INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

INGENIERÍA MECÁNICA
DEPARTAMENTO METAL-MECÁNICA

ESTUDIANTE:
ESTEBAN HERNANDEZ ALDO SANTIAGO

NUMERO DE CONTROL:
14160744

CATEDRÁTICO:
ING. JOSE TREJO GONZALEZ

Oaxaca de Juárez, Oaxaca, diciembre de 2018.

 INDICE
1. Introducción
2. Turbinas de vapor
3. Que son las turbinas de vapor y como se clasifican
4. Primeras turbinas de vapor
5. Tipos de turbinas de vapor
6. Uso de las turbinas de vapor
7. Principio de funcionamiento
8. Partes construidas de una turbina
9. Turbinas de gas
10. Principio de funcionamiento
11. Historia y evolución de una turbina de gas
12. Partes principales de una turbina de gas
12.1. Admisión de aire
12.2. Compresión de aire
12.3. Cámara de combustión
12.4. Turbina de expansión
13. Bibliografía
 INTRODUCCIÓN

Turbina de Vapor es un motor rotativo que convierte en energía mecánica, la

energía de una corriente de agua, vapor de gas o gas. El elemento básico de la
turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o cubos
colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento
produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar. Esta
energía mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento
de una máquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice.

Las turbinas de gas son turbomáquinas que, de un modo general, pertenecen al

grupo de máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde
pequeñas potencias (30 KW para las microturbinas) hasta 500 MW para los últimos
desarrollos. De esta forma, compiten tanto con los motores alternativos (ciclos
termodinámicos OTTO y DIESEL) como con las instalaciones de vapor de pequeña
y media potencia.
 Que son las turbinas de vapor y como se clasifican

Las turbinas se clasifican en turbinas hidráulicas o de agua, turbina de vapor y

turbinas de combustión. Hoy la mayor parte de la energía eléctrica mundial se
produce utilizando generadores movidos por turbinas. Una turbina de vapor es una
turbo máquina que transforma la energía de un flujo de vapor en energía mecánica.
Este vapor se genera en una caldera de vapor, de la que sale en unas condiciones
de elevada temperatura y presión. En la turbina se transforma la energía interna del
vapor en energía mecánica que, típicamente, es aprovechada por un generador
para producir electricidad.

Al pasar por las toberas de la turbina, se reduce la presión del vapor (se expande)
aumentando así su velocidad. Este vapor a alta velocidad es el que hace que los
álabes móviles de la turbina giren alrededor de su eje al incidir sobre los mismos.
Por lo general una turbina de vapor posee más de un conjunto tobera-álabe (o
etapa), para aumentar la velocidad del vapor de manera gradual. Esto se hace ya
que por lo general el vapor de alta presión y temperatura posee demasiada energía
térmica y, si ésta se convierte en energía cinética en un número muy reducido de
etapas, la velocidad periférica o tangencial de los discos puede llegar a producir
fuerzas centrífugas muy grandes causando fallas en la unidad.

En una turbina se pueden distinguir dos partes, el rotor y el estator. El rotor está
formado por ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la parte móvil de la
turbina. El estator también está formado por álabes, no unidos al eje sino a la
carcasa de la turbina.

El Éxito obtenido con las turbinas de agua condujo a utilizar el principio de la turbina
para extraer energía del vapor de agua. Mientras que la maquina a vapor de vaivén
desarrollada por el inventor e ingeniero escocés James Watt utilizaban la presión
del vapor, la turbina consigue mejores rendimientos al utilizar también la energía
cinética de este.
La turbina puede ser más pequeña, más ligera y más barata que una máquina de
vapor de vaivén de la misma potencia, y puede ser de un tamaño mucho mayor que
las máquinas de vapor convencionales.

Desde el punto de vista de la mecánica, tiene la ventaja de producir directamente

un movimiento giratorio sin necesidad de una manivela o algún otro medio de
convertir la energía de vaivén en energía rotatoria. Como resultado de ello, la turbina
de vapor a remplazado a las máquinas de vaivén en las centrales generadoras de
energía eléctrica, y también se utiliza como una forma de propulsión a chorro.

La turbina de vapor no fue inventada por una única persona, sino q fue el resultado
del trabajo de un grupo de inventores a finales del siglo XIX. Algunos de los
participantes más notables en este desarrollo fueron el británico Charles Algernon
Parsons, responsable del denominado principio de escalones, mediante el cual el
vapor se expandía en varias fases aprovechándose su energía en cada una de ellas
y De Laval fue el primero en diseñar chorros y palas adecuadas para el uso eficiente
de la expansión del vapor.

