INSTITUTO SUPERIOR DE EDUCACION PÚBLICO

“HONORIO DELGADO ESPINOZA”

PREPARACION MECANICA DE MINERAES

TIPOS Y PARTES DE LOS MOLINOS

PROFESOR: ING.HENRY CHOQUE SANZ
ALUMNO: EDWARD GIRÓN ASTO

AREQUIPA -2018
 MARCO TEÓRICO
MOLIENDA DE MINERALES: La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la
molienda; esta es muy importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que
después debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse completamente las partes valiosas del mineral
(sulfuros) de la ganga, antes de proceder a la concentración La operación de molienda normalmente se
efectúa en etapa primaria en los molinos de barras y secundaria en los de bolas. Generalmente la descarga de
los molinos de barras es de 1700 micrones (malla 10), alcanzándose diferentes tamaños dentro de los limites
económicos en los molinos de bolas. Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son
operados en condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación,
dilución, velocidad crítica de operación, nivel de bolas y de potencia de motor aceptables. Cuanto más fino
se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda más fina conlleva a
una mejora en la recuperación de valores. De acuerdo a esto la molienda óptima es aquella malla de
molienda en el cuál los beneficios son máximos, cuando se considera tanto el costo de energía, así como los
retornos netos de dólares de los productos.
LOS MOLINOS:
Los molinos son cilindros rotatorios horizontales forrados interiormente con materiales resistentes, cargados
en un 30-45% de su volumen con barras o bolas de acero. Dentro de esta masa rotatoria de ejes y bolas, se
alimenta continuamente el mineral fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga de retorno o carga
circulante del hidrociclón (u/f) y agua suficiente para formar la masa de mineral de una plasticidad
adecuada, de manera que la mezcla fluya bajo una ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de descarga del
molino.
TIPOS DE MOLINOS:
o Molino de barras
o Molino de bolas
o Molinos autógenos
o Molinos SAG
o Molinos verticales

DATO:

Las diversas aleaciones de metales utilizadas en la

fabricación de los blindajes son, entre las
principales, las siguientes:
 Placas de acero fundidas
 Placas de acero al NI-Cr
 Placas de acero al Cr-Mo o Cr-v
PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO:

o EL CASCO O CUERPO: Es de forma cilíndrica y desempeña su trabajo en forma horizontal, dicha

posición permite la carga y descarga en forma continua, en su interior se encuentran las chaquetas o
blindajes, que van empernados en el cuerpo o casco del molino, las cuales a su vez dan protección a
dicho cuerpo.
o LAS TAPAS: El casco tiene en sus extremos dos tapas del mismo material, una a la entrada y otra a la
salida, soportan los cascos y están unidos al trunnion.
o LOS MUÑONES (TRUNNION): Del centro de las tapas salen unos tubos (conducto) grandes
llamados muñones. Por donde entra la carga se llama muñón de entrada y por donde sale la carga se
llama muñón de salida Estos muñones sirven como puntos de apoyo al molino para girar. Presenta un
sello de jebe para evitar la salida de la pulpa. A los muñones en inglés se les llama trunnion.
o LAS CHAQUETAS O FORROS: El interior del casco y las tapas del molino están protegidos por un
revestimiento de planchas con ondulaciones y parrillas, en algunos molinos, de acero duro. Estos le
sirven para resguardar al casco de los golpes de los ejes o bolas. Las chaquetas van aseguradas al
cuerpo y a las tapas del molino por medio de pernos. Es más económico cambiar los forros que
cambiar el casco y las tapas
- Las chumaceras: Se comporta como soporte del molino y a la vez es la base sobre la que gira el
molino.
o TROMMEL. Desempeña un trabajo de retención de las bolas especialmente de aquellos que por el
trabajo han sufrido un desgaste excesivo, con la finalidad de que no entren a las bombas
o EL ALIMENTADOR: Sirve para dar acceso a la carga o pulpa al molino. Se encuentra en el muñón
de entrada y tiene la forma de espiral
o LA CARGA MOLEDORA: Constituyen parte importante en la molienda del mineral. Están
formados por las bolas o ejes
o EL SISTEMA DE TRANSMISIÓN: Es el que da movimiento al molino, está formado por las
siguientes partes:
- El coupling, une los ejes de transmisión
- El piñón, está montado sobre un eje y sirve para transmitir el movimiento del motor a la catalina
- La catalina, es una rueda dentada que rodea la parte exterior del casco
- El motor eléctrico: Da la fuerza necesaria para mover el molino, que mediante el contraeje conecta
el movimiento al piñón, que a su vez da movimiento a la catalina.

