ALEACIONES FERROSAS

1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS: HIERRO Y ACERO

El hierro se descubrió en algún momento de la edad del bronce. Probablemente se
extrajo de entre las cenizas de fuegos encendidos cerca de los depósitos de minerales
de hierro. La ubicación del metal creció, sobrepasando finalmente al bronce en
importancia. La edad del hierro se ubica generalmente alrededor del año 1200 a.C por
hallazgos de artefactos hechos de hierro en la gran pirámide de Gizeh en Egipto, que
data del 2900 a.C.

En Israel se han descubierto hornos para el beneficio del hierro que datan de l 1300 a.C.
en Asiria (al norte de Irak) se fabricaron por el año 1000 a.C. carros de hierro, espadas
y herramientas. Los romanos heredaron el trabajo del hierro de sus provincias;
principalmente de Grecia, y desarrollaron la tecnología a nuevas alturas y la difundieron
a través de Europa. Las antiguas civilizaciones aprendieron que el hierro era más duro
que el bronce y que adquiría un mejor filo y más fuerte.

La invención del cañón en Europa durante la Edad Media creó la primera demanda real
del hierro: sólo hasta entonces el uso del hierro sobrepasó finalmente del cobre y del
bronce. También la estufa de fundición de hierro, como artículo doméstico de los siglos
XVII y XVIII. Contribuyó a incrementar significativamente la demanda de hierro.

Durante el siglo XIX, industrias como la construcción, los ferrocarriles, la construcción

de barcos, la maquinaria y la industria militar, crearon un dramático crecimiento en la
demanda de hierro y acero en Europa y en América. No obstante que fue posible producir
grandes cantidades de arrabio (crudo) en los altos hornos, los procesos subsiguientes
para producir hierro forjado y acero eran lentos. La necesidad de incrementar la
productividad de estos metales básicos fue la indujo a Henry Bessemer a desarrollar en
Inglaterra el proceso para soplar aire a través del hierro fundido que condujo a la
invención del convertidor Bessemer (patentado en 1856). Los hermanos Pierre y Emile
Martin construyeron en Francia el primer horno de hogar abierto en 1864. Estos métodos
permitieron producir hasta 15 toneladas de acero en un solo lote (hornada), un adelanto
significativo sobre los métodos anteriores.

La expansión de los ferrocarriles en Estados Unidos después de la Guerra Civil creó una
enorme demanda de acero. Entre 1880 1890 se empezaron a usar las vigas de acero
para la construcción en cantidades significativas la construcción en cantidades
significativas. La construcción de rascacielos empezó a depender de este acero
estructural.

Hacia el final del siglo XIX. Fue posible disponer de electricidad en cantidades
suficientes, se usó esta fuente de energía para producir acero. El primer horno eléctrico
comercial para la producción de acero se puso en operación en Francia en 1899. Para
1920, éste se había convertido en el princip al proceso para fabricar acero de aleación.

El uso de oxígeno puro en la producción de acero se inició un poco antes de la Segunda

Guerra Mundial en varios países europeos y en Estados Unidos. Los trabajos en Austria
después de la guerra culminaron con el desarrollo del horno básico de oxígeno (BOF,
por sus siglas en inglés de basic oxygen furnace). Éste se ha convertido en la tecnología
moderna para producir acero. Alrededor de 1970 sobrepasó al método de hogar abierto.
El convertidor Bessemer había sido superado en 1920 por el método de hogar abierto, y
dejó de ser un método de producción comercial de acero 1971.

2. ALEACIONES HIERRO - CARBONO

El estado actual del diagrama de equilibrio de las aleaciones hierro -carbono fue
establecido como resultado de las investigaciones hechas por varios científicos. La
elaboración de este diagrama fue empezada por D. Chernov, quien estableció en 1968
los puntos críticos del acero. Más tarde volvió a estudiar reiteradamente este diagrama.

1
N. Gutovski, M. Wittorft, Roberts Austen, Roozebom hicieron un gran aporte al estudio
de este diagrama. Los últimos datos acerca del diagrama están expuestos en las obras
de I. Kornilov.

El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro -carbono, tanto en estado

asociado químicamente (Fe 3 C), como en estado libre (C libre, es decir, grafito). Por ello
el diagrama Fe-C (figura), comprende dos sistemas:

 Diagrama Fe-C metaestable o diagrama hierro-cementita (Fe-Fe 3 C), representado en

el diagrama con líneas continuas y compren de aceros y fierros fundidos blancos, es
decir a las aleaciones con el carbono químicamente asociado, sin carbono libre
(grafito);

 Diagrama Fe-C estable, representado con líneas discontinuas, representando el

esquema de formación de las estructuras en los fierros fundidos grises y donde el
carbono se encuentra total o parcialmente en forma libre (grafito).

Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fierros fundidos blancos
se emplea el diagrama Fe-Fe 3 C, y para estudiar fundiciones grises, ambos diagramas
(Fe-Fe 3 C y Fe-C).

La temperatura a la cual tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro está influida
por elementos de aleación, de los cuales el más importante es el carbono. El diagrama
hierro-carbono muestra la porción de interés del sistema de aleación hierro − carbono.
Esta la parte entre hierro puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro, Fe 3 C, que
contiene 6,67 % de carbono por peso; por tanto, esta porción se llamará diagrama de
equilibrio hierro − carburo de hierro. Este no es un verdadero diagrama de equilibrio,
pues el equilibrio implica que no hay cambio de fase con el tiempo; sin embargo, es un
hecho que el compuesto carburo de hierro se descompondrá en hierro y carbono
(grafito).

Todas las posibles aleaciones hierro-carbono están representadas en el diagrama de

equilibrio de fases hierro-carbono (ver figuras 102, 103 y 104). En este diagrama vemos
lo siguiente. El punto de fusión del hierro puro (0%C) es 1536ºC y luego que se agrega
carbono disminuye el punto de fusión de la aleación hasta llegar a 1153ºC cuando
contiene 4,3% carbono (ó 4,25%C) y luego con mayor cantidad de carbono vuelve a subir
el punto de fusión. Por esa razón ese punto mínimo se llama “eutéctico” del griego “fácil
fusión” y es muy importante para poder fundir el metal y verterlo en moldes.

Desde el punto de vista industrial, la importancia del hierro se debe a las propiedades
que adquiere al ser aleado con el carbono. El carbono se puede encontrar en el hierro
de las siguientes formas:

 Disuelto en hierro gamma, formando una solución sólida denominada austenita.

 Disuelto en hierro alfa en muy pequeñas proporciones, formando una solución sólida
denominada ferrita.
 Combinado con el hierro, formando un compuesto denominado cementita (Fe 3 C)
 Libre formando láminas o nódulos de grafito.

Otro aspecto importante es el que se refiere a la máxima solubilidad de carbono en la

red de hierro (sólido) que se produce a 1147ºC y es de 2,06%C. Nótese que el hierro
entre la temperatura 1392ºC y 910ºC, se llama hierro gamma y corresponde a la forma
cristalina de cúbica de caras centradas. El hierro en esa forma cristalina tiene los huecos
más grandes en la red, pudiendo así acomodar los átomos de carbono con distorsión no
tan pronunciada como es el caso de la forma cristalina cúbica de cuerpo centrado
llamada hierro alfa, razón por la cual el Feγ disuelve mayor cantidad de carbono que el
Feα. Esta disolución se refiere a aceptar el carbono en su red y formar una fase
totalmente homogénea.

Se puede introducir más carbono en el hierro líquido, pero al enfriar, éste expulsa el
exceso de carbono de la red ya sea en forma de carbono puro (forma cristalina compleja
llamada grafito) u otras veces en forma de un compuesto de hierro rico en carbono, un
2
carburo muy duro llamado cementita con la fórmula química Fe 3 C. Aquí vemos que el
exceso de carbono puede precipitar en dos formas, y esto es lo que está representado
en el diagrama, la línea de segmentos se refiere a cuando precipita grafito y la línea
sólida a cuando precipita Fe 3 C. El sistema Fe- Fe 3 C es muy importante porque cuando
hay menos cantidad de carbono, menos de 2%, las aleaciones contienen el carbono en
forma de cementita y reciben el nombre de aceros y son posibles de deformar sin
quebrarse. Cuando tienen mayor cantidad de carbono reciben el nombre de fierros
fundidos o simplemente fundiciones, en las que el carbono en exceso precipita como
grafito y aún más como láminas o escamas de grafito que interrumpen la red de hierro,
tornándolos quebradizos.

