ETAPAS DE LA PRODUCCION DE LECHE:

La leche es un líquido muy complejo producido solamente por las hembras

mamíferas. El principal propósito de la leche es el de proveer de nutrientes y de
protección a los animales lactantes, hasta que sean capaces de consumir alimentos
sólidos. En el caso de los rumiantes, esto incluye el desarrollo de la capacidad de
fermentación del rumen. Esto ocurre generalmente a los 2 1/2-3 meses de edad.
El principal propósito de la leche es el de proveer de nutrientes y de protección a los
animales jóvenes hasta que sean capaces de consumir alimentos sólidos.

La leche se encuentra constituída por más de 100.000 diferentes moléculas y cada

una posee un papel diferente al proveer de nutrientes (energía, proteína, grasa,
minerales y vitaminas) o protección inmune. La leche es producida por la madre
solamente cuando el joven mamífero nace y durante tiempo suficiente a
continuación, para asegurar la nutrición del lactante. En el caso de la vaca, la
producción de leche comienza como respuesta al primer parto, se incrementa
rápidamente a un pico cerca de las 8 semanas luego del parto y luego declina
lentamente. Cuando un ternero succiona naturalmente y no existe intervención
humana, una vaca continúa dando leche a bajos niveles por más de 18 meses. A
pesar de ello, el productor lechero busca maximizar la producción de leche
manteniendo la vaca cerca de su pico de producción durante todo lo que se pueda
en su vida. Esto significa que la meta del productor es la de asegurar que las
repetidas preñeces y el parto se continúen entre sí lo más cerca posible, y que la
producción de leche se detenga (secado) solamente por el tiempo suficiente para
asegurar que el tejido mamario se encuentre listo para asumir la máxima producción
tan pronto como el próximo parto se presente.
 Figura 1. Cadena agroalimentaria de leche fluida.

ETAPA 1. ALIMENTACIÓN.

1.1 El abastecimiento/suministro y emisiones de nutrientes para las plantas.

El manejo de los nutrientes en los sistemas agropecuarios afecta varias categorías

de impacto en el ACV. Los recursos más importantes para la producción de
fertilizantes son los combustibles fósiles y fosfato (mineral).

La fertilización tiene ciertos problemas de asignación en estudios de ACV, por

ejemplo la fertilización nitrogenada es totalmente asignada al cultivo que fue
aplicado, mientras que en nitrógeno aplicado en forma de abono orgánico, puede
estar disponible para el cultivo siguiente (aunque en una menor proporción). En el
caso del fósforo es bastante diferente porque puede almacenarse en el suelo y
beneficiar a los cultivos siguientes.

En el caso de las emisiones de nutrientes también se crean algunas dificultades

especialmente con el uso de abonos, donde no están balanceados algunos
nutrientes o en el caso de incorporación de abonos orgánicos (“abonos verdes”) en
rotaciones de cultivos y en rotaciones agrícola-ganaderas.

1.2 Pesticidas.

En este caso el consumo de energía para la producción de pesticidas, pero el

proceso de emisión causado por la producción de pesticidas es mucho menor
comparado con la cantidad de pesticidas esparcidos directamente en el ambiente.
La toxicidad es un problema categórico por la falta de datos de cada producto
(presión de vapor, degradación en suelo, agua y aire) y sus metabolitos referente a
su toxicidad, persistencia, actividad carcinógena, etc. Todavía existen vacíos de
información en este tópico y especialmente los residuos de pesticidas en los
alimentos representan un mayor riesgo de toxicidad humana (más que los pesticidas
que pueden llegar a través del ambiente).

1.3 Emisiones de la maquinaria (Tractor).

Las emisiones de los motores de combustión interna pueden ser importantes en

sistemas agropecuarios intensivos por el uso de los mismos.

1.4 Uso de tierras.

Como algunos productos agrícolas tienen un impacto directo a largo plazo sobre la
fertilidad del suelo y la biodiversidad, se deben desarrollar marcos sostenibles de
la actividad humana. Varios autores sugieren métodos de caracterización del uso
de tierras con elementos comunes (algunos han sido usados pero su agregación
presenta dificultades):

Área de ocupación y utilización del recurso

Impacto en la productividad y en la calidad del suelo
Impacto sobre la biodiversidad
Impacto sobre el valor del paisaje

1.5 Uso del agua.

Se estima que la actividad agropecuaria es responsable del 87% del consumo

humano anual de agua (no recuperable) en una escala global; existiendo diferencias
entre productos por ejemplo trigo 900 l/ kg, soja 2.000 l/kg, pollo 3.500 l/kg y carne
vacuna 100.000 l/kg.

El uso de agua se puede considerar como un agotamiento de recurso y/o impacto

del disturbio ambiental. Relacionados con el recurso, los aspectos a considerar son:

El uso total del agua

Uso de agua de superficie versus agua subterránea
Eliminación de las fuentes de agua en forma temporal o permanente
Uso de agua tomada del medioambiente versus uso de agua reciclada
Uso total de agua en relación con el abastecimiento de ciertas regiones
particulares

ETAPA 2. MANEJO ANIMAL.

2.1 Salud Animal.

Aunque el bienestar del ganado deba ser un asunto importante en toma de

decisiones en ciertos ámbitos específicos, es discutible si se debe incluir como una
categoría de impacto en el ACV. El debate concierne si el bienestar animal se
considera un asunto ambiental o no, según la interpretación de ese término en el
ACV.

Hace muchos años, aunque hoy en día se siguen encontrando algunos casos, la
producción de leche estaba limitada al consumo propio, con vacas que producían
poco y eran ordeñadas en forma artesanal. Con el pasar del tiempo, las vacas
fueron evolucionando y se dio origen a nuevas razas con mayor producción.
Si nos detenemos a pensar un rato cómo es que se obtiene la leche con esas
propiedades, encontraremos una sola respuesta: la ubre.

La ubre de la vaca es la encargada de darle a la leche todas sus propiedades. Está

divida en cuartos mamarios, dentro de los cuales hay un tejido dispuesto en alvéolos
que forman racimos. Las células que componen estos alvéolos producen la gran
mayoría de los componentes de la leche. A medida que se forma, la leche es
volcada en los alvéolos y en un sistema de conductos. Un pequeño músculo ubicado
en el pezón impide la salida al exterior y solo cuando la vaca es ordeñada las células
contráctiles "exprimen" los alvéolos y conductos, permitiendo la salida de la leche.
La ubre es un órgano muy delicado y puede dañarse con mucha facilidad, por lo
que es propensa a infecciones. Además, si una ubre está sucia o es ordeñada en
instalaciones sin limpieza, la leche extraída se contaminará rápidamente y resultará
de mala calidad.

Casi todas las vacas lecheras son criadas en unas lamentables condiciones:
hacinamiento, suciedad, ordeño intensivo, mala alimentación, embarazos forzados,
administración de hormonas, antibiótica y tranquilizante, ordeño automáticamente,
etc. El resultado son lesiones en las ubres y mastitis; además, las pezuñas no están
preparadas para el suelo de cemento donde pasan toda su vida, sufriendo
infecciones y otros problemas. Cuando desciende la productividad y dejan de ser
rentables (tras 4 ó 5 lactancias, por término medio), son enviadas al matadero para
transformar su despojos en las populares hamburguesas y salchichas.

Además, cada cuatro o cinco días les administran corticoides, antibióticos y otras
hormonas (estrógenos), en parte para suplir la carencia de hierro, pero también para
favorecer el engorde rápido.

ETAPA 3. RECOGIDA DE LECHE.

Se denomina ordeñe a la extracción de la leche de la vaca. Durante este proceso

se debe simular la succión de la boca del ternero, con el fin de lograr un rápido,
suave y eficaz ordeñe. Los dos tipos de ordeñe son: el ordeñe manual y el ordeñe
mecánico.

Ordeñe manual: consiste en extraer la leche por presión manual. Hoy en día, este
sistema en muy poco aplicado. Solamente se emplea en tambos pequeños para
autoabastecimiento familiar.
Ordeñe mecánico: se realiza con la ayuda de máquinas especiales. Éste ha
evolucionado notablemente en los últimos años mejorando las condiciones de
higiene y permitiendo una mayor velocidad de extracción de la leche sin dañar la
ubre.

Figura 2. Ordeñe mecánico.

Luego de ser ordeñada, la leche posee la temperatura

corporal de la vaca, alrededor de 37ºC,
temperatura a la cual la multiplicación de bacterias se
realiza con extrema facilidad, razón por la cual,
para mantener su pureza, es indispensable enfriarla al instante que se termina el
ordeñe.

El motivo por el cual se lleva a cabo el almacenamiento de la leche cruda, es

mantener la pureza e higiene sin conservantes, utilizando solamente el frío. Para
lograr una leche de alta calidad, es necesario enfriar la leche en forma muy rápida
a menos de los 4ºC en tanques especialmente diseñados, donde queda
almacenada hasta que es retirada por el termo de recolección.

La recogida de la leche antiguamente se realizaba en las granjas más cercanas a

las centrales por lo que estas eran de reducidas dimensiones y en consecuencia el
enfriamiento de la leche para evitar el desarrollo de microorganismos era mínimo,
ya que las distancias eran cortas y la leche se recogía diariamente, actualmente se
tiende a industrias lácteas de mayores dimensiones con lo cual la leche debe ser
traída desde distancias mayores y la recogida se realiza cada dos días, llegando
incluso a realizar esta recogida cada tres e incluso cuatro días.

La leche cruda es recibida en cántaras o en cisternas isotermas, los requisitos

necesarios para un buen traslado son comunes a ambos métodos de transporte, es
decir, que la leche se mantenga fría y libre de aire, y con un tratamiento mecánico
lo más suave posible, por ejemplo, las cántaras y las cisternas deben estar lo más
llenas posibles para evitar la agitación superficial de la leche en los envases.

La leche cruda sin tratar se almacena en grandes depósitos verticales (tanques silo)
que tienen capacidad de 25.000 a 150.000 litros. Estos grandes depósitos tienen un
sistema de agitación para evitar la separación de la nata por gravedad, esta
agitación de la leche almacenada debe ser muy suave.

La ordeñadora.
Es un sistema de tubos cerrados por los cuales la leche circula desde la ubre hasta
el tanque de almacenamiento en frío. La extracción de la leche y el transporte de la
misma se hacen por medio del vacío, es decir, la leche es "aspirada" por la
ordeñadora. Durante el proceso de ordeñe, la leche solamente tiene contacto con
el interior del sistema, lo que reduce notablemente las posibilidades de
contaminación externa. Esto no significa que la ordeñadora asegure, por si misma,
la calidad higiénica de la leche. Para lograrla se necesita realizar la correspondiente
limpieza y desinfección de todas las superficies que entran en contacto con la leche,
tanto la ubre como las máquinas y el adecuado aseo de las personas responsables
de ejecutar el ordeñe.

Figura 3. Ordeñadora.

ETAPA 4. TRANSPORTE.

4.1 ¿Cómo transportar la leche a la planta lechera?

Después del ordeño, la leche debe ser enfriada y almacenada en el compartimento

para la leche en la granja o planta lechera. La leche para proceso industrial puede
ser transportada a la planta por los granjeros, o puede ser recogida en la planta
lechera. En ambos casos, es posible contratar la actividad de recolección a terceros,
por ejemplo, transportadores profesionales.

Debido a las dificultades económicas u organizacionales, puede ser posible no

poder enfriar la leche en la granja. En áreas alejadas de la planta lechera puede ser
un problema recolectar la leche y llevarla directo a la planta. En tales casos,
especialmente si son muchos pequeños proveedores, es preferible llevar primero la
leche a un punto de recolección, y después transportarla hasta la planta o centro de
recolección de leche.
4.2 Recolección de latas.

La leche que está disponible en latas, ya sea en la granja o el punto de recolección,

puede ser llevada y transportada por muchos medios de transportes convenientes
(bicicletas, pequeñas carretillas o camiones). Las latas deben protegerse del sol,
tanto cuando están esperando la recolección como en la transportación.

Es aconsejable utilizar camiones aislantes, o incluso refrigerados para transportar

la leche enfriada en las latas durante distancias largas o bajo altas temperaturas
ambientales.

4.3 Recolección a granel.

La leche está disponible desde la granja en grandes cantidades, por ejemplo desde
los tanques de frío de la granja, también deben ser recogidos a granel. No es una
práctica usar latas para transportas la leche ya disponible en tanques grandes
(almacenados), porque hay un riesgo extra de contaminación. Aún más, la
temperatura de la leche en las latas es más difícil de controlar que la leche a granel,
y llenar, vaciar y limpiar las latas de leche demanda mucho trabajo y es costosa.

Los tanques montados o tanques de ruta pueden ser usados para transportar la
leche a granel. Los tanques deben ser aislados y deben estar cubiertos por una
protección contra el sol fuerte. En la granja, o en el centro de recolección, la
manguera de carga de un camión de transporte de leche está conectada a una
válvula de salida en el tanque de almacenamiento, y la leche es bombeada.

El bombeo se detiene enseguida que el tanque de enfriamiento se vacía,

previniendo así que el aire se mezcle con la leche. La cisterna está acondicionada
con un medidor de flujo y una bombeadora así el volumen se graba
automáticamente. En otros casos, el tanque de almacenamiento tiene que ser
calibrado para hacer que las medidas sean fiables.

Figura 4. Bombeo de leche.

El tanque del vehículo para recolección a granel está dividido en un número de

compartimentos en orden a prevenir el desparramo de la leche durante su
transportación.
 Figura 5. Camión de recolección.

4.4 Puntos y centros de recolección de leche.

En áreas poco pobladas, o áreas en donde los proveedores individuales están

bastante lejos de la planta de leche y o le es difícil llegar, la leche tiene que ser
transportada por largas distancias. El transporte a la planta de leche también llevará
bastante tiempo. En esos casos, es aconsejable recolectas y enfriar la leche en el
centro de recolección de leche (MCC) antes que se lleve a cabo la transportación.

Sumario.

1. El enfriamiento de la leche requiere el suministro indicado de electricidad y agua.

Estos no siempre son disponibilidades con las que cuenta una granja y a veces solo
puede ser solucionado a costos relativamente altos.

2. Aunque la electricidad y el agua estén disponibles, el volumen de la leche

diariamente producida puede ser poco para justificar un sistema de enfriamiento, y
puede ser muy caro enfriar una pequeña cantidad de leche y muy cara recolectarla.
Debido a algunas regulaciones, algunas pequeñas cantidades de leche son
enfriadas en la granja, peor esta leche es cara de transportar. En tales casos, es
posible transportar la leche enfriada en un recipiente aislado hasta un punto de
recolección, en donde los tanques recolectan leche de varios proveedores.

3. la recolección de la leche a granel en las granjas no solo requiere el suministro

de agua, electricidad y cierta producción diaria de leche, pero también una buena
ruta de acceso para los camiones que transportan de la leche.

4. Si la intención de un productor de leche es introducir la recolección de leche

enfriada a granel en áreas en donde existen granjas con poca producción (y en
donde la leche no está enfriada), fuentes se requieren fuentes considerables.

5. PROCESAMIENTO EN LA LECHERIA.

La leche recorre un extenso camino desde el ordeñe hasta su ingreso en la planta

elaboradora, donde es procesada y se convierte en la materia prima de una enorme
gama de productos.
La calidad de la materia prima influye directamente en la calidad del producto final,
por lo que es imprescindible que la leche cruda posea la máxima calidad higiénico-
sanitaria y que sea controlada desde el tambo hasta la planta elaboradora.

Figura 6. Tren de proceso

lácteo.

5.1 Tambo.

"Tambo" es toda aquella instalación donde se realiza el ordeñe y todo lo

relacionado con la producción de leche cruda. Desde aquí se obtiene la misma y
es precisamente donde se inicia el proceso de calidad de ella, ya que desde su
ordeñe debe llevar un estricto control de calidad para mantener su pureza.

Figura 7. Tambo.
5.2 Procesos térmicos.

Debido a que la leche cruda es un producto con una gran cantidad de sustancias
nutritivas, también es propenso para el desarrollo de microorganismos, por lo que
es indispensable someterla a un proceso térmico previo a su utilización a fin de
asegurar su total pureza y calidad.

El sometimiento de la leche a altas temperaturas produce algunas alteraciones

sobre los componentes naturales de la misma, como así también cambios en su
sabor. La temperatura y el tiempo a la cual será sometida la leche, se controlan
según la necesidad, ya que a mayor temperatura y/o tiempo, mayores serán los
cambios que presentará.

Cuando se somete la leche cruda a procesos térmicos, los resultados son los
siguientes:

Tabla 1. Procesos térmicos.

