Instituto Tecnológico De Morelia

Tema: Procesos de manufactura de polímeros

Materia: Procesos de manufactura
Profesor: Ing. Antonio Arroyo Reyes

Alumnos:
Pablo Alejandro Muciño Flores (16121253)
Juan Carlos Velásquez Magaña (16121281)
Oscar Alejandro Barón Duran (16120323)
Jhojan Lara Arévalo (16121239)
Dorian Alejandro Villa Pizano (16121282)
Contenido
Polímeros: ¿Qué son? , y sus principales características .......................................................... 3
Propiedades mecánicas: ..................................................................................................... 4
Clasificación .................................................................................................................................. 5
Según su origen:....................................................................................................................... 5
Según su mecanismo de polimerización .............................................................................. 5
Según su composición química.............................................................................................. 6
Según sus aplicaciones ........................................................................................................... 6
Según su comportamiento al elevar su temperatura .......................................................... 7
Procesos de manufactura que se aplican a los polímeros ........................................................ 8
Extrusión.......................................................................................................................................... 8
Inyección ......................................................................................................................................... 9
Moldeo por soplado ...................................................................................................................... 10
Moldeo rotacional ......................................................................................................................... 11
Moldeo Por Compresión ............................................................................................................... 12
Termo conformado ....................................................................................................................... 16
Ejemplos .......................................................................................................................................... 19
Proceso de extrusión: .................................................................................................................... 19
Proceso de inyección..................................................................................................................... 20
Proceso de moldeo por soplado ................................................................................................... 20
Proceso de moldeo rotacional ...................................................................................................... 21
Proceso de moldeo por compresión ............................................................................................. 21
Proceso de termoconformado ...................................................................................................... 22
Videos ............................................................................................................................................ 22
Bibliografía ...................................................................................................................................... 23
Polímeros: ¿Qué son? , y sus principales
características

¿Qué son?

El poliestireno es un polímero formado a partir de la unidad repetitiva conocida

como estireno.
Los polímeros (del griego: πολυς [polys] "mucho" y μερος [meros] "parte" o
"segmento") son macromoléculas(generalmente orgánicas) formadas por la unión
mediante enlaces covalentes de una o más unidades simples llamadas monómeros.
Estos forman largas cadenas que se unen entre sí por fuerzas de Van der
Waals, puentes de hidrógeno o interacciones hidrofóbicas. Los polímeros tienen
elevadas masas moleculares, que pueden alcanzar incluso millones de UMA.
El almidón, la celulosa, la seda y el ADN son ejemplos de polímeros naturales y
el nailon, el polietileno y la baquelita de polímeros sintéticos.

Historia
Los polímeros naturales son la base de algunos de los primeros materiales
utilizados por el hombre: la madera y las fibras vegetales, el cuero, los tendones
animales, la lana, la seda y la celulosa, etc. Se han empleado profusamente y han
tenido mucha importancia a lo largo de la historia, aunque se tardó mucho en saber
su composición y la forma de sintetizarlos artificialmente. La noción de
macromolécula se presentó tardíamente en la historia de la química. Aunque
presagiada por Wilhelm Eduard Weber, e incluso por Henri Braconnot a principios
del siglo XIX, muchos investigadores las veían como agregados o micelas. El
término «polímero» se utilizó por primera vez en 1866 por Marcellin Berthelot.
Sin embargo, con independencia de los avances en la aplicación industrial de los
polímeros, no se tenía mucha información en cuanto a su estructura. En 1922, el
químico alemán Hermann Staudinger comenzó a estudiar los polímeros y en 1926
expuso su hipótesis de que se trataba de largas cadenas de unidades pequeñas
unidas por enlaces covalentes. Propuso las fórmulas estructurales del poliestireno
y del polioximetileno, tal como se conocen actualmente, como cadenas moleculares
gigantes formadas por la asociación mediante enlace covalente de ciertos grupos
atómicos llamados "unidades estructurales". Este concepto se convirtió en
"fundamento" de la química macromolecular solo a partir de 1930, cuando fue
aceptado ampliamente y contribuyó al desarrollo de la química de los polímeros,
tanto sintéticos como naturales. En 1953 recibió el Premio Nobel de Química por su
trabajo.

Polimerización
En química orgánica, la reacción por la cual se sintetiza un polímero a partir de sus
monómeros se denomina polimerización. Según el mecanismo por el cual se
produce la reacción de polimerización para dar lugar al polímero, ésta se clasifica
como "polimerización por etapas" o como "polimerización en cadena". En cualquier
caso, el tamaño de la cadena dependerá de parámetros como la temperatura o el
tiempo de reacción, teniendo cada cadena un tamaño distinto y, por tanto, una masa
molecular distinta, de ahí que se hable de masa promedio del polímero.

