RESUMEN

El polvo de mineral de hierro proviene de las minas de Chadormalu y Golegohar en el

ferrocarril y entra en el patio de almacenamiento de materias primas. El polvo de mineral de
hierro se convierte luego en pellets en la planta de granulación y se convierte en hierro
esponja en la unidad de reducción directa. En la planta de fabricación de acero se funde el
hierro esponja. El acero líquido se transfiere a las máquinas de colada continua, donde se
moldea en forma de losas. Luego, las placas se enfrían, se acondicionan, se recortan y se
envían a los hornos de precalentamiento donde se calientan nuevamente, se envían a
laminadores en caliente para laminación en caliente y se envían a líneas de acabado de
laminados en caliente y se envían a la línea de decapado. Para una mayor reducción, el
producto se envía al laminador en frío. Parte del producto laminado en frío se envía a las
líneas de estañado, galvanizado y revestimiento de color.

ÁREA DE FABRICACIÓN DE HIERRO

Área de fabricación de hierro consta de las 4 unidades a continuación:

1. Patio de almacenamiento de materiales:

La función principal de esta unidad es acumular los materiales y recolectarlos,

homogeneizarlos, proporcionar una reserva decente de los materiales y separar las funciones
de la granulación y la planta de reducción directa. La planta ha sido diseñada de manera que se
tenga en cuenta la descarga y homogeneización de 4.5 millones de toneladas de materias
primas, incluyendo polvo de mineral de hierro y pellets por año. Ahora la capacidad de
descarga es de 6,5 millones de toneladas. Esta unidad permite el almacenamiento de hasta 2
millones de polvo de hierro y pellets.

Una gran parte del mineral de hierro proviene de las minas internas de Golegohar y
Chadormalu sobre rieles. Los carros se pesan en una báscula de puente y se trasladan a un
dumper para su descarga. El indexador de automóviles, o locomotora, recoge los automóviles,
los traslada a la unidad de volcado de automóviles y los coloca dentro del volcador de
automóviles mientras ajusta su posición allí. Los carros son descargados por el dumper y se
mueven hacia el patio de almacenamiento (parques). El carro vacío pesa 30 toneladas y puede
contener 90 toneladas que pueden aumentar a 120 toneladas. Tres parques de 950 x 38 m
almacenan y mezclan el polvo de mineral de hierro y tres parques de 950 x 38 m almacenan
polvo de mineral de hierro y pellets.

Planta 2.Pelletizing
El mineral de hierro de grano grueso tiene su granulación reducida de 95 por ciento por debajo
de 1 mm a una granulación de 70 a 80 por ciento por debajo de 45 micrones. El mineral de
hierro así molido ingresa a los discos de granulación después de haber sido mezclado con el
mineral de hierro de grano fino proveniente de la mina con una granulación de 80 a 85 por
ciento por debajo de 45 micrones, bentonita (como aglomerante) y agua para la preparación
de gránulos crudos. . Los discos de granulación de la mezcla de mineral de hierro se convierten
en gránulos de mineral de hierro con un tamaño de 5 a 25 milímetros. Después de que los
pellets crudos hayan sido tamizados a través de tamices rotativos pellets con el tamaño de8 -
18 milímetros entran en el horno de curado.

En el horno de curado, los gránulos crudos se secan, precalientan, curan y enfrían y logran una
resistencia suficiente para pasar por el proceso de reducción directa. Los gránulos de óxido se
dirigen a la planta de reducción directa para consumo o se envían al patio de almacenamiento
de materia prima para su almacenamiento.

3. Cal planta calcinadora:

El horno de calcinación de cal consta de 2 hornos rotatorios con una longitud de 38 metros
diseñados para la producción de 270,000 toneladas de cal calcinada que necesita la planta de
fabricación de acero. En primer lugar, la piedra caliza con la granulación de 18-15 milímetros
de llegar de mina Hozemahi entra en los hornos rotatorios y pasa a través de una temperatura
de 1,250 - 1350 grados Celsius y pierde su dióxido de carbono por oxidación. La cal calcinada
producida de este modo se tamiza y el producto con la granulación de 5 - 50 milímetros va a
los hornos de arco eléctrico en la planta de fabricación de acero.