Componente Efecto del proceso térmico

Grasas Sin cambios
Lactosa Pequeños cambios
Proteínas Desnaturalización parcial de la proteína del
suero
Sales minerales Precipitación parcial
Vitaminas Pérdidas marginales

5.3 Pasteurización.

Este proceso se aplica en toda la industria láctea y es obligatorio ante cualquier

proceso previo a la elaboración de sus derivados. Se define como el procesamiento
de la leche que asegura la destrucción de las bacterias patógenas y la reducción de
la flora banal, sin afectar de manera significativa sus propiedades físico-químicas.

En este proceso se aplica calor por medio del calentamiento y enfriamiento de las
paredes de compartimientos especiales diseñados para tal fin, llamados "placas del
pasteurizador".

5.4 Descremado.

En 1864, un grupo de investigadores alemanes dio a conocer que utilizando el

principio de la fuerza centrífuga la separación de la crema de leche se podía hacer
de forma más rápida; "rotando fuertemente un tambor con leche normal, queda
luego de un tiempo flotando la crema en la superficie, por lo que de esta forma se
la puede descremar fácilmente", afirmaron los alemanes.

Años más tarde, el sueco Gustaf de Laval mejoró este proceso creando el
"separador centrífugo", cuyo principio básico es el utilizado en la actualidad en todas
las industrias lácteas.

El separador centrífugo consta de discos cónicos con agujeros de distribución, los

cuales están alineados verticalmente. La leche se introduce a través de los agujeros
y, gracias a la fuerza centrífuga, la grasa se separa. Los glóbulos grasos, al ser
menos densos que la leche descremada, se desplazan hacia el interior, mientras
que la leche descremada se mueve hacia el exterior y luego hacia el recipiente.

5.5 Homogenización.

Este proceso consiste en la dispersión del glóbulo graso de la leche, con el fin de
no permitir su separación tras un extenso período de reposo. De esta manera, los
glóbulos se desintegran y se dispersan por toda la leche dándole una estructura
homogénea (de allí su nombre).

Demora la aparición de la línea de la crema.

Es un proceso universal en la Industria Láctea para estabilizar la grasa en contra de

la fuerza gravitacional.

Tres Efectos:

Impacto
Turbulencia
Presión

Figura 8. Homogenización.
 VENTAJAS

Aumenta la viscosidad
Mejor sabor y textura
Color más blanco de la leche
Mejor estabilidad de productos fermentados
Aumenta digestibilidad

DESVENTAJAS

Leche homogenizada no puede ser descremada

Aumento de daño por luz solar
Menor estabilidad al calor (aglomeración)
Leche no se puede usar en producción de que duros y semiduros la
cuajada seria muy suave y difícil de desuerar.

5.6 Ultra pasteurización.

Este proceso térmico consiste en calentar la leche a más de 138ºC en

aproximadamente 2 segundos, y luego enfriarla a menos de 5ºC, para ser colocada
en envases estériles y herméticamente cerrados. La ultra-pasteurización se lleva a
cabo a temperaturas más altas que el proceso de pasteurización, de manera tal que
se logra la eliminación total de los gérmenes patógenos y la casi totalidad de la flora
láctica. Además, otro beneficio de este procedimiento es que permite conservar la
leche por más tiempo, alrededor de 25 días en envase cerrado y refrigerado. El tipo
de envase dentro del cual se encuentra la leche, es un factor clave para la
determinación del tiempo de conservación.

5.7 Esterilización.

Este proceso térmico consiste en calentar la leche por encima de los 146ºC durante
3 ó 4 segundos, con el objetivo de evitar la presencia de gérmenes patógenos y
microorganismos capaces de proliferar en ella. De forma inmediata, al terminar este
proceso, la leche es envasada asépticamente en envases esterilizados y
herméticamente cerrados. Gracias a esto, se logra lo que cotidianamente llamamos
"leche larga vida", la cual se conserva intacta durante un prolongado período
(alrededor de 6 meses) sin necesidad de ser refrigerada hasta antes de su apertura.
5.8 Envasado.

Este proceso no debe descuidar, al igual que en cualquier proceso lácteo, la calidad
higiénica-sanitaria del producto y los estándares mínimos exigidos por la empresa.
El motivo principal por el cual se utilizan los distintos tipos de envases es no alterar
ningún aspecto del producto que contiene dentro de él e impedir que la acción del
medio influya de forma significativa en el producto. Es fundamental que la sala de
envasado, la maquinaria y el personal encargado de ese proceso conserve un nivel
de higiene óptimo.

Figura 9. Envasado.

PLÁSTICOS (materia prima no renovable, abundancia limitada)

Los plásticos son el sector de envase y embalaje de más rápido crecimiento.

Prácticamente cualquier producto puede ser envasado en plástico. Hay envases

rígidos y flexibles, que pueden ser hechos de una sola capa o de varias capas, a
partir de una sola resina polimérica o de múltiples resinas. También es posible
producir laminados de diversas resinas con papel, cartón y/o aluminio. Estos últimos
envases, tipo multimaterial o complejos, se analizan al final de esta Nota. Los
reglamentos sanitarios prohiben el uso de plásticos reciclados en contacto directo
con alimentos y bebidas, por lo que la resina reciclada sólo se usa como capa de
en medio entre dos capas de resina virgen.

1.- Adquisición de las materias primas. Las resinas poliméricas que dan origen a los
plásticos, provienen de productos derivados del petróleo o el gas natural, los cuales
son también fuentes de energía. La extracción del petróleo y el gas es una industria
muy contaminante de la naturaleza. El transporte de estas materias hacia las
refinerías está plagado de accidentes que han contaminado selvas, playas, cursos
de agua, la atmósfera, etc.
2.- Procesamiento de las materias primas. Los plásticos son fáciles de procesar y
conducen a productos ligeros. Esas dos características resultan en bajos costos
tanto de manufactura como de transporte, los cuales generalmente se compensan
por el valor del contenido energético de los plásticos mismos (petróleo y gas
natural). En la manufactura de los plásticos se utilizan estabilizadores, pigmentos y
otros aditivos. En las plantas petroquímicas se lleva a cabo la conversión de los
constituyentes del petróleo y/o gas natural en resinas poliméricas. Casi todas las
resinas se componen sólo de carbono, hidrógeno y oxígeno, excepto las resinas
cloradas, como el poli cloruro de vinilo o el poli cloruro de vinilideno. Estas resinas
poliméricas se producen mediante procesos de alto riesgo para los trabajadores,
pues se ha demostrado los monómeros son cancerígenos.

3.- Producción o conversión de los envases. Los recipientes de plástico, como por
ejemplo las botellas y frascos de PET, tienen la ventaja de ser duraderos, ligeros y
fáciles de reciclar. Los envases de plástico protegen bien a los productos contra
efectos del medio ambiente, sin alterar sus cualidades. Los envases de plástico, por
su versatilidad, se producen mediante gran variedad de procesos, extrusión, moldeo
por inyección, moldeo por soplado, etc. En general, estos procesos no son
contaminantes del ambiente, ni afectan la salud de los trabajadores. Las cabezas y
colas de las corridas de producción (residuos sólidos generados al principio y al final
de un lote de manufactura) se reciclan internamente en la planta o se transfieren a
otras empresas que lo usan como materia prima en procesos diferentes.

4.- Proceso de envasado o llenado. La velocidad de llenado y el consumo de energía

varían grandemente dependiendo de la forma, tamaño y peso de los envases. Por
ejemplo, las botellas para refresco de 375 ml pueden ser procesadas a velocidades
de aproximadamente 1000 por minuto.

5.- Distribución y venta. La ligereza de los envases de plástico reduce la cantidad

de energía usada para la transportación, así como la resultante contaminación del
aire.

6.- Manejo del residuo:

a) Reducción de origen. La energía requerida para producir envases de plástico es

menor que para la mayoría de los otros tipos de envase. La cantidad de plástico
usada en la manufactura de productos como bolsas, puede reducirse usando otros
tipos de plástico má resistentes. Los envases flexibles en forma de bolsas
esterilizables usan 70% menos plástico que los contenedores usuales de plástico
rígido. Independientemente de lo anterior, la industria de botellas de PET ha
logrado, en los últimos 15 años, reducir el peso de las botellas de 1.5 l de capacidad,
en 28%.
b) Reutilización. Actualmente las empresas refresqueras multinacionales están
experimentando con botellas retornables de PET, con capacidad de 1.5 litros en
diversos mercados mundiales. Este tipo de aplicación representa la primera vez que
se reutilizan los envases de plástico. Obviamente que el retorno a la planta
embotelladora, el lavado y la esterilización de las botellas, son procesos
contaminantes del ambiente.

c) Reciclaje. Los plásticos son difíciles de reciclar, debido a los problemas que
existen en separarlos por resinas. Una vez separados, algunos tipos de plástico
están mejor adaptados al reciclaje que otros. En EUA y Canadá el reciclaje del PET
y del polietileno de alta densidad alcanza cantidades significativas, superiores al
50%. Los plásticos reciclados no se utilizan en la producción de nuevos envases de
alimentos o bebidas, debido a requisitos sanitarios de garantizar que ningún
contaminante pueda migrar del envase al producto. Así, los plásticos reciclados se
utilizan en gran cantidad de aplicaciones no alimentarias.

d) Incineración con recuperación de energía. La energía contenida en los plásticos

puede ser recuperada a través de la incineración. Los plásticos, siendo materiales
basados en materias primas combustibles fósiles, tienen el más elevado contenido
de energía por unidad de masa que cualquier otro material de envase. Cuando se
queman, generan muy pocas cenizas. Para minimizar la producción y emisión de
dioxinas y furanos (de los plásticos clorados), los plásticos deben ser incinerados a
altas temperaturas. El PET tiene un valor calorífico semejante al del carbón y el
polietileno de alta densidad semejante al del aceite combustible. Cuando se incinera
basura con alto contenido de humedad y con residuos de jardinería, el añadir
botellas de PET reduce la necesidad de combustibles extra para operar el
incinerador.

e) Disposición en relleno sanitario. Los plásticos son materiales inertes que no se

descomponen, ni producen gas metano en los tiraderos. Son ligeros y, si las botellas
están prensadas, ocupan poco espacio en un relleno sanitario. Con el paso del
tiempo, los aditivos y estabilizadores que contienen pueden pasar a formar parte de
los lixiviados, creando un peligro potencial para los acuíferos subterráneos.

f) Degradabilidad. Normalmente, los plásticos son estables en el medio ambiente.

Sin embargo, pueden volverse un poco más degradables incrementando su
sensibilidad a diferentes elementos del medio, tales como temperatura, tierra,
oxígeno, agua, microorganismos y luz ultravioleta. Existen muchas dudas respecto
de la conveniencia de estos procesos de degradación, que por otra parte pueden
conducir a elevar los costos del reciclaje. Actualmente están llevándose a cabo una
gran cantidad de investigaciones para precisar las ventajas y desventajas de volver
degradables a los plásticos.
TETRA PAK

Análisis ciclo de vida

Etapa de diseño del envase

En esta etapa, se ha logrado reducir el consumo de materias primas en el envase.

Cuando el Tetra Brik Aseptic de 1 litro se desarrolló inicialmente, pesaba 32 gramos.
Mediante la implementación de tecnologías de mejoramiento de la calidad de la
pulpa y del material plástico usado, se logró reducir su peso a sólo 28 gramos.
Cuatro gramos menos por envase representan un ahorro significativo en el consumo
de materias primas. Este es el resultado del Ecodiseño y Mejoramiento Continuo
del envase.

Etapa de materias primas

Para la fabricación de los envases de Tetra Pak, se utilizan tres materias primas:
papel, plástico y aluminio.

Papel, recurso natural renovable: 74% del contenido del envase

El papel utilizado para la fabricación de los envases de Tetra Pak proviene de una
fuente natural renovable. Todo el papel que Tetra Pak consume para la operación,
cuyos bosques son cultivados industrialmente y certificados por organismos
externos que garantizan la sostenibilidad y renovabilidad de este recurso.
Adicionalmente, los bosques contribuyen a la absorción de CO2, generando
beneficios ambientales en mitigación de cambio climático.

Polietileno, recurso natural no renovable que se optimiza: 22% del contenido del
envase

El polietileno de baja densidad (PEBD), usado en el envase para efectos de

protección y adhesión, se ha optimizado al máximo. El PEBD, que proviene de los
usos petroquímicos del petróleo, representa menos del 2% de la demanda, y gracias
al ecodiseño su requerimiento es cada vez menor. Por otra parte, ya se estudian
alternativas de consumo de polietilenos provenientes de fuentes naturales.

Aluminio, más delgado que un cabello humano: 4% del contenido del envase

El foil de aluminio, usado en el material de envase para evitar la entrada de luz y

oxígeno, tiene un espesor de 6,5 micras. Siendo 100 veces más delgado que un
cabello humano, se optimiza el uso de este preciado recurso natural. En Brasil, de
donde proviene el envase consumido en Colombia, Tetra Pak ha desarrollado la
tecnología denominada ‘de plasma’, que permite separar el aluminio del polietileno.
El aluminio así recuperado se utiliza para fabricar nuevo foil. Esta tecnología se
describe en detalle más adelante.

Etapa de transporte de materias primas

Tetra Pak ha implementado metodologías para optimizar el transporte de materias

primas, reduciendo los impactos ambientales asociados. El principal transporte
usado en Tetra Pak para las materias primas y los envases vacíos es el marítimo,
con lo que se logra la menor generación posible de gases de invernadero. El
transporte del envase vacío hacia las plantas de los clientes es altamente eficiente
en relación con el número de envases movilizado frente al espacio demandado.

Etapa de proceso productivo

Para minimizar los impactos ambientales del proceso productivo se han

implementado procedimientos, instructivos y tecnologías de punta en todas las
etapas.

Todas las plantas de producción de Tetra Pak se encuentran certificadas bajo la

Norma Ambiental ISO 14001. Con ella, se busca la excelencia en la producción y el
mejoramiento continuo, teniendo en cuenta el manejo ambiental y de seguridad
industrial de las plantas.

Etapa de llenado de alimentos

La etapa de llenado es uno de los impactos ambientales más importantes dentro del
análisis de ciclo de vida del producto. Por ello, todos los equipos de llenado y
proceso suministrados por Tetra Pak han sido sometidos a los procedimientos de
ecodiseño. Así, se logra una reducción significativa en el consumo de recursos
naturales (energía y agua/tonelada de producto) y la generación de
desperdicios/efluentes (por ejemplo, porcentaje de desperdicio durante el proceso
de llenado).

En esta etapa, Tetra Pak asesora a sus clientes en la implementación de

metodologías de producción para minimizar los impactos ambientales generados
por el proceso de llenado. Un ejemplo es el control de operación PLMS (Packaging
Line Monitoring System), herramienta computarizada que permite obtener y analizar
los datos y tendencias del proceso de llenado para implementar mejoras con
prontitud.

Adicionalmente, se ha desarrollado un programa de recolección de residuos

postindustriales. Estos se recuperan, comercializan y aprovechan en las plantas de
reciclaje de envases.
Etapa de distribución del producto lleno

En esta etapa, se han minimizado de manera significativa los impactos ambientales

asociados. Por ejemplo, ya no es necesaria la refrigeración de alimentos
perecederos como la leche. Por lo tanto, el consumo de energía se limita al mínimo
necesario para el transporte. Y gracias a la facilidad de embalaje del envase, se
optimiza el espacio demandado: en una sola estiba de 1x1,5x1m de altura se
transportan 750 litros, evitando las pérdidas por espacios vacíos.

Como no se requiere refrigeración, se reduce el consumo de energía en el

almacenamiento final en los supermercados. Igualmente, se evita la generación de
impactos ambientales asociados al consumo de refrigerantes que afectan la capa
de ozono.

Etapa de almacenamiento y consumo en el hogar

También aquí se minimizan los impactos ambientales, ya que el consumidor final

puede almacenar el producto en su hogar hasta por seis meses, sin refrigeración.

Por otra parte, Tetra Pak apoya a fundaciones de reciclaje en el desarrollo de

programas de recolección selectiva en los hogares. Con la capacitación de los
habitantes de conjuntos residenciales en la selección de residuos reciclables y no
reciclables se disminuye sustancialmente la tarifa del aseo. Cuando los conjuntos
se acogen a la opción de multiusuarios y de cobro de recolección por aforo de
volumen, se reduce la cantidad de residuos enviados al relleno sanitario.

Etapa de aprovechamiento y reciclaje del envase

Para cerrar el ciclo de vida del producto, Tetra Pak apoya el desarrollo de dos
sistemas de reciclaje para los envases postconsumo:

1. Aprovechamiento por hidropulpeo o extracción de pulpa de papel para la

producción de papeles y cartones.

2. Aprovechamiento por termo compresión para producción de madera sintética y

tejas termo acústicas.

