GLD Capitulo 11 3 y 11 4 Ultima Version 24 04 15 12 00 H

GLD.031 CHAPTER 11.
0
COMMISSIONING AND TRANSITION TO OPERATIONS
TABLE OF CONTENTS
11. COMMISSIONING AND TRANSITION TO OPERATIONS 2
11.1 Commissioning Management ..................................................................................................................................... 2
11.1.1 Commissioning approach ............................................................................................................................. 2
11.1.2 Commissioning sequence ............................................................................................................................. 8
11.1.3 Management structure ................................................................................................................................ 30
11.1.4 Key technical expertise ............................................................................................................................... 33
11.1.5 Governance and assurance ........................................................................................................................ 36
11.2 Operations Readiness and Production Ramp-up ..................................................................................................... 37
11.2.1 Operation staff readiness ............................................................................................................................ 37
11.2.2 Available systems required ......................................................................................................................... 38
11.2.3 Timing, duration and ramp-up ..................................................................................................................... 39
11.3 Estrategia Operacional ............................................................................................................................................. 45
11.3.1 Generación de Valor Operacional............................................................................................................... 45
11.3.2 Filosofía de Operación ................................................................................................................................ 46
11.3.3 Requerimientos Operacionales................................................................................................................... 65
11.3.4 No Operación en Joint Ventures ................................................................................................................. 67
LIST OF FIGURES
Figure 11- 1 General stages of commissioning ........................................................................................................ 4
Figure 11- 2 General Commissioning Hierarchy ...................................................................................................... 9
Figure 11- 3 Agglomeration Area Hierarchy ............................................................................................................. 9
Figure 11- 4 Leaching Area Hierarchy (*) ............................................................................................................... 10
Figure 11- 5 SX Area Hierarchy ............................................................................................................................. 11
Figure 11- 6 Responsible Parties – Pre-commissioning, Commissioning, and Ramp-up ...................................... 31
Figure 11- 7 Pre-commissioning Organisation (generic) ........................................................................................ 32
Figure 11- 8 Commissioning Organisation (generic) .............................................................................................. 33
Figura 11- 9 Oxides and sulphides pad modules ................................................................................................... 43
Figure 11- 10 Chloride evolution in the raffinate .................................................................................................... 44
Figure 11- 11 Filosofías de Operación Nuevas y Modificadas ..................................................................... 46
LIST OF TABLES
Table 11-1 Salt Addition System Commissioning Sequence ................................................................................. 14
Table 11-2 Commissioning Sequence for the Solution Handling System .............................................................. 17
Table 11-3 Commissioning Sequence for the Solvent Extraction System ............................................................. 18
Table 11-4 Main project milestones ........................................................................................................................ 39
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GLD.031 CHAPTER 11.0
Table 11-5 Tie-ins and shut-down plan .................................................................................................................. 41

Tabla 11-6 Principales Controles de Proceso en Sistema de Adición de NaCl .................................................... 48
Tabla 11-7 Principales Controles de Proceso en Sistema de Tratamiento de Gases .......................................... 50
Project: Spence Full SaL project

Country: Chile
Commodity: Copper
Business: Minera Spence
11. COMMISSIONING AND TRANSITION TO OPERATIONS
11.1 Commissioning Management
11.1.1 Commissioning approach
Introduction
Commissioning consist of a succession of activities and procedures aimed to handing over the new facilities to the operations
and maintenance personnel, guaranteeing operational continuity in terms of safety, reliability and quality; undertaken and
required in order to achieve the successful submission of the project, asuring at the same time the availability of information
(in TOP folders) for their future use and traceability on all of the executed works.
For the achievement of the aforementioned it is fundamental to work from the early stages of basic engineering, detailed
engineering, procurement, and assembly in order to plan the resources and actions that make it possible to anticipate
deviations, solve any problem arising and ensure quality during the commissioning process, in order to achieve a smooth
startup , and in the shortest possible time frame, guaranteeing compliance with the start date for production.
These tasks should be previously approved and supervised by the Owner Engineering team so that they are executed in
fullcompliance to thehealth, safety and environmental protection regulations at Minera Spence.
Scope
The project considers addition of salt in the agglomeration area, before reaching the agglomeration drums. A new place for a
salt stockpile will be set up that will join together with the existing conveyor belts by means of a controlled addition system.
Also the installation of a scrubber at the end of the existing agglomeration drums is considered, so as to control the hydrochloric
emissions due to mixing of sulphuric acid and sodium chloride.
There will also be changes to special pumps, valves and piping in the leaching area in order to resist corrosive effects of the
new solutions that will have a considerably higher concentration of ion chloride. At the same time, a new stage of washing will
be added in the solvent extraction (SX) area in order to control the concentration of ion chloride since it could affect the quality
of the rich electrolyte moving towards the EW stage.
In order to comply with the corporate scope of this section, the GLD.031 and the Management Manual for Major Projects at
BHP Billiton - Pampa Norte are considering references that define the elements required for each phase of the Full SaL project.
Stages of Commissioning
The process of Commissioning is divided into four stages, during which responsibilities are delegated to different management
teams within the Contractor and Minera Spence in order to assure efficiency throughout the hydrometallurgical process. These
stages are shown in the following figure and explained below:
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Figure 11- 1 General stages of commissioning
Construction
Pre-Commissioning Commissioning Ramp-up
Verification
•Stage 1 •Stage 2 •Stage 3 •Stage 4
a) Stage 1: Construction verification

The facilities are validated by the HOP in agreement with the definition of the project. This is based on compiling and preparing
all of the information for each area of the Project, such as As-built drawings, structures and systems of operation, amongst
others; in order to achieve approval in agreement with the standards defined by the TOP (Turn Over Package) folder. Finally,
the project team should submit a note of energising (NOE), authorising the beginning of pre-commissioning.
b) Stage 2: Pre-commissioning
In this stage all of the subsystems should be functioning without the product for which they were designed (empty, with water
or air, on a case by case basis); without loading, approved to show a reliable operation as a sequenced system, including the
verification of all of the interlocking and emergency systems (such as emergency shutdowns and pull cords). While BHP Billiton
defines integral tests, the formal transfer packages of a system or a group of systems will be prepared and submitted for HOP
approval. The documented acceptance of the transfer package by the owner for a system formally means the turning over of
the care, supervision and monitoring of the system to Minera Spence. Upon finalising this stage, a certificate of mechanical
completion should be issued.
c) Stage 3: Commissioning
Activities are established so that the systems progressively fit together in a sequence, up until they function with loading as an
integral unit, according to design. During this period, tests are carried out on a range of different conditions. The systems are
progressively combined until a continuous, reliable and integral processing is achieved with ore or solutions. The
commissioning stage is executed by a team lead by the Operations division, which is responsible to BHP Billiton for deadlines,
costs, achievements and compliance to the design.
d) Stage 4: Ramp-up
This is the stage immediately following commissioning and the moment when the site facilities should be functioning in
agreement with the production plan. During this stage the operations team will continuously increase the production pace up
to the tonnage sustained by the project design.
Systems and Sub-systems
TheSystems and Sub-systems defined for the execution of all the stages of Commissioning are listed below:
 Salt Addition System
o Salt Handling Sub-System
o Salt Supply (Conveyor Belt) Sub-System
o Scrubber Sub-System
 LX Solutions Handling System
o Pump Sub-System
o Piping Sub-System
 Solvent Extraction System
o W1 Wash and POC Train A Sub-System
o W1 Wash and POC Train B Sub-System
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o W1 Wash and POC Train C Sub-System

o W1 Wash and POC Train D Sub-System
o Fire Detection and Suppression Sub-System
o Pump from Existing Organic TK to W1 wash sub-system
o Pump from POC to W2 Wash Sub-System
NOTE: The Electric Connections and Monitoring and Instrumentation for each sub-system are considered integral components and should be
functioning at the end of Pre-Commissioning (See
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Figure 11- 1).
Strategy for Facilities Commissioning

In the development of the strategy, the alignment of the construction milestones and the commissioning milestones, with the
sequence of the commissioning based on the facilities, needs to be carried out in order to assure development in accordance
with the project work plan. The early participation of experienced personnel is fundamental in the preparation for
commissioning. The strategy considers the experience of operations staff as input for the commissioning team, for which it
should have their participation in accordance with the availability of Minera Spence.
The key aspects in the Commissioning strategy, aligned to the aformentioned, are the following:
 Interdependence should be considered between the sub-systems in order to carry out the commissioning in a safe and
correct manner (Section 11.1.2).
 The operational requirements that should be ready when starting any stage of commissioning should be defined (
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 Figure 11- 1).

 The documents signed by the responsible party of each completed stage should be identified and available in order to
assure that the start of the following stage is satisfactorily developed.
 Personnel with experience in each one of the activities being developed in the different stages should be present. The
specific know-how of Minera Spence personnel that have participated in commissioning and/or operation will increase
the probability of success.
 It is required that the outlined management structure described in the previous chapter is available in order to avoid
down times and unnecessary increments to the programming of activities.
 It is necessary to assure that the systems to be commissioned satisfactorily comply with the HSEC standards of Minera
Spence in order to avoid risk to people and the environment.
 The following sub-chapter lays out the commissioning sequence, considering the four (4) general stages defined in
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 Figure 11- 1.
11.1.2 Commissioning sequence
A rationally planned commissioning is fundamental for startup of plant operations and requires allocating responsibilities
between the HOP Execution division for pre-commissioning, and the Operations division for commissioning and ramp-up, as it
is a brownfield project. The goal of the plan is to achieve an optimal sequence in all involved facilities. This will result in cost
reductions for Minera Spence, minimising downtimes and use of excessive resources, and achievement of the scheduled
production date, amongst others.
The commissioning sequence takes into account the dependency of the equipment with respect to each system and sub-
system defined (Section 11.1.1). The break down is shown in the hierarchical chart of figure 11-2, beginning with the plant
areas where equipment, piping, and structures will be commissioned. This Selection Phase study includes commissioning
details at the sub-system level, which will be used to generate the required inputs and outputs of information to be used in the
upcoming phases.
For this stage, electrical connections, control and instrumentation are included as integrated components for each sub-system,
which should be operating by the end of the pre-commissioning.
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Figure 11- 2 General Commissioning Hierarchy
Agglomeration Salt Addition
Leaching Solution
Spence Plant Leaching
Handling System
SX SX System
Figure 11- 3 Agglomeration Area Hierarchy
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Stockpile Radial Stacker
Transition
NaCl Handling Discharge
Hopper
Electric Hoist
Static
Belt Feeder Handling Cart
Electromagnet
NaCl Supply
Metal Detector
Transport Belt
Agglomeration
Area
Weigh meter
Fire detection
and supression
Pump
Wash Water
Scrubber
Tank
Agglomeration
Gas Treatment
Drum
Suction Hood Ventilator
Figure 11- 4 Leaching Area Hierarchy (*)
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Pumping Pumps
LX Area -
Solutions
Handling Spools
Piping
Valves
NOTE (*): The same sequence for raffinate and ILS is included.
Figure 11- 5 SX Area Hierarchy
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Tanks
Mixers
W1 Wash and
POC Pumps
Train A/B/C/D (*)
Settler
Fire
Suppression ADASA Water
System Supply
Expansion Connection
Pumps
SX
Pumping from
existing Organic
Tank
Tank to W1
Wash
Piping
Pumps
Pumping from
POC to W2
Wash
Piping
NOTE (*): The same sequence is included for W1 Wash Train A/B/C/D Sub-systems
The main activities to be performed for each commissioning stage include:

 Mechanical Completion: Delivery of technical package that, as a minimum should include a check-list of all equipment,
facilities, and systems; red-line plans, and punch list; and list of facility and panel keys (included).
 Punch List: Checklist of pending activities described in documentation that indicates deficiencies or unresolved
objections. The punch list is generated following a site walk and inspection of the facilities by the contractor, technical
worksite inspections, engineering and construction, and operational user personnel. Validation for the start of testing
for the next phase depends on the type of activity on the punch list. The three types of punch lists are defined as follows:
o A: Activity within the scope required to proceed with the operation. These elements are deemed as essential
requirements to complete the construction and installation phase.
o B: Activity within the scope, but is not essential to proceed with the operation.
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o C: Out of scope activity, does not prevent the operation.

 Turn Over Package (TOP): Technical folder compiling technical background, data sheets, plans, protocols, analyses
and/or certification records, specific study results, catalogues, manuals, etc. for the system components. This package
will be provided for future facility operation and maintenance.
 As-Built Drawings: Final assembly drawings, which show the exact final dimensions after construction.
 NOE: Notification of Energising (power-up)
 No-Load Test: Equipment tests or system tests without material, or with test material in exceptional cases. This material
does not correspond to process material.
 Instrument Tests and DCS Signals: The control system delivers analogue or digital signal. Communication tests with
field instrumentation (DP or PA communication).
 Dynamic Hydraulic Testing: Mainly for piping, according to design specifications, defined by the standard, depending on
the process and flow.
 Performance Testing: Evaluates the efficiency of the sub-system based on what was defined in the design and what is
physically present.
 Setting Interlocks and Loops: Once the instrumentation system is calibrated, an evaluation is performed on emergency
responses or responses outside of the design.
 Controller Tuning: Verification that all instrumentation devices function uniformly and in sequence.
 Equipment-System Sequential Testing: Verification that the equipment operates simultaneously with the order of the
control systems and the different operation modes.
 Checklist: Review list, applies for both pre-commissioning and commissioning.
 Endorsement: Final approval of the phase, applies for pre-commissioning and commissioning.
 Startup.
The minimum tests and requirements for each of the four phases of commissioning are shown in the logical sequential
Table 11-1, Table 11-2 and

Table 11-3. These have been designed with respect to the components of each sub-system, and have been adjusted to times
required to prepare each element for the next stage.
The commissioning sequence for each sub-system is provided in the following tables, to be fully developed, and continue the
sequence of commissioning for each Sub-System.
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Table 11-1 Salt Addition System Commissioning Sequence
Construction
Sub-Systems Pre-commissioning Commissioning Ramp-up
Verification
-No-load tests - Equipment –

(mechanical – system sequential
electrical) testing
-Instrument/sensor -Load tests
and DCS signal tests (mechanical –
electrical) -Process solids
-Punch list A closed (mineral) testing
-Update and validate -Interlock and DCS
-Mechanical loop tests -Continuous
commissioning plan sequential testing
Completion (SPA) -Dynamic alignment
-Punch list A closed -Operational
-Create and manage -Punch list A closed parameter
Salt Handling procedure manuals
-TOP folder adjustments
and operations and -Punch list B
-As-built drawings maintenance training programmed with -Performance testing
manuals compliance
-NOE commitment -Interlock and loop
-Manage Maintenance settings
Plan -Load Master
maintenance data -Controller tuning
-Checklist and
Endorsement of Pre- -Checklist and
commissioning Commission
Endorsement
- Check rotation
direction of motors
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Construction
Verification
-No-load tests
(mechanical –
-Equipment – system
electrical)
sequential testing
-Instrument/sensor
-Load tests
and DCS signal tests
(mechanical –
-Process solids
-Check rotation electrical)
(mineral) testing
direction of motors
-Interlock and DCS
-Mechanical -Continuous
-Punch list A closed loop tests
Completion sequential testing
-Update and validate - Dynamic alignment
commissioning plan parameter
Salt Supply -Punch list A closed
- TOP folder (SPA) adjustments
-Punch list B
- As-built drawings -Create and manage -Performance testing
programmed with
procedure manuals
-NOE compliance
and operations and -Interlock and loop
commitment
maintenance training settings
manuals -Load Master
-Controller tuning
maintenance data
-Manage Maintenance
Plan -Checklist and
Commission
-Checklist and
Endorsement
Endorsement of Pre-
commissioning.
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Construction
Verification
-Flushing
-Calibration of valves,
instruments, etc.
-No-load tests
(mechanical –
electrical)
-Instrument and DCS
signal tests - Fluid testing (water,
others)
-Static hydraulic
(tightness) testing, -Equipment – system
record and repair if sequential testing
problems are detected -Finite adjustments to
-On/off and control valves, instruments,
valves position etc.
- Process fluid (gas)
- Check that drain and -Load tests testing
process manual (mechanical –
-Mechanical -Continuous
valves will be electrical)
Completion sequential testing
operative. -Interlock and DCS
- Check rotation loop tests
Scrubber parameter
- TOP folder direction of motors -Dynamic hydraulic adjustments
- As-built drawings -Check manual valves testing
-Performance testing
operation -Punch list A closed
-NOE -Interlock and loop
- Check water supply -Punch list B settings
availability. programmed with
-Controller tuning
- Punch list A closed compliance
commitment
-Update and validate
commissioning plan -Load Master
(SPA) maintenance data
-Create and manage -Checklist and

procedure manuals Commission
and operations and Endorsement
maintenance training
manuals
-Manage Maintenance
Plan
-Checklist and
Endorsement of Pre-
commissioning.
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Table 11-2 Commissioning Sequence for the Solution Handling System
Construction
Verification
-Flushing
-No-load tests
(mechanical – electrical) -Fluid testing
-Instrument/sensor and (water, others)
DCS signal tests -Load tests
-Static alignment (mechanical –
electrical)
- Check that there are no -Process fluids (acid
leaks. -Interlock and
DCS loop tests solutions) testing
- Check rotation direction -Continuous
- Mechanical of motors -Dynamic
hydraulic testing sequential testing
Completion
-Check manual valves -Operational
-Punch list A closed operation -Dynamic
alignment parameter
Pump - Punch list A closed adjustments
- TOP folder
-Punch list A
- As-built drawings -Update and validate closed -Performance
commissioning plan testing
-NOE (SPA) -Punch list B
programmed with -Interlock and loop
-Create and manage compliance settings
procedure manuals and commitment -Controller tuning.
operations and
maintenance training -Load Master
manuals maintenance data
-Manage Maintenance -Checklist and

Plan Commission
Endorsement
-Checklist and
Endorsement of Pre-
commissioning.
Version: 0.0 (15-05-2014)

Construction
Verification
- Fluid testing (water –
others) - Fluid testing
(water, others)
- Calibration of valves,
instruments, etc. -Equipment –
system sequential
-No-load tests
testing
(mechanical – electrical)
-Finite
-Instrument/sensor and
adjustments to
DCS signal tests
valves, - Process fluids
- Check that there are no instruments, etc. (acid solutions)
leaks. testing
-Load tests
- Mechanical -On/off and control valves (mechanical – -Continuous
Completion position electrical) sequential testing
-Punch list A closed -Check manual valves -Interlock and -Operational

