Procesos i
Capítulo 18
El adelanto de la soldadura como método para unir
piezas metálicas, tanto para fabricación como repara-
ciones, ha traído consigo una serie de nuevas máquinas
soldadoras, más y mejores suministros y mejoras en
los procesos para soldar (Fig. 18 a - c). Muchos de los
nuevos procesos son de una índole tal, que requiere
equipo especializado. Cada nuevo proceso resuelve
una limitación, debilidad o problema de los proce-
sos existentes.
Las principales diferencias en los procesos de sol-
dadura y el equipo creado para este fin se relacionan
con:
1. El uso y fuentes de calor para soldar.
2. El uso y fuentes de presión para soldadura.
3. La forma como se protege el área de soldadura
contra la contaminación por el aire ambiente.
4. El tipo de soldadura para el cual es adecuada
la técnica.
SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO
En la soldadura de estado sólido (soldadura por pre-
sión) la unión se logra con la aplicación de calor,
presión o ambos, pero no se derrite la pieza de traba-
jo. Se ha creado un buen número de procesos para
unir diversos materiales de diferentes especifica-
ciones. Como se ilustra en la figura 18-2, la soldadura
por forjado, la soldadura por fricción, la soldadura
en frío, la soldadura por difusión, la soldadura
ultrasónica y la soldadura explosiva son los tipos bá-
sicos de soldadura de estado sólido.
Soldadura por forjado
La soldadura por forjado es la más antigua. En ella,
las piezas de trabajo se calientan en una fragua. Las
y equipo
para soldadura
primeras fraguas se alimentaban con carbón; en
las modernas se usa gas o calentamiento por induc-
ción. Las piezas que se van a unir se calientan con
uniformidad en la juntura de la unión hasta que su
temperatura permite cambiarles la forma con facili-
dad. En este momento, se sacan las piezas de la fra-
gua y se traslapan o superponen para soldarlas.
Luego, se aplica presión hasta lograr la unión de las
piezas.
La presión para soldadura por forjado puede apli-
carse martillando contra un yunque (soldadura a
martillo), comprimiendo entre dados (soldadura
a matriz) o laminando con rodillos (soldadura por
laminación). En la soldadura a martillo, puede tra-
bajarse a mano o con martillos automáticos o se-
miautomáticos. Aunque la soldadura a martillo o
forja la usaban los herreros, ha sido desplazada casi
por completo por técnicas más modernas.
La soldadura a matriz tiene aplicaciones limita-
das, pero importantes en la industria.
La soldadura por laminación se usa mucho para
revestir láminas metálicas. Se "emparedan" lámi-
nas, ya limpias, de acero y el material para revesti-
miento y se calientan a unos 1 093 °C (2 000 °F). Se
aplica presión con rodillos hasta que se unen el ma-
terial de revestimiento y el de base.
El calentamiento es crítico en la soldadura por
forjado. Si las superficies por unir no están bastante
calientes, no se unirán entre sí. El sobrecalenta-
miento o quemadura de las superficies produce una
unión áspera, quebradiza, de poca resistencia. Ade-
más de que la temperatura es crítica para la solda-
dura por forjado, se debe mantener uniforme a fin
de lograr adhesión pareja de las superficies.
La unión para soldadura por forjado debe estar
limpia y libre de óxidos o incrustaciones. Cuando se
calienta un metal, reacciona con el oxígeno del aire

Fig. 18-1 (a) Unidad completa para soldadura MIG con fuente de corriente de voltaje constante. (Cortesía: Miller Electric.)
(b) Máquina para soldadura por fricción. (Cortesía: Caterpillar Tractor Co.)
y se forman óxidos en su superficie; estos óxidos en-
torpecen la unión de las piezas. Se utiliza un funden-
te, como el bórax para eliminar y evitar la oxidación
de la superficie.
Pueden soldarse metales ferrosos y no ferrosos por
forjado. En la figura 18-3 se ilustran las uniones
típicas. El diseño debe permitir contacto total de las
superficies que se van a soldar y, a veces, tienen una
superficie ligeramente convexa.
Soldadura por fricción
La soldadura por fricción, llamada también solda-
dura por inercia (Fig. 18-4), es un proceso sencillo.
Consiste en hacer girar, con alta velocidad, una de
las dos piezas que se van a soldar, mientras la otra
está estacionaria. Las fuerzas fricciónales hacen que
se calienten las superficies en contacto. Cuando se
llega a la temperatura correcta para soldar, se de-
tiene la pieza rotatoria y se prensan las dos piezas a
una presión alta. Por lo general, las piezas se calien-
tan a la temperatura para soldar, que es muy infe-
rior a la de fusión, en unos segundos; con ello, las
uniones se hacen con gran rapidez.
Para este método, las piezas se unen en la totali-
dad de su superficie de contacto (Fig. 18-5). Esto
PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 307
produce una unión muy fuerte y se emplea para sol-
dar a tope varillas y piezas cilíndricas. Su primer uso
fue para soldar los soportes de herramientas en la
tubería para perforación de pozos petroleros. Los
usos actuales incluyen la unión de ejes en las cajas de
dirección, vástagos con cabezas de válvulas, engra-
nes en sus cubos, yugos con ejes propulsores, brocas
con sus vástagos, semiejes (flechas laterales) en cubo
o engranes, los vástagos en los escariadores y muchos
otros.
La soldadura por fricción se ha utilizado con
muchos materiales. Aunque casi siempre se piensa
en ella para unir diversos tipos de acero, puede usar-
se para unir metales no ferrosos o disímiles, como
cobre con aluminio, latón con acero, titanio con
aluminio, acero inoxidable con circonio y otros.
También se utiliza mucho en la mayoría de los ter-
moplásticos.
Soldadura en frío
La unión de dos metales sólo con aplicación de pre-
sión se denomina soldadura enfrío, que también se
llama soldadura por presión en frío o ligado en esta-
do sólido. En la soldadura en frío, los metales se
traslapan o ponen a tope. Se aplica alta presión en la
308 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

Fig. 18-2 Gráfica completa de los procesos de soldadura. {Cortesía: American Welding Society).

Fig. 18-3 Tipos básicos de uniones.
unión hasta que se fusionan las piezas. La presión
para la soldadura en frío dependen del espesor, su-
perficie de soldadura y tipo de metales. No es raro
usar presiones de 28 000 kg/cm2 (400 000 lb/pulg2)
para el aluminio y presiones tres veces mayores para
soldar cobre en frío. Cualquier metal de suficiente
plasticidad para fluir y no volverse quebradizo con
la presión puede soldarse en frío. Pueden soldarse
aluminio, cobre, el plomo casi puro, zinc, níquel,
plata, platino, oro, cadmio y la mayoría de sus alea-
ciones.
Los metales para soldadura en frío se deben lim-
piar con cepillo de alambre justo antes de soldar. La
limpieza mecánica es mejor que la química para sol-
dar piezas en frío, porque la mayoría de los produc-
tos químicos dejan algún residuo en la superficie.
Esta soldadura tiene su mayor aplicación para
unir alambres y para fijar alambres en láminas me-
tálicas delgadas. Además, pueden unirse recipientes
sensibles al calor y envases de aluminio para alimen-
tos y bebidas. Las piezas que se dañan con facilidad
con el calor, como el semiconductor utilizado en la
fabricación de transistores y diodos, pueden soldarse
PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 309
Fig. 18-5 Pieza típica soldada por inercia (a) Antes de soldar; (b)
después de soldar; (c) corte de un eje soldado a una rueda de
turbina por inercia. (Cortesía: Caterpillar Tractor Co.)
en frío sin el peligro de calor, llamas o chispas de sol-
dadura de otro tipo.
Soldadura por difusión
La soldadura por difusión o ligado por difusión se
basa en el fenómeno metalúrgico de la difusión o
desplazamiento de los átomos de una pieza de metal
a la otra. Este movimiento atómico sólo es posible si
las piezas están absolutamente limpias y ajustan con
precisión. La difusión de átomos es más rápida a al-
tas temperaturas, por lo cual esta soldadura es a
temperatura elevada, pero menor a la del punto de
fusión de los metales que se van a unir. También se
utiliza la presión para que las superficies queden
apretadas una contra otra; las superficies que se van
a unir no deben tener más de un átomo de separa-
ción entre sí.
Con la soldadura por difusión se sueldan muchos
metales que antes se creía imposible unirlos. Pero no
todos los metales pueden soldarse con ella, porque
su movimiento atómico es lento y limita la difusión
que pudiera ocurrir.
Las uniones por difusión pueden ser tan fuertes
como el metal base o, quizá, débiles y quebradizas.
Si hay un problema, se debe determinar el tipo de
soldadura logrado, porque las pruebas no destruc-
tivas se basan en poros y grietas que no existen en
las uniones soldadas por fusión. El mejor método
para determinar la calidad de las uniones por fusión
310 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Fig. 18-6 Unidad completa para soldadura electrónica y un
aceicamiento de la zona de trabajo (Cortesía: Aeroproyects, Inc.)
son las pruebas destructivas en muestras selecciona-
das al azar.
Soldadura ultrasónica
En la soldadura ultrasónica se emplea una herra-
mienta que vibra a frecuencias muy altas para apli-
car esa energía vibratoria, ultrasónica al área de
soldadura (Fig. 18-6). Esta energía ocasiona una pe-
queña reducción en el espesor de los metales en la
zona de soldadura y, esto, a su vez, liga las piezas
entre sí. En esta soldadura no se necesitan funden-
tes, metal de aporte ni calor.
Prácticamente todos los metales no ferrosos y el
hierro pueden unirse con soldadura ultrasónica. En
la figura 18-7 se ilustran las aplicaciones comunes de
ella. La mayoría de sus aplicaciones industriales son
para hojas y piezas delgadas de metales. El equipo
existente sólo puede soldar metales de 2.54 mm
(0.100 pulg) o menos de espesor. Si los metales son
de espesores diferentes, sólo uno de ellos debe ser de
2.54 mm (0.100 pulg) o menos. No parece existir
límite inferior en el espesor de los metales que
pueden unirse. Se han soldado alambres de menos
de 0.013 mm (0.0005 pulg) y hojas de menos de
0.005 mm (0.0002 pulg). En la figura 18-8 se ilus-
tran piezas típicas soldadas con ultrasonidos.
Soldadura explosiva
Pueden soldarse muchos metales mediante la
energía de una explosión. La soldadura explosiva se
suele usar para unir entre sí placas de metal "empa-
redadas" o para revestir una lámina o placa con
otra. Para unir las dos placas con soldadura explosi-
va, se colocan en ángulos entre sí. Se coloca el mate-
rial explosivo alrededor de las dos piezas; cuando se
detona el material, la fuerza explosiva junta las dos
piezas. Las ondulaciones del calor y en la superficie
creadas por la disipación de la fuerza explosiva en las
superficies de las placas hace que queden soldadas.
Para revestir metales con explosivos, la lámina
que se va a revestir se coloca sobre un yunque o una
base plana; se coloca encima la hoja de revestimien-
to y la lámina de material explosiva se pone en la
parte superior. La unión de los metales se obtiene
con la detonación progresiva del explosivo desde un
borde a otro del material.
La soldadura explosiva es muy peligrosa y sólo la
deben efectuar operarios especializados. Además, en
algunos lugares hay leyes para el uso de explosivos y
pueden necesitarse permisos y protecciones esprcia-
les para usarlos.
Todos los métodos antes descritos para soldadura
de estado sólido son procesos en los cuales los meta-
les base no se funden. Tienen cada vez más aplica-
ciones en las industrias aeroespaciales y de compo-
nentes electrónicos. La mayoría de estos procesos
tienen ventajas, debido en forma principal a las
temperaturas bajas para su ejecución. Algunas de
sus ventajas incluyen:
1. Alta eficiencia.
2. Oxidación reducida.