Estas dos opciones de reciclaje logran reincorporar los residuos sólidos de los
envases a un nuevo ciclo productivo.

ETAPA 6. EMBALAJE.

PAPEL Y CARTON (materia prima renovable)

El papel y el cartón son los materiales de envase y embalaje más utilizados. Las
bolsas y sacos de papel, las cajas de cartón plegadizo y las cajas de cartón
corrugado se han vuelto elementos indispensables de la economía moderna.

1.- Adquisición de las materias primas. En su origen, el papel y el cartón provienen

de árboles que han sido talados. Mediante una administración adecuada, los árboles
son un recurso renovable, por lo que pueden ser industrializados indefinidamente.
El transporte de la madera al aserradero utiliza energía de origen petrolero,
principalmente. El papel y el cartón pueden también ser producidos a partir de otros
materiales celulósicos, como bambú, bagazo de caña de azúcar, trapos, y papel y
cartón recuperado.

2.- Procesamiento de las materias primas. La madera, a través de procesos

mecánicos y químicos, se convierte primero en pulpa celulósica y después en papel
o cartón. Estos procesos requieren el uso de energía eléctrica, de productos
químicos y de agua. Algunas plantas convierten los desperdicios de madera en
energía eléctrica, con la cual operan sus procesos. La contaminación de las aguas
residuales puede ser un grave problema. Los desechos orgánicos, que consumen
oxígeno cuando se descomponen por medio de bacterias, pueden conducir a una
disminución importante del oxígeno que requiere la vida acuática. Más aún, el cloro
puede dar lugar a la formación de dioxinas. Sin embargo, las empresas de celulosa
y papel del mundo entero están invirtiendo enormes cantidades de dinero en
investigación y modificaciones a plantas antiguas, tendientes a reducir el impacto
ambiental dela producción de pulpa y papel. Muchas plantas han dejado de usar los
procesos de blanqueado con cloro, con lo cual se ha reducido la contaminación del
agua.

3.- Manufactura o conversión de los envases. La pasta de celulosa, sea cual sea su
origen, se convierte en papel mediante laminación en un proceso intensivo en
consumo de energía y de agua. El papel se diferencía del cartón (plegadizo) en el
grosor de la hoja y en el gramaje, es decir, el peso por unidad de superficie. Para
poder ser utilizados como envases de alimentos, el papel y el cartón se modifican o
se combinan con otros materiales, tales como parafina, plásticos (polietileno) u
hojas metálicas. El papel y el cartón pueden ser procesados de manera que sean
impermeables a los gases, la grasa, el agua o la humedad. Se les da también
tratamientos para resistir el ataque de insectos, la corrosión y los hongos. El tipo de
papel usado para envasado es inodoro, insípido y no tóxico. Otras ventajas de los
envases de papel son su ligereza y el que pueda tomar diferentes formas con
facilidad.

4.- Proceso de envasado o llenado. Durante la operación de llenado, el consumo de

energía y la velocidad del proceso pueden variar grandemente, como función de la
forma, el tamaño y el peso tanto del envase como de la combinación
producto/envase.

5.- Distribución y venta. El papel y el cartón son ligeros, lo cual resulta en bajos
consumos de energía y en reducción de emisiones de gases contaminantes, por
unidad de peso de envase, durante el transporte del producto.

6.- Manejo del residuo:

a) Reducción de origen. La madera es un recurso renovable. Sin embargo, la tala y

el procesamiento de los árboles debe ser cuidadosamente planeado y los
programas de reforestación adecuadamente implantados para garantizar la
supervivencia y el vigor de los bosques. En Suecia y Finlandia, se plantan tantos
árboles cada año, que crece más madera de la que se corta, es decir, existe una
ganancia neta de área boscosa. De cualquier modo, la industria ha hecho esfuerzos
por reducir el uso de materias primas, en los últimos 15 años, ha logrado ahorros
de hasta 30% en la fabricación de cajas de cartón corrugado (obviamente que
conservando el valor de la resistencia a la estiba).

b) Reutilización. Los envases de papel no se reutilizan, por lo que este rubro no

representa gasto de energía o generación de contaminación.

c) Reciclaje. El papel y el cartón son productos reciclables, que pueden ser usados
varias veces por la industria del envase. Los residuos de papel periódico, de cartón
corrugado, de papel de oficina (como el de impresora de ordenador, de copiadora,
etc.), los papeles mixtos, se recuperan para ser reciclados. El reciclaje de estos
materiales contribuye a disminuir la cantidad de desechos que acaban su vida en
un tiradero o relleno sanitario.

Además, cada vez que se recicla una tonelada de periódicos viejos, se evita tener
que talar, en promedio, 17 árboles. Finalmente, usando residuos de papel en lugar
de fibra de madera virgen para fabricar nuevo papel, se reduce el consumo de
energía hasta en 58%.

d) Incineración con recuperación de energía. El papel es combustible y tiene un alto

valor calorífico. Los papeles y cartones sucios, no aptos para el reciclaje de sus
fibras, pueden ser incinerados para recuperar la energía contenida en el residuo.

e) Disposición en relleno sanitario. El papel y los productos de madera contribuyen

de manera importante a la producción de gas metano cuando se degradan de
manera anaeróbica, tal y como sucede generalmente en los rellenos sanitarios. La
degradabilidad del papel y el cartón conduce a la liberación de tintas de impresión,
que pueden contaminar con metales pesados las aguas freáticas.
f) Degradabilidad. El papel y el cartón son biodegradables. Sin embargo, la rapidez
de degradación varía dependiendo de la composición química del papel, de la
cubierta del mismo y de las condiciones del medio en que se encuentre. Durante la
degradación de tipo aeróbico se produce dióxido de carbono y agua. La degradación
anaeróbica genera dióxido de carbono y metano, así como otros compuestos
orgánicos menores. El dióxido de carbono es un importante “gas de invernadero",
que contribuye al calentamiento global.

PRODUCCIÓN MAS LIMPIA EN LAS LECHERAS.

Antecedentes

La producción de leche de bovino en México es una actividad fundamental y muy

importante para la nutrición de niños, mujeres y ancianos, principalmente. Esta
producción se realiza bajo sistemas intensivos, semitecnificados y familiares y de
doble propósito con problemáticas generales y particulares que hacen que el país
sea deficitario en la producción de leche y sus derivados, por lo que se tiene que
importar alrededor de 35% del consumo nacional. En el país la actividad lechera se
ve influenciada por eventos externos, tales como la globalización que sitúa a los
productores del país en la condición de competir con los del resto del mundo. Por
otra parte, existe una oportunidad para la cadena de lecha de bovino por la demanda
creciente de productos lácteos con mayor valor agregado. Además, la gran
volatilidad que se observa en las variables de mercado, tanto en el precio como en
la oferta y la demanda de insumos y productos, propicia que los productores y
funcionarios requieran información oportuna y confiable para la toma de decisiones.
Finalmente la producción lechera tiene un impacto sobre el cambio climático y los
recursos naturales.

Los sistemas de producción de leche de bovino presentan problemas particulares

de productividad, competitividad y sustentabilidad, asociados a sus propias
características y a las regiones ecológicas donde se localizan. En el sistema
intensivo, los problemas preponderantes son el alto impacto ambiental (deterioro de
los recurso agua y suelo), enfermedades del ganado y altos costos de producción.
Para el sistema familiar, destacan los problemas de la baja producción por unidad
animal, largos periodos improductivos del ganado y problemas de comercialización
del productos leche. En el sistema de doble propósito, los principales factores que
lo afectan son la degradación de recursos naturales, nutrición inadecuada, bajas
eficiencias reproductiva y productiva, presencia de enfermedades infecciosas, así
como problemas de comercialización y agregación de valor. Lo anteriormente
expuesto hace de gran importancia generar alternativas para mejorar la
productividad, competitividad y sustentabilidad de la cadena productiva de leche de
bovino en México.

Para mejorar la productividad:

I) Tecnologías para sistemas no intensivos de producción y transformación de leche

de bovino en los procesos de:

a) Manejo reproductivo del hato (factores de riesgo y puntos críticos de control del
proceso, nutrición funcional para mejorar su eficiencia, uso de semen sexado,
métodos de diagnóstico para enfermedades infecciosas).

b) Mejoramiento genético del ganado (índices de selección de acuerdo a objetivos

de producción).

c) Manejo de la crianza de reemplazos (actores de riesgo y puntos críticos de control

del proceso, desarrollo corporal y mamario, métodos de diagnóstico para
enfermedades infecciosas).

d) Producción de forrajes (conservación/mejoramiento de praderas tropicales y

producción/conservación de forraje de corte en zonas de temporal).

e) Alimentación del ganado (caracterización nutricional integral de forrajes y otros

ingredientes, uso de modelos para la valoración nutricional de alimentos y desarrollo
de estrategias de alimentación).

II) Con respecto a enfermedades infecciosas de importancia económica y de salud

pública:

a) Información sistematizada y georeferenciada en cuando a su distribución, que

considere la ya existente.

b). Identificación de factores de riesgo asociados a su prevalencia.

c) Alternativas para mejorar los programas de control.

Para mejorar la competitividad:

III) Integración y fortalecimiento de los eslabones de las cadenas productivas de

quesos mexicanos genuinos para mejorar su competitividad.

IV) Sistema de información de mercado actualizable para apoyar la competitividad

de las unidades de producción de leche de bovino y orientar la generación de
políticas públicas para el desarrollo del sistema - producto bovinos leche.

Para mejorar la sustentabilidad:

V) Tecnologías y programas para aminorar y prevenir el deterioro ambiental en
sistemas intensivos y no intensivos de producción de leche de bovino considerando
las áreas de:

Uso eficiente del agua de riego para producción de forrajes.

Manejo integral de excretas diferenciado de acuerdo al sistema de producción.

En todos los casos se deberán plantear e instrumentar acciones de transferencia de

los productos generados (tecnologías, métodos, programas y sistemas) y
documentar las evidencias que permitan identificar su impacto potencial sobre la
productividad, competitividad y sustentabilidad del sistema productos bovinos leche.

PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA (P+L) COMO HERRAMIENTA DE GESTIÓN

AMBIENTAL EN LA INDUSTRIA LÁCTEA.

¿Qué es la Producción más Limpia (P+L)?

La Producción más Limpia es el uso continuo de una estrategia ambiental preventiva

integrada a los procesos, a los productos, y a los servicios para aumentar la
eficiencia total, y reducir los riesgos a los seres humanos y el ambiente (ONUDI –
PNUMA).

La Producción más Limpia puede aplicarse a los procesos usados en industrias del
sector lácteo, a los productos y a los servicios inherentes a esta actividad productiva.

Las acciones a tomarse para hacer Producción más Limpia son:

Conservación de las materias primas, del agua y de la energía.

Eliminación de las materias primas tóxicas y peligrosas.
Reducción en la fuente de generación de la cantidad y toxicidad de todas las
emisiones y desechos, durante el proceso de producción.

Para los productos, la Producción más Limpia apunta a reducir los impactos de los
mismos en la seguridad, la salud y el ambiente a lo largo de su ciclo de vida.

Para los servicios, la Producción más Limpia implica la incorporación de

preocupaciones ambientales en el diseño y la prestación de estas.

Finalmente podría decirse que la Producción más Limpia se refiere a una filosofía
de producción donde se contemplan una triple ganancia: Ambientales, Económicos
y Tecnológicos, aplicada a productos y servicios desde un eco diseño hasta el
consumo final que será de esta manera sustentable.
La Producción más Limpia requiere un cambio de actitudes.

Es importante resaltar que la Producción más Limpia es principalmente un cambio

de actitud, a veces se constituye en cambios tecnológicos, pero no necesariamente.
En muchos casos, las ventajas más significativas de la Producción más Limpia se
pueden obtener sin adoptar soluciones tecnológicas, adoptando buenas prácticas
operacionales y gerenciales.

Potenciales Beneficios y costos asociados a la implementación de medidas de

Producción más Limpia.

Beneficios

Ahorro de materias primas.

Ahorro de energía (electricidad, combustible, etc.).
Ahorro en el consumo de agua.
Reducción de fallas de equipos y productos fuera de especificación técnica.
Reducción de accidentes.
Mejor gestión de procesos.
Disminución de costos de tratamiento y disposición de residuos.
Disminución de costos operacionales de la planta de tratamiento de residuos.
Disminución de costos legales asociados a problemas ambientales.
Disminución de costos por seguro de accidentes y enfermedades
profesionales.
Acceso a mercados con sensibilidad ambiental

Costos

Costos asociados al mantenimiento de equipos.

Costos de nuevos programas de entrenamiento.
Costos asociados a modificaciones en los procesos productivos.

El procesamiento de productos lácteos normalmente consume grandes cantidades

de agua y energía y vertidos importantes cargas de materia orgánica en los
efluentes. Por esta razón, las oportunidades de Producción más Limpia se describen
en esta guía concentrarse en reducir el consumo de recursos (agua y energía),
aumentar los rendimientos de la producción y reducir el volumen y la carga orgánica
de descargas de efluentes.

En las escalas de producción más grandes, elaboración de productos lácteos se ha

convertido en un extremadamente proceso automatizado y eficiente de los recursos
depende, en gran medida, sobre la eficiencia de planta y equipo, los sistemas de
control que se utilizan para operar con ellos y las tecnologías utilizadas para
recuperar los recursos. Como resultado, muchas oportunidades de Producción Más
Limpia se encuentran en la selección, el diseño y el funcionamiento eficiente de los
equipos de proceso. Operador prácticas también tienen un impacto en el
rendimiento de la planta, por ejemplo en el área de entrega de leche, mantenimiento
de instalaciones y operaciones de limpieza.

Por lo tanto también hay oportunidades en las áreas de limpieza, procedimientos de

trabajo, sistemas de mantenimiento y manejo de recursos Para cada operación de
la unidad, una detallada descripción del proceso se proporciona junto con la
Producción Limpia oportunidades específicas para esa actividad. Cuando los datos
disponibles, cuantitativa aplicables a cada operación de la unidad también se
proporciona.

General

Muchos procesadores de alimentos que llevan a cabo proyectos de Producción

Limpia encontrar que la mejora significativa del medio ambiente y ahorro de costes
puede ser derivados de la simple modificación de los procedimientos de limpieza y
programas de mantenimiento. Tabla 2 es una lista de algunas de estas maneras.
Son ideas genéricas que se aplican al proceso de fabricación de lácteos en su
conjunto.

Tabla 2 Lista de verificación de condiciones generales de mantenimiento ideas

 Mantenga las áreas de trabajo ordenado y despejada para evitar accidentes.

 Control de Mantenimiento de buen inventario para evitar el desperdicio de materia
prima.
 Asegúrese de que los empleados son conscientes de los aspectos ambientales de las
operaciones de la empresa y sus responsabilidades personales.
 Formar al personal en buenas prácticas de limpieza.
 Horario actividades regulares de mantenimiento para evitar averías.
 Optimizar y estandarizar la configuración de equipos para cada turno.
 Identificar y marcar todas las válvulas y configuración de equipo para reducir el riesgo
de que éstos serán definidos de forma incorrecta por parte del personal sin
experiencia.
 Mejorar la puesta en marcha y parada se establecen procedimientos.
 Separar los residuos para su reutilización y reciclaje.
Oportunidades deInstalación
P+L identificadas.
de bandejas de goteo o bandejas para recoger goteos y derrames.

1. Prevención y reducción de residuos en el origen.

Prevenir la generación de residuos en el origen es el primer paso hacia la aplicación

de los conceptos de la producción limpia, pues elimina la necesidad de realizar
posteriormente una compleja gestión de residuos, incluyendo su tratamiento y
disposición final.

Reducir, por su parte, implica disminuir en el origen la cantidad y nocividad de un

residuo.

Uso racional de los recursos: materias primas, agua, energía, recursos

humanos y tecnológicos.

Mejorar sistemas de control de calidad de materias primas en la recepción para

verificar que se Cumplan con las especificaciones requeridas del proceso (por
ejemplo: composición, propiedades físico químicas, presencia de contaminantes
potenciales, etc.).

Optimización de los programas de producción y manutención preventiva de

los equipos con el fin de evitar accidentes, escapes, derrames o fallas de
equipos. Esto incluye el chequeo y revisión de bombas, válvulas,
empaquetadoras, estanques de retención, filtros, equipos de seguridad, etc.
Optimización de operaciones de almacenamientos y manejo de materias
primas, así como del control de inventarios para coordinar el volumen de las
adquisiciones con los requerimientos de producción, teniendo en cuenta la
vida útil de los recursos (muy importante en el caso de materiales
biodegradables o químicamente inestable).
Reducir las pérdidas entre cargas de proceso, recuperando los materiales
previos a las operaciones de lavado y posterior a la descarga de producto.
Reducir las pérdidas durante la operación (por ejemplo: puesta en marcha y
detención, cambios de niveles de producción, cambios en las materias
primas y condiciones de operación, etc).
Desarrollar e implementar prácticas de uso eficiente de agua y energía.
Substitución de materia prima o de proveedor.
Mejora en la preparación de la materia prima.
Sustitución de embalajes.
2. Selección de materiales de menor impacto ambiental.

