CIENCIAS DE LOS MATERIALES 2

INGENIERIA CIVIL MECANICA

Profesor JOSÉ LUIS VALIN RIVERA

E-mail: jose.valin@pucv.cl
Tel: +56 (32) 2274487

Escuela de Ingeniería Mecánica

Pontificia Universidad Católica de Valparaíso
Chile, 2018
CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ACEROS

 ACEROS AL CARBONO

 ACEROS ALEADOS
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS SEGÚN EL
% DE C

• De bajo contenido de Carbono: %C<0.25 aprox.

• De medio contenido de Carbono: %Centre 0.25 y

0.60 aprox.

• De alto contenido de Carbono: %C entre 0.6 y 2.1

aprox.
ACEROS DE BAJO % DE CARBONO

PROPIEDADES:

• Son fácilmente deformables,

• cortables,
• maleables,
• maquinables,
• soldables,
• en una palabra, son muy “trabajables”.
• Muy económicos.
USOS:

• Lámimas,
• tornillos,
• remaches,
• bujes,
• puertas,
• ventanas,
• muebles,
• cerchas,
• tuberías,
• perfiles,
• etc..
ACEROS DE MEDIO %C

PROPIEDADES:

• Entre 0.25% y 0.6%C,

• Mayor resistencia,
• Manteniendo un buen comportamiento dúctil,
• Soldadura ya requiere cuidados especiales,
• Puede ser forjado,
• Puede ser maquinado,
• Mayor costo.
USOS:

Piezas para maquinarias que requieran mejores

propiedades como:

• ejes,
• engranes,
• cañones de fusil,
• hachas,
• azadones,
• picos,
• martillos,
• piezas de armas,
• tornillería más exigente, etc.
ACEROS DE ALTO % DE CARBONO

PROPIEDADES:

• Entre 0.6% y 2.1%C.

• Presentan alta resistencia, son muy duros pero su
fragilidad es alta y son difíciles de soldar.

USOS:
Herramientas: cinceles, limas, algunos machuelos,
sierras, barrenos, etc. Rieles de ferrocarril,
rodamientos, matrices, espadas, cuchillos, zables y
otros.
 SOLDABILIDAD EN ACEROS AL CARBONO

La soldabilidad es la facilidad con la que se puede

efectuar la unión soldada sin producir propiedades
mecánicas indeseables, como son:

• la dureza (que está relacionada con la fragilidad),

• la pérdida de ductilidad y la tenacidad.

Los aceros se sueldan fácilmente cuanto menor
porcentaje de carbono haya; la formación de
martensita es un riesgo en los aceros con alto
contenido en carbono. La martensita no sólo es dura y
frágil, sino que su formación procede con un
incremento de volumen que impone esfuerzos
adicionales en la estructura.
 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Utilización.
Aceros de construcción.
Aceros de herramientas (de corte y conformación)
Aceros de propiedades físico-químicas especiales.
 ACEROS DE CONSTRUCCIÓN

• Los aceros de construcción en la rama de

construcción de maquinarias, se destinan a la
fabricación de piezas de máquinas, máquinas
herramientas y otros mecanismos.

• Ellos abarcan fundamentalmente aceros de bajo y

medio contenido de carbono, los cuales
generalmente se alean con níquel, cromo, silicio y
manganeso y se les adicionan ciertas cantidades de
elementos formadores de carburos como
molibdeno, vanadio y titanio.
Los aceros de construcción se pueden subdividir en
los siguientes subgrupos:

1. Aceros Estructurales.

2. Aceros para cementar.

3. Aceros Termomejorables.

4. Aceros para muelles.

5. Aceros automáticos.

6. Aceros para cojinetes de bolas y rodillos.

ACEROS ESTRUCTURALES
• Se utilizan generalmente en estructuras, por lo que
se subdividen en estructuras por lo que deben
presentar buena soldabilidad y no se deben someter
al tratamiento térmico de endurecimiento.

• Por el contenido de manganeso se subdividen en 2

grupos:

 Con contenido normal de manganeso (0,40 –

0,80%),
 Con contenido elevado de manganeso (1 – 1,2%).
• La más alta calidad de los aceros en comparación
con los aceros de calidad ordinaria, está
condicionada por una mayor pureza del contenido
de inclusiones no metálicas, fósforo (no mayor de
0,035 o 0,040%) y azufre (no mayor de 0,040%).

