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ALUMNAS:
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PLAN HACCP
HARINA DE Fecha: 07/11/2018
PLATANO
12.4 LAS 5 TAREAS DEL HACCP............................................................................................ 14
13 CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP. ........................................................................... 14
13.1 EQUIPO HACCP. ........................................................................................................... 14
13.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP. ......................................................................... 15
13.3 DESCRIPCION DE RESPONSABILIDADES. ..................................................................... 15
14 DESCRIPCION DEL PRODUCTO. cuadro 1 ........................................................................ 20
15 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA HARINA DE PLATANO. ....................................................... 22
15.1 DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO. ................................................................... 23
16 CONFIRMACION “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO. .................................................. 24
17 ANALISIS DE PELIGROS. (principio 1) ............................................................................... 25
17.1 Físicos: ......................................................................................................................... 25
17.2 Químicos:..................................................................................................................... 25
17.3 Biológicos: ................................................................................................................... 25
18 DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC). (Principio 2) ............. 27
19 ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC. (principio 3) ................ 28
20 IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA. (principio 4). ................................ 29
21 ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS. (principio 5) ........................................ 30
22 ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS DE VERIFICACION. (principio 6) .................................. 32
23 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACION Y REGISTRO (principio 7) ... 33
24 CONCLUSIONES. .............................................................................................................. 33
25 RECOMENDACIONES. ...................................................................................................... 34
26 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 34
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INTRODUCCION
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,
permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos en protección de los consumidores y la
salud pública. Es un instrumento diseñado para evaluar los riesgos y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final.
BASE LEGAL.
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Ley de Inocuidad Alimentaria (D.L. Nº 1062, aprobado el 28 de
Junio del 2008 y sus reglamentos emitidos mediante D.S. Nº 034-
2008-AG y D.S. Nº 004 – 2011 – A
3.1 OBJETIVOS:
la empresa productora y comercializadora de Harina de Plátano
TERAL S.A. adopte el PLAN HACCP implantado para una mejora
de la Calidad e Inocuidad de sus productos.
Brindar seguridad al alimento en todo su procesamiento y sin basar
la inspección al producto final donde su calidad es punta en riesgo.
3.3 ALCANCE.
El presente manual cubre el aspecto de inocuidad del proceso; desde
la recepción de la materia prima (plátano) e insumos (envases) en
nuestro local hasta el transporte del producto y entrega a nuestros
clientes.
MISIÓN.
Somos una empresa joven dedicada a la producción de la elaboración y
comercialización de Harina de Plátano; con prestaciones de alcanzar un mercado
amplio en la región de Madre de Dios y con metas de llegar a producir para todo
el Perú.
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VISIÓN.
DATOS DE LA EMPRESA
Nombre o Razón Social : Empresa Productora y
Comercializadora de Harina de Plátano TERAL S.A
RUC : 60524315198
DEL MANUAL
DEFINICIONES
Análisis de Riesgo: El proceso de recopilación y evaluación de información sobre
los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes
en relación con la inocuidad de los alimentos y por tanto planteados en el plan
HACCP.
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Acción Correctiva: Medida que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia de los PCC indican una pérdida de control o cuando se alcance o
excede un límite crítico.
Validación: constatación de que los elementos del plan HACCP son efectivos.
Medida de control: Cualquier acción o actividad que pueda ser usada para
prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.
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BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM).
Conjunto de procedimientos de higiene y manipulación, que incluyen costumbres,
hábitos y actitudes, necesarios para una producción higiénica y obtener alimentos
inocuos y saludables.
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9.1.2 EXCLUSIVIDAD:
El establecimiento se encuentra diseñado y destinado exclusivamente para
la producción de productos agroindustriales como la harina de plátano, las
conexiones existentes derivan con las actividades propias de la misma
empresa con las oficinas administrativas.
