INSPECSA

INFORME
SEGUNDA PARTE

CONSTRUCCION DE LA DERIVACION
DE UNA LINEA DE TUBERIA PARA
TRANSPORTE DE PETROLEO

INTEGRANTES GRUPO III:

 HUMBERTO SALCEDO FERNANDEZ

 FREDI CUZCO TAPIA

 HUGO OSPINO QUIROZ

INTEGRANTES: HUMBERTO SALCEDO HERNANDEZ

FREDY CUZCO TAPIA
HUGO OSPINO QUIRZ
1
 BREVE RESEÑA DEL PROYECTO CAMISEA.

El Proyecto incluye la construcción y operación de dos

gasoductos, uno para gas natural de 714 Km. de largo y
otro para líquidos de gas natural de 540 Km. de largo.
Los dos gasoductos correrán en paralelo desde los
campos de Camisea, ubicados 431 Km. al este de Lima,
hasta la costa peruana, 200 Km. al sur de Lima, donde el
gasoducto de NGL terminará en una planta de
fraccionamiento. Desde el área de la Planta de
Fraccionamiento, el gasoducto de gas natural girará hacia el norte y se dirigirá, paralelo a la costa,
hasta la ciudad en Lima. El gasoducto de gas natural tendrá un diámetro de 32”, 24” y 18” y será
diseñado para el transporte inicial de 285 millones de pies cúbicos por día mientras que el ducto de
NGL tendrá un diámetro de 14” y 10” y será diseñado para el transporte inicial de 50,000 barriles por
día. El costo total del proyecto se estima en US$ 820 millones, que comprende costos de
financiamiento y el financiamiento de cuentas de reserva. La operación comercial deberá empezar a
más tardar en agosto del 2004 de acuerdo con los contratos de concesión.

La ruta del gasoducto seleccionada por TGP empieza en Camisea en el departamento de Cusco y
cruza los Departamentos de Ayacucho, Huancavelica, Ica y Lima. El perfil de elevación para los
gasoductos llega a su punto más alto a los 4,800 metros sobre el nivel del mar en la Cordillera de los
Andes. La ruta fue seleccionada en base a la maximización de la estabilidad, seguridad y
confiabilidad del sistema y la minimización de los impactos sociales, culturales y en el medio
ambiente, en la medida de lo posible. También se ha contemplado de manera que evite las zonas de
importancia histórica y arqueológica y que reduzca el número de cruces de agua así como el
volumen de remoción de la vegetación.

2
 Mapa de Ubicación General del Proyecto - EIA Gasoducto Camisea – Lima

El diseño y la construcción del sistema de transporte de NGL y gas está siendo realizado por Techint,
de acuerdo a un Contrato EPC Llave en Mano. Techint es un contratista con experiencia en
ingeniería y construcción que ha realizado de manera exitosa numerosos proyectos de este tipo,
incluyendo varios gasoductos transandinos en América del Sur. Se ha programado la construcción
del gasoducto entre abril del 2002 y mayo del 2004 y se ha dividido en tres segmentos: selva, sierra
y costa. Las obras de construcción son programadas de acuerdo a la accesibilidad de las zonas de
construcción y la entrega de materiales para lo cual se montarán varios campamentos temporales a
lo largo de la ruta del gasoducto para el personal y el mantenimiento de equipos.

Los contratos de concesión firmados entre el Gobierno Peruano y la empresa encargada de

los Sistemas de Transporte del Gas Natural y de los Líquidos de Gas Natural -Transportadora de
Gas del Perú.

3
 INTRODUCCION.

La soldadura y sus tecnologías afines tal como es el caso de los ensayos no destructivos,
esta considerado por todas las reglamentaciones como procesos especiales, debiendo estar
sometidos a un control continuo desde su etapa de diseño hasta la inspección durante el servicio.
Única forma de asegurar la calidad obtenida y constatar la fiabilidad del proyecto, tanto al finalizar la
fabricación como durante su funcionamiento.

Por todo lo anterior expuesto las empresas modernas necesitan de personal capaz ,de
conocer y evaluar los parámetros empleados y resultados obtenidos.
- Los diferentes diseños de las uniones soldadas.
- Los procesos de soldadura.
- Los ensayos, pruebas y controles aplicables a las uniones soldadas.
- Conocimientos de los diferentes códigos y normas aplicables al conjunto soldado.
- Los costos de las construcciones soldadas.

DATOS GENERALES DEL CASO ESTUDIADO.

Con la finalidad de abastecer una nueva planta de fraccionamiento para gas natural licuado
NGL en la región sur del Perú, el gobierno ha decidido emprender la construcción de una tercera
línea principal del poliducto de camisea.

Para ello el gobierno ha otorgado la buena pro a la empresa KEMPSA, la cual ha decidido
sub-contratar a la empresa INSPECSA para realizar las labores de inspección y de la cual nosotros
somos parte como Inspector de soldadura Nivel 1.

4
ASPECTOS GENERALES DE LA INSPECCIÓN.

La importancia de esta inspección se desprende de la responsabilidad de los equipos y

construcciones que actualmente se fabrican por soldeo, las cuales en determinadas condiciones de
fallo, afectan seria y directamente a la seguridad publica, como es el caso de las líneas de
petróleo .que en muchos casos pasaran por medio o al costado de pueblos, ciudades y podrían
impactar al medio ambiente ocasionando derrames y/o contaminarían el medio ambiente del lugar.

