ACERO

INTRODUCCIÓN
 ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA DEL ACERO

• La industria del acero se remonta a mas de 150 años, ya

que es en 1855 cuando se establece la Asociación
Americana del Hierro. En este año la producción mundial
fue de 7 millones de toneladas.
• A inicios del siglo XIX, la industria experimenta un
crecimiento explosivo y se establece el Instituto
Americano del Hierro y el Acero (AISI) en 1908.
• Para 1929, con el nacimiento del Instituto Americano de
Construcción en Acero AISC, la industria comienza a
utilizar terminología técnica y con producción mundial
promedio de 250 millones de toneladas.
 CONCEPTO DE ACERO

• Desde siempre han existido algunas confusiones en cuanto a la

terminología entre el hierro y el acero, por la popularidad alcanzada del
término hierro cuyo símbolo químico conocemos (Fe), por lo tanto
llamaremos hierro al producto que no tiene más compuesto que el de su
propio nombre.

• Sin embargo, al hablar del acero y analizar su composición química se

determina que es un producto ferroso cuyo contenido de carbono oscila
entre 0.05 % y 1.7 %, definiéndose como: una aleación mineral metálica
y no metálica (hierro-carbono) con otros componentes que ayudan a
diferir sus propiedades físico-químicas, de las cuales dependerá su
comportamiento mecánico, jugando papel fundamental el manganeso y
silicio en su resistencia y el fósforo y el azufre en su porosidad.
 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ACERO

Las dos grandes fuentes de obtención del acero se

logra por dos procesos:
LA METALURGIA Y LA SIDERURGIA.

Ambas procedencias producen Óptimas

calidades, dependiendo de la precisión y
tecnología que se utilice.
 Metalurgia
• Al referirnos a la primera fuente de obtención, raramente estos
minerales de óxido ferroso se encuentran en estado puro en la
naturaleza, por lo que hay que someterlos a una serie de operaciones
denominada: Metalurgia, la cual consiste en separar los metales de las
impurezas u otros minerales no compatibles que los acompañen.

• El proceso metalúrgico consiste en los siguientes pasos:

a) Exploración b) Extracción c) Trituración

d) Lixiviación e) Electrolisis f) Fundición

 Siderurgia
• En relación a la segunda fuente de obtención del
acero, se denomina siderurgia al proceso mediante
el cual se obtienen productos con el hierro y sus
aleaciones, siendo el acero uno de ellos.
• La siderurgia también es considerada como una
continuación del proceso metalúrgico, ya que una
vez obtenido el óxido ferroso proveniente de rocas,
resalta también importancia el uso de los aceros
reciclables, es decir las “chatarras”, en donde ambas
materias primas ya sean separadas o combinadas
inician el proceso de producción del acero.
 Procesos de producción del acero

• La producción del acero, ya sea partiendo de los

minerales naturales o de las chatarras, se realiza a través
de varios procedimientos, figurando entre los más
usuales los siguientes:

a) Convertidores Bessemer y Thomas.

b) Convertidores Siemens Martin.
c) Hornos de arco eléctrico o de inducción.
 Convertidores Bessemer y Thomas

El arrabio fundido se vierte en un convertidor, por cuyo fondo se

inyecta una corriente de aire que quema las impurezas de la
fundición; esta combustión desprende el calor necesario para
elevar la temperatura desde 1,200 °C hasta 1,600 °C logrando la
fusión del acero. En el convertidor se logra una descarburación
total y se agrega la cantidad de carbono de acuerdo al acero que
se desea; finalmente se cuela y se deja solidificar en lingotes o
palanquillas que aún calientes pasan a ser laminados. Con este
proceso se obtienen únicamente aceros ordinarios y al carbono.
 Convertidores Siemens Martin

Se carga el arrabio junto con los aceros reciclables

“chatarras” los cuales son mezclados para luego
aportarle el oxígeno necesario para la
descarburación, después se le agrega la cantidad de
carbono adecuada para el acero deseado; una vez
que alcanza la fusión se elimina la escoria y se
procede a la colada, obteniendo aceros ordinarios,
al carbono y especiales.
 Hornos de arco eléctrico o de inducción

Es el proceso de producción más utilizado ya que es más controlable

y exacto. Siempre y cuando exista mano de obra calificada, este
procedimiento permite obtener productos de alta calidad.

