EXTRACCIÓN DE ESTAÑO POR VIA PIROMETALURGICA

1. INTRODUCCIÓN

En el mundo el proceso que prima para la obtención de estaño metálico es la producción por vía
pirometalúrgica, los concentrados de estaño pasan por una serie de procesos metalúrgicos, como son: tostación,
volatilización, reducción y refinación que son los procesos pirometalúrgicos regulares para tratar estaño, sin
embargo, algunas plantas dividen sus operaciones en secciones o unidades para tratar minerales de “alta ley” y
de “baja ley”.

Bolivia es un importante productor de estaño metálico (15,000 ton/año). La fundición de estaño de Vinto de
propiedad estatal fue construida a principios de los años 70 en base a tecnologías actualmente en su mayoría
obsoletas, como el uso de hornos de tostación y reverberos, con bajos rendimientos térmicos, de alta
contaminación ambiental. Estos hornos utilizados actualmente serán reemplazados por un Horno Ausmelt.
Ambas tecnologías requieren de reductores sólidos como el carbón vegetal, antracita o coal.

En el presente trabajo, se estudia en forma teórica y práctica los aspectos técnicos de la obtención de estaño
metálico a partir de un concentrado de casiterita de alta ley por la vía de la tostación, fusión reductora y
posterior proceso de refinación térmica.

2. MARCO TEORICO.

2.1 ESTAÑO.

Es un metal plateado, maleable, que se oxida fácilmente, a temperatura ambiente, cambiando de color a un gris
más opaco, y es resistente a la corrosión. Se encuentra en muchas aleaciones y se usa para recubrir otros
metales protegiéndolos de la corrosión. Una de sus características más llamativas es que bajo determinadas
condiciones sufre la peste del estaño. Al doblar una barra de este metal se produce un sonido característico
llamado grito del estaño, producido por la fricción de los cristales que la componen. Por debajo de los -18°C
empieza a descomponerse y a convertirse en un polvo gris; a este proceso se lo conoce como peste del estaño.
El estaño puro tiene dos variantes alotrópicas: el estaño gris, polvo no metálico, semiconductor, de estructura
cúbica y estable a temperaturas inferiores a 13,2 °C, que es muy frágil y tiene un peso específico más bajo que el
blanco. El estaño blanco, el normal, metálico, conductor eléctrico, de estructura tetragonal y estable a
temperaturas por encima de 13,2 °C.

Estaño metálico.
El mineral de estaño, el cual está compuesto básicamente de casiterita el cual es óxido de estaño (SnO2)
generalmente viene acompañado de pirita, el cual es un mineral sulfurado de fierro ( FeS2), arsenopirita, el cual
es un mineral sulfurado de fierro y arsénico (AsFeS), antimonita, mineral sulfurado de antimonio (Sb2S3) y
bismutina , mineral sulfurado de bismuto (BiS3).

2.2 PROCESOS DE OBTENCIÓN.

La pirometalúrgia se define como el tratamiento de minerales y concentrados a temperaturas elevadas mayores

a 500°C, las mismas que pueden alcanzar los 2500°C.

Este tratamiento es necesario debido a las características físico-químicas de los materiales que se desea tratar,
así como para producir una separación de fases, como por ejemplo, el metal de la escoria dependiendo del peso
específico.

Se utiliza para tres propósitos principales:

a) La preparación del material ya sea el secado, tostación del concentrado, son procesos físico-químicos que
pueden tener objetivos del tipo mecánico como por ejemplo, aglomerar el material que va a constituir parte de
la alimentación a un horno o transformación química de compuestos.

b) Para la obtención del metal, en este caso las reacciones de fusión se llevan a cabo a altas temperaturas con
producción de escoria. Las temperaturas oscilan entre los 1200-1300 °C y el producto final es un metal crudo
que no tiene la pureza deseada para ser comercializado y contiene las impurezas iniciales (que acompañan al
mineral) o las adicionadas por el fundente.

c) Para refinar el metal, en las que aprovechando las propiedades físicas y químicas de las impurezas, éstas se
van eliminando hasta obtener el metal puro.

