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Laborskript

Fertigungsmesstechnik

Prof. Dr.-Ing. I. M. Kenter

Laborskript Fertigungsmesstechnik Prof. Dr.-Ing. I. M. Kenter
Laborskript Fertigungsmesstechnik Prof. Dr.-Ing. I. M. Kenter

Fertigungsmesstechnik

Inhaltsverzeichnis

Fertigungsmesstechnik Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis

1. Einleitung

1

2. Gestaltabweichungen und Profilarten

2

3. Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

4

3.1

Maßtoleranzen und Passungen

4

3.1.1 Definition der Maßbegriffe

4

3.1.2 ISO-Maßtoleranzsystem

9

3.1.3 Passungen

11

3.2 Grundsatz der Tolerierung

13

3.3 Allgemeintoleranzen

17

3.4 Form- und Lagetoleranzen

19

3.4.1 Formtoleranzen

20

3.4.2 Profiltoleranzen

25

3.4.3 Richtungstoleranzen

27

3.4.4 Ortstoleranzen

29

3.4.5 Lauftoleranzen

32

4. Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

35

5. Anhang

42

6. Literaturverzeichnis

43

Fertigungsmesstechnik

Einleitung

Fertigungsmesstechnik Einleitung

1.

Einleitung

Ein Produkt unterliegt in der Fertigung bestimmten Anforderungen, deren Einhaltung durch die Fertigungsmesstechnik geprüft wird. Die Fertigungsmesstechnik stellt die Abmessungen des Werkstückes und deren Abweichungen vom vorgegebenen Konstruktionsmaß fest. Diesen Gestaltabweichungen sind Grenzen gesetzt, innerhalb derer die Brauchbarkeit des Werkstückes für seine eigentliche Aufgabe gewährleistet ist.

Ziel einer wirtschaftlichen Fertigung ist es, nur so genau wie notwendig und nicht so genau wie möglich zu produzieren, um die bei zu genauer Produktion entstehenden hohen Kosten zu minimieren. Der Konstrukteur sollte aus dem Grund nur die Toleranzen fordern, die zu sicheren Funktionserfüllung und zur Gewährleistung der Austauschbarkeit von Bauteilen nötig sind.

Die unterschiedlichen Fehler hinsichtlich Werkstückeigenschaften bzw.- geometrie bei der Fertigung beziehen sich auf die Herstellungsverfahren. Die am häufigsten auftretenden geometrischen Fertigungsfehler liegen sowohl im mikroskopischen als auch im makroskopischen Bereich.

Die Gestalt von Bauteilen kann in zwei Gruppen eingeteilt werden (Bild 1): Grobgestalt (Maß, Form, Lage) und Feingestalt (Welligkeit, Rauheit) [1,2].

(Maß, Form, Lage) und Feingestalt (Welligkeit, Rauheit) [1,2]. Bild 1: Gestaltparameter von Werkstücken [1] 1

Bild 1: Gestaltparameter von Werkstücken [1]

Fertigungsmesstechnik Gestaltabweichungen und Profilarten

Fertigungsmesstechnik Gestaltabweichungen und Profilarten

2. Gestaltabweichungen und Profilarten

Der Begriff Gestaltabweichung fasst die Gesamtheit aller Abweichungen, die zwischen der Ist-Oberfläche und der Idealoberfläche liegen, zusammen. Die Gestaltabweichung wird für die genauere Unterscheidung in der DIN 4760 in sechs Ordnungen von groben bis feinen Abweichungen unterteilt [2], (Bild 2): Abweichungen in der Form, Welligkeit, Rillen, Riefen sowie die Abweichungen 5. (Gefügeaufbau) und 6. Ordnung (Gitterstruktur), die nicht mehr darstellbar und zerstörungsfrei zu prüfen sind. Die fünfte und sechste Ordnung der Gestaltabweichung werden im Rahmen dieses Labors nicht behandelt. Sie gehören in das Gebiet der Werkstoffprüfung.

behandelt. Sie gehören in das Gebiet der Werkstoffprüfung. Bild 2: Gestaltabweichungen nach DIN 4760 [1]

Bild 2: Gestaltabweichungen nach DIN 4760 [1]

Gestaltabweichungen erster bis vierter Ordnung werden nach den Profilarten gemäß Bild 3 unterschieden [3].

Formabweichungen

Die Formabweichung ist langwellig und kann sich durchgehend über die ganze Funktionsfläche erstrecken. Sie werden im Allgemeinen der Grobgestalt zugeordnet. Die Art der Abweichung kann Unebenheit und Unrundheit sein. Sie entstehen z.B. durch Fehler in den Führungen der Werkzeugmaschinen, durch das Durchbiegen der Maschine oder des Werkstückes oder durch Härteverzug [4].

Welligkeit

Welligkeiten sind nach DIN 4760 überwiegend periodisch auftretende Gestaltabweichungen am Werkstück, deren Wellenlängen größer als die Rillenabstände seiner Rauheit sind. Das

Fertigungsmesstechnik Gestaltabweichungen und Profilarten

Fertigungsmesstechnik Gestaltabweichungen und Profilarten

Verhältnis zwischen Wellenabstand und –tiefe beträgt im allgemeinen zwischen 1000:1 und

100:1.

Welligkeit kann z.B. durch außermittige Einspannung eines umlaufenden Werkzeuges oder durch Schwingungen der Werkzeugmaschine oder des Werkstückes hervorgerufen werden

[4].

Rauheit

Rauheit ist eine regelmäßig oder unregelmäßig wiederkehrende Gestaltabweichung, deren Abstände nur ein relativ geringes Vielfaches ihrer Tiefe betragen (DIN4760). Das Verhältnis zwischen den Rauheitsabständen (Rillenabständen) und deren Tiefen beträgt im Allgemeinen zwischen 150:1 und 5:1 (VDI/VDE2601 Blatt1) [4]. Rauheit umfasst die Gestaltabweichungen 3. bis 5. Ordnung.

Rillen entstehen beispielsweise durch die Form der Werkzeugschneide, des Werkzeugvorschubes oder dessen Zustellung.

Riefen, Schuppen und Kuppen entstehen durch den Vorgang der Spanbildung (Reißspan, Scherspan, Aufbauschneide).

Die Gefügestruktur kann sich ändern beispielsweise durch Kristallisationsvorgänge, durch chemische Einwirkung (z.B. Beizen) oder Korrosionsvorgänge.

Im Allgemeinen überlagern sich Welligkeit und Rauheit und es ist somit häufig erforderlich, beide Feingestaltabweichungen getrennt voneinander zu erfassen [2].

Länge der Formabweichung (Gestaltabweichung 1. Ordnung Rillenabstand (Gestaltabweichung 3. Ordnung) Riefenabstand
Länge der Formabweichung (Gestaltabweichung 1. Ordnung
Rillenabstand
(Gestaltabweichung
3. Ordnung)
Riefenabstand
(Gestaltabweichung
4. Ordnung)
Wellenabstand
(Gestaltabweichung
2. Ordnung)
Länge der Funktionsfläche
P
t
W
t
R
z

Bild 3: Überlagerungen der Gestaltabweichungen 1. bis 4. Ordnung [3]

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

3. Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Ein technisches Bauteil (Werkstück) entsteht in der Vorstellung des Konstrukteurs. Er fertigt davon eine technische Darstellung an in Form einer Skizze und eines rechnerinternen Modells mit Bildschirmdarstellung. Damit ein anderer das Werkstück fertigen kann, muss die Darstellung sein:

- Vollständig, d.h. sie muss alle wesentlichen Eigenschaften festlegen, und

- eindeutig, d.h. sie darf keine unterschiedlichen Auslegungen zulassen.

Heute wird dazu allgemein die technische Zeichnung verwendet. Die Darstellung muss allen technischen und wirtschaftlichen Anforderungen genügen, d.h. sie muss insbesondere sein:

- funktionsgerecht (das ist die wichtigste Anforderung)

- fertigungsgerecht (das betrifft vor allem die kostengünstige Herstellung) und

- prüfgerecht (das bezieht sich auf das Qualitätswesen).

Eine Zeichnung, die diesen Anforderungen nicht entspricht, kostet in Fertigung und Qualitätsmanagement unnötig Zeit und Geld, d.h. sie ist unzureichend. Ohne Form- und Lagetoleranzen ist es nicht möglich, eine technische Einzelzeichnung vollständig und eindeutig zu beschreiben.

Maßtoleranzen und Passungen

Mit Maßtoleranzen hat die Tolerierung begonnen. Sie sind nicht nur die Grundlage der Tolerierung, sondern auch wesentlich für das Verständnis der Form- und Lagetoleranzen. Daher werden in diesem Kapitel die dazu notwendigen Begriffe erläutert.

3.1.1 Definition der Maßbegriffe

Ein Maß ist der Abstand zwischen zwei gegenüberliegenden Punkten und besteht aus einem Zahlenwert und einer Einheit (z.B. ,,100mm“). Es ist üblich, unter ,,Maß“ allgemein ein Längenmaß zu verstehen, alle anderen Maßarten werden speziell benannt (z.B. ,,Winkelmaß“). Für ein Längenmaß gilt die Grundregel nach DIN ISO 286 T1 und DIN ISO 8015. Diese Normen haben DIN 7182 ersetzt und werden wie folgt festgelegt. Bei Längenmaßen unterscheidet man vier Maßgruppen (Bild 4).

Außenmaße (z.B. Wellendurchmesser oder Blechdicke)

Innenmaße (z.B. Bohrungsdurchmesser oder Nutbreite)

Diese beiden Gruppen verbinden gegenüberliegende Flächen bzw. Elemente derselben Fläche (wie bei einer Zylinderfläche) [5, 6].

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Stufenmaße (z.B. Absatzlänge oder Nuttiefe)

Sie liegen zwischen gleichgerichteten Flächen. Das verursacht messtechnische Probleme. Ein Stufenmaß lässt sich nur mit Hilfsmitteln messen (z.B. mit einem angelegten Lineal). Die Art der Messung sollte durch eine eindeutige Zeichnungseintragung festgelegt werden.

Abstandsmaße (z.B. Lochmittenabstand oder Teilungsmaß) a b c d
Abstandsmaße (z.B. Lochmittenabstand oder Teilungsmaß)
a
b
c
d

Bild 4: Maßgruppen: a) Außenmaße, b) Innenmaße, c) Stufenmaße, d) Abstandsmaße [6]

Örtliches Istmaß I ist eine gemessene Größe. Es unterscheidet sich vom tatsächlich vorhandenen Maß dadurch, dass es durch die Art und die Abweichungen der Messung verändert ist. Messungen an verschiedenen Stellen ergeben in aller Regel verschiedene örtliche Istmaße; darunter gibt es ein Größtmaß und ein Kleinstmaß (das sind Istgrößen).

Grenzmaße G sind die Grenzen für das Istmaß I. Sie werden Höchstmaß G o und Mindestmaß G u genannt.

Mittenmaß C ist der arithmetische Mittelwert zwischen Höchst- und Mindestmaß:

C

=

G

o

+

G

u

2

Es wird vor allem beim statistischen Tolerieren gebraucht. Mit dem Nennmaß N hat es nichts zu tun.

Toleranz T oder Maßtoleranz, auch Toleranzbreite oder –weite, ist die Differenz zwischen Höchst- und Mindestmaß [6]:

T = G

o

G

u

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Die Toleranz hat kein Vorzeichen, d.h. sie ist immer ein positiver Zahlenwert. Mit der Angabe von G o und G u ist an sich die Tolerierung vollständig. Es ist üblich, die Tolerierung über ein Nennmaß N zu gestalten.