Piping operation DCS loop tests parameter
- TOP folder adjustments
- Punch list A closed -Dynamic
- As-built drawings hydraulic testing -Performance
-Update and validate testing
-NOE commissioning plan -Punch list A
(SPA) closed -Interlock and loop
settings
-Create and manage -Punch list B
procedure manuals and programmed with -Controller tuning
operations and compliance
maintenance training commitment
manuals
-Load Master
-Manage Maintenance maintenance data
Plan
-Checklist and
-Checklist and Commission
Endorsement of Pre- Endorsement
commissioning.
Table 11-3 Commissioning Sequence for the Solvent Extraction System
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Construction
Verification
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-Flushing
instruments, etc.
-No-load tests (mechanical – -Fluid testing (water,
electrical) others)
-Instrument/sensor and DCS -Equipment – system

signal tests sequential testing
- On/off and control valves -Finite adjustments to

position. valves, instruments,
etc.
- Check water supply
availability. -Load tests
(mechanical –
-Static hydraulic (tightness) electrical)
testing, record and repair if
problems are detected. -Interlock and DCS
loop tests -Process fluid
- Check motor rotation direction (organic and
-Dynamic hydraulic
-Check manual valves testing aqueous
operation solution) testing
- Performance tests
-Static alignment with acidified water to -Continuous
- Mechanical sequential
Completion identify undetected
- Check that the lip level of testing
leaks in pre-com test.
W1 Wash -Punch list A closed organic is recommended by
design. -Perform test with -Operational
and POC
- TOP folder water and solvent parameter
Train A - Check aqueous control adjustments
independently to
- As-built drawings bellows operation in all settlers
identify undetected -Performance
-NOE - Verify flow distributors and leaks in performed testing
DDG foundation tests.
-Interlock and
-Check DOP gate operation - Tanks CAN NOT loop settings
contain solvent or
- Verify GAP (opening) below organic solution, -Controller
DOP turbine before the Fire tuning
- Verify leaks through the drain System is operational
from the cover of the SPIROK -Punch list A closed
ponds.
-Punch list B
- Make rpm correlation with programmed with
variable frequency drive (VFD) compliance
position of DOP and SPIROK. commitment
- Punch list A closed -Load Master
-Update and validate maintenance data
commissioning plan (SPA) -Checklist and
-Create and manage procedure Commission
manuals and operations and Endorsement
maintenance training manuals
-Manage Maintenance Plan
-Checklist and Endorsement of
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Construction
Verification
Pre-commissioning.
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-Flushing
instruments, etc.
-Fluid testing (water –
-No-load tests (mechanical – others)
electrical)
-Instrument/sensor and DCS sequential testing
signal tests
-Finite adjustments to
- On/off and control valves valves, instruments,
position. etc.
- Check water supply -Load tests
availability. (mechanical –
testing, record and repair if -Interlock and DCS
problems are detected. loop tests
-Process fluid
- Check motor rotation direction -Dynamic hydraulic (organic and
- Perform tests with
-Static alignment acidulated water to -Continuous
- Mechanical identify undetected sequential
Completion - Check that the lip level of leaks in Pre-com test. testing
and POC water and solvent
- TOP folder parameter
Train B - Check aqueous control independently to adjustments
- As-built drawings bellows operation in all settlers identify undetected
leaks in performed -Performance
-NOE - Verify flow distributors and tests. testing
DDG foundation
- Tanks CAN NOT -Interlock and
- Check DOP gate operation contain solvent or loop settings
System is
- Verify leaks through the drain operational.
from the cover of the SPIROK
ponds. -Punch list A closed
- Make rpm correlation with -Punch list B

variable frequency drive (VFD) programmed with
position of DOP and SPIROK. compliance
commitment
- Punch list A closed
-Load Master
commissioning plan (SPA)
-Checklist and
Version: 0.0 (15-05-2014)

Construction
Verification
Pre-commissioning.
Version: 0.0 (15-05-2014)

-Flushing
instruments, etc.
-No-load tests (mechanical – -Fluid testing (water –
electrical) others)


etc.
(mechanical –
-Dynamic hydraulic
leaks in Pre-com test.
and POC
Train C - Check aqueous control adjustments
independently to
-Interlock and
- Check DOP gate operation - Tanks CAN NOT loop settings
contain solvent or
from the cover of the SPIROK -Punch list A closed
ponds.
-Punch list B
- Punch list A closed -Load Master
Version: 0.0 (15-05-2014)

Construction
Verification
Pre-commissioning.
Version: 0.0 (15-05-2014)

-Flushing
instruments, etc.
-No-load tests (mechanical – -Fluid testing (water –
electrical) others)


etc.
(mechanical –
-Dynamic hydraulic
leaks in Pre-com test.
and POC
Train D - Check aqueous control adjustments
independently to
-Interlock and
- Check DOP gate operation - Tanks CAN NOT loop settings
contain solvent or
from the cover of the SPIROK .-Punch list A closed
ponds.
-Punch list B
-Punch list A closed -Load Master
Version: 0.0 (15-05-2014)

Construction
Verification
Pre-commissioning.
-Flushing
instruments, etc.
-No-load tests (mechanical –
electrical)
-Instrument/sensor and DCS - Fluid testing (water
signal tests – others)
- On/off and control valves -Equipment – system
position. sequential testing
-Process fluid
- Static hydraulic (tightness) -Finite adjustments to (solution) testing
testing valves, instruments,
etc. -Continuous
- Fill the tanks, equipment and sequential
- Mechanical piping with water and check it -Interlock and DCS testing
Completion for leaks and if detect, record loop tests
Fire and repair -Operational
-Punch list A closed -Dynamic hydraulic parameter
Detection
Check that drain and process testing adjustments
and - TOP folder
manual valves will be
Suppression -Punch list A closed -Performance
- As-built drawings operative.- Check motor
rotation direction -Punch list B testing
-NOE
- Check water supply programmed with -Interlock and
availability. compliance loop settings
commitment
-Static alignment -Controller
-Load Master tuning
- Punch list A closed maintenance data
-Update and validate -Checklist and
commissioning plan (SPA) Commission
Endorsement
-Create and manage procedure
manuals and operations and
Pre-commissioning
Version: 0.0 (15-05-2014)

Construction
Verification
-Flushing
instruments, etc.
-No-load tests (mechanical – - Fluid testing (water
electrical) – others)
-Process fluid
- on/off and control valves -Finite adjustments to (solution) testing
position valves, instruments,
etc. -Continuous
Check that drain and process sequential
- Mechanical manual valves will be operative. -Interlock and DCS testing
Completion loop tests
- Check motor rotation direction -Operational
Pump from
-Punch list A closed -Dynamic hydraulic parameter
TK Existing -Static hydraulic (tightness)
testing adjustments
Loaded - TOP folder testing, record and repair if
Organic problems are detected. -Punch list A closed -Performance
- As-built drawings
-Static alignment -Punch list B testing
-NOE
programmed with -Interlock and
- Punch list A closed
compliance loop settings
-Update and validate commitment
commissioning plan (SPA) -Controller
-Load Master tuning
-Create and manage procedure maintenance data
manuals and operations and
-Checklist and
Commission
-Manage Maintenance Plan Endorsement
Pre-commissioning
Version: 0.0 (15-05-2014)

Construction
Verification
- Flushing
instruments, etc.
-Fluid testing (water –
-No-load tests (mechanical – others)
electrical)
-Instrument/sensor and DCS sequential testing
signal tests -Process fluid
-Finite adjustments to (solution) testing
- on/off and control valves valves, instruments,
position etc. -Continuous
sequential
- Mechanical Check that drain and process -Interlock and DCS testing
Completion manual valves will be operative. loop tests
-Operational
Pump from -Punch list A closed - Check motor rotation direction -Dynamic hydraulic parameter
POC to W2 -Static hydraulic (tightness) testing adjustments
- TOP folder
Wash testing, record and repair if -Punch list A closed -Performance
- As-built drawings problems are detected
-Punch list B testing
-NOE -Static alignment programmed with -Interlock and
- Punch list A closed compliance loop settings
commitment
-Update and validate -Controller
commissioning plan (SPA) -Load Master tuning
maintenance data
-Create and manage procedure
manuals and operations and -Checklist and
maintenance training manuals Commission
Endorsement
Pre-commissioning.
To conduct the required tests for the Salt Addition System, a minimal salt supply will be needed to feed the different testing
devices. This will be further defined in the following phase.
The commissioning sequence should prioritise an order that promotes the protection of personnel health and the environment.
 1° Agglomeration fire detection and suppression sub-system
o Scrubber sub-system
o SX fire detection and suppression sub-system.
 2° Piping sub-system.
o Pump sub-system.
o Salt handling sub-system.
o W1 wash and POC train A/B/C/D sub-system.
o Pump from TK existing organic loading sub-system.
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o Pump from POC to W2 wash sub-system.

o Salt supply sub-system.
The basic guidelines for the commissioning sequence are as follows:
 Avoid design changes following mechanical completion.
 Measure and focus KPIs for pre-commissioning and commissioning.
 Use experienced and qualified staff.
 Commitment by the current operations team to have inputs defined prior to commissioning.
 Establish a clear delivery plan that defines the responsibilities (transfer of care, custody, and control) for the different
phases of commissioning.
 Strictly implement the HSE management model.
 Assure the budget and required resources for the development and implementation of the different delivery packages.
 Implement a supply strategy, which includes anticipation of contracts (for example, the salt contract to feed the test
points).
 Place orders early for long lead-time equipment (process, electrical, and instrumentation and control equipment).
 Maintain information and recommendations for all equipment suppliers.
 The key aspects for starting commissioning are as follows:
 Comply with design parameters.
 Use a stacking strategy that minimises the impact of the bio-leaching stage.
 Have an alerting system to indicate the hydrochloric acid gas concentration in the agglomeration area to be modified.
 Use a light that indicates the levels of HCl in the pad stacker.
 Use of Jupiter-type PPE for work on the pad surface.
 Maintain a stockpile of salt in the area near the mouth of the feeder, to push using a bulldozer toward the feeder ports
and later unload.
 Perform commissioning on the scrubber sub-system, with a goal of mitigating the generation of acid gas occurring
during commissioning of the salt supply sub-system in the existing agglomerators.
 The fire detection and suppression sub-system is commissioned prior to any W1 wash sub-system and POC by train,
to assure safe operation in SX.
 The anti-acid emergency showers should be in operation in the three project areas, given the potential contact with
operators.
11.1.3 Management structure
Various entities of BHP Billiton would be involved during Full SaL project development, including the following:
 RP&D (Resource Planning and Development) Division
 Major Projects Division
 HOP (Head of Projects) SI (Superintendent)
 HOP Execution Division
 Operations Division
Each of these organisations is responsible for at least one phase of the project. In the Pre-commissioning stage, the HOP
Execution Division is responsible, and in the Commissioning and Ramp-up stages, the Minera Spence Operations Division is
responsible. In all phases, the owner team would be made up of BHP Billiton personnel with experience in commissioning and
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ramp-up, with preference for personnel from the original Minera Spence project.
Figure 11- 6 Responsible Parties – Pre-commissioning, Commissioning, and Ramp-up
Operation
Identification Selection Definition Phase
Execution Phase
Phase Phase Phase
(Ramp up)
Det. Eng. &

Pre-Com. Com.
Construction
HOP Execution Division Operational Engineering

Division
Pre-Commissioning
Once the construction and assembly is complete (Execution Phase) and the documentation for transition to operations has
been approved (pre-commissioning plan, commissioning plan, maintenance guidelines, procedure manuals, and training plan),
pre-commissioning would begin. As shown in Figure 11.1.3.1, this phase would be led by the HOP Execution Division.
In accordance with the BHP Billiton Pampa Norte HOP – Major Projects Management Manual, pre-commissioning will consist
of:
 SPA Execution: update the commissioning plan, manage the maintenance plan load in the system according to the
operational requirements, generate and manage training manuals, manage training for operators, generate procedures
and user manuals for the new systems incorporated into Full SaL project, create a punch list, lead the no-load tests
and present the pre-commissioning verification list with validated deliverables.
 SPA Operation: participate in the development of the punch list and in the pre-commissioning approval, supporting the
HOP Execution Division during this phase.
 Supplier and Contractor: support the HOP in various processes. Supplier participation in the main units (salt addition,
gas treatment and organic wash) and construction contractor participation.
After successful performance of the no-load tests, the Engineering owner team approves and issues the functional test
certificates.
Before starting the pre-commissioning, both the contractor and the supplier, will present their arrangement for the
implementation of activities associated with this phase. Their organisational structures will include specialised staff, supervisory
personnel, and the technical resources required for the proper execution of the pre-commissioning activities.
The following figure shows the generic organisational structure for the pre-commissioning phase.
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Figure 11- 7 Pre-commissioning Organisation (generic)
HOP Execution
Division
Operational
Engineering Division
SPC Project
SPA Execution SPA Operation
Execution
Construction
Vendor
Contractor
Once the pre-commissioning is finalised, the HOP Execution Division signs the verification list, to validate the transfer to the
commissioning phase.
Commissioning
Once the pre-commissioning phase has been approved and applicable documentation has been transferred, the
commissioning phase begins. This phase will be led by the Operational Engineering Division, with assistance from the HOP
Execution Division.
In accordance with the BHP Billiton Pampa Norte HOP – Major Projects Management Manual, commissioning will consist of:
 SPA Operation: load Master maintenance data into the system, perform the punch list, and manage tests with loaded
equipment.
 SPA Execution: specify the necessary adjustments to commissioning.
 Supplier and Contractor: support commissioning.
The following figure shows the generic organisational structure for the Commissioning phase.
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Figure 11- 8 Commissioning Organisation (generic)
Operational
Engineering Division
HOP Execution
Division
SPA Operation SPA Execution
Construction
Vendor
Contractor
Considering that pre-commissioning and commissioning will be performed by personnel from different companies (construction
contractor, vendors, Minera Spence, etc.), the early diffusion of important aspects such as, mutual collaboration, safety work
and self-care is significant for a successful result.
Ramp-up
This stage would be performed exclusively by Operations, and includes responsibility for conducting performance tests and
bringing the plant to regime. Operational Engineering Division and the SPA Operation are responsible of this stage.
Ramp-up is the process of gradually increasing production or yield in project design. When the designed steady-state
production is reached, the Execution Phase is considered complete and the project can be transferred completely to
Operations.
Once the ramp-up has started, Performance Testing should be performed on the new assets. Before starting these tests, the
following activities should be completed:
 First fill of production materials.
 Introduction of feed material.
 Control circuit tuning.
 Calibration of field elements.
11.1.4 Key technical expertise
For each phase, the areas involved should take responsibility for the fulfilment of the following tasks:
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Pre-Commissioning Commissioning - Startup Ramp-up
• Complete inspection, testing, and • Verify the functioning of all • Gradual increase in production
verification of the functioning of facilities as planned, or modify if or performance to achieve
each piece of equipment. necessary, to achieve the project design.
• Check that the connections and desired level of operation. • First fill of production materials.
wiring of equipment (including • Perform tests with equipment • Introduction of feed material.
motors, frequency variators, loaded, as per the transition to
• Tuning of control circuits.
feeders, motor control centers, operations plan.
• Calibration of field elements.
etc.) are properly done, prior to • On the punch list at this phase:
energising. lift all issue deficiencies that are • Performance testing.
• Check that the fire detection and requirements for operation (type
suppression system components A); pending type B (not required
in the electrical rooms are for operation, but are within the
connected and wired correctly, project scope) issues should be
prior to energising. scheduled with a compliance
• Check that the electrical room commitment, and those issues
sub-systems (including power that are not operational
boards, lighting, charger, battery requirements and are outside of
bank, UPS, etc.) are connected the project scope (type C) can
and wired correctly, prior to remain pending.
energising. • Handover meeting (review of
• Check that the substation control requirements to begin
cabinet is correctly wired to the operations).
protection relays, prior to • Verify that all documentation
energising. required and agreed upon has
• Check the control, configuration, been delivered prior to the start
and calibration of each of operations, so as to accept
instrumentation circuit. transfer of property.
• Operate each plant element • Transfer of warranties from
under local control mode in non- suppliers to the operation.
load conditions.
• Deliver records and verification
lists for the pre-commissioning for
each plant element, completed
and signed.
• Punch list with all type A
outstanding items closed
(requirements for operation).
• Train operations, maintenance,
and support personnel that will be
in charge of the use and
maintenance of assets.
• Train personnel that will perform
the commissioning and operation.
• Deliver documentation,
procedures, and manuals
necessary to perform the
activities and tests associated
with the commissioning phase
and operation.
• Transition to operation plan
complete (requirement before
starting the pre-commissioning).
• Agreement document for
operation signed.
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To carry out the commissioning activities, multi-disciplinary professionals are needed in areas such as metallurgy, mechanical,
piping, process, structural, hydraulic, electrical, and instrumentation and control. In general, the following skills and experience
are desired:
 Salt Addition System
o Participated in startup, handling, and shutdown of leaching plants.
o Experience with operation of agglomeration drums.
o Understanding of granular material transport systems and mineral stockpiles.
o Know-how to manually and remotely operate instrumentation and control elements.
o Understand the operation of auxiliary mechanical systems.
o Understand and adopt operational parameters and safety standards designed by manufacturers.
o Know how to recognise deviations from the production process.
o Experience in operations with acid solutions and toxic gases.
o Manage risks associated with acid emissions (HCl).
o Understand the startup, handling, and shutdown of scrubber system.
o Experience in startup of electrical rooms (equipment including changers, motor control system, and control
system).
 LX Solution Handling System

o Participated in startup, handling, and shutdown of leaching plants.
o Know how to manually and remotely operate instrumentation and control elements.
o Know-how to manually and remotely operate valves and pumps.
o Understand relevant risks associated with handling (solid and liquid) in the leaching piles.
o Manage risk of corrosion associated with high chloride content solutions.
o Experience in operations with acid solutions and gases.
 Solvent Extraction (SX) System

o Participated in startup, handling, and shut-down of SX plants
o Know how to manually and remotely operate instrumentation and control elements.
o Understand the operation of auxiliary mechanical systems.
o Clear understanding of the purpose of the washing phases in the SX plant.
o Strictly follow operational parameters and safety standards of manufactured designs.
o Know how to recognise deviations from the production process.
o Understanding of the metallurgy of the operating ranges under new operational conditions.
o Experience in operations with acid solutions and organic phase.
o Experience in fire suppression systems and piping
o Experience in startup of electrical rooms (equipment including changers, motor control system, and control
system).
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11.1.5 Governance and assurance
General Alignment for Decision Making

