Les cahiers

de la
plasturgie

Tome 2

Le retrait,
description physique

Auteur : Michel SOULAGE

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 S O M M AI R E

Pages

Grandeur thermodynamique 1 à8

Analyse du retrait 9 à 14

Les diagramme P V T 15 à 17

Stucture des matières plastiques et le retrait 18 à 20

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 MATIERES THERMOPLASTIQUES

Grandeur thermodynamique

VARIABLE D'ETAT

Tout système thermodynamique faisant passer un système de l'état "A" à un état

"B" est défini par une variable d'état.

Ces variables sont :

P = pression, en Pa;

v = volume, en m3;

T = température, en °K.

Ces variables sont utilisées pour définir un système thermodynamique simple, cas
des gaz parfaits, en faisant :

M : la masse, en Kg;
v : le volume en m 3;

on définit :
v
V = ---- volume spécifique en m /Kg 3

1 M
et :  = --- = ---- masse spécifique, en Kg/m 3

V v

Un système homogène possède dans chaque état d'équilibre des valeurs détermi-
nées qui doivent être constantes dans tout le système (coordonnées thermodynamiques).

La description d'un système par deux variables d'état est suffisante pour déterminer la
troisième.

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 Exemple : T = T (P,V)

ceci découle directement de la loi des gaz parfaits qui relie P, V et T :

PV=nRT

où : P est la pression,
V, le volume spécifique;
n, le nombre de moles de gaz;
R, la constante des gaz parfaits;
T, la température.

Cette loi s'applique également aux polymères moyennant l'introduction de facteurs

correctifs sur la pression et le volume et elle est décrite dans les courbes d'état P, V, T
des polymères (figure 1).

Figure 1

Tv = température de transition vitreuse

Ts = température de cristallisation

Cet essai est fait en phase dynamique de refroidissement, à vitesse très lente.

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 Les variables d'état P, V, T permettent de définir les fonctions d'état telles que :

- l'enthalpie H,
- l'enthropie S,

qui caractérisent l'état du système étudié.

ENERGIE INTERNE U

Cette fonction d'état se trouve résumée dans le premier principe de

thermodynamique et s'écrit :

U=QW

avec Q : quantité de chaleur apportée;

W : travail fourni au système.

Ce principe contient l'équivalence entre la chaleur (en calories) et le travail (en

joules);

1 cal = 4,186 J
1 Kcal = 4,186 KJ

U est une fonction d'état : U = U ( TV ) qui décrit les transformations

thermomécaniques effectuées à volume constant.

La dérivée de U par rapport à la température T pour V permet de définir la chaleur

spécifique à volume constant CV.

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ENTHALPIE H

L'enthalpie est une fonction d'état notée : H = H ( T,P )

Elle décrit les transformations thermomécaniques effectuées à pression constante.

Elle se définit par la relation : H = U + PV

La dérivée de l'enthalpie H par rapport à la température T à pression P constante,

permet de définir la chaleur spécifique à pression constante, notée C P ; (voir la figure 2
donnée pour 2 polymères dont la structure est amorphe (polystyrène) et semi-cristalline
(polypropylène)) :

(d H)
Cp = --------
(d T)p

Figure 2

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VARIATIONS DE L'ENTHALPIE D'UN POLYMERE H = f de T

On constate que l'on trouve deux types de courbes :

a / Pour les polymères amorphes, la courbe présente une pente pratiquement constante,
figure 3, donnée pour un polystyrène;

Figure 3

Les courbes d’enthalpie sont primordiales à connaître puisqu’elles définiront la

quantité de chaleur qui restera dans le polymère au moment du démoulage et, par
conséquence, le retrait ou le post-retrait qu’aura la pièce après démoulage.

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b/ Pour les polymères cristallins, on note un brusque changement de la courbe de
l'enthalpie. Cette discontinuité dans la pente de la courbe H  f(T) correspond à la
chaleur latente de fusion du polymère, (figure 4).

Figure 4

On retrouve cette discontinuité dans les courbes de chaleur spécifique C P = f(T)

des matériaux cristallins, définie par : chaleur latente de fusion.