2.2.1 PROCESO AUSMELT

Consiste en un horno de fundición, constituido por un reactor cilíndrico es alimentado por la parte superior con:

a) Concentrados de estaño
b) Carbón reductor cuya función es reducir el óxido de estaño a estaño metálico con ayuda de la
reacción entre el carbón y el aire que se adiciona al horno.
c) Fundentes los cuales son aditivos que se utilizan para producir una escoria que tenga el menor
punto de fusión posible, un menor peso específico que el metal y que sea lo más fluida posible. Estos
fundentes deben añadirse en la menor cantidad posible a fin de obtener menos peso de escoria, de
manera que se aprovecha de manera más eficiente el volumen del horno, para un mayor
rendimiento en cuanto a la producción de metal.
d) Además se adicionan materiales recirculantes como los drosses de refinería y los polvos de estaño.

Además del primer orificio del reactor por donde se alimenta el concentrado y material recirculante, se dispone
de otros dos orificios en la parte superior, el segundo orificio se utiliza para la toma de muestras, medición de
temperaturas e instalación de un quemador de emergencia en el caso de que la lanza deje de operar, en el
tercer orificio se encuentra la lanza, quemador constituido por tuberías verticales concéntricas.

Como se ha señalado anteriormente, el horno es un reactor cilíndrico y el corazón del horno es la lanza, la
misma que consta de una tubería central por donde se transporta el combustible y de una segunda tubería para
introducir el aire de combustión. La tubería de mayor diámetro se utiliza para transportar aire, el que sirve para
combustionar en la zona alta del horno, los componentes volátiles del carbón. El horno, forrado por una carcasa
metálica y revestido interiormente por ladrillo refractario, es refrigerado exteriormente con agua y existe una
buena transferencia de calor, lo que facilita que las reacciones sean rápidas.

En la parte inferior del horno, se disponen de dos orificios de colada, el de menor altura sirve para la evacuación
del metal crudo y el de mayor altura para extraer la escoria de menor peso específico que el metal.

Los gases de salida pasan por un enfriador de gases, los mismos que reducen su temperatura de 1200 a 250
grados, donde se dispone de un filtro de polvos. El estaño al tener una presión de vapor elevada, tiende a
volatizarse como gas, el mismo que debe ser recuperado en forma de polvos, para posteriormente ser
recirculado al horno.

La escoria es una mezcla de óxidos líquidos a temperatura elevada, que además de colectar material de caja del
mineral y algunos óxidos de poco valor económico, al estar encima de la fase metálica, protege al metal de las
pérdidas de calor y de la atmósfera del horno, evitando reacciones secundarias.

El proceso de reducción consiste en la obtención de dos fases, la fase metálica y la fase escoria.

El carbón al entrar en contacto con el oxígeno del aire, produce monóxido de carbono, el cual constituye el
agente reductor y reacciona con el óxido metálico para producir estaño metálico.

Se tienen dos etapas de reducción, en la primera se obtiene una escoria con 10% de estaño y en la segunda
etapa se alimenta más carbón a fin de producir una escoria con menor contenido de estaño: 1.4% de estaño.

En base a las reacciones químicas producidas en el horno, se produce directamente metal crudo con 98% de
estaño.

El metal crudo es enviado posteriormente a la refinería a fin de eliminar las impurezas, constituidas por fierro,
cobre, arsénico, antimonio, plomo y bismuto.
 2.2.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DE ESTAÑO A PARTIR DE MINERALES DE ALTA LEY

1) FUSIÓN DEL CONCENTRADO

La reducción de SnO2, previamente tostado, esta expresado por la siguiente ecuación:

𝑆𝑛𝑂2(𝑠) + 2 𝐶𝑂(𝑔) → 𝑆𝑛(𝑙) + 2 𝐶𝑂2(𝑔) ∆𝐺𝑇𝑜 = 3500 − 7.42 𝑇 𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑚𝑜𝑙

Generalmente el concentrado de estaño trae otros metales como Pb, Bi, Cu, Fe, S, etc., siendo importante
realizar el análisis Figura 1.
 Figura 1: Diagrama de relación de equilibrio PCO2/PCO en función de la temperatura

𝐶𝑂2⁄
Los metales considerados se reducen a temperaturas relativamente bajas y a razones 𝐶𝑂 bastante altas, es
decir a bajas concentraciones de CO, de tal manera que antes de que se reduzca el estaño se reducirán los
metales indicados pasando a impurificar el estaño metálico.

Es todavía más importante, analizar, en el mismo gráfico el comportamiento del hierro frente al estaño, como se
ve el Fe3O4 pasa a FeO cuando el SnO2 pasa a Sn(lig), entonces el FeO no debería reducirse a Fe(liq), sin embargo
cuando las condiciones son muy reductoras, es decir a una relación baja de , alta concentración de CO, se reduce
también el FeO a Fe, al proceder una reducción completa de SnO2 a Sn constituyendo el principal contaminante
del estaño metálico.