Sustituir materiales peligrosos o tóxicos por algunos menos nocivos para el medio
ambiente.

Usar materias primas e insumos que no generen residuos indeseados o

peligrosos (por ejemplo: usar briquetas de aserrín, carozo de coco o
carbonilla de carbón como combustible).
Preferir materias primas e insumos con menor cantidad de envoltorios o
comprar a granel para reducir embalajes.
Seleccionar insumos con vida útil más larga.
 Seleccionar materiales que, debido a sus propiedades, puedan ser utilizados
varias veces o ser recuperados.
En el caso de usar sustancias peligrosas, implementar las medidas
necesarias para una gestión segura en las actividades de transporte
almacenamiento y manipulación.

3. Modificaciones al proceso productivo e incorporación de tecnología.

Mejorar el diseño de los procesos, para permitir una mayor productividad

y utilización de los recursos materiales y energéticos.
Utilizar herramientas de optimización que las condiciones de operación
con vistas a minimizar pérdidas.
Incorporar controladores que permitan mantener las condiciones de
operación del proceso cercanas a las óptimas.
Al adquirir equipamiento, seleccionar aquellos que utilizan más
eficientemente las materias primas, menos energía y que sean más
limpios.

4. Cambios en las prácticas de operación, mejorando la percepción y actitud de

los operarios.

Capacitación y entrenamiento permanente del personal en lo

concerniente al proceso productivo, seguridad y salud en el trabajo,
manejo de materiales y gestión ambiental.
Incentivar al personal.
Desarrollo de manuales de operación y procedimientos.
Desarrollo de programas permanentes de reconocimiento, evaluación y
control de riesgos ocupacionales.
Detección de áreas críticas.
Optimización de parámetros operacionales.
Mejora de compras y ventas.
Mejora en el sistema de informaciones y entrenamiento.
Mejora en el sistema de mantenimiento preventivo de equipamientos
productivos.

5. Valorización de residuos.

Reutilización; Consiste en el aprovechamiento del producto sin cambiar su

forma o naturaleza original, convirtiendo así el residuo en un insumo para
otro proceso productivo.
 Esta es la manera más eficiente de valorización de residuos, pues no
requiere de tecnologías complejas ni de gasto energético, pero necesita
que los residuos a ser rehusados posean características, semejantes u
homologables.

Reciclaje, consiste en la transformación de ciertos materiales en materia

prima para procesos productivos, convirtiendo así un residuo en una
materia prima.

En este caso se requiere de energía para transformar estos residuos en

productos buenos, por lo que resulta menos eficiente.

Recuperación de materiales valiosos, consiste en rescatar algunos

materiales desde las corrientes de residuos, cuyo valor supera el costo del
proceso de recuperación.

6. Eficiencia energética en oficinas administrativas.

Pintar de colores claros las paredes internas y techos.

Colocar chapas translucidas en el techo para aprovechar iluminación
natural.
Apagar las luces cuando no sea necesarias.
Sustituir lámparas incandescentes por lámparas fluorescentes.
Concienciar sobre la importancia del ahorro de energía.

7. Manejo adecuado del vapor.

Establecer un programa de mantenimiento preventivo de caldera.

Identificación de tuberías en mal estado.
Mantenimiento adecuado del material de aislamiento.
Cambio de accesorios en mal estado.
Controlar el buen estado del termostato que permita mantener una
temperatura constante.
Revisar el circuito de distribución de vapor. Mantener solo las
conducciones necesarias.
Llevar un registro diario de consumo de combustible.
Tratar o acondicionar el agua de alimentación de la caldera, evitando
depósitos e
 incrustaciones que reducen la eficiencia de la caldera y representan un
riesgo importante.
Evitar las pérdidas de calor de combustión en los gases mediante la
minimización del exceso de aire, manteniendo limpias las superficies de
intercambio de calor, implementar el uso de equipo de recuperación del
calor de los gases de combustión.

8. Aprovechamiento del condensado de vapor.

Implementar un circuito que retorno de condensado hasta el tanque de

alimentación de la caldera, aprovechando su energía calorífica y la buena
calidad del agua.

9. Conservación de agua.

Iniciar un programa de monitoreo continuo, identificando los puntos de usos

críticos.
Establecer metas y objetivos de uso de agua para la planta.
Revisar regularmente válvulas, grifos, y conducciones, evitando usos
innecesarios.
Ejercer un control en la operación de enjuague posterior a la limpieza de
conducciones y reactores.
Recircular agua de refrigeración.
Implementar equipo de lavado de canastas y bandejas.

Producción más Limpia implementada en empresas del sector lácteo.

La leche cruda entera, recibida en el establecimiento industrial, es procesada a fin

de obtener entre otros productos, los siguientes:

a) Leche entera o descremada pasteurizada. Esta puede ser envasada en

sachet de polietileno, cajas de Tetra Pack y botellas plásticas.
b) Queso (Sándwich, Mozzarella entre otros).
c) Yogurt entero o descremado, que es envasado en botellas plásticas, potes
de plástico, sachet de polietileno o cajas de Tetra Pack.
d) Dulce de leche, que es envasado en frascos de plásticos, potes plásticos o
sachet de polietileno.

Sin embargo, todo proceso de industrialización se inicia con la pasteurización de la

leche cuyo diagrama de flujo del proceso general es el siguiente.
 Diagrama de flujo 1.

ENTRADAS OPERACIÓN-ETAPAS SALIDAS

3
… m Leche Cruda. Recepción y almacenamiento en
3 tanque refrigerado
… m /h agua fría procedente
de agua helada como agente Leche cruda almacenada a 5°C
refrigerante
…KWh Energía eléctrica para BOMBEO
acondicionamiento de bomba
de leche cruda . Leche cruda bombeada

…KWh Energía eléctrica para PRECALENTAMIENTO

acondicionamiento de bomba Leche cruda precalentada
de leche pasteurizada a 80 °C Leche Pasteurizada pre enfriada.
(recuperación de calor) . Leche

…KWh Energía eléctrica para HOMOGENIZACIÓN 3

acondicionamiento de … m agua de enfriamiento
homogeneizador. Leche cruda homogeneizada.
3
… m agua de enfriamiento
PASTEURIZACIÓN A 80ºC POR
…kg/h Vapor indirecto X MIN. ......m³ Condensado de vapor
procedente de la caldera. que retorna a la caldera.
Leche pasteurizada empleada para
el pre calentamiento de leche
cruda.

......m³ Agua refrigerante con

ENFRIAMIENTO incremento de su temperatura
......m³ Agua fría procedente del
banco de agua helada. por absorción de calor que
Leche pasteurizada enfriada. retorna al banco de agua
helada.

ALMACENAMIENTO EN TANQUE ......m³ Agua refrigerante con

......m³ Agua fría procedente del REFRIGERADO incremento de su temperatura
banco de Pueden
agua helada. por absorción
identificarse las siguientes Oportunidades de P+L asociadasde a calor
esteque
Leche pasteurizada almacenada retorna al banco de agua
proceso. refrigerada. helada.
Optimización de la materia prima y reducción de la contaminación.

Un problema propio de este proceso es el sobrecalentamiento de las placas del

pasteurizador que originan quemaduras en la leche, con la correspondiente pérdida
de la misma, así como un ensuciamiento de las conducciones. Esto a su vez hace
que las soluciones limpiadoras deban ser descartadas, afectando negativamente al
ambiente y a los costos operacionales. Por ello, es importante trabajar dentro de los
límites operacionales establecidos con anterioridad, ejerciendo controles
operacionales durante el proceso, aplicando el mantenimiento preventivo al
equipamiento involucrado y capacitando al operario afectado a la labor.

Optimización del uso de agua.

La optimización de este recurso puede darse principalmente de la siguiente manera:

Emplear, de ser posible, un agua de menor calidad para el lavado externo de

camiones, antes de que el mismo se acerque a la plataforma, estandarizando
el proceso y suministrando agua a presión a través de boquillas
pulverizadoras.
Estandarizar los enjuagues aplicados al interior de los camiones
transportadores, a las conducciones y tanques de almacenamiento de leche.
Una manera práctica consiste en el control de pH, del agua de enjuague
mediante cintas de pH. De modo que cuando detecte que en el agua de
enjuague ya no quedan restos de soda (pH básico) o ácido (pH), ya no será
necesario seguir enjuagando.
Recuperar el agua de enfriamiento de la homogeneizadora, mediante retorno
al circuito de agua fría.

Esta práctica es válida solo si se realiza mantenimiento preventivo de manera

periódica del equipo homogeneizador, pues eventuales inconvenientes que traigan
consigo pérdidas de leche o de aceite, provocarán el deterioro de la calidad del agua
a ser recirculada.

Otra alternativa puede consistir en conducir esta agua de refrigeración a otro circuito
de agua de uso no tan exigente.

Como puede verse, en los casos descriptos, el involucramiento del factor humano
de todos los niveles es fundamental para la aplicación de técnicas de Buenas
Prácticas de

Manufactura, por consiguiente será necesario una concienciación y capacitación

permanente, y contar con la ayuda del Manual que sirva de guía, de manera a ir
internalizando los conceptos que tienen que ver con la prevención de la generación
de residuos antes que “ver qué hacer con ellos al final del proceso”.

Diagrama de flujo 2.
 ENTRADAS OPERACIÓN-ETAPAS SALIDAS

......m³ Leche pasteurizada

almacenada procedente de la BOMBEO
etapa 8.
...... Kwh Energía eléctrica
para accionamiento de bomba Leche pasteurizada bombeada.
de leche pasteurizada.

..... kg Bobina de polietileno. … kg envase secundario de que

...... Kwh Energía eléctrica ENVASADO SACHET contenía las bobinas.
Para accionamiento ..... kg Polietileno defectuosas
De envasadora. Aire rechazadas.
comprimido. Leche pasteurizada Envasada. ...... Unidad de productos
descartados por deterioros de

ALMACENAMIENTO EN CAMARA DE .... kg de refrigerante que circula

.... kg de gas refrigerante que ENFRIO. por el serpentín interno
circula por el serpentín interno.
Producto disponible para su condensado.
comercialización.

Las principales oportunidades de Producción más Limpia específicas son los

siguientes:

Optimización de los productos y envases.

Existen inconvenientes asociados a deterioros en los envases, que originan

productos envasados que deben ser descartados, con la correspondiente pérdida
de leche procesada y envase.

A fin de evitar estos inconvenientes es necesario, ejercer un control permanente

sobre la calidad del envase comprado, así como las buenas condiciones
operacionales del equipo envasador mediante mantenimiento preventivo.

De cualquier manera, la leche puede ser empleada en otros procesos que permitan
asegurar la calidad del producto, como son: fabricación de queso y dulce de leche,
manteniendo la asepsia en todo momento y siempre y cuando se realice el Control
de Calidad correspondiente.
Otro aspecto relevante es la denominada prueba de máquina, período de puesta a
punto del equipo en el que se descarta una cantidad apreciable de envases, también
asociada al mantenimiento preventivo.

Tabla 3. Lista de los contaminantes principales de la leche.

Contaminantes Alimento
Aldrín, Dieldrín, Complejo DDT, Leche entera
endosulfan, endrín,
hexaclorociclohexano.
Plomo Leche
Aflatoxinas Leche, productos lácteos

Tabla 4. IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE

CONTAMINANTE IMPACTO AL AMBIENTE

 Aldrín  La luz solar y las bacterias
 Dieldrín transforman el aldrín a
dieldrín de manera que
encontramos principalmente
dieldrín en el ambiente.
 Se adhieren firmemente al
suelo y se evaporan
lentamente al aire.
 El dieldrín en el suelo y el
agua se degrada muy
lentamente.
 Las plantas incorporan y
almacenan aldrín y dieldrín
del suelo.
  El aldrín cambia a dieldrín en
plantas y en animales.
 El dieldrín es almacenado en
la grasa y abandona el
cuerpo muy lentamente.

 Complejo DDT El DDT no se disuelve en el agua, pero

sí en las grasas.
En vez de permanecer en el agua, el
insecticida se acumula en las grasas de
los habitantes del agua. Los
microorganismos son comidos por
peces pequeños, que a su vez son
comidos por peces más grandes, que
finalmente eran son por las aves de los
alrededores.
Los halcones ponen huevos con
cáscaras muy delgadas, que se rompen
durante la incubación. Un aspecto del
DDT que siempre ha preocupado y está
lejos de haber sido comprendido es el
de sus efectos a largo plazo sobre la
salud humana.
Endosulfán El endosulfán es un insecticida tóxico,
persistente, bioacumulable y que puede
desplazarse a grandes distancias.
Hexaclorociclohexanos
Los HCH persisten en el ambiente y se
han encontrado en el suelo y el agua
superficial en sitios de desechos
peligrosos. En el aire, las diferentes
 formas del HCH pueden estar
presentes en forma de vapor o
adheridas a pequeñas partículas de
tierra o polvo. Estas partículas pueden
ser removidas del aire por la lluvia o
pueden ser degradadas por otros
compuestos presentes en la atmósfera.
El HCH puede permanecer en el aire
durante largo tiempo y puede
movilizarse largas distancias
dependiendo de las condiciones
ambientales. En el suelo, los
sedimentos y el agua, el HCH es
degradado a sustancias menos tóxicas
por algas, hongos y bacterias, pero este
proceso puede tomar mucho tiempo.
Las personas que llegan a consumir
agua o alimentos contaminados con
HCH sufren mareos, dolores de cabeza,
alteraciones en la sangre y hasta
incluso la muerte.

Plomo Este metal se deposita en el agua la

cual es bebida por la vacas productoras
de leche, la leche es contaminada con
el plomo. Este metal puede dañar el
cerebro, los riñones, el hígado y otros
órganos. El grave envenenamiento por
plomo produce dolores de cabeza,
calambres, convulsiones y a veces, la
 muerte. Incluso en pequeñas
cantidades, puede causar problemas
de aprendizaje y cambios repentinos en
el comportamiento.
Aflatoxinas Las aflatoxinas son tóxicos hepáticos
muy potentes, tanto en animales de
experimentación como en
contaminaciones accidentales de
animales de granja.

TABLA 5. DE RESUMEN DE PRODUCCION DE LECHE:

Etapa Residuos Impacto Ambiental

Alimentación  Desechos  Contaminación del suelo:
de las vacas Agroindustriale
s.  Pesticidas.
 Uso de suelo:
 Heces fecales.
 Área de ocupación y utilización del
recurso
 Impacto en la productividad y en la
calidad del suelo
 Impacto sobre la biodiversidad
 Impacto sobre el valor del paisaje

 Uso del agua:

 El uso total del agua

 Uso de agua de superficie versus
agua subterránea
 Eliminación de las fuentes de agua
en forma temporal o permanente
 Uso de agua tomada del
medioambiente versus uso de
agua reciclada
  Uso total de agua en relación con
el abastecimiento de ciertas
regiones particulares

 Contaminación a la Atmosfera:

 100 y 200 litros diarios de gas

metano por cada vaca.

Manejo  corticoides,  Contaminación de suelo.

animal antibióticos  Contaminación de agua.
y otras  Intoxicaciones alimenticias.
hormonas
(estrógenos
).