Nennmaß N ist eine ideal gedachte Bezugsgröße, oft ein runder Zahlenwert. Das Nennmaß wird in der Zeichnung abgebildet, ist die Basis für die rechnerinterne Darstellung von Geometriemodellen und dient ferner zur Gliederung von Maßbereichen (z.B. in Toleranztabellen). Das Nennmaß N hat selbst keine Abweichung, sondern dient zur Festlegung der Grenzmaße mittels der Grenzabmaße. In der grafischen Darstellung von Toleranzen wird das Nennmaß meist durch die so genannte Nulllinie wiedergegeben.

Oberes Abmaß ES bzw. es liefert immer das Höchstmaß G o :

G

G

o

o

=

=

N

N

+

+

ES

es

(

(

für Außenmaße

für Innenmaße

,

,

kurz

kurz

"

Bohrungen

"

Wellen

")

")

bzw

.

Unteres Abmaß EI bzw. ei ergibt entsprechend das Mindestmaß G u .

G

G

u

u

= N

+

EI

(

für Bohrungen

)

+

= (

N

ei

für Wellen

)

bzw .

Beide Grenzabmaße sind, wie alle Abmaße, vorzeichenbehaftet. Mit den entsprechenden Vorzeichen ergibt sich die Toleranz T [6]:

T = ES

EI

bzw.

T = es

ei

In Bild 5 wurden die Maßarten und die Toleranzbegriffe dargestellt.

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen
ES Nulllinie T es ei G EI o T G o N G u G
ES
Nulllinie
T
es
ei
G
EI
o
T
G
o
N
G
u
G
u
Welle
Bohrung

Bild 5: Maßarten und Toleranzbegriffe [5]

Die folgenden Maßarten haben besondere Bedeutung insbesondere für die Paarung bzw. Passung, d.h. für die geometrische Funktion von Bauteilen.

Maximum-Material-Grenzmaß MML oder Maximum-Material-Grenze ist dasjenige der beiden Grenzmaße, das ein Maximum an Material ergibt, d.h. bei dem das Element seine größte Masse besitzt. Falls MML überschritten ist, kann das Werkstück durch Materialabnahme nachgearbeitet werden.

Minimum-Material-Grenzmaß LML ist das andere Grenzmaß, das die kleinste Stoffmenge ergibt. Es wird auch „Ausschussgrenze“ genannt, weil bei seiner Überschreitung das Werkstück Ausschuss ist.

Wirksames Istmaß VS, auch Paarungsmaß M p genannt, ist das Maß eines geometrisch ideal gedachten Gegenstücks, mit dem sich das Geometrieelement gerade noch ohne Spiel paaren lässt (Bild 6). Es ist entscheidend für die geometrische Funktionsfähigkeit eines Bauteils. Bei einem Bolzen mit Außenpassfläche (Bild 6 a) ist VS das Maß einer spiel- und zwangsfrei sitzenden Hülse bzw. eines Futters, bei planparallelen Außenflächen (Bild 6 b) der Abstand von zwei spielfrei anliegenden parallelen Ebenen. Bei einer Bohrung (Bild 6 c) ist das wirksame Maß vorstellbar als Durchmesser eines spiel- und zwangsfrei eingepassten Dorns. Entsprechendes lässt sich auf parallele Nutfläche übertragen. Infolge von Formabweichungen unterscheidet sich das wirksame Istmaß VS vom örtlichen Istmaß I; beim Außenmaß (Bild 6 a und b) wird es größer, beim Innenmaß (Bild 6 c) kleiner. Nur in dem theoretischen

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Grenzfall, dass keine Formabweichungen vorliegen, ist VS = I. Das geometrisch ideale Gegenstück wird auch wirksamer Istzustand genannt [6].

Gegenstück wird auch wirksamer Istzustand genannt [6]. Bild 6: Wirksames Istmaß (Paarungsmaß) VS a) und b)

Bild 6: Wirksames Istmaß (Paarungsmaß) VS a) und b) bei Außenpassflächen (a) Bolzen, b) planparallele Flächen), c) bei Innenfläche (Bohrung) [6]

Wirksames Grenzmaß MMVL stellt in Verbindung mit dem MML ein Grenzpaarungsmaß dar, d.h. das ungünstigste Paarungsmaß, bei dem das Geometrieelement den Maximum- Material-Zustand und zusätzlich die größte zulässige Formabweichung (Grenzabweichung) hat, die gleich der Formtoleranz t Form ist. Bild 7 erläutert die Zusammenhänge für kreiszylindrische Geometrieelemente, Bild 7 a für einen Bolzen (Welle), Bild 7 b für eine Bohrung. Beide sollen überall auf der MML liegen und die Geradheitstoleranz ihrer Achse t G voll ausnutzen. Entsprechendes lässt sich auch für parallele Ebenen ableiten. Das wirksame Grenzmaße MMVL ergibt sich nach Bild 7 aus dem MML und der Formtoleranz t (t kann ggf. auch eine Lagetoleranz sein).

MMVL = MML ± t

(+

für "Welle",

für " Bohrung")

t ( + für " Welle ", für " Bohrung ") Bild 7: Wirksames Grenzmaß MMVL

Bild 7: Wirksames Grenzmaß MMVL a) für einen Bolzen, b) für eine Bohrung, jeweils mit Maximum-Material-Grenzmaß und Formtoleranz t G für die Geradheit der Achse [6]

Prüfmaß ist ein für die Funktion des Teils wichtiges Maß, das vom Qualitätsmanagement besonders zu beachten ist. Was das im Einzelnen bedeutet, muss betriebsintern festgelegt werden [6]. Nach DIN 406-10 wird es durch einen abgerundeten Rahmen gekennzeichnet,

z.B.:

30 ± 0,05

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Nichttolerierte Maße: Grundsätzlich muss jedes Maß toleriert sein, entweder mit Einzel- oder mit Allgemeintoleranzen. Davon gibt es nur drei Ausnahmen:

- Theoretisches Maß ist ein Bezugsmaß, von dem aus Grenzmaße bzw. ein Toleranzfeld festgelegt werden. Es hat die Bedeutung eines Nennmaßes. Um das sichtbar zu machen,

setzt man es in einen rechteckigen Rahmen, z.B.:

30
30

- Hilfsmaß ist ein Maß, das zur geometrischen Bestimmung eines Werkstücks nicht notwendig ist. Er tritt beispielsweise bei Maßketten als Summe oder Differenz von tolerierten Einzelmaßen auf. Seine Toleranz lässt sich aus den Einzeltoleranzen berechnen; daher kann es keine eigene Toleranz haben. Hilfsmaße werden in runde Klammern gesetzt, z.B.: (30)

- Ungefährmaß ist ein Maß, das nur eine grobe Festlegung als Anhaltswert o.Ä. darstellt und somit keine Toleranz enthält. Es wird so dargestellt: 30

3.1.2

ISO-Maßtoleranzsystem

Das ISO-Maßtoleranzsystem ist seit Jahrzehnten international verbreitet und genormt. Es dient vor allem dazu,

- die Vielfalt von Tolerierungsmöglichkeiten überschaubar zu machen,

- für bestimmte Funktionsanforderungen die richtige Maßtoleranz zu finden,

- zu den Toleranzanforderungen geeignete Fertigungsmaschinen auszuwählen,

- mittels Vorzugstoleranzen die notwendige Anzahl von Prüfeinrichtungen zu verringern.

Die ISO-Maßtolerierung besteht aus drei Angaben, die das Toleranzfeld festlegen. Diese sind:

- Das Nennmaß (meist als glatter Zahlenwert in mm),

- die Kennbuchstaben für die Lage des Toleranzfeldes relativ zum Nennmaß bzw. zur Nulllinie und

- ein Zahlenwert für den Grundtoleranzgrad, der zusammen mit dem Nennmaß die Grundtoleranz (d.h. Maßtoleranz) ergibt.

Beispiele:

„Bohrung“

40 H7 oder 40 H7 (Merkregel: Bohrung / groß / oben)

„Welle“

40 h7 oder 40 h7

Die Kombination von Kennbuchstabe und Grundtoleranzgrad (z.B. H7) wird allgemein „Toleranzfeld“ oder „Toleranzklasse“ genannt [6]. Die Toleranzfeldlagen A bis H und a bis h weichen von der Nulllinie zur Minimum-Material-Seite hin ab, N bis ZC (K und M meist)

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

sowie k bis zc zur Maximum-Material-Seite. JS und js liegen exakt, J und j etwa symmetrisch zur Nulllinie (Bild 8).

exakt, J und j etwa symmetrisch zur Nulllinie (Bild 8 ). Bild 8: Lage einiger ISO-Toleranzfelder

Bild 8: Lage einiger ISO-Toleranzfelder relativ zur Nulllinie [6]

Die Toleranzfelder von „Bohrungen“ (allgemein: Innenmaßen) und „Wellen“ (allgemein:

Außenmaßen) mit gleichen Kennbuchstaben liegen (meist) spiegelbildlich zur Nulllinie. Diese Regel gilt exakt für die Toleranzfeldlagen A/a bis H/h. Bei den übrigen gibt es teilweise geringfügige Änderungen im µm-Bereich, insbesondere zwischen den Toleranzfeldern K/k bis N/n.

Dasjenige Grenzabmaß, das der Nulllinie am nächsten liegt, ist (meist) das „Grundabmaß“ und verschiebt sich (meist) nicht (bzw. nur wenig), wenn sich der Grundtoleranzgrad ändert. Bei JS/js existiert kein Grundabmaß (das Toleranzfeld liegt symmetrisch zur Nulllinie).

Maßtoleranzen werden nach ISO 286 bzw. DIN 7172 in 20 bzw. 18 „Grundtoleranzgrade“ eingeteilt, die mit den Ziffern 01 und 0 sowie 1 bis 18 bezeichnet werden. Der Grundtoleranzgrad legt über alle Nennmaßbereiche ein bestimmtes Genauigkeitsniveau fest. Je kleiner die Zahl ist, desto enger sind die Toleranzen. Wenn vor der Ziffer kein Kennbuchstabe für die Toleranzfeldlage steht, wird der Toleranzgrad allgemein durch „IT“ gekennzeichnet (z.B. IT7).

Feine Grundtoleranzgrade bereiten mit wachsendem Nennmaß zunehmend messtechnische Schwierigkeiten, weil sich Wärmedehnungen und ungleichmäßige Temperaturverteilungen merkbar auswirken. Bohrungen lassen sich allgemein schwieriger fertigen als Wellen; daher werden Bohrungen bei gleicher Funktionsanforderung (z.B. in einer Passung) meist um einen Grundtoleranzgrad gröber toleriert als Wellen. Bei großen Nennmaßen entfällt jedoch dieses Argument, weil sich hier die Messschwierigkeiten stärker auswirken.

„Grundtoleranz“ ist die Maßtoleranz, die sich aus dem Nennmaßbereich und dem Grundtoleranzgrad ergibt. Die Grundtoleranz wächst innerhalb eines Grundtoleranzgrades nicht proportional zum Nennmaß. Sie wurde so festgelegt, dass für alle Nennmaßbereiche etwa die gleiche Fertigungsschwierigkeit besteht [6]. Man kann daher vom

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Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Grundtoleranzgrad auf geeignete Fertigungsmaschinen und auch in gewisser Weise auf die entstehenden Kosten schließen.