Primeras turbinas de vapor

Históricamente, las primeras turbinas de vapor de la que se tiene constancia fue

construida por Herón de Alejandría alrededor del año 175 A. C., la cual consistía en
una esfera metálica con dos toberas en sus polos y orientadas en el mismo sentido
por donde escapaba el vapor. La esfera giraba diametralmente, apoyada sobre la
caldera por los conductos de entrada del vapor.
Hasta 1629 no se tiene constancia de un nuevo diseño independiente de una turbina
de vapor, Giovanni Brance utilizo un chorro de vapor para impulsar el giro de una
rueda de molino de agua, aunque no logro aplicarlo a ningún uso industrial útil.

La primera aplicación industrial para una turbina de vapor fue patentada

en Suecia por De Laval en 1878 y consistía en una maquina centrifuga desnatadora
que revolucionó la producción de leche, impulsada por vapor.

El último impulso para la utilización de las turbinas de vapor con fines industriales y
comerciales lo dio Charles Algernon Parsons en 1884, con el diseño y construcción
de una turbina de vapor de alta velocidad que podía a alcanzar hasta 18.000 rpm.
A principios del siglo veinte la mayoría de barcos modernos eran ya equipados con
este tipo de motor.

Tipos de turbinas de vapor

La clasificación de las turbinas de vapor puede hacerse según la forma de
aprovechamiento de la energía contenida en el flujo de vapor (reacción o acción),
según el número de etapas (multietapa o mono etapa), según la dirección del flujo
de vapor (axiales o radiales), si existe o no extracción de vapor antes de llegar al
escape y por último por la presión de salida del vapor (contrapresión, escape libre
o condensación).

-Turbina de vapor de reacción: En la turbina de reacción la energía mecánica se

obtiene de la aceleración del vapor en expansión. Las turbinas de este tipo cuentan
con dos grupos de palas, unas móviles y las otras fijas. Las palas fijas están
colocadas de forma que cada par actúa como una boquilla a través de la cual pasa
el vapor mientras se expande, llegando a las palas de las turbinas de reacción, que
se montan en un tambor que actúa como eje de la turbina.

En la turbina de reacción se produce un escalonamiento de velocidad. Este

escalonamiento consiste en producir una gran caída de presión en un grupo de
toberas y utilizar la velocidad resultante del vapor en tantos grupos de alabes como
sea necesario mediante un juego de enderezadores reorientando el vapor de salida
de la primera etapa para que entre en un segundo rodete.

Se denomina grado de reacción a la fracción de la expansión producida en la corona

móvil respecto a la total, un grado de reacción 1 indica que la turbina es de reacción
pura, mientras que para el valor cero será una turbina de vapor de acción.

 Turbina de vapor de acción: Una turbina de vapor de acción con un

escalonamiento de velocidad consta fundamentalmente de:

1. Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es

transformar la energía térmica del vapor puesta a su disposición, total
(acción), o parcialmente (reacción), en energía cinética.
2. Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia
tienen por objeto transformar en energía mecánica de rotación, la energía
cinética puesta a su disposición.

Su funcionamiento consiste en impulsar el vapor a través de las toberas fijas hasta

alcanzar las palas, que absorben una parte de la energía cinética del vapor en
expansión, lo que hace girar el rotor y con ella el eje al que está unida. Las turbinas
de acción habituales tienen varias etapas, en las que la presión va disminuyendo de
forma escalonada en cada una de ellas.

 Turbina mono etapa: Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia, al ser

de más simple construcción son las más robustas y seguras, además de
acarrear menores costes de instalación y mantenimiento que las multietapa.

 Turbina multietapa: El objetivo de los escalonamientos en la turbina de vapor es

disminuir la velocidad del rodete conservando una velocidad de los alabes
próxima al valor optimo con relación a la velocidad del chorro de vapor. Si
tenemos una presión de vapor muy elevada sin las etapas necesarias, sería
necesario que la turbina girase a una velocidad muy alta, que no sería viable
 mecánicamente por las dimensiones que debería tener el reductor (caja de
engranajes que ajustaría la velocidad final del eje a la deseada).

