañar la cinta al
limpiarla. La orientación de la estructura metálica en V será con el vértice de la V apuntando
en contra del sentido de circulación de la cinta. La estructura del limpiador colgará, mediante
una cadena, de la estructura soportante del transportador y deberá tener algún sistema para
ajustes verticales del contacto limpiador cubierta.
14 CHUTES Y GUALDERAS
Los chutes de traspaso deberán ser diseñados teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones:
a El proveedor deberá suministrar los chutes de descarga y transferencia entre correas y

todas las gualderas, los que deben estar completos, con todos los refuerzos y suportes
requeridos.
b Los chutes y gualderas deberán diseñarse, totalmente cerrados y sellados a la emisión
de polvo, pero sin perder de vista el lado práctico del diseño. Los flanges de conexión en
chutes y gualderas deberán ser diseñados para conectarse con equipos de supresión de
polvo. Las campanas de captación de polvo se diseñarán en coordinación con los
equipos del sistema supresión de polvo.
14.1 Chutes
14.1.1 Los chutes de descarga deberán estar provistos con “cajas de piedra” o “camas de
material”, para disipar la energía de impacto del material que es descargado de la correa
transportadora al chute, salvo que las condiciones de diseño indiquen otra solución.
Además deberán contar con iluminación para las inspecciones rutinarias de los operadores

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y las puertas de inspección serán livianas y estancas al polvo.
14.1.2 Los chutes de descarga y los chutes de transferencia se fabricarán de planchas de acero A
42 – 27 ES o ASTM A 36, espesor 8 mm (mínimo), con flanges de conexión y atiesadores,
espesor 8mm (mínimo).
14.1.3 Los chutes serán de construcción soldada, las uniones entre secciones de chute se harán
por medio de flanges apernados.
14.1.4 Todas las conexiones apernadas de taller y de terreno llevarán empaquetaduras, tuercas,
pernos y golillas.
14.1.5 Todos los chutes, donde sea necesario, se revestirán con materiales resistentes a la
abrasión, los que, de preferencia, se apernarán a las paredes de los chutes. Se tratará de
estandarizar el diseño de los revestimientos para facilitar la fabricación y montaje de los
mismos.
14.1.6 Los chutes serán diseñados para contener los raspadores de correa y depositar los
materiales removidos en el equipo siguiente en el sistema. El ancho interior de los chutes
en la zona de descarga, deberá ser como mínimo, el ancho de la cara de la polea más 150
mm, para prevenir el daño en los bordes de la cinta debido a desalineamiento.
14.1.7 Los chutes de transferencia deberán tener a lo menos, una puerta de inspección frontal y
dos puertas de inspección laterales, todas con picaporte, el que no debe requerir de
herramientas para su abertura. Las puertas deben tener además una banda o tira de goma
o neopreno adherida para sello contra la plancha del chute.
14.1.8 A la entrada de los chutes de descarga se deberá colocar una cortina de goma recortada
según el perfil de carga de la correa, para evitar la emisión de polvo al exterior.
14.1.9 Todos los chutes se diseñarán para obtener una inclinación entre 55º y 75º en camas de
piedra. Estos ángulos deberán ser validados con los ensayos de fluidez del mineral.
14.1.10 En los chutes de descarga se debido al efecto que tiene el diseño de los chutes en el
ángulo de sobrecarga, se deberá considerar que el flujo de material en el punto de carga
de la correa deberá tener una componente horizontal de velocidad igual a la velocidad de
la cinta.

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14.2 Gualderas
14.2.1 Las gualderas de las correas transportadoras serán de planchas de acero, espesor mínimo
8 mm, para material de tamaño mayor a 50 mm y 6 mm para materiales de tamaños
inferiores a 50 mm.
14.2.2 La altura mínima de las gualderas debe ser tal, que sea capaz de contener el volumen de
material con que se está cargando la correa. Para tal efecto el Manual CEMA propone
tablas con alturas mínimas y anchos máximos que actualmente se usan. La longitud de las
gualderas, cuando la cinta es cargada en la dirección del movimiento de la misma, es
función de la diferencia de velocidad existente, entre la velocidad del material al momento
de cargar la cinta y la velocidad de la cinta. Cuando la diferencia es pequeña, la longitud de
la gualdera es del orden de 0,6 m (2 pies) por cada 0,5 m/s (100 pies/minuto) de velocidad
de la cinta, teniendo una longitud mínima de 0,9m (3 pies). La necesidad de instalación de
un sistema supresor o colector de polvo requerirá un incremento en el largo y la altura, a
fin de usarlo para establecer un “plenum”, como también para tapar la gualdera.
14.2.3 Los bordes inferiores de las gualderas estarán separados de la cubierta superior de la cinta
por un pequeño espacio que se sellará con bandas de goma o algún producto elastomérico
flexible, el cual estará sujeto mediante algún dispositivo mecánico a las gualderas, como
son los sistemas se sujeción tipo mordazas. Dichos dispositivos servirán también para
controlar el ajuste de las bandas de sello con la cinta.
14.2.4 El extremo de salida de las gualderas deberá llevar una cortina de goma, para contener el
polvo en el interior del plenum. El extremo anterior de entrada deberá tener un sello de
goma en contacto con el perfil de la cinta.
14.2.5 El interior de las gualderas deberá estar revestido con planchas apernadas, de
dimensiones estándar, resistentes a la abrasión.
14.3 Planchas y Barras de Desgaste
14.3.1 En todas aquellas zonas donde el material manejado estará en contacto con las planchas
de compuertas de desviación, chutes de descarga, de transferencia y gualderas, se deberá
prever la protección de las superficies contra la abrasión, mediante la colocación de
planchas de desgaste, que dependiendo del tamaño, dureza, humedad y características de
los materiales a manejar, serán de acero, fierro fundido, plásticos, gomas, polietilenos,
cerámicas, etc.
14.3.2 Cualquier tipo de planchas resistente a la abrasión, deberán tener como peso máximo 25
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kg, para su eficiente colocación y recambio manual, procurando estandarizar su forma,

evitando al máximo el exceso de tamaños diferentes. Estas planchas deberán ser
apernadas con un mínimo de dos (2) pernos, siendo lo normal cuatro (4). La superficie final
en contacto con el material manejado, deberá ser perfectamente lisa sin ningún tipo de
resaltes. Donde no se puedan instalar planchas de desgaste normalizadas se deberán
entregar planos con los diseños correspondientes.
14.3.3 Las barras de desgaste se usarán para proteger los bordes de las cajas de piedra y de las
camas de material. Las barras de desgaste serán de sección cuadrada de 100 x 100 mm y
ser apernadas con pernos de cabeza cuadrada, tuercas hexagonales y golillas de bloqueo.
El material normal de las barras será especificado según ASTM A532, Clase II, fierro
fundido con aleaciones de cromo – molibdeno y de dureza mínima 600 BHN.
14.3.4 En los chutes de descarga y transferencia que manejen materiales de tamaño mayor a 50
mm, se deberán usar planchas de desgaste de 25 mm de espesor. Para otros materiales
de tamaño inferior a 50 mm, las planchas serán de 20 mm de espesor. Para materiales
finos, bajo 20 mm, de preferencia, se usarán revestimientos cerámicos con espesores de
25 mm.
15 PESÓMETROS
15.1 General
15.1.1 Los pesómetros se usarán en el proceso para indicación y/o control y para balance
metalúrgico. Se diseñarán para cumplir con los rangos de exactitud requerido para las
siguientes funciones:
a Indicación y Control Operacional de Tonelaje: >/= 0,5%, .</= 1,0%.