Propiedades
Propiedades eléctricas:
Los polímeros industriales en general suelen ser malos conductores eléctricos, por
lo que se emplean masivamente en la industria eléctrica y electrónica como
materiales aislantes. Las baquelitas (resinas fenólicas) sustituyeron con ventaja a
las porcelanas y el vidrio en el aparellaje de baja tensión hace ya muchos
años; termoplásticos como el PVC y los PE, entre otros, se utilizan en la fabricación
de cables eléctricos, llegando en la actualidad a tensiones de aplicación superiores
a los 20 KV, y casi todas las carcasas de los equipos electrónicos se construyen en
termoplásticos de magníficas propiedades mecánicas, además de eléctricas y de
gran duración y resistencia al medio ambiente, como son, por ejemplo, las resinas
ABS.
Propiedades mecánicas:
Son una consecuencia directa de su composición, así como de la
estructura molecular, tanto a nivel molecular como supermolecular. Actualmente las
propiedades mecánicas de interés son las de los materiales polímeros y éstas han
de ser mejoradas mediante la modificación de la composición o morfología: por
ejemplo, cambiar la temperatura a la que los polímeros se ablandan y recuperan el
estado de sólido elástico o también el grado global del orden tridimensional.
Normalmente el incentivo de estudios sobre las propiedades mecánicas es
generalmente debido a la necesidad de correlacionar la respuesta de diferentes
materiales bajo un rango de condiciones con objeto de predecir el comportamiento
de estos polímeros en aplicaciones prácticas.
Durante mucho tiempo los ensayos han sido realizados para comprender el
comportamiento mecánico de los materiales plásticos a través de la deformación de
la red de polímeros reticulados y cadenas moleculares enredadas, pero los
esfuerzos para describir la deformación de otros polímeros sólidos en términos de
procesos operando a escala molecular son más recientes. Por lo tanto, se
considerarán los diferentes tipos de respuesta mostrados por los polímeros sólidos
a diferentes niveles de tensión aplicados; elasticidad, viscoelasticidad, flujo plástico
y fractura.

Clasificación
Según su origen:

 Polímeros naturales. Existen en la naturaleza muchos polímeros y

las biomoléculas que forman los seres vivos son macromoléculas poliméricas.
Por ejemplo, las proteínas, los ácidos nucleicos, los polisacáridos (como
la celulosa y la quitina), el hule o caucho natural, la lignina, etc.
 Polímeros semisintéticos. Se obtienen por transformación de polímeros
naturales. Por ejemplo, la nitrocelulosa, el caucho vulcanizado, etc.
 Polímeros sintéticos. Muchos polímeros se obtienen industrialmente a partir
de los monómeros. Por ejemplo, el nailon, el poliestireno, el policloruro de
vinilo (PVC), el polietileno, etc.

Según su mecanismo de polimerización

En 1929 Carothers propuso la siguiente clasificación:

 Polímeros de adición. La polimerización no implica la liberación de ningún

compuesto de baja masa molecular. Esta polimerización se genera cuando un
"catalizador", inicia la reacción. Este catalizador separa la unión doble carbono
en los monómeros, luego aquellos monómeros se unen con otros debido a los
electrones libres, y así se van uniendo uno tras uno hasta que la reacción
termina.
 Polímeros de condensación. La reacción de polimerización implica a cada
paso la formación de una molécula de baja masa molecular, por ejemplo agua.
Clasificación de Flory (modificación a la de Carothers para considerar la cinética de
la reacción):

 Polímeros formados por reacción en cadena. Se requiere un iniciador para

comenzar la polimerización; un ejemplo es la polimerización de alquenos (de
tipo radicalario). En este caso el iniciador reacciona con una molécula de
monómero, dando lugar a un radical libre, que reacciona con otro monómero y
así sucesivamente. La concentración de monómero disminuye lentamente.
Además de la polimerización de alquenos, incluye también polimerización donde
las cadenas reactivas son iones (polimerización catiónica y aniónica).
 Polímeros formados por reacción por etapas. El peso molecular del polímero
crece a lo largo del tiempo de manera lenta, por etapas. Ello es debido a que el
 monómero desaparece rápidamente, pero no da inmediatamente un polímero
de peso molecular elevado, sino una distribución entre dímeros, trímeros, y en
general, oligómeros; transcurrido un cierto tiempo, estos oligómeros empiezan
a reaccionar entre sí, dando lugar a especies de tipo polimérico. Esta categoría
incluye todos los polímeros de condensación de Carothers y además algunos
otros que no liberan moléculas pequeñas pero sí se forman gradualmente, como
por ejemplo los poliuretanos.

