I.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA FABRICACION DE LA HARINA DE PAPA:

cosecha

recepcion y pesado

Agua lavado Agua residual

trozado Trozos secos

secado

molienda
Harina

empaque

almacenamiento

II. PROCESO:

A.- Transporte y Recepción en Planta

Luego de cosechada y envasado de la papa en sacos, es colocada apropiadamente en los vehículos o

camiones trasportadores que la llevaran a la planta de procesamiento industrial. En este lapso habrá de
tener mucho cuidado de no deteriorar el producto transportado. En la planta, los camiones son
descargados colocando los sacos de las papas en vehículos transportadores apropiados con dirección
al depósito o almacén de materia prima que tiene una temperatura regulada.

B.- Lavado

El inicio del proceso de elaboración en sí, de efectúa para quitar restos de insecticidas, fungicidas,
tierra y otros desperdicios que se adhieren a la papa. El agua de la máquina lavadora debe cambiarse
cada dos horas.

La cantidad de cloro residual a utilizar es de 0.5 ppm. (0.5mg/l).

C.- Pelado

Luego del lavado se pasa al proceso del pelado el cual es automático con duchas.

1000 Kg. Pelado 766.7 kg. Pulpa

E.- Deshidratado:

Este proceso se realiza en cámaras cerradas de deshidratación, en cuyo interior se ubican las bandejas
en columnas. El aire caliente de secado del sistema intercambiador de calor entra por el extremo
 inferior de la cámara con temperatura de 45 º C 70º C, y a una velocidad de 2.25 metros por segundo.
El aire saturado sale por el extremo superior de la cámara.

766.7 pulpa húmeda

Deshidratado 168.67 kg. Papa seca

F.- Molido:

Luego de la deshidratación, la papa trozada y con una humedad relativa de solo 10%, es llevada a la
tolva superior del molino, el cual, lo convertirán en polvo con las características especificadas al
respeto.

G.- Envasado:

La papa hecha ya polvo y después de los controles de calidad respectivos, es envasada en bolsas de
polietileno de un kilo de capacidad cada una, las que son colocadas posteriormente dentro de
receptáculos de cartón con capacidad para 15 kilos cada una. Las bolsas y cajas son selladas
herméticamente y colocadas en transportadores apropiadas.

H.- Almacenamiento:

Las cajas ya selladas son llevadas al depósito de productos terminados de donde posteriormente serán
embarcadas en los vehículos distribuidores los que las llevarán hacia los lugares de venta consumo.

MATERIALES, MAQUINARIAS Y EQUIPOS:

- DESTERRONADOR (módulo de 8 rodillos de discos de pvc para eliminar tierra de

las papas, en la salida tiene un implemento que retira la semilla).

- LAVADO (18 cepillos Monofilamento, 20 toberas con agua de alta presión por
motobomba 3hp, estanque 1500lts para recirculación de agua).

- CEPILLADO (18 cepillos, ducha de agua limpia, 2 ventiladores alta presión, aplicador
de cera mediante tobera viajera).

- MESA DE SELECCIÓN (4mt de largo x 1.2 ancho útil, esta mesa descarga a los bins
mediante 2 cintas de dedos de 2mt de largo motorizadas).

- CALIBRADOR DE POLINES (4 calibres + 1 fuera de medida, calibración por

diámetro, permite cambiar los calibres con la línea funcionando).

Los Equipos más apropiados para su uso se determinan tomando en cuenta:

 Cantidad de Papas a lavar (ton/hora)

 Grado de suciedad de la Papa
 Tipo de Papa a lavar
 Mercado objetivo de las Papas
  Temperatura del lugar de instalación de los equipos
 Disponibilidad de agua en el lugar de instalación de los equipos
 Requerimientos especiales de cada cliente.

MODULO DE LAVADO DE PAPAS

Los Módulos de lavado de Papas (Cepilladoras) se construyen en estructuras reforzadas

para soportar jornadas de trabajo extendidas y para que alcancen un alto rendimiento.

Los Cepillos de estos equipos se fabrican con monofilamentos de alta dureza para que
puedan penetrar en la suciedad de la papa y limpiarla.

En casos donde la Papa es especialmente sucia, incluiremos en la línea estanques de agua

donde la papa cae directamente al agua para soltar la suciedad, también se instala un
módulo desterronador el cual retira los terrones o excesos de la Papa.

Debido a la gran cantidad de agua que se aplica en el lavado, el tema del secado se puede
llevar a cabo de diferentes maneras por ejemplo tenemos el modelo de ventilador
centrífugo de alta potencia (5.5Hp) especialmente diseñado para el secado de Papas,
O en líneas que necesiten secar más de 10 ton. de Papas por hora se ocupan túneles de
secado especiales los cuales son los únicos capaces de retirar el agua

LAVADORA Y CEPILLADORA

MODULO DE LAVADO

CEPILLADORA LAVADORA

VOLCADOR DE BINS PARA PAPAS

CALIBRADOR POR DIAMETRO

ESTANQUE DE LAVADO EN AGUA

CORTADOR / TROZADOR DE PAPAS

El Farmco Potato Halver (Cortador de papas) corta por la mitad aquellas papas que
son demasiado largas, de modo tal que los procesadores de papas puedan
simplificar y aumentar eficientemente el rendimiento, cumplir con las
especificaciones de longitud y evitar problemas de empaquetamiento originados
por el largo del producto.
MAQUINARIA PARA MOLIENDA:

Molino tamiz con aspa de 3 mm para la molienda de la papa seca y separación de

residuos de cáscara.