En connaissant l'enthalpie de la matière à l'injection H i et l'enthalpie de la matière

à la température de démoulage Hm, on peut connaître avec précision le nombre de
calories (ou Joules) libérées lors du refroidissement de la matière.

Cette valeur calculée permettra de déterminer la quantité de chaleur que le

système de refroidissement devra évacuer pour satisfaire un retrait stable (voir cours
« Thermique pièces et moules ».

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L'ANALYSE DU RETRAIT

A la fin de la phase de remplissage de l’empreinte, la matière est à une tempéra-

ture plus élevée (voir courbe d’enthalpie) que celle de transition vitreuse (phase dynami-
que tv ou tg) ou de solidification Ts, et commence à se refroidir avec une graduelle
réduction de sa pression puis de son volume. Pour contrer ce phénomène, qui éloigne
les parois de la pièce de celles du moule, on applique une pression sur la matière
(pression de compactage dynamique suivie d’une pression de maintien).

Dès que le seuil d'injection est complètement solidifié, la pression de maintien n'a
plus d’effet, et la contraction de la matière se poursuit accompagnée d'une réduction de
la pression dans l'empreinte, puis d’une réduction du volume. Enfin, après l'éjection du
moule, le refroidissement et la contraction ultérieure de la pièce auront lieu sans
obstacle, à l'air libre (retrait libre).

Une analyse détaillée de ce phénomène montre que pendant le remplissage, la

matière en contact avec les parois du moule se refroidit à une vitesse extrêmement
élevée, et forme une couche solidifiée sous laquelle la matière chaude continue à
s'écouler. La vitesse de refroidissement de la matière à l'intérieur est beaucoup plus lente
à cause de l'isolation thermique constituée par la couche solidifiée.

Pendant la phase suivante (maintien de pression), la vitesse de refroidissement se

réduit graduellement. Il faut remarquer la complexité des phénomènes relatifs à cette
phase, à cause des pertes de charge tout au long du parcours de la matière fondue.

Il faut surtout remarquer que, s'il est vrai que pendant cette phase, l'écoulement a
lieu avec des débits très réduits (vitesse de cisaillement limitée), et donc avec des pertes
de charge réduites, il est vrai aussi que la viscosité de la matière change au fur et à
mesure de la réduction de la température et que cette nouvelle variable engendre des
pertes de charge tout au long de la pièce, ce qui se traduira par un retrait différentiel.

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 Un paramètre important de retrait au moulage est l'orientation de la matière
pendant l'écoulement, au niveau moléculaire et surtout sous l'effet de charges ou renforts
éventuels. L'anisotropie qui en dérive a une influence substantielle sur les relations entre
le volume spécifique de la matière et les variables physiques.

On peut donc considérer le retrait au moulage comme le résultat d'une succession

de situations complexes thermiques et de pression, qui sont diverses d'un point à l'autre
de la pièce; de ce fait, la création d'un modèle théorique qui peut décrire avec précision
le retrait d'une pièce moulée est extrêmement difficile.

Déjà en 1976, on proposa certains modèles qui étaient basés sur des équations
aux paramètres d'origine expérimentale. De telles recherches semblent aujourd'hui avoir
trouvé une application pratique dans les contrôles de processus, cependant les résultats
semblent être comparables seulement d'une façon qualitative du point de vue de la
prévision du retrait de moulage.

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FACTEURS EXPERIMENTAUX DU RETRAIT

Le retrait au moulage est fonction d'un nombre très élevé de variables, que l'on
peut classer dans les quatre catégories suivantes :

a/ Variables liées à la matière;

b/ Variables liées à la géométrie de la pièce;
c/ Variables liées à la conception du moule;
d/ Variables liées aux paramètres de moulage.

a/ Variables liées à la matière

La variable la plus importante dans cette catégorie est sans doute la présence de
cristallité dans certains polymères (polymère semi-cristallin), et a une influence primor-
diale sur la fonction PVT (pression, volume spécifique, température, voir figure 1). En
présence d'un certain degré de cristallinité (par exemple dans le cas de PE, PP, POM,
PA, etc...), on peut facilement identifier dans les diagrammes PVT (voir figure 1, page 2,
courbe de droite), une température de solidification très nette, accompagnée par une
drastique variation de volume. Les polymères amorphes (courbe de gauche, figure 1) ne
comportent pas une transition aussi marquée : le volume spécifique changera très
graduellement en fonction de la température, et le retrait sera plus réduit qu'avec une
matière cristalline (courbe de droite, figure 1).