Consiguen mejores rendimientos que las mono etapa, además pueden absorber
flujos de vapor de mucha mayor presión, por lo que se utilizan para turbinas de alta
potencia. Suelen utilizarse turbinas mixtas, con las primeras etapas de acción y las
finales de reacción.

 Turbina de flujo axial: Es el método más utilizado, el paso de vapor se realiza

siguiendo un cono que tiene el mismo eje que la turbina.
 Turbina de flujo radial: El paso de vapor se realiza siguiendo todas las
direcciones perpendiculares al eje de la turbina.
 Turbina con extracción de vapor: Se realiza en etapas de alta presión, enviando
parte del vapor de vuelta a la caldera para sobrecalentarlo y reenviarlo a etapas
intermedias. En algunas ocasiones el vapor también puede ser extraído de
alguna etapa para derivarlo a otros procesos industriales.
 Turbina de contrapresión: La presión del vapor a la salida de la turbina es
superior a la atmosférica, suele estar conectado a un condensador inicial que
condensa al vapor, obteniéndose agua caliente o sobrecalentada, que permite
su aprovechamiento térmico posterior.
 Turbinas de condensación: El vapor sale a una presión inferior a la atmosférica,
en este diseño existe un mayor aprovechamiento energético que a
contrapresión, se obtiene agua de refrigeración de su condensación. Este diseño
se utiliza en turbinas de gran potencia que buscan un alto rendimiento.
 Uso de las turbinas de vapor

Las turbinas de vapor se emplean principalmente en las centrales eléctricas de

generación de energía eléctrica, cuyos componentes principales son:

 Caldera: Su función es la de generar el vapor necesario para el funcionamiento

de la turbina.
 Turbina: Es la encargada de utilizar la energía del vapor de la caldera y
transformarla en trabajo útil para mover un generador eléctrico.
 Condensador: Se emplea para condensar el vapor que sale de la turbina.
 Bomba: Usada para alimentar la caldera con el agua que proviene del
condensador.

Principio de funcionamiento

Las primeras turbinas de vapor del tipo industrial, fue la desarrollada por Laval hace
mediados del siglo XIX, la que aprovechaba la energía cinética del vapor para
impulsar un rotor que tenía una serie de paletas sobrepuestas sobre su superficie
mientras que el vapor era acelerado y guiado a través de un Bequerel.
Posteriormente con el fin de mejorar su primer diseño, se colocaron varios
Bequereles, tratando de cubrir en mejor forma el rotor.

En ambos diseños el vapor empleado se dispersaba en la atmósfera; para

recuperarlo se ideo una carcasa para así poderlo guiar hacia un condensador, a su
vez fue necesario variar la posición de las paletas en el rotor, ubicándolas en la
periferia del mismo para darle sentido axial, al vapor y además el Bequerel vario su
forma circular a arco de corona circular, llamándose ahora, alabes de tobera o
simplemente estator. Las paletas de rotor se conocen actualmente como alabes
móviles.

Al analizar el primer diseño de la turbina Laval, se observa que el principio de

funcionamiento es el empleo de la energía cinética del vapor que actúa directamente
sobre los alabes del rotor.
 Partes construidas de una turbina

Las turbinas de vapor están constituidas por dos partes principales; la parte
giratoria- el rotor y la parte estacionaria- el estator. El estator (cilindro), está
constituido por pedestales, cargadores, bloques de toberas, diafragmas y sellos y
en ocasiones por el sistema de distribución de vapor y por el condensador.

Los pedestales de la turbina sirven como apoyo del cilindro y de los rotores. Los
cilindros de las turbinas normalmente se fabrican en dos mitades unidas entre sí por
la unión horizontal y apretadas mediante tornillos y espárragos. Para garantizar la
coincidencia plena de ambas mitades, en la unión horizontal.

Se practican orificios guías con espárragos especialmente construidos para ello.

Las turbinas que se construyen con parámetros de vapor vivo, que superan las 90
atm. y los 500° C y que poseen cilindros de alta y media presión con recalentamiento
intermedio, normalmente están construidos con cilindros interiores. Los cilindros
interiores también son unidos por la unión horizontal. Las turbinas que se construyen
con cilindros interiores tienen la ventaja de disminuir las tensiones térmicas e
hidráulicas que sufre el metal del cilindro y como consecuencia el espesor de las
bridas de la unión horizontal y, además, facilitar la aceleración del arranque con un
calentamiento más uniforme.