• Los aceros de más bajo contenido de carbono (hasta

0,20%) se fabrican tanto calmados (desoxidados
con aluminio y ferrosilicio) como efervescentes
(desoxidados solo con ferromanganeso), y con más
altos contenidos de carbono solo calmados.
• Los aceros efervescentes de bajo contenido de
carbono poseen elevada plasticidad y se utilizan
para piezas y artículos que se obtienen por
estampado en frío con embutido profundo.

• Estos aceros no se someten al tratamiento térmico.

• Ejemplo de aceros estructurales: AISI: 1008; 1012;

1015; 1020.
 Aceros de muy bajo % de carbono
(desde SAE 1005 a 1015)

• Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es

el conformado en frío.
• Se utilizan para embutidos profundos por sus
buenas cualidades de deformación y terminación
superficial.
• Son adecuados para soldadura.
• Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si después del
formado en frío se los calienta por encima de
600ºC.
ACEROS PARA CEMENTAR

• Estos aceros deben tener bajo contenido de carbono

(0,1 – 0,25%).

• En estos aceros (una vez realizada la cementación,

el temple y el revenido), se obtiene una dureza
superficial en el orden de los 60 HRC y en el centro
de 15 – 0 HRC.
 ACEROS SAE 1005 - 1006 - 1008
Características

• Tienen buena conformación en frío.

• Se utilizan en piezas de maquinaria o elementos

donde su resistencia a la tracción sea de menor
importancia o donde se requiere un severo doblado
y buena soldabilidad.

• Estos aceros se les puede rebajar su dureza por

medio de Recocido.
 APLICACIONES ALAMBRES BRILLANTES
(TREFILADOS, RECOCIDOS)

Hebillas, tornillos, remaches, cadenas, argollas,

canastillas, estanterías, ganchos, loceros, parrillas,
repisas de baño, repisas organizadoras, etc.

Tornilleria grado 1 y 2
Espárragos, pernos, pernos en U o grapas, tuercas,
remaches, accesorios para motos, autos para
autoservicios, elementos decorativos, exhibidores,
bulones, pasadores, bujes, accesorios de lujo para el
sector automotriz, etc.
 ACEROS 1010 - 1012 - 1015 - 1016 - 1018 - 1020

Características

• El mayor contenido de carbono da como resultado

un ligero incremento en la resistencia mecánica;
pueden obtener mayores profundidades de capa
cementada por medio del tratamiento
Termoquímico de Cementación.

• Se utilizan en piezas donde la tenacidad es

importante y no se tengan altos requerimientos
mecánicos.
Aplicaciones

Tornillería grado 1 y 2

Espárragos, pernos, pernos en U o grapas, tuercas,

remaches, accesorios para motos, accesorios para el
sector automotriz, carros para autoservicios, elementos
decorativos, exhibidores, bujes, bridas, bulones,
chavetas, elementos roscados, etc., pasadores, clavos
para ferrocarril, arcos para candado, etc.
 ACEROS PARA CEMENTAR

• Estos aceros deben tener bajo contenido de carbono

(0,1 – 0,25%).

• En estos aceros (una vez realizada la cementación,

el temple y el revenido), se obtiene una dureza
superficial en el orden de los 60 HRC y en el centro
de 15 – 0 HRC.
• En ocasiones se precisa de una dureza o resistencia
en el núcleo mucho mayor que la que ofrece el
acero de bajo contenido de carbono, por ello los
aceros para cementar se dividen en tres grupos.

 Aceros de núcleo que no se endurece,

 Aceros de baja aleación cuyo núcleo se endurece

poco,

 Aceros de mediana aleación de núcleo endurecible.

• Cada uno de estos aceros presenta después del
tratamiento térmico las estructuras siguientes en el
núcleo.

 Ferrito Perlítico (Ej: AISI 1020),

 Bainítico (Ej: AISI 5120),

 Martensítico (Ej: AISI 4118).