El objetivo principal de las inspecciones, es el determinar el grado de fiabilidad del conjunto soldado.
Es decir si lo inspeccionado cumplirá su objetivo en condiciones normales de trabajo. A continuación
algunos puntos a tenerse en cuenta.

Contratista: La compañía KEMPSA es la responsable del conjunto soldado y de entregar una

construcción de calidad de acuerdo a los documentos del contrato.

Sub Contratista: La compañía INSPECSA es la encargada de efectuar las labores de inspección

que establece el contrato y rendirá cuentas de su trabajo a la compañía KEMPSA.
Inspector de Soldadura del Contratista: La compañía INSPECSA será la encargada de la inspección
de la soldadura, por ende nosotros seremos los inspectores de soldadura Nivel1 por parte del
contratista:
Norma Aplicable: Los documentos del contrato establecen las normas y estándares de construcción,
para este caso será el ASME B31.4 que a su vez cita al ASME IX y API 1104.

DATOS GENERALES DEL PROYECTO

Empresa ejecutante de la obra: KEMPSA

Diámetro del Oleoducto: 16" espesor 1/2"
Longitud del Oleoducto: 200 Km.
Total de juntas soldadas: 22300
Propiedades mecánicas del material 5L X42 (PSL 1)

5
 Resistencia a la tracción Limite de Fluencia

66 000 psi ( 455 Mpa) 52 000 psi ( 359Mpa)

Proceso de Soldeo: Arco Eléctrico Manual (SMAW)

Material de Aporte: Electrodo revestido E7010
5/32” pases 1 y 2 y 3/16” para el resto
Posición de Soldeo: Vertical descendente.

Diseño de la junta:

TIPO DE JUNTA
2"
1

1 + 0"
16" - 1/64"
1 + 0"
16" - 1/64"

6
 DESARROLLO DEL INFORME

I.- Señalar que tipos de ensayos se utilizaría para calificar a los soldadores y el procedimiento de
soldadura en un proyecto como el que se aprecia en el caso presentado.

Primero seria bueno definir que es cualificar a un soldador, se debe de entender como
valoración de la aptitud. De esta definición se desprende que un soldador cualificado es aquel que
demuestra tener una determinada aptitud para efectuar soldadura aceptable, tras haber superado las
pruebas y/o exámenes oportunos.

El certificado, de cualificación o de homologación es el documento escrito donde se registran

las condiciones de las pruebas y/o exámenes efectuados por el soldador, los resultados de ellas y
los tipos de soldaduras para las que el soldador queda cualificado u homologado y competente para
realizar trabajos con soldadura. Nos podríamos apoyar en la norma UNE-EN 287-1 Calificación de
soldadores .soldeo por fusión Parte 1: aceros. ASME IX Y API 1104.
1.- ENSAYOS MECANICOS

Los ensayos mecánicos son una serie de pruebas efectuadas sobre los materiales para
determinar sus propiedades mecánicas.

En todo ensayo se utiliza probetas, Una probeta es una muestra de dimensiones y formas
normalizadas del material objeto de ensayo sobre la que se realiza dicho ensayo.

Las aplicaciones de los metales y las operaciones de conformación a que pueden verse
sometidos, son extremadamente variadas. Se han desarrollado, por tanto numerosos ensayos
mecánicos encaminados a medir propiedades diferentes con vistas a disponer, en cada caso,
del ensayo o ensayos que mejor caractericen a un material para su utilización concreta.

Las pruebas que se tendría que realizar en este caso son de TRACCION, DOBLADO,
DUREZA, ENSAYO DE RESILENCIA que son pruebas destructivas y la de RAYOS X que es una
prueba no destructiva.

7
 1.1- ENSAYO DE TRACCION

En el ensayo de tracción se somete una probeta del material en estudio, de forma,

sección y longitud normalizadas a una fuerza de tracción en la dirección del eje de la
probeta, crece lenta y gradualmente hasta su rotura.

A medida que aumenta la fuerza aplicada, la probeta se alarga, es decir la probeta

sufre una deformación. En este ensayo , se pueden determinar una serie de propiedades
resistente: limite elástico , La tensión de rotura .propiedades dúctiles alargamiento..

En nuestro caso La probeta se corta a medidas estándar en forma longitudinal

ubicando el cordón de soldadura en el centro de tal manera que al aplicar la carga sea el
cordón de soldadura en pleno el que la soporte.
.
La fuerza de atracción aplicada a la probeta se suele ser con dispositivos
mecánicos o hidráulicos, considerando la alineación correcta de la pobreta con la dirección
del esfuerzo. Durante el ensayo la probeta aumenta su longitud de (Lo a L) y disminuyendo
su sección de (So a S); durante el ensayo se mide en cada momento la T= F/So cuyo
alargamiento se mide así: A

L – Lo
A = ———
Lo

8
Algunos materiales como los aceros al carbono presentan un comportamiento
Singular al comenzar la zona plástica, denominándose cadencia o fluencia y se
Caracteriza por aumentos y descensos rápidos cuyo valor suele estar próximo al
Limite elástico y en algunas ocasiones se toma como tal.
La curva característica para este tipo de acero se aproxima de la manera siguiente

9
1.2.- ENSAYO DE DOBLADO

Los ensayos de doblado (plegado) se realizan sometiendo la probeta a flexión,

hasta doblarla con una determinado curvatura, de forma que su cara exterior quede
expuesta a fuertes tensiones de tracción.
Dependiendo de la norma aplicable puede exigirse un determinado Angulo de
doblado sin que aparezcan grietas o , mas frecuentemente , un doblado a 180 grados
(caras paralelas) sin que las grietas superen un determinado tamaño
Se trata de un ensayo muy exigente que permite medir la ductilidad del material
en la zona estirada. Suele aplicarse para valorar la capacidad de deformación, o
detectar posibles anomalías en una zona, por ejemplo donde se haya realizado una
soldadura.