Fig. 18-7 Aplicaciones de la soldadura ultrasónica.
3. Poca contracción o grietas por calor.
4. Control preciso de las variables de presión,
tiempo y temperatura.
5. La unión es en toda la superficie de contacto.
6. Los metales desiguales se unen con facilidad.
Fig. 18-8 Piezas típicas soldadas con una unidad ultrasónica.
(Cortesía: Aeroprojects, Inc.)
PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 311
Las desventajas principales de los procesos de solda-
dura de estado sólido son: 1) están limitados a mate-
rial delgado o configuraciones especiales; 2) las
uniones se deben hacer con tolerancias muy exactas.
SOLDADURA POR RESISTENCIA
La soldadura por resistencia incluye los procesos en
los cuales se calienta un metal al pasar una corriente
eléctrica por la unión. La resistencia del metal al
paso de la corriente hace que se derrita en los puntos
de contacto de la unión; se deja solidificar el metal y
las piezas quedan unidas. La soldadura por resisten-
cia produce uniones con gran rapidez y se utiliza en
gran escala en la producción en serie. Como se indi-
ca en la figura 18-2, la soldadura por resistencia
incluye los procesos de soldadura por puntos (puntea-
do), soldadura de costura, soldadura por proyección,
soldadura por arco con presión, soldadura recalcada
y soldadura por percusión.
Soldadura por puntos
La soldadura por puntos es la más común entre los
métodos de resistencia. Se utiliza para producir
312 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

Fig. 18-9 a) Soldadora por puntos portátil (Cortesía: Miller Electric.) b) Unidad completa trifásica, de 150 kVA para soldadura
por puntos. (Cortesía: Aero Welder Mfg. Co.) c) Unidad completa electrohidráulica para soldadura por puntos. (Cortesía: Aero Welder
Mfg. Co.)

uniones traslapadas en láminas metálicas. Las piezas

Fig. 18-10 Etapas en la soldadura por puntos.
que se van a unir se colocan entre los electrodos o
puntas de la "punteadora" (Fig. 18-9a, b y c). Una
de las puntas es movible y es de acción mecánica,
neumática o hidráulica para aplicar una presión li-
gera en el punto de unión; en este momento, circula
una corriente de bajo voltaje (2 o 3 volts) y de alto
amperaje (alrededor de 100 000 amperes), entre una
punta y otra de la soldadura. La resistencia del
metal a esa intensa corriente hace que las piezas se
calienten y se fundan. Cuando se derrite el metal en
la unión se corta el paso de corriente, pero se man-
tiene la presión por medio de las puntas, hasta que
se solidifica el metal. Este punto de metal soldado
forma la unión permanente. En la figura 18-10 se
ilustra el proceso de soldadura por puntos.

Fig. 18-11 Unidad completa para soldadura circular de costuras,
impulsada por engranes superiores, con garganta de 54 pulg, de
150 a 250 kVA. (Cortesía: Aero Welder Mfg. Co.)
Soldadura de costura
La soldadura de costura se hace en una máquina si-
milar a la soldadora por puntos, excepto que tiene
ruedas en vez de puntas (Fig. 18-11). Las piezas de
trabajo se colocan entre las ruedas, que se aplican a
presión sobre la unión (Fig. 18-12). Se mueve la
unión entre las ruedas a una velocidad constante y
la corriente que circula a través de la unión desde
una rueda a la otra, se conecta y desconecta en for-
PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 313
Fig. 18-13 Soldadura por proyección.
ma intermitente. Se tiene una soldadura continua
de costura, con lo que tiene el aspecto de soldaduras
por puntos traslapados.
Las uniones hechas con esta soldadura son hermé-
ticas a gases y líquidos y se utilizan mucho en la ma-
nufactura de tanques, botes y tubo mecánico.
Soldadura por proyección
En la soldadura por proyección, se prepara uno de
los componentes que se van a unir de modo que ten-
ga salientes o proyecciones y depresiones pequeños
en la unión (Fig. 18-13). Se aplica una corriente de
alto amperaje, con lo cual las proyecciones se derri-
ten y fusionan contra la otra pieza de metal. El calor
de la corriente se concentra en la proyección, por-
que es la parte de la unión que establece el contacto
entre las dos piezas.
Pueden hacerse varias soldaduras simultáneas por
proyección, lo cual la hace muy deseable para pro-
ducción en gran volumen. Además, las puntas de los
electrodos duran mucho más que en la soldadura
por puntos. Algunas puntas para soldadura por pro-
yección también alinean las piezas; con ello, las sol-
daduras siempre estarán en el lugar exacto deseado.
Además, pueden hacerse con facilidad en metales
desiguales y de diferentes espesores. La proyección
se hace en el metal de menor resistencia a la corriente
o, en el caso de espesores diferentes, en la pieza más
gruesa, pues éstas son las que necesitan más calor para
llegar a la temperatura adecuada para soldar.
Soldadura por arco con presión
La soldadura por arco con presión también se llama
soldadura a tope por arco, porque es la única que se
hace con este proceso, el cual incluye sujetar las dos
piezas de metal en la máquina soldadora (Fig. 18-14).
La máquina coloca las piezas a tope y se pasa una
314 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Fig. 18-14 Máquina automática para soldadura a tope. (Cortesía:
Aero Welder Mfg. Co.)
corriente eléctrica por ellas. Cuando aumenta la
temperatura de las dos piezas, se derriten sus bordes
y quedan separadas por una pequeña abertura. El
arco salta esta abertura o entrehierro y, con ello, ge-
nera un intenso calor entre las piezas, debido a lo
cual se alcanza muy pronto la temperatura de fu-
sión. Al llegar a la temperatura de fusión, las dos
piezas permanecen en la máquina, sometidas a una
ligera presión, hasta que se solidifica la unión.
La soldadura a tope por arco produce la fusión
completa de las superficies de extremo de las dos
piezas de metal; el metal más cerca de la unión
quedará recalcado (más corto y grande) por la pre-
sión aplicada en la unión (Fig. 18-15). Este ligero
abultamiento de la unión requiere maquinado para
volver las piezas de metal a su tamaño original y son
tan fuertes como una sola pieza del mismo tamaño.
Esta soldadura se utiliza mucho para unir hojas de
sierras de cinta, piezas de lámina, alambres y para
formar anillos con varillas.
Soldadura recalcada
La soldadura recalcada es muy similar a la de arco
con presión, que la ha desplazado casi por completo.
En la soldadura recalcada, se ejerce una fuerte pre-
sión antes, durante y después de la aplicación de
corriente en la unión. El metal en el punto de unión
se calienta por su resistencia al paso de la corriente,
pero no ocurren chispas ni arcos. La corriente y el'
tiempo necesarios para la soldadura recalcada son
mayores que en la soldadura con arco a presión; ese
alto costo ha hecho que la soldadura por recalcado
haya sido sustituida en su mayor parte por la de arco
a presión.
Soldadura por percusión
En la soldadura por percusión se emplea un arco
producido por la descarga de un capacitor (conden-
sador) electrostático a través de la unión que se va a
soldar. Esta descarga instantánea de la energía del
capacitor produce suficiente calor para fundir la
junta entre las dos piezas de metal, en las cuales se
aplica una intensa presión por percusión (golpe). La
percusión se debe aplicar al mismo tiempo o instan-
táneamente después de la descarga del capacitor. La
soldadura por percusión se emplea para unir varillas
o tubos entre sí o con una superficie plana. Sólo se
aplican en soldaduras a tope de piezas metálicas con
superficies de 3.25 cmz (0.500 pulg2) o menos. Como
el área caliente tiene mínima profundidad, por lo
general menos de 0.25 mm (0.01 pulg), la soldadura
por percusión puede usarse para unir aceros con
tratamiento térmico o metales trabajados en frío sin
alterarles sus propiedades mecánicas.
La soldadura por percusión puede usarse con me-
tales desiguales, difíciles de unir con otros métodos.
Es más costosa que los métodos de arco y, por tanto,
se suelen emplear para unir metales que no pueden
soldarse con arcos o en lugares en que se deben evi-
tar los arcos y chispas.
Todas las técnicas para soldadura por resistencia
son para la unión rápida y permanente de dos meta-
Fig. 18-15 Soldadura por arco con presión (a tope).
 PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 315

les; se emplean para uniones a tope o traslapadas. El Tabla 18-1 Temperaturas de llama para gases combustibles
entrenamiento de operarios para la soldadura por comunes con oxigeno.
resistencia es sencillo y se imparte en poco tiempo en 3 093 °C (5 600 °F), con acetileno 2
el trabajo. Como la mayoría de las máquinas solda- 927 °C (5 300 °F), con gas mapp 2
538 °C (4 600 °F), con gas natural 2
doras por resistencia son automáticas o semiautomá- 527 °C (4 580 °F), con gas propano
ticas, hay pocas posibilidades de error humano.
La soldadura por resistencia tiene ventajas y limi-
taciones con respecto a otros procesos de soldadura.
Su ventaja principal es que la unión soldada no
aumenta el peso del objeto terminado. Por ello se uti-
liza mucho en las industrias de vehículos de transpor-
te y aeroespacial. Además, las soldaduras son rápidas
y con escasa probabilidad de error humano. Pero es-
tán limitadas a superficies delgadas o pequeñas y sólo
pueden hacerse con materiales conductores de la
electricidad.