Granos de lima con el tamaño inferior a 5.Los milímetros de diámetro van a la planta de
hidratación donde la cal se trata con agua para transformarla en cal hidratada que se utiliza en
las instalaciones de granulación, briquetado y tratamiento de agua. En los últimos años, con la
adición de la dolomita quemada a los aditivos del proceso de fabricación de acero, se ha
construido una planta de calcinación de dolomita donde la dolomita cruda se transforma en
dolomita quemada. El producto se envía a los hornos de arco eléctrico en la planta de
fabricación de acero después de que haya perdido sus granos finos a través de los tamices.

Planta de reducción 4.Direct:

La planta de reducción directa consta de 5 módulos Midrex 600 y 1 módulos Midrex 800 cuya
capacidad de producción ha aumentado a 5 millones de toneladas de esponja de hierro por
año con mejoras implementadas. En la planta de reducción directa, los gránulos de óxido
producidos en la planta de granulación entran en la planta de reducción desde la parte
superior al horno una vez que se han verificado sus propiedades físicas y químicas, y pierde su
oxígeno hacia el gas reductor que fluye hacia arriba desde la parte inferior de la planta.
módulo.

H2 y CO es la mezcla inicial del gas reductor con una relación de 1.5 a 1.7.Esta mezcla absorbe
el contenido de oxígeno de los gránulos y cambia a CO2 y H2O y sale del horno desde la parte
superior. 2/3 del gas de salida pasa por un proceso de enfriamiento y lavado con agua y
ingresa al reformador con gas natural agregado. La mezcla se recicla a H2 y CO mientras pasa
por un catalizador a base de níquel y vuelve a entrar en el horno. El 1/3 restante creado debido
a la expansión resultante de la operación de reformado sale del ciclo y se quema en el
reformador como fuente de energía con aire y proporciona el calor necesario para el
funcionamiento del reformador. Finalmente, el producto sale de la planta de reducción directa
en forma de bolitas de hierro esponja con la metalización de más del 92 por ciento y un
contenido de carbono de más de 1.7por ciento. El producto sale del fondo del horno después
de que se haya enfriado por el gas de refrigeración a la temperatura ambiente y se envíe a la
planta de fabricación de acero después de que haya perdido sus granos finos.

FABRICACIÓN DE ACERO Y FUNDICIÓN CONTINUA

La planta de fabricación de acero es una de las 5

áreas de producción en Mobarakeh Steel Company
de Esfahan. Esta planta es responsable de la
producción de losas de acero que necesita el
laminador en caliente con la cantidad y calidad
acordada con el área. Consta de las siguientes
unidades: 1.

Manejo de materiales

2. Hornos de arco eléctrico (EAF)

3. Tratamiento del horno de leña (metalurgia secundaria) y servicio de cuchara

4. Colada de losas continua

5. Refrigeración y acondicionamiento de la placa

Unidad de manejo de materiales

Esta unidad es responsable del transporte, descarga, la carga de la preparación, la acumulación

y la distribución de todas las materias primas y los aditivos necesarios para el proceso
siderúrgico para ser cargada en los hornos de arco eléctrico e instalaciones metalúrgicas
secundarias de acuerdo con las especificaciones técnicas predeterminados

actividades principales de la área:

1.Recibir y almacenar los materiales

2. Cargar los materiales en los silos para el consumo en los hornos de arco eléctrico

3.Transferir y distribuir los materiales que necesitan los hornos de arco eléctrico y las
instalaciones metalúrgicas secundarias.

4. Reciclaje del desperdicio de acero y preparación de los desechos. 5. Seguimiento de los

contratos de compra directa.

A. Entrega y distribución de los materiales recibidos en transportadores de la planta de

fabricación de hierro para que estén disponibles y garanticen la continuación del proceso de
producción de esponja y aditivos como cal, dolomita, etc., y transferirlos en cintas
transportadoras a Planta siderúrgica y almacenamiento en silos de horno de arco eléctrico.
Esta unidad también es responsable de controlar y programar las operaciones de carga en las
cintas transportadoras y de realizar las operaciones de emergencia en el equipo
correspondiente.

