Sistemas de Mantenimiento PDF

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE MÉXICO
CAMPUS ECATEPEC. FACULTAD DE INGENIERÍA
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
«Los científicos hacen que se conozcan las cosas, el ingeniero hace que las cosas funcionen»
Presenta:
M. En C. Jesús Alarcón Bonilla.
TEMA 1. FUNDAMENTOS DEL
MANTENIMIENTO
Aspectos históricos de
conservación industrial.
FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO: sostener la funcionalidad de los equipos y
el buen estado de las máquinas a través del tiempo (Mora, 2011).
Hechos importantes de los sistemas de mantenimiento:
• Primeros sistemas de mantenimiento de acuerdo a teorías de producción
de David Ricardo (1817)
• La ingeniería tienes unas de sus funciones construir, REPARAR y
MANTENER objetos como producto de ésta (OIT, 1988).
• En ingeniería MECÁNICA se fundamenta en el diseño, la proyección, el
funcionamiento, la CONSERVACIÓN y la REPARACIÓN de maquinarias,
instalaciones y sistemas industriales
Hechos importantes de los sistemas de mantenimiento:
• Usuarios, constructores, compradores y demás personas relacionadas con
el funcionamiento de los equipos industriales participan en el diseño de los
esquemas de GESTIÓN DE MANTENIMIENTO (Rey, 1996).
• Ciclo de vida de maquinaria relacionado con el mantenimiento, reparación
o sustitución.
Tabla 1. Evolución histórica de los sistemas de producción y su relación con el mantenimiento (Mora, 2011).
Eta Periodo Producción – Manufactura Mantenimiento e Ingeniería de Planta
pa Orientación hacia… Necesidad específica Orientación hacia… Objetivo que pretende
I Antes de PRODUCTO GENERAR EL ACCIONES CORRECTIVAS y REPARACIÓN DE FALLOS
1950 PRODUCTO MODIFICATIVAS IMPREVISTOS
II 1950 - PRODUCCIÓN. ESTRUCTURAR EL ACCIONES PLANEADAS PREVENIR, PREDECIR Y
1959 SISTEMA PRODUCTIVO (PLANES DE MANTO.) REPARAR FALLOS
III 1960 - PRODUCTIVIDAD OPTIMIZAR LA TÁCTICAS (REGLAS) DE GESTIÓN Y OPERACIÓN
1980 PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO (TPM, BAJO UN SISTEMA
RCM, MCC, PMO, WCM) ORGANIZADO
IV 1981 - COMPETITIVIDAD MEJORAR ÍNDICES ESTRATEGIAS DE MEDICIÓN DE COSTOS,
1995 MUNDIALES MANTENIMIENTO (LCC: COMPARACIÓN,
Costo del Ciclo de Vida) PREDICCIÓN DE ÍNDICES
V 1996 - INNOVACIÓN RCFA: Análisis de Causa Raìz de Fallas. RPN: Número de Riesgo Prioritario
2003 TECNOLÓGICA FMECA: Análisis de Modos, Efectos, Causas y Criticidades de Fallas. TOC: Teoría de
Restricciones. ABC: Costos Basados en Actividad. APC: Administración Por Categorías.
CPFR: Planeación Colaborativa por Pronóstico y Reposición
VI 2004 a la GESTIÓN Y OPERACIÓN INTEGRAL de activos en forma coordinada entre PRODUCCIÓN-MANUFACTURA y
fecha MANTENIMIENTO-INGENIERÍA DE PLANTA mediante: PREDICCIONES, PRONÓSTICOS y GESTIÓN DE
ACTIVOS
TPM: Mantenimiento Productivo Total. MCC: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. WCM:
Mantenimiento de Clase Mundial. RCM (Score Card): Mantenimiento Centrado en Riesgos. PMO: Optimización del
Mantenimiento Planeado
Figura 1. Enfoque reciente de mantenimiento y su relación con la producción (Mora, 2011).

Aspectos conceptuales.
DEFINICIÒN DEL MANTENIMIENTO : es
la combinación de actividades mediante las
cuales un equipo o un sistema se mantiene
en, o se restablece a, un estado en el que
pueda realizar las funciones designadas
(Duffuaa, Raouf y Dixon, 2009).
Es el control constante de las instalaciones
y componentes, así como del conjunto de
trabajos de reparación y revisión necesaria
para garantizar el funcionamiento regular y
el buen estado de conservación de un
sistema (García Garrido, 2003).
Un sistema es un conjunto de componentes
que trabajan de manera combinada hacia
un objetivo común.
El mantenimiento es un sistema
con un conjunto de actividades
que se realizan en paralelo a los
sistemas de producción.
La principal salida de un sistema
de producción son los Productos
Terminados, una salida
SECUNDARIA es la falla de un
equipo que genera una demanda
de mantenimiento como una
entrada, que mediante
conocimientos, mano de obra y
refacciones genera un equipo en
buenas condiciones para una
capacidad de producción
instalada (Duffuaa y col., 2009).
FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO: Sostener la funcionalidad de los equipos

y el buen estado de las máquinas a través del tiempo (Duffuaa y col., 2009).
TEROTECNOLOGÍA: involucra los

costos en la gestión del
mantenimiento bajo la orientación
de Costos del Ciclo de Vida o LCC
integrando la fabricación,
producción, explotación,
mantenimiento y operación integral
de los equipos optimizando
rendimientos a partir del
mantenimiento basado en costos
(Husband y Parkes, 1976). Plantea
el cuidado INTEGRAL de la
Figura 1. Funciones básicas del mantenimiento
(Mora, 2011). tecnología
Figura 2. Radar del Mantenimiento de Flash Audit y áreas que cubre (Mora, 2011).
Figura 3. Organización del Mantenimiento (Mora, 2011).

Figura 4. Enfoque Sistémico Integral Kantiano del Mantenimiento Estratégico (Mora, 2011).
Figura 5. Principios básicos del mantenimiento (Mora, 2011).

Figura 6. Niveles básicos del mantenimiento (Mora, 2011).

Filosofía del mantenimiento.
FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO:
Tener un nivel mínimo de personal de
mantenimiento que sea consistente con
las optimización de la producción y la
disponibilidad de la planta sin que se
comprometa la SEGURIDAD (Duffuaa y
col., 2009).
ESTRATEGIAS (Duffuaa y col., 2009):

1. Mantenimiento correctivo o por fallas:
se realiza cuando el equipo es incapaz
de seguir operando. No hay elemento
de planeación. Se presenta cuando el
costo de otros tipos de mantenimiento
no son justificables. Generalmente en
componentes electrónicos.
Programas de mantenimiento.

2a. Mantenimiento preventivo con base
al tiempo de uso: hace frente a fallas
potenciales, con base al tiempo de uso
del equipo (horas de funcionamiento o
calendario establecido) a partir de un
calendario establecido por medio de
rutinas conocidas.
2b. Mantenimiento preventivo con base

en las condiciones: se determinan
vigilando los parámetros clave del
equipo. Tambien conocido como
mantenimiento PREDICTIVO.
3. Mantenimiento de oportunidad: se presenta cuando hay una condición
propicia para darlo como paros generales programados
4. Detección de fallas: es un acto de INSPECCIÓN que evalúa el nivel de

presencia inicial de fallas (verificación de puntos de seguridad de un auto)

5. Modificación del diseño: se realiza para hacer que un equipo alcance una
condición aceptable de funcionalidad en ese momento. Implica mejoras,
expansión de fabricación y capacidad en coordinación con el departamento
de Ingeniería.
6. Reparación general: corresponde a un examen completo y
restablecimiento del equipo o sus componentes principales a una condición
aceptable.
7. Reemplazo: implica el sustituir el equipo en lugar de darle mantenimiento.
Puede ser planeado o fortuito ante una falla
Las ESTRATEGIAS de mantenimiento tienen una función en la operación de la
planta y su interrelación eficientiza la filosofía de mantenimiento de planta.
Tamaño de planta, nivel de operación planeado y las estrategias de
mantenimiento aplicable ayudan a estimar la carga de mantenimiento o salidas
deseadas del sistema de mantenimiento.
Figura 7. Tipos de mantenimiento y su relación con su implantacion y costo-beneficio

(Mora, 2011).
TEMA 2. INGENIERÍA DE PLANTA
Y SISTEMAS DE MANEJO DE
MATERIALES
Concepto y función de
la ingeniería de planta.
La INGENIERÍA DE PLANTA es el estudio de los tiempos y costos de
produccion para su optimización a través de minimizar tiempos y costos
permitiendo sacar producto terminado de menor costo en un menor tiempo.
Ingeniería de
planta
Localización Ampliaciones y
Mantenimiento
de planta remodelaciones
Figura 8. Ingeniería de planta y su relación con mantenimiento. (Mora, 2011).

LOCALIZACIÓN se lleva a cabo con base a:
RECURSOS CONDICIONES LOCALES
-Habilidades de mano de obra -Receptividad de la comunidad
-Disponibilidad de terreno y costos -Costos de construcción
-Disponibilidad de Materias Primas -Organización de complejos industria
-Subcontratistas -Calidad de vida: Clima, Casa, Serv.
-Instalaciones y medios de comunicación -Contribuciones
-Disponibilidad de servicios
Ingeniería de
. planta
Mantenimiento
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA con base al grado de estandarización de los
productos y volumen de producción se dividen fundamentalmente en:
INTERMITENTE CONTINUA
-Bajo volumen de producción -Alto volumen de producción
-Equipo de uso general -Equipo especializado
-Mano de obra intensiva -Poca mezcla de productos
-Cambios frecuentes de programas -Estandarización de inventarios
-Productos hechos a la medida
. Ingeniería de
planta
Mantenimiento
Tipos de DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
orientada al
• PROCESO: adecuadas para operaciones
intermitentes con flujos NO normalizados de
trabajo. Centros de trabajo se agrupan de
por el tipo de función que realizan como
hospitales, talleres artesanales o almacenes
de distribución.
• PRODUCTO: producto estandarizado, gran
volumen de producción, misma secuencia
de operaciones, líneas de fabricación
progresiva, centros de trabajo
especializados.
• POR COMPONENTE FIJO: producto de
gran tamaño, que no cambia de lugar,
herramientas, equipos y materiales se
llevan al lugar de trabajo, elaboración
progresiva.
El rol del mantenimiento en la
organización.
Ingeniería de planta y el
Mantenimiento
• CONSERVACIÓN: Corresponde a
toda acción humana que mediante la
aplicación de los conocimientos
científicos y técnicas contribuye al
óptimo aprovechamiento de los
recursos existentes. Se divide en .
• PRESERVACIÓN: Se encarga de
evitar daños a los recursos existentes
enfocado en el cuidado del recurso.
• MANTENIMIENTO: garantiza el
funcionamiento eficaz de los recursos
empleados, enfocándose al cuidado
Figura 9. Relación de la ingeniería de planta y el del servicio que proporciona dicho
mantenimiento (Mora, 2011).
recurso..
organización.
Ingeniería de planta y el Mantenimiento
• PRESERVACIÓN CORRECTIVA: Trabajos de rehabilitación que se han
de realizar en un recurso, cuando se ha degenerado o ha sido atacado
por agentes nocivos.
• PRESERVACIÓN PREVENTIVA: Trabajos desarrollados en un recurso
a fin de evitar su degeneración ó que sea atacado por agentes nocivos..
organización.
Ingeniería de planta y el
Mantenimiento
• MANTENIMIENTO
CORRECTIVO: Toda clase de
actividades encaminadas a
reestablecer el servicio de una
maquinaria o equipo dentro del
margen de calidad y
funcionalidad estipulado.
• MANTENIMIENTO
PREVENTIVO: Toda clase de
actividades que tienen por
finalidad que una maquinaria o
equipo continúe prestando sus
servicios dentro de un margen
estipulado..
organización.
Figura 10. Elementos estructurales de Ingeniería de Planta (Mora, 2011).

organización.
Figura 11. Unidad elemental de mantenimiento (Mora, 2011).