Normalmente estos hornos son trifásicos, el calentamiento se realiza

por un arco eléctrico formado por electrodos de carbono y otros
materiales cargados en el horno estos tienen que fundir a una
temperatura entre 1,400 y 1,500 °C para ser moldeados con
facilidad. Una vez fundida la carga se procede al afino, añadiéndole
los elementos de adición propios del acero deseado.
Procesos de producción del acero
Proceso de producción y afinado
 CLASIFICACIÓN GENERAL DEL ACERO

Los aceros se clasifican según se obtengan, en:

• Estado sólido,
• Estado líquido, y
• De acuerdo a su composición química.
 CLASIFICACIÓN GENERAL DEL ACERO

• En estado sólido pueden ser: soldados, batidos o

forjados y en estado líquido pueden ser:
homogéneos y de fusión.
• Al grupo de los sólidos pertenecen los llamados:
Directos; y al grupo de los líquidos los llamados:
Indirectos o de Afino.
• Según su composición química se clasifican en:
Aceros ordinarios, al carbono y especiales; de estas
clasificaciones se derivan una diversidad de
calidades y propiedades.
 PROCESO DE FABRICACIÓN

• Los 4 procesos de fabricación del acero son los

siguientes:

• Fusionabilidad.
• Colado continuo.
• Laminación en caliente y en frío.
• Rolformación en caliente y en frío.
 Fusionabilidad

• Consiste en la combinación de sub-

productos metálicos o no metálicos los
cuales son fundidos y mezclados de forma
homogénea con el fin de obtener
propiedades especificas para usos
especiales.
• Una vez fundidos, son vertidos en moldes
para que se solidifiquen.
• Los aceros producidos por medio de este
proceso, son de buena calidad y son
conocidos también como, aceros al crisol; su
única desventaja es su costo.
 Colado continuo

• Consiste en colar el acero fundido, el cual es

vertido en moldes llamados lingoteras para que
se solidifique; al pasar del estado líquido al
sólido, experimenta una disminución de
volumen o contracción dando lugar a pequeñas
grietas o fisuras en la parte superior de la
lingotera, las cuales pueden ser disminuidas
colocando una capa refractaria en la parte
superior de la lingotera.
 Laminación

• Después de obtener el lingote o palanquilla durante

el proceso de producción, se procede a laminarlo.

• Este consiste en dar forma a las piezas y

reduciéndolas a secciones más delgadas por medio
de un estirado y compresión, el cual se realiza
haciendo pasar las piezas entre rodillos cilíndricos,
que giran a igual velocidad y en sentido contrario.
 PROCESOS DE LAMINACIÓN

• Dentro del proceso de laminación existen

dos tipos:

• Laminación en caliente.

• Laminación en frío.
 Laminación en caliente

• En este tipo de laminación los rodillos se llaman

devastadores. La superficie es rugosa que comprimen
fuertemente el material calentado a temperatura deseada, a
fin de facilitar el flujo del material y reducir las fuerzas de
laminación.

• El laminado en caliente, casi siempre se usa en el formado

inicial o rompimiento de los lingotes vaciados ya que a
temperaturas elevadas, la maleabilidad es generalmente
alta permitiendo la deformación con relativa facilidad.

• Este proceso se utiliza en la fabricación de barras y perfiles

tipo I, H, WF, C, S.
 Laminado en frío

• En este proceso los rodillos utilizados son

denominados de acabado de superficie lisa y dura,
considerado como una especie de proceso primario
de deformación, se aplica solamente a metales de
aleaciones muy maleables y con frecuencia se usa
para obtener dureza, resistencia, ductilidad. y buen
acabado de la superficie en una aleación
previamente formada por laminado en caliente.
 Rolformación

• Proceso por medio del cual se da forma a los

perfiles de acero ligero, el cual consiste en
pasar el material a través de rodillos continuos
ya sea en caliente o en frío.
• De acuerdo a lo anterior, podemos deducir que
los aceros estructurales pesados, pueden ser
fabricados a través de fusionabilidad, colado
continuo y laminación en caliente, mientras que
los aceros livianos o ligeros se obtienen por
laminación en caliente y en frío, para luego ser
fabricados por rolformadoras en caliente y en
frío.
 Control de calidad

• CONTROL DEL MATERIAL MINERAL Y ACEROS RECICLABLES

“Chatarras”.