El fierro puro libre de carbono no es nunca usado prácticamente como pieza (es muy
blando y débil). A medida que aumenta el contenido de carbono, aumenta la dureza y la
resistencia. El efecto del carbono, a pesar de crear algunos problemas de producción,
es ventajoso hasta un 0,9% Estas aleaciones son llamadas aceros, los problemas
adicionales son encontrados cuando el contenido de carbono es cerca de 2%; por lo
tanto, estos aceros no son de utilidad. En la práctica los aceros y fierros fundidos
comunes que se utilizan en fundición tienen un porcentaje de carbono que varía entre
2,65 a 3,85 % para los fierros fundidos y 0,12 a 1,80 % para los aceros, y no son solo
aleaciones binarias Fe-C sino que contienen otros elementos como el Mn, Si, P y S en
proporciones variables y normalmente pequeñas. Sin embargo, la práctica muestra que
la presencia de estos elementos no modifica mucho las propiedades de las aleaciones
binarias Fe-C cuyo estudio es válido como base de raciocinio.

Si el enfriamiento es lento se dan con diciones de equilibrio, pero si los enfriamientos son
muy rápidos se producen procesos que cambian la microestructura y las propiedades
mecánicas.

Fig. Diagrama Hierro-Carbono estable y metaestable

3
 Fig. Parte superior del diagrama Hierro-Carbono, con coordenadas y fases

Fig. Diagrama Hierro-Carbono con la nomenclatura convencional de las fases en

equilibrio. Se observan las líneas de los comportamientos metaestable
(continuas) y estable (discontinuas)

4
Notas del Diagrama Hierro-Carbono:

1. Formas alotrópicas del hierro

Hierro alfa (α): Cristaliza a 768ºC. Su estructura cristalina es bcc con una distancia
interatómica de 2,86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono.

Hierro gamma (γ): Se presenta de 910ºC a 1392ºC. Cristaliza en la estructura cristalina

fcc con mayor volumen que la estructura cristalina de hierro α. Disuelve fácilmente en
carbono y es una variedad de Fe amagnético.

Hierro delta (δ): Se inicia a los 1392ºC y presenta una reducción en la distancia
interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina bcc. Su máxima
solubilidad de carbono es 0,008% a 1493ºC. No posee una importancia industrial
relevante. A partir de 1536ºC se inicia la fusión del Fe p uro.

2. Observaciones en el diagrama

L = Fase Líquida

α = Fase α o Solución Sólida de Carbono en el Fierro α  sol.sól.α o Ferrita

Es una solución sólida de carbono con una solubilidad a temperatura ambiente

muy pequeña. Es la fase más blanda y dúctil de los aceros. Cristaliza en una
estructura bcc. Tiene una dureza de 95 Vickers y una resistencia a la rotura de 28 Kg.
/mm 2 , llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Presenta propiedades magnéticas.
En los aceros aleados, suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida
sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de grano
más irregulares que la austenita. La ferrita constituye una fase suave y dúctil.

γ = Fase γ o Solución Sólida de Carbono en el Fierro γ  sol.sól.γ o Austenita

La austenita comienza a formarse a la temperatura de 723ºC. Posee una estructura

cristalina fcc, una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kgf/mm 2 y un
alargamiento de un 30%. No presenta propiedades magnéticas. Tiene una estructura
cúbica centrada en las caras y a veces se considera que es menos dúctil y ligeramente
más dura que la ferrita, aunque, en realidad, no puede efectuarse una comparación
verdadera. El hierro γ existe a temperaturas superiores a las que se encuentra el hierro
α. Ambos tipos de hierro disuelven al carbono y los símbolos se usan para representar,
tanto al hierro puro, como a las soluciones sólidas de carbono en el hierro. Es
conveniente hacer notar que, aunque el hierro gamma contiene hasta 2,06% de
carbono, el hierro alfa puede disolver sólo 0,02 % por ciento de carbono.

δ = Fase δ o Solución Sólida de Carbono en el Fierro δ  sol.sól.δ

Fe 3 C = Fase Compuesto Intermetálico Carburo de Fierro o Cementita

Su composición es de 6,67% de C. Es la fase más dura y frágil de los aceros,

alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo
ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de
la cual pierde sus propiedades magnéticas. La cementita es uno de los componentes
del sistema y, como tal, limita la cantidad de carbono que puede estar presente. La
cementita es una fase extremadamente dura y frágil de una estructura cristalina
compleja; no disuelve cualquier cantidad mensurable de carbono.

Punto Eutéctico del Diagrama Fe-C Metaestable: (1147ºC, 4,3%C)

Punto Eutectoide del Diagrama Fe-C Metaestable: (723ºC, 0,8%C)
Punto Peritéctico del Diagrama Fe-C Metaestable: (1493ºC, 0,18%C)

Las fases anteriormente mencionadas son también constituyentes. Además de éstos,

existen otros dos constituyentes, la ledeburita y la perlita. La ledeburita (Agregado
5
 Eutéctico del Diagrama Fe-C Metaestable [sol.sól.γ + Fe 3 C], es el nombre que se da
a la composición eutéctica sólida y se presenta únicamente en el fierro fundido y,
después de la transformación que se lleva a cabo al enfriarse a la temperatura
ambiente, adquiere el aspecto moteado.

Agregado Eutectoide del Diagrama Fe-C Metaestable: [sol.sól.α + Fe 3 C] = Perlita

Es la fase formada por el enfriamiento lento de la austenita. Tiene una dureza de

aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg. /mm 2 y un
alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas de cementita y
ferrita. La perlita es un constituyente muy importante que se encuentra tanto en el
acero como en el fierro fundido. En la estructura eutectoide, que se compone de capas
alternas de ferrita y cementita. La perlita tiene valores de dureza y d uctilidad
intermedios a los de la ferrita y la cementita.

Porcentaje de C el Fe 3 C = 6,67%
Solubilidad máxima de Carbono en el Feα = 0,02%C
Solubilidad máxima de Carbono en el Feγ = 2,06%C
Solubilidad máxima de Carbono en el Feδ = 0,08%C

El Fierro puro, al calentarse:

 Entre la temperatura ambiente y 910ºC se encuentra en la forma de Feα

 Entre 910ºC y 1392ºC se encuentra en la forma de Feγ
 Entre 1392ºC y 1536ºC se encuentra en la forma de Feδ
 1536ºC, es el punto de fusión del fierro puro

Todos los aceros presentan transformación eutectoide durante la solidificacion en el

equilibrio.
Solo los aceros con 0,08<%C<0,55, presentan tanto transformación peritéctica como
transformación eutectoide.

3. ACEROS
Los aceros son aleaciones hierro-carbono y constituyen la familia industrialmente más
importante de todas las aleaciones metálicas debido a su versatilidad y propiedades
mecánicas únicas. La mayoría de las aleaciones de hierro derivan del diagrama Fe-C
que puede ser modificado por distintos elementos de aleación.

3.1 Aceros ordinarios o al carbono

Generalmente se consideran como aceros ordinarios al carbono, a aquellas aleaciones
de hierro y carbono que contienen hasta 1,7% de carbono. En la práctica, la mayor parte
de los aceros comunes al carbono contienen también cantidades apreciables de
manganeso, además de silicio, fósforo y azufre.

Se distinguen varios casos de aceros ordinarios al carbono ( 4 figuras siguientes).

Los aceros eutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene
composición del eutectoide 0,8 %C. Inicialmente la microestructura de la fase γ es muy
sencilla con granos orientados al azar. Al enfriar se desarrollan las dos fases sólidas F e-
α y cementita. Esta transformación de fases necesita la discusión del carbono ya que las
tres fases tienen composiciones diferentes. Para cada grano de austenita se forman dos
fases con láminas de ferrita y otras de cementita. Esta microestructura de fer rita y
cementita se conoce como perlita, por la apariencia de perlada bajo el microscopio.
Mecánicamente, la perlita tiene propiedades intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y
la dura y quebradiza cementita.

Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene un
contenido en carbono inferior a la del eutectoide 0,8 %C con granos orientados al azar.

6
Al enfriar comienza a desarrollarse la ferrita y se entra en la región bifásica α + γ donde
la ferrita sufre una segregación formándose en los límites de grano de la fase γ. En la
transformación de fases, la ferrita no cambia prácticamente y la austenita que queda se
transforma en perlita dando la microestructura característica de los aceros
hipoeutectoides. La ferrita de la perlita se denomina ferrita eutectoide (formada a la
temperatura del eutectoide, y proveniente de los granos que restaban de la austenita).
La ferrita formada antes del eutectoide (en los límites de grano de la austenita) se
denomina ferrita proeutectoide.

Los aceros hipereutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene un
contenido en carbono entre 0,8 y 2,06%C. Al enfriar se desarrolla la cementita y nos
encontramos en una región bifásica γ + cementita. La cementita se comienza a for mar
en los límites de grano de la austenita. Esta cementita se denomina cementita
proeutectoide ya que se ha formado antes de que se dé la reacción del eutectoide. Al
descender por debajo de la temperatura eutéctica, toda la austenita remanente de
composición eutectoide se transforma en perlita. Por tanto, la microestructura es perlita
y cementita proeutectoide.