La función del mantenimiento.
El papel del mantenimiento es
incrementar la confiabilidad de los
sistemas de producción al realizar
actividades como planeación,
organización, control y ejecución de
métodos de conservación de equipos
y NO solo el de las REPARACIONES
(Mora, 1999).
La función del mantenimiento es la

de procurar el buen estado de los
equipos maximizando su
disponibilidad para la producción de
bienes en las organizaciones,
minimizando el deterioro de éstos a
Figura 1. Funciones básicas del mantenimiento un menor costo (Mora, 1999).
(Mora, 2011).
Figura 12. Principios básicos en la gestión del mantenimiento por la comisión EUREKA
(Mora, 2011).
Los aspectos básicos del mantenimiento son (Mora, 1999):
GESTIÓN. Manejo de los recursos, su planeación y a su control
OPERACIÓN. Realización física del servicio de mantenimiento.
OBJETIVO. Conseguir un nivel de disponibilidad de producción en
condiciones de calidad exigible, al mínimo costo, con un máximo nivel
de seguridad y una mínima degradación del medio ambiente
Figura 13.
Etapas de la
Gestión del
Mantenimiento
(Mora, 2011).
Almacenes de mantenimiento.
Las políticas y los procedimientos

relacionados con el almacen de
mantenimiento son:
• Logro de objetivos del programa de
mantenimiento preventivo
• Normalización y estandarización de los
equipos de planta
• Que posea cantidades, equipos y piezas
claves de equipos
Los métodos para organizar un almacen son:

• Centralizado
• Descentralizado
• Junto a los suministros de producción
Centralizado:
• Evitar existencias
repetidas
• Disminución en el
personal que maneja el Descentralizado:
almacén •Disminución en el
• Entregas programadas tiempo de adquisición
Mixto:
•Mejor control de
existencias •Mayoría de materiales
en uno centralizado
•Mejores registros de
consumo •Elementos específicos y
de gran uso cerca del
punto de consumo
•Bajo supervisión del
centralizado
Administradores del almacen de mantenimiento son los departamentos de:
• Compras
• Contabilidad
• Mantenimiento
Sistema de manejo de materiales.
Las existencias fungibles son
aquellas que se consumen con
su uso, por tanto son
CONSUMIBLES, como:
• Respuestos específicos:
piezas que garantizan y
aseguran la continuidad de
funcionamiento o servicio
prestado por un equipo como
cojinetes, rodillos, levas, o
circuitos
• Existencias Normales: de uso
menos específico e intervalos
de rotación más cortos.-
tubería, tornillería, válvulas o
electrodos de soldadura
Las existencias se clasifican:
• Devolutivas: artículos que se retiran del almacen
a manera de préstamo como herramientas,
instrumentos de medición
• Inservibles: artículos que no han sido requeridos
por más de 2 años o dañados en alguna forma,
se dividen en
• Dañados irreparables.- sin uso alguno,
haciendo el descargo del inventario para
venta como chatarra
• Obsoletos.- piezas retiradas de servicio a
una máquina en desuso, se recomienda su
limpieza y posible venta de recuperación
• Deteriorados.- incluye maquinas viejas
inservibles, pedacería de tubos o alambre,
los cuales se pueden vender previa
clasificación como chatarra en específico.
Para el diseño de un almacén:
• Situarse en un lugar adecuado dentro de planta
• Codificar todos y cada uno de los elementos incluidos en el catálogo de existencias
• Proveerse de métodos de almacenaje con base a cada tipo de elementos
(circulación, delicadeza y valor).
• Existir un área de recepción, conteo e inspección de entradas
• Señalización para la búsqueda de materiales dentro de éste
• Personal adiestrado, confiable y con conocimiento de materiales existentes, con
buena retentiva, estabilidad emocional y agilidad mental
Orden de salida o requisición
de material:
• Autorización de entrega a
encargados
• Autorización y aprobación
de retiro de material del
operario de mantenimiento
por parte de su jefe
• Fuentes de información
confiable para establecer
métodos de control.
• Descripcion, código y
cantidad de material.
• Código de sección o área
para cargo de costo del
elemento retirado.
Figura 14. Ejemplo de una orden de salida (Duffuaa, 2009).
Orden de pedido o
adquisición de material:
• Descripción del material y
número de referencia del
fabricante
• Método de adquisición:
Compra
• Costrucción o Importación
• Proveedores aprobados:
Almacenes locales
• Talleres
• Representantes de casas
extranjeras (importación)
• Cantidad aprobada de
pedido
• Fecha límite de recepción Figura 15. Ejemplo de una orden de compra (Duffuaa, 2009).
Los Componentes del almacén de mantenimiento (Duffuaa, 2009):
• Refacciones
• Piezas relativamente caras de rotación lenta (evita tiempo muerto de maquina)
• Existencias de mantenimiento normal
• Elementos de uso no especializado, requerimiento definido y rotación corta
• Herramientas
• Herramientas y elementos de diagnóstico y de reparación a préstamo.
Los Repuestos del almacén de

mantenimiento (García Garrido, 2003):
• Piezas sometidas a desgaste:
elementos que unen piezas fijas y
móviles o que están en contacto con
fluidos (cojinetes, casquillos, retenes
o juntas) sometidas a desgaste y a
abrasión.
• Consumibles de duración inferior a
un año (8000 h), vida útil predecible,
bajo costo, sustitución aún sin
signos pero su desatención provoca
serios daños a equipos como filtros,
lubricantes, adhesivos, mat. de
limpieza, juntas, lámparas,
adsorbentes, discos de corte o
electrodos.
Los Repuestos del almacén de mantenimiento (García Garrido, 2003):
• Elementos de regulación y mando mecánico. Controlan procesos y/o el
funcionamiento de la instalación como válvulas, muelles o cigüeñales, fatiga.
• Piezas móviles, destinadas a transmitir movimiento como engranes, ejes correas
cadenas o reductores, fallo por fatiga.
• Componentes electrónicos o de instrumentación que aunque son altamente
confiables, su fallo habitual es por calentamiento, cortocircuito o sobretensión al
someter al equipo a condiciones fuera de especificaciones del fabricante
• Piezas estructurales difícilmente fallan en condiciones normales como soportes,
bastidores o basamentos..
Figura 16.
Etapas para el
análisis de fallo
(García Garrido,
2003).
Control de inventarios.
Los Costos de los materiales de mantenimiento generalmente son:
• Costos del artículo
• Costo neto pagado por el artículo incluye flete
• Costos del inventario del artículo (15 al 20%)
• Costos del artículo en el momento de su salida
• Del espacio e instalaciones auxiliares/m2 de áreas de almacenamiento
• Del capital invertido entre el interés bancario y rendimiento esperado de inversión equivalente
• De desperdicio y deterioro por almacenamiento y hurto (10%)
• Debido a la inflación (1% mensual del costo de compra)
Los Costos asociados al momento de su salida:
I = Ic + If + (If – Ci) + k1TCi + k2Ci , donde:
• I: Costos del artículo al momento de su salida
• Ic: Costo de inventario
• Ci: Costo del artículo actual
• If: costo del artículo a futuro
• k1: Tasa de inflación mensual (durante existencia del artículo en inventario)
• k2: % del costo concedido por desperdicio o deterioro.
• T: tiempo en meses del artículo en inventario
Para estimar Ic se aplica: Ic = (Fs x b)/(N x K) , donde:
• Fs: Costo del área en piso por m2
• b: Tamaño del contenedor (m2)
• N: número promedio de piezas almacenadas en el contenedor
• K: recíproco de la fracción del año en que el artículo esta en existencia. K = 12 / T
El cálculo de If se realiza: If = Ci x (1 + i)n , donde:
• i: Tasa de interés
• n: número de periodos de interés
• C1. Costos de colocación del pedido: costo del formato de compra, tiempo de
computador, de envío de orden de compra
• C2. Costo de mantenimiento/unidad de tiempo: el uso de espacio en
almacen/tiempo
• C3. Costos de quedarse corto: falta del artículo durante un tiempo determinado
• C4. Costos de sobrantes: por deterioro, inversión no adecuada, obsolescencia e
inutilidad por un tiempo determinado.
Elementos para el control sistemático de almacenes
de mantenimiento:
• Requisición: formato utilizado para retirar material
del almacen es una base sistemática para la
contabilidad de costos y control de inventarios
• Registro de inventario: se actualizan
continuamente con base a recepciones (entradas)
menos los retiros (requisiciones), para establecer
la TASA DE DEMANDA de artículos.
• Artículos por almacenar: para su disposición en el
mantenimiento de rutina. Piezas especiales
deben ser controlables para los costos de
inversión de capital. La clasificación del
inventario se puede hacer mediante el análisis
ABC
• Puntos de reorden
• Cantidades de la orden
El análisis ABC se basa en la ley de Pareto: Los artículos SIGNIFICATIVOS de un

grupo constituyen una PEQUEÑA porción del numero total del artículos. Por tanto, 70
al 80% del valor inventario comprenderá el 10 al 20% de artículos de existencia.
Figura 16. Administración de almacenes con base al Diagrama de Pareto

(Duffuaa, 2009).
Para la construcción de un diagrama de Pareto

el procedimiento es (Duffuaa, 2009)):
1. Seleccionar un periodo apropiado de
tiempo (generalmente de 1 año).
2. Calcular el costo de cada artículo usado
en el periodo seleccionado como
porcentaje del costo total de los artículos
del inventario.
3. Ordenar los artículos en orden
descendente de porcentaje del costo de
los artículos en relación al costo de
inventario total.
4. Elaborar una gráfica con el porcentaje de
artículos usados en X y porcentaje de su
costo en Y.
Para la construcción de un diagrama de

Pareto el procedimiento es (Duffuaa, 2009)):
1. Artículos clase A del 10 al 20%, que
representan del 60 al 80% del costo
total. Se solicitan con base a cantidades
más económicas del pedido (o tamaño
de lote).
2. Artículos clase B del 20 al 30%, con un
20 al 30% del costo total. Solicitarse en
cantidades mas grandes que A con
existencias de seguridad.
3. Artículos clase C del 60 al 80%, e
impacto del 10 al 20 % del costo total.
Requieren de un control mínimo, con
existencias de seguridad hasta por 6
meses.
PROBLEMA 2: para la producción de
ácido acetilsalicílico (aspirina) se mezcla
el ácido salicílico con el anhídrido acético artículo u/m cantidad Costo
en una proporción 1.5 : 1.0 agregando unitario
ácido sulfúrico como catalizador a una Aceite lubricante L 6 60
temperatura de 50ºC /30 min.
Bombas centrífuga de 2 cp pza 2 3500
Posteriormente, se trasvasa a un tanque
de cristalización a una temperatura de Capacitor para motor 2 cp pza 10 65
4ºC por 30 min. Después se filtran los Fluxes para caldera de 2 cc pza 5 120
cristales obtenidos y se enjuagan con
agua fría. Los cristales se transportan a Membranas filtrantes Pza 5 200
un secador de charolas hasta estar Motores eléctricos de 2 cp Pza 2 3000
totalmente secos. De ahí se mezcla Propelas de polipropileno Pza 2 200
perfectamente con almidón anhídro
(vehículo) y se pasa a una tableteadora, Punzones de tableteadora Pza 3 900
empacando los comprimidos obtenidos Quemador para caldera 2cc pza 1 5000
en blister de 10 piezas cada una. Sello mecánico para bomba Pza 10 65
Para dicho proceso se tiene en almacén
descentralizado lo siguiente:
PROBLEMA 2: segunda etapa
a. Realice el Diagrama de Flujo de Proceso (DFP) de acuerdo al proceso descrito.
b. Clasifique los artículos de acuerdo a su costo unitario en Clase A, B o C.
c. Realice el Diagrama de Pareto para el Control de Inventarios
Categoría artículo u/m cantidad Costo unitario Costo Total
A Quemador para caldera 2cc pza 1 5000 5000
Bombas centrífuga de 2 cp pza 2 3500 7000
Motores eléctricos de 2 cp pza 2 3000 6000
B Punzones de tableteadora pza 3 900 2700
Membranas filtrantes Pza 5 200 1000
Propelas de polipropileno Pza 4 200 800
C Fluxes para caldera de 2 cc Pza 5 120 600
Capacitor para motor 2 cp Pza 10 65 650
Sello mecánico para bomba pza 10 65 650
Aceite lubricante L 6 60 360
TOTAL EN INVENTARIO 48 COSTO TOT. 24760
PROBLEMA 2: tercera etapa
Categ Canti Costo % % % Cantidad % Costo
a. Realice el Diagrama de Flujo de oría dad Total Cantidad Costo Acumulado Acumulado
Proceso (DFP) de acuerdo al proceso A 5 18000 10.42 72.70 10.42 72.70
descrito.
b. Clasifique los artículos de acuerdo a B 12 4500 25.00 18.17 35.42 90.87
su costo unitario en Clase A, B o C. C 31 2260 64.58 9.13 100.00 100.00
c. Realice el Diagrama de Pareto para el Tot.Inv. 48 24760 100.00 100.00
Control de Inventarios
A B C
Para un sistema de inventarios (Duffuaa, 2009)):
• Se da seguimiento a cada artículo que se
entrega
• Colocar un pedido por existencias adicionales
si inventarios alcanzan nivel específico
mínimo
• La demanda es conocida y es constante
• El inventario se agota en forma uniforme
hasta nivel de reorden R1
• En R1 se coloca pedido por una cantidad Q1
• Las piezas llegan en un tiempo de entrega fijo
y conocido t1
• Si el patrón de demanda se repite en R2, se
ordena una cantidad Q2 con un tiempo de
entrega t2
• Aplicable para la mayoría de artículos clase
: Figura 17. Sistema de Inventarios Q/R (Duffuaa, 2009) B y todos los clase C
El tamaño del lote económico (Duffuaa,
2009):
• Corresponde al costo mínimo de
operación minimizando el costo global
(Cantidad Económica del pedido o
Tamaño del lote económico.
• Incluye el costo del artículo, los costos
de abastecimiento y costos de
manutención de inventario
TC = Ci + S + Ic , donde:
TC: Costo Total Anual
Ci: Costo del artículo
S: Costo de abastecimiento
Ic: Costo de inventarios
Cada uno de los costos se establecen en
Figura 18. Modelo de costos de inventarios (Duffuaa, 2009)
términos de la cantidad del pedido y punto
de reorden
El tamaño del lote económico (Duffuaa,
2009):
• Los costos anuales de inventario
aumenta con el valor mayor de la
cantidad del pedido Q.
• Resultados grandes de Q dan niveles
grandes de inventario y costos grandes
de inventario y pedidos con menos
frecuencia
• Si Q aumenta se hacen menos pedidos
y menos costos de abastecimiento.
• Costos Totales son la suma del costo
de abastecimiento mas el costo de
inventario.
• La cantidad óptima del pedido es el
punto donde costos anuales son un
Figura 19. Modelo de costos de mantenimiento (Duffuaa, 2009) mínimo.
El costo total anual se calcula PROBLEMA 3 (Duffuaa, 2009):

(Duffuaa, 2009): Calcular el Costo Total Anual de
• Demanda uniforme y conocida una bomba centrífuga de 1 hp cuyo
• Costo no variable del artículo / valor factura fue de $3500.00, un
tamaño del pedido (NO costo de abastecimiento del 10%
descuentos) de su valor.
• Entrega de pedidos en tiempo
• Tiempo de entrega conocido Además, el costo por área de piso
• Costo de abastecimiento es de $20/m2, el tamaño del
(hacer/recibir pedido) no contenedor de las bombas es de
depende del tamaño 0.25 m2 que contiene 2 equipos y
el tiempo de inventario es de 3
• Costo de inventario es lineal con meses.
respecto al número de artículos .
PROBLEMA 4 (Duffuaa, 2009):