1.3.- ENSAYO DE DUREZA

La dureza de un metal es la resistencia que opone al ser penetrado superficialmente

por otro. En nuestro caso básicamente nos ayudaría a determinar la dureza en la zona
ZAT nos ayudaría básicamente a determinar si el pre y pos calentamiento cumplieron
con su objetivo ya que una zona altamente dura seria muy frágil y podríamos tener
fisuras o una rotura catastrófica.

10
 1.4.-ENSAYO DE RESILENCIA

El ensayo se efectúa con el péndulo Charpa utilizando probetas de sección

cuadrada que poseen una entalla, generalmente en V.

La resilencia es la energía de impacto, es decir la energía consumida para romper

una probeta mediante impacto .Se mide en (J) o en Kg. /m.

La resilencia de inmaterial depende de la temperatura. Los materiales poseen

menor resilencia cuanto menor es la temperatura.

1.5.- ENSAYO DE RAYOS X PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Es un método de control no destructivo de materiales que consisten en poner

en manifiesto sobre una película la sombra producida por el defecto de una pieza.

El objeto de la radiografía en general, es obtener un registro con la mayor

información posible. Esta prueba debe de aplicarse en los 360 grados del cordón de
soldadura ,adicionalmente debe de figurar como parte del procedimiento de soldadura
para ser aplicados en todos los cordones del soldadura en campo, nos permite
analizar los defectos encontrados y al mismo tiempo reparar las fallas encontradas.

2.- TIPO Y NÚMERO DE ENSAYO PARA CALIFICAR SOLDADORES

El tipo y número de ensayos a practicar para la calificación de soldador serán determinados

de acuerdo a la sección 6 del estándar API 1104.

11
 Tabla 3 – Tipo y Número de Muestras de Ensayo de Soldaduras a Tope por Soldador para
Ensayo de Calificación del Soldador y Ensayo Destructivo de Soldaduras de Protección

Diámetro Externo de la Tubería Número de Especimenes

Resistencia a la Rotura de Doblez de Raíz Doblez de Cara Doblez de

Pulgadas Milímetros Tensión Muesca Lado Total

Espesor de pared ≤ 0.500” (12.70 mm)

b
<2.375 <60.3 0 2 2 0 0 4a
2.375-4.500 60.3-114.3 0b 2 2 0 0 4

>4.500-12.750 114.3-323.9 2 2 2 2 0 8

>12.750 >323.9 4 4 4 4 0 16
Espesor de pared > 0.500” (12.70 mm)
≤4.500 ≤114.3 0b 2 0 0 2 4
>4.500-12.750 >114.3-323.9 2 2 0 0 4 8

>12.750 >323.9 4 4 0 0 8 16

Según la tabla requerimos 4 ensayos: Resistencia a la tracción, Rotura con entalla,

Doblado de raíz y Doblado de cara, necesitamos extraer 4 probetas para cada ensayo
respectivamente, haciendo un total de 16 probetas.

2.1 TIPO Y NÚMERO DE ENSAYOS PARA CALIFICAR PROCEDIMIENTOS

El tipo y números de ensayos para calificar el procedimiento de soldadura se

determinarán de acuerdo a la sección 5.6 para soldaduras a tope del estándar API 1104.
Entonces consideremos la tabla número 2 de dicha sección y ubicaremos el
diámetro exterior y el espesor de tubería de nuestro proyecto (10” diámetro y 1/2” de
espesor), para determinar el número y el tipo de ensayos a realizarse.

12
 Tabla 2 – Tipo y Número de Muestras para Ensayo de Calificación del Procedimiento

Diámetro Externo de la Número de

Tubería Especimenes
Resistencia Rotura de Doblez de Doblez de Doblez de
Pulgadas Milímetros a la Tensión Muesca Raíz Cara Lado Total

Espesor de pared ≤ 0.500” (12.70mm)

<2.375 <60.3 0b 2 2 0 0 4a
2.375- 60.3-114.3 0b 2 2 0 0 4
4.500
>4.500- 114.3-323.9 2 2 2 2 0 8
12.750
>12.750 >323.9 4 4 4 4 0 16

Espesor de pared > 0.500” (12.70mm)

≤4.500 ≤114.3 0b 2 0 0 2 4

>4.500- >114.3-323.9 2 2 0 0 4 8
12.750
>12.750 >323.9 4 4 0 0 8 16

Según la tabla requerimos 4 ensayos: Resistencia a la tracción, Rotura con entalla,

Doblado de raíz y Doblado de cara, necesitamos extraer 4 probetas para cada ensayo
respectivamente, haciendo un total de 16 probetas. La ubicación para cortar dichas probetas
de nuestra junta se aprecian en la figura 3 de la sección 5.6

13
2.2.- Ensayo de Rotura con Entalla.-

Las probetas para el ensayo de Rotura con entalla se prepararán según la sección
5.6.3.1 del estándar API 1104. Aproximadamente 9" (230mm) de longitud y
aproximadamente 1" (25mm) de ancho. en cada lado del centro de la soldadura, y la
profundidad de cada entalla deberá tener 1/8” (3mm) aproximadamente.
El criterio de aceptación o rechazo será el especificado en la sección 5.6.3.3:
Las superficies expuestas de las probetas deben mostrar penetración completa y buena
fusión.