B. La distribución de los aditivos y consumibles de acuerdo con los sistemas de

almacenamiento de recepción, almacenamiento y distribución de aproximadamente 24
materiales en varios tonelajes, formas y tamaños en diferentes partes de la planta de
fabricación de acero también se realiza en esta sección.

C. Pedacitos de acero

Los desechos de acero preparados para el consumo se llevan a los grupos de chatarra de acero
del área y se almacenan en los 17 grupos fabricados para este fin con una capacidad
aproximada de 45,000 toneladas. Luego, los desechos se cargan en cestas de carga y se
transportan en camiones a la planta para cargarlos en los hornos de arco eléctrico.

Unidad de horno eléctrico de arco.

Esta unidad consta de 8 hornos de arco eléctrico, cada uno con una capacidad de 180
toneladas de acero líquido en cada calefacción con una potencia de transformador de 90 MVA.

La chatarra cargada en la cesta por las grúas aéreas existentes existentes en esta unidad se
carga en el horno de arco eléctrico y el techo del horno se cierra y comienza la operación de
calefacción. En esta etapa, la chatarra se funde. Esta etapa de operación se llama aburrido.
Luego, el hierro esponja se carga en el horno desde los silos que almacenan el hierro esponja.
La cantidad de chatarra cargada por calor es de 170 toneladas. La tasa de carga de hierro
esponja es 500 - 3200Kg por minuto dependiendo de las condiciones del acero líquido. Esta
etapa se denomina fusión durante la cual las siguientes actividades tienen lugar
simultáneamente.

1. Soplado de

oxígeno 2. Soplado de polvo de

grafito 3. Cal de cal y dolomita para la producción de escoria voluminosa

4. Muestreo y medición de la temperatura

Una vez que la esponja está completamente fundida, se realiza la etapa de refinación y se
realizan los ajustes finales de temperatura y análisis. Dependiendo de los resultados de las
pruebas del laboratorio.

La escoria se descarga tan pronto como se necesita. La etapa final en la operación del horno de
arco eléctrico es la etapa de roscado (descarga) en la cual la cuchara vacía que ha sido
precalentada de acuerdo con los procedimientos de producción se dirige hacia el horno y se
agregan a la cantidad necesaria de ferroaleaciones y aditivos como bauxita y cal. la cuchara
simultáneamente con el golpeteo del acero líquido del horno de arco eléctrico en la cuchara. El
acero líquido se desarrolla en el acero líquido que contiene la cuchara.
El período total de calor desde la extracción del acero líquido anterior hasta la extracción del
próximo acero líquido es de aproximadamente 150 minutos y estas actividades se llevan a
cabo regularmente en esta unidad.

Unidad de horno de cuchara

Esta unidad consta de 4 hornos de cuchara cada uno con una potencia de transformador de 30
MVA y 6 contenedores con una capacidad de 9 metros cúbicos en los que se almacenan
materiales como ferromanganeso de alto contenido de carbono, medio de carbono,
ferrosilicio, cal y aluminato de calcio.

Las actividades más importantes que se llevan a cabo en cada calor en los hornos de cuchara
(LF) son las siguientes:

1.

Desoxigenación 2. Fabricación de la escoria 3.Ajuste del

análisis químico

4.Ajuste de la temperatura y el tiempo de entrega a la siguiente unidad (colada continua

unidad)

5.Purificación o eliminación de las impurezas existentes.

Desoxigenante

La desoxigenación tiene lugar para la eliminación del oxígeno del acero líquido después de
medir el contenido de oxígeno del acero líquido. Después de la eliminación del contenido de
oxígeno, se agrega algo de aluminio al acero líquido.