Calcular la cantidad ordenada de
un artículo A si la demanda anual
es de 180 unidades, con un costo
unitario de $ 8.00, un costo de
abastecimiento (hacer el pedido) de
$ 9.00 y un costo de inventario 15%
adicional del costo unitario.
Además, calcular la demanda en el

tiempo de entrega si el tiempo de
entrega es de 10 días. Si dt = D/t
donde t = 365 días (un año)
Las existencias de seguridad corresponde a la cantidad promedio de
existencias a la llegada de la orden de abastecimiento (Duffuaa, 2009):
• Se considera el inventario restante en el año
• Aplica cuando la demanda del artículo es ALEATORIA y el inventario llega a
nivel de reorden (abastecimiento) antes o despues de lo esperado
• Tiempo de abastecimiento variable
• Demanda menor, igual o mayor que el punto de reorden
Las existencias se calculan por PROBLEMA 5 (Duffuaa, 2009). La demanda

medio del Nivel de Servicio por durante el tiempo de entrega de un rodamiento
medio del cálculo de Z: sigue un comportamiento de una distribución
Si R = µ + Es , entonces Es = R - normal con una demanda media de 150
µ, y Z = (R - µ) / σ , donde: unidades y una desviación estándar de 5
unidades (comportamiento histórico).
R: Artículos en inventario (nivel de
reorden) El gerente de mantenimiento tiene la política
µ: Demanda media (históricos) en la que el rodamiento solo falte el 1% del
tiempo cuando se solicite.
Es: Existencia de seguridad
Z: Valor de distribución normal Calcule la cantidad de existencias de
(tablas) seguridad que debe mantenerse y el número
de rodamientos en inventario para alcanzar el
σ: desviación estándar nivel de servicio deseado.
En las politicas de inventarios de mantenimiento existen dos aspectos básicos:
Cuando reordenar: nivel específico de inventario por debajo del cual se
reordena un artículo
Cuanto reordenar: se reordena un artículo en un periodo de tiempo
determinado llamado Cantidad de Pedido
Para ello existe la política (s, S) o política (min, máx.), donde un pedido Q se
realiza cuando s o min = R o nivel de reorden
Para artículos clase A (importantes y caros) y algunos clase B es con base al

tamaño de lote económico o EOQ
Para artículos clase C se aplica la política de DOS RECIPIENTES iguales donde

se distribuyen las piezas de dichos artículos en dos tinas, disponiendo primero
de una sola hasta su agotamiento, que es el nivel de reorden.
En las políticas de ordenamiento

para reparaciones se relaciona con
la TASA de FALLAS de una pieza
de un equipo durante su ciclo de
vida. Generalmente muestra un
patrón definido denominado CURVA
DE LA TINA DE BAÑO (Duffuaa,
2009) donde:
1. Falla temprana (mortalidad
infantil): fallas tempranas por
material o procesamiento
defectuoso
2. Fallo constante: aleatorias con
una tasa constante de falla
3. Falla por desgaste: debido a
edad o fatiga de materiales de
Figura 20. Curva de la Tina de Baño para fallas (Duffuaa, 2009) componentes de un equipo .
La eficacia del mantenimiento
preventivo disminuye en el periodo de
fallas aleatorias, donde se detectan los
componentes del equipo que originan
las fallas de tal manera que se haga
una política de ordenamiento de éstos.
Esto realiza por la Estimación de
Refacciones para el Reemplazo por
Fallas mediante dos enfoques.
Enfoque gráfico: para poblaciones
grandes de equipos y de datos de
fallas.
Enfoque analítico: consiste en
identificar la tasa de fallas de
componentes específicos
PROBLEMA 6A. Enfoque gráfico: En la tabla se muestran el número de
fallas por tiempo de funcionamiento de 8 bombas en una planta química,
determinar por el método gráfico el número de horas necesario para realizar
el mantenimiento preventivo a las bombas que garantice que el 80% de los
equipos estén funcionando.
Tiempo de Frecuencia fallas x
operación (h) de fallas tiempo Frecuencia de fallas por bomba
500 1 500 5
Frecuencia de fallas
600 2 1200 4 4 4
700 3 2100 3 3
1000 4 4000
2 2 2
1250 4 5000
1 1 1
1450 2 2900
1500 1 1500 0 x
total de fallas 17 17200 0 500 1000 1500 2000
promedio de operación tiempo de operación (h)
entre fallas (X) = 1012 h
Si promedio por fallas X = 100%, entonces 1012 x 0.8 = 810 h y por tanto
deberá existir una refacción por bomba cada 820 h de uso por equipo
6b
Clasificación de las refacciones: Se evalúan en términos de su costo (A, B o C) y su

grado crítico, el cual se analiza con base a los siguientes criterios:
1. Altamente crítico, CA.- Las piezas son esenciales para la operación del equipo
2. Moderadamente crítico, CB.- Piezas que tienen un efecto de ligero a
moderado en la operación del equipo
3. Bajamente crítico, CC.- piezas no esenciales para la operación del equipo.
Tabla 2. Análisis de grado crítico (Duffuaa, 2009)
Costo / CA CB CC
Criticidad
A 1 1 2
B 1 2 2
C 3 3 3
Disposición de residuos tóxicos
y/o contaminantes.
Para el manejo de residuos tóxicos y/o contaminantes: esta planteado de la siguiente
manera:
LGEEPA
(28/01/1988)
LGPGIR
(08/10/2004)
Reglamento
LGPGIR
(08/10/2004)
NOM-052 y 053-SEMARNAT-2005
y/o contaminantes.
Definición de RESIDUO: Cualquier Definición de RESIDUO: Material o producto
material generado en los procesos de cuyo propietario o poseedor desecha y que
extracción, beneficio, transformación, se encuentra en estado sólido o semisólido, o
producción, consumo, utilización, es un líquido o gas contenido en recipientes
control o tratamiento cuya calidad NO o depósitos, y que puede ser susceptible de
permita su uso de nuevo en el ser valorizado o requiere sujetarse a
proceso que lo genero (LGEEPA, tratamiento o disposición final (LGPGIR,
1988). 2004)
y/o contaminantes.
Definición de RESIDUO
PELIGROSO:
Residuos en cualquier estado físico
que por sus características
corrosivas, reactivas, explosivas,
tóxicas inflamables o biológico-
infecciosas, representen un peligro
para el equilibrio ecológico o el
ambiente (LGEEPA, 1988). Definición de RESIDUO:
Aquellos que posean alguna de las
características de corrosividad, reactividad,
explosividad, toxicidad, inflamabilidad o que
contengan agentes infecciosos que les
confiere peligrosidad, así como envases,
recipientes, embalajes y suelos que hayan
sido contaminados cuando se transfieren a
otro sitio (LGPGIR, 2004)
y/o contaminantes.
Clasificación de los residuos peligrosos CRETIB:
• CORROSIVOS: ácidos (como el clorhídrico) y bases o álcalis (como la sosa)
• REACTIVOS: boranos, nitruros alcalinos, fosfinas, silanos o siliciuros.
• EXPLOSIVOS: hiploclorito de sodio, sodio metálico, oxígeno, cloratos, nitratos.
• TÓXICOS: plaguicidas o metales pesados (plomo por ejemplo)
• INFLAMABLES: gasolina, tolueno o acetona
• BIOLÓGICO-INFECCIOSOS: sangre, agujas, residuos de laboratorios clínicos
Leer siempre las etiquetas de los residuos a manejar
y/o contaminantes.
• CORROSIVOS: liquido o en solución acuosa con pH menor a 4 o mayor a 10
• REACTIVOS: líquido o sólido que en contacto con el aire se inflama en menos
de 5 min sin fuente de ignición. Si se pone en contacto con agua reacciona
espontáneamente generando gases inflamables. Capaz de producir radicales
libres.
• EXPLOSIVOS: Constante de explosividad igual o mayor al dinitrobenceno.
Capaz de producir una reacción detonante o explosiva solo o en presencia de
una fuente de energía o calor.
y/o contaminantes.
• TÓXICOS: Si se somete a la prueba de extracción para toxicidad (NOM-053-
SEMARNAT), el lixiviado contenga en concentración mayor sustancias del
listado de tablas 5, 6 y 7 (anexo de la NOM)
• INFLAMABLES: En solución acuosa contiene mas de 24% de alcohol. Líquido
con punto de inflamabilidad inferior a 60ºC. Sólido capaz de provocar fuego por
fricción, absorción de humedad o cambios químicos espontáneos (25ºC/1.03
kg/cm2). Gases comprimidos inflamables (acetileno, gas LP) o agentes
oxidantes que estimulan la combustión (oxígeno u óxidos de nitrógeno)
• BIOLÓGICO-INFECCIOSOS: microorganismos patógenos (que hacen daño),
restos de tejidos, objetos punzocortantes, residuos de muestras clínicas.
y/o contaminantes.
Manejo Seguro de los residuos

peligrosos: a partir de las
HOJAS DE SEGURIDAD
donde vienen aspectos de
equipo a utilizar, que hacer en
caso de. Los generadores de
éstos deberán clasificarlos y
manejarlos de conformidad a
las disposiciones de la
SEMARNAT.
y/o contaminantes.
Almacenamiento temporal de los residuos peligrosos (Fernández Escamilla,
2018), aunque se prohíbe su almacenamiento por mas de seis meses a partir de
la fecha de generación asentado en la bitácora correspondiente
y/o contaminantes.
Cumplimiento a observarse en el manejo de los residuos peligrosos (Fernández
Escamilla, 2018). Debe de existir un plan maniobras, entrega y recepción en
condiciones de seguridad e higiene:
y/o contaminantes.
Incompatibilidad de los residuos peligrosos para ser envasados, almacenados y
transportados es necesario verificar las tablas de incompatibilidad (Fernández
Escamilla, 2018), evitando su mezclado y NO provocar reacciones peligrosas para
la salud, el ambiente o daño a los recursos naturales.
y/o contaminantes.
Escamilla, 2018). Si se mezcla un residuo con otro residuo peligroso que
conserve su peligrosidad, se considerará como tal (NOM-052-SEMARNAT-2005)
y/o contaminantes.
Escamilla, 2018). Bidones y envases NO etiquetados se considerarán como
residuos peligrosos y manejados como tal, hasta su correcta identificación (NOM-
052-SEMARNAT-2005)
y/o contaminantes.
Escamilla, 2018). Las personas (físicas o morales) responsables de contaminación
con residuos peligrosos se obligan a acciones de remediación.
y/o contaminantes.
Recolección y transporte de los residuos peligrosos solo se podrán recolectar si
cumplen con el envasado, embalaje y etiquetado o rotulado bajo la NOM-053-
SEMARNAT por empresas autorizadas. Deberán mantenerse los cuidados
necesarios y supervisar los aspectos de incompatibilidad y manejo seguro de los
mismos (Fernández Escamilla, 2018)
y/o contaminantes.
Reglamento para el transporte terrestre de materiales y residuos peligrosos solo se
podrán recolectar si cumplen con el envasado, embalaje y etiquetado o rotulado
bajo la NOM-053-SEMARNAT (Fernández Escamilla, 2018). Envases y embalajes
que contuvieron residuos peligrosos y se usan para otro fin se seguirán
considerando peligrosos. Prohibido almacenar agua o alimentos de consumo
humano o animal en dichos envases
Residuos tóxicos y/o contaminantes.
Sistema Globalmente Armonizado, GSH.
El Sistema Globalmente Armonizado o GSH (Globally Harmonized System) Es
un Sistema que facilita la comunicación de peligros químicos pensado a nivel
internacional con la finalidad de proteger la salud humana y proteger al
medioambiente.
El documento GSH contiene criterios de clasificación armonizados (homologados),
clases y categorías de peligro, además de elementos de comunicación de peligros
de productos químicos peligrosos para la salud y el medio ambiente.
www.innovare-ehs.com
ANTECEDENTES:
NOM-018-STPS-2015: Sistema amonizado para la identificación y comunicación de
peligros y riesgos pros sustancias químicas peligrosas en los Centros de Trabajo.
NOM-018-STPS-2015: Etiquetado en México de productos químicos de acuerdo a
SGA (Sistema Globalmente Armonizado- NOM-018-STPS-2015).
NOM-018-STPS-2015: Principales Elementos del SGA
NOM-018-STPS-2015: UNIFICACIÓN DE CRITERIOS.-
NFPA: National Fire Protection Agency UE: Union Europea
NOM-018-STPS-2015: PICTROGRAMAS.-
NOM-018-STPS-2015: PICTROGRAMAS ACTUALES
PICTROGRAMAS ANTIGUOS www.innovare-ehs.com

NOM-018-STPS-2015: ETIQUETADO GHS.-
NOM-018-STPS-2015: CONTENIDO DE LA 6TA. REVISIÓN.-
NOM-018-STPS-2015: Peligros físicos (6ta. Revisión)-
NOM-018-STPS-2015: Peligros a la Salud (6ta. Revisión).-
NOM-018-STPS-2015: Peligros al Medio Ambiente (6ta. Revisión).-
NOM-018-STPS-2015: Peligros Físicos.