b Balance Másico Metalúrgico: >/= 0,1%, </= 0,25%
c Control de Producto Final: </= 0,05%
15.1.2 Los pesómetros deberán estar condicionados para trabajar en todo tipo de ambientes y
resistir vibraciones, cargas de impacto y sobrecargas especialmente en faenas mineras, sin
sufrir daños, pérdida de calibración o de exactitud.
15.1.3 Los pesómetros deben llevar una o más estaciones especiales de polines para el pesaje,
según sean para Indicación y Control de Tonelaje o para Balance Másico, como también la
disposición de la estación de polines de ingreso de la carga al pesaje y la de salida. El
proveedor del pesómetro deberá suministrar la siguiente información:
a Ubicación recomendada del pesómetro en la correa transportadora.

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b Cantidad de polines antes y después del pesómetro, de acuerdo a precisión del equipo.
c Ángulo máximo de inclinación de la correa transportadora.
d Método de calibración (cadena para pesómetro utilizado para Balance Másico y peso
estático para pesómetro utilizado para Indicación y Control de Tonelaje)
e Soporte y almacenamiento de la cadena.
f El transmisor deberá tener un totalizador de peso, indicador de velocidad de la correa e
indicador de flujo másico con batería de respaldo.
15.2 Diseño y Construcción
15.2.1 El sensor de velocidad de la cinta se conectará o montará en una polea no motriz, por ej:
una deflectora, con protección adecuada de modo de evitar el contacto de las piezas
móviles con personal de operaciones. El pesómetro deberá autocalibrarse basándose en
las pruebas de carga del material y contará con bloques de terminales para todas las
conexiones eléctricas, las cuales deberán ser hechas por los fabricantes de los equipos.
Los bloques terminales deberán ser etiquetados y dispondrán de espacios suficientes para
la llegada de cables. Se deberá proveer de un 20% de terminales de reposición.
15.2.2 Los cables entre el sensor de velocidad, celdas de carga y transmisor deberán ser provisto
por el fabricante con los largos indicados en la hoja de datos.
15.2.3 Los pesómetros electrónicos deberán tener protecciones contra el polvo y agua del tipo
NEMA 4X o IP, equivalentes a encerramientos adecuados para proteger todas las partes
de polvo, suciedad, radiación solar UV y condiciones atmosféricas prevalecientes en las
instalaciones de terreno.
15.2.4 Los pesómetros de polines de tipo especial, deberán ser suministrados de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante. El proveedor deberá entregar las tolerancias exactas
requeridas para los polines de peso y los detalles para los polines guías y de salida.
15.2.5 La ubicación del pesómetro deberá ser lo más cercana posible a los requerimientos del
fabricante. En el montaje se deberán incluir todos los elementos mecánicos necesarios que
permitan cumplir con los requisitos del proveedor del pesómetro, para lograr una buena
calibración.
15.2.6 Los pesómetros para balance metalúrgico, deben utilizar cadena de calibración, y el
sistema deberá estar en una posición que permita su movimiento de carga y descarga
sobre la correa en forma segura y sin trabamientos. La cantidad de cables de aceros
necesarios de soportación de la cadena con la correa en movimiento deberá ser definido
durante el desarrollo de la ingeniería.

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15.2.7 Los pesómetros destinados a indicación y/o control de procesos deben utilizar barras de
calibración.
15.3 Pruebas
15.3.1 El Pesómetro, para asegurar su adecuada operación, deberá ser armado y probado en
fábrica y todos sus elementos componentes ensayados por los métodos y códigos
aplicables, antes de ser embarcado.
16 DETECTOR DE METALES
16.1 Todos los posibles metales que sean transportados en el mineral deberán ser detectados
mediante el uso de detectores de metales.
16.2 El detector de metales deberá contar con dos bobinas para detectar el metal, tanto en la
posición longitudinal como transversal de la correa, de forma de detectarlo con la misma
intensidad, independiente de la posición de éste.
16.3 El detector de metales deberá ser provisto de protecciones, tanto mecánicas como
electrónicas, de forma, de no ser afectadas por ondas electromagnéticas de equipos
auxiliares cercanos a la correa (electroimanes, motores, etc.) o equipos de radiofrecuencia.
16.4 El detector de metales, cuya fabricación será responsabilidad del proveedor, deberá ser
adecuado para servicio pesado, en operación continua las 24 horas del día los 365 días del
año. Todos sus componentes serán nuevos, de diseño reciente y deberán suministrarse de
acuerdo con los estándares de diseño mecánico, eléctrico y de instrumentación de cada
proyecto.
16.5 El diseño y funcionamiento del detector de metales, componentes y accesorios, serán de

responsabilidad del proveedor. Las bobinas de detección deberán ser de construcción
robusta, a prueba de polvo y agua protegidas de acuerdo con NEMA 4X o IP equivalente,
deberán ser de tamaño adecuado a las dimensiones del transportador de cinta .La detección
de metales será independiente de las dimensiones y posición de la pieza metálica sobre la
cinta.
16.6 El montaje de la unidad electrónica deberá ser del tipo remoto y deberá estar protegida por
un gabinete NEMA 4X. Los cables necesarios para la conexión del emisor/receptor a la
unidad electrónica, deberán ser suministrados por el proveedor, con un largo mínimo de
20m. Este cable deberá ser a lo menos ,un cable coaxial o con armadura exterior en caso de

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ser multiconductor.
16.7 El proveedor deberá proporcionar, manuales de montaje, operación y mantenimiento los

cuales preferentemente estarán editados en español.
16.8 Una vez activado el detector de metales, el sistema operará un rociador que marcará la
carga de mineral que está pasando por la cinta. Los detectores deberán ser capaces de
detectar cualquier elemento metálico de forma cúbica de 15 mm de lado.
17 ELECTROIMANES
17.1 Los Electroimanes podrán ser del tipo Limpieza Manual o del tipo autolimpiante según se
requiera en las correas transportadoras y normalmente para operación continua las 24 horas
del día y 365 días del año. Serán del tipo trabajo pesado y suspendidos de una estructura
que los soporta y permita su colocación sobre la cinta, de preferencia en la zona de los
chutes de descarga sobre la polea de cabeza.
17.2 El sistema eléctrico debe ser adecuadamente balanceado para proveer una eficiente
distribución del campo magnético, produciendo una densidad de fuerza de atracción máxima
y una adecuada distancia de trabajo.
17.3 El bobinado deberá ser resistente al calor y deberá estar siempre cubierto con aceite de
enfriamiento. El sistema de enfriamiento se diseñará para operar según las condiciones de
trabajo ambientales que estipule el proyecto y comprenderá un estanque de circulación de
aceite de enfriamiento del imán y un estanque de expansión de aceite, externo y todo el
cableado de interconexiones y sistema de controles completo.
17.4 La selección de operación Local o Remota será realizada desde el Sistema de Control
Central del proyecto.
18 ELEMENTOS MECÁNICO-ESTRUCTURALES MISCELÁNEOS
18.1 Planchas de Cubierta
18.1.1 Todas las correas transportadoras (SIC) deberán tener plancha de cubierta (Deck Plate) de
espesor mínimo de 3mm, ubicada como sigue:
18.1.2 Para las correas transportadoras horizontales o para la porción horizontal de un

