PROGRAMACIÓN DE

OPERACIONES
Cap. 7
Si la programación es eficiente, las empresas utilizan sus
bienes de manera más efectiva y crean más capacidad
por dólar invertido, lo que, en definitiva, reduce los
costes.
La capacidad y la flexibilidad conferida tiene como resultado
una distribución más rápida y un mejor servicio al cliente.

• Tiene en cuenta el tiempo de las operaciones.

• Bases del corto plazo: semanal, diaria o por hora.
• Tipos:

Una buena programación Programación hacia adelante Programación hacia atrás

constituye una ventaja
competitiva que contribuye a B E B E
que la distribución sea fiable.

Hoy Fecha de Hoy Fecha de

entrega entrega
Hospital:
Tratamientos de pacientes
externos.
Salas de operaciones

Universidad:
Profesores.
Aulas.

Fábrica: © 1984-1994 T/Maker Co.

Producción.
Compras.
La relación entre la planificación de capacidad, planificación agregada, programa maestro y programación a
corto plazo
Planificación de capacidad
1. Tamaño de la instalación Largo plazo
2. Adquisición del equipo

Planificación agregada
1. Utilización de la instalación Medio plazo
2. Necesidades de personal
3. Subcontratación

Programa Maestro
1. MRP Medio plazo
2. Desagregaciones del plan
maestro

Programación a Corto Plazo Corto plazo

1. Carga del centro de trabajo
2. Secuenciación del trabajo
 PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y JERARQUÍA DE LAS DECISIONES DE PRODUCIIÓN

Programar detalladamente los La función de producción de

diferentes aspectos de la función de una compañía es un proceso
producción es crucial para controlar las jerárquico
operaciones de producción.
Pronósticos de la demanda futura

Planificación agregada

Programa maestro de producción

Programa de cantidades de producción por producto y por intervalo de tiempo

Sistema de planeación de requerimientos de materiales

Calendario maestro explosionado para obtener requerimientos para los componentes y para el producto final

Programa detallado del taller de trabajos

Cumplir con la especificación de las cantidades de producción del sistema MRP
 Pronóstico y Planificación Disponibilidad
pedidos de las de la producción
de recursos
empresas agregada

Planificación Planificación
de las necesidades maestra
de material de la producción

No, modifica CRP, MRP, o MPS

Planificación Programa de
de las necesidades ¿Realista? Sí producción
de capacidad
El control de piso conlleva
a programar personal y
equipo en un taller para
satisfacer las fechas de
vencimiento de un grupo
de trabajos
Con frecuencia los trabajos deben
procesarse en las máquinas del
taller, según cierto orden o una
secuencia únicos
Centro de trabajo 1 Centro de trabajo 2

Tanto los trabajos como las máquinas

se tratan de manera indivisible. tornos
Cuando las máquinas están paradas Fresas
los trabajos deben esperar o hacer Cola de Centro de trabajo 3
cola para su procesamiento trabajos
Cola de
trabajos
Esmeriladores

Procesamiento discreto Cola de

trabajos
Procesos continuos: otro procesamiento
Programación de los centros de trabajo enfocados al proceso