Líquidos Inflamables (6ta. Revisión).-
Líqudo con un punto de inflamación NO
superior a 93oC
NOM-018-STPS-2015: Liquidos inflamables, Procedimiento de decisión.-
NOM-018-STPS-2015: Liquidos inflamables.-
NOM-018-STPS-2015: Declaraciones de Peligrosidad.-
NOM-018-STPS-2015: Frases de Prudencia.-
NOM-018-STPS-2015: Comunicación del peligro.-
NOM-018-STPS-2015: HOJA DE SEGURIDAD.-
NOM-018-STPS-2015: Composición de mezclas por clase de peligro a la salud
NOM-018-STPS-2015: Identificación de peligros:
TEMA 3. PLANEACIÓN,
PROGRAMACIÓN Y
OPERACIÓN DE SISTEMAS DE
MANTENIMIENTO
Producción de programas
de mantenimiento.
La PLANEACIÓN es el proceso mediante el cual se
determinan los elementos necesarios para realizar una tarea,
antes de que se inicie un trabajo.
La PROGRAMACIÓN se relaciona con el tiempo o el
momento específico y establecimiento de fases o etapas de
los trabajos planeados con las órdenes de trabajo, monitoreo,
control y reporte de avance (Duffuaa, 2009)
Aunque tienen relación con la PRODUCCIÓN se diferencian
por:
• Demanda del trabajo tiene mayor variabilidad y de forma
aleatoria del trabajo de mantenimiento con respecto al de
producción que es uniforme y planeada.
• Tipos de trabajos de mayor variabilidad que a
diferencias de producción, sea difícil desarrollar
estándares de trabajo
• Planeación del mantenimiento requiere coordinación
entre varias áreas de la organización (almacén,
de mantenimiento.
Una PLANEACIÓN y PROGRAMACIÓN
eficaces contribuyen significativamente a:
• Reducción de costos de mantenimiento si
este es planeado
• Optimización del recurso humano al
minimizar demoras e interrupciones,
mejorando la coordinación y supervisión
fácil. Los objetivos de la PLANEACIÓN y
• Calidad mayor al adoptar mejores PROGRAMACIÓN incluyen:
métodos y procedimientos asignando a •Minimizar tiempo de ocio de los
los colaboradores más calificados. trabajadores de mantenimiento
•Maximizar el uso eficiente de
horas/hombre, materiales y equipos
•Mantener el equipo de mantenimiento
en un nivel que responda a las
necesidades de producción con calidad
de mantenimiento.
La PLANEACIÓN del mantenimiento
se refiere al proceso mediante el
cual se determinan y preparan todos
los elementos requeridos para
efectuar la actividad antes de
iniciarla. Comprende (Duffuaa,
2009):
• Preparación de la orden de
trabajo
• Lista de materiales
• Requisición de compras
• Planos y dibujos de equipos
• Planeación del recurso humano
• Estándares de tiempo y datos de
equipo
• Liberación de la orden de trabajo
de mantenimiento.
Una PLANEACIÓN eficaz debe incluir (Duffuaa, 2009):
• Contenido de trabajo (una o varias visitas)
• Plan de trabajo: secuencia de actividades por medio
del método óptimo.
• Tamaño de cuadrilla
• Requisición de materiales y refacciones
• Equipos y herramientas
• Trabajadores con destreza adecuada
• Procedimientos de seguridad
• Priorización de actividades (emergencia, urgente,
rutina o programado)
• Asignación al centro de costos
• Complementación de la orden de trabajo
• Planes de control de trabajos pendientes
• Pronóstico de la carga de mantenimiento.
de mantenimiento.
Características de la persona que

realiza la PLANEACIÓN eficaz
(Duffuaa, 2009):
• Conocimiento de los métodos de
producción empleados en la planta
• Experiencia suficiente para estimar
mano de obra, materiales y equipos
en la orden de trabajo
• Excelentes habilidades de
comunicación
• Conocimiento de herramientas de
planeación y programación
• Formación técnica / tecnológica
de mantenimiento.
HORIZONTE DE LA PLANEACIÓN
(Duffuaa, 2009):
• A largo plazo: 5 o más años
• A mediano plazo: de 1 mes hasta
1 año
• A corto plazo: planes diarios y
semanales
Métodos para la PLANEACIÓN del
mantenimiento a mediano y largo plazo
Duffuaa, 2009):
•Técnicas de pronósticos para carga de
mantenimiento
•Tiempos estandarizados confiables para
personal
•Herramientas de programación lineal para
requerimientos de recursos
de mantenimiento.
Programación (Duffuaa, 2009):

Es el proceso mediante el cual se acoplan los
trabajos con los recursos y se les asigna una
secuencia para su ejecución en cierto tiempo.
Se considera lo siguiente Duffuaa, 2009):
• Clasificación de prioridades de trabajos:
urgencia y grado crítico del trabajo
• TODOS los materiales necesarios para la
ejecución de la orden de trabajo disponibles
• Existencia de un programa maestro de
producción coordinado con la operación
• Estimaciones y pronósticos realistas
• Flexibilidad en el programa
de mantenimiento.
Niveles del Programa de Mantenimiento (Duffuaa,
2009):
• A largo plazo o maestro de 3 meses a 1 año:
ordenes de trabajo, trabajos pendientes,
mantenimiento preventivo y mantenimiento de
emergencia anticipado. Esta sujeto a revisión y
actualización
• Semanal: se genera a partir del programa maestro
tomando en cuenta consideraciones económicas, y
de un 10 al 15% del personal de mantenimiento
para trabajos de emergencia. Considera la semana
actual y la siguiente. El Análisis de Ruta Crítica
como técnica para su consideración.
• Diario: se elabora a partir del semanal con un día
de anticipación. Tiene holgura para mantenimiento
de emergencia.
de mantenimiento.
Programación acertada de Mantenimiento (Duffuaa,
2009):
• Órdenes de trabajo por escrito, precisas, explícitas
(cómo) métodos a seguir, personal necesario
(quién), refacciones (con qué) y prioridad (cuándo).
• Estándares de tiempo
• Disponibilidad del personal por turno
• Existencias de refacciones y su reabastecimiento
• Disponibilidad de equipo y herramientas
• Acorde al programa de producción (tiempos
muertos)
• Prioridades definidas en coordinación con
producción
• Trabajos pendientes y su relación con el trabajo por
realizar
de mantenimiento.
Pasos para el procedimiento de
Programación acertada de Mantenimiento
(Duffuaa, 2009):
1. Clasificar las órdenes de trabajo
pendientes
2. Ordenar las órdenes por prioridad
3. Compilar lista de trabajos concluidos y
pendientes
4. Considerar duración de trabajos,
ubicación, distancia de traslado y posible
combinación de trabajos
5. Programar trabajos de oficios múltiples al
inicio del turno
6. Emitir un programa diario
7. Asignación de trabajos por supervisor
autorizado
Operación de actividades
de mantenimiento.
Para fines de la PLANEACIÓN el mantenimiento se puede clasificar en las siguientes
categorías (Duffuaa, 2009):
• De rutina y preventivo: es periódico y por tanto se planea y programa por adelantado
(inspecciones, lubricación de maquinaria y trabajos menores).
• De emergencia o correctivo: efectuar reparaciones eficaces después del reporte de falla,
seguido de una orden de trabajo. Interrumpen los programas de mantenimiento.
• Modificación del diseño: implica determinar las causas de fallas repetidas y eliminación de
la causa por modificación del diseño de la máquina.
• Reparación general programada: previa planeación y organización para minimizar el paro
de planta necesario.
• Reparación general programada, reparaciones y construcción de equipos varios.
Más del 90% del mantenimiento debe de ser planeado y programado.
de mantenimiento.
Otra clasificación del mantenimiento se da en las siguientes categorías (Bona,
1999):
• Conservación: aplica sobre maquinaria o equipo que sigue activo en la planta,
se divide en:
• Correctivo: ocurre al presentarse al azar una avería de una maquinaria o
equipo. El correctivo INMEDIATO al reparar en el momento en que se
presenta la avería del equipo . El correctivo DIFERIDO ocurre cuando hay
un paro de producción para realizarlo.
de mantenimiento.
1999):
• Conservación: aplica sobre maquinaria o equipo que sigue activo en la planta,
se divide en:
• Preventivo: se realiza antes de presentarse una falla del equipo. El
PROGRAMADO se efectúa con base al tiempo de funcionamiento de la
maquinaria o equipo. El PREDICTIVO se lleva a cabo en paros
programados de la maquinaria con base su evolución o comportamiento
histórico. El DE OPORTUNIDAD se da aprovechando paros programados
de producción
de mantenimiento.
1999):
• Actualización: ocurre en el reemplazo TOTAL de la maquinaria o equipo
de mantenimiento.
Tabla 2. Prioridades del trabajo de mantenimiento (Duffuaa, 2009).

Plan de mantenimiento.
Un plan de mantenimiento es el conjunto de actividades de mantenimiento
PROGRAMADO siguiendo un tipo de criterio a equipos de planta. Según
García Garrido (2003) involucra las actividades:
• Rutinarias: a diario, realizadas por los usuarios de los equipos
• Programadas: a lo largo de un lapso de tiempo (generalmente un año)
• Paros Programados: corresponde al mantenimiento de oportunidad
En el plan de mantenimiento son necesarias los siguientes datos (García Garrido,
2003):
• Frecuencia.-con base a periodos fijos o por horas de uso de equipos
• Especialidad de los técnicos de mantenimiento
• Operativos: se realiza sobre instalaciones a partir de inspecciones
sensoriales, lecturas de datos y trabajos de lubricación.
• Mecánico: por montaje/desmontaje de equipos instalados
• Eléctrico: a las instalaciones de distribución de la energía eléctrica a baja,
media o alta tensión
• Instrumentación: se realiza calibración y/o verificación de instrumentos de
medida
• Legal: a instalaciones, maquinaria y equipos con base a la normatividad
vigente (calderas, instalaciones, etc.)
• Técnico: generalmente llevado por terceros proveedores de equipos o
empresas de mantenimiento especializado
• Civil: a instalaciones arquitectónicas como iluminación, sistemas de
climatización, etc.
Un plan de mantenimiento se puede elaborar a partir de tres formas (García Garrido,
2003):
• Modo 1: a partir de instrucciones del proveedor
• Modo 2: basado en protocolos de mantenimiento por grupos de equipos
• Modo 3: basado en un análisis de fallos que pretenden evitar el mantenimiento
correctivo con base a conocimientos especializados planteado en dos fases:
• 1ª. Plan inicial basado en instrucciones del fabricante o genéricas por tipo de
equipo
• 2ª. Plan avanzado a partir del plan inicial mediante un análisis de fallos de los
sistemas que integran la planta.
Protocolos de mantenimiento.
Un protocolo de mantenimiento es un
listado de actividades a realizar por tipo de
equipo, incluye (García Garrido, 2003):
• Especialidad del trabajo
• Frecuencia de realización
• Duración .estimada de la actividad
• Necesidad de permisos de trabajo
especial
• Estatus del equipo parado o en marcha
Protocolos de mantenimiento.
Los tipos de actividades o tareas en un protocolo de mantenimiento son (García
Garrido, 2003):
• Inspecciones sensoriales o con los sentidos
• Lecturas de parámetros de funcionamiento en instrumentos instalados en línea
• Actividades de lubricación
• Verificaciones mecánicas con ajustes a valores preestablecidos
• Verificaciones eléctricas: d.d.p., corriente, tierra, conexiones, etc.
• Medición de parámetros con instrumentos externos (termografías, vibrómetros,
etc.)
• Limpieza
• Configuración de parámetros de funcionamiento en equipos programables
• Calibración de instrumentos de medida
• Sustitución/reacondicionamiento condicional de piezas desgastadas
• Sustitución/reacondicionamiento sistemático de piezas desgastadas
Gamas de mantenimiento.
Al conjunto de actividades aplicables a elementos en COMUN para facilitar su
aplicación y gestión se llama gamas de mantenimiento. Los criterios para su
agrupación son (García Garrido, 2003):
• Sistemas al que pertenece el equipo al que se refiere la actividad
• Especialidad del técnico que lo realizará
• Frecuencia con la que se lleve a cabo la actividad
De esta manera las gamas se agrupan con base a los tres criterios en:
• De operación diaria
• Mecánica mensual
• Mecánica anual distribuida
• Mecánica anual con paro de planta
• Eléctrica mensual
• Eléctrica anual distribuida
• Eléctrica anual con paro de planta.
Personal de mantenimiento.
Al conjunto del personal operativo que

pertenece al área o departamento de
mantenimiento se le llama CUADRILLA
DE TRABAJO.
Es de suma importancia su
OPTIMIZACIÓN ya que por cada $ 1.00
de refacciones se invierten $ 2.00 por
mano de obra (García Garrido, 2003)
por tanto los factores importantes son:
• Cantidad de personal suficiente
• Especialidad o formación adecuada
del personal
• Organización del personal adecuado
• Rendimiento adecuado del personal
Definiciones importantes (García Garrido, 2003) por tanto:
• Puesto de Trabajo se refiere al espacio físico donde se realiza una
actividad laboral. Sin embargo, en algunos oficios no hay un lugar concreto
donde se efectúan las tareas laborales, en consecuencia, el concepto de
puesto de trabajo también se refiere a la actividad en sí misma de éste.
Definiciones importantes (García Garrido, 2003) por tanto:
Perfil del puesto de trabajo: también llamado perfil ocupacional de puesto
vacante, es un método de recopilación de los requisitos y calificaciones
personales exigidos para el cumplimiento satisfactorio de las tareas de un
empleado dentro de una institución:
• nivel de estudios,
• experiencia,
• funciones del puesto,
• requisitos de instrucción
• Requisitos de conocimientos,
• aptitudes y
• personalidad
En el departamento o área de
mantenimimiento se clasifican en (García
Garrido, 2003):
• Puestos indirectos: no relacionados
DIRECTAMENTE con la ejecución del
trabajo pero si a tareas de apoyo,
planificación, control o preparación de
tareas a ejecutar por el personal
directo.
• Puestos directos: Relacionados con las
actividades de mantenimiento, su
salario contempla la realización de un
número de horas anuales. Su exceso
se contempla como tiempo extra
(generalmente superior a la jornada
laboral) se incluyen diferentes
Puestos indirectos (García Garrido, 2003): Director de
mantenimiento
• Cumplimiento de objetivos estratégicos de la empresa
• Elaboración de presupuestos de mantenimiento
• Definición de políticas generales acordes a objetivos
estratégicos
• Perfil:
• Ingeniero Industrial, Mecánico, Electromecánico,
Eléctrico o Electrónico
• Experiencia práctica (>10 años)
• Formación económica específica (Maestría en
Administraciòn)
• Formación técnica Mantenimiento Productivo Total
(TPM), Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM), Calidad Total, 5’s y demás técnicas de
Puestos indirectos (García G., 2003):
Responsable del área de
Mantenimiento
• Planeación del trabajo con un
enfoque técnico Jefe de Mantenimiento puede depender
• Elaboración del Plan de del Director General o del Director de
Mantenimiento Producción (resultados a mediano plazo)
• Realización de Informes •Gestión del Plan de Mantenimiento
periódicos del departamento •Asignación de recursos para las
• Perfil: Ingeniero Industrial, actividades y tareas
Mecánico, Electromecánico, •Resolución de problemas
Eléctrico •Comprobación de programas
•Participación en emergencias
•Perfil: Ingeniero Mecánico,
Electromecánico, Eléctrico (Sistemas de
Calidad)
Encargados y jefes de equipo
• Obtención del máximo rendimiento
• Solución de problemas técnicos
• Proporcionar recursos materiales y
medios técnicos Planificador
• Perfil: Técnico en Mantenimiento •Planifica el mantenimiento programado
acordes al Plan de Mantenimiento
•Realiza ajustes a desviaciones
•Perfil: Técnico en Sistemas de Calidad o
en Mantenimiento Industrial
Preparador
•Prepara las herramientas específicas,
materiales y documentación necesaria para
la cuadrilla de mantenimiento
Verificador: Responsable de la verificación de
piezas de repuestos (en mercado o fabricación
especial por talleres). Depende del responsable del
almacén. Perfil: Técnico en Mecánico o en
Metrología
Analista de Averías: Estudia las causas y
consecuencias de las averías, incidentes y
funcionamiento anómalo en planta. Propone
modificaciones y cambios al plan de
mantenimiento. Perfil: Técnico Mecánico,
Electromecánico analítico y con amplia experiencia
en el mantenimiento de equipos y maquinaria.
Jefe de Taller: coordina a los torneros, fresadores,
soldadores, cerrajeros, etc, así como del orden y
limpieza del taller. Perfil: Técnico Máquinas
Herramientas