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transportador, se usará plancha en 10m antes y después de un punto de transferencia.
18.1.3 Para los correas transportadoras inclinados, en las áreas de carga, de la polea de cola
hasta 3 espacios de polines pasados del término de la gualdera, en el tensor gravitacional
3 espacios de polines antes y 3 espacios después del tensor, en el tensor horizontal en su
completa longitud más 3 espacios de polines antes y después del tensor, en la polea de
cabeza 3 espacios de polines aparte de la polea.
18.2 Protecciones para Equipos Móviles del Transportador
18.2.1 Todos los acoplamientos y partes móviles rotatorias de los correas transportadoras
deberán ser adecuadamente protegidas de acuerdo con los requerimientos de
“MSHA”.Todas las protecciones se diseñarán y fabricarán considerando un montaje y
desmontaje rápido y fácil, como además para permitir la lubricación de los equipos sin
remover o abrir la protección.
18.2.2 Las protecciones estarán conformadas lateralmente por metal expandido (metal
desplegado) y la parte superior por láminas de metal.
18.2.3 Todos los sectores del transportador no cubiertos, incluyendo el área de gualderas deberá
protegerse con protecciones laterales en los lados accesibles a nivel de los polines de
carga y a nivel de los polines de retorno.
18.3 Cubierta del Transportador
18.3.1 Las cubiertas de las correas transportadoras deberán proveerse para aquellas secciones
del transportador que están desprovistas de protección y para aquellas que están al aire
libre y que se prevé tendrán emisión de polvo. Se diseñarán de modo de confinar
totalmente el lado de transporte de la carga. El espesor mínimo de la cubierta estará
determinado por la máxima carga de viento y por el ancho de la cinta.
18.3.2 Las cubiertas se diseñarán de manera de proporcionar fácil y expedito acceso para
inspección y mantenimiento.
18.4 Protección Bajo Correas Transportadoras
18.4.1 Las correas transportadoras elevadas que cruzan caminos, calles o pasos peatonales,
deberán proveerse con bandejas colocadas bajo el transportador, para colectar el material
que podría derramar de la cinta. Dichas bandejas deberán diseñarse de acuerdo con las

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necesidades de cada ocasión, debiendo preverse la extracción del material que se

acumule en las mismas y el eventual drenaje si es la condición.
18.5 Soportes para Cables y Cañerías
18.5.1 Soportes para cañerías de aire, agua, cables eléctricos y de control de 0.5 m de longitud y
del tipo “unistrut“ o equivalente, deberán instalarse en Maestranza antes del pintado de las
estructuras, éstos se instalarán verticalmente y estarán separados a ± 2m.
19 DISPOSITIVOS DE EMERGENCIA Y SEGURIDAD
19.1 General
19.1.1 Los dispositivos de emergencia y de seguridad deben proveerse con cajas de protección
NEMA 4X o IP equivalente.
19.1.2 Todos los dispositivos de seguridad y equipos de instrumentación de las correas

transportadoras deberán ser de fabricación estándar.
19.2 Interruptores de Parada de Emergencia con Cable
19.2.1 Todos las correas transportadoras deberán equiparse con dispositivos de accionamiento
manual para las paradas de emergencia, de tal manera que, su radio de acción cubra por
completo la longitud del transportador incluyendo el área de polea de cabeza y de cola. Los
cables de accionamiento del interruptor serán de acero inoxidable galvanizado de diámetro
6mm recubiertos con funda de seguridad de polietileno de color amarillo, y estarán
soportados por pernos ojo a una separación máxima de 3m. Los cables se ubicarán a una
altura no inferior de 400 mm sobre la cinta en ambos lados de la estructura portante de la
cinta, si existe pasillo de mantenimiento en ambos lados. El objetivo de esta altura es evitar
el accionamiento del cable debido a caídas de material transportado. En su defecto, los
cables deberán ser protegidos mecánicamente con un perfil que impida ser golpeados por
caída de materiales.
19.2.2 Las cajas portantes de los interruptores, con sus terminales, se ubicarán a una separación
máxima de 30m. Cada caja deberá contener contactos 2DPDT, 220 VAC, 2 A.
19.2.3 En el área de la polea de cabeza y en la de la polea de cola debe existir interruptores.

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19.3 Sensor-Transmisor de Velocidad Cero
19.3.1 El proveedor proporcionará el sensor-transmisor de velocidad del tipo de proximidad en

una polea no motriz de la correa transportadora.
19.3.2 Antes de la preparación para el envío del equipo, éste deberá ser ensamblado y probado
para garantizar su correcto funcionamiento. Para el montaje y puesta en marcha del
equipo, el proveedor deberá proporcionar, si se requiere, asistencia técnica calificada como
también deberá proporcionar un manual para mantenimiento.
19.3.3 Se deberán suministrar dos (2) sensores-transmisores de velocidad con ambas señales en
el sistema de control, mediante lo cual se obtiene el deslizamiento de la correa.
19.4 Interruptor de Nivel
19.4.1 Los interruptores de nivel en chutes, tipo capacitivo serán usados para la determinación del
nivel alto en chutes de descarga. Deberán contar con la aislación adecuada para no ser
activados en los períodos de alta humedad.
19.4.2 Los interruptores de nivel deberán tener incorporada una indicación local del estado de
operación del interruptor y del estado de alimentación eléctrica externa.
19.4.3 Los interruptores de nivel deberán poseer dos contactos secos de salida del tipo “SPDT”
(Single Pole Double Throw).Los contactos de salida deben ser de acción rápida.
19.4.4 Los interruptores de nivel deberán contar con ajuste de tiempo y de capacitancia con
indicación de equipo energizado y estatus de condición del rele, normal o falla. El rele de
salida deberá tener contactos 1 NA, 220VAC, 2 A como mínimo.
19.4.5 El proveedor del equipo proporcionará, si es requerido, un especialista para calibrar y

poner en marcha el equipo.
19.5 Interruptor de Desalineamiento de Correa
19.5.1 Todas las correas transportadoras llevarán como mínimo 4 interruptores de

