Planificación de la Producción

Unidad 3:
Planificación Aproximada de la Capacidad

Profesor: Álvaro Cepeda Ortiz

alvarocepeda@Hotmail.com
 Planificacion aproximada de la capacidad

• Una vez que se ha determinado el MPS , se debe comprobar si es viable desde el punto
de vista de la capacidad de la compañía.

• Debe compararse la capacidad que se requiere para la elaboración de los productos, con
lo Disponible Planificado, tomando en cuenta las condiciones establecidas en el Plan
agregado.

• Técnicas:
– Listas de Capacidad.
– Perfiles de Recursos.

• Requerimientos:
– Rutas de los productos finales y componentes.
– Tiempos de carga unitarios de cada una de las operaciones y su factor de defectuosos.
– Lista de Materiales, detallando los componentes que intervienen en la obtención del
producto final y sus cantidades
– El Programa Maestro de producción propuesto.

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 La gerencia ha elegido como propuesta los MPS iniciales para los
productos P1 y P2 cuya estructura de árbol son las siguientes
MESES ENERO FEBRERO MARZO
PROGRAMA AGREGADO 11000 14000 10000 (20 días)
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DEMANDA PA PARA P1 (60%) 6600 8400 5452
DEMANDA DESAGREGADA P1 1650 1650 1650 1650 2100 2100 2100 2100 1363
PREVISION DE VENTAS A CORTO PLAZO 1000 1700 1300 1400 2000 2000 2500 2500
PEDIDOS COMPROMETIDOS CON CLIENTES 1000 2000 1500 1500 1000
PEDIDOS PENDIENTES POR ENTREGAR 2500
PEDIDOS EN CURSO 4000
MPS INICIAL 4000 4000 4000 4000
INVENTARIO FINAL (Disp + IS) 500 2500 1000 3500 1500 3500 1000 2500 1137
DISPONIBLE A PROMETER 200 500 0 1500 0 4000 0 4000 0

DEMANDA PA PARA P2 (40%) 4400 5600 3636 (20 días)

DEMANDA DESAGREGADA P1 1100 1100 1100 1100 1400 1400 1400 1400 909
PREVISION DE VENTAS A CORTO PLAZO 500 900 1100 1100 1500 1500 1400 1600
PEDIDOS COMPROMETIDOS CON CLIENTES 500 1000 1250 1250 800
PEDIDOS PENDIENTES POR ENTREGAR 2000
PEDIDOS EN CURSO 3500
MPS INICIAL 3500 3500 3500
INVENTARIO FINAL (Disp + SS) 1000 3500 2250 4500 3000 5000 3600 2000 1091
DISPONIBLE A PROMETER 0 0 1000 0 2700 0 2500 0 0

Listas de materiales: Estructura de árbol de los productos P1 y P2

P1
P2

A/2 B/1

C21 / 2 C22 / 1 C23 / 1 C22 / 2 C23 / 2

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 Listas de materiales: Estructura de árbol del producto P1

P1

Ejemplo
A/2

C21 / 2 C22 / 1 C23 / 1

Rutas de obtención de productos finales y componentes

Ruta 3 Ruta 1
2-C21 CT4 CT2 2-A CT1 CT2 CT3
1-A 1-P1
1-C22 07 08 1-C23 01 02 03

El CT2 es requerido
en ambas rutas

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 Listas de materiales: Estructura de árbol de producto P2

P2
Ejemplo
B/1

C22 / 2 C23 / 2

Rutas de obtención de productos finales y componentes

Ruta 4 Ruta 2

CT4 CT1 1-B CT3 CT1 CT3

2-C22 1-B 1-P2
09 010 2-C23 04 05 06

El CT1 es requerido Los CT3 y CT4 son

en tres rutas requeridos en 2 rutas

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 Datos de Operaciones:

Tiempos de carga Centro

Ruta Operación, de las operaciones de Aprovechamiento
(item, j) i en horas estándar Trabajo ai
tcijk K
O1 Tc1,P1,1 0.15 1 0.90
1
O2 Tc2,P1,2 0.11 2 0.95
(P1)
O3 Tc3,P1,3 0.12 3 0.90
3 O7 Tc7,A,4 0.03 4 0.90
(A) O8 Tc8,A,2 0.32 2 0.90
Ruta 3