14
2.3-.- Ensayo de Doblado de Raíz y Cara.-

15
 Las probetas para el ensayo de doblado de raíz y cara se prepararán según la
sección 5.6.4.1 del estándar API 1104 y su figura 6. Aproximadamente 9" (230mm) de
longitud y aproximadamente 1" (25mm) de ancho y sus bordes serán redondeados.

El criterio de aceptación o rechazo será el especificado en la sección 5.6.4.3: La

prueba de doblado de raíz y cara será aceptable si no hay rajaduras u otros defectos que
sobrepasen de 1/8 de pulgada (3mm) o la mitad del espesor nominal de pared, cual fuere
más pequeña, en cualquier dirección, esté presente en la soldadura o entre la soldadura y
la zona de fusión después del doblez. Las rajaduras que se originan en el radio externo del
doblez a lo largo de los bordes de la muestra durante el ensayo y que son menores de 1/4
de pulgada (6mm), medidas en cualquier dirección, no deben ser consideradas, a menos
que defectos obvios sean observados. Cada muestra sujeta al ensayo de doblez debe reunir
estos requerimientos.

16
II.-Indicar que ensayos no destructivos se utilizarían para inspeccionar las juntas en este proyecto
elaborar respuestas considerando las características del caso presentado y los contenidos
desarrollados en el tema 13

Los ensayos no destructivos son muy importantes antes durante y después del proceso de
soldadura, el inspector debe de estar en la capacidad de poder interpretar los resultados para poder
tomar decisiones sobre lo encontrado en estas.
El personal que realiza las inspecciones, debe tener la suficiente experiencia y entrenamiento para
las tareas de inspección, las cuales deben ser documentadas para revisión y aceptación por el
cliente.
Los ensayos no destructivos (END) Para nuestro caso en particular los más importantes son
INSPECCION VISUAL Y LAS PLACAS DE RAYOS X.

2.4. INSPECCION VISUAL.

Es uno de los métodos de inspección más rápidos fácil de aplicar, barato y que
normalmente no requiere un equipo especial, en algunos casos es necesario el uso de
herramientas tales como. Baroscopio, espejos de dentista para verificar soldaduras que están
en lugares de difícil acceso, para nuestro caso no es necesario,
Se debe tener en cuenta que una inspección visual se tiene que realizar primero ya que
este método no es aquel que se pueda determinar con exactitud la bondad de una soldadura
pero si es necesario tener en cuenta:
Uno de los detalles mas importantes en la inspección es el correcto marcado de las zonas a
reparara. Este marcado debe ser:
1. – Claro y legible
2. – De acuerdo a un código que sea inteligible a todos los inspecto-
res y personal de fabricación
3. – Hecho de un color que no se pueda confundir con otros tipos de marcas.
4. – Permanente, al menos hasta que la reparación concluya y sea aceptada

17
 INSPECCION DE LA SOLDADURA
ANTES DURANTE DESPUES

1.-Preparación de soldadura 1.-Proceso de soldeo (tensión,

dimensiones y Acabado
2.-Separación de talones
3.-Alineación de presentación de
bordes
4. – Limpieza de bordes.
amperaje, velocidad, etc.)
2.– limpieza
3.– Temperatura de precalentamiento y
entre pasadas
4.– preparación de la unión
5.– metal de aporte
6.– gases de protección y fundente
7.-resanado.
8.– control de deformaciones
9.– temperatura y tiempo de post
calentamiento
.1. – control dimensional de La soldadura.
2.– cumplimiento con planos
3.– aspecto de la soldadura aceptable
4. – Ausencia de cráteres porosidades
superficial, mordeduras, pliegues y grietas.
5. – Desalineamiento o amolado excesivo.
Identificación y marcado

2.5. INSPECCION POR RAYOS X.-

Tanto la radiografía como la gamma grafía, son Métodos de control no destructivo de

materiales que consiste de poner en manifiesto sobre una película una sombra producida por
los defectos de una pieza.
El objeto de la película en general es obtener un registro con la mayor información
Posible. Para poder alcanzar este propósito no solamente es necesario entender bien cada
uno de los detalles técnicos sino llevarlos a cabo cuidadosamente el equipo debe ser el
adecuado y la calidad de la películas y preparados químicos así como la competencia del
técnico, incuestionables solo así se puede presentar al inspector la información mas completa
y exacta

Las radiografías deben de ser examinadas en una habitación o cámara oscurecida con
INSPECCION
la ayuda de un Megatoscopio DEsuperficie
cuya LA SOLDADURA
iluminada pueda ser regulada al mínimo
compatibleANTES
con el examen adecuado de la imagenDURANTEradiográfica. La intensidad de iluminación
DESPUES
deberá poder ser variada, con el fin de permitir una lectura satisfactoria de las radiografías en
nuestra opinión antes de emprender la1interpretación de laamperaje
.-Proceso de soldeo (tensión, radiografía 1.– controldisponer
es necesario
, velocida,etc) dimensional dedeLa soldadura.
ANTES
2.– limpieza DURANTE DESPUES
los siguientes grupos de datos. 3.– Temperatura de precalentamiento y entre pasadas
4.– preparación de la unión
2.– cumplimiento con planos

