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Prof. Dr.-Ing.

Wolf gang Siegel

Pneumatische Förderung
Grundlagen, Auslegung, Anlagenbau, Betrieb

Vogel Buchverlag
Professor Dr.-lng. Wolfgang Siegel

Jahrgang 19 ig

1957 Abitur am Gymnasium in Nürtingen


1957-1963 Maschinenbaustudium an der
Universirär in Smtrgart
1963-1965 Tätig in der Vorenrwicklung von
Einspritzpumpen; Firma Robert Bosch GmbH,
Stuttgart
1965-1969 Wissenschaftliche Arbeit über
Grundlagen der pneumatischen Förderung bei
Professor G. Segler; Institut für Landtechnik,
Universität Stuttgart-Hohenheim
1970 Promotion zum Dr.-Ing., Universität Stuttgart
1969- 1978 Leitung von Entwicklung und
Anlagenbau auf dem Gebiet der pneumatischen
Förderung; Firma Seeger, Fellbach
1978-1982 Leitung des Bereichs
Chemieanlagenbau, danach Leitung des Beteicbs
Entwickking; Fitma Waeschle, Ravensburg
1982-1987 Professor an der Fachhochschule in
Heilbronn für Fördertechnik und
Konsrruktionssystematik
Seit 1987 Professor und Fachlehrer im M a s c h i n e n b a u
an der Berufsakademie in Ravensburg

CIP-Titelaufnahme der Deutschen Bibliothek

Siegel, Wolfgang;
Pneumatische Förderung : Grundlagen, Auslegung, Anlagenbau
Betrieb / Wolfgang Siegel. - 1. Aufl. - Würzburg : Vogel, 1991
(Vogel-Fachbuch : Verfahrenstechnik)
ISBN 3-8023-0432-2

ISBN 3-8023-0432-2
I.Auflage. 1991
Alle Rechte, auch der Übersetzung, vorbehalten. Kein
Teil des Werkes darf in irgendeiner Form i,Druck,
Fotokopie, Mikrofilm oder einem anderen Verfahren)
ohne schriftliche Genehmigung des
Verlages reproduziert oder unter Verwendung
elekttonischer Systeme verarbeitet, vervielfältigt oder
vcrbreiret werden. Hiervon sind die in SS 53, 54
UrhG ausdrücklich genannten Ausnahmefälle nicht
berührt.

Copyright 1991 by Vogel Verlag und Druck KG,


Würzburg
Sarz: Satz-Offizin Hummer, Waldbüttelbrunn
Druck und Bindung: Friedrich Pustet, Regensburg
Vorwort

Seit über 100 Jahren werden pneumatische Förderanlagen gebaut und mit Erfolg in der
Fördertechnik und Verfahrenstechnik betrieben. 70 Jahre lang wurde in Veröffent-
lichungen und Vorträgen über Einzelheiten zur Funktion und zum Bau dieser Anlagen
berichtet. Dennoch besteht immer noch Bedarf, Grundlagen und Unterlagen zur Ausle-
gung von pneumatischen Förderanlagen zu interpretieren. Das hat mich veranlaßt, die
Beschreibung der pneumatischen Förderung und der dazugehörenden Komponenten
erneut aufzugreifen. Dabei kam mir die langjährige Erfahrung in Forschung und Ent-
wicklung, im Anlagenbau und in meiner Lehrtätigkeit zugute.
Grundlagen der pneumatischen Förderung sind Strömungslehre, Thermodynamik,
die mechanische Verfahrenstechnik und die Fördertechnik. Schnittstellenprobleme zwi-
schen diesen Fachgebieten und manche bis heute nicht erforschten Einflüsse erschweren
ihre Übertragung auf die pneumatische Förderung. In riskanten Fällen habe ich eine
Aussage nicht gescheut. Sollten sich dabei Fehler eingeschlichen haben, bin ich dem
Fachmann für entsprechende Hinweise dankbar.
Von der Ausarbeitung der Theorie bis hin zur Berechnung von Anlagen und zur
Auswahl von Komponenten hatten für mich Verständlichkeit und Präzision Vorrang.
Zahlreiche Hinweise und Erklärungen zum Funktionsverhalten von Förderanlagen in
der Praxis sind für den Studenten oder den Jungingenieur besonders interessant. Auch
die Teilnehmer der von mir gehaltenen Industrieseminare finden das für sie Wissens-
werte in diesem Buch.
Danken möchte ich all denen, die mich durch Rat und Tat bei der Erstellung des
Manuskriptes unterstützten. Die Anregung zu diesem Fachbuch gab Herr Hartwig
Sträub aus Berolzheim. Den Firmen der pneumatischen Förderung danke ich für das
umfangreiche Informationsmaterial und bitte zugleich um Verständnis, wenn ich nur
einen Teil bei der Ausarbeitung berücksichtigen konnte. Herrn Professor Willi Bohl aus
Heilbronn, Herrn Dr. Hans Hoppe aus Vogt und Herrn Hartwig Sträub aus Berolzheim
gilt mein Dank für die Fachkorrektur.

Ravensburg Wolfgang Siegel


Inhaltsverzeichnis

Vorwort 5

1 Einleitung 13
1.1 Grundlagen der Fördertcchnik 13
1.1.1 Aufgaben der Fördcrtcchnik 13
1.1.2 Pneumatische und mechanische Stetigförderung 14
l .2 Geschichtliche Entwicklung 15
1.2. l Überblick über die Literatur zur pneumatischen Förderung 15
1.2.2 Entwicklung in der Praxis 15

2 Grundlagen der pneumatischen Förderung 17


2.1 Grundlagen der Strömungslehre 17
2. . l Dynamischer Druck 17
2. .2 Druckverlust bei reiner Luftströmung 18
2. .3 Einzclkorn in der Rohrströmung 21
2. .4 Schwebegeschwindigkeit des Einzelkorns 23
2. .5 Druckverlust im Schüttgutbctt 24
2. .6 Fhcßbett 26
2.2 Zustandsdiagramm der pneumatischen Förderung 27
2.2. l Zur Frage der Allgemeingültigkeit 27
2.2.2 Grenzkurvcn 28
2.2.3 Flugförderung 29
2.2.4 Strähnenförderung 30
2.2.5 Pfropfen förderung 31
2.2.6 Instabiler Bereich 32
2.2.7 Fließförderung 33
2.3 Fördergut in der Förderanlage 34
2.3.1 Gutbeschleunigung 35
2.3.1.1 Gutbeschleunigung bei Flugförderung 35
2.3.1.2 Gutbeschleunigung bei Pfropfen förderung 37
2.3.2 Beharrungsz.ustand 38
2.3.2. l Beharrungszustand bei waagerechter Förderung 38
2.3.2.2 Beharrungszustand bei lotrechter Förderung 40
2.3.3 Gutumlenkung im Rohrkrümmer 40
1.3.3.l Krümmerströmung 40
2.3.3.2 Krümmer- und Gutverschleiß 41
2.3.3.3 Krümmergeometrie 42
2.3.3.4 Druckverlust im Rohrkrümmer 43
2.3.4 Druckvcrlauf längs der Förderlcitung 43
2.4 Saug- und Druckanlage 44
2.5 Betriebspunkt einer pneumatischen Förderanlage 48
2.5. l Betriebspunkt bei Flugförderung 48
2.5.2 Betriebspunkt bei Pfropfenförderung 50
3 Fördergut und Fördermittel 53
3. l Fördergut als Schüttgut 53
3.1.1 Schüttgutvcrarbeitende Industrie 53
3.1.2 Schüttgüter der pneumatischen Fördertechnik 54
3.2 Schüttguteigenschaften 55
3.2.1 Allgemeine Schüttguteigenschaften 55
3.2.2 Wesentliche Schüttguteigenschaften für die pneumatische Förderung . . . . 56
3.3 Messung, Registrierung und Beispiele von Schüttguteigenschaften 58
3.3.1 Gewicht des Schüttguts 58
3.3.2 Maße des Schüttguts 59
3.3.3 Fließverhalten der Schüttung 6l
3.3.3. l Innere Reihung und KohäMon 61
3.3.3.2 Wandreibung und Adhäsion 63
3.3.3.3 Schüttwmkd 64
3.3.4 Kornhärte und Verschleiß 64
3.3.5 Strömungstechnische Eigenschaften des Förderguts 6T
3.3.5.1 Schwebcgcschwindigkcit und Widerstandsbeiwert der
Kornumströmung 67
3.3.5.2 Druckverlustbeiwert und Luftgeschwindigkeit hei Flugförderung 69
3.3.5.3 Fluidisierbarkeit und Lufthaltevermögen 69
3.3.6 Guteigenschaften mit Auswirkung auf Gutqualität und Umwelt 70
3.3.6. l Einfluß auf die Gutqualitat 70
3.3.6.2 Umweltbelastung 70
3.4 Fördermittel 7]
3.4.1 Folgerungen aus dem Gasgesctz 7l
3.4.2 Verwendete Fördermittel und ihre Eigenschaften 7l
3.4.3 Dichte des Fördermittels Luft 73
3.4.3.1 Einfluß von Temperatur und Luftfeuchte 73
3.4.3.2 Einfluß des Barometerstandes 73
3.4.3.3 Einfluß der geodätischen Höhe 75
3.4.4 Kondensatausfall bei feuchter Luft 76

4 Berechnung von pneumatischen hörderanlagen ^9


4. l Allgemeines 79
4.1.1 Ziele des Berecbnungsverfahrcns 79
4.1.2 Andere Berechnungsverfahren 81
4.1.3 Grundlagen der Berechnung von pneumatischen Förderanlagen 83
4.1.3.1 Druckverlustbeiwert bei Gutförderung 83
4.1.3.2 Auf den Rohrdurchmesser bezogener Druckverlustbeiwert 87
4.1.3.3 Grundgleichungen zum Zustand in der Förderleitung 89
4.2 Berechnung von pneumatischen Förderanlagen ohne Berücksichtigung
der Kompressibilität der Luft 91
4.2. l Allgemeines 91
4.2.2 Luftgeschwindigkeit 9]
4.2.3 Druckverlust 93
4.2.3. l Luftreibungsverlust 94
4.2.3.2 Lufteinzelwiderstände 94
4.2.3.3 Gutreibungsverlust 95
4.2.3.4 Hubverlust 95
4.2.3.5 Beschleunigungsverlusc 96
4.2.3.6 Krümmerverlust 97
4.2.3.7 Gcsamtdruckverlust 97
4.2.4 Auslegung einer pneumatischen Förderanlage bei Vernachlässigung
der Kompressibilität der Luft 98
4.2.4. l Rohrdurchmesser 98
4.2.4.2 Luftvolumenstrom 99
4.2.4.3 Leistungsbedarf 99
4.3 Pneumatische Druckförderung unter Berücksichtigung der Kompressibilität
der Luft 100
4.3.1 Allgemeines 100
4.3.2 Luftgeschwindigkeit 100
4.3.3 Druckverlust 102
4.3.3.1 Druckverlust bei kompressibler Luftströmung 102
4.3.3.2 Druckverlust bei kompressibler Gut-Luft-Strömung 103
4.3.4 Auslegung einer pneumatischen Druckförderanlage unter
Berücksichtigung der Kompressibilität der Luft 103
4.3.4.1 Druckförderanlage ohne Abstufung des Rohrdurchmesscrs 103
4.3.4.2 Druckförderanlage mit mehrfacher Abstufung des
Rohrdurchmessers 108
4.4 Pneumatische Saugfördcrung mit Berücksichtigung der Kompressibilität
der Luft 110
4.4.1 Allgemeines 110
4.4.2 Luftgeschwindigkeit 110
4.4.3 Druckverlust 111
4.4.3.1 Integration des Druckverlusts in der Sauganlage 111
4.4.3.2 Grenzen des Druckverlusts in der Sauganlage 112
4.4.4 Auslegung einer pneumatischen Saugförderanlagc unter
Berücksichtigung der Kompressibilität der Luft 113
4.5 Berechnungsbeispiele 115
4.5.1 Allgemeines 115
4.5.2 Beispiel einer pneumatischen Druckförderanlage 115
4.5.3 Beispiel einer pneumatischen Hochdruck-Förderanlage 118
4.5.4 Beispiel einer pneumatischen Saugförderanlage 119

5 Verfahren der pneumatischen Förderung 121


5. l Entwicklungsziele 121
5.1.1 Betriebssicherheit 121
5.1.2 Schwachstellen oder Gestaltungszonen 122
5.2 Extreme Fördergüter der Flugförderung 123
5.3 Sonderlösungen der Pfropfen- und Dichtstromförderung 125
5.3. l Pumpförderung 125
5.3.2 Kombinierte pneumatisch-mechanische Förderung 126
5.4 Schonende Förderung von Granulaten 126
5.4.1 Voraussetzungen und Daten zur Pfropfenförderung 126
5.4.2 Vergleich der Pfropfenförderung mit und ohne Taktung 127
5.4.3 Verfahren der Pfropfenförderung 132
5.5 Verfahren der pneumatischen Fließförderung 133
5.5. l Fließbettförderung 133
5.5.2 Ausgeführte Fließförderverfahren 133
5.5.3 Sonderverfahren der Fließförderung 134
5.6 Verfahren zur Förderung kohäsiver und adhäsiver Schüttgüter 135
5.6.1 Einfluß von Kohäsion und Adhäsion auf das Förderverfahren 135
5.6.2 Förderverfahren für kohäsive Schüttgüter 137
5.6.3 Förderverfahren für adhäsive Schüttgüter 142

6 Luftversorgung 145
6. l Thermodynamische Grundlagen 145
6.1.1 Volumenstrom und Druckerhöhung 145
6.1.2 Temperaturerhöhung 147
Ventilator 149
6.2.1 Funktion 149
6.2.2 Bauarten und Kennlinien 150
6.2.2. l Ventilatorkennlinie 150
6.2.2.2 Laufrad 52
6.2.2.3 Ähnlichkeitsgesctzc 53
6.2.3 Steuerung und Regelung von Ventilatoren 53
6.2.4 Der Ventilator in der Anlage 55
6.2.4.1 Reihenschaltung von Widerständen
6.2.4.2 Parallelschaltung von Widerständen
6.2.4.3 Reihenschaltung von Ventilatoren
6.2.4.4 Parallelschaltung von Ventilatoren 59
6.2.5 Transportventilator 159
6.2.5.1 Staub im Luftstrom 159
6.2.5.2 Ventilator als Schleuse bei der SpäneabsaugLing 160
6.3 Seitenkanalgcbläsc 161
6.3.1 Funktion und Ausführung 161
6.3.2 Kennlinien 163
6.3.3 Linsat/ 163
6.4 Drehkolbengebläse 163
6.4. l Funktion und Ausführung 163
6.4.2 Kennlinien 165
6.4.3 Lärmentwicklung 168
6.4.3. l Absorptionsschalldämpfer 169
6.4.3.2 Resonanzschalldämpfer 171
6.4.3.3 Schallhaube 171
6.5 Schraubenverdicbtcr 172
6.5. l Funktion 172
6.5.2 Druckerhöhung 174
6.5.2. l Druckverhältnis p J p , 174
6.5.2.2 Das reale Druck-Volumen-Diagramm 174
6.5.3 Kennlinien 175
6.5.4 l.ärmentwicklung l
6.6 Luftversorgung für pneumatische Förderanlagen 177
6.6. l Dezentrale und /.entralc Luftversorgung l 77
6.6.2 Druckluftaufbereitung l 79
6.6.3 Luftvolumenstromregelung l 80
6.6.4 Luftmengenregclung mit Lavaldüsc 181
6.6.4.1 Theoretische Grundlagen 181
6.6.4.2 Messungen an Lavaldüsen IS?
6.6.4.3 Ausführung l S4

7 Eimchleusung in pneumatische Förderanlagen l 8~


7.1 Aufgabe der Einschlcusung 187
7.1. l Schleusenfunktion 187
7.l.2 Dosierfunktion 188
7.2 Saugdüse 190
7.2.1 Funktion und Bedienung 190
7.2.2 Bauarten von Saugdüsen 191
~.3 Transportventilator 193
7.3. l Funktion 193
7.3.2 Einsatzkriterien 194

10
7.4 Injektorschleuse 195
7.4.1 Funktion 195
7.4.2 Druckumsatz 197
7.4.3 Bauformen 201
7.4.4 Einsatzkriterien 202
7.5 Zellenradschleuse 203
1.5.l Funktion und Bauformen 203
7.5. l. l Austragschleuse 203
7.5.1.2 Durchblasschlcusc 204
7.5.1.3 Schleusennormen 204
1.5.l.4 Schleusenwerkstoffe 206
7.5.2 Zellenradausführungen und Gutmassenstrotn 207
1.5.2.l Gutmassenstrom und Füllungsgrad 207
7.5.2.2 Schleuseneinlauf 207
7.5.2.3 Zellenradform 209
7.5.3 Spalte, Druckdifferenzen und Schleusenleckluft 211
7.5.3.1 Spalte der Zellenradschleuse 211
7.5.3.2 Leckluftströmung 211
7.5.3.3 Leckluftabführung 213
7.5.3.4 Abgedichtetes Zellenrad 214
7.5.4 Einfluß des Förderguts 215
7.5.4. l Schleusenverschleiß 215
7.5.4.2 Granulatabscherung 216
7.5.5 Einsatzkriterien 219
7.6 Druckgefäß 219
7.6. l Funktion 219
7.6.1.1 Funktionsablauf 220
7.6.1.2 Betriebsdrücke 221
7.6.1.3 Zeitlicher Druckverlauf 221
7.6.2 FJnfluß des Förderguts auf die Bauform 222
7.6.2.1 Druckgefäß für rieselfähige Granulate 223
7.6.2.2 Druckgefäß für fluidisierbare Pulver 224
7.6.2.3 Druckgefäß für kohäsive Schüttgüter 225
7.6.3 Strömung der Luft und des Förderguts 226
7.6.3.1 Luftmengensteuerung 226
7.6.3.2 Gutzulauf 226
7.6.3.3 Gutauslauf 228
7.6.4 Druckgefäßanordnung für kontinuierlichen Betrieb 228
7.6.5 Einsatzkriterien 229
7.7 Fließbettschleuse 230
7.7. l Funktion 230
7.7.2 Einsatzbeispiclc 231
7.8 Schneckenschleuse 232
7.8. l Funktion 232
7.8.2 Ausführung 233

Förderleitung 235
8.1 Ausführung 235
8.1.1 Rohrdurchmesser 235
8.1.2 Rohrwerkstoff 236
8.1.3 Flanschverbindung 237
8.1.4 Schläuche 238

11
8.2 Rohrführung ....................................................................... 241
S. 2. l Rohrkrümmer ............................................................ 241
8.2.2 Rohrweiche ............................................................... 241
8.2.3 Rohrbahnhof ............................................................. 242

9 Gutabscheidung .......................................................................... 243


9.1 Vorabseheidung nach der pneumatischen Förderung 24.5
9.2 Feinabscheidung im Zyklon 245
9.2.1 Funktion und Gestaltung 245
9.2.2 Theoretisches Grenzkorn 247
9.2.3 Abscheidegrad 248
9. '.4 Druckverlust im Zyklon 249
9.2.5 Finsatzkriterien 250
Feinabschcidung im Filter 250
9.3.1 Theorie der Filterabscheidung 251
9.3.2 Reststaubgchalt 252
9.3.3 Filterbelastung 25.5
9.3.4 Filtcrausführungen 254
9.3.4.1 Filtermedium 254
9.3.4.2 Filterelement 256
9.3.4.3 Filterahreinigung 256
9. i. 5 Finsatzkriterien 258

10 Pneumatische Förderanlage ............................................................... 259


1 0. l Planung und Bau .................................................................. 259
10.2 Beispiel einer pneumatischen Druckförderanlage ................................. 26l
10.3 Beispiel einer pneumatischen Saugfördernnlagc ................................... 262

Literaturverzeichnis

Stichwortverzeichnis

12
Einleitung

1.1 Grundlagen der Fördertechnik

1.1.1 Aufgaben der Fördertechnik


In der Industrie fällt der Fördertechnik die Aufgabe zu, das Material oder Fördergut an
die Stellen zu bewegen, wo es in der Produktion oder im Lager benötigt wird. Man findet
die Fördertechnik in allen Produktionsstufen. Die Lösung der Probleme des Material-
flusses ist eine wichtige Aufgabe bei der Planung einer Produktionsanlage.
Das Fördergut oder die Materie hat auf der Erde die drei Erscheinungsformen oder
Aggregatszustände des Stoffes:
fest,
flüssig,
gasförmig.
Flüssige und gasförmige Stoffe werden gewöhnlich durch Pumpen oder Verdichter ge-
fördert, was im engeren Sinne nicht zur Fördertechnik zählt. Die Fördertechnik befaßt
sich mit dem Transport von Feststoffen. Die Feststoffe unterteilt man in
Stückgüter und
Schüttgüter.
Die Förderung erfolgt längs einem Förderweg von einem Aufgabepunkt zu einem Abga-
bepunkt im Raum. Um eine Förderung durchzuführen, benötigt man ein Fördermittel.
Dieses kann auf drei Arten arbeiten:
mechanisch,
hydraulisch oder
pneumatisch.
Die mechanische Förderung umfaßt je nach Ausführung einzelne Baugruppen oder Ge-
räte zur Bewegung des Förderguts. Die hydraulische Förderung erfolgt bevorzugt mit
Wasser und die pneumatische mit Luft. Bei der hydraulischen und der pneumatischen
Förderung ist das Fördergut gewöhnlich ein Schüttgut, das zusammen mit dem Förder-
mittel in einer Rohrleitung strömt.
Damit läßt sich das Thema dieses Fachbuches auch so formulieren:
«Förderung von Schüttgut mit Luft durch Rohrleitungen».

13
1.1.2 Pneumatische und mechanische Stetigförderung
Die Fördertechnik unterscheidet weiterhin zwischen Stetig- und Unstetigförderung. Un-
stetig fördert zum Beispiel ein Kran, der ein Maschinenteil an einem Platz der Halle
aufnimmt und zu einem anderen transportiert. Dagegen fördert ein Bandförderer, in-
dem er einen Fördergutstrom erzeugt. In diesem Fall erfaßt man den Massenstrom des
Förderguts, das hier als Schüttgut vorliegt, ähnlich wie bei der Strömung einer Flüssig-
keit. Wie ein Förderhand oder ein Schneckenförderer so zählt auch die pneumatische
Förderung zu den Stetigförderern.
Bei der Lösung einer Transportaufgabe hat der Projektingenieur oft die Wahl ?,wi-
schen einem mechanischen Stetigförderer für Schüttgut und einer pneumatischen För-
deranlage. Die Entscheidung für das richtige System fällt oft nicht leicht, da jedes Vor-
und Nachteile hat. In Tabelle 1.1 sind Entscheidungskriterien zusammengetragen und
gewertet. Beim Einsatz eines Förderverfahrens in einem Industriezweig haben gewisse
Kriterien Vorrang oder sind sogar Mußziele. So trifft man zum Beispiel in einem Kies-
werk vor allem auf mechanische Stetigförderer (Bandförderer), während die Kunststoff-
Industrie die pneumatische Förderung bevorzugt. Die Ursache hierzu kann aus Tabelle
1.1 gefolgert werden.

Tabelle 1.1 Vergleich der pneumatischen Förderung mit der mechanischen Stetigförderung
anhand von Entschcidungskritericn

Entschcidungskritcrium pneumatische Förderung mechanische Förderung

Energieverbrauch groß durch Gutreibung gering


Förde r weg flexibel in allen Richtungen häufig nur gerade Wege
Guraufgabe einfach bei Sauganlagen meistens nur mit
Vordosierung
Gutbeanspruchung groß bei Flugförderung gering
An lagen verschleiß gering groß bei hartem Korn
Größe des begrenzt bei Bandförderung fast
Korndurchmessers unbegrenzt
große Korndichte Energiebedarf steigt an unbedeutend
andere Guteigenschaften Verstopfungsgefahr unbedeutend
Aufwand für Antrieb groß (Gebläse) gering (Getriebemotor)
Aufwand für Fördcrwcg gering (Rohr) groß (Fördermittel)
Vermischung bei vermeidbar besondere Reinigungs-
Sortenwechsel vorrichtungcn
staubfreie Förderung durch Abluft filier Aspirationsanlage
erforderlich
Gefahr einer vermeidbar durch Förde- schlecht beherrschbar
Staubexplosion rung unter Schutzgas
hohe Temperatur möglich hei Sauganlage möglich mit Trogketten-
förderer
Schallemission a) am Gebläse gering bei Gummigurt
b) an Förderleitung

kursiv — vorteilhafte Förderung

14
1.2 Geschichtliche Entwicklung

1.2.1 Überblick über die Literatur zur pneumatischen Förderung

Es würde den Rahmen dieses Fachbuches sprengen, wenn die ganze weltweite Literatur
hier aufgeführt werden sollte. Seit den ersten wissenschaftlichen Abhandlungen auf dem
Gebiet der pneumatischen Förderung [1.1, 1.2, 1.3, 1.4] sind zahlreiche Veröffentlichun-
gen erschienen, die in ihrer Gesamtheit kaum zu überschauen und an dieser Stelle nicht
zu würdigen sind. Deswegen legt sich der Verfasser folgende Beschränkungen auf:

a) Die Fachliteratur soll nur genannt und nicht gewürdigt werden, so daß jeder interes-
sierte Leser sich die für ihn wichtigen Veröffentlichungen besorgen und mit deren
Literaturverzeichnis weiter suchen kann.
b) Der literarische Überblick beschränkt sich auf die deutsche Literatur, ungeachtet der
Tatsache, daß wahrscheinlich in jedem industrialisierten Land auf dem Gebiet der pneu-
matischen Förderung geforscht wird. Es besteht die Möglichkeit, sich anhand von
Übersichten [1.5 und 1.6] und Fachbüchern [1.7 bis 1.15] in die inländische und auslän-
dische Literatur einzuarbeiten. Dabei können Reprints von Tagungen [1.16] oder von
Zeitschriften [1.17] hilfreich sein.
c) Einen wesentlichen Beitrag zur Entwicklung der pneumatischen Förderung haben in
Deutschland die seit K. WAGNER [1.2] und G. SEGLER [1.4] geschriebenen Dissertationen
geleistet (Tabelle 1.2). Aus der räumlichen Zuordnung geht hervor, daß an bestimmten
Hochschulen ständig oder mit Unterbrechungen geforscht wird.
d) Außerdem sei noch darauf hingewiesen, daß die in jedem Kapitel verarbeitete Litera-
tur im Literaturverzeichnis des Fachbuchs aufgeführt ist.

1.2.2 Entwicklung in der Praxis

Weitgehend parallel zur Entwicklung der Theorie der pneumatischen Förderung hat die
Industrie pneumatische Förderanlagen mit, aber auch ohne detaillierte Berechnung ge-
baut. Dazu haben die Firmen in den vergangenen Jahren sowohl Verfahrensentwicklung
(s. Kapitel 5) als auch Komponentenentwicklung (s. Kapitel 6 bis 9) betrieben. Wissen
und Erfahrung aus Theorie und Praxis ist Grundlage für den heutigen Anlagenbau auf
dem Gebiet der pneumatischen Förderung.

15
Tabelle 1.2 Dissertationen auf dem Gebiet der pneumatischen Förderung in Deutschland,

Ort Jahr Doktorand Literatur

Braunschweig 1956 Ackermann [1.18|


1956 Matthies [1.19]
1980 Legel [1-20]
1981 Wagenkni-cht [1.21]

Stuttgart 1962 Welschof [1.22]


1965 Keunecke [1.23]
1970 Siegel [1.24]
1973 Flatow [1.25]
1974 Finkbeiner [1.26]
1983 Hutt [1.27J

Karlsruhe 1954 Wcidner [1.28]


1957 Günther 11.29]
1958 Rausch [1.30]
1959 Muschelknautz [1.31]
1961 Sawatzki [1.32]
1964 Möller [1.33]
1965 Bö h n et [1.34]
1965 Lemp [1.35]
1966 Weber [1.36]
1966 Lippen [1.37]
1970 Krötsch [1.38]
1 972 Schauki [1.39]
1973 Rizk [1.40]
1974 Rink [1.41]
1974 Scholl [1.42]
1974 Dedegil [1.43]
1977 Stegmaier [1.44]
1977 Kerker [1.45]

Aachen 1959 Meyer |1.46]


1961 Ostertag [1.47]
1966 Ahland [1.48]
1967 Vossen [1.49]

Dresden 1925 Wagner [1.2]


1958 Härtung [1.50]
1963 Vollheim [1.51]
Berlin 1952 Horstmann [1.52]
1964 Kriegel [1.53]
1968 Schuchart [1.54]
1969 Mühle [1.55]
1970 Piplies [1.56]
1977 Glatze! [1.57]

Erlangen 1980 Wirth [1.58]

16
Grundlagen der pneumatischen Förderung

Im Hinblick auf eine klare Darstellung wird folgende Vereinfachung vorgenommen :


a) Nachdem sich das Wort pneumatisch auf Luft bezieht, soll als Fördermittel oder Fluid
zunächst Luft zugrunde gelegt werden, was in den meisten Fällen zutrifft. Das Verhalten
der Förderung bei anderen Fördermitteln wird in Kapitel 3 behandelt.
b) Der Druckabfall längs der Förderleitung wird generell mit Druckverlust bezeichnet.
Das deutet bereits auf den nicht unerheblichen Energieverlust der pneumatischen Förde-
rung hin.

2.1 Grundlagen der Strömungslehre

In einer pneumatischen Förderanlage herrschen die Gesetze der Mehrphasenströmung.


Die feste Phase (Schüttgut) strömt in der gasförmigen Phase (Luft). Die allgemeinen
Gesetze der Strömungslehre sollen hier nicht nochmals abgeleitet werden. Sie werden
weitestgehend aus W. BOHL, Technische Strömungslehre [2.1], entnommen. Einige für
die pneumatische Förderung wichtige Besonderheiten werden in den folgenden Ab-
schnitten erläutert.

2.1.1 Dynamischer Druck


In Bild 2.1 umströmt Luft in einer Rohrströmung ein sogenanntes Prandtl-Rohr. Mit
drei Wasser-U-Rohren mißt man folgende Drücke als Differenzdrücke zur Atmo-
sphäre:
a) den Gesamtdruck Apgcs in Richtung der Rohrachse, entgegen der Rohrströmung,
b) den statischen Druck Apst in Richtung auf die Rohrwand,
c) den dynamischen Druck Ajt>j y „ als Differenz zwischen beiden.
Für den dynamischen Druck gilt:

,/V,-AP„ = ^--^ (Gl.2.1)

Der dynamische Druck ist Bezugsgröße für alle Widerstände bei reiner Luftströmung
und soll in Kapitel 4 den Berechnungen von pneumatischen Förderanlagen zugrunde
gelegt werden.

17
Bild 2.1
DasPrandtl-Rohr/ur
Messung des
dynamischen Drucks

2.1.2 Druckverlust bei reiner Luftströmung


Für den Druckverlust bei reiner Luftströmung im kreisrunden Rohr gilt:

M pi

Api ist proportional zum Staudruck nach Gleichung 2. L Der Druckverlustbeiwert/L ist
nach den Messungen von Nikuradse |2.2| und vielen anderen eine Funktion der Rey-
noldszahl

und der relativen Sandrauhigkeit d/k^ . Diese Abhängigkeit zeigt Bild 2.2.
Der Verfasser hat den Druckverlustbeiwert /.] an Versuchsanlagen mit den Rohr-
durchmessern 50, 100, 200 und 400 mm und Luftgeschwindigkeiten zwischen 10 und
35 m/s gemessen |2.3|. Die Messungen (Bild 2.3) beziehen sich etwa auf den gesamten
Bereich der pneumatischen Förderung. Die Werte liegen nur knapp über denen des
technisch glatten Rohrs. Berücksichtigt man, daß bei der pneumatischen Förderung der
Druckverlust durch die reine Luftströmung wesentlich kleiner (etwa eine Größenord-
nung) als der Druckverlust durch die Gutförderung ist (s. Kapitel 4), dann kann mit
hinreichender Genauigkeit ~/.\ = 0,02 für alle pneumatischen Förderanlagen gesetzt
werden.
Bei Inbetriebnahmen von Förderleitungen aus nahtlosen Stahlrohren nach DIN 2448
ist häufig die Rohrrauhigkeit groß. Die Oberfläche wird oft erst nach längerer Förde-

18
(D
N
tn
33
O
<D
er

19
0,03

0,01
8 106

Bild 2.3 Gemessener Druckverlustbeiwert / i


hei reiner Luftströmung nach [2.3], jeweils am
Anfang (1) und am Ende (2) einer pneumati-
schen Förderleitung mit den Rohrdurchmes-
scrn;

rung vom Fördergut geglättet. Hier wurden nach dem Einfahren der Anlage durch die
abnehmende Reibung an der Rohrwand Durchsatzsteigerungen bis zu .5% infolge gerin-
geren Druckverlustes erreicht.
Umgekehrt hat der Verfasser nach längerer Förderung von Polystyrolgranulat im
glatten Stahlrohr (d — 50 mm) durch Auftragen des Förderguts beim Wandstoß eine
Zunahme des Widerstandsbeiwerts /,L um 10% gemessen. Da der Rohrdurchmessersich
nur unbedeutend geändert hatte, konnte der erhöhte Widerstandsbeiwert auf eine Zu-
nahme der Rohrrauhigkeit infolge Anschmelzen des Fördergutes zurückgeführt werden.
Der alte Wert stellte sich nach Bearbeitung der Rohroberfläche mit Stahlwolle wieder
ein. Daraus folgt, daß sich Werte nach Gl. 2.2 durchaus bei der pneumatischen Förde-
rung ändern könriL-n.

20
2.1.3 Einzelkorn in der Rohrströmung
Die Einzelkorntheorie hat vor etwa 30 Jahren viele Ansätze zur Beschreibung der pneu-
matischen Förderung geliefert. Sie können bei [2.4 bis 2.12| nachgelesen werden.
Will man die Bewegung des Einzelkorns im Luftstrom beschreiben, dann sind fol-
gende Einflußgrößen zu berücksichtigen:
a) Kornmasse,
b) Korndurchmesser,
c) Kornfortn,
d) symmetrische Kornumströmung (Bild 2.4),
e) ein weiteres Korn in unmittelbarer Nähe (Bild 2.5),
f) die Rohrwand in unmittelbarer Nähe (Bild 2.6),
g) die Kornrotation (Bild 2.7),
h) das Geschwindigkeitsprofil der Rohrströmung (Bild 2.8),
i) der Stoß des Korns auf die Rohrwand (Bild 2.9),
k) der Stoß des Korns auf ein weiteres Korn,
1) die Turbulenz der Rohrströmung ohne Fördergut,
m) die Turbulenz der Rohrströmung mit Fördergut [2.34].
Zweifellos ist eine Beschreibung der Bewegung des Einzelkorns mit der Berücksichti-
gung aller zwölf Einflußgrößen eine kaum zu lösende Aufgabe. Der Verfasser hat sich
um eine Beschreibung mit den Einflußgrößen a, b, d, g und i bemüht und die Untersu-
chung abgebrochen, ohne zu einem verwertbaren Ergebnis zu kommen [2.13J.

Bild 2.4
Symmetrische Kornumströmung im
lotrechten Rohr

21
Bild 2.5
Umströmung von zv
Körnern in
unmittelbarer Nähe

Bild 2.6
Korn Liniströmung an
der Rohrwand

Bild 2.7
Umströmiing eines
rotierenden Korns

22
Bild 2.8
Geschwindigkeitsprofi] in
turbulenter Rohrströmung

Bild 2.9
Der Stoß des Korns auf die
Rohrwand

2.1.4 Schwebegeschwindigkeit des Einzelkorns


Die erforderliche Luftgeschwindigkeit, mit der ein Korn im lotrechten Luftstrom von
unten angeblasen werden muß, um in der Schwebe zu bleiben, wird als Schwebege-
schwindigkeit !;sch bezeichnet. Sie ist gleich der freien Fallgeschwindigkeit. Nach Bild 2.4
ist dann der Umströmungswiderstand Fw gleich dem Gewicht _F(, des Korns, wenn man
den statischen Auftrieb vernachlässigt. Für ein kugeliges Korn gilt, wenn im Rohr die
mittlere Luftgeschwindigkeit i; herrscht, die Korndichte /;$ wesentlich größer als die
Luftdichte p\ sowie der Rohrdurchmesser wesentlich größer als der Korndurchmesser
ist:

K
P\.
— • u-J = g • />s • -g- • aJ3s

71
A
— —

g • ds • />s (Gl. 2.4)

23
Beispiel:
Ermittlung der Schwebegeschwindigkeit von Polyethylengranulat mit folgenden Wer-
ten:
Korndurchmesser: d$ — 3 mm
Korndichte: />s = 1000 kg/m'
Luftdichte: /;L = 1,2 kg/m 3
Widerstandsbeiwert: t\v- — ü,6
Mit diesen Werten erhält man ans Cil. 2.4, wenn t% hier im Bereich des quadratischen
Widerstandsgesetzes konstant ist:

9,81 -^--0,003 m - 1000 - 3


s2 m
0,6-1,2^

= 7,4 m/s

2.1.5 Druckverlust im Schüttgutbett


In Abschnitt 2.1.3 wurde das Verhalten des sich in der Rohrströmungmehr oder weniger
frei bewegenden Einzelkorns qualitativ beschrieben. Die andere Möglichkeit ist, daß
sich das Korn in einer Schüttung (Schüttgut!) im Förderrohr aufhält, die von Luft durch-
strömt wird. Diesen Zustand (Bild 2.10) trifft man bei der Schüttgutlagerung und in
vielen Anlagen der Verfahrenstechnik an.
Der Druckverlust in einer derartigen Schüttung, die lotrecht oder waagerecht von Luft
durchströmt werden kann, ist im VDI-Wärmeatlas beschrieben [2.14]:

l -j A/ (Gl.2.5)

Bild 2. K)
Strömung durch ein Schüttgutbett

24
103

Kurve B
(scharfkantige Füllkörper)

2 4 6810° 2 4 6810 1 2 4 6810 2 2 4 6810 3 2 4 6810 4 2 4 6810 5


fle =
*/P7 *"

Bild 2.1 i Druckverlustbeiwert hei


Durchströmung einer Schüttung nach [2.I4J

Dabei ist:

<// der Hohlraumantei] oder das Verhältnis des Hohlraumvolumens VH zum


Gesamtvolumen,
/. der Druckverlustbeiwert nach Bild 2.11,
dh der hydraulische Durchmesser der Säule:

4VH (Gl. 2.6)


4= 3 l -1//

v die Luftgeschwindigkeit, bezogen auf das von Schüttgut freie Rohr.

Aus Gl. 2.5 und Gl. 2.6 erhält man:

... 3 \-y A/ /;, , (Gl. 2.7)


Aft = -r- • ;— ' A\ ' —J— • —=~ ' »-
4 l//' «s 2

Auch der Druckverlust im Schüttgutbett ist proportional zum Staudruck nach Gl. 2.1. Er
nimmt linear mit abnehmendem Korndurchmesser d^ zu und wächst annähernd mit der
dritten Potenz bei abnehmendem Hohlraumanteil. Das wirkt sich besonders auf die
später beschriebene Pfropfenförderung aus.

25
Bild 2.12
Fluidisierungskennlinie

Luflgeschwindigkeit

2.1.6 FUeßbett

Das Schüttgutbett in Abschnitt 2.1.5 ist zunächst in Ruhe. Die einzelnen Körner liegen
aneinander und können je nach Kornform auch miteinander verhakt sein. Steigert man
die Luftgeschwindigkeit u, dann nimmt nach G). 2.7 der Druckverlust zu, bis die Kraft
aus Druckdifferenz und Querschnitt gleich der Gewichtskraft der auf ihm lastenden
Schüttgutsäule ist. Diese Luftgeschwindigkeit wird in der Fluidisierungskennlinie (Bild
2.12) auch als Luftgeschwindigkeit am Auflockerungspunkt o,.\p bezeichnet. Bei noch
höherer Luftgeschwindigkeit dehnt sich das Fließbett aus. Das Schüttgut befindet sich
ab dem Auflockerungspunkt in einem flüssigkeitsähnlichen Zustand, bei dem der Druck
aiTi Boden

gleich dem hydrostastischen Druck in einem mit Flüssigkeit gefüllten Behälter ist. Die
Schüttdichte />ss wird mit zunehmender Luftgeschwindigkeit u über dem Auflockerungs-
punkt geringer und die Betthöhe A/ wird gleichzeitig größer. Das Produkt /A,S -A/ bleibt
jedoch wie der Druck Ap in Gl. 2.8 konstant; denn das Gewicht des Bettes ändert sich
nicht.
Nicht jedes Schüttgut ist fluidisierbar. Je nach Korngröße, Kornverteilung und Korn-
form liegen die ein Schüttgut kennzeichnenden Luftgeschwindigkeiten O AP zwischen
etwa l cm/s bei Zement und l m/s bei Getreide. Fluidisierbares Fördergut läßt sich
besser pneumatisch fördern als nicht fluidisierbares. Dennoch ist die Größe von t;AP kein
Maß für die Güte der pneumatischen Förderung.
Die Fließbett-Technologie liegt vielen verfahrenstechnischen Prozessen zugrunde
(z.B. der Fließbetthomogenisierung, der Kohlestaubverbrennung u. a.). Sie hat bereits zu
mehreren tausend Patenten geführt, ausgehend von der Winklerschen Wirbelschicht.
Der Einfluß auf die pneumatische Förderung wird in Kapitel 5 noch näher beschrie-
ben.

26
2.2 Zustandsdiagramm der pneumatischen Förderung
2.2.1 Zur Frage der Allgemeingültigkeit

Das Zustandsdiagramm soll die Förderzustände, die sich beim Transport des Förderguts
im Luftstrom einstellen, möglichst anschaulich darstellen. Es hat sich bewährt, im
Zustandsdiagramm den Druckverlust A/7 über der Luftgeschwindigkeit u bei kon-
stanten Gutmassenströmen Qs aufzutragen. Diese Darstellung sollte der erste Schritt
sein, bevor man zur Auftragung von abgeleiteten Größen (z. B. dem Widerstandsbeiwert
über der Ähnlichkeitszahl) übergeht. Dazu muß zuerst die Allgemeingültigkeit dieser
Auftragung für ein Fördergut bei allen Parametern (Luftgeschwindigkeit, Rohrdurch-
messer, Gutmassenstrom, Luftdichte) nachgewiesen sein. Sollte das gelingen, hat

Bild 2.13
Zustandsdiagramm einer
pneumatischen
Versuchs-Förderanlage bar
mit folgenden Daten:
Fördergut: PE-Granulat
Rohrdurchmesser 84 mm
Förderlänge: 119 m
Förderhöhe: 6m
Anzahl der
Krümmer: 10

o
Q

10 15 20 25 30 m/s 35
Luftendgeschwindigkeit v

immer noch jedes Fördergut mindestens je ein eigenes Zustandsdiagramm für die waa-
gerechte und die lotrechte Förderung. Da es jedoch nicht möglich ist, die Luftdichte
längs des Förderwegs konstant zu halten, wird man auch in Zukunft nur mit großen
Einschränkungen allgemeingültige Zustandsdiagramme als Auslegungsunterlagen für
pneumatische Förderanlagen erstellen können.
Das nach Meßwerten an einer bestimmten pneumatischen Förderanlage erstellte Zu-
standsdiagramm nach Bild 2.13 ist also quantitativ nicht übertragbar. Es soll aber der
weiteren Erklärung zugrunde gelegt werden.

27
2.2.2 Grenzkurven
In Bild 2.13 ist der Druckverlust über der Luftgeschwindigkeit bei konstantem Gutmas-
senstrom für ein bestimmtes Polyäthylengranulat in einer bestimmten Förderanlage
aufgetragen. Die Kurven Qs — konst. haben in allen Richtungen des Koordinatensy-
stems Begrenzungen:
a} In Richtung + t; gehen sie bis ins Unendliche. Dabei muh' man allerdings bedenken,
daß bei hohen Luftgeschwindigkeiten (L. B. über 40 m/s) die meisten Körner zerschlagen
werden.
b} In Richtung — p ist die Grenzkurve A die Kurve Qs = 0, unterhalb der kein Schüttgut
mehr gefördert wird. Die Kurve Qs = 0 entspricht Gl. 2.2 mit den Werten der Förderan-
lage nach Bild 2.13,
c) In Richtung — » enden die Kurven Qs — konst. auf der Grenzkurve B in Bild 2.13,
unterhalb derselben der Luftstrom nicht mehr ausreicht, um das Fördergut durch die
Anlage zu fördern. Diese Kurve wird von den Kurven Qs — konst. geschnitten und nicht
asymptotisch angenähert, wie bisweilen in der Literatur zu lesen ist. Unterhalb der
Grenzkurve B ist zwar noch eine Förderung möglich, aber nicht mit dem genannten
Gutmassenstrom. Endgültig beendet ist jedoch jede Gutbewegungbei der Luftgeschwin-
digkeit t; am Auflockerungspunkt. Bei noch kleineren Luftgeschwindigkeiten wird das
Festbett in der lotrechten Leitung lediglich durchströmt aber nicht mehr aufgelockert.
Zwischen der Kurve tj,\p und der Grenzkurve B bildet sich ein Fließbett, je nach Förder-
gut eventuell mit einer brodelnden Wirbelschicht [2.15].
d) Es gibt auch in Richtung + p eine obere Grenzkurve, oberhalb derselben das Förder-
gut nicht mehr in der gewünschten Menge in die Förderanlage eingeschleust werden
kann. Das kann zum einen auf der konstruktiven Gestaltung der Einschleusung beru-
hen, zum anderen darf der Luftvolumenstrom einen gewissen Mindestwert nicht unter-
schreiten. Wenn durch das Fördergut keine Luft in die Förderanalage gebracht wird,
muß mindestens der Hohlraumanteil (// zwischen den Körnern gefördert werden. Dieser
beträgt bei kugeligen Körnern nach Messungen des Verfassers [2.3] 40 bis 50% des
Gesamtvolumens. Berücksichtigt man, daß die Luftgeschwindigkeit stets etwas größer
als die Gutgeschwindigkeit ist, dann wird es unmöglich, einen Schüttgutvolumenstrom
in die Förderanlage einzuschleusen, der größer als der Luftvolumenstrom ist. Diese
absolut höchste Grenze wird jedoch so gut wie nicht erreicht, stellt aber einen Grenzwert
für sehr leichte Fördergüter wie z.B. Schaumpolystyrolperlen dar. Andererseits werden
beispielsweise in der Mineralstoffindustrie schwere Fördergüter bis zu Beladungen von
1000 kg/s Fördergut je kg/s Luft gefördert. Das entspricht der Tatsache, daß die Schütt-
dichte durchaus drei Größenordnungen höher als die Luftdichte sein kann.
Bild 2.14 Flugförderung lotrecht waagerecht
Fördergut: Weizen
Luftgeschwindigkeit: 25 m/s o
Geschwindigkeitsverhältnis: clv 0,7
O
V O

io

ttttt

2.2.3 Flugförderung

Die Flugförderung (Bild 2.14) ist die klassische Art der pneumatischen Förderung. In-
folge der hohen Luftgeschwindigkeit und der in Abschnitt 2. l .3 beschriebenen Kräfte
auf das Einzelkorn fliegt dasselbe annähernd gleichmäßig über den Rohrquerschnitt
verteilt im Luftstrom. Die Einzelkörner treffen in regelmäßigen Abständen auf die Rohr-
wand und bisweilen auf ein zweites Korn.
Da die Luftgeschwindigkeit von etwa 20 bis 35 m/s die Schwebegeschwindigkeit von
gewöhnlich unter 10 m/s wesentlich übersteigt, besteht keine Gefahr, daß das Korn in
der Lotrechten zurückfällt. Dennoch trifft die häufig gelesene Behauptung, daß die
Luftgeschwindigkeit gleich der dreifachen Schwebegeschwindigkeit sein soll, nicht zu.
Der Verfasser hat beispielsweise Ackerbohnen mit einer Schwebegeschwindigkeit von
13,6 m/s bei Luftgeschwindigkeiten von 16 bis 18 m/s gefördert [2.3].
Der Druckverlust bei Flugförderung mit konstantem Gutmassenstrom verläuft im
wesentlichen parallel zur Kurve des Druckverlusts bei reiner Luftströmung (Bild 2.13).
Diese Tendenz konnte der Verfasser bei der Förderung von 11 Fördergütern in 4 Förder-
anlagen mit 50 bis 400 mm Rohrdurchmesser feststellen [2.3].
Die mögliche Gutbeladung/; begrenzt den Förderzustand der Flugförderung. Frühere
Werte

« = -i^=10 («. 2.9)

werden heute wesentlich überschritten. Dennoch setzt man als Grenze // = 30, oberhalb
der die Körner nicht mehr gleichmäßig verteilt durch das Rohr springen. Bei pneumati-
schen Schiffsentladeanlagen im Saugbetrieb wurden bereits Beladungen bis zu // = 28
gemessen. Es können jedoch nicht alle Fördergüter mit hoher Beladung gefördert wer-
den, insbesondere nicht feinkörnige, kohäsive Schüttgüter.

29
Bild 2.1.5
Struhnenfon.len.ing
a) Fördergut Weizen bei
i; — 17,4 m/s nach
[2-12]
b) Fördergut Quarzmehl
nach [2.16]

2.2.4 Strähnenförderung

Senkt man die Luftgeschwindigkeit auf unter 20 bis 23 m/s, bewegt sich das Einzelkorn
zunehmend mehr in der unteren Rohrhälfte, Es fällt je nach Korngröße und Korndichte
aus dem Luftstrom und bewegt sich zum Teil als Strähne durch die Förderleitung (Bild
2.15).
Bei körnigem Fördergut ist die Strähne eine Anhäufung der Körner. Sie ändert sich
zeitlich und bildet Rallen und auch Pfropfen (s. Abschnitt 2.2..5}. G. WELSCHOF [2.12]
hat in detaillierten Messungen nachgewiesen, daß mit zunehmender G u t b e l a d u n g und
abnehmender Luftgeschwindigkeit das Strömungsprofil der Luft über dem Rohrquer-
schnitt asymmetrisch wird. Die Luft strömt dann vor allem in der oberen Rohrhälfte.
E. MUSCHELKNAUTZ und W. K.RAMBROK [2.16] beobachten bei der Förderung von
Quarzmehl eine sich als Fließbett langsam am Rohrboden bewegende Schüttgutschicht.
Dabei herrscht überhalb dieser Strähne Flugförderung. Es kann sogar sein, daß sich
unter der bewegten Strähne eine feste Schüttgutschicht ablagert. An Entstaubungslei-
tungen von 3 m Durchmesser wurde z. B. beobachtet, daß sich das Rohr so weit stationär
füllt, bis im Restquerschnitt die für die pneumatische Flugförderung erforderliche Luft-
geschwindigkeit herrscht.
Im Bereich der Strähnenförderung hat der Druckverlust ein M i n i m u m . Etwas unter-
halb des Druckverlustminimums liegt der Punkt minimalen Energieverbrauchs; denn
die für die Förderung erforderliche Gebläseleistung ist, inkompressibel gerechnet, gleich
dem Produkt aus Druckverlust und Luftvolumenstrom. Der Betriebspunkt für eine
pneumatische Förderanlage wird meistens bei etwas höherer Luftgeschwindigkeit ge-
wählt, da in Richtung auf kleinere Luftgeschwindigkeiten an die Strähnenförderung ein
instabiler Bereich anschließt (s. Abschnitt 2.2.6). F. RIZK [2.17] errechnet eine Bezie-
hung für die Luftgeschwindigkeit im Druckverlustminimum und empfiehlt die Ausle-
gung von pneumatischen Förderanlagen bei diesen Luftgeschwindigkeiten.
Die Grenze der Strähnenförderung in Richtung auf kleine Luftgeschwindigkeiten ist
die Stopfgrenze. Diese wurde von G. SEGLER [2.18] bereits 1933 als die Geschwindigkeit
ermittelt, bei der erstmals Fördergut im Rohr liegen blieb. Die Erfahrungen der vergan-
genen Jahre haben jedoch gelehrt, daß die Stopfgrenze keine von der Förderanlage

30
unabhängige Größe ist. Sie hängt besonders von der Gebläsekennlinie ab (s. Abschnitt
2.5). Damit kann die an einer bestimmten Anlage gemessene Stopfgrenze nicht auf eine
andere Förderanlage übertragen werden.

2.2.5 Pfropfenförderung
Die seit etwa 15 Jahren gebauten pneumatischen Pfropfen-Förderanlagen beweisen, daß
dieser Förderzustand ein stabiler Zustand ist.
Füllt man ein Rohr mit Schüttgut an und bläst Luft durch das Schüttgutbett, dann
hat die Luft das Bestreben, die Schüttgutsäule in Pfropfen aufzulösen. So mußte G.
WEI.SCHOF [2.12] eine Zellenradschleuse am Ende der Förderleitung einbauen, um die
sogenannte Dichtstromförderung zu realisieren. Sonst hätte ihm die Porenströmung
durch die Weizenkörner die Schüttgutsäule in Pfropfen zerlegt.
A. LIPPERT [2.19] weist darauf hin, daß die erforderliche Kraft und damit die Druck-
differenz, um einen Pfropfen zu verschieben, nicht linear, sondern quadratisch mit der
Pfropfenlänge zunimmt (Bild 2.16). Die den Pfropfen zusammenhaltende Wandreibung
verläuft demnach von Punkt l zu Punkt 2 unterproportional. Strömt nun durch die
Druckdifferenz Luft in den Poren des Schüttguts, dann nimmt der Druck zwischen den
Punkten l und 2 nach Gleichung 2.7 linear bei inkompressibler und überproportional
bei kompressibler Strömung mit der Pfropfenlänge ab. Die Differenz zwischen den
Kurven b und a wirkt als innere Kraft auf den Pfropfen und versucht, ihn vom Ende her
zu splitten.

Bild 2.16
Die Entstehung eines Schüttgut-
pfropfens nach [2.19]
a erforderlicher Druck zur Verschiebung
des Pfropfens der Länge A/p
b Druckverlauf bei der Pfropfen-
durchströmung nach Gl. 2.7

31
Würde der Pfropfen nach Bild 2.16 den ganzen Rohrquerschnitt ausfüllen, dann
müßte er durch seinen inneren Druck infolge der Porenströmung unmittelbar in viele
Scheiben zerfallen. Da jedoch im oberen Rohrquerschnitt die Schüttung lockerer ist,
strömt hier mehr Luft als in der unteren Rohrhälfte. Die Frequenz und damit die Lange
der Pfropfen ist über die Förderlänge durchaus nicht konstant, was R. FELLMLTH an
einer Förderanlage mit 50 mm Rohrdurchmesser gemessen hat [2.20]. Vielmehr zerfal-
len die Pfropfen in der Förderleitung und bauen sich immer wieder neu auf.
Interessant ist auch der Zustand der Pfropfenförderung im lotrechten Rohr. Das
Finzelkorn ließe sich mit einer Luftgeschwindigkeit von unter 8 m/s (PE-Granulat) nicht
mehr lotrecht fördern, da es nach Abschnitt 2.1.4 eine Schwebegeschwindigkeit von 7,4
m/s hat. Nach Bild 2.13 kann die Fördergeschwindigkeit durchaus 2 und 3 m/s betragen.
In diesem Fall schieben sich die Pfropfen init z.B. l m/s Geschwindigkeit durch das
lotrechte Rohr hoch. Dabei fallen von der Unterseite des vorhergehenden zur Oberseite
des nachfolgenden Pfropfens ständig Körner herunter.
Aus Bild 2.13 läßt sich entnehmen, daß zur Pfropfenförderung von PE-Granulat etwa
die dreifache Druckdifferenz und ein Drittel der Luftmenge wie zur Flugförderung nötig
sind. Das ändert sich selbstverständlich mit dem Fördergut, dem Förderweg und dem
Rohrdurchmesser. Mit der Gebläseleistung bei inkompressibler Berechnung

P= Ap - V (Gl. 2.10}
wird der Energiebedarf bei Pfropfenförderung annähernd gleich wie hei FlLigförderung.
Das heißt, daß das Kriterium der Leistungsersparnis die Entscheidung für oder gegen
eine Pfropfen-Förderanlage nicht wesentlich beeinflußt.

2.2.6 Instabiler Bereich


In Bild 2.13 ist zunächst keine Aussage über die Geschwindigkeitsänderung durch den
Druckabfall längs der Förderleitung gemacht. Ist der Druckverlust beispielsweise in
einer Förderleitung 2 bar, ergibt sich ein Druckverhältnis des Luftzustandes vorn Anfang
zum Ende der Leitung von 3 : 1 . Bei gleichem Rohrdurchmesser und isothermer Zu-
standsänderung ist die Luftgeschwindigkeit proportional zum Druck. Und man erhält
bei
einer Anfangsluftgeschwindigkeit n\ — 6 m/s
eine Endluftgeschwindigkeit ib = 18 m/s.
Demnach würde sich am Anfang eine Pfropfenförderung und am Ende eine Strähnen-
förderung einstellen. Beide Förderungen sind, wie in den Abschnitten 2.2.2 bis 2.2.5
beschrieben, sehr unterschiedlich. Anhand der Kurven Qs = konst. läßt sich aus Bild
2.13 ersehen, daß der Übergang von der Flugförderung in die Strähnenförderung stetig
ist. Bei weiterem Absenken der Luftgeschwindigkeit schlägt die Förderung am Anfang
der Förderanlage, wo die geringste Luftgeschwindigkeit herrscht, plötzlich in den Zu-
stand der Pfropfenförderung um. Dieser Übergang ist unstetig, da die Pfropfenförde-
rung ein anderer Zustand mit anderen Strömlingsgesetzen und dem dreifachen

32
Druckverlust ist. Auf den höheren Druck reagiert das Gehläse, indem es entsprechend
der Gehläsekennlinie Ap (V) eine geringere Luftmenge liefert. Dadurch sinkt die Luftgc-
schwindigkeit abermals ah, und der Umschlagspunkt von der Flugförderung zur Pfrop-
fenförderung wandert weiter zum Ende der Förderleitung h i n .
Dieser Vorgang ist stark abhängig von der Steilheit der Gehläsekennlinie (s. Abschnitt
2.5). Früher hat man darauf nicht geachtet, so daß in Unkenntnis der Zusammenhänge
manche Förderanlage verstopft ist. Wie bereits in Abschnitt 2.2.4 erläutert wurde, ist die
von G. SKGI.HR 2.18 beschriebene Stopfgrenze abhängig von der Förderanlage und vor
allem vom Gebläse. Aus diesem Grunde endeten auch die zahlreichen Zustandsdia-
gramme des Verfassers in [2.3] an der unteren Grenze der Strähnenförderung.
Heute ist man in der Lage, die Luftversorgung einer pneumatischen Förderanlage so
auszulegen, daß die Luftmenge und damit die Luftgeschwindigkeit unabhängig vom
schwankenden Gegendruck ist (Abschnitt 6.6). Das heißt bei richtiger Auslegung liefert
eine solche Luftversorgung dieselbe Luftmenge, ganz gleich ob die anschließende Förde-
rung im Zustand der Flugförderung oder der Pfropfenförderung erfolgt. Jedoch ist auch
hier noch der Einfluß des Drucks auf die Luftgeschwindigkeit in der Förderleitung zu
berücksichtigen.
Dennoch ist der Umschlagspunkt von der Flugförderung in die Pfropfenförderung
nicht stationär, da die Pfropfenförderung ja nur stationär ist, wenn man größere Zeiten
betrachtet. In Zeitintervallen von wenigen Sekunden ist sie instationär. So ist auch der
Umschlagspunkt von einem Förderzustand in den anderen zeitlich und örtlich nicht fest.
Er kann z.B. einmal vor und einmal hinter einem Rohrkrümmer liegen.
So erklärt sich, daß dieser Übergangsbereich von der Pfropfcnförderung in die Sträh-
nen- und Flugförderung instabil ist. Selbst wenn man die Luftversorgung einer Förder-
anlage unabhängig vom schwankenden Gegendruck gestaltet, sollte man diesen instabi-
len Bereich für die Auslegung und den Betrieb einer pneumatischen Förderanlage
meiden.

2.2.7 Fließförderung
Das Schüttgut, bzw. das Fördergut, verhält sich in seinen Eigenschaften manchmal wie
ein Festkörper und manchmal wie eine Flüssigkeit. Ein flüssigkeitsähnliches Verhalten
stellt sich bei fluidisierbaren Schüttgütern im Fließbett ein (Abschnitt 2.1.6 und Bild
2.12). Hat ein solches Schüttgut noch ein gutes Lufthaltevermögen, dann läßt es sich
ähnlich wie Wasser durch eine pneumatische Förderanlage «pumpen» [2.21 ]. Wasser
kann übrigens auch pneumatisch gefördert werden.
In diesem Fall erhält man ein Zustandsdiagramm ohne Pfropfenförderung und ohne
instabilen Bereich (Bild 2.17). Dieses Diagramm ist ähnlich dem der Strömung eines
Fluids nach Gl. 2.2, bei dem die Dichte des Fluids nicht gleich 1,2 kg/m', sondern ein
Vielfaches davon ist. Dabei sei die Kompressibilität der Luft vernachlässigt und das
Fördergut gleichmäßig über den Rohrquerschnitt verteilt.
Auch bei pneumatischen Förderungen im Hochdruckbereich (z. B. mit Stickstoff unter
30 bar Druck) konnte ein ähnliches Zustandsdiagramm gemessen werden.

33
Bild 2.17
Zusrandsdiagramm bei
Fl i eis Förderung

Luftgeschwindigkeit v

2.3 Fördergut in der Förderanlage

Die grundsätzliche Funktion einer pneumatischen Förderanlage zeigt Bild 2.18 am Bei-
spiel einer pneumatischen Druckförderanlage:
Ein Geblase a bringt die aus der Atmosphäre angesaugte Luft auf den zur Förderung
nötigen Druck. Infolge des Überdrucks strömt Luft durch die Förderleitung c. Gegen den
Druck schleust eine Zellenradschleuse b das Fördergut in die Förderleitung ein. Förder-
luft und Fördergut strömen durch die Förderleitung in den Abscheider d, der das Gut
von der Luft trennt. Die Luft strömt durch die Reinluftleitung wieder ins Freie. Das
Fördergut verläßt den Abscheider und wird danach gelagert, gefördert oder verarbeitet.
Die Bewegung des Förderguts ist bedingt durch das Fördermittel und die konstruktive
Ausführung der Förderanlage. Das soll in den folgenden Abschnitten beschrieben wer-
den.

Bild 2.18
Schema einer pneumatischen
Druck Förderanlage
a Gebläse
b Förderguteinschleusung
c Fürderleitung
d Fördcrgutabscheidung
c Reinluftleitung

34
2.3.1 Gutbeschleunigung
Bevor das Fördergut beschleunigt werden kann, muß zunächst die Gewähr bestehen,
daß es auch tatsächlich in die Förderleitung gelangt. Die Voraussetzungen dafür sind:
a) Der Einlaufquerschnitt muß möglichst groß sein.
b) Die Zulaufgeschwindigkeit des Förderguts soll nicht zu gering sein und möglichst
eine Komponente in Förderrichtung haben. Das läßt sich durch eine Einlaufschräge
erreichen.
c) Die Schleusenleckluft entgegen dem zulaufenden Gutstrom ist unvermeidlich. Sie
sollte aber unter Berücksichtigung von Abschnitt 2. l .5 so klein wie möglich gehalten
oder separat geführt werden.
d) Eine Einschleusung in die Waagerechte ist der in die Lotrechte nach oben vorzuzie-
hen, da die Beschleunigung in der Waagerechten schneller erfolgt. Außerdem muß
das herabströmende Fördergut dann nur 90° anstatt 180° umgelenkt werden. Eine
Ausnahme macht hier das Druckgefäß mit der Entleerung nach oben (Abschnitt
7.6.2.2).
e) Eine Einschleusung in eine lotrecht oder schräg nach unten führende Förderleitung
hat stets Vorzüge, da das Fördergut bereits durch den freien Fall beschleunigt wird.
Dem steht die größere Bauhöhe entgegen.
Grundsätzlich ist zu beachten, daß der realisierbare Gutmassenstrom beim Eintritt in
die Förderleitung an der Stelle eingestellt (dosiert) wird, wo das geringste Produkt aus
der Gutgeschwindigkeit c mal dem Querschnitt A sich nach folgender Gleichung er-
gibt:
(Gl. 2.11)

2.3.1.1 Gutbeschleunigung bei Flugförderung


Wenn das Fördergut in der Förderleitung angelangt ist, wird es vom Luftstrom erfaßt
und durch die Umströmung mit der Differenzgeschwindigkeit v — C beschleunigt. Die
Beschleunigungskraft ist am Anfang am größten und nimmt mit steigender Gutge-
schwindigkeit c ab. Für ein Polyethylengranulatkorn ist diese bei hoher Luftgeschwin-
digkeit (v = 30 m/s) nach Gl. 2.4 und dem Beispiel in Abschnitt 2.1.4:

7,4

Bei 30 m/s wird das Korn also mit 16 g anfangs beschleunigt, und bei 15 m/s an der
unteren Grenze der Strähnenförderung immerhin noch mit der 4 fachen Erdbeschleuni-
gung ( 4 g ) .
Hätte das Granulatkorn die Gutgeschwindigkeit c = 0 m/s, könnte nach Gleichung
(2.11) nichts eingeschleust werden. Es muß also beim Eintritt in die Förderleitung eine
gewisse, wenn auch kleine Gutgeschwindigkeit in Förderrichtung vorhanden sein. Bei
kleiner Gutgeschwindigkeit ist der Abstand der Körner voneinander geringer. Der

35
N
^\oo ^v Bild 2. 19
Die Gutsrrömung in der
o O ° O c O ° O
BeschleLinigungssrrecke
* °°o8 °
3000 ?> S °0 0 0° °

Granulatschleier wird längs der folgenden Beschleunigungsstrecke mit wachsender Gut-


geschwindigkeit auseinandergezogen (Bild 2.19).
Mit den zahl reichen Kräften auf das Einzelkorn nach Abschnitt 2.1.3 bewegen sich die
Körner nicht nur axial, sondern auch radial. Sie treffen auf die Wand und geben einen
Teil ihrer Energie beim Wandstoß ab. Vernachlässigt man die Wandreibung in der Be-
schleunigungsstrecke und die Reibung der Körner untereinander, dann läßt sich für den
Verlauf der Gutgeschwindigkeit längs der waagerechten Förderleitung folgende Bezie-
hung angeben:

(Gl. 2.12)

Diese Gleichung, die nicht nach c explizit aufgelöst werden kann, ist in Bild 2.20 für das
Fördergut Polystyrolgranulat aufgetragen. Darin ist ersichtlich, daß auch nach einer
Förderlänge von 30 bis 40 m die Gutgeschwindigkeit kleiner als die Luftgeschwindigkeit
ist. Unter den hier vorgenommenen Vernachlässigungen steigt die Gutgeschwindigkeit
bis ins Unendliche weiter an.
Durch Messung und Rechnung [2.3 ] konnte der Verfasser allerdings nachweisen, daß
der auf die Rohrlänge bezogene Druckverlust A/?/A/ bei Sämereien und Kunststoffgra-
nulaten nach einer Rohrlänge von 8 m hinter der Einschleusung bereits konstant war.
Das heißt bei den meisten Fördergütern ist die Beschleunigung nach etwa 8 m Förderweg
abgeschlossen. Stahlkugeln benötigten wegen der großen Korndichte ps allerdings 15 m
und mehr zur Beschleunigung.
Den Anlagenbauer interessiert nun die Frage, wieviel gerade Meter Förderrohr nach
der Finschleusung für die Förderleitung vorzusehen sind. Diese Frage kann nicht quan-
titativ beantwortet werden. Es laufen pneumatische Förderanlagen, wo unmittelbar
nach der Einschleusung ein Rohrkrümmer m die Lotrechte führt. Dabei muß sowohl Gl.
2.11 eingehalten als auch darauf geachtet werden, daß die Luftgeschwindigkeit nach der
Einschleusung nicht zu gering ist. Gegebenenfalls ist die kurze Waagerechte und der
Rohrkrümmer mit kleinerem Durchmesser auszuführen. 8 m Waagerechte nach der
Einschleusung stehen häufig nicht zur Verfügung, Dennoch sind 2 m Waagerechte besser
als der Rohrkrümmer direkt nach der Einschleusung.
Dazu muß allerdings bemerkt werden, daß der Rohrkrümmer direkt nach der Ein-
schleusung einen geringeren Druckverlust bedingt; denn das Eördergut wird zwischen
Einschleusung und Rohrkrümmer nicht voll beschleunigt. Der günstigsten Förderung
bei ausgebauter Beschleunigungsstrecke steht also ein höherer Druckverlust gegen-
über.

36
Rohrlänge / nach der Einschleusung *-
Bild 2.20 Theoretischer Verlauf der Gutge-
schwindigkeit nach der Einschleusung ohne
Rohrreibung nach Gl. 2.12 für Polystyrolgra-
nulat mit wsL-h = 6,5 m/s

2.3.1.2 Gutbeschleunigung bei Pfropfenförderung

Bei der Pfropfenförderung reicht die Luftgeschwindigkeit von 2 bis 8 m/s nicht aus, das
eingeschleuste Fördergut sofort zu transportieren. Es lagert sich am Rohrboden ab,
bewegt sich mit dem nachfolgenden Fördergut langsam nach vorne und bildet einen
Pfropfen. Die eigentliche Förderung beginnt erst dann, wenn der Pfropfen eine gewisse
Länge erreicht hat, so daß er fast den ganzen Rohrquerschnitt ausfüllt. Dann baut sich
zwischen Ende und Anfang des Pfropfens ein Differenzdruck auf, der nach Gl. 2.7 groß
genug ist, den Pfropfen zu verschieben. Die Pfropfen zerfallen längs der Förderleitung
und bilden sich in der Lotrechten wieder neu. Die Pfropfengeschwindigkeit von etwa l
bis 3 m/s liegt sowohl unter der Luftgeschwindigkeit als auch unter der Schwebege-
schwindigkeit des Einzelkorns.
Da die Geschwindigkeiten bei der Pfropfenförderung klein sind, erhält man hier kei-
nen zusätzlichen Druckverlust für die Gutbeschleunigung. Mehr oder weniger regelmä-
ßig bleiben auch die Pfropfen in der Förderleitung liegen. Die Geschwindigkeiten bei der
Einschleusung entsprechen denen, wenn sich in der Förderleitung ein Pfropfen neu bil-
det. Hier unterscheidet sich die Pfropfenförderung grundsätzlich von der Flugförde-
rung, wo der zusätzliche Druckverlust bei der Gutbeschleunigung etwa dem Druckver-
lust in 20 m waagerechter Förderung entspricht.

37
2.3.2 Beharrungszustand
Der Beharrungszustand ist ein quasi stationärer Zustand bei Flug- und Strähnen förde-
rung. Die einzelnen Körner werden zwar heim Stoß auf die Rohrwand und auf ein
anderes Korn ständig abgebremst und wieder beschleunigt. Dieser Vorgang mittelt sich
jedoch über die Förderlänge derart, daß man eine mittlere Gutgeschwindigkeit c im
Beharrungszustand messen kann. Diese Gutgeschwindigkeit hedingt einen konstanten
Druckabfall über dem Förderweg bei inkompressiblen Strömungen (Bild 2.21).

Ap A Bild 2.21
Druckverlauf über der Rohrlänge

Beschleunigungsstrecke Beharrungsstrecke A/

2.3.2.1 Bcharrungszustand bei waagerechter Förderung


Der Verfasser hat wie viele andere Autoren zahlreiche Messungen des Druckverlustes im
Beharrungszustand bei waagerechter pneumatischer Förderung durchgeführt [2.3] und
dabei die Einflußparameter systematisch variiert. Der durch die Gutförderung bedingte
zusätzliche Druckverlust Aps ist eine Funktion der Anströmgeschwindigkeit der Körner
im Luftstrom. Für das Verhältnis der Gut- zur Luftgeschwindigkeit clv folgt aus den
gemessenen zusätzlichen Druckverlusten nach [2.3]:

(G!. 2.13)

9-Qs-A/
Mit Gl. 2.13 und den oben angegebenen Messungen erhält man das Geschwindigkeits-
verhältnis clv in Abhängigkeit von der Luftgeschwindigkeit o nach den Bildern 2.22,
2.23 und 2.24. Aus diesen Bildern läßt sich folgendes schließen:
D Bei Flugförderung ist das Geschwindigkeitsverhältnis clv größer als bei Strähnenför-
derung.

38
a
B,ld2.22 ^ 0_8
^^=^ —
^^b
n
Gcschwindigkeitsverlauf c/u nach
[2.3] bei waagerechter Förderung
von Sämereien mit den Werten:
^3
-2
= Qg
^= d
e
l?»^
Korn- Korndichte jj;
durch- g; in kg/m' «
messer
j •
c/s m
~oj
•*
D)
T3
n, A
U H
^^
/
/
Z
mm ?=
•^g un>^?
a Hornschotenklee 1.14 1420 -g
b Sommerraps 1,92 1140 Sg
c Weizen 4,0 1380 ü °() 5 10 15 20 25 30 m/s 3
d Winterwicken 3,44 1390
e Bitterlupinen 6,1 1340 Luftgeschwindigkeit v *•

i
Geschwindigkeitsverlauf du nach a
[2.3] bei waagerechter Förderung -b
von Schüttgütern verschiedener 0,8 — ——
Korndichte mit den Werten: "5 =— ='
.
_— —c
Korn- Korndichte •= ~-—-—'
fr rt c
durch- os in kg/m 1 g ' _-— —d
messer j-
X
ös m > ^
mm -•2s u04
''1
-^
Q^
a Polystyrolgranulat 1,02 1070 ^
b Hornschotenklee 1,14 1420 J °.2
c Glaskugeln 1,14 2990 -g
d Stahlkugeln 1,08 78.50 «
0 C) 5 10 15 20 25 30 m/s 3
Luftgeschwindigkeit v

Bild 2.24 1,0


Geschwindigkcitsverhältnis c/u
nach [2.3] bei waagerechter
Förderung von Weizen in Anlagen 0,8
mit verschiedenem
Rohrdurchmesser d
a d = 50 mm 0,6
b d= 100 mm l
<n
c d = 200 mm
d d = 400 mm l 0,4
D)
T3
C
l 0,2
o
(O
0)
O
10 15 20 25 30 m/s 35
Luftgeschwindigkeit v
D Die waagerechte pneumatische Flugförderung hat ein annähernd konstantes Ge-
schwindigkeitsverhältnis über den ganzen Luftgeschwindigkeitsbereich.
H Feinkörnige Fördergüter haben ein größeres Geschwindigkeitsverhältnis cl\> als
grobkörnige. Das gilt allerdings nur für frei fliegende Körner und nicht für Sträh-
nen.
D Ein schweres Fördergut strömt langsamer durch die Förderanlage als ein leichtes.
D Im Rohr mit größerem Rohrdurchmesser bewegen sich die Körner etwas schneller als
im Rohr mit kleinerem Durchmesser.

2.3.2.2 Bcharrungszustand bei lotrechter Förderung


Im lotrechten Rohr tritt bei der Förderung nach oben ein erhöhter Druckverlust durch
die Überwindung der Schwerkraft auf. Andererseits ist der Energieverlust durch die
WandstÖße geringer, da die Schwerkraft axial gerichtet ist. So läßt sich das die Flug- und
Strähnenförderung kennzeichnende Druckverlustminimum bei lotrechter Förderungg
auch unter Vernachlässigung der Wandrcibung theoretisch errechnen [2.22].
J. FLATOW [2.22] und R. VOLLHEIM [2.23] messen, daß der Beharrungszustand bei
Flugförderung erst nach 12 m Beschleunigungsstrecke eintritt. Vollheini ermittelt im
Beharrungszustand im lotrechten Rohr die Gutgeschwindigkeit c als den ohne Wandrei-
bung zu erwartenden Wert:

Nach Gl. 2.14 ergibt sich damit kein konstantes Geschwindigkeitsverhältnis ein im
lotrechten Rohr. Deswegen erhielt auch FLATOW keinen konstanten Faktor, als er den
Druckverlust im lotrechten Rohr durch den im waagerechten Rohr dividierte. Der bis-
weilen mit 1,6 bis 2 angegebene Wert ist also pauschal so nicht richtig.