9.1.5 ILUMINACION:
El establecimiento cuenta con una iluminación natural propia, que del
mismo modo se encuentra ayudada por iluminación artificial, para lo cual
se han evaluados la intensidad de luminosidad en luxes, de modo que estos
no impiden las labores que se realizan y no crean sombra con los
colaboradores sobre las actividades que se realizan.
9.1.6 VENTILACION:
La ventilación del establecimiento es natural, no existen riesgo de
formación de condensaciones ni de migración de aire contaminado hacia
zonas limpias debido a la hermeticidad existente en los ambientes de
trabajo.
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SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL.
Todo personal a laborar en la empresa productora y comercializadora de Harina de
Plátano TERAL S.A, debe presentar un certificado médico de salud, otorgado luego
de pasar por los exámenes correspondientes.
11.1 OBJETIVO.
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SISTEMA HACCP.
12.1 OBJETIVO:
Identificar, evaluar, prevenir y controlar peligros significativos a lo largo de la
cadena de producción con el fin de garantizar la inocuidad de la Harina de
Plátano.
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3. Establecer los límites críticos.
4. Determinar los procedimientos de monitoreo.
5. Determinar las acciones correctivas.
6. Determinar los procedimientos de verificación.
7. Definir los procedimientos de registros y documentación.
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13.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP.
gerente
general
jefe de operador de
asistente de personal de maquinaria.
aseguramient jefe de planta.
produccion. produccion.
o de calidad.
analisis de
laboratorio
GERENTE GENERAL.
Responsabilidades:
Garantizar la continuidad y mejora del sistema HACCP en la empresa
de auditorías externas y el seguimiento de los resultados de las acciones
correctivas de las auditorías internas de calidad.
Aprobar la política de calidad de la empresa en materia de seguridad
alimentaria y HACCP.
Revisar mensualmente el sistema basado en HACCP en compañía de
todas las personas que conforman el equipo.
Ejecutar las contrataciones de personal especializado.
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JEFE DE MANTENIMIENTO:
Responsabilidades
JEFE DE MANTENIMIENTO:
.
Responsabilidades
Lleva el control de las materias y herramientas que le son suministrados
a los obreros.
Mantiene limpio y en orden equipos y sitio de trabajo.
Cumple con las normas de higiene y seguridad integra establecida.
Participa en la realización de trabajos complejos de manteamiento.
Revisar los registros de mantenimiento y acciones correctivas
diariamente
Realizar y coordinar con servicios de terceros el mantenimiento y/o
calibración de instrumentos de medición y llevar el registro de los
mismos.
Coordinar la protección de los ambiente de la empresa durante la
limpieza, desinfección y fumigación.
PERSONAL DE MANTENIMIENTO:
Responsabilidades:
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Cumplen con las normas y procedimientos de seguridad y salud en el
trabajo.
Velar por que las instalaciones de la empresa se encuentren en perfecto
orden y limpieza.
Velar por el buen funcionamiento de los baños y comedor con la
finalidad de brindarle un ambiente estable y seguro a todo el personal
que labora en la empresa.
Vela por reparticiones o trabajos de mantenimiento a ser ejecutdado en
las instalaciones de la empresa
Asegurar la realización de los procesos de mantenimiento de acuerdo al
Sistema de Gestión de la calidad del Organización y a la normativa.
Responsabilidades:
ASISTENTE DE PRODUCCIÓN
Responsabilidades:
Revisar que los proveedores de la materia prima entreguen diariamente
en la empresa el acuerdo a las cantidades y calidad acordada.
Supervisar la descarga de materia prima de los transportes que los
proveedores entregan a la empresa.
Supervisar la carga de producción si la materia prima entregada tienen
alguno defecto.
Supervisar que la materia prima que se empaca este seleccionadas de
forma uniforme en cuanto al tamaño y calidad.
Supervisar que la materia prima se encuentren acomodadas
correctamente dentro de la caja de su envió.
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OPERADOR DE MAQUINARIA
Responsabilidades:
Encargarse del encendido y apagado de las maquinas
Inspeccionar que los filtros de las maquinas no se encuentres tapados.
