Determinación de la capacidad de la planta.

La capacidad de planta es la taza de producción en la que operan los procesos en condiciones

normales, esta se mide en unidades producidas por unidades de tiempo. La capacidad esta dada
también de acuerdo al diseño del sistema en el que opera, a esta se la llama capacidad diseñada
.Cuando se emplea de manera óptima los recursos productivos se obtiene la tasa más alta de
producción y a esta se la llama “capacidad máxima”
En las plantas industriales la capacidad de producción puede establecerse de tres formas: sobre
producción, producción óptima y producción deficiente. En la sobre producción la planta estará
produciendo más unidades de las que su mercado requiere y esto le obligará a reducir los precios
de las unidades producidas para estimular al mercado a adquirir los productos. La producción
óptima es la más adecuada y va en función de los requerimientos del mercado, es decir se
establece un punto de equilibrio. Lo que se produce se vende. En la producción deficiente el ritmo
de producción es lento, no se cumplen con los requerimientos del mercado y esto podría hacer
perder clientes, o permitir que la competencia invada el mercado. Por lo tanto la capacidad de
producción permite definir los límites competitivos de la empresa, tomando en cuenta los costos
de producción, costos de administración, el personal, sus instalaciones, el ritmo de trabajo, etc.
Los factores que pueden afectar a la capacidad de producción son internos y externos. Entre los
internos comprenden: políticas de la empresa, distribución física de la planta, flujo de procesos,
calidad de personal, capacitación, motivación, aprendizaje, métodos, mantenimiento del equipo,
administración de materiales, capacidad de dirección y contenido del trabajo. Entre los factores
externos comprenden: leyes gubernamentales, horas de trabajo, seguridad industrial, medio
ambiente y contaminación

Conceptos importantes de la capacidad

Mejor nivel operativo.: Es el punto de la capacidad de producción en la cual el costo promedio
por unidad es menor.
Economías de escala. Se da cuando aumenta el volumen de producción y el costo promedio
por unidad disminuye, puesto que estas absorben parte de los costos fijos.
Estas economías pueden darse hasta cuando es necesario incrementar un costo por manejo
de personal y flujo de materiales. Se obtiene economías de escala si la producción
se aproxima al mejor nivel operativo de la instalación: si rebasa este nivel, hay des economías.
Tasa de uso de la capacidad. Es el porcentaje de la capacidad de planta que se utiliza dela
capacidad diseñada. Las unidades con las que se trabaja están dadas así: unidades / tiempo
(metros / hora; rollos / día, etc.)
Holguras de capacidad. Es la capacidad de diseño de planta que excede a la demanda
esperada. Un ejemplo, la capacidad de la planta textil para producir metros de tela es de1000
metros / día y mi demanda esperada es de 800 metros / día, la holgura es del 20% y la tasa de
uso de la planta es del 80%.

Equilibrio de la capacidad.
Cuando se habla de equilibrio esto quiere decir que la capacidad de producción de la etapa uno
cumplen con la producción necesaria para la próxima etapa y así sucesivamente; pero se sabe
que en la realidad esto no ocurre con frecuencia, debido a motivos externos y fuera de alcance.
La eficiencia de la planta va en función de la maquinaria que más lento opere, y esto genera en
la producción cuellos de botella. Para alcanzar el equilibrio en la planta es necesario aumentar la
eficiencia de la maquinaria más lenta y ponerla al margen con la maquinaria de mejor eficiencia;
esto se logra añadiendo la capacidad a las etapas que representan cuellos de botella, para
equilibrar su producción y siempre se mantenga produciendo. Otra forma de tratar un
desequilibrio es programar trabajo extraordinario, alquilar equipo, obtener capacidad externa por
medio de subcontrataciones, proveer de inventario previo al cuello de botella o aumentar la
capacidad de un departamento que dependa de otro, todo esto haciendo un previo estudio de
costos.
Enfoque de la capacidad.
Una instalación de producción opera mejor si se centra en un conjunto limitado de objetivos de
producción. Es decir una empresa debe ser ambiciosa en hacerlo todo bien, pero no debe
esperar la excelencia en cada uno de los aspectos del desempeño de manufactura, como son:
costo, flexibilidad, calidad, introducción de nuevos productos, tiempos de entrega, cumplimiento
con el cliente, confiabilidad y baja inversión. Es mejor si se centra en un conjunto limitado de
tareas, medibles a corto o mediano plazo, y que contribuyan más a los objetivos corporativos.
Planificación de la capacidad.
El objetivo de la planificación es que la capacidad pueda cumplir con la demanda del mercado.
Esta planificación puede darse a corto plazo (menos de 6 meses) a mediano plazo (de 6 a 12
meses) y largo plazo (más de un año).Los pasos que se pueden seguir para una planificación
son: 1. Pronosticar las ventas para cada una de las líneas de producción.2. Pronosticar las
ventas para los productos de cada línea de producción.3. Establecer los requerimientos de
equipo, material, personal, para cumplir los pronósticos de los
productos.4. Proyectar la disponibilidad de estos requerimientos.

La capacidad y sus mediciones.

Determinar la capacidad adecuada es un problema general entre todo tipo de organización, esto
se debe a los diferentes cambios del mercado, de la tecnología, de la demanda, etc. Las medidas
dependen del tipo de actividad que realice la organización. Ya sea en este caso que una planta
textil mide su capacidad, de acuerdo al número de urdidoras, o al número de telares, o la cantidad
de materia prima en stock, etc., etc., etc. Es por esto que se debe tener un estudio previo de todos
los factores que influyen en la capacidad de planta, incluso planes de contingencia, para poder
cubrir siempre la demanda. Con frecuencia, la capacidad se ve limitada por los cuellos de botella,
los cuales, al ser excesivos ocasionan un desperdicio de los recursos de la organización. En la
industria textil la capacidad puede verse limitada por falta de material para los telares, telares
manuales frente a telares electrónicos, gran cantidad de telares y menos cantidad de urdidoras,
etc.
Mediciones más específicas.
A continuación se muestran medidas que deben ser tomadas en cuenta en la capacidad de una
planta. CAPACIDAD DE DISEÑO: Es la capacidad inicial, que se diseña para la construcción
dela planta y sus instalaciones, esta capacidad puede o no ser alcanzada. Un porcentaje mínimo
que se le dé a la capacidad de diseño es de un 90 a 95 %.
CAPACIDAD EFECTIVA: Es la capacidad en la que opera la planta, es más reducida que la
capacidad de diseño puesto que toma en cuenta situaciones como mantenimiento de máquinas,
falta de capacitación y demás imprevistos que afectan a la capacidad.
UTILIZACIÓN: Reducción de la capacidad efectiva a un 15%, puesto que aunque teniendo en
cuenta situaciones diversas, ninguna máquina o persona puede trabajar continuamente sin
presentar errores y además los productos suelen presentar una inferencia entre sí.
RENDIMIENTO: Es la comparación entre el materia prima y material que ingresó a producción y
el número de productos buenos obtenidos del proceso. Se toma en cuéntalas pérdidas naturales
propias del proceso que son inevitables y los desperdicios por mal manejo de materiales que
estos si pueden ser evitados.
INPUT: Es la medida de los recursos más importantes que intervienen en la manufactura de los
productos. Es decir un plan de inventario inicial para una producción más exacta y fiable.

OUTPUT: Es la medida de los productos o servicios obtenidos del proceso. Estas expresiones
de capacidad también constituyen una forma de medir la eficiencia: una razón entre la salida y la
entrada y la utilización de los recursos.