Aus den 28 möglichen Toleranzfeldlagen und den 20 bzw. 18 Grundtoleranzgraden lassen sich theoretisch für jedes einzelne Nennmaß mehr als 500 verschiedene Toleranzfelder für Bohrung und Welle bilden und bei einer Passung beliebig untereinander kombinieren. Diese Vielfalt wird jedoch in der Praxis keineswegs gebraucht. DIN 7157 Beiblatt (entsprechend ISO/R 1829) empfiehlt einige wenige Toleranzfelder (Tabelle 1). Die fett markierten Toleranzfelder sollten bevorzugt werden. Die kursiv geschriebenen Felder gelten nach DIN 7172 auch für Nennmaße über 3150 mm.

Tabelle 1: Auswahl von Toleranzfelder (nach DIN 7157 Beiblatt). Fettgedruckt:

Vorzugsfelder. Kursiv: Auch für Nennmaße über 1350 (nach DIN 7172) [6]

 

Toleranzfeldlage für Wellen

Toleranzfeldlage für Wellen

 

a

a

b b

c c

d d

e

e

f f

g g

h h

js

js

k k

m

m

n n

p p

r r

s s

t t

u u

 

5

5

           

g5

g5

h5

h5

js5

js5

k5

k5

m5

m5

n5

n5

p5

p5

r5

r5

s5

s5

t5

t5

 

6

6

         

f6

f6

g6

g6

h6

h6

js6

js6

k6

k6

m6

m6

n6

n6

p6

p6

r6

r6

s6

s6

t6

t6

 

7

7

       

e7

e7

f7

f7

 

h7

h7

js7

js7

k7

k7

m7

m7

n7

n7

p7

p7

r7

r7

s7

s7

t7

t7

u7

u7

8

8

     

d8

d8

e8

e8

f8

f8

 

h8

h8

                 

9

9

     

d9

d9

e9

e9

   

h9

h9

                 

10

10

     

d10

d10

                         

11

11

a11

a11

b11

b11

c11

c11

       

h11

h11

                 

Grundtoleranzgrad IT

Grundtoleranzgrad IT

   

Toleranzfeldlage für Bohrungen

Toleranzfeldlage für Bohrungen

 

A

A

B

B

C

C

D

D

E

E

F

F

G

G

H

H

JS

JS

K

K

M

M

N

N

P

P

R

R

S

S

T

T

 

6

6

           

G6

G6

H6

H6

JS6

JS6

K6

K6

M6

M6

N6

N6

P6

P6

R6

R6

S6

S6

T6

T6

 

7

7

         

F7

F7

G7

G7

H7

H7

JS7

JS7

K7

K7

M7

M7

N7

N7

P7

P7

R7

R7

S7

S7

T7

T7

 

8

8

       

E8

E8

F8

F8

 

H8

H8

JS8

JS8

K8

K8

M8

M8

N8

N8

P8

P8

R8

R8

     

9

9

     

D9

D9

E9

E9

F9

F9

 

H9

H9

                 

10

10

     

D10

D10

E10

E10

   

H10

H10

                 

11

11

A11

A11

B11

B11

C11

C11

D11

D11

     

H11

H11

                 

3.1.3

Passungen

Viele funktionswichtige Flächen an Maschinenteilen haben eine geometrische Funktion im Sinne einer Passung. Das bedeutet, dass zwei tolerierte Geometrieelemente (Passflächen) ineinander gefügt sind, sodass ein Element das andere zumindest teilweise umschließt. Im Regelfall sind es kreiszylindrische Passflächen („Rundpassung“) oder planparallele („Flachpassung“). Nur diese werden von den allgemeinen Normen erfasst (insbesondere von ISO 286). Bei Verwendung von ISO-Kurzzeichen haben die beiden zusammengehörenden Passflächen dasselbe Nennmaß. Es gibt drei Arten einer Passung, die sich durch ihr Spiel bzw. Übermaß (im ungefügten Zustand) unterscheiden (Bild 9) [6].

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen
Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen Bild 9: Passungsarten: a) Spielpassung, b)

Bild 9: Passungsarten: a) Spielpassung, b) Übergangspassung, c) Übermaßpassung [6]

Spielpassung: Die Welle (allgemein: das Innenteil) ist stets kleiner als die Bohrung (das Außenteil). Das Mindestspiel

S

u =

EI

es

ist stets > 0, im Grenzfall auch = 0.

Übergangspassung: Je nach den Istmaßen von Bohrungen und Wellen kann entweder Spiel oder Übermaß vorliegen.

Übermaßpassung: Die Welle ist vor dem Fügen in jedem Fall größer als die Bohrung, d.h. das Höchstspiel

S

o =

ES

ei

ist immer negativ. Ein negatives Spiel bedeutet ein Übermaß. Nach dem Fügen herrscht zwischen beiden Elementen eine Flächenpressung. Daher wird diese Passung in der Praxis auch als „Presspassung“ bezeichnet, unabhängig von der Art des Fügeverfahrens.

Passungssysteme sollen helfen, die mögliche Vielfalt von Toleranzklassen einzuschränken, d.h. die funktionsbedingt notwendigen Passungsarten mit möglichst wenigen Toleranzklassen abzudecken und damit die Kosten für Fertigungs- und Messeinrichtungen niedrig zu halten. Ein Passungssystem bedeutet, dass entweder alle Bohrungen (Innenmaße) oder alle Wellen (Außenmaße) dieselbe Toleranzfeldlage bekommen, und zwar diejenige mit dem Grundabmaß 0, d.h. H bzw. h. Damit fällt bereits fast die Hälfte aller vorhandenen Toleranzklassen weg. Es gibt zwei Passungssysteme:

Einheitsbohrung: Alle Bohrungen (Innenpassmaße) haben die Toleranzfeldlage H. Spiel oder

(des

Übermaß

Außenpassmaßes) [6].

entsteht

jeweils

über

verschiedene

Toleranzfeldlagen

der

Welle

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Einheitswelle: Alle Wellen (Außenpassmaße) werden mit dem Toleranzfeld h versehen; die Toleranzfeldlage der Bohrung wird entsprechend variiert.

„Einheitsbohrung“ ist im Maschinenbau, insbesondere bei der spanenden Fertigung in mittleren Serien bis zur Einzelfertigung, stärker verbreitet, weil Bohrungen aufwändiger in der Fertigung und teurer in der Messung sind als Wellen. Maßgebundene Fertigungsmittel und Prüfmittel werden je Durchmesser nur für das Toleranzfeld H benötigt. Das System „Einheitswelle“ tritt dagegen dort auf, wo Außenpassmaße (Wellen) nicht spanend bearbeitet, sondern fertig bezogen werden, z.B. bei blankgezogenem Halbzeug, bei Passfedern oder bei Wälzlager-Außenringen.

Grundsatz der Tolerierung

Beim Tolerierungsgrundsatz geht es um den Zusammenhang zwischen Maßtoleranzen und Formabweichungen (hauptsächlich) bei Passungen an kreiszylindrischen und planparallelen Passflächen.

Das Mindestspiel bei Maximum-Material-Grenzmaßen ist nur dann vorhanden, wenn die Teile nicht zusätzlich noch Formabweichungen haben, z.B. krumm sind. Lange bevor es Form- und Lagetoleranzen gab, erkannte Taylor diesen Zusammenhang und begründete 1905 mit seiner Patentanmeldung den taylorschen Prüfgrundsatz:

Die Gutprüfung ist eine Paarungsprüfung mit einer Lehre, die über das ganze Geometrieelement geht; die Ausschussprüfung ist eine Einzelprüfung im Zweipunktverfahren.

Die Gutlehre ist somit das geometrisch ideale Gegenstück zum tolerierten Geometrieelement mit dessen Maximum-Material-Grenzmaß MML. Die Gutgrenze ist identisch mit der Maximum-Material-Grenze MML. Je weiter das Istmaß von der Maximum-Material-Grenze entfernt ist, desto größer können Formabweichungen werden. Der Tolerierungsgrundsatz bestimmt, ob an einfachen Passelement, d.h. Kreiszylindern oder Planflächenpaaren, die Formabweichungen grundsätzlich im Sinn des taylorschen Prüfgrundsatzes von den Maßtoleranzen abhängen oder nicht (genau genommen wird auch die Parallelitätsabweichung miterfasst). Es gibt zwei Grundsätze:

- Unabhängigkeitsprinzip und

- Hüllprinzip.

Unabhängigkeitsprinzip

Das Unabhängigkeitsprinzip ist in ISO 8015 international genormt und bietet daher eine einheitliche Grundlage für die Interpretation und Prüfung von Toleranzen. Wenn das Unabhängigkeitsprinzip gelten soll, muss auf der Zeichnung im oder am Schriftfeld deutlich stehen: „Tolerierung ISO 8015“ (oder zumindest „ISO 8015“) [6]. Wenn sich auf einer

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deutschen Zeichnung kein Hinweis auf einen Tolerierungsgrundsatz findet, dann gilt nach DIN 7167 automatisch das Hüllprinzip.

Nach dem Unabhängigkeitsprinzip wird jede Toleranz für sich allein geprüft. Wenn die betrachtete Toleranz eingehalten ist, so ist das Werkstück bezüglich diese Eigenschaft in Ordnung, ohne Rücksicht darauf, wie andere Gestaltabweichungen ausfallen. Die zu prüfenden geometrischen Gestalteigenschaften stehen auf der Zeichnung. Die Tolerierung der Blechdicke in Bild 10 a schränkt die Ebenheit nicht ein. Das Blech darf uneben sein, auch wenn sein Maß überall auf der Maximum-Material-Grenze MML liegt (Bild 10 b). Für die Ebenheit fehlt hier die Tolerierung; d. h. die Zeichnung a ist unvollständig. Entsprechend darf der quaderförmige Block (Bild 10 c) den vollen Wert der Ebenheitstoleranz von 0,1 mm ausnutzen, auch wenn er überall Maximum-Material-Zustand hat (Bild 10 d).

wenn er überall Maximum-Material-Zustand hat (Bild 10 d ). Bild 10 : Unabhängigkeit der Formabweichung (hier

Bild 10: Unabhängigkeit der Formabweichung (hier der Ebenheit) vom Istmaß.

a)

unvollständige Zeichnung eines Bleches, b) Ebenheit nicht eingegrenzt, c) Block,

d)

zulässige Ausführung [6]

Hüllbedingung beim Unabhängigkeitsprinzip

Die meisten Werkstücke werden mit anderen Bauteilen zusammengefügt. Häufig umschließt ein Bauteil das andere im Sinne einer Passung. Zur Einhaltung des Spiels müsste man von Welle und Bohrung jeweils die größtmögliche Ausdehnung ermitteln, d. h. das wirksame Grenzmaß, das sich aus dem Maximum-Material-Grenzmaß und den maximalen Formabweichungen ergibt. Das wäre ziemlich unübersichtlich und umständlich. Stattdessen greift man bei einer Passung auf den taylorschen Prüfgrundsatz zurück. Er begrenzt für jedes der beiden Passelemente die größte Ausdehnung. Diese Begrenzung ist jeweils die „Hülle“.

Die Hülle entspricht der Maximum-Material-Grenze MML, d. h. dem Grenzmaß, bei dem das Material des Formelements seine größte Ausdehnung besitzt, bei der Welle nach außen, bei der Bohrung aber nach innen. Das Geometrieelement darf die Hülle nicht durchbrechen, um passungsfähig zu sein. Sie verkörpert die Gutseite der Prüflehre nach dem taylorschen Prüfgrundsatz [6].