The organisation structures presented in 11.1.3 will be considered for the stages leading to the Execution Phase of the project,
in agreement with the BHP Billiton Management of Major Projects Manual – Pampa Norte Head of Projects,
It is expected that each group increase the range of experiences, encourage best practices, and be responsive in the case of
eventualities.
Several business reasons could lead to a situation in which the Owner Team makes the decision to manage the project through
outsourcing support, for example:
 High level of specialisation required for a project
 Lump sum EPC contract
 Contractor that is more experienced and knowledgeable in local regulations is needed
 Contractor that can incorporate new technology is available
The owner team should contribute with a high-level of involvement and help the entire team:
 Recognise problems early on
 Actively intervene when problems arise
 Have a strong hold on the Full SaL project and not allow suppliers to impose their interests
 Be responsible for managing the groups that make up the teams through:
o Defining communication protocols in order to facilitate practical interactions
o Taking measures to the help integrate the owner team and the contractor team
o Supporting and aligning the design activities among all of the contractors
o Defining the roles and responsibilities of the team members
Thus, decision making for all of the areas referring to the pre-commissioning, commissioning and ramp-up stages, will have
the team setting its organisational structure playing a leading role that should report, depending on whether the HOP Execution
Division or Minera Spence Operations Division is responsible; important changes defined as those that cause changes in
design, increase costs, extend deadlines, among others.
Project Assurance
With the goal of guaranteeing the works are executed according to BHP Billiton quality criteria, the team should develop and
present a quality plan for approval, a testing plan (protocols), test and equipment inspections, with key points for shutdown for
all phases of commissioning.
The commissioning team should verify that all the pending or incomplete work (punch list elements) are completed and
accepted by BHP Billiton and confirm that complete systems or facilities approval documents exist.
The commissioning team must undertake the following:
 Have a process or technique to monitor the compliance for the teams and systems that are found commissioned and
approved.
 Generate test methods to be approved by BHP Billiton and should include the codes and regulations applied to the
asset, prior to execution.
 Obtain the approval from BHP Billiton for the resources and supplies to be used during the tests, such as water for tests,
electric energy, air, amongst others. Additionally, there should be a common agreement on the type of tests to be
carried out, if water or minerals will be used to test the equipment, and if the tests will be carried out by equipment or by
sub-systems.
 Establish and maintain records for the procedures (test protocols) to ensure that deficient elements (elements that do
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not meet the specific requirements) are not subject to unintentional use or use at the facilities. This monitoring will include
the identification, evaluation, separation (when necessary), layout, re-inspection, and decommissioning of unsatisfactory
elements.
 Document and validate the deficient conditions and evaluate corrective actions to prevent recurrent issues.
 Ensure that all facilities are operative properly with the necessary supplies (water, reagents, salt, oil, energy, others) to
guarantee the correct delivery of the equipment to operations. The Full SaL project requires that the following systems
are pre-commissioned and have approved procedures and protocols before continuing the following stage
(commissioning):
Following all of the previous steps, anticipating and solving problems before commissioning, will help to guarantee a good
ending to the project, in terms of quality, costs, and timeframe.
11.2 Operations Readiness and Production Ramp-up
11.2.1 Operation staff readiness
The BHP Billiton Projects Team (HOP) should deliver to Minera Spence Operations Team all qualified equipment and systems,
operational for working with load in a continuous way, as per design. In addition, it should be verified that the required and
agreed upon documentation has been well delivered before starting operations, and that warranties have been transferred
from the supplier to the operation, to accept the transfer of ownership. This requires the following:
 Agglomeration Area:
o Delivery of an adequate quantity of salt to perform startup.
o Conveyor belts and feeds work properly (including all protection systems).
o Instrumentation is operational and local and remote controls are adequate.
o New equipment and instruments are configured for measurement and communication.
o The gas collection system is available and enabled.
o The fire detection and suppression system is enabled and ready to work if required.
 Leaching Area (LX):
o Piping material, spools, pump components, and lines are able to hold high chloride content solutions.
 Solvent Extraction Area (SX):
o The new washing phase is enabled for the four trains, including all protection systems.
o Piping material, spools, pump components, and lines are able to hold high chloride content solutions.
o The fire detection and suppression system is enabled and ready to work if required.
Project implementation has a minor effect on the organisational structure in the agglomeration, leaching, SX and EW areas.
Two temporary positions will be required for the operation; one in agglomeration for salt addition and the other in the SX plant
for the new washing stages. Both positions will begin with the start of commissioning and finish at the end of ramp-up, unless
operations request an extension.
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It is highly recommended that the salt addition and W1 washing operators are taken from the current staff at agglomeration
and the SX plant, respectively. New operators should be assigned to the current tasks in each operation area, given the
increased risk (to operation and personnel) of the new operational phase of the project. Maintenance will continue using the
current structure and same quantity of employees.
All plant operational structures, technical support, process services, and mine operations will be reviewed to analyse their
influence and interaction with the project. Any impacts should be quantified.
During the transition period, the operations department should include a team with members who (ideally) participated in the
startup of the original Minera Spence project. Each member of the operations team should participate in a training program
for the maintenance and operation of new equipment and facilities. This should be conducted during the project Execution
Phase.
The operations and maintenance team should be adequately trained to work with acidic solutions and toxic gas emissions
(HCl). Establishment of the operations team will be coordinated by the HOP, and shall, where appropriate, obtain certificates
and develop operator skills.
The following activities are recommended:
 Maintenance
o Vendor training on maintenance of the new equipment and facilities.
o DCS training to understand and operate using the new control philosophy.
o Technical visits guided by suppliers to the leaching and SX plant to show new technologies implemented by the
project.
o Training in handling, risks, and control of hydrochloric acid emissions.
 Operation
o Vendor training on operation of the new equipment and facilities.
o DCS training for the control room, to understand logical system function.
o Technical visits by maintenance workers and operators to the leaching and SX plant to understand technologies
implemented by the project, especially in the new washing area.
o Training on the monitor and control of the increased concentration of chloride ions in EW.
o Training in handling, risks, and control of hydrochloric acid emissions.
Once the Minera Spence Operations Team has received the new project facilities and systems and approved the performance
testing, the plan should increase the production pace as per the production plan.
It is recommended that the Minera Spence Operations team perform a review and modify (if necessary) the strategy for the
mitigation of chloride ion drag and hydrochloric acid emissions.
To achieve the proposed production targets, the team should continuously monitor the process, verifying operational variables,
to establish potential optimisation mechanisms, increase the understanding of the system chemistry, and determine the critical
parameters for the copper and gangue reactions during the curing and heap leaching phases.
11.2.2 Available systems required
The incorporation of new facilities to the project requires transition to plant operations and maintenance, to generate the least
possible impact on the current bioleaching process.
The plant operations team should be trained to operate the process facilities (or assets) full-time and maintain the sustained
function of the implemented project.
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At minimum, the following systems should be approved and operational:

 Organisation
Ensure that the organisational structure, including resources, roles, responsibilities and skills, are well defined and the
information is communicated in a timely manner.
 HSEC
Ensure there are strategies for plant operation and maintenance that guarantee operational equipment integrity, through
the application of continuous improvement techniques. Minimise environmental risks by approving permits and installing
required equipment.
 Human Resources
The human resources team should approve the possible need for recruitment of new operators (in training) for the
agglomeration and SX plant areas..
 Risk / Change Management
Schedule any changes that arise and mitigate the impact they could cause to the project, both in rising costs and in
schedule delays.
 Financial Management
Develop efficient business management systems that ensure implementation of the business plans for the new plant
and infrastructure.
 Asset Management
Perform the deployment of plans and systems that confirm that the plant and equipment are ready for operation, following
that the plant is capable to deliver at the previously designed capacity.
 Facilities
Ensure that strategies for plant operation and maintenance and equipment integrity are established, through the
application of continuous improvement practices (for example, removal of deficiencies, RCA, and RCM).
For the Full SaL project, the integrated management system already exists, and therefore it will only be necessary to incorporate
the present project into the system.
In terms of facilities, systems to be integrated and available for the handover process correspond to that specified in 11.1.1,
where systems and sub-systems are described.
11.2.3 Timing, duration and ramp-up
The Full SaL project would be implemented during the 4th quarter of 2016. The main project milestones are shown in the
following table:
Table 11-4 Main project milestones
Date Description
May-14 IPS IPR
Ago-14 Gate 1 – Approval to proceed with selection phase (SPS)
Nov-14 SPS IPR
Dec-14 Gate 2 – Approval to proceed with definition phase (DPS)
Apr-15 DPS IPR
May-15 Gate 3 – Approval to proceed with execution phase (EXE)
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Jul-15 Start execution phase

Apr-16 Salt addition to the system
In general, to carry out the replacement of equipment and instrumentation during the Execution Phase, scheduled interventions
are planned depending on programmed shut-downs, in order to minimise the impact on production and the daily work at Minera
Spence.
According to the above, the commissioning phase will be planned including partial testing of equipment prior to connection,
which has been programmed so that the equipment, instruments and site conditions are suitable for these tests.
In particular, for the salt addition system, low load (up to 30%) tests would be performed to verify the overall behaviour of the
system, forcing extreme operating conditions and verifying the expected safety and process responses. Once accepted, these
tests will be performed with medium loads (60%) to check the continuity of the operation, which once finalised and approved
will allow the operation under normal load conditions.
The SX plant tests would be carried out train by train, with controlled feeding directly by the operators in the field. The objectives
of the tests by train (in chronological order) are to verify that the instruments reflect the reality of the process, to generate
extreme operating conditions to test the safety and process interlocks, and finally to check the operational continuity. Once the
tests are completed and approved, the operation is allowed under normal load conditions.
For replacement of equipment and instruments, actuation and measurements would be verified in the field. For initial tests,
30% of the processing capacity will be used, followed by 60%. Once this procedure is finalised and approved, the operation
will be allowed under normal load conditions.
During the Execution Phase, a number of tie-ins associated with the Full SaL project would be performed, which have been
identified for each project area and involve shut-downs between 24 and 192 hours long. Scheduling is planned to minimise
production losses and problems during operation.
Key aspects of each tie-in are presented in the following table.
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Table 11-5 Tie-ins and shut-down plan
(Shut-downs do not include line drainage time or equipment blocking)

Duration
From To Area Purpose Requirements
[hours]
Sulphide Change pumps, spools, valves, and - Equipment blocking.

02-03-16 11-02-16 192
Raffinate instruments. - Impulsion line drainage.
Change pumps, spools, valves, and - Equipment blocking.

02-18-16 02-26-16 192 ILS Sulphide
instruments. - Impulsion line drainage.
Modification of the controller for the dry area - Dry area completely shut-down (controller intervenes in this area).
01-27-16 01-27-16 24 Agglomeration
and electrical connection. - Equipment blocking.
11-15-15 11-16-15 48 Agglomeration Modification of agglomeration campaigns. - Shut-down all agglomeration drums.
- Equipment blocking.
Modification of organic charge manifold, change
11-11-15 11-18-15 168 SX –Train A pumps, valves, and instruments. Construction - Organic tank empty.
of piping trench.
-Organic lines, organic treatment, and aqueous handling empty.
12-09-15 12-16-15 168 SX –Train B pumps, valves, and instruments. Construction - Organic tank empty.
of piping trench.
01-06-16 01-13-16 168 SX –Train C pumps, valves, and instruments. Construction - Organic tank empty.
of piping trench.
01-27-16 02-03-16 168 SX –Train D pumps, valves, and instruments. Construction - Organic tank empty.
of piping trench.
Version: 0.0 (15-05-2014)

Duration
From To Area Purpose Requirements
[hours]
Drilling into the existing vault and connecting to -Backup critical loads during a provisionary generator
02-10-16 24 S/E SX
the 23 KV line. -De-energise SX area.
Modification of SX area controller (configure with

the new washing phases).
02-24-16 24 S/E SX - SX area shut-down, but energised.
Modification of existing control panels (XR), open
Profibus loop.
Connection of the new W1 wash stage to the

03-12-16 03-15-16 72 SX-Train A existing train.
- SX Train shut-down.
Logical loading of the new wash stage.

04-27-16 04-30-16 72 SX-Train B existing train.

04-05-16 04-08-16 72 SX-Train C existing train.

05-26-16 05-29-16 72 SX-Train D existing train.
Version: 0.0 (15-05-2014)

As shown in the previous table, the agglomeration area would be ready for operation by the end of January 2016. This will
allow for feeding with solid NaCl and include an operational HCl mitigation system. Before the start of the operation with
solid salt, a full stockpile of salt should be procured, in order to have the material available for the operation of the Full SaL
project. It is projected that the salt stock would be available on January 4th 2016.
In the sulphide leach area, the tie-in program includes in the first instance the detention of the raffinate circuit (raffinate
pumps), for a duration of 192 hours. During this period, all cells will be irrigated only with ILS (22 cells are continuously
irrigated with raffinate), recirculating this solution in a closed circuit between the ILS pond and the batteries; i.e., the SX
plant will not be fed with PLS. This will allow for retaining leaching cycles.
A week after the sulphide raffinate tie-in, the ILS circuit would be shut down for changing pumps, which would take 192
hours. During this period, all cells will be irrigated with raffinate and the SX plant will be feed with PLS. If necessary, ILS
(after its tie-in) would be used to adjust the concentration of copper in the PLS, as the ILS will be more concentrated in
copper than normal due to the recirculation of the solution during the tie-in of ILS sulphides.
The last tie-ins to the SX plant are following those described above and finish at end of May 2016, with the completion of
the connection of the new W1 washing stage for Train D.
The addition of NaCl to the system begins in January 2016. Initial stacking strategy includes removal and loading of the
two oxide circuit pads (PAD O1 and O2), 2,400 kt ore in 40 days. According to the above, loading of the two oxide pads
would end approximately in October 2016. Upon completion of this operation, the loading of the 70 sulphide pad modules
would begin (equivalent to 8,400 kt at 4.5 months), and then return to the oxide circuit with the other two pads, and the
loading would continue with the pads S8 to S14. Subsequently, loading of O3 and O4 would begin, and so on. This strategy
would provide a relatively longer leaching cycle for the loaded ore on sulphide pads, which are currently treated by
bioleaching (highly sensitive to chloride ion).
The strategy described above is to minimise transfer losses caused by the addition of the Full SaL project on current
sulphide leaching. These losses would be caused due to the increase of the chloride ion in sulphide circuit solutions,
affecting bacterial activity and thus the performance of bioleaching operation. Additionally, given that 30 days on stand-by
are required and 20 days of moistening, the start date would provide the operational SX plant to treat leaching solutions
from the first day generated.
According to production plan, the losses due to the incorporation of the Full SaL project system turn into 3,274 t per year
Cu between FY2016 and FY2017, and 1,440 t of Cu in the oxide circuit in FY2017. The latter occurs because the leach
cycle modules are shortened during this period.
The following figure shows the modules that make up each pad in the leaching area at Minera Spence, complementing the
above explanation.
Figura 11- 9 Oxides and sulphides pad modules
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O1 O2 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7
O4 O3 S14 S13 S12 S11 S10 S9 S8
Oxide
Oxide Pad
Pad Sulphide
Sulphide Pad
Pad
The addition of NaCl to the system starts with 15 kg/t of ore, at the end of ramp-up period, the dose of NaCl decreases to
8 kg/t. Currently, the Minera Spence sulphide circuit operates with a chloride ion concentration close to 3 g/l Cl and oxide
with 35 g/l Cl. According to projections, it is estimated that this concentration will increase to about 80-90 g/l Cl after
reaching steady state (end of ramp-up). Note that the chloride required for curing comes from aggregated solid salt and
adding raffinate which (initially) will come from the oxides circuit. Consequently, the doses of NaCl during the transition will
partially decrease due to the increase of chloride ion in the raffinate solution used to cure ore.
For a better understanding of the conditions under which the process would be performed during the ramp-up, BHP Billiton
has developed a dynamic simulation model of the Minera Spence hydrometallurgical plant using MetSim software. The
information used considers the chemical reaction of chloride, current Minera Spence operational data, design criteria, etc.
This simulation is in process and will be presented in detail in the next phase.
According to the information available to date, the following figure shows the addition of NaCl and its dependence on the
chloride concentration in the raffinate to be used in the curing process. This figure shows how the salt dosing will evolve
from FY2017 and FY2022, as well as the steady state the plant will reach in FY2020.
Figure 11- 10 Chloride evolution in the raffinate
Since currently the treatment of sulphides is by bacterial leaching, the solutions in this circuit should be maintained with
chloride ion concentrations of less than 5 g/l. This will be accomplished by purging a portion of sulphide raffinate to the
oxide raffinate pond, causing volumetric imbalance in the oxide plant, which forces the diversion of a fraction of the raffinate
for evaporation in a dump. Implementation of the Full SaL project will eliminate bleed and allow for the future removal of
the Dump operation. As stated in the OBP+FS, this operation will stop feeding the dump in FY2016. According to
projections, the dump will no longer be irrigated in FY2019, when the inventory of copper has been recovered.
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11.3 Estrategia Operacional
11.3.1 Generación de Valor Operacional
El Proyecto Full SaL genera valor operacional en aspectos relevantes del negocio que impactan directamente en el
incremento de las utilidades y en la reducción de los costos de operación de BHP Billiton.
A continuación, se describe la creación de valor operacional al implementar el Proyecto:
 Aumento en la recuperación de cobre
 Reducción del consumo de agua
 Aumento de la estabilidad del proceso
 Mayor flexibilidad en la operación de la mina
 Reducción del inventario de cobre
 Posible tratamiento de minerales hipógenos
Aumento en la Recuperación de Cobre
Como se describió en el Capítulo 4, la adición de NaCl previo a la etapa de aglomeración permite un incremento en la
recuperación metalúrgica de cobre en minerales sulfurados. Actualmente, la recuperación de cobre en las pilas de
lixiviación de óxidos/mixtos alcanza 72% y en las pilas de lixiviación de sulfuros (biolixiviación) alcanza 70% con ciclos
totales de 600 días de operación. La implementación del Proyecto Full SaL permitirá incrementar la recuperación global
de cobre hasta 80%, lo que significa un aumento entre 8% y 10% respecto a las actuales líneas de proceso de óxidos y
sulfuros, respectivamente. Este aumento en la recuperación metalúrgica, junto con otros factores, contribuiría a un cambio
del Plan Minero desde LoA OBP 2016 hasta LoA OBP 2016 + FS que considera un incremento de producción de cobre
desde 806 a 857 kt por año para los próximos cinco años mediante la expansión de los procesos existentes o la
introducción de nuevas tecnologías.
Reducción del Consumo de Agua
En el actual proceso, los sulfuros son tratados por lixiviación bacteriana lo cual que genera una concentración máxima de
cloruro de 3 g/L en las soluciones de la planta de sulfuros. Una porción del refino de sulfuros es purgada dentro de la
piscina de óxido de PLS generando un desequilibrio volumétrico en la planta de óxidos. Para resolver este desequilibrio,
una fracción de los refinos de óxidos es enviada al botadero de lixiviación para su evaporación y captura.
La implementación del proyecto Full SaL permitirá la eliminación de la etapa de purgado, reduciendo el consumo de agua
desde 0,23 a 0,20 m3/t de mineral tratado. Esto permitirá reducir los costos operacionales y aumentar la disponibilidad de
agua para usos alternativos.
Aumento de la Estabilidad del Proceso
Los sulfuros son tratados mediante lixiviación bacteriana donde la bacteria mantiene un alto potencial de oxidación y ataca
directamente los sulfuros secundarios de cobre. Sin embargo debido a que son organismos vivos, el proceso bacteriano
es sensible a un alto número de variables incluyendo composición del mineral, temperatura, acidez, impurezas y oxígeno
disuelto. La adición de NaCl al proceso produce un cambio desde lixiviación bacteriana a lixiviación química que es menos
sensible a las variables mencionadas previamente. Esto resulta en una mayor estabilidad y control del proceso y una
mayor disponibilidad y flexibilidad operacional.
Mayor Flexibilidad para la Operación Minera
Bajo el esquema operacional del proyecto Full SaL la importancia de aparición de un bolsón de mineral rico en sulfuros
durante una campaña de óxidos (y viceversa) es reducida porque el esquema de tratamiento es similar e independiente
de la acción bacteriana. Esto levantará algunas de las restricciones del plan de extracción en el corto plazo aumentando
la flexibilidad operacional de la mina y reduciendo los costos de remanejo de mineral. Además, la reducción de la altura
de la pila de lixiviación podría eventualmente permitir el tratamiento de minerales con cualidades físicas menores que
actualmente son mezclados o descartados.
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Reducción del Inventario de Cobre en el Proceso