• Análisis y composición química del material mineral.

• Control visual de los aceros reciclables “chatarras” y
precalificación de las mismas, tomando en cuenta los conceptos
de densidad, volumen y composición química.
• Análisis químico y de procedencia de los aceros reciclables
“chatarras” sobre la cual exista duda.
• Clasificación siguiendo los pasos anteriores.
• Dosificación cuantitativa gravimétrica, ajustando la calidad de
acuerdo con las especificaciones del acero a producir.
 Control de Coladas

• Tomar muestras cuando se supone que la

mezcla es homogénea, la cual es analizada en
un espectrómetro del laboratorio para
conocer los porcentajes de fósforo, azufre,
manganeso, silicio y carbono logrando
determinar con mayor aproximación su
composición química.
• De acuerdo a los resultados se añaden ferro-
aleaciones hasta lograr la composición
deseada.
• Un segundo muestreo durante la colada, ya
sea al inicio o al final, para efectos de
comprobación.
 Control del sub - producto

• El control de calidad de los sub - productos se realiza mediante

ensayos mecánicos, y debe contemplar los siguientes pasos:

• Tomar como mínimo 2 barras al azar por colada.

• Para coladas mayores de 50 toneladas, tomar una muestra por
cada 10 toneladas o fracción.
• Cuando se laminan barras y perfiles de diferente sección de una
misma colada, se recomienda tomar una muestra por cada
medida.
• A todas las muestras anteriores se les realiza pruebas de tensión,
elongación y doblado en la maquina universal.
• En al caso de que algunos de los ensayos no cumpla con las
especificaciones, deberán tomarse el doble de las muestras
ensayadas y con la falla de alguna de estas, será causal de rechazo.
 PROPIEDADES FÍSICAS DEL ACERO

• Fusibilidad: Dar forma a los metales en estado líquido, usando

moldes donde de solidifican y enfrían.
• Forjabilidad: Capacidad de dar formas en estado sólido en caliente,
con martillos, prensas y laminadores.
• Maleabilidad: Propiedad para modificar su forma a temperaturas
normales, mediante la acción de martillado y estirado.
• Ductilidad: Cantidad de deformación plástica en dirección a su
longitud, pudiendo expresarse en función de alargamiento o
reducción del área.
• Tenacidad: Resistencia a la rotura por tracción, o medida de energía
para hacer fallar un material.
• Resistencia: Capacidad de soportar esfuerzos y deformaciones.
• Elasticidad: Deformación que ocurre sólo durante la aplicación de
esfuerzos y desaparece al suprimirse éstos.
 PROPIEDADES FÍSICAS DEL ACERO

• Cedencia: es el grado de deformación elástica

de un material.
• Dureza: resistencia de un material a la
penetración de su superficie.
• Oxidabilidad: es la acción que posee el
oxígeno que se encuentra en la atmósfera y
tiene la capacidad de recubrir con óxido o
carbonado a los metales, excepto a los
nobles.
• Soldabilidad: es la propiedad de poder unirse
y formar un cuerpo único.
 CATEGORÍAS DE ACERO:
Acero estructural pesado; Acero liviano o ligero

La diferencia en los términos pesado y liviano

radica lógicamente en su peso, el cual es en la
mayoría de los casos directamente proporcional al
grado de espesor.
son considerados pesados los mayores de ¼” de
pulgada y los menores de ése espesor son
livianos; para ambas derivaciones existe una
diversidad de calidades para aplicaciones
específicas.
 ACERO ESTRUCTURAL PESADO