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Ein Wellenelement darf nur innerhalb seiner Hülle bleiben bzw. sie im Grenzfall berühren, eine Bohrung nur außerhalb. Damit sind die Passungsfähigkeit und die Einhaltung des Maximum-Material-Grenzmaßes MML gesichert. Außerdem muss das Minimum-Material- Grenzmaß LML eingehalten werden. Beim Unabhängigkeitsprinzip (ISO 8015) ist für alle

hinter das

empfindlichen Passflächen die Hüllbedingung einzeln einzutragen, indem man tolerierte Passmaß setzt. Folgende Schreibweisen sind möglich;

E
E

10 f7

E
E

oder

10±0,2

E
E

oder

10

E
E

(mit Allgemeintoleranz)

Die Hüllbedingung wird nur angewendet auf so genannte einfache Maßelemente, nämlich Kreiszylinder (im Grenzfall Kreise) und Parallelebenenpaare (im Grenzfall Kantenpaare), und zwar auf äußere („Welle“) und innere („Bohrung“). Sie gilt jeweils nur für ein einzelnes Maßelement (Bild 11).

gilt jeweils nur für ein einzelnes Maßelement (Bild 11 ). Bild 11 : Bedeutung der Hülle

Bild 11: Bedeutung der Hülle bei einfachen Maßelementen, d.h. kreiszylindrischen und planparallelen Elementen [6]

Bei Gültigkeit der Hüllbedingung können die einzelnen Formabweichungen eines Geometrieelements niemals größer sein als seine Maßtoleranz; sie können maximal die Maßtoleranz erreichen. Die Hülle bezieht sich immer nur auf ein einzelnes Geometrieelement; daher kann sie keine Lageabweichungen umfassen [6].

Die Hüllbedingung kann nur mit einer Paarungslehre, die die Gestalt der Hülle hat, oder mit einer Messmaschine und entsprechendem Auswerteprogramm (rechnerische Nachbildung der

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Hülle, auch „virtuelle Hülle“ genannt) geprüft werden. Eine Prüfung der Hülle mit üblichen Zweipunktmessmitteln ist nicht möglich.

Hüllprinzip als Tolerierungsgrundsatz

Unter „Hüllprinzip“ oder auch „Hüllbedingung ohne Zeichnungseintragung“ nach DIN 7167 versteht man die Festlegung, die man schon lange vor der Einführung der Form- und Lagetolerierung getroffen hatte, um die Passungsfähigkeit von Werkstücken zu sichern. Für

sämtliche so genannten einfachen Maßelemente, d. h. Kreiszylinder und Parallelebenenpaare,

gilt die Hüllbedingung, bzw. der taylorsche Prüfgrundsatz, aber ohne Eintragung von

Dieses Prinzip ist in Deutschland und einigen Nachbarländern bisher als Grundlage der Tolerierung angesehen worden. Allerdings war es in der Vergangenheit nicht eindeutig definiert und wurde teilweise unterschiedlich ausgelegt. Diese Unsicherheit wurde erst 1987 mit DIN 7167 beseitigt.

Die Begriffe „Hüllbedingung“ und „Hüllprinzip“ werden im Allgemeinen nicht scharf getrennt; das ist auch nicht unbedingt nötig. Hier wird „Hüllprinzip“ für den Grundsatz, der

für die ganze Zeichnung gilt, verwendet, während die „Hüllbedingung“ mittels eingetragen wird.

Aus Gründen der Eindeutigkeit und der Rechtssicherheit besagt DIN 7167:

Wenn eine Zeichnung, in der DIN-Normen für Toleranzen und Passungen verwendet werden, keine Angabe eines Tolerierungsgrundsatzes enthält, dann gilt das Hüllprinzip. International und auch der Klarheit halber sollte man jedoch eintragen: „Tolerierung DIN

7167“.

Die Festlegung ist notwendig und sinnvoll, weil frühere Zeichnungen generell keine solche Angabe tragen und in Deutschland nach dem Hüllprinzip geprüft wurden. Seit 1990 enthält außerdem DIN ISO 286-1 eine international gültige Festlegung praktisch gleichen Inhalts. Sie besagt sinngemäß:

- Wenn „ISO 8015“ auf der Zeichnung steht, gilt das Unabhängigkeitsprinzip.

- Wenn „ISO 8015“ nicht auf der Zeichnung genannt ist, dann gilt an allen Kreiszylindern

. Nicht direkt genannt

einzeln

E
E

.

E
E
E
E

(Bohrungen und Welle) die Hüllbedingung ohne Eintragung von

wird hier das Parallelebenenpaar. Jedoch wird unter „Anwendungsbereich“ darauf verwiesen, dass die Norm zwar der Einfachheit halber meist nur von kreiszylindrischen Passelementen spricht, die Festlegungen aber generell auch für planparallele Passflächen gelten [6].

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Im Folgenden werden Tolerierungsgrundsätze zusammengefasst.

Unabhängigkeitsprinzip:

- Jede Toleranz wird für sich allein geprüft.

- ISO 8015 muss auf der Zeichnung stehen.

- Bei Passungen wird die Hüllbedingung durch

Hüllbedingung beim Unabhängigkeitsprinzip:

- Sie gilt nur für jeweils ein einzelnes einfaches Maßelement, d. h. Kreiszylinder und Parallelebenenpaar (ggf. auch Kugel).

- Die Hülle hat die geometrisch ideale Gestalt des Gegenstücks zum Maßelement und sein Maximum-Material-Grenzmaß.

- Sie beschränkt nur Formabweichungen, keine Lageabweichungen (außer der Parallelität).

- Sie ist identisch mit dem taylorschen Prüfgrundsatz.

- Ihre Prüfung erfordert eine Paarungslehre oder eine Messmaschine.

Hüllprinzip als Tolerierungsgrundsatz:

- Für alle einfachen Maßelemente, d. h. Kreiszylinder und Parallelebenenpaare, gilt die

E
E

beim Passmaß einzeln eingetragen.

Hüllbedingung entsprechend Hüllbedingung beim Unabhängigkeitsprinzip, aber ohne

E
E

.

- DIN 7167 sollte auf der Zeichnung stehen.

- Die Hüllbedingung kann ggf. durch Einzeleintragung teilweise aufgehoben werden.

Allgemeintoleranzen

Allgemeintoleranzen gelten allgemein für die gesamte Zeichnung. Früher hießen sie „Freimaßtoleranzen“. Sie haben zwei Aufgaben:

- Sie grenzen all die geometrischen Eigenschaften ein, die keine Einzeltoleranzen haben, damit die Tolerierung insgesamt vollständig ist.

- Sie sollen die „werkstattübliche Genauigkeit“ sichern, die von der Fertigung erwartet wird. Die Angabe einer Allgemeintoleranzklasse auf der Zeichnung sagt dem Hersteller, welche Anforderungen an seine Einrichtungen gestellt werden.

Viele Endbearbeitungen erfolgen spanend. Daher hat die frühere Norm DIN 7168 größte Verbreitung und Bekanntheit gefunden. Im Zuge der internationalen Vereinheitlichung und gleichzeitig der Anpassung an neuere Erkenntnisse wurde sie 1991 durch DIN ISO 2768 ersetzt. Die Norm ist inhaltsgleich mit ISO 2768. Sie basiert auf DIN 7168; die Unterschiede sind insgesamt nicht allzu groß. ISO 2768 besteht aus zwei Teilen. Die Toleranzen aus ISO

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2768-Teil 1 gelten für Maß und Winkel und die Toleranzen aus ISO 2768-Teil 2 gelten für Form und Lage [6].

Allgemeintoleranzen sind heute in einer Reihe von Normen festgelegt. Ihre Toleranzwerte sind so gehalten, dass sie bei üblicher „guter Werkstattfertigung“ ohne Probleme bzw., soweit sie von der Maschinengenauigkeit abhängen, von selbst eingehalten werden können. Deshalb müssen sie je nach der Art des Fertigungsverfahrens unterschiedlich groß sein.

Allgemeintoleranzen für Längenmaße gelten nur dort, wo auf der Zeichnung tatsächlich ein Maß eingetragen ist. Es ist nicht zulässig, ein Maß zu halbieren oder aus anderen Maßen zu berechnen und dafür die entsprechende Allgemeintoleranz zu beanspruchen. Die Aussagen für Längenmaße gelten auch für Winkelmaße, nur mit dem Unterschied, dass Winkelallgemeintoleranzen auch nicht eingetragene rechte Winkel, Kreisteilungen und Vielecke betreffen, sofern die einzelne Norm nichts anderes bestimmt. Davon ausgenommen sind jedoch Achsenkreuze und regelmäßige Kreisteilungen, wenn eine Gestalt mit theoretischen Maßen beschrieben wird.

Fast jede Zeichnung hat neben der Allgemeintoleranzangabe auch einzeln eingetragene Toleranzen für Maße sowie für Form- und Lage-Eigenschaften. Immer dann, wenn eine Toleranz einzeln eingetragen ist, hebt sie an dieser Stelle die entsprechende Allgemeintoleranz auf. In der Regel geschieht das, um an funktionswichtigen Geometrieelementen die Allgemeintoleranz einzuschränken.

Grundsätzlich muss jede auf der Zeichnung angegebene Toleranz eingehalten werden. Allgemeintoleranzen werden allerdings für ein ganzes Werkstück global angegeben. Die Anzahl und die Art der möglichen Abweichungen sind so groß, dass sie unmöglich alle auf ihre funktionale Notwendigkeit hin durchdacht sein können. Oft ist ein Werkstück völlig funktionstauglich, auch wenn eine Allgemeintoleranz überschritten ist. Deshalb sagt die wohl wichtigste Allgemeintoleranznorm DIN ISO 2768:

Die Überschreitung einer Allgemeintoleranz darf nicht automatisch zur Zurückweisung eines Werkstücks führen, wenn dadurch seine Funktion nicht beeinträchtigt ist.

Häufig entsteht die endgültige Gestalt eines Werkstücks in mehreren Schritten mit verschiedenen Fertigungsverfahren, z. B. Stanzen, Schweißen und Bohren. Die mit den jeweiligen Verfahren hergestellten Geometrieelemente, soweit sie nicht einzeln toleriert sind, unterliegen dann unterschiedlichen Allgemeintoleranznormen. Die können gemeinsam auf einer Zeichnung aufgeführt werden. Wenn in einer Zeichnung mehrere Allgemeintoleranznormen angegeben sind, dann gilt jede nur für solche Maße bzw. geometrischen Eigenschaften, die mit einem Fertigungsverfahren erzeugt wurden, das im Gültigkeitsbereich der jeweiligen Norm festgelegt ist. Wenn für ein einzelnes Maß wirklich zwei Normen zuständig sind, dann gilt im Zweifelsfall die Norm mit den größeren

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Toleranzwerten. Der letztgenannte Fall tritt z. B. auf für ein Maß zwischen einer gegossenen, roh belassenen Fläche und einer abgespanten Fläche. Hier sind die Gusstoleranznorm (z. B. ISO 8062) und die Norm für die gespante Fläche (ISO 2768) gültig [6]. Das Maß zwischen diesen Flächen unterliegt dann nach ISO 2768 der größeren der beiden Toleranzen. Das dürfte in der Regel die Gusstoleranz sein.