Técnico en Seguridad: Analiza y evalúa los
riesgos en área de trabajo, redacta el plan
de seguridad y vigila que los trabajos se
realicen en condiciones de seguridad e
higiene debidas. Perfil: Técnico Industrial
especialidad en Seguridad Industrial
Administrativo: Se encarga de la redacción,
elaboración y archivo de documentos,
llamadas telefónicas, correos electrónicos,
faxes, etc. Perfil: Asistente ejecutivo.
Capturista: captura de la información
generada en el área de mantenimiento en
los sistemas informáticos. Perfil: Tècnico
Programador o en Informática
Responsable del Almacén de refacciones:
Limpieza y orden del almacen. Organización del
almacén. Coordina con el personal de compras la
adquisición de refacciones. Administra los inventarios
del stock de refacciones Perfil: Técnico Industrial
Responsable de Compras: Realiza las
adquisiciones de materiales, refacciones y
consumibles. Amable, negociador, de carácter firme
(para el cumplimiento con proveedores) Perfil:
Técnico Administrativo o Industrial.
Resposable del depósito de herramientas:
administra el control y disposición de herramientas y
equipos de medición (instrumentos) así como su
mantenimiento. Identifica necesidades de medios
técnicos. Perfil: Técnico Industrial o en Mantenimiento
o en Metrología.
Puestos directos (García G., 2003):

Mecánico ajustador: desmontaje, reparación,
sustitución, montaje y ajuste de elementos mecánicos
de un equipo o instalación. Meticulosos, pacientes,
con visión espacial y de abstracción. Perfil: Técnico
Mecánico o Mecánico (oficio).
Electricista de baja tensión: Se ocupa de equipos e
instalaciones con tensión entre 24 y 1000 V.
Responsabilidades:
• Conexión-desconcexion de elementos y equipos
• Reparaciones de iluminacion
• Comprobación y reparación de circuitos eléctricos
• Verificación del estado eléctrico de equipos
(aislamientos, derivaciones, protección, cableado)
Perfil: Técnico Eléctrico Industrial.

Electricista de alta tensión: Mantiene
instalaciones con tensiones mayores a 1000
V. Responsabilidades:
• Revisión de subestaciones eléctricas
(6000 a 220000 V. como transformadores,
seccionadores, mecanismos de protección
y embarrados.
• Conexión-desconexión de equipos
conectados a líneas de media tensión.
Perfil: Técnico Eléctrico Industrial.
Electrónico: Se ocupa de equipos e
instalaciones con tensión menor a 24 V, como
PLC, tarjetas de control, tableros de control,
sensores y actuadores conectados a los PLC.
Perfil: Técnico Electrónico
Instrumentista: Electrónico
especializado en aparatos de
medición como sensores de peso,
presión, temperatura, humedad, de
flujo, de vibración y dispositivos
actuadores relacionados con éstos
(válvulas). Calibra, ajusta y repara los
mismos. Perfil: Técnico Electrónico
Industrial.
Engrasador: Ejecuta el plan de
lubricación de equipos y maquinaria
de planta. Perfil: Mecánico (oficio).
Cerrajero: repara estructuras
metálicas por medio de soldadura,
forja, fundición. Perfil. Soldador,
Herrero.
Hidraulista: Responsable de la conservación de
sistemas neumáticos e hidráulicos para equipos
como prensas, troqueladoras, tableteadoras, etc.
Perfil: Técnico en Automatización.
Matricero: Encargado del mantenimiento de
moldes en procesos de fundición, inyección o
extrusión. Perfil: Técnico Mecánico o en
plásticos.
Cerrajero: repara estructuras metálicas por
medio de soldadura, forja, fundición. Perfil.
Soldador, Herrero.
Especialistas específicos: Son aquellos que se
encargan del manejo y conservación de
maquinaria específica como torneros, fresador,
soldador o especialista en válvulas. Perfil: acorde
al oficio que desempeñan.
ESPECIALIDAD SUBESPECIALIDAD
Montador
Ajustador
Soldador
Tubero
Mecánica Matricero
Fogonero
Neumático e Hidráulico
Tornero
Fresador
Electricista alta tensión
Electricidad
Electricista baja tensión
Electrónico
Electrónica Instrumentista electrónico
Tabla 3. Especialidades de Mantenimiento
Instrumentista neumático (García Garrido, 2003)
Control y reducción de costos.
El costo de mantenimiento comprende (Duffuaa, 2009):
Directos: Corresponde al de la mano de obra, refacciones, materiales, maquinaria
y equipo y las herramientas e instrumentos de medición.
De paro por falla: Se presenta cuando debido a una avería de una maquinaría o
equipo o por falta de refacciones se interrumpe el proceso de manufactura.
De calidad: referente a que un producto este fuera de especificaciones resultado
de defectos en la maquinaria o equipo que lo manufacturó.
El costo de mantenimiento comprende (Duffuaa, 2009):
De redundancia: debido a la presencia de equipos de respaldo (bombas, motores,
filtros, etc.) en inventario.
De deterioro de equipo: debido a su desgaste por falta de mantenimiento
adecuado.
De mantenimiento excesivo: cuando se invierte en la conservación del equipo en
demasía.
Los programas de reducción

de costos de mantenimiento
comprende (Duffuaa, 2009):
1. Uso de materiales y
refacciones alternos sin
demeritar su calidad.
2. Modificar procedimientos
de inspección y
reparación general.
3. Revisar procedimientos
de mantenimiento y
ajuste del tamaño de
cuadrillas de
mantenimiento y los
métodos para su
realización.
Los programas de reducción de costos de mantenimiento comprende (Duffuaa,
2009):
4. Rediseñar procedimientos de manejo de materiales y su distribución en el taller
o área de mantenimiento.
5. Uso de equipos y herramientas alternos (de igual o superior calidad).
6. Realizar procedimientos alternos para la planeación y la programación.
7. Establecer estándares de tiempo alternos para los trabajos (PERT/PCM).
Medición del trabajo de mantenimiento.
Las técnicas de medición
del trabajo de
mantenimiento se puede
clasificar en (Duffuaa,
2009):
1. Técnicas de medición
directa
2. Técnicas de medición
indirecta
Figura 21. Técnicas de medición del trabajo de mantenimiento

(Duffuaa, 2009)
Las técnicas de medición del trabajo de mantenimiento se puede
clasificar en (Duffuaa, 2009):
1. Técnicas de medición directa: Estudios de tiempos (Duffuaa,
2009):
• cronometrando al trabajador,
• sumando los tiempos para los elementos pertinentes del trabajo,
• estandarizando los tiempos observados
• agregando tolerancias para necesidades personales y otras
condiciones de trabajo variables
Técnica de medición directa: Procedimiento del Estudios de tiempos(Duffuaa,
2009):
1.Seleccionar el trabajo: estandarizado en términos de equipo y materiales con un
operador calificado
2.Descomponer el trabajo en elementos: son los segmentos conocidos tomando las
consideraciones
• Elementos de máquina separarse de los elementos manuales
• Los elementos deben ser fáciles de identificar y cronometrar
• Elementos asociados con la ejecución del trabajo separarse de tareas de
obtención del material, tiempo de espera en almacén de herramientas,
caminar.
3.Observar el trabajo
4.Calcular los tiempos básicos
5.Determinar las tolerancias
6.Establecer un estándar de trabajo
Técnica de medición directa: Procedimiento del Estudios de tiempos:
3.Observar el trabajo: un número de veces de observación aumenta con el grado de exactitud
deseado y nivel de importancia requerido. Número de observaciones: n = ((Zα/2σ)/(Aµ))2 donde:
n: número total de observaciones
Z α/2 : Desviación normal estandarizada en la cola de distribución normal
σ: Desviación estándar poblacional
A: Exactitud deseada expresada como una fracción del valor verdadero
µ: Media verdadera del tiempo de la actividad
NOTA: En el caso de estudios muestrales en lugar de poblacionales σ = S y µ = X
EJEMPLO: Los tiempos observados de los elementos para 6 observaciones se presentan en la
tabla 2. Si deseamos un nivel de confianza del 95% con un nivel de exactitud del 10%, calcule el
número de observaciones
Técnica de medición directa: Procedimiento del Estudios de tiempos:
4.Calcular los tiempos básicos: corresponde al tiempo que le toma a un trabajador
calificado ejecutar los elementos del trabajo a un ritmo estándar
BT = OT ( Calificacion/Calificación estándar) donde:
BT: Tiempo básico OT: Tiempo observado EJEMPLO:
Un trabajador laborando observó 15% más rápido que el ritmo estándar, su
calificación sería del 115%. Si el tiempo observado fue de 4.23 min. Entonces
BT = 4.23 (115/100) = 4.86 min.
5. Determinar las tolerancias: porcentaje del tiempo básico dado por demoras y
fatiga. Pueden ser constantes (necesidades personales y fatiga) o variables
(relacionadas con las características del mantenimiento.
6. Estándar de trabajo: son base en el desarrollo de datos estándar para
actividades de mantenimiento que contienen trabajos de mantenimiento:
Estándar de Trabajo = BT (1 + Tolerancias)
Tabla 4. Guías generales para el cálculo de tolerancias

(Duffuaa, 2009)
Técnica de medición directa: Estudios de tiempos: EJEMPLO complementario:
1. Selección del trabajo: Avión de papel, Operador: Cristian
2. Elementos del trabajo: a. doblar la hoja a la mitad
b. doblez oblicuo derecho c. doblez oblicuo izquierdo,
d. doblez ala izquierda y e. doblez ala derecha
3. Observación del trabajo: se realizaron 8 repeticiones registrando los tiempos donde:
n=((Zα/2S)/(AX))2 Si Z =1.96(95%) Obs 1 2 3 4 5 6 7 8 X S
y A=10%=0.1 (Exactitud) Entonces
T(seg) 23 22 22 19 19 19 19 17 20
n=(1.96*S)/(0.1*20)=
4. Cálculo de los tiempos básicos TB: Si el tiempo observado OT de un trabajador fue
de 23 seg. y el registrado por un experto fue de 19 seg. Este último mejoro 23/19=115%
Entonces TB = OT*(Calif.mejorada/Calif. estándar) = 23s(115%/100%) = 26.45 seg
5. Determinación de Tolerancias Tl (Tabla 4): Básica por fatiga = 4, Por estar de pie = 1,
Entonces Tolerancia en % Tl = (4 + 1)/100 = 0.05
6. Estándar de Trabajo ET = BT (1 + Tl) = 26.45*(1+0.05) = 27.77 seg
Técnica de medición directa: Procedimiento del Muestreo de Trabajo (Duffuaa,
2009):
Es una técnica para encontrar el porcentaje de ocurrencia de una actividad
determinada con base a un muestreo estadístico. La planeación de un estudio de
muestreo de trabajo es:
• Objetivos del estudio: necesidad e información específica requerida
• Identificación de la población: trabajador, máquinas, equipos. Incluir
características de la población
• Definición de actividades: Seleccionar actividades del trabajo, claramente
definidas, mutuamente exclusivas y fáciles de reconocer
Técnica de medición directa: Procedimiento del Muestreo de Trabajo:
• Diseño del formulario para observaciones: sencillo y fácil de usar.
• Planeación de las rutas para las observaciones: incluir todas las áreas posibles
de reunión del trabajador (cubrir al menos 67% en cada ronda
• Horarios para el estudio: en el que se asegure la confiabilidad de los hallazgos
(10 días laborales para realizar el estudio)
• Número de observaciones: a partir de la fórmula de tamaño de la muestra “n”
Técnica de medición directa: Procedimiento del Muestreo de Trabajo:
• Programa para el horario de las observaciones: con números aleatorios
(calculadora o tabla)
• Preparación de la población de la muestra: informar al equipo de trabajo de
mantenimiento
• Capacitación de los observadores: familiaridad con las definiciones de
actividades y la ruta de las observaciones.
Figura 22. Gráfico de control del trabajo de mantenimiento