2-C21 Ruta 1
CT4 CT2
1-A 2-A
07 08 CT1 CT2 CT3
1-C22 1-P1
1-C23 01 02 03

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 Datos de Operaciones:

Tiempos de carga Centro

Ruta
Operación, de las operaciones de Aprovechamiento
(item,
i en horas estándar Trabaj ai
j)
tcijk oK
O4 Tc4,P2,3 0.15 3 0.80
2
O5 Tc5,P2,1 0.25 1 0.95
(P2)
O6 Tc6,P2,3 0.16 3 0.90
4 O9 Tc9,B,4 0.10 4 0.95
(B) O10 Tc10,B,1 0.42 1 0.90

Ruta 4
Ruta 2
CT4 CT1
2-C22 1-B 1-B CT3 CT1 CT3
09 010 1-P2
2-C23 04 05 06

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 Datos de Capacidad Disponible en los Centros de Trabajo

CT (todos los CT Capacidad por semana

tienen igual Enero y Febrero Marzo
eficiencia y Número Número
utilización) h.e. h.e
hombres hombres
1 49 1960 29 1160

2 58 2320 36 1140
3 22 880 13 520
4 12 480 8 320
TOTAL de acuerdo al
P.A. (8 h.e. / 141 86
día*trabajador) 5640 3140

Capacidad disponible =
(8 h.e / día) * (5 días / semana) = 40 h.e. por hombre por semana

49 hombres * 40
h.e / hombre *
semana = 1960
h.e.

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 Listas de Capacidad

• Permite calcular las cargas que va a provocar el MPS en los distintos

Centros de trabajo.

• Produce un Plan de Capacidad Prospectivo.

– Determinar la carga que genera en cada CT. y la obtención de la unidad de cada

uno de los productos finales.

– El Tiempo Total de Carga (TCjk) que un item ( j ) requiere en un CT k

m
TC j ,k   tci , j ,k
i 1

– tci,j,k = tiempo unitario de carga en la operación i

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 Aprovec Req. Req. Neto
Ruta Operación, a procesar
CT hamient Bruto
(item, j) i
o ai (un) (un)
Requerimientos para producir 1 unidad de P1

Lista de 1
O1 1 0.90 1.17 1.17 / 0.9 = 1.3
O2 2 0.95 1.11 1.11 / 0.95 = 1.17
Capacidad de (P1)
O3 3 0.90 1 un 1 / 0.9 = 1.11

P1
O7 4 0.90 2.89 2.89 / 0.9 = 3.21
3
(A) O8 2 0.90 2*1.3 2.6 / 0.9 = 2.89
= 2.6

Req. Neto a
Centro de Cargas en CTk
Operación, procesar en
Ruta Trabajo el CT k tcijk
(i)
(k) CT1 CT2 CT3 CT4
(unidades)
O1 1 1,3 0.15 0,195
P1 O2 2 1,17 0.11 0,129
O3 3 1,11 0.12 0,133

Totales para montar 1 unidad de P1 0,195 0,129 0,133

O 4 3,21 0,03 0,096
7
A
O8 2 2,89 0.32 0,925
Totales para montar 2.6 unidad de A 0,925 0,096
TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes 0,195 1,054 0,133 0,096

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 Lista de Capacidad de P2

Centro Req. Neto Cargas en CTk

Rut Operación de a procesar
en el CT k tcijk
a , (i) Trabajo
(k) CT1 CT2 CT3 CT4
(unidades)

O6 3 1.11 x 0.16 = 0.18

P2 O5 1 1.17 0.25 0.29
O4 3 1.46 0.15 0.22
Totales para montar 1 unidad de P2 0.29 0 0.40 0
O10 1 1.62 0.42 0.68
B
O9 4 1.71 0.1 0.17
Totales para montar 1.46 unidad de B 0.68 0 0 0.17

TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes 0.97 0 0.4 0.17

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 Plan Aproximado de Capacidad y
Comparación con la Capacidad Disponible
SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
(1) P1 4.000 4.000 4.000 4.000 4.000
MPS
(2) P2 3.500 3.500 3.500 3.500
(3) Carga P1 = 0,19 * (1) 760 760 760 760 760
(4) Carga P2 = 0,97 * (2) 3.395 3.395 3.395 3.395
(5) Plan Capacidad CT1 = (3) + (4) 0 760 3.395 760 3.395 760 3.395 760 0 760 3.395
CT1
(6) Capacidad Estándar Disponible 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.160 1.160 1.160
(7) Desviación = (6) - (5) 1.960 1.200 -1.435 1.200 -1.435 1.200 -1.435 1.200 1.160 400 -2.235
(8) Desviación Acumulada 1.960 3.160 1.725 2.925 1.490 2.690 1.255 2.455 3.615 4.015 1.780
(3) Carga P1 = 1,05 * (1) 4.200 4.200 4.200 4.200 4.200
(4) Carga P2 = 0 * (2)
(5) Plan Capacidad CT2 = (3) + (4) 0 4.200 0 4.200 0 4.200 0 4.200 0 4.200 0
CT2
(6) Capacidad Estándar Disponible 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 1.440 1.440 1.440
(7) Desviación = (6) - (5) 2.320 -1.880 2.320 -1.880 2.320 -1.880 2.320 -1.880 1.440 -2.760 1.440
(8) Desviación Acumulada 2.320 440 2.760 880 3.200 1.320 3.640 1.760 3.200 440 1.880
(3) Carga P1 = 0,13 * (1) 520 520 520 520 520
(4) Carga P2 = 0,4 * (2) 1.400 1.400 1.400 1.400
(5) Plan Capacidad CT3 = (3) + (4) 0 520 1.400 520 1.400 520 1.400 520 0 520 1.400
CT3
(6) Capacidad Estándar Disponible 880 880 880 880 880 880 880 880 520 520 520
(7) Desviación = (6) - (5) 880 360 -520 360 -520 360 -520 360 520 0 -880
(8) Desviación Acumulada 880 1.240 720 1.080 560 920 400 760 1.280 1.280 400
(3) Carga P1 = 0,1 * (1) 400 400 400 400 400
(4) Carga P2 = 0,17 * (2) 595 595 595 595
(5) Plan Capacidad CT4 = (3) + (4) 0 400 595 400 595 400 595 400 0 400 595
CT4
(6) Capacidad Estándar Disponible 480 480 480 480 480 480 480 480 320 320 320
(7) Desviación = (6) - (5) 480 80 -115 80 -115 80 -115 80 320 -80 -275
(8) Desviación Acumulada 480 560 445 525 410 490 375 455 775 695 420

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 Análisis

• Cuando la desviación de la capacidad necesaria respecto de la disponible es

negativa significa que en el periodo en cuestión, se requiere más capacidad,
ya que existe una sobrecarga

• Consideraciones antes de saber si el MPS es viable.

– La sobrecarga no necesariamente es representativa ya que:
• Se debe tener en cuenta los pedidos en curso del MPS
• Se debe considerar la disponibilidad de inventarios de Componentes A y B

– No cualquier sobrecarga hace inviable al MPS

• Solo se ha considerado la jornada regular para el cálculo de capacidad
– Esta técnica no periodifica la carga, ya que los ensambles A y B se producirán en
semanas diferentes

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 Ventajas Desventajas
• Las listas son fáciles de elaborar. • No considera la carga que generan
los pedidos en curso de items
• Requiere poco tiempo de
finales.
computación, puede realizarse
manualmente. • No considera la disponibilidad de
inventarios y pedidos en curso de de
• Permite una coneción clara de la
componentes, dado que no se
carga de los CT, con los pedidos que
incluyen en el MPS.
la generan.
• No considera la distribución
• Facilita la elaboración de planes
temporal de las cargas.
alternativos y reprogramación.
• No tiene en cuenta el
• Entrega información que puede ser
dimensionamiento de los lotes de
suficiente para este nivel de detalle.
los componentes.

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 Con los siguientes datos obtenga el Plan de Capacidad
Aproximada:

• Dado el MPS:
Semana
ITEM 1 2 3 4
MPS P1 0 3500 0 3500
MPS P2 0 0 5000 0

• La capacidad total de trabajadores disponible para el mes corresponde a 120

trabajadores, los cuales se derivan en un 20% para el CT 1, 25% para el CT2,
30% en el CT 3 y resto al CT 4. Considere que cada trabajador opera 9 he diarias
durante 5 días a la semana.
• Los datos de Operación para P1 y P2 son:
PRODUCTO P1 PRODUCTO P2
Tiempos de carga Tiempos de carga
Ruta Operación CT A Ruta Operación CT A
en hrs. Estandar en hrs. Estandar
O1 TC 1 0,15 1 0,90 O4 TC 4 0,15 2 0,90
P1 P2
O2 TC 2 0,20 2 0,95 O5 TC 5 0,20 3 0,95
1 2
O3 TC 3 0,10 3 0,95 O6 TC 6 0,10 1 0,80
O7 TC 7 0,05 1 0,80 O7 TC 7 0,05 4 0,90
A (3) c (5)
O8 TC 8 0,02 3 0,70 O8 TC 8 0,02 3 0,85
O9 TC 9 0,01 2 0,80
B (4) O 10 TC 10 0,15 4 0,90
0 11 TC 11 0,20 1 0,95

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 Plan de Capacidad Aproximada:
• El árbol de Armado es el siguiente para los productos P1 y P2:

P1 P2

A/3 B-2 C2

F -1 D -2
H -1 Z -2 Y-1

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 La ruta para el producto 1
Ruta 1

A -3 CT1 CT2 CT3

1-P1
B -2 1 2 3

Ruta 3
H-1
CT1 CT3 A

1 3
Z-2

Ruta 4

CT2 CT4 CT1

Y-1 B
9 10 11

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 La ruta para el producto 2

Ruta 2

C-2 CT2 CT3 CT1

1-P2
D-2 4 5 6

Ruta 5

CT4 CT3
F-1 C
7 8

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 Datos de la Carga Disponible en los
Centros de Trabajo

Capacidad por Semana

CT Enero
Nº Hombres he (total)

Total

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 REQUERIMIENTO PARA PRODUCIR UNA UNIDAD DE P1
Requerimiento
Ruta Operación CT A Requerimiento Neto a Procesar
bruto
1 1 0,90
P1 (1) 2 2 0,95
3 3 0,95 1
7 1 0,80
A (3)
8 3 0,70
9 2 0,80
B (4) 10 4 0,90
11 1 0,95

REQUERIMIENTO PARA PRODUCIR UNA UNIDAD DE P2

Requerimiento
Ruta Operación CT A Requerimiento Neto a Procesar
bruto
4 2 0,90
P2 (2) 5 3 0,95
6 1 0,80
7 4 0,90
C (5)
8 3 0,85

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 Requerimiento para producir una Unidad de P1
Requerimiento
Ruta Operación CT A TC
Neto a Procesar CT 1 CT 2 CT 3 CT4
1 1 0,90
2 2 0,95
P1
3 3 0,95 1,05
Total para montar___ Unidad de P1
7 1 0,80
A 8 3 0,70
Total para montar ___unidades de A
9 2 0,80
10 4 0,90
B
11 1 0,95
Total para montar __ Unidades de B
Total para montar un P1 y sus componentes

Requerimiento para producir una Unidad de P2

Requerimiento
Ruta Operación CT A TC
Neto a Procesar CT 1 CT 2 CT 3 CT4
4 2 0,90
5 3 0,95
P2
6 1 0,80
Total para montar__1__ Unidad de P2
7 4 0,90
C 8 3 0,85
Total para montar ___unidades de C
Total para montar un P2 y sus componentes

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 Capacidad Aproximada para el CT 2

Semana
Item Detalle
1 2 3 4
1 MPS P1
2 MPS P2
3 Carga P1
4 Carga P2
5 Plan de Capacidad
6 Capacidad Estandar Disponible
7 Desviación
8 Desviación Acomulada

Slide 22
 Perfiles de Recursos
• A diferencia de las Listas de Planeación, considera la periodicidad de las
cargas.

• Una vez calculadas las cargas de los pedidos, se reparten entre los periodos
que abarca el tiempo de suministro (L) del producto final y el de sus
componentes.

• Requiere de toda la información de las listas de planeación, más los

Tiempos de Suministros, dando como resultado los Perfiles de Recursos.

Slide 23
 Perfiles de Recursos
• Suponga que los tiempos de suministro (L) son

– L = 1 semana para P1, P2, y B.

– L = 2 semanas para A.

• Una vez que se tienen las cargas por unidad (calculadas anteriormente) de los
productos finales y componentes, estas se periodifican en base a los tiempos de
suministro, obteniendo los perfiles de recursos.