La implementación del proyecto Full SaL permitirá una reducción en la altura de apilamiento desde 7,5 a 6,0 m y una
disminución del ciclo de lixiviación desde 600 a 260 días, reduciendo el inventario de cobre en la lixiviación en pilas.
Posible Tratamiento de Minerales Hipógenos
El proyecto Opciones de Crecimiento de Minera Spence (Spence Growth Options - SGO) será implementado en el año
2019. Este proyecto considera una nueva planta concentradora de 95 ktpd y el uso de la planta de lixiviación existente
para tratar los minerales hipógenos de Minera Spence (Cpy Leach). El Cpy Leach es un proceso de lixiviación que usa
altas concentraciones de iones cloruro. El proyecto Full SaL es la etapa de transición hacia el hipógeno facilitando la
demostración del proceso, reducción en la implementación y reducción adicional de CAPEX en la etapa de aplicación.
11.3.2 Filosofía de Operación
La implementación del Proyecto Full SaL no impactará significativamente en la actual Filosofía de Operación de las
diferentes áreas de procesos de la Planta, sólo se requerirá efectuar modificaciones asociadas a la incorporación de los
nuevos sistemas en el proceso.
La Filosofía de Operación descrita en el presente documento considera lo siguiente:
 Modificaciones en la Filosofía de Operación de la Mina
 Filosofía de Operación del Sistema de Adición de Sal en Aglomeración
 Filosofía de Operación del Sistema de Tratamiento de Gases
 Modificaciones en la Filosofía de Operación de Lixiviación
 Filosofía de Operación de la Etapa de Lavado W1 en la Planta de Extracción por Solventes (SX)
En la Figura 11-11, se muestra un esquema de las Filosofías de Operación Nuevas (para el caso del Sistema de Adición
de Sal, el Sistema de Tratamiento de Gases y la Nueva Etapa de Lavado SX) y Modificadas (para el caso de la Mina y
Lixiviación).
Figure 11- 11 Filosofías de Operación Nuevas y Modificadas
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A continuación, se describe la Filosofía de Operación para los nuevos Sistemas de Adición de Sal y Tratamiento de Gases
de Aglomeración del Proyecto Full SaL y las modificaciones en la Filosofía de Operación de las Áreas Mina y Lixiviación.
Asimismo, se mencionan los aspectos operacionales más relevantes para una detención normal, una detención de
emergencia y la partida después de una detención que se deben considerar para los nuevos sistemas.
Modificaciones en la Operación de la Mina
El Proyecto Full Sal no afectará la Filosofía de Operación de la Mina, sólo se levantarán algunas restricciones en la
explotación del yacimiento. De acuerdo al esquema operacional del Proyecto no se realizarán campañas de explotación
de óxidos o sulfuros, excluyendo las campañas que requieran alimentación de minerales sulfurados.
Por lo tanto, no será relevante la aparición de bloques de sulfuros durante una campaña de óxidos o viceversa porque el
tratamiento de óxidos y sulfuros será similar con la incorporación del NaCl en el proceso.
Sistema de Adición de NaCl en Aglomeración
Operación Normal
Descripción del Circuito de Proceso
El mineral proveniente de la etapa de chancado fino es conducido por una correa transportadora (35-CV-006) hasta un
Silo de Almacenamiento (35-BN-006) que opera con 2 descargas independientes. En la primera descarga del Silo, el
mineral es transportado mediante un alimentador de correa (40-FE-016) hasta una correa transportadora (40-CV-008)
que alimenta el Tambor Aglomerador N°1 (40-AD-001). En la segunda descarga del Silo, el mineral es conducido por otro
alimentador de correa (40-FE-015) hasta su descarga en una correa de traspaso (40-CV-107) y finalmente hasta una
correa transportadora (40-CV-108) que alimenta el Tambor Aglomerador N°2 (40-AD-100).
En cada una de las correas transportadoras 40-CV-008 y 40-CV-108 opera un sistema automático de pesaje de mineral
(mediante pesómetros) y un sistema de muestreo de mineral (40-SA-001 y 40-SA-100, respectivamente).
El nuevo sistema de adición de sal sólida (NaCl) incorpora el insumo a la corriente de mineral. La sal es suministrada en
camiones tolva de 28 toneladas de capacidad, 7 días a la semana, 10 horas al día. Los camiones son pesados en una
balanza a la entrada y salida de la Planta para controlar el peso de NaCl y descargan el insumo en un apilador radial (40-
MH-201) que conduce la sal hasta el Acopio de Sal (40-SP-201).
La cantidad de NaCl requerida para el procesamiento de minerales fluctúa entre 8 y 15 Kg/t, de acuerdo a la concentración
de iones cloruro contenidos en la solución de refino que recircula desde las pilas de lixiviación. La dosificación de NaCl al
proceso es controlada por el operador de la Sala de Control en modo manual y automático (al igual que la adición de
ácido, agua y refino al proceso). La reserva de Sal se debe renovar una vez al mes y si se requiere mover la carga dentro
del área de existencias, Minera Spence tiene actualmente un contrato vigente con una empresa de movimiento de tierras
para efectuar este tipo de trabajo.
En la zona inferior del Acopio de Sal (40-SP-201), operan dos tolvas (40-BN-201@202) que descargan la sal en los
alimentadores de correa de velocidad variable (40-FE-201@202).
El primer alimentador de correa (40-FE-201) conduce la sal hasta un chute de descarga (40-CH-201) el cual alimenta una
correa transportadora de sal (40-CV-201) que lleva el material hasta otro chute de descarga (40-CH-203) y posteriormente
hacia la correa transportadora de mineral 40-CV-008. El segundo alimentador de correa del acopio de sal (40-FE-202)
transporta la sal hasta un chute de descarga (40-CH-202) que alimenta otra correa transportadora de sal (40-CV-202) que
lleva el material hasta otro chute de descarga (40-CH-204) y posteriormente hacia la correa de traspaso de mineral (40-
CV-107) la que conduce finalmente la mezcla de mineral y sal hasta la correa transportadora 40-CV-108 que alimenta el
Tambor de Aglomeración N° 2. Las correas transportadoras de sal cuentan con sistemas de rocío de agua (spray nozzles)
para el control del polvo.
Los Tambores de Aglomeración N°1 y N°2 son alimentados con mineral, agua de proceso, ácido sulfúrico, efluente de la
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etapa de lavado de gases y solución de refino. El mineral proviene del silo de finos, el agua de proceso de la piscina
ADASA, el ácido sulfúrico del estanque de almacenamiento de este reactivo y la solución de refino de las piscinas de
refino de las pilas de lixiviación de óxidos y sulfuros de baja ley.
El Tambor Aglomerador N°1 descarga el mineral aglomerado directamente en la correa transportadora (40-CV-011) que
conduce el material hasta el sector de apilamiento. Asimismo, el Tambor Aglomerador N°2 descarga el mineral
aglomerado en la correa de traspaso (40-CV-110) y posteriormente en la correa de traspaso (40-CV-111) que conduce el
material hasta la correa transportadora colectora (40-CV-011) para su transporte hasta el sector de apilamiento del
proceso de Lixiviación.
Control del Proceso
En la Tabla 11.6, se presenta un resumen de los principales controles de proceso del sistema de adición de sal sólida
(NaCl) al Área de Aglomeración, de acuerdo a los Diagramas P&ID PN127-040-P-PI-W0001 y PN127-040-J-PI-W0003.
Tabla 11-6 Principales Controles de Proceso en Sistema de Adición de NaCl
Función / Instrumentación /
Equipo / Sistema Insumo / Flujo Parámetro Controlado
Operación Sistema de Control
 Posicionamiento en  Semáforo e interruptor de

Transporte de la sector descarga posición
Descarga Camión Sal Sal Sólida sal hasta Planta  Descarga de sal en  Baliza y sirena (alarmas
de Aglomeración Apilador Radial visual y sonora)
 Peso de sal  Balanza de camiones
 Detección de velocidad  Sensor e interruptor de

Apilador Radial Transporte de cero velocidad cero
Sal Sólida
sal desde el  Desalineación de la  Interruptor desalineación
camión hasta el correa de la correa
(40-MH-201) Acopio  Detención de emergencia  Pullcord
de la correa
Acopio de Sal  Sensor y transmisor de
Almacenamiento nivel ultrasónico para
Sal Sólida
de sal sólida  Nivel del Acopio
medir altura del acopio
(40-SP-201)
Alimentadores de Correa  Detección de velocidad  Sensor e interruptor de

Descarga de la cero velocidad cero
Silo de Almacenamiento  Desalineación de la
Sal Sólida sal desde el  Interruptor desalineación
Acopio correa de la correa
(40-FE-201@202)  Detención de emergencia  Pullcord
de la correa
 Detección de velocidad  Sensor e interruptor de
cero velocidad cero
Correas  Desalineación de la  Interruptor desalineación
Transportadoras Conducción de correa de la correa
la sal hasta las  Detención de emergencia  Pullcord
de Sal Sal Sólida  Interruptor de corte de la
correas de de la correa
mineral  Detección de corte de la correa
(40-CV-201@202) correa  Sensor de velocidad
 Velocidad de la correa  Sensor y transmisor de
 Peso de sal peso (pesómetro)
 Flujómetros en la red de
Inyectar agua a agua
Sistema de Boquillas en
Agua presión para  Flujo de agua
Correas Transportadoras  Presión de agua  Manómetros en la red de
control de polvo agua
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Detención Normal
La detención normal considera el apagado automático de una o de las dos líneas de adición de NaCl al proceso. La parada
normal del Sistema de Adición de Sal se debe realizar en coordinación con los protocolos de detención de la Planta de
Aglomeración.
Detención de Emergencia
El tiempo requerido en la secuencia de parada para que el equipo se encuentre vacío se debe programar para que sea
compatible con los actuales protocolos de detención operativa de la Planta de Aglomeración.
Partida Después de una Detención
El arranque del equipo se debe efectuar después de realizar una completa inspección visual de las instalaciones. La
partida del Sistema de Adición de Sal se debe controlar mediante un enclavamiento en las correas de alimentación de los
tambores de aglomeración (40-AD-001 y 40-AD-100).
Sistema Tratamiento de Gases
Operación Normal
Descripción del Proceso
La mezcla de mineral, ácido sulfúrico y sal en el interior de los tambores de aglomeración genera gases que contienen
aire, vapor de agua, dióxido de carbono, ácido sulfúrico, ácido clorhídrico y arrastres de refino. En la descarga del Tambor
de Aglomeración N°1 y en el chute de la correa colectora (40-CV-011) opera un sistema de captación de gases mediante
las campanas 40-FH-201 y 40-FH-203, respectivamente. Asimismo, en la descarga del Tambor de Aglomeración N°2 y
en el chute de las correas de traspaso 40-CV-110 y 40-CV-111 opera un sistema de captación de gases mediante las
campanas 40-FH-202 y 40-FH- 204, respectivamente.
Los gases capturados por el sistema de campanas son conducidos mediante ductos hasta la cámara de expansión del
Lavador de Gases de Aglomeración Scrubber (40-AB-201). Previo a su ingreso se mide el flujo volumétrico de los gases
con un flujómetro en línea. Los gases ingresan al reactor por su zona inferior en dirección ascendente. En la zona superior
del equipo opera un sistema de inyección de agua a presión (spray nozzles) que adiciona agua en contracorriente al flujo
de gases.
En la zona intermedia del reactor se produce el lavado de los gases que genera dos productos: (a) un gas limpio que
asciende y pasa por un sistema de filtros en el interior del reactor hasta un sistema de ventiladores de extracción de gases,
1 operando y 1 stand-by (40-FN-201@202) que lo conduce a la atmósfera y (b) una solución de lavado (efluente) que se
descarga por la zona inferior del reactor hasta el Estanque de Solución de Lavado (40-TK-201) que cuenta con un sistema
de inyección de agua fresca y un sistema de purga de los flujos saturados en contaminantes hacia los tambores de
aglomeración. El control para descartar la solución de lavado es midiendo el pH en línea. Cuando el pH<1, la solución se
descarta inmediatamente y el sistema se resetea agregando agua fresca ADASA hasta que el pH>1. Esta operación
puede ser continua o discreta, dependiendo de las características y el volumen de gases tratados. El flujo volumétrico
nominal de gases a tratar en el Lavador de Gases es de 19.500 Nm 3/h. El sistema puede operar con uno o los dos
tambores de aglomeración funcionando porque las campanas de colección de gases operan con un sistema dámper que
permite abrir o cerrar el paso de los gases hacia los ductos.
El Estanque de Solución de Lavado opera con dos pares de bombas de recirculación. El primer par de bombas (40-PP-
201 y 40-PP-202), una operando y la otra stand-by) recircula la solución de lavado desde el estanque de solución de
lavado hasta el sistema spray nozzles del Lavador de Gases de Aglomeración. El segundo par de bombas (40-PP-203 y
40-PP-204, una operando y la otra stand-by) recircula la solución de lavado saturada en contaminantes (efluente) hacia
la alimentación de ambos tambores de aglomeración.
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En el Área de Tratamiento de Gases opera una Bomba de Sumidero (40-PP-205) de 1 m3/h para impulsar los posibles
derrames generados en el proceso hasta el Estanque de Agua de Lavado (40-TK-201).
Detención Normal
La detención normal considera el apagado automático del Sistema de Tratamiento de Gases y se debe coordinar con los
procedimientos y protocolos de detención de la Planta de Aglomeración. El equipo (40-AB-201) debe detenerse
aproximadamente 10 minutos después de la parada de los Tambores de Aglomeración (40-AD-001 y 40-AD-100). El
tiempo indicado es referencial y se debe especificar en el plan de la Puesta en Marcha.
En caso de una falla en el Sistema de Tratamiento de Gases, el Sistema de Control debe permitir la detención automática
de la adición de sal al proceso. Se deben considerar medidas de control o de mitigación para evitar la inhalación de gases
durante el lapso de descarga del material desde el interior de los tambores de aglomeración (40-AD-001 y 40-AD-100).
El arranque del equipo se debe efectuar después de realizar una completa inspección visual de las instalaciones. La
partida del Sistema de Tratamiento de Gases se inicia con el ingreso del ácido sulfúrico a los tambores de aglomeración
(40-AD-001 y 40-AD-100). El equipo (40-AB-201) se encuentra interconectado con las válvulas de adición de ácido.
Control del Proceso
En la Tabla 11.7, se presenta un resumen de los principales controles de proceso del sistema de lavado de gases de
aglomeración, de acuerdo a los Diagramas P&ID PN127-040-P-PI-W0002 y PN127-040-J-PI-W0004.
Tabla 11-7 Principales Controles de Proceso en Sistema de Tratamiento de Gases
 Pesómetros en correas
 Mineral+Sal  Tasa de tratamiento de  Flujómetros en línea de
Aglomeración mineral y sal ácido sulfúrico
 Agua de del mineral por
procesos  Flujo y concentración de  Flujómetros en línea de
adición de ácido agua de procesos
Tambores de Aglomeración  Ácido sulfúrico, agua ácido sulfúrico
(40-AD-001) sulfúrico de procesos,  Flujo y concentración de  Flujómetro en línea de
solución de solución de refino refino
(40-AD-100)  Solución de
refino refino y efluente  Flujo de agua procesos  Flujómetro en línea de
de lavado de efluente de lavado
 Efluente de gases  Flujo de efluente de
lavado lavado  Medidor de pH para
solución de refino y
efluente de lavado
 Sensor y transmisor de
Captura de los flujo en línea de
Campanas de Captación de
Gases de flujos de gases  Flujo de gases campanas y ductos
Gases
(40-FH-201@204)
Aglomeración generados en  Temperatura de gases  Transmisor de
Aglomeración temperatura en línea de
campanas y ductos
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Conducción de
Sistema de Ductos de Gases de  Apertura o cierre de los  Sistema de dámpers
los gases de
Gases Aglomeración ductos de gases motorizados
Aglomeración
flujo de gas en entrada
y salida de equipo
Lavado de los  Flujo de gas en la
gases de entrada y salida del  Sensor y transmisor de
Lavador de Gases de aglomeración equipo nivel ultrasónico
Aglomeración Gases de
Aglomeración
mediante un
 Concentración de  Sensor y transmisor de
(40-AB-201) flujo de agua pH
impurezas en gas limpio
presurizada en
contracorriente  Nivel de llenado  Sensor y transmisor de
flujo y presión en el
sistema de lavado
spray
Almacenar la  Nivel de solución en el

Estanque de Solución de solución de estanque
Solución de nivel ultrasónico
Lavado (efluente) lavado que se  Concentración de
lavado (efluente)
genera en el  Sensor y transmisor de
(40-TK-201) impurezas en el efluente
equipo Venturi pH
(pH)
Impulsión del
Sistema de Bombas de efluente hacia el  Flujo de solución de  Sensor y transmisor de
Recirculación de Solución Solución de lavado flujo
sistema de
de Lavado lavado o
efluente
boquillas spray  Presión de solución de  Sensor y transmisor de
(40-PP-201@202) para limpieza de lavado presión
los gases
Impulsión del
efluente  Flujo de solución de
saturado desde  Sensor y transmisor de
Sistema de Bombas de Solución lavado
el estanque de flujo
Purga de Efluente Saturado saturada de  Presión de solución de
hacia los Tambores de descarga del  Sensor y transmisor de
impurezas lavado
Aglomeración lavador de presión
(efluente  Concentración de
gases hacia la  Sensor y transmisor de
(40-PP-203@204) saturado) impurezas en solución
alimentación de pH
los tambores de lavado (pH)
aglomeradores
Impulsar los  Flujo de gas limpio
Sistema de Ventilación en flujo
Gas limpio gases limpios a  Concentración de
Salida de Gases Limpios
la atmósfera  Sensor y transmisor de
impurezas en gas
pH
Recolectar e  Sensor y transmisor de
Bomba de Sumidero Derrames de impulsar los  Flujo de solución flujo
Area de Lavado de Gases solución de derrames de
lavado solución de  Nivel de llenado  Sensor y transmisor de
(40-PP-201) nivel ultrasónico
lavado de gases
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Modificaciones en Lixiviación
El transporte del mineral aglomerado hasta la Pila de Lixiviación de Sulfuros se realizará utilizando el equipamiento
existente, de acuerdo con la actual Filosofía de Operación. Se incorporarán cambios en la altura de la Pila de Lixiviación
(máximo 6 m) y una disminución en el tiempo del ciclo de lixiviación de la Pila de Sulfuros (máximo 280 días).
No se requerirá el envío de la solución de refino de la pila de sulfuros hacia la piscina PLS de Sulfuros y el envío de la
solución de refino de la pila de óxidos hacia el botadero de lixiviación. Además, con la implementación del proyecto no
será necesario evaporar y/o atrapar en agua en el botadero.
Considerando que todas las soluciones generadas en el Proyecto Full SaL tendrán una concentración de cloruro entre 80
y 90 g/L, los elementos metálicos (bombas, distribuidores, bobinas, válvulas, entre otros) en el circuito de sulfuros deben
fabricarse en acero inoxidable al titanio grado 12.
Se realizarán inspecciones visuales frecuentes a los elementos metálicos para identificar cualquier traza de corrosión y/o
filtración. Asimismo, se debe prestar especial atención a las nuevas bombas de impulsión, bobinas y otros componentes
metálicos.
Nueva Etapa de Lavado W1 en Extracción por Solventes
Operación Normal
Descripción del Proceso
Actualmente, la planta SX de Minera Spence opera con 4 trenes de extracción por solventes (A, B, C y D) los que datan
desde hace 10 años, con una configuración de cada tren que considera las siguientes etapas:
- 2 etapas de extracción en serie (Es)
- 2 etapas de extracción en paralelo (Ep)
- 1 etapa de lavado (W)
- 1 etapa de re-extracción o stripping (S)
- 1 estanque de orgánico cargado (LO)
En resumen, la configuración actual para cada tren de SX es: 2 Es + 2 Ep + W + S + LO
El proyecto Full SaL incorpora la adición de sal al circuito de aglomeración lo que resulta en un incremento de
aproximadamente 10% respecto a la recuperación actual de cobre. Sin embargo, este cambio también implica aumentar
la concentración de cloruros desde 30 gpl hasta 80-90 gpl, que tiene un marcado efecto de corrosión sobre los materiales.
Outotec (Chile) está desarrollando para Minera Spence el proyecto “Nueva Etapa de Lavado W1” que tiene por finalidad
incorporar una nueva etapa de lavado para la solución orgánica reduciendo la concentración de cloruro y evitando
contaminar por arrastre el electrolito que va a EW.
En la Figura 11-12 se muestra un diagrama de bloques de la Planta SX para cada tren donde se considera la nueva etapa
de lavado W1.
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Figure 11- 12 Diagrama de Bloques SX por Tren
Donde:
LS1 : Agua gastada desde W-1

LS2 : Agua gastada desde W-2
LE1 : Agua fresca hacia W-1 (ADASA)
LE2 : Agua fresca hacia W-2 (FCAB)
AS : Ácido sulfúrico
EP : Electrolito pobre
ER : Electrolito rico
OC : Orgánico cargado
OD : Orgánico descargado
D : Descarga acuosa a E-2 y E1P
TK Org : Tanque de Orgánico
W-1 : Nuevo lavado de orgánico
W-2 : Actual lavado de orgánico
El equipamiento asociado con el nuevo Lavador W-1 funciona automáticamente y debería ser monitoreado por el operador
de turno.
La carga de orgánico desde el estanque existente (TK OC) es transportado hacia la nueva etapa de lavado W -1 por las
bombas 050-PP-100@102 (2 operando y 1 stand-by). El flujo es medido en línea y el punto de operación lo establece el
operador de turno desde la Sala de Control, tomando en consideración las condiciones del proceso orgánico/acuoso
resultante para el funcionamiento adecuado de la operación de la planta.
En la etapa W-1 el orgánico cargado se pone en contacto con agua acidificada (mezcla de agua ADASA, solución de
electrolito pobre y ácido sulfúrico) lavando el orgánico y reduciendo la concentración de cloruro y otras impurezas en el
orgánico cargado. Los flujos de agua ADASA, solución de electrolito pobre y ácido sulfúrico se miden mediante flujómetros
y las válvulas de control son reguladas de acuerdo al nivel del decantador de la nueva etapa de lavado W -1. El anillo de
control es establecido por el operador dependiendo de las condiciones del proceso.
Una vez que el orgánico y la solución acuosa son separadas en el decantador W-1, la porción acuosa es recirculada a
través del mezclador primario de esta fase de lavado (DOP), mientras que el flujo de agua descartada es enviada a la
piscina de refino de sulfuros o se usa para la fase de re-extracción (S) o stripping y el flujo de orgánico lavado es
transportado gravitacionalmente hasta el primer estanque buffer de lavado (POC).
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El flujo de la fase orgánico desde el estanque POC es enviado gravitacionalmente hacia la etapa de lavado W -2. Aquí es
donde se determina el flujo de orgánico cargado. La solución acuosa descartada desde el estanque POC es removida por
las bombas 050-PP-201@202 (una operando y la otra stand-by).
El equipamiento del lavador W-1 considera un sistema de extracción que utiliza bombas de diafragma.
Para verificar que el sistema de lavado W-1 está operando correctamente, el proyecto Full SaL incluye un análisis en línea
de medición de iones cloruro en las líneas LS1, LS2 y ER. El sistema tiene la habilidad de medir otras líneas, lo cual puede
ser analizado en la siguiente etapa del proyecto.
Detención Normal
Las detenciones programadas para la etapa W-1 deberían incluir cierre de válvulas donde el orgánico cargado, agua
ADASA, solución de electrolito pobre y ácido sulfúrico entran al sistema. Con respecto a la descarga del estanque POC,
debería cerrarse la válvula de orgánico cargado en el lavado W-2 y las bombas de solución acuosa deberían detenerse.
En el caso de una detención de emergencia, se deben seguir los mismos procedimientos usados para la detención normal,
con etapas adicionales a ser definidas durante la próxima fase del proyecto. En caso de detención de emergencia, se
debe activar el respectivo sistema de alarmas.
Luego de una inspección visual de las instalaciones los equipos de la planta pueden operar nuevamente. La partida del
equipo de lavado W-1 (asumiendo que está cargado) comenzará con el uso de los mezcladores y el ajuste de los flujos
de ácido sulfúrico y agua ADASA dentro del sistema.
Filosofía de Operación
Modo de Operación y Estados de Funcionamiento
El término “Modo de Operación” se refiere al ente que tiene el gobierno sobre el funcionamiento de algún motor, bomba
o lazo de control.
El término “Estado de Funcionamiento” se refiere a la condición particular de funcionamiento de un motor, bomba
o lazo de control.
Para cada uno de los casos, se explican las combinaciones según los siguientes párrafos.
Se consideran cinco estados de funcionamiento y cuatro modos de operación genéricos aplicables según se indica
en las Tablas 11-8 y 11-9.
Tabla 11-8 Principales Controles de Proceso en Sistema de Tratamiento de Gases
Estado Nombre Descripción