Une deuxième variable à considérer est le poids moléculaire de la matière, qui a

une certaine influence sur la cristallinité (bien qu'elle soit limitée), et donc sur le retrait au
moulage. Mais le poids moléculaire de la matière a une influence encore plus importante
sur le retrait puisque les pertes de charge pendant l'écoulement sont plus élevées pour
un poids moléculaire élevé et que la pression dans l'empreinte devient alors plus basse.

La dernière variable significative liée à la matière est la présence éventuelle de

charges ou renforts qui, en principe, provoquent une réduction du retrait moyen, mais
très souvent avec un élargissement de la différence entre le retrait transversal et celui
longitudinal.

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b/ Variables liées à la géométrie de la pièce

De telles variables, aussi bien que leur effet sur le retrait, sont mises en évidence
dans la figure 5.

Une augmentation de l'épaisseur de la pièce provoque une réduction de la vitesse

de refroidissement (voir thermique des pièces) et par conséquent une augmentation du
retrait. Des restrictions le long du parcours d'écoulement limitent la transmission de la
pression (perte de charge) et le temps d'application de la pression elle-même, et par
conséquent une augmentation du retrait. L’épaisseur contribue aussi à la modification du
retrait (retrait de volume PVT).

Figure 5 : relations expérimentales du retrait : retrait en fonction de la géométrie de la

pièce

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c/ Variables liées à la conception du moule

L'analyse du retrait permet aussi l'interprétation de la figure 6 : les dimensions des

canaux ont une influence sur la transmission de la pression dans l'empreinte, et les
dimensions du seuil d'injection sont à considérer comme la restriction d'écoulement la
plus importante qu'on trouve généralement dans un moule. Par contre, l'effet de la
température du moule est dû à son influence sur la vitesse de refroidissement de la
matière dans l'empreinte (voir courbes d’enthalpie, figures 3 et 4).

Figure 6 : relations expérimentales du retrait : retrait en fonction de la conception du

moule

Comme nous le constatons sur la figure de droite, en bas, la température du moule

la plus élevée peut aussi diminuer le retrait : en effet, la gaine solide sera plus faible en
épaisseur, ce qui peut induire des pertes de charges plus faibles et, par conséquent,
diminuer le retrait.

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d/ Variables liées aux conditions de moulage

L'effet de ce groupe de variables est illustré dans la figure 7. La valeur absolue de

la pression de maintien, aussi bien que son temps d'application, ont en principe une
importance primordiale sur le retrait au moulage, pourvu qu'il existe des conditions telles
que leur effet puisse se manifester, comme nous l'avons vu précédemment.

Une augmentation de la température de la matière fondue a pour effet

l'augmentation du retrait, du à l’augmentation du volume (diagramme PVT), comme nous
l'avons vu pour la température du moule. Mais il ne faut pas oublier que la perte de
charge diminuera (chargement de viscosité) et que cette nouvelle variable pourra en
réalité diminuer le retrait.

Une vitesse d'injection réduite peut diminuer le retrait jusqu'à une certaine valeur
de vitesse puis augmenter à nouveau.

Figure 7 : relations expérimentales du retrait : retrait en fonction des conditions de

moulage

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LES DIAGRAMMES P.V.T.

A partir des courbes d’état P.V.T. d’un polymère, on peut connaître :

- la variation de volume spécifique V (cm3/gr) à pression constante, P = 1 bar, en fonction
de la température T et en déduire en inverse la variation de la masse spécifique à volume
constant, en gr/cm3 (dosage), voir figure 10 ;
- de connaître l’influence de la pression P sur ce même volume (retrait).
La figure 8 montre cette influence pour un ABS.

