Quality Core Tools

APQP & CP (Advanced Product Quality Planning & Control Plan / Planeación Avanzada de la
Calidad del Producto): El APQP tiene como objetivo fundamental crear un método estructurado
para definir y establecer los pasos a seguir para una comunicación formal dentro de la
organización y asegurar que se cumple con un proceso común para el desarrollo de un plan de
control y la planeación avanzada de la calidad del producto, para satisfacer y/o exceder los
requisitos del cliente. En la elaboración del APQP existen 5 etapas fundamentales las cuales son:
Planear y definir el programa Verificación del diseño y desarrollo del producto Verificación del
diseño y desarrollo del proceso Validación del producto y del proceso Retroalimentación,
evaluaciones y acciones correctivas

PPAP (Production Part Approval Process / Proceso de Aprobación de Partes para Producción): El
objetivo principal del PPAP lo podemos resumir como el proceso para emitir partes (o muestras
iníciales) para producción por un proveedor y ser aprobadas por los clientes. Un PPAP puede
emitirse a partir de una planeación de calidad, por requerimiento del cliente o bien solicitado a
proveedores. Para partes para producción, los productos para PPAP’s deben tomarse corridas de
producción significativas. La organización debe obtener la aprobación del representante
autorizado por el cliente para: Una nueva parte o producto. Corrección de una discrepancia en una
parte emitida previamente. Modificación del producto por un cambio en ingeniería al registro de
diseño, especificaciones, o materiales.

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis / Análisis del Modo y Efecto de la Falla Potencial): El
FMEA tiene como objetivo principal diagnosticar fallas potenciales de un diseño o proceso,
identificando las causas de las fallas, su probabilidad de ocurrencia y sus efectos, y las acciones
para su control, reducción o eliminación definitiva. El FMEA nos sirve para: Cumplir con los
requerimientos de los clientes. Controlar fallas de diseño de los procesos y productos. Mejorar el
diseño de los procesos y productos. Analizar y resolver problemas. Definir y mejorar dispositivos o
métodos de control. Prevenir fallas de diseño. Identificar características especiales. Evaluación y
análisis de riesgos durante el diseño del producto o proceso. Eliminar riesgos y planear controles
apropiados para asegurar la satisfacción de los clientes; entre otros.

SPC (Statistical Process Control / Control Estadístico del Proceso): Es una herramienta objetiva que
ayuda en la toma de decisiones y facilita el proceso de mejora continua en una empresa. Se trata
de un lenguaje matemático con el cual los administradores y operadores pueden entender “lo que
las máquinas dicen”, ya que el SPC nos ayudara a definir lo límites y tolerancias en la producción,
las ser controlados los procesos con apoyo del historial de estos y de la empresa. SPC puede ser
ampliamente dividido en tres grupos de actividades: La comprensión del proceso La comprensión
de las causas de la variación La eliminación de las fuentes de variación de causa especial.

MSA (Measurement System Analysis / Análisis de Sistemas de Medición): Así como los procesos
que producen un producto puede variar, el proceso de obtención de mediciones y los datos
pueden tener variaciones y producir defectos. MSA evalúa el método de ensayo, instrumentos de
medición, y todo el proceso de obtención de mediciones para garantizar la integridad de los datos
utilizados para el análisis (por lo general el análisis de calidad) y para comprender las
consecuencias del error de medición de las decisiones tomadas sobre un producto o proceso. MSA
es un elemento importante de seis sigmas y la metodología de otros sistemas de gestión de
calidad. MSA considera lo siguiente: Selección de la medida correcta y el enfoque Evaluación del
dispositivo de medición Evaluación de procedimientos y operadores La evaluación de las
interacciones de medición Cálculo de la incertidumbre de la medición de los dispositivos de
medición individual y / o sistemas de medición