Según su composición química

 Polímeros orgánicos. Posee en la cadena principal átomos de carbono.

 Polímeros orgánicos vinílicos. La cadena principal de sus moléculas está
formada exclusivamente por átomos de carbono.
Dentro de ellos se pueden distinguir:

 Poliolefinas, formados mediante la polimerización de olefinas.

Ejemplos: polietileno y polipropileno.
 Polímeros estirénicos, que incluyen al estireno entre sus
monómeros.
Ejemplos: poliestireno y caucho estireno-butadieno.

 Polímeros vinílicos halogenados, que incluyen átomos de

halógenos (cloro, flúor...) en su composición.
Ejemplos: PVC y PTFE.

 Polímeros acrílicos. Ejemplos: PMMA.

 Polímeros orgánicos no vinílicos. Además de carbono, tienen átomos

de oxígeno o nitrógeno en su cadena principal.
Algunas sub-categorías de importancia:

 Poliésteres
 Poliamidas
 Poliuretanos
Polímeros inorgánicos. Entre otros:

 Basados en azufre. Ejemplo: polisulfuros.

 Basados en silicio. Ejemplo: silicona.
Según sus aplicaciones
Atendiendo a sus propiedades y usos finales, los polímeros pueden
clasificarse en:
 Elastómeros. Son materiales con muy bajo módulo de elasticidad y
alta extensibilidad; es decir, se deforman mucho al someterlos a un
esfuerzo pero recuperan su forma inicial al eliminar el esfuerzo. En
cada ciclo de extensión y contracción los elastómeros absorben
energía, una propiedad denominada resiliencia.
 Adhesivos. Son sustancias que combinan una alta adhesión y una
alta cohesión, lo que les permite unir dos o más cuerpos por contacto
superficial.
 Fibras. Presentan alto módulo de elasticidad y baja extensibilidad, lo
que permite confeccionar tejidos cuyas dimensiones permanecen
estables.
 Plásticos. Son aquellos polímeros que, ante un esfuerzo
suficientemente intenso, se deforman irreversiblemente, no pudiendo
volver a su forma original. Hay que resaltar que el término plástico se
aplica a veces incorrectamente para referirse a la totalidad de los
polímeros.
 Recubrimientos. Son sustancias, normalmente líquidas, que se
adhieren a la superficie de otros materiales para otorgarles alguna
propiedad, por ejemplo resistencia a la abrasión.
Según su comportamiento al elevar su temperatura
Para clasificar polímeros, una de las formas empíricas más sencillas
consiste en calentarlos por encima de cierta temperatura. Según si el
material funde y fluye o por el contrario no lo hace se diferencian tres
tipos de polímeros:

 Elastómero, plásticos con un comportamiento elástico que pueden

ser deformados fácilmente sin que se rompan sus enlaces o
modifique su estructura
 Termoestables, que no fluyen, y lo único que conseguimos al
calentarlos es que se descompongan químicamente, en vez de fluir.
Este comportamiento se debe a una estructura con muchos
entrecruzamientos, que impiden los desplazamientos relativos de las
moléculas.
 Termoplásticos, que fluyen (pasan al estado líquido) al calentarlos
y se vuelven a endurecer (vuelven al estado sólido) al enfriarlos. Su
estructura molecular presenta pocos (o ningún) entrecruzamientos.
Ejemplos: polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de
polivinilo PVC..
La clasificación termoplásticos / termoestables es independiente de la
clasificación elastómeros / plásticos / fibras. Existen plásticos que
presentan un comportamiento termoplástico y otros que se comportan
como termoestables. Esto constituye de hecho la principal subdivisión
del grupo de los plásticos y hace que a menudo cuando se habla de "los
termoestables" en realidad se haga referencia solo a "los plásticos
termoestables". Pero ello no debe hacer olvidar que los elastómeros
 también se dividen en termoestables (la gran mayoría) y termoplásticos
(una minoría pero con aplicaciones muy interesantes).

Procesos de manufactura que se aplican a los

polímeros

Extrusión

Es un proceso que se utiliza en la industria en el conformado de termoestables y

termoplásticos y el cual consiste en moldear productos de manera continua, ya que
el material es empujado por un tornillo sinfín a través de un cilindro que acaba en
una boquilla, lo que produce una tira de longitud indefinida. Cambiando la forma de
la boquilla se pueden obtener barras de distintos perfiles.
Regulando la presión del aire se pueden conseguir tubos de distintos espesores.