SOLDADURA CON GAS

La soldadura con gas, conocida también con el

nombre genérico de autógena, incluye todos los pro-
cesos en los cuales la fuente de calor es una flama
de gas. La unión puede hacerse con o sin metal de
aporte (varilla) y con o sin presión. Se quema un gas
combustible como acetileno, propano, natural o
"mapp", junto con oxígeno. El oxígeno puede estar
en forma de aire comprimido, pero casi siempre se
utiliza oxígeno puro.
En la soldadura con gas, el combustible se debe
mezclar con uniformidad con el oxígeno; esto se
hace en una cámara mezcladora que es parte del
Fig. 18-17 Vista seccional de un cilindro típico para acetileno.
soplete (Fig. 18-16). El soplete sirve para mover, di-
Algunos cilindros tienen un anillo metálico soldado en la parte
rigir o graduar la flama. Cuando se inflama la mez- superior, en vez del tapón removible, para proteger la válvula
cla de gas combustible y de oxígeno, éste sostiene la principal.

Fig. 18-16 Soplete típico para todos los usos de soldadura. (Cortes/a: Linde División, Union Carbide Corp.)
 316 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

Tabla 18-2 Comparación de los gases para soldadura

Gas Mapp Acetileno Gas natural Propano

Seguridad Estable Inestable Estable Estable

Sensibilidad a los choques 2.5—60 3.0—93 5.0—59 2.4—57
Limites explosivos en oxígeno, % 3.4—10.8 2.5—80 5.3—14 2.3—9.5
Límites explosivos en aire, % Cilindro (225 15 Tubería Cilindros
Presión máxima permisible en el regulador, a 130 °F)
2
Ib/pulg 5.2 12.2
Velocidad de combustión en oxígeno, pie/seg 15.4 22.7 Ligera Ligera
Tendencia a "contraexplosiones" Ligera Considerable Baja Baja mes
Toxicidad Baja Baja Pocas restricciónes Pocas restricciones
Reacciones con materiales comunes Evitar aleaciones Evitar aleaciones 0.507
con más de 67% con más de 67% 4.28
de cobre de cobre 8.66

Propiedades físicas 0.576 - - -

60
Densidad relativa del líquido ( /60 °F) 4.80 - - -
Libras por galón de líquido a 60 °F 8.85 14.6 23.6 1.52
Pies cúbicos por libra de gas a 60 °F 1.48 0.906 0.62 120
Densidad relativa del gas (aire = 1) a 60 °F 94 - - - 50
2
Presión de vapor a 70 °F, Ib/pulg - 36 a - 4 84 -16.1 4579
Gama de ebullición, °F, 760 mm de Hg 5301 5589 4600 184
Temperatura de la llama en oxígeno, °F 227 - - -
Calor latente de vaporización a 25 °F, BTU/lb
Valor calorífico total (después de la 21.100 21.500 23.900 21.800
vaporización), BTU/lb

FUENTE: Mapp Products, folleto No. AD6-MaPP-1001B, p. 10.

combustión y produce flamas de alta temperatura. Gas acetileno

En la tabla 18-1 se indican las temperaturas de la
flama de los gases de uso común en la soldadura.
Las características de los gases se presentan en
la tabla 18-2. El acetileno se utiliza mucho más en la
soldadura que cualquiera de los otros gases, porque,
al combinarlo con oxígeno en la proporción reco-
mendada, produce una flama que es alrededor de
555 °C (1 000 °F) más caliente que la del gas natural
o la del propano. Pero, el acetileno es muy inestable
a presiones de más de 1.05 kg/cm2 (15 Ib/pulg2) y se
almacena en cilindros de construcción especial (Fig.
18-17).
Los tanques para acetileno son de acero y están
llenos con una sustancia porosa saturada con aceto-
na, pues ésta puede absorber acetileno y mantenerlo
estable cuando está a presión. Para no extraer la
acetona del cilindro, sólo puede usarse 1/7 del volu-
men de acetileno por hora. En un intento por resol-
ver los problemas con el acetileno, se creó un gas
nuevo, el gas mapp, el cual es estable cuando está
sometido a presión y puede almacenarse a presiones
elevadas. Además, un cilindro típico lleno con aceti-
leno pesa 109 kg (2401b) y contiene sólo 9 kg (20 Ib)
de acetileno; un cilindro semejante, lleno con gas
mapp pesa 55 kg (120 Ib) y contiene 32 kg (70 Ib) de
gas. Pero, el gas mapp requiere el doble de oxígeno
que el acetileno a fin de producir una flama neutra
para soldar o calentar.
El gas acetileno es un compuesto de carbono e hidró-
geno y su símbolo químico es C2H2; es incoloro y más
ligero que el aire. Es muy combustible y tiene un
olor desagradable y molesto. A temperaturas eleva-
das, de más de 779 °C (1 435 °F) o a presiones supe-
riores a 1.05 kg/cm2 (15 Ib/pulg2) el acetileno se
vuelve inestable y puede ocurrir una explosión con la
presencia de oxígeno o sin ella. Al mezclarlo con
oxígeno, produce la flama más caliente de todos los
gases industriales. El acetileno se produce por una
reacción química entre el carburo de calcio y el
agua. La ecuación para la reacción química es:
CaC2 + 2H2O  C2H2 + Ca(OH)2
Carburo de calcio más agua forman acetileno más
hidróxido de calcio
El acetileno para soldadura se compra en cilindros
de 283 a 8 500 litros (10 a 300 pie3) o lo puede gene-
rar el propio usuario con un generador alimentado
con carburo de calcio y agua. Aunque la generación
de acetileno por el usuario debe ser a baja presión y
no es tan conveniente como el uso de cilindros, a los
usuarios en gran volumen les resulta más económico
generar su propio gas. Además, el acetileno no pue-
de extraerse de los cilindros en gran volumen, por-
 PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 317

que arrastrará la acetona que lo absorbe. Por ello,

los usuarios en gran volumen tienen varios cilindros
en uso a la vez, o bien, tienen un tanque grande con
acetileno.

Gas propano

El gas propano se produce con una mezcla de los ga-

ses de los pozos de gas y petróleo. Su símbolo quími-
co es CSH8, se usa para precalentamiento en opera-
ciones de corte con soplete de gas. El propano rara
vez se utiliza en la soldadura de acero, porque no
produce una flama tan caliente como la del acetile-
no y tiene menos de la mitad del valor calorífico que
el acetileno. El propano también requiere alrededor
de cuatro veces el oxígeno necesario con el acetileno
para arder con flama neutra. El gas propano se surte
en cilindros de acero con capacidad desde 9 kg. (20
Ib) hasta 45 kg (100 Ib) y, además, en cilindros pe-
queños para usos domésticos. Los usuarios en gran
volumen suelen tener tanques estacionarios grandes,
que se cargan desde camiones cisterna o carros de
ferrocarril.

Gas natural
El gas natural se extrae con pozos, casi siempre de
gran profundidad, y se distribuye por medio de ga-
soductos. El gas natural, en realidad, es una mezcla
de varios gases en diferentes proporciones, según la
zona en donde se extrae. Sus componentes principa-
les son etano (C2H6) y metano (CH4). El gas natural
tiene, más o menos, el mismo valor calorífico que el
propano y tiene usos iguales. Come no en todos los
lugares hay distribución de gas natural, los usuarios
tienen que utilizar el propano en tanques en usos in-
dustriales y domésticos.
3
Fig- 18-18 Equipo portátil para soldadura, con cilindro de 20 pie
3
recargable para oxigeno y cilindro de 8.8 pie de gas "mapp".
(Cortesía: Aireo, Inc.)
co; la flama neutra de mapp necesita el doble de
oxígeno por volumen que el acetileno. Los equipos
pequeños con gas mapp (Fig. 18-18) son muy popu-
lares y prácticos para pequeñas reparaciones o tra-
bajos de artesanía.
Oxígeno

Cualquiera que sea el gas utilizado para soldar o cor-

Gas mapp
El gas mapp es un compuesto licuado de acetileno,
metilacetilenpropadieno, mejor conocido por sus si-
glas mapp. Es un adelanto reciente en los gases in-
dustriales. Es más seguro que el acetileno y tiene
mayor poder calorífico que el propano o el gas natu-
ral. El mapp se surte en tanques pequeños o para
tanques estacionarios. Como es estable al someterlo
a presión, se surte en cilindros que pesan alrededor
de 1/4 parte que uno de acetileno de la misma capa-
cidad. Aunque el mapp es menos costoso que el ace-
tileno, también tiene la mitad de su poder calorífi-
tar, se necesita oxígeno para ayudar a la combustión
necesaria para producir las flamas de alta tempera-
tura. El oxígeno acelera la combustión del gas y se
tiene flama más caliente. El oxígeno es incoloro, ino-
doro e insípido y se extrae del aire mediante un pro-
ceso de licuefacción.
El oxígeno se surte en cilindros de acero, a presio-
nes de 154 kg/cm2 (2 200 lb/pulg2), como el de la
figura 18-19. En la figura 18-20 se ilustra la gran
variedad de cilindros disponibles para gases compri-
midos. La válvula de seguridad integrada en la vál-
vula principal del cilindro se abrirá si la presión
dentro del cilindro excede de cierto límite. El
318 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

dar o cortar. Hay dos tipos de reguladores: de una

etapa (paso) y dos etapas. El regulador de dos etapas
produce regulación más exacta que el de una etapa,
aunque también es más costoso. Los reguladores de
dos etapas se suelen usar para regular los gases para
sopletes pequeños de precisión y para el equipo de
soldadura y corte con máquina. Para tener la seguri-
dad de que los reguladores o mangueras para oxíge-
no no se intercambian con los del gas combustible,
las conexiones de entrada y salida de este gas tienen
rosca izquierda y para el oxígeno tienen rosca dere-
cha (Fig. 18-24). Además, las mangueras son de di-
ferente color: rojo para el gas combustible y negro o
verde para el oxígeno.
Las conexiones y tornillos de ajuste para los regu-
ladores de gas se deben tener limpios de aceite y gra-
sa, porque sirven como combustible para el oxígeno
a alta presión y pueden ocasionar una explosión o un
incendio.

Fig. 18-19 Corte transversal de un cilindro típico para oxígeno.