 Aceros de bajo % de carbono
(desde SAE 1016 a 1030)

• Este grupo tiene mayor resistencia y dureza,

disminuyendo su deformabilidad.
• Son los comúnmente llamados aceros de
cementación.
• Su respuesta al temple depende del % de C y Mn;
los de mayor contenido tienen mayor respuesta de
núcleo.
• Los de más alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa.
 BARRAS DE ACERO CEMENTACIÓN

AISI / SAE 4320

Composición Química (Valores Típicos)
%C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo %P %S

0,15 -
0,17-0,22 0,45-0,65 0,40-0,70 1,65-2,00 0,20-0,30 ≤ 0,035 ≤ 0,04
0,35

Propiedades Mecánicas del Suministro

Bajo Tratamiento Térmico de Dureza Máxima
Recocido 230 HB

Forma Color
Características

• Acero de baja aleación al Cr-Ni-Mo, para

cementación.

• Presenta una alta templabilidad y con el tratamiento

térmico de cementación, se agrega gran dureza
superficial con una alta tenacidad en el núcleo.

• Recomendado para piezas de pequeño y mediano

tamaño.
Aplicaciones

• Este tipo de acero se emplea para piezas de

exigencias moderada.

• Se utiliza para la fabricación de piñones, coronas

dentadas, crucetas, tapas de rodamientos y
terminales de dirección.
La elección de la marca del acero para las piezas
cementadas se basa en los razonamientos siguientes:

1. Para las piezas de configuración simple, que no

sufren cargas importantes, deben emplearse aceros
al carbono simples.
2. Para las piezas que experimentan grandes tensiones
y choques, deben emplearse aceros al cromo níquel
de gran resistencia.
3. Para piezas de configuración compleja que no
conviene que se deformen al templarse (por
ejemplo los piñones) deben emplearse aceros
aleados que se templen en aceite.
 ACEROS PARA EL
MEJORAMIENTO TÉRMICO

• Los aceros que reciben el mejoramiento o

bonificado son los que contienen de 0,3 a 0,5% de
carbono y diversos elementos de aleación (Cr, Ni,
Mo, Mn, Si) en cantidades inferiores al 5%.

• También pueden tener elementos afinadores del

grano en pequeñas cantidades <0,1%.
• El tratamiento térmico consiste en un calentamiento
por encima de la temperatura de transformación de
fase (alrededor de 30 a 50ºC), o sea a temperaturas
que oscilan entre 820 y 850ºC en dependencia de la
composición química, mantenimiento a la
temperatura de temple y enfriamiento enérgico.

• El revenido siempre será alto y estará entre 550 y

650ºC.
Esquema general de los tratamientos térmicos de
termomejoramiento.
Los procedimientos empleados para mejorar las
propiedades mecánicas del acero son:

1. Aumento del contenido de carbono.

2. Adición de elementos de aleación. Afino del grano.

3. Endurecimiento por deformación plástica en frío.

4. Afino del grano.

5. Endurecimiento por deformación plástica en frío.

6. Dispersión de los componentes estructurales.

• El procedimiento más adecuado es aquel que a la
vez que eleva la dureza y la resistencia, afecta poco
la tenacidad y la plasticidad.

• La selección de uno u otro acero para mejorar,

depende de la templabilidad del mismo o sea de su
contenido de elementos de aleación.
Los aceros para mejorar se dividen en 5 grupos, los
cuales se diferencian por el aumento sucesivo de los
elementos de aleación.

I Grupo

• Aceros al carbono simples: Se emplean para piezas

con diámetro entre 10 – 15mm con
termomejoramiento.

• Su enfriamiento es en agua.

Ej: AISI 1045, 1043.

AISI/SAE 1045

Composición Química
%C %Mn %Si %P %S
0,43-0,50 0,60-0,90 0,15- 0,35 ≤ 0,04 ≤ 0,05

Propiedades Mecánicas Acero Laminado (Valores Típicos)

Esfuerzo Fluencia Esfuerzo Tracción
Dureza (HB) Elongación (mín.)%
(mín.)(Kg/mm²) (Kg/mm²)
170-190 40 63-73 15

Formas Color
Estado de Suministro

Forjado, laminado o trefilado.

Características

• Acero de mediano contenido de carbono utilizado

ampliamente en elementos estructurales que
requieran mediana resistencia mecánica y tenacidad
a bajo costo.