La reacción eutectoide más importante es la que se produce en los aceros. Es necesario

contar con la comprensión definida de las reacciones eutéct icas y las eutectoides, para
poder entender lo referente a los aceros al carbono y para estar capacitados para
interpretar debidamente el diagrama hierro-carburo de hierro que es, probablemente, el
más importante de todos los diagramas de equilibrio de los metales.

Fig. Representación esquemática de los cambios de fase en estado sólido de los

diferentes grupos de aceros hasta la obtención de la microestructura final

7
 Fig. Conformación de la microestructura de la perlita

Fig. Representación esquemática de las microestructuras del acero eutectoide

(únicamente perlita)

8
 Fig. Representación esquemática de las microestructuras de solidificación de
equilibrio de los aceros Hipoeutectoide (perlita + ferrita), e Hipereutectoide
(perlita+cementita)

Como se sabe, la dureza de los aceros ordinarios al carbono aumenta progresivamente

con el aumento del contenido de carbono de manera que los aceros de bajo y medio
carbono se usan para construcción, mientras que los aceros de alto carbono se usan
para manufactura de herramientas y componentes donde se requieren dureza y
resistencia al desgaste.

3.2 Tratamientos térmicos de los aceros

Hasta ahora hemos tratado solamente con estructuras producidas en aceros ordinarios
al carbono, enfriándolos lentamente en una condición austenítica. Sin embargo,
modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos térmicos) es
posible obtener estructuras cristalinas y, por tanto, calidades del acero diferentes.

Se conoce como tratamiento térmico el proceso que comprende el calentamiento de los

metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a
esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades
adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la
dureza, la resistencia y la elasticidad.

3.2.1 Objetivo de los tratamientos térmicos

 Modificar la naturaleza de los constituyentes sin variar la composición.

 Ocasionar modificaciones estructurales, de dimensión y de forma de los
microconstituyentes, sin modificar su naturaleza.
 Producir mediante procesos químicos o químico -físicos, modificaciones en la
composición química del material en su superficie.
 Conferir propiedades particulares a las capas superficiales.
 Modificar la distribución y la intensidad d e las tensiones internas.

3.2.2 Clasificación de los tratamientos térmicos

9
 Tratamientos isotérmicos o Curvas TTT (Temperatura -Tiempo-Porcentaje de
Transformación)
 Tratamientos con enfriamiento continuo: Curvas CCT
 Tratamientos con cambio en la composición química: Nitruración, Cementación,
Carbonitruración
 Tratamientos sin cambio en la Composición química: Temple por láser, Temple por
inducción, Temple por llama

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición quími ca

como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa
estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los materiales unas
características mecánicas concretas, mediante un proceso de calentamientos y
enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.

En los casos descritos se han discutido las fases y microestructuras presentes, si el

enfriamiento es suficientemente lento y se pueden ajustar las fases a las composiciones
de equilibrio. En muchos casos se prefieren las condiciones de no equilibrio. Además, la
presencia de otros elementos aleantes modifican mucho las regiones de estabilidad de
las diferentes fases en el sistema Fe-C. Por ejemplo, el enfriamiento rápido (temple)
hasta una temperatura próxima al ambiente del acero austenizado origina una
microestructura denominada martensítica. Esta resulta como una estructura de no
equilibrio de la transformación de la austenita pero sin difusión de carbono, y tiene lugar
al enfriar muy rápidamente para evitar la difusión del carbono.

Estos efectos del tiempo sobre las formas de distribución del carbono son muy
importantes en el acero, pues en ellas se basa el endurecimiento del acero por templado
o enfriamiento rápido. Se calienta el acero en el rango austenítico y luego se enfría
bruscamente en agua o aceite, con ello en todas las partes que se enfriaron
suficientemente rápido el carbono no tiene tiempo de salir de la red del hierro y queda
aprisionado en exceso en la red de ferrita, est a ferrita con exceso de carbono se llama
Martensita y la dureza del acero se debe a la distorsión producida por el exceso de
carbono, ya que la ferrita solo puede disolver como máximo 0,02% C. Por otro lado, si
se vuelve a calentar este acero templado o ma rtensítico, empieza a salir el carbono
lentamente, esto se llama revenido y se hace para disminuir la dureza del acero y no
dejarlo tan frágil (o quebradizo) pudiendo llegar a obtener Ferrita + Cementina Globular.
(Ver figura).

Fig. Microestructura de dos tipos de acero

a. Micrografía a 1000X Fe + 0,8% C. con transformación total de Austenita a Perlita

(ferrita y cementita laminar)
b. Micrografía a 1000X Fe + 0,8% C ferrita + cementita globular

10
El enfriamiento rápido evita que se alcance la condición de eq uilibrio estructural. La
martensita es una fase muy dura y por lo tanto también es relativamente frágil por lo que
ese acero se usa en solamente en condiciones de requerimiento de dureza extrema.
Para aumentar la tenacidad del acero, después del temple, se puede hacer un revenido
y se tendrá una modificación de la estructura, dependiendo de la temperatura de
revenido. A temperaturas de revenido del orden de 400ºC se formará Troostita, mientras
que en la región de 600ºC, se producirá Sorbita. En cualquier ca so, el revenido permite
que el acero avance un poco hacia el estado de equilibrio estructural. Tanto la Troostita
como la Sorbita pueden considerarse como una Perlita de grano extremadamente fino.

4. FIERROS FUNDIDOS
Al igual que los aceros, los fierros fundidos se pueden clasificar como fierros fundidos
eutécticos, cuando el contenido en carbono es del 4,3 % en peso, fierros fundidos
hipoeutécticos cuando el contenido en carbono es menores y fierros fundidos
hipereutécticos cuando el contenido en carbono es mayor. Según el diagrama de fases,
los fierros fundidos funden a temperaturas entre 1150 y 1300°C, considerablemente más
baja que la de los aceros (del orden de 1500°C). Por tanto, funden y se moldean con
mayor facilidad. Sin embargo, los fierros fundidos se clasifican más por el estado en que
se encuentra el carbono. Se sabe que la cementita es metaestable y descompone para
dar ferrita y grafito. En enfriamiento lento y la presencia de algunos elementos
(principalmente el silicio con una concentración superior al 1%) favorecen este proceso
y la presencia de otros elementos y los enfriamientos rápidos lo impiden. Las
propiedades mecánicas de los fierros fundidos dependen de la composición y del
tratamiento térmico. Los tipos más comunes de fierros fundidos son: gris, esferoidal,
blanco y maleable.

Todos los fierros fundidos excepto el maleable presentan grafito en su microestructura.

La figura ilustra las diferentes formas esquemática y micrográfica del grafito en los fierros
fundidos con imágenes microscópicas con microscopio eléctrónico de barrido (M.E.B.)
típicas de las tres principales formas del grafito en los fierros fundidos grises,
vermiculares y nodulares, observándose claramente las diferentes formas del graf ito.

(b)

11
 (c)
(a)
Fig.125
a. Representación esquemática e las diferentes formas del grafito en los fierros
fundidos
b. Diferentes micoestructuras del grafito en los fierros fundidos: Fierros fundidos
grises, vermiculares y nodulares
c. Diferentes micoestructuras del grafito en los fierros fundidos grises,
vermiculares y nodulares (vistas en el microscopio electrónico de barrido,
M.E.B.)

4.1 Fierros Fundidos Grises

Muestran en su estructura micrográfica la presencia de carbono libre o grafito, en forma
de flecos o laminillas; es decir el carbono en exceso de su solubilidad se dispersa en
forma de grafito (4 figuras siguientes). Tienen un alto contenido de carbón, que permite
buena fluidez y moldeabilidad. Ejemplos de usos son elementos para agua potable
(grifos, tapas de alcantarillas, etc.).

El hierro fundido gris tiene un contenido en carbono entre 2,85 y 4,00 % y de silicio entre
1 y 3 %. El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita.
Desde un punto de vista mecánico, los fierros fundidos grises son comparativamente
frágiles y poco resistentes a la tracción. La resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de
compresión son muy superiores. Estas fundiciones amortiguan la energía vibracional d e
forma mucho más efectiva que los aceros. Así los equipos que vibran mucho se suelen
construir de esta aleación. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que
permite moldear piezas de forma muy complicadas. Además, el fierro fundido gris es uno
de los materiales metálicos más baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de
freno, cilindros y pistones de motores.

Los fierros fundidos grises tienen una carga de rotura a la tracción pequeña, entorno a
los 15 kg/mm² y llega a los 30 o 40 k g/mm² según sea su composición. Su dureza
relativamente elevada, esta varía entre 130 a 300 HB. A pesar de su elevada dureza se
puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de
grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta.