 Programar los pedidos que se reciben sin violar las limitaciones de capacidad
de cada centro de trabajo individual.
 Comprobar la disponibilidad de herramientas y materiales antes de lanzar
una orden a un departamento.
 Establecer las fechas de entrega para cada trabajo y comprobar su progreso
en relación a las fechas de necesidad y a los plazos de producción de las
órdenes.
 Comprobar el trabajo en proceso según se mueven los trabajos a través del
taller.
 Proporcionar retroalimentación de la planta y de las actividades de
producción.
 Proporcionar estadísticas de eficiencia del trabajo y controlar los tiempos de
los operarios a efectos de su remuneración y del análisis de la distribución
de la mano de obra.
 SECUENCIA DEL TRABAJO
Conjunto de trabajos en
espera de ser procesados
CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DE LOS PROBLEMAS DE PROGRAMACIÓN EN TALLERES
Patrón de llegada de los
trabajos:
Número y variedad de
máquinas en el taller:
Número de trabajadores en el
taller
Patrones específicos de flujo
Evaluación de las reglas alternas
Máquinas
Los trabajos en espera cambian constantemente: Logaritmos
estáticos.
El taller con sus características únicas, que dificultan al aplicación de
los algoritmos de programación
Máquinas idénticas (prod. variable, ubicación del taller,
naturaleza de los trabajos)
# de trabajadores como el de máquinas y su variedad, capacidades
variantes.
Resultados de los algoritmos requieren que los trabajos se terminen
en un orden fijo. Sin embargo, cada secuencias de trabajos y de
materiales conducen a un patrón de flujo del sistema
La selección de los objetivos va a determinar que tan adecuada y
efectiva es una regla de secuenciación. Es común que más de un
objeto sea importante.
OBJETIVOS DE LA ADMINISTRACIÓN DE TRABAJO EN UN TALLER
Metas conflictivas insumo Amortiguador Producto
1 (trabajo en 2
1) Cumplir con las fechas de entregas
proceso)
2) Minimizar el inventario en el trabajo en proceso (WIP)
3) Minimizar el tiempo promedio de flujo a través del sistema
4) Suministrar un elevado tiempo de flujo a través del sistema
5) Suministrar información exacta del estado de los trabajos
6) Reducir los tiempos de preparación
7) Minimizar los costos de producción y de los trabajadores

TERMINOLOGÍA DE LA PROGRAMACIÓN DE TRABAJOS POR TALLER

Cada uno de los n trabajos debe procesarse a través de las m máquinas, la complejidad del
Taller de flujo: problema depende de varios factores como las secuencias de los trabajos permisibles y que
criterios de optimización que se escogen.
No todos los trabajos necesiten las m operaciones y algunos trabajos pueden requerir
Taller: operaciones múltiples en una sola máquina. Cada trabajo puede requerir una secuencia de
operaciones diferente. Los problemas del taller en general son muy complejos y no se
dispone de algoritmos de solución de uso múltiple.
 Secuencial: las m máquinas son diferentes y que estas realizan varias
Procesamiento paralelo
operaciones distintas.
contra procesamiento
Paralelo: Suponemos que las máquinas son idénticas y que cualquier trabajo
secuencial
puede ser procesado en cualquier máquina.

“i” es el tiempo que transcurre desde el inicio del primer trabajo en la

Tiempo de flujo primera máquina hasta la terminación del trabajo i. Es el lapso que el
trabajo i reside en el sistema

Es una medida común del rendimiento de un sistema, es el promedio

Tiempo de flujo medio aritmético de los tiempos de flujo para los n trabajos.

Es el tiempo de flujo del último trabajo terminado. Es también el tiempo

Terminación requerido para terminar los n trabajos.