Se utiliza para formar barras, tubos, láminas, de materiales termoplásticos y para el

mezclado minucioso de todas las clases de plásticos y para la producción de
gránulos. La extrusión con émbolo se restringe a casos especiales (como el PTFE).
Aquí se utilizan tornillos en las extrusoras y el polímero se alimenta a través de una
tolva en un cañón y el tornillo helicoidal transporta el polímero hacia el extremo con
una matriz. El diseño del tornillo es CRÍTICO. Las presiones de entrada de la matriz
son entre 1.5 y 1.5 (con menor frecuencia 70) Mpa.
Inyección

Es la técnica más difundida para crear configuraciones 3-D.

Consiste en introducir el plástico granulado dentro de un cilindro, donde se calienta.
En el interior del cilindro hay un tornillo sinfín que actúa de igual manera que el
émbolo de una jeringuilla. Cuando el plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo
sinfín lo inyecta a alta presión en el interior de un molde de acero para darle forma.
El molde y el plástico inyectado se enfrían mediante unos canales interiores por los
que circula agua. Por su economía y rapidez, el moldeo por inyección resulta muy
indicado para la producción de grandes series de piezas. Por este procedimiento se
fabrican palanganas, cubos, carcasas, componentes del automóvil, etc.

Las máquinas con émbolos recíprocos accionados hidráulicamente son capaces de

desarrollar presiones de 70 a 180 Mpa. El plástico se calienta mediante
calentadores externos en el cañón, y por cortante alrededor del torpedo (difusor), lo
cual asegura también la uniformidad del flujo.
Los termoplásticos se calientan por encima del punto de fusión (170 y 120 °C),
mientras que el molde se mantiene a una temperatura menor (90 °C).
Para un termofijo, el cañón se precalienta apenas lo suficiente para (entre 70 y 120°)
para asegurar la plastificación. El molde se calienta entre 170 y 200°C.
Moldeo por soplado
Mediante el proceso de soplado pueden fabricarse cuerpos huecos como son
depósitos de combustibles, bidones, tablas de surf, depósitos de aceite de
calefacción y botellas. Se emplea exclusivamente con materiales termoplásticos.
Para ello son necesarias dos piezas fundamentales:
-Una extrusora o inyectora.
-Una unidad de soplado.
El funcionamiento del proceso de soplado se presenta a continuación:

La extrusora transforma el plástico en una masa fundida homogénea. El cabezal

adosado a ella desvía la masa hasta la dirección vertical, para después hacerla
pasar por una boquilla que la convierte en una preforma tubular. Esta preforma
queda entonces pendiendo hacia abajo. El molde de soplado consta de dos partes
móviles con la forma del negativo de la pieza a moldear. Una vez que la preforma
tine la longitud suficiente, el molde se cierra en torno a ella. Seguidamente el molde
se desplaza hacia la unidad de soplado donde el cabezal de soplado penetra dentro
del molde y de la preforma, de forma que el cabezal da forma a la región del cuello
del cuerpo hueco y al mismo tiempo le insufla aire. El molde debe permitir la
evacuación del aire entre la pieza y la cavidad. La apieza se enfría en el molde.
Moldeo rotacional
Es un método para tranformar plasticos, que generalmente se encuentran en polvo
o en forma de pasta líquida, para producir artículos huecos. En este proceso el
plástico frío funde sobre las paredes de un molde metalico caliente que gira en torno
a dos ejes, donde más tarde se enfría hasta que adquiere consistencia para poder
ser desmoldeado. Se puede emplear indistintamente para materiales termoplastcios
y termoestables.
Las técnicas de transformación,el calentamiento y el enfriamiento del plástico tienen
lugar en el interior de un molde en el que no se aplica presión alguna.
A continuación será explicado el proceso de moldeo rotacional:

Una cantidad de plástico frío, se introduce en una mitad del molde tambien frío. El
molde se cierra y se hace rotar biaxialmente en el interior del horno. Como la
superficie metálica del molde se calienta el plástico que se encuentra en el interior
comienca a pegarse por las pardes del molde. Cuando el plástico ha fundido, la
superficie interna del molde debe estar completamente recubierta por el mismo. En
ese momento puede comenzar la etapa de enfriamiento mientras continua la
rotación biaxial del molde. Una vez solidificado el plástico se extrae la pieza.
El rotacional presenta las ventajas de que las piezas fabricadas pueden tener
formas más complejas, se pueden emplear simultaneamente moldes de distinto
tamaño y forma, y además como no se emplea presión los moldes resultan
relativamente baratos y las piezas estran libres de tensiones.
Los materiales en este tipo de moldeo deben estar finamente pulverizados, la mayor
parte del proceso es a mano y los ciclos son ligeramente lentos.