La fabricación de escoria se lleva a cabo con los siguientes objetivos:

1. Incrementar la eficiencia de calor del arco eléctrico

2. Absorción de las impurezas de acero líquido por parte de la escoria

3. Mejor desulfuración

4. Reducción del revestimiento refractario de la línea de escoria del cucharón

5.Prevención de la re-oxidación del aluminio disuelto en el acero líquido

6. Aumento de la eficiencia y ajuste más fácil del análisis químico del acero líquido

7. Limpie la cuchara después de golpear la parte inferior de la cuchara

8. Reduzca la contaminación acústica

Ajuste del análisis químico del acero líquido:

Después de completar los procedimientos mencionados anteriormente, y al muestrear el

acero líquido, los materiales necesarios se agregan al acero líquido después de los cálculos.

Ajuste del calor y el tiempo de entrega a la unidad de fundición continua:

La temperatura del acero líquido que existe en el horno de cuchara se calcula sobre la base de
la temperatura de solidificación del grado del acero que se produce e informa al operador, que
debe considerar la tolerancia del voltaje de toma, el tipo de materiales agregados al acero
líquido, la cantidad y el estado de la escoria de cucharón, el método de soplado de argón en el
cucharón y así sucesivamente, y saque el cucharón portador de acero líquido a su debido
tiempo, que suele ser de aproximadamente 20 Minutos antes del inicio de las operaciones de
casting.

Purificación de acero líquido.

Una de las responsabilidades de la unidad metalúrgica secundaria es eliminar las impurezas

tanto como sea posible. Las impurezas se clasifican en las siguientes categorías:

1. Impurezas de oxido como Al2O3, SiO2, MgO

2. Impurezas de carburo, nitruro y sulfuro 3. Impurezas

no metálicas o contenido excesivo de elementos de aleación del acero líquido

4. Azufre y fósforo

5. Gases nocivos Como el hidrógeno, nitrógeno y oxígeno.

Unidad de colada continua

Esta unidad es responsable de la transformación del acero líquido en losas con la calidad y las
dimensiones estándar, según lo solicite el cliente, y lo entrega a la unidad de enfriamiento y
acondicionamiento de la losa. Esta unidad tiene cuatro líneas de acero líquido de dos hilos de
arco con un radio de 10,5 metros. Las características dimensionales de las losas son las
siguientes:

Ancho: 650 - 1880 milímetros

Longitud: losas largas: 9.50 - 10 metros y losas cortas: 4.5 - 4.75 metros

Grosor: 200 milímetros

Después de la determinación de la temperatura y el análisis químico del acero líquido en la

unidad metalúrgica secundaria, las grúas aéreas mueven el cucharón que contiene acero
líquido a la unidad de fundición continua. Cada calor tiene un código de 6 dígitos que comunica
los detalles del calor, como el análisis químico, la temperatura, la duración, la calidad, etc., y el
calor es rastreable en el sistema MIS. En la unidad de colada continua, la cuchara de transporte
de acero líquido se coloca primero en la torreta, y tan pronto como el cilindro hidráulico se
conecta a la compuerta deslizante de la cuchara, y el ajuste del carro de remolque en las líneas
de colada, un flujo de El acero líquido comienza desde el cucharón hacia la artesa con la
apertura de la puerta corredera. El flujo del acero líquido desde la artesa hasta las matrices
comienza tan pronto como se abre el tapón. Hay una breve pausa en las matrices para la
formación de la cubierta inicial antes de que comience la operación de fundición continua. El
frente de congelación comienza a formarse dentro de la losa tan pronto como la losa sale de la
matriz y la losa pasa a través de los rodillos mientras se rocía con agua, y la solidificación en la
sección transversal de la losa se completa tan pronto como las losas alcanzan el debido nivel
metalúrgico. longitud. La losa se corta en la sección de corte de la losa con la debida
consideración de un desperdicio mínimo. La losa está grabada con un número de 9 dígitos para
fines de identificación y trazabilidad tan pronto como sale de la máquina de corte. y la
solidificación en la sección transversal de la losa se completa tan pronto como las losas
alcancen la longitud metalúrgica debida. La losa se corta en la sección de corte de la losa con la
debida consideración de un desperdicio mínimo. La losa está grabada con un número de 9
dígitos para fines de identificación y trazabilidad tan pronto como sale de la máquina de corte.
y la solidificación en la sección transversal de la losa se completa tan pronto como las losas
alcancen la longitud metalúrgica debida. La losa se corta en la sección de corte de la losa con la
debida consideración de un desperdicio mínimo. La losa está grabada con un número de 9
dígitos para fines de identificación y trazabilidad tan pronto como sale de la máquina de corte.