Retardo: Es la diferencia positiva entre el tiempo de terminación(tiempo de

flujo) y la fecha de vencimiento del trabajo. Un trabajo retardado es aquel
que termina después de la fecha de vencimiento.
Retardos y atrasos Retraso: Diferencia entre el tiempo de terminación del trabajo y su fecha de
vencimiento, este puede ser positivo o negativo.
La minimización del retardo promedio y del retardo máximo es también un
objetivo común de la programación.
COMPARACIÓN DE REGLAS DE SECUENCIA ESPECÍFICA
UNA SOLA MÁQUINA
Se vera como afectan están reglas de secuenciación a las diferentes medidas de desempeño del sistema.
a) PRIMERAS LLEGADAS, PRIMERAS SALIDAS (FCFS)
b) TIEMPO DE PROCESO MÁS CORTO PRIMERO
(SPT)
c) FECHA DE ENTREGA MÁS TEMPRANAO
PRIMERA FECHA (EDD).
d) PROGRAMACIÓN BASADA EN LA RAZÓN
CRITICA (CR)
Existe un grupo de trabajos que deben procesarse
en esta y que cada trabajo tiene asociado un
tiempo de procesamiento y una fecha de
vencimiento
Los pedidos se procesan de acuerdo al orden en que
entraron al taller
Los trabajos se ordenan de manera ascendente
correspondiendo a los tiempos de procesamiento. El más
corto va primero
Se ordenan de manera ascendente de acuerdo a sus fechas
de vencimiento. El primero es el que tiene la fecha más
próxima.
Se basa en la relación del tiempo de procesamiento del
trabajo, dividido entre el tiempo restante hasta la fecha
de vencimiento, y se programa con la siguiente relación
más grande
Compararemos el rendimiento de estas 4 reglas, basado en el tiempo de flujo medio, el retardo promedio y el número
de trabajos retardados

Ej. Un centro de maquinado en un taller donde se realizan trabajos para una compañía local de fabricación tiene 5
trabajos no procesados que se quedan pendientes para un instante específico en el tiempo. Los trabajos están rotulados
como, 1,2,3,4, y 5 en el orden de ingreso al taller. Los tiempos de procesamiento y las fechas de entrega respectivos están
dados en la siguiente tabla:
# de trabajo Tiempo de procesamiento Fecha de entrega
1 11 61
2 29 45
3 31 31
4 1 33
5 2 32
# de Tiempo de Fecha de
a) trabajo terminación entrega Retardo
1 11 61 0
Tiempo de flujo medio= 268/5= 53,6
2 40 45 0
3 71 31 40 Retardo promedio= 121/5= 24,2
4 72 33 39
5 74 32 42 Número de trabajos retardados = 3
Totales 268 121
 Tiempo de Tiempo de Fecha de
b) Trabajo procesamiento terminación entrega Retardo
4 1 1 33 0
Tiempo de flujo medio= 135/5= 27,0
5 2 3 32 0
1 11 14 61 0 Retardo promedio= 43/5= 8,6
2 29 43 45 0
3 31 74 31 43 Número de trabajos retardados = 1
Totales 135 43

c) Tiempo de Tiempo de Fecha de

Trabajo procesamiento terminación entrega Retardo Tiempo de flujo medio= 235/5= 47,0
3 31 31 31 0
5 2 33 32 1 Retardo promedio= 33/5= 6,6
4 1 34 33 1
Número de trabajos retardados = 4
2 29 63 45 18
1 11 74 61 13
Totales 235 33
 𝐹𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 Para t=60
𝐶𝑅 =
d) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Tiempo de Fecha de
Para t=0 # de trabajo procesamiento entrega RC
Tiempo de Fecha de 1 11 61 0,09
# de trabajo procesamiento entrega RC 4 1 33 -27,00
1 11 61 5,55 5 2 32 -14,00
2 29 45 1,55
3 31 31 1 Tiempo de Tiempo de Fecha de
4 1 33 33 Trabajo procesamiento terminación entrega Retardo
5 2 32 16 3 31 31 31 0
2 29 60 45 15
Para t=31
4 1 61 33 28
Tiempo de Fecha de
5 2 63 32 31
# de trabajo procesamiento entrega RC
1 11 74 61 13
1 11 61 2,73
Totales 289 87
2 29 45 0,48
4 1 33 2,00 Tiempo de flujo medio= 289/5= 57,8
5 2 32 0,50
Retardo promedio= 87/5= 17,4
Número de trabajos retardados = 4
 INTRODUCCIÓN A LA TEORÍA DE SECUENCIACIÓN PARA UNA SOLA MÁQUINA
ti= Tiempo de procesamiento para el trabajo i
di= Fecha de entrega del trabajo i
Se definen las Wi= Tiempo de espera para el trabajo i
n trabajos en UNA SOLA
siguientes Fi= Tiempo de flujo para el trabajo i
MÁQUINA
cantidades Li= Retraso del trabajo i
Ti= Retardo del trabajo i
Ei= Anticipación del trabajo i