2.3.3 Gutumlenkung im Rohrkrümmer


Im Gegensatz zur mechanischen Förderung kann bei der pneumatischen Förderung die
Förderrichtung auf einfache Weise im Rohrkrümmer umgelenkt werden. Dabei trennt
sich bei Flugförderung das Fördergut vom Luftstrom (Bild 2.25).

2.3.3.1 Krümmcrströmung
Die Förderluft folgt im wesentlichen dem Rohrkrümmer, während das Fördergut infolge
seiner Trägheit diese Umlenkung nicht mitmacht und auf die Krümmerwand prallt
[2.24], Beim ersten Auftreffen des Förderguts auf die Krümmeraußenwand verliert es
einen Teil seiner kinetischen Energie. Der größte Anteil des Förderguts gleitet an der
Krümmeraußenwand bis zum Krümmeraustritt. Er wird anschließend vom Luftstrom
erfaßt und bei Flugförderung wieder gleichmäßig über den Rohrquerschnitt verteilt.
Insbesondere bei elastischem Fördergut und großem Krümmungsradius springt ein Teil
des Förderguts an die Innenwand des Krümmers. Oder das Fördergut bewegt sich in
Sprüngen an der Krümmeraußenwand durch das Rohr (Bild 2.26).

40
Bild 2.25
Die Gutumlenkung im
Rohrkrümmer

Bild 2.26
Drei Möglichkeiten der
Bewegung des Einzelkorns
im Rohrkrümmer

2.3.3.2 Krümmer-und Gutverschleiß


Beim ersten Auftreffen des Einzelkorns auf die Krümmeraußenwand werden Korn und
Wand besonders stark beansprucht. Die hohen Geschwindigkeiten der Flugförderung
(28 m/s entsprechen 100 km/h) führen an dieser Stelle oft zu Bruchkorn und Kornver-
schleiß. Umgekehrt ist bei abrasivem Fördergut der Anlagenverschleiß an dieser Stelle
besonders hoch (Bild 2.27 sowie [2.25 und2.26J). Dieser läßt sich verringern, wenn man
den Rohrkrümmer mit einer besonders tiefen künstlichen Verschleißmulde ausführt, so
daß das Fördergut liegen bleibt und Schüttgut auf Schüttgut prallt.

Bild 2.27
Verschleiß am Rohrkrümmer

Verschleißmulde und
' 1. Gutaustritt

41
Bild 2.28
Rohrkrümmer mit zwei
Auftreffpunkten nach [2.27]

2.3.3.3 Krümmergcometrie
K.WAGNFR [2.27| ging davon aus, daß das auf die Krümmeraußenwand prallende Korn
sich als idealisierte elastische Punktmasse verhält, so daß Einfallswinkel gleich Ausfalls-
winkel ist. Bei zwei Auftreffpunkten (Bild 2.28) erhält man damit ein Verhältnis des
Krümmungsradius R zum Rohrdurchmesser d:
R:d= 6,07 {Gl. 2.15)
So setzen manche Hersteller von pneumatischen Förderanlagen grundsätzlich Rohr-
krümmer mit R : d = 6 ein. Das ist jedoch nach den Ausführungen zu Abschnitt 2.3.3.1
nicht zwingend, da die Körner im Rohrkrümmer gewöhnlich nicht springen, sondern
gleiten. Bei Flugförderung ist wesentlich, daß der Krümmungsradius nicht zu klein ist.
Für die meisten Einsätze ist das Ergebnis nach Gl. 2.15 ein Minimum. Dieses wird aus
baulichen Gründen bis zu K : d = 4 bisweilen noch unterschritten. Für die Einphasen-
strömung werden im Handel übliche Rohrkrümmer mit R : d — 2,5 oder 1,5 angeboten.
Diese sind jedoch wegen der größeren Verstopfungsgefahr hei der pneumatischen Flug-
förderung nicht zu empfehlen.
Häufig werden für die pneumatische Förderung Rohrkrümmer mit vom Durchmesser
unabhängigem Krümmungsradius verwendet mit Werten wie

42
R = 500 mm,
1000 mm,
1500 mm,
2000 mm.
Diese haben sich grundsätzlich bewährt, da sie gewöhnlich auf größere Werte als
R : d = 6 führen.
Die Standzeit eines von schleißendem Fördergut durchströmten Rohrkrümmers
nimmt nach [2.26] mit den Verhältnis R : d zu. Außerdem ist der Druckverlust im
Krümmer bei größerem Krümmungsradius bis zu gewissen Grenzen etwas geringer.
Dennoch wurden aus Gründen des Verschleißes auch schon Rohrkniee mit sogenannten
Pralltöpfen am Schnittpunkt der Achsen eingesetzt. Hier prallt im Topf Schüttgut auf
Schüttgut, wodurch der Anlagenverschleiß verringert wird.
In der Kunststoffindustrie, wo sich durch Abschmelzen der Granulatecken beim Glei-
ten an der Rohrwand sogenanntes «Engelhaar» bildet, sollen die besonders großen
Rohrkrümmer etwas ungünstiger sein.
Schließlich sei noch darauf hingewiesen, daß alle diese Ausführungen nur für die Flug-
und Strähnenförderung gelten. Bei Pfropfenförderung sind die Rohrkrümmer unproble-
matisch. Neben Krümmern mit 90°-Umlenkung werden dort auch solche mit 180°-
Umlenkung eingesetzt. Auf Messen wurde sogar gezeigt, daß man mit Pfropfenförde-
rung durch eine als Brezel verlegte Leitung fördern kann.

2.3.3.4 Druckverlust im Rohrkrümmer


Durch die Reibung des Förderguts an der Rohrwand wird nach Abschnitt 2.3.3.1 das
Fördergut abgebremst. In der geraden Rohrstrecke im Anschluß an den Rohrkrümmer
muß das Fördergut wieder auf die Gutgeschwindigkeit c der Beharrungsstrecke be-
schleunigt werden. Dieser Beschleunigungsvorgang vollzieht sich ähnlich wie bei der
Guteinschleusung, wenn man z. B. in Bild 2.20 nicht mit der Anfangsgeschwindigkeit 0,
sondern mit einer gewissen Geschwindigkeit c beginnt.
Deswegen wird der zusätzliche Druckverlust bei Gutförderung durch einen Rohr-
krümmer auf den zusätzlichen Druckverlust ähnlich Bild 2.21 bei der Gutbeschleuni-
gung bezogen [2.28, 2.29, 2.30]. Je nach Ausführung und Lage des Rohrkrümmers
beträgt der zusätzliche Druckverlust des Rohrkrümmers 30% bis 50% des Druckverlu-
stes bei der Beschleunigung des Förderguts [2.31J. Das Verhältnis des Krümmerverlustes
zum Beschleunigungsverlust wird vor allem durch das Fördergut, den Krümmungsra-
dius und die Luftgeschwindigkeit bestimmt. Es gehorcht damit anderen Gesetzen als der
Widerstandsbeiwert L bei reiner Luftströmung.

2.3.4 Druckverlauf längs der Förderleitung


In den Abschnitten 2.3.1 bis 2.3.3 wurde die Bewegung des Förderguts durch die Förder-
anlage beschrieben. Eine Bewegung ist nur möglich, wenn eine Leistung — hier die
Gebläseleistung — zur Überwindung der Reibungsverluste aufgebracht wird. Diese Lei-
stung nach Gl. 2.10 stellt bei konstantem Luftvolumenstrom eine Druckerhöhung zur

43
© Bild 2.29
Druckverlauf längs der
Förderleitung

1 2

Reinluftwiderstand
V I Beschleunigungswiderstand

Druckverlust Inder Waagerechten


l Druckverlust im Rohrkrümmer waagerecht/lotrecht

Druckverlust in der Lotrechten

l Druckverlust im Rohrkrümmer lotrecht/waagerecht

Druckverlust in der Waagerechten

Druckverlust im Abscheider

Verfügung, mit der die Widerstände in den einzelnen Anlagenteilen überwunden werden
können.
Bild 2.29 zeigt die einzelnen Druckverluste, deren Sunirnierung in der richtigen Rei-
henfolge den Druckverlauf längs der Förderleitung ergibt. Der Druck fallt immer an den
Stellen der Förderleitung besonders stark ab, wo Einzelwiderstände auftreten und das
Fördergut danach beschleunigt werden muß, z.B. bei der Guteinschleusung und im
Rohrkrümmer. Eine genaue Berechnung der einzelnen Druckverluste, was die Aufgabe
]eder Auslegung einer pneumatischen Förderanlage ist, erfolgt in Kapitel 4.

2.4 Saug- und Druckanlage


Je nachdem, ob das Gebläse vor oder nach der Förderlcitung und damit der Schüttgut-
strömung sitzt, unterscheidet man die pneumatische Saug- und die Druckfordcranlage
(Bild 2.30). In beiden tritt während der Förderung längs der Förderleitung ein Druckver-
lust auf, so daß der Druck am Anfang höher als am Ende ist. In der Sauganlage wird bei
Atmosphärendruck eingeschleust. Dadurch herrscht in der gesamten Förderleitung Un-
terdruck. Aus der Druckanlage wird bei Atmosphärendruck ausgeschleust, und der
Druckverlust in Strömungsrichtung führt dazu, daß überall in der Förderlcitung ein
Überdruck herrscht. Dieser ist am größten am Punkt der Einschleusung.

44
Bild 2.30 Filter
Die zwei Möglichkeiten der
pneumatischen Förderanlage Rohrweiche 0 bar
0,6
a) Saugförderanlage
b) Druckförderanlage
0,65 bar \ /
O-
Sauggebläse

Austragung

1 bar Einschleusung

a)
1 bar

Abscheidung i

Einschleusung
Rohrweiche

1,8 bar
Gebläse
b)

Der Druck auf der Erdoberfläche von etwa l bar ist bedingt durch die stehende
Luftsäule der Atmosphäre. Wird diese Luftsäule abgesaugt, erhält man den auf der Welt
minimal möglichen Druck von 0 bar. Folglich kann eine pneumatische Saugförderanla-
ge theoretisch mit der maximalen Druckdifferenz

Ap max = l bar — 0 bar = l bar betrieben werden.

Aus Gründen der Unterdruckerzeugung und des Betriebs einer pneumatischen Saugför-
deranlage ist allerdings nur der Bereich zwischen p = l bar und 0,6 bar (minimal 0,5
bar) für den Betrieb einer pneumatischen Saugförderanlage wirtschaftlich.
Dieser Druckdifferenz von Ap = 0,4 bar bei pneumatischen Saugförderanlagen steht
eine theoretisch unbegrenzte Druckdifferenz zum Betrieb einer pneumatischen Druck-
förderanlage gegenüber. Praktisch bestimmt der gewählte Verdichter die Auslegung der
Druckförderanlage (s. Kapitel 6). Es ist sinnvoll, die Förderung nach dem erzeugten
Druck des Verdichters einzuteilen:
Förderung Verdichter Druckdifferenz

Niederdruck Ventilator 0 bis 0,15 bar


Mitteldruck Drehkolbengebläse 0,15 bis 1 bar
Hochdruck Verdichter 1 bis 3 (6) bar

45
Diese Einteilung, die nicht zwingend ist, bezieht sich auf die im Handel ohne Sonder-
maßnahmen angebotenen Radialventilatoren. Sie weicht von der DIN-Norm 24 163
insofern ab, als dort folgende Druckdifferenzbereiche unterschieden werden:
n Bei einer Druckerhöhung zwischen 0 und 0,3 bar nennt man den Drucklufterzeuger
Gebläse.
D Über einer Druckerhöhung von 0,3 bar spricht man von Verdichter.
Da die Sauganlage bei Atmosphärendruck einschleust, ist die Einschleusung unproble-
matisch und auf ein reines Dosierproblem reduziert. Dagegen muß man am Ende der
Sauganlage für eine kontinuierliche Austragung des Förderguts gegen eine Druckdiffe-
renz sorgen. Die Druckanlage hat dieses Problem bei der Einschleusung. Das hat
insbesondere bei hohem Druck zu vielen interessanten Schleusenentwicklungen geführt
(s. Kapitel 7).
Die Sauganlage ist besonders geeignet, um Schüttgüter wahlweise von mehreren
Punkten zu einem zentralen Punkt zu fördern (z.B. in einer Schiffsentladeanlage oder in
einer zentralen Staubsauganlage). Am Ende der Sauganlage stehen Filter und Gebläse.
Dagegen löst die Druckanlage die Förderprobleme besser, wenn von einem Punkt zu
wahlweise einem von mehreren Punkten gefördert werden muß (z.B. bei der Beschik-
kung einer Siloanlage). Für besondere Probleme, wenn wahlweise von mehreren zu
mehreren Punkten zu fördern ist, setzt man eine pneumatische Saug-Druck-Förderan-
lage ein (Bild 2.31). Diese Bauart hat zwar viele Fördermöglichkeiten, sie benötigt
allerdings einen größeren Rohrdurchmesser und mehr Energie bei gegebenem Gutmas-
senstrom infolge zahlreicher Rohrkrümmer und der zwei Gutbeschleunigungen; denn
das Fördergut muß sowohl in der Sauganlage als auch in der Druckanlage auf die
Fördergeschwindigkeit beschleunigt werden.
Wegen der geringen zur Verfügung stehenden Druckdifferenz bei der Saugförderung
haben pneumatische Saugförderanlagen bei gleichem Gutmassenstrom einen größeren
Rohrdurchmesser als Druckförderanlagen. Sie benötigen zur Förderung eine größere
Luftmenge und damit auch eine etwas höhere Antnebslcistung für das Gebläse.
Der Vorteil der einfacheren Einschleusung in eine Saugförderanlage hat dazu geführt,
daß ungeachtet des größeren Energiebedarfs die größten pneumatischen Förderanlagen
als Saugförderanlagen gebaut wurden. Das sind Schiffsentladeanlagen für bis zu 800 t/h
Getreide. Um den Energieverbrauch möglichst klein zu halten, erfolgt hier nur die Auf-
nahme des rieselfähigen Schüttguts pneumatisch. Im Laufe der weiteren Förderung wird
so früh wie möglich auf eine mechanische Stetigförderanlage oder auf eine pneumatische
Hochdruck-Förderanlage übergeben (s. Abschnitt 10.3).
Eine Gegenüberstellung der Saug- und der Druckanlage zeigt Tabelle 2.1. Wenn bei
dieser zweifellos subjektiven Bewertung die Druckanlage besser abschneidet, dann äu-
ßert sieb das durch die Tatsache, daß heute wohl etwas mehr Druckförderanlagen als
Saugförderanlagen betrieben werden. Dennoch werden auch weiterbin pneumatische
Saugförderanlagen gebaut, da diese Anlage, insbesondere bei der Guteinschleusung,
einige wesentliche Vorteile hat. Deswegen soll in Kapitel 4 der Berechnung der Saugför-
deranlage dieselbe Sorgfalt wie der Druckförderanlage gewidmet werden.

46
Bild 2.31
Pneumatische Saug-Druck-Förderanlage

Tabelle 2. l Vergleich der pneumatischen Saug- mit der Druckförderung

Kriterium Saugförderanlage Druckförderanlage

— Einschleusung bei Atmosphärendruck + gegen Überdruck


— Ausschleusung aus Unterdruck bei" Atmosphärendruck +
— max. Förderdruck- 0,4 (0,5) bar 6 (25) bar +
differenz
— Gebläsegröße groß geringer +
— max. Förderweg geringer größer +
— Rohrdurchmesser größer geringer +
— erreichter Gutmassen- 800 t/h + 400 t/h
strom
— Förderwege von mehreren Punkten +- zu mehreren Punkten +
— Aufwand für Entstaubung groß geringer +
— Staubentwicklung keine + vorhanden
— Eignung für Pfropfen- gering groß +
förderung
- Verstopfungsgefahr größer geringer +
— Aufwand für geringer + größer
Verstopfungsbeseitigung
— Anlagekosten größer geringer +
— Betriebskosten größer geringer +

Vorteile: 5+ 10 +
Nachteile: 10- 5-

47
2.5 Betriebspunkt einer pneumatischen Förderanlage
2.5.1 Betriebspunkt bei Flugförderung
Wie beim Betneb einer Anlage mit einphasiger Strömung so erhält man auch bei einer
pneumatischen Förderanlage den Betriebspunkt als Schnittpunkt der Gebläsekennlinie
mit der Anlagenkennlinie. Dabei ist die Anlagenkennlinie das Zustandsdiagramm
(s. Abschnitt 2.2). Darauf wies erstmals H. ÖTTINGER hin [2.32].
In Bild 2.32 ist der Bereich der Flugförderung aus dem Zustandsdiagramm nach Bild
2.13 entnommen. Dazu wurden die Kennlinien Ap ( V ) oder A/7 (o) eines Drehkolbenge-
bläses und eines Ventilators - hier als mehrstufiger Ventilator - eingetragen.
Wird in die dem Bild 2.32 zugrunde liegende Förderanlage ein Gutmassenstrom von 6
t/h eingeschleust, dann ergibt sich beim Betrieb mit Drehkolbengebläse und Ventilator
der Betriebspunkt A:
u = 24 m/s,
A/7 = 0,45 bar,
Qs = 6 t/h.
Würde man den Gutmassenstrom auf Qs = 7 t/h erhöhen, dann würde beim Betrieb mit
Drehkolbengebläse der Druckverlustauf 0,5 bar ansteigen, und die Luftgeschwindigkeit
bliebe annähernd gleich. Liefert ein Mehrstufcnventilatorr die Druckluft, dann erhält
man bei Q\ ~ 7 t/h keinen reellen Schnittpunkt mehr. Die Förderanlage würde verstop-
fen.

Bild 2.32
Betriebspunkt einer pneumatischen
Förderanlage
A reeller Betriebspunkt
B nicht reeller Betriebspunkt

20 25
Luftgeschwindigkeit

48
Der Schnittpunkt B zwischen Anlagen- und Ventilatorkennlinie ist zwar reell aber für
den Betrieb nicht möglich. Eine geringe Störung in der Anlage, die immer mit einer
Abnahme der Luftgeschwindigkeit verbunden ist, würde den Betriebspunkt B auf der
Kurve Q = 6 t/h nach links wandern lassen. Der Mehrstufenventilator wäre mit seiner
flachen Kennlinie nicht mehr in der Lage, den zur Förderung nötigen erhöhten Druck zu
erzeugen.
Daraus geht hervor, daß der Betrieb um so sicherer ist, je steiler die Gebläsekennlinie
verläuft. Dennoch kann auch ein Ventilator im Bereich der Flugförderung einen gesi-
cherten Betrieb ermöglichen. Das besonders dann, wenn seine Kennlinie im Betriebs-
punkt steil verläuft. Dabei ist zu beachten, daß die Anlagenkennlinie durch Betätigen der
Drosselklappe steiler wird. Das führt nach Bild 6.11 zu einem besseren Schnittpunkt von
Gebläse- und Anlagenkennlinie. Bei der Beurteilung der Stopfgrenze einer pneumati-
schen Förderanlage (s. Abschnitt 2.2.4) ist also nicht nur das Zustandsdiagramm,
sondern auch die Gebläsekennlinie zu berücksichtigen. Das mindert zweifellos die
Brauchbarkeit des Begriffes «Stopfgrenze».
Arbeitet eine pneumatische Förderanlage mit Drehkolbengebläse im Saugbetrieb,
dann ist nicht nur der am Saugstutzen des Gebläses gemessene Luftvolumenstrom V
geringer. V muß auch noch isotherm auf den Zustand an der Saugdüse umgerechnet
werden. Nur dann ist die für die pneumatische Förderung erforderliche Luftgeschwin-
digkeit am Punkt der Einschleusung in die Saugförderanlage vorhanden. Das würde z. B.
bei Ap = 0,5 bar zum halben Luftvolumenstrom führen. Der Anlagenbauer weiß das
und verdoppelt den Luftvolumenstrom am Saugstutzen des Gebläses. Was aber weniger
berücksichtigt wird, ist die Tatsache, daß die im Druckbetrieb steile Kennlinie des Dreh-
kolbengebläses im Saugbetrieb infolge der Druckabhängigkeit flacher wird, wenn man
den Luftvolumenstrom auf den Atmosphärenzustand bezieht.
Weiterhin verändert eine erhöhte Ansaugtemperatur die Gebläsekennlinie. Das ist
besonders beim Ventilator der Fall, dessen Druckerhöhung von der Luftdichte abhängt,
die mit steigender Temperatur abnimmt.
Schließlich muß die Schieusenleckluft sowohl absolut als auch in bezug auf die Ände-
rung der Gebläsekennlinie berücksichtigt werden.
Damit lassen sich folgende Kriterien für das Zusammenspiel der Gebläsekennlinie mit
der Anlagenkennlinie einer pneumatischen Förderanlage zusammenfassen:
a) Es ist ein reeller Schnittpunkt von Gebläsekennlinie und Anlagenkennlinie erforder-
lich.
b) Die Gebläsekennlinie muß im Schnittpunkt steiler als die Anlagenkennlinie sein.
c) Auch bei Schwankungen des Gutmassenstroms muß der Schnittpunkt noch reell
sein.
d) Bei Sauganlagen mit Drehkolbengebläse ist der erforderliche Luftvolumenstrom auf
den Atmosphärenzustand umzurechnen und die flachere Gebläsekennlinie im Saug-
betrieb zu berücksichtigen.
e) Die Auswirkungen größerer Lufttemperaturen auf die Druckerhöhung sind bei Ven-
tilatorbetrieb absolut und bezüglich der Steilheit der Gebläsekennlinie zu
beachten.

49
f) Undichtigkeiten im System (z.B. Schleusenleckluft) verändern den Luftvolumen-
strom absolut. Außerdem verringern sie die Steilheit der Gebläsekennlinie, da die
Leckluftmenge druckabhängig ist.
Es ist durchaus möglich, daß sich die Schwierigkeiten mancher ausgeführten Anlage mit
den Kriterien a) bis f) erklären lassen.
Auch der Verfasser hat bereits vor Ort eine Ventilatorsauganlage in eine Druckanlage
umgebaut. Als so gut wie alle negativen Kriterien a) bis f) beseitigt waren, erreichte die
Anlage den garantierten Gutmassenstrom von 10 t/h PE-Pulver.

2.5.2 Betriebspunkt bei Pfropfenförderung


Die im vorangehenden Abschnitt genannten Betriebskriterien sind allgemeingültig und
gelten deswegen auch für die Pfropfenförderung. Allerdings sind im Bereich der Pfrop-
fenförderung die Anlagenkennlinien steiler als bei Flugförderung. Die Drücke sind etwa
um den Faktor 3 höher und die Luftmengen um den Faktor 3 geringer. Um so wichtiger
ist unter diesen Bedingungen die steile Gebläsekennlinie. Das ist neuerdings durch den
zunehmenden Einsatz von Lavaldüsen zur Luftmengenregelung mit absolut senkrechter
Gebläsekennlinie möglich (s. Abschnitt 6.6.4). Die Annahme, daß die 15 bis 20 Jahre
alte Pfropfenförderung erst mit dem Wissen von Abschnitt 2.5.1 zuverlässig ausgelegt
werden kann, ist plausibel.
Besonders ungünstig wirkt sich bei den Betriebsbedingungen der Pfropfenförderung
die Schleusenleckluft aus. Sie ist wegen des hohen Druckes der Pfropfenförderung grö-

Bild 2.33 Betriebspunkte bei Pfropfenförde-


riing nach [2.21] bei Luftmengenregelung mit
Lavaldüse, sowie
I herkömmliche Zellcnradschleuse mit
hoher Leckluftrate
II Dichtschleuse mit niedriger Leckluft-
rate
A, B, C stabile Bctrichspunktc
D instabiler Betriebspunkt

Luftgeschwindigkeit v

50
ßer und drückt die Steilheit der Gebläsekennlinie um so mehr, weil die zur Förderung
nötige Luftmenge gering ist. Deswegen wurden Hochdruck-Zellenradschleusen bis 3
bar Druckdifferenz bei gleichzeitiger Verminderung der Schleusenleckluft entwickelt
[2.33]. Diese werden in Abschnitt 7.5.3.4 behandelt.
R. ERNST [2.21] hat die Anlagenkennhnie mit Qs = konst. und die Kennlinien der
Luftversorgung einer Pfropfenförderanlage mit Lavaldüse und zwei verschiedenen Zel-
lenradschleusen gemessen. Aus Bild 2.33 geht hervor, daß die herkömmliche Zellenrad-
schleuse mit größerer Schleusenleckluft in der betriebenen pneumatischen Druckförder-
anlage nur den Betriebspunkt A hat. Dagegen kann die Anlage mit der geringeren
Schleusenleckluft, bedingt durch die Dichtschleuse, auch noch in den Betriebspunkten B
und C betrieben werden.

51
Fördergut und Fördermittel

Die die pneumatische Förderung bestimmenden Einflußgrößen werden durch folgende


drei Komponenten eingebracht:
D die Förderanlage,
D das Fördergut,
D das Fördermittel.
Die Gestaltung der Förderanlage und deren Einflußgrößen werden in den Kapiteln 5 bis
10 behandelt. Viele Einflüsse hat das Fördergut auf die Förderung.

3.1 Fördergut als Schüttgut

In der Fördertechnik wird unterschieden zwischen Stückgut und Schüttgut. Sieht man
davon ab, daß auch grobstückige Fördergüter (z.B. Kunststoffgehäuse) mit Luft durch
Rohrleitungen geblasen werden, dann versteht man unter pneumatischer Stückgutför-
derung die sogenannte Rohrpost. Mit Rohrpost werden Schriftstücke, Bücher, Akten
und anderes pneumatisch gefördert. Dabei nimmt eine sich im Rohr bewegende Büchse
die Schriftstücke auf. Die Büchse füllt annähernd den ganzen Rohrquerschnitt aus. Bläst
man Luft durch das Rohr, dann ist die Geschwindigkeit der Büchse beinahe gleich der
des Luftstromes. Diese Bewegung kann mit den Grundlagen der einphasigen Rohrströ-
mung ohne große Probleme beschrieben werden [3.1]. Wie in Kapitel 2 erläutert wurde,
ist die pneumatische Schüttgutförderung ungleich schwerer zu beschreiben. Das beruht
auf den zahlreichen unterschiedlichen Eigenschaften des Schüttguts und auf seinem
Verhalten im Luftstrom.

3.1.1 Schüttgutverarbeitende Industrie


In einer umfangreichen Studie untersuchten K. WEHKINC; und R. HOLZHAUER [3.2] die
Arbeitsfelder der Schüttguttechnik. Die in Bild 3.1 aufgeführten vier Gebiete, auf denen
Praxis und Wissenschaft arbeiten, beschäftigen sich zu einem gewissen Teil alle mit
pneumatischer Förderung. Aus Bild 3.2 sind die Schüttgutmengen zu entnehmen, die in
den einzelnen Industriezweigen nach [3.2 mechanisch und pneumatisch gefördert wer-
den. Dabei wurden vom Verfasser die Industriezweige rot gezeichnet, die neben mecha-
nischer Förderung auch pneumatische Förderung einsetzen. Setzt man hier die pneuma-
tische Förderung zur Hälfte an, was gemessen an den anderen Unsicherheiten vertretbar

53
Bild 3.1 Vier Arbeitsfelder der
Schüttguttechnik nach [3.2]

Bild 3.2 Mechanisch und pneumatisch


Mio. t
1 Industriezweig mit wesentlicher geförderte Schüttgutmengen in der
1 pneumatischer Förderung Bundesrepublik Deutschland im Jahre 1985.
Quelle: Statistisches Bundesamt

1 Sand, Steine, Erde, Mineralien


2 Steinkohle
3 Eisener/e
4 Chemische Grundstoffe
5 Futtermittel, Pflanzenerzeugnisse
6 Nahrungs- und Genußmittel
7 Düngemittel
8 Getreide
9 Zement, Kalk, Cups
MOn 10
11
Schlacken, Asche
NE-Erze

2 3 4 5
ml ' : " nnn - „
6 7 9 10 11 12 13 14 15
12
13
14
Braunkohle
Kali und Salz
Holz
15 NE-Abfälle

erscheint, dann wären im Jahr 1985 in der Bundesrepublik Deutschland etwa 75 Mio. t
Schüttgut pneumatisch gefördert worden. Das entspricht einem Anteil von etwa 15% an
der gesamten umgeschlagenen Schüttgutmenge von etwa 500 Mio. t.

3.1.2 Schüttgüter der pneumatischen Fördertechnik


In den meisten Industriezweigen trifft man auf pneumatische Förderanlagen. In der
VDI-Richtlinie 2329 [3.3| wurden die wesentlichen Fördergüter den Industriezweigen
zugeordnet (Tabelle 3.1). Die Liste der aufgeführten Fördergüter zeigt zwar, wo die
Fördergüter auftreten. Sie ist aber zwangsläufig unvollständig, da längst nicht alle Stoffe
aufgeführt sind. Außerdem ändern die Schüttgüter ihr Förderverhalten mit vielen der in

54
Abschnitt 3.2.2 angegebenen Eigenschaften, wie z. B. dem Korndurchmesser, der Korn-
form, der Korngrößenverteilung, der Gutfeuchte, der Guttemperatur u. a.
So ist eigentlich die Anzahl der Fördergüter fast unbegrenzt. Vom Verhalten her lassen
sich bestimmt 10 000 verschiedene Fördergüter angeben. Die Hersteller von pneumati-
schen Förderanlagen führen in ihren Schüttgutlabors mehrere tausend Fördergutproben
zur Schüttgutuntersuchung und als Beleg für ausgeführte Förderanlagen.

3.2 Schüttguteigenschaften
Mit der Einführung der Pool-Palette bis 1000 kg Traglast ist es bei der mechanischen
Stückgutförderung gelungen, alle Guteigenschaften auf eine, nämlich die Palettenab-
messung, zurückzuführen. Das ist bei der Schüttgutförderung anders.

3.2.1 Allgemeine Schüttguteigenschaften


Nach Tabelle 3.2 gibt es eine Vielzahl von Schüttguteigenschaften. Die hier aufgeführten
und nach Kriterien geordneten Guteigenschaften sind zwangsläufig nicht vollständig,
und einige Eigenschaften sind so geartet, daß sie je nach Herstellung variieren oder sich
unter Einfluß der Atmosphäre und der Zeit ändern. Das mag der Grund dafür sein, daß
es bis heute nicht gelungen ist, eine jederzeit abrufbare Datenbank für Schüttgüter zu
erstellen [3.2]. Ein Vorschlag für eine Klassifizierung der Schüttguteigenschaften ist in
FEM 2581 enthalten [3.4]. Außerdem gibt es zweifellos viel nicht veröffentlichtes Spezi-
alwissen der Hersteller und Betreiber von schüttguttechnischen Anlagen.

Tabelle 3.1 Die Fördergüter in den einzelnen Industriezweigen nach [3.3]

Industriezweig Fördergüter

Aluminiumindustrie Tonerde, Aluminiumhydroxid


Brauereien Gerste, Malz, Grünmalz, Malzkcime
Chemische Industrie Nitrate, Phosphate, Ruß
Futtermittel Schrote, Fischmehl, Expeller
Getreide Weizen, Gerste, Mais, Reis
Holzindustrie Sägespäne, Sägemehl, Hackschnitzel
Papierindustrie Zellstoff, Kaolin
Kunststof (Industrie Granulate, Pulver, Zuschlagstoffe
Mineralindustrie Oxide, Salze, Kohlenstaub
Mühlenindustrie Mehle, Grieße, Nachprodukte
Nahrungsmittelindustrie Milchpulver, Kaffee, Kakao Zucker, Stärke
Ölindustrie Sojabohnen, Raps, Kopra
Zemcntindustrie Zement, Rohmehl

55
3.2.2 Wesentliche Schüttguteigenschaften für die pneumatische Förderung
Aus Tabelle 3.2 wurden einige für die Förderung wesentlichen Guteigenschaften ent-
nommen und in Tabelle 3.3 mit Bemerkungen zur pneumatischen Förderung versehen.
Diese Bemerkungen beruhen auf vielen Erfahrungen und sind selbstverständlich subjek-
tiv. Man sollte sie nicht losgelöst voneinander betrachten. Es empfiehlt sich, von einem
Förderverfahren abzusehen, wenn sich mehrere Nachteile häufen [3.5].

Tabelle 3.2 Die Fördergüter in den einzelnen Industriezweigen nach [3.3]

Kriterium Eigenschaft

Schüttdichte
Raumdichte
Höh Iran man teil
Verdichtung
Ko rn d u rch messe r
Korn form
Korngrößenverteilung
Fliels'verhaltcn Innere Reihung
Kohäsion
Wandreibung
Adhäsion
Schüttwinkel
Kornharte
Bruchkornbildung
Verschleiß
Dynamik Elastizitätsmodul
Stoßfaktor
Strömung Sinkgeschwindigkeit
Widerstandsbeiwert cw
Druckverlustbeiwert xs
Luftgeschwindigkeit bei Flugforderung
Gutmassenstrom
Fluidisierbarkeit
Lufthaltevermögen
Temperatur Guttemperatur
Brennbarkeit
Explosionsdruck
Explosionsdruckanstieg
Feuchtigkeit Gutfeuchtigkeit
hygroskopische Eigenschaft
Klebrigkeit
Sorptionsisotherme
Umwelt Geruchsbelästigung
Verderblichkeit
Staubentwicklung
Giftigkeit

56
Tabelle 3.3 Folgerungen aus Tabelle 3.2 für die pneumatische Förderung
Eigenschaften des Förderguts Bemerkung zur pneumatischen Förderung
Schüttdichte — bestimmt Bauart und Größe der Schleusen.
Raurndichte — Der Druckverlust nimmt mit steigender Raumdichte zu.
Höh l räum an teil — Bei zu geringem Hohlraumanteil ist keine Pfropfenförcle-
rung möglich.
Korndurchmesser — Bei körnigem Fördergut (</s > l rnm) nimmt der Druck-
verlust mit dem Korndurchmesser etwas ab [3.8J.
— Sehr feine Fördergüter backen manchmal im glatten
Rohr an.
Korn form — Güter mit Kugel- oder Zylinderform lassen sich in allen
Förderzuständen gut fördern.
— Faserige und plättchenförmige Kornform ist für Pfrop-
fenförderung nicht geeignet.
Korngrößenverteilung — Weites Kornspektrum ist für Pfropfenförderung nicht ge-
eignet.
Wandreibung — Zunehmende Wandreibung erschwert die Pfropfenförde-
rung und bringt größeren Druckverlust bei Flugförde-
rung
Kohäsion, Adhäsion Kohäsive und adhäsivc Fördergüter lassen sich oft nur mit
speziellen Verfahren fördern.
Korn h arte — Bei größerer Kornhärte (ab Mohs-Härte 3 bis 4) kein
Einsatz von Zellenradschleusen.
Bruch kornbildung — wird weitgehend bei Pfropfenförderung vermieden.
Sinkgeschwindigkeit — Bei körnigem Fördergut kein wesentlicher Einfluß auf die
Förderung.
Druckverlustbeiwert - siehe Kapitel 4.
Fluidisierbarkeit, Lufthalte- — Beide ermöglichen die schonende, wirtschaftliche Fließ-
vermögen fördernng.
Brennbarkeit — Staubförmige, explosible Fördergüter werden oft unter
Schutzgas gefördert.

Nach Tabelle 3.3 nehmen die Probleme bei kleinen Luftgeschwindigkeiten im Bereich
der sogenannten Langsamförderung zu. Deswegen sind die Anlagenbauer längst dazu
übergegangen, vor der Auslegung einer pneumatischen Langsamförderanlage für ein
neues Fördergut Förderversuche an einer Laboranlage durchzuführen. Das erhöht nicht
nur die Sicherheit der eigenen Auslegung, sondern ist auch demonstrativ für den späte-
ren Betreiber der Anlage und verkaufsfördernd für den Hersteller.

57
3.3 Messung, Registrierung und Beispiele von
Schüttguteigenschaften
Für die Messung der Schüttguteigenschaften wurden zahlreiche Meisgeräte entwickelt,
die in einem Schüttguttabor vorhanden sein sollten. Einige davon, die jedoch für die
pneumatische Förderung noch nicht ausreichen, enthält FEM 2481 [3.6].
Nachdem man früher die Guteigenschaften m Ordnern und Lochkarten registriert
hat, ist der moderne Stand eine bis auf weiteres firmeneigene Schüttgut-Datenbank. Die
Werte dieser Datenbank können innerhalb einer Firma für jeden Anlagenplaner abruf-
bar sein. Bei entsprechender Pflege der Datenbank kann er alle Daten auf dem neuesten
Stand erhalten und bei seiner Planung und Auslegung berücksichtigen.
Die Messungen der Schüttguteigenschaften nach Tabelle 3.2 werden hier vorge-
stellt.

3.3.1 Gewicht des Schüttguts


Die Schüttdichte ist nach VDI-Richtlinie 2031 [3.7] die Masse der Raumeinheit des
locker in einen Behalter geschütteten Gutes. Als Behälter werwendet man gewöhnlich
ein Meßglas mit 0,5 bis l d m ' Inhalt. Die Schüttdichteo s s ist dann gleich der Masse des
Inhalts, dividiert durch sein Volumen. Durch Einrütteln des Schüttguts erhält man die
Rütteldichte ^SR^ die je nach Schüttgut bis zu 30% größer als die Schüttdichte sein
kann.
Nach VDI-Richtlinie 2031 ist die Raumdichte die Masse der Raumeinheit eines Gutes,
einschließlich der offenen und geschlossenen Poren. Demgegenüber berücksichtigt die
Scheindichte nur die Masse der Raumeinheit einschließlich der geschlossenen Poren.
Beide sind gleich, wenn das Schüttgut keine offenen Poren hat, was meistens vernachläs-
sigt werden kann. In [3.7J werden Luft- und Flüssigkeitspyknometer beschrieben, mit
denen die Raum- bzw. Scheindichte gemessen werden kann. Dabei wird die Verdrän-
gung von Luft oder Flüssigkeit erfaßt.
Der Hohlraumanteil i// ist eine Funktion der Schüttdichte und der Raumdichte

Er hängt von der Geometrie der Schüttung und von der Kornform ab. Horizontal und
vertikal parallel geschichtete Kugelebenen haben nach Bild 3.3a einen Hohlraumanteil
von i// = 47,7%, wenn eine Kugelebene parallel zur anderen liegt. Dieser geht bei dich-
tester Kugelpackung im Raum auf y/ — 35,8% zurück. Der Wert ist jedoch bei gleichem
Kugeldurchmesser nicht realisierbar, da beim Haufwerk gewöhnlich manche Plätze
nicht durch ein Korn belegt sind. Der Verfasser [3.8] hat an 11 kugeligen und zylindri-
schen Schüttgütern mit Korndurchmessern zwischen l und 8 mm Hohlraumanteile
zwischen 40 und 48% gemessen. Beim feinen Korn der staubförmigen Schüttgüter liegt
dieser Anteil bisweilen wesentlich höher.
Gewöhnlich kann dicht eingelagertes Schüttgut vor allem durch Vibration, weniger
durch Druck verdichtet werden. Das führt zur sogenannten Rütteldichte. Es wird |edoch

58
Bild 3.3
Der Hohlraumanteil bei
Kugelschüttungen 1< = 1- - = 0,477

a) parallel geschichtete
a)
Kugelschüttung
b) dichteste Kugelschüttung
in der Ebene
c) dichteste Kugelschüttung f 1/3 '/> = 1 = 0,395
im Raum 3\3
b)

'/' = 1 - : - 0,358
2V6
c)

daraufhingewiesen [3.9], daß gewisse feinkörnige Pulver bis zu 300% verdichtbar sind.
Diese Verdichtung beruht vor allem auf der Verdrängung von angelagerter Luft. Nach
Tabelle 3.3 ist dieses Lufthaltevermögen eine Voraussetzung für die Fließförderung nach
Abschnitt 2.2.7.

3.3.2 Maße des Schüttguts


Der Korndurchmesser hat für die Verfahrenstechnik eine noch größere Bedeutung als für
die pneumatische Förderung. Dennoch nimmt der Korndurchmesser auf viele Förder-
verfahren wesentlichen Einfluß (s. Tabelle 3.3).
Es empfiehlt sich folgende Unterteilung der Schüttgüter nach dem Korndurchmesser

0 bis 0,5 mm pulverförmig oder staubförmig,


0,1 bis l mm grießig,
l bis 10 mm körnig,
10 bis 100 mm grobkörnig,
über 100 mm stückig.
Diese Grenzen sind selbstverständlich fließend.

Es gibt nur wenige Schüttgüter, bei denen jedes Korn nach Durchmesser und Kornform
exakt gleich ist wie das andere. Die meisten Schüttgüter haben eine Kornverteilung (Bild
3.4), die z.B. als Siebkennlinie (hier für gekörnten Branntkalk) gemessen wird. Bei der
Messung verwendet man einen Siebsatz mit von unten nach oben zunehmender Ma-
schenweite. Eine Probe von etwa 100 g des Schüttguts wird auf das oberste, grobe
Prüfsieb geschüttet. Beim Absieben durch die nach unten feiner werdenden Siebcinsätze
wird als Summe der Anteil gemessen, der noch durch ein Sieb hindurchgeht. Dieser
Anteil wird in % über der Maschenweite und damit über dem Korndurchmesser des
Siebes aufgetragen.

59
S*
/

/
60
i*m /
O)
| 40 /

'
20 /
£ /

d s s o = 2,14
-± ^
0,1 0,16 0,25 0,4 0,63 1 1.6 2,5 4 6,3mm1
Korndurchmesser

Bild 3.4 Aufnahme der Siebkennlinie von


gekörntem Branntkalk

FN,n Bild 3.5


Bestimmung des Winkels der inneren
a
Reibung nach A. JENIKE f3.11]

' , b h Ring
c Scherfläche
-c d Grundplatte
^ </>, effektiver Winkel der inneren Reibung
^ T, Kohä^ions^pannung
A Endpunkt der Flielsortc

Normalspannung a

60
Eine steile Siebkennlinie kennzeichnet ein Schüttgut mit fast gleichem Korndurchmes-
ser. Dagegen hat ein Schüttgut mit großem Grob- und Feinanteil eine flache Siebkennli-
nie. Der mittlere Korndurchmesser d$$o wird als Schnittpunkt der Ordinate 50% mit der
Siebkennlinie auf der Abszisse abgelesen. So ist der mittlere Korndurchmesser des ge-
körnten Branntkalks nach Bild 3.4:
c/sso = d^ = 2,14 mm.
Prüfsiebe werden für Trockensiebung in geometrischer Stufung der Maschenweite ab
0,025 mm geliefert. Für die meisten Messungen an pneumatischen Fördergütern reicht
dieser minimale Korndurchmesser aus; denn andere Guteigenschaften sind für die pneu-
matische Förderung wesentlicher als das Wissen über den Korndurchmesser von Feinst-
stäuben. Auf anderen Fachgebieten werden folgende Korngrößenmeßgeräte für feine
Stäube eingesetzt [3.10]:
D Luftstrahlsiebung ab 0,030 mm Korngröße
D Naßsiebung ab 0,005 mm Korngröße
D Schwerkraft-Sedimentationswaage ab 0,001 mm Korngröße
D Fliehkraft-Sedimentationswaage 0,0001 bis 0,001 mm Korngröße

3.3.3 Fließverhalten der Schüttung


3.3.3.1 Innere Reibung und Kohäsion
In der Schüttgutmechanik wird die Reibung zwischen Schüttgut und Schüttgut (innere
Reibung) und zwischen Schüttgut und Wand (Wandreibung) mit der Scherzelle nach
JENIKE 3 . 1 1 ] gemessen. Die Scherzelle (Bild 3.5) besteht aus einem festen, unten ge-
schlossenen Zylinder und aus einem horizontal beweglichen, oben aufgesetzten, offenen
Zylinder gleichen Durchmessers. Auf das Schüttgut in der Scherzelle wird über einen
Deckel durch eine Normalkraft eine Druckspannung n aufgebracht. Dann wird mit der
horizontalen Scherkraft FSK die Scherspannung T auf die Trennfläche zwischen den
Zylindern so weit gesteigert, bis der obere Zylinder beginnt, sich gegen den unteren zu
verschieben.
Andere Autoren haben diese Scherzelle durch Drehung beider Teile zur Rotations-
scherzelle weiterentwickelt. Sie hat den Vorteil eines unendlichen Scherwegs.
Die Kurve T (a), bei der die einzelnen mit einer bestimmten Vorspannung verfestigten
Proben zu fließen beginnen, nennt man den Fließort [3.12]. Dieser hat einen Endpunkt
A. Eine Gerade durch A und den Ursprung schließt mit der Abszisse den effektiven
Winkel der inneren Reibung (pt ein. Über <pe läßt sich in einem Silo z.B. die Vertikalspan-
nung in die Horizontalspannung, die auf die Silowand wirkt, umrechnen.
In Bild 3.5 verläuft der Fließort nicht durch den Ursprung, d.h., ohne Normalspan-
nung fängt das Fließen erst bei einer gewissen Scherspannung rc an. Diese Restscher-
spannung ist die Kohäsion. Sie ist ein Maß für die «Verbackung» bestimmter Schüttgü-
ter. So hat beispielsweise ein Schneeball, der aus dem Schüttgut Schnee durch Druck
erzeugt wurde, eine große Kohäsion. Ohne Kohäsion würde er nach Aufbringen der
Normalspannung wie Kunststoffgranulat wieder zusammenfallen.

61
Bild 3.6 Einteilung der Schüttgüter nach
L PESCHEL[3.13]
a) frei fließende Schüttgüter
h) kohäsive Schüttgüter,
1 ohne Zeitverfestigung
2 mit Zeitverfestigung
c) fluidisierbare Schüttgüter,
1 belüftet
2 entlüftet
3 entlüftet, kohäsiv

1. PESCHL [3.l3] teilt basierend auf der Schertheorie die Schüttgüter in drei Typen (Bild
3.6) mit unterschiedlichen Fließorten ein. Obwohl diese Einteilung bis heute nicht ge-
normt ist, ist sie hilfreich für das Verständnis des Verhaltens mancher Schüttgüter bei der
pneumatischen Förderung.
Das Verhalten a) haben die meisten körnigen Schüttgüter, wie Kunststoffgranulat und
Getreide, und viele grießige Pulver im Bereich von 0,1 bis l mm Korndurchmesser. Diese
Schüttgüter sind nicht kohäsiv und können ohne Normalkraft keine Scherkraft aufneh-
men. Sie fließen deswegen auch durch Bunker mit flachen Auslaufkonen aus. Dieses
Verhalten ist neben anderen Eigenschaften die Voraussetzung für eine Pfropfenförde-
rung.
Das Verhalten b) wird bevorzugt bei Schüttgütern mit kleinem Korndurchmesser
(unter d$ = 0,1 mm) beobachtet. Mehrere mögliche Kohäsionskräfte (elektrostatische
Kräfte, Massenanziehungskräfte, Oberflächenkräfte, Verkleben u.a.) wirken sich bei

62
kleinem Korndurchmesser besonders stark aus. Diese Eigenschaften nehmen mit der
Zeit, der Feuchtigkeit und der Temperatur zu [3.13].
Das Verhalten c) bezieht sich auf fluidisierbare, staubförmige Schüttgüter. Durch die
Auflockerung bei Luftdurchströmung (s. Abschnitt 3.3.5.3) verlieren diese Schüttgüter
den Kontakt zwischen Korn und Korn. In diesem fluidisierten Zustand verhalten sie sich
wie Wasser (Kurve c l ) . Nach Aussetzen der Fluidisierung nehmen diese Schüttgüter das
Verhalten b) an. Es gibt Schüttgüter (z.B. gewisse Pasten-PVC-Pulver), die in Bild 3.6c
zwar den Schritt von Kurve l zu Kurve 2 und 3 machen, jedoch nicht umgekehrt. Wenn
man diese Schüttgüter in ein Silo einlagert, muß man das Silo durch einen porösen Boden
während des Lagerns in gewissen Zeitabständen belüften. Fällt die Belüftung für einige
Stunden aus, dann fließt das Schüttgut nicht mehr ab. Es ist nur noch mechanisch aus
dem Silo auszutragen.

3.3.3.2 Wandreibung und Adhäsion

Ersetzt man in Bild 3.5 den Grundrahmen d durch eine ebene Platte aus dem Wandma-
terial (Bild 3.7), dann kann man den Winkel der Wandreibungmessen. Dabei trägt man
wiederum die Scherspannung i über der Normalspannung a auf. Auch hier erhält man
sogenannte Wandfließorte. Der Winkel, den die Gerade durch den Ursprung und den
Wandfließort mit der Abszisse bildet, ist der Winkel der Wandreibung ^> x - Dabei ist tan
(p\ gleich dem Reibungsbeiwert, wenn ein Korn auf der Wand zu gleiten beginnt.

[P

Normalspannung a

Bild 3.7 Bestimmung des Wandreibungswinkels (p\ Winkel der Wandreibung


T A Adhäsionsspannung

63
Bild 3.8 Wandscherspannung als Funktion
dcr Zcit nach
Adhäsionsspannung l3-9!

Wandscherspannung

Zeit

Ähnlich wie bei der inneren Reibung unterscheidet man bei der Wandreibung Schütt-
güter, die ohne Normalspannung keine Wandschubspannung oder Scherspannung über-
tragen und solche, die eine Scherspannung TA als Adhäsionsspannung ohne Normal-
spannung aufnehmen können. Wirft man z. B. einen Schneeball an die Wand, bleibt dort
ein kegelförmiger Rest hängen. Dieser überträgt zumindest sein Eigengewicht in der
Scherebene Schüttgut/Wand durch die dem Schüttgut Schnee eigene Adhäsionsspan-
nung.
H. HOPPEund P. LÜBBKHUSEN [3.9] haben die Wandschubspannung bei Schüttgütern
über der Zeit gemessen (Bild 3.8). Dabei haben sie festgestellt, daß während der Sche-
rung zunächst ein Maximum an Schubspannung durchlaufen wird. Danach stellt sich
ein konstanter Wert für die Wandschubspannung ein. Die Differenz zwischen beiden
Schubspannungen ist gleich der Adhäsion.

3.3.3.3 Schüttwinkel
Der Schüttwinkel oder Böschungswinkel ist keine wissenschaftliche Größe, obgleich er
für den Anlagenbau durchaus wichtig ist. Rieselfähige Schüttgüter nach Bild 3.6a bilden
mit der Waagerechten nach Messungen des Verfassers [3.81 je nach Schüttgut einen
Schüttwinkel von 25° bis 3.5°. Nicht rieselfähige Schüttgüter nach Bild 3.6b haben beim
Einlagern selten einen Schüttwinkel über 45°. Dennoch beträgt bei diesen Schüttgütern
oder bei solchen, die sich ineinander verzahnen (z. B. Zichorieschnitzel) beim Auslagern
bisweilen der Schüttwinkel 90° oder mehr. Dagegen haben Schüttgüter nach Bild 3.6,
Kurve cl, beim Einlagern und beim Auslagern mit Belüftung einen Schüttwinkel von
annähernd 0°. Ohne Belüftung kann der Schüttwinkel alle Werte zwischen 0° und 90°
annehmen, je nachdem ob man sich auf einer der Kurven cl, c2 oder c3 befindet.

3.3.4 Kornhärte und Verschleiß


Die hohe Luftgeschwindigkeit, insbesondere bei der pneumatischen Flugförderung, be-
ansprucht das Fördergut und die Förderanlage. Der Verschleiß ist abhängig von der
Härte des Korns. Zur Bezeichnung der Härte eines Stoffes verwendet man auch heute

64
noch die bereits im Jahre 1832 von F. MOHS aufgestellte Härteskala. Danach ist die
Härte eines Kristalls das Maß des Widerstandes, den er je nach Fläche und Richtung der
mechanischen Verletzung seiner Oberflächenschichtung entgegensetzt. Auf diese Weise
kann man den weicheren Stoff mit dem härteren ritzen.
F. MOHS teilt die Stoffe in 10 Klassen ein. Der weichste Stoff in der Klasse l ist
Talkum, der härteste mit der Klasse 10 ist Diamant. In Tabelle 3.4 sind die Härten von
einigen Stoffen angegeben. Sie wurden aus [3.14] entnommen und ergänzt. Dabei wur-
den die Ausgangsstoffe der einzelnen Klassen hervorgehoben.

Tabelle 3.4 Beispiele zur Kornhärte nach Mohs


Feststoff Härte Feststoff Härte
Wachs 0,02 Eisen
Graphit 0,5-1,0 4,0-5,0
Glas 4,5-6,5
Talkum 1,0
Kieselgur 1,0-1,5 Apatit 5,0
Asphalt 1,5 Rufs 5,0
Blei 1,5 Asbest 5,0
Stahl 5,0-8,0
Gips 2,0 Chromit 5,5
Fingernagel 2,0
Kaustische Soda 2,0 Feldspat 6,0
Kalkhydrat 2,0-3,0 Eisenoxid 6,0
Schwefel 2,0 Lava (Tuff) 6,0
Sah (NaCl) 2,0 Magncsiumoxid 5,0-6,5
Zinn 2,0 Pyrit 6,5
Zink 2,0 I itandioxid 6,5
Anthrazit 22
Silber 2,5 Quarz 7,0
Borax 2,5 Zirkon 7,0
Kaolin 2,5 Beryll 7,0
Kupfer 2,5
Aluminium 2,0-3,0 Topas 8,0
Basalt 8,0
Kalkspat 3,0 Granat 8,2
Kalkstein 3,0-4,0 3,0
Bauxit 3,0 Korund 9,0
Glimmer 3,0 Wolframkarbid 9,2
Kunststoffe (PVC) Titankarbid 9,4
Barit 3,3 Siliziumkarbid 9,4
Messing 3,0-4,0 Borkarbid 9,5
Dolomit 3,5-4,0 Diamant 10
Flußspat 4,0
Zinkoxid 4,5
gebrannter Kalk 2,0-4,0

65
Bei der pneumatischen Förderung wachst natürlich der Verschleiß der Anlage mit
zunehmender Harte des Förderguts. So werden Guteinschleusungen mit Zellenrad-
schleuscn bei Kornhärten über etwa 4 gewöhnlich vermieden, da das im Gehäuse
drehende Zellenrad im Fördergut zu sehr verschleißt. Dagegen trifft man viele Förderun-
gen mit Druckgefäßeinschleusiing von wesentlich härteren Schüttgütern (z.B. Quarz-
sand mit Härte 7) an; denn beim Druckgefäß bewegt sich kein drehendes Teil im
Fördergut.
Dennoch darf man die Zahlen in Tabelle 3.4 nicht isoliert verwenden, da häufig
wenige Prozent harter Stoffe m weicheren eingelagert sind. So mußte der Verfasser nach
einem Jahr Laufzeit die Rohrkrümmereiner pneumatischen Förderanlage für Sägespäne
auswechseln. Sie waren wohl deswegen durchgeschlissen, weil die Sägespäne aus den
Schreinereien verunreinigt waren. Das kann beispielsweise durch Schmirgelabrieb (Ko-
rund) verursacht worden sein. Ähnliche Erfahrungen wurden mit dem besonders harten
Siliziumkarbid (Härte 9,4) bei der pneumatischen Schlackefördemng gemacht. Für
diese pneumatischen Förderanlagen werden ganze Förderleitungen mit Schmelzbasalt
ausgekleidet.
Grundlegende Versuche zum Verschleiß beim Auftreften von Körnern mit höherer
Geschwindigkeit führte H. UETZ durch [3.15]. Fr unterscheidet zwischen Gleitstrahl,
Schrägstrahl und Prallstrahl, je nachdem oh das Korn mit einem Winkel von 0°, 0° bis
90° oder 90° auf die Feststoffoberfläche auftrifft. Der Verschleiß herkömmlicher, insbe-
sondere harter Werkstoffe, wie z.B. Stahl, ist bei großer Energiekonzentration am
größten. Das ist unter folgenden Bedingungen der Kali:
D Prallverschleiß,
U großes Korn,
D hohe Korngeschwindigkeit,
I] große Kornhärte.
Dabei ergibt sich eine elastisch-plastische Verformung. Ändern sich diese Werte in Rich-
tung auf Gleitverschleiß (kleines Korn, geringe Korngeschwindigkeit und weiches
Korn), dann nimmt die Stoßintensität ab und die Verformung geht in den elastischen,
verschleißlosen Zustand über.
Gegen Prallverschleiß wurde mit Frfolg als Werkstoff zäh-elastischer Gummi einge-
setzt, durch den die stark beanspruchte Zone von der Werkstoffoberfläche in größere
Tiefen verlagert wird.
Die Strahlgeschwindigkeit geht bei gummi-elastischen Werkstoffen nach [3.15] mit
der Gutgeschwindigkeit hoch 2 und bei harten und spröden Werkstoffen hoch 3 oder
mehr in den Verschleiß ein. Der Verfasser [3.16] hat bei der pneumatischen Förderung
von getrocknetem Mais eine Zunahme des Bruchkorns mit der 4. Potenz der Luftge-
schwindigkeit gemessen.
In Bild 3.9 ist die Siebkennlinie von gcperltem Ruß vor und nach einer Flugförderung
nach Messungen von [3.9] aufgetragen. Daraus ist ersichtlich, daß bereits nach einmali-
ger Förderung der Bruchkornanteil wesentlich zunimmt. Die in vielen Industriezweigen
unerwünschte Bruchkornbildung bei Flugförderung hat wesentlich zur Entwicklung der
Langsamförderverfahren beigetragen (s. Kapitel 5).

66
C» xo C
1
Bild 3,9

*•
Kornverteilung von
^
perliertem Ruß ^N
a) vor der Förderung
5 x a\

o o o o o^ c
O)
b) nach Flugfördernng,

Siebrückstand
bX
60 m Förderweg, \ X

.&.
6 Rohrkrümmer
x
N,

^\
I\i
^^
o
0 0,2 0,4 0,6 0,8 mm 1,0
Korngröße *•

3.3.5 Strömungstechnische Eigenschaften des Förderguts

Diese Eigenschaften kennzeichnen das Verhalten des Förderguts (Schüttguts) in ruhen-


der und bewegter Luft. Die Grundlagen hierzu wurden in Abschnitt 2.1 behandelt.

3.3.5.1 Schwebegeschwindigkeit und Widerstandsbeiwert der Kornumströmung

Die Schwebegeschwindigkeit oder Sinkgeschwindigkeit wurde für ein Polyethylengra-


nulatkorn in Abschnitt 2.1.4 nach Gl. 2.4 errechnet. Gewöhnlich besteht das Fördergut
nicht aus gleich großen Körnern, sondern es hat eine Kornverteilung nach Bild 3.4.
Außerdem ist die Schwebegeschwindigkeit eines Korns in den einzelnen Anströmrich-
tungen unterschiedlich, wenn das Korn keine Kugelform hat. Wenn sich das Korn dann
im Luftstrom dreht, was bei der pneumatischen Förderung ständig der Fall ist, ändert
sich damit die Schwebegeschwindigkeit fortwährend.
Um diese Einflüsse zu erfassen, hat G. ACKERMANN [3.17| einen Schwebestand ähn-
lich Bild 3.10 gebaut. Dort wird in einem lotrechten Glasrohr der nach oben geförderte
Anteil einer Gutprobe von etwa 100 g in Abhängigkeit von der aufwärts gerichteten
Luftgeschwindigkeit gemessen. Je stärker die Kornform von der kugeligen Form ab-
weicht, desto mehr tanzt das Einzelkorn im Steigrohr.

Bild 3.10 Schwebestand zur Messung der


Schwcbekennlinie eines Förderguts
a Aufgabegefäß mit Sicbboden
b konisches Steigrohr
c zylindrisches Steigrohr als Sichtrohr
d Zyklonabscheider
e Abscheidegcfäß
f Handdrossel
g Saugventilator

67
4 6 8 10 14 m/s 16
Schwebegeschwindigkeit v^ -

cennlinien nach 3.8 Korndurchmcsscr Korndichtc


Js in rnm Qs in kg/m 1

a Hornschotenklee 1,14 1420


b Sommerraps 1,92 1140
c Weizen 4,0 1380
d Winterwicken 3,44 1390
e Bitterlupinen 6,1 1340
f Ackerbohnen 8,1 1390
g feines Polystyrol 1,02 1070
h mittleres Polystyrol 1,27 1070
i grobes Polystyrol 2,7 1070
k Glaskugeln 1,14 2990
1 Stahlkugeln 1,08 7850

g 10°

102 103 10
Reynoldszahl Res = v^^dj r *-
Bild 3.12 Widcrstandsbeiwerte c\v von körni-
gen Fördergütern als Funktion der Reynolds-
zahl Re s bei Schwebegeschwindigkeit (Förder-
güter wie bei Bild 3.11)
Gemessene Schwehekennlinien von 11 Fördergütern zeigt Bild 3.11 nach Messungen
von [3.8]. Die Schwebekennlinien verlaufen ähnlich wie die Siebkennlinie nach Bild 3.4.
Für dieselben Fördergüter wurde der Widerstandsbeiwert nach Gl. 2.4 bei der Schwebe-
geschwindigkeit «sdi ermittelt und in Bild 3.12 dargestellt. Daraus geht hervor, daß alle
körnigen Fördergüter bei der pneumatischen Flugförderung im wesentlichen im Bereich
des Newtonschen Gesetzes, cw = konst. liegen. Die Widerstandsbeiwerte sind größer als
die der Kugel (c\v = 0,44), jedoch kleiner als die des axial angeströmten Zylinders mit
längengleichem Durchmesser (cw = 0,91). Kugelige Körner, wie Winterwicken, haben
einen kleineren Beiwert als elliptische (Weizen) oder zylindrische (Polystyrol).

3.3.5.2 Druckverlustbeiwert und Luftgeschwindigkeit bei Flugförderung


Der Druckverlustbeiwert bei Gutförderung und die zur Förderung nötige Luftgeschwin-
digkeit sind die wesentlichen Werte für die Auslegung einer pneumatischen Flugförder-
anlage. Der heutige Stand des Wissens erlaubt es nicht, den Widerstandsbeiwert im
Labor zu bestimmen und auf die Produktionsanlage zu übertragen. Neben der bisher
gesammelten Erfahrung ist der Anlagenbauer weiterhin auf die Nachmessungen an
ausgeführten Anlagen angewiesen.
Da man bei der Erfassung der Druckverlustbeiwerte heute weltweit noch nicht ein-
heitlich vorgeht, wird an dieser Stelle auf eine Beschreibung dieser Förderguteigenschaf-
ten verzichtet und auf Kapitel 5, Berechnung von pneumatischen Förderanlagen,
verwiesen.

3.3.5.3 Fluidisierbarkeit und Lufthaltevermögen


In Abschnitt 2.1.6 wurden die Grundlagen des Fließbetts angesprochen (s. Bild 2.11).
Der fluidisierte Zustand ist nach Bild 3.6c in Kurve l der Zustand, bei dem die Körner
des Schüttguts keine mechanische Reibungsschtibspannung übertragen. Dadurch ver-
hält sich das fluidisierte Schüttgut wie eine Flüssigkeit.
Da nicht vorauszusehen ist, ob ein Schüttgut beim Durchblasen von Luft gleichmäßig
fluidisiert wird und die Luft nicht in Kanälen durch das Schüttgut strömt, sollte ein
sogenannter Fluidisierungs-Prüfstand (Bild 3.13) in jedem Schüttgutlabor vorhanden

Bild 3.13 Fluidisierungsprüfstand


a Drosselventil
b Gebläse
c Fluidisierungstopf, etwa 200 mm 0
d poröser Boden
e Schüttgutsäule
f Druckmesser, z. B. Wasser-U-Rohr
sein. Damit lassen sich Fluidisierungskennlinien ähnlich Bild 2.11 aufnehmen. Viele
Fluidisierungskennlinien sind auch in der Literatur verfügbar [3.18], Infolge der Fülle
der Guteigenschaften (s. Tabelle 3.2) ist jedoch zu überprüfen, ob die verfügbaren Meß-
werte übertragbar sind.
Für die pneumatische Förderung ist neben der Eluidisierbarkeit eines Schüttguts auch
das Lufthaltevermögen wichtig. Hält sich die Luft im Fördergut, auch wenn dasselbe im
Rohrkrümmer einer Zentrifugalkraft ausgesetzt ist, dann bleibt der flüssigkeitsähnliche
Zustand während der ganzen Förderung erhalten. Dadurch ergibt sich der besonders
günstige Zustand der Fließförderung nach Bild 2.16.

3.3.6 Guteigenschaften mit Auswirkung auf Gutqualität und Umwelt


3.3.6.1 Einfluß auf die Gutqualität
Bei der Auslegung einer pneumatischen Förderung muß darauf geachtet werden, daß der
Wert des Förderguts durch die Förderung nicht gemindert wird. Dabei sind folgende,
zum Teil bereits aufgeführten Guteigenschaften zu überprüfen:
D Bruchkorn und Gutabrieb,
H Guttemperatur,
D Brennbarkeit,
G Gutfeuchte,
D hygroskopische Guteigenschaften.
Es gibt viele Maßnahmen, mit denen man erreichen kann, daß diese Eigenschaften sich
nicht negativ verändern.

3.3.6.2 Umweltbelastung
Auch die Umwelt wird durch eine pneumatische Förderung beansprucht. Dahingehend
wirken folgende Guteigenschaften:
D Gefahr der Staubexplosion,
D Verderblichkeit des Förderguts,
D Geruchsbelästigung,
D Giftigkeit des Förderguts,
D Staubentwicklung,
D Lärmentwicklung,
a) durch das Gebläse,
b) durch die Gutströmung in der Förderleitung.
Zur Verhinderung von Staubexplosionen gibt es einschlägige Vorschriften. Detaillierte
Stoffwerte zum Explosionsdruck und Explosionsdruckanstieg liegen vor [3.19|. Auf
diesem Spezialgebiet gibt es bereits eine Insellösung zur allgemeinen Schüttgutdatei, In
der TA Luft [3.20] ist das gesetzlich geforderte Vorgehen zum Schutz der Atmosphäre in
Deutschland auf einem hohen Niveau festgelegt.

70
3.4 Fördermittel

In Kapitel 2 wurde zur Vereinfachung der Beschreibung die pneumatische Förderung auf
eine Förderung mit Luft eingeschränkt. Grundsätzlich ist jedoch jedes Medium in gas-
förmigem Zustand als Fördermittel für die pneumatische Förderung geeignet. Dabei
sind allerdings gewisse Voraussetzungen zu beachten.

3.4.1 Folgerungen aus dem Gasgesetz

Die Fördermittel oder Fluide für die pneumatische Förderung sind Gase, die auch in der
Atmosphäre vorkommen. Es sind nahezu ideale Gase, deren Verhalten die thermische
Zustandsgleichung beschreibt:

X
£>L ~ '
Daraus folgt für die Dichte des Gases:

(Gl. 3.2)
R, • T
Dabei versteht man unter der individuellen Gaskonstante R, die Energie, die l kg eines
Gases je Grad Temperaturerhöhung bei konstant bleibendem Druck nach außen abge-
ben kann [3.21]. Aus Gl. 3.2 geht hervor, daß sich die Gasdichte sowohl mit der
Temperatur als auch mit dem Druck ändert.
Bei den Zustandsänderungen des Fördermittels in einer pneumatischen Förderanlage
trifft in den meisten Fällen die isotherme Zustandsänderung zu. Sind die Temperaturen
von Fördergut und Fördermittel unterschiedlich, stellt sich kurz nach der Einschleusung
als Mischungstemperatur annähernd die Temperatur des Förderguts in der Förderlei-
tung ein; denn der Gutmassenstrom ist im allgemeinen eine Größenordnung höher als
der Luftmassenstrom. Diese Temperatur hält sich meistens auch ohne Wärmeisolierung
bis zur Gutabscheidung, weil das Fördergut eine hohe gespeicherte Wärme hat.
Anders verhält sich der Druck in der Förderleitung. Nach den Ausführungen in Kapi-
tel 2 nimmt dieser stetig längs der Förderleitung ab. So kann man bei isothermer
Rohrströmung davon ausgehen, daß die Luftdichte oder Gasdichte Q\ nach Gl. 3.2
proportional dem absoluten Druck in der Förderleitung ist. Diese Gasdichte geht wie-
derum m den dynamischen Druck nach Gl. 2.1 linear ein. Wie in Kapitel 4 noch gezeigt
wird, liegt der dynamische Druck der Berechnung von pneumatischen Förderanlagen
zugrunde.

3.4.2 Verwendete Fördermittel und ihre Eigenschaften

In Tabelle 3.5 sind die bei der pneumatischen Förderung eingesetzten Fördermittel oder
Fluide und ihre Eigenschaften zusammengestellt. Einige Werte wurden aus [3.21 und
3.22] entnommen. Es sind nur vier Fördermittel aufgeführt, was nicht ausschließt, daß
auch andere Gase gelegentlich als Fördermittel eingesetzt werden. So hat der Verfasser

71
Tabelle 3.5 Die Fördermittel (Fluide) und ihre Eigenschaften

Fördermittel Luft Stickstoff Kohlendi- Argon


oxid

N, co. Ar
individuelle Gas-
konstante R
j 287 296,8 188,9 209,2
kg - K
Dichte in Normat- liL 1,225 1,185 1,873 1,691
mosphäre m3
Gasfeuchte vor- M nein ja/nein nein
handen
oxidierend ja nein nein nein
reduzierend nein nein nein nein
Anteil in der At- Vol.- % 100 78,08 0,03 0,9.!
mosphäre

mptriirur: 288,15 K - 15 °C
•uclc: 1,01325 bar

z.B. eine Förderanlage mit Helium als Fördermittel für den Reaktorbau ausgelegt.
Schätzungsweise wird bei über 95% der pneumatischen Förderanlagen Luft als Förder-
mittel eingesetzt. Deswegen soll auf dieses Fördermittel in Abschnitt 3.4.3 besonders
eingegangen werden.
Der Einsatz anderer Fördermittel als Luft erfolgt in der Industrie stets unter besonde-
ren Anlässen, da jedes andere Fördermittel teurer als Luft ist. Die Gründe zu dieser
Maßnahme beruhen auf den Eigenschaften des Schüttguts und nicht speziell der Förde-
rung. Beispiele hierzu sind in Tabelle 3.6 aufgeführt und wurden in [3.23] vorgetra-
gen.

Tabelle 3.6 Beispiele für den Einsatz anderer Fördermittel als Luft (Schutzgasüberlagerung)

Fördergut Fördermittel Ursache Bemerkung

Kohlenstaub Kohlendioxid Staubexplosion Braunkohle explosi-


bel bei mehr als S",>
Sauerstoff
Methylzelhilosc' Stickstoff Staubexplosion
Polyethylenpulver Stickstoff Gasexplosion Ethylenreste im
Fördergut
Polypropylen pul vor Stickstoff Gasexplosion Propylenreste im
Fördergut
Polyester-Granulat Stickstoff Oxidation des bei höherer Tempe-
ratur des Förderguts
in Faseranlagen
Polyamid-Granulat Stickstoff üxidation des bei höherer Tempe-
ratur des Förderguts
in Faseranlagen
Magnesium-Pulver Argon Staubexplosion hochexplosibel

72
Um mit dem Schutzgas wirtschaftlich umzugchen, werden solche Anlagen als «Um-
luftanlagen» ausgeführt. Dabei wird das Fördermittel im geschlossenen Kreislauf theo-
retisch beliebig oft zur Förderung verwendet [3.24]. Besonders zu beachten sind hierbei
die Gasmengenschwankungen bei Druck- und Volumenänderungen in der Anlage. Hier-
für setzt man bisweilen einen Speicherballon ein (s. Beispiel in Abschnitt 10.2).

3.4.3 Dichte des Fördermittcls Luft


Die Erdatmosphäre besteht aus einem als Luft bezeichneten Gemisch verschiedener
Gase. Neben den in Tabelle 3.5 aufgeführten Anteilen enthält Luft noch 20,95% Sauer-
stoff [3.21], der der Anlaß für die Schutzgasüberlagerungen nach Tabelle 3.6 ist.
Für die trockene Luft wurde ein Normzustand mit folgenden Werten festgelegt:
Normtemperatur TN = 288,15 K = 15 °C,
Normdruck pN = 1,01325 bar.
Damit erhält man für die Normdichte der Luft nach Gl. 3.2

V = 1,225 kg/m' (Gl.3.3)



Diese Luftdichte ändert sich mit der Temperatur, der Luftfeuchte und dem Luftdruck.
Aufgrund der Erdanziehung nimmt die Luftdichte in der Atmosphäre mit steigender,
geodätischer Höhe ab.

3.4.3.1 Einfluß von Temperatur und Luftfeuchte


In Bild 3.14 wurde die Luftdichte in Abhängigkeit von der Temperatur bei trockener und
100% feuchter Luft nach [3.21] aufgetragen. Daraus ist ersichtlich, daß die Normdichte
bei normalen Betriebsbedingungen zwischen 10 °C und 30 °C nur etwa 5% um den Wert
von gl = 1,2 kg/m' schwankt. Eine Schwankung von etwa 10% kann beim Betrieb einer
pneumatischen Förderanlage im Rahmen der allgemeinen Auslegungsgenauigkeit zuge-
lassen werden.

3.4.3.2 Einfluß des Barometerstandes


In Bild 3.15 wurde die Luftdichte trockener Luft in Abhängigkeit vom Atmosphären-
druck (Barometerstand) bei verschiedenen Lufttemperaturen aufgetragen. Daraus folgt,
daß auch bei extremen Bedingungen (Temperatur 30 °C, Luftdruck 950 mbar) die zu-
grunde gelegte Luftdichte QI = 1,2 kg/m' nur 9% unterschritten wird. Somit ist der
Wettereinfluß auf den Betrieb einer pneumatischen Förderanlage ebenfalls zu vernach-
lässigen. Dem Verfasser ist auch kein Fall bekannt, wo der Betrieb einer pneumatischen
Förderanlage durch Witterungseinflüsse nicht mehr aufrecht erhalten werden konnte.

73
1 ,-J
Bfld3.14
Abhängigkeit der
kg Luftdichte von
m3 ^ Lufttemperatur und
Luftfeuchte bei
Normdruck 1,01325 bar
14 \

13 \
Normdichte \ tro ckene Luft
___ LN

\
1 9
l \<-
l S
Luf mit 10 O'Xj'' <\
rela liver F suchte

V\

\
10
Ü
-30 -10 0 10 15 30 C 50
Lufttemperatur T +•

Bild 3.15
Abhängigkeit der Dichte
trockener Luft vom Druck
und von der Tempcrauir
0C in der Atmosphäre

10"C

20°C S

30"C «

950
3.4.3.3 Einfluß der geodätischen Höhe
In Bild 3.16 ist die Luftdichte über der geodätischen Höhe bei Normzustand (15 °C,
1,01325 bar) aufgetragen. Für isotherme Luftschichtung gilt dabei nach [3.211:
(G13 4)
BL-tor.-tfJT '
Aus Bild 3.16 geht die jedem Bergsteiger bekannte Abnahme von Luftdruck und Luft-
dichte mit der Höhe hervor. Läßt man hier wiederum eine Abnahme der Luftdichte von
10% zu, Dann ist die geringere Luftdichte bereits ab etwa 900 m geodätischer Höhe zu
berücksichtigen. Das erfolgt in Kapitel 4, indem man die Luftgeschwindigkeit erhöht,
um nach Gl. 2.1 den gleichen dynamischen Druck wie bei der Höhe z = 0 m zu erhalten.
Diese Forderung ist durch die Beobachtung nachgewiesen, daß z. B. eine pneumatische
Saugförderanlage in 2000 m Höhe in den Anden nicht auf den garantierten Gutmassen-
strom kam.