FAL Falla El equipo se encuentra en falla
El equipo se encuentra detenido, no se tienen las
NO_HAB No Habilitado
condiciones necesarias para funcionar
El equipo se encuentra detenido, en condiciones de
HAB Habilitado
funcionar
FUN Funcionando El equipo se encuentra funcionando
MANTE Mantenimiento El equipo se encuentra en condición de mantenimiento.
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Tabla 11-9 Modos Genéricos de Operación
Modo Nombre Descripción

Operación La operación del equipo es por el operador desde Sala de
OPER_MAN
manual Control
Operación La operación del equipo es por la secuencia lógica
OPER_AUTO
automático configurada
Mantención
MAN_LOC La operación del equipo es por el operador desde terreno
local
Mantención Modo especial para equipos eléctricos Æ Sólo para efectos
MAN_DESC
desconectado de mantenimiento
Elementos Finales de Control: Motores, Bombas y Agitadores
Los elementos finales de control (bombas, motores y agitadores) son accionados con motores.
Alarmas
El sistema propuesto deberá almacenar y desplegar en orden cronológico al menos las 10 últimas alarmas por
equipo/instrumento.
La estrategia de mitigación de “inundación de alarmas” en caso de partidas o detenciones de planta se basará en la
priorización e inhibición basada en lógica localizada en el procesador.
Todas las alarmas deberán priorizarse en los siguientes niveles mostrados en la Tabla 11-10:
Tabla 11-10 Prioridad de las Alarmas
Nivel Descripción
Despliegue visible de la condición, señal audible (sonido simple),
Baja
registro histórico.
Despliegue visible de la condición, señal audible (sonido
Media
intermitente), registro histórico.
Despliegue visible de la condición, señal audible (sonido
Alta
sostenido), registro histórico
En la Tabla 11-11, se presenta el Cuadro General de Alarmas para el nuevo sistema de lavado W-1:
Tabla 11-11 Cuadro General de Alarmas
Alarma Descripción P&ID Acción

Verificar bombeo de orgánico y
Nivel Alto DOP™ al
050-LAH-50152 E20-050-PI-PI-D0101 descarte acuoso a nueva Etapa
90%
“W1” y sus respectivos Set Point.
Nivel Alto-Alto DOP™ E20-050-PI-PI-D0101 Detención completa del Tren
050-LAHH-50152
al 95% respectivo
Verificar operación de nueva
Nivel Alto decantador Etapa “W1” y los flujos de la
050-LAH- nueva Etapa “W1” al E20-050-PI-PI-D0101 mezcla agua ADASA/ácido
50155A@50155H 95% sulfúrico y de descarte de
electrolito pobre.
Nivel Alto-Alto
050-LAHH- E20-050-PI-PI-D0101 Detención completa del Tren
decantador nueva
50155A@50155H respectivo
Etapa “W1” al 98%
Version: 0.0 (15-05-2014)


Nivel Bajo banda de
050-LAL- orgánico decantador a Operador debe verificar en terreno
E20-050-PI-PI-D0101
50156A@50156H nueva Etapa “W1” a la banda de Orgánico
20cm
Verificar bombeo de orgánico y

Nivel Alto DOP™ al
050-LAH-50152 E20-050-PI-PI-D0101 descarte acuoso a nueva Etapa
90%
“W1” y sus respectivos Set Point.
Nivel Alto-Alto DOP™ Detención completa del Tren

050-LAHH-50152 E20-050-PI-PI-D0101
al 95% respectivo
Verificar operación de nueva

Nivel Alto decantador
050-LAH- Etapa “W1” y los flujos de la
nueva Etapa “W1” al E20-050-PI-PI-D0101
50155A@50155H mezcla agua ADASA/ácido
95% sulfúrico y de descarte de
electrolito pobre.
Nivel Alto-Alto
050-LAHH- Detención completa del Tren
decantador nueva E20-050-PI-PI-D0101
50155A@50155H respectivo
Etapa “W1” al 98%
Nivel Bajo banda de

050-LAL- orgánico decantador a Operador debe verificar en terreno
nueva Etapa “W1” a E20-050-PI-PI-D0101
50156A@50156H la banda de Orgánico
20cm
Falla posición de Chequear en terreno condiciones
válvula de control de mecánicas de válvula, electrónica y
050-ZA-50168 flujo de descarte E20-050-PI-PI-D0101
alimentación de aire de
electrolito pobre a instrumentación.
nueva Etapa “W1”
Nivel
mayorBajo
5% de Tanque Operador debe verificar en terreno
050-LAL-50726 solución
desviaciónde lavado E20-050-PI-PI-D0101 piping de descarga a estanque
050-TK-207 al 15% desde vertedero acuoso etapa W1.
Nivel Bajo-Bajo
Tanque solución de Detención de bombas 050-PPC-
050-LALL-50726 lavado 050-TK-207 al E20-050-PI-PI-D0101
206 y 050-PPC-207
10%
Presión Alta-Alta de
descarga bomba Detención de bombas 050-PPC-
050-PAHH-50730 solución de lavado E20-050-PI-PI-D0101
206
050-PP-206 a 5kPa
descarga bomba Detención de bombas 050-PPC-
050-PAHH-50731 solución de lavado E20-050-PI-PI-D0101
207
050-PP-207 a 5kPa
Alarma de detección Detención completa del Tren

050-XS-50150A E20-050-PI-PI-D0101
de incendio respectivo
Alarma de Activación Detención completa del Tren

050-XS-50150B E20-050-PI-PI-D0101
sistema de incendio respectivo
Se debe verificar condiciones en

Alarma de Falla
050-XS-50150C E20-050-PI-PI-D0101 terreno y estatus del panel contra
sistema de incendio
incendio
Version: 0.0 (15-05-2014)

Operador debe verificar en terreno

050-LAL- Nivel Bajo POC 050-
E20-050-PI-PI-D0102 piping de descarga orgánico a
50172A@50172F TK-204 al 30%
POC.
Interlock de proceso a lazos de

050-LALL- Nivel Bajo-Bajo POC control de Nivel tanque Acuoso
E20-050-PI-PI-D0102
50172A@50172F 050-TK-204 al 25% 050-TK-205 y Flujo de Orgánico
Cargado a Etapa W2 Existente
Operador debe verificar en terreno
050-LAH- Nivel Alto POC 050-
E20-050-PI-PI-D0102 piping de descarga desde POC a
50172A@50172F TK-204 al 70%
Estanques.
050-LAHH- Nivel Alto-Alto POC Detención completa del Tren

E20-050-PI-PI-D0102
50172A@50172F 050-TK-204 al 80% respectivo
Operador debe Ajustar SetPoint de

Conductividad Alta de
050-CAH- flujo de recirculación de Acuoso
dispersión Acuoso E20-050-PI-PI-D0102
50173A@50173F mayor a1000us 050-FIRC-50184, y niveles de
tanque de acuoso 050-TK-205
Nivel Bajo tanque de Operador debe verificar en terreno

050-LAL-50176 Orgánico 050-TK-206 E20-050-PI-PI-D0102 piping de descarga orgánico desde
al 30% POC a Tanque Orgánico
Nivel Bajo-Bajo Interlock de proceso a lazos de

050-LALL- 50176 tanque de Orgánico E20-050-PI-PI-D0102 control de Flujo de Orgánico
050-TK-206 al 25% Cargado a Etapa W2 Existente
Conductividad Alta
Operador debe drenar tanque por
presencia de acuoso en
050-CAH-50177 E20-050-PI-PI-D0102 parte inferior hasta eliminar la
tanque Orgánico mayor
alarma.
a1000us
Flujo Bajo orgánico

Operador debe revisar piping
050-FAL-50178 cargado a etapa W2 E20-050-PI-PI-D0102
aguas abajo cuadro de control
Existente a 300m3/h

válvula de control mecánicas de válvula, electrónica y
050-ZA-50178 E20-050-PI-PI-D0102
orgánico cargado a alimentación de aire de
etapa W2 Existente instrumentación.
Temperatura Alta
orgánico cargado a Chequear en terreno y revisar
050-TAH-50179 etapa W2 Existente a E20-050-PI-PI-D0102
balance y la instrumentación
40°C
Nivel Bajo tanque de Operador debe verificar en terreno
050-LAL-50174 Acuoso 050-TK-205 al E20-050-PI-PI-D0102 piping de descarga acuoso desde
20% POC a Tanque Acuoso
Interlock de Seguridad a Bombas

Nivel Bajo-Bajo tanque
de descarte acuoso 050-PP-
050-LALL- 50174 de Acuoso E20-050-PI-PI-D0102
201/202 y bombas de recirculación
050-TK-205 al 15%
50-PP-301/302
Conductividad Baja en Operador debe Ajustar setpoint de
tanque de Acuoso control de nivel 050-LIRC-50174 y
050-CAL-50153 E20-050-PI-PI-D0102
050-TK-205 menor a aumentar recirculación acuoso
1000us recuperando orgánico
Version: 0.0 (15-05-2014)


Conductividad Baja-
Baja descarte de Detención de bombas 050-PPC-
050-CALL-50189 acuoso a vertedero E20-050-PI-PI-D0102
201/202
Orgánico “S1”
existente.
Chequear Bombas y /o alguna
descarga bomba
050-PAHH-50186 E20-050-PI-PI-D0102 obstrucción en la descarga ,y
descarte Acuoso 050-
revisar válvulas de aislación
PP-202 a 5kPa
descarga bomba
050-PAHH-50188 E20-050-PI-PI-D0102 obstrucción en la descarga ,y
descarte Acuoso 050-
PP-201 a 5kPa
descarga bomba
050-PAHH-50181 recirculación Acuoso E20-050-PI-PI-D0102 obstrucción en la descarga ,y
050-PP-302 a 5kPa
descarga bomba
050-PAHH-50183 recirculación Acuoso E20-050-PI-PI-D0102 obstrucción en la descarga ,y
050-PP-301 a 5kPa
Flujo Bajo
Chequear en terreno obstrucción,
050-FAL-50184 Recirculación de E20-050-PI-PI-D0102
balance y la instrumentación.
acuoso a 200 m3/h
Flujo Bajo agua Chequear alimentación de agua

050-FAL-50167 ADASA a nueva E20-050-PI-PI-D0103
Etapa “W1” a 10 m3/h ADASA agua arriba.

050-ZA-50167 E20-050-PI-PI-D0103
flujo de agua ADASA a alimentación de aire de
nueva Etapa “W1” instrumentación.
Flujo Bajo ácido
sulfúrico a nueva Chequear alimentación de Acido
050-FAL-50165 E20-050-PI-PI-D0103
Etapa “W1” a 0.08 Sulfúrico aguas arriba.
m3/h
050-ZA-50165 E20-050-PI-PI-D0103
flujo de ácido sulfúrico alimentación de aire de
a nueva Etapa “W1” instrumentación.
Temperatura Alta
mezcla agua Operador debe revisar setpoint de
050-TAH-50166 ADASA/ácido sulfúrico E20-050-PI-PI-D0103 flujos de mezcla agua ADASA y
a nueva Etapa “W1” a Ácido Sulfúrico.
60°C
Temperatura Alta-
Interlock de seguridad cierre de
Alta mezcla agua
050-TAHH-50166 ADASA/ácido E20-050-PI-PI-D0103 adición de Ácido Sulfúrico a nueva
Etapa “W1”
sulfúrico a nueva
“W1” agua
Etapa Bajo
Flujo a 70°C
ADASA a Chequear alimentación de agua
050-FAL-50192 Recirculación POC a E20-050-PI-PI-D0103
ADASA agua arriba.
10 m3/h
050-ZA-50192 E20-050-PI-PI-D0103
flujo de agua ADASA a alimentación de aire de
Recirculación POC instrumentación.
Version: 0.0 (15-05-2014)


Flujo Bajo ácido
sulfúrico a Chequear alimentación de Acido
050-FAL-50190 Recirculación POC a E20-050-PI-PI-D0103
Sulfúrico aguas arriba.
0.08 m3/h
050-ZA-50190 E20-050-PI-PI-D0103
flujo de ácido sulfúrico alimentación de aire de
a Recirculación POC instrumentación.
Temperatura Alta
Operador debe revisar setpoint de
mezcla agua
050-TAH-50191 ADASA/ácido sulfúrico E20-050-PI-PI-D0103 flujos de mezcla agua ADASA y
a Recirculación POC a Ácido Sulfúrico.
60°C
Temperatura Alta-
Alta mezcla agua
ADASA/ácido Interlock de seguridad cierre de
050-TAHH-50191 sulfúrico a E20-050-PI-PI-D0103 adición de Ácido Sulfúrico
Recirculación POC
Recirculación POC a
70°C
Estrategia de Control
General
Todos los flujos principales son medidos y regulados por estrategias de control según se indica.
El punto de operación de los flujos es fijado por el operador en el sistema de control, teniendo en cuenta las
condiciones de proceso y las relaciones orgánico/acuoso que deben existir para el buen funcionamiento de la planta.
Se considera flujos principales a:
 Orgánico cargado a nueva Etapa “W 1”.
 Orgánico Lavado a Estanque POC desde Nueva Etapa “W 1”
 Orgánico cargado lavado a Etapa “W 2” Existente.
Se considera flujos secundarios a:

 Descarte de Electrolito Pobre a nueva Etapa “W1”.
 Descarte Acuoso desde Etapa existente “W 2”
 Alimentación de agua ADASA a mezcla acida a nueva Etapa “W 1”
 Alimentación de ácido sulfúrico a mezcla ácida a nueva Etapa ”W 1”
 Alimentación de agua ADASA a mezcla acida recirculación POC
 Alimentación de ácido sulfúrico a mezcla ácida recirculación POC
 Descarte de solución de lavado desde Estanque solución de Lavado “W 1” 050-TK-207
 Descarte de acuoso desde Estanque de Acuoso 050-TK-205 a Vertedero Orgánico Etapa 3
 Recirculación de Acuoso a Post Decantador de Orgánico POC
Los equipos de proceso: DOP™, SPIROK™ y Decantadores son operados y monitoreados para velar por su correcto
funcionamiento. El funcionamiento de la nueva Etapa de Lavado “W 1” es automático, supervisado por el operador de
turno.
Version: 0.0 (15-05-2014)

Flujos Principales Nueva Etapa de Lavado W-1
Flujo de orgánico cargado a nueva Etapa “W1”
P&ID PN127-050-P-PI-D0101
El Orgánico Cargado es bombeado controladamente desde el estanque 050-TK-091 existente al DOP™ de la nueva Etapa
“W-1” mediante las bombas 050-PP-100, 050-PP-101 o 050-PP-102 en un arreglo dos operando y una en stand-by en
forma regulada.
Para la regulación de caudal se usará el lazo de control existente que es del tipo PI en cascada, compuesto por una
medición de flujo y variador para la velocidad de giro de las bombas de impulsión. El control del bombeo y su
instrumentación asociada es nuevo y están fuera de los límites de batería de Outotec.
En caso de detección de nivel alto-alto en el DOP 050-LAHH-50152, se activa la secuencia de parada del tren incluyendo
las bombas 050-PP-100/101.
Flujo de Orgánico Lavado a Estanque POC desde nueva Etapa “W1”
P&ID PN127-050-P-PI-D0101/D0102
El orgánico se envía desde la nueva Etapa “W 1” al Post Decantador de Orgánico 050-TK-204 en forma gravitacional.
Antes de entrar al POC se mezcla con recirculación de Acuoso y agua ácida, en el mezclador estático 050-MX-203.
Flujo de orgánico cargado lavado a Etapa “W2” Existente
P&ID PN127-050-P-PI-D0102
Desde el estanque 050-TK-206 se envía el orgánico en forma gravitacional a “W-2” existente. Este flujo será regulado por
un control tipo PI compuesto por el medidor de flujo 050-FIT-50178 y la válvula de control 050-FV/FY-50178; siendo este
un lazo secundario de un control en cascada tipo PI regulando Nivel con el medido 050-LIT-50176. Flujo nominal de 1140
m3/h y nivel operacional al 76%.
Los puntos de operación de lazos de control son fijados por el operador dependiendo de las condiciones de proceso y
los parámetros PI del controlador son ajustados en el proceso de comisionamiento y puesta en marcha.
Ante activación de detención de tren la válvula asociada al lazo de control de flujo 050-FV-50178 se cierra.
Flujos Secundarios Nueva Etapa de Lavado W-1
Flujo de descarte electrolito pobre a nueva Etapa “W1”
P&ID PN127-050-P-PI-D0101
La adición de electrolito pobre al decantador de la etapa “W 1” tiene por finalidad el acidificar el acuoso entre 20 y 30 gpl
en la etapa, produciendo el descarte de las impurezas del circuito de electrolítico en el área de patio de estanque y electro-
obtención.
En la Etapa “W 1”, el electrolito pobre ingresa en forma regulada mediante un lazo de control 050-FIRC-50168 del tipo PI,
compuesto por un flujómetro magnético 050-FE/FIT-50168 y una válvula de control 050-FV/FY-50168, se considera un
flujo nominal de 1,25 m3/h.
Los puntos de operación del lazo de control son fijados por el operador dependiendo de las condiciones de proceso y los
parámetros PI del controlador son ajustados en el proceso de comisionamiento y puesta en marcha. Ante activación de
Version: 0.0 (15-05-2014)

detención de tren la válvula asociada a éste lazo de control 050- FV/FY-50168 se cierra.
Descarte Acuoso desde Etapa “W2” existente
P&ID PN127-050-P-PI-D0101
El acuoso descartado desde la etapa de lavado “W-2” existente se enviará a la nueva etapa de lavado “W-1”. En este
caso, no se considera instrumentación asociada ya que se encuentra fuera del límite de batería de Outotec.
En el caso que existir nivel alto-alto 050-LHH-50152 en el DOP de la nueva Etapa “W- 1”, junto la activación de la
secuencia de parada del tren se deben detener la(s) bomba(s) de impulsión de Acuoso Descartado de W-2 fuera del
alcance de Outotec.
Flujo de agua ADASA a nueva Etapa “W1”
P&ID PN127-050-P-PI-D0103
La adición de agua ADASA a la Etapa “W 1” es mezclada con Acido, y tiene por finalidad lavar las impurezas transferidas
del PLS al Orgánico.
En la Etapa “W 1”, el agua ADASA ingresa en forma regulada mediante un lazo de control del tipo PI 050-FIRC-50167,
compuesto por un flujómetro magnético 050- FE/FIT-50167 y una válvula de control 050-FV/FY-50167. Flujo nominal de
20m3/h.
El punto de operación del lazo de control es fijado por el operador dependiendo de las condiciones de proceso y los
parámetros PI del controlador son ajustados en el proceso de comisionamiento y puesta en marcha.
En el caso que existir nivel alto-alto 050-LHH-50152 en el DOP de la nueva Etapa “W-1”, junto la activación de la secuencia
de parada del tren, la válvula de control 50FV/FY-50167 debe cerrar.
Alimentación de ácido sulfúrico a nueva Etapa “W-1”
P&ID PN127-050-P-PI-D0103
El ácido sulfúrico a la Etapa “W 1” se ingresa en forma regulada mediante un lazo de control del tipo PI 050-FIRC-0165,
compuesto por un flujómetro magnético 050-FE/FIT-50165 y una válvula de control 050-FV/FY-50165. Flujo Nominal 0.25
m3/h.
El punto de operación del lazo de control es fijados por el operador dependiendo de las condiciones de proceso y los
El flujo de agua ADASA y el de ácido sulfúrico se mezclarán en el mezclador estático 050-MX-201. La temperatura de la
mezcla a la salida del mezclador estático se monitoreará mediante en transmisor de temperatura 050-TE/TIT-50166.
Ante activación de detención de tren, Alta-Alta temperatura de mezcla Agua ADASA y Ácido 050-TAHH-50166; o flujo
Bajo-Bajo de agua ADASA válvula asociada a éste lazo de control 050-FV/FY-50165 se cierra.
Flujo de agua ADASA a Recirculación Acuoso POC
P&ID PN127-050-P-PI-D0103
La adición de agua ADASA a la recirculación Acuoso POC es mezclada con Ácido, e inyectada al circuito de recirculación
y tiene por finalidad seguir extrayendo impurezas a la solución Orgánica Lavada. El agua ADASA ingresa en forma
regulada mediante un lazo de control del tipo PI 050-FIRC-50192, compuesto por un flujómetro magnético 050-FE/FIT-
50192 y una válvula de control 050-FV/FY-50192. Flujo nominal de 20 m3/h.
Version: 0.0 (15-05-2014)

