1

I

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL MENCIÓN GESTIÓN DE
PROCESOS
TEMA:
“ESTUDIO PARA DETERMINAR EL TIEMPO ESTANDAR EN LA

FABRICACIÓN DE PRODUCTOS LÍNEA MADERA EN PINTURAS CONDOR
S.A. 2010”
Tesis de Grado previa la obtención del título de
Ingeniero Industrial, Mención Gestión de Procesos.
AUTOR:
EDUARDO ALEJANDRO CORAL GÓMEZ
DIRECTOR DE TESIS:
ING. VÍCTOR CARRIÓN
QUITO – ECUADOR
2011
II

el Cfffafes vida.
Quito, 15 de Julio de 2011
CERTIFICADO
Por medio del presente certifico que el Sr. Eduardo Alejandro Coral Gómez con
C.l. # 1715602254, realizó satisfactoriamente en la planta de Quito, Sherwin
Williams - Pinturas Cóndor las actividades y estudios vinculados con la
elaboración de su proyecto de tesis.
El interesado puede hacer uso del presente certificado como mejor convenga
su interés
Atentamente
Ing. Estuardo Soto

CIP MANAGER
PINTURAS CÓNDOR S.A. Planta Industrial: Cusubamba OE1-365 y Manglaralto (Sector Cuájalo) • Centros de Distribución: Guayaquil, Manta, Máchala, Loja, Cuenca,
Ibarra, Ambato, Santo Domingo y Francisco de Orellana. Atención al cliente Quito: PBX (593-2) 398 5600 • Fax: (593-2) 398 5651 • Atención al cliente Guayaquil:
(593-4) 600 3150 / 600 2874 • 1800 CÓNDOR (266-367) • Fax: (593-4) 225 4978 • e-mail: ventas@plnturascondor.com • www.pinturascondor.com
DECLARACIÓN
Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor.
______________________________
EDUARDO ALEJANDRO CORAL GÓMEZ
CI: 1715602254
Autor
III

CARTA DEL DIRECTOR DE TÉSIS
Yo, Ing. Víctor Carrión, docente de la Universidad Tecnológica Equinoccial certifico
que el presente proyecto, ha sido desarrollado por el señor EDUARDO ALEJANDRO
CORAL GÓMEZ, lo que implico que he realizado todas las revisiones y correcciones
necesarias para llegar a la culminación.
________________________________
Ing. Víctor Carrión
DIRECTOR DE TESIS
IV

AGRADECIMIENTO
En primer lugar quiero agradecer a Dios por guiarme en el camino del bien, por ser mi
fortaleza en los momentos difíciles y por otorgarme en la realización de esta tesis el
don de “sabiduría” y el don de “ciencia” para tener un buen discernimiento en aplicar la
teoría para el estudio.
A la prestigiosa Universidad Tecnológica Equinoccial, la cual me dio la oportunidad de
estar en la mejor facultad, aprendiendo de todo el conocimiento y experiencias de
docentes cuyo desempeño ha sido trascendental institucionalmente y profesional, con
una mentalidad emprendedora para ser los futuros líderes de nuestro país.
Quiero agradecer al Ing. Víctor Carrión por ser mi director de tesis al brindarme su
conocimiento para realizar la aplicación de Ingeniería de Métodos en la presente tesis,
además por todo el conocimiento profesional, consejos que estoy aplicando en mi vida
laboral.
A mis jefes, al Ing. Santiago Oña Gerente de Proyectos de la empresa Pinturas
Condor/Sherwin Williams y al Ing. Estuardo Soto Jefe de Proyectos de la empresa
Pinturas Condor/Sherwin Williams; quienes vieron en mi las cualidades necesarias
para desempeñarme profesionalmente además por su preocupación constante en el
desarrollo del proyecto de tesis.
Por último quiero agradecer a mi familia por la paciencia que tuvo en todo el
desempeño de mi carrera universitaria.
V

DEDICATORIA
A mis padres, quienes lucharon día y noche por darme una educación de calidad para
ser un buen profesional, inculcándome la responsabilidad, honestidad para ser una
persona de bien ¡LOS AMO!
VI

ÍNDICE GENERAL
CARÁTULA ............................................................................................................................... II
DECLARACIÓN....................................................................................................................... III
CARTA DEL DIRECTOR DE TESIS .................................................................................... IV
AGRADECIMIENTOS ..............................................................................................................V
DEDICATORIA ........................................................................................................................ VI
ÍNDICE GENERAL................................................................................................................ VII
ÍNDICE DE CONTENIDO ................................................................................................... VIII
ÍNDICE DE GRÁFICOS ....................................................................................................... XIII
ÍNDICE DE DIAGRAMAS ................................................................................................... XIII
ÍNDICE DE ESQUEMAS ..................................................................................................... XIV
ÍNDICE DE FÓRMULAS ....................................................................................................... XV
ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................................. XV
ÍNDICE DE ANEXOS ..........................................................................................................XVII
RESUMEN .............................................................................................................................. XIX
SUMMARY .............................................................................................................................. XX
VII

VIII

IX

X

XI

XII

XIII

XIV

XV

XVI

XVII

XVIII

RESUMEN
La presente tesis tiene como finalidad determinar los tiempos estándar en la

fabricación de los productos Línea Madera en la empresa Pinturas Condor/Sherwin
Williams. Este estudio ayudará a planificar de manera acertada la producción diaria,
además los supervisores podrán conocer con mayor precisión los tiempos de
fabricación y envasado de los productos.
La aplicación del Sistema Kanban en la planta 1 requiere necesariamente de tiempos

estándar, este sistema será fortalecido al tener tiempos de fabricación y envasado
determinados en el estudio.
Al aplicar estudio de métodos del trabajo nos permitirá estandarizar el proceso de

fabricación y envasado mediante la realización de los diagramas, recorrido,
operaciones, flujo, hombre – máquina. Estos diagramas detallarán las actividades
realizadas por los operarios para determinar los tiempos productivos y tiempos
muertos para el proceso de producción.
Para detectar los problemas al no tener tiempos estándar en la fabricación y envasado

de los productos Línea Madera, se aplicó el diagrama causa y efecto para detallar los
puntos que afectados a mejorar.
El diagrama de pareto determina cuales son los productos con mayor demanda de
fabricación durante el año 2010 respecto a la línea madera en base a la fabricación
anual de litros, a partir de esta determinación se toma los productos con mayor
demanda (Decorlac 840 A y Vernín 7080) para el desarrollo del estudio.
El estudio de tiempos permitirá determinar los tiempos estándar en la fabricación y

envasado para facilitar la planificación, distribución de personal en planta 1, analizar
oportunidades de mejora y optimización de procesos.
La información obtenida de Pinturas Condor/Sherwin Williams fue realizada durante mi

tiempo de trabajo como supervisor de procesos de la planta de pinturas.
XIX

SUMMARY
This thesis aims to determine the time standards in the manufacture of products Wood
Line Company Pinturas Condor / Sherwin Williams. This study will help to plan daily
production rightly, supervisors may also provide more precise time of manufacture and
packaging of products.
The implementation of the Kanban system in the plant 1, necessarily requires standard
times, this system will be strengthened by having the time of manufacture and
packaging identified in the study.
By applying methods of work study will enable us to standardize the manufacturing and
packaging process by making diagrams, travel, operations, flow, man - machine. These
diagrams detailing the activities carried out by operators to determine uptime and
downtime for the production process.
To detect problems by not having time standards in the manufacture and packaging of
products Wood Line, we applied the cause and effect diagram to detail the points that
concerned us improve.
The Pareto diagram determines which products are manufactured with the highest
demand during the year 2010 compared to the wood line on the basis of annual
production liters, from this determination is more demand for products (840 A Decorlac
and 7080 Vernín) for the development of the study.
The time study will determine the time standards in the manufacture and packaging to
facilitate planning, staffing in plant 1, to analyze opportunities for improvement and
optimization.
The information obtained Pinturas Condor / Sherwin Williams was made during my
time working as supervisor of plant processes paintings.
XX

CAPÍTULO I
1

1. INTRODUCCIÓN
Para tener una adecuada planificación en la producción, es necesario tener

conocimiento de los procesos en la fabricación conjuntamente con la
adquisición de materia prima, disponibilidad de máquinas, la base de la
planificación es conocer el tiempo de cada actividad, proceso, etc.
Al usar estimaciones y registros históricos no se considera los factores que

pueden afectar a la producción como condición en las cuales los trabajadores
desempeñan sus actividades, necesidades personales y fatiga afectan al
tiempo de producción así como la habilidad y destreza de cada operario.
El estudio de tiempos determina los tiempos estándar considerando el tiempo

real, la velocidad con la que se realiza el trabajo a través de una calificación,
otorgando un porcentaje a las necesidades personales y fatiga presentadas
diariamente en la jornada de trabajo.
No solo los tiempos estándar servirá para realizar una adecuada planificación
de la producción también servirá para determinar costos estándar, incentivos
económicos para el personal, mejorar métodos del trabajo, balance de líneas,
etc.
La industria de la pintura es una de las más importantes del Ecuador, ya que

genera fuentes de empleo en varios campos, desde mercadeo hasta venta
directa del producto al cliente.
El objetivo de la empresa no debe ser únicamente generar utilidad sino mejorar

continuamente para beneficio de todos los stakeholders, incluyendo la
responsabilidad social.
Además la empresa debe empezar a preocuparse por el recurso principal, este

es mano de obra, pagando un salario justo, colocar puestos de trabajo
adecuados para el desempeño óptimo del trabajador sin que afecte a su
seguridad y salud, a la vez otorgando equipos de protección personal.
Aunque los empresarios piensan que es una pérdida de dinero lo mencionado

anteriormente, esto afecta a la calidad del producto que se elabora. Si nos
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preocupamos de los trabajadores, ellos se sentirán importantes para la

empresa y realizarán su trabajo responsablemente haciendo productos de
calidad para satisfacer las necesidades del cliente.
Por eso la tarea de los jefes de producción es asegurar la integridad de los

trabajadores entregando dotación adecuada para el mejor desempeño y
protección de los mismos, no se debe considerar como costo la adquisición de
E.P.P. (equipos de protección personal) sino como inversión.
Este sector de la zona industrial carece considerablemente de Estudios del

Trabajo, lo cual no significa solo en adecuar un buen lugar para desempeñar el
trabajo sino medir y mejorar los procesos con adecuada estandarización para
conocer la capacidad de producción, contratar o despedir personal y en algún
caso subcontratar.
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1.1. OBJETIVO GENERAL
Determinar el tiempo estándar de fabricación de los productos Línea Madera,

mediante el análisis de los métodos y estudio de tiempos por cronometraje de
las operaciones de producción, para mejorar la planificación de la producción.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
x Diagnosticar la situación actual de fabricación de los productos Línea

Madera.
x Estandarizar métodos de trabajo, mediante los diagramas de operaciones y
procesos.
x Cronometrar a los trabajadores que intervienen en la fabricación con el
determinado equipo de estudio.
x Establecer los tiempos estándar de cada proceso.
x Comparar los datos obtenidos con los datos históricos de la empresa.
x Realizar un análisis de eficiencia de la mano de obra.
1.3. JUSTIFICACIÓN
La razón del Estudio de Tiempos de los productos Línea Madera es debido a

que la administración no ha podido determinar su capacidad de producción, el
contrato de mano de obra, etc. También no se ha determinado la
estandarización de los puestos de trabajo para mejorar el desempeño de los
trabajadores.
Su desarrollo beneficiará a toda la organización, (administración, supervisión,

trabajadores). Y la empresa podrá pronosticar los tiempos de entrega del
producto, mejorando la satisfacción del cliente.
Para esto se realizará la medición de tiempos, utilizando el método por

cronometraje de los procesos de fabricación para determinar el Tiempo
Estándar el cual ayudará al análisis de la eficiencia en la mano de obra.
Además el estudio apoyará al proyecto seis sigma que controlará la demanda
insatisfecha de los productos Línea Madera
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1.4. HIPÓTESIS
Mediante el estudio de tiempos de la fabricación de productos Línea Madera de

la empresa Pinturas Condor S.A. Se podrá obtener tiempos estándar de los
principales productos. Para determinar tiempos de fabricación los cuales
apoyen al proyecto Seis Sigma implementado en Planta 1.
1.5. VARIABLES
1.5.1. INDEPENDIENTE
Para la aprobación de un producto se realiza ensayos de una muestra tomada

del lote fabricado (500 c.c.) detallado en la siguiente tabla.
TABLA Nº 1. TIEMPOS DE APROBACIÓN EN LOS PRODUCTOS

LÍNEA MADERA
Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams

Elaborado por: Eduardo Coral.
5

1.5.2. DEPENDIENTE
Los tiempos de fabricación a través de ensayos y pruebas en planta fueron

detallados por las características finales del producto aprobado
TABLA Nº 2. TIEMPOS EN LA FABRICACIÓN DE LOS PRODUCTOS

LÍNEA MADERA

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1.6. METODOLOGÍA
Población: conjunto de personas, cosas o eventos los cuales poseen

características a ser estudiadas.
Muestra
x Probabilístico: utiliza el azar como instrumento de selección.

x No probabilístico: la muestra se obtiene atendiendo al criterio del
investigador o bien por razones de economía, comodidad, etc.
Tipos de Investigación:
Investigación exploratoria: es de tipo cualitativa, utiliza tamaños de muestras

no representativas del universo.
Investigación concluyente descriptiva: es de tipo cuantitativa, permite

obtener una descripción exacta del fenómeno que se está estudiando.
Investigación concluyente causal: es de tipo cuantitativa, permite obtener

una explicación de la relación causa - efecto entre las variables estudiadas.
Investigación de monitoreo del desempeño: puede ser de tipo cuantitativa o

cualitativa, permite medir el desempeño de las variables investigadas.
Fuentes de Información:
Fuentes primarias: el investigador obtiene datos que utilizará específicamente

para alcanzar los objetivos de la investigación.
Fuentes secundarias: son las que contienen datos que han sido recolectados,
por otras personas, con anterioridad, para un propósito diferente al de la
investigación
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1.7. METODOLOGÍA PROPIA
Población y Muestra
El estudio de tiempos se realizará a la fabricación de productos Línea Madera,

el muestreo será probabilístico, debido a la selección del personal adecuado
para el estudio tanto en el proceso de fabricación como envasado se analizará
aleatoriamente las actividades que se realicen en los lotes.
Tipos de Investigación:
Investigación concluyente causal: nos permitirá conocer las causas y efectos

las cuales intervienen en la fabricación de Línea Madera como la demora en el
envasado o la circulación de la materia prima la cual necesita ser transportada
por medio de una bomba.
Investigación de monitoreo del desempeño: permite medir el tiempo en el

proceso de fabricación para la estandarización de los mismos.
Métodos de estudio (Empíricos y Teóricos):
Medición: Será medido a través de un cronometro el tiempo de fabricación,

además se utilizaran métodos estadísticos para determinar el Tiempo Normal y
Estándar.
Síntesis: Se aplicará para conocer los sucesos, actividades, desperdicios,

recuperaciones de los lotes y materia prima que se encuentren en los procesos
de fabricación.
Fuentes de información: secundarias y primarias.
Fuentes primarias: Esta fuente será recolectada al analizar el puesto de

trabajo de cada operario seleccionado, haciendo un cronometraje individual del
desempeño en cada actividad del proceso.
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Fuentes secundarias: ayudará a establecer la teoría sobre el Estudio de