2) REFINACIÓN DEL ESTAÑO

La refinación por medios pirometalúrgicos consiste de un número consecutivo de operaciones y cada uno
además estas sirven para eliminar una o dos impurezas. La ventaja de este procedimiento es una relativa alta
producción y que no mantiene al metal por un largo periodo en el proceso. Las impurezas son eliminadas una
por una y son acumuladas en espumas separadas de los cuales es más fácil recuperar luego en una condición
pura.

La principal desventaja del método pirometalúrgico es que tiene muchas etapas y una baja extracción directa
como metal comercial. En el transcurso de la refinación pirometalúrgica es eliminado demasía estaño con las
impurezas del cual es posteriormente recuperarlo por retratamiento. La refinación electrolítica consiste en la
electrolisis del estaño crudo.
 a. Remoción del hierro del estaño metálico por licuación

En un medio de metal fundido las partículas pesadas de los compuestos químicos no tienen cargas y por lo tanto
cuando colisionan tienden a combinarse en agregados.

La probabilidad de colisión, es decir que una partícula entre en el campo de atracción es proporcional a la
velocidad de difusión en la aleación, se incrementa con la elevación de la temperatura y decrece con la
viscosidad del metal.

Un enfriamiento lento es favorable para la licuación debido a que las fases cristalinas pesadas pueden
desarrollarse fácilmente. Cuando el contenido de hierro en el estaño es muy alto, la licuación no produce
prácticamente resultados significativos debido a que más parecidas a la papilla llevan consigo mucho metal
líquido cuando son extraídas del baño. Con cada 1% de Fe tanto como con 5 – 10 % de estaño removido.

b. Filtración del estaño

Fue adoptado para mejorar la licuación por una excelente separación de diminutos cristales de compuestos
químicos del estaño líquido.

El factor principal que controla la filtración es la temperatura.

c. Remoción del hierro y cobre por el azufre

Se basa en la formación de sulfuros tanto del estaño como de las impurezas.

La afinidad del hierro y el cobre por el azufre es más alta que la del estaño y por lo tanto las siguientes
reacciones toman parte:

Fe + SnS = Sn +FeS

2Cu + SnS = Sn+ Cu2S

Las partículas sólidas de sulfuro de cobre y hierro suben a la superficie. Si el carbón es mezclado dentro del
metal fundido, esta tendencia a flotar se incrementa.

d. Remoción del arsénico y del antimonio del estaño

Cuando el estaño es refinado por licuación o segregación parte del arsénico es removido con el hierro en forma
de un compuesto químico Fe3As2, Fe2As y FeAs y con el cobre como Cu3As.

Un reactivo más barato es el aluminio que sirve para la remoción del arsénico y del antimonio; tiene la ventaja
adicional de que no forma compuesto químico con el estaño y por lo tanto su consumo es bajo.

El aluminio forma con el arsénico un solo compuesto AlAs el cual funde a 1700 °C con el antimonio forma el
AlSb que tiene un punto de fusión de 1050 a 1080 °C.
Ambos compuestos afloran rápido a la superficie por su peso específico es muy bajo con relación al estaño. Sin
embargo debido a la oxidación se forma una espuma de aluminio voluminosa sobre el estaño, en el cual se
retiene muchas gotas diminutas de estaño.

Cuando está presente mucho arsénico y antimonio las pérdidas de estaño son considerables para reducir el
consumo de aluminio, es mejor remover el cobre y el hierro por licuación o por interacción con el azufre.

e. Remoción del antimonio

Las tres operaciones necesarias para remover el antimonio del estaño son:

 Mezclado con el aluminio a 550 °C a una aleación con 20 % Al y 80% Sn a 450 °C.
 Enfriamiento del baño de estaño a 250 °C
 Tratamiento de la espuma resultante con cloruro estañoso para formar dross seco.

f. Separación del bismuto en el estaño

En un diagrama de actividades del sistema Sn-Bi se ve que forman aleaciones liquidas uniformes a bajas
temperaturas.

La afinada del bismuto por el azufre es menor que la del estaño así que no puede ser refinado por interacción
con el azufre. Con el aluminio no forma ningún compuesto.

El método para eliminar el bismuto con la ayuda del calcio y el magnesio fue desarrollado por la URSS y
adoptado en la práctica.