(Cortesía: Pressed Steel Tank Co., Inc.)

oxígeno está disponible en cilindros de muchos ta-

maños; en las plantas industriales usan los tamaños
de 3.3 ó 6.6 mm (110 ó 220 pie3).
En la figura 18-21 se ilustran los componentes bá-
sicos necesarios para la soldadura con gas. Las pre-
siones altas de los cilindros se deben reducir a la
necesaria para soldar o cortar, pues ambos gases de-
ben llegar al soplete a presión y en volumen constan-
tes; para ello, se utilizan los reguladores para gas
(Figs. 18-22 y 18-23).
Fig. 18-20 Tipos y tamaños de cilindros para gases comprimidos
Los cilindros para oxígeno son sin costura y tienen tapón
REGULADORES PARA GAS
removible para proteger la válvula principal. Los de acetileno
tienen costuras y un tapón removible o un anillo soldado
Los reguladores para gas son dispositivos mecánicos para proteger la válvula principal. (Cortesía: Pressed Steel Tank
que regulan la circulación de gas al soplete para sol- Co., Inc.)
 PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 319

Fig. 18-23 Regulador para acetileno con manómetros para

2
presión en el cilindro (0 a 400 Ib/pulg ) y para presión de trabajo
2
( 0 a 1 5 Ib/pulg ).

SOPLETE PARA SOLDADURA

Fig. 18-21 Unidad oxiacetilénica completa para calentar, soldar y
cortar en trabajos de mantenimiento. (Cortesía: Linde División,
Union Carbide Corp.)
El soplete para soldadura (Fig. 18-16) consta de las
conexiones para las mangueras de gas combustible y
oxígeno, válvulas de aguja para ambos, un mezcla-
dor, una punta y el mango. Las conexiones para
manguera son de rosca izquierda para el gas com-
bustible y de rosca derecha para el oxígeno y sirven

Fig. 18-22 Regulador de oxígeno con manómetros para presión Fig. 18-24 Conectores para mangueras para gas. (a) La ranura
2
en el cilindro (0 a 3 000 Ib/pulg ) y para presión de trabajo (0 a indica rosca izquierda y que es sólo para gas combustible; (b) los
2
100 Ib/pulg ). conectores para mangueras de oxigeno tienen rosca derecha.
320 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

Tabla 18-3 Tamaños recomendados de boquillas para oxígeno. Una flama con exceso de oxígeno se deno-
soldadura oxiacetilénica minaflama oxidante. La llama reductora o carburi-
Espesor del metal Boquilla No. Diámetro del orificio
zante se produce cuando se alimenta más acetileno
que oxígeno al soplete. La temperatura de la fla-
Hasta 1/32 pulg 000 0.021 pulg ma carburizante es menor que la de flama neutra u
1/64 a 3/64 pulg 00 0.028 pulg oxidante; pero, con una flama ligeramente carburi-
1/32 a 5/64 pulg 0 0.035 pulg zante, hay menos posibilidad de quemar la pieza de
3/64 a 3/32 pulg 1 0.040 pulg
1/16 a 1/8 pulg 2 0.0465 pulg
trabajo.
1/8 a 3/16 pulg 3 0.595 pulg El tamaño de la punta del soplete determina el
3/16 a 1/4 pulg 4 0.073 pulg tamaño o volumen de la flama oxiacetilénica. La
1/4 a 1/2 pulg 5 0.089 pulg flama grande no es más caliente que una pequeña,
1/2 a 3/4 pulg 6 0.1065 pulg pero permite calentar mayor volumen de metal en el
3/4 a 1-1/4 pulg 7 0.1285 pulg
mismo tiempo. En la tabla 18-3 se indican los tama-
1-1/4 a 2.0 pulg 8 0.136 pulg
2.0 a 2-1/2 pulg 9 0.1405 pulg ños de las puntas o boquillas para oxiacetileno y el
2-1/2 a 3.0 pulg 10 0.144 pulg espesor del metal recomendado para cada tamaño
3.0 a 3-1/2 pulg 11 0.147 pulg de boquilla. La parte más caliente es la punta de la
3-1/2 a 4.0 pulg 12 0.1485 pulg flama azul interna. Se transfiere la máxima canti-
dad de calor a la pieza de trabajo cuando la punta del
cono interno de la flama apenas toca la superficie.
para comunicar las mangueras con las válvulas de En la soldadura oxiacetilénica, se funde la unión
aguja. Las válvulas de aguja sirven para el control con el calor de la flama. El soldador dirige la flama
independiente del paso del gas combustible y del del soplete, de modo que el cono interno apenas to-
oxígeno en el soplete. El mezclador mezcla por com- que la superficie. Cuando se funde la unión, se for-
pleto los dos gases para tener combustión completa y ma un charco pequeño de metal fundido; se avanza
rápida de la mezcla. La punta dirige la flama hacia la flama con lentitud a lo largo de la unión para for-
el área que se va a soldar; las puntas son de cobre o mar charcos continuos de metal derretido. Puede
aleación de cobre. El orificio en la punta determina agregarse metal de aporte de la misma composición
el volumen de la flama, según su tamaño cuando se que los metales en el charco fundido conforme avan-
necesita soldar piezas grandes; pero el tamaño del za el soplete. El uso del metal de aporte (varilla)
orificio no influye en la temperatura de la flama, ayuda a llenar la unión, con lo cual la soldadura ter-
pero produce alta energía. En la tabla 18-3 se indi- minada es un poco más gruesa que el metal unido.
can los tamaños de puntas o boquillas recomenda- Conforme se avanza con lentitud el soplete a lo largo
das para soldadura oxiacetilénica. de la unión, el metal que queda detrás se solidifica y
Los sopletes son del tipo de inyector o del tipo de produce la unión.
presión igual. El soplete inyector puede funcionar
con acetileno a 0.07 kg/cm2 (1 lb/pulg2) y oxígeno
entre 0.7 y 2.8 kg/cm2 (10 y 40 lb/pulg2); esta
característica es necesaria cuando se utiliza genera-
dor de acetileno. El soplete de presión igual se ali-
menta con acetileno y oxígeno a presiones de 0.7 a
2.8 kg/cm2 (10 a 40 lb/pulg2).

SOLDADURA OXIACETILÉNICA

La soldadura oxiacetilénica es la más común de las

soldaduras con gas. En este proceso, la pieza que se
va a soldar se calienta hasta su temperatura de sol-
dadura con la flama de oxígeno y acetileno. Esta
combustión produce flama con una temperatura de
unos 3 093 °C (5 600 °F), cuando se usan oxígeno y
acetileno a partes iguales. Este tipo de flama se de-
nomina flama neutra; su temperatura puede subir
hasta unos 3 481 °C (6 300 °F), si se aumenta el
 La soldadura oxiacetilénica puede hacerse con la
técnica directa o inversa (Fig. 18-25). En la técnica
directa, el soplete apunta en el sentido en que se
suelda; se utiliza para metales de menos de 3.2 mm
(1/8 pulg) de espesor, porque la flama precalienta el
metal antes de llegar a la unión y no se derrite hasta
la misma profundidad que con la técnica inversa.
En la técnica inversa o de retorno, la flama apunta
hacia el metal que ya se soldó. Esto mantiene derre-
tido el metal durante más tiempo y produce mayor
penetración que con la técnica directa; la técnica in-
versa se suele utilizar con metales de más de 3.2 mm
(1/8 pulg) de espesor.
SOLDADURA OXHÍDRICA
En la soldadura oxhídrica, la fiama se produce con
la combustión de hidrógeno y oxígeno. La flama
oxhídrica no se ve con facilidad y no da indicación
de las proporciones de oxígeno e hidrógeno que se
queman. La flama es de temperatura un tanto baja
y su uso principal es para soldar aluminio, plomo y
magnesio.
La soldadura oxhídrica es similar a la oxiacetilé-
nica; se usan los mismos sopletes, mangueras,
mezcladoras y boquillas, aunque en la oxhídrica se
necesita un regulador especial para el hidrógeno. En
ambas soldaduras, el fundente, tipo de juntas, técni-
cas y uso de metal de aporte son iguales. Puede
usarse la soldadura oxiacetilénica en vez de la
oxhídrica para cualquier aplicación. La ventaja
principal de la oxhídrica es su flama de baja tempe-
ratura, más fácil de controlar al soldar piezas delga-
das de metal, en particular las de baja temperatura
de fusión.
SOLDADURA A PRESIÓN CON GAS
Las piezas metálicas se unen, en la soldadura
a presión con gas, con dos métodos básicos: de unión
cerrada y de unión abierta. En el método de unión ce-
rrada, se sujetan y retienen las piezas entre sí con
una presión mediana, mientras se calienta la unión
alrededor de su-superficie. Cuando se llega a la tem-
peratura para soldadura, se recalca el metal (se hace
más corto y grueso) en cada lado de la unión debido
a la presión aplicada. Las dos piezas de metal se
unen en toda la superficie de contacto de la unión;
es necesario eliminar la prominencia recalcada por
maquinado para devolver el espesor original de las
piezas soldadas.
En el método de unión abierta, las superficies que
se van a unir se calientan hasta que se derriten; des-
PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 321
pues se sujetan entre sí a presión. Con esto ocurre el
recalcado del metal cerca de la unión y, cuando se
solidifica el metal, las piezas quedan unidas en toda
la superficie de contacto.
Aunque con el método de unión cerrada no se de-
rrite la sección central de la superficie de contacto,
toda el área de las superficies a tope se une con cual-
quiera de los métodos de soldadura a presión con
gas. Las pruebas han demostrado que las soldaduras
a presión con gas son de alta calidad y tienen una re-
sistencia superior a la obtenida con muchos otros pro-
cesos de soldadura. El abultamiento o recalcado
característicos producidos en la unión con esta solda-
dura es su principal desventaja; pero, en parte, es lo
que produce la gran resistencia en las piezas unidas.
El calor para la soldadura a presión con gas se pro-
duce con la flama de un gas combustible y oxígeno,
como en los otros procesos. En el método de junta
abierta, por lo general, se utiliza un soplete especial
enfriado por agua, con flamas múltiples. Los tubos y
barras se calientan con un soplete dividido en forma
de dos semicírculos para la soldadura a presión.
Con este método puede soldarse una gran va-
riedad de aceros de alto y bajo carbono, aceros de
aleación y algunos metales no ferrosos. Las solda-
duras a tope en tubos, barras, formas estructurales,
anillos y eslabones de cadenas son algunas de las más
comunes con este sistema.
En todos los procesos de soldadura con gas, la pre-
paración de la unión antes de soldar es crítica. La
unión debe estar libre de mugre, películas aceitosas
y óxidos; si no está bien limpia habrá fusión in-
completa, porosidad en la unión y la soldadura e
inclusiones de escoria. Todas estas imperfecciones
producirán una soldadura débil que puede tener fa-
lla prematura.
322 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Fig. 18-27 Circuito para soldadura con arco con ce y polaridad
inversa.
Las uniones para soldadura con gas deben estar
espaciadas o ranuradas para permitir la penetración
total. Las especificaciones para preparar la unión se
basan en el espesor de la pieza de trabajo y se deben
seguir en todos los casos.
SOLDADURA DE ARCO
El calor para la soldadura de arco lo produce una
corriente eléctrica que salta y forma un arco entre
las piezas. El arco eléctrico tiene una de las tempera-
turas más elevadas para soldadura, de alrededor de
4 981 °C (9 000 °F). El arco puede concentrarse en
un punto pequeño y produce un charco de metal de-
rretido en la unión, en donde choca contra la pieza
de trabajo o la unión. Al mover el arco con lentitud
a lo largo de la unión, se derrite el metal, las piezas
se fusionan entre sí y, al solidificarse el charco, se
tiene la unión completa.
El circuito para la soldadura de arco (Fig. 18-26)
provee una trayectoria para que la corriente circule
desde una fuente de corriente por el electrodo y a la
unión a través del broche para tierra del metal base
y retorna al suministro de corriente. El arco se esta-
blece entre el electrodo y el metal base al conectar el
circuito con un entrehierro* de unos milímetros de
longitud; si el entrehierro está muy largo, no
circulará corriente en el circuito y no habrá arco.
Como se sabe, la corriente debe saltar en el entrehie-
rro para producir un arco. Si el entrehierro es muy
corto, porque el electrodo está muy cerca de la
unión, el arco no puede producir el máximo calor.
La longitud del entrehierro se determina según el
metal que se va a soldar y el tipo y tamaño de elec-
trodo especificado.
En algunos procesos de soldadura de arco, se utili-
za una variante del circuito básico, en la cual se es-
tablece el arco entre dos electrodos. El calor genera-
* N. del R. T. Entrehierro es la distancia disruptiva
entre la punta del electrodo y el metal base.
do por el arco produce el charco derretido o cráter
en la unión; si se desea, puede agregarse metal de
aporte.
Los electrodos para la soldadura de arco pueden
ser consumibles o no consumibles. Los electrodos
consumibles se funden con el calor del arco y sirven
como metal de aporte para la unión; deben ser del
mismo tipo y composición que el metal base. Los
electrodos no consumibles no se derriten para for-
mar parte de la unión; estos electrodos suelen ser de
grafito o de tungsteno.
La corriente del suministro o de la máquina sol-
dadora puede ser corriente continua (ce) o corriente
alterna (ac). La corriente continua (directa) circula
en una sola dirección en el circuito de soldadura. La
corriente continua con polaridad directa (cepd)
circula por el electrodo hasta el metal base (Fig.
18-27); la polaridad inversa produce una penetra-
ción profunda y una soldadura estrecha. La corriente
continua con polaridad inversa (cepi) circula
desde el metal base al electrodo. El método cepi pro-
duce una soldadura ancha, con penetración poco
profunda y su uso principal es para metales delgados
y en máquinas automáticas en donde se requiere
gran velocidad de soldadura. En la soldadura con
corriente alterna (ca) se combinan o promedian las
dos polaridades de la ce. Cuando el suministro de
corriente funciona con corriente de 60 Hz (o de 50
Hz en algunos países), la polaridad en las terminales
alterna entre positiva y negativa es 120 por segundo.
Por tanto, como la comente circula de la terminal
negativa a la positiva, la corriente alterna en el cir-
cuito pasa del electrodo al metal base 120 veces por
segundo y, del metal base al electrodo, 60 veces por se-
Fig. 18-28 Soldadora de arco con motogenerador.