(Duffuaa, 2009)
Ténica de medición indirecta: Sistemas de Tiempos
Categoría Abrv
Predeterminados de los movimientos “STPM” (Duffuaa,
Get (obtener) G 2009):
Put (colocar) P El más conocido es el Sistema de Medición del Tiempo de los
Get weight (obtener peso) GW Métodos (MTM), que son el resultado del estudio de una gran
muestra de operaciones diversas. Para el mantenimiento se
Put weight (colocar peso) PW
conoce como MTM-2.
Grasp (asir, manipular) R
Se basa en las categorías de movimientos de la tabla donde
Apply pressure (aplicar A TMU = 1x10-5 de hora, GW = 1/Kg, PW = 1/5 kg
presión) Tabla 5. Códigos Distancia Código GA BG GC PA PB PC
Eye action (actividad E del sistema MTM-2 (in)
por actividad
ocular) 0-2 -5 3 7 14 3 10 21
(Duffuaa, 2009)
Foot action (actividad del F >2<6 -15 6 10 19 6 15 26
pie) >6<12 -30 9 14 23 11 19 30
Step (dar un paso) S >12<18 -45 13 18 27 15 24 36
Tabla 6. Categorías
Bend and rise (inclinarse B >18 -80 17 23 32 20 30 41
de movimientos
y levantarse) para el sistema A R E C S F B
MTM-2 (Duffuaa,
Crank (girar volante) C 14 6 7 15 18 9 61
2009)
Tabla 6. Categorías de movimientos para el sistema Técnica de medición indirecta: “STPM” (Duffuaa, 2009):
MTM-2 (Duffuaa, 2009) Procedimiento para establecer un estándar
Categoría Abrevi predeterminado:
atura
• Observar el trabajo o pensarlo bien si aun no se
Get (obtener) G establece
Put (colocar) P • Descomponer el trabajo en elementos, registrando
Get weight (obtener peso) GW cada elemento
PW
• Obtener de tablas la unidades de tiempo para cada
Put weight (colocar peso)
elemento del trabajo.
Grasp (asir, manipular) R
• Sumar las unidades del total de movimientos para
Apply pressure (aplicar A todos los elementos
presión) • Estimar las tolerancias (personales, demoras y fatiga)
Eye action (actividad ocular) E • Sumar el tiempo para el desempeño de los
Foot action (actividad del pie) F movimientos y unidades de tolerancia por unidad de
movimiento estándar de trabajo
Step (dar un paso) S
• Calcular las unidades de movimiento en tiempos reales
Bend and rise (inclinarse y B (min, hr, etc.)
levantarse)
NOTA: un STPM establece estándares de trabajo aún
Crank (girar volante) C antes de su inicio.
Técnica de medición indirecta: Datos estándar (Duffuaa, 2009) son bancos de datos
estándar para varios elementos que ocurren repetidamente en el lugar de trabajo que al
reunirlos determinan estándares de trabajo (RUTINAS COMUNES).
Si los tiempos requeridos para todos los elementos de un NUEVO trabajo (rutina o
proceso) están disponibles en los DATOS ESTÁNDAR se pueden sumar para llegar al
TIEMPO BASICO “BT” de trabajo que al agregarle las tolerancias personales se obtiene
el ESTÁNDAR para el nuevo trabajo. Ventajas:
• Elimina trabajo repetitivo del analista de estudio de tiempos y movimientos
• Ahorra tiempo en el establecimiento de estándares de trabajo
• Proporciona una mayor consistencia entre estándares de trabajos (rutinas) similares
Técnica de medición indirecta: Datos estándar (Duffuaa, 2009) los pasos para el
desarrollo de datos estándar son:
• Identificar trabajos (rutinas) y estándares de trabajos (rutinas) para el desarrollo de la
base de datos BD de datos estándar.
• Recopilar detalles de los trabajos (rutinas) y valores de tiempo correspondientes en
una LISTA MAESTRA de elementos.
• Separar elementos con valores constantes de los elementos con valores variables
• Realizar ajustes de curvas y desarrollar fórmulas si fuese necesario
• Evaluar y mejorar los datos estándar a partir de las “horas estándar” para el trabajo
(rutina) en estudio
• Calcular la proporción de “tiempo” a partir de los datos estándar con respecto al
“tiempo” a partir del estudio de tiempos (actualización), dado por:
IOC = Estándar de trabajo (datos estándar)
Estándar de trabajo (estudios de tiempos)
Técnica de medición indirecta: Estimación (Duffuaa, 2009) es un proceso basado en la
experiencia para predecir eventos futuros. Establece estándares de trabajo de manera
económica antes de iniciar el trabajo, sobre todo en procesos económicamente NO
factibles. Desventajas:
1. Los estándares de trabajo estimados a menudo son inconsistentes.
2. No toma en cuenta los cambios en los procesos o métodos.
3. No se puede aplicar para trabajos que no se tiene experiencia previa.
Técnica de medición indirecta: Estimación (Duffuaa, 2009) Para la estimación el
mantenimiento se divide en categorías:
A. Trabajo rutinario de frecuencia regular (tiempo estimado con base a históricos)
B. Trabajo rutinario de frecuencia irregular (tiempo estimado con base a históricos)
C. Trabajo único menor a 100 hr.:0-8 h / 9-16 h / 17-32 h / 33-50 h / 51-100 h (con
base a promedios para cada intervalo)
D. Trabajo no rutinario mayor a 100 hr. (estimado con base a estudio de tiempos)
Técnica de medición indirecta:
Estimación COMPARATIVA (Duffuaa,
2009) Técnica que mide el contenido de
trabajos de mantenimiento sencillos
repetitivos que se basa en el principio
de estimación de tiempos de una tarea
o actividad a partir de un trabajador
experimentado. Se apoya en:
• trabajos de referencia
representativos (de una gama de
trabajos)
• similares en requerimientos de
trabajo
• en herramientas utilizadas
• forman grupos de trabajos o áreas
de tareas
Técnica de medición indirecta: Estimación
COMPARATIVA Inserción o slotting ocurre cuando a un
nuevo trabajo no medido se le asigna un tiempo de
referencia (Duffuaa, 2009). Se puede realizar por dos
métodos:
• CLASIFICACIÓN: la especificación de trabajo que no se
haya medido pero con requerimientos similares se
compara con el trabajo de referencia de acuerdo a las
categorías de tiempo establecidas. Si el trabajo es
mayor a una categoría y menor otra se asigna el
promedio.
• COMPARACIÓN DIRECTA: el contenido de trabajo que
no se ha medido se compara con una referencia de
contenido de trabajo similar, evaluándose la diferencia
entre los dos, determinando si la diferencia en contenido
de trabajo entre los dos (nuevo y de referencia) es
mayor que la diferencia entre el tiempo básico del
trabajo de referencia y el límite del grupo o slot.
Técnica de medición indirecta: Estimación COMPARATIVA Inserción o slotting (Duffuaa,
2009) EJEMPLO: En un trabajo CORRECTIVO ELÉCTRICO se cubre en un intervalo de 0 a 60
min. de acuerdo a:
Grupo D.- 0-20 min, referencias: E1, E2, E3, E4 y E5 (E1 cercano a 0 / E5 cercano a 20, valor
promedio 15 min)
Grupo E.- 21-40 min referencias: valor promedio 30 min. Tabla 6. Hoja de Datos de Referencia para trabajo
Correctivo Eléctrico. Área Reparación Eléctrica
Grupo F.- 41-60 min referencias: valor promedio 50 min. General Grupo D 0-20 min. (Duffuaa, 2009)
Técnica de medición indirecta: Estimación COMPARATIVA Inserción o slotting (Duffuaa,
2009) EJEMPLO: En un trabajo CORRECTIVO ELÉCTRICO se cubre en un intervalo de 0 a 60
min. de acuerdo a:
Grupo E.- 21-40 min referencias: valor promedio 30 min.
Grupo F.- 41-60 min referencias: valor promedio 50 min.
Tabla 7. Hoja de Datos de Referencia para trabajo Correctivo Eléctrico.
Área Reparación Eléctrica General Grupo E 21-40 min. (Duffuaa, 2009)
Tabla 7. Hoja de Datos de Referencia para trabajo Correctivo Eléctrico.

Área Reparación Eléctrica General Grupo E 21-40 min. (Duffuaa, 2009)
Registro y codificación de
los equipos de planta.
La CODIFICACIÓN es el
método que permite
convertir un carácter de un
lenguaje natural en un
SÍMBOLO de otro sistema
de representación.
Los CÓDIGOS de
clasificación se unen para
distinguir un grupo de datos
que tienen características
diferentes de otro.
Se enlistan en MANUALES
y se distribuye para el
personal usuario pueda
localizarlos y memorizarlos
fácil.
La CODIFICACIÓN se usa para la localización de equipos, maquinaria y
refacciones.
Facilita el manejo de información y administración de equipos, maquinaria e y
control de vida de existencias de insumos.
En planta se puede hacer de dos formas:
• Codificación NO significativa
• Codificación significativa
En planta se puede hacer de dos formas: Codificación NO significativa
• Aplica para plantas pequeñas con inventarios reducidos y de superficies
pequeñas
• Cubre la necesidad de tener en inventario equipo y maquinaria como activos
• Útil en el mantenimiento sistematizado
• Ayuda solamente a ubicar la maquinaria o equipo
• Ventajas: simplicidad del código (6 o menos caractéres alfanuméricos)
En planta se puede hacer de dos formas: Codificación
significativa
• Usado por empresas grandes
• Aporta información significativa de la maquinaria o equipo
• Se puede aplicar por niveles
• Con diferentes plantas de producción (planta Cd Mx)
• Divididas en zonas o áreas funcionales (área de
bebidas carbonatadas)
• Cada área formada por un conjunto de equipos iguales
o diferentes (producción de bebidas sabor cola)
• Cada equipo dividido en sistemas funcionales (tren de
purificación de agua)
• Los sistemas se descomponen en elementos
(motobomba)
• Los componentes son partes de los elementos que se
sustituyen en una reparación (capacitor de una
motobomba)
En planta se puede hacer de dos formas: Codificación significativa. EJEMPLOS
En planta se puede hacer de dos formas: Codificación significativa. EJEMPLOS
CONSULTA GENERAL INVENTARIO DE EQUIPOS

Manuales de mantenimiento.
Un MANUAL DE MANTENIMIENTO es un
documento indispensable que refleja la filosofía,
política, organización, procedimientos de trabajo y
de control de la conservación equipos,
instalaciones y maquinaria de una empresa. Es
importante por (Duffuaa, 2009):
• Facilita las actividades planificadas y eficientes
del mantenimiento
• Es la manifestación a clientes, proveedores,
autoridades competentes y personal de la
empresa del estado en que se encuentra el
sistema
• Permite la formación de personal nuevo
• Induce el desarrollo de un ambiente de trabajo
para establecer una conducta responsable y
participativa del personal de mantenimiento.
El FORMATO y CONTENIDO
de un Manual de
Mantenimiento depende de
(Duffuaa, 2009):
• Tamaño de la empresa
• Tipo de productos que
elabora (o servicios que
presta)
• Procedimientos de trabajo
• Tipos de equipos y
maquinaria
• Instalaciones y tecnología
disponible
• Nivel académico cultural
del personal
Los ELEMENTOS DE CONTENIDO de un Manual de
Mantenimiento depende de (Duffuaa, 2009):
• Indicar Misión y Visión de la empresa
• Políticas y objetivos de mantenimiento
• Procedimientos de trabajo, control y acciones
correctivas (redacción en 3ra persona del infinitivo)
1. INTRODUCCION:
• Información general de la empresa
• Tipos de productos que elabora (o servicios que
brinda)
• Planes de consolidación y/o expansión
• Participación en el mercado
• Predio ocupado e instalaciones civiles
• Suministros de servicios: energía eléctrica, agua,
calefacción/refrigeración, aire comprimido, etc.
Mantenimiento (Duffuaa, 2009):
2. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA:
• Tamaño y número de plantas
• Ubicación
• Productos y procesos
• Desarrollo tecnológico
• Disponibilidad de recursos.
Los ELEMENTOS DE CONTENIDO de un
Manual de Mantenimiento (Duffuaa, 2009):
3. ORGANIZACIÓN DEL
DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO
• Contempla la totalidad de actividades
relacionadas con este departamento
(incluso en algunos casos limpieza,
higiene y sanitización de equipos y planta
• Determina responsabilidad y rol del
personal de mantenimiento
• Establece relaciones verticales y
horizontales
• Asegura el objetivo del departamento de
mantenimiento
• Establece sistemas efectivos de
coordinación y comunicación

4. POLÍTICAS
Redactarse de forma concisas y clara para
garantizar el máximo nivel de calidad y de
funcionamiento de equipos e instalaciones
a un rendimiento y consumo óptimo.
5. OBJETIVOS
Se plantean con la finalidad de maximizar
la disponibilidad de maquinarias y equipos
para asegurar su disponibilidad y en
condición de operación inmediata.
6. METAS
Logros cuantitativos a alcanzar en
periodos de tiempo razonables.
Los ELEMENTOS DE
CONTENIDO de un Manual de
7. RESPONSABILIDADES Y
PERFILES DE CAPACITACIÓN
• Gerencia: cumplimiento de
objetivos
• Supervisores o mandos
medios: administración y
monitoreo de plan de
mantenimiento
• Cuadrilla de mantenimiento:
ejecución del plan de
mantenimiento

8. ADMINISTRACIÓN Y CONTROL
• Datos técnicos de maquinaria y equipos
• Plan de revisiones periódicas de
maquinarias y equipos (suministros y
herramientas)
• Control de la ejecución de plan de
mantenimiento
• Análisis de revisiones y control de
componentes críticos
• Plan de reparaciones, órdenes de
revisión
• Personal involucrado
9. FUNCIONES
Relacionado con el uso eficaz de recursos disponibles se
dividen en:
• Primarias: justificación el sistema de mantenimiento
definidas por los objetivos
• Secundarias: características de cada empresa definidas y
consignadas para asegurar su cumplimiento.
• Detalladas en los procedimientos vigentes y actualizados
con responsables de ejecución, frecuencia y métodos de
inspecciones, informes y acciones correctivas
10. ESTRUCTURA
Dinámico previsto en un cambio organizativo en RH y en
maquinarias y equipos