12
 Fig. Representación esquemática de las diferentes configuraciones del grafito
laminar en los fierros fundidos grises

Fierros fundidos grises, grafito tipo A Fierros fundidos grises, grafito tipo B

13
Fierros fundidos grises, grafito tipo C Fierros fundidos grises, grafito tipo D

Fierros fundidos grises, grafito tipo E

Fig. Representación micrográfica de las diferentes configuraciones del grafito

laminar en los fierros fundidos grises

14
Fig. Diferentes tamaños del grafito laminar en los fierros fundidos

15
 (a) (b)

(c) (d)

Fig. Algunas imágenes de la microestructura de distintos tipos de fierro fundido

gris
a. Sección en corte de una colonia de grafito en un fierro fundido gris con presencia de
dendritas
b. Fierro fundido gris ferrítico con grafito tipo A, ataque NITAL, aumento 100X
c. Fierro fundido gris perlítico, ataque NITAL, aumento 150x
d. Fierro fundido gris ferrito-perlítico, ataque NITAL, aumento 250x

4.2 Fierros Fundidos Nodulares

El fierro fundido nodular, dúctil o de grafito esferoidal es todavía un material
relativamente reciente y todo indica que su uso seguirá en aumento. Desde su
introducción comercial en 1948 las piezas de fierro fundido nodular han probado ser una
buena alternativa para reducir costos, reemplazando a piezas de fierro fundido maleable,
aceros y algunas fabricaciones en forja. Muchas innovaciones técnicas y mejoras han
contribuido para el rápido desarrollo de este nuevo material en los últimos años. Presenta
grafito en forma de nódulos o esferoides. Se suele utilizar para la fabricación de válvulas
y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales, monobloques de
motores, bielas y pistones.

El fierro fundido nodular se consigue añadiendo pequeñas cantidades de Magnesio o

Cerio a la fundición gris base en estado líquido. En este caso, el grafito no se segrega
como láminas sino que forma esferoides (figuras), lo qu e confiere al fierro fundido,
propiedades mecánicas diferentes. Presenta una mayor resistencia a la tracción que el

16
fierro fundido gris y se suele utilizar para la fabricación de válvulas y engranajes de alta
resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales y pi stones. Se diferencia de los fierros
fundidos maleables porque generalmente se obtiene como resultado de la solidificación
y no requiere tratamiento térmico.

Un fierro fundido nodular no es frágil y presenta en ciertos casos propiedades

comparables con las de los aceros, el módulo de elasticidad puede alcanzar valores de
hasta 17500 kg/mm 2 cuando se encuentra en estado recocido; presentan, además,
valores de resiliencia y porcentaje de elongación muy por encima de los demás fierros
fundidos pero por debajo de los aceros.

Cuando es empleado en estado bruto de fundición presenta una resistencia a la tracción

de aproximadamente unos 70 kg/mm 2 y un 3% de alargamiento. Cuando se desea una
buena dureza y una aceptable ductilidad se recomienda que hayan sido som etidas a
tratamientos térmicos de normalizado y revenido o bien a temple y revenido ya que se
pueden obtener por medio de estos tratamientos resistencias a la tracción que varían
entre 80 y 90 Kg/mm 2 y porcentajes de alargamiento entre 1,5 y 2,0%. La prese ncia de
grafito contribuye al mejoramiento de la maquinabilidad que es similar a la de las
fundiciones grises y superior a la de los aceros que presentan durezas similares. La
fundición nodular tiene el punto de fusión más bajo que cualquier otra aleación hierro-
carbono, debido esto a que su composición está muy cerca del punto eutéctico, por lo
que presenta mejor capacidad de colado y mayor fluidez que otras aleaciones hierro -
carbono, Es usada con gran regularidad para fabricar piezas fundidas de formas
complicadas.

Fig.Imágenes de la microestructura de distintos tipos de fierro fundido nodular

a. Fierro fundido nodular ferrítico, ataque NITAL, aumento 250x
b. Fierro fundido nodular perlítico, ataque NITAL, aumento 250x
c. Fierro fundido nodular ferrito-perlítico, ataque NITAL, aumento 250x
d. Nódulo de Grafito.- Ataque catódico en vacío usando gas Kripton. Microscopio
electrónico, 45º, 2500x

17
 (a) (b)

Fig.
a. Grafito nodular con depósitos de carbono sobre el grafito, en M.E.B.
b. Grafito nodular sin depósitos de carbono sobre el grafito
(grafito liso), en M.E.B.

18
 (a)

(b)

(a)

Fig.Obtención de la matriz perlítica en los fierros fundidos grises y nodulares

19
 (a) Microestructura mostrando el contacto directo entre la cementita y las láminas de
grafito en el fierro fundido gris con matriz predominante de perlita y su imagen el
microscopio electrónico de barrido luego del ataque profundo con Nital al 10%
(b) Microestructura mostrando el grafito en un fierro fundido nodular con matriz
ferrito-perlítica (ferrita en corona rodeando los nódulos de grafito), y su imagen
el microscopio electrónico de barrido, mostrando el grafito liso próximo a la perlita
(c) Imagen de la perlita en microscopio electrónico. La perlita es responsable de la
resistencia mecánica y es formada por láminas alternadas de ferrita y cementita.
La dureza y la resistencia mecánica v arían con el espaciamiento interlaminar:
170 a 330 HB.

4.2.1 Como obtener el Fierro Fundido Nodular

El grafito esferoidal se obtiene a través de la adición de elementos nodulizantes, que
impiden que el S y el O modifiquen la forma de crecimiento del grafito.

Los nodulizantes más comunes son, Mg, Ce, Ca y tierras raras. El más utilizado es el
Mg, a través de una aleación de FeSiMg.

El Mg posee un punto de ebullición de aproximadamente 1100ºC, como a reacción de

nodulización se realiza en el fierro lí quido a temperaturas de aproximadamente 1500ºC
(dependiendo del proceso), la ebullición del Mg provoca una "explosión", lo hace
“hervir". El Mg reacciona con otros elementos, principalmente O y S, siendo perdido e la
forma de sulfatos y óxidos, además de la vaporización debido a la temperatura por
encima del punto de ebullición. Con ello, el porcentaje de Mg va decayendo con el
tiempo, provocando la degeneración del grafito, o sea, el crecimiento del grafito ocurre
de manera descontrolada.

4.2.2 Efecto “Fading” del Magnesio

Con el pasar del tiempo, el contenido de Mg disminuye y por ello el grafito se degenera,
tendiendo a ser laminar nuevamente.

Fig. Fierro fundido nodular con nódulos envueltos de ferrita sobre un fondo de
perlita, atacado con Nital al 2%. El tiempo excesivo después de la nodulización
disminuye la eficiencia provocando la degeneración del grafito y la aparición de
cementita (Efecto “Fading”)

20
 Fig. Tramo correspondiente a los fierros fundidos industriales del diagrama de
fases Hierro-Carbono. Se muestran también las microestructuras resultantes de
varios tratamientos térmicos

4.2.3 Obtención de la matriz Ferrítica o Perlítica

En el Fierro Fundido Gris, las propiedades físicas e mecánicas son definidas
predominantemente por la forma del grafito, ya que se desea que la matriz sea siempre
perlítica; mientras que en el Fierro Fundido Nodular, las propiedades físicas e mecánicas
son definidas predominantemente por la matriz, ya que se desea que el grafito sea
siempre esférico.

Obtención de Matriz Ferrítica

La ferrita confiere a los fierros fundidos menor límite de resistencia, su dureza se sitúa
entre 70 e 150 HB, dependiendo del %Si, y facilita el maquinado.

Para la obtención de la matriz ferrítica (predominante) se debe mantener los elementos

de aleación en valores bajos, como %Mn < 0,20, %Sn residual, %Cu residual, %Ni

21
residual, etc. Para que a matriz sea ferrítica, se debe dar condiciones para que todo el
carbono que está en la austenita pueda migrar hasta el grafito. Para que esto ocurra:

 La pieza no puede ser muy fina, porque la velocidad de enfriamiento será muy alta.
 La pieza no puede ser desmoldeada prematuramente, pues no habrá tiempo para que
el carbono migre para el grafito.
 La cantidad de nódulos debe ser alta, pues cuanto mas nódulos por mm 2 , mas fácil
será para el carbono encontrar un grafito.

Obtención de la Matriz Perlítica

La perlita es responsable de la resistencia mecánica y está formada d e láminas

alternadas de ferrita y cementita. Su dureza y resisténcia mecánica varían con el
espaciamiento interlaminar: 170 a 330 HB.

Para obtener matriz perlítica (predominante), debemos usar algunos elementos de

aleación, dependiendo de las propiedades deseadas. Algunos elementos dificultan un
posterior tratamiento de ferritizacion, como en el caso del Sn. Si eso fuera una propiedad
determinante, debe ser usado el Cu. O si ocurre lo contrario, y la pieza debe ser
resistente al tratamiento, se debe optar por el Sn.