Fig. 18-29 Unidad soldadora típica con motor de gasolina.
(Cortesía: Miller Electric Mfg. Co.)
gundo. La soldadura resultante tiene anchura y pe-
netración medianas y la velocidad es promedio. La sol-
dadura con corriente alterna también elimina el
problema de soplo magnético del arco, que es frecuen-
te en la soldadura con ce.
El soplo (desviación) magnético del arco ocurre
cuando se establece un campo magnético entre el
electrodo y el metal base. El campo magnético desvía
el arco de la unión y hace difícil o imposible mantener
un arco estable y lograr una unión uniforme. El paso
constante de la ce por la pieza de trabajo y el electrodo
forma un campo magnético entre ellos. Por otra parte,
la corriente alterna cambia de dirección muchas veces
por segundo y no es totalmente estable; por ello, rom-
pe el campo magnético en vez de formarlo.
La máquina soldadora o el suministro de corriente
para soldadura pueden ser del tipo de motogenerador,
transformador o rectificador. En la máquina soldado-
ra de motogenerador (Fig. 18-28) se utiliza un motor
PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 323
Tabla 18-4 Factores para conversión de ciclo de trabajo
Si el ciclo Se obtiene un ciclo de trabajo de
actual de 100%,
trabajo es de: si se hace funcionar la soldadora a:
60% 0.75 x amperaje nominal
50% 0.70 x amperaje nominal
40% 0.55 x amperaje nominal
30% 0.50 x amperaje nominal
20% 0.45 x amperaje nominal
eléctrico para impulsar un generador de ce. En la má-
quina de motogenerador (Fig. 18-29) se utiliza un mo-
tor de gasolina para impulsar a un generador de ce o
de ca. Estas máquinas están disponibles en muchos ta-
maños. La salida del generador de ca puede convertir-
se a ce con un circuito rectificador, lo cual permite se-
leccionar el tipo de corriente.
La máquina soldadora del tipo de transformador
(Fig. 18-30) produce corriente alterna. Es la más pe-
queña, ligera y menos costosa de todas. Se conecta a
una toma de corriente normal y el transformador la
aumenta hasta el amperaje necesario para soldar.
La corriente de salida de esta soldadora puede gra-
duarse a muchos amperajes, a fin de tener diferente
calor en el arco y poder trabajar con distintos tipos de
electrodos y espesores de piezas de trabajo.
La máquina soldadora del tipo con rectificador pro-
vee ca o ce. Por lo general, sólo hay que mover un in-
terruptor para cambiar de una corriente a otra. La
máquina con rectificador, básicamente, es una solda-
dora del tipo de transformador en la cual también hay
un circuito rectificador; es más eficiente que la má-
quina de motogenerador para el suministro de ce.
Además, las máquinas del tipo con transformador y
rectificador son más silenciosas que las de motogenera-
dor. La soldadora de transformador se conecta a una
toma de corriente; la de motogenerador con motor de
gasolina puede usarse en cualquier lugar.
Los tres tipos de máquinas soldadoras controlan el
amperaje o el voltaje y tienen un ciclo de trabajo. La
soldadora con corriente constante se utiliza para
la mayoría de la soldadura manual. La máquina de
voltaje constante es para aplicaciones automáticas o se-
miautomáticas. El ciclo de trabajo es la proporción
entre el tiempo real de soldadura y diez minutos. Por
ejemplo, una soldadora con ciclo de trabajo de 60%
puede usarse a su capacidad máxima durante 6 de
cada 10 minutos. El ciclo de trabajo es el tiempo real
de soldadura y no el tiempo durante el cual está conec-
tada la máquina. Por lo general, las máquinas de vol-
taje constante para soldadura automática o semiauto-
mática tienen ciclos de trabajo de 100%. Si se utiliza la
324 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

electrodo de carbón se usa principalmente para ca-

lentar metales gruesos cuando el soplete de gas no
resulta adecuado.

Soldadura de arco protegido

La soldadura de arco protegido es la más común y se

emplea un electrodo que es una varilla metálica. La
varilla se reviste con un fundente que, al derretirse
forma un escudo que protege el área de soldadura
contra la contaminación por la atmósfera. El
electrodo metálico también se funde y se combina
como metal de aporte con el metal base. El calor del
Fig. 18-31 Soldadura de tubo con electrodo revestido. (Cortesía: arco eléctrico que salta entre el electrodo y el metal
Miller Electric Mfg. Co.) base derrite a ambos y el revestimiento del electrodo.
El arco tiene una temperatura entre 3 870 y 4 981 °C
(7 000 y 9 000 °F), suficiente para fundir todos los
soldadora a menos de su capacidad nominal, puede metales comunes. En la figura 18-32 se ilustra la sol-
aumentarse su ciclo de trabajo. En la tabla 18-4 se in- dadura de arco protegido.
dica la forma como puede aumentarse el ciclo de tra- En la soldadura de arco protegido concurren cin-
bajo hasta 100% en la mayoría de las soldadoras para co elementos: 1) el suministro de corriente; 2) cables
uso industrial. para corriente; 3) el portaelectrodo; 4) la grapa para
tierra y 5) el electrodo. El soldador cuidadoso puede
unir o reparar piezas metálicas y tener uniones tan
Soldadura con electrodo de carbón fuertes como la propia pieza. Hay muchos factores
que influyen en esta soldadura y algunos requieren
La soldadura con electrodo de carbón abarca todos conocimientos de metalurgia o de física que están
los procesos en los cuales se emplea un electrodo de fuera del alcance de esta obra. En los siguientes
carbón no consumible, o sea, no se consume y forma
parte del metal de la soldadura. La corriente de la
máquina produce el arco con la pieza de trabajo; en
el caso de usar doble electrodo, salta de uno a otro.
La temperatura del arco es de 3 870 a 4 981 °C (7 000
a 9 000 °F), con lo cual se derrite con rapidez la
unión en las piezas de trabajo y las fusiona al avan-
zar el arco a lo largo de la unión. Si se desea, puede
agregarse metal de aporte en el charco derretido
(Fig. 18-31).
El electrodo de carbón permite al soldador mover
y dirigir el arco que se produce. Los electrodos están
disponibles en diámetros de 3.2 a 25.4 mm (1/8 a
1.0 pulg) según el amperaje requerido por el espesor
del material base. Se utilizan portaelectrodos
enfriados por aire para sujetar los electrodos de car-
bón sencillos o dobles.
La soldadura con electrodo de carbón ha sido sus-
tituida casi del todo por otros tipos de soldadura con
arco. Pero hay aplicaciones en donde se necesita
aplicar una gran cantidad de calor y el electrodo de
carbón es ventajoso. Debido a su alta temperatura,
se logran grandes velocidades con electrodo de car-
bón y se reducen mucho los problemas causados por
el calentamiento prolongado. El arco con doble Fig. 18-32 Soldadura con arco protegido con electrodo revestido.