Tiempos, la cual se pondrá en práctica, esta fuente la encontraremos en textos,
páginas web relacionadas con la Ingeniería industrial
Técnicas e instrumentos para obtener datos: Observación y aplicación de

formulas. Software MINITAB 16, cronometro, diagrama de operaciones, de
flujo, formatos específicos para el estudio de tiempos del área, tabla de
porcentajes de suplementos (OIT), diagrama Causa y Efecto, diagrama de
Pareto.
9

CAPÍTULO II
10

2. MARCO TEÓRICO
Se detalla al principio del capítulo la productividad para luego pasar a

ingeniería de métodos explicando los diagramas que se usan para estandarizar
el lugar de trabajo. Continua con estudio del trabajo detallando los pasos para
finalizar con análisis costo – beneficio.
2.1. PRODUCTIVIDAD
En el siglo 21 la palabra productividad es utilizada en todos los medios y

empresas que generan bienes o servicios pero su significado es confundido
con la eficiencia, eficacia y calidad, sus definiciones son las siguientes:
Eficiencia es la “relación entre los resultados logrados y los recursos

empleados. Se mejora reduciendo tiempos desperdiciados por paros de
equipos, falta de material, retrasos, etcétera.” (Gutiérrez, De la Vara, 2007, p.
10).
Eficacia es el “grado con el cual las actividades planeadas son realizadas y los
resultados planeados son realizadas y los resultados planeados son logrados.
Se atiende mejorando resultados de equipos, materiales y en general del
proceso.” (Gutiérrez, De la Vara, 2007, p. 11).
Calidad “es el juicio que el cliente tiene sobre un producto o servicio, resultado
del grado con el cual un conjunto de características inherentes al producto
cumplen con requerimientos.” (Gutiérrez, De la Vara, 2007, p. 8).
Productividad “es la capacidad de generar resultados utilizando ciertos

recursos. Se incrementa mediante el mejoramiento continuo del actual sistema
de producción (Gutiérrez, De la Vara, 2007, p. 10).
Para incrementar la productividad debe mejorar la eficiencia disminuyendo

tiempos improductivos realizando balance de líneas. También debe mejorar la
eficacia evitando fallas en la maquinaria al realizar mantenimiento preventivo,
disminuir los defectos en el producto, los reprocesos bajaran conjuntamente
con costos de fabricación generando un mayor margen de utilidad.
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El estudio del trabajo se utiliza para analizar el trabajo humano llevando a

investigar los factores que influyen en la productividad, eficiencia y eficacia,
está conformado por dos partes:
x Métodos de Trabajo: sirve para simplificar los procesos, procedimientos y

operaciones.
x Medición del Trabajo: permite evaluar las distintas alternativas para elegir
la mejor mediante la aplicación de sistemas de medición.
Los métodos y medición de trabajo ayudan a mejorar la productividad

identificando las oportunidades de mejora como muestra el siguiente gráfico.
GRÁFICO Nº1. OPORTUNIDADES DE AHORRO CON LA APLICACIÓN DE

INGENIERÍA DE MÉTODOS Y ESTUDIO DE TIEMPOS
Fuente: Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Freivalds-Niebel

Elaborado por: Niebel – Freivalds.
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2.2. INGENIERIA DE MÉTODOS
“La técnica que somete a cada operación de un trabajo dado a un análisis

detallado para eliminar todo elemento u operación innecesaria, y para abordar
el mejor y más rápido método para llevar a cabo cada elemento u operación
necesaria. Incluye el mejoramiento y estandarización de métodos, equipos y
condiciones de trabajo: la capacitación del operario, la determinación del
tiempo estándar y la concepción y administración, de tanto en tanto, de
diversos planes de incentivo” (Zandin, 2005, p. 4.5).
Los ingenieros industriales usan un procedimiento para desarrollar una

estación de trabajo, fabricar un producto o servicio de la siguiente forma:
1. Seleccionar el proyecto
2. Obtener información.
3. Presentar información.
4. Análisis de la información.
5. Selección del mejor método
6. Presentación del método a los involucrados.
7. Aplicación del método utilizado.
8. Verificación y retroalimentación del método.
2.3. ESTANDARES
Son los resultados obtenidos a través de un estudio de tiempos. Como

manifiesta Benjamín Niebel y Andris Freivalds en su texto Ingeniería Industrial,
métodos, estándares y diseño de trabajo “Esta técnica establece un estándar
de tiempo permitido para realizar una tarea dada, con base en la medición del
contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de
fatiga y retrasos personales e inevitables.” (8)
Para determinar un estándar, el ingeniero industrial dispone de algunas

técnicas como sistema de tiempos predeterminados, cronometraje, muestreo,
registros históricos, estimaciones.
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2.4. TECNICAS DE EXPLORACIÓN.
Son herramientas que permiten analizar y desglosar los problemas en el estudio, los
cuales pueden ser desglosados por el diagrama causa – efecto o clasificado por el
diagrama e pareto los cuales se utilizan para el mejoramiento de la calidad y para el
desarrollo de un proyecto aplicando ingeniería de métodos.
2.4.1. ANÁLISIS DE PARETO.
“Conocido como “Ley 80-20” o “Pocos vitales, muchos triviales”, el cual

reconoce que unos pocos elementos (20 %) generan la mayor parte del efecto
(80 %), y el resto de los elementos generan muy poco del efecto total”
(Gutiérrez, De la Vara, 2007, p. 162). A partir de esta ley el diagrama de Pareto
es una gráfica de barras que en forma ordenada y descendente muestra la
importancia de las causas identificando los problemas a ser analizados.
GRÁFICO Nº2. OPORTUNIDADES DE AHORRO CON LA APLICACIÓN DE

INGENIERÍA DE MÉTODOS Y ESTUDIO DE TIEMPOS
Fuente: Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma. Gutiérrez – De la Vara

Elaborado por: Gutiérrez – De la Vara.
2.4.2. DIAGRAMA DE PESCADO

“Consiste en definir la ocurrencia de un evento no deseable o problema, es

decir, el efecto, como la “cabeza de pescado” y después identificar los factores
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que contribuyen, es decir las causas, como el “esqueleto de pescado” que sale
del hueso posterior de la cabeza.” (Niebel – Freivalds,2004, p. 24)
GRÁFICO Nº3. DIAGRAMA DE PESCADO

2.5. TÉCNICAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS

Son diagramas los cuales permiten identificar las actividades realizadas por los
trabajadores en el puesto de trabajo, describen las operaciones, el trayecto,
tiempos productivos y tiempos muertos, para observar y determinar la mejora a
realizar. Estos diagramas permitirán realizar la estandarización y mejora del
trabajo observado y descrito por medio de los diagramas antes mencionados,
2.5.1. SIMBOLOS Y LENGUAJE

Facilitando el estudio del proceso se utilizan diagramas con símbolos y

lenguajes los cuales se encuentran estandarizados, esto simplifica la
descripción de una actividad productiva, a continuación se detalla en el
siguiente gráfico:
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GRÁFICO Nº 4. SÍMBOLOS QUE REPRESENTAN UN TRABAJO
Fuente: Ingeniería de Métodos, movimientos y tiempos. L. Palacios

Elaborado por: L. Palacios.
2.5.2. DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN
“Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones,

holguras y materiales que se usan en un proceso de manufactura o de
negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque de producto
terminado” (Niebel – Freivalds, 2004, p. 30)
16

DIAGRAMA Nº 1. PROCESO DE LA OPERACIÓN

2.5.3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
“Contiene mucho más detalle que el diagrama del proceso de la operación. Por
lo tanto, es común que no se aplique al ensamble completo. Se usa, en
principio para cada componente de un ensamble o de un sistema para obtener
el máximo ahorro en la manufactura, o en procedimientos aplicables a un
componente o consecuencia de trabajo específicos” (Niebel – Freivalds,2004,
p. 34).
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DIAGRAMA Nº 2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

2.5.4. DIAGRAMA DE RECORRIDO
Este diagrama nos ayuda a visualizar el espacio físico de una instalación y la

secuencia del proceso de fabricación, se complementa con el diagrama de flujo
del proceso, para el desarrollo de una adecuada distribución. A continuación se
muestra un ejemplo:
18

DIAGRAMA Nº3. DIAGRAMA DE RECORRIDO

2.5.5. DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MAQUINA
"Se usa para estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez. El
diagrama muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de una
persona y el de la maquina. Estas características pueden ayudar a lograr una
utilización más completa tanto del trabajador como de la maquina y un mejor
balance del ciclo de trabajo" (Niebel – Freivalds,2004, p. 42).
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DIAGRAMA Nº 4. DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MÁQUINA

2.6. ESTUDIO DE TIEMPOS

Son técnicas que registran el tiempo de un operario, el cual tarda en realizar

cierta actividad asignada por el supervisor, para determinar la productividad,
tiempos muertos y/u oportunidades de mejora.
A continuación se detallan las técnicas para determinar el tiempo estándar

siendo estos registros históricos, estimaciones y medición del trabajo.
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2.6.1. ESTIMACIONES
Consiste en establecer un estándar mediante el concepto subjetivo de un

analista juzgando el tiempo del trabajador. Su exactitud difiere con respecto a
datos reales, no por eso debe ser descartado porque a través de estimaciones
se obtiene cifras preliminares para futuras necesidades como mano de obra,
maquinaria, materiales.
2.6.2. REGISTROS HISTÓRICOS
Es una técnica en la cual se registra los tiempos utilizados en cada operación o

trabajo cuantas veces se repita para definir el estándar.
Estos registros pueden ser recolectados de la siguiente manera:
x La información es ingresada por el mismo trabajador.

x El operario informa el comienzo y el final del trabajo, siendo el supervisor,
analista quien realice los cálculos del tiempo empleado en el trabajo.
2.6.3. MEDICIÓN DEL TRABAJO
Es una herramienta imprescindible en la administración de la producción.

Consiste en determinar el tiempo estándar aplicando cualquier sistema de los
siguientes:
2.6.3.1. TIEMPOS PREDETERMINADOS
“Se asignan a los movimientos fundamentales y a grupos de movimientos que

no es posible evaluar con precisión mediante los procedimientos normales de
estudio de tiempos con cronometro.” (Niebel – Freivalds, 2004, p. 483).
Además se estudia las operaciones con dispositivos de videograbación, para

facilitar la medición de elementos muy cortos. Para obtener tiempos
determinados existen varios métodos como:
x MTM (Motion Time Method)
21

x TMS (Time and Motion Study)

x MSD (Master Standar Data)
x WFS (Work Factor System)
x BMT (Basic Motion Time Study)
2.6.3.2. MUESTREO DE TRABAJO
Este método consiste en observar cada cierto tiempo aleatorio a las personas,
máquinas que intervienen en el proceso estudiado, estableciendo un número
de observaciones para disminuir el porcentaje de error al establecer los
tiempos estándar.
2.6.3.3. ESTUDIO DE TIEMPOS POR CRONOMETRAJE
Es la observación de las operaciones realizada por una persona entrenada en

la técnica la cual toma tiempos para determinar el estándar e identificar
desempeños, ocurrencias, defectos de calidad, y más sucesos que afectan al
proceso de fabricación.
2.7. RESPONSABILIDAD DEL ANALISTA
Es fácil para un analista observar al trabajador midiendo el tiempo real de

ejecución pero es difícil evaluar las variables que afectan el desarrollo de la
operación.
El trabajo del analista debe ser confiable y minucioso ya que las inexactitudes
afectarán a las finanzas de la compañía. “Para lograr mantener buenas
relaciones humanas, el analista de estudio de tiempos siempre deberá ser
honesto, bien intencionado, paciente, y entusiasta, y siempre debe usar un
buen juicio”. (Niebel – Freivalds, 2004, p. 376).
22

2.8. RESPONSABILIDAD DEL SUPERVISOR
Antes de comenzar con el estudio de tiempos, el supervisor debe informar al

operario que se analizará su trabajo asignado. Esto permitirá un acercamiento
del analista con el trabajador para evitar oposiciones y temores al estudio.
2.9. RESPONSABILIDAD DEL OPERARIO
Los operarios deben estar prestos a apoyar los procedimientos que especifique
la administración, además debe ayudar al analista a determinar los elementos
de su trabajo, ya que el operario conoce mejor su trabajo y puede dar ideas
para mejorar los métodos.
2.10. EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS
El equipo necesario para realizar el estudio de tiempos es:
x Cronometro
x Tablero
x Formatos de registro
x Calculadora.
x Cámara de videograbación.
2.11. SISTEMAS DE LECTURA PARA EL CRONOMETRAJE
Existen dos sistemas de lectura para el cronometraje, a continuación se

describe
2.11.1. METODO DE VUELTA A CERO
Al iniciar el cronometraje, el reloj debe partir de cero, finalizando la actividad se

registran las lecturas cronometradas volviendo a cero el reloj.
23

2.11.2. METODO DE LECTURA CONTINUA.
Los registros de lecturas son ingresados en forma acumulativa sin detener el

reloj, es decir que al finalizar las observaciones se calcula el tiempo de
actividad mediante la resta.
2.11.3. POSICIÓN DEL ANALISTA
x Debe colocarse a una distancia de 1.20 a 1.80 mts del operario

permitiéndole un desempeño normal y sin interrupción.
x El analista debe evitar distraer al operario durante el cronometraje.
x Es necesario realizar el cronometraje de pie y no sentado para no perder el
respeto del operario.
2.12. ANALISIS DE DATOS
ESQUEMA Nº1. ANÁLISIS DE DATOS

Toma de tiempos cronometrados en el puesto de trabajo.
Afectados por la:
Valoración de la actuación
Se obtiene el:
Tiempo Normal
Afectado por los:
Suplementos
Se obtiene el:
TIEMPO ESTANDAR
Fuente: Medición del Trabajo. Fernando García
Elaborado por: Fernando García.
24

2.13. CÁLCULO DEL NÚMERO DE CICLOS A CRONOMETRAR

Para saber con mayor exactitud el número de ciclos a cronometrar, se puede

utilizar los siguientes métodos.
2.13.1. DETERMINACIÓN POR MEDIO DE LA TABLA WESTINGHOUSE
Mediante el siguiente cuadro se podrá determinar el número de ciclos a

estudiar influenciado por el tiempo de la operación.
TABLA N º 3
NÚMERO RECOMENDADO DE CICLOS DE OBSERVACIÓN
TIEMPO DE NUMERO
CICLO RECOMENDADO
EN MINUTOS DE CICLOS
0,10 200
0,25 100
0,50 60
0,75 40
1,00 30
2,00 20
2,00 - 5,00 15
5,00 - 10,00 10
10,00 - 20,00 8
20,00 - 40,00 5
40,00 o más 3
Fuente: Estudio del Trabajo. Roberto García Criollo
Elaborado por: Roberto García Criollo
2.13.2. MÉTODO MATEMÁTICO
A través del método matemático se puede determinar el número de ciclos a

cronometrar con la siguiente ecuación:
25

FORMULA 1
MÉTODO MATEMÁTICO
ଶ
‫ܭ‬Ȁܵඥ݊ σ ‫ݔ‬௜ ଶ െ ሺσ ‫ݔ‬௜ ሻଶ
ܰ ൌ൥ ൩
σ ‫ݔ‬௜
N = número de medidas representativas.