El punto de operación del lazo de control es fijado por el operador dependiendo de las condiciones de proceso y los
En el caso que existir algún nivel Alto-Alto 050-LHH-50172A@50172F en el POC, junto la activación de la secuencia de
parada del tren, la válvula de control 50FV/FY-50192 debe cerrar.
Alimentación de ácido sulfúrico a Recirculación Acuoso POC
P&ID PN127-050-P-PI-D0103
El ácido sulfúrico a recirculación acuoso POC se ingresa en forma regulada mediante un lazo de control del tipo PI 050-
FIRC-50190, compuesto por un flujómetro magnético 050-FE/FIT-50190 y una válvula de control 050-FV/FY-50190. Flujo
nominal de 0.35 m3/h.
El punto de operación del lazo de control es fijados por el operador dependiendo de las condiciones de proceso. Y los
El flujo de agua ADASA y el de ácido sulfúrico se mezclarán en el mezclador estático 050-MX-204. La temperatura de la
mezcla a la salida del mezclador estático se monitoreará mediante en transmisor de temperatura 050-TAHH-50191.
Ante activación de detención de tren, Alta-Alta temperatura de mezcla Agua ADASA y Ácido 050-TAHH-50191; o flujo
Bajo-Bajo de agua ADASA la válvula asociada a éste lazo de control 050-FV/FY-50190 se cierra.
Descarte de solución de lavado desde Estanque Solución de Lavado “W1” 050-TK-207.
P&ID PN127-050-P-PI-D0101
El descarte de la solución de Lavado se enviará al Vertedero Orgánico Etapa S, mediante las bombas con accionamiento
VDF 050-PP-206 y 050-PP-207, en configuración una operando y una Stand By. Este flujo es controlado de manera de
tener un Nivel constante en el tanque 050-TK-207. Nivel operacional de 75%.
En el caso de detención del tren se dejará de enviar solución de lavado a Etapa S, parando las bombas 050-PP-206/207.
La presión a la descarga de cada bomba es monitoreada por transmisores de presión 050-PIT-50730 y 050-PIT-50731
para evitar que éstas operen con la descarga cerrada, en caso de detectarse presión alta-alta en alguna de ellas 050-
PAHH-50730 o 050-PAHH-50731, se detendrá la respectiva bomba 050-PP-206/207. Además, se cuenta con medición
de flujo de esta solución con el medidor 050-FIT-50734.
Descarte de Acuoso desde Tanque de Acuoso 050-TK-205 a Vertedero Orgánico Etapa S1
P&ID PN127-050-P-PI-D0102
El acuoso de descarte cae gravitatoriamente desde el Post decantador POC al estanque 050-TK-205; mediante las
bombas 050-PP-201 y 050-PP-202 en configuración una operando y la otra en stand-by, la solución es bombeada
controladamente de manera de tener un nivel constante en el estanque. Nivel operacional al 50%.
En el caso de detención del tren se dejará de enviar solución de Descarte, deteniendo las bombas 050-PP-201/202.
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para evitar que éstas operen con la descarga cerrada, en caso de detectarse presión Alta-Alta en alguna de ellas 050-
PAHH-50188 o 050-PAHH-50186, se procederá a detener la respectiva bomba 050-PP-201/202.
Además se cuenta con medición de conductividad, detectando conductividad baja (presencia de orgánico en la línea), se
detienen las bombas 050-PP-201/202.
Recirculación de Acuoso a Post Decantador de Orgánico POC
P&ID PN127-050-P-PI-D0102
El acuoso de descarte que cae gravitatoriamente desde el Post decantador POC al estanque 050-TK-205; mediante las
bombas 050-PP-301y 050-PP-302 en configuración una operando y la otra en stand-by, la solución es bombeada
controladamente de manera de tener un Flujo Constante de recirculación. Flujo nominal de 500 m 3/h.
En el caso de detención del tren se dejará de recircular Acuoso, parando las bombas 050-PP-301/302.
para evitar que éstas operen con la descarga cerrada, en caso de detectarse presión alta-alta en alguna de ellas 050-
PAHH-50183 o 050-PAHH-50181, se detendrá la respectiva bomba 050-PP-301/302.
FALTA INCORPORAR EL CAPITULO 6 DE OUTOTEC: EQUIPOS

DE PROCESOS E INSTRUMENTACIÓN
Version: 0.0 (15-05-2014)

Version: 0.0 (15-05-2014)

11.3.3 Requerimientos Operacionales
Durante el Estudio Fase Selección (Selection Phase Study - SPS), se realizaron diferentes actividades para determinar el
estado actual de la planta de procesamiento de Minera Spence y definir los requisitos operacionales, entre otros aspectos
relevantes para el proyecto.
Las principales actividades que se realizaron para la definición de los requisitos operacionales fueron las siguientes:
 Taller de Riesgos del Negocio
 Taller de Riesgos HSEC
 Visitas a terreno
 Reuniones con personal de operaciones y mantención.
Los requerimientos operacionales de las partes involucradas en el Proyecto fueron establecidos en el Estado de
Requerimientos (SoR) desarrollado durante el Estudio Fase Selección (SPS) y corresponden a las siguientes definiciones
para Ingeniería y para el análisis en el Taller HAZOP:
Ingeniería
 Evaluar el diseño y estimar los costos de las modificaciones previstas para implementar el Proyecto Full SaL.
 Definir el equipo que será utilizado en el Proyecto.
 Participar en un Taller Hazop.
 Participar en un Taller de Constructibilidad.
 Asegurar la correcta energización de las Salas Eléctricas afectadas.
 Asegurar que la Fase de Construcción sea desarrollada de acuerdo a lo planificado y cumpliendo los alcances y
expectativas de las partes interesadas clave del Proyecto.
Análisis HAZOP
 Definir los sistemas de seguridad, protocolos de comunicación, barreras, bloqueos (mecánicos y eléctricos) y
protocolos de partida.
 Definir los elementos requeridos para una operación segura y fiable.
En el Estado de Requerimientos (SoR) se incluyen las siguientes consideraciones adicionales:
Mantenimiento de Instalaciones, Manejo y Soporte
 Incluir un sistema de respaldo de energía en caso de cualquier falla de poder, copias de seguridad de las tarjetas
asociadas con los sistemas de comunicación y control, señales de entrada/salida e instrumentación.
 El equipamiento y materiales de instrumentación planeados deben ser suficientemente resistentes a las condiciones
operacionales, incluyendo cloruro y ácido, polvo y el medioambiente de la colocación.
 Todo el equipamiento instalado debe tener el espacio requerido para su mantención y operación, de acuerdo con el
Estándar de Control de Riesgos Fatales de BHP Billiton (GLD.010 Fatal Risk Controls).
Salud y Seguridad Ocupacional
 Incorporar las medidas de control identificadas en el análisis del Taller HAZOP para la salud y seguridad en el trabajo.
 Actualizar los procedimientos de trabajo para las áreas afectadas.
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 Actualizar el Análisis de Riesgos del Trabajo (ART) para las áreas afectadas.
 Asegurar que todos los diseños nuevos permitirán realizar un trabajo seguro en la Planta.
Medioambiente
 El Equipo del Proyecto debe generar todos los requerimientos para obtener los permisos ambientales.
Reglamentos
 Se debe incluir un registro de cambios en la SEC y otras entidades si aplica para cumplir con la Normativa Chilena.
Duración
 El Proyecto Full SaL debe ser implementado en el cuarto trimestre del año 2016.
Resultados del Proyecto
 El sistema de control de los nuevos equipos debe ser integrado con los controles maestros de Minera Spence.
 El Proyecto debe ser implementado en un plazo de 2 años de acuerdo a la programación de producción propuesta.
 Asegurar la disponibilidad del nuevo Sistema de acuerdo a lo establecido en el documento 000B-GD-001 “Minera
Spence General and Process Design Criteria”.
Además, el Equipo Propietario del Proyecto ha incluido lo siguiente:
 La instrumentación de terreno debe ser resistente a las condiciones asociadas con el proceso (cloruro, polvo,
soluciones ácidas, entre otras).
 Asegurar que la selección de materiales sea la adecuada para las condiciones de los nuevos procesos, incluyendo la
operación de las áreas de Extracción por Solventes (SX) y Aglomeración.
 Asegurar que el equipamiento eléctrico, incluyendo paneles, enchufes y tuberías expuestos a las condiciones
medioambientales, sea especificado para el área de instalación (grado de protección).
 Asegurar que las plataformas y barandas expuestas a condiciones medioambientales sean pintadas con materiales
adecuados para el área.
 Asegurar que el equipamiento instalado está provisto con todos los elementos requeridos para ser mantenidos y
operados de acurdo con el Estándar de Control de Riesgos Fatales, identificados en el correspondiente GLD.
 Asegurar la apropiada operación de los aisladores de 23 kV (líneas aéreas) en el área de Aglomeración, los cuales
podrían ser contaminados o dañados por la sal, programando el lavado de las líneas al menos una vez al mes.
 Incluir protecciones en ambos lados de las correas transportadoras para proteger las partes móviles.
 Asegurar el acceso a todas las áreas afectadas por el Proyecto a través de los caminos existentes.
 Asegurar que el piso del área de lavado de gases tenga una pendiente para minimizar derrames potenciales.
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11.3.4 No Operación en Joint Ventures
El Proyecto Full SaL no considera la asociación de Minera Spence con otra Compañía para el desarrollo y/o
funcionamiento futuro del Proyecto. Por lo tanto, en sentido estricto, no existirá joint ventures de ningún tipo.
Sin embargo, las siguientes actividades específicas que no forman parte del negocio principal de Minera Spence serán
subcontratadas para el Proyecto:
Suministro de Sal
El Cloruro de Sodio industrial (NaCl) sería proporcionado por una empresa externa de suministro de sal. La empresa será
responsable de transportar y vaciar la sal en el alimentador y entregar un suministro estable y seguro del insumo a la
Planta con una pureza superior al 98% y un tamaño de grano 100% menor a ½".
En cualquier caso el movimiento de camiones y carga pesada será coordinado por los operadores de Minera Spence, de
acuerdo a los procedimientos de escala de normas.
Mantenimiento Especializado
El mantenimiento especializado de nuevos equipos y/o instalaciones, cuando se requiera, debe ser realizado por un
tercero con el conocimiento y la experiencia necesaria.
Minera Spence puede contar con el apoyo de proveedores para obtener consejos específicos sobre los equipos, de
acuerdo a las garantías establecidas en las órdenes de compra. Hasta la fecha, sólo se considera un mantenimiento
especializado para el sistema (valorador) de medición de cloruro; sin embargo, el uso de este equipo será confirmado en
la siguiente fase.
El mantenimiento no especializado estará a cargo de la División de Mantenimiento de Minera Spence, para lo cual se
capacitará al personal asignado.
Manejo de Borras
El tratamiento de soluciones con alto contenido de cloruro, y por lo tanto una mayor densidad y viscosidad que las
soluciones actuales, puede conducir a un aumento sustancial en la formación de borras en la Planta SX. Esto podría
requerir la externalización del tratamiento y eliminación de borras lo que será definido en la próxima fase del Proyecto.
Antes de la implementación del Proyecto Full SaL, se ha previsto la eliminación de la mayoría de la borra existente. Esto
minimizará el arrastre actual y actualizará las frecuencias de remoción de borras en los trenes.
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11.4 Plan de Gestión de Operaciones
11.4.1 Estructura de la Organización de Operaciones
La incorporación del Proyecto Full SaL en la actual planta hidrometalúrgica de Minera Spence casi no impacta en la
estructura organizacional de las áreas aglomeración, lixiviación y extracción por solventes (SX), como se explica a
continuación.
En el inicio del comisionamiento, se planifican dos posiciones adicionales, una en el sistema de adición de sal y la otra en
la planta SX, en la fase de lavado W1. Estas posiciones serán temporales y terminarán al final de la puesta en marcha, al
menos que Operaciones requiera una extensión y Recursos Humanos apruebe el requerimiento. La Tabla 11-8 presenta
la dotación adicional requerida por el Proyecto Full SaL para las etapas de comisionamiento y puesta en marcha.
Tabla 11-12 Dotación Adicional para Comisionamiento y Puesta en Marcha
Área Operador Dotación Unidad
Superintendente
Aglomeración Adición de Sal 4
Área Seca
Superintendente
Planta SX-EW Lavado W1 4
Área Húmeda
La dotación definida está basada en el hecho que el Proyecto Full SaL es intensivo en términos de instrumentación y
control, y por lo tanto no se requiere una dotación adicional permanente una vez que la planta esté operando en estado
estacionario. Se expandirán las responsabilidades de los actuales operadores de aglomeración y planta SX, además sus
deberes incluirán rondas de inspección, verificación y coordinación con la Sala de Control.
Se debe incluir en la planificación de Minera Spence el entrenamiento operacional para las nuevas instalaciones. Se
recomienda el uso de operadores experimentados en las nuevas instalaciones, dejando a los nuevos operadores a cargo
de las actuales instalaciones.
Para el mantenimiento no se planifica ningún incremento en la dotación, ya que las nuevas instalaciones no incluyen
equipamiento sofisticado o un aumento substancial de unidades que mantener. Por lo tanto, la estructura organizacional
y el nivel de dotaciones permanecerán igual.
11.4.2 Descripción de Posiciones

Como se estableció en la sección anterior, la incorporación del Proyecto Full SaL en la actual planta hidrometalúrgica de
Minera Spence tiene solo un impacto menor en la estructura organizacional de las áreas de Aglomeración, Lixiviación y
Extracción por Solventes. De hecho, el proyecto requiere la incorporación de dos posiciones adicionales cuya
permanencia será determinada por operaciones. Se necesitará una nueva posición en el área de Aglomeración para el
manejo de adición de sal al sistema y la otra posición se requerirá en la Planta SX para la nueva etapa de lavado.
La planificación de Minera Spence considera la capacitación de los operadores. Es aconsejable transferir a los operadores
experimentados para cubrir las nuevas instalaciones y dejar a los menos experimentados en la operación convencional.
Los cargos de mayor jerarquía y alcance mantienen su correspondiente descripción de posición, con cambios menores
para la siguiente fase. Estas posiciones serán las siguientes:
 Superintendente de Planta: mantiene sus actuales atributos y responsabilidades.
 Supervisor de Operación: mantiene sus actuales atributos y responsabilidades, agregando las nuevas instalaciones
incorporadas en el alcance del Proyecto.
 Superintendente de Mantención: mantiene sus actuales atributos y responsabilidades, agregando las nuevas
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instalaciones incorporadas en el alcance del Proyecto.

En el caso de los operadores, las descripciones de posición se definirán para la configuración de la nueva planta,
dependiendo del área afectada por la incorporación de las nuevas instalaciones de acuerdo al alcance del Proyecto. El
área de Lixiviación no incluirá un incremento de personal debido a que no se incorporará nuevo equipamiento al proceso.
Operador de Adición de Sal
El propósito de esta posición es operar el manejo del equipamiento de adición de sal, de manera que el mineral que entra
en los tambores de aglomeración incorpore el contenido de cloruro de sodio requerido para alcanzar el objetivo de
recuperación de cobre, de acuerdo a las estrictas regulaciones de calidad y seguridad.
El alcance de las funciones del Operador de Adición de Sal es desde el acopio de sal hasta los chutes de descarga de
las correas que alimentan mineral en los tambores de aglomeración. Adicionalmente este operador coordinará el tráfico y
descarga de los camiones suministradores de sal.
Este operador iniciará su trabajo al comienzo de la etapa de Comisionamiento y terminará su trabajo al final de la etapa
de Puesta en Marcha, al menos que Operaciones requiera una extensión del contrato y Recursos Humanos apruebe el
requerimiento.
Responsabilidades Básicas
El Operador de Adición de Sal será responsable de las siguientes actividades:

- Operar de acuerdo a la Declaración de Valores, Conducta de Negocios, Política HSE, Estándares HSE y
Procedimientos de Trabajo de Minera Spence, así como promover su cumplimiento entre los integrantes de su equipo.
- Operar la sección de Adición de Sal considerando al menos: la realización de inspecciones operacionales, medición y
evaluación de las variables operacionales, operación en modo normal, operación en modo emergencia, mantener el
lugar de trabajo ordenado, tener buena comunicación con el Supervisor, Sala de Control y sus compañeros.
- Operar y controlar de manera correcta el siguiente equipamiento de la sección de Adición de Sal: apilador radial, silos
de almacenamiento, alimentadores de correa, correas transportadoras, chutes de transferencia, pesómetros, entre
otros.
- Ser capaz de revertir las desviaciones del proceso, identificando sus causas y tomando medidas para corregirlas.
- Ser responsable por el equipamiento de Adición de Sal y la operación de las instalaciones previendo el impacto de
sus acciones en el proceso global, buscando siempre el mejoramiento continuo.
- Notificar a su Supervisor cualquier falla en el equipamiento, instalación o desviación del proceso, especialmente si
carece de conocimientos o habilidades para solucionarlos.
- Operar de acuerdo a las regulaciones de higiene y seguridad de BHP Billiton y procedimientos de trabajo seguro,
independientemente si ellas están relacionadas al área de Aglomeración o al resto de la Planta.
Responsabilidades HSE
El operador de Adición de Sal será responsable de los siguientes aspectos de Salud, Seguridad y Medioambiente (HSE):
- Cumplir con las Reglas Cardinales del Negocio en todas las actividades ejecutadas.
- Conocer y aplicar los procedimientos de control de Riesgos Fatales, familiarizándose con tales riesgos.
- Cumplir con las obligaciones establecidas en la regulación interna del área de Aglomeración.
- Ejecutar las actividades de la posición de manera correcta y bajo los estándares de seguridad establecidos.
- Identificar y notificar oportunamente cualquier incidente que afecte los estándares, metas y/o objetivos del sistema
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HSE (Health, Safety and Environment).