Allgemeintoleranzen werden im oder am Schriftfeld in Form des folgenden Beispiels eingetragen:

Allgemeintoleranzen ISO 2768 - mH

Beispiels eingetragen: Allgemeintoleranzen ISO 2768 - mH - Toleranzklasse für Maß- und Winkeltoleranzen (f, m, c

- Toleranzklasse für Maß- und Winkeltoleranzen (f, m, c oder v)

- Toleranzklasse für Form- und Lagetoleranzen (H, K oder L)

Statt „DIN ISO“ genügt „ISO“; das ist international. Auch das Wort „Allgemeintoleranzen“ kann wegbleiben, wenn keine Unklarheiten bestehen. Der kleine Buchstabe für Maß und Winkel sowie der große für Form und Lage können beliebig zugeordnet und ggf. auch einzeln verwendet werden. Solange keine andere Norm gleichzeitig zitiert wird, sollten immer beide Kennbuchstaben erscheinen. Das Fehlen des 2. Buchstabens ist ein wesentlicher Grund, weshalb die meisten Zeichnungen in der Praxis unvollständig sind. ISO 2768 kann gleichermaßen für beide Tolerierungsgrundsätze angewendet werden. Dabei ist auf eindeutige Kennzeichnung zu achten, für das obige Beispiel etwa in folgender Weise:

- Unabhängigkeitsprinzip:

Allgemeintoleranzen ISO 2768 - mH

- Hüllprinzip:

Tolerierung ISO 8015

Allgemeintoleranzen ISO 2768 - mH-E

Tolerierung DIN 7167

Beim Unabhängigkeitsprinzip gibt es keine andere Wahl, abgesehen von den Kennbuchstaben m und H, die hier willkürlich angenommen sind. Beim Hüllprinzip besagt das angehängte „-E“, dass die nach ISO 2768 allgemeintolerierten Formelemente der Hüllbedingung unterliegen. Alle übrigen Formelemente werden durch „DIN 7167“ abgedeckt

[6].

Form- und Lagetoleranzen

Form- und Lagetoleranzen dienen dazu, die Funktion und Austauschbarkeit von Werkstücken und Baugruppen mit zu gewährleisten. Sie werden nur dann zusätzlich zu den Maßtoleranzen mit Hilfe von Grundzeichen eingetragen, wenn sie für die Funktion und/oder die wirtschaftliche Herstellung der Teile unerlässlich sind.

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Ein Werkstück setzt sich im Allgemeinen aus einzelnen geometrischen Formelementen zusammen. Da es nicht möglich und auch nicht wirtschaftlich ist, geometrisch ideale Werkstücke herzustellen, weichen die Formelemente der Werkstücke von der geometrisch idealen Form und Lage ab.

Des Weiteren werden Formtoleranzen durch einen Toleranzrahmen gekennzeichnet. Dieser Toleranzrahmen ist rechteckig, hat mindestens zwei und höchstens fünf Felder.

Die Toleranzzone ist ein Bereich, innerhalb dessen sich das gesamte tolerierte Geometrieelement befinden muss. Sie wird begrenzt von zwei Grenzebenen, die der idealen Gestalt des Geometrieelements entsprechen. Ihr Abstand ist die Toleranz, d.h. der eingetragene Zahlenwert im Toleranzrahmen [6].

Eine Formtoleranz eines Elementes (Fläche, Achse, Punkt oder Mittelebene) definiert die Zone, innerhalb der jeder Punkt dieses Elementes liegen muss.

Eine Formtoleranz soll dafür sorgen, dass ein Geometrieelement von der gedachten Idealform nur innerhalb bestimmter Grenzen abweichen darf, z.B. dass eine Blechkante, die als Anschlag dient, hinreichend gerade ist oder dass ein Wälzlagersitz hinreichend kreiszylindrisch ist.

Geometrieelemente, deren Funktion eine bestimmte Formgenauigkeit erfordert, müssen daher mit einer entsprechenden Formtoleranzangabe versehen werden [7].

3.4.1 Formtoleranzen

Bei Formtoleranzen im folgenden Kapitel beschränken wir uns auf Toleranzen mit so genannter „einfachen“ Geometrieelementen, nämlich Geraden und Ebenen sowie Kreise und Kreiszylinder. Es werden folgende Toleranzarten behandelt:

- Geradheit

- Ebenheit

- Rundheit

- Zylindrizität.

Die Form anderer Geometrieelemente kann im Rahmen des Systems von ISO 1101 nur mit Profiltoleranzen toleriert werden.

Die Fertigungsgenauigkeit bei Formtoleranzen wird durch die Gestaltabweichungen beurteilt und gemessen. Die Abweichungen der fertigungstechnisch erzeugten Oberfläche zur geometrisch idealen Gestalt werden Formabweichungen genannt [8].

Die Formabweichung ergibt sich nach der Minimumbedingung, indem Grenzflächen bzw. – Linien so an das tolerierte Geometrieelement herangeschoben werden, dass sie es

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einschließen und ihr Abstand ein Minimum wird; dieser Abstand ist die Formabweichung t

[6].

Dabei ist die Minimum-Material-Grenze dasjenige Grenzmaß, welches das kleinere Materialvolumen ergibt. Es ist bei der Welle das Höchstmaß und bei der Bohrung das Mindestmaß [9].

Die Grenzflächen bzw. –Linien sind

- bei Geradheit zwei parallele Geraden, bzw. bei kreiszylindrischer Toleranzzone ein Kreiszylinder mit minimalem Durchmesser,

- bei Ebenheit zwei parallele Ebenen,

- bei Rundheit zwei konzentrische Kreise,

- bei Zylindrizität zwei koaxiale Kreiszylinder.

Geradheit

Die Toleranzzone wird in der Messebene durch zwei parallele gerade Linien vom Abstand t begrenzt.

Bild 12 zeigt, dass jede Mantellinie der tolerierten, zylindrischen Fläche (Bild 12 a) zwischen zwei parallelen Geraden vom Abstand 0,1 mm liegen muss oder (Bild 12 b) dass jeder beliebige Abschnitt der Länge 200 jeder beliebigen Mantellinie der tolerierten zylindrischen Fläche zwischen zwei parallelen Geraden vom Abstand 0,1 mm liegen muss [7].

t
t
a 0,1
a
0,1

b

0,1 / 200
0,1 / 200

Bild 12: Geradheitstolerierung [7]

Eine Geradheitstoleranz t sorgt dafür, dass ein Geometrieelement, das geometrisch ideal eine gerade Linie darstellt, bei der Ausführung am Werkstück eine bestimmte Geradheitsabweichung nicht überschreitet [7]. Dabei ist die Toleranzzone begrenzt durch zwei parallele Grenzgeraden im Abstand der Geradheitstoleranz. Die Toleranzzone ist bei

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allen Formtoleranzen relativ zum Werkstück frei verschiebbar und drehbar. Im Prinzip steht sie immer senkrecht zum Toleranzpfeil.

Die tolerierte Kante ist in Ordnung, wenn sie auf ganzer Länge zwischen den begrenzenden Geraden liegt und diese allenfalls berührt [6].

Nach Bild 13 kann eine tolerierte Gerade innerhalb der Toleranzzone beliebige Abweichungen aufweisen. Diese Abweichungen nennt man Geradheitsabweichungen. Die Geradheitsabweichungen können z.B. infolge von Verzug gebogen sein, konvex (Bild 13 a) oder konkav (Bild 13 b), oder abgeknickt (Bild 13 c und d) z.B. durch Verschleiß (das kommt bei der Prüfung von gebrauchten Teilen vor). Sie kann versetzt sein (Bild 13 e), etwa infolge von Formversatz oder schartig (Bild 13 f) wegen stumpfer Werkzeuge, wellig (Bild 13 g) oder einfach unregelmäßig (Bild 13 h).

t

G

a

b

c

d

e

f

g

h

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
   

Bild 13: Verschiedene Geradheitsabweichungen [6]

Ebenheit

Die Toleranzzone wird durch zwei parallele Ebenen vom Abstand t begrenzt. Bild 14 zeigt, dass die tolerierte Fläche zwischen zwei parallelen Ebenen vom Abstand 0,08 mm liegen muss. Dabei erweitert die Ebenheitstoleranz die Geradheitstoleranz um eine Dimension. Die Einschränkung von Ebenheitsabweichungen ist bei vielen Geometrieelementen notwendig, z.B. bei Aufspann- oder Auflageflächen von Werkstücken, bei Teilungsflächen von Gehäusen oder bei Dichtflächen mit Flachdichtungen. Häufig ist eine Ebenheitstolerierung bei Bezugsflächen notwendig.

Innerhalb der Toleranzzone zeigt die tolerierte Fläche meist Abweichungen. Diese Abweichungen nennt man Ebenheitsabweichungen.

t
t

Bild 14: Ebenheitstolerierung [7]

0,08
0,08

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Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Nach Bild 15 können Ebenheitsabweichungen z. B. stufige (Bild 15 a), gekrümmte (Bild 15 b), gewölbte (Bild 15 c) oder verwundene (Bild 15 d) Abweichungen sein. Räumliche Ebenheitsabweichungen wie die Wölbung (Bild 15 c) und die Verwindung (Bild 15 d) können beim Verzug von nicht genügend torsionssteifen Bauteilen auftreten. Wie bei der Geradheit ist die Ebenheitsabweichung definiert als der kleinstmögliche Abstand zwischen zwei parallelen Grenzebenen, die die tolerierte Fläche zwischen sich einschließen [5].

a
a
b
b
c
c

d

tolerierte Fläche zwischen sich einschließen [5]. a b c d Bild 15 : Typische Ebenheitsabweichungen [6]

Bild 15: Typische Ebenheitsabweichungen [6]

Rundheit

Die Toleranzzone wird in der zur Achse senkrechten Messebene durch zwei konzentrische Kreise vom Abstand t begrenzt.

Bild 16 zeigt, dass die Umfangslinie jedes beliebigen Querschnittes der tolerierten, zylindrischen Fläche zwischen zwei konzentrischen Kreisen vom Abstand 0,1 mm liegen muss [7].

t
t
0,1
0,1

Bild 16: Rundheitstolerierung [7]

Der Kreis ist neben der Geraden die zweite geometrische Grundfigur in der gesamten Technik. Die Einhaltung der Rundheit von kreisförmigen oder kreiszylindrischen Teilen hat daher elementare Bedeutung. Die Kreisform selbst besagt jedoch nichts über die Lage des Mittelpunkts bzw. die Abhängigkeit von einer Achse [6].

Bei der Rundheit ist die Toleranzzone die Fläche zwischen zwei konzentrischen Kreisen. Die Rundheits- oder auch Kreisformtoleranz t ist der radiale Abstand der beiden Kreise.

Eine Rundheitstoleranz bezieht sich in aller Regel nur auf einen wirklichen Kreis bzw. Kreisquerschnitt. Durch Werkzeugmaschinen kommt es häufig zu Rundheitsabweichungen. Typische, in Bild 17 dargestellte Abweichungen können sein: Oval (Bild 17 a), einseitig abgeflacht (Bild 17 b) infolge von Verschleiß im Gebrauch, gleichdickförmig (Bild 17 c) mit

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3 oder auch mehr Erhebungen – dabei kann der äußere Grenzkreis größer sein als der eingetragene Höchstdurchmesser oder polygonförmig (Bild 17 d) und wellig (Bild 17 e) infolge Schwingungen einer Werkzeugmaschine oder unrunder Schleifscheibe.

a
a
b
b
c
c
d
d
e
e

Bild 17 Typische Rundheitsabweichungen [6]

Die unangenehmste Rundabweichung ist dabei oft die Gleichdickförmige. In der Praxis

verwendet man in aller Regel Messmaschinen wie Formprüfer oder Dreikoordinatengeräte.

Formprüfmaschinen ermitteln die Rundheitsabweichungen in der Regel über eine Rundlaufmessung [6].