11a. FUENTES DE INFORMACIÓN:
Relativo a los equipos e instalaciones
a) Características constructivas
b) Problemas surgidos durante su operación
c) Repuestos
d) Programación del mantenimiento
preventivo
e) Mantenimiento correctivo (o de
emergencia)
Relativo a la gestión del mantenimiento
Relativo a averías de equipos y maquinaria
Relativo a las intervenciones de
mantenimiento.
Los ELEMENTOS DE CONTENIDO de un Manual de Mantenimiento (Duffuaa, 2009):
11b. DOCUMENTACIÓN:
• Fichas técnicas de maquinaria y equipos
• Historial de cada maquinaria y equipos
• Orden de trabajo
• Sistema de prioridad
11c. FLUJO DE INFORMACIÓN

Diagrama esquemático de la circulación de información para la elaboración del
programa diario de mantenimiento, sus costos, análisis de fallas, revisión y análisis.
11d. INDICADORES DE EFICIENCIA
Con base a estimación de disponibilidad y Costo de mantenimiento por unidad
producida o servicio brindado en un periodo determinado
Los ELEMENTOS DE
CONTENIDO de un
Manual de
Mantenimiento
(Duffuaa, 2009):
12.
PROCEDIMIENTOS:
Contiene diagramas de
flujo operacionales para
realizar las actividades
de mantenimiento
preventivo y correctivo
Los ELEMENTOS DE CONTENIDO de un Manual de Mantenimiento (Duffuaa,
2009):
13. CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO:
Ayudan al logro, desarrollo y desempeño profesional de la cuadrilla de
mantenimiento
Con base a objetivos, metodología a emplear para el desarrollo de incentivos
a aplicar, se desarrolla en concordancia con Recursos Humanos.
Técnicas de control,
Diagramas de Gantt.
Técnicas de programación (Duffuaa, 2009):
Su objetivo final es construir una gráfica de tiempo que muestre el momento
de inicio y término para cada trabajo y/o actividad de mantenimiento.
La interdependencia entre los trabajos y los trabajos críticos con una atención
especial y monitoreo eficaz. Las principales herramientas son:
* Gráficos de Gantt: especifica momento de inicio y terminación de cada
actividad, pero NO muestra interdependencias entre los trabajos
Técnicas de control, Ruta Crítica.
Método de la Ruta Crítica (Critical Path Method, CPM): especifica momento
de inicio y terminación de cada actividad, a partir de un DIAGRAMA DE RED,
con interdependencias y relaciones de precedencia entre las actividades del
proyecto. Útil en la planeación y programación de trabajos mayores a 20
h/hombre con muchas actividades. Pasos:
• Desarrollo del diagrama de red del proyecto: representación del trabajo en
términos de actividades con las relaciones de precedencia entre éstas.
• Realización de cálculos del CPM identificando trabajos CRITICOS de los
trabajos NO críticos (con flotación).
• Realización del acortamiento del proyecto (tiempos mínimos de cada
actividad) con ventajas y desventajas de costos.
• Nivelación de requerimientos de recursos UNIFORMES de fuerza laboral
minimizando contratación, despido o tiempos extras
Técnicas de control, Ruta crítica.
Método de la Ruta Crítica (Critical Path Method, CPM): DIAGRAMA DE RED.-
permite que un trabajo se vea como un sistema integrado. Reglas:
• Cada actividad se representa por una y solo una flecha en la red
• No representar dos actividades con los mismos nodos de inicio y
terminación. Generar actividades FICTICIAS (con duración cero) si fuese
necesario.
• Mostrar las relaciones de precedencia correctas a partir de:
• ¿Qué actividades deben terminarse antes de esta actividad?
• ¿Qué actividades deben iniciar después de esta actividad?
• ¿Qué actividades deben ocurrir simultáneamente con esta actividad?
Técnicas de programación
(Duffuaa, 2009):
Método de la Ruta Crítica
(Critical Path Method, CPM):
EJEMPLO.- Reparación general
de un rodamiento (bogie) de un
tren. Duración acortada es el
tiempo mínimo para realizarse un
trabajo. Para la construcción del
DIAGRAMA DE RED se siguen
los datos de precedencia de la
Tabla 6.2.
Técnicas de programación (Duffuaa, 2009): Método de la Ruta Crítica:

EJEMPLO.- Secuencia de reparación general de rodamiento de tren con
interrelaciones de precedencia.
Técnicas de programación (Duffuaa, 2009): Método de la Ruta Crítica:

EJEMPLO.- Reparación general de un rodamiento de tren (bogie).
Elaboración del Diagrama de Red. A partir de los datos de precedencia de la
Tabla 6.2 se obtiene el Diagrama de la Fig. 6.5
Técnicas de programación (Duffuaa, 2009): Método de la Ruta Crítica: EJEMPLO.-

Reparación general de un rodamiento de tren (bogie). Cálculo de la ruta crítica
• Trabajos críticos causarán demora en la terminación de todo el proyecto si ocurre una
demora en éste.
• Trabajo NO critico es aquel cuya diferencia entre su tiempo de inicio temprano y su
tiempo de terminación tardío es mayor que su duración. Dan flexibilidad para su
tiempo de inicio (Holgura de flotación), pueden trabajarse intermitentemente en un
tiempo permisible.
• La RUTA CRÍTICA es una CADENA de trabajos críticos que conectan el nodo de
INICIO con el ÚLTIMO nodo del diagrama de red.
• Incluye DOS FASES:
• 1ª. RUTA DE AVANCE comienza en el nodo de INICIO y avanza hasta el
ULTIMO nodo del proyecto calculando el tiempo mas temprano de ocurrencia
del evento (nodo) ES
• 2ª. RUTA DE REGRESO, inicia en el ÚLTIMO nodo en retroceso hasta el nodo
de INICIO calculando el tiempo más tardío de ocurrencia sin demora en el
proyecto LC.
Reparación general de un rodamiento de tren (bogie). Cálculo de la ruta crítica, FASES
1ª. RUTA DE AVANCE comienza en el nodo de INICIO y avanza hasta el ULTIMO nodo
del proyecto calculando el tiempo mas temprano de ocurrencia del evento (nodo) ES
ESj = máx (ESi + Dij) para actividades (i, j), donde:
ESi : tiempo mas temprano de inicio de actividad y Dij : Duración del trabajo (i, j)
1ª. RUTA DE AVANCE comienza en el nodo de INICIO y avanza hasta el ULTIMO nodo
del proyecto calculando el tiempo mas temprano de ocurrencia del evento (nodo) ES
ESj = máx (ESi + Dij) para actividades (i, j), donde:
ESi : tiempo mas temprano de inicio de actividad y Dij : Duración del trabajo (i, j)