K = error estándar.
S = error aceptable.
K/S = factor de confianza.
n = número de muestras para producir el nivel de confianza deseado.
2.14. TÉCNICAS DE VALORACIÓN DE LA ACTIVIDAD
Luego de obtener los tiempos cronometrados se debe calificar el desempeño de los

trabajadores, para lo cual se considera las siguientes técnicas.
2.14.1. SISTEMA WESTINGHOUSE
Westinghouse Electric Corporation desarrolló un sistema que trata de dar una

valoración a la actuación del operario y sus factores que intervienen son:
x Habilidad: “La habilidad de un operario es el resultado de la experiencia y
las aptitudes inherentes de coordinación natural y ritmo” (Niebel – Freivalds,
2004, p. 414). La habilidad incrementa con el transcurso del tiempo
mediante la familiarización diaria de las herramientas y lugar del trabajo.
En la siguiente tabla muestra la calificación correspondiente a cada grado
de habilidad.
26

TABLA Nº 4. SISTEMA DE CALIFICACIÓN DE HABILIDADES DE

WESTINGHOUSE
SISTEMADECALIFICACIÓNDEHABILIDADESDEWESTINGHOUSE
+ 0.15 A1 Superior
+ 0.13 A2 Superior
+ 0.11 B1 Excelente
+ 0.08 B2 Excelente
+ 0.06 C1 Bueno
+ 0.03 C2 Bueno
0.00 D Promedio
0.05 E1 Aceptable
0.10 E2 Aceptable
0.16 F1 Malo
0.22 F2 Malo
x Esfuerzo: “el esfuerzo es representativo de la velocidad con la que se

aplica la habilidad, y el operario puede controlarla en un grado alto. Al
evaluar el esfuerzo del operario, el observador debe tomar en cuenta sólo el
esfuerzo (efectivo)” (Niebel – Freivalds, 2004, p. 415). En la siguiente tabla
muestra la calificación correspondiente a cada grado de esfuerzo.
TABLA N º5. SISTEMA DE CALIFICACIÓN DE ESFUERZO DE

WESTINGHOUSE
SISTEMADECALIFICACIÓNDEESFUERZODEWESTINGHOUSE
+ 0.13 A1 Excesivo
+ 0.12 A2 Excesivo
+ 0.10 B1 Excelente
+ 0,08 B2 Excelente
+ 0,05 C1 Bueno
+ 0,02 C2 Bueno
0.00 D Promedio
0.04 E1 Aceptable
0.18 E2 Aceptable
0.12 F1 Malo
0.17 F2 Malo
x Condiciones: “Las condiciones a las que se refiere este procedimiento de

calificación del desempeño afectan al operario y no a la operación. Los
27

analistas califican las condiciones como normal o promedio en la mayoría

de los casos, ya que las condiciones se evalúan con una comparación con
la forma en que es usual encontrarlas en la estación de trabajo (Niebel –
Freivalds, 2004, p. 415). En la siguiente tabla muestra la calificación
correspondiente a cada grado de condiciones.
TABLA Nº 6. SISTEMA DE CALIFICACIÓN DE CONDICIONES DE

WESTINGHOUSE

SISTEMADECALIFICACIÓNDECONDICIONESDEWESTINGHOUSE
+ 0.06 A Ideal
+ 0.04 B Excelente
+ 0.02 C Bueno
0.00 D Promedio
0.03 E Aceptable
0.07 F Malo
x Consistencia: “La consistencia del operario debe evaluarse mientras está

trabajando. Los valores de tiempos elementales que se repiten
constantemente tendrán una consistencia perfecta. Esta situación ocurre
rara vez, pues siempre tiende a haber una dispersión debida a muchas
variables” (Niebel – Freivalds, 2004, p. 416). En la siguiente tabla muestra
la calificación correspondiente a cada grado de condiciones.
TABLA Nº 7. SISTEMA DE CALIFICACIÓN DE CONDICIONES DE

WESTINGHOUSE
SISTEMADECALIFICACIÓNDECONSISTENCIADEWESTINGHOUSE
+ 0.04 A Perfecta
+ 0.03 B Excelente
+ 0.01 C Buena
0.00 D Promedio
0.02 E Aceptable
0.04 F Mala
Elaborado por: Niebel – Freivalds..
28

2.14.2. SISTEMA VALORACIÓN DE LA VELOCIDAD
Consiste en juzgar la velocidad de la actividad realizada por el operario,

posterior se asigna un porcentaje alto si la operación se ejecuta con rapidez o
un porcentaje bajo si se realiza en un grado de lentitud. Una operación óptima
no es la que más rápido se hace si no la cual mantiene un ritmo ni muy rápido
ni muy lente, recibiendo la calificación del 100%.
2.14.3. SISTEMA DE NIVELACIÓN SINTÉTICA
“El procedimiento de calificación sintética determina un factor de desempeño

para elementos de esfuerzo representativos del ciclo de trabajo, mediante la
comparación de los tiempos observados elementales reales con los tiempos
desarrollados a través de los datos de movimientos fundamentales” (Niebel –
Freivalds, 2004, p. 418)
2.14.4. SISTEMA DE CALIFICACIÓN OBJETIVA
“Este procedimiento establece una sola asignación de trabajo con la que se

compara el paso del resto de las tareas. Después de juzgar el paso, se asigna
un factor secundario al trabajo, que indica su dificultad relativa” (Niebel –
Freivalds, 2004, p. 419)
2.15. TIEMPO NORMAL
“Consiste en convertir los tiempos observados en el estudio a tiempos

normales, por medio de la calificación y promediándolos para dar un tiempo
normal a cada elemento. A continuación, se transforman estos elementos de la
unidad en que se midieron a la unidad de normalización, la que se usará en los
estándares.” (Fernando García, p. 121).
29

2.15.1. CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL
Para determinar el tiempo normal se aplica la siguiente fórmula:
FÓRMULA Nº 2. CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL
ܶܿ ‫݊ܣ‬
ൌ
ܶ݊ ‫݋ܣ‬
Donde:
ܶܿ ൈ ‫݋ܣ‬
ܶ݊ ൌ
‫݊ܣ‬
Entonces:
ܶ݊ ൌ ܶܿ ൈ ‫ܽܨ‬
Fuente: Medición del Trabajo F. García.
Elaborado por: F. García.
Tn = Tiempo del elemento en la actividad normal.

Tc = Tiempo cronometrado.
An = Actividad normal.
Ao = Actividad observada.
Fa = Factor de actuación.
2.16. SUPLEMENTOS
Las interrupciones son frecuentes en la jornada de trabajo, es razonable que el

trabajador no puede laborar todo el turno sin ninguna para. Estas varían por
algunos motivos ya sea por cansancio físico o por motivo de alimentación, en la
siguiente gráfica se clasifica los suplementos según las funciones.
30

ESQUEMA Nº 2. SUPLEMENTOS SEGÚN SU FUNCIÓN

Estos suplementos fueron analizados por OIT (Organización Internacional del

Trabajo), los cuales determinados en porcentaje se aplican al cálculo del
tiempo estándar.
31

TABLA Nº 8. SUPLEMENTOS RECOMENDADOS POR OIT

Elaborado por: Niebel – Freivalds
2.17. TIEMPO ESTANDAR
“Los tiempos estándar se pueden expresar como una magnitud de trabajo, lo

que hace posible la medición de la cantidad de trabajo de cada una de las
operaciones que contiene una actividad en particular.” (Fernando García, p.
139).
32

“El tiempo tipo o estándar es el tiempo que se concede para efectuar una tarea.
En él están incluidos los tiempos de los elementos cíclicos: repetitivos,
constantes, variables; así los elementos casuales o contingentes que fueron
observados durante el estudio de tiempos, a estos tiempos ya valorados se les
agregan los suplementos” (Roberto García Criollo, 2005).
“Los estándares de tiempo se definen como el tiempo que requiere un operario

calificado promedio, a un ritmo normal de trabajo, para realizar una tarea
especificada mediante el empleo de un método prescrito; este incluye el tiempo
destinado para sus necesidades personales, la fatiga, y la demora” (Kjell B.
Zandin, 2005, p. 5.3)
2.17.1 CÁLCULO DEL TIEMPO ESTANDAR
A partir de la siguiente fórmula se obtiene el tiempo estándar elemental:
FÓRMULA Nº 3. CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL

ܶ݁ ൌ ܶ݊ሺͳ ൅ ‫ܭ‬ሻ
Elaborado por: Niebel – Freivalds
Te = Tiempo estándar
Tn = Tiempo normal
K = Porcentaje de suplementos.
2.18. ANÁLISIS COSTO- BENEFICIO
Es el impacto financiero de un estudio para realizar una adecuada toma de

decisiones, comparando la inversión que se realizará y el retorno monetario
que este genere.
Como describe Benjamín Niebel y Andris Freivalds en su texto Ingeniería
Industrial, métodos, estándares y diseño de trabajo “ este enfoque requiere
cinco pasos:
x Determinar qué cambia debido a un mejor diseño, es decir, incremento en
la productividad, mayor calidad, menos lesiones, etcétera.
x Cuantificar estos cambios (beneficios) en unidades monetarias.
33

x Determinar el costo requerido para implantar los cambios.

x Dividir el costo entre el beneficio para cada alternativa, a fin de crear una
razón.
x La razón más pequeña establece la alternativa deseada.”
Cuantificar y evaluar son los puntos complicados al realizar el análisis costo-

beneficio por la complejidad de asignar valores monetarios.
34

CAPÍTULO III
35

3. EMPRESA PINTURAS CONDOR – SHERWIN WILLIAMS
Las instalaciones de la planta industrial de Pinturas Condor – Sherwin Williams

se encuentran ubicadas en Quito – Ecuador al sur de la ciudad, la cual realiza
la producción de pinturas, resinas y diluyentes conjuntamente con las
actividades administrativas y ventas.
Esta empresa comenzó con el Señor Frank Seelig de origen Alemán llegando
al Ecuador en la época de la segunda guerra mundial y en 1972 tomó la
decisión de adquirir la fábrica llamada Industrias Químicas Cóndor S.A,
invirtiendo constantemente para incrementar la producción y venta en todo el
país.
En 1974 pasa a cambiar el nombre de la empresa como Pinturas Cóndor S.A.

El crecimiento es constante debido a la reinversión de las ganancias para
desarrollo de procesos técnicos para garantizar el producto con altos
estándares de calidad, siendo la primera organización ecuatoriana en obtener
el reconocimiento internacional de la Norma ISO 9001-2000 en el año 1996.
Posteriormente implementando el Sistema de Gestión Integral,

Responsabilidad Social, Mejoramiento Continuo aplicando Metodología Seis
Sigma. La empresa ganó el premio nacional a la calidad por dos ocasiones en
el año 2005 y 2007.
En el año 2010 Pinturas Cóndor S.A. fue adquirido completamente por la

empresa multinacional Sherwin-Williams, siendo plataforma para expandirse a
Perú, Colombia y Venezuela; llamándose actualmente Pinturas Condor –
Sherwin Williams.
3.1. MISIÓN
Generar bienestar y alegría a nuestros consumidores, entregando productos y

servicios que excedan sus expectativas, trabajando eficientemente con un
equipo de gente comprometida e innovadora.
36

3.2. VISIÓN
“Ser la Corporación Internacional preferida del consumidor ecuatoriano de

pinturas y productos complementarios; referente por su innovación, tecnología
y responsabilidad social”
3.3. PRODUCTOS LÍNEA DE LA MADERA
Son productos fabricados para la aplicación de madera ya sean para proteger,

decorar, o mejorar imperfecciones, a continuación se detalla los productos.
3.3.1. T KILL (PM90)
Descripción: es un producto químico transparente de alta concentración.

Constituye un óptimo fungicida e insecticida para preservar durante largo
tiempo toda clase de madera, previniendo y aún exterminando el moho,
comején y polilla.
Usos: considerando las características fungicidas e insecticidas, este producto

es ideal para preservación de madera utilizada en: ventanas, puertas, portales,
cercas, estructuras de: cubiertas, barcos, cajones de camiones, cajones para
embalajes, etc.
37

GRÁFICO Nº 5. PRODUCTO T KILL
Fuente: www.pinturascondor.com
Elaborado por: www.pinturascondor.com
3.3.2. TINTE
Descripción: productos altamente concentrados, formulados en base a

solventes, (insolubles en agua), preparados con pigmentos de alta retención
del color, caracterizados por la belleza e intensidad de sus tonos. Ideal para
colorear y embellecer superficies de madera en general.
Usos: tinturación de superficies de madera en general
Color:
x Negro (TM-01)
x Verde (TM-06)
x Café (TM-11)
x Rojo (TM-14)
x Cherry (TM-21)
x Vino (TM-24)
x Amarillo (TM-26)
x Cedro (Tm-36)
38

GRÁFICO Nº 6. PRODUCTO TINTE
3.3.3. DECORLAC (WF-19)
Descripción: Masilla diseñada con polímeros de avanzada tecnología, alto

contenido de sólidos, que sirve para resanar imperfecciones e irregularidades
como poros y pequeños agujeros que presentan las superficies de madera
previo a la aplicación de cualquier tipo de acabado. El sustrato puede ser de
madera natural o artificial.
Usos: producto recomendado para resanar agujeros y pequeñas

imperfecciones presentes en uniones, ensambles, etc. Y defectos naturales
presentes en uniones, ensambles, etc., y defectos naturales presentes en todo
tipo de superficies de madera.
GRÁFICO Nº 7. PRODUCTO DECORLAC
39

3.3.4. ESPLENGLOSS (LP- 990)
Descripción: laca transparente 100% poliuretano de “un solo componente” y

alto contenido de sólidos; especialmente diseñada para proteger y decorar las
superficies de madera (pisos) proporcionando películas de excepcional dureza,
tenacidad y elasticidad.
GRÁFICO Nº 8. PRODUCTO ESPLENGLOSS
3.3.5. DECORLAC (840A)
Descripción: sellador catalizado al ácido tipo alquídico – amino, formulado en

dos componentes para sellar y emporar superficies de MDF y madera en
general.
40

3.3.6. DECORLAC (800 FA)

Descripción: sellador catalizado al ácido tipo alquídico – amino, formulado en

dos componentes diseñado como base para posterior aplicación de lacas de
acabado con color
Usos: sirve como base para aplicación de las lacas de acabado con color,
previa aplicación del sellador catalizado (840A)
3.3.7. VERNÍN (1090 – 1090M)
Descripción: es una laca de nitrocelulosa especialmente formulada para

proporcionar a las superficies de madera un acabado de gran belleza y
duración. Esta línea incluye las lacas de acabado “transparente mate 1090M” y
“Transparente brillante 1090”.
GRÁFICO Nº 11. PRODUCTO VERNÍN (1090 – 1090M)
41