Bild 3.16 1,3


Luftdichte in Abhängigkeit
von der geodätischen Höhe kg
nach [3.21], wenn auf m.
Meereshöhe Normzustand
h. >cht
1,2

1,1

o
1,0

0,9

0,8
500 1000 1500 2000 2500 3000 m 3500

geodätische Höhe z »•

75
Sollten sich viele Einflüsse auf die Luftdichte häufen, sei empfohlen, die Luftdichte
nach Abschnitt 3.4.3 nachzurechnen und hei Bedarf die später noch festzulegende Luft-
geschwindigkeit für die Förderanlage neu zu bestimmen.

3.4.4 Kondensatausfall bei feuchter Luft


Der Einfluß der Luftfeuchte auf die Luftdichte ist nach Abschnitt 3.4.3.1 bei der pneu-
matischen Förderung im bedeutend, wenn das Wasser als Wasserdampf in der Luft gelöst
ist. Das aus der Förderluft in Form von Tropfen ausfallende oder kondensierende Wasser
hat jedoch viele unangenehme Begleiterscheinungen:
D Die Wasserabscheider laufen über, wenn sie das Wasser nicht automatisch abfüh-
ren.
D Luftleitungen füllen sich an den tiefsten Stellen mit Wasser.
D Stahlrohre rosten.
Ü Im Winter friert das kondensierte Wasser in den Freileitungen ein.
D Armaturen vereisen.
D Das Fördergut wird verunreinigt.
Deswegen empfiehlt es sich, insbesondere bei Druckluft zu überprüfen, oh der soge-
nannte Taupunkt an gewissen Stellen der Förderanlage unterschritten wird. Das ist das
Kriterium für den Ausfall von Kondenswasser. K.-H. KONKA [3.25] gibt eine Abände-
rung des /7-x-Diagramms für Druckluft an, nach dem die abgeschiedene Wassermenge
aus der feuchten Luft ermittelt werden k a n n (Bild 3.17).
Bild 3.17 enthält eine Beziehung zwischen der absoluten Luftfeuchte .vt, der relativen
Luftfeuchte (0, den Temperaturen T| und T± sowie den Drücken p\ = \ bar und pi,
jeweils vor und nach der Zustandsanderung. Dabei ist der Ausgangszustand gewöhnlich
der Atmosphärenzustand. Dieser ist auf der linken Seite des Diagramms aufgetragen.
Die rechte Seite enthält den Zustand nach der Druckerhöhung durch den Verdichter.
Längs der Linien konstanter Temperatur T auf der rechten Seite ist die relative Luft-
feuchte = 100%. Der starke Abfall der Kurven Ti = konst. mit steigendem Druck
äußert sich in der Tatsache, daß die Fähigkeit der Luft, Wasser aufzunehmen, umgekehrt
proportional zum absoluten Druck ist. Das soll an einem Beispiel erläutert werden:
Atmosphärische Luft mit einer Temperatur T] = 20 °C und einer relativen Luftfeuchte
(p = 60% soll auf 6 bar absolut verdichtet werden. Dabei ist der Kondensatanfall zu
überprüfen.
Aus Bild 3.17 ist ersichtlich, daß die gegebene Luft eine absolute Feuchte von .x, = 11
g/m' hat. Bei der Verdichtung auf 6 bar muß die Luft eine Temperatur von 43 °C
erreichen, wenn kein Wasser ausfallen soll. Kühlt die Luft w r ieder ab auf T2 = 20 °C bei
p2 — 6 bar, kann sie nur noch xt = 3 g/m1 Wasser aufnehmen, bezogen auf den Atmo-
sphärenzustand. Es fallen also A.rt — 11 — 3 — 8 g Wasser je m' Luft aus. Bei einer
pneumatischen Förderanlage, die 1000 mVh Luft benötigt, würden in jeder Stunde S kg
Wasser anfallen, die abgeleitet werden müssen. Das ist etwa ein 200-1,iter-Faß voll Was-
ser pro Tag.

76
Bild 3.17 Atmosphärendruck •»< >-*• Überdruck
Ermittlung des Ausfalls 40 / /
g/m3 \J
von Kondenswasser aus //, '/ \ \
30 1 s
Druckluft nach [3.25]
20
relative

l/l
Luftfeuchte < /\ \\
\

15 Q

sy
m
oX
\ \ \
-MK /—;L- \
-
_\ ?\
10 V
\
8 J^ / ^ \
\
\ \
0\ r
^
6 ////
'/// /^ \
\
\
\
/ /// 1 \ \ \

t 3 ./ / / 1 \
s.
\
\ \
\ \
vT
// \
15 1
« 2
\
1/
:

S1 1' 17 \
\\
\
\ \

1 0,8 / \ \
\ \
° 0,6
n
ra
0,5 ' \ •

•-.s
0,4 1 \
\ \
0,3

0,2 1
l Sätti'gungs- \^
temperatur T2 ^
<
\
0,1
20 0 20 40°C60 1 1,5 2 3 4 5 6 bar 10
Lijfttemperatur T, »• absoluter Luftdruck p2 >•

Ein derartiger Wasseranfall hat mit den eingangs aufgeführten Begleiterscheinungen


schon zu mancher Funktionsstörung beim Einsatz von Druckluft geführt. In den Indu-
strieländern der gemäßigten Zone, z.B. in Europa, ist die absolute Luftfeuchte in
geheizten Räumen gewöhnlich höher als im Freien. Hier hat es sich bewährt, die Luft
zum Betreiben einer pneumatischen Förderanlage aus dem Freien anzusaugen.

77
Berechnung von pneumatischen
Förderanlagen

4.1 Allgemeines
Aufbauend auf den zweifellos lückenhaften Grundlagen der Kapitel 2 und 3 soll in
Kapitel 4 eine Anweisung zur Ermittlung aller Daten einer pneumatischen Förderanlage
vorgestellt werden.

4.1.1 Ziele des Berechnungsverfahrens


Die Forschung an Universitäten und Hochschulen ist a priori nicht zweckgebunden.
Dennoch erwartet die Öffentlichkeit, daß die Erkenntnisse aus jahrelanger Forschung
dem Staat, der Gesellschaft und der Industrie einen Nutzen bringen. Dieser Nutzen stellt
sich je nach Schwierigkeit des Problems oft erst nach Jahren und Jahrzehnten ein. So
baut die heute umgesetzte Technik auf der Forschung früherer Zeiten auf.
Am Beginn der Entwicklung eines Projekts steht die Grundlagenforschung. Dabei gilt
es, neben den grundlegenden Zusammenhängen, viele Details in Theorie und Experi-
ment zu untersuchen. Am Ende der Bearbeitung des Gesamtprojekts «Pneumatische
Förderung» erwartet die Industrie eine Anleitung zur Auslegung einer pneumatischen
Förderanlage, es sei denn die Zeit ist so weit vorangeschritten, daß die einzelnen Firmen
sich selber helfen mußten, um ihre Anlagen auszulegen. Eine Anleitung dafür ist ein
Berechnungsverfahren. Die Aufgabe des Berechnungsverfahrens besteht darin, mitzutei-
len, wie aus den gegebenen Daten alle für den Bau einer pneumatischen Förderanlage
erforderlichen Werte gefunden werden können.
In Tabelle 4.1 sind die gegebenen Werte einer pneumatischen Förderanlage den ge-
suchten gegenübergestellt. Dabei wurde wieder Luft als Fördermittel vorausgesetzt. Wie
später noch gezeigt wird, umfaßt ein Berechnungsverfahren das Wissen über erforder-
liche Luftgeschwindigkeiten und eventuelle Widerstandsbeiwerte. Im Zentrum der Be-
rechnung einer pneumatischen Förderanlage steht stets die Beziehung zwischen Rohr-
durchmesser und Druckverlust. Aus beiden folgt der Luftvolumenstrom und die
Gebläseleistung. Damit kann das Gebläse ausgewählt werden. Mit dem Gutmassen-
strom läßt sich die Schleuse bestimmen, und aus dem Luftvolumenstrom folgt mit den
Staubeigenschaften die Auslegung des Filters.
Die Entscheidung über die Wahl des Rohrdurchmessers, nach der mit dem Berech-
nungsverfahren der Druckverlust ermittelt wird, ist keine rein technische Entscheidung.
Ein großer Rohrdurchmesser führt bei geringem Druckverlust zu hohen Anlage- und
Betriebskosten. Dagegen sind die Anlage- und Betriebskosten bei kleinem Rohrdurch-

79
Bild 4. l
Gesamtkosten einer pneu-
matischen Förderanlage in
Abhängigkeit von der Wahl des
Rohrdurchmcsscrs
A Betriebskosten,
h Anlagekosten,
c Rcgrclskosten,
d Gesamtkosten

Rohrdurchmesser

messer gewöhnlich niedriger, und der Druckverlust wird höher. Das Risiko, daß der
Geblasedruck nicht ausreicht, wird mit abnehmendem Rohrdurchmesser größer. Arbei-
tet nun eine Anlage nicht zufriedenstellend, weil der Rohrdurchmesser zu klein gewählt
wurde, dann können sprunghaft Regreßkosten bis hin zu Folgekosten, z.B. durch Pro-
duktionsausfall, entstehen. So ist die Auslegung einer pneumatischen Förderanlage stets
ein Zusammenspiel zwischen dem Verkaufsinteresse und der Minimierung des Risi-
kos.
In Bild 4. l wurde der prinzipielle Verlauf der Kosten über dem Rohrdurchmesser bei
einem garantierten Gutmassenstrom aufgetragen. Entsprechend den Unsicherheiten der
Berechnung und des Betriebes sind die Kurven mit Bandbreiten versehen. Regreßkosten
(c) entstehen mit abnehmendem Rohrdurchmesser sprunghaft und haben schon man-
chen Anlagenbauer zum R u i n geführt. Die Aufgabe beim Bau einer pneumatischen
Förderanlage besteht nun darin, den Rohrdurchmesser so zu wählen, daß er über dem
Regrcßprung liegt, und zwar um den Betrag, der alle eventuellen Risiken enthält. Diese
Risiken beruhen auf

a) Sicherheit des Berechnungsverfahrens;


b) Eigenart der Anlage (Saug- oder Druckanlage, Rohrleitungsführung, Gebläse, Ein-
schleusung usw.);
c) Eigenschaften des Förderguts (s. Kapitel 3);
d) Aufgabe der pneumatischen Förderanlage im Gesamtverfahren.

Schließlich geht auch noch die Eigenart des Betreibers in die zufriedenstellende Gesamt-
funktion der pneumatischen Förderanlage ein. So kann die Wahl des Rohrdurchmessers
die Kompetenz des Projektmanagers übersteigen und zu einer firmenpolitischen Ent-
scheidungwerden; denn ein zu großer Rohrdurchmesser in Verbindung mit den höheren
Kosten kann wiederum zum Verlust des Auftrags führen.

80
Tabelle 4.1 Gegebene und gesuchte Werte zur Auslegung einer pneumatischen Förderanlage

Gegebene Werte Bez. gesuchte Werte Bez.

Fördergut Luftgeschwindigkeit u
Gutmassenstrom Qs Rohrdurchmesser d
Korndurchmesser d, Druckverlust Ap
Korn form Luftvolumenstrom V
Kornverteilung Gebläseleistung P
Korndichte £?s
Raumdichte es Gebläse
u. a. Schleuse

Fördermittel (Luft) Filter


Luftgeschwindigkeit «0
Luftdichte Qw
Förderanlage
Förderweg insgesamt M
Hub A/;
Rohrkrümmerzahl /

4.1.2 Andere Berechnungsverfahren

Die wichtigste Größe bei der Berechnung einer pneumatischen Förderanlage ist die
Ermittlung des durch die Gutförderung bedingten zusätzlichen Druckverlustes. Der
zusätzliche Druckverlust im Beharrungszustand hängt von den Eigenschaften des För-
derguts ab. Außerdem ist er eine Funktion der Förderlänge A/, des Gutmassenstroms Qs,
der Luftgeschwindigkeit i> und des Rohrdurchmessers d:

Aps = <t> ' (A/, Qs, v, d) (Gl.4.1)


Es gibt in der Literatur eine Fülle von Berechnungsverfahren, die durch die allgemein
gefaßte Gl. 4.1 beschrieben werden. 14 davon hat der Verfasser bereits im Jahre 1972
[4.1] mit Vereinfachungen für die reine Flugförderung zusammengetragen. Diese wur-
den in Tabelle 4.2 um einige neuere ergänzt. Dennoch sind die hier aufgeführten 20
Berechnungsverfahren nur ein Teil der Verfahren, nach denen die Industrie heute ihre
pneumatischen Förderanlagen auslegt.
Bei den meisten Berechnungsverfahren nach Tabelle 4.2 geht der Gutmassenstrom Qs
und der Förderweg A/ linear in den zusätzlichen Druckverlust Aps bei Gutförderung ein.
Manche enthalten die Luftgeschwindigkeit v mit verschiedenen Hochzahlen, andere
nicht. Da die optimalen Luftgeschwindigkeiten nicht allzuweit auseinander liegen, wir-
ken sich die unterschiedlichen Luftgeschwindigkeiten nicht besonders nachteilig auf den
errechneten Wert des Druckverlusts aus. So hat sich der Verfasser beim Berechnungsver-
fahren nach [4.18J ebenfalls zu einer Abhängigkeit des Druckverlusts von der Luftge-
schwindigkeit v entschlossen, nachdem er bei der Untersuchung der Grundlagen [4.16]
diese nicht generell feststellen konnte.

81
Tabelle 4.2 Näherungsgleichungen für den zusätzlichen Druckverlust bei der pneumatischen Förde-
rung nach Literaturangahen

Näherungsgleichung Autoren Literatur

A/ CASTERSTÄDT, J. [4.2]
Ap - K ' Ss ' "
LTNGEN, T., KOPPE, R. [4.3]
BAR-IH, W. [4.4]
MORIKAWA, Y. [4.5]
HARIU, O., MOLSTAD, M. [4.6]
MEHTA, N. [4.7]
1'INKUS, O. [4.8]
HlNKI.E, B. [4.9]
ROSF, H., BARNACLE, H. [4.10]
EBERT, F. [4.11]
SATHYAMURTHY, N.; RAO, M. [4.12]

Af • Qs ' a PAPAI, L. [4.13]


APS p f

VOLLHUM, K. [4.14]
SCHUCHART, P. [4.15]
SIEGEL, W. [4-18]
MüLERUS, O. [4.17]

A/ SIEGEL, W. [4.16]
A Ki' 'ji^

\p - K A
'-Ö'sM-x VOGT,E.,WHITE, R. [4.19]

A/ • yi;-"» • !,"•-- HlTCHCOCK, J., JONF.S, C. [4.20]


p r
" <''- 41
AI •£>',:•" • / . ' . ' WEBER, M. [4.21]

Schwerwiegender ist allerdings der Einfluß des Rohrdurchmessers d. Dieser geht im


Nenner bei [4.2 bis 4.12] als dritte Potenz ein, bei [4.13 bis 4.18] jedoch nur als zweite
Potenz. So würde sich beispielsweise eine Differenz von 100% ergeben, wenn man
einmal nach der ersten Gruppe und dann nach der zweiten Gruppe eine Anlage vorn
Rohrdurchmesser d — 100 mm auf d = 200 mm umrechnet. Darauf reagieren die
anlagenbauenden Finnen so, daß sie sich bei Neuanlagen möglichst nicht allzuweit von
den Erkenntnissen aus bereits gebauten Anlagen entfernen.
4.1.3 Grundlagen der Berechnung von pneumatischen Förderanlagen
4.1.3.1 Druckverlustbeiwert bei Gutförderung
Seit G. SEGLER [4.22] war die Fachwelt auf der Suche nach einem Druckverlustbeiwert ÄS
für die Gutförderung ähnlich dem Beiwert für die reine Luftströmung (s. Gl. 2.2 und Bild
2.2). W. BARTH [4.4] beschrieb den Druckverlust bei der pneumatischen Förderung
analog zur reinen Luftströmung mit folgender Gleichung:

Ap = ( ;, + / ,.;. s ) ^.^.^ (Gi.4.2)


Da der Anteil des Druckverlustbeiwerts durch die Gutförderung mit der Gutbeladung /;
multipliziert wird und die Gutbeladung nach Kapitel 2 bei Flugförderung zwischen etwa
10 und 20 liegt, ist der 2. Term in der Klammer der Gl. 4.2 der wesentlichere.
Ist man sich über die Gültigkeit von Gl. 4.2 heute im wesentlichen einig, so sind die
zahlreichen Darstellungen des Druckverlustbeiwerts /.$ in Abhängigkeit von den Ein-
flußgrößen noch nicht zu einem allgemein befriedigenden Ergebnis geführt worden. Der
Druckverlustbeiwert /s ist keine Konstante. Er hängt bei gegebenem Fördergut von den
in Tabelle 4.1 aufgeführten drei Einflußgrößen ab:
Gutmassenstrom Qs,
Luftgeschwindigkeit i;,
Rohrdurchmesser d.
Dabei ist der Einfluß der Rohrlänge A/ bereits in Gl. 4.2 erfaßt. W. BARTH [4.4] und
später E. MUSCHELKNAUTZ [4.23] und M. BOHNET [4.24] u. a. tragen den Druckverlust-
beiwert /.s über die Froudezahl

auf, mit der Gutbeladung/( als Parameter (Bild 4.2).


Die in Bild 4.2 gezeigten Kurven wurden mit Meßpunkten von G. SEGLER [4.22]
ergänzt, die zwar den Bereich etwa abdecken aber keinen eindeutigen Kurvenverlauf
erkennen lassen. Dein Verfasser war in [4.16] die Aufgabe gestellt, nachzuweisen, ob bei
Einhaltung der fünf (bzw. drei) geforderten Ähnlichkeitsbeziehungen die Abhängigkeit
/.s (Fr) eindeutig ist. Die aus den Meßwerten errechneten Druckverlustbeiwerte sind in
Bild 4.3 für die waagerechte Förderung von Polystyrolgranulaten in Rohren mit 50 und
100 mm Durchmesser aufgetragen. Hier sind alle geforderten Ähnlichkeitsbeziehungen
eingehalten. Bei der Förderung von Weizen in Rohren mit 50, 100, 200 und 400 mm
Durchmesser (Bild 4.4) sind alle Ähnlichkeitsbeziehungen bis auf das konstante Verhält-
nis dl de, verwirklicht.
Auf den ersten Blick scheinen die Meßpunkte die Forderung annähernd zu erfüllen,
nachdem man bezüglich Genauigkeit und Wiederholbarkeit bei Messungen in der
Schüttguttechnologie nicht verwöhnt ist. Dennoch hat die Auftragung /.s (Fr) in Hin-
blick auf die weitere Verwendung in einem Berechnungsverfahren sowohl Nachteile als
auch Ungenauigkeiten, die zu Fehlern führen:

83
0,02 L_

U -= 0,25

U = 1

isv.
0,01 K

U A/=16

C 10 20 30 40 5

Jd-g

Bild 4.2 Abhängigkeit des zusätzlichen Bild 4..i Abhängigkeit des zusätzlichen
Druckverlustbeiwerts /$ für waagerechte pneu- Druckvertustbeiwerts /s von der Froudezahl l-r
matische Förderung von der Froudezalil Fr bei bei der waagerechten Förderung von zwei Poly-
konstanter Gutbeiadung // nach [4.4] styrolgranulaten in Rohren mit 50 und 100 mm
Durchmesser nach Messungen von [4.16J

0,012

10 15 20 30 35 40

Froudezahl Fr =
\fd-g

S4
0,012

0,010

0,008

0,006

0,004

x:
o
S 0,002

Froudezahl Fr =

Bild 4.4 Abhängigkeit des zusätzlichen Rohren mit 50, 100, 200 und 400 mm Durch-
Druckverlustbciwcrts /s von der Froudezahl Fr messer
bei der waagerechten Förderung von Weizen in

a) Die Druckverlustbeiwerte sind im Bereich der Flugförderung nicht konstant. Im


Rohr mit großem Durchmesser liegen sie um ein Vielfaches höher als im Rohr mit
kleinem Durchmesser. Sie drängen sich im Bereich kleiner Froudezahlen zu vieldeu-
tigen /s-Werten zusammen.
b) Bei großen Froudezahlen trifft man nur auf Werte kleiner Rohrdurchmesser. Hier
scheinen die Werte aufgrund der Auftragung näher beieinander zu liegen. Sie differie-
ren jedoch auch bis zum Faktor 2, was für eine genaue Berechnung zu viel ist.
c) Mit dem Druck ändert sich auch die Luftdichte und die Luftgeschwindigkeit längs
der Förderleitung, was nach dem Vorschlag von W. BARTH nicht berücksichtigt wird.
E. MUSCHELKNAUTZ [4.25] schlägt zwar eine Berücksichtigung der Luftdichte vor.
Bei nicht konstantem Beiwert /.$ erschwert das allerdings die praktische Erfassung in
einem Berechnungsverfahren und dessen Überschaubarkeit.
d) Ein Nachteil, der theoretisch nicht nachvollziehbar ist, ist zweifellos auch die Tatsa-
che, daß sich die Kurven konstanten Rohrdurchmessers im Bereich kleiner Froude-
zahlen schneiden. Das deutet darauf hin, daß vielleicht andere als die bisher
mitgeteilten Abhängigkeiten der pneumatischen Waagerechtförderung zugrunde lie-
gen.

85
Rohrdmr. Gutb elad ung u
Kurve
d 2 4 (J B 10|1£ 1416
0,08
0,05m • • 4
0,1 m v 0 O

0,07 0,2m l » A E

0,06

0,05
l

0,04 \

V- 0,2m

0,03

0,02 v
\
\ 3,

0,01
H -v

10 15
T 20
^
25
>-«t»7-

30
/ d=005m

35
k

40 45

Froudezahl Fr =
•jd-g

Bild 4.5 Zusät/lichcr Druckverlustbeiwert Ä


in Abhängigkeit von der Froudezahl Fr bei der
lotrechten Förderung von Weizen in Rohren mit
verschiedenem Durchmesser nach [4.26]

Bei der Lotrechtförderung kann J. FLATOW [4.26] mit den Ähnlichkeitsbeziehungen


nach W. BARTH eine bessere Übereinstimmung nachweisen (Bild 4.5). Im lotrechten
Rohr ist der Druckverlust durch die Gutreibung an der Rohrwand wesentlich geringer
als der Hubverlust, und dieser wird durch die Froudezahl besser erfaßt als die Reibung
im waagerechten Rohr. Eine eindeutige Kurve beschreiben bei J. FLATOW alle Punkte der
lotrechten Förderung, wenn der Druckverlustbeiwert im lotrechten Rohr auf den Rohr-
durchmesser bezogen und über der Luftgeschwindigkeit aufgetragen wird (Bild 4.6).

86
Bild 4.6 0,45
Zusätzlicher, auf den Roh rdurch-
Rohrdurchmesser Gu be adu ng/j
T m ssser
bezogener, Druckverlust- 0,4 a 1 2 4 6 8 10121416
beiwert ÄS • A/i/rf in 0,05m
Abhängigkeit von der
Luftgeschwindigkeit v
0,1 m ^7 A D O < >
bei lotrechter Förderung 0,35 0,02m •i T A U

von Weizen in Rohren


mit verschiedenem
Durchmesser nach [4.26] 0,3

'
0,25
i \

•i 0,2
•\

a
•v
0,15
0)
O)
o
0,1
V
tb
U
*
Ic ) B
0,05

5 10 15 20 25 m/s 30
Luftgeschwindigkeit v —

4.1.3.2 Auf den Rohrdurchmesser bezogener Druckverlustbeiwert


Auf der Suche nach einer günstigeren Auftragung des Druckverlustbeiwerts /s für die
waagerechte pneumatische Förderung hat der Verfasser denselben ähnlich [4.26] auf
den Rohrdurchmesser bezogen und über der Luftgeschwindigkeit aufgetragen. Um den
Beiwert dimensionslos zu machen, wurde er auf die Rohrlänge A/i = 1 m bezogen. Es
ergeben sich aus den Meßwerten von Polystyrol-Granulat und Weizen Kurvenscharen
nach Bild 4.7 und 4.8. Diese zeigen im Bereich der Flugförderung bei Luftgeschwindig-
keiten über 20 m/s konstante Werte und parallel zur X-Achse verlaufende Kurven. Es
lassen sich für die Ausführungen in den Abschnitten 4.2 bis 4.4 konstante Widerstands-
beiwerte bei Flugförderung angeben, und der Druckverlust kann bei allen Rohrdurch-
messern, Gutbeladungen und Drücken über der Rohrlänge integriert werden.

87
Rohrdmr. 3ut bei ädung u
Kurve
d 2 4 6 8 10
0.10
50mm «
• •
100mm A D o O D
0,08 200mm A

400mm T
\ \

D
0,06

0,04 •v \
\o
\
c\

D
0,02
r~»—
--- $B£
-T--

0
() 5 10 15 20 25 30 m/s 4
Luftgeschwindigkeit v

Bild 4.7 Bezogener Druckverlustbeiwert / s • Bild 4.8 Be/.ogener Druckverlustbeiwert As •


A/,/J in Abhängigkeit von der Luftgeschwin- A/i/d in Abhängigkeit von der Luftgeschwin-
digkeit t> bei der pneumatischen Förderung von digkeit u bei der pneumatischen Förderung von
Polystyrolgranulat in waagerechten Rohren Weizen in waagerechten Rohren nach Messun-
nach Messungen von [4.16] gen von [4.16]

0,16,-

0,12

0,08

0,04
100
-400
200

10 20
Luftgeschwindigkeit v

«s,s
Bild 4.9
Luftzustand in der Förderleitung

OLI
"1
4
P,

4.1.3.3 Grundgleichungen zum Zustand in der Förderleitung


Bei der pneumatischen Förderung gilt wie bei der reinen Luftströmung die Kontinuitäts-
gleichung, die nach Bild 4.9 aussagt, daß der Luftmassenstrom im Querschnitt l gleich
dem im Querschnitt 2 ist:

Q... = Qu
K K
Jl J2
01.1 ' - 4 7 - «I • »l = 01.2 ' 4 ' OJ ' "2

0L1 - d f - O j = 01.2 - ^ - U 2 (Gl.4.3)

Ist der Rohrdurchmesser konstant, d.h. d\ = d±, dann wird aus Gl. 4.3:

0i.i ' "i = 012 ' «2 (Cil. 4.4)


Nach Abschnitt 3.4.1 soll der Zustandsänderung in der Förderleitung die Isotherme
zugrunde gelegt werden. Damit folgt aus Gl. 3.2:

(Gl.4.5)
0L2 P2

Mit Gl. 4.4 erhält man daraus für die Luftgeschwindigkeiten bei konstantem Rohr-
durchmesser:

^- = -£L (Gl. 4.6}


"i Pi
Das heißt, mit abnehmendem Druck, was längs allen Förderleitungen der Fall ist, nimmt
die Luftgeschwindigkeit proportional zum Verhältnis der absoluten Drücke zu. Diese
Geschwindigkeitszunahme ist allerdings unerwünscht, da sie den Energieverbrauch,
den Fördergutverschleiß und den Anlagenverschleiß erhöht. Deswegen erweitert man
den Rohrdurchmesser an gewissen Stellen längs der Förderleitung. So läßt sich die Ge-
schwindigkeitserhöhung in gewissem Maße verringern.
Ist für die Flugförderung bei Atmosphärenzustand eine Mindestluftgeschwindigkeit
erforderlich, dann kann dieselbe bei höherem Druck etwas geringer sein, da die Luft bei
der dadurch bedingten höheren Dichte «besser trägt». So ist auch die Schwebegeschwin-
digkeit bei größerer Luftdichte geringer. Es hat sich bewährt, bei anderer als der
Normdichte der Luft einen minimal erforderlichen dynamischen Druck nach Gl. 2.1 der
pneumatischen Förderung zugrunde zu legen. Herrscht beispielsweise in einer Förderan-

89
läge der Absolutdruck 4 bar, dann kann mit den Gl. 4.5 und 2.1 die Luftgeschwindigkeit
auf die Hälfte gegenüber dem Atmosphärendruck von l bar abgesenkt werden. Bei
gleichem dynamischen Druck wird dann das Korn im Luftstom mit der gleichen Kraft
angeströmt.
Wird der Rohrdurchmesser nach Bild 4.9 von d\ auf d± erweitert, dann gilt mit der
Forderung des minimalen oder gleichen dynamischen Drucks:

L-.oj (Gl.4.7)

Aus den Gl. 4.3, 4.5 und 4.7 erhält man dann die Doppelgleichung für die Festlegung der
Zustande in der Förderleitung:

P' = I^-Y = i^-Y (Gl.4.8)


Pi \»i l Ui /
Gl. 4.8 nimmt grundlegend auf die pneumatische Förderung Einfluß. Aus Gl. 4.8 folgen
zwei Maßnahmen:
a) Wenn p± der Druck am Fnde einer pneumatischen Förderanlage ist (z.B. der Atmo-
sphärendruck in der Druckanlage), dann kann die Luftgeschwindigkeit beim höhe-
ren Druck p] am Anfang um einen Faktor gleich der Wurzel aus dem Druckverhältnis
p2/p\ vermindert werden.
b) Bei der Abstufung des Rohrdurchmessers von d\ auf di müssen sich die Drücke/?, zu
pi wie die Rohrdurchmesser d± zu d-\ hoch 4 verhalten.
Gl. 4.8 ist eigentlich eine Ungleichung, die aus dem minimal erforderlichen dynamischen
Druck folgt. Die Förderung bleibt selbstverständlich aufrecht erhalten, wenn der dyna-
mische Druck größer als der minimal erforderliche ist. Bei konstantem Rohrdurchmes-
ser herrscht stets am Beginn der Förderung der kleinste dynamische Druck. Dieser
n i m m t mit dem Anstieg der Luftgeschwindigkeit längs der Förderleitung zu, denn die
zunehmende Luftgeschwindigkeit geht nach Gl. 2.1 in den dynamischen Druck quadra-
tisch und die abnehmende Luftdichte nur linear ein. Das ist auch der Grund, warum die
Verstopfung der nicht abgestuften Förderleitung gewöhnlich am Punkt der Finschleu-
sung beginnt.
4.2 Berechnung von pneumatischen Förderanlagen ohne
Berücksichtigung der Kompressibilität der Luft
4.2.1 Allgemeines
In Abschnitt 4.1.3.3 wurde darauf hingewiesen, daß die Luftgeschwindigkeit längs der
Förderleitung proportional zum absoluten Druck in der Förderleitung steigt. Umgekehrt
proportional ändert sich die Luftdichte. Damit nimmt nach Gl. 4.2 der auf die Rohr-
länge bezogene Druckverlust längs des Förderwegs zu. In den Näherungsgleichungen
nach Tabelle 4.2 wird diese Zustandsänderung meistens nicht berücksichtigt, indem der
Druckverlust so ermittelt wird, als wäre die Luft inkompressibel. Manche Anlagenbauer
berechnen eine pneumatische Förderanlage abschnittsweise inkompressibel, indem sie
die Fördcrleitung in Abschnitte aufteilen, in denen die Druckänderung nur gering ist.
Das ist beim Einsatz eines Rechners möglich, erschwert jedoch den Überblick des Sach-
bearbeiters, der nach Abschnitt 4.1.1 einen guten Überblick benötigt, um die richtige
Entscheidung zu treffen.
In Hinblick auf die durch das Fördergut bedingten Rechenunsicherheiten kann man
bei einer Druckerhöhung bis zu etwa 10% (oder maximal 15%) die Kompressibilität der
Luft bei der Berechnung des Druckverlustes vernachlässigen. Das sind bei Atmosphä-
rendruck 100 mbar. Diese Grenze umfaßt den Druckbereich der relativ einfachen
pneumatischen Förderanlagen mit Druckluftversorgung durch einen einstufigen Radial-
ventilator. Rechnet man mit Mittelwerten für die Luftgeschwindigkeit, dann läßt sich
auch noch eine pneumatische Förderung im unteren Druckbereich der Drehkolbengeb-
läse (bis etwa Ap = 500 mbar) bei Vernachlässigung der Kompressibilität der Luft
berechnen. Pneumatische Förderanlagen im oberen Druckbereich der Drehkolbengeb-
läse oder solche mit Verdichtern (einstufig bis 3 bar Druckdifferenz) sollten jedoch mit
Berücksichtigung der Kompressibilität der Förderluft ausgelegt werden.

4.2.2 Luftgeschwindigkeit
Die wirtschaftliche Luftgeschwindigkeit, bezogen auf Atmosphärendruck, liegt bei
Flugförderung in der Nähe des Druckverlustminimums (s. Zustandsdiagramm, Bild
2.13). Nach Abschnitt 2.5.1 ist ein sicherer Betriebspunkt für eine pneumatische Förder-
anlage jedoch auch abhängig von der Druckluftversorgung. So konnte beispielsweise
durch den Einsatz einer Lavaidüse mit absolut senkrechter Kennlinie (s. Abschnitt 6.6.4)
die minimale Luftgeschwindigkeit um 40% gegenüber dem Gebläsebetrieb vermindert
werden.
Dennoch ist es hilfreich, für übliche Flugförderungen mit Gebläse eine Luftgeschwin-
digkeit als Empfehlung anzugeben. Diese kann selbstverständlich unter Berücksichti-
gung ähnlicher Gegebenheiten für andere Fördergüter interpoliert werden. Die vom
Verfasser in den vergangenen 20 Jahren zusammengetragenen Werte für über 50 Förder-
güter in Tabelle 4.3 wurden alle an ausgeführten pneumatischen Flugförderanlagen
gemessen.

91
Tabelle 4.3 Die wesentlichen Schüttgutdaten für pneumatische Flugförderung, /.usammcngestellt
vom Verfasser

Fördergut l/s yss A • A/,


d
mm kg/m ' kg/m' m/s 1
Ackcrhohnen 8,1 1390 830 23-27 0,04
Aktivkohle i 1860 340 20-23 0,06
Bentonit 0,04 2680 720 25-27 0,1
Bitterlupinen 6,1 1340 830 23-27 0,04
Gerste 4,0 1420 690 20-25 0,04
Glaskugeln 1,14 2990 1780 22-27 0,06
Glimmer, gebrannt 2 2520 100 18-22 0,03
Glimmer, roh 0,93 2550 830 25-30 0,09
Grünmalz 4,5 1320 400 23-27 0,06
Hafer 3,4 1340 510 22-25 0,04
Hol/lamellen 100x50x4 720 500 23-27 0,08
Holzspane 50 x 20 x 1 470 150-400 22-25 0,04
Holzwolle 200 x 3 x 3 470 20 20-25 0,04
Hornschotenklee 1,1 1420 830 22-25 0,04
Kartoffclflocki-n lOx lOx 1 1200 300 20-23 0,04
Kraftfutter 0,86 1370 540 22-25 0,06
Mais, feucht 8,7 1250 680 22-27 0,06
Mais, trocken 7,7 1300 680 22-25 0,04
Maisgriel^ 0,75 1440 650 23-25 0,06
Maismehl 0,19 1400 460 23-25 0,1
Makroion granulär 3,2 1230 670 22-25 0,04
Malz V 1370 540 20-22 0,04
Malzschrot 0,7 1480 400 22-25 0,06
Methylzeliulose 0,35 1230 370 22-25 0,06
Natriumbikarbonat 0,063 2700 1070 22-25 0,1
Papphülsen 100x20 970 50 18-20 0,04
Phenolharz 0,65 1380 520 20-25 0,06
Polyethylengranulat 3,5 1070 500 20-25 0,04
Polyethylenpulver 0,25 1070 450 20-25 0,1
Polyesterehips 6x4x2 1400 700 23-27 0,06
Polypropylengranulat 3,5 1000 500 20-25 0,04
Polypropylenpulver 0,22 1000 570 20-25 0,1
Polystyrolgranulat 2," 1070 600 20-25 0,04
PVCNPulver 0,2 1320 570 20-25 0,1
Reis -i ~ 1620 800 20-25 0,06
Reishülsen 2,5 1280 105 18-20 0,04
Roggen 3,0 1180 620 22-25 0,04
Sagemehl 0,7 470 190 20-25 0,04
Seifennudeln 20 x 5 1100 600 23-27 0,08
Sojabohnen 6,3 1270 690 22-25 0,04
Sommerraps 1,9 1140 680 20-25 0,04
Stahlkugeln 1,08 7850 4420 25-35 0,12
Steinsalz 1,6 2190 1200 22-27 0,08
Stvroporkugeln 3,5 84 29 10-20 0,04
Trockentreber 0,96 680 260 20-22 0,04

92
Fördergut 4 «s oss "o /s • A/i
d
mm kg/m' kg/m! m/s 1
Weißsenf 2,1 1190 700 20-25 0,04
Weizen 3,9 1380 730 22-27 0,04
Weizenklcie 1,0 1470 300 20-25 0,06
Weizenmehl 0,09 1470 540 18-23 0,08
Weizennachmehl 0,15 1470 370 20-25 0,06
Winterwicken 3,4 1390 820 22-25 0,04
Zellulosepulver 0,04 1380 230 20-25 0,04
Zement 0,05 3100 1420 20-25 0,18
Zementrohmehl 0,05 3100 960 20-25 0,15
Zichorie 25 1320 300 23-27 0,06
Zinkoxid 0,1 4850 2000 25-30 0,15
Zucker 0,52 1610 860 20-25 0,08

df, Korndurchmesser
£js Korndichte
yss Schüttdichte
DO erforderliche Luftgeschwindigkeit in der Förderleitung
hei QIO = 1,2 kg/m'
(die hohen Werte gelten für große, die niederen für kleine
Rohrdurchmesser)
/LS
' * auf den Rohrdurchmesser bezogener Druckverlustbeiwert

Der angegebene Luftgeschwindigkeitsbereich bezieht sich auf den Durchmesser der


Förderleitung. Dabei gilt die kleinere Luftgeschwindigkeit für kleine Rohrdurchmesser,
z.B. d = 50 mm, und die größere Luftgeschwindigkeit für große Rohrdurchmesser, z. B.
d = 400 mm. Es sind jedoch nicht alle Rohrdurchmesser mit Meßergebnissen belegt. So
sollte man beispielsweise nicht jedes schwere Pulver bei diesen Luftgeschwindigkeiten in
Rohren bis zu 400 mm Rohrdurchmesser fördern.
Die Luftgeschwindigkeiten in Tabelle 4.3 liegen ziemlich nahe beieinander. Keines-
wegs nimmt die erforderliche Luftgeschwindigkeit mit der Froudezahl zu, wo der
vierfache Rohrdurchmesser bereits zur doppelten Luftgeschwindigkeit führen würde.
Der Einfluß des Korndurchmessers und der Korndichte ist ebenfalls nur tendentiell
feststellbar.

4.2.3 Druckvcrlust

Der Druckverlust A.p bei der pneumatischen Förderung setzt sich aus sechs Einzeldruck-
verlusten zusammen. Davon werden zwei durch die reine Luftströmung und vier durch
das Fördergut verursacht.

93
4.2.3.1 Luftreibungsverlust

Dieser Druckverlust wird so definiert, daß er gleich ist wie der Druckverlust bei reiner
Luftströmung. Sollte er sich bei der Gut-Luft-Strömung ändern, was übrigens schwer
nachweisbar ist, dann soll diese Änderung im Gutreibungsverlust enthalten sein, da
letzterer ein zusätzlicher Druckverlust ist.
Es gilt Gl. 2.2:
A/ Qi (Gl. 4.9)
d 2
Wie in Abschnitt 2.1.2 erläutert wurde, kann für die meisten Förderungen mit hinrei-
chender Genauigkeit

/-i = 0,02 gesetzt werden.


Ebenso gilt dann mit Berücksichtigung von Abschnitt 3.4.3 für die Luftdichte:

0io = 1,2 kg/m3

4.2.3.2 Lufteinzel widerstände

Die Lufteinzelwiderstände werden mit folgender Gleichung erfaßt:

Apw=Ef--^'»2 (GL4 10)


-
Hierbei sind ^ und u die örtliche Luftdichte und die örtliche Luftgeschwindigkeit. C ist
der Widerstandsbeiwert für einen Einzelwiderstand. Als Einzelwiderstände können auf-
treten:

a) Querschnittsveränderungen,
b) Rohrkrümmer,
c) Düsen,
d) Abscheider,
e) Zyklone,
f) Filter.

Es hat sich als sinnvoll erwiesen, den Druckverlust in der Förderleitung und den in der
Luftleitung separat zu errechnen. Deswegen sollen die Widerstände c bis f nicht in
diesem Kapitel behandelt werden. In einer ordentlich verlegten Förderleitung treten
Querschnittsveränderungen nur in Form von Erweiterungen des Rohrdurchmessers
längs der Förderleitung auf. Diese sind prozentual gering. So kann ein gewisser Druck-
rückgewinn in der Berechnung vernachlässigt werden. Schließlich haben die Rohrkrüm-
mer einen großen Krümmungsradius (s. Abschnitt 2.3.3.3). Der Verfasser hat den
zusätzlichen Druckverlust in der Luftströmung des Rohrkrümmers gegenüber dem
gleich langen geraden Rohr gemessen 14.16]. Der Krümmer mit dem Krümmungsradius
R = 300 mm und dein Rohrdurchmesser d = 50 mm hatte bei einer Luftgeschwindigkeit
von v = 30 m/s nur einen zusätzlichen Druckverlust von 0,6 mbar.

94
Daraus ist zu schließen, daß in der ordentlich verlegten Förderleitung keine Luftein-
zelwiderstände einzurechnen sind. Es ist sinnvoll, die Widerstände der Luftleitung von
eventuellen Düsen, Abscheidern, Zyklonen und Filtern separat zu ermitteln und hei der
Auswahl des Gebläses zum Druckverlust in der Förderleitung zu addieren. Hierbei kann
auf die einschlägige Literatur zurückgegriffen werden.
Schließlich sei auch die Druckdifferenz, die zum Einsaugen der Luft in die Förderan-
lage benötigt wird, vernachlässigt. Sie ist klein gegenüber dem Druckverlust in der
Förderleitung. Deswegen wird an ausgeführten Anlagen auch keine Maßnahme getrof-
fen, die kinetische Energie von Fördergut und Förderluft am Ende der Förderanlage
zurückzugewinnen.

4.2.3.3 Gutreibungsverlust
Die Erfassung des Gutreibungsverlustes soll nach Abschnitt 4. 1 .3.2 unter Berücksichti-
gung von Abschnitt 4.1.3.1 erfolgen. Es gilt damit:

In Gl. 4. 1 1 ist /.s • A/i/rf ein für die Flugförderung konstanter Druckverlustbeiwert. /.s ist
gleich dem Widerstandsbeiwert /.s nach W. BARTH (s. Gl. 4.2). Dieser ist auf den Rohr-
durchmesser d bezogen und mit der Rohrlänge A/, = l m multipliziert. Dadurch ist der
Beiwert dimensionslos. Für ein Rohr mit 100 mm Durchmesser ist /.s • A/i/rf lOmal so
groß wie die Werte /.$ nach W. BARTH und anderen. Wird die Förderlänge A/ in m
eingesetzt, dann beschreibt A//A/I die Anzahl der Meter Förderweg. Außerdem ist in Gl.
4.11 die Gutbeladung // und der dynamische Druck enthalten.
Der Verfasser hat zahlreiche Messungen an pneumatischen Förderanlagen im Tech-
nikum und vor Ort durchgeführt und daraus die in Tabelle 4.3 aufgeführten Druckver-
lustbeiwerte /.$ • fd\ld zurückgerechnet. Die über 50 Fördergüter überstreichen die ganze
Bandbreite von Korndurchmesser, Kornform, Schüttdichte und Raumdichte, so daß
Beiwerte von hier nicht aufgeführten Fördergütern durch Interpolation ermittelt werden
können. Bei stark adhäsiven und kohäsiven Schüttgütern (s. Abschnitt 3.2.2) kann
allerdings dieser Reibungsbeiwert durch Anbacken unter Druck ansteigen. Für eine
richtige Auslegung sind in diesem Fall Förderversuche im Technikum erforderlich.

4.2.3.4 Hubverlust
Der Hubverlust ist gleich dem auf den Rohrquerschnitt bezogenen Gewicht der im
lotrechten Rohr stehenden oder sich bewegenden Schüttgutsäule:

A/; 1 1 = A/; • n • — • o, -g

c
— • ü-
V

95
Der Hubverlust ist nach Messungen von J. FI.ATOW |4.26j wesentlich größer als der
Rcihungsverlust im lotrechten Rohr.
Bei den meisten pneumatischen Förderanlagen ist die lotrechte Förderung bedeutend
kürzer als die waagerechte. Setzt man zur Vereinfachung der Berechnung den Reibungs-
verlust im lotrechten Rohr gleich wie im waagerechten an, dann wird der errechnete
Druckverlust etwas (aber unwesentlich) größer als der tatsächliche. Das Berechnungs-
verfahren gewinnt an Übersichtlichkeit, indem man für A/den gesamten (d.h. waagrech-
ten und lotrechten) Förderweg einsetzt. Der Hubverlust bezieht sich dann nur auf die
Überwindung der geodätischen Höhe A/7, nicht auf die Reibung im lotrechten Rohr.
Gl. 4.12 enthält das Geschwindigkeitsverhältnis cl» der Gut- zur Luftgeschwindig-
keit. In den Bildern 2.22, 2.23 und 2.24 wurde du über der Luftgeschwindigkeit
aufgetragen. Daraus ersieht man, daß feinkörnige Fördergüter ein größeres Verhältnis
du haben als grobkörnige; denn sie bieten dem Luftstrom eine insgesamt größere An-
strömfläche. In Hinblick auf die Vereinfachung des Berechnungsverfahrens wird nun
folgende Verallgemeinerung vorgeschlagen:
staubförmiges und grießiges Fördergut
körniges Fördergut (Gl.4.13)
Der Übergang ist flexibel zu handhaben. Außerdem sei darauf hingewiesen, daß im
nächsten Abschnitt beim Beschleunigungsverlust du im Zähler steht, während du beim
Hubverlust nach Gl. 4.12 im Nenner erscheint. Dadurch hebt sich ein Fehler teilweise
wieder auf, eine Tatsache, die schon manchem schwachen Berechnungsverfahren zu
brauchbaren Ergebnissen verholten hat.

4.2.3.5 Beschleunigungsverlust
In der Beschleunigungsstrecke wird das Fördergut längs der Förderlänge / auf die Gut-
geschwindigkeit c des Beharrungszustandes gebracht (s. Bild 2.20). Mit dem Impulssatz
läßt sich der dafür erforderliche Druckverlust ermitteln [4.16]:

((T!. 4.14)

Der Beschleunigungsverlust ist demnach proportional zum Geschwindigkeitsverhältnis


dv. So müssen in Bild 2.23 bei t; — 30 m/s die schweren Stahlkugeln mit cl\> = 0,55 nur
auf 17 m/s beschleunigt werden, während das feine Polystyrolgranulat mitr/o = 0,9 auf
27 m/s beschleunigt wird. Das ist entsprechend Gl. 4.14 natürlich mit einem erhöhten
Energieverlust verbunden.

96
4.2.3.6 Krümmerverlust
Nach Abschnitt 2.3.3.4 ist der Druckverlust im Rohrkrümmer ebenfalls ein Beschleuni-
gungsverlust, allerdings von einer gewissen Anfangs-Gutgeschwindigkeit, auf die das
Fördergut durch den Aufprall auf die Rohrwand abgebremst wurde. Mit dem Impuls-
satz erhält man dann für den Krümmerverlust ähnlich wie Gl. 4.14:

ty K = H~-eL-v* (Gl.4.15)

Nach Abschnitt 2.3.3.4 und zahlreichen Messungen des Verfassers [4.16] ist der Krüm-
merverlust 30 bis 50% des Beschleunigungsverlustes. Außerdem hat der Rohrkrümmer
in der Waagerechten einen anderen Druckverlust als die Krümmer waagerecht/lotrecht
oder lotrecht/waagerecht. Schließlich haben zwei Rohrkrümmer hintereinander mit ge-
ringem Abstand durchaus nicht den doppelten Druckverlust wie ein einzelner; denn das
Fördergut wird nach dem ersten Krümmer nicht auf die volle Gutgeschwindigkeit im
Beharrungszustand beschleunigt.
Da diese vielen Möglichkeiten nur schwer präzise erfaßt werden können, wird fol-
gende inzwischen bewährte Vereinfachung für alle Rohrkrümmer vorgeschlagen:

^L = J_.£. (Gl.4.16)
v 2 v
Mit Gl. 4.16 wird aus Gl. 4.15, wenn der gesamte Rohrkrümmerverlust sich auf /
Rohrkrümmer bezieht:
l c
ApK = / • / < • y — • Qi. • v2

4.2.3.7 Gesamtdruckverlust
Aus den Gl. (4.9, 4.11, 4.12, 4.14 und 4.17) erhält man den Gesamtdruckverlust als
Summe der Einzeldruckverluste (ohne Ap\\-):
Ap = ApL + Aps
= Ap,. + Ap R + Ap H + ApB + ApK

_ 61. , f A/ / X s - A/, A/ 2-A/;-£


+
'"! -^ -Ä/T
— ir
ü

In Gl. 4.18 steht die l in der letzten Klammer für die Beschleunigung nach Gl. 4.14.
Sollte Gl. 4.18 dazu benutzt werden, die Druckverluste in abgestuften Rohrleitungen für
jede Stufe konstanten Rohrdurchmessers zu errechnen, ist die l dann durch eine 0 zu
ersetzen, wenn zu Beginn der Stufe keine Beschleunigung erforderlich ist. Hier hat das
Fördergut gewöhnlich bereits die Beharrungsgeschwindigkeit c.

97
Es ist zweckmäßig, in Gl. 4.18 einzelne Termc durch Faktoren zusammenzufassen:

Ap, = KI • — - i r (01.4.19)

(Gl. 4.20)

Ap — Api + Aps
Ap = K • y- • i>2 = (K, + /( • K s ) ' -y • u2 (Gl.4.21)

Dabei ist:
A/ (Gl. 4.22)

K^^--%- + ^-g+2.^.(l+ L' (Gl.4.23)


i3 A/, c ü \ 2 /
. ;;-
u
A/ [ /-s ' A/, A/ 2 • A/; - ^

Der Druckverlust nach Gl. 4.21 ist demnach gleich dem Produkt aus dem dynamischen
Druck O[ • {rll und dem Faktor K, in den alle Eigenschaften des Förderguts, des Förder-
mittels und der Förderanlage eingehen.

4.2.4 Auslegung einer pneumalischen Förderanlage hei Vernachlässigung der


Kompressibilität der Luft
Vernachlässigt man die Kompressibilität der Luft, was nach Abschnitt 4.2.1 nur bei
kleinen Drücken zulässig ist, dann ist die pneumatische Förderung in der Sauganlage
gleich wie in der Druckanlage. Da die Berechnung nach den Abschnitten 4..-$ und 4.4 mit
vertretbarem Aufwand durchgeführt werden kann, wird die genaue Rechnung immer
nach diesen Kapiteln erfolgen. Dennoch hat sich die Berechnung nach Abschnitt 4.2 für
die Abschätzung des Rohrdurchmessers bei Saug-, Druck- und Hochdruckförderanla-
gen bewahrt.

4.2.4.1 Rohrdurchmesser
Bei den meisten wirtschaftlich arbeitenden Flugfördcranlagen ist die Gutbeladung ft
größer als 10. Dadurch wird der Druckverlustanteil A/JS in Gl. 4.21 eine Größenordnung
höher als Api. Für die Abschätzung des Rohrdurchmessers genügt in diesem Fall Gl.
4.2Ü:

98
QS ös-4-.Ks-^-v
*>>=&;-vK*--T-
ei 02
= —.
m 2-K,-Qs-0_ (GL 4 _ 2 5 )
Jt • a2

Daraus erhält man für den Rohrdurchmesser:

d • Ks • Qs • u (GL 4 ^ 6 )
K • A/> s

Dabei ist KS aus Gl. 4.23 zu errechnen. Der Gutmassenstrom Qs ist gegeben. Die Luft-
geschwindigkeit v ist nach Tabelle 4.3 zu wählen. Schließlich ist der für Aps einzuset-
zende Druckverlust mit der gesamten Druckerhöhung des vorgesehenen Gebläses in
Einklang zu bringen, so daß der später errechnete gesamte Druckverlust vom Gebläse
auch aufgebracht werden kann. Für Mitteldruckanlagen mit Drehkolbengebläse
(Druckerhöhung max. l bar) empfiehlt es sich, etwa 70% der Druckerhöhung des
Gebläses für Aps einzusetzen. Ist die Förderleitung sehr lang oder eine lange Luftleitung
vorhanden, kann dieser Anteil auch kleiner sein.
Der nach Gl. 4.26 errechnete Rohrdurchmesser hat eine Größe, die so exakt nicht
verfügbar ist. Nach dem errechneten Wert ist entsprechend den handelsüblichen Rohr-
durchmessern ein Rohr zu wählen. Wählt man den Rohrdurchmesser größer als den
errechneten, wird später analog zu Gl. 4.26 der Druckverlust kleiner und umgekehrt.
Man hat hier also die Möglichkeit, die Druckerhöhung des Gebläses mehr oder weniger
auszunutzen. Reicht die Druckerhöhung des Gebläses schließlich nicht aus, muß man
einen größeren Rohrdurchmesser wählen und die Rechnung wiederholen.

4.2.4.2 Luftvolumenstrom

Mit dem gewählten Rohrdurchmesser d und der zuvor festgelegten Luftgeschwindigkeit


u ergibt sich der Luftvolumenstrom zu:

Vl = JL .di. „ (Gl. 4.27}

4.2.4.3 Leistungsbedarf

Vernachlässigt man bei kleinen Druckänderungen die Kompressibilität der Luft, wird
auf die Luft durch die Druckerhöhung im Gebläse folgende Leistung übertragen:

p = Ap • VL = *- • d2- • i, • Ap (G1- 4.28)

Dabei nimmt das Gebläse eine entsprechend dem Gebläsewirkungsgrad höhere An-
triebsleistung auf.

99
4.3 Pneumatische Druckförderung unter Berücksichtigung
der Kompressibilität der Luft

4.3.1 Allgemeines

Die Auslegung von pneumatischen Förderanlagen nach Abschnitt 4.2 ist nur bei kleinen
Druckunterschieden (bis etwa 100 mbar) möglich. Bei größeren Druckdifferenzen längs
der Förderleitung darf man die Zustandsänderung von Druck, Luftgeschwindigkeit und
Luftdichte nicht mehr vernachlässigen, und das ist bei den meisten Förderanlagen der
Fall. Da die in den Abschnitten 43 und 4.4 vorgestellten Berechnungsverfahren exakter
sind und handlich bleiben, haben sie sich auch für Druckdifferenzen bis zu 100 mbar gut
eingeführt. So hat der Verfasser Druckförderanlagen mit Injektoreinschleusung bei Dif-
ferenzdrücken von nur 6 mbar nach diesen Verfahren mit Erfolg ausgelegt.

4.3.2 Luftgeschwindigkeit

Nach Gl. 4.6 ändert sich bei isothermer Strömung die Luftgeschwindigkeit zwischen den
Punkten l und 2 in Bild 4.9 umgekehrt proportional zum Verhältnis der absoluten
Drücke. Da am Ende der Förderleitung der Druck kleiner als am A n f a n g ist, ist dort die
Luftgeschwindigkeit größer.
Die in Tabelle 4.3 empfohlenen Luftgeschwindigkeitcn beziehen sich auf den Atmo-
sphärenzustand. Dieser sei nach Abschnitt 3.3 gekennzeichnet durch die Luftdichte

o,n = 1,2 kg/m 1

Dabei steht der Index 0 bei Druck, Dichte und Luftgeschwindigkeit für den Atmosphä-
renzustand. Nach Bild 2.30 herrscht am Ende der Druckförderanlage gewöhnlich der
Atmospharenzustand mit p, () — 1,2 kg/m3. Sollte dieser mehr als 10% verfahrensbedingt
oder durch eine größere geodätische Höhe abweichen, ist das mit einer Geschwindig-
keitsänderung nach Gl. 4.8 zu kompensieren. Dadurch wird berücksichtigt, daß ein
minimal erforderlicher dynamischer Druck nicht unterschritten wird.
Hat eine pneumatische Druckförderanlage einen konstanten Rohrdurchmesser c/und
herrscht am Ende der Atmospharenzustand mit einer Luftgeschwindigkeit nach Tabelle
4.3, dann ist am Anfang die Luftgeschwindigkeit umgekehrt proportional zum Druck-
verhältnis kleiner. Das soll ein Beispiel für das Fördergut PE-Granulat mit folgenden
Werten erläutern.
Drücke:

pi = Pu = l bar,
Ap = l bar,
px = p, + Ap = 2 bar.

Mit j; = 22 m/s nach Tabelle 4.3 ergibt sich für die Anfangsgeschwindigkeit:

(J = vo--2-- = 2 2 - ^ - = 1 1 m/s
P\ 2

100
Würde man in dieser Anlage i>t = 22 m/s setzen, dann wäre bei gleicher Druckdifferenz
die Luftgeschwindigkeit am Ende:
!>2 = "o = 44 m/s
Diese hohe Luftgeschwindigkeit würde zu höherem Druckverlust, größerem Energiebe-
darf, verstärktem Gutabrieb und höherem Anlagenverschleiß führen. Nach dem Prinzip
des minimal erforderlichen dynamischen Drucks ist mit Gl. 4.8 die Luftgeschwindigkeit
am Ende nur entsprechend der Wurzel aus dem Druckverhäitnis anzuheben:

,,, U
~V~i T
Die Anfangsgeschwindigkeit beträgt dann:

„ = 31,1^. [=15,6^-

Diese Luftgeschwindigkeit gewährleistet, daß am Anfang der erforderliche dynamische


Druck
k m2 N
Ap Qi. • v-, - -$-
,, d>, = -j- 1,2 -^g •„2
22- -s2- = lon
290 —2
nicht unterschritten wird, denn es ist:
2 • 1 ? ke m2 N
A/7 llvn = ^-^- -gr- • 15,62 --,2- = 292 ^
2 m' s m2
Um darüber hinaus die hohe Luftgeschwindigkeit von 31,1 m/s am Ende zu verringern,
wird man bestrebt sein, durch eine Erweiterung des Rohrdurchmessers die Luftge-
schwindigkeit herabzusetzen. Auch dabei darf der minimal erforderliche dynamische
Druck nicht unterschritten werden. So kann man auf den größeren Rohrdurchmesser d±
nach Gl. 4.8 erst an dem Punkt der Förderleitung erweitern, wo sich die Absolutdrücke
p] zu pj umgekehrt verhalten wie die Rohrdurchmesser d\ und d± hoch 4. Sonst würde
der erforderliche dynamische Druck unterschritten. Bei bekannten handelsüblichen
Rohrdurchmessern muß man mit der Abstufung so weit längs der Förderleitung gehen,
bis der Druck p, auf den eben ermittelten Druck p2 gefallen ist.
Kleine Fehler (z.B. 5%) wirken sich nicht aus, da in den Luftgeschwindigkeiten nach
Tabelle 4.3 unter Berücksichtigung der Steilheit der Gebläsekennlinie noch gewisse Si-
cherheiten enthalten sind. Folgendes Beispiel zeigt jedoch, daß hier oft in Unkenntnis der
Sache falsch gehandelt wird.
Die Druckförderanlage eines Betreibers verstopfte, nachdem er die Förderlänge ver-
größert hatte. Dabei hatte das Gebläse noch Druckreserven. Unter Berücksichtigung des
Vorausgegangenen lautete die Diagnose: Der erforderliche dynamische Druck wurde am
Punkt der Einschleusung durch den erhöhten Druckverlust nach der Erweiterung der
Förderlänge unterschritten. Daraus folgt die Maßnahme, am Anfang der Förderleitung
ein Rohr mit kleinerem Durchmesser einzusetzen. Diese Maßnahme ist ohne Kenntnis
der Grundlagen schwer zu verstehen, denn dem Nichtfachmann leuchtet nicht ein, daß
das Fördergut durch ein kleineres Rohr besser als durch ein größeres strömen soll.

101
4.3.3 Druckverlust
4,3.3.1 Druckvcrlust bei kompressiblcr Luftströmung
Gl. 4.9 gilt nur für inkompressihlc Fördermittel. Bei kompressibler Strömung ändern
sich die Zustandsgrößen (Druck, Luftdichte, Luftgeschwindigkeit) längs der Rohr-
länge /. Da das für Luft zutrifft, ist diese Gleichung streng genommen nur in differentiel-
ler Schreibweise richtig:

(Gl. 4.29)
d
Wenn am Ende der Atmosphärenzustand (Index 0) herrscht, wird aus den dl. 4.5 und
4.6:
/' (Gl. 4.30)
po

(Gl. 431)

Damit erhält man aus Gl. 4.29:

dp = _ _AL_ . _£LO JL.ul. l P» V


dl d 2 ' po ' l M P /
•*L ei.o .2°. (Gl. 4,32)
'd ' 2 P
Daraus ergibt sich für den Druck p im Rohr in der Entfernung A/ vom Beginn mit den
Randbedingungen p(0) = p und p(A/) = p0, wobei p > po ist:

= --7'^f - » j - p j d '

oder:

Für den Druckverlust A/; im Rohr mit der Länge A/ erhält man:
A/ pj o - ^ o V1-' (GI.4,33)
a
Nach Gl. 4.33 ist der Druckverlust bei kompressihler Luftströmung im Rohr proportio-
nal einem Produkt aus dem Atmosphä'rendruck p(t am Ende der Förderleitung (Druck-
förderung) und einem um l verminderten Ausdruck, der die folgenden Größen
enthält:
•J den auf den Atmosphä'rendruck bezogenen zweifachen dynamischen Druck,
ÜD die Rohrgeometrie,
LH den Widerstandsheiwert.

102
4.3.3.2 Druckverlust bei kompressibler Gut-Luft-Strömung
In Gl. 4.33 erfaßt der Term /.( • l^lld den Anteil der Luftreibung, der mit den vier anderen
Anteilen den Faktor K in Gl. 4.24 ergibt. Ersetzt man nun diesen Term in Gl. 4.33 durch
K, dann integriert man den Druckverlust längs der Förderleitung nicht mehr für die reine
Luftströmung, sondern für die pneumatische Förderung:

(Gl.4.34)

Wie bei Gl. 4.33 sind in Gl. 4.34 die Widerstände gleichmäßig über die ganze Förderlei-
tung verteilt. Das ist in der Praxis jedoch nicht für den Beschleunigungs- und für die
Krümmerwiderstände der Fall, die als Einzelwiderstände auftreten. Dennoch ist der
dadurch bedingte Fehler gering. Der Beschleunigungsverlust tritt am Anfang der Förder-
leitung bei geringer Luftgeschwindigkeit auf. Deswegen ist er kleiner, als wenn man ihn
nach Gl. 4.34 integriert ermittelt. So wird der nach Gl. 4.34 errechnete Druckverlust
stets etwas über dem tatsächlichen liegen, selbst dann, wenn mehrere Krümmer am
Ende, wie z.B. bei einer Silo-Beschickungsanlage, eingebaut sind. Es ist kein Fall be-
kannt, wo die Rechenergebnisse allzuweit von den später gemessenen abweichen.

4.3.4 Auslegung einer pneumatischen Druckförderanlage unter Berücksichtigung


der Kompressibilität der Luft
Es hat sich als sinnvoll erwiesen, grundsätzlich alle pneumatischen Druckförderanlagen
unter Berücksichtigung der Kompressibilität der Luft auszulegen. Der Zusammenhang
zwischen Gutmassenstrom, Rohrdurchmesser und Druckverlust führt allerdings dazu,
daß man sich dem Endergebnis schrittweise nähern muß. Dabei kann man in den ersten
Schritten bis zur Entscheidung für den Rohrdurchmesser die Kompressibilität der Luft
noch unberücksichtigt lassen.

4.3.4.1 Druckförderanlage ohne Abstufung des Rohrdurchmesscrs


In Tabelle 4.4 ist das Vorgehen zur Auslegung einer pneumatischen Druckförderanlage
ohne Abstufung des Rohrdurchmessers aufgezeigt. Eingeschlossen in diesen Plan ist
allerdings eine mögliche Erweiterung des Rohrdurchmessers auf den letzten Metern,
damit das Fördergut mit nicht zu großer Geschwindigkeit auf die Abscheiderwand
aufprallt.
Im 1. Schritt werden die Daten eingegeben, die der spätere Betreiber der Anlage dem
Hersteller aufgibt.
Im 2. Schritt legt der Hersteller mit seinem Wissen (z. B. nach Abschnitt 4.2) die für die
Berechnung zusätzlich erforderlichen Werte fest.
Der 3. Schritt dient der Abschätzung des Rohrdurchmessers. Bis hierhin kann die
Kompressibilität der Luft vernachlässigt werden. Die Wahl des Rohrdurchmessers ist
nach Abschnitt 4.2.4 möglich. Ob sie richtig war, bestätigt letztlich erst der 4. Schritt. Bis
zum 3. Schritt läuft die Auslegung von Druck- und Sauganlagen gleich.

103
Tabelle 4.4 Ahlaufdiagramm zur Auslegung einer pneumatischen Druckförderanlage ohne Abstu-
fung des Rohrdurchmessers.

Gegebene Daten

Fördergut Name
Gutmassenstrom
Förderweg insgs. A/
davon Hub A/?
Anzahl der Krümmer i

Gewählte Daten

Luftgeschwindigkeit t>o (Tabelle 4.3)


Druck vcrlust beiwert /.s (Tabelle 4.3)
Gesch windigkeitsverhältnis (
Luftdichte o\

3. Schritt: Rohrdurchmesser

Entscheidung für Gebläseart


Abschätzung von d nach Gl. 4.26
Wahl nach Handelsliste (Tabelle 8.1)
Abstufungsmöglichkeit auf höheren

l
Rohrdurchme 1
nach Gl.4.8

4. Schritt: Druckverlust

Gutbeladung fi nach Gl. 4.39


Faktor K nach Gl. 4.24
Druckverlust Ap, Ap„ nach Gl. 4.34
Korrektur der Luftgeschwindigkeit r> ( )

nach Gl. 4.35

S. Schritt: I.uft volumenstrom

Wahl des Austrittsrohrdurchmcssers dt}


Wahl der Luftgeschwindigkeit »(}
Schleusenleckluftstrom V-/_
Luftvolumenstrom V[
v
6. Schritt: Gebläse

Type
Luftvolumenstrom
Druckerhöhung
Kennlinie
Temperaturerhöhung
Drehzahl
Leistungsbedarf
Motordrehzahl
Motorleistung

V
7. Schritt: Schleuse

Type
Drehzahl, bzw. Taktzeit
Druckdifferenz
Leckluftstrom V /
Druckverlust

8. Schritt: Luftleitung

a) vor der Förderleitung


Durchmesser
Länge
Druckverlust

b) nach der Förderleitung


Durchmesser
Länge
Druckverlust

9. Schritt: Abscheider, Filter

Luftvolumenstrom
Filterfläche
Filterbelastung
Druck
Druckverlust
Spülluftbedarf (Druck, Menge)

Ende

105
Im 4. Schritt wird der Druckverlust nach Gl. 4.34 mit allen erforderlichen Vorarbeiten
errechnet. Dabei kann die Berechnung von Druckanlagen nur auf das Ende der Förder-
leitung bezogen werden, wo der Atmosphärenzustand herrscht. Der geringere dynami-
sche Druck bei der Einschleusung in die Druckanlage macht dann allerdings ein
Anheben der Luftgeschwindigkeit erforderlich.
Wenn !>,, die Luftgeschwindigkeit am Anfang und (;() die Luftgeschwindigkeit am Ende
ist, folgt aus Gl. 4.H für die erforderliche Anfangsgeschwindigkeit beim erhöhten Druck

p„ + AP
Und isotherm umgerechnet auf den Zustand am Ende:

p„ + Ap _ | lp„ + Ap_
/'<>

(Gl. 4.35)

Ist A/; z.B. gleich I bar, dann erhöht sich die neue Endgeschwindigkeit auf das 2fache.
Damit wird im 4. Schritt die Gutbeladung /.i und der Faktor K kleiner. In einem 2.
Rechengang steigt der Druckverlust Ap nach Gl. 4.34, da hier die Luftgeschwindigkeit
quadratisch eingeht. Und so wird nach Gl, 4.35 die Luftgeschwindigkeit erneut höher,
so daß ein weiterer Rechengang durchzuführen ist. Nach 3 bis 4 Iterationen nimmt
erfahrungsgemäß der Druckverlust nur noch unwesentlich zu. Damit kann die Druck-
verlustberechnung beendet werden.
Im 5. Schritt wird der zuvor errechnete Druck Verlust mit dem im 3. Schritt ermittelten
Druckverlust bei einer möglichen Rohrdurchmesserabstufung verglichen und der Rohr-
durchmesser d entschieden. Dann wird nach Gl. 4.27 der Luftvolumenstrom ermittelt.
Zählt man noch einen eventuell vorhandenen Schleusen-Leckluftstrom dazu, dann er-
hält man den Luftvolumenstrom \\, bezogen auf den Atmosphärendruck.
Mit dem Luftvolumenstrom nach Schritt 5 und dem Druckvertust nach Schritt 4 kann
das Gebläse ausgelegt werden (6. Schritt). Dieses Gebläse muß bereits der Abschätzung
des Rohrdurchmessers im 3. Schritt zugrunde liegen. Ist der errechnete Druckverlust
nach dem 4. Schritt, einschließlich eventueller Druckverluste durch die Schritte 7, 8 und
9 größer als die Druckerhöhung des Gebläses, kann der Rohrdurchmesser größer ge-
wählt oder das Gebläse gewechselt werden. Schließlich muß der Nachweis erbracht
werden, daß das Gebläse in der Lage ist, den erforderlichen Luftvolumenstrom bei der
auftretenden Druckdifferenz zu liefern. Die Leistung des Gebläses wird nicht errechnet,
sondern aus den relativ genauen Kennlinien der Gebläsehersteller entnommen. Es ist üb-
lich, den Antriebsmotor des Gebläses mit etwa 10% Leistungsreserve auszuwählen.
Zu einer umfassenden Auslegung einer pneumatischen Druckförderanlage gehört
außerdem die Auslegung der Schleuse, der Luftleitungen und des Filters (Schritte 7 bis
9). Diese müssen nicht nur ihre separate Funktion erfüllen, sondern beeinflussen auf
verschiedene Weise die Funktion der Druckförderanlage.

106
Tabelle 4.5 Ablaufdiagramm zur Auslegung einer pneumatischen Hochdruck-Förderanlage mit
mehrfacher Abstufung des Rohrdurchmessers

1. Schritt: Auswahl einer Rohrdurchmesserreihe d\ bis </„ (gewöhnlich


;; = 4)

2. Schritt: Überschlägige Bestimmung der Drücke am Anfang und am


Ende jeder Stufe nach Gl. 4.34

3. Schritt: Überschlägige Bestimmung der Druckverluste in jeder Stufe


nach Gl. 4.36

4. Schritt: Bestimmung der Anfangsluftgeschwindigkeit \>\\ nach Gl.


4.37, der Endluftgeschwindigkeit und der Gutbeladung p
nach Gl. 4.39

5. Schritt: Bestimmung der Rohrlänge jeder Stufe nach Gl. 4.38

6. Schritt: Aufteilen von waagerechter Förderung, lotrechter


Förderung, Beschleunigung und Krümmer auf die
einzelnen Stufen anhand der Rohrisometrie

7. Schritt: Errechnen der Druckvcrluste in jeder Stufe, rückwärts,


ausgehend von der letzten Stufe nach Gl. 4.34

8. Stufe: Aufsummierung der Druckverlustc in den Stufen


/;,, -/;,, = X Ap„
Aus Tabelle 4.4 ist ersichtlich, daß die Auslegung einer pneumatischen Förderanlage
nicht nur ein reiner Rechenvorgang, sondern ein Regelvorgang mit Schleifen, Rückfüh-
rungen und Entscheidungen ist.

4.3.4.2 Druckförderanlage mit mehrfacher Abstufung des Rohrdurchmcssers


Es ist unumgänglich, den Durchmesser der Förderleitung hei pneumatischen Hoch-
druckförderanlagen mehrfach abzustufen. Bei einem Druckabfall von 3 bar würde ohne
Abstufung die Luftgeschwindigkeit von z.B. 12 m/s auf 4H m/s längs der Förderleitung
ansteigen. Dadurch wird das Fördergut und die Förderanlage sehr beansprucht.
Vorder Planung einer mehrfach abgestuften Hochdruckförderungist es sinnvoll, eine
nicht abgestufte Förderanlage nach Tabelle 4.4 auszulegen. Dann kann man sich bei der
Hochdruckförderanlage auf die Schritte 3 und 4 konzentrieren. Im Schritt 3 erhält man
einen Rohrdurchmesser, der im Bereich der später ermittelten Rohrdurchmesser liegt. In
der Nähe dieses Rohrdurchmessers wählt man handelsübliche Rohrdurchmesser aus
(etwa 4} und verfährt weiter nach Tabelle 4.5.
Aus Gl. 4.8 kann abgeleitet werden, daß vom ersten (Einschleusimg) auf den n-ten
Rohrdurchmesser nach folgendem Druckverlust abgestuft werden k a n n :

Pll-prt-pl (Gl. 4.36)

In GL 4.36 steht der erste Index für die Stufe. Beim zweiten Index bedeutet die l den
Anfang und die 2 das Ende. So ergeben sich die Bezeichnungen nach Bild 4.10. Als
Anfangsdruck kann der zuvor nach Tabelle 4.4 errechnete absolute Druck an der Ein-
schleusung eingesetzt werden. Bei einer möglichen Iteration liegen dann genauere Werte
vor.
Die Luftgeschwindigkeit i/l} an der Einschleusung kann mit den Werten von Tabelle
4.3, die für den Atmosphärenzustand am Ende gelten, nach Gl. 4.8 umgerechnet wer-
den:

1
z|

Luftdruck p„,;p„2 bar Pn Pi2 = ftl P22 = Pai P32 = P„, P42 = Po

kg
Luftdichte „ Ln , ;BLn2 = eLO
m3 •t,, ^ ~ -L21 -L22 ~ '~L31 ^L32 = "L4, °L42

Luftgeschwindigkeit
"n,! "„2
m/s ... ,, "2l "22 "3l "32 "41 "42
-0

Rohrdurchmesser cfn mm a, a, d2 d2 rf3 d3 d, d. = ^0

Bild 4.10 Die mehrfach abgestufte Förderleitung

108
Danach werden die im zweiten Schritt ermittelten Drücke umgerechnet auf den Druck-
verlust in jeder Stufe. Die Förderlänge A/ wird auf die Längen A/ jeder Stufe so verteilt,
daß sie proportional den Druckverlusten in jeder Stufe sind:

A/ = A / - P " ' " P " 2 (Gl.4.38)


Pn-Po
Aus dem Verlauf der Förderleitung läßt sich nun ermitteln, wieviel waagerechte Förde-
rung, lotrechte Förderung, Beschleunigung (nur in der ersten Stufe) und Rohrkrümmer
jede Stufe enthält.
Zur Berechnung des Druckverlusts in jeder Stufe benötigt man noch die Gutbela-
dung:

,, = (Gl. 4.39)
Q, n • QU> • dfi • «o
Nun läßt sich der Druckverlust der letzten, d. h. der n-ten Stufe nach Gl. 4.34 errechnen;
denn hier herrscht der Atmosphärenzustand am Ende. Vom Beginn der letzten Stufe
kann auf den Zustand am Ende der vorletzten geschlossen werden, und so weiter bis zur
ersten Stufe. Bei der Errechnung des Faktors K ist darauf zu achten, daß der Beschleuni-
gungsverlust nur in der ersten Stufe auftritt; denn in alle anderen Stufen tritt das
Fördergut sogar mit erhöhter Geschwindigkeit ein. Deswegen ist in Gl. 4.24 die l in der
letzten Klammer ab der zweiten Stufe für alle weiteren Stufen zu streichen.
Die Summierung der Druckverluste in jeder Stufe ergibt den Druckverlust Ap in der
Förderleitung. Damit erhält man den erneuten Anfangsdruck:

Dieser ist mit dem zuvor gewählten Anfangsdruck zu vergleichen. Je nach Abweichung
der beiden Drücke voneinander ergeben sich für das weitere Vorgehen drei Möglichkei-
ten:
a) p\\ ist wesentlich anders als die Druckerhöhung des Gebläses. In diesem Falle sind
neue Rohrdurchmesser zu wählen.
b) pn liegt ziemlich nahe bei der Druckerhöhung des Gebläses, einschließlich aller
Druckverluste nach Tabelle 4.4. In diesem Fall kann in Hinblick auf genauere Werte
der Rechenvorgang nach Tabelle 4.5 wiederholt werden.
c) p] i liegt hinreichend nahe bei der Druckerhöhung des Gebläses, einschließlich aller
Druckverluste nach Tabelle 4.4. In diesem Fall ist die Berechnung abgeschlossen.
Den Fortgang entscheidet der Projektingenieur. Bei mehreren Berechnungen hat sich
gezeigt, daß eine Wiederholung (Iteration) mit genauerem Anfangsdruck /;,, stets zur
Konvergenz führt. Es empfiehlt sich, für die abgestufte Hochdruckförderanlage ein
Berechnungsprogramm aufzustellen. Das ist nach einschlägigen Erfahrungen gut durch-
führbar und spart, insbesondere bei Iterationen, viel Zeit.

