LABORATORIO DE TECNOLOGIA DE METALES NO FERROSOS 2015

INFORME Nº2

OBTENCION DE PLOMO

1. Objetivos:
 Obtención del plomo a partir de óxido de plomo(litargirio)
2. Introducción

El proceso tradicional en la industria para recuperar el plomo, la plata, el oro, el bismuto y el

antimonio, inicia con un proceso de aglomeración y calcinación de los concentrados de sulfuros
para convertirlos en óxidos (el proceso se conoce como sinterización), y luego fundir los óxidos
con carbón para reducirlos a metal. Se utiliza coque y otros fundentes para escorificar los
elementos y compuestos químicos que en forma de impurezas acompañan a los metales de
interés económico. En esta práctica se utiliza óxido de plomo (PbO), la idea es ver y comprender
el proceso reductor (mediante el carbón), de óxido a plomo metal. En el proceso de fundición el
carbón del coque reacciona con el aire para formar monóxido de carbono y este gas reduce el
óxido de plomo de acuerdo a las siguientes reacciones químicas:

3. Marco teorico

Fundición de concentrados de plomo

El método más empleado actualmente es la reducción del sinter de óxido de plomo, el cual a su
vez se produce por tostación sinterizante de concentrados de plomo (galena), mezclados con
finos reciclados de sinter y sulfato de plomo, entre otros, en máquinas de sinterización. El
propósito de esta etapa es remover el azufre del concentrado como SO2 y formar una masa
sólida apropiada para cargar en el horno de reducción.
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La sinterización del concentrado de plomo en las máquinas de sinter (máquinas Dwight-Lloyd)

procede a 800–850°C y la reacción principal es la de oxidación de la galena a PbO con
generación de SO2 según:

Go800 ºC  78.2 kcal Ho800 ºC  99.3 kcal

Go850 ºC  77.2 kcal Ho850 ºC  99.2 kcal
Go900 ºC  76.3 kcal Ho900 ºC  93.0 kcal

La reacción se mantiene a 800-850°C diluyendo la carga con finos de sinter recirculados ya que
el punto de fusión del PbO es de 886°C y del PbS de 1119°C. El sinter contiene de 40-50% Pb, 1-
10% Zn, 1-2% S, 8-10% SiO2, 5-8% CaO y 12-15% Fe2O3. Este se chanca y harnea para tener una
carga de –3”/+1/4” para la etapa siguiente de reducción con carbón

La reducción del PbO con carbón (coke) es un proceso termodinámicamente muy simple y
puede efectuase incluso a temperaturas de 400-450°C. Sin embargo, se debe tener una escoria
fluida lo que requiere operar sobre 1000°C. Debido a los problemas que presenta el cinc, se
desarrolló un proceso más universal para estos concentrados (Imperial Smelting Process, ISP) el
que permite producir tanto plomo como cinc.
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Proceso Imperial Smelting (ISP) para tratamiento de concentrados Pb

Este proceso fue desarrollado específicamente para tratar concentrados de plomo y emplea un
alto horno de plomo modificado.

La carga de sinter chancado y coke a  800°C se alimenta en el tope del horno empleando un
sistema de doble campanas herméticas para evitar escape de gases o entrada de aire,
manteniendo la temperatura de salida de los gases en la parte superior del horno por sobre
1000°C y evitando la condensación de cinc líquido.

El horno tiene una sección transversal (cuba) casi rectangular y está provisto de placas de
enfriamiento con agua a nivel de las toberas de inyección de aire, sobre la zona del crisol. El
aire se sopla precalentado a 700-800°C y al combustionar el coke genera calor y CO como gas
reductor.

La reducción ocurre en la cuba del horno por reacción directa con coke y por reducción con CO
gaseoso según las reacciones:
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Los gases que salen del horno por la parte superior contienen aproximadamente 5% cinc
(vapor), 10% CO2, 20% CO y N2 y entran a un sistema de condensación horizontal donde hay
un baño de plomo líquido a 440°C el que es agitado violentamente mediante agitadores
mecánicos que producen una lluvia de gotas de plomo líquido que condensan el vapor de cinc,
formando una solución líquida Zn-Pb y dos fases líquidas separadas de Pb y de Zn.