• De acuerdo a la fabricación de
elementos estructurales, ya sean vigas o
columnas, esta categoría describe 2
tipos de secciones:
• SECCIONES LAMINADAS.
• SECCIONES ARMADAS.
• Para ambas secciones las normas y
especificaciones son descritas en
manuales y códigos de construcción por
varias instituciones que facultan las
aplicaciones del acero estructural.
 NORMAS Y ESPECIFICACIONES

• La amplia industria del acero ha establecido a nivel mundial

Códigos, Especificaciones y Normas diversas que orientan su
aplicabilidad.
• En países como Estados Unidos, Japón y algunas zonas de Europa,
existen incluso Especificaciones y Códigos regionales y locales
que reglamentan y recomiendan de manera especifica la
utilización del acero de acuerdo al tipo de construcción y
localización geográfica.
• Algunas Normas: ASTM, ICAITI, JIS, NZ, NDF, NCO.
• Especificaciones: AISC, AISI, AWS.
• Algunos códigos: ASD, LRFD, UBC.
 ORGANISMOS QUE NORMAN LA CONSTRUCCIÓN CON
ACERO
• AISC (American Institute of Steel Construction.- Instituto Americano de Construcción en Acero).
• AISI (American Iron and Steel Institute.- Instituto Americano del Hierro y del Acero).
• ASTM (American Society for Testing and Materials.- Sociedad Americana de Prueba de Materiales).
• AWS (American Welding Society.- Sociedad Americana de Soldadura).
• SDI (Steel Deck Institute.- Instituto de Cubiertas de Acero).
• RSI (Reinforcing Steel Institute.- Instituto de Acero de Refuerzo).
• ANSI (American National Standards Institute.- Instituto Americano de Estándares Nacionales).
• LRFD (Load and Resistance Factor Design.- Factores de Diseño por Carga y Resistencia).
• ASD (Allowable Stress Design.- Diseño por Esfuerzos permisibles).
• RSFM (Residential Steel Framing Manual.- Manual de Marcos o Armaduras de Acero para Residencias).
• CSPSBB (Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges.- Códigos Estándares en el uso del acero para edificios y
puentes).
• AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials.- Asociación Americana Oficial de Transportes y
Carreteras Estatales).
AISC Instituto Americano de Construcción en Acero
 FORMAS Y MEDIDAS ESTANDAR DE SECCIONES DE
ACERO LAMINADO
• Según sea su sección transversal, se denominan
como perfiles laminados tipo: I, (W, S, HP) C, L, T,
HSS, Placas y barras circulares.
 PERFILES TIPO I

• Esta gama de perfiles describe las clasificaciones siguientes:

• Perfiles de patín ancho (W).

• Perfil estándar americano (S).

• Perfil de pilote de punta (HP).

 PERFIL DE PATIN ANCHO W

• El perfil W tiene dos elementos rectangulares horizontales

paralelos llamados patines, y uno vertical llamado alma
conectados por filetes o radios. Tienen un peralte mayor o igual
que el patín, pero con un espesor mayor que el alma.
• Una designación nominal W 14 x 145 equivale a un peralte de
14” y un peso de 145 lb/pie lineal.
 PERFIL DE PATIN ANCHO W

• Los perfiles W se encuentran en las siguientes designaciones:

• Desde W4x9 hasta W18x175, con incrementos de 2” de peralte y de 10 a 12 lb/pie lineal.

• A partir del W18x175 hasta W36x798, con incrementos de 3”de peralte y de 15 a 25 lb/pie
lineal.
• Del W36x798 hasta W44x335, con incrementos de 4” de peralte y de 25 a 40 lb/pie lineal.
• Su aplicación más común: vigas y columnas.
 PERFIL ESTANDAR AMERICANO TIPO S

• Conocida como viga estándar Americana, tiene patines mas

angostos y alma mas gruesa que los W, la pendiente interna del
patín es 16%.
• Una designación S12x50 equivale a 12” de peralte y 50 lb/pie
lineal.
• Por su poca disponibilidad en el mercado, su uso se limita a vigas
secundarias.
• Se encuentran desde la S3x5.7 hasta S24x121, con incrementos de
2” de peralte y de 5 a 10 lb/pie lineal.
 PERFIL TIPO HP