• Posee baja soldabilidad, buena maquinabilidad y

excelente forjabilidad.
Aplicaciones

• Es utilizado para todo tipo de elementos que

requieren dureza y tenacidad como ejes, manivelas,
chavetas, pernos, tuercas, cadenas, engranajes de
baja velocidad, espárragos, acoplamientos, bielas,
pasadores, cigüeñales y piezas estampadas.

• Puede ser sometido a temple y revenido.

II Grupo

• Aceros de baja aleación: Poseen elementos de

aleación no muy caros (Si, Mn, Cr) preferiblemente
Cr.

• Se seleccionan para piezas de diámetros de

alrededor de 20mm como máximo que precisen
templabilidad total.

• Se enfrían en aceite.

Ej AISI 5140.
AISI 5140

C Si Manganeso P≤ S≤ Cr Ni≤ Cu≤

0.38~0.45 0.35-0.43 0.6~0.9 0.025 0.025 0.9~1.2 0.12 0017

Ventaja competitiva

• Alta resistencia,
• Alta tenacidad,
• Alta resistencia a las propiedades térmicas,
• Precio competitivo.
Aplicaciones

• Se utiliza para realizar la pieza de fijación de

elementos de la máquina, el manguito de engranaje.

• Troqueles de extrusión y fundido a presión.

III Grupo

• Aceros aleados con Mo, Mn, Ti: Para piezas con

diámetros entre 20 – 40mm.

• Se enfrían en aceite.

Ej AISI 4140, 4150, 4340

IV Grupo

• Aceros al Ni: Contienen de 1 a 1,5% de Ni.

• El níquel aumenta la templabilidad.

• Se emplean para secciones de 40 a 70 mm de

diámetro.

• Se enfrían en aceite.

Ej: AISI 3135.

V Grupo

• Aceros con alto contenido de Ni: Se emplean para

diámetros mayores de 70 mm los cuales requieran
templabilidad total.

• Se enfrían en aceite.

Ej: AISI 3435.

 SAE 4340

Composición Química
%C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo %P %S

0,38-0,43 0,60-0,80 0,15-0,35 0,70-0,90 1,65-2,00 0,20-0,30 ≤ 0,035 ≤ 0,04

Propiedades Mecánicas Acero Bonificado (Valores Típicos)

Dureza Estado Esfuerzo Fluencia Esfuerzo Tracción
Elongación %
Bonificado (HRc) (Kg/mm²) (Kg/mm²)
28-34 60-74 95-105 10-18

Forma Color
Barras de acero aleado al Cromo-Níquel-
Molibdeno.

• De características similares al acero SAE 4140, por

lo que son ideales para piezas que requieran una
alta resistencia a la torsión, tracción, flexión e
impactos.

• La diferencia con el acero SAE 4140 está en que su

templabilidad es superior, permitiendo una
penetración del temple hasta 400mm.
Ventajas

• Acero muy versátil que puede utilizarse en

múltiples aplicaciones.

• Buena resistencia a la tracción y límite

elástico/fluencia.

• Altísima templabilidad y resistencia la fatiga.

• Es posible lograr dureza y penetración del temple

superior al SAE 4140.
Desventajas
• Su costo es mayor que el de las barras de
acero SAE 4140.
• Su maquinabilidad no es buena.

Usos
• Ejes, engranajes, cigüeñales, bielas, rotores, tuercas
y pernos sometidos a esfuerzos de torsión, tracción,
flexión e impactos.
• Ideal para piezas de grandes dimensiones en que
sea necesario temple para toda la sección de estas y
para piezas sometidas a ciclos repetitivos
(sometidas a fatiga).
 ACEROS PARA RESORTES Y MUELLES

• Los aceros para resortes y muelles deben poseer

propiedades especiales debido a las condiciones de
trabajo de los muelles (cilíndricos y planos).

• Estos elementos sirven para amortiguar, empujar y

en virtud de esto la principal propiedad que deben
poseer debe ser un alto límite elástico y un elevado
límite de fatiga.
• Estas condiciones se logran con contenidos de
carbono de entre 0,5 y 0,7%C.

• Además se alean con Si, Mn, Cr V, W, Ni que

aumentan el límite de elasticidad.

• Los aceros más utilizados son: AISI 9250, 9255,

9260, 5160, 6150.
AISI 9250

Acero manganeso silicio de temple al agua para

muelles

Composición
C - 0.45-0.50%

Mn - 0.6-0.80%

Si - 1.70-1.80%
Normalizado a 880-900ºC y enfriamiento al aire

• Previo al temple podemos realizar un normalizado

para homogeneizar la estructura después de la forja
y los calentamientos no uniformes realizados en la
fragua.