3.3.8. VERNÍN AS (ALTOS SÓLIDOS) 7080

Descripción: producto formulado con resina de Nitrocelulosa para sellar y

emporar superficies de MDF y madera en general.
GRÁFICO Nº 12. PRODUCTO (ALTOS SÓLIDOS) 7080
3.3.9. VERNÍN 1080
Descripción: sellador para madera que está elaborado a base de resinas de

nitrocelulosa que incorpora en su composición una serie de materias primas
especiales que proporcionan excelentes propiedades, ideal para trabajos
artesanales e industriales por su facilidad de aplicación y rápido secado.
Usos: sellador y emporador para superficies de madera, para ambientes

interiores.
GRÁFICO Nº 13. PRODUCTO VERNÍN 1080
42

3.3.10. VERNÍN AS (ALTOS SÓLIDOS) 7090
Descripción: laca diseñada con resina de nitrocelulosa modificada con resinas

alquídicas especialmente formulado para proporcionar a las superficies de
madera un acabado de gran brillo.
Usos: laca de acabado para superficies de madera, para ambientes interiores.
GRÁFICO Nº 14. PRODUCTO VERNÍN 7090
3.4. FUNCIONES DE LA PINTURA
“La pintura debe proteger las superficies contra las inclemencias del tiempo,
agresión del sol, lluvia, salinidad y otros agentes. Una pintura es también la que
convierte en ambiente en algo más bello, más alegre, además de ser un
elemento importante de decoración, de distribución de luz y de higiene de
locales” (www.pinturascondor.com. Extraído el 20 de Febrero de 2011 desde
http://www.pinturascondor.com/).
3.5. COMPONENETES DE LA PINTURA
La pintura se compone de los siguientes elementos:
x Pigmento: Parte sólida (color y cubrimiento).

x Resina: adherencia al sustrato, brillo, formadora de película.
x Solventes: facilita la dispersión de los pigmentos, además regula la
viscosidad.
43

x Aditivos: tienen la función de espesantes, antiespumantes, bactericidas

y fungicidas, reguladores de pH, secantes.
3.6. MÉTODOS DE TRABAJO
Pinturas Cóndor no posee ningún tipo de diagrama para detallar el proceso de

fabricación, por tal razón se procede a determinar el método de trabajo
empleado en la Planta 1.
Al determinar el método de trabajo actual comenzará por especificar a los

principales productos de la línea de la madera para enfocar la realización del
estudio mediante el análisis de Pareto y su ley “80-20”detallado en el Capítulo
dos. Para este estudio se determina el diagrama de Pareto de la fabricación
(volumen) de todo el año 2010 correspondiente a los productos para la madera.
3.7. ANÁLISIS DE PARETO PRODUCTOS LÍNEA DE LA MADERA
Para determinar los productos que serán estudiados, la herramienta de análisis

de pareto (capítulo 2) mediante la ley 80-20 identificará los productos que
cumplen con mayor demanda para el año 2010.
44

DIAGRAMA Nº 5. DIAGRAMA DE PARETO VOLUMEN DE FABRICACIÓN LÍNEA

MADERA 2010
Diagrama de Pareto de Producto

4000000
100
3000000
80
Porcentaje
Litros
2000000 60
40
1000000
20
0 0
Producto Decorlac Vernín Sellador PIN 3 Tintes Esplengloss Otro
Litros 2682800 288000 180000 114000 82800 154600
Porcentaje 76,6 8,2 5,1 3,3 2,4 4,4
% acumulado 76,6 84,8 90,0 93,2 95,6 100,0

El Diagrama de Pareto (Diagrama 7) detalla los principales productos de la

línea de la madera con su respectivo volumen (litros) para determinar el mayor
porcentaje enfocado en la fabricación el cual conlleva a la demanda.
El diagrama detalla que el 80 por ciento de la fabricación de la línea de la
madera se concentra en el 20 por ciento de los productos, es decir en los
productos Decorlac y Vernín. Para cada uno de estos productos se realizará
otro diagrama de Pareto para determinar el producto con mayor volumen de
fabricación.
3.7.1. ANÁLISIS DE PARETO PRODUCTOS DECORLAC
Ahora se procede a realizar el diagrama de pareto para la línea de productos

Decorlac fabricados en el año 2010.
45

DIAGRAMA Nº 6. DIAGRAMA DE PARETO VOLUMEN DE FABRICACIÓN

PRODUCTOS DECORLAC 2010
PRODUCTOS PRINCIPALES DECORLAC
100
2000000
80
1500000
Porcentaje
60
LITROS
1000000
40
500000
20
0 0
PRODUCTOS DECORLAC 840A 850MA 850B 850A 800A TINTES
LITROS 1050000 336000 280000 238000 128000 114000
Porcentaje 48,9 15,7 13,0 11,1 6,0 5,3
% acumulado 48,9 64,6 77,6 88,7 94,7 100,0


Al realizar el análisis de Pareto a los productos Decorlac, el 80 por ciento de la
fabricación se concentra en:
TABLA Nº 9. ANÁLISIS DE PARETO VOLUMEN DE FABRICACIÓN PRODUCTOS

DECORLAC 2010

El producto con mayor porcentaje de volumen de fabricación es el Sellador

Catalizado (840A) representado por el 48, 9 por ciento equivalente a un millón
cincuenta mil litros correspondiente al año 2010. Para la determinación de
tiempos estándar se realizará el estudio a este producto por presentar el mayor
volumen de fabricación.
46

3.7.2. ANÁLISIS DE PARETO PRODUCTOS VERNÍN

Ahora se procede a realizar el diagrama de pareto para la línea de productos

Decorlac fabricados en el año 2010.
DIAGRAMA Nº 7. DIAGRAMA DE PARETO VOLUMEN DE FABRICACIÓN

PRODUCTOS DECORLAC 2010
PRODUCTOS VERNIN
300000
100
250000
80
200000
Porcentaje
60
LITROS
150000
40
100000
20
50000
0 0
PRODUCTOS VERNIN 7080 7090 Otro
LITROS 264000 19800 7055
Porcentaje 90,8 6,8 2,4
% acumulado 90,8 97,6 100,0

Al realizar el análisis de Pareto a los productos Vernín, el 80 por ciento de la

fabricación se concentra en:
TABLA Nº 10. ANÁLISIS DE PARETO VOLUMEN DE FABRICACIÓN PRODUCTOS

VERNÍN 2010

El producto Sellador (7080) equivale 90 por ciento de la fabricación total de

productos Vernín correspondiente a dos cientos sesenta y cuatro mil litros para
47

el año 2010. Siendo el producto de mayor fabricación se realizará el estudio

para determinar el tiempo estándar.
Mencionado anteriormente se tomará al producto 840A correspondiente a

Decorlac y 7080 perteneciente a Vernín para la determinación de los métodos
de trabajo empleados en la fabricación.
3.8. SELLADOR CATALIZADO 840A
Para la fabricación de este producto se emplean las siguientes maquinas y

herramientas:
x Balanza. (# 1 capacidad 1700 Kg): se utiliza para realizar el pesaje de la

resina proveniente de la Planta Resinas.
x Dispersor (# 16 capacidad 10000 Kg): en esta máquina se procede a
cargar la resina, pigmentos y dispersantes con el objetivo de fraccionar
microscópicamente las partículas del pigmento
x Bombas: ayudan a transportar la resina, solvente y pasta a determinados
tanques y dispersoras.
x Tanque homogeneizador (# 34 capacidad 14000 lts): es el tanque donde
se realiza la parte final de la fabricación del producto para luego proceder al
envasado del mismo.
3.9. SELLADOR ALTOS SÓLIDOS (7080)
x Tanques homogeneizadores (# 31, 45, 12 capacidad 1800 lts).
A continuación se detalla el recorrido que se realiza para la fabricación en el

siguiente diagrama.
3.10. CÓDIGOS S
Estos códigos estandarizan la utilización de los equipos de protección personal,

cada Materia Prima se encuentra con el código respectivo para ser manipulado,
a continuación se detalla la clasificación de los Códigos S.
48

ESQUEMA Nº 3. CLASIFICACIÓN CODIGOS S

Elaborado por: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams
El código de uso de E.P.P. (Equipos de Protección Personal) se encuentra en

el “Reglamento de Seguridad Y Salud en el Trabajo” desde 27 de Diciembre
de 2010 vigente hasta 27 de Diciembre de 2012. Explicado el manual por parte
del Departamento de Sistema de Gestión Integrado a todos los trabajadores
que forman parte de la Planta Industria.
3.11. DETERMIACIÓN DEL MÉTODO DE TRABAJO ACTUAL.
Para determinar el método de trabajo actual realizaremos los diagramas

anteriormente revisados en el capítulo dos, a continuación se observa cada uno
de los diagramas.
49

3.11.1. DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL PRODUCTO 840A.
Para la fabricación del producto 840A se desconoce el recorrido en la Planta 1,

por lo cual se procedió a realizar el estudio determinado por el siguiente
diagrama.
DIAGRAMA Nº8. DIAGRAMA DE RECORRIDO FABRICACIÓN SELLADOR

CATALIZADO 840A

50

La siguiente tabla mostrará la descripción del recorrido para la fabricación del

producto 840A.
TABLA Nº 11. DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO FABRICACIÓN

SELLADOR CATALIZADO 840A

La tabla anterior describe la actividad que se realiza en toda la Planta 1, el

recorrido de la fabricación del producto 840A. La única demora presentada es
la espera al aprobar el lote mediante el análisis del D.A.C. (Departamento de
Aseguramiento de la Calidad).
Además se considera transporte de la resina cuando se dirige desde el tanque

de almacenamiento (Planta Resinas) hasta la Planta 1 (Pinturas). Las
actividades mixtas tanto operación como inspección se realiza al cargar el
tanque 34 e igualmente cuando se carga la Máquina 16.
51

Se realizan dos inspecciones determinadas como control del proceso para

evitar a tiempo que los productos salgan de especificaciones.
52

3.11.2. DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL PRODUCTO 7080.
DIAGRAMA Nº 9. DIAGRAMA DE RECORRIDO FABRICACIÓN SELLADOR

7080

La siguiente tabla mostrará la descripción del recorrido para la fabricación del

producto 7080.
53

TABLA Nº 12. DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO

FABRICACIÓN SELLADOR 7080

Al describir el recorrido para la fabricación del producto 7080, este se lo

procesa en un tanque homogeneizador de dos velocidades denominado por su
marca “Patterson”, el bombeo de solvente es mediante tubería directa de
solvente, la resina en tambores (capacidad 185 Kg) se coloca manualmente en
el tanque conjuntamente con el pigmento.
Además se determina 4 controles de proceso para evitar que las

especificaciones del producto final varíen y se pueda monitorear el problema en
caso de haberlo. La única espera existente es la aprobación del producto por
parte del departamento de aseguramiento de la calidad.
54

3.11.3. DIAGRAMA DE OPERACIÓN PRODUCTO 840A.
El diagrama de operación detalla la secuencia de fabricación realizada para el

producto 840A. Comienza con Dispersión siendo la primera operación al
preparar la balanza para el bombeo de resina, luego se realiza la actividad
mixta de operación – inspección, esta consiste en pesar la resina para luego
bombear la misma a la Máquina 16.
DIAGRAMA Nº 10. DIAGRAMA DE OPERACIÓN SELLADOR CATALIZADO

840A

55

El diagrama de operación detalla la secuencia de fabricación realizada para el

producto 840A. Comienza con Dispersión siendo la primera operación al
preparar la balanza para el bombeo de resina, luego se realiza la actividad
mixta de operación – inspección, esta consiste en pesar la resina para luego
bombear la misma a la Máquina 16.
Con la máquina encendida se procede a cargar los pigmentos y dispersantes,

una vez realizada la dispersión se realiza el control del proceso, este consiste
en verificar la presencia de grumos, si se encuentra la pasta bien dispersada se
procede a estabilizar mediante el bombeo de solvente y colocación de aditivos
para posterior realizar el bombeo de la pasta estabilizada dirigido al tanque 34.
La segunda parte en la fabricación se la denomina como Completado, esta

etapa consiste en cargar el tanque 34 de resina y solventes, las cantidades
superan a la pasta estabilizada. Tanto la dispersión como el completado se
homogenizan en dicho tanque en un determinado tiempo para luego realizar las
pruebas y verificar el cumplimiento de las especificaciones de acuerdo a la
formulación.
Por lo general se debe realizar ajustes por encontrarse con viscosidad alta,
esto se presenta por retener solvente de la formulación para evitar que las
especificaciones salgan con viscosidad baja y este tipo de ajuste requiere
mayor adición de resina demorando el proceso de fabricación; siendo distinto el
ajuste por viscosidad se bombea cierta cantidad de solvente para cumplir el
rango de aprobación.
Luego del análisis del lote fabricado la muestra analizada por el operario se
dirige al D.A.C. (Departamento Aseguramiento de Calidad), el analista de
calidad realiza pruebas técnicas siendo estas especificas para cada producto,
luego de ser aprobado el lote, Producción puede realizar la preparación del
área de trabajo para realizar el envasado del producto.
56

3.11.4. DIAGRAMA DE OPERACIÓN PRODUCTO 7080.
Para detallar el diagrama de operación en la fabricación del producto 7080, se

considera la siguiente secuencia, siendo la primera parte Dilución Pigmento, al
comienzo de la fabricación se realiza el bombeo de solventes al tanque 31 para
luego cargar la resina, está en tambores y su carga se la hace manualmente,
luego se carga el pigmento para proceder a la dilución, continua con el control
en proceso.
DIAGRAMA Nº 11. DIAGRAMA DE OPERACIÓN SELLADOR 7080

57

Una vez hecho el control del proceso la observación consiste en determinar si

el producto está con grumos.
Luego continua Dilución Nitrocelulosa, consiste en cargar cuidadosamente la

Nitrocelulosa debido a su peligrosidad de manejo (inflamabilidad alta), continúa
con una segunda dilución, determinado por el control del proceso (observación
de grumos). Finaliza con el completado adicionando solvente y aditivo para
homogenizar, se realiza un control de proceso para ajustar la viscosidad.
Finalizado el completado es necesario realizar pruebas que consiste el análisis

de la viscosidad y densidad del lote en una muestra de 500ml. Posterior se
ingresa la muestra al D.A.C. para el respectivo análisis técnico y su aprobación.
Producción es informado sobre la aprobación del lote y procede a la
preparación del puesto de trabajo para realizar el envasado.
58

3.11.5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO 840A.
DIAGRAMA Nº 12. DIAGRAMA DEL FLUJO FABRICACIÓN SELLADOR

CATALIZADO 840A

El diagrama de flujo permite detallar cada actividad realizada en el proceso de

fabricación. A continuación se detalla las descripciones de cada actividad.
La preparación bombeo y pesaje de la resina es la primera actividad a realizar previo a
la dispersión del pigmento, esta resina pesada se la bombea a la Máquina 16.
59