desalineamiento lateral, 2 en el extremo de cabeza y 2 en el extremo de cola del
transportador, a ambos lados del transportador, para detectar el desalineamiento de la
cinta. El máximo espaciamiento entre interruptores no excederá los 60 m.
19.5.2 El interruptor tendrá 2 contactos: uno para la alarma de alerta y el otro para detener la
cinta. Cada interruptor deberá tener un contacto 1SPDT para alarma, que se acciona a los
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10º de desviación y otro contacto 1SPDT para detener la correa a los 30º de desviación.
19.5.3 El brazo mecánico del interruptor deberá ser capaz de abatirse hasta 90º con referencia a
la vertical, cuando la cinta pierda su alineamiento y deberá volver a su posición original,
cuando la cinta recupere su alineación, mediante un resorte.
19.5.4 El proveedor del equipo proporcionará, si es necesario, un especialista para calibrar y

poner en marcha el equipo.
19.6 Detector de Rasgaduras de la cinta
19.6.1 El proveedor proporcionará e instalará dos tipos de dispositivos para la detección de daños
en la cinta: uno de ellos consistirá de un conjunto de antenas embebidas en la cubierta
superior de la cinta y separadas 30 m y un marco detector, todo esto ubicado cerca del
área de carguío. El otro dispositivo de detección será del tipo ultrasónico ubicado bajo los
polines de impacto o zona de carga, el cual detectará cualquier derrame de material
transportado. Estos interruptores deberán contar con contactos SPDT para alarmas
remotas y detención de la correa. El primer detector de daños en la cinta se omite si la
correa es corta.
19.7 Sirena y Baliza
19.7.1 Todas las correas transportadoras deberán equiparse con dispositivos de sirena y baliza.
Ambos elementos se energizarán previo a la partida de la correa para poner en aviso al
personal que se encuentre en las cercanías, sobre la partida del equipo.
19.7.2 La sirena deberá ser para una intensidad de 90 dB energizada con 120VAC.
19.7.3 La baliza deberá ser del tipo giratorio color rojo energizada con 120VAC 50Hz.
19.7.4 La sirena y baliza se ubicarán en la zona de cabeza de la correa y a lo largo de ésta

separadas cada 50 metros.

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20 ESTRUCTURAS
20.1 General
20.1.1 Las estructuras soportantes de las correas transportadoras consistirán de: marcos
estructurales para las poleas Motrices, de Cabeza, de Cola y tensoras, mesas estructurales
y postes para las correas transportadoras que se desarrollan siguiendo la topografía del
terreno y enrejados, galerías, pasillos, torres soportantes, cepas, escaleras y cajas de
escaleras y estaciones de transferencia para las correas transportadoras elevadas.
20.1.2 Las correas transportadoras elevadas deberán tener un pasillo de 1 m de ancho en un lado
y de 0,75 m al lado opuesto.
20.2 Requerimientos de Diseño
20.2.1 Las estructuras se diseñarán en conformidad con las recomendaciones de estándar

CEMA, los requerimientos de la normativa chilena vigente, Manual ICHA, Manual AISC y
con el Criterio de Diseño General Corporativo Civil Estructural – Disciplina Estructural de la
Gerencia de Ingeniería de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos.
20.2.2 Será mandatorio el estricto cumplimiento de los requerimientos de análisis y revisión

sísmica conforme con la NCh 2369-Decreto Ley de la Repùblica.
20.2.3 Lo anterior incluye los siguientes requerimientos mínimos:
a El diseño de todas las estructuras y elementos que soportan las correas debe realizarse
en conformidad con las disposiciones del código AISC, última versión.
b El diseño sísmico se debe realizar de acuerdo a las disposiciones de la Norma Chilena

NCh 2369.2003 y del Criterio de Diseño General Corporativo Civil Estructural – Disciplina
Estructural de la Gerencia de Ingeniería de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos.
c El diseño considerando las cargas de viento se debe realizar de acuerdo a las

disposiciones de la Norma Chilena NCh 432 y del Criterio de Diseño General Corporativo
Civil Estructural – Disciplina Estructural de la Gerencia de Ingeniería de la
Vicepresidencia Corporativa de Proyectos.
d Los perfiles tipo ángulo que cumplan la función de diagonales y montantes en enrejados

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y galerías, que tienen conexiones en solo una de sus alas, deben modificar su esbeltez
conforme al capítulo E5 del código AISC, última versión.
e Para las conexiones de enrejados se deben preparar modelos que reflejen la verdadera
condición del elemento, considerando los siguientes criterios:
1 Si las alas y almas de los elementos se conectan completamente entre ellos, la unión
se debe considerar fija.
2 Si las alas y almas de los elementos se conectan a goussets, las diagonales y
montantes se deberán suponer rotulados.
3 Las conectividades del modelo deben reflejar las reales condiciones de las
conexiones estructurales.
f Los marcos extremos de las estructuras soportantes de las correas ubicados en los
apoyos, deben considerarse como marcos rígidos según las disposiciones de la Norma
Chilena NCh2369.2003, Capítulo 8.4.
g Deformaciones admisibles:
1 Si la estructura soportante es un enrejado: 1/800.
2 Si la estructura soportante es una viga de alma llena: 1/500.
h Las cargas por efecto del viento deben considerarse actuando en cada cara (ambas) del
enrejado o galería, como establece la norma NCh432 en el punto 9.2.3.3 Estructuras
enrejadas de acero”.
i Las esbelteces globales y locales deben cumplir con las disposiciones de la Norma
Chilena NCh2369.2003. En el cálculo de las longitudes de los elementos para la
determinación de las esbelteces, se considerarán las distancias entre los puntos de
trabajo.
j Las estructuras soportantes deben considerar apoyos fijos y deslizantes de modo que el
efecto de la temperatura no se traduzca en tensiones importantes para los elementos
estructurales.
k Las sobrecargas en los pasillos no podrán ser inferiores a 120kg/m2, para el análisis
global de la estructura.
l Para el diseño de los elementos estructurales específicos de los pasillos se usará

250kg/m2.
m Las luces y tipos de perfiles a utilizar dependerán del cumplimiento de los elementos,
respecto a resistencia y deformaciones, con las normas AISC, última versión, y
NCh2369.2003.

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n Las cargas y sus combinaciones a ser utilizadas en el diseño estructural estarán regidas
por los siguientes criterios:
1 DL+LL+LLo
2 DL+LLo+EL
3 DL+(LL+LLo)x0,7+EL
4 DL+LL+LLo+WL
5 DL+WL(o EL)
Significado de las variables:
DL : Carga muerta (peso propio)

LL : Carga viva no operacional
LLo : Carga viva operacional
EL : Carga sísmica
WL : Carga de viento
La carga viva operacional (LLo) proviene de:

Carga de material: Según CEMA debe ser calculada considerando 100% de llenado de
material en correa, agregando el 10% del peso estructural para la consideración de la
acumulación de derrames de material.
Cargas debidas a las tensiones de correa: Estas cargas actúan en aquellos elementos
estructurales que soportan poleas. Para su consideración deben calcularse las tensiones
en cada polea considerando una potencia de 115% del valor de potencia de placa del
sistema motriz.
Para la combinación de carga 1 debe utilizarse la tensión admisible del acero. Para las
combinaciones de carga 2 a 5 debe utilizar la tensión admisible del acero amplificada por
1,33.
o Los cálculos de diseño estructural para cada correa transportadora, deberán ser
realizados por el proveedor, y enviados para revisión de ingeniería por CODELCO, en
forma adicional a la revisión del contratista de ingeniería, previo a la fabricación.