• En los muelles reciclados se recomienda realizar

hasta 3 normalizados con el fin de eliminar las
tensiones internas a las que ha estado sometido el
muelle, y borrar los tratamientos térmicos
anteriores.
Temple
• Temperatura de Calentamiento a 860-880ºC
• Enfriamiento en agua
• Dureza de 55 – 60 HRC

Revenido
• Mediante el revenido eliminando las tensiones
internas producidas tras el temple, disminuyendo la
dureza y la resistencia mecánica, pero aumentando
la tenacidad del acero.
• Temperatura: 350-500ºC
• Enfriamiento al aire
 CARACTERÍSTICAS DE LOS
ACEROS PARA MUELLES

• Es indispensable que los aceros posean un alto

límite elástico, es decir, que el coeficiente de
trabajo no sobrepase el límite de elasticidad.

• En la practica industrial, el limite de elasticidad a la

tracción suele oscilar entre 8,83.108Pa y y
1,77.109Pa, dependiendo del uso y de las
características de dimensión, composición, etc.
• Para que un muelle funcione normalmente, el valor
del límite de elasticidad debe ser muy elevado y
próximo a las cifras antes señaladas, y como la
resistencia a la rotura suele oscilar de un 10 a un
40% superior al límite elástico, es decir, de
9,81.108Pa y 2,35.108Pa.

• Es importante que los muelles, posean resistencia a

la fatiga, pues muchos de los muelles, en vida útil,
reciben los esfuerzos en forma cíclica y repetitiva.
• Es necesario evitar la descarburación de los muelles
en sus procesos térmicos y de fabricación, pues esto
cataliza el proceso de fatiga, porque la
descarburación, se produce inicialmente en la
periferia, y es por la periferia donde el muelle
tiende a comenzar su falla. Igualmente hay que
cuidar la presencia de grietas, defectos que pueda
tener el muelle.
 TRATAMIENTO TÉRMICO DE
LOS ACEROS PARA MUELLES

Recocido
• El recocido de los aceros para muelles exige ciertas
precauciones especiales, que a veces puede
inutilizar el material por efectuarse mal esta
operación.

• El recocido tiene por objeto ablandar el acero,

quitarles tensiones que se han originado en la
laminación y trefilado y hacer posible el enrollado.
• En este proceso debe evitarse que el material se
descarbure, pues luego en las zonas descarburadas
se inician fácilmente grietas de fatiga durante el
trabajo del muelle y además, con la descarburación,
se disminuye la sección transversal útil de muelle,
ya que el comportamiento elástico de la zona
descarburada es muy bajo.
• El recocido se suele efectuar a temperaturas
comprendidas entre 750° y 800° y luego se enfría
lentamente en el horno a los 600°.

• De esa forma quedan los aceros con durezas

comprendidas entre 170 y 220 unidades Brinell.
TEMPLE

• Se realiza a temperaturas variables de 800° a 900°C

y no exige precauciones muy especiales.

• Se obtienen muy buenos trabajos realizando el

calentamiento en hornos de sales, ya que de esa
forma empleando sales de cianuro ligeramente
carburantes no solo se evita la descarburación, sino
se consigue una ligera carburación superficial que
es muy beneficiosa.
• Además se evita la oxidación superficial y la
presentación es muy buena.

• El enfriamiento se hará rápidamente en agua o

aceite, según el tipo de acero.
• Los aceros al carbono y de baja aleación se templan
en agua y los aceros cromo-vanadio y algunos otros
aleados, en aceite.
• El temple en aceite tiene la ventaja de que produce
menos deformaciones que el temple en agua, pero
solo se puede emplear para los aceros aleados o
perfiles delgados de aceros de baja aleación.
REVENIDO
• Se suele efectuar a temperaturas variables desde
200° a 500°C, según el proceso de fabricación, y
luego se enfrían al aire.
mpo de permanencia de 1 h en atmósfera de aire.
• En algunos talleres que no tiene buenos aparatos
para la medida de la temperatura, al revenir los
muelles gruesos y ballestas, para comprobar si el
acero tiene la temperatura conveniente, suele
utilizar como pirómetro un trozo de madera.