• Los perfiles HP tienen patines paralelos y alma vertical con espesor y

dimensiones iguales, es decir peralte y ancho similar.
• Una designación HP12x65 indica un peralte de 12” y 65 lb/pie lineal.
• Por la propiedad de tener sección transversal con espesor uniforme,
proporcionan mejor estabilidad a ser usados como columnas y pilotes.
• Disponibilidad en el mercado desde HP8x36 hasta HP14x117 con
incrementos de 20 lb/pie lineal y 2” de peralte.
 PERFIL TIPO C

• Es conocido también como perfil en Canal, tiene un alma y dos

patines con pendiente interna del 16%.
• La designación C12x30, indica un peralte nominal que
corresponde al real de 12” y 30 lb/pie.
• Se utilizan como tensores, largueros y cuerdas en secciones
armadas.
 PERFILES TIPO T

• La T estructural posee un patín y alma vertical, resultando de

seccionar un perfil W en el punto medio del alma.
• Por ejemplo, una designación WT6x25 resulta de una sección
W12x50 con un peralte de 6” y 25 lb/pie.
• Es usado en cuerdas de armaduras y como elemento de
arriostramiento en marcos.
 PERFILES L

• Los perfiles L se conocen como angulares, formados por 2 lados

llamados alas, estos pueden ser con lados iguales y desiguales.
• La designación L6x4x1/2 indica un ángulo de 6”x4”x ½” de
espesor.
 PERFILES HSS

• Son conocidos como secciones estructurales huecas,

dependiendo del proceso de producción los hay con costura
soldada y sin costura.
 DISPONIBILIDAD DE SECCIONES LAMINADAS

• El manual LRFD del AISC describe y tabula propiedades para

318 perfiles I, 65 perfiles C, 126 perfiles L, y 302 perfiles T
disponibles en el mercado actual.
• El perfil más pesado para columna es W14x808, que a una
altura de 4 metros puede soportar una carga axial de 4,000
toneladas.
• De igual manera, el perfil para viga más pesado es W36x798
con resistencia a la flexión mayorada de 1,875 ton/m en un
claro de 4 metros.
• Cuando los requerimientos de resistencia o rigidez no se
pueden satisfacer con secciones laminadas disponibles, se
pueden utilizar secciones armadas o compuestas.
 SECCIONES ARMADAS O COMPUETAS

• Las secciones armadas o compuestas se fabrican modificando las

secciones laminadas, es decir, agregando una placa llamada
cubreplaca u otro perfil laminado, esto significa reforzar un
miembro estructural ya sea viga o columna.
 TRATAMIENTO TÉRMICO

• Las propiedades del acero son afectadas por dos condiciones:

composición química y tratamiento térmico.
• La composición química relaciona las ferro-aleaciones, mientras
que el tratamiento térmico relaciona los cambios de temperatura
en estado sólido, el cual se realiza por tres procesos:

• Enfriamiento.
• Templado.
• Destemplado o revenido.
 ENFRIAMIENTO

• Consiste en calentar las piezas a una

temperatura promedio de 600 ºC y
rápidamente enfriarlo con agua, aceite o
plomo fundido.
• Esto produce una estructura interna granular
más fina en el acero, lo que hace
incrementar su dureza y resistencia pero
más susceptible a la fractura, es decir más
frágil.
 TEMPLADO Y REVENIDO

• TEMPLADO: Consiste en calentar una pieza a

una temperatura promedio de 400 ºC, enfriada
al aire libre.
• Lo anterior produce un alivio a los esfuerzos
internos volviéndose dúctil y muy tenaz sin
causar gran reducción de resistencia y dureza.

• REVENIDO: Se produce mediante el

calentamiento por arriba de los 600 ºC, y
enfriamiento lento mejorando la ductilidad pero
reduce los esfuerzos de fluencia y la resistencia a
la tensión.
 CLASIFICACIÓN Y NORMAS ASTM RELEVANTES

• Clasificación de los perfiles estructurales laminados de acuerdo a

las normas ASTM y descritos en el manual del AISC.