Simultáneamente el pigmento y dispersantes son trasladados por el montacargas

desde la bodega de materia a prima hasta la zona de carga de la máquina 16. El
operario carga los dispersantes para proceder a cargar el pigmento, explicado por la
fórmula el rango de tiempo para la dispersión es entre una hora y media a dos horas y
media.
La dispersión se la realiza aproximadamente a 800 RPM (revoluciones por minuto),

transcurrido el tiempo de dispersión se realiza el trazo para determinar la limpieza de
la pasta dispersada (limpieza y finura), luego procedemos a bombear solvente a la
máquina 16 para estabilizar la pasta y facilitar el bombeo de la misma al tanque 34.
Previamente al bombeo de la pasta, se bombea resina directamente al tanque 34 para

estabilizar completamente a la pasta, luego se bombea solvente, de esta manera se
lava la tubería de resina, se homogeniza el lote en un determinado tiempo para
realizar el control de proceso correspondiente a la viscosidad, si es necesario de hacer
ajuste se bombea más solvente homogenizando el lote.
Obtenida la viscosidad especificada por la formulación conjuntamente con la densidad,

la muestra de 500ml. Es enviada al DAC para su respectivo análisis técnico, una vez
aprobado el producto, Producción realiza la preparación del puesto de trabajo, el
diagrama de flujo está realizado para el envasado de canecas lo cual considera el
llenado de la caneca con el producto 840A
Una vez llenada la caneca el tapado de esta es realizado por otro operario el cual
golpeando con una herramienta en varias zonas de la tapa esta se sella,
posteriormente es transportado al palet para su correspondiente colocación.
60

3.11.6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO 7080.
DIAGRAMA Nº13. DIAGRAMA DEL FLUJO FABRICACIÓN SELLADOR 7080

A diferencia del producto 840A, el Sellador para madera 7080 no se realiza

dispersión por peligro de la Nitrocelulosa, Esta no puede tener contactos
fuertes con metales porque ocasionaría explosión poniendo riesgo la vida todos
los empleados de la planta industrial. Por tal motivo este producto se trabaja en
el mismo tanque la fabricación, puede ser realizado en los tanques 45, 31 y 12,
son de la misma marca (Patterson) y tienen la misma capacidad y
características. Una vez determinada las diferencias se procede a la
descripción.
61

La primera actividad es preparar el tanque, consiste en verificar si hay residuos

del lote fabricado anteriormente, luego se realiza bombeo de solventes,
mientras se realiza este bombeo, los pigmentos y la resina es transportada por
el montacargas a la zona de carga del tanque.
Se realiza la adición de la resina y el pigmento, en este caso la resina no es

bombeada debido a que no existe tubería para PISMAL90 (resina utilizada
específicamente para la fabricación del producto 7080), la misma que se
encuentra en tambores con capacidad de 185 Kilogramos (cada uno). Se
procede a realizar la primera dilución, luego se verifica la presencia de grumos
mediante el control del proceso.
A continuación, cuidadosamente se procede a la carga de la Nitrocelulosa para

realizar la segunda dilución, se verifica nuevamente el control del proceso
(presencia de grumos), después se adiciona solvente y aditivo para
homogenizar, luego la verificación del lote se realiza mediante las pruebas
(viscosidad y densidad), si es necesario de realizar ajuste en la viscosidad se
adiciona solvente
Una muestra de 500ml del lote fabricado ingresa al DAC para realizar análisis
técnicos respectivos al producto, mientras tanto Producción espera la
respuesta de aprobación, aprobado el producto se procede a la preparación del
puesto de trabajo, el tanque debe estar prendido para mantener el lote a una
temperatura superior a los 25 ºC para facilidad del envasado.
Al momento de envasar el operario procede al llenado del galón, luego coloca

una tapa, el galón mediante una cinta transportadora se dirige a unos rodillos
para ajustar la tapa para luego proceder a el empaquetado, por cada caja se
coloca 4 galones, posteriormente se sella la caja terminando con la colocación
en el palet.
62

3.11.7. DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL ENVASADO DEL PRODUCTO 840A.

Mencionado anteriormente en el diagrama de flujo, se detallaba en forma global

el flujo del envasado, pero en este diagrama observaremos las actividades
realizadas para envasar el producto 840A.
DIAGRAMA Nº14. DIAGRAMA DE OPERACIÓN ENVASADO SELLADOR

CATALIZADO 840A

x Preparación lugar de trabajo: para realizar la preparación del lugar de

trabajo, primeramente el producto debe estar aprobado, ya que en
ocasiones por confiarse de la aprobación proceden a la preparación para
envasar pero el DAC rechaza el lote por encontrarse fuera de
especificaciones.
El coordinador de envasado se asegura de la aprobación, y procede a informar

al personal que comiencen a organizar el lugar, se inicia con el despacho de
63

canecas, impresión de adhesivos con el código de barras, colocación de filtros

en la tubería de envasado, ordena las canecas por columnas, cada columna de
canecas contiene 10 unidades, las tapas se coloca en varias columnas,
además se ordena varios palets para ir colocando las canecas.
Etiquetado y colocado del envase: antes de llenar la caneca con el producto

840A se coloca el adhesivo impreso con el código de barras y pone el envase
sobre unos rodillos giratorios el cual cumple la función de facilitar el transporte
de la caneca llena y para envasar.
x Envasado: una vez colocado el envase para ser llenado con el producto,
previamente debe estar cerrada la válvula, al abrir esta el operario debe
estar pendiente de evitar que el producto se riegue.
x Tapado: una vez llenado el producto se procede a tapar la caneca, se

coloca la tapa sobre la caneca, el operario golpea alrededor de la misma
con un martillo de caucho quedando sellada la tapa en el envase.
x Paletado: el operario toma la caneca sellada y la coloca en el palet, en

cada palet se debe colocar máximo 36 canecas, es decir tres filas de 12
canecas.
El proceso de envasado finaliza con el paleto, posterior cada palet es

trasportado por el personal de bodega para colocar el producto en los galpones
correspondientes al tipo de envase (canecas).
64

3.11.8. DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL ENVASADO DEL PRODUCTO 7080
En el diagrama de flujo se mencionó de manera general el proceso de

envasado, pero se detallará a continuación el diagrama de operación
correspondiente al envasado en galones del producto 7080.
DIAGRAMA Nº 15.DIAGRAMA DE OPERACIÓN ENVASADO SELLADOR

CATALIZADO 7080

x Preparación lugar de trabajo: el coordinador de envasado asegura la

aprobación del lote con el DAC para comunicar a los operarios que realicen
la preparación para el envasado. Se despacha envases (galones), tapas,
cajas, se imprime adhesivos para cada envase y para cada caja.
65

Se ordena los envases colocando el adhesivo impreso con el código de barra,

también se arma las cajas colocando cinta adhesiva en la base de cada una,
para el tapado de los envases existe una máquina la cual posee una cinta
transportadora y rodillos que ejercen presión sobre la tapa para un buen
sellado.
x Envasado: para el envase del producto 7080 cuando se abre la válvula se

procede a realizar un envasado continuo, es decir que no se cierra la
válvula por cada galón debido a que es un producto con viscosidad alta.
x Tapado: llenado el galón se coloca la tapa en el envase y esta se dirige en

la banda trasportadora a los rodillos para sellar el galón, el envase continúa
en la banda transportadora para ser empaquetado.
x Empaquetado: Consiste en colocar cuatro galones por caja, una vez

tapado se coloca los galones conjuntamente con las agarraderas para que
el cliente pueda llevar el producto de manera cómoda, las cajas
previamente armadas en la preparación del puesto de trabajo apiladas en
columnas se utiliza una cada cuatro galones.
Luego se cierra la caja para colocar en la parte superior de la misma cinta

adhesiva mediante una máquina de uso manual para facilidad del sellado.
x Paletado: cuando se empaqueta y sella la caja se coloca en un palet, cada

palet lleva seis filas de nueve cajas más una fila de cinco, como cada caja
lleva cuatro galones, en total cada palet contiene 236 galones.
66

3.11.9. DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA DEL PRODUCTO 840A
DIAGRAMA Nº 16. DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA SELLADOR CATALIZADO

840A

67

Este diagrama ayuda a verificar el tiempo el cual interactúa tanto el operario

como la máquina, a continuación se describe el tiempo muerto del operario y el
tiempo que productivo de la máquina 16 y el tanque 34.
x Al cargar la resina en la máquina 16 el operario dispone de 35 minutos, ese

tiempo puede ser empleado en otra actividad.
x Mientras se bombea la resina al tanque 34 y dispersa la pasta en la

máquina 16 el operario dispone de 72 minutos.
x Los últimos 8 minutos de dispersión para el operario es tiempo muerto.
x Al bombear la pasta dispersada al tanque 34, 30 minutos dispone el

operario.
x Al bombear solvente al tanque 34 y homogenizar, el operario dispone de 85

minutos.
x Al homogenizar el lote cargado con el ajuste de viscosidad, el operario

dispone de 5 minutos.
Es decir que el tiempo disponible del operario para realizar otras actividades
laborales es de 235 minutos.
68

3.11.10. DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA DEL PRODUCTO 7080
DIAGRAMA Nº 17. DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA SELLADOR 7080

69

El diagrama hombre-máquina para el producto 7080 detalla el tiempo

disponible determinado por tiempo de máquina (tanque Patterson) con el
tiempo empleado del operario al proceso. A continuación se detalla el
diagrama.
x El tiempo de dilución de 45 minutos, el operario se encuentra disponible

para realizar otra actividad.
x Al realizar la dilución adicionado la Nitrocelulosa toma alrededor de 215

minutos, para el trabajador es tiempo disponible.
x Al homogenizar la carga de solvente y aditivo toma 30 minutos pero es

tiempo en el cual el operario puede hacer otra actividad.
El tiempo total de disponibilidad del operario para realizar otras actividades es

de 290 minutos.
70

3.11.11. DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL ENVASADO DE CANECAS DEL

PRODUCTO 840 A
DIAGRAMA Nº 18. DIAGRAMA DE RECORRIDO ENVASADO SELLADOR

CATALIZADO 840A

Este diagrama consiste en observar la distribución de los trabajadores al

momento de envasar canecas. Como se describió en el diagrama de operación
de envasado comienza por arreglo del puesto de trabajo, el primer operario se
encarga etiquetar y llenar las canecas, el segundo procede a colocar tapa y
sellar las canecas, el tercer y cuarto operario se encargan de colocar las
canecas en los palets.
71

El coordinador de envasado destina cuatro operarios para realizar el envasado

de canecas para el producto 840A
3.11.12. DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL ENVASADO SELLADOR 7080
DIAGRAMA Nº 19. DIAGRAMA DE RECORRIDO ENVASADO SELLADOR 7080

El diagrama de recorrido para este producto detalla el lugar donde se realiza el

envasado y la distribución de los operarios en cada actividad asignada así
como los materiales utilizados para el envasado.
Como describe el diagrama de operaciones se comienza con la preparación del

puesto de trabajo, luego el primer operario realiza el llenado de galones, una
vez que el galón está lleno coloca la tapa y lo empuja a la banda
transportadora, el envasa pasará por los rodillos para sellar el envase con la
tapa ejerciendo presión, una vez que pasa por los rodillos se dirige al
empaquetado
72

El segundo operario se encarga de colocar cuatro galones en una caja, cierra

la misma con cinta adhesiva y coloca la caja en el palet
3.12 ESTUDIO DE TIEMPOS EN LA EMPRESA
Los tiempos estandarizados que posee la empresa son los de tiempos de

máquinas los cuales deben ser actualizados y se detallan en el siguiente
cuadro.
TABLA Nº 13. TABLA DE TIEMPOS ESTANDAR EN UTILIZACIÓN DE

TANQUES Y MÁQUINA

Además existe los tiempos estandarizados en el proceso de control de la

calidad. Para el producto 840A el tiempo que demora en realizar los análisis
técnicos es de cuatro horas, mientras que el producto 7080 demora treinta
minutos en realizar el análisis para determinar su aprobación.
Con lo referente a los estudios de métodos y tiempos de fabricación no hay

información que se encuentre en aplicación para la planificación de la
producción en Planta 1. Sin embargo esta se la realiza semanalmente por el
Departamento de Planificación en base a estimaciones diarias que realizan los
supervisores de producción.
Actualmente existe un cuarenta por ciento de cumplimiento de la planificación

semanal. La máquina 16 es utilizada para la dispersión de pastas para varios
productos a base de solvente, siendo esta crítica, la falta de conocimiento en
los procesos y la carencia de tiempos estándar hace que la planificación para
preparación de materia prima se acumule en bodega o falten materias primas
preparadas para fabricar.
73

El sistema Baan es un Planificador de Recursos Empresariales (ERP siglas en

ingles) el cual es utilizado en todas las áreas de la empresa, esta integra las
siguientes áreas: compras, planificación, bodega de materia prima, producción,
técnico de investigación y desarrollo, aseguramiento de la calidad, bodegas de
producto terminado, financiera.
Sin embargo el sistema no registra un tiempo estándar para la fabricación y
envasado del producto.
3.13. PROBLEMAS
Al no tener establecidos tiempos estándar en la fabricación determinaremos en

un diagrama causa-efecto los problemas que genera la falta de tiempos
estándar.
DIAGRAMA Nº 20. DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO “FALTA DE TIEMPOS

ESTANDAR”
DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO

Medio Moneda Materiales Mano de obra
A mbiente
No se considera en la
fabricacion
Tiempo de transporte Mala distribucion
de bodega hasta
máquinas
Temperatura afecta el Dificultad en
desempeño del determinar costos de
trabajador produccion
Tiempos variables de Criterios distintos por turnos
bombeos
Variabilidad de
temperatura
determina tiempo de
resina al bombear Falta de
Tiempos
Estandar
Libertad otorgada al operario
para no respetar las formulas No se conoce el tiempo de Las formulas no son actualizadas
de fabricacion envasado
Experiencia del operario define

las caracteristicas finales del
producto Decadente programacion y Uso prolongado por falta de
control de produccion controles visuales (poka yokes)
No respetar las posiciones y
cantidades de materia prima
detalladas en la formul
Variabilidad en la fabricacion No se conoce el tiempo real de uso
El operario piensa disponer
todo el tiempo de la jornada
para un lote
Mentalidad Métodos Maquinaria

El efecto está definido por “falta de tiempos estándar” mientras que las causas
se definen por: medio ambiente, moneda, materiales, mano de obra,
74

mentalidad, métodos, maquinaria .En la siguiente tabla se considera los

problemas más relevantes con una posible solución a realizar:
TABLA Nº 14. TABLA DE PROBLEMAS DETERMINADOS POR EL DIAGRAMA

CAUSA – EFECTO Y POSIBLES SOLUCIONES

75

CAPÍTULO IV
76

4. PROPUESTA
En el presente capítulo se detallara las propuestas para determinar los tiempos

estándar tanto para fabricación como envasado así como los métodos de
trabajo propuestos explicados en la estandarización.
4.1. ESTANDARIZACIÓN
Al realizar los diagramas del método de trabajo conocemos la situación real de

la planta 1, identificando el proceso de fabricación por operaciones, flujo,
recorrido, hombre – máquina para estandarizar tiempos.
Pero en algunos diagramas se ha podido detectar algunas mejoras, a

continuación se detalla cada diagrama.
77

4.1.1. DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO PARA LA FABRICACIÓN DEL

PRODUCTO 840A.
DIAGRAMA Nº 21. MEJORA PROPUESTA PARA EL DIAGRAMA DE RECORRIDO

FABRICACIÓN SELLADOR CATALIZAD0 840A

78

En la siguiente tabla explica la secuencia del diagrama de recorrido, incluyendo

la propuesta de mejora.
TABLA Nº 15. DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO

PARA LA FABRICACIÓN SELLADOR CATALIZADO 840A

El cambio mediante la propuesta tiene que ver con la operación 1 la cual

describe la carga de resina, pigmentos y dispersión. En el método actual el
diagrama de recorrido muestra que se realiza un pesaje previo a la carga en la
máquina 16, como esta máquina dispone de balanza y un display.
No es necesario realizar el pesaje de resina en la Balanza 1 sino esto se lo

puede hacer directamente porque existe una tubería que conecta el tanque de
almacenamiento de resina con la máquina.
79

4.1.2. DIAGRAMA DE OPERACIÓN PROPUESTO PRODUCTO 840A.
DIAGRAMA Nº 22. DIAGRAMA DE OPERACIÓN PROPUESTO SELLADOR

CATALIZADO 840A

80

Como se describió en el diagrama de recorrido propuesto se elimina el pesaje

de resina en la balanza 1 para cargar directamente en la máquina 16, al
realizar esta propuesta se ahorra 35 minutos aproximados al realizar el pesaje,
la máquina 16 consta de una tubería la cual tiene conexión directa con el
tanque de almacenamiento de resina para realizar la carga y ser pesada en la
misma máquina.
4.1.3. DIAGRAMA DE FLUJO PROPUESTO DEL PRODUCTO 840A.
DIAGRAMA Nº23. DIAGRAMA DEL FLUJO FABRICACIÓN SELLADOR

CATALIZADO 840A

81

El diagrama de flujo nos ayuda a ver claramente como mejoraría el flujo del
proceso eliminando el pesaje de resina en la balanza 1 haciéndola
directamente al tanque 16, mencionado anteriormente se ahorraría 35 minutos
aproximadamente en el flujo de fabricación, no solo se optimiza tiempo a la
fabricación del producto 840 A.
También se reduce el tiempo de espera de la máquina 16, otros productos

pertenecientes a otras líneas necesitan de una dispersión utilizando esta
máquina.
82

4.1.4. DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA PROPUESTO DEL PRODUCTO 840A
DIAGRAMA Nº 24. DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA SELLADOR

CATALIZADO 840A

83

El diagrama detalla cómo se reduce la operación e inspección del operario al

eliminar el pesaje de la resina en la balanza 1 y realizando la carga
directamente a la máquina 16, además se observa la reducción de tiempo de
disponibilidad que tiene la máquina por empezar a realizar la carga de la
misma.
Este tiempo de carga de la resina es tiempo muerto para el operario el cual

puede realizar otra actividad asignada por el supervisor.
4.2. TÉCNICA
Para determinar el tiempo estándar, se utilizará la técnica de medición del

trabajo por cronometraje (mencionado en el capítulo dos). Porque genera
información confiable, directa, debido a su observación de principio a fin de
cada ciclo en el proceso de fabricación y envasado.
La confiabilidad que genera esta técnica parte por el número de ciclos a

cronometrar. Los ciclos se obtendrán a través del método analítico para
fabricación porque los tiempos de cada actividad son prolongados y no
necesita un alto porcentaje de confiabilidad.
Mientras que el método matemático se utilizará para envasado debido al

tiempo corto que toma en realizar las actividades para envasar, exceptuando el
tiempo de preparación del lugar de trabajo (se utilizará Tabla 5 del capítulo 2).
Cuando las actividades se realizan en periodos cortos de tiempo es necesario

realizar un cálculo asignando un porcentaje de confiabilidad para reducir el
margen de error de los resultados obtenidos mencionado en el capítulo 2
referente al cálculo del número de ciclos a cronometrar.
Cabe mencionar que para la calificación del operario se utilizará el Sistema

Westinghouse porque permite calificar de manera objetiva al operario y no de
forma subjetiva realizada por el Sistema Valoración de la velocidad, es decir se
84

considera un porcentaje para la habilidad, esfuerzo, condiciones, consistencia

(mencionado en el capítulo 2).
4.3. NÚMERO DE CICLOS A CRONOMETRAR PARA FABRICACIÓN
Como se describe en el capítulo 2, se aplicará la tabla Westinghouse para

fabricación como para preparación de puesto de envasado debido a los ciclos
largos determinados (minutos). El método matemático se aplicara para ciclos
muy cortos como son las actividades realizadas en envasado (segundos).
4.3.1. DETERMINACIÓN TABLA WESTINGHOUSE PARA FABRICACIÓN
Es aplicado solamente para el proceso de fabricación porque las actividades

se las realizan en tiempos prolongados, y esto consiste en determinar el tiempo
de los ciclos mediante la Tabla 5 (Número recomendado de ciclos de
observación)
85

TABLA Nº 16. TABLA DE Nº DE CICLOS A CRONOMETRAR PARA

FABRICACIÓN DEL PRODUCTO SELLADOR CATALIZADO 840A

El análisis se lo realiza con las lecturas de tiempos señaladas en el Diagrama

10 de operaciones para el producto 840 A (capitulo tres), estas lecturas se
analizan con los tiempos de la Tabla 5 (capítulo 2) Los cuales determinan el
número de ciclos a cronometrar. Los tiempos cronometrados de acuerdo al
número de ciclos se encuentran en el Anexo 1.
86

TABLA Nº 17. TABLA DE DE Nº DE CICLOS A CRONOMETRAR PARA

FABRICACIÓN DEL PRODUCTO SELLADOR 7080

El análisis se lo realiza con las lecturas de tiempos señaladas en el Diagrama

10 hombre – máquina para el producto 7080 (capitulo 3), estas lecturas se
analizan con los tiempos de la Tabla 5 (capítulo 2) Los cuales determinan el
número de ciclos a cronometrar, los ciclos cronometrados se encuentran en el
Anexo 2
4.4. NÚMERO DE CICLOS A CRONOMETRAR PARA ENVASADO.

El método matemático se aplicara para ciclos muy cortos como son las
actividades realizadas en envasado (segundos), exceptuando por la
preparación del puesto de trabajo, esta se realiza en ciclos largos (minutos)
4.4.1. MÉTODO MATEMÁTICO PARA ENVASADO
Se define la utilización de este método porque el tiempo de las operaciones es corto y

necesita determinarse con un índice de confiabilidad y un margen de error (capitulo 2)
87


ENVASADO DEL PRODUCTO SELLADOR CATALIZADO 840A

Para cada actividad se realizó el cálculo para determinar el número de ciclos a

utilizar, a continuación se detalla las tablas de cálculos utilizando el método
matemático descrito en el capítulo 2.
4.4.2. PREPARACIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO CANECAS 840 A
La preparación del puesto de trabajo se realizará a través de la tabla

Westinghouse para conocer el número de ciclos a cronometrar, la tabla
determina que para un ciclo mayor de 40 minutos solo necesita el análisis de
tres ciclos detallado a continuación.
La lectura observado es de 72 minutos comparado con la tabla determina la

necesidad de realizar el análisis de tres ciclos. Los ciclos cronometrados se
encuentran en el Anexo 3.
88

4.4.3. COLOCACIÓN ADHESIVO Y CANECA A ENVASAR 840A
TABLA Nº 19. TABLA DE CÁLCULO PARA DETERMINAR EL # CICLOS A

CRONOMETRAR COLOCACIÓN ADHESIVO Y CANECA A ENVASAR 840A

Obtenido el número de ciclos se procede a realizar la toma de tiempos de la

actividad, 191 observaciones determinan el noventa y cinco por ciento de
confiabilidad. Los ciclos cronometrados se encuentran en el Anexo 4.
4.4.4. ENVASADO CANECAS 840 A

CRONOMETRAR EL ENVASADO 840 A


89

4.4.5. TAPADO CANECAS 840 A
TABLA Nº21. TABLA DE CÁLCULO PARA DETERMINAR EL # CICLOS A

CRONOMETRAR EL TAPADO 840 A


4.4.6. PALETADO CANECAS 840 A

CRONOMETRAR EL PALETADO 840 A


confiabilidad. Los ciclos cronometrados se encuentran en el Anexo 7
90


ENVASADO DEL PRODUCTO SELLADOR 7080.

Para cada actividad se realizó el cálculo el cual determina el número de ciclos a

cronometrar, a continuación se detalla las tablas de cálculos utilizando el
método matemático descrito en el capítulo 2. Los ciclos cronometrados se
encuentran en los anexos.
4.4.7. PREPARACIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO GALONES 7080
La preparación del puesto de trabajo se realizará a través del método analítico

para conocer el número de ciclos a cronometrar, la tabla Westinghouse
determina que para un ciclo mayor de 40 minutos solo necesita el análisis de
tres ciclos detallado a continuación.
La lectura observado es de 140 minutos comparado con la tabla determina la

necesidad de realizar el análisis de tres ciclos. Los ciclos cronometrados se
encuentran en el Anexo 8
91

4.4.8. ENVASADO GALONES 7080

CRONOMETRAR ENVASADO 7080


4.4.9. COLOCACIÓN TAPA GALONES 7080

CRONOMETRAR COLOCACIÓN DE TAPA 7080


92

4.4.10. TAPADO GALONES 7080

CRONOMETRAR TAPADO GALONES 7080


4.4.11. EMPAQUETADO GALONES 7080

CRONOMETRAR EMPAQUETADO DE GALONES 7080


93

4.4.12. PALETADO CAJAS 7080
TABLA Nº 28 .TABLA DE CÁLCULO PARA DETERMINAR EL # CICLOS A

CRONOMETRAR EMPAQUETADO DE GALONES 7080


4.5. VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN
Al realizar la calificación del operario existen varios sistemas que ayudan a

definir un valor a la actuación desempeñado de los trabajadores. Para el
presente estudio se consideró la utilización del Sistema Westinghouse.
Al considerar cuatro factores para calificar el desempeño de los trabajadores,

hace que este sistema sea confiable evitando que el analista juzgue
subjetivamente. A continuación se detalla la tabla de la valoración para cada
actividad analizada tanto para el producto 840 como 7080.
TABLA Nº 29. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA LOS TIEMPOS DE

FABRICACIÓN DE LOS PRODUCTOS 840 A Y 7080

Elaborado por: Eduardo Coral
94

La tabla detalla el 100% de factor desempeño aplicando buena habilidad,

esfuerzo promedio, condiciones promedio y buena consistencia para la
fabricación del producto 840 A y 7080
Para la preparación del puesto de trabajo del envasado en los dos productos
(840 A y 7080) también se evalúa con el 100% del factor desempeño debido a
que realizan varias tareas al mismo tiempo los trabajadores asignados por el
coordinador técnico.
Se detallara el factor desempeño para cada actividad de envasado mostrado a

continuación.
4.5.1. FACTOR DESEMPEÑO ENVASADO PRODUCTO 840 A
La siguiente tabla muestra el factor de desempeño evaluado de los ciclos

cronometrados (anexo). La siguiente tabla muestra el promedio del factor
desempeño para la colocación de adhesivos y canecas a envasar.
TABLA Nº 30.TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA COLOCACIÓN

ADHESIVO Y CANECA A ENVASAR 840 A

El factor de desempeño es de 105%, siendo el promedio de toda la evaluación

total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). Realiza la actividad con un
esfuerzo promedio porque no requiere de fuerza que exija al operario levantar
una carga pesada, pero si requiere de buena habilidad porque mientras llena
una caneca el operario debe alistar otra con la actividad señalada.
95

TABLA Nº 31. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA ENVASE 840A


total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). La actividad de envasado
requiere una buena habilidad para colocar correctamente la caneca al
momento de llenarla con el producto 840 A, también se requiere de esfuerzo
para realizar el cambio de caneca llena por una vacía en el lugar donde se
procede a envasar.
Las condiciones son normales, el operario que realiza la actividad de envasar

las canecas dispone del equipo de protección personal necesario para trabajar
sin perjudicar su salud. La consistencia es buena, el operario debe mantener
un ritmo para evitar las pausas por alguna situación de error.
TABLA Nº 32. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA TAPADO CANECAS

840A


total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). El tapado de las canecas
requiere habilidad promedio del trabajador, al igual que consistencia
encontrándose condiciones promedio pero requiero de un buen esfuerzo
debido al golpe de sellado realizado por el operario con un martillo de caucho
alrededor de la tapa colocada en el envase lleno.
96

TABLA Nº 33. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA COLOCACIÓN

CANECAS EN PALET 840A


total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). Las condiciones,
consistencia y habilidad se evaluaron como promedio, tomando en
consideración el esfuerzo realizado bueno, para esta actividad se requiere de 2
operarios debido a que cada caneca pesa aproximadamente 19 kilos y debe
ser ubicados en los palets para el correspondiente almacenamiento.
El ritmo manejado por el envasador permite que un trabajador mientras carga

la caneca, la coloca en la paleta y el otro descanse mientras regresa al puesto
a cargar la siguiente caneca tapada.
4.5.2. FACTOR DESEMPEÑO ENVASADO PRODUCTO 7080
TABLA Nº 34. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA ENVASE 7080


total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). El esfuerzo y condiciones
fueron evaluados como promedio al igual que consistencia, resaltando la
habilidad bueno, porque el envasador no puede paralizar rápidamente el flujo
de envase cerrando la válvula, este producto tiene la característica de ser
viscoso.
97

Como el flujo es continuo el operario prepara los envases vacíos a tiempo para
evitar regueros del producto.
TABLA Nº 35. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA COLOCACIÓN

TAPA GALÓNES 7080


total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). Habilidad, esfuerzo y
condiciones se evaluó como promedio y consistencia como aceptable, esta
actividad la realiza el mismo operario que envasa, una vez que termina de
envasar el galón, da prioridad al colocar un nuevo envase en el sitio de envase
luego coloca la tapa en el anterior envase lleno para colocar en la cinta
transportadora
TABLA Nº 36.TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA TAPADO

GALÓNES 7080
. Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams


total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). Esta actividad fue
evaluada promedio debido a que no la realiza un operario sino la realiza una
máquina, es decir el operario coloca la tapa en el envase lleno empujando
centímetros a la cinta trasportadora,
98

Esta cinta dirige al envase hacia unos rodillos los cuales ejercen presión sobre
la tapa sellando al envase.
TABLA Nº37. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA EMPAQUETADO

GALÓNES 7080


total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). Las condiciones y
consistencia fueron evaluadas promedio, pero la habilidad y esfuerzo fueron
calificados como buenos. Al finalizar el sellado la cinta trasportador dirige el
envase tapado a una mesa para ser empaquetado.
El operario que realiza esta actividad toma dos galones para colocar en una
caja de capacidad para cuatro galones, es decir que realiza 2 cargas por cada
caja además adiciona en la caja 4 agarraderas metálicas, luego cierra la caja
colocando cinta adhesiva en la parte superior.
TABLA Nº 38. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA PALETADO