párrafos se describen los aspectos básicos de estos
elementos.
El suministro de corriente puede ser del tipo con
motogenerador, transformador o rectificador, que
son los básicos y ya se describieron. La soldadora con
motogenerador es ruidosa y su uso principal es en lu-
gares en donde no hay suministro de corriente o
cuando se desea el ajuste del voltaje y corriente para
soldar. La soldadora del tipo de transformador es la
menos costosa y se utiliza mucho en talleres pe-
queños. La soldadora del tipo con rectificador se
emplea cuando se necesitan corriente alterna o con-
tinua; su nivel de ruido es bajo.
Las máquinas para esta soldadura tienen corrien-
tes de salida en la gama de 15 a 500 A y de 14 a 40 V
y suministran corriente constante de un valor prese-
leccionado. El voltaje de salida varía según la longi-
tud del arco. Cuando la soldadora está conectada
pero no en uso, es común un voltaje de 80 V en cir-
cuito abierto, que puede producir un fuerte choque
eléctrico y se deben tomar precauciones. Cuando se
forma el arco, el voltaje se reduce y varía en relación
con la longitud del arco; un arco corto es de bajo
voltaje y hay poca penetración de la soldadura.
Los primeros electrodos utilizados para la solda-
dura de arco eran del tipo desnudo, es decir, sin re-
vestimiento de fundente. Los electrodos desnudos
eran poco eficientes y ocasionaban soldaduras débi-
Fig. 18-33 Claves de clasificación de electrodos de la American Welding Society (AWS).
PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 325
les y burdas y en una época se pensó que la soldadura
de arco no era práctica. Los electrodos revestidos
con fundente químico han resuelto los problemas de
usar la soldadura por arco. Con el tiempo se ha
comprobado que la soldadura con electrodos revesti-
dos, o sea, soldadura de arco protegido , es una for-
ma práctica, rápida, económica y segura para unir
metales.
Los revestimientos de fundentes para los electro-
dos tienen composiciones químicas muy diversas.
Pero todos tienen las siguientes funciones básicas:
1. Producen un escudo de gas que protege al me-
tal derretido y el arco contra la contaminación
por la atmósfera.
2. Aumentan el paso de corriente eléctrica en el
entrehierro y ayudan a estabilizar el arco.
3. Producen la limpieza o refinación químicas del
metal derretido y dejan un revestimiento de es-
coria que protege al metal contra la oxidación
hasta que se enfría.
4. Controlan las características de la soldadura,
como la forma del cordón, tiempo de solidifi-
cación y la facilidad para producir y sostener el
arco.
Cada fabricante de electrodos tiene sus propias
fórmulas químicas para los fundentes. Por tanto, el
326 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Fig. 18.34 Portaelectrodo para soldadura con arco. (Cortesía:
Jackson Products.)
soldador puede escoger entre una amplia gama de
electrodos para una aplicación dada. La American
Welding Society (AWS) ha establecido un sistema de
clasificación de electrodos para ayudar a identifi-
carlos y tener continuidad en su uso. En la figura
18-33 se presenta el sistema de clasificación AWS
para los electrodos.
Fig. 18-35 Grapas típicas para tierra. (Cortesía: Forney
Industries.)
Tabla 18-5 Tamaños recomendados de cables para soldadura
Los portaelectrodos para soldadura con metal
protegido sujetan el extremo desnudo del electrodo y
establecen la conexión necesaria entre el cable de
corriente y el electrodo; además, sirve como mango
para mover el electrodo. En algunos portaelectrodos
puede fijarse el electrodo a diversos ángulos; en
otros, se necesita doblarlo al ángulo deseado (Fig.
18-34).
El suministro de corriente se conecta con la pieza
de trabajo con el cable de corriente y una grapa para
tierra (masa). Un segundo cable conecta el sumi-
nistro con el portaelectrodo. La grapa o conexión
para tierra puede ser un tornillo y tuerca para suje-
tar el cable en la pieza de trabajo. La grapa o
broche de tierra suele tener un resorte y se mueve
con rapidez y facilidad a otra pieza de trabajo (Fig.
18-35).
El cable para corriente tiene conductores de cable
trenzado y un grueso aislamiento de caucho. Con
corrientes muy altas y cables largos, se necesitan
cables de mayor calibre y más costosos que con
corrientes bajas y cables cortos. En la tabla 18-5 se
indican los calibres y longitudes normales de los
cables según el amperaje.
Fig. 18-36 Soldadura con electrodo con núcleo de fundente.

La soldadura con arco protegido, casi siempre
es para metales ferrosos, aunque también se usó
mucho para metales no ferrosos como aluminio, la-
tón o bronce. Pero se han creado otros métodos muy
superiores para soldar estos metales. Al soldar hierro
fundido se necesitan precauciones especiales, como
el uso del tipo espeficado de electrodo, así como pre-
calentamiento, postcalentamiento o recalcado de la
zona de soldadura para reducir los severos esfuerzos
internos en el metal base.
Soldadura de arco con núcleo de fundente.
La soldadura de arco con núcleo de fundente es con
metal protegido y se utiliza un electrodo consumible
que se incorpora en el cordón de soldadura, el cual
es un tubo delgado lleno con fundente, aunque el
tubo tiene un diámetro de 3.2 mm (1/8 pulg) o me-
nos (Fig. 18-36). El electrodo con núcleo de funden-
te se surte en rollos y su composición es la especifica-
da para el tipo de metal que se va a soldar.
En el proceso con electrodo de núcleo de fundente
se empleaba, al principio, un protector a base de
dióxido de carbono gaseoso que se aplicaba en el
área de la soldadura para protegerla contra la con-
taminación por la atmósfera. Con la producción de
fundentes mejorados, el protector externo de gas se
ha sustituido con el que genera el fundente. Cuando
se derrite el fundente, se mezcla con el charco derre-
tido del metal base y desprende un gas que aleja el
aire ambiente de la zona de soldadura. Se tiene una
PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 327
protección más completa cuando el aire ambiente se
expulsa desde la propia zona de la unión soldada.
Una parte del fundente no se gasifica sino que flota
sobre el metal base derretido, para formar una capa
protectora de escoria sobre la soldadura cuando se
solidifica.
La soldadura de arco con núcleo de fundente es
una versión automática o semiautomática de la de
arco protegido y se usa en lugar de ésta para produc-
ción o para soldaduras de alta calidad que deben
pasar examen con rayos X. La máquina soldadora
básica tiene una unidad para alimentar el rollo de
electrodo. El suministro de corriente es de voltaje
constante para máquinas con ciclo de trabajo de
200% a 1 000%. La máquina soldadora puede ser
de ca o ce de cualquier polaridad; la más común en
Estados Unidos es la de corriente continua con pola-
ridad inversa (cepi). Debido al uso de electrodo en
rollos, el portaelectrodo es del tipo de pistola.
Soldadura con gas y arco
La soldadura con gas y arco se conoce también como
soldadura "MIG" (metal con gas inerte). En este
proceso se utiliza el calor de un arco eléctrico de un
electrodo continuo hasta el metal base. El electrodo
se consume y sirve como metal de aporte de la
unión. La protección para el arco y el metal derreti-
do es un gas inerte aplicado desde el exterior del
área de soldadura. Los gases inertes como el argón,
helio y dióxido de carbono (CO2) no se mezclan con
328 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

Fig. 18-38 (Arriba) Pistola para soldadura MIG; (abajo) corte Fig. 18-39 Regulador de gas y medidor de volumen combinados.
seccional para mostrar rollo de electrodo de 4 pulg de diámetro en (Cortesía: Aireo Welding Products.)
la pistola.

otros gases. Cuando se aplican a presión en el área de tiran unos rodillos cerca de la punta de la pistola y
soldadura, cualquiera de ellos expulsará los posibles pasan por la boquilla hasta la pieza de trabajo. La
contaminantes en el aire ambiente fuera del área. pistola alimentadora de electrodo tiene uso princi-
El equipo para soldadura MIG incluye el sumi- pal para mover alambre de aluminio de diámetro
nistro de corriente con rectificador para ciclo de tra- pequeño que no puede empujarse mucha distancia
bajo de 100%, alimentador y control del electrodo sin arrugarlo.
continuo, la pistola, el electrodo y el gas protector
(Fig. 18-37).
La fuente de corriente o la máquina soldadora
utilizadas para la soldadura MIG son del tipo de vol-
taje constante. El voltaje de salida se ajusta con un
reóstato en la máquina y varía muy poco durante el
proceso de soldadura. El valor de la corriente (am-
peraje) se determina con la velocidad de alimenta-
ción del electrodo; con cualquier velocidad dada, la
máquina suministra la corriente necesaria para
mantener un arco estable. La corriente es ce con po-
laridad inversa y puede variar entre 150 y 1 000 A,
según la capacidad de la máquina.
En la soldadura MIG se suelen utilizar dos siste-
mas de alimentación para electrodos y cada sistema
tiene ajuste para la velocidad de avance. Un siste-
ma está montado en la máquina soldadora y empuja
el electrodo a lo largo del cable y de la pistola, hasta
la pieza de trabajo (Fig. 18-38, parte superior). En el
otro sistema, el mecanismo de avance es integral con
la pistola (Fig. 18-38, parte inferior). La pistola
Fig. 18-40 Soldadura de tubos de aluminio por el proceso TIG
contiene un carrete pequeño de electrodo, del cual (Heliarc) (Cortesía: Linde División, Union Carbide Corp.)
 PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 329

La pistola para MIG tiene punta de cobre que hace

contacto eléctrico deslizable entre el cable de
corriente de la máquina y el electrodo que se avanza
contra la pieza de trabajo. Una boquilla metálica
sobresale de la pistola y rodea la punta, con lo cual
se dirige el gas protector en un sitio concentrado en
torno al arco. Las boquillas en las pistolas de bajo
amperaje tienen enfriamiento por aire; en las de
alto amperaje tienen enfriamiento con agua. El man-
go de la pistola permite al soldador maniobrar el
arco; en las máquinas automáticas para MIG, se uti-
lizan prensas y soportes especiales en vez de la pistola.
El electrodo de alambre para MIG es de alambre
desnudo y tiene dos funciones en la soldadura. El
alambre se derrite con el calor del arco y se fusiona
con el metal base para llenar la unión. La otra fun-
ción es servir como uno de los puntos del circuito
en donde se produce el arco. Este electrodo debe ser
Fig. 18-42 Suministro de corriente para soldadura TIG, de 500 A
compatible con los metales que se van a unir y ser con rectificador ca/cc (Cortesía: Miller Electric Mfg. Co.)
del mismo material. Estos electrodos están dispo-
nibles en diversos diámetros y tamaños de rollos. Los
más comunes son los carretes de 1 Ib de 4 pulg de para evitar la contaminación del metal con el
diámetro y de 15 Ib y 12 pulg de diámetro. oxígeno y el nitrógeno del aire. Los gases protectores
El gas protector para la soldadura MIG es inerte y más comunes para la soldadura MIG son helio, ar-
desplaza al aire ambiente en el área de soldadura gón y dióxido de carbono (CO2). Con frecuencia se

Fig. 18-41 Zona típica de soldadura de un sistema TIG (Heliarc)

 330 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

Tabla 18-6 Corrientes recomendadas para la soldadura de diversos metales con TIG
Corriente alterna Corriente continua
Material Con estabilización Polaridad Polaridad
de alta frecuencia directa inversa

Magnesio hasta de 1/8 pulg de espesor 1 N.R. 2

Magnesio de más de 3/16 pulg de espesor 1 N.R. N.R.
Fundiciones de magnesio 1 N.R. 2
Aluminio hasta de 3/32 pulg de espesor 1 N.R. 2
Aluminio hasta de 3/32 pulg de espesor 1 N.R. N.R.
Fundiciones de aluminio 1 N.R. N.R.
Acero inoxidable 2 1 N.R.
Aleaciones de láton 2 1 N.R.
Cobre al silicio N.R. 1 N.R.
Plata 2 1 N.R.
Aleaciones "Hastelloy" 2 1 N.R.
Revestimiento con plata 1 N.R. N.R.
Revestimiento con cara dura 1 1 N.R,
Hierro fundido 2 1 N.R.
Acero al bajo carbono, 0.015 a 0.030 pulg 2 1 N.R
Acero al bajo carbono, 0.030 a 0.125 pulg N.R. 1 N.R
Acero al alto carbono, 0.015 a 0.030 pulg 2 1 N.R.
Acero al alto carbono, 0.030 pulg y más 2 1 N.R.
Cobre desoxidado N.R. 1 N.R.