2ª. RUTA DE REGRESO, inicia en el ÚLTIMO nodo en retroceso hasta el nodo de INICIO
calculando el tiempo más tardío de ocurrencia sin demora en el proyecto LC
LCi = min (LCj – Dij) para actividades (i, j), donde:
LCj : tiempo mas tardío de terminación de actividad y Dij : duración del trabajo
2ª. RUTA DE REGRESO, inicia en el ÚLTIMO nodo en retroceso hasta el nodo de INICIO
calculando el tiempo más tardío de ocurrencia sin demora en el proyecto LC
LCi = min (LCj – Dij) para actividades (i, j), donde:
LCj : tiempo mas tardío de terminación de actividad y Dij : duración del trabajo
Reparación general de un rodamiento de tren (bogie). Cálculo de la ruta crítica, La RUTA
CRITICA se encuentra si satisface las siguientes condiciones:
ESi = LCi
ESj = LCj
ESi – ESj = LCi – LCj = Dij
Técnicas de control, Técnicas de Revisión
y Evaluación de Programas PERT.
Técnicas de programación (Duffuaa, 2009): Técnicas de Revisión y Evaluacion de
Programas (Program Evaluation and Review Techniques, PERT) es un algoritmo
basado en la teoría de redes que facilita la aplicación de proyectos o programas dando
como resultado un cronograma para el programa en el cual se conoce la duración total
de éste y la clasificación de las actividades segun su criticidad.
Se desarrolla mediante intervalos probabilísticos (a diferencia de CPM solo tiempos
determinísticos) considerando:
Tiempos optimistas, Tiempos probables y Tiempos pesimistas
Técnicas de programación (Duffuaa,
2009): Técnicas de Revisión y
Evaluacion de Programas, PERT.
Reglas:
1. Cada actividad se representa SI Y
SOLO SI por un ramal o arco
2. Identificar cada actividad por dos
nodos distintos. Actividades
concurrentes (que inicien al
mismo tiempo o que el inicio de
una actividad dependa de la
finalización de 2 o más
actividades distintas) se recurre a
actividades ficticias
(representados con arcos
punteados NO consumen tiempo
ni recursos) para cumplir la regla.
Programas, PERT. Pasos: 1. Actividades del proyecto. Identificar las actividades que
intervienen en la rutina de trabajo de mantenimiento (interrelaciones, sucesiones y
precedencias) relacionando los tiempos estimados para el desarrollo de cada actividad.
Asume tres estimaciones de tiempo para cada actividad.
a. Optimista: cuando ocurre el desarrollo de la actividad en condiciones ideales o
perfectas
b. Más probable: ocure cuando el desarrollo de la actividad transcurre de forma normal
corresponde al tiempo más frecuente de ejecución
c. Pesimista: se lleva a cabo cuando la actividad ocurre en condiciones deficientes o se
presentan riesgos de ejecución de la actividad.
Programas, PERT. Pasos: 2. Cálculo del tiempo estimado (duración promedio) y su
varianza. Se determina la ruta crítica de la rutina de mantenimiento calculando el tiempo
estimado (promedio) a partir
Te = (a + 4m + b) / 6 donde: Te: tiempo estimado, a: tiempo optimista, m: tiempo más
probable y b: tiempo pesimista
EJEMPLO: Te(A) = (3 + 4(5.5) + 11) / 6 = 6
Cálculo de la varianza: S2 = ((b – a) / 6)2
EJEMPLO: S2(A) = ((11 – 3) / 6)2 = 6. Se realiza para TODAS las actividades
Programas, PERT. Pasos: 3. Diagrama de red. Con base en la información obtenida en la
fase anterior y aplicando las dos reglas básicas e interrrelaciones suceciones y
precedencias entre actividades se obtiene el gráfico de la rutina de mantenimiento
utilizando TIEMPOS ESTIMADOS. EJEMPLO:
Técnicas de programación (Duffuaa, 2009): Téc.de Revisión y Evaluacion de Programas,
PERT. Pasos: 4. Cálculo de la Red. Se consideran tres indicadores T1, T2 y H
T1: tiempo más temprano de realización de una actividad, se debe de recorrer la red de
IZQUIERDA A DERECHA considerando:
• T1 del primer nodo = 0
• T1 del nodo n = T1 del nodo n-1 (nodo anterior) + duración de la actividad (tiempo
estimado) que finaliza en el nodo n
• Si en un nodo finaliza mas de una actividad se toma el tiempo de la actividad con
MAYOR valor EJEMPLO:
Para T1 de n8 (finalización de
2 actividades) se considera T1
mayor:
T1(n6) + G = 13 + 6 = 19
T1(n7) + H = 8 + 4 = 12
Entonces T1(n8) = 19
T2: tiempo más tardío de realización de una actividad, se debe de recorrer la red de
DERECHA A IZQUIERDA considerando:
• T2 del primer nodo (de derecha a izquierda) = T1 de éste
• T2 del nodo n = T2 del nodo n-1 (nodo anterior, de derecha a izquierda) - duración
de la actividad (tiempo estimado) que inicia en el nodo n
• Si en un nodo finaliza mas de una actividad se toma el tiempo de la actividad con
MENOR valor EJEMPLO:
Para T2 de n1 (inicio de 2
actividades) se considera:
mayor:
T2(n2) - B = 6 - 6 = 0
T1(n3) - C = 9 - 2 = 7
Entonces T2(n1) = 0
H: tiempo de holgura dada por la diferencia entre T2 y T1, corresponde al valor en el la
ocurrencia de una actividad puede tardarse. En eventos con holgura = 0 corresponden a la
RUTA CRÍTICA y NO pueden retrasarse en relación al cronograma establecido para no
retrasar la rutina de mantenimiento. EJEMPLO:
Las actividades críticas
constituyen la RUTA MAS
LARGA que abarca la
rutina de mantenimiento y
por tanto la sumatoria de
las actividades de la ruta
crítica determinara la
duración estimada del
proyecto. NOTA: puede
darse mas de una ruta
crítica
PERT. Pasos: 4. Cálculo de la Red. Se consideran tres indicadores T1, T2 y H. RUTA
CRÍTICA. EJEMPLO: La ruta crítica se encuentra compuesta por las actividades A, C, E,
G, y J. La duración de la programa de mantenimiento en este ejemplo durará 22 horas.
Técnicas de programación (Duffuaa, 2009): Téc.de Revisión y Evaluacion de
Programas, PERT. Pasos: 6. Establecimiento del Cronograma. Para establecer
un cronograma se debe considerar los siguientes factores:
• Relación de precedencia
• Escalonar las actividades que componen la ruta crítica para culminación de la
rutina (plan) de mantenimiento dentro de la duración estimada.
Control de los trabajos de mantenimiento.
Responsabilidades de Control de Calidad
en el Mantenimiento (Duffuaa, 2009):
• Realizar inspecciones de las actividades,
procedimientos, equipo e instalaciones de
mantenimiento
•Conservar y mejorar documentación,
procedimientos y normas de mantenimiento
•Asegurar que todos los involucrados de la
empresa respeten los procedimientos y
normas
•Actualizar el conocimiento de expertos en
mantenimiento
•Hacer aportaciones a la capacitación del
departamento de mantenimiento
•Verificar que la cuadrilla de mantenimiento
cumpla los procedimientos técnicos y
administrativos
Control de los trabajos de mantenimiento.
Responsabilidades de Control de Calidad en el
•Revisar estándares de tiempos de trabajos de
mantenimiento
•Realizar análisis de deficiencias y estudios de
mejora a partir de herramientas estadísticas.
•Revisar la calidad y disponibilidad de
materiales y refacciones
•Evaluar el estado del mantenimiento a través
de auditorías y prescribir soluciones para
deficiencias
•Establecer la certificación y autorización del
personal en taréas críticas de especialización
•Desarrollar procedimientos para las
inspecciones de nuevos equipos antes de su
adquisición
Calidad y productividad en los trabajos.
Los programas de inspección se clasifican en (Duffuaa, 2009):
1. De aceptación: asegura que el equipo este en conformidad con las normas,
generalmente sobre equipo nuevo.
2. De verificación de la calidad: se realiza después de una tarea de inspección o
reparación para verificar si se realizó de acuerdo a especificaciones
3. Documental o de Archivo: es para revisar la norma y evaluar su grado de
aplicación
4. De Actividades: se lleva a cabo para investigar si las cuadrillas de
mantenimiento se apegan a procedimientos y normas
El control estadístico de procesos (CEP) en el mantenimiento (Duffuaa, 2009) se
lleva a cabo a partir de la recopilación de datos a partir de las siguientes guías:
1. Planear todo el proceso de recopilación de datos al inicio
2. Aclarar el propósito o alcance de la recopilación de datos
3. Especificar claramente los datos que se necesitan
4. Emplear las técnicas correctas de muestreo
5. Diseñar previamente las listas de verificación utilizadas
El control estadístico de procesos (CEP) en el mantenimiento
(Duffuaa, 2009)
A. Listas de verificación: conjunto de instrucciones sencillas
empleadas en la recopilación de datos para su fácil compilación
y posterior análisis. Su aplición en mantenimiento es:
1. Recopilación de datos para desarrollo de histogramas
2. Realización de tareas de mantenimiento
3. Preparación previa de las órdenes de trabajo y posterior
limpieza
4. Revisión de refacciones
5. Planeación de trabajos de mantenimiento
6. Equipos de inspección
7. Auditoría del departamento de mantenimiento.
8. Verificación de causas de artículos defectuosos
9. Diagnóstico de defectos de máquinaria
10. Recopilación de datos para muestreo del trabajo.
El control estadístico de procesos (CEP) en el mantenimiento (Duffuaa, 2009)
A. Listas de verificación:
El control estadístico de procesos
(CEP) en el mantenimiento (Duffuaa,
2009)
B. Histograma: representación gráfica
de la frecuencia de ocurrencias de algo,
ayuda a visualizar la distribución de
datos, su forma y su dispersión. Es útil
en el área de mantenimiento para:
1. Carga de mantenimiento
2. Confiabilidad de proveedores
3. Distribución de tiempo hasta fallo
de equipo
4. Distribución de tiempos de
reparación
5. Distribución de trabajos pendientes
6. Cambios en la distribución del
tiempo muerto
El control estadístico de procesos (CEP) en el
mantenimiento (Duffuaa, 2009)
C. Diagrama de causa y efecto “DCE”(espina de
pescado): Pasos:
1. Decidir que característica de la calidad y el
efecto a estudiar que necesita mejorarse o
controlarse
2. Escribir el efecto del lado derecho. Dibujar una
flecha amplia de izquierda a derecha
3. Escribiros principales factores que
tentativamente estén ocasionando el efecto.
Agrupar las principales causas posibles en
categorías (categoría por rama)
4. Escribir en cada rama los factores detallados
considerados como causas
5. Revisar el diagrama para verificar la inclusión
de todas las causas e ilustración adecuada de
las relaciones.
C. Diagrama de causa y efecto “DCE”(espina de pescado): herramienta para
identificar razones de una eficacia por debajo de la norma, utilizado en producción,
clasifica causas y organizar relaciones mutuas. Es útil en el área de mantenimiento
cuando:
1. Baja productividad de los trabajadores
2. Excesivos tiempos muertos
3. Descomposturas recurrentes
4. Repetición de trabajos
5. Excesivo ausentismo
6. Trabajos pendientes
7. Excesivos errores en el registro de datos
D. Gráfico de Pareto (análisis ABC): Es una distribución de frecuencias de datos
acomodados por orden de frecuencia, separando lo VITAL de lo trivial. Es útil en el
área de mantenimiento para: 5. Categoriza los factores en tres clases
1. Mejorar la productividad A. Contiene alrededor del 20% de las causas que
causan el 75 a 80% de problemas
2. Mejora tiempo de operación de equipo
B. Contiene alrededor del 20% de factores
3. Tasa de calidad del equipo causantes del 15 al 20% de problemas
4. Disponibilidad de refacciones C. Incluye al resto de los factores (la mayoría)
que afectan solo 5 al 10% de problemas
D. Gráfico de Pareto (análisis ABC):
E. Gráficos de Control: Pueden aplicarse para mejorar las actividades de
mantenimiento, difieren de las técnicas anteriores (estáticas) porque son dinámicas
al permitir el seguimiento de un proceso con respecto al tiempo. Son empleadas en
el área de mantenimiento para:
1. Trabajos pendientes mensuales
2. Tiempo muerto del equipo principal
3. Disponibilidad de equipos
4. Tasa de calidad del equipo
5. Número de descomposturas
6. Horas de funcionamiento de equipos
F. Diagramas de dispersión: Representación gráfica de la correlación entre dos
variables, para el estudio entre causas y efectos. Son complemento del esqueleto de
pescado, mediante análisis de tendencias y/o correlación o análisis de patrones. Son
empleadas en el área de mantenimiento para encontrar correlaciones entre:
1. El mantenimiento preventivo y tasa de calidad
2. Nivel de captación y los trabajos pendientes
3. Nivel de captación y la repetición de trabajos
4. Nivel de vibración y la tasa de calidad
5. El mantenimiento preventivo y el tiempo muerto.
F. Diagramas de dispersión: Además son útiles para verificar tendencias:
1. Del tiempo muerto
2. Del costo de mantenimiento
3. De la productividad de los trabajadores
4. De los trabajos pendientes
5. De la disponibilidad del equipo
Control de Calidad en los
trabajos de mantenimiento.
El trabajo de mantenimiento (Duffuaa, 2009) difiere del de producción por su
variabilidad. Por ello es importante el control de sus entradas, las cuales son:
A. Procedimientos y normas de mantenimiento
B. Personal
C. Materiales y refacciones
D. Equipo y herramientas
A. Procedimientos y normas de mantenimiento
(Duffuaa, 2009): se prescriben para controlar el
trabajo y asegurar su uniformidad y calidad.
• Las normas deben de ser precisas, medibles y
reflejar los requerimientos de la empresa
• Los procedimientos deber de ser claros, lógicos,
bien documentados para su implementación
• Los factores que influyen en normas y
procedimientos son:
1. Calidad del procedimiento (satisfacción de
requerimientos)
2. Documentación de procedimientos y normas
3. Adecuación de normas para el ambiente
laboral
4. Mecanismos para la mejora de procedimientos
y normas
B. Personal (Duffuaa, 2009): la cualificación del personal es esencial para un
mantenimiento de alta calidad. Los factores principales son:
• Tamaño de la fuerza de trabajo
• Nivel de destrezas
• Capacitación
• Motivación
• Actitud
• Ambiente de trabajo
• Formación y experiencia
C. Materiales y refacciones (Duffuaa, 2009): La calidad y disponibilidad de
materiales de calidad en cantidades correctas en el momento oportuno contribuyen
a la calidad del servicio del mantenimiento. Los factores que la afectan son:
• Normas y especificaciones correctas
• Políticas para el control de materiales
• Presupuestos adecuados
• Políticas y procedimientos de compras
• Manejo y despliegue de materiales
D. Equipo y herramientas (Duffuaa, 2009): Este factor puede ser limitante en el
nivel de desempeño del área de mantenimiento. Los factores importantes son:
•Exactitud y precisión de los instrumentos de calibración
•Presupuesto
•Prontitud operativa
•Capacitación
•Compatibilidad de equipos
•Número de equipos y herramientas disponibles.
Órdenes de trabajo
Una Orden de Trabajo Es un documento que aunque no
presenta un formato determinado debe de cumplir con las
siguientes condiciones (www.ingenieriamantenimiento.org) :
• Orden base de cualquier trabajo: cualquier acción
operativa soportada por este documento, incluye la
causa de fallo y datos para la identificación de ambas
ademàs de los sígnos
• Orden individual para cada operación de mantenimiento:
Para cada operación se genera una Orden de Trabajo
• Procedimiento para su generación y llenado: a través de
una serie de reglas que generalicen conceptos que
definan cuando aplica la generación de una Orden de
Trabajo, la gestión de la información procedente de
actividades previamente realizadas o disponibilidad de
recursos requerida
• Características y Forma de las actividades de
mantenimiento : correctivo, preventivo, predictivo o
apoyo a otros departamentos
Órdenes de trabajo
Una Orden de Trabajo debe de cumplir con

las siguientes condiciones
(www.ingenieriamantenimiento.org) :
• Alcance múltiple: recursos humanos,
materiales, equipos
• Planificación de recursos, materiales
y equipos
• Coordinación en relación al tiempo
dado a las diferentes actividades de
mantenimiento
• Programación de la gestión de la
carga y urgencia de trabajos
• Uso óptimo de recursos en
inventario, de personal, tiempo, etc.
Órdenes de trabajo
Una Orden de Trabajo debe de cumplir con

las siguientes condiciones
(www.ingenieriamantenimiento.org) :
• Arquitectura de Datos Retroalimentados:
• Histórico.- causas, síntomas y
soluciones
• Sistema experto de ayuda : reglas y
procedimientos de diagnóstico
(causas de averías)
• Datos para gestión: módulos para
posteriores adquisiciones de
recursos
• Conexión y compatibilidad con otros
sistemas de planta: información que
se integra con el software de planta
y su administración
Órdenes de trabajo
Una Orden de Trabajo Su diseño debe de cubrir las siguiente información (Duffuaa,
2009) :
• Número de inventario, descripción de la unidad y ubicación
• Persona o departamento solicitante
• Descripción del trabajo y estándares de tiempo
• Especificación del trabajo y número de código
• Prioridad del trabajo y fecha de requisición
• Habilidades y conocimientos requeridos
• Refacciones y materiales requeridos
• Herramientas especiales requeridas
• Procedimientos de Seguridad
• Información técnica (planos y manuales)
Órdenes de trabajo
Una Orden de Trabajo Su diseño

debe de cubrir las siguiente
información (Duffuaa, 2009) :
Además para su control incluye
• Tiempo real consumido
• Código de costos para
habilidades y conocimientos
• Tiempo Muerto u hora en que
se determino el trabajo
• Causas y consecuencias de la
falla
Reportes de los trabajos efectuados
El reporte del trabajo realizado se lleva a cabo mediante la conservación de
registros (Duffuaa, 2009) como TARJETAS DE TRABAJO (reporte) los cuales
informan tres aspectos importantes:
1. Tiempo de reparación
2. Costos de reparación
3. Tiempo muerto
El reporte del trabajo realizado se lleva a cabo mediante la

conservación de registros (Duffuaa, 2009) como REGISTRO DE LA
HISTORIA DEL EQUIPO el cual recaba información de las
reparaciones realizadas, el tiempo muerto, el costo de las
reparaciones y especificaciones del mantenimiento planeado, para
ello se registra:
1. Especificación y ubicación del equipo
2. Inspecciones, reparaciones, servicio y ajustes realizados
3. Descomposturas y fallas con sus causas y acciones correctivas
emprendidas
4. Trabajo realizado en el equipo, componentes reparados (o
reemplazados), condición de desgaste o rotura o erosión o
corrosión
5. Mediciones o lecturas tomadas, tolerancias, resultados de
pruebas e inspecciones
6. Hora de falla y tiempo empleado en la reparación.
Reemplazo de equipos.
El reemplazo de equipos es una estrategia de mantenimiento donde se
sustituye una maquinaria o equipo ya sea programado o ante una falla y es
partícipe de la filosofía del mantenimiento (Duffuaa, 2009).

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE MÉXICO

CAMPUS ECATEPEC. FACULTAD DE INGENIERÍA

Figura 1. Enfoque reciente de mantenimiento y su relación con la producción (Mora, 2011).

FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO: Sostener la funcionalidad de los equipos

TEROTECNOLOGÍA: involucra los

Figura 3. Organización del Mantenimiento (Mora, 2011).

Figura 5. Principios básicos del mantenimiento (Mora, 2011).

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ESTRATEGIAS (Duffuaa y col., 2009):

ESTRATEGIAS (Duffuaa y col., 2009):

2b. Mantenimiento preventivo con base

4. Detección de fallas: es un acto de INSPECCIÓN que evalúa el nivel de

ESTRATEGIAS (Duffuaa y col., 2009):

Figura 7. Tipos de mantenimiento y su relación con su implantacion y costo-beneficio

Figura 8. Ingeniería de planta y su relación con mantenimiento. (Mora, 2011).

Figura 10. Elementos estructurales de Ingeniería de Planta (Mora, 2011).

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Los Repuestos del almacén de

El análisis ABC se basa en la ley de Pareto: Los artículos SIGNIFICATIVOS de un

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El costo total anual se calcula PROBLEMA 3 (Duffuaa, 2009):

PROBLEMA 4 (Duffuaa, 2009):

Además, calcular la demanda en el

Las existencias se calculan por PROBLEMA 5 (Duffuaa, 2009). La demanda

Para artículos clase A (importantes y caros) y algunos clase B es con base al

Para artículos clase C se aplica la política de DOS RECIPIENTES iguales donde

En las políticas de ordenamiento

Clasificación de las refacciones: Se evalúan en términos de su costo (A, B o C) y su

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