Dentro del cilindro están maquinados los encajes de los cargadores, diafragmas y
sellos. Algunos cilindros como los de las máquinas de reacción tienen ranuras para
insertar los alabes estacionarios y otros cilindros por razones tecnológicas tienen
cargadores que agrupan sellos y diafragmas, esto facilita conformar el espacio y
ubicar las extracciones de forma más compacta, también disminuye
considerablemente la cantidad de tornillos lo que agiliza el mantenimiento.

Para impedir la fuga del vapor hacia el ambiente o las pérdidas entre los pasos y
para evitar la penetración del aire en el cilindro sometido al vacío se construyen
sistemas de empaquetadura o de sellaje. Las cajas de sellos ubicadas en el exterior
del cilindro se llaman estufas.
 TURBINAS DE GAS

Historia y evolución de una turbina de gas

Hoy en día, el diseño de turbina de gas que se ha impuesto está basado en un

compresor axial multietapa, una cámara de combustión interna y una turbina de
expansión, todo ello construido de una forma bastante compacta que da idea de un
equipo unitario. Pero al diseño de turbina predominante hoy en día se ha llegado
después de una larga evolución desarrollada a lo largo del siglo XX, principalmente.

La primera referencia al fenómeno en que se basa la turbina hay que buscarla en el

año 150 A.C de manos del filósofo egipcio Hero, que ideó un pequeño juguete
llamado Aeolípilo, que giraba a partir del vapor generado en una pequeña caldera
(figura 3). El juguete era una pura elucubración mental, pues no se tiene constancia
de que jamás fuera construido.

Figura 3: Aeolipilo de Hero.

En 1687 Isaac Newton anuncia sus leyes del movimiento. Entre ellas, la tercera ley
anunciaba que existe un equilibrio entre acción y reacción: “para cada acción habrá
una reacción de la misma fuerza e intensidad, pero de sentido opuesto”. Un ejemplo
puede verse en la figura 4 Cuando las fuerzas se equilibran, son iguales en todas
las direcciones. Pero al pinchar el globo o soltar la boquilla ocurre una acción que
desequilibra el sistema.

Figura 5: Turbina diseñada por Stolz en 1872. (A) Compresor axial multietapa; (B)
Turbina de reacción multietapa; (C) Precalentador de aire de admisión con los
gases de escape.

La relación de compresión era sin duda uno de los retos a superar para el desarrollo
de las turbinas, pues mientras no se consiguieran compresores eficaces era
imposible desarrollar turbinas con rendimientos que permitieran su desarrollo. Los
primeros turbocompresores axiales de rendimiento aceptable aparecen en 1926, A.
A. Griffith establece los principios básicos de su teoría del perfil aerodinámico para
el diseño de compresores y turbinas, y es a partir de aquí cuando se emprende el
desarrollo de los compresores axiales.
La teoría del perfil aerodinámico expuesta por Griffith es sin duda un importante hito
en el desarrollo de las turbinas de gas tal y como las conocemos hoy en día, y
gracias a los conocimientos desarrollados por Griffith se consiguió desarrollar
compresores y turbinas de alto rendimiento.

Figura 6: Cortesía de ASEA Brown Boveri AG. La primera turbina de gas industrial
para generación eléctrica, presentada en 1939 en la Swiss National Exhibition en
1939. Su potencia era de 4000 KW.

Hasta 1937 todos los desarrollos de turbinas de gas tenían una finalidad industrial,
y no conseguían competir con los motores alternativos a pistón, debido siempre a
su bajo rendimiento máximo (20%). Pero sus características de bajo peso y pequeño
volumen hicieron que un poco antes del inicio de la segunda guerra mundial
comenzara el desarrollo de turbinas para uso aeronáutico. Así, Whittle en Gran
Bretaña en 1930 concibió y patentó el uso de un reactor como medio de propulsión.
Alemania, por su parte, también desarrolló en paralelo su primer motor a reacción
para aviación. En 1939 Heinkel hizo volar el primer avión utilizando un motor a
reacción de gas. No obstante, con las mayores velocidades alcanzables
aparecieron nuevos problemas aerodinámicos que tuvieron que ir solucionándose.
Hasta el final de la guerra (1944-1945) no se consiguió que un avión propulsado
consiguiera volar de forma eficiente.

Figura 7: HE 178 de Heinkel.