GALÓNES 7080


total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). La evaluación para
consistencia, condiciones y habilidad es promedio. Esfuerzo fue evaluado
bueno. El operario que realiza la actividad de empaquetado también realiza
99

paletado de las cajas selladas, el cual consiste en cargar la caja y colocar en el

palet.
4.6. TIEMPO NORMAL DE FABRICACIÓN Y ENVASADO DE LOS PRODUCTOS

840 A Y 7080
Una vez obtenido los tiempos cronometrados por cada actividad y la

calificación de los operarios mediante el sistema Westinghouse, se procede a
realizar el cálculo del tiempo normal (mencionado en el capítulo 2) para el cual
el tiempo cronometrado se multiplica por la actividad observado, y esto se lo
divide para la actividad normal.
A continuación se realizará el ejemplo del cálculo para tiempo normal tomando

los datos de la actividad “Pesaje ACGO50X 1750Kg” la cual se encuentra en la
Tabla 14, esta fórmula se aplica para todos los tiempos normales obtenidos del
producto
x Tiempo Cronometrado: 35,8 minutos.

x Actividad Observada (Calificación): 100%
x Actividad Normal: 100%
͵ͷǡͺ ‫ͲͲͳ כ‬
ܶ݅݁݉‫ ݈ܽ݉ݎ݋ܰ݋݌‬ൌ
ͳͲͲ
ܶ݅݁݉‫ ݈ܽ݉ݎ݋ܰ݋݌‬ൌ ͵ͷǡͺ݉݅݊‫ݏ݋ݐݑ‬
4.6.1. TIEMPO NORMAL DE FABRICACIÓN 840 A
Los tiempos normales para la fabricación del producto 840 A, se muestra en la

siguiente tabla
100

TABLA Nº 39 .TABLA DE TIEMPOS NORMALES EN MINUTOS DE

FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 840 A

Los tiempos normales en minutos indicados fueron determinados del anexo # (de los
anexos), realizado
4.6.2. TIEMPO NORMAL DE FABRICACIÓN 840 A
TABLA Nº 40. TABLA DE TIEMPOS NORMALES EN MINUTOS DE

ENVASADO DEL PRODUCTO 840 A
TIEMPO
ACTIVIDAD CALIF.
NORMAL
Preparaciónpuesto 100 64,33
Colocacióndeadhesivoycanecaaenvasar 104 5,78
Envasado 110 10,58
Tapado 104 6,58
Paletado 104 7,03
101

Los tiempos normales revisados en la tabla anterior fueron obtenidos de los

datos de los anexos.
4.6.3. TIEMPO NORMAL DE FABRICACIÓN 7080
Los tiempos normales para la fabricación del producto 840 A, se muestra en la

siguiente tabla

FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 7080

Los tiempos normales en minutos indicados fueron determinados de los

Anexos.
102

4.6.4. TIEMPO NORMAL DE ENVASADO 7080

FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 7080
TIEMPO
ACTIVIDAD CALIF.
NORMAL
Preparaciónpuesto 100 145
Envasado 106 8,14
Colocacióntapa 99 2,65
Tapado 100 4,42
Empaquetado 109 21,27
Paletado 101 6,22
4.6.5 SUPLEMENTOS OPERARIOS DE FABRICACIÓN Y ENVASADO DEL

PRODUCTO 840 A
Como se mencionó en el capítulo 2, los trabajadores no pueden cumplir todo el

turno sin ninguna para, cabe mencionar que todos los trabajadores son
hombres para lo cual se considera el 9% de Suplementos Constantes. A
continuación se detalla los suplementos para cada operario que interviene en el
proceso de fabricación y envasado
4.6.6. SUPLEMENTOS OPERADOR FABRICANTE
Al operario se le asigna el 9% de suplementos constantes, adicionando el 2%

de suplementos por trabajar de pie detallado en la siguiente tabla.
TABLA Nº 43.SUPLEMENTOS OPERADOR FABRICANTE

SUPLEMENTOSOPERADORFABRICANTE
SuplementoPersonal 5
Suplementoporfatigabásica 4
Suplementoporestardepie 2
TOTAL 11%
103

El porcentaje de suplementos para el operador fabricante es el 11% debido que

el operario se encarga de preparar las máquinas para realizar el proceso de
fabricación, además el operario realiza una sola carga de pigmentos para el
lote por esta razón no se considera un porcentaje por peso levantado, debido a
que no es una actividad realizada continuamente.
4.6.7. SUPLEMENTOS OPERARIOS EN PREPARACIÓN PUESTO PARA

ENVASADO
A cada operario se le asigna el 9% de suplementos constantes, a continuación

se detalla en la siguiente tabla.
TABLA Nº 44.SUPLEMENTOS PREPARACIÓN PUESTO PARA ENVASADO

SUPLEMENTOSPREPARACIÓNPUESTO
TOTAL 9%
El porcentaje total de suplementos para cada operador al preparar el puesto

para envasar es el 9%, se asigna solo suplementos constantes porque los
operarios realizan varias tareas las cuales no tienen dificultad, se levantan
pesos que no requieren de mucha fuerza, ordenar el área de trabajo, utilizar
computador para imprimir adhesivos.
4.6.8. SUPLEMENTOS OPERARIO ENVASADOR
Al operario envasador se asigna el 9% de suplementos constantes,

adicionando el 2% de suplemento por estar de pie, también se considera el
estrés mental con el 1% y el 2 % por atención requerida detallado en la
siguiente tabla
104

TABLA Nº 45. SUPLEMENTOS OPERADOR ENVASADOR

SUPLEMENTOS ENVASADOR
Suplemento Personal 5
Suplemento por fatiga básica 4
Suplemento por estar de pie 2
Estrés mental 1
Atención requerida (precisión) 2
TOTAL 14%
El porcentaje de suplementos total para el operario envasador es el 14%, se

considera este porcentaje debido a la coordinación realizada al momento de
preparar el envase a llenar con producto 840 A, también el operario debe
controlar el nivel de llenado del envase para colocar inmediatamente un envase
vació para continuar el envasado.
4.6.9. SUPLEMENTOS OPERARIO TAPADOR
Al operario tapador se le asigna el 9% de suplementos constantes, adicionando

el 2% de suplemento por estar de pie y el 1% de estrés mental detallado en la
siguiente tabla
TABLA Nº 46. SUPLEMENTOS OPERADOR TAPADOR

SUPLEMENTOS TAPADOR
Estrés mental 1
TOTAL 12%
El porcentaje de suplementos total para el operario tapador es del 12%, debido

al esfuerzo y coordinación realizada al momento de golpear alrededor de la
tapa colocada en el envase para obtener un buen sellado de la caneca,
evitando que se riegue el producto.
105

4.6.10. SUPLEMENTOS OPERARIO PALETADOR
Al operario paletador se le asigna el 9% de suplementos constantes,

adicionando el 2% de suplemento por estar de pie, también se considera el 9%
por levantar peso aproximado de 20 Kg, a continuación se detalla en la
siguiente tabla
TABLA Nº 47. SUPLEMENTOS OPERADOR PALETADOR

SUPLEMENTOS PALETADOR
Peso levantado (18,95Kg ) 9
TOTAL 20%
El porcentaje de suplementos total para el operario paletador es del 20%,

considerado como el porcentaje más alto debido al alto esfuerzo muscular
ejercido por los operarios al momento de cargar la caneca llena de producto
840 A y colocar en el palet, a medida que aumenta la fila de canecas
colocadas en el palet, mayor esfuerzo requiere realizar el operario, por esta
razón se asigna dos operarios para realizar esta actividad.
4.7. SUPLEMENTOS PARA OPERADORES EN LA FABRICACIÓN Y

ENVASADO 7080
Como se mencionó en el capítulo 2, los trabajadores no pueden cumplir todo el

turno sin ninguna para, cabe mencionar que todos los trabajadores son
hombres para lo cual se considera el 9% de Suplementos Constantes. A
continuación se detalla los suplementos para cada operario que interviene en el
proceso de fabricación y envasado del producto 7080.
106

4.7.1. SUPLEMENTOS OPERADOR FABRICANTE

de suplementos por trabajar de pie detallado en la siguiente tabla.
TABLA Nº 48. SUPLEMENTOS OPERADOR FABRICANTE

SUPLEMENTOSOPERADORFABRICANTE
TOTAL 11%
El porcentaje de suplementos total para el operador fabricante es del 11%,

debido a la preparación del tanque, bombeo de solventes, controles del
proceso,. También el operario realiza la carga de pigmentos al tanque y
manipulación de tambores con resina, pero el manipulación de estas materias
primas se la realiza una vez por lote, es decir que no es una actividad continua.
4.7.2. SUPLEMENTOS OPERARIOS EN PREPARACIÓN PUESTO PARA

ENVASADO 7080 GALONES
A cada operario se le asigna el 9% de suplementos constantes, a continuación

se detalla en la siguiente tabla.
TABLA Nº 49. SUPLEMENTOS PREPARACIÓN PUESTO PARA ENVASADO

SUPLEMENTOSPREPARACIÓNPUESTO
TOTAL 9%
El porcentaje total de suplementos para cada operador al preparar el puesto

para envasar es el 9%, se asigna solo suplementos constantes porque los
operarios realizan varias tareas las cuales no tienen dificultad, se levantan
pesos que no requieren de mucha fuerza, ordenar el área de trabajo, utilizar
computador para imprimir adhesivos, colocar adhesivo en envases vacíos,
107

armar cajas y colocar adhesivo, colocar máquina tapadora en posición

adecuada.
4.7.3. SUPLEMENTOS OPERARIO ENVASADOR –TAPADOR

del suplemento por estar de pie, por estrés mental se asigna 1% y atención
requerida el 2%, detallado a continuación en la siguiente tabla.
TABLA Nº 50. SUPLEMENTOS OPERADOR ENVASADOR

SUPLEMENTOSENVASADOR,TAPADOR
Estrésmental 1
Atenciónrequerida(precisión) 2
TOTAL 14%
El porcentaje de suplementos total para el operador envasador - tapador es del

14%, debido a la realización de estas dos actividades, primero realiza el
llenado de los galones con el producto 7080 A para lo cual requiere de
coordinación y concentración para verificar el nivel adecuado de llenado de los
envases.
Una vez lleno el galón, el operario coloca la tapa sobre el envase y este se
dirige a la cinta transportadora para el tapado total del envase realizado por la
presión ejercida de los rodillos.
4.7.4. SUPLEMENTOS OPERARIO EMPAQUETADOR – PALETADOR

del suplemento por estar de pie, también se adiciona el 5% por peso levantado,
a continuación se describe en la Tabla 49.
108

TABLA Nº 51. SUPLEMENTOS OPERADOR EMPAQUETADOR-

PALETADOR
SUPLEMENTOSEMPAQUETADOR,PALETADOR
Pesolevantado(15Kg) 5
TOTAL 16%
El porcentaje de suplementos total para el operario envasador - tapador es del 16%

debido a que el mismo operario realiza las actividades de simultáneas de empaquetar
y colocar cajas en los palets.
El operario Toma los galones provenientes del tapado, los cuales son colocados de
dos en dos por cada caja, la misma que tiene capacidad para cuatro galones, además
el operario coloca 4 agarraderas en la caja, la cierra y es sellada colocando cinta
adhesiva en la parte superior, luego el operario toma la caja y la coloca en el palet.
4.7.5 TIEMPOS ESTANDAR DE LA FABRICACIÓN Y ENVASADO DE LOS

PRODUCTOS 840 A y 7080
Una vez obtenido el tiempo normal, se considera los suplementos

determinados en este mismo capítulo para obtener los tiempos estándar
(mencionado en el capítulo 2) para cada actividad realizada tanto para la
fabricación como envasado de los productos 840 A y 7080.
Los suplementos se suman con la constante 1 para multiplicar por el tiempo

normal calculado, obteniendo el tiempo estándar.
A continuación se realizará el ejemplo del cálculo para tiempo normal tomando

los datos de la actividad “Control en Proceso (limpieza) ” la cual se encuentra
en la Tabla 15, esta fórmula se aplica para todos los tiempos normales
obtenidos del producto.
109

x Tiempo Normal: 3,8 minutos.

x Suplemento: 11%
ܶ݅݁݉‫ ݎܽ݀݊ݐݏܧ݋݌‬ൌ ͵ǡͺ ‫ כ‬ሺͳ ൅ Ͳǡͳͳሻ
ܶ݅݁݉‫ ݎܽ݀݊ݐݏܧ݋݌‬ൌ Ͷǡͳͻ݉݅݊‫ݏ݋ݐݑ‬

4.7.6. TIEMPO ESTANDAR DE FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 840 A
Para cada actividad se determinó el tiempo estándar, en la tabla se observa

que existe en la mayoría de las actividades suplemento cero, esto es debido a
que el tiempo de una máquina siempre será calificado con el 100% y no se le
asigna suplementos por tratarse de proceso automático.
TABLA Nº 52. TIEMPOS ESTANDAR FABRICACIÓN SELLADOR

CATALIZADO 840A

110

4.7.7. TIEMPO ESTANDAR DE ENVASADO DEL PRODUCTO 840 A
Para la colocación de adhesivo y el envasado se consideró el porcentaje de

suplemento el 14% para ambas debido a que lo realiza el mismo operario
simultáneamente
TABLA Nº 53.TIEMPOS ESTANDAR DE ENVASADO DEL PRODUCTO 840

A CANECAS

4.7.8. TIEMPO ESTANDAR DE FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 7080
Mediante los cálculos realizados anteriormente detallados se determino los

tiempos estándar para la fabricación del producto 7080.
TABLA Nº 54. TIEMPOS ESTANDAR FABRICACIÓN PRODUCTO 7080

111

4.7.9. TIEMPO ESTANDAR DE ENVASADO DEL PRODUCTO 7080

Para la preparación del puesto de trabajo el tiempo está determinado en minutos, para
el resto de actividades de envasado el tiempo está determinado en segundos.
TABLA Nº 55. TIEMPO ESTANDAR ENVASADO PRODUCTO 7080

GALONES

112

4.8. RESUMEN
Para realizar el Estudio de Tiempos en Fabricación y Envasado, se trabajo con

la siguiente secuencia:
Responsabilidad
x Analista: al realizar el estudio de tiempos debe tener criterio

imparcial al manejar la información generada debido a la influencia
que tendrá al momento de aplicarla en producción.
x Supervisor: está en la obligación de comunicar al operario el
trabajo que realizará el analista para tener mayor confiabilidad de
datos y acercamiento a los colaboradores.
x Operario: al igual que el supervisor el operario es la persona que
mayor colaboración prestará al realizar el estudio para determinar
los elementos de su propio trabajo.
Equipo
Para el estudio de tiempos es necesario tener cronometro, tablero, formatos de

registro, calculadora. Los datos generados no dependerán del equipo
innovador que se utilice sino del analista.
Sistema de lectura para el cronometraje
Al momento de realizar la toma de tiempos se empleó el método de vuelta a

cero, permitiendo recolectar datos con mayor aleatoriedad.
Selección del operario
Para desarrollar el estudio de tiempos es necesario determinar antes los

operarios que trabajan aproximadamente a un ritmo normal para evitar realizar
cálculos erróneos con tiempos determinados por operarios rápidos o lentos.
113