Recogida de  Ordeñe  Contaminación de Agua y Suelo

leche manual: solo en ordeñe manual.
 Leche
cruda
 Ordeñe
mecánico:
 Leche
residual
que
queda
en la
ubre
después
del
ordeño
 mecánic
o.
Transporte  Aceites.  Atmósfera: Difusión masiva de
 Combustibl contaminantes, cambio climático,
es fósiles. lluvia ácida, reacciones
 Refrigerante fotoquímicas causadas por rayos
s. UV, efectos cinegéticos y
 Agua. cumulativos de la combinación de
varios contaminantes.
 Hidrosfera: Difusión de
contaminantes, acidificación de los
suelos, contaminación de los
mantos freáticos, modificación de
sistemas hidrológicos por la
construcción y mantenimiento de la
infraestructura.
 Litosfera: Extracción de minerales y
energía, deposición de materiales
tóxicos, acidificación, pérdida de
flora y fauna, pérdida de suelos.
 Ecosfera acuática y terrestre:
Alteración de ecosistemas, ciclo
hídrico y de la cadena alimentaria,
reducción del espacio vital,
desaparición de especies
vulnerables, impedimentos de la
reproducción, reducción de la
productividad de la tierra.
 Ecosfera humana: ruido, malos
olores, problemas respiratorios y
cardiovasculares, stress, lesiones,
incapacidad, hospitalización y
muertes por accidentes, pérdida
del patrimonio cultural.
 El enfriamiento de la leche requiere
el suministro indicado de
electricidad y agua.
 La electricidad es producida
mediante centrales
termoeléctricas que utilizan
combustibles fósiles, esto
implica la emisión de gases de
efecto de invernadero
causantes del calentamiento del
planeta y de otros
contaminantes locales.
 el principal impacto ambiental
es causado por los
clorofluorocarbonos o CFCs,
que están contenidos como gas
refrigerante. Éstos dañan la
capa de ozono.
 Los refrigeradores modernos
utilizan hidrofluorocarbonos o
HFCs, como gas refrigerante.
Los HFCs son gases de efecto
invernadero más dañinos que el
CO2, por lo que su manejo
como desecho debe ser
especial para no emitirlos a la
atmosfera.
Procesos CO + H 2,  Emisiones de gases que
térmicos CO 2, N 2, C H 4 , promueven el efecto invernadero.
residuos
carbonosos y
energía térmica
Estandarizac leche en polvo o  Contaminación de agua.
ión grasa vegetal y
animal
Pasteurizaci Microorganismos  Disposición de biológico
ón patógenos. infecciosos.
Descremado Lactosa, caseína,  Contaminación de agua.
leche y sales
Homogeniza Nata y grasa.  Contaminación de agua.
ción
Ultra Todo tipo de  Biológico Infecciosos. Que se les
pasteurizació bacterias da una disposición con
n provenientes de la incineración. Esta técnica de
leche menos tratamiento produce usualmente
lácticas. una considerable cantidad de
dioxinas y furanos como
subproductos no intencionales, los
cuales causan graves efectos
negativos en el medio ambiente y la
salud.
esterilización Energía térmica,  La combustión libera CO2 y otras
microorganismos emisiones contaminantes.
persistentes.  Los microorganismos deben ser
confinados a biológico infecciosos.
Envasado Resinas  La extracción del petróleo y el gas
poliméricas. es una industria muy contaminante
Pigmentos de la naturaleza. El transporte de
 Poli cloruro de estas materias hacia las refinerías
vinilo está plagado de accidentes que
Foil de aluminio han contaminado selvas, playas,
El polietileno de cursos de agua, la atmósfera, etc.
baja densidad  El retorno a la planta
embotelladora, el lavado y la
esterilización de las botellas, son
procesos contaminantes del
ambiente.
 Los plásticos son materiales inertes
que no se descomponen, ni
producen gas metano en los
tiraderos. Con el paso del tiempo,
los aditivos y estabilizadores que
contienen pueden pasar a formar
parte de los lixiviados, creando un
peligro potencial para los acuíferos
subterráneos.
Embalaje Madera aserrada.  El papel y el cartón son
Celulosa. biodegradables. Sin embargo, la
rapidez de degradación varía
dependiendo de la composición
química del papel, de la cubierta
del mismo y de las condiciones del
medio en que se encuentre.
Durante la degradación de tipo
aeróbico se produce dióxido de
carbono y agua. La degradación
anaeróbica genera dióxido de
carbono y metano, así como otros
compuestos orgánicos menores. El
dióxido de carbono es un
importante “gas de invernadero",
que contribuye al calentamiento
global.

Continuación de tabla de resumen.

Técnicas de P+L/T+L Descripción

Prevención y reducción de Uso racional de los recursos:
residuos en el origen. materias primas, agua, energía,
recursos humanos y tecnológicos.
Mejorar sistemas de Mejorar sistemas de control de
control de calidad de calidad de materias primas.
materias primas en la
recepción para verificar
que se Cumplan con las
especificaciones
requeridas del proceso.
Sustituir materiales  Usar materias primas e insumos
peligrosos o tóxicos por que no generen residuos
algunos menos nocivos indeseados o peligrosos.
para el medio ambiente.  Seleccionar materiales que,
debido a sus propiedades,
puedan ser utilizados varias
veces o ser recuperados.
 Preferir materias primas e
insumos con menor cantidad de
envoltorios o comprar a granel
para reducir embalajes.
Modificaciones al proceso
productivo e  Mejorar el diseño de los
incorporación de procesos, para permitir una
tecnología. mayor productividad y utilización
de los recursos materiales y
energéticos.
 Utilizar herramientas de
optimización que las condiciones
de operación con vistas a
minimizar pérdidas.
 Incorporar controladores que
permitan mantener las
condiciones de operación del
proceso cercanas a las óptimas.
 Al adquirir equipamiento,
seleccionar aquellos que utilizan
más eficientemente las materias
primas, menos energía y que
sean más limpios.
Cambios en las prácticas  Capacitación y entrenamiento
de operación, mejorando permanente del personal en lo
la percepción y actitud de concerniente al proceso
los operarios. productivo, seguridad y salud en
el trabajo, manejo de materiales y
gestión ambiental.
 Incentivar al personal.
 Desarrollo de manuales de
operación y procedimientos.
 Desarrollo de programas
permanentes de reconocimiento,
evaluación y control de riesgos
ocupacionales.
  Detección de áreas críticas.
 Optimización de parámetros
operacionales.
 Mejora de compras y ventas.
 Mejora en el sistema de
informaciones y entrenamiento.
 Mejora en el sistema de
mantenimiento preventivo de
equipamientos productivos.
Valorización de residuos.  Reutilización; Consiste en el
aprovechamiento del producto
sin cambiar su forma o naturaleza
original, convirtiendo así el
residuo en un insumo para otro
proceso productivo.

Eficiencia energética en  Pintar de colores claros las

oficinas administrativas. paredes internas y techos.
 Colocar chapas translucidas en
el techo para aprovechar
iluminación natural.
 Apagar las luces cuando no sea
necesarias.
 Sustituir lámparas
incandescentes por lámparas
fluorescentes.
 Concienciar sobre la importancia
del ahorro de energía.
Manejo adecuado del  Establecer un programa de
vapor. mantenimiento preventivo de
caldera.
 Identificación de tuberías en mal
estado.
 Mantenimiento adecuado del
material de aislamiento.
 Cambio de accesorios en mal
estado.
 Controlar el buen estado del
termostato que permita mantener
una temperatura constante.
 Revisar el circuito de distribución
de vapor. Mantener solo las
conducciones necesarias.
 Llevar un registro diario de
consumo de combustible.
 
Tratar o acondicionar el agua de
alimentación de la caldera,
evitando depósitos e
 incrustaciones que reducen la
eficiencia de la caldera y
representan un riesgo
importante.
 Evitar las pérdidas de calor de
combustión en los gases
mediante la minimización del
exceso de aire, manteniendo
limpias las superficies de
intercambio de calor,
implementar el uso de equipo de
recuperación del calor de los
gases de combustión.
Aprovechamiento del  Implementar un circuito que
condensado de vapor. retorno de condensado hasta el
tanque de alimentación de la
caldera, aprovechando su
energía calorífica y la buena
calidad del agua.
Conservación de agua.  Iniciar un programa de monitoreo
continuo, identificando los puntos
de usos críticos.
 Establecer metas y objetivos de
uso de agua para la planta.
 Revisar regularmente válvulas,
grifos, y conducciones, evitando
usos innecesarios.
 Ejercer un control en la operación
de enjuague posterior a la
limpieza de conducciones y
reactores.
 Recircular agua de refrigeración.
 Implementar equipo de lavado de
canastas y bandejas.
Eliminación de los Los materiales aislantes, láminas y
refrigerantes. demás componentes pueden
aprovecharse si los llevas a lugares
donde compran fierro viejo.
QUESO:

Definición

Según el código alimentario se define queso como el producto fresco o madurado,

sólido o semisólido, obtenido a partir de la coagulación de la leche (a través de la
acción del cuajo u otros coagulantes, con o sin hidrólisis previa de la lactosa) y
posterior separación del suero.

Las leches que se utilizan habitualmente son las de vaca (entera o desnatada) que
da un sabor de queso más suave, cabra u oveja (en zonas mediterráneas). En la
elaboración de algún queso especializado como la mozzarella, se emplea la leche
de búfala y en otros casos de camella.

El queso de Cabrales (Principado de Asturias, España) utiliza una mezcla de leche

de vaca, oveja y cabra.

La grasa de la leche es el nutriente que más influye en el sabor del queso. La leche
entera es la más rica en grasas, pero en ciertos casos para poder reducir el
contenido graso de los quesos se usa su versión desnatada o semi, lo cual también
puede disminuir el sabor del producto final.
DIAGRAMA DE FLUJO 3. PROCESO DE LA FABRICACIÓN DEL QUESO

ENTRADA Operaciones -etapas SALIDAS

𝑚3 Leche pasteurizada 𝐵𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜

Leche pasteurizada bombeada a la tina

Kwhenergía eléctrica

Kg insumos Kg envases de insumos

 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚3 Agua de calefacción con
𝑚3 Agua caliente para
reducción de temperatura por
calefacción indirecta Masa con temperatura adecuada cesión de calor

Kwh energía eléctrica Prensado 𝑚3 Efluente líquido al

canal de evacuación
Masa de queso prensador

𝑚3 Solución de sal muera 𝐼𝑛𝑚𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑠𝑎𝑙𝑚𝑢𝑒𝑟𝑎 Eliminación de suero

Queso deshidratado
Las principales oportunidades de P+L encontradas son:

Optimización del uso de agua y reducción de la contaminación.

La fabricación de queso, por lo general es sinónimo de un proceso relativamente

artesanal, que trae aparejada la generación de trocitos de queso o coágulos en las
diferentes etapas de producción.

Por otro lado, la limpieza de las tinas de fabricación son realizados, por lo general,
de manera manual, son fuentes de generación de efluentes líquidos en cantidad
variable.

Es muy importante implementar la limpieza en seco, colectando los trozos antes de

emplear agua para el lavado.
De esta manera se reduce sustancialmente la contaminación de las aguas
residuales y el volumen de agua requerido para la limpieza.

Otros agentes contaminantes son:

• El suero, el cual es posible emplearlo en la fabricación de ricota, mediante

coagulación química del mismo y aprovechando las proteínas remanente.

• Solución de salmuera utilizada en la deshidratación del queso, mediante

inmersión. Esta solución por lo general es filtrada y ajustada en concentración, pero
en ciertas ocasiones es descartada originando un efluente inevitablemente
contaminante para el medio.
En los casos de descarte mencionados, es conveniente realizarlo durante el período
de limpieza general de la planta industrial, a fin de diluirla y reducir su efecto sobre
el medio.

1. Pasteurización

Antes de que la propia elaboración del queso comience, la leche normalmente se

somete a un pretratamiento diseñado para crear las condiciones óptimas para la
producción.

La leche que se utiliza para quesos que requieren más de un mes de maduración
no necesita obligatoriamente ser pasteurizada, pero generalmente es así.

La leche para quesos no madurados (queso fresco) debe estar pasteurizada. Esto
implica que la leche para la elaboración de quesos que requieren por lo menos un
periodo de maduración de un mes no necesita estar pasteurizada en la mayoría de
los países.

La leche prevista para Emmenthal, Parmesano y Grana originales, algunos tipos de

queso duro, no se debe calentar más de 40ºC , para evitar que sean afectados el
sabor, el aroma y la expulsión de suero. La leche prevista para estos tipos de queso
normalmente viene de granjas lácteas seleccionadas donde se hacen inspecciones
del ganado frecuentes.

Aunque se considera que el queso hecho con leche sin pasteurizar tiene mejor
sabor y aroma, la mayoría de los productores (excepto los que hacen quesos
extraduros) pasteurizan la leche porque la calidad rara vez depende de ello y se
arriesgan a no pasteurizarla.

La pasteurización debe ser suficiente como para matar las bacterias capaces de
afectar la calidad del queso, por ejemplo los coliformes, que pueden causar un
inflado prematuro y sabor desagradable. La pasteurización normal, que se hace a
72- 73 ºC durante 15.20 segundos, es la más comúnmente aplicada.

Sin embargo, los microorganismos formadores de esporas que se encuentren en

forma de espora sobreviven a la pasteurización y pueden causar graves problemas
durante el proceso de maduración. Un ejemplo es el Clostridium tyrobutyricum , que
forma ácido butírico y grandes volúmenes de gas hidrógeno mediante la
fermentación del ácido láctico. Este gas destruye la textura del queso por completo
(“inflado”), sin mencionar el hecho de que el ácido butírico es desagradable.

Un tratamiento térmico más intenso reduciría el riesgo particular, pero también

trastocaría las propiedades de la leche para hacer el queso. Por lo tanto se utilizan
otros medios de reducir bacterias termotolerantes.

Tradicionalmente, ciertos “productos químicos” se añaden a la leche antes de la

producción para prevenir el “inflado” y el desarrollo de sabores desagradables que
causan las bacterias formadoras de esporas termorresistentes (principalmente
Clostridium tyrobutyricum). El “producto químico” más comúnmente utilizado es el
nitrato de sodio (NaNO3), pero en la producción del queso Emmenthal, el peróxido
de hidrógeno (H2O2) también se usa. Sin embargo, como el uso de sustancias
químicas se ha criticado ampliamente, se han adoptado medios mecánicos para
reducir le número de microorganismos indeseados, particularmente en países
donde el uso de inhibidores químicos está prohibido.
 DIAGRAMA DE FLUJO 4.

ENTRADA Operaciones -etapas SALIDAS

𝑚3 Leche cruda 𝐵𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜

Leche pasteurizada bombeada a la tina

𝑚3 /h Agua fría procedente del Mezcla Kg envases de insumos

banco de agua helada como
agente refrigerante Leche e insumos

Kwh energía eléctrica para Agitación lt Salpicaduras en el piso

accionamiento de bomba de que son lavados
leche cruda Mezcla agitada inmediatamente.

Kwh energía eléctrica para

accionamiento de bomba de leche
pasteurizada a 80ºC (recuperación
de calor). Leche pasteurizada a
80ºC.

Kwh energía eléctrica para Precalentamiento

accionamiento del homogeniz
m³ Agua de enfriamiento procedente
de banco de agua helada. Leche pasteurizada pre enfriada

Homogenización
Kwh energía eléctrica 𝑚3 Suero conducido al
Leche cruda homogenizada canal de efluentes líquidos

𝑃𝑎𝑠𝑡𝑒𝑢𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎 80° 𝑥 𝑚𝑖𝑛 𝑚3 Agua de calefacción con

kg/h Vapor indirecto x min.
reducción de temperatura por
Leche pasteurizada empleada
Procedente de la caldera. cesión de calor
para el precalentamiento de
leche cruda

m³ Agua fría procedente 𝑚3 Efluente líquido al

Enfriamiento canal de evacuación
del banco de agua helada.
Leche pasteurizada
m³ Agua fría procedente enfriada Eliminación de suero
𝐴𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛
tanque refrigerado.
𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜

Leche pasteurizada
almacenada refrigerada
TABLA 6. RESIDUOS GENERADOS Y SU IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE
DURANTE LA ETAPA DE PASTEURIZACIÓN.
RESIDUOS
insumos ya utilizados
Agua con jabón (lavado de pisos)
Suero extraído durante el proceso
Agua caliente
Nota: Insumos varios.
IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE
Dependiendo el insumo que se haya
utilizado por ejemplo:
Refrigerantes: reducción progresiva de
la concentración de ozono por los
CFC´s
Productos químicos para limpieza:
Dependicendo la composición de estos
es la contaminación que provocan.
El jabón representa un contaminante
para el agua y afecta las aguas hacia
dónde va a ser destinado finalmente el
efluente
Este suero es vertido en ríos y provoca
una contaminación por ser su
composición ajena a la del agua en la
que es vertida debido a que éste es un
subproducto de consistencia grasa.
Disminuye el contenido de oxígeno y
hace a los organismos acuáticos muy
vulnerables
En función al producto a obtener se cuenta con agentes saborizantes, fermento, sal
común, azúcar, pulpas de frutas, esencias, etc.

También se encuentran aquellos insumos necesarios para el funcionamiento de

servicios a la producción tales como: combustibles, refrigerantes, productos
químicos para acondicionamiento de agua, productos químicos para limpieza y
desinfección, etc.

Pueden identificarse las siguientes Oportunidades de P+L asociadas a este

proceso.

Optimización de la materia prima y reducción de la contaminación.

Un problema propio de este proceso es el sobrecalentamiento de las placas del

pasteurizador que originan quemaduras en la leche, con la correspondiente pérdida
de la misma, así como un ensuciamiento de las conducciones. Esto a su vez hace
que las soluciones limpiadoras cip deban ser descartadas, afectando negativamente
al ambiente y a los costos operacionales. Por ello, es importante trabajar dentro de
los límites operacionales establecidos con anterioridad, ejerciendo controles
operacionales durante el proceso, aplicando el mantenimiento preventivo al
equipamiento involucrado y capacitando al operario afectado a la labor.