5.– metal de aporte

1.-Proceso de soldeo (tensión,3.–amperaje
6.– gases de protección y fundente
, 1.– control dimensional de La soldadura.
aspecto de la soldadura aceptable

7.-resanado. velocida,etc) 4.– Ausencia de cráteres porosidades superficial,

8.– control de deformaciones 2.– limpieza 2.– cumplimiento
mordeduras, pliegues y grietas. con planos
3.– Temperatura
9.– temperatura y tiempo de post calentamiento de precalentamiento y
entre pasadas 3.– aspecto
5.– Desalineamiento de laexcesivo.
o amolado soldadura aceptable
4.– preparación de la unión Identificación y marcado
5.– metal de aporte 4.– Ausencia de cráteres porosidades
6.– gases de protección y fundente 18
superficial, mordeduras, pliegues y grietas.
7.-resanado.
8.– control de deformaciones 5.– Desalineamiento o amolado excesivo.
9.– temperatura y tiempo de post Identificación y marcado
calentamiento
 Material.
 Rango de espesores.
 Proceso de fabricación del objeto.
 Planos del mismo.
 Informe sobre su aspecto superficial obtenidos por inspección visual.
 Informe sobre otros ensayos realizados sobre el objeto.
 Conocimiento de lo que se pretende conseguir del ensayo, defectos que se desea detectar,
zonas críticas etc.

Información sobre la técnica radiográfica.

 tensión de trabajo
 exposición.
 Película
 Distancia.
 Uso de filtros, hojas reforzadoras etc.
 Otros datos que puedan ser significativos.

Algunos códigos y especificaciones y esta es una norma cada vez más exigida. Piden antes de
iniciar la inspección radiográfica la calificación o aprobación del procedimiento radiográfico a
seguir durante la inspección.

19
De acuerdo al código ASME uno de los más utilizados hoy en día, un procedimiento
radiográfico debe describir al menos los siguientes puntos:

 Alcance de la inspección.
 Condición del ensayo.
 Evaluación.
 Normas de aceptación.
 Reparaciones.
 Informes.

Como hemos visto, en la confección del procedimiento de radiografía existe un apartado que
exige la calificaron del personal.

También de acuerdo al código ASME la calificación del personal se ha de realizar de

acuerdo a las normas americanas SNT-TC-1ª ( Recommended practice for non-destructive
testing qualification –supplement A ) Esta norma establece tres niveles distintos de personal.

 Nivel I , personal operario ,esta autorizado para realizar las radiografías.

 Nivel II Supervisor de los niveles I esta autorizado a calificar radiografías.
 Nivel III Supervisor de los anteriores , es el responsable total de la interpretación de las
radiografías

2.5.1.- PROTECCION DE LA RADIACION.-

Debido a que las radiaciones ionizantes tienen consecuencias biológicas nocivas es

importante conocer las dosis máximas admisibles de radiaciones y tenerlas en cuenta.
La dificultad de determinar esta dosis se revela en el prudente enunciado del
internacional comisión radiológicas protección que describe una dosis máxima admisible
como “la dosis de radiación ionizante que no se espera, a la luz de los actuales

20
 conocimientos científicos, que provoque una lesión cualquiera relevante a una persona en
cualquier momento de su vida “.
Al principio de la radiografía, los esfuerzos para la seguridad fueron ante todo
dirigidos hacia aquellos que se encontraban implicados. El paciente ,el equipo radiológico
y los asistentes hoy en día la seguridad interesa al todo el mundo La razón de ello reside
en que , cuando se provocan consecuencias somáticas a largo plazo por la acumulación
de dosis recibidas ,las consecuencias genéticas pueden ser provocadas a largo plazo por
dosis extremadamente reducidas de irradiación y manifestarse independientemente de la
cantidad real de exposición..

3.- Determinar que tipo de prueba y que presión de ensayo serian recomendadas para
evaluar la línea

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE PRUEBA HIDROSTATICA EN CAMPO PARA 2007.

ALCANCE.

Realizar prueba hidrostática para los sistemas de tubería en campo.

NORMAS Y CODIGOS.
1. La presión para sistemas de tubería estará de acuerdo a los requerimientos
especificados en la última revisión del código para Tubería a presión ANSI B. 31.3.
2. Como un suplemento a estos códigos y especificaciones la prueba e inspección estarán
de acuerdo a los requerimientos locales y como se especifica aquí a continuación.
EXTENSIÓN DE LA PRUEBA.

 No requieren pruebas de presión las líneas de descarga a la atmósfera tales como

drenes de líneas y desfogue de válvulas de seguridad.
 Los equipos o dispositivos tales como bombas, turbinas, compresoras válvulas de
seguridad, discos de ruptura, juntas de expansión, etc., no deberán someterse a la
presión de prueba del sistema de tubería.
 La prueba hidrostática se realizara con agua (cruda o filtrada y clorada según la
disponibilidad y aprobación del cliente).

 La temperatura del medio no deberá ser mayor de 38°C (100°F) ni menor de 16°C
(60°F) la presión de prueba deberá aplicarse hasta que el medio de prueba y el
equipo estén a la misma temperatura.