Este uso masivo del motor de reacción unido a los nuevos conocimientos de
aerodinámica permitió el desarrollo de turbomáquinas con alto rendimiento. De esta
forma, a partir de los años 60 el uso del reactor se generalizó y en la década de los
70 prácticamente toda la aviación de gran potencia era impulsada por turbinas.

El desarrollo de la turbina de gas ha tenido históricamente, pues, tres obstáculos

que han dificultado y ralentizado su desarrollo:

 La relación de compresión del compresor y su rendimiento.

 La resistencia de los materiales para poder usar altas temperaturas en la

cámara de combustión y en las primeras etapas de la turbina.

 En menor medida, la dificultad para controlar todo el sistema de forma manual.

El desarrollo de la turbina de gas sólo ha sido posible tras desarrollar un compresor

axial a partir de la mejora de conceptos aerodinámicos, que han permitido altas
relaciones de compresión. El segundo de los pilares ha sido la innovación
tecnológica en el campo de los materiales, con el desarrollo de nuevas aleaciones
monocristal y recubrimientos cerámicos. Esto, unido un profundo estudio de la
refrigeración interior del alabe ha permitido alcanzar temperaturas muy altas tanto
en cámara de combustión como en las primeras ruedas de álabes.

La tercera de las claves ha sido el desarrollo de la informática. El empleo de

ordenadores ha permitido por un lado poder simular determinadas condiciones y
comportamientos, para así mejorar los diseños. Por otro, ha permitido desarrollar
sistemas de control que permiten de forma muy sencilla para el operador arrancar,
parar y vigilar los principales parámetros de operación de la máquina minuto a
minuto, y además pueden diagnosticar el estado técnico del equipo y predecir
futuros fallos.

Figura 8: Interior del compresor de alta presión de una turbina industrial. El diseño
aerodinámico de los álabes es una de las claves de su excelente rendimiento.

En la década de los 70 se intensificó el uso de turbinas para generación de

electricidad. Así, en 1974 se construyó la primera instalación de 50 MW. En España,
la primera turbina de gas de gran tamaño (260 MW) se puso en marcha en el año
2002, arrancando la era de las centrales térmicas de ciclo combinado que ya había
comenzado hacía tiempo en otros países
 Principio de funcionamiento

Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a

partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se
genera una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto
porcentaje de oxígeno.

Figura 2: Flujos en una turbina de gas.

El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina sigue
un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través
de ella. El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la
cámara de combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la
ignición. Los gases calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la
turbina. Allí se expansionan y mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina
y el alternador.
 Partes principales de una turbina de gas

Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire, el

compresor, la cámara de combustión, la turbina de expansión y el rotor. A
continuación, se detallan las principales características de cada uno de estos
elementos.

Figura 9: Turbina de gas. Partes principales.

Admisión de aire

El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que
el aire entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión,
temperatura y limpieza. Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se
encargarán de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el aire; y de una serie de
sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar que entre a la turbina la
mayor cantidad posible de masa de aire.

Compresor de aire

La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez
filtrado) antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía
según la turbina pero que normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta
compresión se realiza en varias etapas y consume aproximadamente las 2/3 partes
del trabajo producido por la turbina.

El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de

inclinación de las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo, mayor
cantidad de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se
usa para mejorar el comportamiento a carga parcial de la turbina de gas, como se
verá más adelante.

Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la
cámara de combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire
es usado para este fin.

Cámara de combustión

En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con
el aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un
nivel de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.

Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no

reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se
trabaja con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico
necesario, con lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y por
otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. Parte del aire que procede del
compresor, se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de combustión
para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos. Otra parte se
hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por orificios en los
bordes que crean una película sobre la superficie de los álabes.

Turbina de expansión

En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los gases

de combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia
mecánica (en forma de rotación de un eje). Como se ha indicado antes, una parte
importante de esta potencia es absorbida directamente por el compresor.
Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión
de 10 a 30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía
que contienen pueda ser aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina
(con un sistema conocido como regeneración, que consiste en utilizar estos gases
para calentar adicionalmente la mezcla en la cámara de combustión) o bien, como
es más habitual, para generar vapor en una caldera de recuperación. Ese vapor
posteriormente se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un aumento
del rendimiento global igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina
de gas es de 30-35%).
 Bibliografía

 http://es.libros.redsauce.net/?pageID=20
 http://www.slideshare.net/gocando/turbinas-de-vapor-3159160
 http://www.directindustry.es/fabricante-industrial/turbina-vapor-73940.html