Moldeo Por Compresión

El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo,
en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se
cierra, se aplica calor y presión para forzar al material a entrar en contacto con todas
las áreas del molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el
material de moldeo se ha curado. El proceso de conformación se coloca un material
plástico directamente en un molde de metal se calienta y luego se ablanda por el
calor, y obligado a conformarse con la forma del molde en el molde cerrado. El
moldeo por compresión es un método de alta presión,
En el moldeo por compresión que hay seis factores importantes que se debe tener
en cuenta
 Determinar la cantidad adecuada de material.
 Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el
material.
 Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
 Determinar la técnica de calefacción adecuada.
 Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma
adecuada.
 Diseño de molde para un enfriamiento rápido después de que el material ha
sido comprimido en el molde
Características del proceso
El uso de compuestos de plástico termoestable caracteriza a este proceso de
moldeo de muchos otros procesos de moldeo. Estos termoestables pueden ser ya
sea en forma de pellets o de preformas. A diferencia de algunos de los otros
procesos nos encontramos con que los materiales suelen ser precalentado y se
cuantifican antes del moldeo. Esto ayuda a reducir el exceso de rebarbas. Insertos,
generalmente metálico, también puede ser moldeados con el plástico. Se evitan
retenciones en la forma del molde, que generan que la eyección sea especialmente
difícil. Se ha vuelto una práctica común precalentar la carga antes de colocarla en
el molde; esto suaviza el polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Los
métodos de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por
convección en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado.
Esta última técnica (tomada del moldeo por inyección) se usa también para medir la
cantidad de la carga. En grandes rasgos el proceso de moldeo por compresión se
inicia, con una cantidad determinada de colocada o introducida en un molde. Luego
el material se calienta a un estado maleable y moldeado. Poco después, la prensa
hidráulica comprime el plástico flexible contra el molde, dando como resultado una
pieza perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie interior del
molde. Después la prensa hidráulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde
rápidamente expulsa la pieza final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.
Otro aspecto que debe de ser tomado en cuenta debe de ser la prensa y los moldes
ya que ella se encargara de dar forma a nuestras piezas.

Prensa
Las prensas de moldeo por compresión están orientadas verticalmente y contienen
dos placas a las cuales se sujetan las mitades del molde. El proceso involucra dos
tipos de actuación: 1) carrera ascendente de la placa del fondo o 2) carrera
descendente de la placa superior, pero esta última es la configuración más común.
Un cilindro hidráulico acciona generalmente las placas, el cual puede diseñarse para
suministrar fuerzas de sujeción de hasta varios cientos de toneladas. Las prensas
de compresión del molde se fabrican en una amplia variedad de tamaños. La
mayoría de las prensas utilizan un cilindro hidráulico con el fin de producir la
suficiente fuerza durante la operación de moldeo. Las prensas pueden generar
presiones que van desde 300 a 4.000 toneladas. La resina es aditiva da con la
preforma, (en el caso de SMC y BMC ya contienen todos los componentes, incluida
la fibra, resina, cargas, catalizador etc.). El calor y la presión se aplican, con rangos
de temperatura de 225°F a 325°F (107°C a 163°C) y 150 a 1.000 psi de presión,
necesarios para curar las piezas. Los ciclos pueden variar desde menos de uno
minuto a cinco minutos. Las maquinarias constan de un molde “émbolo” macho y
un molde hembra y espigas guías que aseguran el encastre perfecto entre ambos.