109
4.4 Pneumatische Saugförderung mit Berücksichtigung der
Kompressibilität der Luft
4.4.1 Allgemeines
Nach Abschnitt 2.4 und Bild 2.30 herrscht in der pneumatischen Saugförderanlage am
Anfang Atmosphärendruck und am Ende, d.h. vor dem Gebläse, ein Unterdruck. So ist
die Sauganlage in ihrem Druckverlust theoretisch auf den Atmosphärendruck Ap = l
bar begrenzt. In diesem Kapitel wird noch gezeigt, daß ein wirtschaftlicher Betrieb sich
nur bis zu einer Druckdifferenz von A/? = 0,5 bar einstellt.

4.4.2 Luftgeschwindigkeit
Die pneumatische Saugförderanlage hat am Anfang, d.h. an der Einschleusung, die
Luftgeschwindigkeit i;0. Diese kann nach Tabelle 4.3 für die einzelnen Fördergüter ge-
wählt werden. Da der dynamische Druck mit der Expansion der Luft längs der Förder-
leitung zunimmt, wird bei richtiger Wahl von t;0 und bei konstantem Rohrdurchmesser
der minimal erforderliche dynamische Druck an keiner Stelle der Förderleitung unter-
schritten.
In der Sauganlage nimmt bei gleicher Druckdifferenz A/J die Luftgeschwindigkeit
längs der Förderanlage stärker zu als in der Druckanlage, da sich nach Gl. 4.6 die
Luftgeschwindigkeiten wie die Absolutdrücke verhalten. Um eine allzu hohe Luftge-
schwindigkeit am Fnde der Förderäeitung zu vermeiden, wird der Förderlcttungsdurch-
messer ebenfalls wie bei der Druckanlage nach Gl. 4.8 abgestuft. Da das Druckverhält-
nis /7| : p 2 , wie vorne erläutert, m a x i m a l gleich 2 ist, während es bei der Druckanlage
durchaus 4 und mehr sein kann, werden Sauganlagen höchstens einmal abgestuft.
Viele Sauganlagen mit Flächen- oder Raumabsaugung haben ein oder zwei Teleskope
in der Lotrechten und in der Waagerechten. Die Teleskoprohre sind ineinander gesteckte

Bild 4. l l T'deskoprohr in einer


pneumatischen Saugtörder.inlage

110
Rohre. In Förderrichtung gesehen wird das kleinere Rohr vor dem größeren durch-
strömt (Bild 4.1 I). Gewöhnlich sind die Rohre so eng ineinander gepaßt, wie es die
Fertigungstoleranzen zulassen. Sie sind meistens nicht abgedichtet, damit der Spalt in-
folge der Druckdifferenz gespült wird. Dabei erhöht die angesaugte Spülluftmenge den
dynamischen Druck, während die Rohrdurchmessererweiterung ihn erniedrigt. Da die
Spülluftmenge von der Spaltlänge abhängt, ist sie am größten, wenn das Teleskoprohr
am weitesten ausgezogen ist.

4.4.3 Druckverlust
4.4.3.1 Die Integration des Druckverlusts in der Sauganlage
Der einfache Ansatz für den Druckverlust nach Gl. 4.29 kann auch auf die pneumatische
Saugförderung angewendet werden, wobei lediglich andere Grenzen einzusetzen sind.
Für die Sauganlage gelten die Grenzen:
p(0) = po (gewöhnlich p() = l bar)
p(A/) =p
mit po > p
Damit wird aus Gl. 4.29:

ul
j /y u// - - j 2 "0 PO J
/.o ' ' 0

A/
P = Po- f-\. ' -j-' Qui • ÜB ' Po

Daraus ergibt sich für den Druckverlust Ap im Rohr mit der Länge A/ bei reiner Luft-
strömung:

(Gl. 4.40)

Wie bei der Druckanlage in Abschnitt 4.3.3 sei der Übergang von der Saugströmung
reiner Luft zur pneumatischen Saugförderung vollzogen, indem in Gl. 4.40 gesetzt
wird:

Damit erhält man den Druckverlust in der pneumatischen Saugförderanlage:

(«. 4.41)
Po
mit dem Faktor K nach Gl. 4.24.
Für den Fehler, den man bei der Integration der Einzelwiderstände in der Sauganlage
macht, gilt sinngemäß das gleiche wie für die Druckanlage nach Abschnitt 4.3.3.2.

111
Bild 4.12 1,0
Druckverlust in einer
pneumatischen Saug-
bar
förderanlage als Funktion
des Faktors K bei den Werten
Luftgeschwindigkeit:
«o = 25 m/s
0,8 7
Luftdichte:
o,,, = 1,2 kg/m !

a Druckverlust
Q. 0,6
nach Gl. 4.40 l
(kompressibel)
b Druckverlust in-
kompressibel Q.
<] s
c physikalische
(absolute) Grenze i o,4
0>
der Sauganlage >
d Grenze der Saug-
anlage durch den
wirtschaftlichen
Gebläseeinsatz
0,2

40 80 120 160
Faktor K = KL + u Ks

4.4.4 Auslegung einer pneumatischen Saugförderanlage unter Berücksichtigung


der Kompressibilität der Luft
In Tabelle 4.6 ist das Ablaufdiagramm zur Berechnung einer pneumatischen Saugförder-
anlage aufgeführt. Dabei sind der L, 2. und 3. Schritt die gleichen wie bei der Druckför-
deranlage, da hier die Kompressibilität der Luft nicht berücksichtigt wird. So sind auch
im 4. Schritt die Errechnung der Gutbeladung /< und des Faktors K noch so wie bei der
Druckanlage. Erst der Druckverlust Ap wird nach Gl. 4.41 errechnet.
Da die Sauganlage den geringsten dynamischen Druck am Anfang hat und hier die
Werte (Atmosphärendruck) bekannt sind, braucht bei Saugförderung die Druckverlust-
berechnung nicht iteriert zu werden.
Im 5. Schritt wird der Luftvolumenstrom errechnet:

7t
(Gl. 4.43)
4
Zu diesem Luftvolumenstrom ist ein eventueller Leckluftstrom an der Fördergutaus-
schleusung zu addieren:

V,. - V,.0 Vz

113
Tabelle 4.6 Ablaufdiagramm zur Auslegung einer pneumatischen Saugförderanlage

L, 2., 3. Schritt: Wie Tabelle 4.4

4. Schritt: Druckverlust

Gutbcladung/; nach Gl. 4.39


Haktor K nach Gl. 4.24
Druckverlust Ap nach Gl. 4.41
Abstufungsmöglichkeit nach Gl. 4.8

5. Schritt: Luftvol umen ström

Luftvolumenstrom V\ ( > nach Gl. 4.43


Schleusenleckluftstrom V/
Gesamtvolumenstrom V L nach Gl. 4.44
Luftvolumenstrom V(]1,|,i am Saugstutzen des
Gebläses nach Gl. 4.45

6., 7., 8., 9. Schritt: Wie in Tabelle 4.4

Ende

Sehr wichtig und vom Anfänger manchmal vergessen ist nun der Luftvolumenstrom am
Saugstutzen des Gebläses. Da die Liefermengen des Gebläses stets auf den Zustand am
Saugstutzen bezogen werden, muß V L nach Gl. 4.44 entsprechend den herrschenden
Drücken isotherm umgerechnet werden:
V, (Gl. 4.45)
po - ^p_
Po

In Gl. 4.45 bezieht sich Ap auf den Druckverlust von der Einschleusung bis zum Geblä-
sesaugstutzen.

114
4.5 Berechnungsbeispiele

4.5.1 Allgemeines
In den Tabellen 4.4 bis 4.6 ist das genaue Vorgehen zur Berechnung von pneumatischen
Flugförderanlagen beschrieben. Pneumatische Pfropfenförderanlagen oder Fließförder-
anlagen können auf ähnliche Weise berechnet werden. Dabei müssen allerdings andere
Werte der Berechnung zugrunde gelegt werden.
Eigentlich ist mit den Abschnitten 4.3 und 4.4 alles zur Auslegung der Förderanlagen
gesagt. Da jedoch an gewissen Punkten des Berechnungsverfahrens Entscheidungen
verlangt werden, ist es hilfreich, diese Entscheidungen anhand von Berechnungsbeispie-
len nachzuvollziehen.

4.5.2 Beispiel einer pneumatischen Druckförderanlage


Die auszulegende Anlage hat folgende Daten:
1. Gegebene Daten:
Fördergut: Zementrohmehl
Korndurchmesser: d^ = 0,01 mm
Raumdichte: £>s = 2700 kg/m !
Schüttdichte: £>ss = 960 kg/m'
Cjutmassenstrom: Qs = 20 t/h = 5,55 kg/s
Förderweg: insgesamt A / = 100 m
davon Hub Ah = 20 m
Rohrkrümmer i= 3
Förderverlauf: Einschleusung,
50 m waagrecht,
Krümmer waagr./lotr.,
20 m lotrecht,
Krümmer lotr./waagr.,
20 m waagrecht,
Krümmer waagrecht,
10 m waagrecht,
Gutabscheidung
2. Gewählte Daten:
Luftgeschwindigkeit: u0 = 24 m/s (Tabelle 4.3}
Druckverlustbei werte: /i. = 0,03 (rauhes Rohr)
/.s-A/i/rf = 0,15 (Tabelle 4.3)
Geschwindigkeits Verhältnis: c/i) = 0,7 (schweres Pulver)

115
3. Abschätzung des Rohrdurchmessers
Beim Einsatz eines Zellenverdichters steht folgende Druckerhöhung des Gebläses zur
Verfügung: Ap = 2 bar.
Davon entfallen auf die reine Gutförderung:
Aps = l,5 bar = 150 000 Pa
Aus Gleichung (4.23) folgt für K, :

2 • 20 m • 9,81-"^
K, = 0,15 • 100 + - —r5— + 2 • 0,7 (l + 0,5 • 3)
0,7 • 576
s-
= 15 + 0,97 + 3,5 = 19,47
Damit erhält man für den Rohrdurchmesser:

1 2 - 19,47 • 5,55 kg/s • 24 r^/T


V 7t-150000kg/(m-s 2 )

= 0,1049 m = 104,9 mm
Gewählter Rohrdurchmesser nach DIN 2448 (Tabelle 8.1):
d= 107,1 mm (114,3 -3,6)
Nächst größerer Rohrdurchmesser:
d= 113mm (121 - 4 )
Wenn der Druck am Anfang p\ = l + 1,5 = 2,5 bar ist, kann bei folgendem Druck p2
nach Gleichung (4.8) auf den größeren Durchmesser abgestuft werden:

p2 = 2,5 bar l ' ) = 2,03 bar

Das entspricht einem Druckverlust Ap = 2,5-2,023 = 0,477 bar.


4. Druckverlust
Gutbeladung:
4 - 5 , 5 5 kg/s
,
Jt- 1,2—^-- 0,01147m 2 - 2 4 —
m' s
Faktoren:

K = KL + ft • Ks = 28 + 21,4 • 19,47 = 444,5

116
Tabelle 4.7 Iteration der Zustandswerte von Beispiel 4.5.2

Rechenschritt Dimension 1 2 3 4

Luftgeschwindigkeit un m/s 24 34,1 36,7 37,3


Gutbeladung// 1 21,4 15,06 13,99 13,76
Faktor K 1 444,5 321,2 300,4 295,9
Druckverlust Ap N/m 2 101800 134100 142000 143700

Druckverlust:

Ap' = 10 5 —
m2r
• l + 444,5 • -l
10
= 101 800 Pa = 1,018 bar
Mit diesem errechneten Druckverlust wird die erforderliche Luftgeschwindigkeit neu
bestimmt. Dadurch ändert sich die Gutbeladung und der Faktor K sowie der Druckver-
lust. Die Iteration erfolgt in einer Schleife (Tabelle 4.7). Nach dem 4. Schritt ändern sich
die Werte nur noch unbedeutend. Diese Werte seien die Grundlage für weitere Berech-
nungen.
Da entsprechend 3., Abschätzung des Rohrdurchmessers, bereits nach einem Druck-
verlust von 0,477 bar auf den Rohrdurchmesser 113 mm abgestuft werden kann, könnte
diese Abstufung durchgeführt werden; denn nach Tabelle 4.7 ist der Druckverlust ohne
Abstufung 1,437 bar. Eine weitere Nachrechnung der dann gleich mehrfach abgestuften
Förderleitung soll im Beispiel Abschnitt 4.5.3 erfolgen.
Wird die Förderleitung nicht abgestuft, dann gelten folgende Rechenwerte:
Rohrdurchmesser: d = 107,1 mm
Druck Verlust: Ap = l,437 bar
Luftvolumenstrom: V = 4 0,1071 2 m 2 • 37,3 — = 0,336 —
4 s s
= 20,16^

Diese Werte dienen zur Auswahl des Gebläses (6. Schritt in Tabelle 4.4) aus der Lieferli-
ste von Gebläseherstellern.

117
4.5.3 Beispiel einer pneumatischen Hochdruckförderanlage
Infolge der hohen Luftgeschwindigkeit von v() = 37,3 m/s am Ende soll die Förderanlage
nach Abschnitt 4.5.2 mehrfach abgestuft werden. Dabei werden die Rohrdurchmesser
nach Tabelle 8.1 eingesetzt. Das Vorgehen erfolgt nach Tabelle 4.5 und ist in Tabelle 4.8
durchgeführt.
Die mehrfach abgestufte Hochdruckförderanlage hat mit Ap = 1,211 bar einen gerin-
geren Druckverlust als die nicht abgestufte mit Ap = 1,437 bar. Außerdem liegt die
Endgeschwindigkeit i;0 = 27,5 m/s wesentlich unter der Luftgeschwindigkeit u = 37,3

Tabelle 4.8 Berechnung einer mehrfach abgestuften pneumatischen Druckförderung nach Bei-
spiel 4.5.3

L u f t d r u c k / ? n l ; p l]2 bar Pu P\> = pn Pu = Pil Pi2 = ?4I P42 = pa

Luftdichte pi n | ; pi Il2 kg giu «ii2 = Ol.2l6>L22 = «Hl «L 12 = ( < | 4 | 0|42 = Pin


m3
Luftgeschwindigkeit m/s "II "12 "2l "22 <'.)] "32 "4l "42 — "u

Rohrdurchmesser dn mm dt d, di di d, d; </4 1/4 = d„


Rohrstange (n = 1 bis 4) 1 2 3 4

Rohrdurchmesser dn mm 107 113 119 125


(nach Tabelle 8.1)

P \\~Pni nach Gleichung bar 0,478 0,844 1,129


(4.36) bei/?,, = 2,437

P„1-P„2 bar 0,478 0,366 0,285 0,308

A/,, nach Gleichung m 33 26 20 21


(4.38)

im Rohrstragenthalten:
waager. Länge m 33 17 9 21
lotr. Länge m - 9 11 -
Beschleunigung 1 - -
Krümmer - - 1 1 1

Druck /> n2 bar 1,809 1,492 1,236 1,0

Luftgeschwindigkeit n n 2 m/s 20,7 22,6 24,6 27,5

Luftdichte p[ Il2 kg 2,171 1,790 1,483 1,20


m'

Faktor X„ - 96 77 63 58

Druckverlust in der Stufe Ku- 0,402 0,3 1 7 0,256 0,236

Gesamter Druckverlust ba r A/; = 0,402 + 0,317 + 0,256 + 0,236 = ,211

118
m/s bei der nicht abgestuften Förderleitung. Da der errechnete Druckverlust nicht allzu
weit vom angenommenen entfernt liegt, wird auf eine Iteration der Berechnung verzich-
tet.

4.5.4 Beispiel einer pneumatischen Saugförderanlage


Die zu berechnende Anlage hat folgende Werte:
1. Gegebene Daten:
Fördergut: Polyethylengranulat
Korndurchmesser: d^ = 4 mm
Raumdichte: gs = 1000 kg/m'
Schüttdichte: Pss = 550 kg/m'
Gutmassenstrom: Q = 6 t/h = 1,67 kg/s
Förderweg: insgesamt A/ = 50 m
davon Hub A/; = 15 m
Rohrkrümmer i —4
2. Gewählte Daten:
Luftgeschwindigkeit: DO = 23 m/s
Druckverlustbeiwerte: /L = 0,02
;.s • A/, = 0,04
d
Geschwindigkeitsverhältnis: c/u = 0,7
3. Rohrdurchmesser:
Druckdifferenz des Drehkolben-Sauggebläses:

A/><;,w. = 0,4 bar


Davon entfällt auf die reine Gutförderung:
A/;s = 0,3 bar = SOOOOPa

Aus Gl. 4.23 folgt für K.:


O O1

K, = 0,04 • 50 + -~ Q "7\ 52'9 + 2 • 0,7 (1 + 0 , 5 - 4 )


= 2 + 0,8 + 4,2 = 7,0
Bei Ks zeigt sich, daß für die Beschleunigungs- und Krümmerverluste etwa 60% des
zusätzlichen Druckverlustes aufzuwenden ist. Für den Rohrdurchmesser ergibt sich:

/ 2 - 7 - 1,67 k g / s - 2 3 m/s
d —
7t • 30000 kg/(m • s 2 )

= 0,0755 m = 75,5 mm

Gewählter Rohrdurchmesser (Edelstahlrohr, s. Abschnitt 8.1.2):


d = 82,5 mm

119
4. Druckverlust:
Gutbeladung:
4 - 1,67 kg/s
it • 1,2 kg/m' • 0,08252 m 2 • 23 m/s
Faktoren:

K, =0,02 -frj— = 12,12


0,0825 m
K = 12,12 + 11,3 - 7 = 91,2
Druckverlust:
N F / 1 2 - 5 2 9 \<>.5
AP = 10*^. [l - ( l -91,2-^)

= 35100Pa = 0,351 bar


Mit einem zusätzlichen Druckverlust in Luftleitung, Abscheider und Filter von 4000
N/m2 liegt man sehr nahe am eingangs geschätzten Wert von Aj&Gebi. = 0,4 bar.
Durch eine Abstufung des Rohrdurchmessers könnte der Druckverlust verkleinert
werden, und das Granulat wäre schonender zu transportieren. Mit dem Rohrdurchmes-
ser d\ = 82,5 mm und einem Erweiterungsdurchmesser (Edelstahlrohr) di = 88,5 mm
ergibt sich nach Gl. 4.8:

Der Rohrdurchmesser dieser Anlage könnte demnach etwa 35 m nach Beginn der För-
derung abgestuft werden, wenn man den Druckabfall nach Gl. 4.38 proportional zur
Förderlänge ansetzt.
5. Aus Gl. 4.42 soll noch die theoretisch maximal mögliche Gutbeladung in dieser
Sauganlage ermittelt werden.
Es gilt:

61 o ' «o
^ l O5 N/m 2
1
1,2 kg/m' • 232 m 2 /s 2
K,. + /c K. =£ 157,52
12,12 + / / • 7 s= 157,52
// s; 20,8
Diese Gutbeladung wäre jedoch nicht mit dem vorgesehenen Drehkolben-Sauggebläse
möglich; denn dasselbe bringt weder die Liefermenge noch den Unterdruck, der hier
nach Abschnitt 4.4.3.2 nahe dem Absolutdruck 0 am Saugstutzen des Gebläses liegt.

120
Verfahren der pneumatischen Förderung

5.1 Entwicklungsziele

In Abschnitt 2.2 wurden verschiedene Förderzustände beschrieben, die sich einstellen,


wenn man ein Schüttgut pneumatisch durch eine Förderleitung transportiert. Wie bereits
mehrfach angedeutet wurde, lassen sich nicht alle Fördergüter in jedem Zustand durch
die Förderleitung transportieren. Andererseits stehen dem Anlagenbauer eine Vielzahl
von betrieblichen Maßnahmen zur Verfügung, um mit einem bestimmten mehr oder
weniger «schwierigen» Fördergut einen bestimmten Förderzustand zu erreichen. Die
technische Durchführung erfolgt in einem Förderverfahren, das nach Neuheit und Erfin-
dungshöhe häufig als Verfahrenspatent geschützt ist (siehe hierzu das Literaturverzeich-
nis zu diesem Kapitel). Die jahrelange Entwicklungstätigkeit vieler Firmen und Institute
in diesem Industriezweig deuten darauf hin, daß es kein optimales Universalverfahren
für die pneumatische Förderung gibt. Vielmehr muß für jede Aufgabenstellung das für
die Gegebenheiten günstigste Förderverfahren aus der Fülle der Angebote ausgesucht
werden.

5.1.1 Betriebssicherheit

Die Betriebssicherheit wird bei jedem Verfahren als selbstverständlich vorausgesetzt.


Mit dem Kaufvertrag verpflichtet sich der Anlagenbauer, einen sicheren Transport des
Förderguts auf einem bestimmten Förderweg durch die im Angebot enthaltene Förder-
anlage zu gewährleisten. Nach der VDI-Richtlinie 3671,Technische Gewährleistung an
pneumatischen Förderanlagen [5.1], muß der garantierte Gutmassenstrom unter den
eingegangenen Bedingungen erreicht oder überschritten werden. Die Toleranzbreite ent-
hält also keine negativen, sondern nur positive Toleranzen. Da in einem Streitfall nach
geltendem Recht der Wille der Vertragspartner zum Zeitpunkt des Vertragsabschlusses
der Rechtsprechung zugrunde gelegt wird, empfiehlt es sich für beide Parteien, die tech-
nischen Details vor Vertragsabschluß möglichst genau zu klären.
Als der Verfasser im Jahre 1965 von seinem Doktorvater G. SEGLER den Auftrag
erhielt, vorhandene Theorien der pneumatischen Waagerechtförderung durch das Expe-
riment zu überprüfen, war seine erste Sorge das Problein, ob die Messungen wiederhol-
bar sind. Ohne Wiederholbarkeit läßt sich kein Gesetz finden. Außerdem kann man
keine Betriebssicherheit garantieren, wenn sich das Verhalten der Stoffe in einer Anlage
ständig ändert. Bei den umfangreichen Messungen zu [5.2], die sich über 3 Jahre ohne
Unterbrechung hinzogen, konnte der Verfasser nachweisen, daß bei der pneumatischen

121
Flugförderung die Wiederholbarkeit gewährleistet ist. Abweichungen bei den etwa jähr-
lich erfolgten Nachmessungen an einer der Versuchsanlagen mit 50 mm Rohrdurchmes-
ser konnten auf Meßfehler oder auf Änderungen des Förderguts oder der Förderanlage
zurückgeführt werden. Nach Beseitigung der Änderungen ließen sich die früheren Mes-
sungen wiederholen.
Sicherlich ist der Nachweis der Wiederholbarkeit im Bereich der Pfropfen- oder Fließ-
förderung schwieriger. Nicht gegeben ist die Wiederholbarkeit der Messungen an
pneumatischen Förderanlagen im instabilen Bereich (s. Bild 2.13). Deswegen sollte man
einen Betrieb einer pneumatischen Förderanlage in diesem Luftgeschwindigkeitsbereich
vermeiden. Allerdings sei darauf hingewiesen, daß dieser Bereich nicht bei allen Förde-
rungen existiert. So fehlt er z. B. bei der Fließförderung und verliert an Bedeutung, wenn
die Luftdichte wesentlich größer als bei Atmosphärendruck (QL = 1,2 kg/m') ist.

5.1.2 Schwachstellen oder Gestaltungszoncn


|edem Hersteller und Betreiber von pneumatischen Förderanlagen sind Problemfälle
bekannt, wo Nachbesserungen durchgeführt werden mußten. Fs scheint wohl an der
Schwierigkeit der Materie zu liegen, daß an pneumatischen Förderanlagen mehr Nach-
arbeiten als an mechanischen Förderanlagen geleistet werden müssen. Das beruht unter
anderem darauf, daß z. B. in die Auslegung einer pneumatischen Förderanlage 36 Gut-
eigenschaften nach Tabelle 3.2 eingehen können, während sich ein Bandförderer im
wesentlichen mit der Kenntnis von nur drei Guteigenschaften auslegen läßt:
Gutmassenstrom,
Schüttdichte,
Schüttwinke].
So ist die pneumatische Förderung näher an der mechanischen Verfahrenstechnik ange-
siedelt als die mechanische Stetigförderung.
Betriebs- und konstruktionsbedingt haben Hersteller und Betreiber von pneumati-
schen Förderanlagen vor allem folgende Probleme an den einzelnen Anlagenteilen oder
Komponenten:
a) Gebläse: Luftmenge; Druckerhöhung; Leistung; Geräusch;
b) Schleuse: Einschleusung; Dosierung; Verschleiß;
c) Förderleitung: Verstopfung; Anbackung; Verschleiß;
d) Gutabscheidung: Druckverlust; Reststaubgehalt.
Das Verhalten der Komponenten a) bis d) wird in den Kapiteln 6 bis 9 behandelt.
Die genannten Probleme stellen hohe Anforderungen an die Entwicklungsabteilun-
gen der Anlagenbauer und schlagen sich in überdurchschnittlich vielen Patentanmel-
dungen nieder. Die meisten Nachbesserungen an pneumatischen Förderanlagen lassen
sich ursächlich auf diese Probleme zurückführen.

122
5.2 Extreme Fördergüter der Flugförderung

In einer pneumatischen Flugförderanlage bewegen sich die Partikel des Förderguts mehr
oder weniger frei in der Förderleitung. Dabei berühren sie nach den Ausführungen zu
Abschnitt 2.2 in unregelmäßigen Abständen die Rohrwand. Dieser klassische Fall der
Förderung mit Luft wurde auf viele andere Einsatzfälle übertragen und mit Erfolg aus-
geführt.

a) Die Rohrpost
In der Fördertechnik wird nach Abschnitt 3. l bezüglich des Förderguts zwischen Schütt-
gut und Stückgut unterschieden. Eine pneumatische Stückgutförderung ist die Rohrpost
nach Bild 5.1. Dadurch, daß die im Förderrohr bewegte Büchse annähernd den ganzen
Rohrquerschnitt ausfüllt, ist die Gutgeschwindigkeit nur wenig kleiner als die Luftge-
schwindigkeit. Wenn die Büchse im Rohr nicht klemmt, was einfach zu erreichen ist,
macht diese Förderung keine Probleme.

b) Pneumatisch angetriebene Transportwagen


Setzt man bei waagrechter Förderung die Büchse im Rohr auf Räder, um die Reibung zu
vermindern (Bild 5.2), dann erhält man eine bereits um die Jahrhundertwende in Eng-
land zum Personentransport eingesetzte Verkehrsmöglichkeit. Neuerdings wird dieses
System in der UdSSR wieder zum Transport von Getreide und Sand mit mehreren hin-
tereinander fahrenden Wagen verwendet.

—»•
c »-
—»•
rr\ r\

Bild 5.1 Die Rohrpost Bild 5.2 Pneumatisch angetriebener


a Förderrohr Transportwagen
b Büchse (Fördergut)

c) Pneumatischer Stückguttransport mit geführtem Fördergut


Es ist nicht bei allen Stückguttransporten möglich, das Fördergut im Rohr mit minima-
len Spaltweiten zu führen. Je grö ßer der Spalt ist, desto größer wird die Differenzge-
schwindigkeit D — c. Das trifft z. B. auf die Förderung von Zündverteilergehäusen und
Kolbenmotorventilen zu (Bild 5.3 a und b). Will man ein ganzes Lieferprogramm von
Ventilen verschiedener Größen und Gewichte pneumatisch fördern, muß man Rohre
oder Schläuche mit verschiedenen Durchmessern einsetzen. Eine besondere Aufgabe der
Handhabungstechnik ist dabei die sichere Einschleusung der Stückgüter.

123
11 Bild 5.3 Pneumatischer Stückguttransport
mit gerichtetem Fördergut
a) Zündverteilergehäuse
h) Kolhenmotorventil

a) b)

d) Pneumatische Stückgutförderung von Formteilen mit beliebigem Querschnitt


Nach Bild 5.3 ist eine Förderung nur möglich, wenn die Stückgutlänge wesentlich größer
als die Stückgutbreite ist, da dann das Teil im Rohr nicht durch Selbsthemtnung klem-
men kann. Unregelmäßige Stückgüter, z.B. Kunststoff-Formteile, lassen sich nach Bild
5.4 dann pneumatisch fördern, wenn das größte Eckmaß kleiner als der Rohrdurchmes-
ser ist. Hierbei wird ein Teil, z. B. ein Schaltergehäuse, nach dem ändern durch das Rohr
gefördert. Dadurch vermeidet man, daß zwei Teile miteinander verklemmen.
Bei kleinerem Verhältnis des Korndurchmessers zum Rohrdurchmesser können stük-
kige Fördergüter auch miteinander pneumatisch gefördert werden. Zu solchen Förde-
rungen zählen die pneumatischen Schiffssauganlagen für Tapiokawurzeln oder die in
Tabelle 4.3 aufgeführten Holzlamellen.

Bild 5.4 Pneumatische Stückgutförderung


von Formteilen heliebiger Form

a <d

e) Pneumatische Förderung von Leimlederhäuten


Bei der Lederherstellung fallen sogenannte Leimlederhäute durch Abschaben der Leder-
haut an. Diese haben eine Ausdehnung von etwa 2000 mm X 3000 mm X 2 mm. Sie
wiegen bis zu 7,5 kg und haben ein gallertartiges, für den Menschen unästhetisches
Aussehen. Dem Verfasser war die Aufgabe gestellt, dieselben von der Produktionshalle in
ein außenstehendes Abfallsilo zu fördern. Das ließ sich ohne Schwierigkeiten in einer
Saugförderleitung mit nur 80 mm Rohrdurchmesser durchführen; denn dieselbe ist in
der Lage, bei 0,5 bar Unterdruck eine Kraft von 250 N auf die zu einem wäßrigen
Klumpen zusammengefallene Haut auszuüben.

124
Bild 5.5 Pneumatische Förderung von
Bändern oder Fäden

f) Pneumatische Müllförderung
Müll besteht aus allen möglichen Stückgütern und Schüttgütern, die trocken oder feucht
sein können. Diese lassen sich in einer Saugförderanlage mit 500 mm Rohrdurchmesser
(wegen der Befahrbarkeit) weitestgehend problemlos pneumatisch fördern. Dabei darf
man allerdings keine Autobatterien m die Anlage werfen. Es wurden viele Anlagen bis zu
mehreren Kilometern Länge gebaut und betrieben. Die Wirtschaftlichkeit ist jedoch nur
dort gegeben, wo die Besiedlungsdichte durch Bebauung mit Hochhäusern groß ist.

g) Pneumatische Förderung von Endlosfäden oder Endlosbändern


Randstreifen aus Papier bei der Beschneidung von Papierrollen oder Endlosfäden der
Papierindustrie lassen sich durch einen Injektor mit Ringspalt fördern (Bild 5.5). Dabei
übt die axial gerichtete Luftgeschwindigkeit auf das langsamer strömende Band infolge
der Luftreibung eine Kraft aus, die das Band kontinuierlich transportiert.

5.3 Sonderlösungen der Pfropfen- und Dichtstromförderung

5.3.1 Pumpförderung

Je mehr sich das Verhalten von fluidisierten Schüttgütern dem der Flüssigkeit nähert (s.
Bild 3.6 c, Kurve 1), desto naheliegender ist der Einsatz von Pumpen zur Förderung. So
wurde beispielsweise bereits Kieselgur mit Membranpumpen gefördert. Dabei konnte
man den Verschleiß durch die Wahl eines zähelastischen Membranwerkstoffs in Grenzen
halten.
Ebenfalls volumetrisch arbeitet die Exzenter-Schnecken-Pumpe, die nach Abschnitt
7.8 eigentlich eine Sonderausführung der Schneckenschleuse ist.
Auf dem Bausektor hat sich die Schlauchquetschpumpe mit Druckluftunterstützung
zur Einschleusung und Förderung von feuchten Betonmischungen bewährt. Hier wirkt
sich die Verbesserung der Gleitfähigkeit durch das Wasser besonders positiv auf die
Förderung aus, so daß fast eine Dichtstromförderung der feuchten Betonmasse erreicht
werden kann.

125
Bild 5.6
Pneumatische Dichtstromförderung

P, P?

5.3.2 Kombinierte pneumatisch-mechanische Förderung

Bei der Dichtstromförderung nach Bild 5.6 füllt das Fördergut den ganzen Rohrquer-
schnitt aus. Der Druck A/? = p\ — p2 führt über die Normalkraft, unterstützt durch eine
Verkeilwirkung der Körner zu einer Reibungsschubspannung T. Diese kann bei manchen
Fördergütern (z.B. Sägespänen) so groß werden, daß sich ein Schüttgutpfropfen mit
beliebig hohem Druck p nicht mehr in der Förderleitung bewegen läßt. Eine Erklärung
hierzu zeigt W. KRAMBROCK [5.3] auf. Da die Ruhereibung stets größer als die Gleitrei-
bung ist und bei letzterer kein Verkeilen auftritt, wurden Verfahren zur Vermeidung der
Ruhereibung entwickelt.
Durch ständige Drehung des Förderrohrs läßt sich bei vielen Schüttgütern nicht nur
die Stopfenbildung vermeiden. Man erreicht auch eine Dichtstromförderung mit hoher
Gutbeladung, die entsprechend Bild 5.6 keine Luftzwischenräume enthält.
Läßt man die Förderleitung axial und das Druckgefäß zur Einschleusung horizontal
vibrieren [5.4; 5.5], dann kann man die hohe Haftreibung in gleitende Reibung umwan-
deln. In Verbindung mit der durchströmenden Förderluft entstehen auch bei schwer
förderbaren, bevorzugt körnigen Schüttgütern, wie z.B. feuchtem Formsand, keine ste-
henden Pfropfen.
Ebenfalls geeignet, Verstopfungen zu vermeiden oder aufzulösen, ist eine im Rohr
axial verlegte, sich drehende biegsame Welle [5.6].

5.4 Schonende Förderung von Granulaten

5.4.1 Voraussetzungen und Daten zur Pfropfenförderung

In Abschnitt 2.2.5 wurde die Pfropfenförderung von Granulaten als stabiler Förderzu-
stand beschrieben. Dieser Zustand ist stabil, obwohl die in der Förderleitung bewegten
Pfropfen zerfallen und sich wieder neu bilden. Ein auf dem Zustand der Pfropfenförde-
rung aufbauendes Förderverfahren ist nur unter folgenden Voraussetzungen möglich:

a) Das Gebläse zur (Druckerzeugung) hat genügend Druckreserve.


b) Die Gebläsekennlinie ist nach Abschnitt 2.5.2 und Bild 2.33 steiler als die Anlagen-
kennlinie.
c) Das Fördergut muß gewisse Guteigenschaften aufweisen.
d) Die Dosierung des Gutmassenstroms an der Einschleusung ist einstellbar und sta-
bil.

126
Das Wissen zu den Punkten a) und b) ist wohl die Ursache, daß das Verfahren der
Pfropfenförderung erst seit etwa 10 bis 15 Jahren industriell eingesetzt wird. Zu Punkt c)
nennt R. ERNST [5.7J die Guteigenschaften, die eine ungestörte Pfropfenbewegung ge-
währleisten:
D frei fließend,
D kugel- oder würfelähnliche Form,
D enges Kornspektrum,
D Korngröße größer als 0,5 mm.
Der Punkt d) drückt aus, daß der einmal eingestellte Gutmassenstrom sich bei Druck-
schwankungen infolge der Pfropfenbildmig möglichst nicht verändern soll. Keinesfalls
darf der Gutmassenstrom bei höherem Gegendruck ansteigen, da das die Verstopfungs-
gefahr erhöht. Diese Forderung ist bei der Einschleusung mit Druckgefäß oder Zellen-
radschleuse erfüllt. Hier nimmt der Gutmassenstrom mit steigendem Gegendruck eher
ab als zu. Deswegen haben sich diese Schleusen beim Einsatz in pneumatischen Pfrop-
fenförderanlagen bewährt. Dabei muß man allerdings berücksichtigen, daß die Leckluft
der Zellenradschleuse die Gebläsekennlinie flacher macht.
Die Verfahren der pneumatischen Pfropfenförderung sind nach [5.7] durch folgende
Merkmale charakterisiert:
D Luftgeschwindigkeit: v = 3 bis 10 m/s,
D Gutbeladung: /< = 1 0 bis 100,
D Druckverlust: A/; = 0,5 bis 6 bar
(fallend mit steigender Luftgeschwindigkeit),
D realisierte Förderlängen: A/ bis 1000 m.
Unter Einhaltung der vorne erwähnten Guteigenschaften war es auch bei langen Förder-
wegen möglich, eine Anlage wieder anzufahren, wenn sie ohne vorherige Entleerung
abgeschaltet wurde.

5.4.2 Vergleich der Pfropfenförderung mit und ohne Taktung


Die sich bei der Pfropfenförderung mit großer Regelmäßigkeit ausbildenden Granulat-
pfropfen wurden häufig zum Anlaß genommen, durch Luftintervalle eine getaktete
Pfropfenförderung einzustellen. Dabei ist die richtige Vorgehensweise, den konstanten
Luftstrom in bestimmter Frequenz zunächst durch das Granulat (Bild 5.7a) und an-
schließend direkt in die Förderleitung (Bild 5.7b), d.h. ohne Granulat, zu führen. Beim
ersten Teil des Taktes sind in Bild 5.7 die Ventile VI geöffnet und V2 geschlossen, beim
zweiten Taktteil umgekehrt. Je länger VI geöffnet ist, desto größer ist der Granulat-
pfropfen, der in die Förderleitung geschoben wird. Über die gesamte Taktzeit und die
Pfropfenlänge kann der Gutmassenstrom eingestellt werden. Dieser wäre ohne Taktung
am größten, wenn VI ständig offen und V2 ständig geschlossen bleibt. Werden VI und
V2 ständig teilweise geöffnet, kann auf diese Weise der Gutmassenstrom der nicht getak-
teten Pfropfenförderung eingestellt werden.
R. FELLMETH [5.8 und 5.9] hat so an einer pneumatischen Pfropfenförderanlage mit

127
Bild 5.7
Getaktete Pfropfenförderung

000 o O 0 0 o
o oooo 0 °
\°oo°°°

10

Luftgeschwindigkeit v am Ende

Bild 5.8 Zustandsdiagramm der ungetakteten Pffopfcnfordcrung nach [5.8] mit folgenden
Werten:
Rohrdurchmesser: d = 56,3 mm Fördergut: PF.-Granulat
Förderweg: A/ = 56 m Korndurchmesser: = 3,5 mm
Förderhöhe: Ah = 3,5 m Schüttdichte: = 575 kg/m',
90°-Krümmer: 5 Stück Raumdichte: = 1320 kg/m'
180°-Krümmer: 1 Stück
A Druckverlust der reinen Luftströmung,
B Bereich der «sauberen» Pfropfenförderung mit wiederholbarer Pfropfenausbildung,
C, D Bereiche der Pfropfenförderung ohne wiederholbare Pfropfenbildung
56,3 mm Rohrdurchmesser die nicht getaktete mit der getakteten Pfropfenförderung
durch Messung verglichen. Dahei ging er so vor, daß er den Förderanteil des Taktes auf
eine Sekunde stellte und die reine Lufteinblasung in die Förderleitung zwischen l und 9
Sekunden je Takt variierte.
R. FKLLMETH beobachtete in dieser Anlage ohne Taktung, daß sich nur zwischen den
Luftgeschwindigkeiten 4 und 8 m/s die Pfropfen mit gewisser Regelmäßigkeit einstell-
ten. Unterhalb 3 m/s begann die Anlage zu verstopfen. Oberhalb 8 m/s herrschte
zwischen den Pfropfen Flugförderung.
Das Zustandsdiagramm der ungetakteten Pfropfenförderung zeigt Bild 5.8. Dort ist
der Bereich B der Bereich der «sauberen» Pfropfenförderung. Bei diesen Luftgeschwin-
digkeiten stellten sich Pfropfen gleicher Länge ein, deren Messung auch wiederholbar
war.
Bild 5.9 zeigt das Zustandsdiagramm der getakteten Pfropfenförderung. Mit der
zuvor beschriebenen Taktung wurde nur der Geschwindigkeitsbereich ausgemessen, in
dem die durch die Taktung gebildeten Pfropfen bis zum Ende der Förderleitung erhalten
blieben. Das war nur möglich, wenn der Anteil der Förderzeit etwa l Sekunde an der
gesamten Taktzeit war. Damit erhält man Pfropfen von l bis 1,5 m Länge. Bei größeren
oder kleineren Pfropfenlängen zerfielen die Pfropfen und bildeten sich längs der Förder-
leitung neu in der beschriebenen Länge.
Bei gleichem Gutmassenstrom ist der Druckverlust der getakteten Pfropfenförderung
etwas größer als der der ungetakteten. Das beruht wohl auf den langen Intervallzeiten
(max. 10 s), in denen das Fördergut in der Förderleitung zur Ruhe kommt.

Bild 5.9 1,5


Zustandsdiagramm der
gctakteten Pfropfenförderung
nach [5.8], (Bezeichnungen bar
wie in Bild 5.S)

0,5

2 4 6 m/s 8
Luftgeschwindigkeit v am Ende »•

129
Bild 5.10
a v ^- 4 m/s o 6 nn/s A 8rr /s Pfropfenfrequenzen zu
Hz den Messungen von
/ Bild 5.8 nach [5.8]
A Anfangsfrequenz
Vo n
E Endfrequenz
> 1-2
X
1,0
^D ^
i> x«rn
g" 0,8
X
i
i 0,6 ^^
o ^-^"•'\
^^ D
. E
0,4 ^
f
^
0,2

0 10 20 30 40 50 60 70 80
Gutbeladung u »-

Grenzkurve c„ = v Bild 5.11


Gemessene Pfropfen-
12 geschwindigkeit als
Funktion der Luft-
m/s geschwindigkeit mit
10 und ohne Taktung
Aa Anfangsgeschwindigkeit
ohne Taktung
Eg Endgeschwindigkeit
ohne Taktung
AT Anfangsgeschwindigkeit
mit Taktung
6 - ET Endgeschwindigkeit
c mit Taktung
ä
o
O)
CD

2 4 6 8 10 m/s 12
Luftgeschwindigkeit v am Ende

130
Der Bereich B in den Bildern 5.8 und 5.9 hat sowohl eine obere Grenze, jenseits der
nicht mehr genügend Fördergut in die Förderanlage einzuschleusen ist, als auch eine
untere Grenze. Jenseits der unteren Grenze, die auch von R. ERNST [5.7] und vom
Verfasser [5.2] beobachtet wurde, bilden sich keine Pfropfen aus. Die Granulatkörner
fliegen oder rollen bei zu geringer Konzentration einzeln durch die Förderleitung.
Ein Vergleich von Bild 5.8 mit 5.9 zeigt, daß die untere Grenze der Pfropfenförderung
bei Taktung wesentlich niedriger (ungefähr bei Qs = 0,5 t/h) liegt als ohne Taktung
(ungefähr bei Qs = 1,5 t/h). Darin liegt der besondere Vorzug der Taktung, daß sie
zugleich eine genauere Dosierung des Gutmassenstroms bewirkt, indem schubweise ein
Pfropfen nach dem anderen zugeteilt wird. Der Zustand der Pfropfenförderung ist
grundsätzlich auch ohne Taktung möglich. Der höhere bauliche und steuerungstechni-
sche Aufwand ist nur mit der besseren Dosierung im Bereich kleiner Gutmassenströme
zu rechtfertigen.
R. FEI.LMETH [5.8] hat zum zuvor beschriebenen Zustandsdiagramm (Bild 5.8) die
Pfropfenfrequenzen am Anfang und am Ende der Förderleitung gemessen und über der
Gutbeladung aufgetragen (Bild 5.10). Diese Frequenzen stellen sich ohne jede Taktung
ein. Bild 5.10 zeigt, daß sich die Pfropfenfrequenz längs der Förderleitung ändert. Sie ist
am Anfang etwa doppelt so groß wie am Ende. Das ist nur möglich, wenn die Pfropfen
am Ende länger als am Anfang sind. Nach Bild 5.10 nimmt die Pfropfenfrequenz etwa
linear mit der Gutbeladung zu. Das deutet auf Pfropfen annähernd gleicher Länge hin.
Dagegen hat die Luftgeschwindigkeit fast keinen Einfluß auf die Pfropfenfrequenz.
Nach den Ausführungen zu Abschnitt 2.3 ist bei der pneumatischen Förderung die
Gutgeschwindigkeit und damit die Pfropfengcschwindigkeit kleiner als die Luftge-
schwindigkeit. Die Messungen von R. FELLMETH nach Bild 5.11 stimmen im wesent-
lichen mit den Ausführungen von M. BOHNET überein [5.10]. Da die Luftgeschwindig-
keit am Anfang niedriger als am Ende ist, bewegen sich auch die Pfropfen am Anfang
langsamer als am Ende. Außerdem ist die Pfropfengeschwindigkeit mit und ohne Tak-
tung annähernd gleich.
Schließlich läßt sich aus Bild 5.11 näherungsweise entnehmen, daß bei Pfropfenförde-
rung die Differenzgeschwindigkeit zwischen Luft und Pfropfen u — c als Funktion der
Luftgeschwindigkeit annähernd konstant ist. Das hat B. Legel [5.11] veranlaßt, die
Pfropfengeschwindigkeit als parallele Ausgleichskurve zur Geraden c = u zu zeichnen.
Geht man von einem konstanten Widerstand und damit von einem konstanten Druck-
verlust zur Pfropfenverschiebung aus, dann würde analog zu Gl. 2.7 die Differenzge-
schwindigkeit i; — c konstant werden. Die leichte Krümmung der Kurven c in Bild 5. l l
kann folgende Ursache haben:
a) Der Verschiebewiderstand ändert sich mit der Pfropfengeschwindigkeit.
b) Der Term

nach Gl. 2.7 ändert sich mit zunehmender Luftgeschwindigkeit, indem sich vor allem
der Pfropfen bei höherer Luftgeschwindigkeit auflockert. Das heißt, der Hohlrauman-
teil wächst mit steigender Luftgeschwindigkeit.

131
5.4.3 Verfahren der Pfropfenförderung

In Tabelle 5.1 wurden in der Praxis eingesetzte Förderverfahren zusammengestellt und


mit Daten versehen, soweit sie dem Verfasser zugänglich waren. Die angegebenen
Grenzwerte beziehen sich auf realisierte Anlagen. Sie sind jedoch häufig noch nicht das
Ende einer möglichen Entwicklung.
Die ersten beiden Verfahrensentwicklungen (Waeschle und Bühler) beziehen sich auf
die klassische Pfropfenförderung von Granulaten mit großem Hohlraumanteil. Durch
die Taktung erreicht der dritte Verfahrensentwickler (Gericke) auch eine Pfropfenförde-
rung von feinkörnigem und kohäsivem Fördergut. Da derartige Pfropfen ähnlich den
Granulatpfropfen während der Förderung zerfallen können, könnten sie die Förderlei-
tung derart zusetzen, daß keine Luft mehr durchströmen kann, um die Stopfenbildung in
Pfropfen aufzulösen. Deswegen ist diese Entwicklung auf kleinere Förderlängen be-
grenzt. Für extreme Fördergüter und Förderlängen bietet dieser Hersteller andere
Verfahren an, die in Abschnitt 5.6 beschrieben werden. Die Entwicklung Nr. 4 soll
ebenfalls für kohäsive und klebrige Fördergüter einsetzbar sein, da nach jedem durchge-
förderten Pfropfen eine Kugel als Schubkörper die Förderleitung reinigt.
Die hier aufgeführten Verfahren, die zwangsweise firmenbezogen sind, können nur
einen Teil der in der Industrie eingesetzten Verfahren und Anlagen beschreiben. Aufwen-
digere Verfahren für schwierigere Fördergüter werden in Abschnitt 5.6 behandelt.
Schließlich sei noch erwähnt, daß die Pfropfenförderung ein Naturgesetz und als
solches gesamtheitlich nicht patentfähig ist. Außerdem wäre die Patentschutzzeit von 20
Jahren bereits abgelaufen; denn das Phänomen wurde schon vor längerer Zeit beobach-
tet und beschrieben, wenn auch die Propfenförderanlagen erst seit 10 bis 15 Jahren
gebaut werden.

Tabelle 5.1 Verfahren zur pneumatischen Pfropfenförderung


Entwicklung 1 2 3 4
Hersteller Waeschle Bühler Gericke Kabushiki
Ravensburg U/.wil Zürich Tokio
Unterlage Prospekt Prospekt Prospekt DE-PS
2 628 811
Name Langsam- Taktschub Pulse-Flow Förderung mit
förderung Schubkörper
Taktung nein ja ja \*
Luft- 2-8 m/s 2 -6 m/s 2-8 m/s 5 m/s
geschwindigkeit
Gutbeladung 10-100 10-100 max. 80 -
Korndurchmesser 0,5-10 mm 0,5 -10 mm grob und fein grob und fein
kohäsives nein nein ia(?) ja
Schüttgut
maximaler 1000 m 1000m 200 m
Förderweg
maximaler 50 t/h 50 t/h
Gutmassenstrom
Druck 1-6 bar 0,5-6 bar bis 3 bar

132
5.5 Verfahren der pneumatischen Fließförderung
Nach den Ausführungen zu Abschnitt 2.1.6 können viele Schüttgüter infolge der Durch-
strömung von Luft im Fließbett einen flüssigkeitsähnlichen Zustand annehmen. Flüssig-
keiten lassen sich einfacher als Feststoffe (hier in Form von Schüttgütern) fördern. Das
Zustandsdiagramm der Flüssigkeitsförderung heschreibt die quadratische Parabel nach
Gl. 2.2. Diesem gleicht das Zustandsdiagramm der Fließförderung nach Bild 2.16.

5.5.1 Fließbettförderung
Bei der Fließbettförderung, die nicht im engeren Sinne zur pneumatischen Förderung
zählt, wird ein Schüttgut von Luft mit einer Geschwindigkeit größer als der Luftge-
schwindigkeit am Auflockerungspunkt UAP ' n Bild 2.12 durchströmt. Dadurch wird das
Schüttgut fluidisiert. Erfolgt dies in einer Rinne mit nur wenigen Grad Neigung (Bild
5.12), dann fließt das Schüttgut in der sogenannten Fließrinne ähnlich einer Flüssigkeit
abwärts.

Bild 5.12 Die Fließrinne


a Reinluftkanal
b poröser Boden aus Gewebe, Sintermetall
oder Sinterkunststoff
c Förderkanal
\

,
Die für eine Schüttgutbewegung erforderlichen Rinnenneigungen und die daraus fol-
genden Gutgeschwindigkeiten hat K. KEUNEKE [5.12] untersucht. Insbesondere bei
feinkörnigen und schweren Pulvern arbeiten Fließrinnen sehr wirtschaftlich. Für die
Drucklufterzeugung genügt der Einsatz eines Ventilators. Der geringe Energiebedarf
führt zu Gutmassenströmen bis zu 3000 t/h [5.13].

5.5.2 Ausgeführte Fließförderverfahren


Mit Daten ähnlich dem Zustandsdiagramm nach Bild 2.17 führt die Firma Bühler unter
dem Namen Fluidlift Fließförderanlagen aus [5.14]. Aus dem Kurven verlauf in Bild 5.13
läßt sich schließen, daß diese Förderung im Bereich der Strähnenförderung liegt. Die zu
diesem Förderverfahren angegebenen Werte lauten:
Korngröße: 0 bis 2 mm
Förderweg: 100 bis 1000 m
Gutmassenstrom: 10 bis 100 t/h
Druckbereich: 0,5 bis 2 bar
Der hohe Druck ist hier erforderlich, weil das pulverförmige Fördergut nicht nur nach
Bild 5.12 fluidisiert, sondern nach Bild 2.17 (Zustandsdiagramm) gefördert wird.

133
1,5 Bild 5.13 Druckverlust als Funktion der Luft-
gcschwindigkcit bei ausgeführten Fließförder-
bar anlagen (Flmdlift) nach [5.14J
O)
(D

1,0

O
O

15 20 25 m/s 30
Luftgeschwindigkeit v —

5.5.3 Sonderverfahren der Fließförderung


Eine Verbindung der energieschonenden Fließbettförderung nach Abschnitt 5.5. l mit
der pneumatischen Fließförderung als reiner Lotrechtförderung nach Abschnitt 5.5.2
schlägt H. HAHN [5.15] vor. Bild 5.14 zeigt Anlagenschema und Druckverlauf dieses
pneumatischen Fließbett-Fließ-Förderverfahrens. Dabei sind die Strömungsquer-
schnitte, Drücke und Luftmengen beider Förderarten aufeinander abzustimmen.

Bild 5.14
Kombinierte Verfahren der
pneumatischen Fließbctt- und
Fließförderung nach [5.15]

Druckverlauf

Förderweg

134
5.6 Verfahren zur Förderung kohäsiver und adhäsiver
Schüttgüter
5.6.1 Einfluß von Kohäsion und Adhäsion auf das Förderverfahren
Die meisten der bisher beschriebenen Schüttgüter sind nicht kohäsiv. Das heißt, sie
können bei Entlastung (Normalspannung: a = 0) nach Bild 3.6a keine Scherspannung i
aufnehmen. Ist nun bei a = 0 entsprechend Bild 3.6b eine Scherspannung übertragbar,
die durch Zeitverfestigung auch noch ansteigen kann, dann neigen diese Schüttgüter
verstärkt dazu, in der Förderleitung durch Kohäsion einen Stopfen zu bilden. Diese
Kohäsion tritt bei den meisten Schüttgütern zusammen mit der Adhäsion auf (Bild 3.7).
Die Adhäsion führt zu verstärkter Wandreibung und begünstigt die Stopfenbildung. Ist
die Wandreibung größer als die Wandscherspannung durch das Eigengewicht des
Schüttguts, bilden sich Wandansätze.
Der Einfluß der Kohäsion tritt bevorzugt bei der Dichtstromförderung und bei der
Pfropfenförderung auf; denn hier liegen im Bereich kleiner Luftgeschwindigkeiten die
Körner oder Partikel des Förderguts aneinander. Beim freien Flug in der Flugförderung
stört die Kohäsion weniger. So lassen sich Sägespäne beispielsweise ohne Schwierigkeit
bei 20 bis 25 m/s Luftgeschwindigkeit pneumatisch fördern. Verstopfer in pneumati-
schen Späneförderanlagen können jedoch so fest sitzen, daß bereits verstopfte Teile der
Förderleitung ausgebaut und weggeworfen wurden. Der Verfasser hat in einem konkre-
ten Fall solche Pfropfen durch Drehen einer langen Dachlatte «aufgebohrt» und war
jedesmal erstaunt über den Widerstand, den ein Spänepfropfen einer Axialverschiebung
entgegensetzte.
Extreme Kohäsion mit Zeitverfestigung, die so weit geht, daß das Schüttgut Festkör-
pereigenschaften annimmt, liegt folgenden Beispielen zugrunde:
a) Das Schüttgut Pulverschnee erstarrt unter Druck zu Gletschereis.
b) Kristallzucker im Silo nimmt bei einer relativen Luftfeuchtigkeit über p = 60%
Wasser aus der Luft auf und erstarrt bei geringerer Luftfeuchtigkeit wiederum zu
einer Zuckerkruste, die allmählich den Siloauslauf zusetzt.
c) Wird Sihziumdioxid mit Flugförderung bei » = 20 m/s Luftgeschwindigkeit durch
Rohre geblasen, setzt es sich an den Stellen des Rohrkrümmers an, wo sonst der
Krümmer verschleißt. Das geht so weit, bis der Rohrkrümmer zuwächst und keine
Luft mehr strömt. Ähnlich verhalten sich auch gewisse Milchpulver und spezielle
Ruße.
Diese Vorgänge sind oft zeitabhängig. Es kann auch sein, daß ein kohäsives Fördergut
nach mehreren Tagen Förderung einen nur 0,5 m langen Stopfen bildet, der selbst mit
dem Druck des Werksluftnetzes von 6 bar nicht zu beseitigen ist.
Um nun kohäsive und adhäsive Schüttgüter bei kleinen Luftgeschwindigkeiten sicher
zu fördern, genügt keine gezielte Einstellung von Pfropfen entsprechend Bild 5.7. Viel-
mehr müssen Maßnahmen getroffen werden, die in der Lage sind, einen zum Stopfen
neigenden Pfropfen bereits im Entstehen oder kurz danach wieder aufzulösen. Solche
Maßnahmen beschreibt W. KRAMBROCK [5.16J. Wenn auch bereits in den Abschnitten

135
5.3 und 5.4 mechanische Verfahren zur Beseitigung von Stopfen in Förderleitungen
heschrieben wurden, so ist doch die bewährteste Methode zur Vermeidung von Stopfen
die Einblasung von Luft an bestimmten Stellen der Förderleitung
W. KRAMBROCK hat den erforderlichen Druck zur Verschiebung eines Pfropfens be-
stimmter Länge in einem Rohr gemessen. Dabei wurde dieser Pfropfen zuvor mit
durchströmtet Luft verschiedenen Druckes verdichtet. Bild 5.15 zeigt die gemessenen
Verschiebedrücke für Titandioxid-Pfropfen im Rohr mit 80 mm Durchmesser. Daraus
geht hervor, daß man z. B. einen solchen zuvor mit 4 bar verdichteten Pfropfen bei einer
Druckdifferenz von 3 bar am Pfropfen nur verschieben kann, wenn er nicht länger als
0,7 m ist. Um nun in einer Anlage mit diesen Werten eine Verstopfung bei allen Betriebs-
zuständen z.u vermeiden, wäre die Anlage so zu bauen, daß bei Bedarf alle 0,7 m längs
der Förderleitung Luft eingeblasen werden kann. Steht dieser Druck an einem nicht
zuvor verdichteten Pfropfen an, darf dieser auch nicht länger als 1,2 m sein.

Verdichtungsdruck 4bar 2bar 1 bar


Bild 5.15
Verschiebedrücke der Schüttgut-
Stopfen nach W. K R A M B R O C K
[5.16] in Abhängigkeit von der
Stopfenlänge und vom Verdichtungs-
druck für das Schüttgut Titandioxid,
Typ Kronos AD mit </s < 0,001 mm
•D
n
CD Obar
CD

CD

CD
.c
o
CD
-a
l
CD

0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 m 1,2

Stopfenlänge /

Daraus geht hervor, daß z. B. das Fördergut Titandioxid sich mit großer Wahrschein-
lichkeit nicht mit Druckluft aus einer Förderleitung entleeren läßt, wenn es sich zuvor
dort abgelagert hat. Andererseits ist die Nebenlufteinblasung geeignet, eine mit solchem
Fördergut verstopfte Förderleitung freizublasen. Dieser Aufwand war bei der Granulat-
förderung im Bereich kleiner Luftgeschwindigkeiten nach Abschnitt 5.4 nicht erforder-
lich.

136
5.6.2 Förderverfahren für kohäsive Schüttgüter

Aus Bild 5.15 läßt sich folgern, daß zur Stopfenbeseitigung möglichst unmittelbar in
kurzen Abständen Druckluft mit hoher Druckdifferenz am Stopfen in die Förderleitung
einzublasen ist. Je besser ein Verfahren diese Aufgabe löst und je kleiner der apparative
Aufwand bei geringem Verschleiß und zugleich hoher Betriebssicherheit ist, desto besser
ist das eingesetzte Förderverfahren zur pneumatischen Förderung kohäsiver Schüttgü-
ter.
Da das eine anspruchsvolle Aufgabe ist, wurde eine Vielzahl von Verfahren entwik-
kelt, die im folgenden beschrieben werden sollen. Um die Gesamtentwicklung etwas
nachvollziehen zu können, werden die einzelnen Verfahren in der zeitlichen Reihenfolge
behandelt, wie sie zum Patent angemeldet wurden. Dabei wird kein Anspruch auf Voll-
ständigkeit der erwähnten Verfahren erhoben. Die Bezeichnung erfolgt so, daß an erster
Stelle der oder die Erfinder, an zweiter Stelle der Anmelder bzw. die Firma genannt wird,
die das Verfahren entwickelt.

a) KANics/Gattys
Als erster hat wohl A. KANICS die Bedeutung der Nebenlufteinblasung für die pneuma-
tische Förderung bei kleinen Luftgeschwindigkeiten erkannt. In dem im Jahre 1961 zum
Patent angemeldeten Verfahren [5.17] wird ein luftdurchlässiger Schlauch (Bild 5.16) in
die Förderleitung eingelegt und von Reinluft durchströmt. Die ständig aus dem Schlauch
in die Förderleitung überströmende Luft lockert das Fördergut auf und wirkt der Entste-
h u n g von Stopfen entgegen.

Bild 5.16 Förderung mit Zusatzluft durch


perforierten Schlauch nach [5.17]

Bild 5.17 Förderung mit Zusatzluft durch


Umgehungsleitung nach [5.1<S] o°°
o O
a) außen liegende Leitung g° Q ».*" oo °o <?o
b) innen liegende Leitung pQ o o o °o o° °o .
a)

O »> O Q O O O O V o O o O o O O O v' O O
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ° 0 00 0 0 < ? ' 0 o o 0 o 0 o

b)

b) LIPPERT, MuscHELKNAUTZ/Bühler
In diesem Verfahren [5.18] wird die Zusatzluft in einer im Rohr oder außerhalb liegen-
den Luftleitung geführt, die an regelmäßig wiederkehrenden Verbindungen das Einströ-
men von Zusatzluft in die Eörderleitung ermöglicht (Bild 5.17). Dieses Verfahren wurde
von der Firma Bühler, Uzwil, unter dem Namen Fluidstat weiterentwickelt und in zahl-
reichen Anlagen eingesetzt [5.14]. Die Luftgeschwindigkeit für die sonst nötige Flugför-

137
derung konnte auf 5 bis 11 m/s gesenkt werden. Ein Anfahren war nach dem Abschalten
der Förderung mit gefüllter Förderleitung möglich.
Das Verfahren hat sich unter anderem bei der pneumatischen Zementförderung be-
währt. Es konnten ohne Austausch von Förderrohren oder Rohrkrümmern in 50 000
ßetriebsstunden 4 Mio. t Zement mit einer Energieeinsparung von 50% gefördert wer-
den. Die Grenzen des Verfahrens liegen bei stark adhäsiven und bei stark schleißenden
Fördergütern. Diese setzen entweder die Umgehungsleitung zu oder verschleißen sie
infolge erhöhter Luftgeschwindigkeiten bei der Stopfenauflösung.

c) KANics/Mittelmann, Bühler
Um den Übertritt des Förderguts in die Nebenleitung zu verhindern, setzt A. KANICS
[5.19] Rückschlagventile zwischen Nebenleitung und Förderleitung ein. Diese sind
durch einen kleinen Filtereinsatz gegen Verschmutzung von der Förderleitung getrennt
(Bild 5.18). Das zunächst von der Firma Mittelmann, Laasphe, vertriebene Verfahren
wurde von der Firma Bühler, Uzwil, weiterentwickelt und unter dem Namen Fluid-
Schub angewendet (5.20].

oooo Bild 5.18 Förderung mit Zusatzluft über


~^° Rückschlagventile nach [5.19]

Nachdem die richtigen Filter für die Rückschlagventile gefunden waren, deckt dieses
Förderverfahren die Lücke des vorhergehenden ab, indem das Fördergut nicht mehr in
die Nebenleitung gelangt. Diese Forderung ist selbstverständlich schüttgutabr

d) LINDKR
Die bisher beschriebenen Verfahren führen die Zusatzluft mit Verbindungen parallel zur
Förderleitung. Die Zusatzluft wirkt zwar auf eine Auftrennung des Stopfens hin, sie
kann aber auch in der Nebenleitung am Stopfen vorbeiströmen. Dadurch wird die
Druckdifferenz zum Auftrennen des Stopfens geringer, was einem geringeren Verschie-
bedruck in Bild 5.15 entspricht. Die Stopfenbeseitigung ist dann nicht so effizient, als
wenn der volle Druck der Nebenleitung als Verschiebedruck ansteht.
Auf die Stopfenbeseitigung mit dem gesamten Druck der Nebenleitung weist erstmals
H. LINDER hin. In der Patentschrift [5.21 ] wird ein gesamtes Verfahren zur Pfropfenför-
derung beschrieben, das unter dem Namen Vibro-Puls-Pneu eingesetzt wird [5.22]. Das
bevorzugt kohäsive Schüttgut wird durch ein vibrierendes Druckgefäß mit pneumati-
scher Regelung eingeschleust. An kritischen Stellen der Förderleitung werden soge-
nannte «Leistungsverstärker» zur Einblasung von Druckluft eingesetzt. Diese reagieren
allerdings auf den Absolutdruck in der Förderleitung und nicht auf den Differenzdruck
zwischen Anfang und Ende des Stopfens.

138
Bild 5.19 Förderung mit gezielter Zusatzluft Q ooo o0
n o o o oo2o
über Rückschlagventile und Sensoren nach °o8o°n°°nO° O V-^c°
[5.24]

R Rückschlagventil
S Sensor

/JHNO Druck in Förder- und Nebenleitung


ohne Stopfen
p FI Druck in Förderleitung mit Stopfen
und offenem Sensor
p Ne i Druck in Nebenleitung mit Stopfen
und offenem Sensor
pNei Maximaldruck in Nebenleitung mit
geschlossenem Sensor
Apsi Splitdruck am Stopfen bei offenem
Sensor
Aps2 Maximal möglicher Splitdruck am
Stopfen

e) KRAMBROCK/Waeschle
W. KRAMBROCK [5.23] hat sich zum Ziel gesetzt, die Stopfenbildung bereits in der Phase
des Entstehens durch gezielte Einblasung von Nebenluft zu verhindern [5.24 und 5.25].
Das unter dem Namen Pneumosplit von der Firma Waeschle, Ravensburg, entwickelte
Verfahren zeigt Bild 5.19 schematisch.
Die Nebenleitung ist in Abständen von 0,5 bis 1,5 m mit der Förderleitung über je zwei
bis vier Rückschlagventile und einen Sensor verbunden. Bei normaler Förderung ohne
Stopfen wird die Förderleitung und die Nebenleitung so durchströmt, daß der Druckver-
lauf in beiden annähernd gleich ist (/?KNO)- Bildet sich ein Stopfen oder eine Fördergutan-
sammlung in der Förderleitung, steigt der Druck davor a u f p n - Dadurch bildet sich am
letzten Rückschlagventil, das der Stopfen noch bedeckt, die Druckdifferenz Ap S i zwi-
schen Nebenleitung und Förderleitung. Diese führt zum Überströmen von Luft aus der
Nebenleitung in die Förderleitung und zum «Aufspürten» des Stopfens von hinten her.
Bei einer gewissen Druckdifferenz p Nc! — pH schließt der Sensor die Nebenleitung ab.
Der sich dann einstellende Druck pN c 2 führt zu einem höheren Splittdruck p , der geeig-
net ist, auch feste Stopfen von hinten her effizient abzubauen.
Der Vorteil des Verfahrens liegt in der automatischen Anpassung an den Förderzu-
stand:
D Bei Flug- und Strähnenförderung wird keine Nebenluft eingeblasen.
D Bei Ballenförderung strömt etwas Luft über den Differenzdruck Ap S i in die Förder-
leitung.
D Bei Verstopfung steht auf dem Pfropfenende maximal der gesamte Druck der Neben-
leitung zur Stopfenauflösung an.

Dieses Verhalten ist vergleichbar dem Bremsverhalten der Straßenbahn mit Teil- und
Vollbremsung. Das muß allerdings mit höherem apparativem Aufwand als bei [5.19]
erkauft werden.

139
: Pneumosplit ohne Pneumosplit
Bild 5.20
Zustandsdiagramm der
pneumatischen Förderung mit
Nebenlufteinblasung nach
dem I'neumosplit-Verfahren (5.26]

Fördergut: Glasgemenge
Schüttdichte: 1300 kg/m'
Förderweg: 62m
davon Hub: 5m
Rohrkrümmer: 6

5 10 15 20 m/s 25
Luftgeschwindigkeit v am Ende

Bild 5.20 zeigt im Zustandsdiagramm die Vorteile der Förderung mit dem Pneumo-
split-Verfahren gegenüber dem Transport im glatten Rohr am Beispiel der Förderung
von Glasgemenge [5.26]. Durch den Einsatz dieses Verfahrens erhöhte sich die Standzeit
der Rohrkrümmer infolge der niedrigeren Luftgeschwindigkeit von einer auf zwölf Wo-
chen.
Sowohl der Erfinder als auch der Anmelder haben dieses Verfahren weiterentwickelt
[5.27,5.28,5.29].

f) MüNSCH/Waeschle
Während sich bei KRAMBROCK/Waeschle die Ventile und Sensoren noch selbst steuern,
lag es im Zeitalter der Elektronik nahe, diese Steuerung elektronisch vorzunehmen. E.
MÜNSCH [5.30] schlägt vor, dem Druck in der Förderleitung einen Sollzustand vorzuge-
ben. Wenn der Istzustand, gemessen von Sensoren längs der Förderleitung, vom Sollzu-
stand abweicht, wird an gewissen Stellen der Förderleitung gezielt Nebenluft eingebla-
sen. Das Erfassen der Meßgrößen und Umsetzen der Nebenlufteinblasung wird von
einer Steuereinheit ausgeführt (Bild 5.21).
Dieses bis heute nicht weiterentwickelte Verfahren bedarf eines durch den Menschen
der Steuereinheit einprogrammierten Maßnahmenprogramms. Durch ein «Teach-in»-
Programm könnte eine solche Förderanlage, ähnlich wie ein Roboter, gesteuert wer-
den.

g) RoTZiNGER/Gericke
Einen ständig konstanten Luftstrom zwischen Nebenleitung und Förderleitung erreicht
RoTZiNGER/Gericke durch Dosierung der Einblasmenge mit Lavaldüsen längs der För-
derleitung [5.31]. Die Lavaldüsen (Bild 5.22) haben den Vorteil, daß bei konstantem

140
Bild 5.21
Förderung mit Nebenlufteinblasung,
ausgelöst durch Steuereinheit
nach [5.30]

S, h i s S 4 Sensoren
A/j i bis A Druckdifferenzen
M Luftmengenmesser
St Steuereinheit

AP, Ap2

Bild 5.22
Förderung mit Nebenlufteinblasung
und Dosierung des Luftmassenstroms
durch Lavaldüsen nach [5.31]

Druck in der Nebenleitung die durchströmende Luftmenge unabhängig vom schwan-


kenden Gegendruck in der Förderleitung ist, wenn die Nebenleitung im Druck minde-
stens l,89mal so hoch wie die Förderleitung liegt (s. Abschnitt 6.6.4). Außerdem ist ein
Überströmen von Fördergut in die Nebenleitung gegen die Schallgeschwindigkeit in der
Lavaldüse nicht möglich.
F^in gewisser Nachteil ist im ständigen Luftverbrauch an den Einblasstellen, dem
erhöhten Luftdruck in der Nebenleitung und in der Auswirkung auf die Luftgeschwin-
digkeit in der Förderleitung zu sehen. Da letztere kalkulierbar ist, läßt sich die Luftge-
schwindigkeit durch Erweitern des Förderleitungsdurchmessers nach Abschnitt 4.3.4.2
festlegen. So können extrem niedrige Fördergeschwindigkeiten von 0,2 bis 0,8 m/s bei
großer Betriebssicherheit garantiert werden [5.32].

h) MUSCHELKNAUTZ, MÖLLER
H. MÖLLER beobachtet bei längerer pneumatischer Förderung feinkörniger schwerer
Schüttgüter, wie z.B. Tonerde, stark schwankende Drücke in der Förderleitung. Diese
führt er auf ein Nachlassen der Turbulenz der Förderluft längs der Förderleitungzurück.
Die Turbulenz läßt sich erhöhen durch eine Nebenleitung in der Förderleitung (Bild
5.23), deren Luftstrom in regelmäßigen Abständen teilweise in die Förderleitung und
teilweise durch eine Drosselscheibe weiter durch die Nebenleitung geführt wird
[5.33].

Bild 5.23
Förderung mit Nebenlufteinblasung
und Erhöhung der Turbulenz nach [5.33]

141
Das Verfahren ist eine Weiterentwicklung des Verfahrens LIPPERT, MUSCHELKNAUTZ/
Bühler. Es hat sich bei der Förderung von Aluminiumoxid und anderen schleißenden
Fördergütern infolge kleiner Luftgeschwindigkeiten bewährt. Das Anfahren mit voller
Förderleitung ist möglich. Deswegen kann auch bei mehreren Empfangsbehältern auf
Rohrweichen oder Absperrventile verzichtet werden [5..34].

i) FEDERHENN/KLEIN
Um Stopfen, die sich bevorzugt an kritischen Stellen der Förderleitung bilden, aufzulö-
sen, schlägt B. FEDERHENN [5.35] ein besonderes Ventil zur Lufteinblasung vor. Nach
Bild 5.24 sitzt das Ventil zwischen Förderleitung und Nebenleitung. Zwei Druckmeßlei-
tungen, die ständig mit Luft gespült werden, beaufschlagen mit ihrem Differenzdruck
einen Kolben. Dieser wird beim hohen Differenzdruck am Stopfen gegen eine Feder
verschoben und gibt die Verbindung zwischen Nebenleitung und Förderleitung zur Luft-
einblasung frei.

K -^> Bild 5.24

,r g jil : Ventil zur Förderung mit


Ncbenluftcinblasung
4'\ ^ ^ AAAA'- V V V Y7
nach [5.35]

n •/ / - -
'///////////> n,

Derartige Ventile werden bei der pneumatischen Förderung von stark schleißendem
Quarzsand eingesetzt. Bei Förderproblemen kann die Betriebssicherheit vorhandener
Anlagen durch Nachrüsten mit derartigen Ventilen erhöht werden.