Verificar que la temperatura de las maquinas sea la correcta de acuerdo a
las especificaciones dadas.
Encargarse de la limpieza diaria de las maquinas, levándolas con jabón y
cloro.
Supervisar de forma continua el funcionamiento de las maquinas.
Engrasar las cadenas y las bandas de las máquinas para que funcionen
adecuadamente.
Supervisar que las maquinarias tengan gasolina para funcionar.
Garantizar que los equipos de contacto directo con los alimentos no
presenten desperfectos que puedan atentar contra la inocuidad y
estabilidad de los productos.
Mantener el programa de mantenimiento preventivo de equipos e
infraestructura.
PERSONAL DE PRODUCCIÓN
Responsabilidades:
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Reportar al jefe de control de calidad, la existencia de productos
observados (por deterioro, vencidos) en forma oportuna.
Responsabilidades:
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Verifica el cumplimiento de los parámetros de proceso, controla la
producción diaria de la planta, evalúa los requerimientos de materia
prima e insumos.
Elabora, controla y revisa todos los procedimientos involucrados con la
calidad del producto y evalúa nuevos proyectos.
Desarrolla la formulación de los productos en coordinación con el
Gerente General.
Evalúa y selecciona a los proveedores en coordinación con el Gerente
General.
Supervisa directamente el desempeño del Supervisor de Producción y/o
TAC.
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Presentación y Presentación comercial en el mercado:
características de
a) Tamaño Chico: 0.25 kg y 0.50 kg
envases
b) Tamaño Grande: 1 kg, 2 kg, 5 kg, 10 kg
y 20 kg.
Características de envases:
Envase Primario: Bolsas de polipropileno
Envase Secundario: Bolsa transparente de
polipropileno
FORMA DE La forma de consumo:
CONSUMO Y
Uso doméstico:
CONSUMIDORES
POTENCIALES La forma de consumo implica una
preparación previa.
Se pueden elaborar en la preparación de
mazamorras, tortillas, sopas, desayunos,
repostería, etc.
Uso industrial:
Se puede usar en el procesamiento de
alimentos fortificados, en panes, galletas,
papillas y en otros productos de la industria
panificadora.
Consumidores potenciales:
Niños recién nacidos, adultos, ancianos,
personas convalecientes, personas con
enfermad celiaca, personas con
osteoporosis, diabéticos tipo I, anémicos e
intolerantes a la lactosa.
Características Fisicoquímica
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textura Polvo fino, sin texturas
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15.1 DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO.
Recepción:
Los racimos de plátanos deben ser colocados sobre mesas de acero inoxidable.
Lavado
Este paso es crucial para el proceso por cuanto en la chacra y en el traslado
pueden existir materias contaminantes. Se deben lavar los plátanos con agua
potable. La materia prima se desinfecta al momento del blanqueado.
Desgajado
Luego se procede a desgajar con cuidado las manos de plátano, cortando con
cuchillos con mango de plástico y de acero inoxidable.
Deslechado
Consiste en cortar las puntas de los plátanos, 1 cm. De cada lado y colocarlos en
una mesa.
Enjuagado
Se vuelve a lavar cada plátano.
Blanqueado
Este paso permite eliminar todas las impurezas y residuos. Consiste en colocar
un recipiente de agua hirviendo en donde se introducen los plátanos por unos
tres segundos de tal manera que queden libres de suciedad o impurezas.
Pelado
Se procede a pelar los plátanos utilizando cuchillos limpios con mango de
plástico.
Rodajeado
Luego se procede a cortar los plátanos en rodajas grandes (3cm. Aprox.) a fin
de acelerar el proceso y lo más importante es que permite evitar la oxidación
rápida del plátano de tal manera que al momento de la molienda una vez secas
las hojuelas o rodajas, la harina salga más blanca.