21
REGISTRO DE PRUEBAS.
Deberá hacerse un registro para cada sistema de tubería durante la prueba.
Los datos incluidos serán los siguientes:
1. Datos de la prueba (presión temperatura, diámetro de tubería, etc.)
2. Identificación de la tubería que se prueba numero de especificación de la línea,
diámetro, material, etc.);
3. Fluido de prueba;
4. Presión registrada de la prueba;
5. Firmas de todos los inspectores que tengan autoridad en la jurisdicción.
PRUEBAS DE SISTEMA DE TUBERÍA DE ACERO.
1. Determinación de la prueba;
2. La presión de prueba de cada línea se determinara a partir del rango;
3. Mostrado en la especificación del material de tubería;
4. La aplicación al sistema de tuberías no deberá ser mayor que la presión de prueba
calculada o predeterminada, con el fin de evitar posibles daños a las anclas y soportes.
La presión de prueba no excederá de los valores de la tabla del Código ANSI B31-1 para la
parte más débil del sistema.
DETERMINACIÓN DE LA PRESION DE PRUEBA.
Los sistemas de tubería serán probados hidrostáticamente a una presión igual a una y
media veces la presión normal de diseño.
PROCEDIMIENTO GENERAL.
1. Las juntas de la tubería estarán descubiertas (aislamiento, limpias)
2. Se revisaran las anclas de la tubería, apoyos y soportes antes de aplicar la prueba.
Cualquier ancla o soporte dañado se reportara para su reparación antes de la prueba.
3. El equipo conectado a la tubería de prueba se bloqueara o desconectara de la tubería
por medio de válvulas o bridas ciegas.
4. Se revisarán los puntos de venteo para facilitar el drenado y llenado del sistema, así
como evitar bolsas de aire durante el llenado.
5. Sé mantendrá la presión de prueba el tiempo suficiente para permitir la inspección
completa del sistema.
6. Las fugas detectadas serán marcadas y reportadas para su reparación. Por parte del
cliente.
7. Se incrementara la presión paulatinamente en al menos tres etapas del valor de la
presión de prueba.
8. Verificar durante las dos primeras etapas, durante un tiempo suficiente para
inspeccionar visualmente las posibles deformaciones, lagrimeos, fugas, decrementos de
presión en el manómetro. O cualquier otra señal que pudiera suspender la prueba y
determinar los resultados como no satisfactorios.
9. Al llegar al valor de la presión de prueba, se bloqueara el suministro de presión, esperar
el tiempo suficiente para revisar toda la línea. Cualquier comportamiento del sistema de
tubería que a juicio represente un riesgo (abombamientos, deformaciones, fugas, por
ejemplo) será motivo para suspender la prueba y determinar esta como no satisfactoria.

22
 10. Si no existe un decremento de presión de mas de 5% durante un periodo de tiempo de
al menos una hora del valor de la presión de prueba, la prueba se considera satisfactoria.
Y se registran datos en formatos determinados.
11. Después de haber terminado la prueba se drenara completamente el sistema y se
tomaran precauciones extras cuando las condiciones del tiempo son frías, a fin de prevenir
congelamiento en líneas. Y se ajustara la línea a condiciones normales de operación.
(Quitar accesorios, bridas ciegas y válvulas de bloqueo, etc.)

Primero se determinaría la presión de diseño posteriormente la presión hidrostática en

función de esta

P= 2.S.t = 2* 52000 psi * 0.5”

D 16.00”
Donde : p = persion hidrostatica
S = limite de fluencia
T = espesor
D = diametro

P = 3250 psi

Entonces la presión de la prueba hidrostática es: (Ph)

Ph = 3250 x 1.5
Ph = 4875 psi.

4.- Determinar el tipo y numero de ensayos para calificar a los soldadores y los
procedimientos de soldadura para este proyecto según el estándar API 1104 .

23
 CALIFICACIONES

Los reportes y certificaciones de calificaciones de soldadura son DECLARACIONES denlas

empresas de que los procedimientos de soldadura y el personal han sido probados de acuerdo con
el código o especificación apropiado y que han sido encontrados aceptables.

Responsables de las calificaciones.

La mayoría de los códigos y especificaciones delegan la responsabilidad de estas calificaciones en

manos del fabricante o el contratista.

Importancia de las calificaciones.

Hoy en día la mayoría de los fabricantes y contratistas se han dado cuenta de que la calificación de
procedimientos y soldadores genera ahorros porque, cuando la gente y los métodos de fabricación
han sido probados es menos probable que haya costos excesivos causados por rechazos de
soldaduras y, por consiguiente, demoras en los trabajos.

Partes de un procedimiento de soldadura.

1. WPS: ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WELDING

PROCEDURE SPECIFICATION)
2. PQR: REGISTRO DE LA CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO (PROCEDURE
QUALIFICATION RECORD)
3. WPQ: CALIFICACIÓN DE LA HABILIDAD DEL SOLDADOR U OPERARIO
(WELDER PERFORMANCE QUALIFICATION)

Especificación del procedimiento de soldadura (WPS)

Documento preparado por un departamento técnico o de ingeniería de la empresa para dar

instrucciones precisas al personal que ejecuta y al que inspecciona la soldadura.

24
Especificación del procedimiento de soldadura (WPS).

El propósito de una WPS, es definir y documentar todos los detalles que se deben tener en cuenta al
soldar materiales o partes específicas.

Contenidos de una WPS.

Su contenido debe estar de acuerdo con los requerimientos aplicables de los códigos, de las
exigencias del contrato u orden de compra y de las buenas prácticas de ingeniería.
Todas las variables esenciales, relativas a cada proceso de soldadura utilizado.
Todas las variables no esenciales, relativas a cada proceso de soldadura utilizado.
Las variables esenciales suplementarias, cuando se requieran pruebas de impacto de la soldadura.
Información adicional que se considere necesario para obtener las soldaduras deseadas.