Se puede obtener matriz perlítica, y endurecimento de las piezas, promoviendo un

enfriamiento rápido. Sin embargo, eso no debe ser usado una vez que provoca muchas
tensiones en los contornos de los granos y puede causar la pérdida de las propie dades
dimensionales de piezas inclusive después de maquinadas.

Fig. Cigüeñal de fierro fundido nodular en matriz perlítica

Efecto de los elementos de aleación

• Cr e Si – Alteran el número de nódulos de grafito

• Ti – Altera la forma del grafito
• Mn, Cr e Si – Altera el intervalo de temperatura entre el eutéctico estable y metaestable.
• Si, Ni e Mo – Endurecimento por solución sólida
• Cu, Mn, Sn – Promoción de perlita
• Si – Promoción de ferrita
• Nb, Ti, V e P – Formación de partículas duras
• Mn, P, Ti, V, Nb, Cr, Mo – Segregación para los contornos de las células eutécticas
• Mn, Cu, Mo e Ni – Aumento de la Temperabilidad
• Cu (até 1,0%): Tiene acción grafitizante, actúa como perlitizante.
• Mg (0,02 a 0,07%): Promueve formación de grafito nodu lar, y disminuye los porcentajes
de azufre y oxígeno.
• Mo (Hasta 0,7%): Leve tendencia a formar carburos, promueve obtención de perlita
fina, segrega para los contornos de grano, aumenta la temperabilidad. Muy utilizado en
piezas con exigencias térmicas.
• Nb (Hasta 0,15%): Perlitizante, promueve la formación de carburos distribuídos en la
matriz.
• W : Antigrafitizante y estabilizador de la ferrita.

22
• V: Forma carburos muy estables (hasta 2,5x mas poderoso que el Cr), tiende a refinar
la perlita y la promueve, favorece las propiedades en temperaturas elevadas.
• Sn: Estabiliza la matriz perlítica, torna grafita más esferoidal, en grandes cantidades
fragiliza por segregar hacia el contorno del grano (encima de 0,1%) Difícil tratar para
ferritizar, pues es un estabilizador de la perlita.

Efecto del Carbono

• Carbono (3,30 a 3,90%): Porcentajes crecientes aumentan la fluidez, la cantidad de

grafito, el porcentaje de ferrita, y la tendencia a fluctuación de grafito, disminuyendo la
tendencia al coquillamiento y las propiedades mecánicas de resistencia. En aleaciones
ferríticas reduce la dureza, resistencia a la tracción y la elongación.

Efecto del Silicio

• Es un fuerte desoxidante y endurece la ferrita por solución sólida. Para un mismo C.E.,
contenidos crecientes de Si aumentan el límite de resistencia, mientras que el aumento
do C.E. debido al aumento del Si, provoca la disminución del límite de resistencia si el
carbono fuera mantenido constante.
• La disminución de la resistencia al impacto, también es at ribuida al Si.

Efecto del Manganeso

• El manganeso actúa como neutralizador del azufre, evitando la formación de sulfuro de

fierro. El manganeso que no es utilizado en la neutralización del azufre, contribuye en
la formación de carburos eutécticos, siendo un perlitizante.
• Entre los elementos perlitizantes, es el que menos afecta la resistencia al impacto,
siendo el de menor costo.

4.3 Fierros Fundidos Blancos

Al igual que los aceros nunca presentan grafito y ambos se caracterizan por la presenci a
de un compuesto químicamente definido, el carburo de fierro o cementita (Fe 3 C). Los
fierros fundidos blancos tienen una cantidad de cementita relativamente grande en forma
de una red inter dendrítica continua lo que la hace una fundición dura y resistente al
desgaste, pero extremadamente frágil y difícil de mecanizar.

Los fierros fundidos blancos, contienen de 2,65 a 2,80% de carbono y pueden ser usados
cuando se requiere una alta resistencia a la abrasión en la aleación, pero su uso es
limitado debido a la naturaleza quebradiza de la aleación. Esto se debe a que la mayor
parte de su carbono está presente en la forma de Fe 3 C.

Por tanto, el diagrama Fe-Fe 3 C se relaciona con el estudio de los fierros fundidos blancos
y los aceros y, el diagrama Fe-Grafito se relaciona con el estudio de los fierros fundidos
grises.

El control de enfriamiento se realiza en muestras normalizadas tipo cuña. La probeta se

cuela en molde de arena y se enfría en agua tan pronto haya solidificado. Luego se
quiebra y se observa la profundidad de coquillamiento o de formación de fierro fundido
blanco en la parte más delgada de la cuña. Si se alcanza la máxima profundidad de
coquillamiento de acuerdo a estándares, y se está elaborando fierro fundido gris, será
necesario inocular con ferro aleaciones conteniendo silicio como se verá más adelante.

La figura muestra la simulación de la solidificación de una probeta para ensayo de

coquillamiento.

23
 Fig. Simulación del coquillamiento: Den software Magma Soft -Alemania

Los fierros fundidos blancos contienen poco carbono y silicio y se obtienen por
enfriamiento rápido. La mayor parte del carbono aparece como cementita en lugar de
grafito, y la superficie fracturada tiene una tonalidad blanca. La microestructura se
representa en la figura 135a. Los fierros fundidos blancos son extremadamente duros
frágiles por lo que son inmecanizables. Su aplicación se limita a componentes de gran
dureza y resistencia al desgaste y sin ductilidad ni maleabilidad como los cilindros de los
trenes de laminación y los dientes de engranaje, las camisas para mezcladoras de
cemento, algunos tipos de estampas de estirar y boquillas de extrusión.

Generalmente los fierros fundidos blancos se obtienen como producto de partida para
fabricar los fierros fundidos maleables.

Intervalo de propiedades mecánicas para los fierros fundidos blancos:

 Dureza: 375 a 600 Brinell

 Resistencia a tracción: 20000 a 70000 psi.
 Resistencia a compresión: 200000 a 250000 psi.
 Módulo de Young: 24000000 a 28000000 psi.

Clasificación de los fierros fundidos blancos:

Fundición blanca perlítica: Tiene una resistencia a la tracción de 21kg/mm 2 , una

tenacidad de 1,27-1,87 kgf y una dureza: 500-600 HB.

Fundición blanca martensítica: Tiene una resistencia a la tracción de 35 -42 kg/mm 2 ,

tenacidad: 1,60-1,72 kgf y una dureza: 600 HB.

4.4 Fierros Fundidos Maleables

Su producción se limita a piezas de paredes relativamente delgadas. Se obtiene a partir
del recocido del fierro fundido blanco, descomponiéndose el Fe 3 C en fierro y nódulos de
grafito. El fierro fundido maleable tiene así entre 28 y 80 Kg/mm² de resistencia a la
tracción y de 18 a 2% de alargamiento.

Los fierros fundidos maleables se obtienen a partir de los fierros fundidos blancos, por
calentamiento prolongado en atmósfera inerte (para prevenir la oxidación) a
temperaturas entre 800 y 900°C. En estas condiciones la cementita descompone para
dar grafito en forma de racimos o rosetas dentro de la matriz ferrítica o perlítica. La
microestructura se representa en la figura b siguiente y es parecida a la de los fierros

24
fundidos nodulares. Se suelen emplear en tubos de dirección y engranajes de
transmisión, muelles tubulares y partes de válvulas.

(a) (b)

Fig. (a) Placas de cementita eutéctica. Fundición blanca 80x

(b) Fundición maleable 80x

Un aspecto importante a considerar en el diseño de las aleaciones ferrosas fundidas

estudiadas hasta el momento, es la colabilidad, expresada en términos de fluidez. Para
determinar la fluidez de utiliza un sistema de colado normalizado en espiral como se
observa en el esquema de la figura.

25
Fig. Espiral de fluidez, según Sipp

26
5. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS NORMALES DE ALEACIÓN EN LA
MICROESTRUCTURA DE LOS FIERROS FUNDIDOS
a) Carbono.- Constituye un potencial de nucleación del grafito. Cuanto más elevado es
el % C, mayor será el número de gérmenes de grafito que se forman.

b) Silicio.- Es el principal agente grafitizante en los fierros fundidos. Su presencia es

entre 1,8 y 3,0 %, dependiendo del espesor (para alto espesor, el porcentaje de
Silicio aumenta).

c) Manganeso.- Es determinado por la estructura de la materia a obtener:

 Ferrítico: 0,1 a 0,2 % Mn.

 Ferrítico – Perlítico: 0,2 a 0,4% Mn.
 Perlítico: 0,4 a 0,6 Mn. (para alto espesor Mn > 3%)

Se observa que al aumentar el manganeso en los fierros fundidos, hay mayor

tendencia al comportamiento metaestable con formación de perlita.

d) Azufre.- El porcentaje de azufre debe ser mínimo (%S ≤ 0,01%)

Se consume por adición de Magnesio, según: Mg + S  MgS

e) Fósforo.- Torna frágil el fierro fundido nodular por lo que se debe mantener en
niveles mínimos (%P ≤ 0,08%)

6. NORMAS TECNICAS PARA FIERROS FUNDIDOS

A continuación, se presentan dos tablas que muestran la equivalencia entre varias de
las principales normas internacionales, para las distintas clases de fundiciones grises y
nodulares, cuya producción es objeto del planeamiento y programación de las
operaciones aquí estudiadas.