Figure 8

La matière étant à 20° C, elle a un volume spécifique de 0,953 cm3/gr (point 3).
Si on la chauffe à 220° vi, sous une pression de 1 bar, son volume spécifique sera de
1,047 cm3/gr (point 0); l’augmentation de volume est : VSv = 9 %.
Si on comprime cette matière sous une pression de 1000 bar, le volume spécifique
sera alors de 0,985 cm3/gr (point 1), soit une compression en volume de 6 %  sous 1000
bar à température vi de 220° C.
Si on fige le volume dans cet état et que l’on refroidit la matière, on constate que la
pression décroît de façon naturelle jusqu’au point 2, isobare 1 bar. A partir de ce point, la
matière va se rétracter en volume jusqu’à atteindre le point 3 (point de départ); le retrait
visible en volume sera de 3 %.
Dans ce cas de figure (purement irréaliste compte tenu des impératifs économi-
ques), le maintien sera résolu par une équation d’équilibre appelé maintien isochore
(poids constant).

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 La réalité des faits nous amène dans certains cas à travailler en maintien
nourrissement (exemples décrits ci-dessous). Dans ce cas, la pression de maintien (Pm),
dans l’exemple à 270 bars, est maintenue à un certain niveau en fonction du temps.
Cette pression de maintien permet l’introduction de la matière pendant le refroidissement
de celle-ci du point 2 au point 3. A ce point, le seuil d’injection est solidifié (section plus
petite que l’épaisseur de la pièce), le volume diminuera, la matière quittera la paroi
extérieure du moule. De ce fait, elle n’échangera plus de calorie avec cette paroi d’où
l’effet boîte – « effet bilame », ce qui permettra d’ailleurs le démoulage du grainage. Dans
le moule, la matière quitte les axes libres jusqu’au démoulage, point 6. Après ce point, le
retrait se fera hors du moule sur tous les axes et continuera dans le temps jusqu’à la
stabilisation du dimensionnel, appelé « post-retrait ».
.

Figure 9

Attention : Ceci n’est valable qu’à la position du capteur de pression moule et, compte
tenu des pertes de pression tout au long de l’écoulement, il en résultera un retrait
différent (voir chapitre « Connaissance des presses d’injection » page 60).

La figure 9 montre l’évolution du volume spécifique en fonction des pressions

appliquées. Il est évident que les conditions d’état en un autre point sont différentes du
fait des pertes de pressions supérieures à la perte de température et que ce retrait
dépend aussi des conditions de transformation « 57 variables ».

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EVOLUTION DE LA MASSE SPECIFIQUE EN FONCTION DE LA TEMPERATURE

La figure 10 montre l’évolution de la masse spécifique d’une matière (ici du POM)

pour un volume constant (dosage par exemple) en fonction de la température de la
masse fondue.

Figure 10

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RETRAIT et STRUCTURE DES MATIERES PLASTIQUES :

AMORPHE CRISTALLINE

Polystyrène Polyéthylène
A.B.S. Polypropylène
S.A.N. Polyamide
Polycarbonate,.... Polyacétal, ...

RETRAIT

Isotrope Anisotrope
de 0,2 à 0,8 % ± 0,15 % de 1 à 3 % ± 0,4 %

Pour une pièce de 100 mm,

on a une possibilité d'erreur de :

0,3 mm 0,8 mm
+ retrait différentiel

Cas des charges de verres

de 0,2 à 1,4 % ± 0,3 %

avec retrait différentiel
de 0,1 à 0,3 % ± 0,05 %
ex : 0,3 dans le sens de
l'écoulement;
0,9 dans le sens inverse.

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Cote moule, cote pièces après moulage ; gestion du retrait pour matériaux
semi-cristallins et amorphes (EXEMPLE)

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 Exemple de diagramme PVT pour 2 types de structure (pour exercice)

Figure 11

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