Optimización del uso de agua.

La optimización de este recurso puede darse principalmente de la siguiente manera:

• Emplear, de ser posible, un agua de menor calidad para el lavado externo de

camiones, antes de que el mismo se acerque a la plataforma, estandarizando el
proceso y suministrando agua a presión a través de boquillas pulverizadoras.

• Estandarizar los enjuagues cip aplicados al interior de los camiones

transportadores, a las conducciones y tanques de almacenamiento de leche.
• Una manera práctica consiste en el control de pH, del agua de enjuague mediante
cintas de pH. De modo que cuando detecte que en el agua de enjuague ya no
quedan restos de soda (pH básico) o ácido (pH), ya no será necesario seguir
enjuagando.

• Recuperar el agua de enfriamiento de la homogenizadora, mediante retorno al

circuito de agua fría.

Esta práctica es válida solo si se realiza mantenimiento preventivo de manera

periódica del equipo homogenizador, pues eventuales inconvenientes que traigan
consigo pérdidas de leche o de aceite, provocarán el deterioro de la calidad del agua
a ser recirculada.

Otra alternativa puede consistir en conducir esta agua de refrigeración a otro circuito
de agua de uso no tan exigente.

Cultivos starter o iniciadores

El cultivo starter o iniciador es un factor muy importante en la fabricación de queso;

hace varias tareas.

Se utilizan dos tipos principales de cultivo:

- Cultivos mesófilos con una temperatura óptima entre 20 y 40ºC y

- Cultivos termófilos que se desarrollan a partir de 45ºC .

Los que se utilizan más frecuentemente son mezclas de cepas, en los que dos o
más cepas de ambos tipos, bacterias mesófilas y termófilas, existen en simbiosis,
es decir, por su mutuo beneficio. Estos cultivos no solo producen ácido láctico sino
también componentes aromáticos y CO2. El dióxido de carbono es esencial para
crear cavidades en los tipos de queso redondos y granulares. Por ejemplo Gouda,
Manchego y Tilster de cultivos mesófilos y Emmenthal y Gruyère de cultivos
termófilos.
Cultivos mono-cepa se utilizan principalmente donde el objetivos es desarrollar
ácido y contribuir a la degradación de proteínas, como por ejemplo, en el Cheddar
y tipos relacionados de queso.

Hay tres características de principal importancia en la fabricación de quesos, y son:

 Capacidad de producir ácido láctico

 Capacidad de romper las proteínas y, cuando se pueda aplicar,
 Capacidad de producir dióxido de carbono.

La principal función del cultivo es la del formar ácido en el requesón.

Cuando la leche coagula, las células bacterianas se concentran en el coagulo y por

lo tanto en el queso. La síntesis de ácido baja el pH, lo cual es importante en la
asistencia de la sinergia (contracción del coágulo acompañado por la eliminación de
suero).

Además, se liberan sales de calcio y fósforo, lo que influye en la consistencia del

queso y ayuda a incrementar la firmeza de la cuajada.

Otra de las funciones importantes llevada a cabo por las bacterias productoras de
ácido es suprimir las bacterias supervivientes tras la pasteurización o las bacterias
procedentes de una recontaminación, que necesitan lactosa o no pueden tolerar el
ácido láctico.

La producción de ácido láctico para cuando toda la lactosa del queso (excepto en
los quesos suaves) se ha fermentado. La fermentación de ácido láctico es un
proceso relativamente rápido, normalmente. En ciertos tipos de queso, como el
Cheddar, se debe completar antes de que el queso se prense, y en otros quesos en
una semana.

Si el starter también contiene bacterias formadoras de CO2, la acidificación del

requesón se acompaña con la producción de dióxido de carbono a través de la
acción de bacterias fermentadoras de ácido láctico. Cultivos con mezcla de cepas
con la capacidad de fabricar CO2 son esenciales para la producción de quesos con
texturas con agujeros redondos o de forma irregular. El gas evolucionado se
disuelve inicialmente en la fase húmeda del queso; cuando la solución se satura, el
gas se libera creando agujeros.

El proceso de madurado en quesos duros y en algunos semiduros es una

combinación de efectos proteolíticos de las enzimas originales de la leche y de las
de las bacterias en el cultivo, junto con la enzima del cuajo, que causan la
descomposición de las proteínas.

TABLA 7. RESIDUOS GENERADOS Y SU IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE

DURANTE CULTIVOS INICIADORES.
RESIDUOS IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE
Sobrantes ya sean de cultivos mesó Al ser estos cultivos de
filos, termófilos o cepas combinadas microorganismos se consideran
residuos biológico infecciosos y al ser la
incineración su principal forma de
eliminación esta técnica de tratamiento
produce usualmente una considerable
cantidad de dioxinas y furanos como
subproductos no intencionales, los
cuales causan graves efectos negativos
en el medio ambiente y la salud, tales
como problemas de aprendizaje, del
desarrollo del feto.

Compuestos añadidos antes de hacer la cuajada

Cloruro de calcio (CaCl2)

Si la leche es de baja calidad para la fabricación de quesos, el coágulo estará

blando. Esto resultará en fuertes pérdidas de productos delicados (caseína) y de
grasa, así como en una sinergia pobre a la hora de hacer el queso.

De 5 a 20 gramos de cloruro de calcio por 100 Kg de leche es suficiente

normalmente para alcanzar una coagulación constante en el tiempo y que resulte
en una firmeza suficiente del coágulo. Añadir cloruro de calcio en exceso puede
hacer que el coágulo sea tan duro que sea difícil de cortar.

Para la producción de queso bajo en grasa, si esta permitido por la ley, a veces se
puede añadir a la leche fosfato disódico (Na2PO4), normalmente 10-20 g/kg, antes
de que el cloruro de calcio se añada. Esto hace incrementar la viscosidad del
coágulo debido a la formación de fosfato de calcio coloidal (Ca 3(PO4)4), que tiene
casi el mismo efecto que los glóbulos de grasa de la leche atrapados en la cuajada.

Dióxido de carbono (CO2)

Añadir CO2 es un método para mejorar la calidad de la leche para queso. El dióxido
de carbono esta de manera natural en la leche, pero la mayor parte de éste se pierde
en el curso del procesado. La adición de dióxido de carbono de manera artificial baja
el pH de la leche; el pH original se reduce normalmente de 0.1 a 0.3 unidades. Esto
resultará en un periodo menor de coagulación. El efecto se puede utilizar para
obtener un tiempo de coagulación similar con una cantidad menor de cuajo.

Nitrato de Sodio o de Potasio (NaNO3 o KNO3)

Puede que se experimenten problemas si la leche para hacer el queso contiene

bacterias del ácido butírico (Clostridia) y/o bacterias coliformes.

El nitrato de sodio o de potasio se puede utilizar para contrarrestar a estas bacterias,

pero la dosis debe determinarse de manera precisa dependiendo de la composición
de la leche, el proceso de elaboración del tipo de queso, etc. Porque demasiado
nitrato también inhibiría el crecimiento del starter. Demasiada dosis de nitrato puede
afectar en la maduración del queso o incluso para el proceso.

El nitrato en dosis altas puede decolorar el queso, formando rayas rojizas y sabor
impuro.

La máxima dosis permitida es sobre 30 g de nitrato por cada 100 kg de leche.

En la década pasada el uso del nitrato se cuestionó desde el punto de vista médico,
y en algunos países esta prohibido.

Agentes colorantes

El color del queso esta determinado en gran medida por el color de la nata de la
leche, y sufre variaciones estacionales. Se utilizan colorantes como caroteno y
orleana, un tinte natural de anatto, para corregir las variaciones estacionales en
países donde el tinte está permitido.

La clorofila verde (tiente de contraste) se utiliza también, por ejemplo en los quesos
con venas azules, para obtener un color pálido que contraste con el azul del hongo.

TABLA 8. RESIDUOS GENERADOS Y SU IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE

DURANTE LA ETAPA DE COMPUESTOS AÑADIDOS ANTES DEL CUAJO.
RESIDUOS IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE
Sobrantes de: Incluyen compuestos orgánicos e
inorgánicos disueltos o dispersos en el
agua. Los contaminantes inorgánicos
son diversos productos disueltos o
 Cloruro de calcio (CaCl2)
dispersos en el agua que provienen de
descargas domésticas, agrícolas e
 Dióxido de carbono (CO2) industriales o de la erosión del suelo.
 Nitrato de Sodio o de Potasio Los principales son cloruros, sulfatos,
(NaNO3 o KNO3) nitratos y carbonatos. Gran parte de
 estos contaminantes son liberados
directamente a la atmósfera y bajan
arrastrados por la lluvia. Esta lluvia
ácida, tiene efectos nocivos que pueden
observarse tanto en la vegetación como
en edificios y monumentos de las
ciudades industrializadas.

Cuajo

Excepto por los tipos de queso fresco tales como el requesón y el quarg, en los
que la leche la coagula principalmente el ácido láctico, toda la manufactura de
queso depende de la formación de la cuajada por la acción del cuajo o de enzimas
similares.

La coagulación de la caseína es un proceso fundamental en la elaboración de

queso. Generalmente se hace con cuajo, pero también se pueden utilizar enzimas
proteolíticas, así como la acidificación de la caseína hasta el punto dieléctrico (pH
4.6 – 4.7)

El principio activo del cuajo es una enzima llamada quimiosina, y la coagulación

tiene lugar después de que se añada el cuajo a la leche. Hay varias teorías acerca
del mecanismo del proceso, y todavía hoy no se ha entendido completamente. Sin
embargo, es evidente que el proceso opera en diferentes etapas; habitualmente se
distinguen así:

 Transformación de la caseína en paracaseína bajo la influencia del cuajo.

 Precipitación de la paracaseína en presencia de iones de calcio.

El proceso entero está gobernado por la temperatura, la acides, y el contenido

de calcio de la leche, así como por otros factores. La temperatura óptima para
 el cuajo está alrededor de 40ºC , pero en la práctica se utilizan temperaturas
menores, básicamente para evitar un excesivo endurecimiento del coágulo.

EL cuajo se extrae del estómago de terneros jóvenes y se comercializa en forma

de solución con una concentración desde 1:10 000 hasta 1:15 000, lo que significa
que una parte de cuajo puede coagular de 10000 a 15000 partes de leche en 40
minutos a 35ºC . Se utiliza también cuajo bovino porcino, normalmente en
combinación con cuajo de ternera (50:50, 30:70, etc.). El cuajo en polvo
normalmente es 10 veces más fuerte que el cuajo líquido.

Sustitutos para el cuajo animal

Hace unos 50 años, se iniciaron investigaciones para encontrar sustitutos para el

cuajo animal. El interés en los productos sustitutos ha crecido recientemente
debido a la escasez de cuajo animal de buena calidad.

Hay dos tipos principales de coagulantes sustitutos:

 Enzimas coagulantes procedentes de plantas,

 Enzimas coagulantes procedentes de microorganismos.

Los investigadores han demostrado que la capacidad de coagulación

generalmente es buena con preparaciones hechas de enzimas de las plantas. Una
desventaja es que el queso normalmente desarrolla un sabor amargo durante el
almacenaje.

Se han investigado varios tipos de bacterias y de mohos, y las enzimas

coagulantes que producen se conocen bajo varios nombres comerciales. La
tecnología del ADN se ha utilizado recientemente, y se está probando
minuciosamente un cuajo de ADN con idénticas características al cuajo del ternero
con vistas a aprobarlo en cuestiones de seguridad.
TABLA 9. RESIDUOS GENERADOS Y SU IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE
DURANTE LA ETAPA DE COMPUESTOS AÑADIDOS ANTES DEL CUAJO.
RESIDUOS IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE
Sobrantes de: Al ser el cuajo parte de un órgano
animal el sobrante de este es un
 CUAJO ANIMAL residuo biológico infeccioso el cual su
principal forma de eliminación es la
incineración esta técnica de tratamiento
produce usualmente una considerable
cantidad de dioxinas y furanos como
subproductos no intencionales, los
cuales causan graves efectos negativos
en el medio ambiente y la salud, tales
como problemas de aprendizaje, del
desarrollo del feto.

 CUAJO VEGETAL Los sobrantes de éste cuajo no son tan

dañinos para el medio ya que al ser
extraídos de plantas los sobrantes
pueden ser utilizados para composta.

Cortado del coágulo

El tiempo de cuajado o coagulado es sobre 30 minutos. Antes de que se corte el
coágulo, normalmente se lleva a cabo una prueba simple, para establecer la
calidad del eliminado del suero. Típicamente, se introduce un cuchillo en la leche
coagulada y se lleva despacio hacia arriba hasta que se rompa el cuajo. Se
considera que el coágulo está listo para cortar tan pronto como se pueda observar
que hay un defecto al partirlo en dos, que tenga apariencia cristalina. Un cortado
suave hace que se rompa la cuajada en gránulos de 3 a 15 mm . de tamaño,
dependiendo del tipo de queso. Cuanto más fino el corte, será menos el contenido
de humedad del queso resultante.

Pre-removido

Inmediatamente después de cortarlo, los gránulos de cuajada son muy sensibles

al tratamiento mecánico, por lo que el removido tiene que ser cuidadoso. Debe
ser, sin embargo, lo suficientemente rápido como para mantener los gránulos
suspendidos en el suero. La sedimentación de la cuajada en el fondo de la cuba
causa la formación de agregados. Esto pone a prueba el sistema de removido,
que debe ser muy fuerte. La cuajada de queso con bajo contenido en grasa tiene
una fuerte tendencia a sedimentar en el fondo de la cuba, lo que significa que el
régimen de removido debe ser más intenso que aquél para los quesos con alto
contenido en grasa. Los agregados pueden influir en la textura del queso y causar
una pérdida de caseína en el suero.

Predrenaje del suero

En algunos tipos de queso, como el Gouda y el Edam, es deseable deshacerse de

los gránulos de suero de cierto tamaño para que puedan ser administrados
directamente añadiendo agua caliente a la mezcla de cuajada y suero, lo que
también hace disminuir la cantidad de lactosa. Algunos productores también
drenan el suero para reducir el consumo de energía necesario para el
calentamiento indirecto del requesón. Para cada tipo individual de queso es
importante que la misma cantidad de suero – normalmente el 35%, algunas veces
hasta el 50% del volumen de la tanda – se drene cada vez.

TABLA 10. RESIDUOS GENERADOS Y SU IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE

DURANTE LA ETAPA DE PREDRENAJE DEL SUERO.
RESIDUOS IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE
Sobrantes de: Este suero es vertido en ríos y provoca
una contaminación por ser su
 SUERO composición ajena a la del agua en la
que es vertida debido a que éste es un
subproducto de consistencia grasa.

Calentamiento/Cocinado/Escaldado

El tratamiento térmico se requiere durante la elaboración del queso para regular el

tamaño y la acidez de la cuajada. El crecimiento de bacterias productoras de ácido
está limitado por el calor, que por lo tanto se utiliza para regular la producción de
ácido láctico. Aparte del efecto bacteriológico, el calor también promueve la
contracción de la cuajada acompañada de la expulsión de suero (sinergia).

Dependiendo del tipo de queso, el calentamiento se puede realizar de las siguientes

maneras:

 Mediante vapor en la chaqueta del tanque.

 Mediante vapor en la chaqueta en combinación con la adición de agua
caliente en la mezcla cuajada/suero.
 Mediante la adición de agua caliente en la mezcla cuajada/suero únicamente.
El tiempo y la temperatura del programa de calentamiento se determinan por el
método de calentamiento y por el tipo de queso. El calentamiento a temperaturas
superiores a 40ºC , algunas veces se llama cocinado, normalmente se lleva a cabo
en dos etapas. A 37- 38ºC la actividad de las bacterias del ácido láctico mesófilas
se retarda, y se interrumpe el calentamiento para comprobar la acidez, después de
lo cual el calentamiento continúa hasta la temperatura final deseada. Por encima de
los 44ºC las bacterias mesófilas se desactivan totalmente, y se morirán si se
mantienen a 52ºC entre 10 y 20 minutos.

El calentamiento por encima de 44ºC se llama típicamente escaldado. Algunos tipos

de queso, como el Emmenthal, el Gruyère, el Parmesano y el Grana, se escaldan a
temperaturas superiores de 50- 56ºC . Sólo las bacterias productoras de ácido
láctico más termorresistentes sobreviven a este tratamiento. Una que hace esto es
la Propionibacterium freudenreichii ssp. shermanii, que es muy importante en la
formación del carácter del queso Emmenthal
REMOVIDO FINAL
La sensibilidad de los gránulos de cuajada decrece según se va calentando y
removiendo. Se exuda más suero de los gránulos durante el final del periodo de
removido, principalmente debido a la continúa formación de ácido láctico pero
también por el efecto mecánico del removido.
La duración de la etapa final de removido depende de la acidez deseada y del
contenido de humedad del queso.
TABLA 11. IMPACTO DEL SUERO AL AMBIENTE.
RESIDUOS IMPACTOS AL AMBIENTE
Suero Contaminación del agua.
Acido Láctico Emisiones a la atmosfera (al calentar la
cuajada).