- Conocer todos y cada uno de los Estándares HSE.
- Cumplir los siguientes Estándares HSE:
o Manejo de Riesgos
o Salud e Higiene
o Reporte e Investigación de Incidentes
o Manejo de Crisis y Emergencia
De acuerdo a esto, el operador de Adición de Sal estará habilitado para trabajar en cualquier sección del área de
Aglomeración si se requiere y es seleccionado de la actual dotación.
El resto de los operadores de Aglomeración mantendrán sus descripciones de posición y actuarán en coordinación con el
Operador de Adición de Sal. Sin embargo, tendrán que apoyar el chequeo de la operación y manejo del Sistema de
Lavado de Gases de acuerdo a los estándares establecidos.
Operador de Lavado W1
El propósito de esta posición es operar las etapas de Lavado W1 (4 trenes), manejando eficientemente el equipamiento
e instalaciones del área para garantizar un electrolito de alta pureza, especialmente asegurando un bajo nivel de cloruro
en el electrolito enviado a electro-obtención (EW).
El alcance del operador de Lavado W1 es desde el tie-in de orgánico cargado entrando a la etapa W1 hasta las bombas
que envían el orgánico cargado desde el estanque POC hasta W-2. Adicionalmente, notificará a la brevedad posible
cualquier falta de suministro requerido, tal como el agua de lavado.
Este operador iniciará su trabajo al comienzo de la etapa de Comisionamiento y terminará su trabajo al final de la etapa
de Puesta en Marcha, al menos que Operaciones requiera una extensión del contrato y Recursos Humanos apruebe el
requerimiento.
Responsabilidades Básicas
El Operador de Lavado W1 será responsable de las siguientes actividades:

- Operar de acuerdo a la Declaración de Valores, Conducta de Negocios, Política HSE, Estándares HSE y
Procedimientos de Trabajo de Minera Spence, así como promover su cumplimiento entre los integrantes de su equipo.
- Operar la sección de Lavado W1 considerando al menos: la realización de inspecciones operacionales, medición y
evaluación de las variables operacionales, operación en modo normal, operación en modo emergencia, mantener el
lugar de trabajo ordenado, tener buena comunicación con el Supervisor, Sala de Control y sus compañeros.
- Operar y controlar de manera correcta el siguiente equipamiento de la sección de Lavado W1: válvulas, motores,
mezcladores, sedimentadores, estanques, bombas, cañería, flujómetros, sistema contra incendio, entre otros.
- Ser capaz de revertir las desviaciones del proceso, identificando sus causas y tomando medidas para corregirlas.
Estar especialmente preocupado por mantener un nivel controlado de cloruro en los electrolitos.
- Ser responsable por el equipamiento de Lavado W1 y la operación de las instalaciones previendo el impacto de sus
acciones en el proceso global, buscando siempre el mejoramiento continuo.
- Notificar a su Supervisor cualquier falla en el equipamiento, instalación o desviación del proceso, especialmente si
carece de conocimientos o habilidades para solucionarlos.
- Operar de acuerdo a las regulaciones de higiene y seguridad de BHP Billiton y procedimientos de trabajo seguro,
independientemente si ellas están relacionadas a la sección de Lavado W1 o al área general tal como manejo de
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borras y reactivos, entre otros.
Responsabilidades HSE
El operador de Lavado W1 será responsable de los siguientes aspectos de Salud, Seguridad y Medioambiente (HSE):
- Cumplir con las Reglas Básicas del Negocio en todas las actividades ejecutadas.
- Conocer y aplicar los procedimientos de control de Riesgos Fatales, familiarizándose con tales riesgos.
- Cumplir con las obligaciones establecidas en la regulación interna de la Planta SX-EW.
- Ejecutar las actividades de la posición de manera correcta y bajo los estándares de seguridad establecidos.
- Identificar y notificar oportunamente cualquier incidente que afecte los estándares, metas y/o objetivos del sistema
HSE (Health, Safety and Environment).
- Conocer todos y cada uno de los Estándares HSE.
- Cumplir los siguientes Estándares HSE:
o Manejo de Riesgos
o Salud e Higiene
o Reporte e Investigación de Incidentes
o Manejo de Crisis y Emergencia
De acuerdo a esto, el operador de Lavado W1 estará habilitado para trabajar en cualquier sección de la Planta SX si se
requiere y es seleccionado de la actual dotación.
El resto de los operadores de la Planta SX mantendrán sus descripciones de posición y actuarán en coordinación con el
Operador de Lavado W1.
11.4.3 Reclutamiento, Capacitación y Evaluación

La operación exitosa de las nuevas instalaciones del proyecto Full SaL no sólo depende de un buen diseño de proyecto
y su implementación, sino que requiere una adecuada estrategia para el reclutamiento, capacitación y evaluación de la
dotación requerida.
Reclutamiento
Se mantendrán los actuales requerimientos de contratación de operadores de Minera Spence en términos de niveles
educacionales y aptitud sicológica para el trabajo, entre otros. Los nuevos operadores contratados serán asignados a las
instalaciones existentes de Aglomeración y Planta SX, mientras las nuevas instalaciones del proyecto Full SaL serán
manejadas por los actuales operadores.
Como se indicó en las secciones previas de este documento, las nuevas instalaciones serán operadas usando el personal
experimentado existente, los cuales serán reemplazados por operadores “aprendices” contratados incluidos en el
presupuesto de costos. Los nuevos empleados serán contratados provisoriamente, sujeto a la retroalimentación de
Operaciones al final de la Puesta en Marcha. El programa es el siguiente:
 4 Operadores de Adición de Sal serán reclutados de la actual dotación de operaciones de Aglomeración, un cargo que
ya entiende la operación normal y estará en una mejor posición para comprender los efectos de la adición de sal en
el proceso y las consecuencias de las decisiones operacionales.
 4 Operadores de Lavado W1 serán reclutados de la actual dotación de operaciones de la Planta SX, un cargo que ya
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entiende la operación normal y estará en mejor posición para comprender los efectos de las concentraciones de cloruro
y las consecuencias de las decisiones operacionales con respecto al proceso.
No fue considerado personal extra para la operación del área Lixiviación, donde las actividades y responsabilidades de
sus operadores seguirán siendo las mismas o aún menores con la eliminación del botadero.
En cualquier caso, la operación y mantención deben considerar el incremento de riesgos de corrosión asociados con la
presencia de altos contenidos de cloruro.
Capacitación
Los nuevos operadores de Aglomeración y Planta SX deben someterse a capacitación según el plan vigente de Minera
Spence, lo que permitirá una operación eficiente y segura del equipamiento e instalaciones.
Los actuales operadores que trabajarán en las áreas de adición de sal, limpieza de gases y/o lavado W1 de orgánico
deberán someterse a un programa especial de capacitación que considera al menos los siguientes aspectos:
- Los operadores de adición de sal recibirán capacitación especializada de la empresa Jenike & Johansen.
- Los operadores de lavado W1 recibirán capacitación especializada de la empresa Outotec.
- Los operadores de Aglomeración (en general) recibirán capacitación especializada de la empresa proveedora de
equipamiento de limpieza de gases.
- Los operadores y mantenedores del Área Húmeda tomarán un curso de corrosión, especialmente enfocado en los
efectos del ion cloruro sobre diferentes tipos de materiales.
- Los operadores y mantenedores del Área Húmeda tomarán un curso de reforzamiento de operaciones de área húmeda
enfocado en las causas/efectos de las concentraciones del ion cloruro.
- Los operadores y mantenedores del Área Húmeda y Aglomeración recibirán un curso HSEC enfocado a los riesgos
del gas ácido clorhídrico y las medidas de prevención de accidentes.
Evaluación
Todos los cursos de capacitación recibidos por el personal deben incluir una prueba de diagnóstico al comienzo del curso
y un examen de evaluación al final del mismo, este último requerido para una adecuada selección de la posición.
Si el operador no adquiere el nivel requerido será realizada una instrucción adicional con la consecuente evaluación. Si
la reevaluación tiene resultados negativos el operador continuará realizando sus tareas rutinarias en Aglomeración y
Planta SX.
Para asegurar la disponibilidad de la dotación temporal requerida, consistente de 4 operadores en Adición de Sal y 4
operadores en Lavado W1, más del 50% del personal son recomendados para capacitación en cada área. Esto
compensará potenciales descalificaciones en la capacitación final y proveerá la dotación de reemplazo si se requiere.
Si las áreas de Operaciones y Recursos Humanos están de acuerdo que los operadores de Adición de Sal y Lavado W1
deberían ser posiciones permanentes, debería realizarse una nueva evaluación de esos operadores para incrementar su
rendimiento o retornarlos a sus labores convencionales en sus respectivas áreas de trabajo.
11.4.4 Estrategia HSEC para Operaciones en Curso
Seguridad & Salud

La Estrategia HSEC para el proyecto Full SaL se ha definido con el objetivo de garantizar la implementación de la cultura
Cero Daño, así como el logro de los requerimientos de la Corporación, no solo aquellos de BHP Billiton, sino también los
de Minera Spence, con el fin de llevar a cabo las actividades de la operación. El principal objetivo es “Cero Daño”.
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La participación de la gestión de HSEC se logrará a través de las actividades definidas para el proyecto. La participación
del personal y su retroalimentación será revisada regularmente de manera individual y grupal.
Los objetivos de HSEC se resumen de la siguiente manera:
- Cero fatalidades
- Promover los objetivos de HSEC como un valor permanente en el diseño de una planificación exitosa y la
implementación de Cero Daño.
- Eliminar todos los factores que representan riesgos de lesiones y/o enfermedades ocupacionales.
- Mantener un rol de liderazgo HSEC en todas las actividades realizadas.
- Proporcionar la motivación a todos los miembros del personal acerca de la implementación regular de las mejores
prácticas HSEC.
- Reportar cualquier incidente HSEC siguiendo los protocolos establecidos.
- Proteger la vida y la salud de los empleados de BHP Billiton, contratistas y subcontratistas trabajando en el proyecto
y visitantes en general, previniendo el daño a la propiedad, materiales, suministros y equipamiento.
- Proteger el medioambiente en cada uno de las etapas del proyecto donde se desarrollen procesos operacionales o de
construcción.
- Evitar la interrupción de trabajos debido a incidentes durante la etapa de ingeniería, construcción y comisionamiento
del proyecto.
- Asesorar el área de operaciones sobre todos los tópicos de HSEC y realizar el monitoreo de las acciones preventivas
o correctivas que hayan sido detectadas.
De acuerdo con las definiciones de Ingeniería, en el taller SPS HAZOP se definieron como críticos los siguientes riesgos
HSEC mostrados en la Tabla 11-9, lo que significa que ellos deberían ser administrados a través de un plan que será
desarrollado en la siguiente fase del proyecto.
Tabla 11-13 Resumen de Riesgos Taller HAZOP
Descripción del
Tema de Riesgo / Aspecto Causas Medidas de Control
Evento de Riesgo
- Revisar acceso a las bombas
Ruptura del nuevo sistema de - Restringir el acceso a las
lavado mientras se lleva a cabo áreas bajo los módulos como
HSEC Falla del sistema
el mantenimiento en la planta cierre secundario
baja - En caso de derrame, incluir
un piso de concreto suave
- Requerir procedimientos de
rescate a los proveedores de
Personal realizando labores de
equipos
HSEC mantenimiento en la vecindad
- Evaluar las capacidades de
de equipamiento en operación
monitoreo para trabajos de
tipo confinado
- Medir el nivel de vibraciones
que serán emitidas por el
Equipamiento con muy bajas nuevo sistema de lavado y
HSEC Personal expuesto a vibración
vibraciones verificar que el personal no se
expone a riesgos de salud y
seguridad
Luego, el plan para manejar esos riesgos debería ser desarrollado durante la Fase de Definición del proyecto.
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Adicionalmente, se realizó un Taller de Riesgos HSEC con la participación de profesionales de ingeniería, mantención y
operaciones de Minera Spence, donde fueron identificados siete riesgos materiales para el proyecto; entendiéndolos como
aquellos riesgos que implican pérdidas donde el impacto financiero es mayor o igual a US$ 100 millones de dólares o que
la Organización considera importantes para el logro de los objetivos, estrategia y planes. Estos riesgos pueden tener
impactos financieros, HSEC, legales o reputacionales, entre otros. Algunos de los riesgos materiales identificados en el
Taller HSEC se muestran en la Tabla 11-10.
Tabla 11-14 Resumen de Riesgos Taller HSEC
N° Evento de Riesgo H/S/E/C Sev Lik RRR MFL
EV4 Contacto con gas ácido clorhídrico S 10 10 100 0,3
EV5 Accidente de camiones de sal S 10 0,3 3 0,3
EV6 Interacción hombre-máquina S 10 0,3 3 0,3
EV7 Contacto con electricidad S 10 0,1 1 0,3
EV8 Caídas de diferentes niveles S 10 1 10 0,3
EV14 Atrapamiento S 10 0,1 1 0,3
EV15 Contacto con ácido sulfúrico S 10 0,1 1 0,3
Definición de abreviaciones:
EV : Número de evento en el Taller HSEC
H : Salud (Health)
S : Seguridad (Safety)
E : Medioambiente (Environment)
C : Comunidad (Community)
Sev : Severidad
Lik : Probabilidad
RRR : Resultado de Riesgo Residual
MFL : Máxima Pérdida Esperada (Maximum Expected Loss)
En el Taller HSEC se establecieron medidas de control para esos riesgos, algunas de las cuales ya están aplicadas y
otras desarrolladas en proyectos por BHP Billiton y en operaciones de Minera Spence. Para cada uno de los riesgos
materiales identificados se aplican las siguientes medidas existentes descritas en la Tabla 11-11.
Tabla 11-15 Medidas de Control de Riesgos Materiales del Taller HSEC
N° Evento de Riesgo Contexto Controles Existentes
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- Incluir un lavador de gases en el

alcance del proyecto
- EPP (Careta completa)
- Restricción de acceso
EV4 Contacto con gas ácido clorhídrico Trabajo en área de Aglomeración
- Duchas de emergencia en el sitio
- Equipamiento portátil de medición
de HCl en el sitio
- Programa de medición en el sitio
- Uso de caminos alternativos para
los camiones, diferentes de la ruta
Movimiento de camiones en manejo principal
EV5 Accidente de camiones de sal
de sal - Velocidad máxima de 50 km/h
- Uso de vehículos escolta para
acceso de camiones a la Mina
- Segregación personas/vehículos
EV6 Interacción hombre-máquina Todas las áreas de trabajo
- Usar zonas de estacionamiento
- EPP Dieléctricos
- Equipamiento y herramientas de
maniobras aisladas eléctricamente
Chequeo de mediciones en sub- - Dispositivos de protección de
EV7 Contacto con electricidad estaciones eléctricas e instalaciones seguridad eléctrica
eléctricas - Bloqueos
- Accesos controlados/restringidos
- Equipo respuesta de emergencia
en el sitio
- Puntos de anclaje
- Superficies y plataformas aptas
para el trabajo
- Dispositivos de detención de
Trabajos sobre 2 m de altura o con
caídas
EV8 Caídas de diferentes niveles acceso a bordes abiertos donde un
- Permisos de trabajo
potencial riesgo de caída existe
- Exámenes médicos para trabajos
en altura física
- Curso de capacitación de trabajos
en altura
- Protección de partes móviles
- Aislación y bloqueo
Trabajos cerca de maquinaria en
EV14 Atrapamiento - Cuerdas de emergencia para
funcionamiento
correas transportadoras
- Acceso controlado/restringido
- Acceso restringido a áreas de
exposición al ácido
- EPP (traje cuerpo entero)
EV15 Contacto con ácido sulfúrico Trabajo en el área de Aglomeración - Duchas de emergencia en terreno
- Sistemas en línea de control de
presión (solo aglomerador)
- Protección de fugas
Como parte del Taller HSEC fueron identificadas algunas acciones de mejora y asignación de responsabilidades
personales para aumentar el control de riesgos HSEC. Los detalles de esas acciones pueden encontrarse en respectivo
informe técnico del Taller HSEC.
Medioambiente
El proyecto Full SaL ha definido una política tendiente a asegurar una cultura de conciencia medioambiental y
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cumplimiento con los requerimientos corporativos para BHP Billiton y Minera Spence.
Se debe mencionar que las emisiones de HCl a la atmósfera no serán perjudiciales a las personas o el medioambiente,
ya que serán controladas en el lugar para mantenerlas bajo los límites ponderados permisibles (LPP) especificados en el
Decreto Supremo 594 del Ministerio del Medioambiente de Chile. Sin embargo, durante la fase de definición del estudio
(DPS) deberán ser investigados los mecanismos de control de las emisiones de HCl en el mineral aglomerado depositado
en las pilas previo a la etapa de irrigación.
De acuerdo a la información disponible y el análisis realizado, el proyecto no necesita entrar en el sistema de evaluación
de impacto ambiental (SEIA) para cualquier instrumento de evaluación incluido en las actuales regulaciones (DIA o EIA o
modificación RCA).
Modificaciones al proceso del proyecto no corresponden para cualquiera de los tipos de proyecto y actividades que están
sujetas al SEIA, de acuerdo con las provisiones del Artículo 10 de la Ley 19.300, que fue enmendado por la Ley 20.417,
y Artículo 3 de las regulaciones SEIA, ni debería ser considerado un cambio en el actual proyecto.
Al mismo tiempo, se concluyó que los cambios en el nuevo proceso no generan impactos medioambientales adversos o
modifican los impactos que ya están calificados, de acuerdo con las resoluciones de la calificación medioambiental ya
aprobada para el proyecto de Minera Spence.
11.4.5 Plan de Gestión de Riesgo Operacional
Más allá del alcance del Proyecto.
11.4.6 Proceso de Gestión de Cambio
Los cambios en el alcance y la creación de nuevos elementos del Proyecto a menudo están vinculados a defectos en la
fase de ingeniería. Los cambios en el alcance pueden impactar significativamente un proyecto, provocando riesgos en el
personal, afectando la calidad del producto final, retrasos en los programas e incrementos de costos. Por lo tanto, es
esencial que la ingeniería sea desarrollada rigurosamente siguiendo los estándares y criterios requeridos por BHP Billiton.
Además, el alcance debería estar muy bien definido con límites de batería claramente identificados y todos los documentos
de las instalaciones y planos as-built deberían ser revisados y aprobados. Cualquier desviación debería estar sujeta a un
adecuado proceso de gestión del cambio.
El proceso de gestión de cambio considera un análisis de los cambios, una evaluación de los impactos que pueden
alcanzar y establece medidas para eliminar o mitigar los impactos para el proyecto. Es importante identificar la etapa en
el proyecto en la cual se realizarán los cambios. Los cambios en etapas avanzadas del proyecto a menudo conducen a
costos más significativos y retrasos en el programa.
La gestión de cambios debería ser controlada estrictamente. Todos los participantes del proyecto podrán proponer
cambios para satisfacer sus prioridades y necesidades individuales, incluyendo lo siguiente:
 El equipo del dueño puede tratar de aumentar o cambiar los activos, en términos de tamaño, funcionalidad y
especificaciones.
 El equipo de contratistas y supervisores puede abogar por un diseño o concepto particular.
 Pueden surgir nuevas condiciones medioambientales, previamente no incluidas y/o evaluadas.
 Autoridades locales, agencias gubernamentales y comunidades pueden tratar de involucrarse en el proyecto más allá
de los acuerdos tomados previamente.
 Los consultores pueden tratar de cambiar la tecnología seleccionada por otras tecnologías similares para ajustarse
mejor dentro de su área de especialización.
 El equipo del contratista puede estar trabajando fuera de los límites de los alcances del proyecto.
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Siempre existe tendencia a modificar el diseño del proyecto, aumentar la cantidad de equipos y mejorar los diseños. Por
lo tanto, es importante asegurar que esto ocurra sólo cuando exista una razón válida para el cambio.
El proceso de gestión del cambio se aplica para asegurar que la ejecución de los alcances resulta en un proyecto de alta
calidad y que los cambios en los alcances son aprobados a un nivel suficientemente alto dentro de la organización. El
proceso de gestión del cambio debería estar claro para todos los participantes.
En la gestión del cambio, es esencial asegurar que las directrices del proyecto sean establecidas tempranamente para
prevenir cambios. Estas directrices deben ser desarrolladas por el equipo del proyecto y el personal de operaciones y
mantención lo cual conducirá a un resultado más eficiente.
La gestión del cambio es una parte integral del control del proyecto que influye en los alcances, los costos y el programa.
Es esencial que el equipo del proyecto tenga la información actualizada y asegurada para resguardar los elementos
críticos, para una gestión eficiente y efectiva de cada fase del proyecto.
Se debe tener especial cuidado con los elementos que pueden requerir o fomentar cambios dentro del proyecto Full SaL.
Los detalles de los elementos identificados en la presente fase del proyecto que merecen atención especial son los
siguientes:
Aglomeración
La incorporación de sal en los tambores de aglomeración requerirá una nueva área de almacenamiento para mantener
un acopio de sal. La sal será transportada mediante nuevas correas para descargar en las correas existentes de transporte
de mineral, las cuales a su vez alimentan los tambores de aglomeración. El contrato para el suministro de sal será
adjudicado a un tercero, similar al que actualmente está vigente para el proceso de adición de sal durante las campañas
de óxidos (contrato con Sociedad Punta de Lobos). Además, se requerirá un sistema de extracción de gases de ácido
clorhídrico (HCl) generados por la reacción química entre el ácido sulfúrico (H2SO4) y el cloruro de sodio (NaCl).
Es esencial que el HOP, apoyado por representantes de operaciones y mantención, esté de acuerdo en el diseño
desarrollado para el sistema de extracción de gases. El equipo debe tener un claro entendimiento de los proveedores que
suministrarán la tecnología, representación técnica y disponibilidad de repuestos en el área, así como los requerimientos
del sistema de bombeo e instrumentación para este tipo de equipamiento (que opera con altos contenidos de cloruro).
Se debe acordar con los proveedores de la tecnología un programa de mantención para el período de vida útil del equipo.
Este programa debería permitir la validación de las garantías, evitando un incremento en los costos o detenciones
operacionales en el futuro.
Para lograr una operación eficiente y segura, los cambios introducidos por el proyecto Full SaL requerirán la incorporación
de sistemas de monitoreo en línea que indiquen niveles de HCl, usando alarmas visuales y/o sonoras cuando se excedan
los valores estándar. Todo el personal de operaciones y mantención del área Aglomeración necesitará ser capacitado en
el uso de equipamiento que prevenga los riesgos asociados al HCl, incluyendo saber qué hacer en caso de contacto con
el gas. Se requerirá capacitación en las partidas de planta y en manejo y detención del sistema de lavado de gas. Se debe
incorporar temporalmente un operador adicional para la ejecución de las tareas asociadas con el sistema de adición de
sal y la coordinación de los camiones.
Lixiviación
En general, los cambios están asociados con el uso de equipamiento fabricado con materiales resistentes a la corrosión
causada por los altos contenidos de cloruro. Esta es la razón para reemplazar la instrumentación existente (flujómetros,
válvulas, bobinas y bombas). Actualmente, los materiales del circuito de sulfuros permiten una operación con una
concentración máxima de cloruro de 5 g/L, mientras que el Proyecto Full SaL tendrá concentraciones de cloruro en el
rango de 80 a 90 g/L.
Los representantes de operaciones y mantención deberán incorporar en sus planes de mantenimiento y rutas de
Version: 0.0 (15-05-2014)