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p Una vez construida la estructura se deberá verificar el estado de vibraciones, de modo

que no se sobrepasen los límites impuestos por el siguiente gráfico:
En caso que se sobrepasen estos límites, se podrá aceptar siempre que, mediante
análisis, se demuestre que el estado tensional asociado a estas vibraciones no
sobrepase el 80% del umbral de fatigamiento.

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20.3 Fabricación
20.3.1 Todas las soldaduras correspondientes a las estructuras de acero de las correas
transportadoras deberán ejecutarse de acuerdo con la última edición de “Structural Welding
Code”, AWS D 1.1.
20.3.2 Los pernos de conexión para las estructuras, serán del tipo alta resistencia calidad ASTM A
325, hilo excluido del plano de corte, con un mínimo de 2 pernos por conexión.
20.3.3 Se deberá realizar una prueba de ensamblaje en taller, con aquellas subestructuras que
se montarán en terreno, previa al transporte a terreno.
21 CÁLCULOS
21.1.1 Deberán ejecutarse cálculos de diseño Mecánico y Estructural para todos los equipos
mecánicos y todas las estructuras que forman la totalidad o conjunto de la correa
transportadora.
21.1.2 Todos los cálculos realizados deberán ser enviados para revisión y aprobación del cliente.
El hecho de haber una aprobación por parte del cliente, no libera al proveedor de su total
responsabilidad por el diseño y suministro del sistema completo.
21.1.3 Requerimientos mínimos de cálculo a ser remitidos antes de la etapa de fabricación:
Se deben realizar, por parte del proveedor, los siguientes análisis de tensiones en toda la
cinta de la correa transportadora, para las siguientes condiciones de carga y operación:
a Funcionamiento Normal
b Condición de partida con carga normal
c Máxima carga, Tensión, Torque
d Condiciones de partida con chute atollado y cinta totalmente cargada
e Análisis dinámico para cintas largas
21.1.4 Cálculo de potencia para las condiciones siguientes :
b Cinta totalmente cargada
c Cinta vacía
d Partida con chute atollado

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21.1.5 Dimensionamiento de poleas y ejes y selección de descansos.
21.1.6 Selección de cinta y de polines bajo las siguientes condiciones :
b Durante la aceleración con cinta totalmente cargada
21.1.7 Radio mínimo de curvas convexas o cóncavas.
21.1.8 Selección de Sistema motriz completo incluyendo :
a Acoplamientos de alta y baja velocidad

b Reductores de velocidad
c Motor de partida
d Mecanismo antiretroceso
e Freno
21.1.9 Cálculos Estructurales
Todos los cálculos estructurales deberán remitirse para revisión antes de la etapa de
fabricación de estructuras.
22 PINTADO
22.1 Antes de la aplicación de los diferentes esquemas de pintura en partes mecánicas y

estructuras, todas las superficies deberán estar libres de polvo, moho, grasa, salpicaduras
de soldadura, rebabas y otras substancias que dificulten o perjudiquen el pintado.
22.2 La preparación de superficies como mínimo será arenado comercial, pintura de preparación
y acabado. El procedimiento de aplicación a todas las partes mecánicas como mesas de
chutes, gualderas, y las estructuras deberá realizarse de acuerdo con la especificación de
pinturas que gobierne el proyecto del caso.
22.3 Las superficies maquinadas no se pintarán, pero se deberán proteger mediante un

recubrimiento o barniz, grasa u otro elemento que las preserve de la oxidación o corrosión
durante el embarque y almacenamiento .El recubrimiento deberá ser de fácil remoción con
solventes. Se deberá proveer pintura para retoques en obra en cantidad suficiente.

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23 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD, INSPECCIÓNES Y PRUEBAS
Los requerimientos de calidad están definidos en los documentos referentes a Instrucciones

para la Supervisión de Calidad y Programa de Requerimientos de Calidad”, adjuntos a la
presente especificación.
23.1 Programa de Control de Calidad
23.1.1 El proveedor proporcionará en detalle el Plan e Calidad y el Programa de Control de la

Calidad a ser aplicado durante la etapa de preparación y fabricación de los equipos. El
programa deberá describir los lineamientos a ser usados para el control de las actividades
que inciden en la calidad de los equipos a proveerse, en conjunto con esta especificación.
23.1.2 El proveedor deberá presentar una certificación escrita señalando que los equipos han sido
fabricados de acuerdo con el programa de control de calidad y con los requerimientos de
los documentos de adquisición. Esta certificación será la base final de pagos para la orden
de compra.
23.2 Inspección y Pruebas
23.2.1 El proveedor será el responsable de todas las inspecciones y pruebas especificadas o

requeridas por ley, aplicable de las normas y prácticas industriales.
23.2.2 El representante de control de calidad del CODELCO, deberá tener libre acceso durante
las horas de trabajo a las plantas del fabricante y de sus sub contratistas o proveedores,
para controlar el cumplimiento contractual de los requerimientos de calidad. El proveedor
deberá proporcionar las facilidades adecuadas para tales accesos y monitoreos. El
representante de control de calidad de CODELCO tendrá la autoridad para retrasar los
embarques, si los controles de calidad y/o documentación requerida no han sido
completadas en la forma requerida.
23.2.3 La prueba final para las correas transportadoras y todos sus componentes se hará en el
lugar de la obra con todo el equipo montado y a capacidad de operación máxima.

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24 EMBARQUE
24.1 Excepto que se especifique otra modalidad, el embarque será de responsabilidad del
comprador. Deben tomarse en cuenta para estos efectos, los documentos comerciales, que
traen adjuntos los “Procedimientos para Embalaje de Exportación y las Instrucciones de
Embarque”.
24.2 Todos los componentes que forman parte de las correas transportadoras, deberán ser
armados y probados en fábrica, antes de realizar el embalaje final para transporte y entrega
al cliente.
24.3 El proveedor preparará y certificará, de acuerdo a normas internacionales de calidad

vigentes, los embalajes de los diferentes conjuntos de componentes que forman las correas
transportadoras, para su despacho en forma oportuna y segura.
25 GRADO DE ARMADO MECÁNICO EN FÁBRICA
El grado de armado de los diferentes suministros que forman parte de las correas transportadoras,
es el siguiente:
25.1 Sistemas Motrices con sus bases, motor,reductor y acoplamientos, completos.
25.2 Poleas completas con ejes y descansos. Los mecanismos antiretroceso se montarán en
obra.
25.3 Las estaciones de polines serán embarcadas con todos sus rodillos montados en su marco,
para ser apernadas directamente a sus soportes estructurales, en terreno.
25.4 Cintas de las correas transportadoras, cubiertas, interruptores y otros componentes serán
embarcados sueltos para armado en terreno.
25.5 Se tratará que todo el equipo sea engrasado, lubricado y cargado con los fluidos que
necesitan y los preserven antes de ser embalados para la entrega. Todas las partes,
deberán ser marcadas de manera que coincidan al hacer el montaje en terreno.
25.6 Las superficies maquinadas deberán ser protegidas con compuestos resistentes a la
oxidación y corrosión.