ESTRATEGIAS
Acido láctico: El ácido láctico puede ser recuperado bajo la forma de lactato de
calcio, y los tratamientos posteriores van a depender de la pureza deseada e
incluyen: tratamiento con carbón activo, purificación con resinas de intercambio
iónico, extracción con solventes o esterificación con metanol seguido por destilación
e hidrólisis.
Se han generado otros métodos con el fin de disminuir estos residuos generados
en el proceso, como; recuperación y purificación que incluyen clarificación de
medios de fermentación por microfiltración con flujo cruzado, tratamientos con
resinas, entre otras.

VENTAJAS DESVENTAJAS
Son procesos más productivos. Son tóxicos para los microorganismos.
Eficacia en el proceso y pureza del El pH óptimo de la extracción y de la
producto obtenido. fermentación no coinciden.

ELIMINACIÓN FINAL DEL SUERO Y PRINCIPIOS DEL MANEJO DE LA

CUAJADA
Tan pronto como se haya obtenido la acides y la firmeza de la cuajada y se haya
sido comprobada por le productor. El suero residual se separa de la cuajada
mediante varios métodos, dependiendo del tipo de queso.

Queso con textura granular

Una manera es retirar directamente el suero de la cuba de queso; esto se utiliza

principalmente con cubas abiertas, operadas manualmente. Después del drenaje,
la cuajada se transvasa a unos moldes. El queso resultante adquiere una textura
con ojos o agujeros irregulares, también llamada textura granular.
Los agujeros los forma principalmente el gas dióxido de carbono, que se ve envuelto
normalmente por los llamados cultivos starter LD (Lactococcus lactis, Leuconostoc
cremoris y Lactococcus diacetylactis).

Si los gránulos de cuajada se exponen al aire antes de ser recolectados y

prensados, no se fusionan por completo; Un gran número de pequeñas bolsas de
aire quedan en el interior del queso. El dióxido de carbono que se forma y se libera
durante el periodo de maduración llena y gradualmente agranda estos huecos. Los
agujeros así formados tienen forma irregular.

El suero también puede drenarse mediante el bombeo de la mezcla de cuajada y

suero a través de un colador vibrante o rotativo, donde se separen los gránulos del
suero y se echen directamente a los moldes. El queso resultante tiene una textura
granular.

Queso con ojos redondos

Las bacterias productoras de gases, de manera similar a las mencionadas arriba,
también se usan en la producción de quesos con ojos redondos, pero el
procedimiento es algo diferente.

De acuerdo con métodos más antiguos, como por ejemplo la producción de queso
Emmenthal, la cuajada se recolectaba en telas mientras estaba todavía en el suero,
y después se transfería a un gran molde con una combinación de drenaje y de tabla
que ejercía presión. Esto evitaba la exposición de la cuajada al aire antes de la
recolección y del prensado, lo que es un factor importante a la hora de obtener una
textura correcta para el tipo de queso del que se trate.
Los estudios acerca de la formación de agujeros /ojos redondos, han demostrado
que cuando se recolectan los gránulos de cuajada bajo la superficie del suero, la
cuajada contiene cavidades microscópicas.

Las bacterias starter se acumulan en estas cavidades pequeñas y llenas de suero.

El gas que se forma cuando empiezan a crecer, inicialmente se disuelve en el
líquido, pero según continúa el crecimiento bacteriano, ocurre una supersaturación
que resulta en la formación de pequeños agujeros. Más tarde, después de que la
producción de gas haya parado debido a la falta de sustrato, la difusión se convierte
en el proceso más importante. Esto hace crecer algunos de los agujeros que ya son
relativamente grandes, mientras que los pequeños desaparecen. El crecimiento de
los agujeros más grandes a expensas de los más pequeños es una consecuencia
de las leyes de la tensión superficial, que declaran que se requiere menor presión
de gas hacer aumentar un agujero grande que uno pequeño.

Queso con textura cerrada

Los quesos de textura cerrada, de los que el Cheddar es un ejemplo típico,
normalmente se hacen con cultivos iniciadores que contienen bacterias que no
forman gas – típicamente una sola cepa de bacterias productoras de ácido láctico
como Lactococcus cremonis y Lactococcus lactis.

La técnica específica de procesado puede, sin embargo, resultar en la formación de

cavidades llamados agujeros mecánicos. Mientras los agujeros en los quesos
granulosos y los que tienen agujeros con forma de ojo tiene una apariencia con
cierto brillo característico, los agujeros mecánicos tienen sus superficies interiores
rugosas.
Cuando el suero ha alcanzado una acidez de 00.2-0.22% de ácido láctico (cerca de
dos horas después del cuajado), el suero se drena y la cuajada se somete a una
forma especial de tratamiento llamada Cheddaring. Tras la descarga total del suero,
la cuajada se deja para que continúe acidificándose y poniéndose mate. Durante
este periodo, típicamente unas 2 – 2.5 horas, la cuajada se almacena en bloques,
a los que se da la vuelta.

RESIDUOS IMPACTOS AL AMBIENTE

Suero Contaminación del agua.
Emisiones a la atmosfera CO2

TRATAMIENTO FINAL DE LA CUAJADA

Como hemos mencionado previamente, la cuajada se puede tratar de varias formas
después de que todo el suero libre se haya quitado. Puede ser:
1) Transferida directamente a los moldes (quesos granulosos).
2) Preprensada en un bloque y cortada en piezas de tamaño adecuado para
meterlas en los moldes (quesos con ojos).
3) Mandada a que sufra el proceso de Cheddaring, la última fase, que incluye
que se muela en astillas que pueden ser saladas en seco y, o bien cortadas
en aros o bien, si se va a utilizar para los tipos de queso Pasta Filata, pueden
ser transferidas sin salar a una máquina que lo cocina y lo estira.

TABLA 12.
RESIDUOS IMPACTOS AL AMBIENTE
Suero Contaminación del agua.
Emisiones a la atmosfera CO2

PRENSADO
Después de haberla moldeado, la cuajada se somete a un prensado final, cuyo
propósito es cuadruple:
 Para asistir a la expulsión final de suero.
 Para proporcionar textura.
 Para darle forma al queso.
 Para proporcionarle corteza a los quesos con largos periodos de maduración.
La tasa de prensado y la presión aplicada se adaptan a cada tipo particular de
queso. El prensado debe ser gradual al principio, porque una presión inicial grande
comprime la capa superficial y puede bloquear la humedad en los huecos del interior
del queso.
TABLA 13.
RESIDUOS IMPACTOS AL AMBIENTE
Suero Contaminación del agua.

SALADO
En el queso, como en una gran parte de alimentos, la sal funciona normalmente de
condimento. Pero la sal tiene otros efectos importantes, como retardar la actividad
de los cultivos iniciadores y de los procesos bacterianos asociados a la maduración
del queso.
La aplicación de sal a la cuajada provoca que se expela mayor humedad, tanto por
el efecto osmótico como por el efecto del salado en las proteínas.
La presión osmótica se puede comparar con la creación de succión en la superficie
de la cuajada, que causa que la humedad se prolongue.
Con muy pocas excepciones, el contenido de sal del queso es 0.5 – 2%. El queso
azul y las variantes de queso blanco tipo encurtido (Feta, Domati, etc), sin embargo
tienen un contenido de sal del 3 – 7%.
El intercambio de calcio por sodio en el paracaseinato resulta de que el salado
también tiene una influencia positiva en la consistencia del queso, que se hace más
suave. En general, la cuajada se expone a la sal a un pH de 5.3 – 5.6, es decir,
aproximadamente después de 5 -6 horas después de añadir un cultivo iniciador vital,
si la leche no contiene sustancias que inhiban el crecimiento bacteriano.
Salado en seco
El salado en seco se puede hacer tanto mecánica como manualmente. La sal se
aplica manualmente desde un cubo o un recipiente similar que contiene la cantidad
adecuada (está pesada) que se debe esparcir tanto como sea posible alrededor del
requesón después de que todo el suero haya sido expulsado. Para una distribución
completa, la cuajada debe removerse durante 5 – 10 minutos.
Hay varias maneras de distribuir la sal sobre la cuajada mecánicamente. Una es la
que se utiliza para la dosificación de sal en las astillas de Cheddar durante la etapa
en que pasan por una máquina continúa.
Salado por salmuera
Hay varios sistemas de salado por salmuera disponibles, desde los más simples
hasta los técnicamente muy avanzados. Todavía, el sistema más utilizado es poner
el queso en un recipiente con salmuera. Estos contenedores se deben poner en una
habitación refrigerada a unos 12 – 14ºC.

Sistema de salado por salmuera

industrial.

Contenido de sal de distintos tipos de queso

% sal
 Queso fresco 0.25 – 1.0
 Emmenthal 0.4 – 1.2
 Gouda 1.5 – 2.2
 Cheddar 1.75 – 1.95
 Limburger 2.5 – 3.5
 Feta 3.5 – 7.0
 Gorgonzola 3.5 – 5.5
 Otros quesos azules 3.5 – 7.0
 TABLA 14.
RESIDUOS IMPACTOS AL AMBIENTE
Suero Contaminación del agua.
Salmuera Daño algunos animales

ESTRATEGIAS
Salmueras
Las salmueras generadas como residuo son un problema de difícil solución para las
industrias. No tienen una fácil salida en gestión de residuos, y la depuración de
aguas residuales salinas es poco viable con las tecnologías habituales: depuración
físico-química, depuración biológica.
Otras alternativas, como las tecnologías de separación por membranas, no permiten
obtener resultados adecuados en esta ocasión.
Ello se debe principalmente a la elevada cantidad de rechazo generado, y a los
inconvenientes que crea la presencia de contaminación orgánica en las membranas
de filtración.
Por todo ello, los evaporadores al vacío han demostrado ser con diferencia la
tecnología de aplicación más exitosa para este tipo de efluentes residuales.
Permiten por un lado obtener el más alto grado de concentración posible, incluso
hasta sequedad de la sal, y del otro obtener un efluente depurado que puede cumplir
normalmente con los límites de vertido habituales, por su bajísima conductividad y
presencia de contaminación orgánica.

La gestión del concentrado es el punto más comprometido del tratamiento.

Debemos intentar minimizarlo todo lo que sea posible y económicamente viable,
pues su destino final será gestor de residuos (si es una salmuera muy concentrada)
o incluso vertedero, en el caso de poder llegar a precipitar la sal.

TABLA15.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Bajo consumo de energía eléctrica. Costos altos.
Trabaja en continuo las 24 Hrs.
Reduce el consumo de agua.
Elimina hasta el 90% del residuo.

MADURADO Y ALMACENAJE DEL QUESO

Madurado (curado)
Después de que el queso se corte, a parte del queso fresco, sufre toda una serie de
procesos desde el punto de vista microbiológico, bioquímico y de naturaleza física.
Estos cambios afectan tanto a la lactosa como a las proteínas y a la grasa, y
constituye un ciclo de maduración que varía ampliamente entre quesos duros,
semiduros y quesos blandos. Dentro de estos grupos se pueden dar también
diferencias considerables.
Descomposición de la lactosa
Las técnicas que se han dispuesto para hacer diferentes tipos de queso siempre se
han dirigido hacia el control y la regulación del crecimiento y de la actividad
metabólica de las bacterias productoras de ácido láctico.
De esta manera se puede influir simultáneamente en el grado y la velocidad de
fermentación de la lactosa. Se ha dicho anteriormente en el proceso de elaboración
del Cheddar, que la lactosa se fermenta antes de que la cuajada se agregue.
En lo que concierne al resto de quesos la fermentación de la lactosa se debe
controlar de manera que la mayor parte de la descomposición tenga lugar durante
el prensado del queso y, como tarde, durante la primera semana o las dos primeras
semanas de almacenaje.
El ácido láctico que se produce, se neutraliza en gran medida en el queso mediante
componentes tampón de la leche, de los que la mayoría se han incluído en el
coágulo. El ácido láctico está por lo tanto presente en forma de lactatos, en el queso
terminado. En una etapa posterior, los lactatos proporcionan un sustrato adecuado
para las bacterias del ácido propiónico, que son una parte importante de la flora del
Emmenthal, el Gruyère y tipos parecidos de queso.
Aparte de los ácidos propiónico y acético, se forman cantidades considerables de
dióxido de carbono, que son causa directa de la formación de grandes “ojos”
redondos en los tipos de queso mencionados anteriormente.
Los lactatos también pueden ser degradados por las bacterias del ácido butírico, si
las condiciones son, por el contrario, favorables para esta fermentación, en la que
el hidrógeno evoluciona además de ciertas sustancias volátiles y dióxido de
carbono. Esta fermentación defectuosa tiene lugar en una etapa tardía, y de hecho,
el hidrógeno puede causar que el queso estalle.
La fermentación de la lactosa es causada por la enzima lactasa, presente en las
bacterias del ácido láctico.
Descomposición protéica.
La maduración del queso, especialmente de quesos duros, se caracteriza en primer
lugar, y principalmente, por la descomposición de proteínas. El grado de la
descomposición de las proteínas afecta la calidad del queso hasta un punto
considerable, que principalmente es la consistencia y el sabor. La descomposición
de las proteínas la llevan a cabo los sistemas enzimáticos:
 del cuajo
 de los microorganismos
 de la plasmina, una enzima que degrada proteínas.
El único efecto del cuajo es la molécula de paracaseína en polipéptidos. Este primer
ataque de del cuajo, sin embargo, hace posible una descomposición más rápida de
la caseína a través de la acción de enzimas bacterianas que si ellas tuvieran que
atacar la molécula de caseína directamente. En quesos que se cocinen a altas
temperaturas, quesos escaldados como el Emmenthal y el Parmesano, la actividad
de la plasmina juega un papel importante en este primer ataque.
En quesos semiblandos como el Tilsiter y el Limburger, se dan dos procesos de
maduración en paralelo, es decir, el proceso de maduración normal del queso duro
con el cuajo, y el proceso de maduración de la corteza formada en la superficie. En
este último proceso, la descomposición protéica se da hasta que finalmente se
produce amonio como resultado de la gran acción proteolítica de las bacterias de la
cubierta.

Almacenaje
El propósito del almacenaje es crear las condiciones externas necesarias para
controlar el ciclo de maduración del queso tanto como sea posible. Para cada tipo
de queso, se debe mantener una combinación específica de temperatura y de
humedad relativa en distintos cuartos de almacenaje para las diferentes etapas de
la maduración.
Diferentes tipos de queso requieren distintas temperaturas y humedades relativas
(RH) en los cuartos donde se almacenan. Las condiciones ambientales tienen gran
importancia para la tasa de madurado, la pérdida de peso, la formación y el
desarrollo de la flora de la superficie (en Tilsiter, Romadur y otros) – en otras
palabras, para la naturaleza total o las características del queso.
Los quesos con corteza, generalmente los duros o semiduros, pueden cubrirse con
una emulsión plástica o parafina, o una cubierta de cera. Los quesos sin corteza se
cubren con una película de plástico, o una bolsa de plástico ajustada.
 Los quesos de la familia Cheddar normalmente se maduran a temperaturas
bajas, 4- 8ºC , y a una RH menos del 80%, ya que normalmente se envuelven
en películas de plástico o en bolsas que se envasan en cartones o cajas de
madera antes de transportarlas a las tiendas. El tiempo de maduración varía
desde unos pocos meses hasta 8 o 10, para satisfacer las referencias de los
distintos consumidores.
  Los quesos como el Emmenthal puede que necesiten ser almacenados en
una “habitación verde” para quesos a 8 – 12°C durante 3 -4 semanas
seguidas por un periodo de almacenaje en una “habitación de fermentación”
a 22 – 25ºC durante 6 – 7 semanas. Después de esto, el queso se almacena
durante unos meses en una “habitación de madurado” a 8 – 12ºC . La
humedad relativa de todos los cuartos es normalmente del 85 – 90%.
 Los quesos con tratamiento de untado - Tilsiter, Havarti y otros – se
almacenan normalmente en una “habitación de fermentado” durante 2
semanas a 14 – 16ºC y con una RH de 90% aproximadamente. Durante este
tiempo la superficie se embadurna con una sustancia cultivada
especialmente que está mezclada con una solución salina. Una vez se haya
desarrollado la capa deseada, el queso normalmente se transfiere a la
habitación de madurado a unos 10 -12ºC de temperatura y una humedad
relativa de 90% durante 2 o 3 semanas más.
 Quesos tipo Gouda y similares, se deben almacenar primero durante un par
de semanas en una “habitación verde” a 10 – 12°C y a RH de 75 %. Después
de esto, un periodo 3 – 4 semanas, debe seguir a 12 – 18°C y 75 – 80% de
RH. Finalmente el queso se transfiere a un almacén que esta
aproximadamente a 10 – 12°C con una HR de 75%, donde se desarrollan las
características finales.
 Los valores dados para la temperatura y la humedad relativa, RH, son
aproximados, y varían para las diferentes clases de queso dentro de un
mismo grupo.