Este molino puede reducir la partícula hasta 100 µm. El tamaño de partícula depende de
la velocidad del rotor, tamaño del tamiz, y velocidad de introducción del material. El uso
de tamices gruesos produce partículas de menor tamaño porque estas atraviesan
tangencialmente el orificio debido a la alta velocidad del motor. El tamiz de hoyos
circulares es más fuerte pero se usa poco porque tiende a obstruirse. Sin embargo, este se
usa para materiales fibrosos. El tamiz cuadriculado a 45 grados se utiliza para materiales
cristalinos frágiles y el de hoyos a 90 grados se usa para las suspensiones ya que estos
tienden a atascarse fácilmente.

En algunos molinos el tamiz cubre toda la carcasa y la alimentación se hace paralela al

eje. Estos modelos están diseñados para moler suspensiones que tienen entre 40 -80% de
sólidos y que oponen resistencia al flujo.

En general, éstos molinos producen partículas con una distribución de frecuencias

cerrada, pero si la carga es alta, el tiempo de retención del material se prolonga
produciéndose más finos de forma esférica. Para la producción de partículas finas en
inyectables (1 -20 µM), se utiliza una alta velocidad junto con aire clasificado para la
remoción del material hasta un tamaño aceptable.

Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, además permiten cambiar sus tamices, y
operan en un sistema cerrado reduciendo el riesgo de explosión y contaminación cruzada.
 Para separa la harina de mejor calidad se pasa por los siguientes tamices:

Tamiz con malla de 177 micras

Tamiz con malla de 100 micras

III. REQUERIMIENTO ENERGETICO

1. REQUERIMIENTO DE GAS PROPANO

El secado se lleva a cabo en un secador tipo cabina (bandejas) fabricado de acero inoxidable que utiliza
gas propano.

Es así que el corazón de nuestra planta se alimenta de gas propano por tanto se cree conveniente presentar
una análisis energético con el objeto de poder determinar cuál sería el consumo de gas propano por parte
de la empresa .además se toma en consideración que el poder calorífico interior del gas propano comercial
es: 11082 Kcal./kg. Y el poder calorífico superior del gas propano comercial es: 12052 Kcal. /kg. Otro
dato interesante de mencionar es que un kilogramo de gas propano comercial brinda la misma energía
que 14 Kwh. de electricidad.

1.1. BALANCE DE ENERGIA EN EL SECADOR

Se considera las condiciones de aire de secado, las condiciones estacionarias y las condiciones al final del
secado. En el balance de materia se tiene:

766.7 kg., de pulpa humedad de papa

Deshidratado 598.026Kg.deagua

168.67 kg. De pulpa seca de papa

La energía necesaria para deshidratar papa de 78% de humedad al 10 % de humedad será:

Mp= 766.7 kg. De pulpa de papa con 85% humedad.
Ma= 598.026 kg. De agua a extraer.
Ms= 168.67 kg. Con 10% de humedad.

Entonces:

Qt=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5

Q1=calor necesario para calentar el agua.

Q2=calor latente de evaporación.
Q3= calor necesario para calentar el vapor desde 60°C a la temperatura de salida.
Q4=calor necesario para calentar la masa seca desde su entrada hasta la temperatura de salida.

Calor necesario para calentar el agua. (Q1)

Q1 =Ma x Cpa x ∆T

Donde :

Ma= Masa de agua.

Cpa= Calor especifico del agua.
∆T = Diferencia de Temperatura.

Q1= 766.7x (52.7-20)

Q1=25071.09Kcal.

Calor latente de evaporación. (Q2)

Q2=Ma x ‫ג‬
Lamda = calor latente a 60 °C.
‫ = ג‬2358 Kj/Kg. O 563.20 Kcal./kg.
Q2=766.7x 563.20
Q2=431805.44Kcal.

Calor necesario para calentar el vapor desde 60 ° C a la temperatura de salida del agua. (Q3)

Q2=Ma x CPaire x ∆T

Donde :
CPa= Calor especifico del aire.
∆T = Diferencia de Temperatura.

Q3 =766.7x0.24( 60-52.7)
Q3=1343.26Kcal.

Calor necesario para calentar la masa seca desde su entrada hasta la temperatura de salida .(Q4).

Q4=Mps x CPp (Tf-Ti)

Donde :
CPaire= calor especifico de la papa
Tf= Temperatura final
Ti=Temperatura inicial .
Mps=Masa del Producto final sin agua.
Q4= 766.7 x 0.95x (60-20)
Q4= 29134.6Kcal.

Asi tenemos :

Q1= 25071.09 Kcal.

Q2=431805.44 Kcal.
Q3=1343.26 Kcal.
Q4=29143.6 Kcal.

Qt=25071.09 Kcal+431805.44 Kcal+1343.26 Kcal+28143.6 Kcal.

Qt= 486363.39Kcal.

Tomando en consideración el poder calorífico del gas propano comercial 11567 Kcal / Kg. Tenemos
que se necesitaran:

Gas propano = 486363.39Kcal./ 11567 Kcal. / Kg.

Gas propano = 42.05 Kg.

Los cálculos nos revelan que tendremos un valor promedio entre 8.32 kg. Y 42.05 Kg. Y el consumo será
de 25.2 Kg./ hr.