• Es un procedimiento muy clásico, poniendo una

madera en contacto con el acero a 400°
aproximadamente, desliza suavemente, a 450° la
madera comienza a mera y a 500° se quema y
aparecen pequeñas llamas.
Efecto de la temperatura de revenido sobre las
propiedades mecánicas de un acero SAE 1050
 ACEROS AUTOMÁTICOS
(RESULFURADOS Y REFOSFORADOS)

• Estos aceros se diferencian de los otros aceros de

construcción por los elevados contenidos de fósforo
(hasta 0,15%) y azufre (hasta 0,3%).

• Su principal característica es su buena

maquinabilidad, porque el azufre forma una gran
cantidad de inclusiones de sulfuro de manganeso
(MnS), que altera la continuidad del metal, y el
fósforo, y el fósforo disolviéndose en la ferrita
disminuye su tenacidad.
• Durante su elaboración se forma viruta corta y
frágil, lo que tiene gran importancia cuando se
trabaja en máquinas herramentales automáticas y de
control numérico (CNC).

• Se obtiene además una superficie lisa y limpia.

• Su principal defecto es la reducida plasticidad, por

lo que se emplea para piezas de poca
responsabilidad (pasadores, casquillos, etc).
Ejemplos:

• Aceros resulfurizados: AISI 1118; 1137; 1145

• Aceros resulfurizados y refosforados: AISI 1211;

1213; 1216
 ACEROS PARA COJINETES DE BOLAS
(ALTA RESISTENCIA A LA FRICCIÓN)
• Por su composición pertenecen a los aceros para
herramientas.

• Los de mayor aplicación son los aceros al Cr con

alto contenido de carbono.

• El contenido hipereutectoide de carbono (0,95%) y

de cromo (1,3 – 1,65%), aseguran después del
temple, la obtención de una dureza uniforme,
resistencia al desgaste por rozamiento y buena
tenacidad.
Los aros y elementos de rodadura de los
rodamientos están sujetos a:

• Altas presiones repetitivas y pequeños

deslizamientos.
• Las jaulas están sujetas a tensión y compresión, así
como contactos por deslizamiento con los
elementos de rodadura y uno o ambos aros.
• Cada tipo de rodamientos muestra propiedades
características, que dependen de su diseño y que lo
hace más o menos apropiado para una aplicación
dada.
Los principales tipos de rodamientos son:
• De bolas,
• De bolas a rótula,
• De bolas con contacto angular,
• De rodillos cilíndricos,
• De agujas,
• De rodillos a rótula,
• De rodillos cónicos
• Axiales.
 BOLAS DE ACERO AL
CROMO AISI 52100 100CR6

Acero martensítico al cromo de baja aleación, el AISI

52100 100CR6 gracias a las características peculiares
de elevada dureza, resistencia al desgaste, acabado
superficial y tolerancias dimensionales, se emplea para
producir bolas para rodamientos y válvulas.
Composición química
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ni %Mo %Cu

0,025 0,025 0,30 0,08 0,20

0,95-1,05 0,15-0,35 0,25-0,45 1,40-1,65
max max max max max
Rodamientos de bolas de precisión, componentes
automovilísticos (frenos, dirección, transmisión),
bicicletas, pulverizadores, electrodomésticos, guías
para cajones, casquillos, máquinas herramientas,
mecanismos para cerraduras, cintas transportadoras,
patines, bolígrafos, bombas, ruedas giratorias,
instrumentos de medición, válvulas, husillos roscados
de bolas. Aplicaciones en la industria alimentaria y
química. Máquinas para acabado, pulido y molienda.
• La tecnología de tratamiento incluye:

 Recocido de globulización,
 Temple,
 Revenido.

• El objetivo del recocido es disminuir la dureza y

obtener la perlita globular de grano fino.

• Consisten en calentamiento a una temperatura

alrededor de 750ºC durante largo tiempo.

• El enfriamiento se realiza en el horno.

• El temple se realiza con calentamiento entre 830 y
860ºC y el enfriamiento se realiza en aceite.

• El revenido se ejecuta entre 150 y 160ºC para

obtener una dureza de 62 a 65 HRC.

• La estructura es de agujas finas y dispersas.