Los diagramas Sn-Mg, Sn-Ca, Bi-Mg, Bi-Ca forman compuestos:

Mg2Sn 780 °C, Bi2Mg3 823 °C, Bi2Ca3 928 °C, Ca2Sn 1122 °C, CaSn 987 °C, CaSn3 527 °C BiSn descompone a 507 °C

Aparte de los mencionados se pueden formar compuestos insolubles de bismuto magnesio y calcio que flotan
fácilmente en la superficie.

g. Remoción de plomo

Para la eliminación del plomo se tiene dos métodos la afinidad del cloruro por el plomo que por el estaño.

Pb + SnCl2 = Sn + PbCl2

La entalpia de esta reacción es negativa y esta reacción ocurrirá a bajas temperaturas.

Para remover mucho plomo deberá haber un exceso en cloruro de estaño

El otro método es el método de licuación o el de cristalización se basa en mantener la temperatura cerca a la

temperatura de solidificación.
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

DESCONOCIMIENTO
DE ESTUDIOS SOBRE FALTA DE
FALTA DE
METODOS DE IMPLEMENTACION
PLANIFICACION
EXTRACCION Y TECNOLOGICA
PURIFICACION

CONTAMINANTES
(Fe,Zn,Cu ) DIFICIL CONTROL
EXISTENCIA DE
(As, Sb, Bi,Pb) DE LA
EQUIPOS EN DESUSO
DIFICILES DE CONTAMINACION
SEPARAR

FALTA DE METODOS PARA OBTENER ESTAÑO DE ALTA PUREZA

NO SE LLEGA CON
RETRASO EN
AUSENCIA DE LA MAYOR
TECNOLOGIA Y
INTERES CAPACIDAD DE
CONOCIMIENTO
PRODUCCION

4. OBJETIVOS.

4.1 OBJETIVO GENERAL

- Se pretende obtener estaño metálico a partir de un concentrado de casiterita por vía pirometalúrgica en
laboratorio, haciendo uso del conocimiento y tecnologías disponibles en procesos de concentración por
gravimetría, flotación, fusión reductora y refinación térmica.

4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Obtener concentrados de alta ley durante el proceso de concentración gravimétrica y posterior flotación
inversa de un mineral de casiterita.
- Conseguir formar una escoria fluida durante la fusión reductora.
- Hacer varias pruebas variando los escorificantes, fundentes y reductores para el proceso de fusión.
- Obtener el estaño metálico crudo en la fusión reductora.
- Analizar la influencia de la composición de la mezcla utilizada en las diferentes pruebas.
- Realizar una refinación térmica para obtener estaño de alta pureza.
- Comprobar los parámetros de operación y analizar la influencia de todas la las variables durante cada
uno de los procesos planteados.
5. METODOLOGIA.

Mineral de casiterita

TRITURACION
PRIMARIA

-1/2"

TRITURACION
SECUNDARIA

-1/8"
-1/8"+14#
Clasificación 1
-14#

JIGS MOLIENDA

Pk1 Cama Colas -65#

- 100# - 150#
Clasificación 2 Clasificación 3

MOLIENDA -65# + 100# -100# + 150#

-65# MESA MESA MESA

pk2 Mixtos Colas pk3 Mixtos Colas pk4 Mixtos Colas

FLOTACION DE AR-1242 (150g/ton) FLOTACION DE

AR-1242 (150g/ton)
PIRITA Y ER-370 (30g/ton) PIRITA Y
ER-370 (30g/ton)
ARSENOPIRITA pH=9 ARSENOPIRITA
pH=9

COLAS

FLOTACION DE FLOTACION DE
LIMPIEZA LIMPIEZA

LIMPIEZA EN
MESAS Colas

PRECONCENTRADO DE
CASITERITA

SECADO TOSTACION IMPUREZAS (As,Sb,S)

FUSION
REDUCTORA ESCORIA

ESTAÑO CRUDO

REFINACION IMPUREZAS
TERMICA (Fe,Zn,Bi,Cu,Pb,As,Sb)

ESTAÑO
METALICO

Flujograma propuesto para la obtención de estaño metálico

5.1 PROCEDIMIENTO

a) Conminución

- Triturar el mineral en chancadora de mandíbulas hasta tamaño ½”.

- Triturar el producto anterior en rodillos hasta tamaño 1/8”.

- Clasificar en fracciones -1/8”+14# y -14#.

- Llevar la fracción de -14# a molienda en molino de barras hasta obtener un producto -65#.

- Clasificar en fracciones -65#+100#, -100+150# y -150#.

b) Concentración gravimétrica

- Pasar la fracción -1/8”+14# por jigs usando una amplitud de 12mm.