***Suero:
El suero es considerado en general como un subproducto molesto de difícil
aprovechamiento. En primer lugar es práctica común separar la grasa y los finos de
caseína que aun puede contener de esta forma se recuperan dos productos valiosos
y a la vez, el suero queda en mejores condiciones para su posterior
aprovechamiento.
 Los productos que tradicionalmente se obtienen a partir de suero son:
1. Suero en polvo, a base de concentrar los sólidos por evaporación y secado.
2. Suero en polvo desmineralizado, donde se eliminan previamente las sales
minerales por intercambio iónico o por electrodiàlisis.
3. Lactosa obtenida por concentración, cristalización y separación.
4. Concentrados proteínicos obtenidos por ultrafiltración del suero.

En la actualidad se están haciendo otros aprovechamientos tales como la

producción de alcohol, vitamina B12 (el suero es muy rico en esta vitamina),
jarabes de glucosa y galactosa, lactosil, urea, amoniaco, lactatos, etc.

TRATAMIENTOS PREVIOS DEL SUERO

Una vez que el suero ha sido separado de la cuajada, tenemos un producto a una
temperatura de 25 a 38 ºC y con nutrientes (lactosa, proteínas, sales) donde los
microorganismos pueden crecer con rapidez en pocas horas.
Por ello es importante tratar dicho suero para preservar sus componentes y que
puedan ser aprovechados con posterioridad.
Lo primero que se hace es recuperar los finos de caseína y la grasa que aun
contiene el suero. El suero pasa al deposito y mediante la bomba centrifuga cuyo
caudal es regulado por la válvula, se le envía a un tamiz centrifuga que envía el
suero a un nuevo deposito de regulación que almacena el suero hasta su
centrifugación. Para ello, una bomba alimenta a la centrifuga que separa tres fases:
• Suero desnatado
• Nata
• Finos y otras partículas que aún pudieran quedar en el suero.
La separación de suero desnatado y nata se produce de forma continua, los pocos
finos y otras partículas que aún pudiesen quedar en el suero después de su paso
por el tamiz (no mas del 0.1 a 0.3 %) se van acumulando en la periferia de la
maquina. Nos queda así un suero desnatado listo para tratamientos posteriores de
evaporación, desmineralización, ultrafiltracion, secado, etc.
Si el suero va a ser utilizado en el mismo día o después de unas pocas horas de
espera, basta enfriarlo a 3/5 ºC y dejarlo en un depósito de espera.
Si debe ser transportado a otra instalación para su aprovechamiento y pueden
transcurrir hasta 1 o 2 días antes de su tratamiento, debe ser pasteurizado a 72/75
ºC durante 15-20 segundos y enfriado posteriormente a 3/4 ºC .
En algunos casos en que este permitido se puede conservar el suero por adición
de productos químicos tales como agua oxigenada o bisulfito sodio.
FIGURA 10.

1. Deposito de suero 14. Válvula de presión constante

2. Bomba centrifuga 15. Salida del suero desnatado
3. Válvula de regulación manual 16. Medidor de caudal
4. Tamiz vibratorio 17. Salida de la nata
5. Descarga de los finos 18. Válvula automática
6. Bomba centrifuga
7. Deposito de regulación
8. Bomba centrifuga
9. Centrifuga desnatadora
10. Medidor de caudal
11. Limitador de caudal
12. Válvula automática
13. Válvula automática
 Tratamiento del suero de queso y proceso de valorización, caracterizados por la
utilización de un biorreactor compuesto de dos zonas principales:
- Un cuerpo central formado por dos tubos concéntricos.
- Una zona de decantación, de manera que la conversión de lactosa a etanol se
realiza utilizando una levadura de fermentación de lactosa floculante,
Kluyveromyces.

RESIDUOS.
- Características de los residuos lácteos a tratar
En las plantas procesadoras de lácteos, en particular las que producen queso y
natilla, se recibe leche todos los días del año. Por lo general, la leche se recibe
en las primeras horas del día, y se procesa en las horas siguientes. Así pues, los
residuos líquidos se producen de manera no continua a través del día, es decir
llegan por tandas de caudal variable.

En las plantas de lácteos, se empaca leche fresca, y/o se procesa la leche para
obtener productos lácteos, tal es el caso de las fábricas de: queso y natilla,
mantequilla, yogurt, helados, dulce de leche, etc.
Cuando la leche llega a la planta, ésta es recibida en tanques fríos, de aquí se
pasa posteriormente a los pasteurizadores, luego se le baja la temperatura al
grado que ocupe el producto que se vaya a sacar. Para lograr el calentado,
pasterización y enfriado, se usan intercambiadores de placas o de tuberías.
La variedad de productos, los métodos de producción, hace que las aguas
residuales, de la industria láctea, tengan características muy variables, ya que
según el producto que se elabore afecta considerablemente la carga
contaminante.

En el proceso de pasteurización y envasado de leche, el residuo está constituido

por las aguas de lavado, lo que se asemeja a una leche muy diluida, el pH variará
entre ácido y alcalino, según las sustancias usadas en la limpieza de los
pasteurizadores y los demás aparatos. Se emplean sustancias tales como la
sosa cáustica, el cloro etc., para efectuar la limpieza del equipo.
En la producción de queso, se produce un suero rico en lactosa pero pobre en
proteínas.

En la producción de mantequilla, el suero es rico en lactosa y proteína, pero

pobre en sustancias grasas, en el caso de la mantequilla el valor contaminante
es muy alto, anda entre los 60000.00 mg/l Y 70000.00 mg/l del DBO.
El origen de los residuos líquidos de una planta son:
• Aguas de enfriamiento y condensación, la mayoría son aguas limpias, cuyo
contaminante es en la mayoría de los casos la temperatura.
• Aguas de proceso contaminadas por la leche o por algunos de sus
componentes.
• Residuos producto del lavado, pérdidas, purificación. Se contaminan además
por las soluciones alcalinas, ácidas y/o desinfectantes empleados.
• Residuos sanitarios.

TRATAMIENTOS PARA RESIDUOS LÁCTEOS.

Tipos de tratamiento:
El objetivo de los diferentes tipos y niveles de tratamiento es en general, reducir
la carga de contaminantes del vertido (o agua residual) y convertirlo en inocuo
para el medio ambiente y la salud humana.
Los tipos de tratamiento se pueden clasificar a grandes rasgos como: físicos,
químicos, biológicos.
- Tratamiento físico: son todos aquellos en los que se utilizan las fuerzas
físicas para el tratamiento. En general se utilizan en todas los niveles. Sin
embargo algunas de las operaciones son exclusivas de la fase de
pretratamiento. Algunas de las operaciones físicas son:
• Tamizado
• Homogenización de caudales
• Intercepción de aceites y grasas
• Mezclado
• Sedimentación.
• Flotación Natural o provocada con aire.
• Filtración.- Con arena, carbón, cerámicas, etc.
• Evaporación.
• Adsorción. Con carbón activo, zeolitas, etc.
• Desorción (Stripping). Se transfiere el contaminante al aire (ej. amoniaco).
• Extracción.- Con líquido disolvente que no se mezcla con el agua.

- Tratamiento Químico:
Son todos aquellos procesos en las que la eliminación de los contaminantes
presentes en el agua residual se lleva a cabo mediante la adición de reactivos
químicos, o bien mediante las propiedades químicas de diversos compuestos.
Se utiliza junto con tipos físicos y biológicos. Algunas de las operaciones
químicas son:
• Coagulación-floculación. Agregación de pequeñas partículas usando
coagulantes y floculantes (sales de hierro, aluminio, polielectrolitos, etc.).
• Precipitación química. Eliminación de metales pesados haciéndolos insolubles
con la adición de lechada de cal, hidróxido sódico u otros que incrementan el pH.
• Oxidación-reducción. Con oxidantes como el peróxido de hidrógeno, ozono,
cloro, permanganato potásico o reductores como el sulfito sódico.
• Reducción electrolítica. Provocando la deposición en el electrodo del
contaminante. Se usa para recuperar elementos valiosos.
• Intercambio iónico. Con resinas que intercambian iones. Se usa para quitar
dureza al agua.
• Osmosis inversa.- Haciendo pasar al agua a través de membranas
semipermeables que retienen los contaminantes disueltos

- Tratamiento Biológico
Este tipo de tratamiento es facilitado principalmente por bacterias que digieren la
materia orgánica presente en los fluidos residuales.
Las sustancias presentes en el líquido residual, se utilizan como nutrientes para
dichos microorganismos. Dichos nutrientes se convierten a tejido celular y
diversos gases.
Los flóculos que se forman por agregación de microorganismos son separados
en forma de lodos.
Los tejidos celulares formados son ligeramente más pesados que el agua. Por
tanto, la separación se hace por sedimentación y decantación. Si estos
excedentes no se eliminan, el agua se vuelve a recontaminar.
Los principales procesos biológicos según el tipo de microorganismos, se
clasifican como aeróbicos y/o anaeróbicos. Los procesos aeróbicos requieren la
presencia de oxígeno y los anaeróbicos no requieren oxígeno. Algunas de las
operaciones biológicas son:
 Lodos activos. Se añade agua con microorganismos a las aguas
residuales en condiciones aerobias (burbujeo de aire o agitación de las
aguas).
 Filtros bacterianos. Los microorganismos están fijos en un soporte sobre
el que fluyen las aguas a depurar. Se introduce oxígeno suficiente para
asegurar que el proceso es aerobio.
 Biodiscos. Intermedio entre los dos anteriores. Grandes discos dentro de
una mezcla de agua residual con microorganismos facilitan la fijación y el
trabajo de los microorganismos.
 Lagunas aireadas. Se realiza el proceso biológico en lagunas de grandes
extensiones.
 Degradación anaerobia. Procesos con microorganismos que no necesitan
oxígeno para su metabolismo.

TABLA 16. RESIDUOS GENERADOS Y SU IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE

DURANTE LA ETAPA DE PREDRENAJE DEL SUERO.
RESIDUOS IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE
 Vapor de agua Los cambios de temperatura en el
 Agua caliente agua pueden afectar los procesos
vitales que implican reacciones
químicas y la velocidad de éstas. Por
ejemplo, un aumento de diez grados
centígrados puede doblar la velocidad
de una reacción.
 Los animales de sangre caliente como
las aves y los mamíferos poseen
mecanismos reguladores internos que
mantienen la temperatura del cuerpo
constante. Sin embargo, organismos
acuáticos de sangre fría, como los
peces, no pueden regular la
temperatura de sus cuerpos de modo
tan eficiente como los animales de
sangre caliente. Por lo que estos
peces aceleran todos los procesos, de
modo que la necesidad de oxígeno y
la velocidad de reacción se ajuste al
medio ambiente donde viven.

La necesidad aumentada de oxígeno

en presencia de altas temperaturas es
particularmente grave, puesto que el
agua caliente posee una capacidad
menor para retener oxígeno disuelto
que el agua fría.

Pueden identificarse las siguientes Oportunidades de P+L y TL asociadas

a este proceso.

Algunas de las soluciones a este tipo de contaminación son:

1. Transformar el exceso de calor en electricidad.

2. Utilizar menos energía de petróleo y nuclear.

3. Aumentar el uso de energía del viento (eólica), del agua (hidroeléctrica) y del
sol (solar).
4. Reciclaje del agua utilizada en los procesos de enfriamiento. Se espera a que
el agua utilizada se enfríe y se vuelve a usar.

5. Utilizar tecnología más eficiente en el consumo energético.

6. Monitoreos rigurosos a los efluentes industriales para mantener la temperatura

de la descarga similar a la del afluente.

EMPAQUETADO DEL QUESO

El empaquetado del queso por lo regular se hace con envase termoformado

hechos con poliestireno y PVC.

Impacto al ambiente.

POLIESTIRENO: El poliestireno es un plástico que se obtiene por la

polimerización del estireno, compuesto orgánico volátil y tóxico.

El poliestireno no sólo utiliza sustancias cancerígenas en su producción, como

el benceno, sino que requiere Cloro-Fluoro-Carbonos (CFC), e Hidro-Cloro-
Fluor-Carbonos (HCFC). Estas sustancias (utilizadas también en sistemas de
refrigeración y aire acondicionado, aerosoles, espumas plásticas, disolventes, y
extinguidores,) son moléculas muy estables que pueden durar hasta 150 años
en la atmósfera, una sola molécula de Cloro puede destruir hasta 100,000
moléculas de Ozono. Los CFC, HCFC y HFC son gases que contribuyen
enormemente con el recalentamiento planetario.

PVC: No es biodegradable, ésta es una propiedad inherente a todos los plásticos

y por supuesto al PVC. La biodegradación de ellos podría producir gases dañinos
para el medio ambiente, como CO2, metano, etc. Que, entre otros son
responsables del efecto invernadero.

AHORRO ENERGÉTICO APLICABLE DENTRO DE LA INDUSTRIA

QUESERA.

Sistema de motores, ventiladores y bombas:

  Sustitución o reemplazo de algunos de los motores, ventiladores y
bombas de capacidad sobrada, por equipos de la capacidad más
adecuada a la carga de operación.
 Reemplazo de equipos de baja eficiencia, por los del tipo de alta
eficiencia, o con tecnología más avanzada.
 Sustitución de lubricantes (grasas y aceites) convencionales, por
lubricantes sintéticos.
 Evitar el arranque y la operación simultánea de los equipos.- control de
demanda cuando el arranque es de mucho tiempo.

Sistema de iluminación:

 Sustitución y eficientización del sistema de iluminación actual, por equipo

que cuente con tecnología más eficiente.
 Maximización del uso de la luz del día.

Sistemas de ventilación y aire acondicionado:

 Sustitución o reemplazo de enfriadores y compresores antiguos por

equipos de mayor eficiencia. dependiendo de la aplicación el que te de
menos kw por tonelada de refrigeración.
 Implementación de un sistema automático de control para el aire
acondicionado.
 Ajuste de temperaturas del aire y agua, para la obtención del ahorro pero
sin sacrificar el confort.
 Sustitución de sistemas de acondicionamiento convencionales, por
sistemas de volumen de aire variable.

Reducción de desperdicios:

 Reparación de fugas (vapor)

 Aprovechamiento de calor tirado a la atmósfera.
NORMATIVIDAD APLICADA A LAS LECHERAS:

 Norma Oficial Mexicana NOM-155-SCFI-2003, Leche, fórmula láctea y

producto lácteo combinado-Denominaciones, especificaciones
fisicoquímicas, información comercial y métodos de prueba.
 Leche pasteurizada de vaca NOM-091-SSA1-1994 Bienes y servicios. Leche
pasteurizada de vaca. Disposiciones y especificaciones sanitarias.
 Leche pasteurizada de vaca NOM-144-SSA1-1995 Bienes y servicios. Leche
rehidratada y reconstituida, pasteurizada y ultra pasteurizada. Disposiciones
y especificaciones.
 Leche pasteurizada de vaca NOM-051-SCFI-1994 Especificaciones
generales de etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas pre
envasado.
 Quesos NOM-035-SSA1-1993 Bienes y Servicios. Quesos de suero.
Especificaciones sanitarias.
 Quesos NOM-051-SCFI-1994 Especificaciones generales de etiquetado
para alimentos y bebidas no alcohólicas pre envasados.
 Quesos NOM-121-SSA1-1994 Bienes y servicios. Quesos frescos,
madurados y procesados. Especificaciones sanitarias.

BIBLIOGRAFIAS

http://www.produccion-animal.com.ar/sustentabilidad/23-
relevamiento.pdf
http://www.delaval.com.mx/Dairy_Knowledge/EfficientCooling/Milk_Colle
ction.htm
http://orgprints.org/4934/1/7_lechefinal.pdf
http://www.oni.escuelas.edu.ar/2002/santa_fe/perla-lactea/pl_pro.htm
http://www.tetrapak.com/co/environment/an%C3%A1lisisciclodevida/pag
es/default.aspx
Cleaner Production Assessment in Dairy Processing Prepared by COWI
Consulting Engineers and Planners AS, Denmark.
http://www.contactopyme.gob.mx/guiasempresariales/guias.asp?s=14&g
uia=43&giro=1&ins=866