Con la finalización de la primera etapa de fundición, la segunda etapa de fundición comienza

cuando la segunda cuchara de acero líquido se coloca en el otro brazo de la torreta, y la
compuerta deslizante se abre para el flujo continuo del acero líquido y el mantenimiento de La
continuidad del proceso de casting. Los calores sucesivos en promedio transforman cinco
calores en una sola fase de la operación en losas y las losas así producidas y acondicionadas
pasan a la siguiente unidad.

Unidad de acondicionamiento y enfriamiento de losas.

Esta unidad enfría la losa de las siguientes dos formas con la debida consideración del tipo de
la losa. 1. Enfriamiento en aire

2. Enfriamiento en agua Las losas que requieren enfriamiento por aire pasan a la sección
correspondiente de las grúas de puente y pasan a la sección de acondicionamiento de losas
después de 72 horas.

Las losas que requieren enfriamiento con agua se mueven automáticamente a dos tanques de
enfriamiento en las mesas de rodillos, salen después de 20 minutos y pasan a la sección de
acondicionamiento de losas.

En la sección de acondicionamiento de losas, las losas son inspeccionadas por inspectores de

control de calidad y tienen sus defectos de superficie identificados. Luego, los operadores de
bufado comienzan a eliminar estos defectos con antorchas de mano. Después de la aprobación
final del departamento de control de calidad, las losas se mueven al laminador en caliente,
pero en caso de no conformidad, las losas se guardan en el almacén para su posterior
transferencia al laminador en caliente.
LAMINADORA EN CALIENTE DE LOSA DELGADA DE SABA

La construcción de la Planta de proceso de banda compacta comenzó a principios de 1997 y se

completó a fines de 2003.

Descripción de la planta de banda compacta:

la producción de chapa laminada en caliente se realiza mediante un horno de arco eléctrico y

un método de colada continua.

Especificaciones del producto:

A. Cuantitativo:

Hoja 1.5 - 12.5 milímetros de grosor y 800 - 1560 milímetros de ancho con una capacidad de
700.000 ton por año

B. Cualitativo:

Comercial, dibujo, embutición profunda, con alta soldabilidad, calidades estructurales para
ingeniería y 409-ferrita anti -moho.

Características especiales de la planta de proceso de banda compacta

A. Producción de losas delgadas con un grosor máximo de 50 milímetros

B. Conexión de la máquina de colada de losas delgadas y del laminador

C. Con instalaciones metalúrgicas secundarias, como recipientes de desbobinado con vacío al

vacío y hornos de cuchara.

El volumen total de las operaciones de construcción:

Movimiento de tierras: 5,55 metros cúbicos.

Cordón de refuerzo: 19,2 mil toneladas.

Volumen de encofrado: 375.000 metros cúbicos.

Colada de hormigón (magro y reforzado): 286.000 metros cúbicos.

Revestimiento de esqueleto metálico y techo: 2,15 mil toneladas (97,1 mil metros cúbicos)

Método de producción y tecnología utilizada en la planta de proceso de banda compacta

El acero líquido requerido se fabrica con una carga de esponja de hierro y chatarra en un horno
de arco eléctrico de 150 toneladas seguido de operaciones de metalurgia secundaria por
medio de un horno de cuchara y un recipiente de descarburación de oxígeno al vacío. Estas
instalaciones hacen posible la producción de productos fundidos limpios con diversas
aleaciones. Después de que se haya hecho el fundido y se haya ajustado el ajuste de la
aleación, el acero líquido se convierte en planchas delgadas. Después de la bufanda y el
acondicionamiento, la losa delgada entra en el horno de túnel y atraviesa el laminador de
bandas en caliente de seis soportes para cambiar al producto final. El producto se envía al
mercado en forma de bobinas u hojas empaquetadas. La línea de producción de losa delgada y
las líneas de acabado del laminador de bandas en caliente están conectadas y la producción se
lleva a cabo en un proceso continuo.
Talleres principales proyectados para la planta de proceso de banda compacta

Planta de manejo de materiales y desempolvado.