Moldes
Los moldes para este proceso son generalmente más simples que los de su
contraparte, el moldeo por inyección. No hay vertederos o sistemas de alimentación
en un molde por compresión y se procesan partes de formas más simples debido a
que los materiales termofijos poseen una capacidad de flujo más baja. Sin embargo,
se necesitan accesorios para calentar el molde que puede hacerse mediante
resistencia eléctrica, vapor o circulación de aceite caliente. Los moldes de
compresión pueden clasificarse en moldes manuales usados para corridas de
ensayo; semiautomáticos, en los cuales a la etapa de prensado le sigue un ciclo
programado, pero el operador carga y descarga manualmente la prensa; y
automático el cual opera bajo ciclos de prensado completamente automático
(incluyendo la carga y la descarga automática).
Existen diferentes tipos de moldes de compresión, que describiremos a
continuación.
 Moldes de rebabas
 Moldes positivos
 Moldes semipositivos
 Moldes semipositivos con grupos de cavidades
Moldes de rebabas
El molde de rebabas es el tipo de molde más simple y todavía se usa para piezas
con una geometría simple tales como los ceniceros. Este tipo de molde se construye
con unos platos donde se alojan los postizos y otros donde se aplica la fuerza de
cierre del molde, así mismo se colocan unas guías que aseguran el perfecto
alineamiento cuando el molde abre y cierra. El acero que se debe de utilizar para
construir las cavidades debe ser un acero de trabajo en caliente endurecido para
poder soportar las altas presiones de compresión. Así mismo el acabado superficial
de las superficies de las cavidades debe ser muy bueno, siendo lo normal que estén
muy bien pulidas y cromadas.

Moldes positivos
Tal como se ve en la figura, la fuerza de la parte superior del molde se transmite en
la cavidad, situada en la parte inferior del molde, dejando un espacio entre las dos
mitades lo cual permite que la presión se aplique directamente sobre el compuesto
situado en la cavidad del molde. Los moldes positivos actúan de manera similar a
un pistón dentro de un cilindro, y necesitan tener correctamente calculado el espacio
entre las dos mitades del molde. Si estos huecos son demasiado grandes, el
compuesto se escapa a través de ellos y las piezas no se llenan completamente.
Cuando el hueco que queda entre las dos mitades es demasiado pequeño, el aire
no se escapa y se producen atrapamientos de aire en la pieza.
Como en todos los moldes de compresión, estos se deben de cargar en exceso de
material. Al exceso de material se le debe permitir el escape en sentido vertical
mediante la construcción de unos huecos situados en la parte del pistón cuya
geometría y dimensiones orientativas. Una ventaja de este tipo de moldes es que
las rebabas siempre salen en sentido vertical y, por tanto, son muy fáciles de
eliminar. Este tipo de moldes muy a menudo son multicavidad y suelen ser
semiautomáticos mediante la utilización de preformas que se colocan en cada
cavidad de manera manual o bien mediante la utilización de un tablero de carga.
Moldes semipositivos
Los moldes semipositivos se asemejan a los moldes positivos excepto en que la
parte que realiza la fuerza besa de plano la parte de la cavidad. El efecto que
produce el besar de plano las dos mitades del molde es que se ejerce un mejor
control del espesor de la rebaba y de las dimensiones, que se determinan a partir
de la línea de partición. Al igual que en los moldes positivos, se colocan placas
endurecidas para soportar la presión de la parte móvil de molde y no dañar la parte
de las cavidades ni la zona de la parte macho que besa de plano con la mitad de
las cavidades. Tanto en los moldes positivos como en los semipositivos la
colocación de la fuerza en el interior de las cavidades produce una buena alineación
de las dos mitades del molde y produce piezas con densidad superior a la del resto
de tipos de moldes.

Ventajas
 Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas.
 Bajo costo de mantenimiento y de fabricación de moldes.
 Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.
 Permite moldeo de piezas complejas
 Buen acabado superficial (en general)
 Desechos de materiales relativamente bajo

Desventajas
 Debe de mantenerse a una temperatura controlada
 En caso de exceder temperatura las paredes exteriores curaran más que las
interiores
 Tiempos largos de curado
  No es práctico para moldes demasiado complejos
 Se producen productos de pobre consistencia
 Dificultad en el acabado