• Criterio para los tiempos de carga unitarios

– Desarrollar una distribución uniforme de los tiempos de carga unitarios en los
periodos de tiempo de suministro para cada taller, dividiendo el tiempo de carga
unitario por el tiempo de suministro (L)

• Para obtener el Plan de Capacidad, aplicarlas al MPS

Slide 24
 Periodicidad de la Carga
Perfil de Recursos de P1
Carga por periodo
Item CTk n-3 n-2 n-1 n n+1
CT1
Tiempo
CT2 Termi-
Emisión Suministro
P1 nación
CT3 lote P1 L=1
lote P1
semana
CT4
CT1
Tiempo
CT2 Emisió Suministro Fin
A n lote
CT3 lote A
A
L = 2 semanas
CT4
CT1
CT2
Total P1 Se requieren 3 semanas en total
CT3
CT4

Slide 25
 Periodicidad de la Carga
Perfil de Recursos de P2
Carga por periodo
Item CTk n-3 n-2 n-1 n n+1
CT1 Tiempo
Suministro
CT2 Termi-
P2 Emisión
CT3 nación
lote P2 L=1
lote P2
CT4 semana
CT1 Tiempo
Suministro
CT2
B Emisión Fin
CT3 lote B L=1 lote B
CT4 semana
CT1
CT2 Se requieren 2
Total P2 semanas en total
CT3
CT4

Slide 26
 Planeación y Control de la Capacidad
• Planeación de la Capacidad: Proceso de determinar los recursos humanos,
la maquinaria y los recursos físicos para cumplir con los objetivos de
producción de una empresa.

• Capacidad: Es la velocidad máxima a la que un sistema puede realizar un

trabajo

Por lo tanto:
El control de la capacidad es el proceso de dar seguimiento a la
producción, comparándola con el plan de capacidad, determinando si las
variaciones excedan los límites preestablecidos y emprendiendo acciones
correctiva.

Slide 27
 Planeación y Control de la Capacidad
• Implica:

–Establecer,
–Medir,
–Dar seguimiento y
–Ajustar límites o niveles de capacidad,

• Objetivo

–Facilitar una ejecución fluida de todos los programas de fabricación,

incluso el MPS, la planeación de requerimiento de materiales (MRP) y el
control de las actividades en el taller (SFC, shop floor control)

Slide 28
 Efecto de la Capacidad
• La capacidad existente y los cambios en el horizonte de planeación, son
restricciones importantes:

• Cantidad real de turnos programados.

• N° días programados por semana.
• Política de tiempo extra.
• Equipo disponible.
• Niveles de fuerza de trabajo.
• La capacidad semanal efectiva (real).

Slide 29
 Capacidad Efectiva Total

Ejemplo:

En una planta de conservas, existen 2 máquinas para dos

operarios. El centro trabaja en un turno de ocho horas al día y durante
cinco días a la semana. Los registros muestran que el uso de las
máquinas es del 95% y la eficiencia de los operadores alcanza el 70 %.

¿Cual es la capacidad efectiva por semana del centro de trabajo?

• Capacidad = 2*2*8*5*0.95*0.70  106 horas semanales

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 Utilización de máquinas y Eficiencia del
operador

• Ejercicio:

Un centro de trabajo de perforación cuenta con tres taladros, tres

operadores por turno y un turno al día; se trabaja cinco días por semana y
ocho horas por turno. Los registros indican que la utilización de las
máquinas es del 95% y la eficiencia de los operadores del 85%

–¿ Cuál es la capacidad efectiva del centro de trabajo por semana?

Cap. Efect. = 3 taladros x 8 (hr / día)x 0,95 (% de utilización) x 0,85 (% de

eficiencia ) = 96,9 horas por semana

Slide 31
 Capacidad Efectiva
• La planeación de la capacidad se anticipa a las cargas pronosticadas con el
objeto de determinar si la capacidad disponible es suficiente

• En el corto plazo la capacidad puede incrementarse mediante tiempo extra

y subcontrataciones

• El pronóstico respecto a la carga puede cumplirse haciendo promesas de

entrega mesuradas o bien elaborando una bitácora retroactiva de órdenes
pendientes.

Slide 32
Planificación de la Producción
Unidad 3:
Capacidad Aproximada de la
Producción

Profesor: Álvaro Cepeda Ortiz

alvarocepedaortiz@gmail.com