CONTENIDO DEL WPS

1. Identificación de la WPS, de la empresa y del responsable de la WPS.

2. Alcance.
3. Identificación de los metales base: Especificación, tipo y/o grado.
4. Proceso (s) de soldadura utilizada.
5. Diseño de las juntas, tolerancias y detalles.
6. Tipo, clasificación y composición de los metales de aporte y otros materiales de soldadura.
También se pueden incluir las condiciones de almacenamiento de estos materiales.
7. Posiciones en las cuales es aplicable el procedimiento.
8. Precalentamiento y temperaturas entre pases.
9. PWTH
10. Tipo y composición de los gases de protección, cuado sea aplicable
11. Tipo de corriente eléctrica, polaridad y rangos de corriente para los diferentes tipos y tamaños de
electrodos o varillas utilizadas
12. Voltaje y velocidad de avance del arco

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13. Otras características eléctricas (modo de transferencia, velocidad de alimentación del
alambre, etc.)
14. Preparación de las juntas y limpieza de las superficies para la soldadura
15. Puntos de soldadura para armado y ensamble de las partes
16. Preparación de la raíz de la soldadura antes de soldar por el otro lado
17. Entrada de calor a la junta
18. Otras como: tipo de cordón, boquillas de gas, oscilación, distancia de contacto del electrodo,
simple o múltiples pases, martillado de las juntas y otros aspectos que se consideren relevantes

Registro de la calificación del procedimiento (PQR).

Documento que valida y respalda una WPS, en el cual se registran los valores reales de las
variables del procedimiento de soldadura usado para ejecutar una calificación de una probeta
soldada y los valores de los resultados obtenidos de las pruebas y ensayos efectuados a la misma.

¿Para que se evalúa una unión soldada?.

 Detectar, caracterizar y evaluar las discontinuidades.
 Determinar cumplimento con el diseño.
 Calificar procedimientos de soldadura.
 Calificar soldadores, operarios y punteadotes.
 Evaluar comportamiento de la construcción soldada en servicio.

Ensayos destructivos.

 Tensión.
 Doblado guiado.
 Rotura nick.
 Macro ataque.
 Rotura del filete.
 Impacto.

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Ensayos no destructivos (END).

 Inspección visual (VT).

 Radiografía (RT).
 Ultrasonido (UT).
 Partículas magnéticas (MT).
 líquidos penetrantes (PT).

Obtención del PQR.

PQR=IV y/o END Y ED

IV: inspección visual.
END: ensayos no destructivos.
ED: ensayos destructivos.

Obtención del WPQ.

WPQ = IV y END
WPQ = IV y ED

IV: Inspección Visual.

END: Ensayos No Destructivos.
ED: Ensayos Destructivos.

SECUENCIA DE UNA CALIFICACION:

1. WPS
2. EJECUCIÓN CUPÓN DE PRUEBA
3. VT (CRITERIOS DEL CÓDIGO)
4. END (cuando se requiera)
5. UBICACIÓN, IDENTIFICACIÓN, RAYADO Y ESTAMPE DE PROBETAS

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6. EXTRACCIÓN Y MECANIZADO DE PROBETAS
7. EJECUCIÓN DE LOS RESPECTIVOS ENSAYOS
8. ANÁLISIS DE RESULTADOS (CRITERIOS DEL CÓDIGO)
9. INFORME: RECHAZO O CERTIFICACIONES (PQR; WPQ)

ENSAYOS MECÁNICOS ESTÁNDAR API 1104.

ENSAYO CATEGORÍA DE OBJETIVO

SOLDADURA
APLICABLE
TENSIÓN RANURA RESISTENCIA MÁXIMA DE LA UNIÓN
(Sin sección reducida) SOLDADA
DOBLAMIENTO RANURA SANIDAD Y DUCTILIDAD DE LA
GUIADO UNIÓN SOLDADA
ROTURA NICK RANURA Y FILETE SANIDAD

MACROATAQUE FILETE TAMAÑO, CONTORNO Y GRADO DE

SANIDAD

PREPARACION DE LA PRUEBA API 1104.

Probeta de Rotura Nick.

28
 Micrografía de una Soldadura en Filete.

PROBETAS CALIFICACIÓN WPS API 1104

“e” menor o igual 0.500”

DIAMETRO TENSIÓN NICK D.RAÍZ D.CARA D.LADO TOTAL

Menor - 2 2 - - 4
2 3/8”

2 3/8”- 4 ½” - 2 2 - - 4

4 ½”-12 ¾” 2 2 2 2 - 8

Mayor 4 4 4 4 - 16
12 ¾”

29
 PROBETAS CALIFICACIÓN WPS API 1104
“e” mayor a 0.500”

DIÁMETRO TENSIÓN NICK D.RAÍZ D.CARA D.LADO TOTAL

Menor o - 2 - - 2 4
igual
4 ½”

-
Mayor a 2 2 - 4 8
4 ½”-12 ¾”

-
Mayor 4 4 - 8 16
12 ¾”

PROBETAS PARA WPQ API 1104

“e” menor o igual 0.500”

DIAMETRO TENSIÓN NICK D.RAÍZ D.CARA D.LADO TOTAL

Menor - 2 2 - - 4
2 3/8”

2 3/8”- 4 ½” - 2 2 - - 4

4 ½”-12 ¾” 2 2 2 - - 6

Mayor 4 4 2 2 - 12
12 ¾”

30
5.- Elaborar una recopilación de las etapas de inspección en un proyecto como el que se
aprecia en el caso presentado

Las etapas de inspección que sede tener en cuenta son:

.
1.- Estudio de los planos, especificaciones y documentos de referencia para la fabricación del
equipo inspeccionada
2.- Estudio de los procedimientos de soldadura cualificados utilizados y del personal cualificado de
soldadura.
3.- Comprobación de la calidad de los materiales base y de aporte utilizados.
4.- realización de los ensayos y pruebas requeridas
5.- Realización de las reparaciones y contra ensayos requeridos.