5.6.3 Förderverfahren für adhäsive Schüttgüter


Adhäsive Schüttgüter können sich an der Wand ansetzen. Diese unerwünschte Eigen-
schaft nimmt mit dem Druck und damit dem Impuls beim Auftreffen auf die Rohrwand
zu. Stark adhäsive Fördergüter, wie z.B. Siliziumdioxid, fettige Milchpulver, manche
PVC-Pulver oder haftende Ruße lösen sich gewöhnlich nicht durch Aufprallen des noch
folgenden Förderguts bei der pneumatischen Förderung.
Bei geringerer Adhäsion wird bisweilen die Förderleitung in Polyethylenrohren mit
geringerem Wandreibungsbciwert verlegt. Bringt das keinen Erfolg, versucht man, durch
Verlegung der Förderleitung in dehnbaren Schläuchen, Wandkrusten zum Abspringen zu
bringen. Nach [5.36] lassen sich Krusten am Schlauch dadurch beseitigen, daß man den
Förderschlauch in ein Rohr steckt, zwischen Rohr und Schlauch einen kleineren aufblas-
baren Schlauch schiebt und diesen in gewissen Zeitabständen aufbläst. Dadurch wird
der Förderschlauch deformiert, und anbackende Krusten des Förderguts brechen auf.

142
Das zuvor beschriebene Fluid-Schub-Verfahren [5.20] wird auch für schwierige, ad-
häsive Ruße eingesetzt. Dabei wird die Förderleitung mit einem Gummischlauch ausge-
kleidet. In ahnlicher Weise wird das Pneumosplit-Verfahren benützt, um stark adhäsive
Ruße zu fördern.
Bei unter dem Namen Elastosplit eingesetzten Förderverfahren werden zwischen die
Flansche der Förderleitung Gummischläuche eingespannt, wobei die Rückschlagventile
die Luft aus der Nebenleitung ins Schlauchinnere blasen [5.37].
Die Vielzahl der vorgestellten pneumatischen Förderverfahren sind aus den Erforder-
nissen der Praxis heraus entwickelt worden. Die Verfahren deuten darauf hin, daß der
Einsatz für den Transport eines bestimmten Schüttguts wohl überlegt sein muß. Wie so
oft bei der pneumatischen Förderung kann auch hier nur ein gewissenhafter Förderver-
such die gewünschte spätere Betriebssicherheit garantieren.

143
6 Luftversorgung

Von den vielen Verdichterprinzipien haben sich einige beim Einsatz in pneumatischen
Förderanlagen bewahrt. Es werden zunächst die Grundlagen für diese Verdichter und
danach die einzelnen Ausführungen behandelt. Dabei wird weniger Wert auf die kon-
struktiven Details als auf die Wechselwirkung zur pneumatischen Förderanlage gelegt.

6.1 Thermodynamische Grundlagen


6.1.1 Volumenstrom und Druckerhöhung
Der Verdichter hat die Aufgabe, einen Volumenstrom auf einen höheren Druck zu brin-
gen. Meistens wird Luft vom Atmosphärenzustand p0 = p\ auf einen höheren Druck p2
verdichtet. Beim Ventilator erfolgt das kontinuierlich, beim Drehkolbengebläse oder
beim Schraubenverdichter werden Einzelvolumen verdichtet.
Das spezifische Volumen DI = VL lm\ , d. h., das auf l kg bezogene Luftvolumen, wird
polytrop nach folgender Gleichung verdichtet:
p •!)['. = konst. (Gl. 6.1)
In Gl. 6.1 ist p der Druck und n der Polytropenexponent. Der Polytropenexponent kann
Werte zwischen 0 und =c annehmen. Je nach Größe von n unterscheidet man verschie-
dene Arten der Verdichtung. In Bild 6. l ist als Beispiel die Verdichtung des spezifischen
Volumens D! i = l m' vom Atmosphärendruck p0 = p, = l bar auf den Enddruck p, = 4
bar aufgezeichnet. Dabei ergeben sich zwei Grenzkurven:
D Längs der Isobaren n = 0 erfolgt keine Verdichtung, da der Druck konstant bleibt.
D Längs der Isochoren n = =° bleibt der Raum konstant. Eine Verdichtung kann nur
über eine Temperaturerhöhung erreicht werden.
Dazwischen liegen die von den Verdichtern ausgeführten Verdichtungsprozesse.
Führt man bei der Verdichtung keine Wärme zu oder ab, dann ergibt sich eine Verdich-
tung mit dem Isentropenexponent
n = K = 1,4 ( f ü r Luft). (Gl. 6.2)
Bei H = K erwärmt sich die Luft während der Verdichtung. Das hat nicht nur den
Nachteil, daß die Erwärmung zusätzliche Energie erfordert. Die Energie muß durch
Wärmetauscher abgeführt werden. Schließlich verändert die Temperatur die Spalte bei

145
n = 1 n = 1,3 n - 1.4 n = 2
P2 = 4 Bild 6. l Polytrope Verdichtung p • u" =
konst., vom Druck pi = \ bar auf p2 = 4 bar mit:
bar
;/ = 0 Isobare
3 n = =o Isochore
n = l Isotherme
n = 1,4 Isentrope (bei Luft)

D
D

n =0

0 0,2 0,4 0,6 m3/kg 1,0


spezifisches Volumen VL »•

berührungslos arbeitenden Verdichterkolben. Deswegen müssen die Spalte größer ge-


wählt werden, was die Leckluftströmung und damit den Polytropenexponent gegenüber
der Isothermen n = l nochmals vergrößert.
Ideal bezüglich Energiebedarf, Wärmeabfuhr und Gestaltung der Abdichtung wäre
eine Verdichtung längs der Isothermen n = 1. Das erreicht man z.B. annähernd beim
Schraubenverdichter durch Öleinspritzung. Das Öl dichtet zwischen den Spalten der
Kolben und führt die Wärme ab. Es muß allerdings nach der Verdichtung aus dem
Luftstrom abgeschieden und gekühlt werden.
In Bild 6.1 beschreibt die Fläche zwischen der Polytropen und der p-Achse die pro kg
Luft aufzubringende Energie für die Verdichtung. Daraus ist ersichtlich, daß die spezifi-
sche Energie mit wachsendem Polytropenexponent zunimmt. In Bild 6.2 ist diese

P2 - '1
bar
vv hrauben Verdichter,
Bild 6.2 Druckhereiche von Ventilator,

L/ eir istufig, ohne


A öi Binspritzung

o
5
o
2
\ )rehkolbengebläse

\ \/entilator
^7
TN*^
1 '

0
0 0,2 0,4 0,6 rrvVkg 1,0
spezifisches Volumen VL *-

146
Energie bei n = K für die üblichen Druckerhöhungen des einstufigen Ventilators, des
Drehkolbengebläses und des einstufigen, ölfreien Schraubenverdichters eingezeichnet.
Beim Ventilator hat die Größe des Polytropenexponenten wenig Einfluß auf die spezifi-
sche Energie. Beim Drehkolbengebläse begrenzt die Wärmeentwicklung die Dichtspalte
und damit das Druckverhältnis pi/p\. Das hat schließlich zur Entwicklung des Schrau-
benverdichters für höhere Drücke geführt. Dieser hat infolge der Zwangsverdichtung
einen kleineren Polytropenexponenten.
Um den Luftvolumenstrom V vom Druck pt auf den Druck p2 zu verdichten, ist
folgende theoretische Leistung erforderlich:

(Gl. 6.3)

Dabei ist die Antriebsleistung um den Wirkungsgrad // = 0,6 bis 0,8 höher anzuset-
zen:

ö = —-P., (Gl. 6.4)


/'
Mit Ap = p2 — p i wird nach Gl. 6.3:

* ' (GI.6.5)

Bei kleinen Druckerhöhungen, wenn z.B. ein Ventilator den Druck von l auf 1,1 bar
erhöht, läßt sich Gl. 6.5 durch Entwicklung in eine binomische Reihe näherungsweise
schreiben:

~V|-Ap (Gl.6.7)
Diese bereits als Gl. 2.10 genannte Beziehung für die Leistung bei inkompressibler
Strömung rechtfertigt das Vernachlässigen der Kompressibilität der Luft bei kleinen
Druckdifferenzen. Das schlägt sich in unterschiedlichen Normen für den Verdichter und
den Ventilator nieder.

6.1.2 Temperaturerhöhung
Mit der Druckerhöhung nach Gl. 6.3 steigt die Temperatur von T, auf T2 nach folgender
Beziehung:

(6.8)

Bei gegebener Ansaugtemperatur T, ist die Endtemperatur Ti eine Funktion des Druck-
verhältnisses pi/Pi und des Polytropenexponenten n. In Bild 6.3 ist die Temperaturerhö-
hung über dem Polytropenexponenten mit dem Druckverhältnis als Parameter aufgetra-
gen. Alle Kurven entspringen im Ursprung bei der Isothermen (« = !). Die Endtempera-

147
500
Bild 6.3
Temperaturerhöhung A T als
Funktion des Polytropcn-
K,°C exponenten H mit dem
Druckverhältnis
pjp\ als Parameter,
400
K = 1,4 Isentropenexponent
A Betriebspunkt eines
Herstellers von
Sehraubenverdichtern [6.1]
Betriebspunkt eines
Herstellers von
h.™ Drehkolbengebläsen [6.1]
L 300

200

100

2 3
Polytropenexponent n —

Bild 6.4
Radialventilator

148
tur der Isochoren (n = =°) ist gleich der absoluten Anfangstemperatur T} , multipliziert
mit dem Druckverhältnis pi/p\.
Die Temperatur der Isentropen n = K = 1,4 (bei Luft) hält sich in Grenzen. Eventuelle
Leckströmungen in den Dichtspalten von der Druckseite zur Saugseite wirken sich aller-
dings temperatursteigernd aus.
In Bild 6.3 wurden zwei Betriebspunkte für ölfreie Schraubenverdichter (Punkt A)
und Drehkolbengebläse (Punkt B) eines Herstellers [6.1] eingezeichnet. Daraus ist er-
sichtlich, daß das Drehkolbengebläse mit« = 1,9 ungünstiger als der Schraubenverdich-
ter mit n = 1,5 liegt. Letzterer erreicht beinahe den Isentropenexponent n = 1,4.

6.2 Ventilator

6.2.1 Funktion
Der Ventilator (Bild 6.4) ist ein Strömungsverdichter. Aufgrund der Eulerschen Strö-
mungsmaschinen-Hauptgleichung erzeugt der Radialventilator folgende Druckdiffe-
renz:
A
P = '/h ' Q\. ' («2 ' cui - MI • c u i ) (Gl. 6.9)
Dabei ist A/H ein Wirkungsgrad, MI und M2 sind die Umfangsgeschwindigkeiten des Lauf-
rads, c u ] und c„2 sind die Umfangsgeschwindigkeiten der Strömung. Der Index l bezieht
sich auf den Eintritt, der Index 2 auf den Austritt. Vernachlässigt man die Verhältnisse
am Eintritt und setzt in erster Näherung M2 = cui, dann läßt sich Gl. 6.9 mit dem
Wirkungsgrad HI, näherungsweise beschreiben:

Ap = A/I, • £>L • «i (Gl.6.10)


Dabei ist der Wirkungsgrad A/I, etwa:
A/,, = 0,6 bis 0,8
Eine genauere Erfassung ist in [6.2] nachzulesen.
Dreht das Laufrad mit 800 mm Durchmesser eines Ventilators z. B. mit einer Drehzahl
von 3000 min" 1 = 50 s" 1 , dann ist die Umfangsgeschwindigkeit:

"2 = r i • "J = 0,4 m • 2 n • 50 s~'


= 125,7m/s
Mit einem Wirkungsgrad A/I, = 0,7 erreicht dieser Ventilator bei
Qi = 1,2 kg/m' folgende Druckerhöhung nach Gl. 6.10:

Ap-0,7-U-5--125,7»-$-

= 13272—,2 =0,133 bar


m
Die Umfangsgeschwindigkeit kann aus Gründen der Festigkeit des Laufrades nicht be-

149
liebig gesteigert werden. Deswegen werden einstufige Radialventilatoren in pneumati-
schen Förderanlagen auf Druckerhöhungen bis etwa 0,16 bar begrenzt. Bei größeren
Druckerhöhungen setzt man gewöhnlich Drehkolbengebläse ein. Die DIN-Norm
24 163 [6.3] trifft folgende Einteilung:

p±_ < 1,3 für Ventilatoren


Pl
p±_ > 1,3 für Verdichter
Pl
Die Dichte QI des Fluids in Gl. 6.9 ist bei Wasser SOOmal so groß wie bei Luft. Deswegen
haben Kreiselpumpen eine wesentlich größere Druckerhöhung als Ventilatoren. Ande-
rerseits nimmt die Druckerhöhung eines Ventilators linear mit der Luftdichte am
Saugstutzen ab, wenn der Ventilator im Saugbetrieb arbeitet.
Die hohen Strömungsgeschwindigkeiten des Ventilators führen zu Lärmentwicklun-
gen, die nach Näherungsgleichungen berechnet werden können [6.2]. Das gibt oft Anlaß
zu Schalldämpfungsmaßnahmen.

6.2.2 Bauarten und Kennlinien

6.2.2.1 Ventilatorkennlinie

Vergleicht man das Zustandsdiagramm nach Bild 2.13 mit den erreichbaren Drücken
des einstufigen Ventilators (nach Gl. 6.10), dann zeigt sich, daß der Ventilator nur den
untersten Bereich der für die pneumatische Förderung erforderlichen Drücke abdeckt.
Dabei ist der Radialventilator nach Bild 6.4 bereits der einstufige Strömungsverdichter
mit der größten Druckerhöhung. In Bild 6.5 ist die Auslegung anderer Ventilatorbaufor-
men nach [6.2] aufgezeichnet.
Nach DIN 24 163 [6.3] werden auf einem Normprüfstand Normkennlinien von Ven-
tilatoren aufgenommen. Diese beschreiben das Kennfeld des Ventilators mit den Dia-
grammen:

D Totaldruckerhöhung A/?, ( V , ) ;
D Leistungsaufnahme, bezogen auf den Laufradeingang: PL ( V , ) ;
D Wirkungsgrad, bezogen auf Ap, am Laufradeingang ijü ( V , ) = l\ll\ .

Bild 6.5
Bauart und Druckerhöhung
von einstufigen
Ventilatorlaufrädern

Bauart
axial halbaxial radial
Druckerhöhung
10- -»-200 mbar

150
IUUU
Bild 6.6 Vollständiges Kennfeld eines Radial-
ventilators im Druckbetrieb nach [6.2] mit den Pa
Werten:
800
Luftdruck: p,, = 10S Pa Q_
<
Luftdichte: QIH = 1,2 kg/m-', 01 ^N\
r
C
Drehzahl: n = 20 l/s finn
\
0>
400
U
rj
Q
\

CD
c 1200
2 W
To r^- ^g
<D
_! ^^^
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f= AHO
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1 ,0
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E J' nß ^x;• ^
X^
O)
M
n4
/ •^ •

C
3
0 0

1 0
0,4 0,8 1,2 1,6m3/s2,0
Luftvolumenstrom l/, *•

Dabei erfassen Ap, und P, auch die dynamische Druckerhöhung. Der Luftvolumenstrom
V{ wird am Eintritt in den Ventilator bestimmt.
In Bild 6.6 ist ein vollständiges Kennfeld eines Radialventilators nach [6.2J aufgetra-
gen. Es zeigt die relativ flache Kennlinie Ap, ( V | ) . Diese wurde bereits in Abschnitt 2.5
angedeutet. Der optimale Wirkungsgrad // t[ . liegt etwas über 80%. Würde man die dyna-
mische Druckerhöhung nicht berücksichtigen, wäre der maximale Wirkungsgrad 72%.
In der Nähe des optimalen Wirkungsgrades liegt der optimale Betriebspunkt. In diesem
Bereich steigt die aufgenommene Leistung PI mit dem Luftvolumenstrom V\. Drosselt
man nun den Ventilator nach Bild 6.6, indem man auf den Kurven nach links fährt, dann
nimmt der Volumenstrom stärker ab als die Druckerhöhung ansteigt. Trotz fallendem
Wirkungsgrad >/ rl geht die aufgenommene Leistung nach den Gl. 6.4 und 6.7 zurück.
Deswegen fährt man einen Hochleistungsventilator gedrosselt an und öffnet die Dros-
selklappe erst, wenn er seine Betriebsdrehzahl erreicht hat.

151
6.2.2.2 Laufrad
Die Krümmung der Schaufeln des Laufrades geht über die Umfangsgeschwindigkeit c„ 2
der Strömung nach Gl. 6.9 in die Druckerhöhung des Ventilators ein. Außerdem beein-
flußt die Krümmung die Ventilatorkennlinie. Bild 6.7 zeigt die drei möglichen Schaufel-
formen:
D rückwärts gekrümmt,
ü radial endend,
D vorwärts gekrümint.
Diesen Schaufelformen sind nach Bild 6.7 bestimmte Kennlinienverläufe zugeordnet
[6.2].

Bild 6.7
Einfluß der Schaufel-
krümmung auf die
Ventilatorkennlinie nach
[6.2] und [6.4]

Ap

,, Betriebspunkt bei größtem Wirkungsgrad

152
6.2.2.3 Ähnlichkeitsgesetze

Ändert man bei einem Ventilator die Drehzahl von n\ a u f « ) , den Laufraddurchmesser
von DI auf D,, oder die Luftdichte von Q{ , auf g12, dann verändert sich der Volumen-
Strom, die Druckerhöhung und die Leistungsaufnahme mit den Ähnlichkeitsgesetzen
nach folgenden Gleichungen [6.4]:

DI (Gl.6.11)
v, " D,
Api (Gl. 6.12)
^p7 »l
«2_U
(Gl. 6.13)
«l D,
Unter Berücksichtigung dieser Beziehungen lassen sich Ventilatoren an geänderte Aufga-
benstellungen anpassen.

Bild 6.8 Ventilatorkennlinie


Betriebspunkt eines Ventilators Anlagenkennlinie

Betriebspunkt

V —

6.2.3 Steuerung und Regelung von Ventilatoren

Wie in Abschnitt 2.5 beschrieben wurde, ist der Betriebspunkt einer Ventilatoranlage
gleich dem Schnittpunkt von Gebläse- und Anlagenkennlinie (s. Bild 6.8). Bei reinen
Luftströmungen ist die Anlagenkennlinie meistens durch folgende Gleichung be-
stimmt:

= konst. V1 (Gl. 6.14)


Dabei ergibt sich die Konstante aus den Druckverlusten. Den Betreiber einer Anlage
interessiert vor allem die Lage des Betriebspunktes, weniger die Ventilator- oder die
Anlagenkennlinie an sich. Durch folgende Maisnahmen kann man unmittelbar am Ven-
tilator Einfluß auf den Betriebspunkt der Anlage nehmen:

153
Bild 6.9 Kennfeld eines drchy.ahlgeregelten Anlagenkennlinie Ap ~ V2
Radialventilators nach [6.2]

Leitschaufelverstellung,
Lauf schaufei Verstellung,
Bypass-Regelung,
Drehzahlregelung,
4 8 12 16rrvVs20
Drosselregelung,
Drallregelung. Volumenstrom V ~

Diese Maßnahmen sind in [6.2] näher beschrieben. Leit- und Laufschaufelverstellung


werden in pneumatischen Förderanlagen aus Kostengründen nicht eingesetzt. Die By-
pass-Regelung vermindert durch die Rückströmung parallel zum Ventilator die Wirt-
schaftlichkeit und führt zu Temperaturerhöhung in der Ansaugluft. In bezug auf die
Betriebskosten ist die wirtschaftlichste der Ventilatorregelungen die Drehzahlregelung
(Bild 6.9). Sie ist für die pneumatische Förderung heute noch nicht bedeutend. Das kann
sich ändern, wenn die Frequenzumformer für Drehstrommotoren weiter entwickelt sein
werden. Bei Motorleistungen bis 7,5 kW wird auch die Spannungsregelung für die Dreh-
zahleinstellung eingesetzt.
Die einfache Drosselregelung des Ventilators, die meistens an der Saugseite vorge-
nommen wird, ist nach wie vor die beliebteste. Wegen der für Ventilatoren kleinen
Luftmengen genügt in den meisten Fällen eine schwenkbare und feststellbare Drossel-
klappe am Saugstutzen nach Bild 6.10. Nach Bild 6.11 ändert die Saugdrosselung vor
allem nicht die Ventilatorkennlinie, sondern die Anlagenkennlinie, denn die Saugdrossel
zählt zur Anlage und nicht zum Ventilator. Bei offener Drosselklappe verläuft die Anla-
genkennlinie flach. Man erhält einen großen Luftvolumenstrom, und die aufgenom-
mene Motorleistung ist hoch. Mit zunehmender Drosselung sinkt der Luftvolumen-
strom und die aufgenommene Leistung. Die steilere Anlagenkennlinie bei gedrosseltem
Ventilator bringt nach Abschnitt 2.5 ein besseres Betriebsverhalten bei der pneumati-
schen Förderung.
Im Gegensatz zur Drosselregelung verändert die Vordrallregelung die Ventilatorkenn-
linie. Der saugseitig angebaute Drallregler (Bild 6.12) erhöht mit zunehmender Schräg-
stellung der radialen Schaufeln den Drall der Strömung am Saugstutzen. Das kann im

154
Bild 6.10 Saugdrossel am Ventilator

Luftvolumenstrom V
Bild 6.12 Radialventilator mit Bild 6.11 K e n n l i n i e n des Ventilators mit
Vordrallregelung Saugdrosselung B,, B2, B ; , B4, Betriebspunkte

oder gegen den Drehsinn des Laufrades erfolgen. In Bild 6.1.3 ist ein Kennfeld eines
Ventilators mit Vordrallregelung nach [6.2] aufgezeichnet. Die steiler werdende Kennli-
nie mit zunehmendem Vordrall und der sichere Schnittpunkt mit der Anlagenkennlinie
deuten auf einen sicheren Betriebspunkt hin. Dennoch ist nach [6.2] der Leistungsbedarf
bei Vordrallregelung größer als bei Drehzahlregelung des Ventilators.

6.2.4 Der Ventilator in der Anlage

Die Ventilatorkennlinie kann sich gegenüber den Messungen auf dem Prüfstand insbe-
sondere dann verändern, wenn die Luft unmittelbar vor dem saugseitigen Eintritt
Widerstände in Form von Krümmern oder Querschnittsveränderungen durchströmen
muß [6.2 . Deswegen sind die Einbauanweisungen des Ventilatorherstellers einzuhalten.
Es hat sowohl die Ventilatorkennlinie als auch die Anlagenkennlinie einen Toleranzbe-
reich (siehe hierzu auch DIN 24166). Dieser kann im ungünstigsten Fall zu einem
Luftvolumenstrom V m i n oder V m . lx führen (Bild 6.14). Dieses Toleranzfcld ist für die
pneumatische Förderung nicht erwünscht. Es führt neben der flachen Ventilatorkennli-
nie dazu, daß man eine pneumatische Förderanlage mit Ventilator meistens mit über-
höhter Luftgeschwindigkeit betreibt.

155
Anlagenkennlinie Apt~l/2
Bild 6.13 Kennfeld eines Radialventilators
mit Vordrallregelung nach [6.2] bei der Dreh-
zahl n = 1450 min- 1

D o
Stellung des
Vordrallregler D

Volumenstrom V
4 8 12 m3/s 20
Bild 6.14 Toleranzfeld für den Betriebspunkt
Volumenstrom V *• einer Ventilatoranlage

6.2.4.1 Reihenschaltung von Widerständen


Die Widerstände, die auf die Anlagenkennlinie Einfluß nehmen, sind die in Abschnitt
4.2.3 beschriebenen Druckverluste. Gewöhnlich treten diese Widerstände in Reihe auf
(Bild 6.15a). Sie können jedoch auch, wie z. B. bei der Späneabsaugung oder bei Aspira-
tionsanlagen, parallel auftreten (Bild 6.15b). Mit dem quadratischen Widerstandsgesetz
gilt:
Ap~V2=W-V^ (Gl. 6.14)
Dabei sei Wein Proportionalitätsfaktor.

Bild 6.15
Widerstände in der Anlage
a) hintereinander
b) nebeneinander

a)

156
Bild 6.16 Anlagenkennlinie bei reihenge-
schalteten Widerständen

Luftvolumenstrom V »•

Ähnlich wie beim elektrischen Strom addieren sich die reihengeschalteten Wider-
stände nach Bild 6.15a, und man erhält:
Ap = A/;, + A/72 + A/?.,
= W} • V1 + W, • V2 + W, • V2
= (W, + W2 + W.,) • V2 (Gl. 6.15)
Das zeigt sich in der Anlagenkennlinie. Dort addieren sich die Kennlinien der Einzelwi-
derstände in Ordinatenrichtung zur Anlagenkennlinie (Bild 6.16).

6.2.4.2 Parallelschaltung von Widerständen


Schaltet man Widerstände parallel, tritt in den Einzelsträngen der gleiche Druckverlust
auf. Es gilt:
Ap = W i- V-f = W, • V2 = W, • V2 (Gl. 6.16)
Die einzelnen Luftvolumenströme addieren sich zum Volumenstrom V:
V = V , + y, + v, (Gl. 6.17)
Aus den Gl. 6.16 und 6.17 erhält man:

*L l ^ (Gl. 6.18)
W, V W,

Somit gilt hier zwischen dem Gesamtwiderstand und den Einzel widerständen:
l l l l
(Gl. 6.19)

Diese Beziehung zeigt Bild 6.17. Hier addieren sich die Werte der Kennlinien der Einzel-
widerstände zur Anlagenkennlinie in Abszissenrichtung.
Vergleicht man die Anlagenkennlinien von Bild 6.16 und von Bild 6.17, dann fällt auf,
daß die Kennlinie bei in Reihe geschalteten Widerständen steiler wird, während sie bei

157
v= v, + v,+ v.
Bild 6.17 Anlagenkennlinie bei parallelge-
schaltctcn Widerständen

Volumenstrom V

parallelgeschalteten abflacht. Das ist besonders ungünstig bei der Luft-Schüttgut-Strö-


mung in einer pneumatischen Förderanlage. Hier kommt erschwerend hinzu, daß die
Aufteilung des Förderguts auf die einzelnen Stränge nicht so exakt vorgenommen wer-
den kann wie die Aufteilung bei reiner Luftströmung. Es ergibt sich dann nach Bild 6.14
ein relativ breites Toleranzfeld zwischen V max und V m m . Das führt dazu, daß eine pneu-
matische Förderung mit Mengenaufteilung in parallele Gutströme besonders verstop-
fungsanfällig ist und vermieden werden sollte.

Bild 6.18
Gebläsekennlinie von zwei
reihcngeschalteten
. Radial Ventilatoren

Q
-1

Volumenstrom V

158
6.2.4.3 Reihenschaltung von Ventilatoren
Da nach Abschnitt 6.2.2.1 die Druckerhöhung des einstufigen Ventilators auf kleine
Druckdifferenzen begrenzt ist, werden Ventilatoren ähnlich wie Turboverdichter auch
mehrstufig ausgeführt. Mehrstufige Ventilatoren verhalten sich annähernd gleich wie in
Reihe geschaltete. Nach Bild 6.18 addieren sich bei reihengeschalteten Ventilatoren die
Werte der Kennlinien in Richtung der Ordinate. Dabei wird die Gebläsekennlinie steiler,
was sich nach Abschnitt 2.5 auf den Betrieb einer pneumatischen Förderanlage günstig
auswirkt.

6.2.4.4 Parallelschaltung von Ventilatoren

Es ist auch möglich, zwei Ventilatoren parallel zu schalten (Bild 6.19). In diesem Falle
addieren sich die Volumenströme Vj und V'1 zu V, das heißt die Werte der Gebläsekenn-
linien addieren sich in Abszissenrichtung. Die Gebläsekennlinie wird flacher, was nach
Abschnitt 2.5 unerwünscht ist. Die in Bild 6.19 eingezeichnete Grenze für unendlich viel
parallelgeschaltete Ventilatoren zeigt außerdem, daß ein derartiges Vorgehen bei einer
pneumatischen Förderanlage die Investition nicht rechtfertigt. Das Problem beim Ein-
satz eines Ventilators ist ja nicht ein zu geringer Luftvolumenstrom, sondern eine zu
kleine Druckerhöhung in Verbindung mit einer relativ flachen Gebläsekennlinie.

Grenze für oc Ventilatoren

CL
O
D)
C

Volumenstrom V ** RM 6 , 9 Gebläsekennlinic von zwei


parallclgeschalteten Radial Ventilatoren

6.2.5 Transportventilator
6.2.5.1 Staub im Luftstrom
Nachdem sich Luft problemlos durch einen Ventilator mit Druckerhöhung fördern läßt,
liegt es nahe, auch das Schüttgut durch den Ventilator zu fördern und dadurch eine
Schleuse einzusparen. Das wird noch in einigen Industriezweigen durchgeführt. Im
Haushalt wird von manchem Staubsauger Staub und körniger Schmutz durch den Ven-
tilator gesaugt. Die bei der Bearbeitung in der Holzindustrie anfallenden Späne werden

159
durch den Ventilator aus parallel geführten Saugleitungen gesaugt. Dagegen hat sich
z. B. die Absaugung von vorgeschäumten Polystyrolperlen durch einen Ventilator nicht
bewährt, da sich die Oberfläche der Perlen verformte und die Schüttdichte zunahm.
Bei der Förderung von Schüttgut durch einen Ventilator können sich folgende Pro-
bleme einstellen:
D Das Schüttgut kann sich durch Bruchkorn und Abrieb verändern.
D Das Laufrad und das Gehäuse des Ventilators verschleißen bei hartem Fördergut.
D Adhäsives Schüttgut neigt zum Anbacken an der Innenseite der gekrümmten Ventila-
torschaufel.
D Die Gefahr einer Staubexplosion bei brennbaren Stäuben steigt mit der Zunahme der
Staubbeladung und der Feinheit der Stäube.
D Am Laufrad angebackene Stäube erhöhen die Unwucht und damit die Lagerbela-
stung an der Laufradwelle. Das Laufrad wird stärker dynamisch beansprucht.
Die Aussage eines Ventilatorherstellers, daß die größten Nachbesserungen im Betrieb
eines Ventilators nicht bei reinem Luftbetrieb, sondern durch den Staub in der Luft
entstehen, bestätigt die Aktualität dieser Probleme.

6.2.5.2 Ventilator als Schleuse bei der Späneabsaugung


Trotz der zuvor genannten Probleme wird der Transportventilator aus Funktions- und
Preisgründen weiterhin bei der Späneabsaugung eingesetzt. Um die Nachteile klein zu
halten, beschränkt man die Druckerhöhung im allgemeinen auf 40 mbar. Darüber hin-
aus sind Entwicklungen bis zu Druckerhöhungen von 80 mbar bekannt. Die Strömungs-
querschnitte im Laufrad werden groß gehalten, und das Laufrad wird möglichst mit
radialen Schaufeln ausgeführt.
Den besonderen Vorteil des Ventilators mit großem Volumenstrom nützt man bei der
Späneabsaugung aus. Es gibt in der Holzbearbeitung für jede Maschinenbauart einen
empirisch ermittelten Luftvolumenstrom, der erforderlich ist, um alle anfallenden Späne
zu erfassen. Damit ist bei einer Fördergeschwindigkeit von etwa 20 m/s der Durchmesser
der Förderrohre festgelegt. Da in diesen Anlagen meistens mehrere Maschinen parallel
abgesaugt werden und die einzelnen Luftvolumenströme schon relativ groß sind, erge-
ben sich große Rohrdurchmesser in der Sammelleitung. Nach Kapitel 4 wird bei nicht zu
großen Förderwegen der Druckverlust gering. Beides deutet auf den sinnvollen Einsatz
eines Ventilators hin. Bei längerem Förderweg hat hier der Verfasser einmal eine Mittel-
druck-Förderanlage mit 150 mm Förderrohrdurchmesser und Drehkolbengebläse ein-
gesetzt, wo der Transportventilator einen Rohrdurchmesser von 700 mm zum Transport
von 12 t/h Sägespänen bedingt hätte.
Durchströmt das Fördergut mit der Luft den Ventilator, fällt nach Bild 6.20 die Kenn-
linie bezüglich Druckerhöhung und Volumenstrom ab. Dieser Abfall steigt mit der
Gutbeladung //. Aufgrund der vorgeschriebenen Luftvolumenströme und der anfallen-
den Spänemengen an den einzelnen Maschinen erhält man bei den meisten Maschinen-
absaugungen eine Gutbeladung unter /< = 1. Deswegen vernachlässigen manche
Hersteller von Späneabsauganlagen bei der Errechnung des Druckverlustes sowohl den

160
Bild A.20 Veränderung der Ventilator-
kennlinie durch die Gutbeladung/;

O)
c
_
o
.c

Luftvolumenstrom V >•

Gutmassenstrom als auch die Änderung der Ventilatorkennlinie mit dem Gutmassen-
strom. Es sei darauf hingewiesen, daß das Berechnungsverfahren nach Kapitel 4 sich
auch für die Auslegung von Ventilatoranlagen mit nur wenigen Millibar Druckverlust
bewährt hat.

6.3 Seitenkanalgebläse
Die vom Ventilator nach Abschnitt 6.2 maximal lieferbaren Luftvolumenströme sind
wesentlich größer als man sie für pneumatische Förderanlagen benötigt. Dagegen ist die
Druckerhöhung oft nicht ausreichend. Die Aufgabe, höhere Drücke bei kleinerem Luft-
volumenstrom zu liefern, erfüllt das Seitenkanalgebläse. Dabei ist allerdings der Wir-
kungsgrad nur 30 bis 50% [6.4].

6.3.1 Funktion und Ausführung

Beim Seitenkanalgebläse (Bild 6.21 und 6.22) dreht sich ein einseitig offenes Laufrad a
mit Drehzahlen von etwa 3000 min' 1 . Gegenüber dem h a l b geschlossenen Laufrad mit
radialen Stegen befindet sich ein feststehender zu den Stegen des Laufrads offener halb-
ringförmiger Seitenkanal b. Dieser hat einen radialen Trennsteg c zwischen dem Austritt
und dem Eintritt der zu verdichtenden Luft. Die von den Laufradstegen mitgenommene
Luft steht infolge der Zentrifugalkraft außen unter höherem Druck als innen im Laufrad
und strömt über den Seitenkanal radial nach innen. Dieser Strömung überlagert sich die
Umfangsströmung infolge der Drehung des Laufrades. So bewegt sich die Luft spiralför-
mig durch Laufrad und Seitenkanal. Die Luft strömt durch den Eintrittstutzen d ein und
wird über den Umfang bis zum Austrittstutzen e auf den Enddruck verdichtet. Der
Trennsteg c verhindert weitgehend ein Überströmen von der Druckseite auf die Saug-
seite.
Aus Kostengründen wird häufig das Laufrad direkt auf die Motorwelle aufgezogen
und dreht mit 2800 bis 3000 min" 1 . In Bild 6.21 sind Stege zur Abführung der Wärme
auf dem Gehäuse angebracht. Die Lärmentwicklung mit 70 bis 80 dB (A) stört in den
meisten Fällen nicht, so daß auf Dämpfungsmaßnahmen verzichtet werden kann.

161
Bild 6.21 Seitenkanalgebläse mit auf der
Motorwelle aufgezogenem Laufrad
(Werkbild Elcktror)

Bild 6.22 Prinzip des Seitenkanalgebläses


a Laufrad
b feststehender Seitenkanal
c Trennsteg
d Lufteintrittstutzen
e Luftaustrittstutz.en

350 Bild 6.23 Kennlinie eines


mbar Seitenkanalgebläses
300

A
250

CL 200 , Druckbetrieb
O)
c.

•\->

l 100 Saugbetrieb

50

0
0 1 2 3 m3/min 5
Luftvolumenstrom V »•
6.3.2 Kennlinien
Seitenkanalgebläse werden für kleinere Luftvolumenströme als Ventilatoren eingesetzt.
Diese betragen etwa l bis 10 mVmin. Sie verdichten einstufig auf Drücke bis 300 oder
400 mbar. Ein Beispiel einer Kennlinie eines Seitenkanalgebläses zeigt Bild 6.23. Die
Kennlinie ist wesentlich steiler als die eines Ventilators, allerdings nicht so steil wie die
eines Drehkolbengebläses. Wie beim Ventilator verläuft die Saugkennlinie flacher als die
Druckkennlinie. Beide haben einen gemeinsamen Ursprung bei Ap = 0. Die maximale
Druckerhöhung wird dann erreicht, wenn infolge geringer Luftströmung die Erwär-
mung zu groß wird. Dabei ist der Luftvolumenstrom auf einen Bruchteil desjenigen ohne
Gegendruck abgesunken.

6.3.3 Einsatz
Der geringe Luftvolumenstrom, die relativ hohen Drücke und die steile Gebläsekennli-
nie begünstigen den Einsatz des Seitenkanalgebläses für pneumatische Förderanlagen
mit Rohrdurchmessern bis etwa 50 mm. Aufgrund des günstigen Preises wird das Seiten-
kanalgebläse bei Saugfördergeräten für Maschinenbeschickung eingesetzt. Mit einer
leichten Umschaltung von Saug- auf Druckbetrieb verwendet man es dabei auch zur
Filterabreinigung.
Darüber hinaus trifft man auf das Seitenkanalgebläse bei Rohrpostanlagen, Staubsau-
gern und vielen anderen Einsatzfällen, wo Luft mittlerer Drücke und kleiner Mengen
benötigt wird. Bisweilen werden für große Liefermengen und höhere Drücke Seitenka-
nalgebläse nebeneinander und hintereinander geschaltet. Hier gelangt man jedoch bald
an die Grenze, wo das Drehkolbengebläse wirtschaftlicher einzusetzen ist.

6.4 Drehkolbengebläse
Das Drehkolbengebläse ist das wichtigste Gebläse für die pneumatische Flugförderung.
Es arbeitet im Überdruckbereich von l bis 2 bar absolut in Druckförderanlagen und im
Unterdruckbereich von l bis 0,5 bar absolut in Saugförderanlagen.

6.4.1 Funktion und Ausführung


Das Drehkolbengebläse (Bild 6.24) arbeitet nach dem Verdrängerprinzip, ähnlich wie
eine Zahnradpumpe, bei der die Zahnräder nur zwei Zähne haben. Damit sich die
beiden Drehkolben aneinander abwälzen, ist ein Zahnradgetriebe im Gebläse einge-
baut.
Während einer Umdrehung beider Kolben wird viermal das Volumen zwischen dem
Drehkolben und dem Gehäusehalbzylinder von der Saugseite zur Druckseite gefördert.
Sobald der Kolben so weit gedreht hat, daß das Volumen Verbindung mit der Druckseite
bekommt, wird es von der Luft auf der Druckseite druckbeaufschlagt. Diese plötzliche
Verdichtung ist unwirtschaftlicher als das Verdichterprinzip des Kolben- oder Schrau-
benverdichters und führt zu einem größeren Polytropenexponenten.

163
Bild 6.24 Arbeitsweise des Drehkolben-
gebläses

Bild 6.25 Polytropenexponent als Funktion


der Gebläsedrehzahl nach Kennlinien der Firma
Aerzener Maschinenfabrik GmbH zum Geblä-
sctyp GMb 15.10 bei den Drücken p\ = l bar,
p i = 2 bar
c
d)

1
500 1000 1500min 2000
Gebläsedrehzahl »-

n = 1,4 n= Bild 6.26 Theoretische Darstellung der


- 2,0 isentropen und isochoren Verdichtungsarbeit
bar des Drehkolbengebläses nach Bild 6.25
1,8
isochore Verdichtungsarbeit je Hub

1,6 isentrope Verdichtungsarbeit je Hub


JC
Ü
D

"g 1,4

o
1,2

0
0 0,2 0,4 0,6 m 3 /kg 1,0

spezifisches Volumen VL ^

164
In Bild 6.25 ist der aus Herstellerangaben nach Gl. 6.8 zurückgerechnete Polytropen-
exponent über der Gebläsedrehzahl aufgetragen. Der steile Anstieg bei kleinen Drehzah-
len endet schließlich in der Isochoren (;/ = »). Die Verdichtungsarbeit längs einer
Isochoren ist nach Bild 6.26 wesentlich größer als längs einer Isentropen. Die dafür
aufzubringende zusätzliche Arbeit äußert sich in zusätzlicher Erwärmung der verdichte-
ten Luft. Diese ist sowohl bezüglich des Energieverbrauchs als auch in Hinblick auf die
Festlegung des Dichtspaltes unerwünscht und muß zusätzlich in einem Wärmetauscher
abgeführt werden.
Der steile Anstieg des Polytropenexponenten nach Bild 6.25 mit abnehmender Dreh-
zahl beruht wohl vor allem darauf, daß der Druckaufbau im eingeschobenen Volumen,
bezogen auf den Drehwinkel, schneller erfolgt. Dadurch steht mechanisch ein höheres
Drehmoment an der Welle an. Diesem Vorgang überlagert ist die Leckluftströmung in
den Spalten, die ebenfalls mit abnehmender Drehzahl zunimmt.
Die Differenz zwischen isochorer und isentroper Verdichtungsarbeit steigt mit zuneh-
mendem Enddruck pi an. Die dadurch erhöhten Temperaturen würden infolge der
Wärmedehnung größere Spaltweiten erfordern, um ein Anlaufen der Kolben aneinander
oder am Gehäuse zu vermeiden. Dadurch würde wiederum die Leckluft in den Spalten
anwachsen. Folglich hat man das Druckverhältnis des Drehkolbengebläses begrenzt
auf:

'£Ü =2 (Gl. 6.20)


p l /m«
Bei größerer Spaltweite könnte dieses Verhältnis auch erhöht werden. Diese Überlegung
hat zum Einsatz des Drehkolbengebläses für die Luftversorgung von Tank wagen bis zum
Druckverhältnis von 2,3 geführt.
Das Druckverhältnis nach Gl. 6.20 bedeutet für ein Sauggebläse, das in die Atmo-
sphäre bläst, einen Eingangsdruck von p, = 0,5 bar absolut. Das entspricht den
Maximaldrücken der pneumatischen Saugförderung nach Abschnitt 4.4. Einen Ventila-
tor nach Abschnitt 6.2 kann man ohne Probleme saugseitig drosseln. Drosselt man
jedoch ein Drehkolbengebläse saugseitig auf ein höheres Druckverhältnis als Gl. 6.20,
indem man z.B. ein Brett vor den Saugflansch hält, führt das über unzulässige Erwär-
mung zum Anlaufen der Drehkolben und zur Zerstörung des Gebläses. Deswegen sind
Drehkolbengebläse stets mit Sicherheitsventilen ausgerüstet. Diese haben die Aufgabe,
darüber zu wachen, daß das obige Druckverhältnis nicht überschritten wird.

6.4.2 Kennlinien
Für das dem Bild 6.25 zugrunde liegende Gebläse zeigt Bild 6.27 die Abhängikeit des
Volumenstroms und der Temperaturerhöhung von der Drehzahl im Druckbetrieb. Da-
bei ist die Druckerhöhung Parameter. In Bild 6.28 sind die Werte für den Saugbetrieb
aufgetragen. Aus beiden Bildern ist ersichtlich, daß das Gebläse je nach Druckerhöhung
erst bei einer Drehzahl zwischen 100 und 400 min~' zu fördern beginnt. Das beruht auf
den Leckverlusten in den Spalten. Diese Drehzahlen dürfen jedoch wegen zu großer
Temperaturerhöhung nicht gefahren werden.

165
60
Druckerhöhung
Ap - p2 - p, 200
m3/min
600
800
1000
mbar
40

o
7o
c
0)
20
"5
'S

1
400 800 1200 1600 min 2000
Drehzahl
120
Druckerhohung
Ap = p, - p2
1000

1
400 800 1200 1600 min 2000
Drehzahl

Bild 6.27 Volumenstrom und Temperatur-


erhöhung des Drehkolbengebläses nach
Bild 6.25 im Druckbetrieb

166
60
Druckerhöhung
m3/min Ap = p 2 - p .1 .100
./200
50 - ^300-
-400
•500
mbar
40 -

o
30
E
g 20

10

400 800 1200 1600 min 1 2000


Drehzahl
120

500
100 Druckerhöhung
Ap = p2 - p,
mbar
80
-C
O 400
60
D
nj
g 40 300
Q.

l
200
20
100
1
400 800 1200 1600 min 2000
Drehzahl -

Bild 6.28 Volumenstrom und Temperatur-


erhöhung des Drehkolbengebläses nach
Bild 6.25 im Saugbetrieb

167
Die Kurven der Temperaturerhöhung sind bei höheren Drehzahlen annähernd waage-
recht und biegen bei abnehmenden Drehzahlen steil nach oben ab. Entsprechend Gl. 6.8
nimmt die Temperaturerhöhung mit der Druckerhöhung stark zu. Das zugrunde lie-
gende Drehkolbengebläse ist für eine Temperaturerhöhung von maximal 120 °C ausge-
legt. Bei größeren Temperaturen ist die minimal erforderliche Spaltweite zwischen den
Drehkolben untereinander und zum Gehäuse nicht mehr gewährleistet, so daß die Kol-
ben durch Wärmedehnung anlaufen.

IUUU
Bild 6.29
mbar L Druckgt blase Gebläsckcnnlinie Ap(V) des Gebläses
1 1 nach Bild 6.25 als Druck- und als
800
Sauggebläse bei der Dreh/.ahl
Sauggebläse, bezogen \ n = 1500mm '
auf Ansaugzustand \\
600
o>
c

O
D
.C
400
^\ \H
-E \
\
o \
D 200 A
Sauggebläse, bezogen -X
auf Atmosphärenzustand ^
10 20 30
\
40 m3/min 60
Luftvolumenstrom V

Die Volumenstromkurven bei konstanter Druckerhöhung liegen nahe beieinander.


Das deutet auf eine steile Gebläsekennlinie hin, wie sie Bild 6.29 zeigt. Bezieht man den
Volumenstrom entsprechend den Abnahmevorschriften [6.5] auf den Zustand am Saug-
stutzen, dann liegt die Saugkennlinie nur wenig unter der Druckkennlinie und ist etwas
flacher. Nach Abschnitt 4.4 muß beim Einsatz eines Sauggebläses in einer pneumati-
schen Förderanlage der Luftvolumenstrom jedoch auf den Atmosphärenzustand umge-
rechnet werden. Die dann maßgebende Saugkennlinie verläuft wesentlich flacher und
liefert bis zu 50% weniger Luftmenge.

6.4.3 Lärmentwicklung
Pro Umdrehung der Antriebswelle wird beim Drehkolbengebläse viermal der Raum
zwischen Kolben und Gehäuse an der Saugseite aufgefüllt und beim Eintritt in den
Druckraum durch einen Druckstoß verdichtet. Bei Drehzahlen zwischen 100 und 4000
mirr 1 . (je nach Gebläsegröße) entstehen dabei Grundfrequenzen im Bereich

f= 4 --!- ( l 0 0 bis 4000) -

= 7 bis 267 Hz.

168
Das Schallspektrum eines Drehkolbengebläses setzt sich bevorzugt zusammen aus die-
sen Grundfrequenzen und deren Obertönen, d.h. den jeweils ganzzahligen Vielfachen.
Ohne jede schalldämmende Maßnahme ist die Lärmentwicklung des Drehkolbenge-
bläses für das menschliche Ohr unerträglich und gesundheitsschädlich. Die an jedem
Drehkolbengebläse zumindest teilweise durchzuführenden schalldämmenden Maßnah-
men lassen sich folgendermaßen unterteilen:
a) Aufstellen des Gebläses auf gurnmi-elastischen Maschinenfüßen;
b) Saug- und Druckschalldämpfer in der zuführenden und abführenden Rohrleitung;
c) Schallhaube über dem Gebläseaggregat.
Die gummi-elastischen Maschinenfüße a) vermeiden die direkte Schallübertragung auf
das Gebäude. Die Saug- und Druckschalldämpfer b) haben die Aufgabe, den Schallpegel
im Luftstrom herabzusetzen. Sie sind möglichst nahe am Gebläse angeordnet und bis-
weilen in die Gebläsestation integriert. Die Schallhaube c) setzt die Schallabstrahlung
vom Gebläse in die Atmosphäre herunter.

Bild 6.30 •
¥

1
Absorptions-Schalldämpfer für
Drchkolbc'tigebläse nach [6.6]
/\

1
r l
YA j r//i V/Ä i M schalldämmender Füllstoff
'

6.4.3.1 Absorptionsschalldämpfer
Der Absorptionsschalldämpfer (Bild 6.30) arbeitet wirksam bei Frequenzen über 300
bis 400 Hz. Dabei wird die Rohrleitung in Lochblech ausgeführt, mit einem Mantel
größeren Durchmessers umgeben und der Zwischenraum zwischen Lochblech und
Mantel mit einem schalldämmenden Füllstoff ausgefüllt. Dieser Füllstoff absorbiert die
Schallenergie durch innere Reibung. Auf der Saugseite wird als Dämmstoff bevorzugt
Polyurethanschaum (Moltopren) und auf der Druckseite Aluminiumwolle eingesetzt.
Mineralische Fasern (Steinwolle, Glaswolle u.a.) haben sich nicht bewährt, da die Fa-
sern durch die Reibung zerfallen und ins Fördergut gelangen.
Nach [6.6] bestimmen folgende Faktoren die Wirksamkeit des Schalldämpfers:
D Der Dämmstoffsoll einen guten Schallabsorptionsgrad bei den wesentlichen Störfre-
quenzen haben.
D Die Dämpferlänge darf nicht zu klein sein.
D Die Stärke der Auskleidung ist optimal, wenn sie 1/4 der Wellenlänge der Störfre-
quenz beträgt.

169
Bild 6.31 Resonanzschalldämpfer für
tJ. Drchkolbengebläse nach [6.6]

Bild 6.32 Schallgedämpfte


Gcbläsestationen
a) für Sauggebläse
b) für Druckgebläse
1. Kammer 2. Kammer 3. Kammer a Drehkolbengebläse
b Antriebsmotor
c Absorptionsschalldämpfer
d Resonanzschalldämpfer (nach Bedarf)
e Schallhaubc (nach Bedarf)
6.4.3.2 Resonanzschalldämpfer

Um die oft sehr störenden Frequenzen unter 400 Hz zu absorbieren, setzt man Reso-
nanzschalldämpfer ein (Bild 6.31). Dieser arbeitet nach dem Prinzip, daß sich die
Schallwellen durch gezielte Überlagerungen aufheben. Gewöhnlich besteht ein Reso-
nanzschalldämpfer [6.6] aus drei Kammern. Diese werden auf die Drehzahl des Geblä-
ses und damit auf die abgestrahlte Frequenz ausgelegt. Daneben hat die Lufttemperatur,
die Gaskonstante und die Nennweite des Durchgangsrohrs eine Bedeutung für die Aus-
führung. Folglich muß jeder Resonanzschalldämpfer auf das Gebläse und dessen Be-
triebsdaten ausgelegt werden.

6.4.3.3 Schallhaube

Die Schallemission nimmt zu mit der Drehzahl und der Druckerhöhung des Gebläses.
Um den Anforderungen des Umweltschutzes (TA Lärm) gerecht zu werden, ist es häufig
erforderlich, die Abstrahlung des Schalls in die Luft durch eine Schallhaube über dem
gesamten Gebläseaggregat zu vermindern.
Bild 6.32 a und b zeigt den Einsatz einer Schallhaube für eine Saug- und eine Druck-
gebläsestation. Wenn in der Ansaugleitung keine Teile zum Schwingen erregt werden
können, kann beim Sauggebläse auf einen saugseitigen Absorptionsschalldämpfcr ver-
zichtet werden. Der Resonanzschalldämpfer ist nur für große Gebläse erforderlich.
Unter der Schallhaube muß die entstehende Wärme abgeführt werden. Dafür wird die
Schallhaube durch schallgedämpfte Schlitze belüftet. Zur Belüftung wird häufig der
axiale, auf der Motorwelle sitzende Kühlventilator des Antriebsmotors eingesetzt.

Bild 6.33 I^U

Schallpegel für das Drehkolben- ohne Schallhaube


dB(A) / mit Schallhaube
gebläse nach Bild 6.25 im Druck- / /
betrieb, gemessen im Freien im 100 _

Abstand l m. Einsatz eines L


1
l
Absorptions-Schalldämpfers saug-
und druckseitig mit und ohne 80
Schallhaube i
3)
1 60
C
)
\

l 40
3

20

0
1000 1500 1000min '1500
Drehzahl *•
300 300 800 mbar 800
Druckerhöhung *-

171
Wie eingangs erwähnt wurde, ist ohne jegliche schalldämmende Maßnahme der Be-
trieb eines Drehkolbengebläses unerträglich. Gewöhnlich ist zu entscheiden, ob eine
Schallhaube einzusetzen ist oder nicht. Die Lärmentwicklung mit Schallhaube wird bei
fachgerechter Ausführung um etwa 15 bis 20 dB(A) gesenkt [6.6]. Einige Schallemis-
sionswerte für das in Bild 6.27 beschriebene Drehkolbengebläse zeigt Bild 6.33. Daraus
geht der wesentliche Einfluß der Schallhaube hervor, während der Schallpegel mit der
Druckerhöhung und der Drehzahl nur leicht ansteigt.

6.5 Schraubenverdichter

Der Schraubenverdichter ist einer von mehreren möglichen Luftverdichtern. Gegenüber


anderen Bauarten (Kolbenverdichter, Zellenverdichter, Turboverdichter u.a.) hat sich
der Schraubenverdichter aus folgenden Gründen für die Luftversorgung von pneumati-
schen Eörderanlagen bewährt:
D kein Verschleiß infolge von berührungslosem Abwälzen von Haupt- und Nebenkol-
ben,
D konstruktiv einstellbare innere Verdichtung,
D hohe Drehzahlen (bis 15000 min" 1 , da die Kolben nur eine Drehbewegung und
keine Hubbewegung ausführen,
D geringe Abmaße infolge der hohen Geschwindigkeiten.
Diese Vorteile werden durch hohe Präzision bei der Eertigung und Ausnutzung der
Werkstoffeigenschaften erreicht.

6.5.1 Funktion
In Abschnitt 6.4.1 wurde das Drehkolbengebläse mit einer Zahnradpumpe verglichen,
bei der die beiden geradverzahnten Zahnräder nur zwei Zähne haben. Führt man die
Zahnräder mit Schrägverzahnung aus, dann entwickelt sich das Drehkolbengebläse
zum Schraubenverdichter (Bild 6.34). Die gegeneinander drehenden Rotoren schließen
zwischen sich und dem doppelt zylindrischen Gehäuse ein wendeiförmiges Luftvolumen
ein. Dieses wird mit fortschreitender Drehung durch das Ineinanderkämmen der Rotor-
marine zur Saugseite hin abgeschlossen. Dabei wird es so weit verdichtet, bis die an der
Stirnseite der Kolben liegenden Druckschlitze öffnen, so daß die vorverdichtete Luft
ausströmen kann. Diese Vorverdichtung unterscheidet den Schraubenverdichter vom
Drehkolbengebläse, wo die Luft erst durch den Überdruck der Druckseite und dann
plötzlich verdichtet wird.
Haupt- und Nebenkolben haben gewöhnlich unterschiedliche Zähnezahlen und da-
mit zwangsläufig auch unterschiedliche Drehzahlen (Bild 6.35). Kleinere Zähnezahlen
(3 und 4) bringen pro Umdrehung ein größeres Fördervolumen als größere (4 und 6 oder
5 und 7) und werden für geringere Druckdifferenzen eingesetzt.

172
Bild 6.34 Die beiden Rotoren eines
Schraubenverdichters [6.7]
(Werkbild Aerzener Maschinenfabrik)

Bild 6..55 Kolbenprofile von Hauptkolben Nebenkolben


Schraubenverdichtern [6.7]

173
6.5.2 Druckerhöhung

6.5.2.1 Druckverhältnis p i / p t
Um die Leckluft von der Druck- zur Saugseite klein zu halten, wurden die Spaltlängen in
Bild 6.35 möglichst groß gewählt. Gewisse Mindestspaltweiten sind durch die Fertigung
bedingt, wenn die Kolben nicht aneinander und am Gehäuse anlaufen sollen. Dazu
kommen die Spaltveränderungen durch Temperaturdifferenzen. Um den Vorgang der
Wärmeausdehnung kalkulierbar zu machen, wird die Verdichtungsendtemperatur auf
250 °C begrenzt [6.7]. Diese Endtemperatur entspricht bei 20 °C Anfangstemperatur
nach Gl. 6.8 einem Druckverhältnis pjp\ = 4,5 bei isentroper Verdichtung. Ist der
Ansaugdruck p\ = po = l bar, läßt sich damit ein Überdruck von 3,5 bar erreichen.
Gewöhnlich wird ein Überdruck von 3 bar realisiert.
Zweistufig mit Zwischenkühlung erhält man theoretisch ein Druckverhältnis von:
p1:p] = (4: 1)2 = 1 6 : l

Ausgeführt werden Verdichter mit zweistufigen Verdichtungsdrücken bis zu l : 11,5


[6.7]. Mit Öleinspritzung in den Verdichtungsraum, wodurch auch noch die Dichtheit
der Spalte verbessert wird, erreicht man bei annähernd isothermer Verdichtung und
Endtemperaturen unter 90 °G ein Druckverhältnis von

Da das Öl in der Druckluft auch nach einem Ölabscheider noch in minimaler Menge
vorhanden ist, wurden Schraubenverdichter mit Wassereinspritzung zur K ü h l u n g bis z,u
einem Druckverhältnis von l : 6 entwickelt [6.7].

6.5.2.2 Das reale Druck-Volumen-Diagramm


Wie ein Beispiel in Bild 6.3 (Punkt A) zeigt, erfolgt die Verdichtung des Schraubenver-
dichters mit einem Polytropenexponent « n u r wenig über dem Adiabatenexponent n = K
= 1,4 für Luft (s. hierzu auch Abschnitt 6.5.3). Längs diesem Exponenten n i m m t das
verdichtete Volumen mit steigendem Druck ab, bis die stirnseitigen Druckschlitze bei
dem eingebauten Verdichtungsverhältnis öffnen. Ist nun der Gegendruck im System
noch etwas höher, z. B. anstatt 2 bar 3 bar Überdruck, dann wird die restliche Drucker-
höhung wie beim Drehkolbengebläse, also annähernd isochor, erreicht. In Bild 6.36 ist
dieses Beispiel aufgetragen:
Die adiabate Verdichtung von G nach B auf 4 bar absolut erfordert nur unwe-
sentlich weniger mechanische Arbeit als die adiabate Verdichtung von G nach
A und die anschließende isochore Verdichtung von G nach C, nämlich die
Fläche ABC.
Würde vom Druck l auf den Druck 4 bar isochor verdichtet, wäre gegenüber der adi-
abaten Verdichtung eine zusätzliche Arbeit entsprechend der Fläche GFB zu leisten.
Diese setzt sich in Wärme um. Sie ist ein Vielfaches der Fläche ABC.

174
Bild 6.36 Druckcrhöhung eines Verdichters
in Abhängigkeit vom spezifischen Volumen bei bar
unterschiedlichem Gegendruck
p, = 4

p -v*= const.

0
0 0,2 0,4 0,6 rrvVkg 1,0

spezifisches Volumen VL *•

Gesetzt den Fall, die Druckstufe des Verdichters ist auf 4 bar absolut eingestellt und
der Systemdruck, in den der Verdichter die Druckluft liefert, beträgt 3 bar absolut. Dann
würde bei der Verdichtung eine Zusatzarbeit entsprechend der Fläche ABDE geleistet.
Diese ist größer als die Fläche ABC jedoch kleiner als die Fläche GFB. Daraus folgt, daß
bei unsicheren Verhältnissen eine Verdichtung mit eingebauter Druckstufe an der unte-
ren Grenze des zu erwartenden Gegendrucks am sinnvollsten ist.

6.5.3 Kennlinien
Bild 6.37 zeigt den Volumenstrom und die Temperaturerhöhung eines Schraubenver-
dichters in Abhängigkeit von der Drehzahl bei Druckbetrieb und Bild 6.38 bei Saugbe-
trieb. Die nahe beieinander liegenden Kurven konstanter Druckerhöhung deuten auf
eine steile Verdichterkennlinie Ap(V) hin (s. Bild 6.39). Wie beim Drehkolbengebläse
steigt die Temperaturerhöhung mit abnehmender Drehzahl und wachsendem Druck an.
Das bedeutet, daß die hohe Drehzahl für den Schraubenverdichter funktionsbedingt
erforderlich ist.
Da die Temperaturerhöhung nach Gleichung (6.8) eine Funktion des Druckverhält-
nisses pi/p] und nicht der Druckdifferenz p 2 - p\ ist, erreicht der Schraubenverdichter
als Saugverdichter nur unwesentlich höhere Unterdrücke als das Drehkolbengebläse.
Das zeigt Bild 6.38. Außerdem wird die Verdichterkennlinie im Saugbetrieb sehr flach,
wenn man den Volumenstrom auf den Atmosphärendruck bezieht (Bild 6.39). Beides
führt dazu, daß sich bei der pneumatischen Saugförderung das einfachere Drehkolben-
gebläse gegenüber dem Schraubenverdichter durchgesetzt hat.

175
20
Druckerhöhung \p = p2 — p, Druckerhöhung Ap p, p2 0,2
m3/min
OI i 16
^^^0!4
_t

00,6
-^0
l 0,7
gg§:5>^
^^^P
_i

^£i.
PO

E £
0 •2

m
E
D
0 4

"5

0
10 11 12 13 min 15 103 9 10 11 12 13 min ' 15 103
Drehzahl des Hauptkolbens — Drehzahl des Hauptkolbens *-

°C = K

Drucke rhöhun g Ap =
—• 1
—__ 1
h^~ -— 0,7

K^ — _~ —— •
CT ,1
C 0,6

o 100 — —^
.c 0,5
0) n A
D

R 50 0,2
E
Q

0
10 11 12 13 min 15-10 3 9 10 11 12 13 min ' 15 103

Drehzahl des Hauptkolbens *• Drehzahl des Hauptkolbens »•


Bild 6.37 Volumenstrom und Temperaturer- Bild 6.38 Volumenstrom und Temperaturer-
höhung eines Schraubenverdichters Typ VM höhung des Verdichters von Bild 6.37 im
125 L-2/3 der Firma Aerzener Maschinen- Saugbetrieb
fabrik, Aerzen, im Druckbetrieb

Bild 6.39
Verdichterkennlinie Ap(V)
des Schraubenverdichtcrs
nach Bild 6.37

Saugbetrieb, bezogen
auf Ansaugzustand

6 8 10 12 16 m3/min
Luftvolumenstrom V
Bild 6.40
Polytropenexponent als Funktion
der Drehzahl für den Schraubenverdichter
nach Bild 6.37 bei p, = l bar, f>2 = 3,5 bar
c
<D
C 1
O
Q.
X
0)
C
<D
D. 0,5
O

O
Q.
10 11 ^2 13 min- 1 15-10 3

Drehzahl des Hauptkolbens

Bild 6.40 zeigt den zu den vorigen Bildern gehörenden Polytropenexponent n in Ab-
hängigkeit von der Drehzahl. Er liegt bei hohen Drehzahlen nur wenig über K und steigt
im Vergleich zum Drehkolbengebläse (Bild 6.25) mit abnehmender Betriebsdrehzahl
weniger stark an. Allerdings ist die kleinste Drehzahl des hier beschriebenen Verdichters
immer noch 5mal so groß wie die größte Drehzahl des Drehkolbengebläses nach Bild
6.25.

6.5.4 Lärmentwicklung

Ähnlich wie beim Drehkolbengebläse sind auch beim Schraubenverdichter Schallschutz-


maßnahmen erforderlich. Hier sind vor allem die hohen Frequenzen infolge der hohen
Drehzahlen störend. Das führt zum Einsatz von Absorptionsschalldämpfern (s. Ab-
schnitt 6.4.3.1) und einer Schallhaube (s. Abschnitt 6.4.3.3)

6.6 Luftversorgung für pneumatische Förderanlagen

6.6.1 Dezentrale und zentrale Luftversorgung

In einer pneumatischen Saug- oder Druckförderanlage nach Bild 2.30 versorgt ein Ge-
bläse die Förderanlage mit Luft. Dieses Gebläse kann nach den vorangehenden Ab-
schnitten bevorzugt ein Ventilator, ein Seitenkanalgebläse, ein Drehkolbengebläse oder
ein Schraubenverdichter sein. Das Gebläse muß in der Lage sein, den nach Kapitel 4
errechneten Differenzdruck als Druckerhöhung sowie den Luftvolumenstrom zu liefern.
Außerdem sind in Abschnitt 2.5 eine Anzahl von Kriterien genannt worden, die den
Betrieb der pneumatischen Förderanlage begünstigen.
In Bild 6.41 sind die Arbeitsbereiche der Gebläse im Druck-Volumenstrom-Dia-
gramm für Förderrohrdurchmesser bis 800 mm bei Flugförderung eingetragen. Dabei
ist dem Volumenstrom ein Rohrdurchmesser für die bei Flugförderung häufige Luftge-
schwindigkeit von 30 m/s am Förderleitungsende zugeordnet. Dem Ventilator mit

177
Bild 6.41
Arbeitsbereiche der Gebläse
bar für pneumatische Förder-
anlagen im Druck-Volumen-
strom-Diagramm bei Vernach-
lässigung der Kompressibilität
3 der Luft

Schra jbenverdichter

CO 2
Q.
Seiter kanalgebläse

/ Drehkolbenge Dläse
/
7 Ventilator
j/
ISffiBSS
! ; ;i
'
1 .itsi;- " ' '
Hiil

0 3C)0 6()0 m3/min 9C


5 10 m3/s 15
Luftvolumenstrom VL

0 200 400 600 mm 800


Rohrdurchmesser d bei Flugförderung —

großer Luftmenge bei kleiner Druckerhöhung steht der Schraubenverdichter mit großer
Druckerhöhung bei relativ kleinen Luftmengen gegenüber. Das Drehkolbengebläse liegt
in seinen Werten dazwischen. Einen kleinen Bereich versorgt das bisweilen aus Preis-
gründen in bestimmten Anlagen eingesetzte Seitenkanalgebläse.
Sind nun in einer Gesamtanlage mehrere pneumatische Förderanlagen, die gleichzei-
tig oder nacheinander betriebsfertig sein sollen, stellt sich die Frage, ob jede Anlage mit
eigenem Gebläse betrieben werden soll, oder ob eine zentrale Luftversorgung einzuset-
zen ist. Bei Förderung mit Luft aus der Atmosphäre werden häufig Einzelgebläse
eingesetzt. Dabei kann jedes Gebläse auf den erforderlichen Differenzdruck ausgelegt
werden, wodurch der gesamte Leistungsbedarf kleiner wird. Wird unter Schutzgas (s.
Abschnitt 3.4.2) gefördert, oder ist in einem Produktionsbetrieb eine zentrale Luftver-
sorgung mit der erforderlichen Reserve bereits installiert, dann läßt sich diese auch für
den Betrieb der einzelnen Förderstränge einsetzen. Dabei sind die folgenden Abschnitte
zu berücksichtigen.

178
Bei einer zentralen Luftversorgung arbeiten ein oder mehrere Gebläse auf einen unter
Druck stehenden Speicher, der oft «Windkessel» genannt wird. Bei einem Minimaldruck
schalten die Gebläse in bestimmter Reihenfolge ein. Ist der Maximaldruck erreicht,
werden sie in ähnlicher Folge wieder abgeschaltet. Die Größe des Windkessels richtet
sich nach der Schalthäufigkeit der Ventile. Wegen der Beanspruchung der Ventile soll
eine Taktzeit von etwa 30 s nicht unterschritten werden. Bei maximalem Luftmengen-
strom darf der Minimaldruck nicht unterschritten werden.

6.6.2 Druckluftaufbereitung
In Hinblick auf die Qualität des Förderguts und die gesicherte Funktion der Förderan-
lage werden an die Qualität der Druckluft allgemeine Anforderungen gestellt. Diese
können unter gewissen Einsatzbedingungen noch wesentlich konkretisiert und ver-
schärft werden. Allgemeine Bedingungen sind:
H saubere Luft am Saugstutzen des Gebläses;
D Maximaltemperatur der Druckluft (z. B. 60 °C bei pneumatischer Förderung von
Kunststoffen);
D maximale Restfeuchte der Druckluft;
ü kein Wasserkondensat in der Druckleitung;
D kein oder minimales Restöl in der Druckluft (z.B. in der Nahrungsmittelindustrie).
Zum Schutz des Gebläses befindet sich meistens am Ansaugstutzen ein Filter. Das Filter-
medium muß entweder öfters gereinigt oder ständig automatisch weitertransportiert
werden.
In Abschnitt 3.4.4 wurde der Wasserausfall bei feuchter Luft bestimmt. Je niedriger
die Lufttemperatur und je höher der Druck ist, desto eher wird der Taupunkt der feuch-
ten Luft erreicht. Da der Wasserausfall in mehrfacher Weise unerwünscht ist, ist es das
Ziel der Luftaufbereitung, die Betriebsluft so weit hcrunterzutrocknen, daß der Tau-
punkt im weiteren Verlauf der Anlage nicht mehr unterschritten wird. Dazu werden
verschiedene Verfahren eingesetzt.

Kältetrockner
Mit Hilfe eines Nachkühlers wird die Luft auf 2 bis 4 °C gekühlt. Dadurch fällt insbe-
sondere bei Druckluft ein großer Teil des Wassers aus. Nach Bild 3.17 kann auf diese
Weise beispielsweise der Taupunkt von Druckluft mit 6 bar und 100% Feuchtigkeit auf
— 20 °C herabgesetzt werden. Die obige Temperatur darf nicht weiter unterschritten
werden, weil sonst das ausgefallene Wasser vereist.

Adsorptionstrockner
Im Adsorptionstrockner strömt die feuchte Luft durch ein hygroskopisches Schüttgut,
wie z. B. Silikagel. Dieses Medium bindet das Wasser physikalisch durch Anlagerung. Bei
Erwärmung wird das Wasser wieder abgegeben. Wird der Adsorber wechselweise von
der zu trocknenden Luft und von Warmluft durchströmt, dann geht die Feuchtigkeit

179
kontinuierlich von der Förderluft an die Regenerierluft über. Das läßt sich durch zwei
wechselseitig beaufschlagte Behälter machen. Andere Verfahren verwenden einen mit
Adsorptionsmittel angefüllten Ringbehälter, versetzen ihn in langsame Drehung und
beaufschlagen ihn auf der einen Seite mit Betriebsluft und auf der anderen mit Regene-
rierluft.

Absorptionstrockner
Im Absorptionstrockner wird die Luftfeuchtigkeit chemisch gebunden. Das Absorp-
tionsmittel kann ein Schüttgut (z.B. dehydrierte Kreide) oder eine Flüssigkeit (z.B.
Schwefelsäure) sein. Die flüssigen Absorptionsmittel sind technisch am besten zu hand-
haben.
Die Betriebskosten für die Lufttrocknung betragen bei Kältetrocknung etwa 10%, bei
warm regenerierten Adsorptionstrocknern etwa 15% und bei den Absorptionstrock-
nern 25 bis 35% der Energiekosten zur Erzeugung der Druckluft.

6.6.3 Luftvolumenstromregelung
Will man aus einer zentralen Luftversorgung Luft entnehmen, genügt es gewöhnlich
nicht, wenn man nur ein Ventil wie einen Wasserhahn ganz oder teilweise öffnet. Für eine
pneumatische Förderanlage soll nach Abschnitt 2.5 die Kennlinie der Luftversorgung
möglichst steil sein. Es soll bei höherem, niedrigerem oder schwankendem Gegendruck
in der Förderleitung eine konstante Luftmenge in die Förderanlage fließen. Das läßt sich

Bild 6.42
Luftvolumenstromregelung als
Einheitssignalrcgelung
a Mefsblende
Fördergut- b Meßumformer
Einschleusung t Regler
d StcuersignalumFormer
e Stellglied

durch eine Luftvolumenstromregelung erreichen [6.8J. In Bild 6.42 ist eine Meßblende
eingesetzt, deren Wirkdruck ein Maß für die Luftmenge ist. Das Meßsignal wird umge-
formt, vom Regler verarbeitet und über einen Steuersignalumformer an ein Stellglied,
z. B. ein Ventil in der Luftleitung, gegeben. So kann eine bestimmte Luftmenge eingestellt
und unabhängig von eventuellen Gegendrücken gehalten werden. Wichtig ist dabei ein
schnelles Regelverhalten bei schwankenden Drücken.
Dem Nachteil erhöhter Investitionskosten (z.B. 30000 DM) steht der Vorteil eines
geringen Energieverlustes gegenüber, der bisweilen zu geringeren Kosten für den Ver-
dichter geführt hat [6.8].

180
6.6.4 Luftmengenregelung mit Lavaldüse
In den letzten Jahren hat sich die Lavaldüse besonders wegen ihrer einfachen Bauweise
bewährt, mit der eine senkrechte Kennlinie im Zustandsdiagramm erreicht wird.

Bild 6.43 Strömung von Luft aus einem


Druckbehälter

6.6.4.1 Theoretische Grundlagen


Luftmassenstrom
Strömt Luft aus einem Behälter ins Freie (Bild 6.43), dann gilt mit den von W. BOHL [6.9]
zusammengetragenen Beziehungen:

m\_ = u • A • l- 6.21}

Dabei ist die Funktion

K
¥ =
(Gl. 6.22)
K-\

mit:

Adiabatenexponent

A = -r dl Austrittsquerschnitt gleich

engster Querschnitt
[i Ausflußzahl als Produkt aus einem
Geschwindigkeitsbeiwert und der
Strahleinschnürung
Es hat sich gezeigt, daß der Idealwert// = l durch günstige Gestaltung des Einlaufs in die
Lavaldüse annähernd erreicht werden kann [6.10].

Das kritische Druckverhältnis


Die Abhängigkeit des Luftmassenstroms mL nach Gl. 6.21 vom Druckverhältnis pjp\
zeigt Bild 6.44. Ist kein Überdruck im Kessel (p, = p[), ist der Luftmassenstrom gleich 0.
Ebenso dann, wenn p\ = 0 ist. Dazwischen verläuft m\ als Glockenkurve. Bei pi= l bar
steigt OT L mit zunehmendem Druck pt an bis zu einem Maximum:

m L = wLmax

181
physikalische Funktion Bild 6.44 Abhängigkeit des Luftmassen-
i , m,, stroms m\ vom Druckverhältnis pilp\ beim
Ausströmen von Luft aus einem Druckbehälter

E
o / theoretiscüe
/"" Funktior
W
W
ro
E

'P2
,Pl,/ K r "
Druckverhältnis p2/p.

Dabei ist:

= Vmax = 0,484 für Luft (Gl. 6.23)


Bei diesem Wert wird im engsten Querschnitt die Schallgeschwindigkeit erreicht. Diese
entspricht einem kritischen Druckverhältnis

-^ = 0,528 (Gl. 6.24)


Pi
Bei p2 = l bar folgt dann für den Innendruck:

l
Pi = 0,528 = 1,894 bar absolut

Rechnet man noch kleine Druckverluste durch die Strömung hinzu, dann ist zum Errei-
chen der Schallgeschwindigkeit beim Ausströmen von Luft in die Atmosphäre ein
Überdruck von etwa l bar erforderlich.
Steigt der Druck p\ im Behälter weiter, d. h. wird

, dann ergäbe sich nach

den Gl. 6.21 und 6.22 ein abnehmender Gutmassenstrom. Das ist jedoch nicht möglich,
vveil mit dem Auftreten der Schallgeschwindigkeit im Lavaldüsenquerschnitt die Ver-
hältnisse von außen (pi) sich nicht mehr auf die Verhältnisse nach innen auswirken
können; denn diese Übertragung kann ja auch nur mit Schallgeschwindigkeit erfolgen.
Deswegen bleibt im Bereich des Druckverhältnisses

C
0 < -\ P H
lj
<H l
Ipl/krit.

der Luftmassenstrom WL = m\ max = konst.