- Usando las fracciones -65#+100#, -100+150# y -150# llevar a concentración en mesa lamera.

- Ajustar amplitud a 10mm y trabajar con un 25% de sólidos.

- Secar, pesar y muestrear los productos.

c) Flotación inversa

- Se lleva a molienda el preconcentrado y cama de jigs hasta obtener un producto -65#.

- Introducir la pulpa a la celda D-2000, encender el equipo, se regula a ph 9.

- Añadir 8ml de AR-1242 dejando acondicionar por 8 minutos, poner 4 gotas de ER-370 y acondicionar 1
minuto, luego abrir la válvula de aire, flotar la pirita y arsenopiritas.
- Realizar las limpiezas correspondientes para garantizar un concentrado de casiterita limpio, luego secar
y pesar.
- Realizar el mismo procedimiento de flotación para los preconcentrados de mesas.

- Llevar los no flotados a una limpieza en mesas.

- Pesar, secar y muestrear los productos.

d) Tostación

- Pesar 500g de concentrado y poner en una bandeja de acero inoxidable

- Someter a calentamiento a T=600ºC en la campana de gases removiendo constantemente y medir el

tiempo

- Una vez termine el desprendimiento de gases retirar del fuego y registrar el peso final
e) Fusión reductora

- Pesar 50g de mineral de estaño de composición conocida

- Calcular la cantidad de fundentes y carbón en base a la composición del mineral y la composición de la
escoria requerida FeO: SiO2: CaO = 47:38:15 (Escoria olivina)
- Introducir al horno y mantener una temperatura de 1200°C y proporcionar un flujo de aire para
oxidación.
- Esperar a que la escoria este fluida y vaciar en la lingotera de acero.
- Una vez solidificada la masa vaciada separar la escoria del metal crudo.
- Pesar los productos.

f) Refinación del estaño crudo

- Pesar el estaño crudo y realizar la siguiente operación variando temperatura y tiempo:

n temperatura tiempo
0 0 0
Fusión
1 330 4.5
2 550 6
remoción de hierro
3 550 9
4 600 10 Aluminio
5 450 11.5 tratamiento de drosees de
6 450 14.5 aluminio
7 455 15
8 250 21
tratamiento de drosses
9 250 23
10 300 24 remoción de aluminio
11 300 26 residual
12 280 27
remoción de cobre
13 280 28.5
14 245 29
remoción de plomo
15 245 32
16 300 34
tratamiento de soda
17 300 36
18 295 39

Se utiliza 0,5 gramo de aluminio por cada 10 gramos de estaño crudo en n=4

Se utiliza 0,25 gramos de azufre por cada 10 gramos de estaño crudo en n=2

Se añade 0,5 gramos de cloruro estañoso por cada 50 gramos de estaño crudo n=14

- Se procede a pesar y muestrear el producto final obtenido.

5.2 MATERIALES Y REACTIVOS

a) Mineral de casiterita

b) AR-1242, Z-6, ER-370

c) Trituradora de mandíbulas

d) Trituradora de rodillos

e) Molino de barras

f) Jig Denver de laboratorio

g) Equipo y celda de flotación D-2000, D-100 y D-500

h) Piseta, jeringa

i) Arena, hematita, caliza, harina

j) Aluminio, azufre y cloruro estañoso

k) Horno

l) Crisoles

m) Pinzas

n) Fundentes

o) Lingotera

p) Guantes

q) Espátula

r) Balanza eléctrica

s) Soplador de aire

6. BIBLIOGRAFIA

- 2012, Chambi Viraca Luis Cervando. “Guías de laboratorio de pirometalúrgia”

- 1994, Biswas y Davenport, “Metalurgia extractiva”
- 2005, Eduardo Solis Ruiz, “Texto de flotación de minerales”
- 2008, Lema Patiño Jorge, “Modernización de la industria metalúrgica boliviana dentro de un concepto
sostenible, mediante un cambio tecnologico”
- 2000, Ballester, Bedeja, Sancho “Metalúrgia extractiva
-

UNIVERSIDAD Facultad de Ingeniería.

MAYOR DE

SAN ANDRÉS

NOMBRE: Univ. QUISPE VEGA LUIS ANTONIO.

DOCENTE: ING. SOLEDAD YANARICO GUTIERREZ

MATERIA: METALURGIA EXTRACTIVA II.

FECHA DE ENTREGA: 05/09/2016

LA PAZ – BOLIVIA