Así mismo es importante que el inspector supervise los diferentes ensayos que sean de aplicación
en virtud de la documentación aplicable y tendrá que elaborar un informe de cada caso recogido,
para lo cual debe tener en cuenta lo siguiente:

a.- fecha de exámenes, equipo inspeccionado (soldaduras inspeccionadas- referencia)

b.- Procedimiento de ensayo. Donde se identificara el equipo utilizado los pasos seguidos en la
realización del ensayo las mediadas de protección y prevención precisas para su realización, y
la trazabilidad con patrones de regencia si fuese preciso. Siempre teniendo en cuenta las
normativas aplicables.
c.- Los criterios de aceptación y rechazo haciendo referencia a la oportuna norma, especificación o
código que aplique
d.- Los resultados de los diferentes ensayos.
e.- La evaluación de los resultados de los ensayos en función de la norma, código o documento de
aplicación.

Es importante mencionar el documento del procedimiento de soldadura el cual nos permite realzar
un seguimiento sobre la actividad que se esta realizando.

31
32
1.- METAL BASE

Cuando se elige un material base es necesario recoger su especificación de fabricación, en las

Industrias en las industrias se encuentran normalizados por la ASTM, AISI, API, sea cual fuere
la procedencia y especificación estas garantizan ciertas propiedades que directa o
indirectamente determinan su soldabilidad

Las propiedades mas comúnmente referidas son:

- Composición química C = 0,28 Mn = 1,4 P =0,003 S = 0,030

- Resistencia a la tracción 66 000 (455) psi (MPa)
- Resistencia al fluencia 52 000 (359) psi (MPa)
- Ductibilidad
- Dureza

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 - Tenacidad
Ceq = 0,28 + 1,40 /6 +0

Ceq = 0,51

2.- SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA

Según el diagrama para nuestro caso es el proceso SMAW, con electrodo revestido
E7010 perteneciente a la clase de los electrodos CELULOSICOS

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3.- SELECCIÓN DE MATERIAL DE APORTE

El metal de aporte debe cumplir con las especificaciones de fabricación, teniendo en

cuenta las normas establecidas de la AWS de la serie 5X la cual recoge las
especificaciones y clasificaciones de los aportes en soldadura.

Para la elección del metal de aporte generalmente es escogido en función de:

 Sus propiedades mecánicas

 Compatibilidad química.

Para nuestro caso es el E 7010 según AWS A5.1

4.- TECNICA DE SOLDEO

35
5.- DISEÑO DE JUNTA

Es muy importante la selección del tipo de junta para la aplicación concreta; para
asegurar la penetración deseada en soldadura y facilitar la operación de soldar con el
fin de obtener una unión de excelente calidad

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6.- POSICION DE SOLDEO

La designación de las posiciones de soldadura esta normalizada según ASME y la EN.

La designación ASME distingue entre soldaduras en angulo con una F y la soldadura a tope, a
las que se designa con una G

La normativa europea (EN) no hace esta distinción

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7.- CARACTERISTICAS ELECTRICAS

Es muy importante tener enguanta que tipo de corriente aplicable para determinar el trabajo a
realizar para obtener los resultados esperados, dado a que en campo podemos encontrarnos con
estos tipos de corriente cuyas características son:

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8.- TEMPERATURAS DE PRECALENTAMINETO

Es necesario precalentar la unión a soldar a fin de reducir el gradiente térmico logrando que la
velosida de enfriamiento de la unión soldada sea lo suficientemente lenta para evitar la
transformación mertensitica.

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Axial mismo el precalentar ayuda a eliminar la humedad presente en las tuberías dado a que se
esta realizando la soldadura en campo.

El riesgo de fisuración es casi improbable, pudiendo ocurrir solamente en caso que haya presencia
de alto porcentaje de hidrogeno dentro del cordón de soldadura o que se haya saldado empleando
un montaje muy rígido (fuertemente embridado) que impida la deformación y que, genere tensiones
residuales elevadas.

9.- TRATAMIENTO DE POST SOLDEO.

Esta etapa consiste en aliviar las tensiones residuales en la unión soldada, asimismo reducir la
fragilidad originada por la formación de estructuras martensiticas en la ZAC. De igual manera ayuda
a mejorar la tenacidad de la unión, como también eliminar el contenido de hidrogeno difundido en la
unión soldada.

CONCLUSIONES.

El desarrollo de este informe nos permitió identificar claramente cuan importante es realizar las
secuencias aplicada para realizar un trabajo de soldadura para una tubería.

Es de mucha importancia conocer y saber aplicar los códigos, especificaciones y normas para cada
actividad sobre trabajos de soldadura.

El estudio de los temas, durante el desarrollo del curso nos permitió, tener una idea mas clara
sobre la responsabilidad del inspector, sobre las uniones soldadas de cada actividad.

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