Retraso del Trabajo (±)= Fi - di

Son constantes que están descritas en cada trabajo
Debe esperar antes de que pueda comenzar su Retardo = Parte positiva del retraso (Ti = máx.[Li, 0])
procesamiento Anticipación = Parte negativa del retraso (Ei = máx.
Tiempo de espera + tiempo de procesamiento [-Li, 0])
 Tmáx. = máx{T1, T2,…Tn}

Tiempo de flujo medio F’ = 1 σ𝑛𝑖=1 𝐹𝑖

TEOREMA: La regla de programación que minimiza el tiempo de flujo medio F’ es SPT (El tiempo de
procesamiento más corto)

Tiempo de flujo medio

COROLARIO: Las siguientes medidas son equivalentes: Tiempo de espera medio
Retraso medio

Establecen que SPT minimiza el tiempo de flujo medio, el tiempo de espera medio y el retraso medio para
la secuenciación de una sola máquina.
Programación de la primera fecha de entrega

Si el objetivo es minimizar el Los trabajos deben ordenarse de acuerdo con sus

entonces
retraso máximo fechas de entrega

Minimización del número de trabajos retrasados

El algoritmo de MOORE , minimiza el número de trabajos tardados para el problema de una sola
máquina.
Paso 1: Ordene los trabajos de acuerdo con la fecha de la primera entrega para obtener la solución inicial d(1) ≤
d(2)……. ≤ d(n)

Paso 2: Encuentre el primer trabajo retardado en la secuencia presente, digamos el trabajo (i). Si no existe uno
vaya al paso 4

Paso 3: Considere los trabajos [1], [2]…[i] Rechace el trabajo con el mayor tiempo de procesamiento. Regrese al
paso 2

Paso 4: Forme una secuencia optima tomando la secuencia presente y adjuntándole los trabajos rechazados. Los
trabajos adjuntos a la secuencia presente pueden programarse en cualquier orden porque constituyen los
trabajos retardados.
Ej.) Un taller de máquinas procesa las ordenes a la medida de varios clientes. Una de las máquinas, una
esmeriladora, tiene 6 trabajos en espera de ser ejecutados. Se dan los tiempos de procesamiento y las fechas
prometidas de entrega (ambos en horas) para los 6 trabajos.
Trabajo 1 2 3 4 5 6
Fecha de entrega 15 6 9 23 20 30
Tiempo de procesamiento 10 3 4 8 10 6
1° Paso Ordenar los trabajos de acuerdo al EDD (primera fecha de entrega)
2° Paso Encontrar en primer trabajo retardado

Trabajo 2 3 1 5 4 6
Fecha de entrega 6 9 15 20 23 30
Tiempo de procesamiento 3 4 10 10 8 6
Tiempo de terminación 3 7 17 27 35 41
3° Paso Rechazar el trabajo con el mayor tiempo de procesamiento
Trabajo 2 3 5 4 6
Fecha de entrega 6 9 20 23 30
Tiempo de procesamiento 3 4 10 8 6
Tiempo de terminación 3 7 17 25 31
 Trabajo 2 3 4 6
Fecha de entrega 6 9 23 30 Como ya no hay
Tiempo de procesamiento 3 4 8 6 trabajos
Tiempo de terminación 3 7 15 21 retardados….