182
In diesem Bereich arbeiten die Lavaldüsen für pneumatische Förderanlagen. Das hat
den Vorteil, daß dann der Luftmassenstrom und damit die Luftgeschwindigkeit (bezo-
gen auf Atmosphärendruck) nicht mehr vom schwankenden Druck in der Förderleitung
abhängen.
Die «Gebläsekennlinie» verläuft absolut senkrecht zur Abszisse.
Die hohe Luftgeschwindigkeit im Lavaldüsenquerschnitt (Schallgeschwindigkeit)
wird durch einen Diffusor von etwa 10° Zentriwinkel wieder in Druck umgesetzt. Dieser
Druck steht für die Förderung bei konstanter Luftgeschwindigkeit (bezogen auf den
Atmosphärendruck) zur Verfügung.

Lavaldüsendurchmesser
Es gelten für die Lavaldüse m einer pneumatischen Druckförderanlage folgende Verhält-
nisse:
m l = >«Lmax

Jl~ l

und:
¥ = Vau* =
Um den Luftvolumenstrom bei Atmosphärenzustand zu erhalten, wird der Zustand l
isotherm auf den Zustand 0 nach Gl. 4.5 umgerechnet:
P\ = Po
Qu QLO
>«Lm.,x = 6>LO ' Vo
Mit diesen Beziehungen erhält man für den Lavaldüsendurchmesser aus Gl. 6.21:

du, = ^ l—^* -x/l• ,o • P,


n - y / n „ x - p i V 2 'e
«a- 6 - 25 >

Aus Gl. 6.25 folgt, daß der erforderliche Durchmesser der Lavaldüse proportional zur
Wurzel aus dem Luftvolumenstrom V() ist, wenn der Vordruck p\ vor der Lavaldüse
konstant bleibt. Ist der Durchmesser c(r.lv einer Lavaldüse festgelegt, dann wächst der
Luftvolumenstrom VQ proportional zum Vordruck pt. Das gilt jedoch nur, solange das
Druckverhältnis

6.6.4.2 Messungen an Lavaldüsen

Die Theorie zu Abschnitt 6.6.4.1 konnte unter anderem in [6.10] durch Messung bestä-
tigt werden. Man kann davon ausgehen, daß Lavaldüsen für beliebige Luftvolumen-
ströme V u nach Gl. 6.25 ausgelegt werden können.

183
.6 bar Bild 6.45 Luftvolumenstrom einer Lavaldüsc
40
mit 3,5 mm Düsendurchmesser nach Bild 6.46
m Abhängigkeit vom Druckverhältnis p± lp\
mf bei pi = pa = \ bar und verschiedenen Düsenvor-
diückenpj nach 6.10
h
5 bar

30

4 bar

E 3 bar
o 20

p, = 2 bar

10

0,2 0,4 0,6 0,8 1,0


Bild 6.46 Ausführung einer I.avaldüse zu
Druckverhältnis p^p, - Bild 6.45

Bild 6.45 zeigt Meßergebnisse aus [6.10] für Lavaldüsen nach Bild 6.46. Der waage-
rechte Verlauf des auf den Atmosphärendruck bezogenen Luftvolumenstroms bis zum
Druckverhältnis /;h : p\ = 0,85 zeigt, daß Druckschwankungen von pi bis zu diesem
Druckverhältnis den Luftvolumenstrom nicht beeinflussen. Das heißt, bis dahin ist die
«Gebläsekennlinie» nach Abschnitt 2.5 absolut senkrecht. Die Zunahme des Luftvolu-
menstroms mit dem Lavaldüsenvordruck p\ wird dazu verwendet, über einen Druckreg-
ler, der /?| regelt, den Luftvolumenstrom und damit die Luftgeschwindigkeit in der
Förderleitung in gewissen Grenzen einzustellen.

6.6.4.3 Ausführung
Die Lavaldüse nach Bild 6.46 mit Gl. 6.25 ist einfach auszuführen und herzustellen. Der
Lavaldüsendurchmesser liegt je nach Luftvolumenstrom und Düsenvordruck für pneu-
matische Förderanlagen in den Bereichen zwischen
Ji.lv = 3 mm und dL.M. = 25 mm

184
Es ist auf konischen Einlauf und auf eine glatte Oberfläche des Erweiterungskonus zu
achten. Zur Vermeidung unnötiger Druckverluste sollten die Strömungsgeschwindig-
keiten in den zu- und abführenden Leitungen bei druckloser Strömung nicht über 30 m/s
und in der Druckluft entsprechend geringer sein.
Da nach Bild 6.45 der Düsenvordruck p\ in den Luftvolumenstrom Vlt eingeht, ist vor
die Lavaldüse stets ein Druckregler einzubauen. Diese Druckregelung, die zu einer senk-
rechten Kennlinie führt, zeigt Bild 6.47a. Hier regelt das Stellventil den Düsenvordruck
und damit die Luftgeschwindigkeit auf einen konstanten Wert. Wird wie bei Bild 6.47b
der Druck nach der Lavaldüse, d.h. zu Beginn der Förderung, als Stelldruck auf den
Regler gegeben, steigt mit zunehmendem Förderleitungsdruck der Düsenvordruck und
damit der Luftvolumenstrom. Die «Gebläsekennlinic» ist «mehr als senkrecht» (Bild
6.48). So kann selbst ein mit der Verstopfung senkrecht ansteigender Druck in der
Anlage noch durch einen reellen Schnittpunkt zwischen Gebläse- und Anlagenkennlinie
beseitigt werden.
Damit ist die Lavaldüse zur Luftmengenregelung an pneumatischen Förderanlagen
ein einfaches, billiges und betriebssicheres Gerät zur Einstellung der Luftgeschwindig-
keit. Sie liefert die optimale «Gebläsekennlinie». So konnte bei kleinen Luftgeschwin-
digkeiten der Luftverbrauch beim Einsatz einer Lavaldüse auf bis zu 60% gegenüber
dem Gebläsebetrieb gesenkt werden.

Bild 6.47 a) und b): Zwei Arten der


Luftmengenregclung mit Lavaldüscn

Druckluftnetz Druckregler Lavaldüse Einschleusung


a)

b)

Bild 6.48 Kennlinien ?.u Bild 6.47 a) und b) Luftmengenregelung


nach Bild 6.47a

Luftmengenregelung
Betriebspunkt nach Bild 6.47b

Luftvolumenstrom
(Luftgeschwindigkeit)

185
7 Einschleusung in pneumatische
Förderanlagen

Gewöhnlich befindet sich das Fördergut vor und nach der Förderung in der Atmosphäre
bei Atmosphärendruck. In der Förderanlage herrschen nach Abschnitt 2.4 unterschied-
liche Drücke. Sie können sowohl höher sein als der Atmosphärendruck (in der Druckan-
lage) als auch niedriger (in der Sauganlage}. Ohne gezielte Maßnahmen ist es nicht mög-
lich, das Fördergut in die Druckanlage einzuschleusen oder es aus der Sauganlage
auszuschleusen. In diesem Kapitel soll im wesentlichen die Einschleusung behandelt
werden. Die Ausschleusung kann mit dem Wissen über die Schleusen analog durchge-
führt werden.
Die Entwicklungen der Schleusen wurden in den letzten 50 Jahren in der Industrie
durchgeführt. Diese Aufgabe gehört zu den anspruchsvollsten auf dem Gebiet der pneu-
matischen Förderung. In den Abschnitten 7.2 bis 7.8 wird versucht, die im Anlagenbau
eingesetzten Schleusen zu systematisieren, zu beschreiben und gegen andere Verfahren
abzugrenzen.

7.1 Aufgabe der Einschleusung


7.1.1 Schleusenfunktion

Das Wort Schleuse kommt von der Jahrtausende alten Technik der Schiffahrt. Das Schiff
in Bild 7.1 kann stromaufwärts nur alleine schwimmen, wenn seine Geschwindigkeit
deutlich größer als die Strömungsgeschwindigkeit des Wassers ist (Bild 7. l a). Sonst muß
es durch eine Schleuse auf das höhere Energieniveau gebracht werden (Bild 7. I b ) .

Bild 7.1 Schiffahrt stromaufwärts


a) ohne Schleuse,
b) mit Schleuse
Vorwärtsbewegung des Schiffes, wenn v — c> 0
a)

187
Der höhere Wasserstand im Fluß entspricht dem Überdruck in einer pneumatischen
Druckförderanlage am Punkt der Einschleusung. Allerdings ist es nach Bild 7.2 nicht
möglich, ein Schüttgut ohne jegliche Schleuse in die Förderleitung einzuschleusen. Die
Luft würde durch den Schleusenschacht entweichen und das Schüttgut am Eintreten
hindern. Ohne Förderluft ist dann keine Förderung möglich.
Der Verfasser hatte einmal die Aufgabe, zu untersuchen, warum eine pneumatische
Saugförderanlage für Sägespäne nach einem Vierteljahr Betrieb nicht mehr arbeitete.
Die Sägespäne wurden von der Zellenradschleuse nach der Förderung von Zechenkoks
nicht mehr ausgetragen. Die Ursache konnte darin gefunden werden, daß der verschleiß-
freudige Zechenkoks die Schleusenspiele derart vergrößert hatte, daß die Schleusenleck-
luft dem Fördergut mit einer Geschwindigkeit von l m/s entgegenströmte. Dadurch
staute sich die einfallende Strähne auf und erreichte die Schleuse gar nicht mehr.

Bild 7.2 Unmöglichkeit der Einschleusung in


eine pneumatische
Druckförderanlage ohne Schleuse

Damit hängt die Schleusenfunktion wesentlich von der dem Fördergut entgegenströ-
menden Schleusenleckluft ab. Die Leckluftströmung ist wiederum sehr verschieden bei
den Schleusenprinzipien nach den Abschnitten 7.2 bis 7.8.

7.1.2 Dosierfunktion
Bei der Planung einer pneumatischen Förderanlage muß geklärt werden, ob die Schleuse
den Gutmassenstrom einstellen, d.h. dosieren, soll, oder ob das Fördergut bereits do-
siert ankommt. Linen bereits dosierten Gutmassenstrom darf man kein zweites Mal
dosieren. Sonst besteht die Gefahr eines Rückstaus. Der Anlagenbauer weiß, daß bei
mehreren hintereinander geschalteten Verfahrens- und Fördersystemen die Dosierung
am Anfang erfolgen muß. Alle nachfolgenden Systeme müssen in der Lage sein, den
anfangs eingestellten Gutmassenstrom (oder mehr) fördertechnisch zu ermöglichen.
Es gibt jedoch auch Einsatzfälle, wo die Schleuse der pneumatischen Föreranlage den
Gutmassenstrom einstellt, d.h. dosiert. Nicht jedes Schleusenprinzip ist für die Dosie-
rung geeignet. Für Dosierzwecke ist die Zellenradschleuse und der Schneckenförderer
einsetzbar. Bei rieselfähigem Schüttgut wird oft auch ein Dosierschieber oder eine
Schwingrinne eingebaut. Diese Dosierorgane werden den Schleusen vorgeschaltet. So
trennt man z. B. beim Bunkerabzug aus einem Silo bisweilen die Schleusenfunktion von
der Dosierfunktion.
Einige Beispiele, wo Schleusen- und Dosierfunktion bei der pneumatischen Förderung
vorhanden sind oder fehlen, zeigt Bild 7.3. Es ist ersichtlich, daß die Schleusenfunktion
jeweils an der Einschleusung in pneumatische Saugförderanlagen fehlt (a, b und c). Wie
m Abschnitt 2.4 beschrieben wurde, verlagert sich bei der Sauganlage die Schleusen-
funktion an die Abscheidung, weil dort die Druckdifferenz zur Atmosphäre auftritt. Bei
der Umluftanlage (Bild 7.3b) ließe sich durch Versetzen der Zellenradschleuse von der

188
Anlage Schema Einsch eusung
Dosier- Schleusen-
funktion funktion

-©-j—i
Zentrale U
nein nein
Staubsauganlage
J JJ
&/ \=S j=S \ V
a)
,, .
Schrotmühle
i f
1

y
Umluftanlage T ' j-
für Malzschrot nein nein

^\y tjt H ii

b)

-* ©—n
Schiffsentlade-
anlagefür
u ja nein
Getreide

c)
JL > ^
Polymerisation 0°c
OÖ^).-

Druckförderanlage
i |
,§§*
00

^.Dcßp nein ja
für PE-Pulver
P«v

X^ Homoge nisiers ilo

d) W—». —»>

0 t
Druckförderanlage
für Ruß
ifi """ ja
(druck- ja
/yN
geregelt)
\G'

W—*- —»• |
| C^-:
\AAJ-

e)
Bild 7.3 Beispiele von pneumatischen Förder-
anlagen mit und ohne Schleusen- und Dosier-
funktion, aus [7.1]
189
Ausschleusung zur Einschleusung aus der Sauganlage eine Druckanlage machen. Diese
Anlage konnte der Verfasser erst dadurch funtionsfähig machen, daß er die ursprünglich
vorhandene zusätzliche Zellenradschleuse an der Einschleusung entfernen ließ.
Die Druckförderanlage (7.3e) neigt zum Verstopfen durch Anlagerung des schwer zu
fördernden Rußes an den Wänden der Förderleitung. Der Gutmassenstrom wird so
geregelt, daß die Zellenradschleuse ausschaltet, wenn der Druck in der Förderleitung ein
Maximum erreicht. Bei einem einstellbaren Druckminimum schaltet sie wieder ein.
Dieses Minimum stellt sich dann ein, wenn die Förderleitung wieder freigeblasen ist.
Hier darf man allerdings nicht den Fehler machen, die Schleuse zu groß auszulegen;
denn der Leerblasvorgang der Förderleitung erfolgt stets bei geringerem Gutmassen-
strom als die stetige Förderung.

7.2 Saugdüse
7.2.1 Funktion und Bedienung
Nach Bild 7.3c hat die Saugdüse keine Schleusenfunktion, sondern nur eine Dosierfunk-
tion. Diese Dosierfunktion ist jedoch bei Sauganlagen besonders wichtig, da eine
Sauganlage leichter verstopft als eine Druckanlage (s. Kapitel 2, 4 und 6).
Die Saugdüse ist besonders geeignet, Schüttgut von der Halde, aus dem Waggon oder
aus dem Schiff aufzunehmen. Dabei ist die Aufgabe des Bedieners, den Gutmassenstrom
einzustellen. Das erfolgt am Beispiel von Bild 7.4 über die Zusatzluft. Wird die verdreh-
bare Schlitzmanschette so eingestellt (Bild 7.4a), daß die Schlitze im Rohr verdeckt sind,
ergibt sich der maximale Gutmassenstrom. Dabei wird die gesamte Förderluft durch das
Schüttgut gesaugt. Werden alle Schlitze im Rohr durch die Manschette freigegeben
(7.4b), wird die maximal mögliche Zusatzluft durch die Schlitze und die minimal mög-
liche Luft durch das Schüttgut gesaugt. Dabei erhält man den minimal möglichen
Gutmassenstrom. Der ßediener einer derartigen Saugförderanlage hat nun die Öff-
nungsschlitze so einzustellen, daß die Saugdüse den projektierten Gutmassenstrom
dosiert.

Bild 7.4
Dosierung einer lotrechten
tl Saugdüse mit Einstellung des
Gutmassenstroms durch eine
verdrehbare Schlitzmanschette
(Schlit/.saugdüse)
a) hei maximalem Gutmassenstrom
b) bei minimalem Gutmassenstrom
k
tt

a) b)

190
Die Saugdüsen sind so konstruiert, daß der Gutmassenstrom ohne ständiges Nach-
stellen durch den Bediener kostant bleibt. Nur so ist die Funktion der Förderanlage
betriebssicher. Der erfahrene Betreiber weiß jedoch, daß eine gezielte Führung der Saug-
düse durch den Bediener noch einen größeren Gutmassenstrom ermöglicht. So hat der
Verfasser bei Leistungsnachweisen beispielsweise zur Waggonabsaugung von Mais oder
zur Büttenabsaugung von Weintrauben stets ohne Saugdüse gearbeitet. Sorgt man dafür,
daß genügend Zusatzluft direkt am Rohrbeginn einströmt, dann läßt sich auf diese
Weise der maximal mögliche Gutmassenstrom durch ständiges Nachziehen der Saug-
düse fahren.
Kohäsives Schüttgut nach Bild 3.6b benötigt beim Absaugen manchmal große Los-
reißkräfte. Diese sind besonders hoch, wenn das Schüttgut unter Druck im Schiff
gelagert hat und durch den Seegang noch verdichtet wurde. Bei der Schiffsentladung
äußert sich das so, daß das Schüttgut nicht rieselt, sondern in lotrechten, meterhohen
Wänden stehenbleibt. Um dieses Schüttgut abzusaugen, ist eine zusätzliche Druckdiffe-
renz für das Losreißen erforderlich. Das führt nach Abschnitt 4.4 zu einer Verminderung
des Gutmassenstroms. Wird nun ein Schiff nur noch mit einem Bruchteil des maximal
möglichen Gutmassenstroms entladen, erhöhen sich die Liegezeiten und damit die
Transportkosten.
Deswegen wurden zahlreiche mechanische Auflockerungsvorrichtungen ersonnen,
um das Schüttgut vor dem Eintritt in die Saugförderanlage rieselfähig zu machen und
den theoretisch möglichen Gutmassenstrom zu erreichen. Die Entwicklung bei der Ent-
ladung von Schiffen mit kohäsivem Schüttgut geht dahin, daß man die vorne erwähnten
lotrechten Wände durch Schwenken einer starren, waagerechten Saugdüse zum Einsturz
bringt. Das einstürzende Schüttgut ist ziemlich rieselfähig und kann von der Saugdüse
aufgenommen werden.
Heute wird kaum noch Bedienungspersonal eingesetzt, um die schweren Saugdüsen
zum Absaugen von Waggons zu bewegen. Dort erreicht man das Entleeren einfacher und
schneller mit Waggon-Kippanlagen oder durch den Bahntransport in Selbstentladewa-
gen. Schließlich ist der Transport von Schüttgut in Tankfahrzeugen mit Druckluftentla-
dung inzwischen Stand der Technik.

7.2.2 Bauarten von Saugdüsen


Die Schlitzsaugdüse in Bild 7.4 wird zum Absaugen von rieselfähigen Schüttgütern, z. B.
Getreide, aus Schiffen eingesetzt. Sie hängt lotrecht an Schläuchen oder Verlängerungs-
rohren mit 150 bis 600 mm Durchmesser. Der Durchmesser ist gewöhnlich von Zoll zu
Zoll gestuft und auf den nach Abschnitt 4.4 errechneten Durchmesser der Förderleitung
abzustimmen. Für die Schlitzsaugdüse bei Schiffsentladung genügt ein Verhältnis der
Schlitzfläche zum Rohrquerschnitt von etwa l : 4. Hier ist eine Feindosierung bis zu
kleinen Gutmassenströmen nicht gefordert. Die Schlitze haben einen Abstand von 3/4
bis l m vom Guteintritt in die Düse. Damit kann die Saugdüse genügend tief in das
Schüttgut eintauchen, ohne daß das Schüttgut in die Schlitze gelangt. Das würde zu
einem Ansteigen des Gutmassenstroms und damit zur Verstopfung führen.

191
Bild 7.5
Mantelsaugdüse
a) hei maximalem
Gutmassenstrom
b) bei minimalem
Gutmassenstrom

b)

F.in Nachteil der Schlitzsaugdüse ist die geringere Luftgeschwindigkeit in der Düse
unterhalb der Schlitze. Diesen Mangel hat die Mantelsaugdüse (Bild 7.5) nicht. Wird der
das Rohr umgebende Mantel nach oben gezogen (Bild 7.5a), erhält man bei minimaler
Zusatzluft den größten Gutmassenstrom. Ragt er weit über das Rohr nach unten (Bild
7.5b), wird keine Luft durch das Schüttgut gesaugt, und der Gutmassenstrom ist gleich
null.
Die Saugdüsen nach Bild 7.4 und 7.5 werden bei lotrechter Absaugung häufig mit
einem Teleskoprohr zur Verstellung betrieben. Beim Absaugen in der Waagerechten ist
die Saugdüse mit der festen Förderleitung durch einen Gummi-Spiralschlauch verbun-
den. Steckt man nun die gerade Schlitzsaugdüse als Handdüse in einen Schüttguthaufen,
saugt sie sich in Kürze frei. Der einseitig schwere Schlauch bringt sie zum Kippen.
Dadurch befindet sich die Öffnung nicht mehr im Schüttgut, so daß der Gutmassen-
strom gleich null wird. Diese Erkenntnis führte zur Entwicklung der gebogenen Saug-
düse nach Bild 7.6. Diese Saugdüse bleibt im Schüttgut bis zum erforderlichen
Restesaugen, was ohnehin mit manueller Düsenführung zu erfolgen hat.

Bild 7.6
Gebogene Schlitzsaugdüse
a I.uftschlit/c
b Schieber

192
Bild 7.7 Geteilte Saugdüse
a geteiltes Rohr
b Dosierschieher
c Staublappen
d Förderleitung

Für Feindosierungen kleiner Gutmassenströme haben sich die Saugdüsen nach Bild
7.4, 7.5 und 7.6 nicht bewährt. Hier hat die geteilte Saugdüse nach Bild 7.7 Vorteile.
Durch die Halbierung des Rohrquerschnitts im Ansaugbereich kann feiner dosiert wer-
den. Die Staublappen an den Ansaugschlitzen verhindern beim plötzlichen Abschalten
der Förderung, z.B. bei Saugwaagen, einen Staubaustritt an den Saugschlitzen.
Unter Berücksichtigung dieser grundlegenden Vorgänge an den Saugdüsen lassen sich
viele andere Dosier- und Förderprobleme lösen. So wurde z. B. die wahlweise und gleich-
zeitige Förderung von acht verschiedenen Zuckergranulaten mit einer Ventilatorsaug-
förderung zu sechs Tablettenpressen realisiert. Hierbei ist die Funktion der Saugdüsen
allerdings vom Fließverhalten des Förderguts abhängig.

7.3 Transportventilator
7.3.1 Funktion

Über den Transportventilator (Bild 7.8) wurde bereits einiges in Abschnitt 6.2.5 mitge-
teilt. Er verbindet die Schleusenfunktion mit der Funktion des Luftversorgers (Drucker-
höhung und Volumenstrom). Dabei fehlt allerdings die Dosierfunktion, d.h. der
Transportventilator hat stets die Aufgabe, alles dosiert anfallende Fördergut aufzuneh-
men und zu fördern.
Bei der Entwicklung des Transportventilators ging man ursprünglich von einem ho-
mogenen Gut-Luft-Gemisch aus, ohne die Grundlagen der pneumatischen Förderung
nach Kapitel 2 zunächst zu berücksichtigen. Die Tatsache, daß das Fördergut durchaus
nicht gleichmäßig im Luftstrom verteilt ist und zahlreiche Guteigenschaften nach Kapi-
tel 3 grenzen den Einsatz des Transportventilators ein.

193
Bild 7.8
Transportventilator

7.3.2 Einsatzkriterien

Vorteile:
Die problemlose Einschleusung in einen großen Luftvolumenstrom führt zur Förderung
auch von kohäsiven Schüttgütern. Selbst stark adhäsive Fördergüter, wie Silage in der
Landwirtschaft, werden durch besonders gestaltete Laufradformen förderbar. Dabei
übernimmt das Gebläse als sogenanntes «Wurfgebläse» die Beschleunigung des Förder-
guts. Besonders vorteilhaft ist der große Luftvolumenstrom bei vielen Förderaufga-
ben.

Nachteile:
Durch die Bauart bedingt hat der Transportventilator folgende Nachteile:
D geringe Druckerhöhung bis etwa Ap = 40 mbar
D geringe Gutbeladung bis etwa // = l
D geringer Gutmassenstrom bis etwa Qs = 20 t/h
D geringer Förderweg bis etwa A/ = 100m (200 m)
Diese Nachteile folgen aus den Eigenschaften des Ventilators.
Bei der Entscheidung für einen Transportventilator zur Einschleusung und Förderung
eines Schüttguts muß man jedoch auch folgende weitere Nachteile überdenken:

D großer Energiebedarf,
D großes Entstaubungsfilter,
D Förderprobleme bei schwerem Fördergut,
D Verschleiß des Ventilators bei hartem Fördergut,
D Gefahr einer Staubexplosion bei der Förderung feiner, brennbarer Stäube.

Die aufgeführten Vor- und Nachteile haben dazu geführt, daß sich der Transportventila-
tor vor allem in der Holzindustrie (Späneabsaugung) bei nicht /.u langen Förderwegen
und in der Landwirtschaft (Förderung von Häcksel und Silage) bewährt hat.

194
7.4 Die Injektorschleuse

Injektoren zur Einschleusung des Förderguts wandeln die Druckenergie der Luft am
Punkt der Einschleusung in Geschwindigkeitsenergie um. So kann das Fördergut bei
Atmosphärendruck vom Luftstrom aufgenommen werden. Nach der Einschleusung
wird die Energie wieder zurückverwandelt. Der so erhaltene Überdruck ist gleich dem
Druckverlust in der anschließenden Förderleitung. Damit wird aus dem Schleusenpro-
blem ein Strömungsproblem. Man hat zwar keine bewegten Teile im Luftstrom, erhält
aber bei relativ kleinen Druckdifferenzen bereits hohe Luftgeschwindigkeiten in der
Injektorschleuse.
Die strömungs- und schüttguttechnischen Grundlagen des Schüttgutinjektors wurden
von mehreren Autoren theoretisch und experimentell untersucht [7.2 bis 7.7].

7.4.1 Funktion
Die Injektorschleuse (Bild 7.9) besteht aus vier Teilen:
In der Treibdüse wird der Überdruck in Luftgeschwindigkeiten zwischen etwa 100 m/s
und Schallgeschwindigkeit umgesetzt. Dieser Strahl saugt Luft und Fördergut an, bevor
er in das Mischrohr (l bis 2) eintritt. Dort wird das aufgenommene Fördergut beschleu-
nigt. Im anschließenden Diffusor (2 bis 3} wird durch die konische Erweiterung von 8 bis
10° Zentriwinkel die kinetische Energie der Luft wieder in Druck umgesetzt.

Bild 7.9
Injcktorschlcuse
T Treibdüse
T- l Mischkamrner
l —2 Mischrohr
2-3 Diffusor
3 —R Förderrohr

Die Luftgeschwindigkeit in der Treibdüse folgt aus Gleichung (6.21) für isentropes
Ausströmen. Bild 7.10 zeigt, daß dieselbe bei kleinen Druckdifferenzen Ap1R bis etwa 0,1
bar von der nach Bernoulli (Gleichung 2.1) errechneten Luftgeschwindigkeit kaum ab-
weicht. Immerhin entspricht die Druckdifferenz von ApTR = 0,1 bar bereits einer
Luftgeschwindigkeit von etwa 125 m/s.
Bei entsprechender Gestaltung der Treibdüse können die Ausströmverluste gleich null
gehalten werden. Es ist also möglich, im unterkritischen Bereich annähernd den vollen
Druck in Geschwindigkeitsenergie umzusetzen.
In der Mischkammer T— I nach Bild 7.9 erweitert sich der Treibstrahl konisch, bevor
er in das Mischrohr l bis 2 einströmt. Dabei nimmt er Luft und Fördergut auf, das aus
der Umwelt in den Aufgabetrichter einströmt. Ist der Gegendruck in der anschließenden
Förderleitung R gering, kann die Injektorschleuse als Saug-Druck-lnjektor wirken (s.
hierzu Bild 7.18). Dabei mündet eine Saugförderleitung in die dann geschlossene Misch-

195
400 Bild 7.10
Luftgescliwindigkeit an der Treib-
düse einer Injektorschleuse als
m/s Funktion des Druckverhältnisses
a bei iscntropcr Strömung, Gl. 6.21,
b nach Bcrnoulli, Gl. 2.1
300

7
t

CD 200
•D

100

1,5 2,5

Druckverhältnis p- = 1 +

kammer. Der Verfasser hat nach diesem Prinzip mehrere Saug-Druck-Förderanlagen für
Schaum-Polystyrol-Perlen und Styrofill gebaut.
Ist der Gegendruck in der Förderleitung R größer als der von der Injektorschleuse
umsetzbare Druck, strömt die Luftmenge des Treibstrahls nur zum Teil in die Förderlei-
tung. Der Rest entweicht im Aufgabetrichter entgegen dem einlaufenden Schüttgut. Es
ergibt sich ein Rückstau des Förderguts, und die Anlage nimmt nur noch so viel Förder-
gut auf, wie sie entsprechend der Druckumwandlung in der Injektorschleuse fördern
kann. So regelt die Injektorschleuse den Gutmassenstrom selbst. Das kann allerdings
mit den Ausführungen zu Abschnitt 2.5 zur Verstopfung der Förderanlage führen.
Im Mischrohr l bis 2 wird das aufgenommene Fördergut beschleunigt und im Luft-
strom verteilt. Bild 7.11 zeigt berechnete Geschwindigkeitsverläufe nach W. HUTT [7.7]
für zwei Fördergüter mit unterschiedlicher Schwebegeschwindigkeit D Sch . Daraus ist
ersichtlich, daß Fördergüter mit kleiner Schwebegeschwindigkeit im Mischrohr auf we-
sentlich höhere Gutgeschwindigkeiten beschleunigt werden. Im anschließenden Förder-
rohr gleicht sich die Gutgeschwindigkeit beider Fördergüter wieder an. Inzwischen hat
aber das Fördergut mit kleiner Schwebegeschwindigkeit einen höheren Beschleuni-

196
gungsverlust verursacht. Dieser wird nach Abschnitt 2.3.1 im Diffusor nur teilweise
wieder in Druck umgesetzt. Nach Bild 7.11 wird das Einzelkorn stärker beschleunigt als
der Gutstrom, weil im Gutstrom hintereinander liegende Körner dem Luftstrom weniger
Angriffsfläche bieten («Windschatteneffekt»).
Durchmesser und Länge des Mischrohrs ( l bis 2 in Bild 7.9) sind für einen Injektor
nach [7.7J im Optimalzustand vom Fördergut abhängig. Es muß gewährleistet sein, daß
sich der Treibstrahl auf den Durchmesser des Mischrohrs erweitert. Andererseits soll die
Gutgeschwindigkeit so klein wie möglich gehalten werden. Das ist insbesondere für
feinkörnige Fördergüter wichtig.

7.4.2 Druckurnsatz

In zahlreichen Messungen wurde von U. WAGKNKNECHT [7.6] und W. HUTT [7.7] der
Druckverlauf in Injektorschleusen gemessen. Ein Beispiel zeigt Bild 7.12 für die Förde-
rung von Polystyrolgranulat mit einer Gutbeladung // = 1. Die hohe Luftgeschwindig-
keit im Treibstrahl von 125 m/s verringert sich im Mischrohr auf die Hälfte und fällt im
Diffusor auf die erforderliche Fördergeschwindigkeit von 26 m/s ab. Umgekehrt dazu
steigt der Druck nach dem Strahleintritt in das Mischrohr, fällt anschließend infolge der

Bild 7.11 Errechneter Gc-


schwindigkeitsverlauf zweier
Fördergüter nach [7.7] in der
[njektorschleuse mit folgen-
den Daten:
Treibstrahl-
geschwindigkeit: 125 m/s,
Treibstrahl-
durchmesser: 69,8 mm,
Mischrohr-
durchmesser: 100mm,
Förderroh r-
durchmesser: 15.5 mm

al Polystyrolgranulat, Korn-
durchmcsscr 2,7 mm, Schwe-
begeschwindigkeit 6,7 m/s,
Gutheiadung l
a2 Einzelkorn zu al
hl feine Glaskugeln, Korn-
durchmesscr 0,068 mm,
Schwebegeschwindigkeit
0,34 m/s, Gutbeladung l 500 1000 mm 1500
b2 Einzelkorn zu bl
Treibdüsenabstand

197
Bild 7.12
Geschwindigkeits- und
Druckverlauf nach [7.7] bei
der Förderung von Polysty-
rolgranulat mit Daten
entsprechend Bild 7.11,
Kurve a l

500 1000 1500


Treibdüsenabstand

Gutbeschleunigung etwas ab und steigt durch den Druckrückgewinn im Diffusor noch-


mals an.
In Bild 7.12 ist auch der Druck vor der Treibstrahldüse eingetragen. Von diesem Druck
stehen für die Förderung in der Förderleitung R 42 mbar zur Verfügung. Das sind 45%.
Von den restlichen 55% wurde ein Teil für die Gutbeschleunigung verwendet. Dennoch
ist der Verlust wesentlich größer als der Beschleunigungsdruckverlust nach Abschnitt
4.2.3.5. Dieser errechnet sich nach Gl. 4.14 zu 6,5 mbar. Daraus erhält man für diesen
Fall einen Injektorwirkungsgrad von
42 + 6,5
= 0,52.
94
W. HUTT hat mit der Injektorschleuse nach Bild 7.11 mehrere Druckverläufe für unter-
schiedliche Gutbeladungen bei sechs Fördergütern gemessen. Zählt man jeweils den
Beschleunigungsdruckverlust nach Gl. 4.14 zum umgesetzten Druck dazu und setzt den
so erhaltenen Überdruck zur Förderung Ap ins Verhältnis zum Überdruck A/?TR vor der
Treibdüse, dann läßt sich ein Wirkungsgrad der Injektorschleuse für den jeweiligen
Betriebsfall folgendermaßen definieren:

1/1
"- (Gl. 7.1)

Bild 7.13 zeigt die so ermittelten Wirkungsgrade r\\ für feine und für grobe Glaskugeln in

198
70
Bild 7.13
Wirkungsgrad ijt der Injektorschleuse
nach Bild 7.11 in Abhängigkeit von der
60
Gutbeladung /< für feine und grobe
Glaskugeln CD i»
<n
a feine Glaskugeln, D

Korndurchmcsscr 0,068 mm, a 50


.c
Schwebegeschwindigkeit 0,34 m/s, o
cn
in
b grobe Glaskugeln, c
o 40
Korndurchmesser 3,73 mm,
Schwebegeschwindigkeit 15,8 m/s

20

10

1 2 3 4 5
Gutbeladung // »-

Abhängigkeit von der Gutbeladung . Daraus ist ersichtlich, daß dieser Injektor ohne
Guteinschleusung einen Wirkungsgrad von 67% hat. Er fällt mit zunehmender Gutbe-
ladung ab, und zwar besonders stark bei kleiner Schwebegeschwindigkeit. Das beruht
darauf, daß das Fördergut bei kleiner Schwebegeschwindigkeit entsprechend Bild 7.11
auf eine hohe Gutgeschwindigkeit im Mischrohr beschleunigt und anschließend wieder
abgebremst wird. Da beides mit Verlusten verbunden ist, fällt bei feinkörnigem und
leichtem Fördergut der Wirkungsgrad mit steigender Gutbeladung besonders stark ab.
Dieses Verhalten zeigt außerdem auch die Grenzen der Injektorschleuse; denn Gutbela-
dungen von 2 und 5 sind für Flugförderung nicht hoch.
In Bild 7.14 ist ähnlich wie in Bild 7.13 der Wirkungsgrad der Injektorschleuse nach
Messungen von [7.7] über der Schwebegeschwindigkeit aufgetragen. Daraus geht noch-
mals hervor, daß der Wirkungsgrad des Injektors mit abnehmender Schwebegeschwin-
digkeit sinkt. Die Tatsache, daß die einzelnen Punkte der verschiedenen Fördergüter auf
einer Kurve liegen, deutet darauf hin, daß die Materialeigenschaften der Fördergüter
keinen wesentlichen Einfluß auf die Injektoreinschleusung haben.
Die hier mitgeteilten Werte zeigen die qualitativen Eigenschaften von Niederdruckin-
jektoren. Sie gelten allerdings quantitativ nur für den Injektor nach Bild 7.11. M.
BOHNET und U. WAGENKNF.CHT [7.5] führen für die einzelnen Teile, aus denen sich eine
Injektorschleuse nach Bild 7.9 zusammensetzt, Einzelwirkungsgrade ein. Damit ließe
sich der Gesamtwirkungsgrad beliebiger Niederdruckinjektoren zwar exakter berech-
nen, die Übertragung auf andere Injektoren wäre jedoch nicht einfacher.

199
70 Bild 7.14
Wirkungsgrad ;/i der Injektor-
Schleuse nach Bild 7.11 in
60
Abhängigkeit von der Schwebe-
Z! geschwindigkeit bei der
0)
50 Gutbeladung /; = l
a feine Glaskugeln
C b Quarzsand
O
40 c Polystyrolgranulat
d Weizen
e Mais
* 30 f grobe Glaskugeln

-D 20
03

10

4 6 8 10 12 14 m/s 16
Schwebegeschwindigkeit -

Bild 7.15
Waagerechter Injektor mit
Zulauftrichter

Bild 7.16
Waagerechter Injektor mit
Auflockerungsboden

Bild 7.17
Vcnturi-Injektor nach [7.8]

200
Der Injektor zu den Bildern 7.11 bis 7.14 hat einen Druck vor dem Treibstrahl von 94
mbar. Daraus folgt eine Treibstrahlgeschwindigkeit von 125 m/s. Bei höheren Treib-
strahlgeschwindigkeiten wird der Injektorwirkungsgrad noch schlechter. Beispielsweise
hat W. HUTT [7.7] Kennlinien bei Treibstrahlgeschwindigkeiten bis zur Schallgeschwin-
digkeit für feine Glaskugeln aufgenommen. Daraus läßt sich bei einer Gutbeladung von
// = l ein Injektorwirkungsgrad von nur 26% errechnen.
Demnach sinkt der Injektorwirkungsgrad mit steigender Gutbeladung, abnehmen-
dem Korndurchmesser beziehungsweise abnehmender Schwebegeschwindigkeit und
zunehmender Treibstrahlgeschwindigkeit. Daraus folgt, daß die Injektorschleuse bevor-
zugt bei Niederdruckförderung mit kleinen Gutbeladungen einzusetzen ist.

7.4.3 Bauformen
Die Bilder 7.16 bis 7.20 zeigen verschiedene Bauformen von Injektorschleusen. Im Zu-
lauftrichter von Bild 7.15 kann sich das Fördergut anstauen, wenn der Injektor dosieren
soll und der Gegendruck durch zu hohen Gutmassenstrom ansteigt. Dann holt sich der
Injektor gerade die Gutmenge pro Zeit, die er ohne zurückzublasen fördern kann. Bis-
weilen wird nach Bild 7.16 fluidisierbares Pulver aufgelockert, um den Zulauf zum
Injektor zu verbessern.
G. SEGLER [7.8] schlug die Ausführung von Körnergebläsen ohne Mischrohr und mit
Venturidüse vor (Bild 7.17). Bei richtiger Bauweise läßt sich dadurch eine erhöhte Be-
schleunigung des Förderguts vermeiden. Das führt nach Abschnitt 7.4.2 zu einem
besseren Wirkungsgrad.
Nach Bild 7.18 wurden Saug-Druck-Injektoren gebaut 7.9]. Damit läßt sich leichtes
Fördergut, wie Schaumpolystyrol oder Styrofill einschleusen und zu Behältern über
Schäummaschinen fördern. Die Anlage brauchte nicht abgeschaltet zu werden. Waren
die druckseitigen Maschinentrichter voll, blies die Anlage so lange die Förderluft durch
den Saugschlauch zurück, bis die Druckleitung wieder frei war.
Lotrechte Injektoren nach Bild 7.19 werden in Druckgefäßen zur Gutbeschleunigung
von fluidisierbaren Fördergütern eingesetzt. Dabei steht während des Fördervorgangs
das Gefäß allerdings unter Überdruck; denn der Injektor wäre nach Abschnitt 7.4.2
nicht in der Lage, Luft mit mehreren bar Überdruck in Geschwindigkeit und anschlie-
ßend wieder wirtschaftlich in Druck umzusetzen.

Bild 7.18
Saug-Druck-Injektor nach [7.9]

201
Bild 7.19 Lotrechter Injektor in einem Bild 7.20 Ringspaltinjektor
Druckgefäß

Der Ringspaltinjektor nach Bild 7.20 wird lotrecht und waagerecht eingesetzt [7.20].
Dabei ist der Ringspalt zwischen Mantel und Förderrohr oft einstellbar. Die Luftströ-
mung in Form eines Zylindermantels mit hoher Geschwindigkeit hat ein gutes Ansaug-
verhalten. Derartige Injektoren steckt man in Granulatfässer zur Maschinenbeschik-
kung. Wäre nicht die Energie der Druckluft erforderlich, könnte diese Guteinschleusung
an Wirtschaftlichkeit kaum unterboten werden.

7.4.4 Einsatzkriterien
Die Injektorschleuse hat folgende Vorteile:
D Keine bewegten Teile befinden sich im Luftstrom.
D Die Förderung sperriger Güter ist möglich.
D Die Herstellkosten, häufig reine Blecharbeiten, sind gering.
D Der Injektor kann über den Gegendruck dosieren.
Dem stehen die Nachteile gegenüber:
D Der Wirkungsgrad ist insbesondere bei größeren Druckdifferenzen
schlecht, wie in Abschnitt 7.4.2 erläutert wurde.
D Durch höhere Gutgeschwindigkeiten ist der Verschleiß am
Fördergut und am Injektor groß.
D Der Gutmassenstrom und die Förderlänge ist wegen des geringen
umgesetzten Drucks klein.
So bleibt der Einsatz von Injektoren häufig auf Sonderlösungen beschränkt.

202
7.5 Zellenradschleuse

Die Zellenradschleuse und das in Abschnitt 7.6 beschriebene Druckgefäß sind die wich-
tigsten Schleusen für pneumatische Förderanlagen. Mit diesen beiden Schleusen lassen
sich beinahe alle Schleusenprobleme lösen. Dabei arbeitet die Zellenradschleuse konti-
nuierlich, während das Druckgefäß gewöhnlich diskontinuierlich betrieben wird.

7.5.1 Funktion und Bauformen


Obwohl das Prinzip der Zellenradschleuse einfach ist, haben die Schüttguteigenschaften
nach Tabelle 3.2 und der Einfluß der Förderanlage zu einer Fülle von Ausführungsvari-
anten geführt. Um den Überblick zu behalten, soll in diesem Kapitel stets von der
Normalausführung ausgegangen werden, auch wenn Sonderausführungen davon bis
zum Gegenteil abweichen.

7.5.1.1 Austragschleuse
In der Zellenradschleuse dreht sich ein Zellenrad mit radialen Stegen im zylindrischen
Gehäuse (Bild 7.21) gewöhnlich um eine waagerechte Achse. Das Fördergut fällt in die
Kammern des drehenden Zellenrades und lagert dort während einer halben Umdre-
hung. Danach fließt es bei der Austragschleuse nach unten, gewöhnlich in einen Raum
höheren Drucks. Infolge des Spiels zwischen Zellenrad und Gehäuse und durch die
Druckdifferenz p i -p () strömt in Umfangsrichtung und radial die Schleusenleckluft von
unten nach oben.

Bild 7.21
Zellenradschleuse als
Austragschleuse
a Zellenrad,
seitlich geschlossen,
b Gehäuse,
c Seitenflansch,
d Welle,
e Lager,
f Dichtung

Das Zellenrad in Bild 7.21 ist ein geschlossenes Zellenrad, bei dem die auf der Welk-
radial angeschweißten Stege zusätzlich stirnseitig auf zwei kreisförmige Scheiben aufge-
schweißt wurden. Dadurch bildet sich an beiden Stirnseiten ein scheibenförmiger Luft-
raum zwischen Zellenrad und Seitenflansch. Dieser muß zum Schleusenauslauf offen
sein, damit der von der Leckluft mitgeführte Staub ausfallen kann. So ergibt sich längs

203
der Stromlinie der durch diesen Raum von unten nach oben strömenden Schleusenleck-
luft nur ein Dichtspalt oben am Einlaufschacht. Dagegen dichten in Umfangsrichtung je
nach Anzahl der Stege ständig 2 bis 4 Spalte zwischen Steg und Gehäuse ab. Diese
Abdichtung ist berührungslos und einer Labyrinthdichtung vergleichbar.
Eine derartige Abdichtung läßt sich auch an der Stirnseite des Zellenrades erreichen,
wenn man ein stirnseitig offenes Zellenrad einsetzt und die Spalte zwischen dem Zellen-
rad und den Seitenflanschen genau einstellt.

7.5.1.2 Durchblasschleuse
In Bild 7.21 verläßt das Fördergut die Zellenradschleuse im freien Fall. Es ist auch mög-
lich, das Fördergut aus einem stirnseitig offenen Zellenrad mit der Förderluft waage-
recht auszublasen. Die dafür eingesetzte Durchblasschleuse hat dann je einen Flansch-
anschluß an den Seitenflanschen für die Förderleitung (Bild 7.22).

Bild 7.22
Durchblasschleuse

Damit die Durchblasschleuse entleert, soll der Durchmesser des Rohrstutzens, der die
Schleuse mit der Förderanlage verbindet, gleich dem 0,7- bis l fachen des Förderlei-
tungsdurchmessers sein. Ist er größer, wird die Schleuse nicht leergeblasen. Das Zellen-
rad nimmt einen Teil des Förderguts wieder zum Schleuseneinlauf zurück. Ein zu kleiner
Durchmesser bewirkt eine zu hohe Luftgeschwindigkeit, verbunden mit Schleusen- und
Gutverschleiß, sowie erhöhten Druckverlust. In diesem Fall kann man sich behelfen,
indem man einen Teil der Förderluft in einem Bypass mit Drosselklappe zur Luftmen-
geneinstellung parallel zur Schleuse führt.

7.5.1.3 Schleusennormen
Obwohl die Zellenradschleusen in einer Vielzahl von Varianten auf dem Markt angebo-
ten werden, gibt es seit 1978 mit der Norm ISO 3922 1978 (E) eine Internationale Norm
[7.11]. Diese Norm beschränkt sich auf die Größenabstufung, die Hauptmaße und die
Anschlußmaße (Tabelle 7.1).
Bezugsmaß ist der Durchmesser des Zellenrades. Die Abstufung nach der geometri-
schen Normreihe R I O mit dem Stufensprung 1,25 führt dazu, daß sich das Volumen des

204
ß

Tabelle 7.1 Hauptmaße der Zellenradschleusen nach [7.11

D' 160 200 250 315 400 500 630 800 1 000
A 125 160 200 250 315 400 500 630 800

h 125 160 200 250 315 400 500 630 800


160 200 250 315 400 500 630 800 1 000
125 160 200 250 315 400 500 630 800
B 160 200 250 315 400 500 630 800 1 000
200 250 315 400 500 630 800 1 000 1 250
H 250 315 400 500 630 800 1 000 1 250 1 600
d 25 32 32 40 45 50 60 80 100
l 60 80 80 110 110 110 140 170 210

Einlauf Auslauf

rund 0 A A,
quadratisch A A,
rechteckig A x B A, x K

205
das Zellenrad einschließenden Zylinders von Größe zu Größe etwa verdoppelt, wenn
Breite und Durchmesser des Zylinders gleich sind. Besonders häufig werden von den
neun genormten Größen die Schleusen der Größe 200, 250, 315 und 400 eingesetzt.
Um den Hersteller nicht allzusehr einzuschränken, sind runde, quadratische und
rechteckige Einlaufe genormt. In der Wahl der Werkstoffe ist der Hersteller und der
Anwender frei.

7.5.1.4 Schleusenwerkstoffe

Die Vielzahl der Schüttgüter, bzw. Fördergüter, mit den unterschiedlichsten Eigenschaf-
ten nach Tabelle 3.2, hat zum Einsatz von vielen Werkstoffen für Gehäuse, Zellenrad
und Seitenflansch geführt. Bei der Auswahl des Werkstoffs ist besonders auf den Ver-
schleiß in den Schleusenspalten zu achten (s. hierzu Abschnitt 7.5.3). D. HEEP [7.12] hat
die Werkstoffkombinationen, wie sie sich bei industriellen Anforderungen bewährt ha-
ben, zusammengetragen (Tabelle 7.2). Eine Fülle von Empfehlungen für jeden Einsatz-
fall und für die zahlreichen Guteigenschaften nach Tabelle 3.2 gibt A. WESSELS [7.13].
Neben den in Tabelle 7.2 angegebenen Oberflächenbehandlungen werden weitere
BeSchichtungen mit Stoffen wie Chromoxid oder Metallkarbid durch Flamme oder
Plasmaspritzen aufgetragen. Die relativ dünnen Schichten haben jedoch alle den Nach-
teil, daß sie bei Strahlverschleiß in den Spaltströmungen ziemlich schnell abgetragen
werden. An Zellenradschleusen mit dem Einsatz von Keramikhalbschalen im Gehäuse
wird in Japan gearbeitet.

Tabelle 7.2 Werkstoffkombinationen für Zellenradschleusen der Firma Waeschle, Ravensburg


Ausführung Gehäuse Zellenrad Seitenflansch
Grauguß GG St 37 GG
Aluminium G AI Si 10 Mg 1.4301 GAlSilOMg
1.4541
Chrom-Nickel-Stahlguß 1.4312 1.4301 1.4312
1.4541

Weitere Vergütungsmöglichkeiten:
GG + C Verschleißschutz der Gehäusebohrung durch Hartverchromung
GG + N Korrosionsschutz durch chemische Vernickelung
AI + HC Oberflächen- und Verschleißschlitz durch chemische Hartcoatierung einer
Schichtdicke von 0,05 mm

206
7.5.2 Zellenradausführungen und Gutmasscnstrom

7.5.2.1 Gutmassenstrom und Füllungsgrad


Der Gutmassenstrom, den eine Zellenradschleuse durchsetzt, läßt sich nach folgender
Gleichung errechnen:
Qs = Vz • «z • pss • <P7_ (Gl. 7.2)
Dabei ist Vz das Volumen des Zellenradzylinders, abzüglich der Stege und der Welle. «/
ist die Drehzahl in Umdrehungen pro Sekunde. Der Füllungsgrad (p-/ gibt an, welcher
Volumenanteil im Zellenrad effektiv mit Schüttgut gefüllt ist.
TH. FINKBEINER [7.14] hat an einer Zellenradschleuse Größe 200 aus Plexiglas sämt-
liche Einlaufparameter variiert und mit mehreren Zellenradformen und Schüttgütern
den Förderstrom Qs/gss sowie den Füllungsgrad über der Drehzahl gemessen. Bild 7.23
zeigt den Förderstrom über der Drehzahl bei verschiedenen Fördergütern. Daraus ist
ersichtlich, daß der Förderstrom nur bis etwa 15 min"' nach Gl. 7.2 proportional zur
Drehzahl n? ist. Bei höheren Drehzahlen wird das Zellenrad nicht mehr voll, d.h. der
Füllungsgrad wird kleiner als 1. Bei den drei Fördergütern erreicht man bereits zwischen
Drehzahlen von 40 bis 65 min" 1 den maximalen Förderstrom. Von da ab fällt er mit
zunehmender Drehzahl ständig ab. Deswegen liegt die Betriebsdrehzahl bei kleinen
Zellenradschleusen gewöhnlich unter 50 min" 1 und bei den größten unter 20 min" 1 .
Weiterhin erkennt man aus Bild 7.23, daß körnige, rieselfähige Schüttgüter (Raps) den
größten Füllungsgrad haben, während feinkörnige, leichte, kohäsive die Zellenrad-
schleuse am schlechtesten füllen.
Steht über einer Zellenradschleuse eine Schüttgutsäule, wie bei den Messungen zu Bild
7.23, ist das vergleichbar mit der direkten Förderung aus einem Silo. In diesem Fall
dosiert die Zellenradschleuse. Für eine dosierende Zellenradschleuse hat TH. FINKBEI-
NER [7.14] wesentlich geringere Gutmassenströme gemessen (z.B. die Hälfte), als wenn
das Fördergut der Schleuse im freien Fall zuläuft. Diese Erscheinung verstärkt sich noch,
wenn an der Schleuse infolge einer anschließenden pneumatischen Förderung eine
Druckdifferenz ansteht. Dann strömt die Schleusenleckluft dem Schüttgut entgegen,
und die Druckdifferenz wirkt gegen das Gewicht der Schüttgutsäule.
Bei der Planung des Einsatzes einer Zellenradschleuse geht man häufig von einem
Füllungsgrad von 70 bis 75% aus. So wurden mit Zellenradschleusen von 1250 min
Durchmesser Gutmassenströme bis 800 t/h bei der Ausschleusung aus pneumatischen
Förderanlagen erreicht.

7.5.2.2 Schleuseneinlauf
Die Zellenradschleuse ist ein beliebtes Dosierorgan. Sie wird häufig auch in mechani-
schen Förderanlagen als «Zellenrad-Zuteiler» eingesetzt. In Hinblick auf eine gute
Füllung wählt man einen rechteckigen Schleuseneinlauf mit einer Kante, die über die
ganze Zellenradbreite verläuft. Die andere Kante des Rechteckquerschnitts hat eine
Länge vom 0,5- bis 0,Stachen des Zellenraddurchmessers.

207
Bild 7.23
Förderstrom und Füllungsgrad
dm-Vs
als Funktion der Schleuscndrch-
zahl nach [7.14] für eine
Versuchs- Zellenradschleuse mit
200 mm Zellenraddurchmesser
bei drei verschiedenen
Fördergütern
Fördergut
a Raps
0)
-g b Kali 40
o c Futtermehl
L^
Konidurchmesser
a 2 mm
b 0,25 mm
c 0,2 mm
40 80 120 min ' 160 Schüttdichte
a 675 kg/m',
Schleusendrehzahl nz h 1081 kg/m',
c 338 kg/m'.

"D
ffl

CD
C
D

1
40 80 120 min 160
Schleusendrehzahl n,

Der Anlagenplaner, der eine Zellenradschleuse einsetzt, muß sich über drei Dosier-
möglichkeitcn im klaren sein:
a) Der Gutmassenstrom wurde an anderer Stelle dosiert.
Das Fördergut fließt der Zellenradschleuse dosiert zu.
b) Die Zellenradschleuse dosiert den Gutmassenstrom nach Gl. 7.2.
c) Die Zellenradschleuse hat eine Einlaufdosierung.
Der Fall a) ist der problemloseste, da nach Abschnitt 7.5.2. l der Füllungsgrad in diesem
Fall verbessert wird. Der Fall b) ist der Normalfall, da die Zellenradschleuse nach der
Dosierschnecke das beliebteste Dosierorgan ist. Bei adhäsiven Fördergütern, die sich in
den Zellen ansetzen, ist allerdings die Dosierfunktion nicht mehr gegeben. Körnige

208
Fördergüter werden gewöhnlich über einen einstellbaren Dosierspalt im Schleusenein-
lauf dosiert (s. später Bild 7.32). Dadurch läßt sich weitestgehend vermeiden, daß das
Einzelkorn zwischen Zellenradsteg und Gehäuse abgeschert wird (s. hierzu Abschnitt
7.5.4.2)

7.5.2.3 Zellenradform
Bereits in Abschnitt 7.5.1.1 wurde auf die Möglichkeit hingewiesen, das Zellenrad seit-
lich offen oder seitlich geschlossen auszuführen. Diese Ausführung hat Einfluß auf die
Schleusenleckluft. Auf die Schleusenleckluft wirkt sich außerdem die Zahl der Zellen-
radstege aus. Bei 8 bis 16 Zellenradstegen ist darauf zu achten, daß ständig mindestens
zwei bis drei Stege abdichten. Diese Stege haben eine Breite zwischen 4 und etwa 10 (20)
mm. Je breiter die Stege sind, desto besser ist die Abdichtung. Andererseits neigen kohä-
sive und klebrige Fördergüter zum Anbacken an der Gehäusewand, und zwar mehr bei
größerer Stegbreite. Deswegen werden für gewisse Fördergüter, wie z.B. Pulverzucker,
die Stege auf l bis 2 mm Breite angeschrägt. Bisweilen wird auch ein Messer am Zellen-
radsteg angeschraubt, um Schüttgutbeläge am Gehäusemantel wieder abzukratzen
[7.13].
Die meisten Zellenräder haben radiale Stege. Diese sind entweder auf die Welle aufge-
schweißt, oder das Zellenrad wurde als Ganzes gegossen. TH. FINKBEINER [7.14] hat die
Auswirkung von fünf Zellenradformen (Bild 7.24) auf den Förderstrom und den Fül-
lungsgrad untersucht (Bild 7.25). Daraus lassen sich folgende Schlüsse ziehen:
D Gegenüber den radialen Stegen a) haben die vorwärts gekrümmten
Stege b) bezüglich Förderstrom und Füllungsgrad Vorteile.
Dennoch wird diese Ausführung aus Herstellungsgründen nicht
eingesetzt.

Bild 7.24
Zellenradausführungen
nach [7.14J

e)

209
Bild 7.25
Förderstrom und Füllungsgrad
von Zellenradschleusen mit
Zellenrädern nach Bild 7.24
als Funktion der Schleusendrehzahl
nach Messungen von [7.14] mit
dem Fördergut Raps (s. Bild 7.23)

40 80 120 min ' 160


Schleusendrehzahl n

1,0

0,6

if 0,2

1
40 80 120 min 160
Schleusendrehzahl nr -

D Den größten Förderstrom bringt hier das Zellenrad d) mit vier


tangential nach vorne weisenden Stegen. Allerdings genügen die
vier Stege nicht zur Abdichtung des Leckluftstromes.
D Den besten Füllungsgrad haben die Zellenräder c) und e). Der
Füllungsgrad ist bei den halbkreisförmigen Taschen um so besser,
je kleiner die Taschen sind. Das ist allerdings verbunden mit
dem geringsten Förderstrom infolge eines kleineren
Zellenradvolumens. In der Praxis werden mit derartigen
Zellenrädern kohäsive Schüttgüter eingeschleust.
Die meisten heute eingesetzten Zellenradschleusen sind größer als die von TH. FINKBEI-
NER und laufen mit Drehzahlen unter n/ = 50 m i n ~ ' . In diesem Bereich ist der
Füllungsgrad bei der Einschleusung von Sommerraps noch fast 100%. Das mag der
Grund sein, warum die Praxis die Erkenntnisse von TH. FINKBEINER noch nicht weiter
ausgewertet hat.

210
7.5.3 Spalte, Druckdifferenzen und Schleusenleckluft
Die Leckluft ist zweifellos das größte Problem an Zellenradschleusen in pneumatischen
Förderanlagen und hat bei Unkenntnis der Problematik schon manchem Hersteller und
Betreiber große Kosten verursacht. Die Schleusenleckluft ist der Preis für den Vorteil der
kontinuierlichen Einschleusung bei höheren Drücken. Das Auftreten der Schleusenleck-
luft bringt folgende Nachteile:
D Der vom Gebläse gelieferte Luftvolumenstrom wird vermindert.
D Die Gebläsekennlinie wird flacher (Abschnitt 2.5).
D Die Schleusenleckluft behindert das Fördergut beim Einlaufen
in die Schleuse und beim Auslaufen aus der Schleuse in die
Förderleitung.
D Die hohe Luftgeschwindigkeit in den Spalten führt infolge der
Staubbeladung zum eigentlichen Verschleiß der Zellenradschleuse
(Abschnitt 7.5.4.1).

7.5.3.1 Spalte der Zellenradschleuse


Die Leckluftströmung ist in Bild 7.21 für das seitlich geschlossene und in Bild 7.22 für
das seitlich offene Zellenrad eingezeichnet.
Es ist naheliegend, die Gesamtheit der Spaltquerschnittsflächen so klein wie möglich
zu machen, um die Schleusenleckluft klein zu halten. Dazu wählen die einen Hersteller
hohe Fertigungstoleranzen an Gehäuse, Zellenrad und Seitenflansch. Die anderen stel-
len das mindestens erforderliche Schleusenspiel bei der Montage mit der Fühlerlehre ein.
Ohne Temperaturdifferenzen zwischen Zellenrad und Gehäuse ist man sich heute weit-
gehend einig [7.13 und 7.15], daß bei Zellenraddurchmessern bis zu 400 mm die Spiele
von 0,1 bis 0,2 mm nicht unterschritten werden können, ohne daß die Gefahr besteht,
daß das Zellenrad am Gehäuse oder am Seitenflansch anläuft.
Bei heißem Fördergut erwärmt sich das Zellenrad anfangs schneller als das Gehäuse.
Es dehnt sich zunächst stärker aus. Deswegen muß das Schleusenspiel größer sein, z. B.
0,3 mm bei Zellenraddurchmessern bis zu 400 mm. Wird das Schleusenspiel aufgrund
der Fertigungstoleranz oder des Verschleißes 0,4 bis 0,5 mm, kann der Betrieb einer
Anlage wegen allzu großer Leckluftströmung bereits nicht mehr möglich sein.

7.5.3.2 Leckluftströmung
Bei der theoretischen Berechnung der Schleusenleckluft wird zwischen Spaltverlusten
und Schöpfverlusten unterschieden [7.14]. Die Schöpfverluste entstehen bei der Ent-
spannung der unter Druck stehenden Kammern, wenn die Kammern bei der Drehung
des Zellenrades mit dem Schleuseneinlauf in Verbindung kommen. Die Spaltverluste
erfassen alle Leckluftströmungen durch 2 bis 4 abdichtende Stege am Umfang der nach
unten und nach oben drehenden Kammern des Zellenrades. Dabei ändern sich während
der Drehung die Drücke in den Kammern sowohl stetig (durch die Leckluftströmung
von Kammer zu Kammer) als auch unstetig (durch Drehung der Kammer in den Einlauf

211
200 Bild 7.26
Leckluftvolumenstrom einer
Zellenradschleuse in
Abhängigkeit von der Druck-
differenz bei Granulat- und
E Pulverförderung nach [7.15]
o Schleusengröße 250 mm,
100 Zellenradvolumen 8 dm 1 ,
Drehzahl 30 min-'

0,5 1,0 bar 1,5


Druckdifferenz

und den Auslauf). Dennoch ist es möglich, die Schleusenleckluft theoretisch zu ermit-
teln, was z.B. G. M I L L E R ohne Fördergut durchführte [7.16].
Jeder Schleusenhersteller hat gemessene Kurven für die Schleusenleckluft als Pla-
nungsunterlage zum Einsatz der Zellenradschleuse in einer pneumatischen Förderan-
lage. Dabei fällt auf, daß die Schleusenleckluft bei Pulver (mit einer Korngröße kleiner
als die Spaltweite zwischen Zellenrad und Gehäuse) nur etwa halb so groß ist wie bei
Granulat (Bild 7.26), dessen Korngröße wesentlich größer als die Spaltweite ist [7.15].
Die Ursache hierzu kann in der Tatsache gefunden werden, daß bei Pulverschleusen die
Spaltströmung staubbeladen ist, während sie bei sauberem Granulat eine reine Luftströ-
mung ist.
Angenommen, in der letzten Kammer einer Zellenradschleuse vor der Entspannung
zum Schleuseneinlauf herrsche ein Absolutdruck von 1.3 bar. Dann wäre, ungeachtet
des Profils der Spaltströmung, die Luftgeschwindigkeit im Spalt nach Bild 7.10 bei
Vernachlässigung der Reibung

v = 200 m/s.
Mit dieser Luftgeschwindigkeit wird ein Korn im Spalt beschleunigt. Den Geschwindig-
keitsverlauf über der Spaltlänge (das entspricht dem Förderweg) nach Gl. 2.11 zeigt Bild
7.27 für ein Kunststoffkorn mit einem Durchmesser von 0,1 mm und einer Schwebege-
schwindigkeit von 1,8 m/s. Danach ist die Gutgeschwindigkeit beim auf 2 mm ange-
schrägten Steg erst 20 m/s, während sie beim normalen Steg mit 8 mm Breite immerhin
ein Mehrfaches (40 m/s) der Gutgeschwindigkeit in der Förderleitung ist. Je kleiner die
Schwebegeschwindigkeit des Korns ist, desto größer wird die Gutgeschwindigkeit und
damit auch der Prallverschleiß bei schleißendem Fördergut. Strömt nun im Spalt nicht
nur Luft, sondern wird auch Pulver beschleunigt, dann tritt ein erhöhter Druckverlust
auf. Bei vorhandener Druckdifferenz wird die Luftgeschwindigkeit kleiner. Deswegen ist
in Bild 7.26 der Leckluftstrom bei Pulvereinschleusung kleiner als bei Granulatein-
schleusung.

212
angesc irägter Steg
normale Stf jgbreite

50
m
i S
40
unerwünscht
30
l
|

zl
20 /

)
10

0 2 4 6 8 m m 1 0
Spaltlänge gleich Stegbreite »•

Bild 7.27 Gutgeschwindigkeit im Spalt zwi-


schen Zellenrad und Gehäuse in Abhängigkeit
von der Stegbreite bei einem Kunststoffkorn
von 0,1 mm Korndurchmesser und 1,8 m/s
Schwebegeschwindigkcit

Bild 7.28 Das Abziehen der Schleusenleckluft


am Schleuseneinlauf
a) ungünstiger durch Abweisblech
b) günstiger durch frühzeitige Entspannung

7.5.3.3 Leckluftabführung
Die Leckluft der Zellenradschleuse sollte möglichst abgeführt werden, bevor sie dem
Hördergut entgegenströmt und dasselbe beim Einlaufen in das Zellenrad behindert.
Besonders ungünstig wirkt sich die dem Fördergut entgegenströmende Schleusenleck-
luft dann aus, wenn über der Zellenradschleuse eine Schüttgutsäule steht. Dann baut die
Leckluft einen Überdruck auf, wenn sie nicht entweichen kann.
Schwierig ist die Abführung der Schleusenleckluft auf der nach unten drehenden Seite
des Zellenrades, da hier die Kammern mit Fördergut gefüllt sind. Da auf dieser Seite
keine Schöpfverluste auftreten, weil die Kammern der Leckluftströmung entgegendre-
hen, ist hier die Schleusenleckluft auch geringer. Außerdem dichtet bei Pulverförderung
das Fördergut auf dieser Seite nach Abschnitt 7.5.3.2 zusätzlich ab. Deswegen wird an
der Schleusenseite, wo das Zellenrad abwärts dreht, häufig auf eine Leckluftabfuhr
verzichtet.
Die meiste Schleusenleckluft entsteht bei der Zellenradschleuse mit stirnseitig offe-
nem Zellenrad an den nach oben drehenden Kammern. Nach [7.15J ist ein in den
Schleuseneinlauf bis kurz vor das Zellenrad ragendes Einlaufblech (Bild 7.28a) weniger

213
geeignet, die Schleusenleckluft abzuführen, als ein am Gehäusemantel gebohrter, tiefer
liegender Entlüftungsstutzen (Bild 7.28b). Dieser n i m m t die Luft so auf, daß die Ent-
spannung in die Leckluftabführung und nicht in den mit Schüttgut gefüllten Schleusen-
einlauf erfolgt. Außerdem wird ein Überströmen von Fördergut in die Leckluftleitung
vermieden.
Da in der Schleusenleckluft-Strömung mehr oder weniger viel Staub enthalten ist,
muß man die Leckluftleitung ebenfalls als eine pneumatische Förderung auslegen. So
erinnert sich der Verfasser einer Schleusenleckluftleitung DN100 auf ein Silo zur Entlüf-
tung einer Zellenradschleuse Größe 400, die PE-Pulver in eine Förderleitung DN125
einschleust. In diesem Falle ist für die Auslegung ein kleiner Aufsatzfilter über der Zel-
lenradschleuse zur Entstaubung der Schleusenleckluft vorzuziehen.

7.5.3.4 Abgedichtetes Zellenrad


Die in Abschnitt 7.5.3.2 beschriebene Schleusenleckluft nimmt nach Bild 7.26 aufgrund
des quadratischen Widerstandsgesetzes etwa mit der Druckdifferenz hoch 0,5 zu. Die
Nachteile der Schleusenleckluft, wie sie in Abschnitt 7.5.3 beschrieben wurden, lassen
sich ab gewissen Druckdifferenzen auch vom Fachmann nicht mehr beherrschen.
Bei den klassischen Zellenradschleusen galt die Regel, daß im Schüttgut gleitende
Dichtungen zu vermeiden sind [7.17] und viele andere. Das Zellenrad drehte sich berüh-
rungslos im Gehäuse, denn jede Berührungsdichtung wird unter Einfluß von Schüttgut
besonders beansprucht. Von diesem Grundsatz wurde im vergangenen Jahrzehnt und
manchmal auch schon früher abgewichen. Im ersten Schritt wurde der Spalt am seitlich
geschlossenen Zellenrad nach Bild 7.21 durch Anpressen einer Dichtung abgedichtet
[7.12 und 7.15]. Im zweiten Schritt dichtete man den radialen Spalt zwischen Zellenrad
und Gehäuse durch sich radial nachstellende Dichtungen an einzelnen Stegen ab. Diese
Dichtungen sind allerdings Verschleißteile und müssen gewartet werden.
Den Erfolg dieser beiden Dichtungsmaßnahmen zeigt Bild 7.29. Bei axialer Dichtung
sinkt die Schleusenleckluft auf etwa die Hälfte. Wird zusätzlich radial abgedichtet, ver-
mindert sich die Leckluft auf etwa ein Viertel.
Durch die Abdichtung des Zellenrades im Gehäuse können die ursprünglich bis l bar
Druckdifferenz einsetzbaren Zellenradschleusen bis Ap = 3 bar betrieben werden. Die
geringere Schleusenleckluft ermöglicht den Einsatz m der Pfropfenförderung. So wurde
nach [7.12] eine Pfropfenförderung mit Einschleusung durch zwei übereinander lie-
gende, gedichtete Zellenradschleusen bei folgenden Daten betrieben:
Fördergut: PE-Granulat,
Förderweg: 660 m,
Gutmassenstrom: 3,5 t/h,
Druckdifferenz: 5,4 bar.
Eine derartige Förderung war bis dahin nur mit Einschleusung durch ein Druckgefäß
möglich. Der Preis für die kontinuierliche Einschleusung ist allerdings ein erhöhter
Aufwand für Herstellung und Wartung.

214
7.5.4 Einfluß des Förderguts

In der Zellenradschleuse bewegen sich drehende Teile wie das Zellenrad im Schüttgut.
Es herrschen Luftströmungen mit sehr hohen Geschwindigkeiten in den Spalten. Deswe-
gen haben auch viele Eigenschaften des Förderguts nach Tabelle 3.2 wesentlichen
Einfluß auf die Funktion der Zellenradschleuse.

7.5.4.1 Schleusenverschleiß

Es wird häufig angenommen, daß die Ursache des Verschleißes an Zellenrad und Ge-
häuse das in den Spalten «reibende» Fördergut ist. Um dem zu begegnen, wurden
Zellenrad und Gehäuse leicht konisch ausgeführt. Dabei sollten die erweiterten Spalte
durch axiales Nachstellen wieder verringert werden. Diese Maßnahme erfaßt jedoch
nicht das eigentliche Phänomen des Schleusenverschleißes. Es handelt sich beim Ver-
schleiß in den Spalten nicht um Reibverschleiß bei kleinen Relativgeschwindigkeiten,
sondern um Strahlverschleiß bei hohen Luftgeschwindigkeiten (Abschnitt 7.5.3.2).

Bild 7.29 400


Leckluftvolumenstrom V/ •
nach [7.12] mit verschiedenen /
Möglichkeiten der Dichtung m3/h ohne Abdichtung,
am Zellenrad
-

300

o
% 200
tz
o Axialdichtung
E

mit Axial- u id Radialdichtun

100

1 bar

Druckdifferenz Ap -

215
Würde man den Korndurchmesser bei Bild 7.24 von 0,1 auf 0,01 mm bei sonst glei-
chen Werten verringern, erhielte man nach Gl. 2.12 am Ende des Spaltes mit 8 mm Länge
eine Gutgeschwindigkeit von annähernd
c = 125 m/s.
Diese hohe Gutgeschwindigkeit führt bei entsprechender Kornhärte unweigerlich zu
Verschleiß, z. B. wenn Schlackestaub Siliziumkarbid mit einer Mohsschen Härte von 9,4
nach Tabelle 3.4 enthält.
Hat der Verschleiß an einer Stelle begonnen, z.B. im Gehäuse der Zellenradschleuse,
wird er dort mit fortschreitender Zeit progressiv auftreten, denn durch den größeren
Spalt wird mehr Luft und Staub eingesogen. So erklären sich örtliche Auswaschungen in
Graugußgehäusen bis zu Millimeter- und Zentimetertiefe. Deswegen bringt das vorne
erwähnte konische Zellenrad keine Lösung für das Problem der Schleusenleckluft.
TH. FINKBEINER [7.14] hat Verschleißmessungen an einer Zellenradschleuse, die mit
einem Mangan-Hartstahlmantel ausgekleidet war, beschrieben, ohne die Ursachen zu
erklären. Der Verschleiß im Manganstahlmantel am Spalt zur Zellenradwand erweiterte
den Spalt von 0,2 auf 3 mm. In der pneumatischen Förderanlage war 3 Monate lang
Zechenkoks gefördert worden. Die Tatsache, warum der Verschleiß bevorzugt am Ge-
häuse und nicht am Zellenrad auftritt, läßt sich dadurch erklären, daß der in der
Spaltströmung mitgeführte Staub nicht symmetrisch in den Spalt eintritt. Er ist stets auf
den zylindrischen Gehäusemantel hin gerichtet. Deswegen tritt am Gehäuse auch dann
eher Verschleiß auf, wenn dasselbe aus einem härteren Werkstoff, z. B. Manganstahl,
gefertigt ist.

7.5.4.2 Granulatabscherung

Wenn bei der Drehung des Zellenrades die Kante eines Steges sich auf die Kante des
Gehäuseeinlaufs z.ubewegt und dort auf ein Granulatkorn trifft, wird dasselbe nach Bild
7.30a abgeschert, oder das Zellenrad bleibt stehen. Ist die Schleuseneinlaufkante und die
Stegkante parallel (Bild 7.30b), können mehrere Körner gleichzeitig abgeschert werden.
Die Schleuse braucht dann ein großes Antriebsmoment und wird stark beansprucht. Bei
der Einschleusung von Kunststoffgranulat wird deswegen die Einlaufkante am Gehäuse
schräg ausgeführt (Bild 7.30c). Schleusen für Holzspäne werden häufig mit Messer am
Steg und Gegenschneide am Gehäuse mit ziehendem Schnitt ausgerüstet (Bild 7.31).
Um die aus mehreren Gründen unerwünschte Granulatabscherung zu vermeiden,
wurden viele Entwicklungen durchgeführt [7.15, 7.18]:
Als erster Schritt wurde nach Bild 7.32 die Dosierung des Gutmassenstroms durch
eine Dosierklappe und nicht über die Schleusendrehzahl vorgenommen. Ein Verdränger-
körper im Schleuseneinlauf legt den Granulatzulauf möglichst weit von der Scherkante
weg. Würde kein Spritzkorn auftreten, wäre damit die Granulatabscherung beseitigt.
In Bild 7.33 wird die Gehäusewand und damit die Scherkante beweglich und federnd
ausgeführt. Sie weicht aus, bevor ein Granulatkorn abgeschert wird. Da diese Schleusen
erhöhte Leckluftströme haben, werden sie gewöhnlich als reine Dosierschleusen einer
abdichtenden Schleuse vorgeschaltet.