Zylindrizität

Die Toleranzzone wird durch zwei koaxiale Zylinder vom Abstand t begrenzt. Bild 18 zeigt,

dass

die tolerierte, zylindrische Fläche zwischen zwei koaxialen Zylindern vom Abstand 0,1

mm

liegen muss. Dabei erweitert die Zylindrizitätstoleranz die Rundheitstoleranz um eine

Dimension, nämlich um die Länge [7].

um eine Dimension, nämlich um die Länge [7]. t 0,1 Bild 18 : Zylindrizitätstolerierung [7] Die

t

0,1
0,1

Bild 18: Zylindrizitätstolerierung [7]

Die Einschränkung von Zylinderformabweichungen ist bei zahlreichen rotierenden Bauteilen

von der Funktion her nötig, z.B. bei Getriebeelementen. Das Symbol ist ein Kreis mit zwei

Schrägstrichen, vorstellbar als Hinzufügung von parallelen Mantellinien zur Kreisform. Die Zylindrizitätstoleranz kann praktisch nur für wirkliche Kreiszylinder (Außen- und Innenzylinderflächen) vorgeschrieben werden, nicht aber für abgeleitete Elemente.

Die Toleranzzone ist der Raum zwischen zwei koaxialen Kreiszylindern mit dem radialen

Abstand der Toleranz t. Weder die gemeinsame Achse noch die absolute Größe der Zylinder

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ist festgelegt. Zu den Zylinderformabweichungen gehören nach Bild 19 kegelig (Bild 19 a), ballig (Bild 19 b), doppelglockenförmig (Bild 19 c) und krumme Abweichungen (Bild 19 d). Kegelig (Bild 19 a) entsteht z.B. infolge ungenauer Supportführung beim Spanen oder infolge elastischer Verformung eines einseitig eingespannten Werkstücks und ballig (Bild 19

b)

beidseitiger

Werkstückeinspannung. Doppelglockenförmig (Bild 19 c) entsteht z.B. beim Härten oder

Galvanisieren von Werkstücken und gebogene oder krumme (Bild 19 d) Abweichungen entsteht durch Verzug beim Härten oder beim einseitigen Abspanen von kaltgezogenem Material [6].

entsteht

durch

elastische

Verformung

beim

Spanen

mit

t a b c d
t
a
b
c
d

Bild 19: Typische Zylinderformabweichungen [6]

3.4.2 Profiltoleranzen

Profiltoleranzen dienen zur Tolerierung der Formabweichungen von solchen Geometrieelementen, die nicht aus relativ einfachen geometrischen Gestalten, wie Geraden, Ebenen, Kreisen und Kreiszylindern, aufgebaut sind. Es gibt zwei verschiedene Arten der Profiltoleranzen [6]:

- Die

einer

Linienprofiltoleranz

grenzt

beliebige

Linien

ein,

z.

B.

den

Umriss

Kurvenschablone oder das Querschnittsprofil eines Tragflügels.

- Die Flächenprofiltoleranz erfasst beliebige Flächen, z. B. eine Motorhaube oder einen ganzen Tragflügel.

Profiltoleranzen betreffen meist wirkliche Geometrieelemente. Eine Linienprofiltolerierung kann aber z. B. auch auf die Achse eines gebogenen Rohrs angewendet werden.

Bei einfachen Grundformelementen wie Kreis oder Ebene ist die ideale Form bekannt. Bei komplizierteren Formen muss dagegen die ideale Gestalt oder Nenngestalt erst einmal festgelegt werden, und zwar mit theoretischen Maßen oder als rechnerinterner 3D-Datensatz.

Die Toleranz t ist stets der Abstand zwischen den Grenzlinien bzw. -flächen, die die Toleranzzone begrenzen. Die Toleranzzone von Profiltoleranzen liegt mittig zum idealen Profil, d. h. die Toleranzgrenzen sind äquidistante Linien bzw. Flächen im Abstand von ± t/2 vom idealen Profil.

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Linienprofil

Die Linienprofiltoleranz (nach DIN ISO 1101 „Profil einer beliebigen Linie“) schränkt die Abweichungen eines beliebig gestalteten Linienzugs ein. Dieser wird als ein Formelement aufgefasst. Das Symbol ist ein offener Halbkreis, deutet aber nur eine beliebig geformte Linie an. Die Toleranzzone wird durch zwei Linien begrenzt, die Kreise vom Durchmesser t einhüllen, deren Mitten auf eine Linie von geometrisch idealer Form liegen. In jedem zur Zeichenebene parallelen Schnitt muss das tolerierte Profil zwischen zwei Linien liegen, die Kreise vom Durchmesser 0,04 einhüllen, deren Mitten auf einer Linie von geometrisch idealer Form liegen (Bild 20) [6, 7].

von geometrisch idealer Form liegen (Bild 20 ) [6, 7]. Bild 20 : Linienprofiltolerierung [7] Flächenprofil
von geometrisch idealer Form liegen (Bild 20 ) [6, 7]. Bild 20 : Linienprofiltolerierung [7] Flächenprofil

Bild 20: Linienprofiltolerierung [7]

Flächenprofil

Die Tolerierung eines Flächenprofils (nach DIN ISO 1101 „Profil einer beliebigen Fläche“) erweitert das Linienprofil um eine Dimension. Sie begrenzt die Abweichungen von beliebig gestalteten Flächen. Da sie ebenfalls mit und ohne Bezüge vorkommt, stellt sie die vielseitigste Toleranzart dar. Das Symbol ist ein geschlossener Halbkreis als Andeutung einer beliebigen Fläche. Die Toleranzzone wird durch zwei Flächen begrenzt, die Kugeln vom Durchmesser t einhüllen, deren Mitten auf einer Fläche von geometrisch idealer Form liegen. Die betrachtete Fläche muss zwischen zwei Flächen liegen, die Kugeln vom Durchmesser 0,02 einhüllen, deren Mitten auf einer Fläche von geometrisch idealer Form liegen (Bild 21) [6, 7].

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Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen Bild 21 : Flächenprofiltolerierung [7] 3.4.3

Bild 21: Flächenprofiltolerierung [7]

3.4.3 Richtungstoleranzen

21 : Flächenprofiltolerierung [7] 3.4.3 Richtungstoleranzen Richtungstoleranzen legen die Richtung des tolerierten

Richtungstoleranzen legen die Richtung des tolerierten Formelements relativ zum Bezugselement fest. Der Ort ergibt sich aus den Maßen und den Maßtoleranzen. Beide sind voneinander unabhängig und werden jeder für sich geprüft. Dabei sind die Richtungstoleranzen meist wesentlich kleiner als die Maßtoleranzen.

Es gibt drei verschiedene Arten der Richtungstoleranzen, die sich vom Nennwinkel her unterscheiden:

- Neigung : Nennwinkel nach Angabe

- Parallelität : Nennwinkel 0°

- Rechtwinkligkeit : Nennwinkel 90°

Richtungstoleranzen betreffen nur geradlinige und ebene Geometrieelemente. D.h. die Toleranzzone liegt zwischen zwei Ebenen oder Geraden im Abstand der Richtungstoleranz t. Dabei gibt es eine Istabweichung f, die den Abstand zwischen zwei Grenzebenen im idealen Winkel (Nennwinkel) beschreibt [6].

In jeder Richtungstoleranz ist eine Flachformtoleranz eingeschlossen. Daraus ergibt sich, dass sowohl die Geradheits- als auch die Ebenheitsabweichung des tolerierten Formelements nicht größer werden kann als die Richtungstoleranz. Es ist daher nur nötig eine Geradheits- bzw. Ebenheitstoleranz anzugeben, wenn die Formtoleranz kleiner ist als die Richtungstoleranz.

Neigung

Die Toleranzzone wird durch zwei parallele Ebenen vom Abstand begrenzt, die zum Bezug im vorgeschriebenen Winkel geneigt sind. Die tolerierte Fläche muss zwischen zwei parallelen Ebenen vom Abstand 0,05 mm liegen, die zur Bezugsachse A um 12° geneigt sind (Bild 22) [7].

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Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen Bild 22: Neigungstolerierung [7] Die Neigung ist mit der

Bild 22: Neigungstolerierung [7]

Die Neigung ist mit der Winkeltolerierung verwandt. Während bei der Parallelität und der Rechtwinkligkeit der Nennwinkel zwischen Bezug und toleriertem Element klar ist, muss er bei der Neigung eingetragen werden. Für die Neigungstolerierung sind die Toleranz in mm, der Bezug und der Nennwinkel in Grad erforderlich. Würde das Kästchen fehlen, so würde der Winkel einer Allgemeintoleranz unterliegen. Die Neigungstoleranzzone begrenzt die Form des tolerierten Schenkels. D. h. das die Neigung die Geradheit sowie die Ebenheit senkrecht zur Toleranzzone mit einschließt [6].

Parallelität

Die Toleranzzone wird in der Messebene durch zwei zum Bezug parallel, gerade Linien vom Abstand t begrenzt. Jede Mantellinie der tolerierten Fläche muss zwischen zwei geraden Linien vom Abstand 0,1 mm liegen, die zur Bezugsfläche A liegen (Bild 23) [7].

mm liegen, die zur Bezugsfläche A liegen (Bild 23 ) [7]. Bild 23: Parallelitätstolerierung [7] Die
mm liegen, die zur Bezugsfläche A liegen (Bild 23 ) [7]. Bild 23: Parallelitätstolerierung [7] Die

Bild 23: Parallelitätstolerierung [7]

Die Tolerierung der Parallelität beschränkt die Richtungsabweichung zwischen zwei parallelen Ebenen oder Linien. Die Richtungstoleranz legt nur die Richtung des tolerierten

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Elements fest. Sein Ort ergibt sich dagegen häufig aus der Bemaßung. Die Toleranzzone für Parallelität ist verschiebbar. Nur ihre Richtung ist durch den Bezug gebunden.

Ist eine Parallelitätstoleranz überschritten, sagt das Ergebnis alleine nichts darüber aus, in welcher Weise der Fertigungsprozess zu korrigieren ist. Daher sind Form und Lage in Einzeltoleranzen aufzuteilen [6].

Rechtwinkligkeit

Die Toleranzzone wird in der Messebene durch zwei parallele, gerade Linien vom Abstand t begrenzt, die zum Bezug senkrecht sind. Jede beliebige Mantellinie der tolerierten, zylindrischen Fläche muss zwischen zwei parallelen, geraden Linien vom Abstand 0,1 mm liegen, die auf der Bezugsfläche senkrecht stehen (Bild 24) [7].

die auf der Bezugsfläche senkrecht stehen ( Bild 24 ) [7]. Bild 24 : Rechtwinkligkeitstolerierung [7]
die auf der Bezugsfläche senkrecht stehen ( Bild 24 ) [7]. Bild 24 : Rechtwinkligkeitstolerierung [7]

Bild 24: Rechtwinkligkeitstolerierung [7]

Für die Rechtwinkligkeitstolerierung genügt meist ein einziges Bezugselement. Der Winkel zwischen Bezug und toleriertem Element muss exakt 90° betragen, denn die Rechtwinkligkeit von Flächen, Kanten und Linien ist eine der geometrischen Grundlagen der Fertigung. Alles, was für die Parallelität gilt, außer dem Nennwinkel, ist auch für die Rechtwinkligkeit gültig [6].