Clave:
1 Trabajo excelente.
2:Trabajo bueno. N.R.:No
se recomienda

usa una mezcla de argón y CO2 o argón y helio para

tener un gas con mejores propiedades que uno solo.
Los gases protectores se surten en cilindros de acero;
la presión se reduce a la necesaria; el volumen de gas
se controla con un regulador y medidor de volumen
combinados (Fig. 18-39).

Soldadura con gas y arco de tungsteno.

La soldadura con gas y arco de tungsteno también se

conoce como soldadura TIG o "Heliarc". Es solda-
dura por fusión y se produce al calentar la unión con
un arco entre la pieza de trabajo y un electrodo de
tungsteno no comsumible (Fig. 18-40). El área de sol-
dadura se protege contra la contaminación por el
aire con un gas inerte. Puede o no usarse metal de
aporte en la unión; si se utiliza se sumerge a mano en
el charco derretido. El metal de aporte se agrega a la
unión casi en la misma forma que con soldadura
oxiacetilénica. Los componentes para la soldadura
TIG incluyen el soplete, electrodo llenador, má-
quina, cables y mangueras para soldar y un sumi-
nistro regulado de gas inerte. En la figura 18-41 se
ilustra el equipo típico para soldadura TIG y puede Fig. 18-43 Soplete típico para TIG (Heliarc). En el inserto se ven
incluir componentes opcionales. Algunas máquinas los detalles internos del soplete. (Cortesía: Linde División, Union
tienen válvulas para gas y agua, medidores de tiem- Carbide Corp.)
po y un control a distancia para el amperaje. Tam-
 PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 331

bien a veces, se utiliza soplete enfriado por agua y un

sistema de enfriamiento con recirculación de agua.
El suministro de corriente puede ser del tipo de rec-
tificador o de motogenerador (Fig. 18-42), de ca o ce
con polaridad directa o inversa; el cipo de corriente se
determina según el metal que se va a soldar. En la
tabla 18-6 se indica el tipo de corriente recomendada
para algunos metales comunes. Por lo general el su-
ministro de corriente puede superponer una corriente
de alta frecuencia (HF) en la corriente para soldar;
esta alta frecuencia es útil al iniciar el arco y como
la ca tiene ciclos alternados, en la soldadura TIG
con ca se usa la corriente de alta frecuencia en for-
ma constante.
El soplete puede tener enfriamiento con aire o con
agua; el enfriado con aire es demasiado voluminoso
Fig. 18-45 Unidad completa para soldadura de arco sumergido.
para soldar con amperajes altos; por ello, es más po- (Cortesía: Linde División, Union Carbide Corp.)
pular el enfriado con agua. Se conectan dos man-
gueras en el soplete para entrada y retorno de agua;
el cable de corriente va dentro de la manguera de Puede usarse o no metal de aporte en la soldadura
entrada y puede ser pequeño. TIG; el factor determinante es el diseño de la unión.
El soplete soporta el electrodo de tungsteno y lo co- La composición del aporte debe ser compatible con
necta con el cable de corriente. Una taza o boquilla la del metal base.
de cerámica fija en el soplete rodea la punta del La zona para soldadura se protege con un gas
electrodo (Fig. 18-43) y dirige el gas protector alrede- inerte: helio, argón o una mezcla de ellos. El gas está
dor de él y de la zona de soldadura. en cilindros a alta presión y se utilizan un regulador
El electrodo es de una aleación especial de tungste-
no con una temperatura de fusión de más desde más
de 3 315 °C (6 000 °F); no es consumible y no debe
tocar la pieza de trabajo ni el charco fundido. Si el
electrodo se contamina con el metal derretido, se
debe esmerilar para limpiarlo.

Fig. 18-44 Diagrama del proceso de soldadura con arco

sumergido y componentes principales. (Cortesía: Linde División, Fig. 18-46 Soldadura de un tubo con arco sumergido. (Cortesía:
Union Carbide Corp.) Linde División, Union Carbide Corp.)
332 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
y medidor de volumen para hacerlo llegar a la zona
de soldadura. El gas fluye entre 500 y 900 1/h (15 a 30
piesVh), lo que suele ser suficiente para efectuar la
soldadura TIG.
El proceso de soldadura TIG se creó para unir
metales difíciles de soldar utilizados por las in-
dustrias aeronáutica y aeroespacial. Se ha demostra-
do que es una forma práctica de unir todos los tipos
de metales, pues puede utilizarse para unir metales
desiguales.
Soldadura con arco sumergido
El arco en la soldadura con arco sumergido está pro-
tegido por una capa de fundente pulverizado. El ca-
lor se produce con un arco entre un electrodo de me-
tal desnudo y la pieza de trabajo. Este proceso recibe
ese nombre porque el arco está sumergido por
completo en una capa de fundente pulverizado y no
es visible cuando se hace la soldadura. El electrodo
se derrite con el calor del arco y se fusiona con el me-
tal base para llenar la unión (Fig. 18-44).
Las aplicaciones del arco sumergido son automá-
ticas o semiautomáticas, porque la cabeza soldadora
se mueve encima de la pieza de trabajo en un carro,
o bien, la pieza de trabajo está sobre un carro que la
coloca debajo de la cabeza soldadora (Fig. 18-45). El
carro puede rodar sobre carriles, la pieza de trabajo
o puede guiarse con un aparato electrónico. La
pieza de trabajo y la cabeza soldadora están coloca-
das siempre para soldadura en posición plana, por-
que el fundente se alimenta por gravedad a la
unión, justamente delante el electrodo (Fig. 18-46).
Se utiliza un suministro de ca o ce constantes. La
corriente requerida se determina según el tamaño
del electrodo y va desde 150 A para un electrodo de
1.5 mm (1/16 pulg) hasta de 1 400 A para uno de 6.3
Fig. 18-47 Componentes para soldadura con arco de plasma.
Fig. 18-48 Comparación de soldaduras producidas con arco de
plasma.
mm (1/4 pulg) de diámetro. Para uniones gruesas,
en donde se requiere una alta velocidad de llenarlo, se
usa más de un electrodo y pueden recibir corriente
desde el mismo suministro o con uno para cada elec-
trodo. En algunas aplicaciones para revestimiento
duro de superficies se utiliza una sola fuente de
corriente para alimentar seis electrodos.
El uso original de la soldadura de arco sumergido
fue para unir piezas gruesas de acero dulce; pero
puede aplicarse en cualquier metal de más de 3.1 mm
(1/8 pulg) de espesor. Ya hay en el mercado funden-
tes y alambre llenador casi para cualquier mi tal o
aleación.
La unión con arco sumergido es muy uniforme, lisa
y de alta calidad en todos sus aspectos. Pero el fun-
dente influye sobremanera en la calidad de la solda-
dura; si está muy profundo, el arco queda confinado
y no produce todo su calor y se tiene una soldadura
áspera y "trenzada". Si la capa de fundente es poco
profunda, aparecen rebabas y salpicaduras de metal
en toda la soldadura que, además, estará porosa sin
necesidad. La profundidad correcta del fundente se
determina con el amperaje, diámetro de electrodo,
velocidad y tipo de metal base.
 PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 333

Fig. 18-49 Etapas básicas en la soldadura de espárragos. (Cortesía: Nelson Stud Welding
División, Gregory Industries, Inc.)

Soldadura con arco de plasma
El proceso de soldadura con arco de plasma produce
la unión con el calor de un arco restringido entre el
electrodo y la pieza de trabajo o entre el electrodo y la
boquilla que restringe el arco (Fig. 18-47). El arco,
electrodo y metal base están protegidos del aire am-
biente con un gas inerte y gas ionizado o plasma que
salen por el orificio de restricción. Pueden utilizarse
o no presión y metal de aporte en esta soldadura.
El proceso con arco de plasma es básicamente si-
milar al de soldadura con gas y arco de tungsteno
(TIG), pues en ambos se usa electrodo de tungste-
no no consumible y protección con gas inerte. Pero,
en la soldadura con plasma, el arco se utiliza para
calentar y ionizar el gas plasma (helio o hidrógeno)
que pasa a presión por la boquilla. El gas plasma
produce una corriente de alta velocidad de partícu-
las de gas ionizado a temperaturas muy elevadas,
entre 315 y 55 532 °C (6 000 y 100 000 °F). Esta sol-
dadura puede lograr penetración total en metales de
más de 2.3 mm (3/32 pulg) de espesor. La soldadura
es un cordón estrecho y uniforme con 100% de pe-
netración. (Fig. 18-48)
Para la soldadura con plasma se utiliza suministro
de corriente continua, del tipo de corriente constan-

Fig. 18-50 Componentes y piezas típicos para soldadura de espárragos. (Cortesía: Nelson Stud
Welding División; Gregory Industries, Inc.)
334 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

Fig. 18-52 Diagrama de un cañón para soldadura con haz de

electrones.

y aplicaciones se van ampliando a un ritmo creciente.

Debido a su temperatura de 55 532 °C (100 000 °F),
tiene grandes perspectivas para usarlo en soldadura
y corte a alta velocidad.