La secuencia optima es 2,3,4,6,1 y 5

Restricciones de precedentes: Algoritmo de Lawler

La función objetivo es de la forma: min max 𝑔𝑖 (𝐹𝑖 ) Donde 𝑔𝑖 Es cualquier función no decreciente
1≤𝑖≤𝑛
del tiempo de flujo 𝐹𝑖

Se presentan restricciones de precedencia cuando ciertos trabajos deben terminarse antes de que otros
trabajos puedan comenzar.
Algunos ejemplos de 𝑔𝑖 que pueden considerarse son: 𝑔𝑖 (𝐹𝑖 ) = 𝐹𝑖 - di = Li que corresponde a minimizar el
retraso máximo, es decir, 𝑔𝑖 (𝐹𝑖 ) =máx. (𝐹𝑖 - di , 0).
 El algoritmo

Programa primero el trabajo que debe programarse en último lugar, luego el penúltimo y así
sucesivamente.
En cada etapa se determina el conjunto de trabajos que no se requiere que precedan a ningún otro (este
conjunto se denominara V.

Entre el conjunto V, seleccione el trabajo k que 𝑔𝑘 𝜏 = min(𝑔𝑖 𝜏 )

𝑖∈𝑉
cumpla: 𝑛

Donde: 𝜏 = ෍ 𝑡𝑖 Y corresponde al tiempo de procesamiento de la secuencia

𝑖=1 presente
K= se programa como el último.
Considere los trabajos restantes y determine nuevamente el conjunto de trabajos que no requiere que
precedan ningún otro trabajo restante.
Tras programar el trabajo k, este conjunto pudo haber cambiado.
El valor de 𝜏 se reduce por tk y ahora se determina el trabajo programado enseguida del último.

El proceso se continua hasta que se programen todos los trabajos.

Ej.) Tony D’Amato dirige un taller local de hojalatería que hace trabajos en hojalatería y pintura. Una mañana
tiene 6 automóviles en espera de ser reparados. Tres (1,2 y 3) son de una compañía que rentra automóviles y
el esta de acuerdo en terminar sus automóviles en el orden de las fechas en que se prometieron. Los
automóviles 4, 5 y 6 son de un distribuidor minorista que ha solicitado que el automóvil 4 se termine primero
porque lo esta esperando un cliente. Los tiempos requeridos para reparar cada uno de los automóviles (en
días) y las fechas de terminación prometidas asociadas son:
1 2 3
Trabajo 1 2 3 4 5 6
Tiempo de procesamiento 2 3 4 3 2 1
Fecha de entrega 3 6 9 7 11 7 6
4
1° se identifican los trabajo que no son predecesores 5

Tiempo total de procesamiento= 2+3+4+3+2+1=15 Valor precedente de 𝜏

Como el objetivo es minimizar el retardo máximo:

Trabajo 3: 15-9= 6 Trabajo 6: 15-7= 8 Trabajo 5: 15-11= 4 Se lo programa al último

2° Se busca el trabajo programado para el quinto lugar

1 2 3 Tiempo total de procesamiento= 2+3+4+3+1=13 Valor precedente de 𝜏

Trabajo 3: 13-9= 4 Trabajo 6: 13-7= 6

4 6
5° Lugar

2° Se busca el trabajo programado para el cuarto lugar

1 2 Tiempo total de procesamiento= 2+3+3+1=9 Valor precedente de 𝜏

Trabajo 2: 9-6= 3 Trabajo 6: 9-7= 2 4° Lugar

4 6

2° Se busca el trabajo programado para el tercer lugar 1 2

Tiempo total de procesamiento= 2+3+3=8 Valor precedente de 𝜏

Trabajo 2: 8-6= 2 Trabajo 4: 8-7= 1 3° Lugar 4
Solo quedan los trabajaos 1 y 2 y por la restricción de precedencia se deben programar 1-2

Trabajo 1 2 4 6 3 5
Tiempo de procesamiento 2 3 3 1 4 2
Tiempo de flujo 2 5 8 9 13 15
Fecha de entrega 3 6 7 7 9 11
Retardo 0 0 1 2 4 4

Primera entrada, primer servicio
El primer trabajo en llegar al centro de trabajo será
procesado en primer lugar.
Tiene la ventaja de parecer justa y razonable a los
clientes:
Importante en los sistemas de servicios.
Ejemplo: los restaurantes.
Fecha de entrega más temprana
El trabajo con la fecha de entrega más temprana se elige
en primer lugar.
Utilizada por multitud de empresas:
Si la fecha de entrega es importante.
Si se utiliza MRP:
Las fechas de entrega son puestas al día por
cada MRP.