TIPOS DE MOLINOS Y SUS PARTES:

MOLINO DE BARRAS: El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que
en su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud aproximadamente
igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que
se acciona por un motor generalmente eléctrico.
TIPOS DE DESCARGA:
o Rebalse
o Periférica Final
o Periférica Central

MOLINO DE BOLAS: Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que
se encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión. El material a moler ingresa por un
extremo y sale por el opuesto. Existen tres formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda),
por diafragma, y por compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda y seca).
TIPOS DE DESCARGA:
o Rebalse
o Diafragma
 o Compartimentado
TIPOS DE MOLIENDA TIPOS DE CIRCUITOS
o Húmeda cerrado
o seca o húmeda cerrado
o seca o húmeda cerrado o abierto

MOLINOS AUTOGENOS Y SEMIAUTOGENOS (SAG):

A principios de los años 80 se desarrolla la molienda semiautógena (SAG) y la autógena (AG), buscando
principalmente reducir los costos operativos al reducirse o eliminarse el consumo de los elementos de
molienda, e igualmente la potencia absorbida por los molinos. La trituración queda reducida a una sola etapa,
en general con un triturador primario de cono con admisión de hasta 1500 milímetros, entregando un material
menor a los 200 milímetros.
El desarrollo de la molienda AG no ha sido tan impetuoso, debido a que los molinos requieren características
especiales de los minerales a moler. Los molinos pueden lograr reducciones de tamaño de los 25 centímetros a
los 75 micrones en una etapa, siendo el costo de capital menor al de los otros tipos de molinos. Los mismos
manejan con gran facilidad materiales húmedos y pegajosos. Los molinos SAG utilizan una combinación de
mineral y una pequeña cantidad de bolas de acero (entre el 4 y el 15 % del volumen del molino). Los mejores
rendimientos se encuentran cuando el porcentaje varía entre el 6 y el 10 %. La relación diámetro/longitud
varia de 1 a 3 hasta 3 a 1.

Circuito de molienda automática (AG)

Circuito de molienda semiautomática (SAG)

MOLINOS VERTICALES:
o MOLINO DE RODILLOS:
Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca). El molino consta de tres rodillos
moledores grandes, los cuales son mantenidos a presión por medio de cilindros hidráulicos, sobre un
mecanismo giratorio con forma de disco sobre el que existe una huella.
El material a moler se introduce a través de una boca de alimentación ubicada al costado de la estructura
principal, y cae directamente en las huellas de molido (pistas). A medida que el material es molido por los
rodillos, se va desplazando por fuerza centrífuga, hacia los bordes del sistema giratorio, ubicándose en el
perímetro.
Simultáneamente, una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de molido a través de un
anillo que la rodea; por su acción, el material molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el
producto de medida aceptable pasa a través de un clasificador hacia una puerta de descarga. El material con
medida superior, cae nuevamente a la zona de molido para un molido “adicional” y así lograr la reducción
requerida. Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”) y tiene una capacidad de
molienda entre 50 y 100 tn/hora; hay unidades que admiten tamaños de alimentación mayores y por ende
tienen mayores capacidades de producción.
El consumo de energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un molino de Bolas que
realice un trabajo equivalente.