Termo conformado
El termoformado de plásticos es el proceso mediante el cual se da forma a una
lámina plástica mediante calor y vacío, para ello se utiliza un molde o matriz de
madera, resina ó aluminio. Es decir, la lámina plástica toma la forma del molde con
la acción de presión y temperatura elevada. A grandes rasgos, las etapas del
proceso de termoformado son: preparación de la lámina, precalentamiento, soplado
de la lámina, penetración del molde, definición de la forma con acción del vacío,
enfriado, desmoldeo y acabado.
La temperatura y presión son los dos factores más importantes, si no están
controlados se pueden obtener resultados no deseados como piezas defectuosas o
incluso la fundición de la lámina de la cual se forman las piezas.
Tipos de termoformado de plásticos
 Termoformado a inyección.
 Termoformado al vacío.
 Termoformado a presión y vacío.
 Termoformado con contra molde.
Termoformado a inyección
El moldeo por inyección ofrece gran margen en la elección del tipo de molde y
permite, además, el uso de inserciones y relieves de moldeo, moldear roscas y
superficies de forma especial. Se obtiene rendimientos muy elevados con material
en forma de gránulos, polvo o cinta (elastómeros). Los artículos moldeados no
requieren acabado complementario y se distinguen por su buen aspecto exterior y
unas dimensiones bastante exactas.
Entre las desventajas del moldeo por inyección se deben destacar el elevado precio
de la maquinaria y del utillaje tecnológico, tiempo excesivo que requiere su
construcción y montaje y espesor limitado de los artículos a moldear. El moldeo de
artículos de pared gruesa requiere mayor tiempo y maquinaria más potente. Por otro
lado, existe el peligro de que se formen ampollas y concavidades en los artículos.
La efectividad del moldeo por inyección aumenta considerablemente durante la
producción de grandes series, consiguiendo, lógicamente, una rápida amortización
de las inversiones.
Para series pequeñas, en la mayoría de los casos, resulta más conveniente el
moldeo por termo conformado.
Termoformado al vacío
El moldeo por vacío se adapta muy bien a la automatización y perfecciona el moldeo
por inyección de los materiales termoplásticos. Muchos artículos de material
termoplástico, por ejemplo, paneles de revestimiento, puertas y cuerpos de
frigoríficos, recipientes de todas clases, etc., se pueden fabricar por termo
conformado en caliente.
Con este procedimiento, los gastos en maquinaria y tecnológicos son mínimos. El
mayor rendimiento se consigue al moldear artículos grandes de poco espesor y
embalajes en moldes de varias cavidades. Las desventajas fundamentales son:
ciclo de moldeo relativamente largo; calentamiento, moldeo y corte dificultoso de
láminas de más de 6 mm de espesor; elevado porcentaje de material sobrante
(hasta un 40-50%); materia prima más cara (el material en láminas o películas
resulta de un 70 a un 100 % más caro que el material granulado). El moldeo por
vacío de películas en moldes de varias cavidades se lleva a cabo en máquinas
lineales y de tambor de acción continua. Tiene interés el uso de estas máquinas
para modelar envases pequeños para productos líquidos. La producción de estas
máquinas alcanza hasta 10000 unidades/hora.

Parámetros del proceso

Durante las pruebas en máquina puede ser necesario modificar los valores de los
parámetros de termo conformado. Veamos brevemente en que consiste cada uno
de ellos:
Tiempo de calefacción: tiempo que dura el ciclo de calefacción, desde que los
calefactores cubren la plancha hasta que se retiran
Temperatura de pirómetro: temperatura máxima que alcanzará la plancha, medida
en el centro de la misma. Cuando se alcance esta temperatura, finalizará el ciclo de
calentamiento y los calefactores se retirarán
Tiempo máximo de calentamiento: es otro parámetro que nos permite definir el fin
del ciclo de calentamiento. Se puede utilizar en lugar del parámetro Temperatura de
pirómetro
Tiempo de estiraje: tiempo durante el cual se infla la plancha mediante la inyección
de aire, generándose el globo
Tiempo subida molde: tiempo desde que se retira el calefactor y se inicia el globo
hasta que empieza a subir el molde
Tiempo previo de bacón: tiempo desde que el molde esta en el extremo superior del
recorrido hasta que se inicia el vacío
Tiempo de vacío: duración del periodo durante el que se aplica vacío al artículo a
través de los canales del molde
Tiempo previo de refrigeración: tiempo desde que se inicia el vacío hasta que saltan
los ventiladores
Tiempo de refrigeración: tiempo durante el cual los ventiladores permanecen
encendidos y enviando chorros de aire sobre el artículo
Tiempo de pulverización: tiempo desde que se empieza a ventilar hasta que se inicia
la pulverización de agua
Tiempo de separación: tiempo que transcurre desde que finaliza el ciclo de
refrigeración hasta que se insufla aire para despegar la pieza del molde.