Sistema de programación del índice crítico

La regla del índice crítico puede ayudar a conseguir lo siguiente:

 Determinar el estado de un trabajo específico.
 Establecer una prioridad relativa entre los trabajos sobre una base común.
 Relacionar tanto los trabajos para stock como los bajo pedido sobre una base común.
 Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de forma automática según los cambios
tanto en la demanda como en el desarrollo de los trabajos.
 Seguir dinámicamente el progreso y situación de los trabajos.
ALGORITMOS DE SECUENCIA PARA MÁQUINAS MULTIPLES

Pueden
Varios trabajos n procesarse Varias máquinas m

Para máquina existen n!

ordenaciones de trabajos

Si los trabajos pueden procesarse en las máquinas en cualquier orden,

existe un total de (n!)m horarios posibles

Una manera conveniente de

representar un horario es el gráfico
Gantt.

Ej.) Trabajos I y J deben

programarse en la máquinas 1 y
posteriormente en la 2
MODELO DE DESPLAZAMIENTO DE OBJETOS DE
TRABAJO
MODELO DE DESPLAZAMIENTO DE OBJETOS DE
TRABAJO
MODELO DE DESPLAZAMIENTO DE OBJETOS DE
TRABAJO
 EJEMPLO

TAMAÑO DEL LOTE (Q) = 4 unidades

OPERACIÓN TIEMPO UNITARIO

TECNOLÓGICA (min/unidad)
1 10
2 20
3 5
4 15

30
 MODELO CONSECUTIVO
Tt
operación 20 40 60 80 100 120 140 160 200

4
31
 MODELO PARALELO
Tt
operación 10 40 60 80 100 120 140 160 200

32
 MODELO COMBINADO
Tt
operación 10 40 60 80 100 120 140 160 200

33
Programación de n trabajos en 2 máquinas
El trabajo pasa de la máquina 1 luego a la máquina 2.
El criterio de optimización es minimizar la terminación.
TEOREMA: La solución optima para programar n trabajosa en dos máquinas siempre es un horario de
permutación.
Algoritmo de Johnson
Puede restringirse la atención a horarios en los cuales la secuencia de trabajos es la misma para ambas
máquinas.

Se debe definir:
Ai= Tiempo de procesamiento del trabajo i en la máquina A Regla: El trabo i precede al trabajo i+1 si
Bi= Tiempo de procesamiento del trabajo i en la máquina B (min(Ai, Bi+1) < min (Ai+1, Bi)

1) Todos los trabajos se deben colocar en una lista, así como el tiempo que requiere cada uno en cada
máquina.
2) Se selecciona el trabajo con menor tiempo de actividad. Si el menor tiempo corresponde a la primera
máquina, el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo cae con la segunda máquina, el trabajo se
programa el último.
3) Una vez que el trabajo está programado, se debe eliminar la lista.
4) Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia.
PROCEDIMIENTO DE JOHNSON

Lista de todos los

trabajos y el tiempo
de cada uno 2 El trabajo se
¿Máquina? programa el
último
1
Seleccionar el trabajo El trabajo se
con menor tiempo de programa
actividad primero

No
¿Empates? Eliminar trabajos
de la lista
Sí
No
Los empates en el ¿Quedan
tiempo de actividades Parar
trabajos?
se pueden romper de Sí
forma arbitraria
Ej.) Cinco trabajo van a procesarse en dos máquinas. Los tiempos de procesamiento son:
Trabajo Máquina A Máquina B
1 5 2
2 1 6 2 4 3 5 1
3 9 7
4 3 8
5 10 4
Ampliación a tres máquinas