3.4.4 Ortstoleranzen

Ortstoleranzen legen den Nennort oder den idealen Ort eines Formelementes relativ zu einem oder mehreren Bezügen fest. Dabei ergeben sich drei Arten:

- Position : Der Nennort wird durch theoretische Maße bestimmt

- Koaxialität / Konzentrizität : Die Achse bzw. der Mittelpunkt des Bezugselementes ist der Nennort

- Symmetrie : Der Nennort ist die Mittelebene oder – linie des Bezugssystems

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Die Position schließt die Koaxialität und die Symmetrie mit ein. Die Positionstolerierung ist eng mit der Maßtolerierung verwandt und somit eine der wichtigsten Toleranzarten.

Die tolerierten Geometrieelemente sind meist ebene Flächen oder gerade Linie, können aber auch Mittelpunkte von Kreisen oder Kugeln sein.

Die Toleranzzone von Ortstoleranzen liegt symmetrisch zum Nennort. Sie wird begrenzt durch zwei Ebenen bzw. Geraden im Abstand der Ortstoleranz, von einem Kreiszylinder bzw. Kreis oder von einer Kugel. Durch diese geradlinige Begrenzung, die bei allen Richtungs- und Flachformtoleranzen vorkommen (Geradheit, Ebenheit) hängen Ortstoleranzen mit diesen Toleranzarten zusammen und schließen sie mit ein.

Jede geradlinige Ortstoleranz begrenzt am tolerierten Geometrieelement den Ort, die Richtung und die Form. Ist eine Ortstoleranz schon vorhanden, ist die Eintragung einer Richtungstoleranz nur dann sinnvoll, wenn sie kleiner ist als die Ortstoleranz [6].

Koaxialität / Konzentrizität

Die Toleranzzone wird durch einen Zylinder vom Durchmesser begrenzt, dessen Achse mit der Bezugsachse übereinstimmt. Die Achse des tolerierten Zylinders muss innerhalb eines zur Bezugsachse A koaxialen Zylinders vom Durchmesser 0,08 mm liegen (Bild 25) [7].

Zylinders vom Durchmesser 0,08 mm liegen (Bild 25 ) [7]. Bild 25 : Koaxialitätstolerierung [7] Die
Zylinders vom Durchmesser 0,08 mm liegen (Bild 25 ) [7]. Bild 25 : Koaxialitätstolerierung [7] Die

Bild 25: Koaxialitätstolerierung [7]

Die Koaxialität ist ein Sonderfall der Position. Toleriertes und Bezugselement sind stets Achsen von Rotationselementen. Der Toleranzpfeil steht immer auf dem entsprechendem Durchmesser- Maßpfeil. Die Koaxialitäts-Toleranzzone ist immer kreiszylindrisch und liegt koaxial zur Bezugsachse. Außerdem ist sie immer größer als die Geradheitsabweichung der tolerierten Achse und ihrer Parallelitätsabweichung zur Bezugsachse. Die Geradheitsabweichung der tolerierten Achse und ihre Parallelitätsabweichung zur Bezugsachse können nicht größer werden als die Koaxialitätstoleranz. Die direkte mechanische Messung ist nicht möglich, denn die Formprüfgeräte ermitteln die

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Koaxialitätsabweichung über eine Rundlaufmessung. Steht keine Messmaschine zur Verfügung, sollte man statt der Koaxialität lieber den Rundlauf tolerieren [6].

Position

Wenn dem Toleranzwert das Zeichen Ø vorangestellt ist, wird die Toleranzzone durch einen

Zylinder vom Durchmesser t begrenzt, dessen Achse am theoretisch genauen Ort der tolerierten Linie liegt. Die Achse der tolerierten Bohrung muss innerhalb eines Zylinders vom Durchmesser 0,02 mm liegen, dessen Achse sich bezogen auf die Flächen A und B am theoretisch genauen Ort befindet (Bild 26) [7].

A und B am theoretisch genauen Ort befindet (Bild 26 ) [7]. Bild 26: Positionstolerierung [7]
A und B am theoretisch genauen Ort befindet (Bild 26 ) [7]. Bild 26: Positionstolerierung [7]

Bild 26: Positionstolerierung [7]

Die Tolerierung der Position gehört zu den wichtigsten Lagetoleranzen. Für die Positionstoleranzangabe sind die Positionstoleranz in mm, die Bezüge und die theoretischen Maße für Abstände zu den Bezügen erforderlich. Die Position begrenzt den Ort des tolerierten Elements relativ zum Bezug bzw. Bezugssystems. Sie ist somit verwandt mit der Maßtolerierung [6].

Symmetrie

Die Toleranzzone wird durch zwei zur Bezugsachse oder Bezugsebene symmetrisch liegende Ebenen vom Abstand t begrenzt. Die Mittelebene der Nut muss zwischen zwei parallelen Ebenen vom Abstand 0,08 mm liegen, die symmetrisch zur Mittelebene des Bezugselementes A liegen (Bild 27) [7].

Fertigungsmesstechnik

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Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen Bild 27: Symmetrietolerierung [7] Die Symmetrie ist ein
Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen Bild 27: Symmetrietolerierung [7] Die Symmetrie ist ein

Bild 27: Symmetrietolerierung [7]

Die Symmetrie ist ein Sonderfall der Position. Sie ist eine Spiegelsymmetrie mit einer Bezugsebene oder –linie. Die Symmetrietolerierung ist wichtig, weil in der üblichen Bemaßung keinerlei Symmetrietoleranz enthalten ist. Fehlende Symmetrie- oder Koaxialitätsangaben sind eine wesentliche Ursache, weshalb etwa 80% der Zeichnungen in der Praxis unvollständig sind.

Bezugselement ist häufig die Mittelebene oder –linie, aber auch Achsen. Die Toleranzzone ist in der Regel von zwei Ebenen im Abstand der Symmetrietoleranz begrenzt. In die Symmetrie mit eingeschlossen ist die Parallelität des tolerierten Elements, seine Geradheit und bei einer tolerierten Ebene auch die Ebenheit [6].

3.4.5 Lauftoleranzen

Lauftoleranzen sind nur auf rotationssymmetrischen Teilen anwendbar und haben alle eine (Rotations-) Achse als Bezug. Bei der Messung muss das Werkstück um diese Achse rotieren. Toleriert sind stets Elemente mit Kreisquerschnitt sowie Planflächen. Durch die Bezugsachse sind die Lauftoleranzen mit den Koaxialitätstoleranzen verwandt.

Lauftoleranzen unterscheidet man nach dem Messverfahren und der Messrichtung.

Messverfahren:

- Einfacher Lauf: Es wird jeweils an einzelnen Stellen, beliebig über das tolerierte Element verteilt, überprüft.

- Gesamtlauf: Das Messgerät wird während der Messung über das gesamte tolerierte Element geführt.

Messrichtung:

- Rundlauf/ Planlauf: Die Messrichtung steht senkrecht bzw. parallel zur Bezugsachse.

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen

- Lauf in beliebiger / festgelegter Richtung: Die Messrichtung liegt jeweils senkrecht zur Richtung der tolerierten Fläche.

Lauftoleranzen haben ringförmige Toleranzzonen und sind daher auch mit der Rundheit und der Zylindrizität verwandt [6].

Lauf

Die Toleranzzone wird in der zur Achse senkrechten Messebene durch zwei konzentrische Kreise vom Abstand begrenzt, deren gemeinsame Mitte auf der Bezugsachse liegt. Die Umfangslinie jedes beliebigen Querschnitts der tolerierten Flächen muss zwischen zwei konzentrischen Kreisen vom Abstand 0,1 mm liegen, deren gemeinsame Mitte auf der aus A und B gebildeten Bezugsachse liegt (Bild 28) [7].

aus A und B gebildeten Bezugsachse liegt (Bild 28 ) [7]. Bild 28: Rundlauftolerierung [7] Das
aus A und B gebildeten Bezugsachse liegt (Bild 28 ) [7]. Bild 28: Rundlauftolerierung [7] Das

Bild 28: Rundlauftolerierung [7]

Das Symbol für den einfachen Lauf ist ein schräger Pfeil, der nicht nach Rund-, Plan- oder beliebigem Lauf unterscheidet. Die Messrichtung ergibt sich allein aus der Richtung des Toleranzpfeils. Die tolerierte Fläche muss die Lauftoleranz an allen Stellen einhalten.

In der Rundlauftoleranz ist die Rundheit aller Querschnitte mit eingeschlossen. Die Rundheitsabweichung kann daher nicht größer werden als die Rundlauftoleranz.

Wenn keine Koaxialitätsabweichung vorliegt, ist die gemessene Rundlaufabweichung gleich der Rundheitsabweichung [6].

Gesamtlauf

Die Toleranzzone wird durch zwei parallele Ebenen vom Abstand begrenzt, die senkrecht zur Bezugsachse sind. Die tolerierte Fläche muss zwischen zwei parallelen Ebenen vom Abstand 0,1 mm liegen, die senkrecht zur Bezugsachse D sind (Bild 29) [7].

Fertigungsmesstechnik

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Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen Bild 29 : Gesamtlauftolerierung [7] Der Gesamtlauf wurde aus
Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen Bild 29 : Gesamtlauftolerierung [7] Der Gesamtlauf wurde aus

Bild 29: Gesamtlauftolerierung [7]

Der Gesamtlauf wurde aus Gründen der messtechnischen Entwicklung erst später den Lagetoleranzen hinzugefügt. In der Praxis hat er sich aber schnell durchgesetzt, weil er mehrere funktionswichtige Toleranzarten an Rotationsteilen mit einer einzigen Messung überprüfen kann.

Wenn das tolerierte Element um die Bezugsachse rotiert, wird das Messgerät allmählich über die gesamte tolerierte Fläche verschoben. Dabei darf insgesamt die Differenz der Messanzeige nicht größer sein als die Gesamtlauftoleranz.

Der Gesamtrundlauf schließt folgende Toleranzarten mit ein:

- Die Zylindrizität der gesamten Fläche

- Die Rundheit jedes Querschnitts

- Die Geradheit aller Mantellinien und der Istachse

- Die Parallelität der Mantellinie zur Achse

- Die Koaxialität des tolerierten Elements

Bei dem Gesamtplanlauf ist die Rechtwinkligkeit enthalten. In beiden ist wiederum die Ebenheit enthalten [6].

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

4. Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

Profiltiefe P t

Die Profiltiefe P t (Gesamthöhe des P-Profils) ist die Summe aus der Höhe der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltals des P-Profils innerhalb der Bezugsstrecke (Bild 30). P t ist ein Maß für die über die Bezugsstrecke erfassten Gestaltabweichungen der Oberfläche (Form, Welligkeit, Rauheit). Die Länge der Bezugsstrecke ist vom Konstrukteur in der Zeichnung anzugeben.

ist vom Konstrukteur in der Zeichnung anzugeben. Bild 30: Profiltiefe P t Wellentiefe W t Die

Bild 30: Profiltiefe P t

Wellentiefe W t

Die Wellentiefe W t (Gesamthöhe des W-Profils) ist die Summe aus der Höhe der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltals des W-Profils innerhalb der Messstrecke (Bild 31). Die Länge l w der Bezugsstrecke bzw. der Einzelmessstrecke (λ c ) ist vom Konstrukteur in der Zeichnung anzugeben. Die Bezugsstrecke sollte mindestens so lang wie die größte Wellenlänge sein, die noch beurteilt werden soll. W t ist ein Maß für die Welligkeit der Oberfläche.

die noch beurteilt werden soll. W t ist ein Maß für die Welligkeit der Oberfläche. Bild

Bild 31: Wellentiefe W t

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

Einzelrautiefe R Zi

Die Einzelrautiefe R Z i ist die Summe aus der Höhe der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltals des Rauheitsprofils R innerhalb der Einzelmessstrecke l r . Die Länge von l r entspricht der in DIN EN ISO 4288 genannten Grenzwellenlängen λ c (siehe Anhang).