216
Bild 7.31 Abscheren eines Holzspans mit
Messer und Gegenschneide

Bild 7.30 Abscherung eines Granulatkorns c


am Schleuseneinlauf zwischen Zellenradsteg b
und Gehäuse a
a) Einzelkorn (Seitenansicht) Bild 7.32 Zellcnradschlcuse zur Granulat-
b) parallele Scherkanten (Draufsicht) einschleusung mit Vordosierung und Leck-
c) nicht parallele Scherkanten (Draufsicht) luftabführung

Bild 7.33 Zellenradschlcuse mit federnd


angedrückter Gchäusewand

217
Bild 7.34 Zellenradschleusc mit Bild 7.35 Zellenradschleuse mit tangentialem
Bandabdichtung nach [7.18] Gutzulauf

Durch zwei mitlaufende, vom Zcllcnrad über Reibung angetriebene Förderbänder


(Bild 7.34) läßt sich nach [7.18] der Spalt zwischen Zellenrad und Gehäuse ganz vermei-
den.
In weiteren Entwicklungen wurde der ursprünglich radiale Einlauf des Förderguts
entgegen der Drehrichtung verschoben. Diese [Tangentialschleuse] nach Bild 7.35 hat
K. FAß [7.19] an einem Plexiglasmodell mit 2.50 mm Durchmesser systematisch unter-
sucht. Er hat die Stegzahl des Zellenrades sowie die Breite, die Lage und den Winkel des
Einlaufs so variiert, daß kein Abscheren des Förderguts Raps auftrat. Bei Schleusendreh-
zahlen bis zu 40 min~' waren Füllungsgradc erreichbar, die durchaus denen einer
Zellenradschleuse mit radialem Einlauf vergleichbar sind.

ZZZ7, rzz Bild 7.36 Granulatschleuse mit


Schüttgutverdränger im
Schleuseneinlauf

218
In den vergangenen Jahren hat sich das Prinzip zur Vermeidung von Granulatabsche-
rung nach Bild 7.36 bewährt [7.20J. Dabei wird die schräge Kante am Gehäuseeinlauf
entsprechend Bild 7.30c so weit angestellt, daß das Granulatkorn zwischen Zellenrad
und Gehäuse nicht mehr abgeschert, sondern weggeschoben wird. Die dafür erforder-
lichen Winkel a hat R. ECK [7.211 für viele Schüttgüter gemessen. Um zu vermeiden, daß
das letzte Korn in der Winkelspitze abgeschert wird, setzt man in die Mitte des Schlcu-
seneinlaufs einen dachförmigen Verdränger. Unter ihm bildet sich infolge des Bö-
schungswinkels ein von Schüttgut freier Graben. Dieser muß so groß sein, daß das an der
Scherkante abgewiesene Granulat nicht mehr in die Winkelspitze gelangt. So kann Gra-
nulat ohne Abscherung aus der stehenden Schüttgutsäule dosiert werden.

7.5.5 Einsatzkriterien

Die Vorteile der Zellenradschleuse liegen vor allem in der Möglichkeit, Schüttgüter in
pneumatischen Mitteldruckförderanlagen kontinuierlich ein- oder auszuschleusen.
Die Druckdifferenz der herkömmlichen Zellenradschleusen entspricht der der Dreh-
kolbengebläse.
Diese Kombination hat zu den größten Gutmassenströmen (800 t/h) bei der pneuma-
tischen Förderung geführt.
Die Nachteile der Zellenradschleuse wurden in den Abschnitten 7.5.3 und 7.5.4 ein-
gehend beschrieben. Daraus folgt, daß der Einsatz einer Zellenradschleuse in besonde-
rer Weise vom Fördergut abhängt. So ist es erklärlich, daß die Zellenradschleuse vor
allem bei der pneumatischen Förderung in der Kunststoff- und Getreide-Industrie anzu-
treffen ist.

7.6 Druckgefäß
Das Druckgefäß ist der Schiffsschleuse nach Bild 7.1 am ähnlichsten. Während die
Schiffsschleuse das Schiff gegen die höhere Energie der Lage einschleust, arbeitet das
Druckgefäß gegen eine höhere Druckenergie. Außerdem muß nach der Einschleusung
ein zumindest in gewissen Zeitintervallen kontinuierlicher Gutmassenstrom in der För-
derleitung nach dem Druckgefäß erreicht werden. Das ist die Voraussetzung, daß der
Projektingenieur eine nach Kapitel 4 zuverlässig arbeitende Druckgefäß-Förderanlage
auslegen kann.

7.6.1 Funktion
Wie alle pneumatischen Förderanlagen so wurde auch die Druckgefäß-Förderanlage
nicht von der Wissenschaft, sondern von der Praxis erfunden. Man schloß an einen
Behälter eine Rohrleitung an, füllte Schüttgut ein und beaufschlagte ihn so lange mit
Druckluft, bis sich das Schüttgut in Bewegung setzte. Bringt man nun die Erkenntnisse
aus den Kapiteln 2 bis 5 in dieses Vorgehen ein, kann man ermessen, wie weit der Weg
von diesem Vorgehen bis zu einer modernen Druckgefäß-Eörderanlage war.

219
Bild 7.37 Druckgefäß zur Einschleusung
des Förderguts
a Druckgefäß
b Einlaßventil
c Füllstandsmelder
d Belüftungsventil
e Kontaktmanometer
f Förderventil
g Hand-Dosierventil
h Absperrventil
i Hand-Dosierventil
k Auslaßventil
l Förderleitung
m Entlüftungsvcntil

7.6.1.1 Funktionsablauf
Es gibt eine Vielzahl von Möglichkeiten, wie Druckgefäße fördern können. Deswegen
wird jedes Druckgefäß individuell ausgelegt. Kaum ein Druckgefäß gleicht dem ande-
ren. Eine Standardausführung, wenn man diese überhaupt definieren kann, zeigt Bild
7.37.
Das Fördergut strömt durch ein Einlaßventil b, bis ein Füllstandsmelder c «voll»
meldet und das Ventil b schließt. Dann wird das mit Fördergut gefüllte Druckgefäß von
der Luftversorgung über das Ventil d auf Druck gebracht. Steht der erforderliche Förder-
druck am Kontaktmanometer oder Druckschalter e an, schließt das Ventil d. Gleichzei-
tig öffnen die Ventile f und h sowie das Auslaufventil k, so daß das Fördergut in die
Förderleitung l fließt. Die Dosierung des Förderguts erfolgt über die einstellbaren Hand-
ventile g und i. Je mehr Luft durch g fließt, desto größer ist der Gutmassenstrom.
Ist alles Fördergut aus dem Druckgefäß in die Förderleitung geströmt, sinkt der Druck
in der Förderleitung. Das Kontaktmanometer e spricht an und meldet «Förderende».
Daraufhin schließen die Ventile f, h und k. Das Entlüftungsventil m öffnet, damit die
Druckluft durch die Entlüftungsleitung und nicht durch die Förderleitung entspannt.
Nach einer gewissen Zeit ist das Druckgefäß drucklos, das Ventil m schließt, und der
nächste Fördertakt beginnt.
Die hier beschriebene Steuerungsausführung wird je nach Fördergut und Förderweg
oft vereinfacht und modifiziert. So wird bisweilen auf die Ventile f, g, i, h, k und m ganz
oder teilweise verzichtet. Oder man spart den Füllstandsmelder oder das Kontaktmano-
meter e und steuert den ganzen Funktionsablauf über Zeitschaltglieder. Das hat aller-
dings auch schon zu Funktionsstörungen und Nacharbeit geführt, wenn diese Maßnah-
men ohne Kenntnis des Fördergutverhaltens durchgeführt wurden (Abschnitt 7.6.2)

220
7.6.1.2 Betriebsdrücke

Das Druckgefäß ist m der Lage, das Fördergut gegen beinahe jeden beliebigen Druck
einzuschleusen. Beherrscht man die Funktion des Einlaßventils b in Bild 7.37, dann ist
das Drtickgefäß während des Fördervorgangs absolut dicht. Es tritt auch keine Schleu-
senleckluft wie an der Zellenradschleuse (s. Abschnitt 7.5.3) auf, die die Einschleusung
behindern könnte. Dagegen ist der im vorangegangenen Abschnitt beschriebene Funk-
tionsablauf diskontinuierlich. Die zahlreichen Steuerorgane werden stärker belastet. Je
nach Einsatz ergeben sich Schwierigkeiten in der Anlaufphase, bis sich der Gutmassen-
strom eingestellt hat, und in der Endphase, bis das Druckgefäß wieder entspannt ist.
Der Projektingenieur legt bei pneumatischer Förderung mit Druckgefäß-Einschleu-
sung sinnvollerweise den Druck der Luftversorgung zugrunde. Dieser Druck ist nach
den Abschnitten 6.5 und 6.6 der des einstufigen ölfreien Verdichters (3 bar Überdruck)
oder des Druckluftnetzes (z.B. 6 bar Überdruck). Dabei ist der Druckverlust in der
Luftmengenregelung nach den Abschnitten 6.6.3 und 6.6.4 zu berücksichtigen. Es wur-
den allerdings auch schon Druckgefäße für 25 bar Betriebsdruck (z. B. zur Einschleu-
sung m Kohlevergasungsanlagen) gebaut. Hier ist zu unterscheiden zwischen dem
Betriebsdruck und dem Druckverlust in der Förderung, der gewöhnlich 6 bar nicht
übersteigt.

Bild 7.38 Taktzeit


Druckverlauf eines nach
Bild 7.37 gesteuerten
Druckgefäßes

Leerblasen der Förderleitung


Förderzeit
Füllen der Förderleitung
Füllen des Druckgefäßes

7.6.1.3 Zeitlicher Druckverlauf

Bei dem in Abschnitt 7.6.1.1 beschriebenen Funktionsablauf erhält man im Druckgefäß


einen Druckverlauf über der Zeit nach Bild 7.38.
Nach dem Füllen des Druckgefäßes bei Atmosphärendruck wird es auf den Förder-
druck gebracht. Dieser sinkt während der Förderzeit etwas ab, da die Schüttgutsäule
abnimmt und dadurch der Ausfluß kleiner wird. Ist das Druckgefäß leer, fällt der Druck
steil ab, während sich die Förderleitung entleert.
Die Verhältnisse der einzelnen Zeiten hängen vorn zulaufenden und auslaufenden
Gutmassenstrom sowie von den Schaltzeiten der Ventile ab. Außerdem nehmen der

221
5 Bild 7.39
bar Druckverlauf bei der Druck-
4 gefäßeinschleusung mit
Druckregelung zwischen den
Pmin Überdrücken p max = 4,4 bar
cn und pm,„ = 4 bar nach
Messungen von [7.22] mit den
D Daten:
E Fördergut: Tonerde,
Gutmassenstrom:Qs = 21,3 t/h,
Fördcrweg: A/ = 530 m
•p
0)
_Q
O
6 8 10 ^2 16
Förderzeit —

Durchmesser und die Länge der Förderleitung sowie die Guteigenschaften und der För-
derzustand in der anschließenden Förderleitung Einfluß auf die Taktzeit. Die Taktzahl
des Druckgefäßes liegt bei größeren Anlagen etwa bei 5 bis 10 pro Stunde. Kleinstdruck-
gefäße arbeiten mit Taktzahlen bis zu etwa 30 pro Stunde. Dabei ist das Verhältnis aller
Nebenzeiten zur gesamten Taktzeit etwa 0,1 bis 0,3. Damit ein mittlerer Gutmassen-
strom Qs erreicht wird, muß bei der Berechnung nach Kapitel 4 der Gutmassenstrom
während der Förderzeit im Verhältnis der Taktzeit zur reinen Förderzeit vergrößert
werden.
Bei kohäsiven Fördergütern kann der Druck während der Förderzeit wesentlich stär-
ker als nach Bild 7.38 schwanken [7.22]. Damit der Gutmassenstrom, wie er mit den
Ventilen g und i in Bild 7.37 eingestellt wurde, nicht allzu sehr abfällt, regelt man ihn
durch gezieltes Öffnen und Schließen der Ventile f und h. Ist das Ventil f geöffnet und das
Ventil h geschlossen, steigt der Gutmassenstrom an. Und umgekehrt fällt er ab. Der
Sollwert für die Regelung kann entweder der Druck im Druckgefäß oder die zeitliche
Gewichtsabnahme sein, wenn man das Druckgefäß auf eine elektronische Waage stellt
[7.23].
Den zeitlichen Druckverlauf bei einer druckgeregelten Druckgefäß-Förderanlage
nach Messungen von [7.22] zeigt Bild 7.39. Hier hat das Druckgefäß etwa alle 30 s vom
maximalen auf den minimalen Gutmassenstrom umgeschaltet. So wurde während der
ganzen Förderzeit der Förderdruck zwischen 4 und 4,4 bar Überdruck ausgenutzt. Das
Verhältnis der Nebenzeiten zur Taktzeit betrug in diesem Falle 30%.

7.6.2 Einfluß des Förderguts auf die Bauform


Die Größe des Druckgefäßes folgt aus der Forderung, daß die Nebenzeiten, die wie das
Öffnen und Schließen der Ventile teilweise fest sind, einen Anteil von etwa 30% von der
Taktzeit nicht überschreiten, sonst muß der Gutmassenstrom während der Förderzeit
allzusehr angehoben werden. Außerdem werden die Ventile durch häufiges Schalten

222
stärker beansprucht. Daraus folgt, daß ein großer Gutmassenstrom ein größeres Druck-
gefäß erfordert.
Neben der Druckgefäßgröße ist auch die Bauform auf das Fördergut abzustimmen.
Soll ein Druckgefäßsicherarbeiten, sind die in Abschnitt 3.3.3 beschriebenen relevanten
Guteigenschaften bei der Bauform zu berücksichtigen.

7.6.2.1 Druckgefäß für riesclfähige Granulate

Rieselfähige Granulate haben ein Verhalten nach Bild 3.6a. Sie sind nicht adhäsiv und
nicht kohäsiv. Durch eine Bodenöffnung fließen sie frei aus, wenn der Ausflußdurchmes-
ser größer als etwa dreimal dem Korndurchmesserist (Bild 7.40). Ist der Förderweg nicht
groß und steht genügend Druck zur Verfügung, dann läßt sich für diesen Fall die einfach-
ste Druckgefäßbauart einsetzen.
Bild 7.41 zeigt das Prinzip dieses Druckgefäßes ohne Dosierung. Die im Auslaufkonus
eingeführte Förderluft nimmt das Fördergut durch den Auslaufkrümmer mit in die
Förderleitung. Bedingung für eine sichere Förderung ist, daß der Gebläsedruck minde-
stens so hoch wie der Druckverlust in der Förderleitung bei maximalem Gutmassen-
strom ist. Dieser hängt vom Förderzustand ab und kann nicht exakt vorausberechnet
werden.

Durchmesser- 1
Verhältnis 77
u
s
freier Ausfluß nein nein ja

Bild 7.40 Ausflußkriterium heim Druckgefäß

Bild 7.41 Dmckgcfiils für riesclfähige


Granulate ohne Dosierung

223
Bild 7.42 Druckgefäß für rieselfähige
Granulate mit Dosierung

Um diesen Mangel zu beheben, läßt sich ohne großen Aufwand eine Dosiermög-
lichkeit für den Gutmassenstrom erreichen. Nach Bild 7.42 erhält man die Dosierung
durch Aufteilen des Luftstroms. Je mehr Luft durch das Druckgefäß strömt und je
weniger durch den Bypass, desto größer wird der Gutmassenstrom. Im Hinblick auf eine
gute Dosierung ist darauf zu achten, daß die Einführung der Bypassluft außerhalb des
Kegels mit dem Böschungswinkel erfolgt. Nur so kann man auch den Gutmassenstrom
null einstellen.
Statt der zwei Ventile wird bisweilen auch ein Mengenteiler eingesetzt. Dieser arbeitet
um so besser, je weniger er auf Druckschwankungen reagiert.
Bisweilen wird die Einstellung des Gutmassenstroms durch Verändern eines Auslauf-
querschnitts, z.B. über einen Schieber, vorgenommen. Diese Art der Dosierung ist
allerdings stark abhängig vom Luftstrom, der wiederum auf Druckschwankungen rea-
giert. Das vermindert die Betriebssicherheit der Förderanlage.

7.6.2.2 Druckgefäß für fluidisierbare Pulver


Ein fluidisierbares Pulver nach Bild 3.6c (Kurve l ) hat ein Verhalten ähnlich wie Wasser.
Der Böschungswinkel ist annähernd 0°. Bei einer Einschleusung im Druckgefäß nach
Bild 7.42 würde das Fördergut fluidisiert und über den Punkt der Einleitung der Zusatz-
luft hinaus fließen. Der Gutmassenstrom wäre nicht oder nur wenig dosierbar, und die
Betriebssicherheit wäre gering. Deswegen eignet sich für ein derartiges Fördergut (wie
7.. B. Zement) ein Druckgefäß nach Bild 7.43 mit Auslauf nach oben.
Dieses Druckgefäß hat einen fluidisierbaren Boden. Durch ihn wird die Förderluft
eingeführt. Diese fluidisiert das Fördergut. Das Gut-Luft-Gemisch wird durch die Strö-
mung in die nach oben führende Förderleitung gedrückt. Der Bypass zur Dosierung des
Gutmassenstroms mündet oberhalb des Druckgefäßes in die Förderleitung. Somit kann
auch dann noch der Gutmassenstrom 0 eingestellt werden, wenn sich der Gefäßinhalt
wie eine Flüssigkeit nach dem Prinzip der kommunizierenden Röhren verhält.
Gewöhnlich wird als fluidisierbarer Boden in Bild 7.43 ein Gewebe, unterstützt durch
ein Traggitter, eingesetzt. Das hat den Vorteil, daß es sich durch Aufwölben nach Entlee-

224
Bild 7.43 Druckgefäß für fluidisierbare Bild 7.44 Druckgefäß für nicht fluidisierbare
Pulver Pulver

ren des Gefäßes besser von Schmutz reinigt als poröse Platten aus Sinterkunststoff oder
Sintermetall. Ist der Druckverlust beim Durchströmen der gesamten Förderluft durch
das Gewebe allzugroß, führt man in einer weiteren Luftleitung mit Dosierventil einen
Teil der Förderluft zur Gefäßdecke.

7.6.2.3 Druckgefäß für kohäsive Schüttgüter


Mit den Druckgefäßen nach Bild 7.41 bis 7.43 lassen sich nicht alle Schüttgüter betriebs-
sicher einschleusen. Nicht fluidisierbare, kohäsive Fördergüter nach Bild 3.6b haben oft
die Eigenschaft, daß bei Belüftung die Luft in Kanälen aufsteigt. Durch diese Kanäle
entweicht die Luft, während das Schüttgut nicht in einen fließfähigen Zustand versetzt
wird.
Eine Möglichkeit, derartige Schüttgüter zum Fließen zu bringen ist, das Druckgefäß in
waagerechte Schwingungen zu versetzen [7.24]. Bleibt hier allerdings der Erfolg aus, ist
die Kohäsion des Schüttguts nach Bild 3.6b um so größer.
Zur Einschleusung derartiger Fördergüter hat sich das Druckgefäß nach Bild 7.44
bewährt. Hierbei wird der Auslaufkonus innen mit einem porösen Tuch bespannt. Wird
dieses Tuch belüftet und bilden sich bei der Belüftung Kanäle im Schüttgut, dann wölbt
sich das Tuch infolge seines Durchströmungswiderstandes auf. Die Kanäle werden ein-
gedrückt, und die durchströmende Luft fördert das Schüttgut in den Auslaufkrümmer.
Das Eigengewicht des Förderguts, die Luftströmung und der Druck der Tücher begün-
stigen das Auslaufen.
Nach den im gesamten Abschnitt 7.6.2 behandelten Verfahren lassen sich die meisten
Schüttgüter mit dem Druckgefäß einschleusen. Grenzen sind vor allem bei faserigen,
plättchenförmigen und sperrigen Schüttgütern gegeben.

225
7.6.3 Strömung der Luft und des Förderguts
Bei den einzelnen Bauformen der Druckgefäße nach Abschnitt 7.6.2 strömen Förderluft
und Fördergut in zeitlichem und örtlichem Wechsel durch die Druckgefäßschleuse, bis
beide in der Förderleitung ankommen. Diesen gezielten Ablauf gilt es zu steuern.

7.6.3.1 Luftmengensteuerung
Das Druckgefäß wird bevorzugt zur pneumatischen Förderung mit hohen Drücken
eingesetzt. Deswegen eignen sich besonders die in Abschnitt 6.5 beschriebenen Schrau-
benverdichter sowie die Luftmengenregelung nach Abschnitt 6.6.4 für die Luftversor-
gung einer Druckgefäß-Förderanlage.
In Hinblick auf eine senkrechte Gebläsekennlinie nach Abschnitt 2.5 sollte man zwi-
schen Gebläse, bzw. Lavaldüse, keine Luft abzweigen. So gelangt ein weitgehend von
Druckschwankungen unabhängiger Luftmengenstrom zur Verrohrung des Druckgefä-
ßes. Die Aufteilung des Luftmassenstroms nach den Bildern 7.41 bis 7.44 sollte ebenfalls
weitgehend unabhängig von Druckschwankungen erfolgen. So läßt sich der Gutmassen-
strom am besten konstant halten. Je größer der Druckverlust in den einstellbaren
Ventilen ist, desto weniger schwankt der Luftmassenstrom und damit der Gutmassen-
strom bei eventuellen Druckschwankungen.
Die Druckverluste in der Gefäßverrohrung lassen sich nach W. BOHL [7.25| relativ
genau errechnen, obwohl der Aufwand meistens nicht betrieben wird. Der Konstrukteur
sollte sich darüber im klaren sein, daß der Druckverlust im geraden Rohr umgekehrt
proportional zum Rohrdurchmesser hoch 5 und im Einzelwiderstand hoch 4 zunimmt.
Bei der Auslegung eines Druckgefäßes ist der Druckverlust in der Verrohrung von etwa
0,2 bis 0,3 bar bei Luftgeschwindigkeiten bis zu 30 m/s und Atmosphärendruck sowie
etwa 10 bis 20 m/s bei Förderdruck ein realistischer Wert.

7.6.3.2 Gutzulauf
Das Absperrorgan über dem Druckgefäß ist wie die Klappe an der Schiffsschleuse das
wichtigste Organ der Druckgefäßschleuse. Da an dieser Stelle in ständiger Folge Schütt-
gut abgesperrt und gegen Überdruck gedichtet werden muß, werden an dieses Absperr-
organ technisch hohe Anforderungen gestellt. R. REIMERT 7.26] hat derartige Absperr-
organe für Druckreaktoren zusammengestellt. Außerdem gibt es in der Industrie eine
Vielzahl von Entwicklungen für diese Anforderung, von denen allerdings keine diese
Aufgabe universell löst.
Im folgenden sollen einige bewährte Ausführungen schematisch vorgestellt werden.
Genauere Informationen über Ausführung und Anwendung sind von den Herstellern zu
erfahren:
Da es schwer ist, den Fördergutstrom abzusperren und gleichzeitig zu dichten, wurden
ursprünglich diese Funktionen getrennt. In Bild 7.45 sperrt ein oben liegender Schieber
den Gutstrom ab, und danach dichtet eine 90° um die Waagerechte schwenkbare Klappe
gegen Überdruck.

226
Bei Pulvereinschleusung hat sich das Kegelventil nach Bild 7.46 bewährt. Dieses hat
den Vorzug, daß der Dichtungsdruck mit höherem Gegendruck größer wird. Um es
direkt zu betätigen, muß allerdings der Fördergutstrom umgelenkt werden, wie es Bild
7.46 zeigt. Bei lotrechtem Fördergutstrom wird die Betätigung über ein Gestänge aus
dem Gutzulauf herausgeführt.
Der Rohrschieber nach Bild 7.47 hat den Vorteil, daß das abzusperrende Granulat
normalerweise nicht mit der Dichtfläche in Berührung kommt. Die Dichtfläche liegt
oberhalb der Granulatschüttung, wenn der Rohrschieber durch einen innen liegenden
Druckluftzylinder nach oben geschoben wird. Der Rohrschieber wird mit steigendem
Druck stärker angepreßt. Allerdings liegt er ganz im Innern des Druckgefäßes, wohin
auch die Druckluft zur Steuerung geführt werden muß.

Bild 7.45 Kombination Schieber-Klappe am Bild 7.46 Kegelventil mit seitlichem Zulauf
Einlauf in ein Druckgefäß und direkter pneumatischer Betätigung
a Schieber
b Klappe
c Dichtung

Bild 7.47 Rohrschieber für Granulat

Neben diesen Absperrorganen wird bisweilen auch die Absperrklappe, der Flach-
schieber, der Schwenkschieber, das Kugelventil oder das Kalottenventil zum gleichzeiti-
gen Absperren und Dichten eingesetzt. Insbesondere bei verschleißfreudigen Schüttgü-
tern ist jedoch bei diesen Absperrorganen die Standzeit begrenzt. Der Service-Ingenieur
weiß, daß eine kleine Undichtheit aufgrund des in Abschnitt 7.5.3.2 beschriebenen
Strahlverschleißes ein im Schüttgut arbeitendes Absperrorgan in kurzer Zeit außer
Funktion setzen kann.

227
7.6.3.3 Gutauslauf
Am Gutauslauf läßt sich der Gutmassenstrom einstellen, was anhand von Bild 7.42 his
7.44 erläutert wurde. Durch die Wahl der Steuerung erreicht man, daß das Auslaufventil
zwar von Schüttgut durchströmt wird, aber nicht in der stehenden Schüttgutsäule schlie-
ßen muß.
Der Konstrukteur eines Druckgefäßes hat die Wahl, am Gutauslauf ein Absperrventil
vorzusehen oder darauf zu verzichten. Ist wie in Bild 7.41 kein Auslaufventil vorgesehen,
dann wird gegen Ende der Förderzeit das Druckgefäß in die Förderleitung entspannen.
Dabei steigt die Luftgeschwindigkeit auf das zwei- bis dreifache der Geschwindigkeit bei
Flugförderung an. Das läßt sich nur teilweise vermeiden, wenn eine Gefäßentlüftung
vorgesehen ist, die in den Bildern 7.41 bis 7.44 nicht eingezeichnet wurde. Um hier
insbesondere den Nutzen einer schonenden Pfropfenförderung nicht wieder zu verlie-
ren, baut man bei den meisten Druckgefäßförderungen ein Auslaufventil ein.
Ein Schutz des Auslaufventils kann durch einen nachgeschalteten Füllstandsmelder
erreicht werden (Bild 7.48). Erst wenn der Füllstandsmelder leer meldet, wird das Aus-
laufventil geschlossen.

Bild 7.48 Druckgcfäfs mit Auslaufventil und


untergebautem Füllstandsmelder

7.6.4 Druckgefäßanordnung für kontinuierlichen Betrieb


Im Gegensatz zur Zellenradschleuse arbeitet das Druckgcfäß durch das ständige Befül-
len und Entleeren diskontinuierlich. Es ist jedoch möglich, trotz diskontinuierlichem
Guteinlauf einen kontinuierlichen Gutmassenstrom zu erreichen. Würde man z. B. in der
Anordnung nach Bild 7.48 während der Befüllung des Druckgefäßes den Luftstrom in
den darunter liegenden Behälter führen, dann könnte aus diesem Behälter weiter geför-
dert werden, solange sich das Druckgefäß bei Atmosphärendruck wieder mit Fördergut
füllt.

228
,enstrom
Bild 7.49
Diskontinuierliche und
kontinuierliche
Einschleusung !f)
a) mit Einzeldruckgefäß (0
E
b) mit nebeneinander- 5
liegenden 0 :
Druckgefäßen a) F üllen Fördern Füllen Fördern Zeit
c) mit übereinander-
liegenden
Druckgefäßen

u
O L-
Fördern Fördern Fördern Zeit
b) Gefäß 1 Gefäß 2 Gefäß 1

c) Zeit

In Bild 7.49 ist der Gutmassenstrom über der Zeit für drei Druckgefäßanordnungen
schematisch nach [7.23] aufgetragen. Beim Einzeldruckgefäß a) wird der Fördervorgang
in regelmäßigen Abständen durch den Füllvorgang unterbrochen. Bei zwei nebeneinan-
der liegenden Druckgefäßen b) kann das eine fördern, während das andere befüllt wird.
Dabei entsteht eine kurze Unterbrechung während des Umschaltens. Setzt man zwei
Druckgefäße übereinander c), dann kann man im unteren ständig den Förderdruck
belassen, während das obere bei Atmosphärendruck befüllt wird, auf Förderdruck ge-
bracht wird, das Fördergut in das untere entleert und wieder entspannt. So ist die
Förderung bei a) diskontinuierlich, bei b) fast kontinuierlich und bei c) kontinuierlich.

7.6.5 Einsatzkriterien
Das Druckgefäß hat den großen Vorteil, daß mit ihm gegen große Drücke große Gut-
massenströme (bis 300 t/h) eingeschleust werden können. Die hohen Drücke führen in
Verbindung mit vermeidbarer Schleusenleckluft zur besonderen Eignung für die scho-
nende Förderung bei kleinen Luftgeschwindigkeiten (z.B. zur Pfropfenförderung oder

229
bei der Fließförderung). Da sich während der Förderung keine bewegten Anlagenteile im
Fördergut befinden, ist das Druckgefäß wenig verschleißempfindlich. So wird es auch
für schleißende Fördergüter eingesetzt.
Diesen Vorteilen steht als wesentlicher Nachteil der große apparative Aufwand sowie
der Aufwand für die elektrische Steuerung gegenüber. Das normale Druckgefäß wird
diskontinuierlich betrieben. Die Möglichkeit, ein Doppeldruckgefäß mit kontinuier-
lichem Gutmassenstrom zu betreiben, besteht. Das erfordert aber weiteren Aufwand
und größere Bauhöhe. Grundsätzlich baut das Druckgefäß wegen des Speichervolumens
höher als andere Schleusen. Diese Bauhöhen stehen nicht in jeder Anlage zur Verfü-
gung.

7.7 Fließbettschleuse
Die bisher behandelten Schleusen für höhere Drücke (Abschnitt 7.5 und 7.6) haben den
Nachteil, daß sich zu irgendeinem Zeitpunkt der Einschleusung Teile der Schleuse im
Schüttgut bewegen. Verschleißfreudige Fördergüter wie z.B. Aluminiumoxid mit einer
Mohs-Härte von 9 (Tabelle 3.4) setzen die Standzeit dieser Anlagenteile wesentlich
herunter. Das erfolgt um so mehr, wenn sich schüttgutbeladene Spaltströmungen hoher
Geschwindigkeit ausbilden (Abschnitt 7.5.3.2). So wurde lange nach einer Schüttgut-
schleuse gesucht, bei der sich kein Schleusenteil im Schüttgut bewegt.

7.7.1 Funktion
Eine solche Schleuse ist die Fließbettschleuse (Benennung durch den Verfasser) nach Bild
7.50. Diese Schleuse ähnelt auf den ersten Blick dem Druckgefäß zur Einschleusung
fluidisierbarer Pulver nach Bild 7.43. Die Fließbettschleuse benötigt jedoch kein Schütt-
gutventil am Einlauf und arbeitet deswegen kontinuierlich. Die Abdichtung erfolgt im
Fließbett mit der Höhe A/. Nach Bild 2.12 läßt sich unter dem Fließbett folgender Druck
aufbauen:
Ap = ÖSS • g • A/ (Gl.7.3)
Legt man nach Tabelle 4.3 die Schüttdichte von Zement (,oss = 1420 kg/m') zugrunde,
dann ergibt sich z.B. für Ap = l bar Druckdifferenz folgende mindestens erforderliche
Betthöhe:

= 7,18 m
Diese große Höhe macht verständlich, daß die Fließbettschleuse trotz geringer Ver-
schleißempfindlichkeit vor allem in Mitteldruckanlagen bis zu Druckdifferenzen von
etwa 0,5 bar eingesetzt wird.

230
Bild 7.50 Kließbettschleuse zur Einschleusung
fluidisierbarer, möglichst schwerer Pulver tl

tl

Die Dosierung der Fließbettschleuse nach Bild 7.50 erfolgt ähnlich wie beim Druck-
gefäß nach Bild 7.43, und zwar durch die Aufteilung der Luftmengen über Drosselven-
tile. Der Zustrom des Förderguts wird so geregelt, daß die erforderliche Schütthöhe A/in
gewissen Grenzen schwankt. Bei einer Luftmengenaufteilung nur über Drosselventile
steigt der Luftverbrauch mit abnehmender Schütthöhe A/. Auch hier empfiehlt sich der
Einsatz einer Luftmengenregelung nach Abschnitt 6.6.4. Dabei ist die Luftmenge so
einzustellen, daß das Fördergut stets mit einer Luftgeschwindigkeit über dem Auflocke-
rungspunkt DAF nach Bild 2.12 angeströmt wird, sonst fließt es nicht in das unten offene
Förderlei tungsroh r.

7.7.2 Etnsatzbeispiele
Die Fließbettschleuse wird seit längerer Zeit als sogenannter «pneumatischer Elevator»
im Gegensatz zum mechanischen Becherwerk oder «Elevator» eingesetzt. Hier überwin-
det sie den funktionsbedingten Höhenverlust von Fließrinnen, die bekanntlich geneigt
sein müssen. Man achtet darauf, daß die Förderung ausschließlich lotrecht erfolgt. Das
Fördergut prallt am höchsten Punkt der Anlage gegen eine geneigte Platte und fließt
schräg ins Silo. Die ausschließlich lotrechte Förderung hat den Vorteil, daß die Luftge-
schwindigkeit zur Förderung kleiner gehalten werden kann, ohne daß die Förderanlage
verstopft (z.B. 10 bis 15 m/s).
Die Suche nach einer geeigneten Ausschleusung am Ende von pneumatischen Saugför-
deranlagen für die Schiffsentladung von Aluminiumoxid hat ebenfalls zum Einsatz der
Fließbettschleuse geführt [7.18]. Plant man die Betthöhe von einigen Metern nach Gl.
7.3 ein, dann ist die Fließbettschleuse der Zellenradschleuse hier bezüglich des Verschlei-
ßes weit überlegen.

231
7.8 Schneckenschleuse

Die Schneckenschlcuse wird oft als Pumpe (Fullerpumpe oder Möllerpumpe) bezeich-
net, was nicht ganz richtig ist. Wie bei jeder pneumatischen Förderung bringt auch hier
die Druckluft von der Luftversorgung die Förderenergie auf, während die Schnecken-
schleuse die Aufgabe hat, das Fördergut einzuschleusen und die Druckluft am Austreten
zu hindern.

7.8.1 Funktion

Das Schnecken- oder Schraubenprinzip, das der Schneckenschleuse zugrunde liegt, ist
eine Grundfunktion der Technik und wird auf vielen Gebieten der Verfahrenstechnik
angewendet, z. B. beim Extruder. Nach [7.26] werden Extruder zum Einschleusen gegen
Drücke bis 50 und 100 bar eingesetzt.
In Bild 7.51 ist das Prinzip einer Schneckenschleuse mit lotrechter Abförderung des
Förderguts aufgezeichnet. Je nach Bauart kann das Fördergut auch in die Waagerechte
eingeschleust werden.
Das in die Schnecke einfließende Schüttgut wird aufgrund der Schwerkraft und der
Zentrifugalkraft von der Schneckenwendel axial und nicht in Umfangsrichtung mitge-
nommen. Unter dieser Bedingung überträgt die Wendel mit ihrem flachen Steigungswin-
kel bei der Drehung einen Druck auf das Schüttgut. Dieser ist proportional zum
aufgenommenen Motordrehmoment. Mit diesem Druck steigt außerdem die Wandrei-
bung und verhindert ein Mitdrehen des Schüttgutzylinders. So kann z. B. ein Fleischwolf
mit großem Druck die zerhackten Fleischstücke durch eine Lochscheibe pressen. Oder
ein am Gutauslauf gehinderter Schneckenförderer zerstört sich selbst, wenn der An-
triebsmotor nicht vorher stehen bleibt. Auf diese Weise ist die Schneckenschleuse in der
Lage, das Fördergut auch gegen hohe Überdrücke in die Förderleitung zu pressen.
Transportschnecken zum mechanischen Transport von Schüttgut sind gewöhnlich
maximal halb gefüllt. An ihnen hat der Verfasser beim Siloaustrag von Kohlenstaub
beobachtet, daß das fluidisierte Fördergut auch bei Stillstand und ohne Druckdifferenz
durch den Schneckenförderer floß. Um nun die Schleusenfunktion einer Schnecken-
schleuse zu gewährleisten, trifft man folgende Maßnahmen:

Bild 7.51 Schneckenschleuse zum


Einschleusen von Pulvern

r ü
\ JA A A A A '\ A A A
ho: V V V VVV^'V

232
a) Die Schneckenschleuse muß über den ganzen Querschnitt gefüllt
sein.
b) Die Schneckensteigung wird vom Einlauf zum Auslauf hin
verkleinert. Dadurch wird lockeres und fluidisiertes Schüttgut
verdichtet und die Wandreibung zum Gehäuse hin gewährleistet.
c) Die Schneckendrehzahl wird so hoch gewählt (750 bis 1800
min" 1 ), daß durch die Zentrifugalkraft eine erhöhte Wandreibung
entsteht. So kann das Fördergut einen Gegendruck aufbauen, und
ein Leerblasen wird vermieden.
d) Wegen der unerwünschten Porenströmung beschränkt sich die
Förderung auf staubförmige Schüttgüter.
Für lotrechte Schneckenförderer hat A. Vierling [7.27] die notwendigen Drehzahlen
hergeleitet, damit eine lotrechte Förderung überhaupt erst möglich wird. Diese liegen
unter der in c) angegebenen Drehzahl der Schneckenschleuse.
Mit den Bedingungen a) bis d) kann man auf eine zusätzliche Zellenradschleuse am
Förderguteinlauf der Schneckenschleuse verzichten. Außerdem ist dann die in Bild 7.51
noch eingezeichnete Klappe am Schleusenauslauf nicht mehr erforderlich [7.28].

7.8.2 Ausführung
Die für den Nichtfach mann etwas schwer zu verstehende Funktion der Schnecken-
Schleuse konnte seit über einem halben Jahrhundert in ausgeführten Anlagen der
Zement- und Mineralstoffindustrie nachgewiesen werden. Um den Gutmassenstrom bei
der Schüttgutverdichtung nicht durch Einbauten zu stören, wird die Schnecke in Bild
7.51 nur motorseitig gelagert. Sie ist dann auch bei Verschleiß besser auszuwechseln.
Bei Schneckendurchmessern zwischen 8 und 34 mm erreicht man nach [7.28] Gutvo-
lumenströme zwischen 4 und 235 m-Vh. Dabei ist die jeweilige Schneckenschleuse auf
den nach Abschnitt 4.3 errechneten Durchmesser der Förderleitung anzupassen.

233
8 Die Förderleitung

In einer pneumatischen Förderanlage erfolgt die eigentliche Förderung in der Förderlei-


tung. Die Förderleitung besteht aus einfachen Rohren mit Flanschen an den Verbin-
dungsstellen. Deswegen wird bei der pneumatischen Förderung dort, wo die Förderung
abläuft, wesentlich weniger Aufwand betrieben als bei der mechanischen Förderung.
Darauf wurde bereits in Tabelle 1.1 hingewiesen. Eine Ausnahme machen hier gewisse
pneumatische Förderverfahren nach Kapitel 5.

8.1 Ausführung

Obgleich die Rohrleitung, m der gefördert wird, prinzipiell einfach ist, nehmen doch
viele Kriterien, wie z.B. die Schüttguteigenschaften und die hohen Gutgeschwindigkei-
ten, im Vergleich zur mechanischen Förderung starken Einfluß auf die Gestaltung der
Förderleitung.

8.1.1 Rohrdurchmesser

Eine der Hauptaufgaben bei der Auslegung einer pneumatischen Förderanlage nach
Kapitel 4 ist die Errechnung des Rohrdurchmessers. Nach der theoretischen Berechnung
wählt der Projektingenieur ein im Handel beziehbares Rohr, gekennzeichnet durch
Rohrdurchmesser und Wandstärke. Diese Rohre werden meistens in Längen von etwa 6
m hergestellt und mit Flanschen zur Förderleitung verschweißt. Manchmal erfolgt die
ganze Herstellung der Förderleitung auf der Baustelle. Dann werden nur Rohre, Flan-
sche und Rohrkrümmer sowie ein Schweißgerät angeliefert, und der Monteur verlegt die
Rohrleitung vor Ort nach dem Rohrleitungsplan. Häufiger ist jedoch die Verlegung
vorgefertigter Rohrleitungsteile, die nur an wohl überlegten Paßstellen vor Ort ver-
schweißt werden.
Eine Förderleitung in Normalstahl St37 wird gewöhnlich mit Rohren nach D1N 2448
(Tabelle 8.1) [8.1] ausgeführt. Die Innendurchmesser dieser Rohre basieren auf Zollma-
ßen. Wichtige auch international verfügbare Rohre sind von Zoll zu Zoll gestuft.
Es empfiehlt sich, als Rohrdurchmesser nach Abschnitt 4.2.4.1 einen ISO-Durchmes-
ser nach Tabelle 8.1 zu wählen und als Erweiterungsdurchmesser nach den Gl. 4.8 oder
4.36 Zwischengrößen auszusuchen.

235
Tabelle 8.1 Nahtlose Stahlrohre nach DIN 2448, (eine Auswahl)

Außendurchmesser Normaldurchmesser Innendurchmesser

mm mni mm

48,3 2,6 43,1


51 2,6 45,8
57 2,9 51,2
60,3 2,9 54,5
63,5 2,9 57,7
70 2,9 64,2
76,1 2,9 70,3
82,5 3,2 76,1
88,9 3,2 82,5
101,6 3,6 94,4
108 3,6 100,8
114,3 3,6 107,1
121 4 113
127 4 119
133 4 125
139,7 4 131,7
152,4 4,5 143,4
159 4,5 150
165,1 4,5 156,1
168,3 4,5 159,3
177,8 5 167,8
193,7 5,4 182,9
219,1 5,9 207,3
244,5 6,3 231,9
273 6,3 260,4
298,5 7,1 284,3
323,9 7,1 309,7

ISO-Durchmesser

8.1.2 Rohrwerkstoff

Neben den in Abschnitt 8.1.1 beschriebenen Rohren in Normalstahl werden längsnaht-


geschweißte Edelstahlrohre nach DIN 2463 eingesetzt [8.2 und 8.3]. Die Werkstoffe
dieser Stähle haben folgende Eigenschaften:
Werkstoff-Nr. nach DIN 17007: 1.4541 1.4571
Geschützte Bezeichnung: V2A V4A
Kurznahmen nach DIN 17006: XlOCrNiTi 18 9 X10CrNiMoTM8 10
Anwendung: Wasser Chemische Apparate,
organische Säuren Kläranlagen,
bis pH-Wert 4,5 Papierindustrie
Bei weichen Fördergütern, wie z.B. Kunststoffpulvern, werden häufig auch Leichtme-
tallrohre in AIMg3 verwendet.

236
In pneumatischen Förderanlagen wird durch die Reibung des Förderguts die Innen-
wand des Förderrohrs sowohl von irgendwelchen Rostpartikeln gesäubert als auch
geglättet. Außerdem ist das Fördergut meistens trocken. Deswegen wird der größte Teil
der Förderleitungen in Rohren aus Normalstahl ausgeführt. Wegen der stark korrodie-
renden Atmosphäre wird in Chemieanlagen häufig Edelstahl vorgeschrieben. Hier
verunreinigt Rostbildung das Fördergut und die Förderanlage. Aluminium AlMg3 wird
auch dort, wo es für die Förderleitung aus Verschleißgründen nicht brauchbar ist, für die
Verlegung der Luftleitung zwischen Gebläse und Schleuse eingesetzt. Hier hat Alumi-
nium den Vorzug, daß es sich einfach mechanisch bearbeiten läßt.
Ursprünglich wurden in Deutschland Edelstahl- und Aluminiumrohre in einer Stu-
fung des Innendurchmessers von 25 cm zu 25 mm hergestellt. Wegen der internationalen
Verwendung ist die Industrie jedoch wieder dazu übergegangen, auch hier den Außen-
durchmesser nach Tabelle 8.1 zugrunde zu legen. Mit einer Wandstärke von 2 mm bei
Edelstahl und 3 oder 4 mm bei Aluminium erhält man dann den Durchmesser d der
Förderleitung.
Besondere Maßnahmen sind bei stark schleißendem Fördergut, wie z.B. Quarzsand
oder Schlacke, vor allem am Rohrkrümmer, aber auch in der Förderleitung erforderlich.
Bei Raumtemperatur hat sich hier bisweilen eine Verlegung der ganzen Förderleitung als
Gummi-Spiralschlauch bewährt. Bei der pneumatischen Ascheförderung tritt in Nor-
malstahlrohren hoher Verschleiß auf. Hier kleidet man vor allem die Rohrkrümmer,
manchmal auch die ganze Förderleitung mit Schmelzbasalt aus [8.4J.
Dort wo eine Förderleitung zum Verstopfen neigt, baut man bevorzugt ein Glasrohr in
eine pneumatische Förderanlage ein. Damit läßt sich im Betrieb der Förderzustand,
insbesondere bei Pfropfenförderung überprüfen. Dabei ist darauf zu achten, daß der
Innendurchmesser des Glasrohrs gleich dem Innendurchmesser der Förderleitung ± 2
mm ist. Beim Einbau sollte das Glasrohr nicht unter Druck stehen, sondern von zwei
Gummimanschetten drucklos gehalten werden.

8.1.3 Flanschverbindung
Die Förderleitung muß innen möglichst glatt sein. Unsaubere radiale Schweißnähte
sowie achsversetzte Flanschverbindungen erhöhen den Verschleiß von Fördergut und
Förderleitung. Um bei einer Verstopfung oder aus anderen Gründen eine Förderleitung
öffnen zu können, werden die einzelnen Rohre mit zwangszentrierenden Flanschen nach
Bild 8.1 und 8.2 verbunden. Bei Bild 8.1 wird ein einfacher Flansch versetzt aufge-
schweißt. Er zentriert somit das angeschraubte Rohr. Der aufgeschweißte Bund nach
Bild 8.2 hat den Vorteil, daß man beide Rohre gegeneinander verdrehen kann. Aus
Kostengründen kann hier der lose Flansch auch aus Aluminium gefertigt sein.
Die Beanspruchung von Rohr und Flansch durch den Innendruck von maximal 6 bar
ist klein gegenüber der Beanspruchung durch die Schraubenkraft. F's ist nicht schwer,
eine Flanschverbindung durch Anziehen der Schraubenkraft dicht zu bekommen. Das
gilt auch, wenn die Rohre an den Paßstücken nicht ganz formgenau zusammenge-
schweißt wurden. Dabei erhält man allerdings die höchste Beanspruchung von Rohr
und Flanschverbindung. Diese wird noch vergrößert durch zusätzliche Spannungen in-

237
L:

Bild 8.1 Zwangszentricrende Flansch- Bild 8.2 Zwangszentrierende Flansch-


verbindung für Stahlrohre nach DIN 2448 verbindung mit Bunden für Edelstahlrohre

folge Temperaturschwankungen. Durch thermische Spannungen sind bereits Schweiß-


nähte an Krümmern gerissen.
Gewöhnlich wird die Förderleitung mit Rohrbügeln im Abstand von 4 m bis maximal
6 m auf einer elastischen Unterlage verschraubt. Die Biegespannung durch das Gewicht
von Rohr und Fördergut ist meistens weniger störend als die rein optisch feststellbare
Durchbiegung sowie die Vibration bei pulsierender Förderung.

8.1.4 Schläuche
Wenn die Förderleitung flexibel sein muß, setzt man Schläuche ein. An Schläuche in
pneumatischen Förderanlagen werden hohe Anforderungen gestellt:
D Druckfestigkeit gegen Förderleitungsdruck, auch gegen
Unterdruck,
D Formstabilität im Querschnitt,
D Beweglichkeit,
D kein zu kleiner Krümmungsradius,
D Unempfindlichkeit gegen Verschleiß,
D keine allzu hohe elektrische Aufladung.

Stahlspiralschlauch
Ein Stahlspiralschlauch entsteht durch wendeiförmiges Aufwickeln von vorgefalzten
Blechbändern. Die einfachste Form nach Bild 8.3 hält den Kreisquerschnitt recht genau,
hat aber infolge großer Beweglichkeit ein geringes Rückstellmoment bei Auslenkung.
Deswegen ergibt sich bei manchen Einsatzfällen ein zu kleiner Krümmungsradius.
Der Empfindlichkeit gegen Verschleiß begegnet man durch mehrere Blechlagen an der
Schlauchinnenwand. Bei elektrisch leitender Verbindung des Schlauches zum Flansch
lädt sich ein Stahlspiralschlauch nicht elektrostatisch auf.

Kunststoffspiralschlauch
Der Kunststoffspiralschlauch nach Bild 8.4 ist gewöhnlich aus PVC hergestellt. Dabei
übernimmt der zäh-elastische Weich-PVC-Schlauch die Dichtfunktion, während die ein-

238
Bild 8.3 Stahlspiralschlauch Bild 8.4 Kunststoffspiralschlauch
a gefalztes und gewendeltes Blcchband a Wcich-PVC-Schlauch
h Dichtung h Hart-PVC-Wendel

Bild 8.5 Gummispiralschlauch a b C d


a innere Gummideckschicht '• ' '• •* • •
b Stahlspirale M ff pv
Bindeschicht

gegossene Spirale aus Hart-PVC die Stabilität des kreisrunden Querschnitts garan-
tiert.
Derartige Schläuche sind im Handel preisgünstig zu erhalten. Sie laden sich jedoch hei
der pneumatischen Förderung stark elektrostatisch auf. So haben durchschlagende Fun-
ken an manchen Schläuchen bereits Löcher eingebrannt. Das Umwickeln einer Metall-
litze löst das Problem nur teilweise, da PVC ein sehr guter Isolator ist. Außerdem ist der
Kunststoffspiralschlauch verschleißempfindlich.

Gummispiralschlauch
Die zu Beginn des Kapitels aufgestellten Forderungen erfüllt der Gummispiralschlauch
(Bild 8.5) am besten. Beim Gummispiralschlauch wird die den Schlauchquerschnitt
stabil haltende Stahlspirale wie beim Förderband in eine Gummibindeschicht eingebet-
tet. Diese geht zum Schlauchinneren hin in eine verschleißfeste innere Gummideck-
schicht über. Am äußeren Mantel des Schlauches ist eine Gewebeschicht zur Druckauf-
nahme aufgetragen.
Damit erfüllt der Gummispiralschlauch alle Anforderungen. Durch die besondere
Elastizität der Innendeckschicht können Gummispiralschläuche ein Mehrfaches der
Standzeit von Stahlrohren bei schleißendem Fördergut erreichen. Wegen der elektrosta-
tischen Aufladung wird der Gummi leitend ausgeführt und die Stahlspirale mit dem
Flansch leitend verbunden. Manchmal werden auch zur besseren Ableitung der Aufla-
dung zusätzliche Kupferlitzen wendeiförmig einvulkanisiert.

239
Einlaufauskleidung Bild 8.6 Prinzip des Schmelzbasalt-Rohr-
krümmers nach [8.4]

Förderrohr

Schmelzbasalt

loser Flansch

Stahlmantel

Auslauf-
auskleidung

Bild 8.7 Rohrweiche 1:2 mit schwenkbarer


zylindrischer Kulisse und zwei Rohrdurch-
brüchen

Bild 8.8 Drehrohrweiche (bis 1:12)

240
8.2 Rohrführung
Die Förderleitung ist in der Waagerechten und in der Lotrechten mit geraden Rohren
verlegt. Diese sind miteinander durch Rohrkrümmer verbunden. Nähere Informationen
zum Rohrleitungsbau sind in [8.5] zu finden.

8.2.1 Rohrkrümmer
In Abschnitt 2.3.3 wurde das Verhalten des Förderguts im Rohrkrümmer eingehend
beschrieben. Daraus ergibt sich die Krümmergeometrie. Mit der Krümmergeometrie in
direktem Zusammenhang steht der Druckverlust im Krümmer sowie der Krümmerver-
schleiß. Aus Abschnitt 2.3.3.3 läßt sich entnehmen, daß der Projektingenieur in der
Wahl des Krümmungsradius für den Rohrkrümmer weitgehend frei ist, wenn er das
Verhältnis
R:d=6
nicht unterschreitet.
Die Rohrkrümmer werden gewöhnlich auf einer Rohrbiegemaschine auftragsbezo-
gen hergestellt. Bei schleißendem Fördergut hat sich der mit Schmelzbasalt ausgekleidete
Rohrkrümmer nach Bild 8.6 bewährt. Im Gegensatz zum sogenannten Pralltopf oder zu
speziellen Krümmern mit Verschleißmulde ist der Strömungsquerschnitt im Schmelzba-
saltkrümmer konstant. Deswegen wird hier das Fördergut so wenig wie möglich abge-
bremst.

8.2.2 Rohrweiche
Die Rohrweiche wird bei Verzweigungen in der Förderleitung eingesetzt. In der Druck-
förderanlage ermöglicht sie eine Förderung von einem Punkt zu wahlweise einem Punkt
von mehreren Punkten. Diese Aufgabe besteht z. B. bei der Beschickung einer Siloanlage
mit mehreren Zellen. In einer pneumatischen Saugförderanlage ergibt sich die umge-
kehrte Aufgabe, wo wahlweise von einem Punkt von mehreren Punkten zu einem
Sammelpunkt gefördert werden soll.
Ist die Verteilung von einem auf zwei (1:2) oder entsprechend die Zusammenführung
von zwei auf einen Strang (2:1) erforderlich, setzt man eine 2-Wege-Rohrweiche ein. Von
den vielen Möglichkeiten der konstruktiven Gestaltung hat sich das Beispiel nach Bild
8.7 in vielen Einsatzfällen bewährt. Hier hat die innen angeordnete schwenkbare Kulisse
zwei nebeneinander liegende Rohrdurchbrüche. Ein Druckluftzylinder kann die Kulisse
um 35° verdrehen. Somit wird der eingehende Rohrstrang durch den zweiten Durch-
bruch mit dem Abzweig verbunden.
Eine Verteilung auf mehrere abgehende Stränge kann durch Hintereinanderschalten
von mehreren Weichen l :2 nach Bild 8.7 ausgeführt werden. Es besteht jedoch auch die
Möglichkeit, eine Mehrfachrohrweiche einzusetzen. Drehrohrweichen nach Bild 8.8,
bei denen ein gekröpftes Rohr sich zu mehreren Abgängen drehen kann, werden für bis
zu zwölf abgehende Rohrstränge eingesetzt.

241
8.2.3 Rohrbahnhof
Bei der Herstellung von Kunststoffen, wie z.B. PE-Pulver oder PP-Pulver, kommen oft
mehrere Stränge am sogenannten Rohrbahnhof an. Das Fördergut soll auf bis zu 20
Silos verteilt werden können. Diese Verteilung wird mit einem Umstellschlauch nach
Bild 8.9 verwirklicht. Parallel zu diesem ist eine elektrische Leitung verlegt, deren Stek-
ker der Bediener genauso wie den Umstellschlauch umstecken muß. Damit kann zentral
überprüft werden, ob auch tatsächlich das gewünschte Silo zur Befüllung angeschlossen
ist. So wird die unerwünschte Sortenvermischung vermieden.

Bild 8.9 Rohrbahnhof 3:13


a Schnellverschlulskupplung
b Förderschlauch (Gummispiralschlauch)
c elektrische Steuerleitung

242
9 Die Gutabscheidung

Am Ende einer pneumatischen Förderanlage muß das Fördergut von der Luft getrennt
werden, damit die Luft in die Atmosphäre entweichen kann. Von wenigen Ausnahmen
abgesehen ist es heute nicht mehr möglich, Förderluft und Fördergut frei in die Atmo-
sphäre zu blasen, da der mitgeführte Staub die Umwelt belastet. Die zulässigen Grenz-
werte für die Umweltbelastung sind in der TA Luft, Technische Anleitung zur Reinhal-
tung der Luft 9.1, in Abhängigkeit vom Schüttgut und vom Luftvolumenstrom
festgelegt. Die maximale Staubkonzentration von 150 mg/m 3 Luft für ungefährliche
Stäube entspricht der Gutbeladung:
Qs_ = 0,00015 kg/s
11
QL ~ 1,2 kg/s
// = 1,25 . l O-4 kg Staub je kg Luft.
Diese ist etwa um den Faktor 105 kleiner als die Gutbeladung bei pneumatischer Flug-
förderung.

9.1 Vorabscheidung nach der pneumatischen Förderung

Es ist grundsätzlich zu unterscheiden, ob das Fördergut zur Lagerung z. B. in ein Silo mit
großem Querschnitt gefördert wird, oder ob die Förderung ein Glied in einem Produk-
tionsprozeß ist.
Im ersten Fall hat das Silo a in Bild 9.1 die Funktion des Abscheidens und des Ent-
staubens. Die Förderleitung b tritt durch einen nach unten führenden Rohrkrümmer in
das Silodach ein. Die im Silo aufsteigende staubhaltige Förderluft wird in einem Bunker-
aufsatzfilter entstaubt. Ein Absaugventilator d verhindert einen Überdruck im Silo, und
bei Verstopfung des Filters öffnet eine Überdruck-Klappe e auf dem Silodach. So ist das
Silo gegen einen unzulässigen Überdruck geschützt. Außerdem kann ein Füllstandsmel-
der f im Siloschaft ein Signal bei vollem Silo geben, um das Silo vor Überfüllung zu
schützen. In dieser Anordnung darf der Absaugventilator auch bei aussetzender Förde-
rung keinen größeren Unterdruck erzeugen, als das Silo aufnehmen kann. Sonst ist für
diesen Notfall die Klappe auf dem Silodach als Über-Unterdruck-Klappe auszuführen.
Im kontinuierlichen Produktionsprozeß wird die Gutabscheidung bevorzugt nach
Bild 9.2 ausgeführt. Die Förderleitung a wird hier tangential in einen Filterabscheider b
eingeführt. Das in einer Strähne wendeiförmig nach unten fließende Fördergut trägt eine
Zellenradschleuse c aus, während die Luft nach oben durch ein Filter d strömt und

243
gereinigt wird. Hier ist eine Zellenradschleuse erforderlich, damit die Förderluft infolge
des Überdrucks, der etwa gleich dem Filterwiderstand ist, nicht nach unten ausströmt.
Dagegen kann auf einen Absaugventilator verzichtet werden.
Die Gutabscheidung nach den Bildern 9.1 und 9.2 funktioniert nur, wenn die Ge-
schwindigkeit der herunterfallenden Staubsträhne größer als die der aufsteigenden
Förderluft ist. Im anderen Fall, wie z.B. bei leichtem Ruß, wird der herunterfallende
Staub wieder an das Filtermedium getragen und verstopft das Filter mit der Zeit.

Bild 9.1 Fördergutabscheidung im Silo Bild 9.2 Kontinuierliche Gutabscheidung im


a Silo Filterabscheider
b Förderleitung a Förderleitung
c Bunkeraufsatzfilter b Filterabscheider
d Absaugventilator c Zellenradschleuse
e Überdruckklappe d Filter
f Füllstandsmelder

Der Vorteil der Vorabscheidungen nach den Bildern 9. l und 9.2 liegt darin, daß nicht
alles Fördergut (z.B. 10 t/h) an das Filtermedium gelangt und dasselbe verstopft oder
verschleißt. Gelangt jedoch nur Feinstaub an das Filtermedium und aller grober Staub
wird abgeschieden, dann besteht eher die Gefahr, daß der feine Staub das Filter ver-
stopft. Es soll also möglichst wenig Staub mit einer breiten Kornverteilung an das
Filtermedium gelangen. Das ist dann der Fall, wenn die Vorabscheidung weder zu stark
noch zu schwach ist. Diese Überlegung veranlaßt manche Filterhersteller, den Einlauf in
das Filter für manche Fördergüter oder generell nicht tangential, sondern radial auszu-
führen.

244
9.2 Feinabscheidung im Zyklon

Zyklone werden seit über 100 Jahren gebaut und seit über 50 Jahren berechnet. Viele
neuere Untersuchungen [9.3 bis 9.6] gehen im wesentlichen zurück auf W. BARTH [9.2].
Nach diesen Untersuchungen sowie nach der dort aufgeführten Literatur können Zyklo-
ne für bestimmte Einsatzfälle ausgelegt werden. Hier soll lediglich das Verständnis für
das grundsätzliche Verhalten und den daraus folgenden Einsatz in pneumatischen För-
deranlagen geweckt werden.

9.2.1 Funktion und Gestaltung


Im Zyklon wird das Fördergut aus dem Luftstrom durch Zentrifugalkraft ausgeschie-
den. Die Zentrifugalkraft entsteht durch den Drall der Strömung. Beim Ausfluß aus
einem Behälter neigt jedes Fluid dazu, eine Wirbelsenke zu bilden. Im Potentialwirbel
drehen sich im Gegensatz zu den anderen Strömungen die Volumenelemente nicht ge-
geneinander. Deswegen läßt sich durch den tangentialen Eintritt des Fluids oder Förder-
mittels in den Zyklon eine stabile Drallströmung erzeugen. Die Eigenarten dieser
Strömung sowie den Einfluß zahlreicher technischer Details hat W. KRAMBROCK [9.5
und 9.7] an vielen ausgeführten Zyklonen experimentell untersucht.
Die Funktion eines Zyklons am Ende einer pneumatischen Förderleitung zeigt Bild
9.3. Der runde Querschnitt der Förderleitung a ist auf einen rechteckigen Eintrittsquer-
schnitt b zusammengezogen, der tangential in den zylindrischen Zyklonoberteil c mün-
det. Das hier ankommende Fördergut fließt im wesentlichen in einer wendeiförmigen
Strähne an der Wand des konischen Zyklonteils d nach unten in den Auslauftopf e. Die
Luft strömt spiralförmig nach innen und entweicht durch das Tauchrohr f.
Die Umfangsgeschwindigkeit der Luftströmung im Zyklon folgt zwischen den Radien
rd und r, annähernd der des Potentialwirbels:
u • r = konst. (Gl. 9.1)
Da beim Radius r = 0 die Umfangsgeschwindigkeit u nicht unendlich groß werden kann,
muß in der Zyklonachse eine andere Strömung herrschen. Hier bildet sich bis zum
Tauchrohrradius r = rt eine Umfangsgeschwindigkeit, wie sie bei der Drehung eines
Festkörpers entsteht:
u = konst. r (Gl. 9.2)
Die Theorie der Zyklonabscheidung geht nun davon aus, daß das Korn, das von außen
kommend die Zylinderfläche unter dem Tauchrohr durchströmt, in der Tauchrohrströ-
mung mit nach oben genommen und nicht mehr abgeschieden wird. Körner großer
Schwebcgeschwmdigkeit und Strähnen werden bevorzugt an die Zyklonwand getrieben
und bewegen sich in einer räumlichen Spirale in den Auslauftopf.
Unmittelbar an der Wand der einzelnen Zyklonteile geht die Umfangsgeschwindigkeit
der Luft gegen null. Dieser kleine Bereich, den man Grenzschicht nennt, hat zwischen
den Radien rd und r-t infolge fehlender Zentrifugalkraft kein Druckgefälle von außen
nach innen. Das herrscht jedoch in der benachbarten sich drehenden Strömung und

245
Bild 9.3
Die Strömung der Luft und des
Förderguts
im Zyklon
a Förderleitung
b Lufteintritt
c zylindrischer Zyklonteil
d konischer Zyklonteil
e Auslauftopf
f Tauchrohr
g Zyklondecke

r, Tauchrohrradius
r., Zyklonradius
u, Umfangsgeschwindigkeit am
Tauchrohrradius
H., Umfangsgeschwindigkeit am
Zyklonradius

-»•U

überträgt sich auf die Grenzschicht. Dadurch wandert die Grenzschicht von außen nach
innen und erzeugt eine Sekundärströmung (Bild 9.3).
Im konischen Teil des Zyklons ist die Sekundärströmung erwünscht, da sie die Gutab-
scheidung in Richtung Auslauftopf unterstützt. Die Sekundärströmung längs der Zy-
klondecke g ist jedoch unerwünscht; denn sie bringt den mitgeführten Staub nach innen
an die Außenwand des Tauchrohrs. Dieser Staub kann in die Tauchrohrströmung gelan-
gen und wird nicht abgeschieden.
Nach den Helmholtzschen Wirbelgesetzen endet der Wirbelkern einer Wirbelsenke an
einer Wand, was W. KRAMBROCK [9.5] im Experiment zeigt. Dieses Verhalten führt
dazu, daß im Wirbelkern bereits abgeschiedener Staub aus dem Auslauftopf e in die
Tauchrohrströmung hochgezogen wird (Bild 9.3). Um das zu verhindern, baut man ein
kegelförmiges Dach in den Auslauftopf, wenn sich im Auslauftopf Fördergut sammelt
und nicht sofort ausgetragen wird.
Bei Saugförderanlagen mit einer Zellenradschleuse unter dem Zyklonabscheider ver-
schlechtert die dem Fördergut entgegenströmende Schleusenleckluft die Zyklonabschei-
dung.

246
9.2.2 Theoretisches Grenzkorn

Auf ein Staubkorn, das sich m der Zyklonströmung befindet, wirkt radial nach außen die
Zentrifugalkraft F/ und nach innen die Schleppkraft f s durch die Radialströmung (Bild
9.4). Für ein theoretisches Grenzkorn, das gerade noch abgeschieden wird, herrscht auf
der verlängerten Tauchrohrfläche der Gleichgewichtszustand:

Setzt man ein kugeliges Korn voraus und vernachlässigt die Luftdichte gegenüber der
Korndichte, dann gilt:
U
~
— (Gl. 9.3)

und:

(Gl. 9.4)

Dabei ist u, die Radialgeschwindigkeit der Luft in der verlängerten Tauchrohrfläche. Da


u, klein ist, gilt für den Widerstandsbeiwert r w im Bereich der laminaren Strömung (s.
Bild 3.12):

24 24 n (Gl. 9.5)
Re,

Mit F/ = Fs erhält man für den theoretischen Korndurchmesser des gerade noch abge-
schiedenen Grenzkorns:

d\ = A 18 (Gl. 9.6)
es-«r
Bei vielen Stäuben und handelsüblichen Zyklonen ermittelt man folgende Werte für

0,01 mm < dl < 0,02 mm (Gl. 9.7)

Bild 9.4 Das Grenz.korn an der verlängerten Tauchrohr


Tauchrohrfläche
l

247
9.2.3 Abscheidegrad

Der nach Gl. 9.6 errechnete Durchmesser d\ eines Grenzkorns ist ein theoretischer Wert
bei geringer Staubbeladung. Bei großer Beladung wie am Ende einer pneumatischen
Förderanlage (z. B. /< = 10) wird durch die Zentrifugalkraft das meiste Fördergut bereits
beim Eintritt (Index e) abgeschieden. Man unterscheidet zwei Abscheidegrade, rjf am
Eintritt und >;, an der verlängerten Tauchrohrfläche, deren Summe den Zyklonabschei-
degrad >;z ergibt:

'//. = '/r + >7i (Gl. 9.8)


Jeder Zyklon hat mit seinen Betriebsdaten und den Eigenschaften des Förderguts eine
bestimmte Grenzbeladung//, bis zu der die Abscheidung ausschließlich an der verlänger-
ten Tauchrohrfläche erfolgt. Bei höheren Beladungen überwiegt die Abscheidung am
Eintritt [9.5]. Dabei bewegt sich das am Eintritt abgeschiedene Fördergut in einer
Strähne spiralförmig nach unten.
Die Gutbeladung hat außerdem einen wesentlichen Einfluß auf den Abscheidegrad
des Zyklons. Mit steigender Gutbeladung nimmt zwar der Abscheidegrad als Anteil am
gesamten Gutmassenstrom zu, absolut gesehen steigt jedoch der Reststaubgehalt in der
Abluft. Das wird noch dadurch verstärkt, daß der für die Abscheidung wichtige Drall,
gekennzeichnet durch «; in Gl. 9.6, mit zunehmendem Gutmassenstrom gebremst
wird.

Bild 9.5 Fraktionsabscheidcgrad r/y in


Abhängigkeit vom Korndurchmesser d^
13 a theoretischer Verlauf
CD
b gemessener Verlauf

Korndurchmesser et

Das im Zyklon ankommende Fördergut hat gewöhnlich keinen einheitlichen Korn-


durchmesser. Es ist vielmehr ein Gemisch aus feinem und grobem Korn (s. Bild 3.4). Die
einzelnen Kornfraktionen müßten bei großer Trennschärfe einen steilen Fraktionsab-
scheidegrad // F haben (Kurve a in Bild 9.5). Dieser Verlauf würde sich bei großer
Trennschärfe von Kugeln konstanten Durchmessers ergeben. Trägt man jedoch den ge-
messenen Fraktionsabscheidegrad //p über dem Korndurchmesser bei der Zyklonab-
scheidung auf (Kurve b), dann erhält man einen ziemlich flachen Verlauf. Das heißt, die
Trennschärfe eines Zyklons ist in Hinblick auf eine gute Abscheidung nicht optimal. Das
hat folgende Gründe:

D Die Vorabscheidung in der Strähne am Eintritt hat keine große Trennschärfe.

248
D Ein sogenanntes Spritzkorn kann in die Tauchrohrströmung gelangen. Spritzkörner
erhält man bevorzugt bei kantigen Körnern oder an Schweißnähten im Zyklonin-
nern.
D Die Radialgeschwindigkeit u\ ist nicht über die ganze Tauchrohrfläche konstant
[9.5].
D Die Umfangsgeschwindigkeit u-, wird mit zunehmender Gutheiadung abgebremst.
D In der Sekundärströmung an der Zyklondecke sowie im Wirbelkern werden Staub-
anteile in die Tauchrohrströmung transportiert.
Alle diese Einflüsse verschlechtern die Trennschärfe des Zyklons und damit das Abschei-
deverhalten.

9.2.4 Druckverlust im Zyklon


In Zyklonen zur Abscheidung des Förderguts am Ende von pneumatischen Förderanla-
gen ist der Druckverlust gewöhnlich unbedeutend (z.B. 1000 Pa) im Vergleich zum
Druckverlust in der Förderleitung.
Der Druckverlust im Zyklon läßt sich aufteilen in einen Druckverlust vom Eintritt
(Index e) bis zur Strömung an der verlängerten Tauchrohrfläche und in einen zweiten
von dort bis hinter den Tauchrohreintritt (Index i). Es gilt dann:
Ap =
(Gl. 9.9)
»>•

/
40
c
c
Widerstandsbeiwert ^

/ 30
oo
o

/ 0
t
0)
0}
o

/ g 20
o
•&•

/
A c
PO
o

ro 10
/ CD
"D

0 ^ 2 4 6
GeschwindigkeitsverhältniSy1
1 10 0,01 0,1
Gutbeladung «
1
»•
10

Bild 9.6 Widerstandsbeiwert ep; eines Zyklons Bild 9.7 Widerstandsbeiwerte tgc„ Cn f c a's
als Funktion des Geschwindigkeitsverhältnisses Funktion der Gutheiadung// nach Messungen
ujv, nach [9.2] von [9.5]

249
Dabei ist Ap, wesentlich größer als Apc. Nach grundlegenden Untersuchungen von W.
BARTH [9.2] ist der wesentliche Druckverlustbeiwert c, vor allem eine Funktion des
Verhältnisses der Umfangsgeschwindigkeit u, zur Radialgeschwindigkeit i>, im Tauch-
rohr (Bild 9.6).
Mit steigender Gutbeladung wird der Druckverlust eines Zyklons nicht etwa größer,
sondern kleiner, weil die Umfangsgeschwindigkeit u durch Reihung der Luft am Schütt-
gut abnimmt. Damit wird der Widerstandsbeiwert t; kleiner. Messungen hierzu zeigt
Bild 9.7.

9.2.5 Einsatzkriterien
Die in Abschnitt 9.2.3 erläuterte geringe Trennschärfe des Zyklons ist ein Nachteil dieses
auf einem Naturgesetz, basierenden Abscheiders. Bei der pneumatischen Förderung ent-
steht oft feiner Abrieb durch die Reibung des Förderguts an der Rohrwand. Außerdem
sind die Gutbeladungen hoch, was den Drall der Strömung durch erhöhte Luftreibung
vermindert. Schließlich entstehen bei großer Gutbeladung Luftmengenschwankungen,
die Abweichungen von der optimalen Zyklonauslegung bedingen. Das alles führte dazu,
daß der Reststaubgehalt nach einer Zyklonentstaubung in vielen pneumatischen Förder-
anlagen nicht mehr den Anforderungen der TA Luft entsprach. Deswegen wurde
mancher Zyklon am Ende von pneumatischen Förderanlagen durch ein Filter ersetzt.
Eine Vorabscheidung durch einen Zyklon und eine anschließende Nachabscheidung
im Filter ist im allgemeinen nicht sinnvoll. Wie in Abschnitt 9. l gezeigt wurde, arbeitet
ein Filter besser, wenn es nicht nur Feinstaub abzuscheiden hat.
Dennoch hat sich der Zyklon in zahlreichen verfahrenstechnischen Prozessen be-
währt. Verwendet man beispielsweise die Abluft erneut zur Förderung, was in sogenann-
ten Umluftanlagen (s. Bild 7.3b) erfolgt, dann stört ein gewisser Reststaubgehalt nicht.
Ausgenommen davon sind allerdings Anlagen, die staubexplosionsgefährdet sind.
Schließlich gibt es viele extreme Anforderungen an Staubabscheider, wie z.B. hohe
Temperaturen, hohe Feuchtigkeit, klebriges Fördergut u.a., die der Zyklon aufgrund
seiner einfachen Bauweise besonders gut erfüllt.

9.3 Feinabscheidung im Filter

Die Filterabscheidung hat für die Reinhaltung der Luft in den vergangenen Jahren zu-
nehmend an Bedeutung gewonnen. Das gilt auch für die pneumatische Förderung, wo
mit dem Filterabscheider am sichersten die Vorschriften der TA Lirit [9.1] eingehalten
werden können. Dennoch sind die zu entstaubenden Luftvolumenströme bei der pneu-
matischen Förderung nur etwa ein Tausendstel dessen, was die größten Filteranlagen in
anderen Prozessen leisten.
Hier sollen Theorie und Funktion nur so weit behandelt werden, wie sie für die
pneumatische Förderung Bedeutung haben. Eingehendere, insbesondere theoretische
Grundlagen können in der Literatur nachgelesen werden [9.8, 9.9, 9.10 mit den darin
aufgeführten Literaturangaben]. Obwohl sich die Wissenschaft mit dem Abscheidevor-

250
gang intensiv beschäftigt hat, werden bis heute die Filterabscheider gewöhnlich nach
praktischen Erkenntnissen ausgelegt [9.9].

9.3.1 Theorie der Filterabscheidung


Die mit Staub bcladene Luft strömt das Filtermedium, bestehend aus Gewebe, Vlies oder
Nadelfilz, an (Bild 9.8). Ist das Filtermedium noch sauber, dringen einzelne Staubteil-
chen durch die Fasern des Mediums und gelangen auf die Reingasseite. Andere lagern
sich auf der Rohgasseite an und bilden die eigentliche Filterschicht, die auch die feineren
Staubteilchen zurückhält. Die sich darauf ansetzende Staubschicht wird regelmäßig ab-
gereinigt.
Während sich beim Zyklon ein theoretisches Grenzkorn errechnen läßt, das als klein-
stes Korn gerade noch abgeschieden wird (Gl. 9.6), arbeitet das Filter grundsätzlich
anders. Die Staubabscheidung des Filters setzt sich aus drei Abscheidevorgängen zusam-
men [9.8]:
a) Siebung:
Grobe Körner werden durch Siebung zu 100% abgeschieden, weil sie infolge der
Maschenweite des Faserwerks (z.B. 75 bis 150 um) zurückgehalten werden.
b) Trägheitsabscheidung:
Feine Staubkörner folgen annähernd genau den Stromlinien der Porenströmung,
dringen durch das Faserwerk und werden nicht abgeschieden. Je größer der Korn-
durchmesser ist, desto eher treffen sie infolge der Trägheit auf eine umströmte Faser
und lagern sich dort an.