Esto no sólo contribuye a condensar el cinc, sino que también evita la reoxidación de éste a
ZnO. La aleación Pb-Zn que se forma tiene 570°C y se deja enfriar hasta 440°C, temperatura a
la cual se separan dos fases: una fase líquida rica en Zn con menos de 1% de Pb que sobrenada
y una fase líquida más densa de Pb saturado en Zn que se bombea de vuelta al condensador.

El plomo contenido inicialmente en el sinter de plomo-cinc, ahora como plomo líquido, se

acumula como bullion (o bullón) en el fondo del crisol, en tanto que impurezas como el
cadmio se volatilizan junto con el cinc. Si el sinter de concentrado contiene además otros
metales como Cu, Fe, Sb, As y S (como sulfuros o sulfatos), a nivel del crisol se forman otras
fases líquidas:

a) Un speiss líquido de As-Fe-Sb que también disuelve níquel y cobalto. Este speiss
generalmente se sangra junto con la escoria y se separa para luego enfriar, moler y volver a la
máquina de sinterización con el objeto de eliminar tanto arsénico como sea posible por
oxidación como As2O3 en los gases de la máquina de sinter.

b) La escoria generada en el proceso IS contiene considerable cantidad de cinc como ZnO, ya

que es soluble en ésta. Esta escoria puede tratarse separadamente mediante reducción con
carbono (carboncillo) en un horno de fusión por medio del proceso de fumado. La reducción
ocurre a 1100-1200°C y el ZnO de la escoria es reducido a Zn vapor por CO.

Los gases de salida del ISP, después de condensado el cinc, contiene considerable cantidad de
polvo y se lavan con agua. La pulpa generada se sedimenta, se filtra y retorna a la máquina de
sinterización. En este sale el llamado polvo azul que es ZnO impuro de color azul metálico.

El ZnO, en forma de un polvo fino, se recupera de los gases mediante ciclones calientes en una
primera etapa, luego enfría el gas a 200-250°C y recolecta el resto en filtros de manga. El ZnO
obtenido generalmente está contaminado con 5-15% de impurezas (escoria, coque y cenizas) y
se puede recircular a otro proceso como el Imperial Smelting o someter a lixiviación ácida para
luego purificar el electrolito de cinc para EW o bien enviar como dilución a la máquina de
sinter.
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4. Parte Experimental

EQUIPO Y MATERIAL QUE SE UTILIZA:

Balanza
Horno eléctrico tipo mufla
Crisol de barro
Molde de fierro
Pinzas para crisol
Guantes de asbesto
Óxido de plomo (litargirio): 30 Gr.
Harina: 5gr
Escoria:
 CO3Na2: 25 Gr.
 Bórax: 10 Gr.
 SiO2: 5Gr.
 CaO: 10 Gr.

Procedimiento experimental:
1. Pesar y colocar dentro del crisol el óxido de plomo y demás elementos que hemos pesado
mezclándolos con una espátula homogéneamente.
2. Introducir el crisol al horno.
3. Encender el horno y fundir a 950° C aprox., el horno tarda de 30 min en alcanzar la
temperatura de 950° C, una vez alcanzada la temperatura dejar el crisol 15 minutos
adicionales en el interior del horno.
4. Sacar el crisol del horno y vaciar el contenido en el molde de fierro.
5. Permitir que se enfríe el botón de plomo, extraerlo del molde.

5. Resultados

1. Se observa el proceso de fusión reductora.

2. La recuperación real de plomo es del orden de 90 a 95% con relación a lo teórico debido a la
reacción de óxido de plomo con los constituyentes de la ceniza del coque y de la arcilla del crisol.
3. Calcular la recuperación real de plomo considerando que el litargirio tiene 98% como óxido de
plomo equivalente a 91% de plomo.