inspección una evaluación de la conducta de los nuevos materiales para evaluar su condición durante la operación y
entender cuáles son los mejores materiales que resisten este tipo de corrosión. El proveedor debe presentar un plan de
mantención que evite fallas en la estructura del equipo lo que incrementaría los costos de mantención. Se recomienda
solicitar a los proveedores estrategias para la detección temprana del desgaste de las líneas.
Extracción por Solventes
La nueva fase de Lavado W1 en el área de Extracción por Solventes (SX), con tecnología provista por Outotec, requiere
la aprobación de HOP (Head of Project), integrada por representantes de operaciones y mantención, para verificar que
toda la instrumentación ofrecida por los proveedores satisfagan las necesidades operacionales y que todos los sistemas
de lavado, descarga, succión y retorno sean incorporados al plan de mantención existente. Además, se requiere una
verificación de los sistemas auxiliares para la operación, incluyendo la confirmación de disponibilidad y confiabilidad de
suministro de agua, electricidad, reactivos, aire, etc.
La nueva fase de lavado W1 considera la incorporación temporal de un nuevo operador, el cual será capacitado junto con
todo el personal de operaciones sobre el manejo total de la nueva Planta SX. También es esencial que el nuevo operador
tenga conocimiento metalúrgico acerca de los rangos de operación de la nueva fase de lavado.
Finalmente, todas las áreas deberían verificar los sistemas de emergencia para evitar daños a los equipos y las personas.
El sistema de emergencia de la Planta debería cubrir las nuevas instalaciones y/o incorporar nuevas características de
seguridad que cumplan con los requerimientos HSEC de BHP Billiton.
Los principales cambios incluidos en el Proyecto Full SaL en términos de salud, seguridad y medioambiente, se relacionan
con el sistema de lavado de gases en el área de Aglomeración donde se controlan las emisiones del gas HCl y la extensión
del sistema contra incendio hacia los nuevos mezcladores-sedimentadores en la fase W1.
Si durante la fase de comisionamiento existieran diferencias en los alcances del proyecto respecto al diseño original que
justifique realizar cambios, éstas deberán ser analizadas cuidadosamente cautelando la seguridad del personal, las
variaciones en los programas, los costos, la calidad y el impacto en el análisis de riesgos. Como consecuencia se debe
enviar un requerimiento a la División Operaciones quien aprobará o rechazará la solicitud del equipo de Comisionamiento.
11.4.7 Estrategia de Gestión Operacional

El objetivo de la estrategia de gestión operacional es maximizar los valores del negocio de BHP Billiton, asegurando el
alineamiento y comunicación efectiva entre las partes involucradas, para lograr las metas de producción con mínimo
impacto en la salud y seguridad ocupacional y el medioambiente.
Para alcanzar este objetivo, la estrategia operacional define el propósito y las metas a alcanzar por el equipo operacional,
lo cual se refleja en los KPI’s. Los KPI’s identifican y señalan las acciones a realizar y los requerimientos asociados.
La meta del proyecto Full SaL es incrementar la actual recuperación de cobre en 10% agregando cloruro de sodio sólido
al mineral para aumentar la recuperación metalúrgica en la lixiviación. Esta modificación en términos del proyecto total,
resultará en un ligero cambio hacia la actual estrategia de administración operacional de Minera Spence, que considerará
el nuevo LoA 2016 OBP+FS.
En la mina, la estrategia operacional será más flexible, cuando la restricción Mintype sea aplicada (manteniendo las
restricciones mineralógicas, leyes, arcillas, carbonatos, etc.). Con respecto a la lixiviación, SX y EW, estos procesos serán
afectados por el aumento de la concentración del ion cloruro en el PLS, la estrategia será actualizar los actuales
procedimientos operacionales, adaptándolos a concentraciones de cloruro más altas en el sistema, desde la salida del
tambor aglomerador hasta la fase de lavado del nuevo orgánico en la planta SX.
Para cumplir con los objetivos de BHP Billiton y aquellos específicos del proyecto, la estrategia de administración
operacional deberá incluir al menos lo siguiente:
 Entendimiento del plan LoA 2016 OBP+FS
 Entendimiento de los algoritmos operacionales (nuevos) para la adición de ácido sulfúrico, cloruro de sodio y refino en
la fase aglomeración, como una función del tipo y tonelaje de mineral.
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 Mantener disponibilidad de cloruro de sodio para asegurar suministro a la aglomeración.

 Mitigar las emisiones de ácido clorhídrico a la atmósfera, para evitar contacto con el personal.
 Revisión y entendimiento del proceso químico del curado en la fase de lixiviación.
 Entendimiento del plan de comisionamiento y los resultados de las simulaciones dinámicas para cada uno de los
parámetros relevantes del proceso.
 Usar materiales resistentes al cloruro donde sea necesario.
 Realizar seguimientos a las soluciones de la planta SX, para controlar las concentraciones del ion cloruro en la
operación EW. Mantener un adecuado proceso en casos que ocurran aumentos inesperados de ion cloruro en la
planta EW.
 Proteger contra fuego potencial el área de la fase de lavado W1 para los cuatro trenes.
 Incluir dos nuevas posiciones en la estructura organizacional durante el comisionamiento y evaluar la necesidad de
posiciones permanentes en el final del proyecto.
 Valores clave para una operación segura y eficiente y una adecuada interacción entre las áreas existentes, incluyen
lo siguiente:
o Establecimiento claro y preciso de los KPI’s durante el pre-comisionamiento y el comisionamiento.
o Programa y manejo de apagados de planta de una manera lógica, para minimizar pérdidas de producción.
o Entrenar al personal que estará a cargo del comisionamiento, operación y mantención de las nuevas instalaciones.
o Asegurar que los sistemas, subsistemas y equipamiento operacional estén funcionando correctamente durante el
comisionamiento y que ellos hayan sido monitoreados y certificados por sus suministradores. Esto validará y
mantendrá asociadas las garantías de fábrica requeridas por el proyecto.
o Desarrollo de una estrategia contractual para el transporte, suministro y carguío de sal.
o Seguir estrictamente la estrategia HSEC para operaciones, para el control de los riesgos que podrían
potencialmente afectar al personal y el medioambiente (ver sección 11.4.4).
o Controlar las variables del proceso y las interacciones que ellas puedan causar a través de la implementación de
procedimientos y protocolos. Además, asegurar que todo el personal en las áreas afectadas esté en conocimiento
de esos procedimientos y protocolos (ver sección 11.4.6).
Finalmente, una estrategia clave es crear un medioambiente de trabajo que promueva la persecución y logro de los
resultados que incrementen el valor del negocio.
11.4.8 Estrategia de Mantención y Suministro
Estrategia de Mantenimiento
Los objetivos de la estrategia de mantenimiento son minimizar las fallas de los equipos de proceso y asegurar una
operación continua de la Planta. Los objetivos pueden alcanzarse definiendo estándares y mejores prácticas, usando
planes de mantención y programas diferenciados por la criticidad del equipamiento, asociado con el impacto al personal,
el medioambiente y la producción. Una estrategia de mantenimiento bien definida tiene como objetivo garantizar las
operaciones de proceso, reduciendo los costos operacionales y proporcionando la confiabilidad necesaria para el logro
de las metas de Minera Spence. La implementación de la estrategia es responsabilidad del Gerente de la Planta, usando
buena planificación y gestión de mantenimiento.
Para una implementación exitosa del proyecto, es esencial adaptar e integrar la estrategia de mantenimiento con las
operaciones, tomando en cuenta procesos tales como lixiviación en pilas dinámicas y nueva tecnología basada en la
adición de NaCl en el proceso de aglomeración.
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Es esencial que toda la documentación técnica sea preparada durante la actual fase de selección y detallada durante la
fase de definición. La documentación debería basarse en la experiencia de Minera Spence y la Compañía que desarrollará
la próxima fase del proyecto. También debería ser tomada en cuenta la información de los proveedores y los estudios de
benchmarking que se hayan realizado.
El equipo de mantenimiento implementará el plan de mantención usando el software GSAP. Por lo tanto, debería
incorporarse en el programa una capacitación temprana en el uso de GSAP y tener disponibles los correspondientes
manuales de los equipos que serán mantenidos. Tras una primera revisión, los repuestos y piezas críticas de los equipos
pueden ser identificados y clasificados de manera específica.
La pauta para el primer plan de mantenimiento puede ser desarrollada usando esta información, la cual proveerá
información técnica esencial para la documentación de licitación. Con esta información, se puede enviar una invitación a
los proveedores para la ejecución de contratos de suministro de mantenimiento, así como Acuerdos de Nivel de Servicio
(SLA) que cubra la licitación para el suministro de partes críticas.
Debería desarrollarse un plan de monitoreo y detección temprana de defectos en el equipamiento para maximizar su vida
útil. El plan debería incluir lecciones aprendidas y aplicación de las mejores prácticas, independientemente si las actuales
operaciones, el mantenimiento y los proyectos relacionados han tomado previamente en cuenta estos aspectos o tienen
una práctica estandarizada que finalmente resulta en un correcto traspaso de información al proyecto por parte de Minera
Spence.
Los planes de mantenimiento para las nuevas instalaciones del proyecto se basarán en los actuales planes de
mantenimiento de Minera Spence para incluir en nuevo equipamiento e instalaciones de proceso. Se usarán como
referencia secuencias y tiempos de mantenimiento para el nuevo equipamiento en la puesta en marcha con factores de
uso incluidos. Una vez que se ha establecido una adecuada base de datos del proyecto, los valores deben ser ajustados.
La planificación para la mantención del equipamiento debería basarse en los requerimientos de mantención crítica de las
actuales áreas de Aglomeración, Lixiviación y Extracción por Solventes.
Para el desarrollo de la estrategia de mantenimiento, podrá utilizarse personal interno y externo para ejecutar el trabajo,
asistidos por herramientas específicas de mantención (por ejemplo, RCM, RCA, Jackknife, entre otras). Estas
herramientas permitirán determinar la ruta crítica de mantenimiento desde el punto de vista del suministro. El número de
contratistas debería ser definido a través de un estudio de mantenibilidad, el cual incluirá para cada tipo de equipamiento
del proceso trabajo especializado y conocimiento específico de procesos similares, así como la comparación con datos
de benchmarking de plantas similares.
Los elementos esenciales para el desarrollo de una estrategia de mantenimiento exitosa son los siguientes:
 Para los sistemas, subsistemas y componentes que son parte de una nueva instalación incorporada por el proyecto,
los proveedores deberían apoyar la definición del plan de mantenimiento, tomando en cuenta las recomendaciones
del equipo de operaciones.
 El proceso interno de carguío de datos del Plan Maestro será desde el área de mantenimiento de la planta y al mismo
tiempo SPA, mientras el equipo de operaciones será responsable por la ejecución del proceso y debe requerir apoyo
externo.
 Es prioritario mantener los nuevos sistemas independientemente de la operación de los equipos existentes, para evitar
afectar la actual disponibilidad de la planta. Esto se incorporará en el informe de mantenibilidad para la fase de
definición. Con el apoyo del equipo de proveedores se debe realizar un estudio de cómo se modificará la mantenibilidad
y disponibilidad de repuestos y componentes, para asegurar una correcta modificación del plan.
 Capacitación al 100% del personal de operaciones y mantención que trabajarán en las nuevas instalaciones del
proyecto y capacitación a los actuales operadores que podrían eventualmente ser utilizados como reemplazos.
 Durante la fase de definición del proyecto, se debe estudiar la conveniencia de solicitar capital para repuestos bajo el
contrato de suministro para un año de operación y para la puesta en marcha, con consultas a los proveedores, para
cada tipo de equipamiento no usado previamente en Minera Spence.
 El estudio, desde el punto de vista de la logística, incrementa el stock de repuestos para los nuevos sistemas y verifica
el espacio disponible para almacenamiento tomando en cuenta las prioridades de los ítems. Esto debe concretarse
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durante la etapa de definición.

 La instrumentación de campo debe ser resistente a la exposición bajo condiciones de trabajo complicadas, tales como
ambientes con soluciones ácidas, cloruro y polvo. La correcta definición incrementará su disponibilidad del
equipamiento del proceso en las instalaciones incorporadas en el proyecto.
 Se debe incluir un sistema de respaldo de energía en caso de fallas del sistema de energía principal para los equipos
críticos (UPS).
 Asegurar que el equipamiento instalado tiene habilitados los accesos necesarios para su mantención y operación, de
acuerdo a los estándares de control de riesgos fatales (Estándar GLD-010).
Estrategia de Suministro
Esta consiste en la administración resultante de las decisiones estratégicas tomadas por operaciones y ayuda a asegurar
la integración de todos los requerimientos de la mantención general, usando señales de negocio, optimización de costos,
niveles de servicio y demandas fundamentales para el correcto funcionamiento del proceso.
El objetivo es desarrollar y planificar los suministros, identificarlos y cuantificarlos dentro de cada proceso y optimizar los
costos logísticos y disponibilidad del material.
El área de suministro está a cargo de la administración de los suministros, relaciones comerciales, contratos y acuerdos,
junto con adquisiciones de bienes y servicios. El sistema de suministro incluye:
 Sistema GSAP/1SAP (Módulo Suministro y Mantención): El proyecto ha provisto el Sistema de Producción de la Planta
con los datos nuevos de equipamiento y nuevos componentes, incluidos en el sistema GSAP antes de la compleción
mecánica.
 Sistema de Administración de Documentos (SADIT & Documentum): El sistema capturará toda la información
generada como parte del proyecto, incluyendo procedimientos, información técnica comercial y administrativa y planos
de ingeniería de la planta y de los procesos, enfocados en tenerlos disponibles en el Sistema de Administración de
Documentos sólo para usuarios autorizados. Minera Spence usa actualmente SADIT, por lo que las carpetas TOP
deberían ser cargadas dentro del mismo sistema.
 Sistema de Intercambio de Documentos (sistema eRoom): Este sistema ayudará al intercambio de toda la información
entre los auspiciadores del proyecto. La documentación del proyecto estará disponible en el sistema eRoom para
usuarios autorizados.
 Aspectos claves para llevar a cabo la estrategia de suministro incluye lo siguiente:
o La sal (NaCl) debe ser agregada a los suministros actuales, lo cual como está actualmente hecho, debería ser
adicionado a la logística existente y cumplir con la política HSEC, con un formato y frecuencia definida por
operaciones.
o Deberán considerarse modificaciones tempranas a los contratos (SLA) para los suministros existentes en Minera
Spence. Si los contratos son modificados o son creados nuevos contratos, debería analizarse la mejor alternativa
para la incorporación de los nuevos suministros (sal).
o Durante el comisionamiento, deberían ser incluidos los requerimientos de suministros críticos mínimos, logrando
una mayor eficiencia dentro de este proceso. Los contratos deberán estar en el lugar para asegurar la disponibilidad
de los nuevos suministros y servicios.
o Debería ser definida una nueva estrategia logística con respecto a la bodega de almacenamiento y la ubicación de
sus componentes. Esto optimizará el control de inventarios junto con la disponibilidad.
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GLD Capitulo 11 3 y 11 4 Ultima Version 24 04 15 12 00 H

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GLD.031 CHAPTER 11.

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Table 11-5 Tie-ins and shut-down plan .................................................................................................................. 41

Project: Spence Full SaL project

11. COMMISSIONING AND TRANSITION TO OPERATIONS

11.1 Commissioning Management

11.1.1 Commissioning approach

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Version: 0.0 (15-05-2014)

Figure 11- 1 General stages of commissioning

•Stage 1 •Stage 2 •Stage 3 •Stage 4

a) Stage 1: Construction verification

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o W1 Wash and POC Train C Sub-System

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Figure 11- 1).

Strategy for Facilities Commissioning

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 Figure 11- 1).

Version: 0.0 (15-05-2014)

11.1.2 Commissioning sequence

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Figure 11- 2 General Commissioning Hierarchy

Agglomeration Salt Addition

Figure 11- 3 Agglomeration Area Hierarchy

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Stockpile Radial Stacker

Figure 11- 4 Leaching Area Hierarchy (*)

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The main activities to be performed for each commissioning stage include:

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o C: Out of scope activity, does not prevent the operation.

Table 11-1, Table 11-2 and

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Table 11-1 Salt Addition System Commissioning Sequence

-No-load tests - Equipment –

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-Create and manage -Checklist and

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Table 11-2 Commissioning Sequence for the Solution Handling System

-Manage Maintenance -Checklist and

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-Punch list A closed -Check manual valves -Interlock and -Operational

Table 11-3 Commissioning Sequence for the Solvent Extraction System

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-Instrument/sensor and DCS -Equipment – system

- On/off and control valves -Finite adjustments to

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Version: 0.0 (15-05-2014)

- Make rpm correlation with -Punch list B

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Version: 0.0 (15-05-2014)

-Instrument/sensor and DCS -Equipment – system

- On/off and control valves -Finite adjustments to

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-Instrument/sensor and DCS -Equipment – system

- On/off and control valves -Finite adjustments to

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