27
 FIERROS FUNDIDOS GRISES (GRAFITO Preparado
LAMINAR) por:
COMPARACION DE ALGUNAS NORMAS C.
Sebastián

FIERROS FUNDIDOS
NORMALIZADOS

NORMAS ESPECIFICACIO 1 2 3 4 5*
N
ABNT FEB – 126 FC 100 FC 150 FC 200 FC 250 FC 300
DIN 1691 GG 10 GG 15 GG 20 GG 25 GG 30
ASTM A – 48 Gr 20 Gr 25 Gr 30 Gr 35 Gr 40/45
SAE J 431 C G 1800 G 2500 G 3000 G 3500 G 4000
Matriz Metálica Ferrítica Ferrito - Perlítica Perlítica
Res. Tracción 10 15 20 25 30
(kg/mm 2 )
Lim.Fluencia 7,5 – 10 8,0 – 10,5 9,0 – 11,5 10,5 – 12,0 11,0 – 14,0
Propiedades (kg/mm 2 )
Mecánicas R.Compresión 50 - 60 55 - 70 60 - 83 70 - 100 82 – 120
(**) (kg/mm 2 )
R.Cisallamiento  10  15  20  25  30
(kg/mm 2 )
R. Flexión 20 - 31 23 - 37 29 - 43 35 - 49 41 - 55
(kg/mm 2 )
R. Impacto 0 , 2 h a s t a 0 , 6
(kg/mm 2 )
Dureza Brinell 100-150 140 - 190 170 - 210 180 - 240 200 – 260
(HB)
%C 3,40 – 3,70 3,20 - 3,50 3,10 - 3,40 3,00 - 3,30 3,00 - 3,30
Composición % Si 2,30 – 2,80 2,00 - 2,40 1,90 – 2,30 1,80 – 2,20 1,80 – 2,10
Química (***) % Mn 0,50 – 0,80 0,60 - 0,90 0,60 – 0,90 0,60 – 0,90 0,70 – 1,00
% P (máx) 0,25 0,20 0,15 0,12 0,10
% S (màx) 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Maquinabilidad Muy buena Muy Buena Buena Buena Media
Piezas sin Pequeños Cabezales Carcasas de Piezas que
muchas cilindros de cilindros motores exigen alta
Característic exigencias eléctricos resistencia a la
as Buena tracción,
Maquinaria Cuerpos de resistencia Volantes, flexión, y
en general bombas de a las engranajes. compresión
Utilización
aceite presiones
Bases, Alta Volantes alta
tapas, Poleas, resistencia a rotación,
contrapesos, bases de presiones matrices
etc. máquinas, cilíndricas,
etc. turbinas
OBSERVACIONES:
(*) Fierro Fundido GG 30 y equivalentes, normalmente aleados
(**) Propiedades Mecánicas en conformidad con DIN 1691 medidas en probetas normalizadas
(***)Composición Química Típica conforme ASAE J – 431 - C

28
 FIERROS FUNDIDOS NODULARES
(GRAFITO ESFEROIDAL) Preparado
por:
COMPARACION DE ALGUNAS NORMAS C.
FIERROS FUNDIDOS Sebastián
NORMALIZADOS
NORMAS ESPECIFICACIO 1 2 3 4 5 6
N
ABNT FEB – 126 FE-3817 FE-4212 FE-5007 FE-6002 FE-7002 -
DIN 1693 GGG-35 GGG-40 GGG-50 GGG-60 GGG-70 GGG-80
ASTM A – 536 - 60-40-18 80-55-06 - 100-70-03 120-80-02
64-45-12
SAE J 434 C - D-4018 D-5506 - D-7003 -
(d-4512)
Matriz Metálica Ferrítica Ferrito - Perlítica Perlítica
Res. Tracción 35,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0
(kg/mm 2 )
Lim.Fluencia 22,0 25,0 32,0 38,0 44,0 50,0
(kg/mm 2 )
Alargamiento % 22,0 15,0 7,0 3,0 2,0 2,0
R.Compresión 80,0 85,0 100 110
(kg/mm 2 )
R.Cisallamiento 90% de la Resistencia a la Tracción
(kg/mm 2 )
Propiedades R.Flexión 80,0 85,0 90,0 100 -
Mecánicas (kg/mm 2 )
(**) R.Impacto 1,5-2,8 0,5-1,5 0,5-1,5 0,3-0,8
(kg/mm 2 )
Dureza Brinell 110-150 135-185 170-220 200-250 235-285 270-335
(HB)
%C 3,25-3,35 3,30-3,50 3,40-3,50 3,40-3,50 3,70-3,80 3,75-3,85
Composición % Si 2,15-2,25 2,20-2,50 2,20-2,50 2,44-2,54 2,44-2,55 2,75-2,85
Química % Mn 0,1-0,2 0,1-0,2 0,2-0,3 0,35-0,45 0,45-0,55 0,55-0,65
(**) % P (máx) 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx
% S (màx) 0,02 máx 0,02 máx 0,02 máx 0,02 máx 0,02 máx 0,02 máx
% Mg (residual) 0,03-0,05 0,03-0,05 0,03-0,05 0,03-0,05 0,03-0,05 0,03-0,05
Maquinabilidad Excelente Buena Media
Buena ductilidad, Excelente resistencia a la
Buena capacidad de acepta temple abrasión
amortiguación superficial
Buena resistencia a la
abrasión.
Característic
Utilización Caja de dirección, Cajas de aceite, Volantes, ruedas motrices,
as cajas de cambio, pistones, coronas, coronas, engranajes,
soportes, cabezal de ruedas de engranajes, bielas, comando de
cilindros, etc. zapatas de freno, cajas válvulas, cajas satélites,
de dirección, chumaceras, cigüeñales,
cigüeñales, bielas, etc. etc.
OBSERVACIONES:
(*) Características mecánicas en conformidad DIN 1693 – medidas en probetas normalizadas
(**) Rangos de Composición Química

29
PROBLEMAS RESUELTOS DEL CAPITULO VII (Haciendo uso del
Diagrama Hierro-Carbono)

Problema resuelto 1.- Utilizaremos el diagrama hierro-carbono metaestable o Hierro-

Cementita, para analizar las transformaciones que ocurren durante el enfriamiento y
solidificación de equilibrio de un acero al carbono con 0,20 % de Carbono, desde el estado
líquido hasta la temperatura ambiente, determinando su microestructura final resultante.

Solución.-

30
Utilizaremos el diagrama Fe-C, en primer lugar ampliando su parte superior como se
indica arriba. Luego pasaremos al diagrama Fe -C en su forma total.

-A la temperatura de A, θ A °, la aleación se encuentra en estado líquido.

-A la T°de B, θ B ° = T° líquidus, empieza la solidificación, apareciendo el primer cristal de
sol.sól.δ
-A la T° de C, θ C ° = 1493° +ε, ε 0:
Fases: L y sol.sól.δ

Composición de las fases: L con 0,55% C

sol.sól. δ con 0,08% C

0, 200, 08
Proporción de las fases: %L= * 100  25, 53%
0,550, 08

0,550, 20
% sol.sól.δ = * 100  74, 47%
0,550, 08

(0,2553 x 0,55%C + 0,7447 x 0,08% C = 0,20 % C)

-A la Tº de D, θ D ° =1493º – ε, ε 0:

Fases: L y sol. sól.γ

Composición de las fases: L con 0,55% C
sol.sól.γ con 0,18% C

0 , 200 ,18
Proporción de las fases: %L = * 100  5, 41%
0 , 550 ,18

0,550, 20
% sol.sól γ = 0, 550,18 * 100  94, 59%

(0,0541 x 0,55% C + 0,9459 x 0,18% C = 0,20% C)

-Luego a 1493°C : L + sol.sól.δ → sol.sól.γ Transformación Peritéctica

Balance: 25,53% 74,47% 94,59%

-5,41%
20,12%

- A la Tº de E, θ E °, termina la solidificación de la aleación y a partir de all í solo tenemos

sol.sól.γ con 0,2% C y con una abundacia relativa o proporción, de 100%.

- A la Tº de F, θ F °, la sol.sól.γ empieza a transformarse en sol.sól.α.