Secado
Las rodajas u hojuelas se colocan en mayas de Nylon, se esparcen hasta que
quede una capa uniforma facilitando el secado solar. Colocar encima otra malla
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de Nylon a efectos de proteger la materia prima. Dejando al medio ambiente
expuesta la materia prima a los rayos solares aproximadamente 2 a 3 días
dependiendo de la intensidad de la radiación solar. En este proceso se debe
evitar la presencia de factores externos al proceso y cuidar de la neblinas por las
mañanas (en la época de invierno) y de la lluvia (en la época de verano).
Molienda
Una vez secado las hojuelas o rodajas de plátano, se procede a pasar este
producto seco al molino para pulverizarlo. En esta etapa también se debe cuidar
de la contaminación ambiental.
Tamizado
Se procede a pasar por el tamiz el plátano ya molido. La medida del orificio de
la malla es de un rango de 150 – 180 micras de diámetro.
Embolsado
Se procede a embolsar la harina de plátano en bolsitas de plástico, color
transparente, especiales de 1 kilogramo.
Sellado
Las bolsitas se sellan al vacío procurando evitar que quede aire en su interior.
Almacenamiento
El almacenamiento del producto será en un lugar muy limpio y libre de
roedores e insectos. Sin embargo no es recomendable tener el producto por
muchos meses en almacén. Por eso se opta por trabajar a pedido, por cuanto la
materia prima existe durante todo el año.
si encontramos deficiencias:
corregimos el diagrama.
adicionamos algunas especificaciones como temperatura ambiente, humedad
relativa, etc.
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ANALISIS DE PELIGROS. (principio 1)
En este proceso el Objetivo es identificar cuáles son los peligros en cada una de las
etapas de producción que se debe eliminar o reducir a un mínimo aceptable para poder
producir un producto inocuo. Para lo cual hemos clasificado los peligros en tres etapas:
Físicos, Químicos y Biológicos.
17.1 Físicos:
Probabilidad de incorporación o presencia de materias extrañas:
Piedras
Pitas
Vidrios
Trozos de metal (aretes, brazaletes, etc.)
Pelos
Madera (astillas),
Material de los equipos (partículas o fragmentos metálicos),
Hilachas, otros.
17.2 Químicos:
productos de limpieza y desinfección.
pesticidas.
plaguicidas.
presencia excesiva de agun aditivo.
17.3 Biológicos:
Desarrollo de microorganismos patógenos
Desarrollo de hongos
Presencia insectos, roedores y plagas
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solidos).
Selección Análisis Biológico Capacitación al personal con normas
Sensorial y Re contaminación microbiana: hongos de higiene (BPM).
fisiológico Físico Evaluación sensorial (visual) durante el
Presencia de objetos extraños (piedras, proceso.
tallos, tierra, metales u otros materiales
solidos).
Clasificación Análisis sensorial y Físico Mantenimiento de los equipos.
fisiológico Presencia de objetos extraños (piedras, Supervisión y evaluación del estado de
tallos, tierra, metales u otros materiales los equipos.
solidos de los equipos). Supervisión y evaluación del estado de
los equipos. Cumplir con el programa
de higiene y saneamiento.
Capacitación al personal con POES
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manufactura.
P2. ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducirá un nivel
aceptable la posible presencia de un peligro?** Si
No
P3. ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los
niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables **
Sí
No es un PCC Parar (*)
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(*) Pasar al siguiente peligro (**) Los niveles aceptables u inaceptables necesitan ser
identificado del proceso descrito definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando
se identifiquen los PCC del plan HACCP
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Cuadro 3. Determinación de los puntos críticos.
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mientras este exento de cualquier
material extraño
MOLIENDA Físico El personal debe tener
Presencia de materias experiencia o conocimiento del
extrañas (pernos, pedazos manejo de los equipos
de metal, inflorescencia, industriales.
tierra, piedras, etc.). Ausencia de objetos extraños y
de insectos
Ausencia de grasas u otras
sustancias químicas transferidas.