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26 GRADO DE ARMADO ESTRUCTURAL EN FÁBRICA
26.1 Las mesas de correas transportadoras con largueros puntales y conexiones deberán ser
soldados en secciones de 6 m de largo. Los postes, diagonales y puntales soportantes se
embarcarán sueltos, para montaje en terreno.
26.2 Los enrejados serán armados totalmente soldados en fábrica, uniendo los paneles laterales
con las cuerdas superior e inferior de manera de conformar una sección cuadrangular o
rectangular, según diseño .La longitud de cada enrejado estará basada en la capacidad que
tengan los camiones de transporte y en las limitaciones de transporte en carreteras y
restricciones legales. Las secciones de enrejado deberán ser marcadas de acuerdo con los
cortes realizados para generar las longitudes a transportar y que posteriormente en terreno
se unirán para conformar el puente soportante de la parte mecánica del transportador. Los
soportes de pasillos, parrillas de piso, pasamanos y barandas serán embarcadas sueltas
para montaje en terreno.
26.3 Todas las cepas de hasta 6m de altura, serán armadas en maestranza. Las cepas cuya
altura supere los 6m deberán ser cortadas y armadas previamente en maestranza y
marcadas para ser embarcadas y, para su adecuado montaje en terreno, a su altura total.
27 INFORMACIÓN TÉCNICA REQUERIDA
27.1 Requerimientos de Información del Proveedor
27.1.1 Se deberá adjuntar a esta especificación un Apéndice, donde se indique el tipo de planos e
información, que el proveedor deberá remitir al cliente para su revisión y aprobación antes
de la fabricación y como información final certificada para construcción y montaje.
27.1.2 Las copias revisadas de la información, deberán mantenerse en un Manual de Control de

Calidad para ser usadas por el proveedor o su representante.
27.1.3 Los planos de detalles deberán estar disponibles en fábrica, cuando lo requiere el
representante del control de calidad del cliente.
27.1.4 Las memorias de cálculo deberán ser enviadas en plazo mínimo de manera que sean
revisadas y aprobadas antes de iniciar el proceso de fabricación.

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27.2 Programa de Fabricación y Entrega
27.2.1 El proveedor proporcionará un programa con “hitos” de ingeniería y entrega de

componentes. El programa estará desagregado de acuerdo con el listado de componentes
que se posea, indicando la duración de la fabricación, maquinado e inspección para cada
componente.
27.2.2 El proveedor deberá presentar un programa detallado que debe incluir, a lo menos, la
siguiente información:
a Programa de envío de planos, modelos 3D y documentos de ingeniería para aprobación

del cliente.
b Programa de envío de planos, modelos 3D y documentos de ingeniería certificados para
construcción y montaje.
c Programa de suministros partes y componentes estandarizados.
d Programa de fabricación y pruebas en fábrica.
e Programa de embalajes y entregas para transporte.
28 SUPERVISIÓN DURANTE EL MONTAJE
28.1 El proveedor tendrá la responsabilidad de proporcionar asesoramiento y asistencia técnica

durante el montaje de toda la parte mecánica, estructural, eléctrica y sistema de control, la
instalación y partida, para asegurar que los procesos de trabajo estén de acuerdo con las
especificaciones del proveedor, los controles de calidad y los requerimientos de
funcionamiento con que fueron diseñados, construidos y montados los diferentes
componentes de las correas transportadoras.
28.2 El proveedor deberá proporcionar atención inmediata para la corrección de todos los errores
y discrepancias que emerjan durante cualquiera de las etapas de fabricación y montaje de
las correas transportadoras.
29 LISTADO DE ANEXOS
Los siguientes documentos hacen parte y deben ser adjuntados con esta especificación:
29.1 Hojas de datos de todas las correas transportadoras que se están solicitando
29.2 Apéndice con las Condiciones del Terreno

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29.3 Diagramas de flujo de proceso
29.4 Criterio de Diseño Mecánico, vigente
29.5 Criterio de Diseño Sísmico, vigente
29.6 Especificación Técnica de Componentes de Equipos Mecánicos, vigente
29.7 Especificación Técnica de Requerimientos Eléctricos para Equipos Mecánicos, vigente
29.8 Especificación Técnica de Motores Eléctricos de Media y Baja Tensión, vigente
29.9 Especificación Técnica con Requerimientos de Instrumentación, Control y Comunicaciones de

Equipos Mayores, vigente
29.10 Especificación Técnica de Pinturas y Revestimientos de Estructuras Metálicas, vigente
29.11 Croquis de las diferentes correas transportadoras que se están requiriendo

30 ANEXO A1 GLOBAL BELT CONVEYORS PULLEY SPECIFICATION MINIMUM STANDARD (3 páginas no numeradas)
Rev. 1 30 de Agostol de 2007