-A la Tº de G, θ G ° = 723°+ ε, ε 0:

Fases: sol.sól.α y sol.sól.γ

31
 Composición de las fases: sol.sól.α con 0,02% C
sol.sól.γ con 0,8% C

Proporción de las fases:

0,800, 20
% sol.sól.α = * 100  76,92%
0,800, 02

0, 200, 02
% sol.sól.γ = * 100  23, 08%
0,800, 02

(0,7692 x 0,02%C + 0,2308 x 0,8% C = 0,2% C)

-A la Tº de H, θ H °=723° - ε, ε 0:

Fases: sol sól α y Fe 3 C

Composición: sol.sól.α con 0,02% C

Fe 3 C con 6,67% C

Proporción: 6, 670, 20
%sol.sól.α = * 100  97, 29%
6, 670, 02

0, 200, 02
% Fe 3 C = * 100  2, 71%
6, 670, 02

(0,9729 x 0,02%C + 0,0271 x 6,67% C = 0,2% C)

-Luego a 723° C:sol. sól.γ sol.sól.α + Fe 3 C Transformación Eutectoide

23,08% 97,29- 2,71%

76,92
20,37%

- Por debajo de 723ºC, no hay mayor variación. Luego a T° ambiente tendremos como
microestructura final resultante:

Agregado Eutectoide [sol sól α + Fe 3 C]: = 23,08 %

sol.sól.α libre: 76,92%

; es decir:

Perlita : 23,08 %
Ferrita : 76,92 %
TOTAL 100,00 %

32
Problema resuelto 2.- ¿Qué cantidades de ferrita y cementita están presentes en la
perlita?

Solución.-

Sabemos que solo existe perlita cuando el % de carbono es de 0,8. Ubicamos 0,8%C en
el diagrama Fe-C y procedemos al análisis

A la Temperatura de 723°+ ε, ε 0, solo se tiene austenita o sea sol.sól.γ al 100%,

la misma que se transformará en perlita.

A la Temperatura de 723°- ε, ε 0, tenemos:

Fases: sol sól.α y Fe 3 C

Composición de las fases: sol sól.α con 0,02%C
Fe 3 C con 6,67%C

Proporción de las fases:

6, 670,8
% sol.sól.α  * 100  88, 27%
6, 670, 02

0,80, 02
% Fe 3 C  * 100  11, 73%
6, 670, 02

(0,8827 x 0,02%C + 0,1173 x 6,67% C = 0,8% C)

Sabemos que a 723ºC, la sol.sól.γ (Austenita) se convierte en perlita, según la

transformación eutectoide:
sol.sól.γ  sol.sól.α + Fe 3 C

33
y que el resultado de esta transformación es justamente el agregado eutectoide [sol sól α
+ Fe 3 C] denominado Perlita. Entonces en la perlita están presentes:

Ferrita (%sol.sól. α) = 88,27%

Cementita (% Fe 3 C) = 11,73%

Problema resuelto 3.- Cuál será el porcentaje de carbono de un acero que observado al
microscopio, muestra una microestructura constituida por 10% en volumen de cementita
y 90% en volumen de perlita.

Densidad de la Ferrita = 7,86 g /cm 3

Densidad de la Cementita =7,67 g /cm 3

Solución.-

Tenemos que pasar el porcentaje en volumen a porcentaje en peso para así poder resolver
el problema con el diagrama Fe-C.

Para ello tomamos como base 100cm 3 de la muestra. Entonces tendríamos:

Microestructura Volumen Densidad (g/cm 3 ) Masa

(cm 3 ) (g.)
Cementita 10 7,67 76,7g
Perlita 90 ? ?

Sabemos del problema anterior, el porcentaje en masa de los componentes de la perlita.

Entonces hallemos su porcentaje en volumen

Tomamos una base de 100g.

Perlita Masa Densidad Volumen % Volumen

Ferrita 88,27g 7,86 g /cm 3 11,23cm 3 88,00%
Cementita 11,73g 7,67 g /cm 3 1,53cm 3 12,00%
TOTAL 12,76cm 3 100,00%

Entonces ya podemos saber el % peso de la perlita. Resolviendo:

Volumen Densidad Masa

Cementita 10cm 3 7,67 76,7g
Ferrita 90cm 3 x 0,88 7,86 622,51g
Perlita
Cementita 90cm 3 x 0,12 7,67 82,84g

Masa %Masa
Cementita 76,7g 9,81%
Ferrita
Perlita 705,35g 90,19%
Cementita
TOTAL 782,05 100,00%

Ahora que tenemos el porcentaje en masa obtendremos fácilmente el porcentaje de

carbono(X %) el cual tiene que estar en la región señalada el siguiente diagrama:

34
Ya que coexisten Perlita + Cementita, entonces 2,0 > X % > 0,8

Analicemos el punto G en el diagrama:

6 , 67 X
% sol.sól.γ  * 100
6 , 670 ,8
X 0 , 8
% Fe 3 C  * 100
6 , 670 ,8

En el punto H, tenemos:

6, 67 X
% sol.sól.α  6 , 670, 02 * 100

X 0 , 02
% Fe 3 C  * 100
6, 670, 02

Sabemos que a 723ºC, la sol.sól.γ (Austenita) se convierte en perlita, según la

transformación eutectoide:
sol.sól.γ  sol.sól.α + Fe 3 C

y que el resultado de esta transformación es justamente el agregado eutectoide [sol sól α

+ Fe 3 C] denominado Perlita. Por lo tanto:

6 , 67 X
% de Perlita  * 100  90,19%
6 , 670 ,8
Resolviendo:
X  1,38%C

35
Problema resuelto 4.- Cuál será el porcentaje de carbono de un acero que tiene una
microestructura constituida por 70% de ferrita y 30% peso de perlita, en peso.

Solución.-

Ya que coexisten Perlita + Ferrita, entonces 0,02< X % < 0,8

Analicemos el punto G en el diagrama:

0 ,8 X
% sol.sól.α  * 100
0 ,80 , 02

% sol.sól.γ X 0 , 02
 * 100
0 ,80 , 02

En el punto H, tenemos:

6, 67 X
% sol.sól.α  6 , 670, 02 * 100

X 0 , 02
% Fe 3 C  * 100
6, 670, 02

Sabemos que a 723ºC, la sol.sól.γ se convierte en perlita, según la transformación

eutectoide:

sol.sól.γ  sol.sól.α + Fe 3 C

y que el resultado de esta transformación es justamente el agregado eutectoide [sol sól α

+ Fe 3 C] denominado Perlita. Por lo tanto:

X  0 , 02
* 100  30, 00
0 ,80 , 02
36
Resolviendo:
X  0, 254%C

Problema resuelto 5: Diagrama Fe-C a 723°C en calentamiento con una aleación de 0,5
%C. Peso: 500 kg.
Calcular el porcentaje de fases y el porcentaje en cada componente por cada fase.

Solución.-

Cantidades de las fases:

sol.sól.α % =(0,80-0,5 / 0,80-0,02) *100= 38,46%

sol.sól.Ɣ% = (0,5 – 0,02/ 0,80-0,02) *100=61,54%
sol.sól.α = 192,30 kg.
sol.sól.Ɣ= 307,70 kg.

Porcentaje en cada componente por cada fase:

Ferrita:
0,02%C : 0,03846 kg de C.
99,98 % Fe: 192,2615 kg de Fe.
Austenita:
0,80% C: 2,4616 kg de C
99,2% Fe: 305,2384 kg de Fe

PROBLEMAS PROPUESTOS
1. Haciendo uso del diagrama Fe-C, verificar el enfriamiento lento (en condiciones
próximas al equilibrio) de las siguientes aleaciones:
a. Acero de 0,17% de C
b. Acero de 0,30% de C
c. Acero de 0,50% de C
d. Acero de 0,80% de C
e. Acero de 1,00% de C

2. Haciendo uso del Diagrama Fe-C, determine:

a. Qué cantidades (% en peso) de ferrita y cementita están presentes en la perlita?
b. El porcentaje de carbono de un acero que tiene una microestructura constituida por
10% de cementita y 90% de perlita, en peso.
c. El porcentaje de carbono de un acero que tiene una microestructura constituida por
70% de ferrita y 30% peso de perl ita, en peso.
Qué conclusiones se pueden establecer sobre las propiedades mecánicas de los aceros
obtenidos.

3. Cuánta ledeburita se formará al solidificar en el equilibrio, 140 kg. de una aleación Fe -

C que sigue un comportamiento metaestable?

4. De las aleaciones del problema anterior, calcular los porcentajes y las fases
constituyentes a 1496 y 1494 ºC (sólo en el caso de las tres primeras) y a 728 y 726ºC
para todas.

37
5. Para las mismas aleaciones, construir las curvas de enfriamiento, especificando a que
tipo de transformación corresponde cada punto de detención.

6. Determinar cuantitativamente los constituyentes a temperatura ambiente de los

siguientes aceros:
a. Acero con 0,1% de C
b. Acero con 0,18% de C
c. Acero con 0,4% de C
d. Acero con 0,55% de C
e. Acero con 0,8% de C
f. Acero con 1,2% de C

7. Calcular el porcentaje de Ferrita y Cementita que contiene la Perlita a temperatura

ambiente.