ADICION DE Químico Límite:
FORTIFICANTE (decreto Presencia de sustancias Tiamina 4,5
supremo 004-96) toxicas. Mg/Kg
Riboflavina 2,6
Mg/Kg
Niacina 3,5
Mg/Kg
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PCC 2: Físico Ausencia de Limpieza Observación Se realiza en Personal de
Molienda Presencia de objetos extraños del grano sensorial cada producción
materias extrañas y de insectos. continúa. momento del
(pernos, pedazos de Ausencia de proceso
metal, grasas y otras
inflorescencia, sustancias
tierra, piedras, químicas
etc.). transferidas.
PCC 3: Químico Exento de Adición del
Inspección, Cada hora Asistente de
Adición de Presencia de presencia de fortificante
control y producción
fortificante sustancias toxicas. toxinas, vitamínico
regulación de Jefe de
caducidad y los niveles del Análisis de
evitar el exceso fortificante Laboratorio
del fortificante vitamínico
para el producto. según el
Codex
Alimentarius
PCC 4: Físico No se aceptara Asegurar la Muestreo al Todos los días Jefe de
Embolsado Presencia de ninguna unidad inocuidad y azar de cada aseguramien
materias extrañas con un sellado el cierre lote. to de la
(pedazos de defectuoso. hermético Calidad y el
empaque) y sellado del envase TAC.
inadecuado.
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producto.
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ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS DE VERIFICACION. (principio
6)
Cuadro 7. Medidas de verificación
PCC 3: Químico Exento de Adición Inspección, Cada hora Jefe de Evaluación Se evalúa la
presencia del control y Análisis de sensorial en la inspección y
Adición de Presencia de de toxinas, regulación de Laboratorio y recepción del control de la
fortificante sustancias caducidad y fortificante los niveles Jefe de fortificante. adicción del
toxicas. evitar el vitamínico del aseguramiento fortificante cada
exceso del fortificante de la calidad. Controles de hora y las
fortificante vitamínico análisis verificaciones las
para el según el (microbiológico) tendrá que hacer
producto. Codex del fortificante. el Jefe de
Alimentarius. Análisis de
Control de los Laboratorio y el
niveles que se Jefe de
puede adicionar a aseguramiento de
la harina según el la calidad.
Codex
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alimentarios y
decreto supremo
004-96.
PCC 4: Físico No se Asegurar Muestreo al Todos los días Jefe de Evaluar La verificación la
aceptara la azar de cada aseguramiento sensorialmente y debe llevar acabo
Envasado Presencia de ninguna inocuidad lote. hacer un muestreo el Jefe de
materias unidad con y el cierre de la del producto antes aseguramiento de
extrañas un sellado hermético de envasar para la calidad y el
(pedazos de defectuoso del envase. calidad evitar la presencia Técnico de
empaque) y y presencias de cualquier aseguramiento de
sellado y el TAC.
de materias material. la calidad (TAC).
inadecuado. extrañas en
su interior.
PCC1: Limpieza.
Informe de evaluación de los registros de limpieza del grano y la verificación de cada momento
del proceso.
PCC 2: molienda.
Informe de evaluación del registro de ausencia de objetos extraños para el proceso de molienda.
PCC 4: embolsado
Se realizara los registros de evaluación para las para cada unidades para asegurar la inocuidad y
un adecuado Cierre hermético.
CONCLUSIONES.
Se elaboró el plan HACCP para la elaboración de Harina de Platano, especificando cada
uno de los pasos que conlleva la producción de Harina de Platano.
asi mismo se elbaroro esta guía, como herramienta básica que contempla actividades
para mantener y asegurar la inocuidad del producto.
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RECOMENDACIONES.
Para que el plan HACCP funcione correctamente, se necesita de una buena
conformación del equipo HACCP con personal especializado y capacitado.
mantener un sistema de prevención continua que permita elaborar alimentos inocuos
para la población consumidora, asi como evitar los riesgos de contaminación que
afecten el producto.
BIBLIOGRAFÍA
GOMEZ, R. C.-D. (23 de agosto de 2013). NORMAS HACCP sistema de analisis de riesgos y
puntos critico de control.
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