Valoración de la actuación
Se empleó el sistema valoración de la velocidad la cual consiste en juzgar la

rapidez con que se ejecuta la actividad realizada por el operario mediante una
escala en porcentaje.
Cálculo del número de ciclos a cronometrar
x Método analítico: este método fue utilizado en la fabricación del producto,

consiste una tabla con datos predeterminados para realizar la toma de
tiempos con un número de ciclos recomendado determinado por el tiempo
(minutos).
x Método matemático: se utiliza este método en el proceso de envasado por
la confiabilidad necesaria en ciclos cortos (segundos) para determinar el
número de ciclos para la toma de tiempos.
Cálculo del tiempo normal
Para este cálculo se considera el tiempo cronometrado por la actividad

observada (valoración) para el porcentaje de la actividad normal, siendo el
resultado el tiempo normal de la actividad estudiada.
Suplementos
Es el porcentaje otorgado para el tiempo de interrupciones en la jornada de

trabajo, el operario por cada jornada tiene interrupciones debido a necesidades
personales, fatiga, refrigerio, etc. Los suplementos conjuntamente con el
tiempo normal determinarán el tiempo estándar de la actividad estudiada.
Cálculo del tiempo estándar
El tiempo estándar es el producto del tiempo normal por la sumatoria de la

constante uno y el porcentaje del suplemento determinado. A partir de los
tiempos estándar se podrá realizar planificación de la producción balance de
líneas, costos de producción, etc.
114

4.9. ANALISIS COSTO-BENEFICIO
Se realizara el costo – beneficio del estudio de tiempos empleado para la

fabricación y el envasado del producto “Sellador Catalizado Decorlac (840 A).
El costo es determinado por el analista el cual gana por día 30 $, el estudio

lleva 10 días laborales siendo el costo total de 300 $. Además debe añadirse la
alimentación de 3,5 $ diarios con un total de 52,5 $. La mano de obra cuesta
1,16$ por hora y la jornada laboral es de 8 horas y 45 minutos.
TABLA Nº 56.TABLA DE COSTOS

TABLA Nº57.TABLA DE TIEMPOS

Con los datos anteriores se relaciona el tiempo estándar en la dispersión de

la pasta el cual es de 4,37 horas. Por falta de conocimiento de la
estandarización de tiempos el operario posterga el tiempo de fabricación
debido a interrupciones y por cumplir con la fabricación del resto de
productos.
Siendo la utilización total del tiempo de la jornada laboral teniendo el

desperdicio de 4,38 horas por lote de Sellador Catalizado; el requerimiento
de la demanda es de 7,18 lotes al mes.
ܶ݅݁݉‫ ݈ܽݑݏ݊݁݉݋ݐݎ݁ݑ݉݋݌‬ൌ ͹ǡͳͺ݈‫ כ ݏ݁ݐ݋‬Ͷǡ͵ͺ݄‫݋ݐݎ݁ݑ݉݋݌݉݁݅ݐݏܽݎ݋‬
115

ࢀ࢏ࢋ࢓࢖࢕࢓࢛ࢋ࢚࢘࢕࢓ࢋ࢔࢙࢛ࢇ࢒ ൌ ૜૚ǡ ૝૝ࢎ࢕࢘ࢇ࢙
Es decir que mensualmente hay 31,44 horas de retraso que afecta al

envasado de los productos Línea Madera y Esmalte por utilizar Máquina 16
ambas líneas. Para envasado del producto Decorlac se requiere de cuatro
operarios y para Línea Esmalte tres; en total el retraso afecta a 7 operarios.
‫ ݋݅ݎܽݎ݁݌݋ݎ݋݌݋݀ܽ݅ܿ݅݀ݎ݁݌ݏ݁݀݋ݎ݁݊݅ܦ‬ൌ ͵ͳǡͶͶ݄‫ͳ כ ݏܽݎ݋‬ǡͳ͸̈́Ȁ݄‫ܽݎ݋‬
ࡰ࢏࢔ࢋ࢘࢕ࢊࢋ࢙࢖ࢋ࢘ࢊ࢏ࢉ࢏ࢇࢊ࢕࢖࢕࢘࢕࢖ࢋ࢘ࢇ࢘࢏࢕ ൌ ૜૟ǡ ૝ૠ̈́
A continuación se calcula el dinero desperdiciado al mes:
‫ ݏ݈݁݉ܽ݋݀ܽ݅ܿ݅݀ݎ݁݌ݏ݁݀݋ݎ݁݊݅ܦ‬ൌ ͵͸ǡͶ͹̈́ ‫ כ‬͹‫ݏ݋݅ݎܽݎ݁݌݋‬
ࡰ࢏࢔ࢋ࢘࢕ࢊࢋ࢙࢖ࢋ࢘ࢊ࢏ࢉ࢏ࢇࢊ࢕ࢇ࢒࢓ࢋ࢙ ൌ ૛૞૞ǡ ૛ૢ̈́
Y el dinero desperdiciado total al año es:
‫݈ܽܽ݋݀ܽ݅ܿ݅݀ݎ݁݌ݏ݁݀݋ݎ݁݊݅ܦ‬Ó‫ ݋‬ൌ ʹͷͷǡʹͻ̈́ ‫ݏ݁ݏ݁݉ʹͳ כ‬
ࡰ࢏࢔ࢋ࢘࢕ࢊࢋ࢙࢖ࢋ࢘ࢊ࢏ࢉ࢏ࢇࢊ࢕ࢇ࢒ࢇÓ࢕ ൌ ૜૙૟૜ǡ ૝ૡ̈́
El tiempo desperdiciado mensual que afecta a los 7 operarios en dinero es

de 255,29$/mes. Al año el valor seria de 3063,48$.
El analista de tiempos recomienda dar continuidad inmediata después del

proceso de dispersión para evitar tal desperdicio de dinero originado por el
tiempo que permanece la pasta en la máquina 16.
El valor del beneficio es la diferencia del dinero desperdiciado al año

(3063,48$) para el costo del estudio realizado por el analista de tiempos
(352,5$) es:
116

ܸ݈ܽ‫ ݋݂ܾ݈݅ܿ݅݁݊݁݁݀ݎ݋‬ൌ ͵Ͳ͸͵ǡͶͺ̈́ െ ͵ͷʹǡͷ̈́
ࢂࢇ࢒࢕࢘ࢊࢋ࢒࢈ࢋ࢔ࢋࢌ࢏ࢉ࢏࢕ ൌ ૛ૠ૚૙ǡ ૢૡ̈́
El valor del beneficio corresponde a 2710,98 $, pasando de costo a

inversión el estudio realizado por el analista de tiempos en una relación de
beneficio 8:1 aproximadamente.
.
117

CAPÍTULO V
118

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Al culminar con el estudio es importante detallar las conclusiones principales

observadas tanto en fabricación como envasado así como las recomendaciones
para mejorar la productividad, optimizando las líneas de producción para los
productos de la planta 1.
5.1. CONCLUSIONES
x Para realizar el estudio de tiempos, previamente se debe hacer la

estandarización del lugar de trabajo, esto facilitará a tener datos
confiables y que los procesos de fabricación, envasado se los haga
uniformemente por parte de los operarios.
x Fue importante comunicar el tipo de estudio que se realizará a los

supervisores y operarios porque colaboraron aportando ideas para
mejorar el proceso de fabricación y envasado, eliminándose el rechazo
al estudio.
x Para determinar el número de ciclos a cronometrar se aplicó el método

analítico en fabricación y el método matemático en envasado.
x La valoración de la actuación determina la velocidad que aplica el

operario en cada actividad que realiza mediante una escala definida. El
analista debe conocer y seleccionar a operarios que trabajen a un ritmo
normal para estandarizar tiempos sin que perjudique a operarios rápidos
ni lentos.
x El cálculo del tiempo normal es obtenido mediante el tiempo

cronometrado por la actividad observada (calificación asignada al
operario referente a la velocidad del trabajo desempeñado).
x El cálculo del tiempo estándar es el producto del tiempo normal más el

porcentaje de suplementos que afectan al operario en el transcurso de
la jornada laboral.
119

x Los tiempos estándar determinados sirven para mejorar la planificación

de la producción, pronosticando el tiempo de disponibilidad de tanques.
Además los tiempos estándar apoyará al proyecto seis sigma el cual
trata sobre la implementación del sistema Kanban en la Planta 1.
5.2. RECOMENADACIONES.
x Es recomendable eliminar el pesaje de resina en Planta 1 debido al tiempo

de inspección que lleva al operario. Además al tener descuido al pesar la
resina esta se derrama y dependiendo de la cantidad derramada tomará
tiempo en limpiar la planta dejando a un lado la fabricación.
x El pesaje de resina puede ser sustituida por un flujo másico el cual evitaría
la inspección constante del operario integrándose con el sistema de
bombeo de solventes. De esta manera se evitará derrames de resina en la
planta.
x El estudio de tiempos debe aplicarse para el resto de líneas como

automotriz, arquitectónico, industrial, metalmecánica, productos
intermedios, thinner. De esta manera se podrá estandarizar el proceso de
fabricación en Planta 1 y Planta 2 mejorando la planificación y tiempo de
fabricado.
x Ubicar los tanques 45 y 31 en una estructura para eliminar la extensión de

tubería para envasar, esto facilitará a los trabajadores para controlar el flujo
del envasado de manera rápida, además se evitará realizar la limpieza de la
tubería.
x Analizar la manera de automatizar la línea de envase para el producto 840

A, para evitar enviar a subcontratistas los cuales demoran varios días en
tener listo el producto para enviar a la bodega de producto terminado.
120

BIBLIOGRAFÍA
1. Luis Carlos Palacios Acero. Ingeniería de Métodos movimientos y tiempos,

Bogota, Ecoe Ediciones, primera edición 2009.
2. Benjamin W. Niebel – Andris Frivalds. Ingeniería Industrial Métodos, estándares

y diseño del trabajo, México D.F., Alfaomega grupo editor, S.A de C.V., onceava
edición 2004.
3. Humberto Gutiérrez Pulido – Román de la Vara Salazar, Control estadístico de

calidad y Seis Sigma, México D.F. McGraw-Hill Interamericana editores, , S.A de
C.V, primera edición 2004
4. Kjell B. Zandin, Manual del Ingeniero Industrial, México D.F. McGraw-Hill

Interamericana editores, S.A de C.V, quinta edición 2005.
5. Fernando García, Medición del trabajo, Quito, primera edición 2004.
6. Roberto García Criollo, Estudio del trabajo, México D.F. McGraw-Hill

Interamericana editores, S.A de C.V, segunda edición 2005.
7. Departamento de Sistema de Gestión Integrado, Calidad, Seguridad y Salud,

Reglamento de seguridad y salud en el trabajo, Quito, vigente 2010 – 2012.
PAGINAS WEB
8. www.pinturascondor.com/
121

ANEXO Nº 1. FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 840 A (14000LTS)

ANEXO Nº 2. FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 7080 (18000LTS)

ANEXO Nº 3. PREPARACIÓN LUGAR DE TRABAJO PARA ENVASADO 840 A

(CANECAS)

122

ANEXO Nº 4. COLOCACIÓN DE ADHESIVO Y CANECA A ENVASAR 840 A

(CANECAS)

ANEXO Nº 5. ENVASADO CANECAS 840A

123

ANEXO Nº 6.TAPADO CANECAS

ANEXO Nº7 COLOCACIÓN DE CANECAS EN PALETS

ANEXO Nº 8. PREPARACIÓN LUGAR DE TRABAJO PARA ENVASADO 7080

(GALONES)

124

ANEXO Nº9. ENVASADO GALONES 7080

ANEXO Nº 10. COLOCACIÓN TAPA GALONES 7080

125

ANEXO Nº 11. TAPADO GALONES 7080

ANEXO Nº 12. EMPAQUETADO GALONES 7080

126

ANEXO Nº 13. PALETADO CAJAS 7080

ANEXO Nº 14. VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN PARA COLOCACIÓN DE

ADHESIVO Y CANECA A ENVASAR

127

ANEXO Nº15 .VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN ENVASADO DE

CANECAS

ANEXO Nº16.VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN TAPADO DE CANECAS

840 A

128

ANEXO Nº 17.VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN COLOCACIÓN DE CANECAS

840 A EN PALETS

129

ANEXO Nº 18.VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN ENVASE GALONES 7080

ANEXO19
VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN COLOCACIÓN TAPA GALONES 7080

130

ANEXO Nº 20.VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN EMPAQUETADO GALONES

7080

131

ANEXO Nº 21.VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN COLOCACIÓN CAJAS EN

PALESTS 7080

132

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I

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL MENCIÓN GESTIÓN DE

“ESTUDIO PARA DETERMINAR EL TIEMPO ESTANDAR EN LA

Tesis de Grado previa la obtención del título de

Ingeniero Industrial, Mención Gestión de Procesos.

EDUARDO ALEJANDRO CORAL GÓMEZ

ING. VÍCTOR CARRIÓN

Quito, 15 de Julio de 2011

C.l. # 1715602254, realizó satisfactoriamente en la planta de Quito, Sherwin

Williams - Pinturas Cóndor las actividades y estudios vinculados con la

elaboración de su proyecto de tesis.

Ing. Estuardo Soto

Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor.

EDUARDO ALEJANDRO CORAL GÓMEZ

Yo, Ing. Víctor Carrión, docente de la Universidad Tecnológica Equinoccial certifico

que el presente proyecto, ha sido desarrollado por el señor EDUARDO ALEJANDRO

necesarias para llegar a la culminación.

Ing. Víctor Carrión

fortaleza en los momentos difíciles y por otorgarme en la realización de esta tesis el

don de “sabiduría” y el don de “ciencia” para tener un buen discernimiento en aplicar la

teoría para el estudio.

A la prestigiosa Universidad Tecnológica Equinoccial, la cual me dio la oportunidad de

estar en la mejor facultad, aprendiendo de todo el conocimiento y experiencias de

docentes cuyo desempeño ha sido trascendental institucionalmente y profesional, con

conocimiento para realizar la aplicación de Ingeniería de Métodos en la presente tesis,

A mis jefes, al Ing. Santiago Oña Gerente de Proyectos de la empresa Pinturas

Condor/Sherwin Williams y al Ing. Estuardo Soto Jefe de Proyectos de la empresa

Pinturas Condor/Sherwin Williams; quienes vieron en mi las cualidades necesarias

para desempeñarme profesionalmente además por su preocupación constante en el

desarrollo del proyecto de tesis.

desempeño de mi carrera universitaria.

CARTA DEL DIRECTOR DE TESIS .................................................................................... IV

ÍNDICE GENERAL................................................................................................................ VII

ÍNDICE DE CONTENIDO ................................................................................................... VIII

ÍNDICE DE GRÁFICOS ....................................................................................................... XIII

ÍNDICE DE DIAGRAMAS ................................................................................................... XIII

ÍNDICE DE ESQUEMAS ..................................................................................................... XIV

ÍNDICE DE FÓRMULAS ....................................................................................................... XV

ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................................. XV

ÍNDICE DE ANEXOS ..........................................................................................................XVII

RESUMEN .............................................................................................................................. XIX

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