SOLDADURA DE ESPÁRRAGOS

El proceso de soldadura de espárragos es una aplica-

Fig. 18-51 Unidad completa para soldadura de espárragos.
(Cortesía: Nelson Stud Welding División, Gregory Industries, Inc.)
ción especializada de la soldadura de arco, en el cual
se establece un arco entre la pieza de trabajo y el
extremo de un espárrago (birlo), tramo de varrilla,
etc. Cuando se calientan la pieza de trabajo y el es-

te con motogenerador o rectificador. Se utiliza

corriente de alta frecuencia para empezar el arco.
Los dos tipos de arcos establecidos se determinan
con el tipo de maneral utilizado. El maneral de arco
transferido lo restringe, pero permite formarlo entre
el electrodo y la pieza de trabajo. El maneral de arco
no transferido lo establece dentro de una boquilla
especial de cobre, enfriada por agua y sólo el chorro
(arco) de plasma toca la pieza de trabajo. El mane-
ral de arco transferido se utiliza en la mayoría de
aplicaciones para soldadura y corte.
El arco de plasma se utilizó por primera vez en la
Fig. 18-53 Máquina para soldadura con haz de electrones.
soldadura en 1963. Por ello, el equipo, componentes (Cortesía: Sciaky Bros.)

párrago a la temperatura necesaria, se unen a pre-
sión. Cuando se enfría la unión, el espárrago queda
soldado en la pieza de trabajo.
Para esta soldadura, el espárrago se tiene en una
pistola de mano o automática. El extremo descu-
bierto del espárrago se pasa a lo largo de un cas-
quillo de cerámica que produce lo siguiente: 1) pro-
tege contra el flamazo del arco; 2) protege a la zona
de soldadura contra la contaminación con el aire
ambiente; 3) restringe el metal derretido en la zona
de soldadura; 4) protege la superficie circundante
contra chispas y salpicaduras y 5) concentra el calor
del arco. La pistola se coloca para tener la ubicación
correcta del espárrago y se dispara. La pistola levanta
el espárrago en forma automática mientras salta el
arco entre el extremo del espárrago y la pieza de
trabajo y lo empuja contra la pieza de trabajo cuan-
do la unión llega a la temperatura correcta. Después
que enfría la unión, se quitan la pistola y el casquillo
de cerámica para descubrir el espárrago, ya soldado
a tope en la pieza de trabajo. En la figura 18-49 se
ilustran las etapas para esta soldadura.
La soldadura de espárragos, originalmente, se
utilizó en la construcción naval, pero ya se emplea
para unir muchos tipos de sujetadores y formas (Fig.
18-50) metálicas para uso en las industrias automo-
vilística, de electrodomésticos, construcción, pre-
fabricación y aeroespacial. En la figura 18-51 se
ilustra el equipo básico para la soldadura de es-
párragos.
Fig. 18-54 Máquina para soldadura con rayo láser. (Cortesía: Union Carbide Corp.)
PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 335
OTROS PROCESOS
PARA SOLDADURA
Hay otros procesos para soldadura que no tienen re-
lación directa con los ya descritos. La mayoría son
especializados y sólo han logrado aplicación in-
dustrial limitada. Algunos de los descritos en los
siguientes párrafos todavía están en su etapa de per-
feccionamiento y se consideran más o menos experi-
mentales. Pero es posible que éstos sean los procesos
más importantes para soldadura en el futuro.
Soldadura con haz de electrones
En la soldadura con haz de electrones un cátodo me-
tálico caliente libera una corriente de electrones de
alta energía (partículas de carga negativa). El haz
de electrones se afoca a la unión, la derrite y se unen
las dos piezas (Fig. 18-52).
La soldadura con haz de electrones puede tener
una exactitud en tamaño como el de una punta de
aguja (Fig. 18-53). Pero se requiere mucho equipo
eléctrico y electrónico para este proceso. Además, se
necesita una cámara de vacío para poner la pieza de
trabajo, porque cualquier tipo de gas altera el haz
de electrones. Debido a estos requisitos de equipo,
los usos de la soldadura con haz de electrones son
muy limitados.
336 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Soldadura con rayo láser
En la soldadura con rayo láser se utiliza un haz de
luz en vez de electrones (Fig. 18-54). La energía
luminosa del láser se produce con diversas técnicas;
la energía del láser óptico de rubí se ha utilizado con
éxito para soldar metales. El impulso del láser de rubí
es de corta duración y se repite después de un ciclo
de enfriamiento tan preciso como un reloj. Un im-
pulso tiene una duración de 1/10 000 de segundo y
cuando se afoca a la unión entre piezas metálicas,
puede fundir un punto muy concentrado en el me-
tal, de 0.06 mm (0.0025 pulg de diámetro) en for-
ma casi instantánea.
La soldadura con rayo láser se hace a la presión
atmosférica y no necesita la aplicación de vacío re-
querida para el haz de electrones. El láser tiene apli-
caciones limitadas en la actualidad; se ha utilizado
para fundir alambres muy delgados y soldar co-
nexiones en componentes electrónicos miniaturi-
zados. Además, se ha experimentado mucho en las
industrias electrónica y aeroespacial.
Fig. 18-55 El operario coloca el molde guía consumible, hecho de cobre, para soldadura
con electroescoria. (Cortesía: Linde División, Union Carbide Corp.)
El rayo láser se ha utilizado para cortar y ma-
quinar materiales como madera, metales, plásticos y
compuestos.
Soldadura por electroescoria
La soldadura por electroescoria es un proceso de fu-
sión, en el cual se utiliza el calor de un fundente
derretido para fundir el metal base y el meta! lle-
nador. El fundente se derrite por su resistencia a la
corriente eléctrica que debe circular por él para que
pase desde el electrodo hasta el metal base. La pro
tección para la zona para soldadura se produce con
el charco de fundente derretido que cubre la solda-
dura y con las zapatas de cobre, enfriadas por agua,
en cada lado de la unión (Fig. 18-55).
Esta soldadura se hace en un extremo desde abajo
hacia arriba. Los lados de la unión se cierran con za-
patas de cobre que le cubren sus lados abiertos; las
zapatas pueden ser fijas o corredizas. Las zapatas fi-
jas tienen una longitud igual que la altura de la

unión; las corredizas pueden ser muy cortas porque
se mueven con la soldadura. Se alimenta el electrodo
a la unión y se derrite con los metales base para lle-
nar la unión, debajo de un charco de fundente de-
rretido. En el proceso de electroescoria, el electrodo
avanza a lo largo de una guía, la cual también se derrite
para ayudar a llenar la unión; este proceso se llama
soldadura de electroescoria con guía consumible.
Con este proceso, se unen a tope placas gruesas en
forma rápida y fácil, en una sola pasada. El proceso
se utiliza en todos los tipos de aleaciones de acero y
de níquel-cromo con alto contenido de níquel. Las
uniones desde 10.1 hasta 304 cm (4 pulg a 10 pies) de
longitud, en metales hasta de 304 mm (12 pulg) de
espesor, se producen de modo rápido y fácil.
Soldadura por inducción
La soldadura por inducción es similar a la soldadura
por resistencia, excepto que se induce corriente
eléctrica en la unión, sin que haya contacto físico
con alambres o electrodos.
Cuando se coloca un conductor eléctrico en un
campo magnético variable, se induce (circula) una
corriente en el conductor. La resistencia al paso de
esta corriente inducida hace que se caliente el con-
ductor. El calentamiento de metales por inducción
se ha utilizado desde hace muchos años; los hornos
de inducción se usan mucho en la fundición de me-
tales para colada.
En la soldadura por inducción, se induce en for-
ma simultánea una fuerte corriente eléctrica en lu-
gares seleccionados de las piezas que se van a unir.
Estas partes se fusionan con rapidez o se comprimen
entre sí para tener la unión soldada.
La soldadura por inducción tiene muchas
aplicaciones industriales. Es rápida y sólo se calien-
tan zonas específicas, por lo cual la deformación es
muy pequeña. La mayoría de los metales en sec-
ciones delgadas se pueden soldar por inducción, la
cual se aplica en especial para láminas.
Soldadura por termita
En la soldadura por termita o aluminotérmica, se
utiliza el calor de un metal y óxido metálico derreti-
dos, supercalentados, para unir piezas metálicas. La
soldadura de termita puede efectuarse con o sin
aplicación de calor o de metal de aporte.
Las mezclas básicas de termita son óxido de hierro
y aluminio pulverizados. Cuando se inflama la termi-
ta, arde y produce una temperatura de unos 2 760 °C
(5 000 °F); esta temperatura es suficiente para la sol-
dadura por fusión de todos los tipos de hierro y acero.
PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 337
Para esta soldadura, las piezas que se van a unir se
alinean con un hueco entre ella. Se hace un molde
que rodea las piezas, pero no llena la unión; el molde
hace que cuando se derrite la mezcla de termita,
fluye hacia la unión. Una vez preparado el molde, se
inflama la mezcla de termita y se cuela en el molde
entre las piezas que se van a unir. La mezcla de ter-
mita tiene suficiente calor para derretir los bordes
de las piezas y soldarlas. Después de que ha enfriado
el metal, se abre el molde y se saca la pieza soldada.
La soldadura de termita requiere eliminar sufi-
ciente metal en las piezas que se van a unir, para que
haya una abertura en la unión. Se suele utilizar para
reparaciones y, en especial, para piezas rotas en las
cuales la alineación es crítica. En los ferrocarriles y
en el "metro" se utiliza la soldadura de termita para
tener rieles continuos de una pieza. En la industria
de la construcción las varillas de refuerzo se sueldan
con termita para formar una sola barra, como lo
exigen algunos códigos para refuerzos continuos en
el concreto.
PREGUNTAS PARA REPASO
18-1. Indíquese la diferencia entre la soldadura a
presión y la soldadura ultrasónica.
18-2. ¿En cuáles aplicaciones y por qué se utiliza
la soldadura explosiva?
18-3. ¿Cuál es la diferencia entre la soldadura
con gas y la soldadura con arco en términos de los
cambios estructurales en el metal base y de los tipos
de metales que pueden soldarse?
18-4. ¿Cuál es la diferencia entre el propano y el
acetileno? ¿Cuál es más eficiente en términos de
temperatura?
18-5. ¿Por qué se reviste con fundente el electro-
do para soldadura con arco? ¿Qué ocurre si se utiliza
electrodo desnudo?
18-6. Hágase una breve descripción de las fun-
ciones básicas de un electrodo revestido con fundente.
18-7. Menciónese la diferencia entre la soldadura
con haz de electrones y la soldadura con rayo láser.
18-8. ¿Por qué es importante la polaridad al sol-
dar tipos diferentes de metales con arco?
18-9. Explíquese lo que significa un electrodo
E6011.
18-10. ¿Cuál es la diferencia entre un electrodo
revestido con fundente y un electrodo con núcleo de
fundente?