Si se rotulan las máquinas A,B y C, este se puede reducir a dos máquinas si se satisface la siguiente condición:

min Ai ≥ máx Bi o min Ci ≥ máx Bi

Si se cumple alguna de estas 2 condiciones, entonces:

A’i = Ai + Bi B’i = Bi + Ci

Ej.) Los trabajos se procesan en la secuencia A-B-C

Trabajo Máquina A Máquina B Máquina C min Ai = 4 Trabajo A’ B’

1 4 5 8 1 9 13
máx Bi= 6
2 9 6 10 2 15 16
3 8 2 6 min Ci = 6 3 10 8
4 6 3 7 4 9 10
5 5 4 11 5 9 15

1,4,5,2,3
 TAREA PROCEDIMIENTO DE AKERS

LIMITACIONES DE LOS SISTEMAS BASADOS EN REGLAS

- La programación es dinámica, por lo tanto, las reglas necesitan ser revisadas para ajustarse a los cambios
en el proceso, equipo, mezcla de productos, etcétera.

- Las reglas no miran hacia adelante y hacia atrás; de su aplicación pueden resultar recursos ociosos y
cuellos de botella en otros departamentos, que pueden no apreciarse.

- Las reglas no miran más allá de las fechas de entrega.

MÉTODOS UTILIZADOS PARA TRATAR LOS CUELLOS DE BOTELLA

- Aumentar la capacidad del cuello de botella.

- Asegurarse de que empleados bien formados estén disponibles para trabajar en el centro de
trabajo que provoca la limitación y mantenerlo.
- Crear rutas, procesos de transformación y subcontratistas alternativos.
- Trasladar las inspecciones y pruebas a una posición inmediatamente anterior a la limitación.
- Programar los productos para alcanzar la capacidad del cuello de botella.
LOS 10 MANDAMIENTOS PARA UNA CORRECTA PROGRAMACIÓN

1) La utilización de un recurso que no sea de cuello de botella viene determinada, no por la capacidad
del recurso, sino por alguna otra limitación del sistema.
2) Activar un recurso no es sinónimo de utilizar un recurso.
3) Cuando se pierde una hora en un centro de cuello de botella, se pierde una hora en todo el sistema.
4) Cuando se ahorra una hora en un centro de cuello de botella, es un espejismo.
5) El traslado de lotes puede que no sea igual, y muchas veces no debería ser igual, al proceso de lotes.

6) La cantidad procesada debe ser verificable y no fijada.

7) La capacidad y la prioridad tienen que considerarse de forma simultánea y no secuencial.

8) Los daños procedentes de problemas imprevistos pueden aislarse y minimizarse.

9) No se debería equilibrar la capacidad de la planta.

10) La suma de las condiciones locales óptimas no es lo mismo que las condiciones mundiales óptimas.
PROGRAMACIÓN EN LOS SERVICIOS

- Sistemas de citas: centro médico.

- Sistemas de reservas: restaurantes, alquiler de coches.
- Primera llegada, primer servicio: cuidados intensivos.
- Casos de primera urgencia: sala de hospital destinada a casos de traumatología.

PROGRAMACIÓN CÍCLICA

- Planificar un programa igual en extensión al número de personas que se han de programar.

- Determinar cuántos de cada uno de los turnos menos deseables deben ser cubiertos cada
semana.
- Empezar la programación por un trabajador programando los días libres durante el ciclo de
planificación (con una tasa de dos días libres por semana como media).
- Asignar turnos libres para la primera enfermera.
- Repetir este modelo para cada una de las otras enfermeras, pero desplazando cada una en una
semana desde la anterior.
- Permitir que cada enfermera coja su posición o programa en función de su antigüedad.
- Exigir que cualquier cambio de un programa escogido sea estrictamente entre el personal que
quiere cambiar.