Por : B.Lertora D.
CORPORACION NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
VICEPRESIDENCIA CORPORATIVA DE PROYECTOS
Rev. : N.Cortés M.
GERENCIA DE INGENIERIA
Apr. : B.Lertora D.
GLOBAL BELT COVEYORS PULLEY SPECIFICATION - MINIMUM STANDARD
Class C-IV (Note 1) Class C-III W Class C-III Class C-II Class C-I
Belt Fabric Fabric Fabric Fabric, Steel, Kevlar Fabric, Steel, Kevlar
BELT PIW Recommended up to 131 kN/m (750 PIW) Recommended up to 131 kN/m (750 PIW) Recommended up to 131 kN/m (750 PIW) Recommended above 131 to 437 kN/m (750 Best suited for extremely critical applications
Ligth Duty Only-Defined by CODELCO PIW to 2499 PIW) with any belts above 438 Kn/m (2500 PIW).
PIW (in belt at pulley) For pulleys exposed to <39 kN/m (220 PIW) or Mining or Critical Applications Mining or High Critical Applications Mining or High Critical Applications
39-131 kN/m (220 - 750) PIW for Non-critical applications.
Design Load Service Factor TBD by Vendor ( Note 3) TBD by Vendor ( Note 3) TBD by Vendor ( Note 3) TBD by Vendor ( Note 3) TBD by Vendor ( Note 3)
Type CEMA Spec. B-105.1 Mine Duty Mine Duty Extra (Integral Hub) Mine Duty Extra (Integral Hub) T-Section
Warranty 1 year 1 year 1 year 2 year with loading info (Note 2). 2 year with loading info (Note 2).
2 year with loading info (Note 2). 2 year with loading info (Note 2). 2 year with loading info (Note 2).
Material certified lamination free with 100%
RIM search
Crown Straight or Straight or Straight or Straight Straight
Crown per B105.1 if specified Crown per B105.1 if specified Crown per B105.1 if specified
FW = BW + 2" for 42" and under = BW + 2" for 42" and under = BW + 2" for 42" and under = BW + 6" = BW + 12"
= BW + 3" over 42" = BW + 3" over 42" = BW + 3" over 42"
Yield >169.000 kPa (24,500 psi) >169.000 kPa (24,500 psi) >169.000 kPa (24,500 psi) >169.000 kPa (24,500 psi) >248.000 (36,000 psi)
Max Carbon Content 0,26% 0,26% 0,26% 0,26% 0,26%
Minimum Thickness 0.3125", or greater based on design req. 0.3125", or greater based on design req. 0.5", or greater based on design req.
Design Stress TBD by Vendor for CODELCO approval TBD by Vendor for CODELCO approval TBD by Vendor for CODELCO approval TBD by Vendor for CODELCO approval TBD by Vendor for CODELCO approval
Machined Machine turned. Fully, including rim inner diameter
Concentricity Dia (in.) and Max TIR Dia (in.) and Max TIR Dia (in.) and Max TIR
8 - 24 0.125 8 - 24 0.125 8 - 24 0.125 0.030" TIR MAX 0.015" TIR MAX
30 - 48 0.188 30 - 48 0.188 30 - 48 0.188
54 - 60 0.250 54 - 60 0.250 54 - 60 0.250
End Discs
Flexible or Rigid, Hub welded to End Disc Rigid, Hub welded to End Disc Integral hub, rigid, no hub to end disc weld Integral hub, rigid, no hub to end disc weld T Section
End Disc Welded to Rim with Full Penetration
End Disc Welded to Rim End Disc Welded to Rim End Disc Welded to Rim End Disc Welded to Rim Weld
Yield > 207.000 kPa (30,000 psi) > 207.000 kPa (30,000 psi) > 207.000 kPa (30,000 psi) > 207.000 kPa (30,000 psi) > 248.000 (36,000 psi)
Max Carbon Content 0,26% 0,26% 0,26% 0,26% 0,26%
Design Stress TBD by Vendor for CODELCO approval TBD by Vendor for CODELCO approval TBD by Vendor for CODELCO approval TBD by Vendor for CODELCO approval TBD by Vendor for CODELCO approval
Flexible / Rigid Flexible / Rigid Rigid Rigid Rigid Flexible / Rigid
Material certified lamination free with 100%
search
Dirt and Water prevention to interior of pulley
Paint/Coating high solids, cr paint high solids, cr paint high solids, cr paint high solids, cr paint high solids, cr paint, dust shields
Shafts
Yield > 310.000 kPa (45,000 psi) > 310.000 kPa (45,000 psi) > 310.000 kPa (45,000 psi) > 310.000 kPa (45,000 psi) > 428.000 kPa (62,000 psi)
Min Carbon Content 0,43% 0,43% 0,43% 0,43% 0,38%
Type Cold Forged < 6" Dia. Cold Forged < 6" Dia. Cold Forged < 6" Dia. Cold Forged < 6" Dia. Hot Rolled or Forged Steel
Hot Rolled or forged steel > 6" Dia. Hot Rolled or forged steel > 6" Dia. Hot Rolled or forged steel > 6" Dia. Hot Rolled or forged steel > 6" Dia. (No surface Heat Treatment Allowed)
Full Machining at Bearing Full machining Full machining Full machining Full machining
at Bushing
Fillet radii > 25% of smaller diameter or > 25% of smaller diameter or > 25% of smaller diameter or > 25% of smaller diameter or > 25% of smaller diameter or
difference in diameters (larger one) difference in diameters (larger one) difference in diameters (larger one) difference in diameters (larger one) difference in diameters (larger one)
Pillow Block Turndowns > 75% of major shaft diameter > 75% of major shaft diameter > 75% of major shaft diameter > 75% of major shaft diameter
Kb = 1.5 = 1.75 = 1.75 = 1.75 = 2.0
= 2.5 for overhung loads = 2.75 for overhung loads = 2.75 for overhung loads = 2.75 for overhung loads = 3.0 for overhung loads
Kt = 1.0 = 125 = 1.25 = 1.25 = 1.50
Combined bending and torsional < 69.000 kPa
(10,000 psi), Combined bending and torsional
Shaft stress at Hub < 55.000 kPa (8000 psi) < 55.000 kPa (8000 psi) < 55.000 kPa (8000 psi) < 55.000 kPa (8000 psi) stress at turndowns <91.700 kPa (13,300 psi)
Slope at ED Cl < 0.0023 in/in < 0.0023 in/in < 0.0023 in/in < 0.0015 in/in, fabric <0.0010 in/in
< 0.0010 in/in, steel or Kevlar
Material 1045 1045 1045 1045 4140
ultrasonic before machining, dye penetrant after ultrasonic before machining, dye penetrant after
Inspection machining. machining.
Paint/Coating non-water soluble rust inhibitor. non-water soluble rust inhibitor. non-water soluble rust inhibitor. non-water soluble rust inhibitor. non-water soluble rust inhibitor.
Hubs and Bushings High Endurance Compression Bushing High Endurance Compression Bushing HECB for shafts up to 6" diameter HECB for shafts up to 6" diameter Keyless Locking Assy.
Keyless for shafts above 6" diameter Keyless for shafts above 6" diameter
Hub Yield > 190.000 kPa (27,500 psi) > 190.000 kPa (27,500 psi)
Hub Max Carbon Content 0,28% 0,28%
Welding Submerged arc process Submerged arc process Submerged arc process Submerged arc process Submerged arc process
Longitudinal weld seams on rim od Longitudinal weld seams on rim od Longitudinal weld seams on rim od Longitudinal weld seams on rim od Full penetration butt welds AWS D1.1
with full length, 100% complete with full length, 100% complete with full length, 100% complete with full length, 100% complete Weld filler materials shall be low hydrogen
penetration. penetration. penetration. No backing plates penetration. No backing plates
Center discs welded from bore No center discs No center discs No center discs No certer discs
Stitch Weld Stitch Weld > 30% of circumference
End Discs continuously welded to rim End Discs continuously welded to rim End Discs continuously welded to rim End Discs continuously welded to rim Circumferential welds to be finished smooth.
and continuously welded to both sides of hub and continuously welded to both sides of hub End Discs continuously Welded to Rim with Full
Penetration Weld
Welding by AWS D1.1 personnel. Welding by AWS D1.1 personnel. Welding by AWS D1.1 personnel. Welding by AWS D1.1 personnel.
100%
g Ultrasonic Inspection
p 100% Ultrasonic Inspection 100% Ultrasonic Inspection 100% Ultrasonic Inspection
length Magnetic Particle Inspection over entire length Magnetic Particle Inspection over entire length Magnetic Particle Inspection over entire length
Thermally stress relived before machining. Thermally stress relived before machining. Thermally stress relived before machining. Thermally stress relived before machining.
Lagging Hot vulcanized to pulley face (drum) Hot vulcanized to pulley face (drum) Hot vulcanized to pulley face (drum) Hot vulcanized to pulley face Hot vulcanized to pulley face (drum)
High Tension Pulleys 0.375" thick, 60 Duro Shore A, herringbone 0.5" thick, 60 Duro Shore A, herringbone 0.5" thick, 60 Duro Shore A, herringbone 0.5" thick, 60 Duro Shore A, Diamond >1." thick, 60 Duro Shore A, Diamond
Standard 0.375" thick, 60 Duro Shore A 0.375" thick, 60 Duro Shore A 0.375" thick, 60 Duro Shore A 0.375" thick, 60 Duro Shore A 0.5" thick, 60 Duro Shore A
Material SBR unless otherwise specified SBR unless otherwise specified SBR unless otherwise specified SBR unless otherwise specified D-Lag for high abrasion resistance
D-Lag for high abrasion resistance D-Lag for high abrasion resistance D-Lag for high abrasion resistance D-Lag for high abrasion resistance Neoprene for underground or oil resistant
Neoprene for underground or oil resistant Neoprene for underground or oil resistant Neoprene for underground or oil resistant Neoprene for underground or oil resistant
Machined with pulley mounted on shaft, max TIR Machined with pulley mounted on shaft, max TIR
Machined No. Tape wrap impression present No. Tape wrap impression present No. Tape wrap impression present 0.030" and OD within +/- 0.015" 0.030" and OD within +/- 0.015"
Pulley Direction Clearly marked, when required Clearly marked, when required Clearly marked, when required Clearly marked, when required Clearly marked, when required
Protective Covering Yes. Yes. Yes. Yes. Yes.
Wing Pulleys CEMA B501 Mine Duty Extra Mine Duty Extra Mine Duty Extra, < 750 PIW
No Steel or Kevlar Belting No Steel or Kevlar Belting No Steel or Kevlar Belting No Steel or Kevlar Belting
Min Contact Bar 1.5" X 0.25" 2" X 0.75" 2" X 0.75" 2" X 0.75"
Lagging Extruded urethane replaceable (optional)
Welding MIG MIG MIG MIG
Assembly
Paint/Coating waterproof rust inhibitor waterproof rust inhibitor waterproof rust inhibitor waterproof rust inhibitor waterproof rust inhibitor
applied to exposed/machined areas applied to exposed/machined areas applied to exposed/machined areas applied to exposed/machined areas applied to exposed/machined areas
Tag ID Tag applied to end disc (and shaft). ID Tag applied to end disc (and shaft). ID Tag applied to end disc (and shaft).
Balancing Static per ISO 1940/1-1986 (G40 AC) Static per ISO 1940/1-1986 (G40 AC)
One weight per end disc, securely welded. Shall One weight per end disc, securely welded. Shall
not project beyond face of pulley not project beyond face of pulley
Design Levels
This document is the property of CODELCO Chile. Will not be reproduced, copies, loaned, exhibeted, nor used without a written consent of CODELCO Chile
NOTES
1. Class C-IV to be considered only if specifcally required by CODELCO for ligth duty - non critical applications.
2. Loading info includes belt tensions, wrap angles and bearing centers.
3. Belt tensions based on Section 8 of this Technical Specification. Vendor to define and declare the Design Load Service Factor to be approved by CODELCO