Bild 9.8 Stauhabscheidung an einem


textilen Filtermedium
a Filtermedium
b eingelagerte Staubschicht
c aufgelagerte und abzureinigende
Staubschicht
d Rohgasseitc
e Reingasseite

251
Bild 9.9
»•

Abscheidegrade der einzelnen


100 Abscheidevorgänge
\ \ f f a Siebung
°/
ibscheidegrad

b Trägheitsabscheidung
c elektrostatische Abscheidung

22i
50
d Summenkurve
e Zone verminderter Abscheidung

n
Korndurchmesser ds-

c) Elektrostatische Abscheidung:
Sehr feine Staubkörner werden bei elektrostatischer Aufladung bevorzugt von den
Fasern angezogen und lagern sich dort an. Ein ähnliches Verhalten haben andere
Anziehungskräfte.
Diese drei Abscheidevorgänge bewirken, daß sowohl grobe als auch ganz feine Staub-
körner zu annähernd 100% abgeschieden werden. Nach Bild 9.9 liegt dazwischen eine
Zone verminderter Abscheidung.

9.3.2 Reststaubgehalt
In der TA Luft [9.1 ] sind pauschal Reststaubgehalte von maximal 150 mg je m' Luft bei
ungefährlichen Stäuben und 20 mg je m ! Luft bei gefährlichen Stäuben vorgeschrieben.
Dabei ist keine Aussage über die Feinheit und die Korngrößenverteilung des Staubes
gemacht. Folglich hat die Industrie (Anlagenbauer und Anlagenbetreiber) dafür zu sor-
gen, daß bei dem jeweils ankommenden Staub die vorgeschriebenen Werte nach der
Filterabscheidung nicht überschritten werden. Somit muß der Filterhersteller eine Aus-
sage über das Abscheideverhalten seines Filters in Abhängigkeit von der Korngrößenver-
teilung des Staubes machen können.
F. LÖFFLER [9.10] definiert den Trenngrad oder den Eraktionsabscheidegrad ?/F (d s )
als entscheidende Information über das Abscheideverhalten des Abscheiders:

<?ah ( (Gl. 9.10)


jr = >iv (d s ) = E •

Dabei ist £ das Verhältnis der abgeschiedenen zur aufgegebenen Gesamtstaubmenge.


<7,,i, und qmh sind die Mengenanteile in den abgeschiedenen bzw. in den aufgegebenen
Staubfraktionen. Eine Staubfraktion kann z.B. der Staubanteil zwischen 0,001 und
0,005 mm Korndurchmesser sein.
Nach Gl. 9.10 ist der Trenngrad eine Funktion des Korndurchmessers d$. Außerdem
kann er sich mit der Zeit ändern. Wie in Abschnitt 9.3.1 beschrieben wurde, wird der
beste Trenngrad eines Filters erst dann erreicht, wenn sich unter der Faseroberfläche auf
der Rohgasseite eine Staubschicht aufgebaut hat. Diese hat eine Porenweite, die kleiner
als der Faserabstand ist, so daß sich an ihr der eigentliche Abscheidevorgang vollzieht.

252
1,0
Bild 9.10 Trenngrad ijr als Funktion der
Korngröße d^ bei der Abscheidung von
Kalkstaub der mittleren Korngröße 5 um
an einem Filter aus. Polyesternadelfilz,
0,96
/
600 g/m 2 , nach Messungen von [9.9], mit
einer Anströmgeschwindigkeit von 150
0,92
m/h und Abreinigung durch Druckluft,
bei folgenden Parametern:
0,88
Kurve Betricbszeit Filterwider-
min stand Pa
0,84
a 1 260
b 2 270
c
d 16 350 0 2 4 6 8 um 10
e 32 470
Korndurchmesser et »•

In Bild 9.10 wurde nach Messungen von F. LÖFFLER [9.9J der Trenngrad als Funktion
der Korngröße für die Filterabscheidung eines Kalksteinstaubes aufgetragen. Parameter
ist die Betriebszeit des Filters. Die Kurven a bis e zeigen, daß anfangs bei geringem
Filterwiderstand noch relativ wenig Feinstaub abgeschieden wurde. Mit fortschreiten-
der Zeit verbessert sich die Feinstaubabscheidung. Gleichzeitig steigt der Filterwider-
stand, bedingt durch Anlagern einer Staubschicht, an der die eigentliche Abscheidung
erfolgt.
Durch Erfahrung an den vielen ausgeführten Filteranlagen weiß man, daß Faserfilter
nach dem oben beschriebenen Einfahrvorgang den Forderungen der TA Luft genügen,
wenn sie richtig ausgelegt wurden. So nennt beispielsweise H. MEYER zu RIEMSLOH
[9.8] erreichbare Reststaubgehalte zwischen 5 und 50 mg/m' Luft.
Derart gute Werte mögen der Grund sein, warum in den vergangenen Jahren das Filter
den Zyklon als Abscheider am Ende einer pneumatischen Förderanlage in vielen Ein-
satzfällen verdrängt hat.

9.3.3 Filterbelastung
Die erforderliche Filterfläche für die Entstaubung eines durch die Förderung gegebenen
Luftvolumenstroms richtet sich nach der möglichen Filterbelastung in m Vh je m 2 Filter-
fläche. Das ist die Anströmgeschwindigkeit der Filterfläche, die auch Filtrationsge-
schwindigkeit genannt wird.
Die mögliche Anströmgeschwindigkeit ist ein empirisch ermittelter Wert. Sie folgt aus
der Messung an Versuchsfiltern. Dabei nehmen auf den maximal möglichen Wert vor
allem die Staubeigenschaften (z. B. Korngröße und Kornverteilung), das Filtermedium
und die Art der Filterabreinigung Einfluß. Abreinigungsfilter für große Entstaubungsan-
lagen arbeiten nach einer Zusammenstellung von F. LÖFFLER [9.9| mit Filtrationsge-
schwindigkeiten in folgendem Bereich:

UF = 36 m/h bis 150 m/h.

253
Andere Filterhersteller geben folgende Werte an:
i)f = 30 m/h bis 120 m/h.
In pneumatischen Förderanlagen mit druckluftabgereinigten Filtern werden je nach
Staubart folgende Werte zugrunde gelegt:
ü F = 60 m/h bis 240 m/h.
Höchste Werte (bis t>|. = 2000 m/h) erreicht man bei Granulat-Saugfördergeräten. Diese
sind möglich, weil hier nach Bild 9.9 die Filterabscheidung vor allem auf Siebung be-
ruht.
Bei der experimentellen Ermittlung der erforderlichen Anströmgeschwindigkeit i;F
wird ein Filter längere Zeit mit Staubluft beaufschlagt. Dabei steigt, wie auch aus Bild
9.10 ersichtlich ist, der Filterwiderstand mit der Zeit an. Ein funktionsfähiges Filter hat
eine obere und eine untere Grenze des Filterwiderstandes. Diese gibt H. MEYER zu
RIEMSI.OH [9.8] mit folgendem Bereich an:
A/; = 600 bis 1500 Pa.
Andere Filterhersteiler fassen den Bereich noch weiter:
Ap = 300 bis 1900Pa.
An der unteren Grenze ist die Abscheidung unzureichend (Bild 9.10). Die obere Grenze
ist kennzeichnend für eine beginnende Verstopfung. Bei Betrieb mit Absaugventilator
nimmt dann der Filter nicht mehr die anstehende Luftmenge auf. Ein Drehkolben-
Sauggebläse ist bei annähernd konstantem abgesaugtem Luftvolumenstrom in der Lage,
den Differenzdruck am Filterelement bis zur Zerstörung desselben oder des Stützkorbes
zu erhöhen. Der oben angegebene Filterwiderstand beträgt jedoch nur etwa l % des
Widerstandes einer pneumatischen Mitteldruckförderanlage und kann vom Gebläse
ohne Auswirkung auf die Förderung aufgebracht werden.
Es ist für die Filterabscheidung am Ende einer pneumatischen Förderanlage bezeich-
nend, daß sich die Größe der Filterfläche im wesentlichen nach dem Luftvolumenstrom
und fast nicht nach dem Gutmassenstrom richtet. Dabei ist allerdings aus Verschleiß-
gründen darauf zu achten, daß das Fördergut die Filterelemente nicht mit der Förderge-
schwindigkeit anbläst.

9.3.4 Filterausführungen
Filter werden seit über 100 Jahren gebaut und haben eine lange Entwicklung hinter
sich.

9.3.4.1 Filtermedium
Das Filtermedium war ursprünglich ein Gewebe, gewoben aus versponnenen Naturfa-
sern (Wolle, Baumwolle, Zellwolle). Diese Gewebe weisen einen unterschiedlichen
Strömungswiderstand an und zwischen den Fäden auf.

254
Bild 9.11 Filterung Abreinigung
Filterelement als
Schlauchfilter, Schlauchfilter:
Taschenfilter und
Sternfilter
a Filtermedium
b Stützkorb

// \\,
Taschenfilter:
rf' o\\~

S 9
e B

Sternfilter:

255
Seit etwa 40 Jahren werden als Filtermedien Nadelfilze hergestellt [9.11]. Diese haben
hei Dicken bis zu 3 mm einen lockeren räumlichen Aufbau und bilden die Voraussetzung
für eine Filterabscheidung nach Bild 9.9. Nadelfilzmedien werden bevorzugt aus synthe-
tischen Fasern wie Polyester, Polyakrylnitril, Polyamid und Polypropylen gefertigt.
Damit ist auch ein Betrieb bei höheren Temperaturen möglich (z. B. 140 °C bei Poly-
ester).
Eine weitere Entwicklung führte zum Einsatz von Vliesen mit höherer Steifigkeit, so
daß auf einen Stützkorb am Filterelement verzichtet werden kann.

9.3.4.2 Filterelement
Das ursprüngliche Filterelement war der Schlauch. Bei der pneumatischen Förderung
hat sich das druckluftabgereinigte Filter mit einer Durchströmung des Filterelements
von außen nach innen durchgesetzt [9.12]. Dabei verwendet man als Filterelement den
Schlauch, die Tasche oder den steifen Zylinder mit sternförmigem Querschnitt (Bild
9.11).
Das Schlauchfilter benötigt mehr Bauvolumen bei gleicher Filterfläche als das Ta-
schenfilter. Die Schläuche können jedoch länger (z. B. 2,2 m) als die Taschen (z. B. l m)
sein. Außerdem machen die Taschenflächen beim Abreinigen einen etwas größeren Weg
als die Schlauchflächen.
Das Sternfilter ermöglicht wie das Taschenfilter eine große Filterfläche auf kleinem
Raum bei gleicher Länge wie das Schlauchfilter. Durch die Steifigkeit des Filtervlieses
benötigt das Sternfilter keinen Stützkorb. So hat sich das relativ junge Sternfilter bei
vielen Entstaubungen der pneumatischen Förderung bewährt.

9.3.4.3 Filterabreinigung
Die Gesamtfunktion eines Filters einer pneumatischen Förderanlage läßt sich in fol-
gende Teilfunktionen untergliedern, die sich periodisch wiederholen:
A) Staubabscheidung aus der Förderluft;
B) Unterbrechen des Luftstroms;
C) Mechanisches Ablösen des Filterkuchens;
D) Rückspülen und Reinigen des Filtermediums.
Die Teilfunktionen B, C und D betreffen die Abreinigung. Es gibt viele Filterbauarten,
die diese Funktionen mehr oder weniger perfekt manuell, halbautomatisch, oder vollau-
tomatisch ausführen. Die druckluftabgereinigten Filter fassen diese Teilfunktionen
zusammen, indem sie entgegen dem Förderluftstrom in zeitlichen Abständen einen Teil
der eingebauten Filterelemente mit einem Druckluftstoß beaufschlagen. Dadurch löst
sich der angelagerte Staub. Ein solches Filter zeigt Bild 9.12.
Der durch die Förderleitung a tangential eintretende Luft- und Gutstrom wird zum
größten Teil als Strähne abgeschieden und fließt spiralförmig zum Fördergutauslauf i.
Die staubhaltige Luft steigt nach oben und durchdringt die Filterschläuche b, wobei sich
der Staub am Filtermedium anlagert. In gewissen Zeitabständen wird eine Schlauch-

256
Bild 9.12
Druckluftabgcreinigtes Schlauchfilter am
Ende einer pneumatischen Förderanlage
a Förderleitung mit tangentialem Eintritt
b Filterschlauch
c Injektordüse
d Membranventil
e Druckluftspeicher
Magnetventil
Steuergerät
Reinluftstutzen
Fördergutaustritt

reihe, hier bestehend aus fünf Schläuchen, nach der anderen abgereinigt. Dazu öffnet
das Membranventil d schlagartig, so daß die im Druckluftspeicher e mit 6 bar Über-
druck gespeicherte Luftmenge den Injektordüsen c zugeführt wird. Diese blasen die
Schläuche b auf und lösen die eingangs beschriebenen Funktionen B, C und D aus.
Gesteuert wird die Öffnung des Membranventils d über ein Magnetventil f und das
Steuergerät g. Dabei ist sowohl das Impulsintervall als auch die Impulsdauer (0, l bis l s)
der Ventilöffnung steuerbar. Außerdem kann die Filterabreinigung auch über den
Druckverlust geregelt werden.
Gewöhnlich fällt bei der Abreinigung der am Filtermedium angelagerte Filterkuchen
als Strähne entgegen der aufwärts strömenden Luft in den Auslaufkonus. Ist die Schwe-
begeschwindigkeit feiner Staubkörner jedoch kleiner als die Aufwärtsgeschwindigkeit
der Förderluft im Filter, dann werden diese Stäube an der Schlauchoberfläche ständig
abgeblasen und wieder angezogen. Für diese Stäube ist ein ohne Unterbrechung durch-
laufendes Filter nicht geeignet. Hier sollte der gerade abgereinigte Teil des Filters nicht
sofort mit Förderluft beaufschlagt werden.

257
9.3.5 Einsatzkriterien
Im Gegensatz zum Zyklonabscheider ist der Filterabscheider am Ende einer pneumati-
schen Förderanlage für die allermeisten Fördergüter so einsetzbar, daß auch bei schwan-
kenden Luft- und Fördergutströmen eine Abscheidung erreicht wird, die den gesetz-
lichen Vorschriften [9.1] entspricht.

258
10 Pneumatische Förderanlage

In den Kapiteln 2 bis 5 wurden die Grundlagen der pneumatischen Förderung sowie die
Anlagenausführung behandelt. Mit dem Wissen über die Anlage und über die Kompo-
nenten nach den Kapiteln 6 bis 9 kann der Projcktingenieur eine Anlage konzipieren.
Dabei muß er aber noch einiges beachten.

10.1 Planung und Bau

Eine Förderanlage verbindet stets zwei Verfahrensstufen, beispielsweise die Polymerisa-


tion mit der Homogenisierung, aber auch mit der Lagerung, bei der Kunststoffherstel-
lung. Der Förderprozeß ist in der Industrie also mindestens so häufig wie die einzelnen
Verfahrensprozesse insgesamt. Deswegen trifft man auch in jedem Herstellungsprozeß
auf zahlreiche Förderanlagen. Der Projektingenieur kann die Förderanlage funktionsge-
rechter gestalten, wenn er die Sonderheiten der vor- und nachgeschalteten Verfahrens-
stufen kennt.
Anlagen werden stets vorort erstellt. Deswegen ist keine pneumatische Förderanlage
wie die andere, und für jede Anlage ist individuell nach der Montage ein Funktionsnach-
weis zu erbringen. Die Funktion wird demnach nicht beim Hersteller, sondern beim
Betreiber der pneumatischen Förderanlage nachgewiesen. Der Projektingenieur muß
entscheiden, ob er den Funktionsnachweis selbst erbringt oder ob der Montageleiter
denselben durchführt.
Manchmal wird in Unkenntnis des Anlagenbaus so gehandelt, als ob der Funktions-
nachweis an den Komponenten (Gebläse, Schleuse, Filter) bereits für eine sichere
Anlagenfunktion genügt. Die Funktion der Komponenten ist notwendig, aber nicht
hinreichend für die Funktion der Anlage. Die Anlagenfunktion ist der Komponenten-
funktion übergeordnet. So hat auch die Anlagenfunktion ein eigenes Funktionsrisiko,
dessen Kosten kalkulatorisch in den Verkaufspreis der Anlage eingerechnet werden.
In den nächsten beiden Beispielen sollen eine pneumatische Druckförderanlage und
eine pneumatische Saugförderanlage mit ihrem für die Planung und für den Betrieb
wichtigen Umfeld beschrieben werden.

259
Bild 10.1 R + I-Schema einer Anlage zur För-
derung, Lagerung und Tankwagenentleerung
von Polyestergranulat unter Stickstoff

260
10.2 Beispiel einer pneumatischen Druckförderanlage

Anforderungen
Das aus der Produktion mit einem Gutmassenstrom von 2 t/h anfallende Polyestergra-
nulat (PET-Granulat) soll nach Bild 10.1 in einem Tagesbehälter (60 m 3 ) zwischenge-
speichert werden. Vom Behälterauslauf ist das PET-Granulat schonend mit einem
Gutmassenstrom von 6 t/h in einen zweiten Behälter zu fördern, aus dem es zur Weiter-
verarbeitung fließt. Bei Produktionsausfall soll dieser zweite Behälter auch von einem
Tankwagen beschickt werden können. Um Fadenrisse bei der späteren Garnherstellung
zu vermeiden, erfolgen alle Förderungen und Lagerungen unter Stickstoff (N>). Dabei
werden hohe Anforderungen an die Betriebssicherheit dieser Anlage zur Förderung und
Lagerung von PET-Granulat gestellt.

Konzeption
Den Aufbau der Anlage zeigt das R + I-Schema nach Bild 10.1.
Um den Stickstoff nach der Förderung wieder zu verwenden, ist die Anlage nach dem
Umluftprinzip in geschlossenem Kreislauf ausgeführt. Jede pneumatische Förderanlage
hat einen Nullpunkt, wo etwa der Atmosphärendruck herrscht. Dieser wird hier auf die
Saugseite der Gebläsestation gelegt. Dadurch arbeitet die Anlage als pneumatische
Druckförderanlage und steht unter Überdruck. Das hat den Vorteil, daß bei einer un-
dichten Flanschverbindung kein Sauerstoff aus der Atmosphäre in die Anlage eindrin-
gen, sondern nur Stickstoffaus der Anlage ausströmen kann. Der leichte Überdruck in
der Anlage wird so eingeregelt, daß bei Unterschreiten eines Überdrucks von 5 mbar
Stickstoff in die Anlage eingeführt wird und bei einem Überschreiten von 20 mbar
Stickstoff aus der Anlage abgeblasen wird.
Ein ölfrei arbeitender Schraubenverdichter (Druckerhöhung 3 bar) mit nachgeschal-
tetem Kühler, Sicherheitsventil und Feinfilter sowie einer Bypassleitung für den Leerlauf-
betrieb versorgt die Anlage mit Druckstickstoff. Parallel dazu steht ein Stand-by-
Verdichter. In regelmäßigen Abständen (z.B. wöchentlich) wird der Betrieb von einem
auf den anderen Verdichter umgeschaltet. Damit ist bei Störung eines Verdichters der
andere stets betriebsbereit.
Der gelieferte Druckstickstoff wird in einem Druckbehälter mit Kondensatablaß zwi-
schengespeichert. Zwei Druckschalter schalten den gerade betriebenen Verdichter ein,
wenn der Druck im Windkessel 3,5 bar absolut beträgt. Bei 4 bar absolut wird er wieder
ausgeschaltet. Damit steht für den Betrieb ständig ein Druck größer als 3,5 bar zur
Verfügung.
Nach dem Windkessel strömt der Stickstoff mit 2,5 bar bis 3 bar Überdruck durch
einen Druckregler mit nachgeschalteter Lavaldüse einem Druckgefäß zu. In der an-
schließenden Langsamförderung wird mit einem Überdruck von 1,5 bar das PET-
Granulat bei 8 m/s Gasgeschwindigkeit und einem Gutmassenstrom von 6 t/h schonend
in das 2. Silo gefördert. Das Entspannungsgas aus dem Druckgefäß wird auf die Decke
des 1. Silos geführt. Dort kann es über eine dachförmig geneigte Entlüftungsleitung in
das 2. Silo strömen, wo es sich mit dem Fördergas vereinigt und in einem druckgasgerei-
nigten Bunkeraufsatzfilter entstaubt wird. Der Reststaub wird in der Rückführleitung

261
durch eines von zwei parallel geschalteten Filtern aus dem Gas abgeschieden. Ist der
Hilterwiderstand durch angelagerten Staub angestiegen, wird auf das parallele Filter
umgeschaltet und im ersten Filter das Filterelement manuell ausgewechselt. Die Ring-
gasleitung führt den Stickstoff zur Gebläsestation zurück.
Parallel zur Druckgefäßförderung kann PET-Granulat unter Stickstoff in die Anlage
mit einem Tankwagen von 25 m' Ladevolumen eingebracht werden. Das erfolgt mit
zwei Gummispiralschläuchen. Der eine stellt die Verbindung zur Druckgasversorgung
und der andere zur Förderleitung her. Der Tankwagen wird zunächst von l auf 3 bar
aufgepumpt und entlädt sich dann in die Förderleitung, wobei der Gutmassenstrom
durch Aufteilen des Fördergases eingestellt wird.
Um den Tankwagen aufzupumpen, werden dem System maximal 50 m' Stickstoff
entnommen. Weitere 15 m' sind erforderlich, wenn das System vom drucklosen Zustand
auf den Betriebszustand gebracht wird. Um diese Gasmengen nicht ständig einzuspeisen
und abzublasen, wird in unmittelbarer Nähe der Stickstoffeinspeisung in das System ein
Gasballon mit 80 m' Speichervolumen eingebaut. Dieser hat einen durch Gewichtsbela-
stung aufgeprägten Druck von 12 mbar. Er kann zwischen dem aufgeblasenen und dem
entleerten Zustand eine Stickstoffmenge aufnehmen, die in jedem Betriebszustand zu-
sätzlich benötigt werden könnte.
Durch Messung wird der Sauerstoffgehalt im Stickstoff der Anlage ermittelt und bei
Bedarf durch Einblasen frischen Stickstoffs reduziert. Beim Einfahren muß eine Stick-
stoffmenge vom etwa 4- bis 5fachen des Anlagenvolumens durch die Anlage gespült
werden, bis der Restgehalt an Sauerstoff vertretbar ist.

10.3 Beispiel einer pneumatischen Saugförderanlage


In diesem Beispiel wird eine pneumatische Schiffsentladeanlage beschrieben. Pneumati-
sche Schiffsentladeanlagen werden gewöhnlich als Sauganlagen ausgelegt, da die Saug-
anlage besonders geeignet ist, um rieselfähiges Schüttgut vom Boden aufzunehmen.

Anforderungen
Um die Liegezeiten großer Überseeschiffe mit mehreren 100 000 t Ladung klein zu
halten, soll der Gutmassenstrom bei der Entladung möglichst groß sein. Dadurch erhält
man eine Förderleitung mit großem Rohrdurchmesser, die von Hand nicht zu den Lade-
räumen des Schiffes zu bewegen ist. Bei Einmannbedienung soll der Bcdiener die Anlage
von dem Punkt aus führen können, von wo er die Ladung einsehen kann.
In den letzten Jahren wird bei der Schiffsentladung zunehmend Wert auf umwelt-
freundlichen Betrieb gelegt. Anlage und Fördergut dürfen keinen zu hohen Lärm
entwickeln. Außerdem muß die Abluft entstaubt sein.

Daten
Die Sauganlage nach Bild 10.2 wurde von der Firma Bühler, Uzwil, für die FirmaTagol in
Lissabon gebaut. Sie ist die rechte von drei Schiffsentladeanlagen in Bild 10.3 und hat
folgende Daten:

262
Bild l U.2 Pneumatische Schiffscmladeanlage für 600 t/h Sojabohnen mit Daten nach
Abschnitt 10.3 (Werkbild: Firma Bühler)

263
Aufstellungsort: Lissabon
Fördergut: Sojabohnen
Schüttdichte: 750 kg/m 3
Gutmassenstrom: 60Ü t/h
vertikaler Förderweg: max. 25 m
horizontaler Förderweg: max. 32 m
Rohrdurchmesser: 600 mm
Luftversorger: Turboverdichter
Antriebsleistung: 800 kW
Schiffsgröße: 80 000 DWT
Konzeption
Das Schiff in Bild 10.3 hat eine Zuladung von etwa 180 0001 Sojabohnen. Wenn alle drei
Entladeanlagen in Betrieb sind, können pro Stunde folgende Mengen Sojabohnen entla-
den werden:
a) 1. Schiffssauganlage: 600 t/h
b) mechanische Schiffsentladeanlage: 800 t/h
c) 2. Schiffssauganlage (Bild 10.2): 600 t/h
Summe: 2000 t/h
Einschließlich Restesaugen kann damit das Schiff in etwa 100 h entladen werden. Um
einen hohen Gutmassenstrom zu erreichen, werden die Wege für die pneumatische För-
derung möglichst kurz gehalten. Dazu verläuft parallel zum Kai ein Förderband, das den
Transport von 2000 t/h Sojabohnen in die Silos übernimmt. Zwischen Förderband und
Schiff fahren drei Portaleauf Schienen. Auf jedem Portal ist eine der drei Entladeanlagen
drehbar über einen Kugellager-Drehkranz aufgesetzt. So kann der Saugheber nach Bild
10.2 jeden Punkt des 200 m langen Schiffes erreichen, ohne daß das Schiff verholen muß.
Außerdem erfolgt die Entladung gleichmäßig über die Schiffslänge, so daß das Schiff
durch Teilentladung nicht unzulässig beansprucht wird.
In Hinblick auf einen kurzen Förderweg der pneumatischen Förderanlage werden die
Sojabohnen vom Saugheber zum Förderband mit einem Trogkettenförderer transpor-
tiert. Je kürzer der Förderweg ist, desto kleiner wird bei gleichem Gutmassenstrom der
Rohrdurchmesser und der Leistungsbedarf.
Die pneumatische Saugförderanlage ist in Bild 10.2 dargestellt.
Die Saugförderleitung mit lotrechtem und waagerechtem Teleskop kann am Ausleger
noch gehoben und gesenkt werden. Sie endet in einem Pralltopf, unter dem eine Zellen-
radschleuse Größe 1250 sitzt und die Sojabohnen ausschleust. Die nach oben strömende
Luft wird in einem pneumatisch abgereinigten Filter entstaubt, der in der lotrechten
Rohrstütze untergebracht ist. Die aus einem Filter von einem Turboverdichter abge-
saugte Reinluft strömt anschließend durch einen Schalldämpfer ins Freie. Der hier
erstmals eingesetzte Turboverdichter kann leichter als ein großes, langsam laufendes
Drehkolbengebläse schallgedämmt werden.

264
Bild 10.3 Schiffsendadeanlage mit einer pneumatischen Sauganlage (600 t/h), einer mechani-
schen Entladeanlage (800 t/h) und einer pneumatischen Sauganlage (600 t/h), letztere nach Bild
10.2 [10.1 j (Werkbild: Firma Bühler)

Die gesamte pneumatische Förderanlage ist über einen Drehkranz mit dem Portal
verbunden. So kann der Ausleger auch in der Waagerechten schwenken. In Hinblick auf
einen Gewichtsausgleich sind in dem drehbaren Teil des Hebers die Maschinen auf der
dem Ausleger entgegengesetzten Seite angeordnet. Damit kann die Saugdüse über fünf
Freiheitsgrade bewegt werden. Das begünstigt die flexible Absaugung des Ladevolu-
mens, wofür minimal drei Freiheitsgrade benötigt werden.
Die Betätigung des Saughebers erfolgt durch nur eine Bedienungsperson gewöhnlich
über Funksteuerung. So hat der Bediener die Möglichkeit, die Anlage mit Einsicht in den
Ort des Geschehens zu führen.

265
Formelzeichen

Formelzeichen empfohlene Bedeutung


SI-Einhcit

a m; mm Rohrachse
A m2 Querschnittsfläche
As m 2 ; mm 2 Querschnittsfläche des Korns
Ass m2 Schüttgutoberfläche
A, 1 Faktor
c m/s Gutgeschwindigkcit
Af m/s Gutgeschwindigkeitsdifferenz
C\\i 1 Widerstandsbeiwert
fr m/s radiale Gutgeschwindigkeit
c. m/s axiale Gutgeschwindigkeit
cf m/s Pfropfengeschwindigkeit
c» m/s Umfangsgeschwindigkeit der Strömung im Ventilator
d m; mm Rohrdurchmesser
dh m; mm hydraulischer Durchmesser
^LAV m; mm Lavaldüscndurchmesscr
<k m; mm Korndurchmesser
cfeso m; mm mittlerer Korndurchmesser
dl m; mm theoretischer Grenzkorndurchmesser
E 1 bezogene abgeschiedene Staubmenge
f N Kraft
FA N Auftriebskraft
FS N Gewicht des Einzel korns
FN N Normalkraft
FG N Gewichtskraft eines Korns
Fsci, N Schleppkraft
FSK N Scherkraft
Fz N Zentrifugalkraft
Fr 1 Froudezahl
f Hz Frequenz
K m/s2 Erdbeschleunigung
Afc m Hubhöhe
i 1 Anzahl der Rohrkrümmer
K 1 Faktor für den Druckverlust
KL 1 Faktor für den Druckverlust bei Luftströmung
Ks 1 Faktor für den Druckverlust bei Gutströmung
Kp verschiedene Konstanten für den Druckverlust
*s mm relative Sandrauhigkeit
/ m Rohrlänge

267
Formelzeichen empfohlene Bedeutung
Sl-Einheit

A/ m a) Rohrlänge als Differenz


b) Fließbetthöhe
A/, m 1 Meter Rohrlänge
A/„ m Rohrlänge einer Stufe
A/ p m Pfropfcnlängc
mi kg Luftmasse
m i. kg/s Luftmassenstrom
'«[.„,.,x kg/s maximaler Luftmassenstrom
n 1 Polytropenexponent
n/ l/s Drehzahl der Zellenradschleuse
P W; kW Leistung
Pd, W; kW theoretische Leistung im Luftstrom
PL W; kW Leistungsaufnahme eines Ventilators bezogen auf den
Laufradeintritt
P« W; kW Leistungsaufnahme eines Ventilators für die
Total druckerhöhung Ap,
P Pa; bar Druck
Pf Pa; bar Druck in der Förderleitung
PN« Pa; bar Druck in der Ncbenleitung
PN Pa; bar Normdruck
pTE Pa; bar Druck vor der Treibdüse
Ap Pa; bar Druckverlust; Druckabfall
ApB Pa; bar Beschleunigungsdruckverlust
Apj v „ Pa; bar; mmWS dynamischer Druck als Druckdifferenz
Ape Pa; bar Druckverlust am Zykloneintritt
Apges Pa; bar Gesamtdruck
Ap ( , d ,i Pa; bar Druckdifferenz am Gebläse
Apn Pa; bar Hubverlust
Ap, Pa; bar Druckverlust in der Tauchrohrströmung des Zyklons
Ap K Pa; bar Krümmerverlust
Ap L Pa; bar Druckverlust bei Luftströmung
ApR Pa; bar Druckverlust durch Gutreibung
Aps Pa; bar zusätzlicher Druckverlust bei Gutströmung
ApsP Pa; bar Splittung-Druckdifferenz am Pfropfen
Aps,.,t Pa; bar statische Druckdifferenz
Ap, Pa; bar Totaldruckerhöhung des Ventilators
ApTR Pa; bar Druckdifferenz an der Treihstrahldüse
Apw Pa; bar Druckverlust durch Einzelwiderstand
(p2/Pl)Kril Pa; bar kritisches Druckverhältnis
ÖL = '«L kg/s Luftmassenstrom
Qs kg/s; t/h Gutmassenstrom
<7.,b 1 relative abgeschiedene Staubfraktion
9rok 1 relative Rohstaubfraktion
R m; mm Radius der Rohrkrümmerachse
R, J/(kgK) Gaskonstante
Re 1 Reynoldszahl des durchströmten Rohrs
Re, 1 Reynoldszahl des angeströmten Korns
r m; mm Rohrradius
r; ra ; r, m; mm Radien am Zyklonabscheider
T K absolute Temperatur
TN K Normtemperatur

268
Formelzeichen empfohlene Bedeutung
SI-Einheit

AT K;°C Temperaturdifferenz
u m/s Umfangsgeschwindigkeit
M, m/s Umfangsgeschwindigkeit des Laufrades am Eintritt
"j m/s Umfangsgeschwindigkeit des Laufrades am Austritt
«, m/s Umfangsgeschwindigkeit am Tauchrohr
«Z m/s Umfangsgeschwindigkeit im Zyklon
v rn3 Volumen
VH m' Hohlraumvolumen
v,. m3 Luftvolumen
v/ m 3 ; dm 3 Zellenradvolumen
VL; v m Vs Luftvolumenstrom
v„,„ m Vs maximaler Luftvolumenstrom
V mll , mVs minimaler Luftvolumenstrom
Vi m'/s Luftvolumenstrom am Eintritt
V<;,M mVs Luftvolumenstrom am Saugstutzen eines Gehläses
V/ m'/s; mVh Leckluftvolumenstrom der Zellenradschleuse
AV m-Vs; m-'/h Leckluftvolumenstrom am Teleskoprohr
f m/s Luftgeschwindigkeit
". m/s Luftgcschwindigkeit am Anfang
«'AP m/s; cm/s Luftgcschwmdigkeit am Auflockerungspunkt
v. m/s Luftgeschwindigkeit am Ende
Vf m/h; m/min Filtrationsgeschwindigkeit
Vi m/s Luftgeschwindigkeit innen
v\_ m/kg spezifisches Luftvolumen
Vm.a m/s maximale Luftgeschwindigkeit im Rohr
v, m/s Radialgeschwindigkeit am Tauchrohr
"Sch m/s Schwebegeschwindigkeit; freie Fallgeschwindigkeit
W m/s Relativgeschwindigkeit
W; W,; W2 N s 2 /m 2 Widerstand
X m; mm Länge
Ax m; mm Längenanderung
Xf g/m' absolute Luftfeuchte
z m; km geodätische Höhe

a grd; Bogenmaß Winkel


c 1 Widerstandsheiwert; Einzel widerstand
Ce 1 Widerstandsbeiwert am Zykloneinlauf
Ci 1 Widerstandsheiwert am Zyklontauchrohr
Cgcs 1 Widerstandsbeiwert des Zyklons
n, vi> 1 Wirkungsgrad
7« 1 Abscheidegrad am Zykloneintritt
TF 1 Fraktionsabscheidegrad, Trenngrad
7i 1 Abscheidegrad am Zyklontauchrohr
'/i 1 Wirkungsgrad des Injektors
P. 1 Wirkungsgrad des Ventilators
*,-•£•
7z 1 Zyklonabscheidegrad
7 dynamische Viskosität
Pas
K 1 Isentropenexponent

269
Formelzeichen empfohlene Bedeutung
SI-Einheit

/. 1 Druckverlustbeiwert
i Druckverlustbeiwert bei Durchströmung einer Schüttung
i
4 1 Druckverlustbeiwert bei Luftströmung
Äs 1 zusätzlicher Druckverlustbeiwert bei Gutströmung
Ä • A/i/d 1 bezogener zusätzlicher Druckverlustbeiwert bei Gutströmung
f 1 Gutbeladung
P 1 Ausflußzahl
v m-Ys kinematische Viskosität
QL kg/m ! Luftdichte
Ql.N kg/m' Normdichte der Luft
es kg/m' Konidichte, Raumdichre
Pss kg/m' Schüttdichte
PSR kg/m' Rütteldichte
a N/m1 Normalspannung
T N/m 2 Scherspannung; Wandscherspannung
TA N/m 2 Adhäsionsspannung
rt N/m 2 Kohäsionsspannung
V % relative Luftgeuchtigkeit
PC 1 effektiver Winkel der inneren Reibung
p« 1 Winkel der Wandreibung
Pz 1 Füllungsgrad der Zcllenradschleuse
V % Hohlraumanteil in einer Schüttung
v_ 1 Ausflußfunktion
Vmax 1 maximale Ausflußfunktion
ß) l/s Winkelgeschwindigkeit
f»s l/s Drehgeschwindigkeit des Korns

Index 1;2;3; Punkte längs einer Strömung


bis n
Index 0 Atmosphärenzustand

270
Literatur

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Gütern. Bull. Jap. Soc. Mech. Engrs. (JSME) 3 (1960), Nr. 12, S. 444-448.
4.6 HARIU, O.H.; MOLSTAD, M.C.: Pressure drop in vertical tubes in transport of solids by
gases. Ind. Eng. Chem.4\ (1949), Nr. 6, S. 1148-1160.
4.7 MHHTA, N.C.; SMITH, J. M.; COMINGS, E. W.: Pressure drop in air —solid flow-systems. Ind.
Eng. Chem. 49 (1957), Nr. 6, S. 986-992.
4.8 PINKUS, O.: Pressure drops in the pneumatic conveyance of solids. Journal of applicdmecha-
nics, Dezember 1952, S. 425-431.
4.9 HINKLE, B. L.: Acceleration of particles and pressure drops encountered in horizontal pneu-
matic conveying. PH.D.Thesis, Georgia Institute of Technologie, 1953.
4.10 ROSE, H.F.; BARNACLE, H.F.: Flow of suspensions of non-cohesive spherical particles in
pipes. The Engmeer, June 1957, p. 898-901; 939-941.
4.11 EBERT, F.: Abschätzung zur turbulenten Strömung von Suspensionen in Rohrleitungen und
Armaturen. Verfahrenstechnik 8 (1974), Nr. 2, S. 36-41.
4.12 SATHYAMURTHY, N.; RAO, M.: Untersuchungen über die pneumatische Förderung von Fest-
stoffen, fördern und Heben 23 (1973), Nr. 12, S. 663-667.
4.13 PAPAI, L.: Pneumatic grain conveying. Hungarian Bulletin Nr. XII/1 —4 of thedepartmentVI.
Budapest: Hungarian Academy of Science, 1954.
4.14 VOLLHEIM, R.: Der pneumatische Transport staubförmiger Güter in senkrechten Rohrlei-
tungen in Verbindung mit Einschleusung durch Wirbelschichten. Masckinenbaiitechnik 6
(1967), Nr. 5, S. 237-241.
4.15 SCHUCHART, P.: Widerstandsgesetze für den Feststoff- transport in geraden Rohren und
Rohrkrümmern. Dissertation Technische Universität Berlin, 1968.
4.16 SIEGEL, W.: Experimentelle Untersuchungen zur pneumatischen Förderung körniger Stoffe
in waagerechten Rohren und Überprüfung der Ähnlichkeitsgesetze. VDI-Forschungsheft
538. Düsseldorf: VDI-Verlag, 1970.
4.17 MOI.ERUS, O.: Zur Beschreibung feststoffbeladener Strömungen. Chem.-lng.-Techn. 49
(1977), Nr. 12, S. 945-955.
4.18 SIEGEL, W.: Berechnung von pneumatischen Saug- und Druckförderanlagen. Fördern und
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4.19 VOGT, E. G.; WHITE, R. R.: Friction in the flowof suspensions. Ind. Engng. C.hem. 40 (1948),
Nr. 9, S. 1731-1738.
4.20 HITCHCOCK, J.A.; JONHS, C.: The pneumatic conveying of sphercs through straight pipes.
British Journal of applied Physics 9 (1958), Nr. 6, S. 218-222.
4.21 WEBER, M.: Grundlagen der hydraulischen und pneumatischen Rohrförderung. VD/-
Bericht 371: Transrohr 80, S. 23-29. Düsseldorf: VDI-Verlag, 1980.
4.22 SEGLER, G.: Untersuchungen an Körnergebläsen und Grundlagen für ihre Berechnung.
Mannheim: Selbstverlag, 1934.
4.23 MUSGHEI.KNAUTZ, E.: Theoretische und experimentelle Untersuchungen über die Druckver-
luste pneumatischer Eörderlcitungen unter besonderer Berücksichtigung des Einflusses von
Gutreibung und Gutgewicht. VDl-Forschungsheft 476. Düsseldorf: VDI-Verlag, 1959.
4.24 BOHNET, M.: Experimentelle und theoretische Untersuchungen über das Absetzen, das Auf-
wirbeln und den Transport feiner Staubteilchen in pneumatischen Förderleitungen. VDI-
Forsc-hungsheft 507. Düsseldorf: VDI-Verlag, 1965.
4.25 MUSCHELKNAUTZ, E.; KRAMBROCK, W.: Vereinfachte Berechnung horizontaler pneumati-
scher Förderleitungen bei hoher Gutbeladung mit feinkörnigen Produkten. Chem.-lng.-
Techn.4\ (1969), Nr.21, S. 1164-1172.
4.26 FLATOW, J.: Untersuchungen über die pneumatische Förderung in lotrechten Förderleitun-
gen. VDI-Forschungshcft555. Düsseldorf: VDI-Verlag, 1973.

Literatur zu Kapitel 5
5.1 VDI-Richtlinie 3671: Technische Gewährleistung für pneumatische Förderanlagen. Düssel-
dorf: VDI-Verlag, 1974.
5.2 SIEGEL, W.: Experimentelle Untersuchungen zur pneumatischen Förderung körniger Stoffe
in waagerechten Rohren und Überprüfung der Ähnlichkeitsgesetze. VDl-Forschungsheft
538. Düsseldorf: VDI-Verlag, 1970.
5.3 KRAMBROCK, W.: Möglichkeiten zur Vermeidung der Stopfenbildung. Vortrag auf der Ta-
gung des GVC-Ausschusses «Mehrphasenströmungen» am 21. April 1977 in Düsseldorf.
5.4 DE-PS 2 122 858, Hauptanspruch, H.J. Linder, 1971.
5.5 DE-PS 3 212 782, K. Wirth, O. Molerus, 1982.
5.6 DE-OS 3 427 705, Fa. AVT Anlagen- und Verfahrenstechnik GmbH, 1981.
5.7 ERNST, R.: Pneumatische Förderung bei kleinen Luftgeschwindigkeiten. Vortrag auf dem
Seminar «Pneumatische Förderung und Aufbereitung im Betrieb» am 7./8.März 1989 an der
Berufsakademie Ravensburg.
5.8 FELLMETH, R.: Die getaktete pneumatische Pfropfenförderung. Diplomarbeit, Fachhoch-
schule Heilbronn, 1986.
5.9 FELLMETH, R.: Neuere Messungen zum Problem der Taktung bei der Pfropfenförderung.
Vortrag auf dem Seminar «Pneumatische Förderung im Betrieb» der Technischen Akademie
Heilbronn am 10./11. Februar 1987.
5.10 BOHNET, M.: Fortschritte bei der Auslegung pneumatischer Förderanlagen. Chem.-Ing.-
Tc'chn. 55 (1983) Nr. 7, S. 524-539.
5.11 LEGE L, D.: Untersuchungen zur pneumatischen Förderung von Schüttgutpfropfen aus kohä-
sivem Material in horizontalen Rohren. Dissertation, Technische Universität Braunschweig
1980.
5.12 KEUNKKE, K.: Fluidisieren und Fliefs'bettfördern von Schüttgütern kleiner Teilchengröße.
VDI-Forschungsheft 508. Düsseldorf: VDI-Verlag, 1965.
5.13 POESCH, H.: Pneumatic unloading equipments for bulk cement carriers. Pneumatic Convey-
ing of Bulk and Powder. Trans. Techn. Publications Vol. D (1986), S. 229-235.
5.14 Firmenprospekt, Pneumatische Fördersysteme, Fa. Bühler AG, Uzwil.
5.15 DF-OS 3 407 402, Fa. Hahn Verfahrenstechnik, 1985.
5.16 KRAMBROCK, W.: Möglichkeiten zum Verhindern der Stopfenbildung beim pneumatischen
Transport. VT Verfahrenstechnik 12 (1978), Nr. 4, S. 190-202.

277
5.17 DE-AS l 191 741, Fa.F.J. Gattys, 1961.
5.18 DE-PS l 174 256, Fa. Bayer AG, 1963.
5.19 DE-AS 2 022 962, A. Kanics, 1970.
5.20 Eß.MANN, W.i Pneumatische Langsamfördersysteme. Chem. Techn. 15 (1986) Nr. l,
S. 61-63.
5.21 DE-PS 2 122 858, H.J. Linder, 1971.
5.22 Firmenprospekt: Sichere pneumatische Förderung schwieriger Schüttgüter und feuchter
Massen, Fa. System-Technik GmbH, Kaufering.
5.23 KRAMBROCK, W.: Dichtstromförderung. Chem.-Ing.-Techn. 54 (1982), Nr. 9,
S. 793-803.
5.24 DE-AS 2 305 030, Fa. Waeschle GmbH, 1973.
5.25 DE-PS 2 550 164, Fa. Waeschle GmbH, 1975.
5.26 SIEGEL, W.: Einfluß der geregelten Lufteinblasung auf das Zustandsdiagramm der pneuma-
tischen Förderung. Vortrag auf der GVC-Fachausschußsitzung «Mehrphasenströmungen»
am 26727. Februar 1981 in Erlangen.
5.27 EU-PA 0 176 627, Fa. AVT Anlagen- und Verfahrenstechnik GmbH, 1984.
5.28 DE-PS 3 714 923, Fa. Waeschle GmbH, 1987.
5.29 DE-PS 3 714 924, Fa. Waeschle GmbH, 1987.
5.30 DE-PS 3 037 517, Fa. Waeschle GmbH, 1980.
5.31 GF.RICKE, W.: Pneumatische Langsamfördersysteme. Chemie- Techn. 15 (1986) Nr. l,
S. 32-39.
5.32 Firmenprospekt: Das pneumatische Förder-Sparprogramm, Fa. Gericke, Regensdorf-Zü-
rich.
5.33 EU-PA WO 85/01276, Fa. Johannes Möller, 1983.
5.34 MÖLLKR, H.; PUST, J.; LÜBBE, T.: Ein pneumatisches Eörderverfahrcn mit niedrigem Ener-
gieverbrauch. Aluminium 61 (1985), Nr. 6, S. 440-444.
5.35 DE-PS 3 644 119, Ea. Albert Klein GmbH, 1986.
5.36 DE-PS 2 600 546, Ea. Bühlcr-Miag, 1976.
5.37 DE-OS 3 437 560, Fa. Waeschle GmbH, 1984.

Literatur zu Kapitel 6
6.1 WATZKLIUS, R.: Aerzen informiert: Verdichter für den pneumatischen Transport. Firmen-
druckschrift Aerzener Maschinenfabrik GmbH.
6.2 BOHL, W.: Ventilatoren — Berechnung, Konstruktion, Versuch Betrieh. Würzburg: Vogel
Buchverlag, 1983.
6.3 DIN 24 163 Teil l: Ventilatoren.- Leistungsmessungen, Normkennlinien
6.4 SCHMIDT, P.: Luftversorgung bei Zweiphasen-Strömungen. Vortrag auf der GVG-Dezember-
tagung «Technik der Gas-Feststoff-Strömung» am 2./3. Dezember 1986 in Köln.
6.5 VDI-Richtlinie 2045: Verdichterregeln. Düsseldorf: VD1- Verlag, 1966.
6.6 Eirmendruckschrift Drehkolbcngebläse der Firma Aerzener Maschinenfabrik, Aerzen.
6.7 Firmendruckschrift Schraubenverdichter der Firma Aerzener Maschinenfabrik, Aerzcn.
6.8 ERNST, R.: Pneumatische Förderung bei kleinen Luftgeschwindigkeiten. Vortrag auf dem
Seminar «Pneumatische Förderung und Aufbereitung im Betrieb» am 7./8. März 1989 an der
Berufsakademie Ravensburg.
6.9 BoHL,W.: Technische Strömungslehre, 8. Auflage. Würzburg: Vogel Buchverlag, 1989.
6.10 FREI, G.: Luftmengenrcgelung mit Lavaldüsen. Diplomarbeit im Maschinenbau, Fachhoch-
schule Heilbronn, 1985.

278
Literatur zu Kapitel 7
7.1 SIEGEL, W.: Einschleusung in pneumatische Förderanlagen. Vortrag auf dem Seminar «Pneu-
matische Förder- und Aufbereitungstechnik im Betrieb» am 778. März 1989 an der Berufs-
akadcmie Ravensburg.
7.2 WEBKR, M.i Injektorschlcusen für den Feststofftransport. Maschinenmarkt 75 (1969), Nr.
95, S. 2075-2077.
7.3 MUSCHELKNAUTZ, E., GiERSiEPEN, G., HINK, N.: Strömungsvorgänge bei der Zerkleinerung
in Strahlmühlen. Chem.-Ing.- Techn. 42 (1970) Nr. l, S. 6- 15.
7.4 RINK, N.: Die Gutbeschleunigung in Laval-Strahlrohren und ihre Anwendung zur Strahl-
mahlung. Dissertation, Universität Karlsruhe, 1974.
7.5 BOHNET, M.; WAGENKNECHT, U.: Strömungstechnische Untersuchungen an Gas-Feststoff-
Injektoren. Chem.-lng.-Techn. 50 (1978) Nr. 2, MS 564/79, S. l -20.
7.6 WAGENKNECHT, U.: Untersuchung der Strömungsverhältnisse und des Druckverlaufes in
Gas-Feststoff-Injektoren. Dissertation, Technische Universität Braunschweig, 1981.
7.7 HuTT,W.: Untersuchung der Strömungsvorgänge und Ermittlung von Kennlinien an Gutauf-
gabeinjektorcn zur pneumatischen Förderung. Dissertation, Universität Stuttgart, 1983.
7.8 SEGLER, G.: Pneumatic grain conveying. Braunschweig: Selbstverlag, 1951.
7.9 DBGM 7 605 103 Firma C. Seeger, 1976.
7.10 Firmenprospekt «Conjektor» der Firma DMN Westinghouse, Nordwijkerhout, Holland.
7.11 ISO 3922 1978 (E): Continous mechanical handling cquipment — Rotary vane feeder—
Dimensional specifications.
7.12 Heep, D.: Neue Entwicklungen bei den Zellen radschleusen. Vortrag auf dem Seminar «Pneu-
matische Förder- und Verfahrens-technik im Betrieb» am 7./8. März 1989 an der ßerufsaka-
dcmie Ravensburg.
7.13 WKSSELS, A.: Grundregeln zur Auswahl und Auslegung von Zellenradschleusen. Chemie-
Anlagen und Verfahren CAV (1981), Nr. 2, S. 95 - 100.
7.14 FINKBEINER, Th.: Der Mechanismus der Zellenradschleuse für Schüttgut. VDI-ForschwtgS-
heftS61. Düsseldorf: VDI-Verlag, 1974.
7.15 HOPPE, H., HEEP, D., STORE, R.: Modern rotary valve technology for various pneumatic
conveying Systems, ßulk solids bandling 5 (1985), Nr. 4, S. 161-165.
7.16 MILLER, G.:Theoretische und praktische Untersuchung der Leckluft an Zellenradschleusen.
Diplomarbeit, Berufsakademie Ravensburg, 1981.
7.17 Firmenprospekt: «Zellenradschleusen» der Firma Sceger, Plüderhausen.
7.18 Wagner, R.; Block, W.: Material discharge from pneumatic suction conveying Systems. Btilk
solids handling 4 (1984), Nr. l, S. 167- 170.
7.19 FASS, K.: Zellenradschleuse mit tangentialem Schüttguteinlauf. Diplomarbeit, Fachhoch-
schule Hcilbronn, 1984.
7.20 DE-PS 3 445 710 Firma Waeschle, 1984.
7.21 ECK, R.: Untersuchung an Zellenradschleusen zur Vermeidung des Abschcrens von körnigen
Schüttgütern. Diplomarbeit, Fachhochschule Heilbronn, 1983.
7.22 MÖLLER, H.: Die pneumatische Förderung im glatten Rohr. Vortrag auf der GVC-Dezem-
bertagung «Technik der Gas- Feststoff-Strömung» am 2./3. Dezember 1986 in Köln.
7.23 Firmendruckschrift: «Regelung pneumatischer Förderanlagen» der Firma Möller, Ham-
burg.
7.24 DE-PS 2 122858 H. J. Linder, 1971.
7.25 BOHL, W.: Technische Strömungslehre. 8. Auflage. Würzburg: Vogel Buchverlag, 1989.
7.26 REIMERT, R.: Schleusen für Druckreaktoren, Konzepte und Ausführungen. Chem.-lng.-
Techn. 53 (1981) Nr. 5, S. 335-340.
7.27 VIERLING, A.; Sinha, G.: Untersuchungen zum Fördervorgang zum senkrechten Schnecken-
förderer. Fördern und Heben 10 (1960) Nr. 8, S. 587-592.
7.28 Firmendruckschrift: «Möller-Pumpen, zuverlässige Druckförderung von Staubgut» der
Firma Möller, Hamburg.

279
Literatur zu Kapitel 8
8.1 DIN 2448: Nahtlose Stahlrohre, Maße, längenbezogene Massen. Februar, 1981.
8.2 DIN 2463, Teil 1: Geschweißte Rohre aus austenitischen nicht rostenden Stählen. März
1981.
8.3 Lagerliste Edelstahlrohre der Firma Butting, Röhren- und Metallwerke, Wittingen/Knese-
beck.
8.4 Handbuch Verschleißschutz der Firma Schmelzbasaltwerk Kalenborn, Vcttclschoß 2.
8.5 WAGNER, W.: Apparate- und Rohrleitungsbau. 3. Auflage. Würzburg: Vogel Buchverlag,
1989.

Literatur zu Kapitel 9
9.1 TA Luft, Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft. Verwaltungsvorschrift zum Bun-
desimmissionsschutz-Gesetz. Berlin: Carl-Heymanns-Verlag, 1986.
9.2 BARTH, W.: Berechnung und Auslegung von Zyklonabscheidern aufgrund neuerer Untersu-
chungen. Brennstoff-Wärme-Kraft 8 (1956), Nr. l, S. l -9.
9.3 MUSCHKEKNAUTZ, E.; KRAMBROCK, W.: Aerodynamische Beiwerte des Zyklonabscheiders
aufgrund neuerer und verbesserter Messungen. Chem.-Ing.-Techn. 42 (1970) Nr. 5,
S. 247-255.
9.4 MUSCHELKNAUTZ, F.; B R U N N E R , K.: Untersuchungen an Zyklonen. Chem.-Ing.-Techn. 39
(1967), Nr. 9/10, S. 531-538.
9.5 KRAMBROCK, W.: Berechnung des Zyklonabscheiders und praktische Gesichtspunkte zur
tuas\egung.Aufbereitungs-Technik 12 (1971) Nr. 7, S. 391-401 und Nr. 10,5.643-649.
9.6 BOHNET, M.: Zyklonabscheider. Vortrag auf der GVC-Dezembertagung «Technik der Gas-
Feststoff-Strömung» am 2./3. Dezember 1986 in Köln.
9.7 KRAMBROCK. W.: Kritische Anmerkung zur Untersuchung an Zyklonabscheidern. Chem.-
Ing.-Techn. 51 (1979), Nr. 5, S. 493-496.
9.8 MEYER zu RIEMSLOH, H.; KRAUSE, U.: Beschreibung und Beurteilung von mechanisch und
mittels Druckluft abgereinigter Schlauchfiltersysteme. Aufbereitungs-Technik 16 (1975),
Nr. 5, S. 245-254.
9.9 LÖFFLER, F.: Die Abscheidung von Partikeln aus Gasen in Faserfiltern. Chem.-Ing.-Techn.
52 (1980) Nr. 4, S. 312-323.
9.10 LÖFFLER, F.: Grundlagen der Partikelabscheidung mit Faserfiltern oder Tropfen. Vortrag auf
der GVC- Dezembertagung «Technik der Gas-Feststoff-Strömung» am 2./3. Dezember 1986
in Köln.
9.11 STEFFENS,W.: Optimal funktionsfähige Filtermedien. Verfahrenstechnik 11 (1977) Nr. 10,
S. 592-600.
9.12 MENDEN, G.: Filternde Abscheider. Aufbereitung-Technik 12 (1982), Nr. 2, S. 59-71.

Literatur zu Kapitel 10
10.1 Schiffsentlade-Anlagen: Druckschrift der Firma Gebrüder Bühler AG, GH 9240 Uzwil

280
Stichwortverzeichnis

A Bentonit 92
Abscheider 34,94,105 Berechnung 15, 17, 32, 44, 79
Abscheideverhalten 252 —, Beispiele 115
Absorptionsmittel 180 -Verfahren 75,81
Absorptionsschalldämpfer 169 Beryll 65
Absorptionstrockner 179 Beschleunigungsstrecke 36, 38, 43
Acherbohnen 68, 92 Beschleunigungsverlust 38,95, 103
Adhäsion 56, 57, 63, 64, 135, 142 Betonmischung 125
Ähnlichkeitsbeziehungen 83,86 Betriebskosten 47,49
Ähnlichkeitsgesetze 153 Betriebskriterien 49,50
Ähnlichkeitszahl 27 Betriebspunkt 48, 49, 50
Aktivkohle 92 Betriebssicherheit 121, 261
Allgemeingültigkeit 27 bezogener Druckvcrlustbeiwert 87, 88, 92,
Aluminium 53, 206, 236 93, 95
Aluminiumhydroxid 55 Bitterlupinen 39, 68, 92
Aluminiumindustne 55 Blei 65
Aluminiumoxid 230,231 Böschungswinkel siehe Schüttwinkel
Anlagenfunktion 259 Borax 65
Anlagenkennlinie 48, 49, 51, 126 Borkarbid 65
Anlagenkosten 47, 79 Branntkalk 60
Anlagenverschleiß 14,41,43 Brauerei 55
Ansaugtemperatur 49 Brennbarkeit 56, 57, 70
Anthrazit 65 Bruchkorn 56, 57, 65, 70
Apatit 65 Büttenabsaugung 191
Argon 72 Bunkeraufsatzfilter 243
Asbest 65 Bypass-Regelung 154
Asche 237
Asphalt 65 C
Atmosphärendruck 45,49 chemische Industrie 55
Auflockerungspunkt 26, 27, 28 Chromit 65
Auslegung 81
Ausschlcusung 44, 45, 46, 47 D
Austragschleuse 203 Diamant 65
Dichtstromförderung 31, 125
B Differcnzgeschwindigkcit 35, 131
Ballen 30 Dissertation 16
Barit 65 Dolomit 65
Barometerstand 73 Doppeldruckgefäß 229
Basalt 65 Dosierung 126,188
Bauxit 65 Drallregelung 154
Beharrungsstrecke 38,43 Drallströmung 245
Beharrungszustand 38, 40, 81 Drehkolbengebläse 48,49,91, 163, 178,264

281
Drehrohrweiche 241 Filter
Drehzahlregelung 154 —medium 254
Drosselklappe 48 -schiebt 251
Druckbetrieb 49 Filtrationsgeschwindigkeit 253
Druckdifferenz 37,46,47 Fischmehl 55
Druckerhöhung 43, 49, 145, 174 Flachschieber 227
Druckförderanlage 34, 44, 45, 46, 98, 187, Flanschverbindung 237
261 Fleischwolf 232
Druckgcfäß 34,36,219 Fließbett 26, 28, 30, 33, 69
Druckluftaufbereitung 179,256 —fördcrung 133
Druckluftversorgung 91 —homogcnisierung 26
Druckstufe 175 -schleuse 230
Druckverlauf 43, 44 Flicßförderung 33, 34, 59, 133, 134, 230
Druckverlust 18, 26, 27, 31,32, 34, 36, 38, Fließförderverfahren 133
43,44,48,79,93, 102, 111 Fließort 60,61,63
Druckverlustbeiwcrt 18, 24, 25, 56, 57, 69, Fließrinne 133
83 Fließverhalten 56
Druckverlustminimum 30, 40, 91 Flugförderung 27, 29, 32, 33, 35, 37, 38, 40,
Düse 94 42, 48, 66, 123
Durchblasschleuse 204 Fluidisierbarkeit 56, 57, 63, 69
dynamischer Druck 17, 71, 75, 89, 95, 98, Fluidisicrungskennlinie 26
102 Fluidisicrungsprüfstand 69
Fluidschub 138
Fluidstat 137
Einflußgrößen 21,53,83 Flußspat 65
Einmannbedienung 262 Förderanlage 98,259
Einschleusung 35,46,47,187 Förderband 264
Einzelwiderstand 44 Fördergut 53, 98
Eisen 65 Förderhöhe 27, 95
Eisendioxid 65 Förderlänge 102
elektrische Aufladung 238 Förderleitung 30, 31, 33, 34, 43, 122, 235
Energieverbrauch 14, 30 Fördermittel 53,71,98
Engelhaar 43 Förderverfahren 121,235
Entstaubung 14, 47 Förderversuch 95
Entstaubungsleitung 30 Förderweg 14,38,47,81
Entwicklungsziel 121 Förderzustand 27
Erfindungshöhe 121 Folgekosten 80
Expcllcr 55 Formteil 123
Explosionsdruck 56 Füllkörper 25
—anstieg 56 Füllstandsmelder 243
Extruder 232 Fullerpumpe 232
Exzenter-Schneckenpumpe 125 Funksteuerung 265
Funktionsnachwcis 259
Funktionsrisiko 259
Faktor K 98 Futtermehl 208
Fallgeschwindigkeit 23 Futtermittel 55
Faseranlage 72
Feldspat 65 G
FEM 55 Gasdichte 72
Filter 79, 94, 105,250,264 Gasexplosion 72
— abreinigung 163,256 Gasfeuchte 72
—abschcidung 250 Gasgesetz 71
-element 255, 256 Gaskonstante 71

282
Gebläse 33, 34, 44, 45, 46, 47, 105, 122 Hochdruck 33
-kennlinie 33, 34, 48, 49, 50, 51, 126, 184, --Förderanlage 46,107,118
185 — -Zellenradschleuse 51
-leistung 30, 79 Hohlraumanteil 24, 25, 28, 55, 56, 57, 132
gebrannter Kalk 65 Holzindustrie 55, 194
geodätische Hohe 75 Holzlamellen 92
Gerste 55,92 Holzspäne 92
Geruchsbclästigung 56, 70 Holzwolle 92
Gesamtdruck 17 Hornschotenklee 39, 68, 92
—Verlust 97 Hubverlust 95
Geschichte 15 hydraulischer Durchmesser 25
Geschwindigkeitsprofil 21,23,30 hydrostatischer Druck 26
Geschwindigkeitsverhältnis 29, 38, 39, 40, Hygroskopie 56, 70
96
Gestaltungszonen 122 I
Getreide 26, 55, 62 Industriezweige 53,54
Giftigkeit 56, 70 Injektorschleuse 195
Glas 65 inkompressible Strömung 38, 98
-kugeln 39, 68, 92 innere Reibung 56, 60
-röhr 237 instabiler Bereich 27, 30, 32
Gleitverschleiß 66 Isentrope 145
Gletscher 135 Isobare 145
Glimmer 65, 92 Isochore 145
Granat 65 Isotherme 3 2 , 7 1 , 8 9 , 1 0 0 , 1 1 4
Granulatabscherung 216 Iteration 104,107,117
Graphit 65
Grenzkorn 247
Grenzkurvc 28 Kältetrockner 179
Grenzschicht 245 Kaffee 55
Grieß 55 Kakao 55
Grünmalz 55, 92 Kali 208
Grundlagenforschung 79 Kalkhydrat 65
Gutabscheidung 122, 243 Kalkspat 65
Gutaufgabe 14,43 Kalkstein 65
Gutbeanspruchung 14,41 Kalksteinstaub 235
Gutbeladung 29, 30, 83, 95 Kalottenventil 227
Gutbeschlcunigung 35, 36, 37 Kaolin 55,65
Guteigenschaften 14 Kartoffelflocken 92
Gutfeuchte 55, 56, 63, 70 Kegelventil 227
Gutgeschwindigkeit 35, 36, 37, 38, 40, 43 Kieselgur 65, 125
Gutmassenstrom 27, 28, 29, 34, 35, 38, 47, kinetische Energie 95
49,80,81,83, 122 Klebrigkeit 56
Gutqualität 70 Kohäsion 56,57,61,62,135,137,210,222,225
Gutreibungsverlust 95 Kohlendioxid 72
Guttemperatur 55, 56, 63, 70 Kohlenstaub 55,72
Gutumlenkung 40,41 —Verbrennung 26
gummielastische Maschinenfüße 169 Kohlevergasung 221
Gummispiralschlauch 239,242 Kolbenmotorventil 123
Kolbenverdichter 172
H Kompressibilität 98, 100
Hackschnitzel 55 kompressible Strömung 32, 91, 102
Hafer 92 Kondensat 76
Helium 72 -ausfall 76,77,179

283
Kontinuitätsglcichung 89 Luft
Korn —haltevermögen 33, 56, 57, 69
-dichte 14,23,24,39,93 -leitung 105
-durchmesser 14, 21, 23, 24, 25, 39, 55, 56, —massenstrom 29
57, 59, 93 —mengenauftcilung 158
-form 21,55,56,57 —mengenregclung 50, 181
—geschwindigkeit 66 —reibungsverlust 94
—größenverteilung 55, 56, 57, 252 —tempcratur 73
-härte 56, 57, 64, 66 —Versorgung 51, 177
—masse 21 -volumenstrom 28, 43, 49, 79, 99
—rotation 21, 22 —volumenstromregelung 180
—umströmung 21,22
Korund 65, 66 M
Kraftfutter 92 Magnesiumoxid 65
Kristallzucker 135 Magnesiumpulver 72
kritisches Druckverhältnis 181 Mais 55,92,191
Krümmer 27, 33, 36, 40, 41, 42, 43, 94, 237, -mehl 92
239 Makrolou 92
-Strömung 40 Malz 55, 92
—Verlust 43, 97 —keime 55
-verschleiß 41 -schrot 92
Krümmungsradius 40, 42, 43 Mangan-Hartstahl 216
Kugel 25 Mantelsaugdüse 192
—lager-Drehkranz 264 Mehl 55
-packung 58,59 Mehrstsufenventilator 48,49
-ventil 229 Membranpumpe 125
Kunststoffgranulat 36, 62 Messing 65
Kunststoffindustrie 55 Methylzellulosc 92
Kunststoffspiralschlauch 238 Milchpulvcr 55
Kupfer 65 Mineralindustrie 55
Möllerpumpe 232
Mohssche Härte 65
Lärmentwicklung 70, 168, 177 Mühlenindustrie 55
Landwirtschaft 194
Langsamförderang 66 N
Laufschaufelverstellung 154 Nachbesserung 122
Lava 65 Nachprodukt 55
Lavaldüse 5 0 , 9 1 , 1 4 0 , 1 8 1 , 2 6 1 Nadelfilz 256
Lavaldüsendurchmesser 183 Nahrungsmittelindustrie 55, 179
Leckluft 127,213,246 Natriumbikarbonat 92
Leistungsbedarf 99 Naturfaser 254
Leitschaufelverstellung 154 Nitrat 55
Liegezeit 262
lotrechte Förderung 40 O
Luft Öleinspritzung 146, 174
-dichte 18,23,24,25,33,39 Ölindustrie 55
—eigenschaften 72
—einblasung 136 P
—einzelwiderstand 94 Pallring 25
—feuchte 73,76 Papierindustrie 55
-geschwindigkeit 17, 18, 20, 22, 23, 24, 25, Papphülsen 92
26, 27, 28, 30, 31, 32, 34, 36, 37, 38, 43, 48, Parallelschaltung 156, 159
69, 81, 83, 91, 100, 110 Patentanmeldung 122, 132, 137

284
Pfropfenförderung 25, 27, 30, 31, 32, 33, 37, Roggen 92
43,47,50,51,62, 125, 126,214,228,229 Rohmehl 55
Pfropfenfrequenz 130 Rohr
Pfropfengeschwindigkeit 32,37, 130 -bahnhof 242
Pfropfenlänge 31,32,37 -hügcl 238
Phenolharz 92 -durchmesser 18, 20, 23, 24, 27, 29, 32, 38,
Phosphat 55 40, 42, 47, 79, 80, 81, 82, 83, 98, 99, 235
Pneumosplit 139 erweiterung 89,108,118
Polyamid-Granulat 72 -knie 43
Polyester-Granulat 72, 92, 261 —krümmer siehe Krümmer
Polyethylen-Granulat 27, 67, 92, 261 -länge 24,27,36,37,38
Polyethylen-Pulver 50, 72, 92, 242 —leitungsplan 235
Polypropylen-Granulat 92 -post 53,123,163
Polypropylen-Pulver 72,242 -Strömung 21,24,40
Polystyrol-Granulat 20, 32, 36, 37, 39, 68, —weiche 241
69,83, 197 -Werkstoff 236
Polytropcnexponcnt 145, 163, 174, 177 Rotationsscherzelle 61
Porenströmung 31 Rütteldichte 58
Pralltopf 43,241,264 Ruß 55,65,190,244
Prallverschleiß 66
Prandtl-Rohr 18
Projektmanager 80 Sägemehl 55, 92
Prüfsieb 61 Sägespäne 55, 126, 188
Pulverschnee 135 Sämereien 36
Pulverzucker 209 Salz 65
Pumpförderung 125 Saug-
PVC-Pulver 63, 92 -düse 190, 192, 193
Pyknometer 58 -förderanlage 44, 45, 46, 98, 119, 187, 188,
Pyrit 65 262
-förderung 29, 49, 110, 262
Q -heber 264
Quarz 65 — -Druck-Förderanlage 46, 47
Quarzmehl 30 -Injektor 201
Quarzsand 237 Schall
Querschnittsveränderung 237 —dämpfung 150
—emission 14
R —geschwindigkeit 182
Radialvcntilator 46, 149, 150 -haube 170, 171
Raps 55,210,218 -pegel 171
Raschigring 25 Schaumpolvstyrol 28,196,201
Raumdichtc 56, 57, 58 Scheindichte 58
Regreßkosten 80 Scherkraft 61
Reibverschleiß 215 Scherspannung 61
Reihenschaltung 156, 159 Scherzelle 61
Reinluftleitung 34 Schiffsentladeanlage 29, 46, 262
Reis 55, 92 Schlacke 66,237
-hülsen 92 Schlauchfilter 255
relative Sandrauhigkeit 18 Schlauchquetschpumpe 125
Resonanzschalldämpfer 170 Schleuse 46,105,122
Restesaugen 264 Schleusenfunktion 187
Reststaubgehalt 250,252 Schleusenlcckluft 35, 49, 50, 51, 211
Reynoldszahl 18,68 Schleusenverschleiß 215
Risikominimierung 80 Schlitzsaugdüse 190, 192

285
Schmelzbasalt 66,237 statischer Druck 17
Schneckenförderer 188, 232, 233 Staubeigenschaften 79
Schneckenschleuse 125,232 Staubentwicklung 47, 56, 70
schonende Förderung 126 Staubexplosion 14, 70, 72, 194
Schraubenverdichter 172, 178 Staubfraktion 252
Schrot 55 Staubsauganlage 46
Schüttdichte 26, 56, 57, 58, 122 Steinsalz 92
Schüttgut Stetigförderung 14, 190
—eigenschaften 55 Stickstoff 33,72,261
-bett 24, 31 Stopfen 132, 135
—emteilung 62 Stopfgrenze 30,31,33,49
-labor 55 Stoß 2 1 , 2 3 , 3 8
-technik 53 -faktor 56
—verdränger 218 Strähnenförderung 27, 30, 32, 33, 38, 40
Datenbank 58 Strahlgeschwindigkeit 66
Schüttung 25 Strahlverschleiß 215,227
Schüttwinkel 56, 64, 122 Strömungslehre 17
Schutzgas 72,73,178 Strömungsfördertechnik 79
Schwebegeschwindigkeit 23, 24, 29, 36, 37, Stückgutförderung 47,70
38,40,56,57,58,67, 196 Styrofill 196,201
Schwebekennlinie 67,69 Styroporkugeln 93, 160
Schwebestand 67
Schwefel 65
Schwenkschieber 227 Taktung 127
Schwerkraft 40 Talkum 65
Seifennudeln 92 Taschenfilter 255
Seitenkanalgebläse 161,178 Taupunkt 76
Sekundärströmung 246 Teleskoprohr 110, 192
Siebkennlinic 59,60,61 Temperaturerhöhung 147
Silage 194 Titandioxid 65, 136
Silber 65 Titankarbid 65
Siliziumdioxid 135 Tonerde 55,222
Siliziumkarbid 65,66,216 Topas 65
Siloanlage 46,241 Transportvcntilator 159, 193
Silospannung 61 Trockcntreber 93
Sinkgeschwindigkeit siehe Trogkettenförderer 264
Schwebegeschwindigkeit Turboverdichter 172,264
Soda 65 Turbulenz 21, 141
Sojabohnen 55, 92, 263
Sommerraps 39,68,92,210 U
Sorptionsisothermc 56 Oberdruckklappe 243
Sortenvermischung 242 Über-Unterdruck-Klappe 243
Sortenwechsel 14 Umluftanlage 73,188,261
Späneförderung 135, 159, 160, 194 Umschlagpunkt 33
Spcicherballon 73 Umströmungswiderstand 23
Splittdruck 31, 139 Umweltbelastung 70,262
Stärke 55 Unstetigfördcrer 14
Stahl 65 U-Rohr 17
-kugeln 36,39,50,51,211
-röhr 18,236 V
—spiralschlauch 238 Ventilator 48, 49, 91, 149, 178
Stand-by-Verdichtcr 261 -kennlinie 49, 150, 151
Standzeit 43 Verderblichkeit 56, 70

286
Verdichter 4.5,46, 91, 145 Winterwicken 39, 68, 69, 93
Verdichterleistung 146 Wirbelschicht 26,28
Verdichtertemperatur 168, 174 Wirbelscnke 245
Verdichtungsarbeit 165 Wolframkarbid 65
Vcrdichtungspro/esse 145 Wurfgebläse 194
Verkaufsinteresse 80
Verschiebedruck 136 Z
Verschleißmulde 4l Zechenkoks 188
Verstopfung 42, 47, 48, 90, 127, 136 Zellenradschleuse 31, 34, 51, 66, 188, 203,
Vibro-Puls-Pncu 138 231,264
Vorabscheidung 243 Zellenverdichter 172
Zellstoff 55
W Zellulosepulver 93
waagerechte Förderung 38,95 Zement 26, 55, 93, 224
Wachs 65 —industrie 55
Waggonabsaugung 191 -rohmehl 93
Wandreibung 31, 36, 56, 57, 60, 61 Zichorieschnitzel 64, 93
Wandstoß 23,36 Zink 65
Weintrauben 191 -oxid 65, 93
Weißsenf 93 Zinn 65
Wei/en 29, 30, 39, 55, 68, 69, 85, 86, 93 Zirkon 65
-kleie 93 Zündverteilergehäuse 123
-mehl 93 Zucker 55,93,193
—nachmehl 93 zusätzlicher Druckverlust 38, 81
Wettereinfluß 73 Zuschlagstoffe 55
Widerstandsbeiwert 23, 24, 27, 43, 56, 68, Zustandsänderung 71, 89
69,94, 102 Zustandsdiagramm 27, 33, 48, 128, 129
Wiederholbarkeit 121 Zwischcnkühlung 174
Windkessel 179 Zyklon 94,245

287
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Die industrielle Fertigung setzt pneumatische Energie zur
Kraftübertragung, für Bewegungs- und Steuerfunktionen
ein. Probleme aus der Praxis werden hier an Beispielen
beschrieben, Lösungen vor allem unter dem Aspekt der
„Low-cost-Automation" angeboten. Das Thema schließt
sich dem Buch „Pneumatische Steuerungen" an und wen-
det sich an Praktiker, die mit der Konstruktion, der Einrich-
tung und dem Betrieb pneumatischer Bauteile und
Systeme befaßtsind. Anfängerwerden auf leichtverständ-
liche Art eingeführt.

Hoffmann, Ernst/Stein, Richard


Pneumatik in der Konstruktion
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