Horno de arco eléctrico con el depósito de chatarra.

Horno de cuchara (LF)

Vacio oxigeno decarburizante recipiente

Lanzador de losa delgada

Horno ecualizador

Laminador de bandas en caliente

Enrollador

Planta de fabricación de acero

Almacenamiento de materias primas

Depósito de chatarra, contenedores de almacenamiento DRI, almacenamiento de

ferroaleaciones

Horno de arco eléctrico de 150 toneladas y 125 MVA.

Horno de cucharón, rastrillo de escoria, estación de desgasificación al vacío, recipiente de

desbastado y recorte de oxígeno al vacío

Instalaciones de desempolvado de humos.

Unidad de fundición de losa delgada

Torreta con cucharón, carro de artesa, método de fundición sumergida de fundición

Matriz tipo embudo para la producción de losas delgadas con un espesor de salida de 60
milímetros.

0 -7 series de segmentos

Desincrustante rotativo, péndulo de corte

Los segmentos son responsables de la flexión, dirección y alisado final de la losa delgada, así
como de la reducción del grosor de la losa, esto se hace con la losa aún fundida en el interior
(reducción suave), por lo que el grosor de la losa se reduce a 45 - 50 milímetros por un lado, y
por otro lado mejora la calidad de la losa y le da una composición química consistente y una
estructura cristalina.

Hot Strip Mill

Servicio de transporte de calefacción con la longitud de 250 metros.

Una serie de 6 soportes rodantes de 4 rollos con sistema hidráulico que consiste en AGC,
doblado, unidades de cambio para garantizar un perfil adecuado de la hoja, así como el ahorro
de rollos.

Lecho de enfriamiento con flujo suave de agua, enrollador, conjunto de portabobina,

recortadora de bordes, equipo de embalaje, grabado y pesaje
Línea de corte a medida (CTLL) equipada con el dispositivo enderezador, el recortador de
bordes, el dispositivo de corte a medida, el embalaje y el grabado para la producción de hojas
con dimensiones y medidas precisas.

En comparación con los métodos convencionales, la lámina que sale de la pieza fundida
ingresa directamente en la lanzadera y se calienta hasta 1150 grados centígrados. Hay un
ahorro profundo de energía debido a la obviación de enfriamiento y recalentamiento de la
losa. Además, el bajo espesor de la losa, en comparación con el espesor de 200 m de las losas
convencionales, ahorra costos de laminación significativamente debido al bajo consumo de
rollo.

PRODUCTOS

Las láminas de acero estañado son ampliamente utilizadas en diferentes industrias debido a su
capacidad para conservar alimentos y otros materiales. También debido a su formabilidad y
flexibilidad, se utilizan principalmente en las industrias de empaque, como el empaque de
alimentos, productos químicos, medicamentos y pinturas.

Productos laminados en caliente

Para aplicación estructural y general.

Estructuras resistentes a la intemperie.

Recipientes a presión

Piezas estructurales, chasis de vehículos y anillos de rueda.

Aplicaciones de fabricación de tubos y tuberías.

Oleoductos y gasoductos

Construcción de buques, aplicaciones marinas.

Piezas de automóviles

Productos laminados en frío

Aplicaciones generales y de construcción.

Adecuado para el esmaltado.

Equipos electricos

Correas de embalaje

Soldadura de alto rendimiento soldable

Productos estañados

Chaquetas de batería, batería superior-inferior

Cuerpo de lata, tapa y extremo de la lata, tapones de corona, pote de pintura, olla de aceite,
aerosol

Paneles de impresión

Paneles de techo

Productos galvanizados

Techos metálicos, cuadros y equipos eléctricos,

bandeja de cables.

Partes de electrodomésticos: refrigerador,

calentador, lavadora, microondas, refrigerador

Gabinetes de cocina

Tanques de agua

Conductos de aire y embudos.