Maximale Rautiefe R max

Die maximale Rautiefe R max ist die größte Einzelrautiefe R Zi innerhalb der gesamten Messstrecke l n (Bild 32). R max ist ein Maß für die Ausprägung der Oberflächenrauheit senkrecht zur Prüffläche. Von allen in der Praxis angewendeten Senkrechtkenngrößen hängt sie am stärksten von einzelnen Profilmerkmalen ab.

hängt sie am stärksten von einzelnen Profilmerkmalen ab. Bild 32: maximale Rautiefe R m a x

Bild 32: maximale Rautiefe R max

Gemittelte Rautiefe R z

Die gemittelte Rautiefe R z ist das arithmetische Mittel aus den fünf Einzelrautiefen R Zi , deren Einzelmessstrecken aneinandergrenzen (Bild 33).

R

z

=

1

5

5

=

i

1

R

zi

Durch die Mittelung wird die Auswirkung von Ausreißern auf den Zahlenwert der Messgröße verringert. R z gibt die ungefähre Rauheitsprofilhöhe ohne Ausreißer an [4].

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen
Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen Bild 33: gemittelte Rautiefe R z Arithmetischer

Bild 33: gemittelte Rautiefe R z

Arithmetischer Mittenrauwert R a

Der arithmetische Mittenrauwert R a ist der arithmetische Mittelwert der Beträge aller Profilwerte des Rauheitsprofils (Bild 34).

l 1 n R = ∫ Z ( x ) dx a l n 0
l
1
n
R
=
Z
(
x
)
dx
a
l
n
0
Ra ist die weltweit wohl am häufigsten angewendete Rauheitskenngröße. Sie ist einfach zu
messen, bei Wiederholmessungen gut zu reproduzieren, macht aber so gut wie keine Aussage
über die Ausprägung einzelner Profilmerkmale. Sie eignet sich zur Beurteilung der Funktion
von Werkstückflächen daher nur in Kombination mit anderen Oberflächenkenngrößen.
Z (Auslenkung der Tastnadel)
Bezugsprofil
Istprofil (überhöht)
mittleres Profil
Z3
6 7
8
i
1
2
3
4
5
Zi
Grundprofil
Gesamtmessstrecke (l n )

Bild 34: Arithmetischer Mittenrauwert R a [10]

Materialanteil R mr (Materialanteil des Rauheitsprofils)

Der Materialanteil des R-Profils R mr ist zur Beurteilung von Gleitflächen wichtig, für die ein bestimmter Verschleiß angenommen wird. Bei Lagerflächen sind gute Kontakteigenschaften erwünscht. Zwischen zwei Gleitflächen bildet sich ein Schmierfilm, wobei herausragende

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

Spitzen die Gegenfläche berühren und damit Reibung und Verschleiß verursachen. Oberflächen mit herausragenden Spitzen sind in solchen Fällen unerwünscht. Hier werden Flächen mit geringen Spitzen, aber einzelnen Riefen bevorzugt. Derartige Strukturen lassen sich durch den Materialanteil R mr charakterisieren.

Die Kenngröße R mr gibt an, welchen Anteil die summierte, im Material verlaufende Strecke relativ zur Messstrecke einnimmt. Der Vergleich wird in der Tiefe c ausgeführt. Zur Ermittlung des Materialanteiles R mr wird eine Schnittlinie in das gefilterte Profil gelegt. Die Strecken auf der Schnittlinie, die das Profil schneiden, werden addiert und ins Verhältnis zur Messstrecke l n gesetzt, woraus sich der Materialanteil in % ergibt (Bild 35). Wichtig ist dabei die Angabe der Schnittlinientiefe c, in welcher der Materialanteil ermittelt wurde.

R

mr

=

100

100

l

n

n

L = 1

L

n

( )[%]

c

wurde. R mr = 100 l n n ∑ L = 1 L n ( )[%]

Bild 35: Materialanteilkurve (Abbott-Kurve) und Materialanteil R mr

Das Ergebnis der Messung des Materialanteils hängt stark von der Größe der höchsten Spitze ab. Um die Abhängigkeit von einer einzigen Spitze zu vermeiden, wird in der Praxis eine Bezugslinie bevorzugt, die unterhalb der höchsten Spitze verläuft und deren Lage in % Materialanteil angegeben wird. Eine Nulllinienverschiebung von 5% (wie häufig üblich) bedeutet, dass die Nulllinie dahin gelegt wird, wo 5% Materialanteil vorhanden sind. Diese Verschiebung der Nulllinie muss angegeben werden, da sonst gravierende Unterschiede der Messwerte zu erwarten sind [11].

Kernrautiefe R k , reduzierte Spitzenhöhe R pk , reduzierte Riefentiefe R vk

Der R k -Wert dient vorwiegend zur funktionsgerechten Beurteilung von plateauartigen Oberflächen, wie sie beim Honen von Zylinderbüchsen erwünscht sind oder bei der Feinbearbeitung keramischer Werkstoffe entstehen. Die Kenngrößen R k , R pk und R vk ermöglichen die getrennte Beurteilung von Kernbereich, Spitzenbereich und Riefenbereich,

38

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

welche unterschiedliche Bedeutung für das Funktionsverhalten haben. In den meisten Fällen werden niedrige Werte für R pk und wesentliche größere Werte für R k angestrebt, da dieser Wert maßgebend für das Ölrückhaltevolumen ist.

Die Oberflächenkenngröße hat sich zur Beschreibung von Gleitflächen bewährt. Für solche Flächen ist häufig eine plateauartige Oberflächenstruktur erwünscht. Eine weitgehend glatte Oberfläche ist dabei von mehr oder weniger tiefen Riefen durchzogen. In diesen Riefen sollen beim Gleitprozess das Schmiermittel und evtl. Abrieb aufgenommen werden können.

Der Absolutwert von R k sagt noch nichts über die Form des Oberflächenprofils aus. Ist aber R k beispielsweise recht klein zu R z , kann von einem plateauartigen Charakter der Oberfläche ausgegangen werden. Je kleiner R k in diesem Vergleich ist, desto höher belastbar ist die Oberfläche (Bild 36) [11].

Um die Oberflächenkenngrößen R k , R pk , R vk bestimmen zu können, ist es unbedingt erforderlich, dass die Materialanteilkurve (Abbott-Kurve) einen S-förmigen Verlauf hat: Sie muss zunächst steil abfallen, dann einen flacheren Verlauf zeigen und in einem wieder steil abfallenden Kurvenstück enden.

und in einem wieder steil abfallenden Kurvenstück enden. Bild 36: Ermittlung der Kernrautiefe R k nach

Bild 36: Ermittlung der Kernrautiefe R k nach DIN EN 13565 [12]

Eine Sekante mit der Länge 40% des Materialanteils wird an der Abbott-Kurve so lange verschoben, bis sie die geringste Neigung hat. Die Gerade wird zu den 0%- und 100%-

39

Fertigungsmesstechnik

Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen

Achsen des Materialanteils verlängert. Der vertikale Abstand dieser Schnittpunkte ist die Kernrautiefe R k . Ausgehend von den Schnittpunkten werden zwei Linien parallel zur x- Achse gezogen, die das Rauheitskernprofil von den darüber herausragenden Spitzen und Tälern trennen. Ihre Schnittpunkte mit der Materialanteilkurve bestimmen die Materialanteile Mr1 und Mr2 (Bild 37).

Die reduzierte Spitzenhöhe R pk ist die Höhe desjenigen Dreiecks, das die gleiche Grundlinie und denselben Flächeninhalt hat wie die Fläche der Profilspitzen. Analog dazu ist die reduzierte Riefentiefe R vk die Höhe desjenigen Dreiecks, das die gleiche Grundlinie denselben Flächeninhalt hat wie die Fläche der Profiltäler (Bild 37) [11, 12, 13].

hat wie die Fläche der Profiltäler (Bild 37) [11, 12, 13]. Bild 37: Ermittlung der reduzierten

Bild 37: Ermittlung der reduzierten Spitzenhöhe R pk und der reduzierten Riefentiefe R vk nach DIN EN 13565 [12]

Berechnung des Ölrückhaltevolumens nach M. Stewart [13]

Aus der reduzierten Riefentiefe R vk und der Materialanteil-Kenngröße Mr2 kann nach M. Stewart ein Kennwert V 0 für das Ölrückhaltevolumen der Prüffläche berechnet werden (Bild

38).

Der Kennwert wird mit dem Flächeninhalt der betrachteten Fläche multipliziert, um einen Näherungswert für das tatsächliche Ölrückhaltevolumen zu erhalten:

Fertigungsmesstechnik

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Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen
Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen Bild 38: Berechnung des Ölrückhaltevolumens nach M.

Bild 38: Berechnung des Ölrückhaltevolumens nach M. Stewart [13] Nach [11] wird das Ölrückhaltevolumen in der Einheit 1/mm² angegeben. Anwendungsbeispiel: R vk = 2µ, Mr2 = 83%

V

0

=

0,002 * (100

83)

200

=

0,00017

mm

³ /

mm

²

Fertigungsmesstechnik

Literaturverzeichnis

Fertigungsmesstechnik Literaturverzeichnis

5.

Anhang

Fertigungsmesstechnik Literaturverzeichnis 5. Anhang Tabelle 2: Grenzwellenlänge λ c nach DIN EN ISO 4288 [11] 42

Tabelle 2: Grenzwellenlänge λ c nach DIN EN ISO 4288 [11]

Fertigungsmesstechnik

Literaturverzeichnis

Fertigungsmesstechnik Literaturverzeichnis

6.

Literaturverzeichnis

[1]

Westkämper, E.; Warnecke, H.-J.: Einführung in die Fertigungstechnik. 5.Auflage, Stuttgart / Leipzig / Wiesbaden, Teubner, 2002

[2]

König, W; Klocke, F: Fertigungsverfahren Drehen, Fräsen, Bohren, 7.Auflage, Berlin, Springer, 2002

[3]

Lemke, E.: Fertigungsmesstechnik. Braunschweig, Vieweg, 1988

[4]

Warnecke, H.-J.; Dutschke, W.: Fertigungsmesstechnik Handbuch für Industrie und Wissenschaft. Berlin / Heidelberg / New York / Tokyo, Springer-Verlag, 1984

[5]

Matek, W.; Muhs, D.; Wittel, H.; Becker, M.: Maschinenelemente. Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft. Braunschweig / Wiesbaden, 1995

[6]

Jorden, W.: Form- und Lagetoleranzen – Handbuch für Studium und Praxis – 3.Auflage. Carl Hanser Verlag, München / Wien, 2005

[7]

Mahr GmbH. Längenprüftechnik I und II, Schulungsunterlagen. Göttingen, 2008

[8]

Perović, B.: Spanende und abtragende Fertigungsverfahren, Expert Verlag, 2000

[9]

Hoischen, H.: Technisches Zeichnen, Cornelsen Verlag, Berlin, 1996

[10]

Dutschke, W.: Fertigungsmesstechnik. 4. Auflage, Stuttgart / Leipzig / Wiesbaden, Teubner, 2002

[11]

Volk, R.: Rauheitsmessung - Theorie und Praxis. Beuth Verlag, Berlin / Wien / Zürich, 2005

[12]

DIN EN ISO 13565 (Teile 1 und 2)

[13]

Mahr GmbH. Oberflächentechnik, Schulungsunterlagen. Göttingen, 2008