Correas transportadoras de Codelco

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CORPORACION NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CORPORATIVA

VICEPRESIDENCIA CORPORATIVA DE PROYECTOS

VIGENCIA 31 DE MARZO DEL 2008

Este Documento es propiedad de CODELCO -CHILE. Fecha de impresión

3 TRABAJO INCLUIDO __________________________________________________________ 6

3.1 Ingeniería _______________________________________________________________ 6

3.2 Componentes Mecánicos __________________________________________________ 7

3.3 Componentes Eléctricos y de Instrumentación ________________________________ 9

3.4 Componentes Estructurales _______________________________________________ 10

3.5 Otros Servicios__________________________________________________________ 10

3.6 Trabajo Excluído ________________________________________________________ 11

3.7 Límites de Batería _______________________________________________________ 12

4 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ____________________________________________________ 12

6 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO ________________________________________________ 16

6.1 General ________________________________________________________________ 16

6.2 Cálculo de la Correa Transportadora ________________________________________ 17

6.3 Tensiones en la Correa y Potencia__________________________________________ 21

6.4 Curvas Verticales ________________________________________________________ 21

6.5 Curvas Horizontales _____________________________________________________ 22

7 SISTEMA MOTRIZ ___________________________________________________________ 23

7.1 General ________________________________________________________________ 23

7.2 Reductores de Velocidad _________________________________________________ 23

7.3 Mecanismos Anti-retroceso (Holdback o Backstop) ___________________________ 25

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7.4 Acoplamientos __________________________________________________________ 25

7.5 Acoplamientos de Partida Controlada _______________________________________ 26

8 DISEÑO Y ENSAMBLAJE DE POLEAS __________________________________________ 26

8.1 General ________________________________________________________________ 26

8.2 Poleas Estándar _________________________________________________________ 29

8.3 Poleas Especiales con Diseño de Ingeniería _________________________________ 29

8.4 Ejes ___________________________________________________________________ 30

8.5 Descansos _____________________________________________________________ 32

9.1 General ________________________________________________________________ 33

9.2 Polines de Impacto ______________________________________________________ 34

9.3 Polines de Carga ________________________________________________________ 34

9.4 Polines de Transición ____________________________________________________ 34

9.5 Polines de Retorno ______________________________________________________ 34

9.6 Polines de Alineamiento __________________________________________________ 35

9.7 Polines de Pesómetros ___________________________________________________ 35

14 CHUTES Y GUALDERAS ____________________________________________________ 40

14.1 Chutes _________________________________________________________________ 40

14.2 Gualderas ______________________________________________________________ 42

14.3 Planchas y Barras de Desgaste ____________________________________________ 42

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15.1 General ________________________________________________________________ 43

15.2 Diseño y Construcción ___________________________________________________ 44

15.3 Pruebas ________________________________________________________________ 45

16 DETECTOR DE METALES ___________________________________________________ 45

18 ELEMENTOS MECÁNICO-ESTRUCTURALES MISCELÁNEOS _____________________ 46

18.1 Planchas de Cubierta_____________________________________________________ 46

18.2 Protecciones para Equipos Móviles del Transportador _________________________ 47

18.3 Cubierta del Transportador ________________________________________________ 47

18.4 Protección Bajo Correas Transportadoras ___________________________________ 47

18.5 Soportes para Cables y Cañerías ___________________________________________ 48

19 DISPOSITIVOS DE EMERGENCIA Y SEGURIDAD _______________________________ 48

19.1 General ________________________________________________________________ 48

19.2 Interruptores de Parada de Emergencia con Cable ____________________________ 48

19.3 Sensor-Transmisor de Velocidad Cero ______________________________________ 49

19.4 Interruptor de Nivel ______________________________________________________ 49

19.5 Interruptor de Desalineamiento de Correa ___________________________________ 49

19.6 Detector de Rasgaduras de la cinta _________________________________________ 50

19.7 Sirena y Baliza __________________________________________________________ 50