8. Deducir el porcentaje de C que contien e un acero hipoeutectoide, sabiendo que en su

estructura final a temperatura ambiente contiene un 94% de Ferrita.

10. Una pieza de hierro de 50 kg contiene 800 g de C,

a. ¿Qué tipo de aleación es?
b. ¿Cuáles son sus constituyentes y su estructura a temper atura ambiente?
c. Calcular su densidad a temperatura ambiente sabiendo que la ρ de Feα es 7,87
g/cm 3 y que la ρ de Fe 3 C es 7,54 g/cm 3 .
d. Estudiar su enfriamiento lento desde fase líquida hasta temperatura ambiente.

11. Considere 1,5 kg de acero al carbono con un 0,3% C (en peso), enfriados hasta
temperatura justo inferior a la eutectoide.
a. ¿Cuántos kg de ferrita proeutectoide se forman?
b. ¿Cuántos kg de ferrita eutectoide se forman?
c. ¿Cuántos kg de cementita se forman?

12. La fracción másica de cementita eutectoide en un acero es 0,109. ¿Es posible

determinar, con este dato, la composición del acero? ¿Cuál es? Si no es posible,
justifique por qué.

13. Enfriar hasta temperaturas inferiores a 727ºC, 3,5 kg de austenita con 0,95% C en
peso.
a. ¿Cuál es la fase proeutectoide?
b. ¿Cuántos kilogramos de ferrita y de fase proeutectoide se forman?
c. ¿Cuántos kilogramos de perlita se forman?
d. Esquematizar y designar la microestructura resultante.

14. En un acero de composición 99,65% Fe y 0,35% C (en peso) a temperatura muy

próxima e inferior al eutectoide, determinar:
a. Las fracciones de las fases ferrita y cementita.
b. Las fracciones de ferrita proeutectoide y perlita.
c. La fracción de ferrita eutectoide.

15. La fracción másica de ferrita eutectoide es 0,71. ¿Es posible determinar, con ese dato,
la composición del acero? ¿Cuál es? Si no es posible, justificarlo.

16. Considere el enfriamiento suficientemente lento para conseguir el equilibrio de un

acero al carbono con 0,4%C en peso, desde el estado líquido hasta la temperatura
más baja indicada en el diagrama presentado. Indique:
a. Las temperaturas de inicio y de fin de solidificación
b. La composición química del primer núcleo sólido y del último líquido a solidificar.

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 c. La transformación que ocurre a 1493ºC de darse el caso, con su balance de masas
d. La microestructura previsible para la aleación a la temperatura ambiente.
e. Las fases presentes en la aleación a la temperatura más baja del diagrama, así
como las respectivas composiciones químicas y proporciones, en relación a la masa
total de la aleación, distinguiendo entre fases primarias y secundarias, de darse el
caso.

17. Cuál de las siguientes afirmaciones es correcta:

a. Los fierros fundidos grises no presentan grafito en su microestructura
b. La austenita siempre aparece en los aceros al carbono
c. Los aceros eutectoides presentan una microestructura constituida por Perlita y
Cementita
d. Los fierros fundidos nodulares se obtienen usando Magnesio como agente
esferoidizante
e. Los fierros fundidos blancos presentan Cementita y Grafito en su microestructura

18. Cuál de las siguientes afirmaciones es incorrecta:

a. A mayores %C y %Si, mayor tendencia a la grafitización de los fierros fundidos
b. Fe 3 C es una fase muy dura pero su presencia favorece la obtención de bajas
propiedades de impacto en los fierros fundidos
c. El Mn es un elemento perlitizante y aumentando su proporción, mayor es la
tendencia al comportamiento metaestable de los fierros fundidos
d. El P y el S no tienen mayor influencia en el comportamiento de los fierros fundidos
cuando están dentro de los rangos de composición química establecidos por las
normas
e. El Carbono Equivalente nos indica la influencia del carbono en la posible
microestructura de un fierro fundido

19. Decidir entre verdadero o falso, entre las siguientes afirmaciones:

a. Los aceros eutectoides sólo presentan perlita en su microestructura
b. Los fierros fundidos grises pueden alcanzar hasta 40 Kg -f/mm 2 de resistencia a la
tracción
c. Según la norma DIN 1693, un fierro fundido nodular con resistencia a tracción de
68 Kg-f/mm 2 pertenece a la clase GGG-60
d. Los fierros fundidos maleables son ampliamente utilizados en la industria moderna
debido a la economía de su proceso de fabricación y a sus propiedades n o
alcanzadas por otras clases de fierro fundido.
e. Los aceros especiales o aleados presentan en su composición química a algún
elemento especial o también a algún elemento común el % fuera del rango
establecido para los aceros al carbono, a fin de lograr una determinada propiedad
de utilización en estos materiales

20. Respecto a los fierros fundidos grises podemos afirmar que:

a. Pueden usarse en la industria automotriz, para la fabricación de bielas, cigueñales,
monoblocks, etc.
b. Pueden tener, por ejemplo, 2,4 %C
c. Contienen cierto %Mg residual como resultado de los tratamientos en el estado
líquido
d. Pueden tener entre 10 y 40 Kg-f/mm 2 de resistencia a la tracción
e. Ninguna de las anteriores es correcta

21. Todos los aceros manifiestan transformación:

a. Eutéctica b. Eutectoide c. Peritéctica y eutectoide d. Peritéctica

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22. Explique las siguientes operaciones esquematizadas a continuación para el
procesamiento ulterior del arrabio, hasta la obtención de piezas de fierro y acero
fundidos.

23. Averiguar lo siguiente:

a. ¿Cómo se divide el contenido de carbono total de un fierro fundido?

b. ¿Cómo se llaman las partes metálica e no metálica de los fierros fundidos?
c. ¿Cuál es el principal factor estructural que afecta las propiedades mecánicas de
deformación elástica de los fierros fundidos?
d. ¿Cuál es la principal diferencia entre el módulo de elasticidad de los fierros fundidos
gris y nodular?
e. ¿Qué material ferroso posee la mayor capacidad de amortiguamiento de las
vibraciones?
f. ¿Cuáles son las propiedades mecánicas de deformación plástica o ductilidad de los
fierros fundidos?
g. ¿Cuáles son las razones por las cuales cada una de estas propiedades es así
calificada?
h. ¿Por qué la resistencia al impacto de los fierros fundidos es diferente a la de los
aceros?
i. ¿Qué tipo de fragilización causan el azufre y el fósforo? ¿Cuáles son los
porcentajes típicos de esos dos elementos en los fierros fundidos? ¿Cómo esos
dos elementos en porcentajes elevados alteran la matriz y las propiedades
mecánicas?

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 j. ¿Caracterizar físico-químicamente el poder grafitizante y estabilizador de carburos
de los elementos?

25. Un acero de herramientas está formado por un 93,18% de perlita y un 6,82% de

cementita (porcentajes en peso). Composición eutectoide: 0,8% de carbono.
Composición de la cementita: 6,67% de carbono. Se pide:

a. Calcular el contenido en carbono del acero.

b. Dibujar un esquema de su microestructura a temperatura ambiente, señalando cada
microconstituyente.
c. En relación al tratamiento de temple, explique cómo se rea liza, qué cambios se
producen en su microestructura y cuáles en sus propiedades.

27. De un lingote de una fundición gris ferrítica se extraen dos muestras, una para análisis
químico y otra para su observación en el microscopio metalográfico. El análisis indica
un contenido en carbono del 4 %. Suponiendo que el carbono disuelto en la ferrita a
temperatura ambiente sea despreciable, se desea saber:

a. ¿Qué fases se observan a temperatura ambiente en el microscopio? Dibuje un

esquema aproximado de su microestructura.
b. ¿Qué cantidad habría de cada una de ellas, expresada en porcentaje en peso?
c. Comente las diferencias principales existentes en cuanto a propiedades mecánicas,
Comente los cambios que produciría el tratamiento en su microestructura final y en sus
propiedades.

31. Investigue lo siguiente:

a. ¿Por qué se dice que las propiedades elásticas de los fierros fundidos grises son
diferentes de la de los demás materiales de ingeniería?
b. ¿Cuál es la diferencia entre fractura dúctil y fractur a frágil?
c. ¿Qué factores favorecen la transición de la fractura dúctil para la fractura frágil?
d. ¿Porque la resistencia al impacto de los fierros fundidos es diferente a la de los
aceros?
e. ¿Cómo el silicio, el fósforo, los carburos formando red continua y la perlita alteran
la temperatura de transición dúctil-frágil?
f. ¿Cuál es la diferencia en el comportamiento a la fatiga de los metales ferrosos y
no-ferrosos?
g. ¿Porque a morfología del grafito ejerce gran influencia en el límite de fatig a?

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