Ventajas del termoformado de plásticos

 El costo por maquinaria y tecnología es mínimo.
 Es rentable en altas y bajas producciones.
 Se pueden utilizar diversos materiales, por ejemplo, PAI, PET, ABS, PEAD,
PVC, policarbonato, acrílico, entre otros.
 Puede sustituir la técnica de inyección para cierto tipo de piezas.
 Los moldes son económicos.
 Tiempos de producción cortos.
 Es un proceso adecuado para la fabricación de prototipos.
 Ejemplos

Proceso de extrusión:
A continuación, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados
por el proceso de extrusión:

- Película tubular
Bolsa (comercial, supermercado)
Película plástica para uso diverso
Película para arropado de cultivos
Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos

-Tubería
Tubería para condición de agua y drenaje
Manguera para jardín
Manguera para uso médico
Popotes Recubrimiento
Alambre para uso eléctrico y telefónico

-Perfil
Hojas para persiana
Ventanería
Canales de flujo de Agua

-Lámina y Película Plana

Rafia
Manteles para mesa e individuales
Cinta Adhesiva
Flejes para embalaje
-Monofilamento
Filamentos
Alfombra (Filamento de las alfombras)

Proceso de inyección
Los productos que se pueden fabricar a partir del moldeo de inyección son:

- Juguetes - Topers
- Muebles - Cajas plásticas
- Piezas automotrices - Cajas para sándwiches
- Botellas - Loncheras
- Plumas - Tapas
- Cubetas - Conectores

Proceso de moldeo por soplado

Los materiales son elegidos por sus propiedades físicas, coste y dependiendo del
ambiente en el que se vayan a usar. Los más utilizados son los siguientes:
 Polietileno tereftalato (PET): Es el más utilizado para realizar botellas.
 Polietileno de baja densidad (LDPE, LLDPE).
 Polietileno de alta densidad (HDPE).
 Polipropileno (PP).
 Policloruro de vinilo (PVC).
Los productos fabricados por moldeo por soplado son ampliamente utilizados en
muchos campos de la industria y en la vida diaria, tales como automoción, productos
de consumo, sector electrónico, tanques de fuel, mobiliario, sanidad, seguridad,
embalaje, juguetes.

Proceso de moldeo rotacional

Las aplicaciones del rotomoldeo son amplias y variadas utilizándose principalmente
en:

Productos
• Depósitos Agua, Gasóleo, Aceite
• Conductos de Aire
• Carrocerías
• Sillas
• Papeleras
• Lámparas
• Señales y rótulos
• Neveras

Proceso de moldeo por compresión

Principales aplicaciones:
- Materiales termoplásticos y elastómeros, para piezas de pequeñas dimensiones.
- Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de poliéster,
etc.):
1. BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo:
cuerpo de taladro eléctrico.
2. SMC (sheet molding compounds): se sitúan en el molde alternativamente capas
de fibras de aproximadamente 25mm y capas de mezcla de resina y otros
componentes. Preferentemente utilizado para piezas de gran superficie y pequeño
espesor. Ejemplo: paneles para vehículos.
3. TMC (thick molding compounds): combinación en capas de BMC y SMC,
para placas de gran espesor.
- (Modificación de la técnica) Estampado de chapas y preformas de termoplásticos
(thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio.
- Ya no utilizada para termoplásticos o utilizado en menor medida (ejemplo: era el
método para la producción de discos LP).

Proceso de termoconformado
Las principales aplicaciones de las piezas obtenidas por termoformado de
plásticos se encuentran en la industria del envase y embalaje.

Las aplicaciones de los productos termoformados se pueden enlistar de la

siguiente manera:
 Envase y embalaje: envases para alimentos y bebidas, blíster para fármacos,
empaque de cosméticos, vasos y plásticos desechables.
 Automotriz: piezas externas no estructurales de vehículos.
 Publicidad: señalizaciones y letreros, piezas de impresión, piezas
publicitarias.
 Electrónicos: ventiladores, recubrimiento de electrodomésticos, gabinetes de
radios y televisiones.
 Construcción: domos tipo arco, tinas para baño.

Videos
https://www.youtube.com/watch?v=hTkSYOXjUBE
https://www.youtube.com/watch?v=vf7Yb0LrDic
https://www.youtube.com/watch?v=9IhvUyFA6k8
https://www.youtube.com/watch?v=qUFN2j6qcDc
 Bibliografía

https://es.wikiversity.org/wiki/Dise%C3%B1o,_C%C3%A1lculo_y_Fabricaci%C3%
B3n_de_Piezas_y_Productos_Pl%C3%A1sticos
http://iq.ua.es/TPO/Tema3.pdf
olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina.../mat/.../conformado%20de%20plasticos.pdf
www.termoformadodeplasticos.com/
www.sysfix.es/el-plastico-su-historia-sus-tipos-y-su-moldeo/
www.monografias.com › Quimica
ocw.usal.es/ensenanzas-tecnicas/materiales-ii/contenidos/PLASTICOS.pd
https://es.scribd.com/presentation/40211894/Tema-106a-TMF-Polimeros