5 CLASIFICACIONES:
• ACEROS CON CARBONO.
• ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACIÓN.
• RESISTENTES A LA CORROSIÓN.
• DE ALEACIÓN ENFRIADOS Y TEMPLADOS.
• DE ALEACIÓN ENFRIADOS Y REVENIDOS.
• Los requerimientos generales que garantizan a estas 5 clasificaciones
se describen en la norma ASTM A6.
 ACEROS AL CARBONO

• Los aceros estructurales con carbono se

conocen también como aceros dulces, que
contienen de 0.15 % a 0.29 % de carbono,
mostrando un marcado punto de fluencia.
• El acero estructural con carbono más
utilizado en la construcción de edificios y
puentes ha sido el designado bajo la norma
ASTM A36.
 NORMA ASTM A36

• Esta especificación cubre perfiles y placas

de aceros con carbono de calidad
estructural para edificios, puentes y otras
estructuras generales.
• Tiene un esfuerzo de fluencia de 36 ksi -
250 MPa y un esfuerzo último a la tensión
de 58 a 80 ksi - 400 a 550 MPa.
• Es el único acero disponible en placas
mayores de 8” de espesor.
• Para efectos de diseño se considera un
esfuerzo último de 58 ksi.
 ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACIÓN

• Se les conoce de baja aleación por las cantidades

moderadas de otros elementos aparte del
carbono, como el cromo, níquel, molibdeno y
vanadio en porcentaje no mayor al 5%.
• Esta aleación mejora las propiedades mecánicas
especialmente la resistencia y otros atributos de
fabricación y costo comparados con los tratados
térmicamente.
• Su rango de fluencia es de 40 a 70 ksi.
• Los más utilizados se designan bajo las normas
ASTM A572 y ASTM A992.
 ASTM A572 – A992

• A572: Contienen vanadio - columbio y dispone

5 grados, identificando su esfuerzo de fluencia
(42, 50, 55, 60 y 65 ksi).
• Se especifican para edificios y otros sistemas
exceptuando puentes.
• A992: Es una norma reciente que abarca solo
los perfiles W, con valor fy mínimo de 50 ksi y
un máximo de 65 ksi.
• Con buenas propiedades de ductilidad y
soldabilidad, es ampliamente utilizado en
edificios y puentes.
 RESISTENTES A LA CORROSIÓN

• Son aceros expuestos a la intemperie sin

recubrimiento, su resistencia a la corrosión es
4 veces más que el acero con carbono, sus
elementos de aleación son el níquel y cobre.
• No es recomendable exponerlos a humos
industriales y ambientes marinos, siendo
necesario recubrirlos (ZINC).
• El acero de intemperie preferido está
especificado bajo la ASTM A588.
 ASTM A588

• Es un acero de baja aleación con punto de

fluencia mínimo de 50 ksi y esfuerzo
máximo a la tensión de 65 ksi.
• Se fabrica hasta espesores de 4” para
estructuras soldadas y empernadas.
• Posee una capa de óxido denso y duro de
color púrpura en su superficie como
agente ante la corrosión atmosférica.
• Utilizado como estructura expuesta en
edificios y puentes de armadura.
 DE ALEACIÓN ENFRIADOS Y TEMPLADOS

• Poseen un porcentaje de aleación mayor que los de alta

resistencia y con un máximo del 20 % de carbono.
• El enfriamiento le produce dureza y reduce la
ductilidad, resistencias elevadas con rangos de fluencia
de 90 a 100 ksi.
• Disponibles únicamente en placas, requiere técnicas
especiales para soldadura.
• Es utilizado en perfiles armados.
• Designado bajo la especificación: ASTM A514 y A852.
 ASTM A514

• Ésta norma describe placas de acero de baja aleación y alta

resistencia calentados y enfriados convenientemente para ser
soldados, hasta un espesor máximo de 6”.
• El esfuerzo de fluencia especificado es de 90 a 100 ksi, es
ampliamente utilizado en la construcción de torres de
transmisión, tanques de almacenamiento y obras que
requieran altas resistencias de fluencia.
• Aunque es bastante apropiado como material estructural, no
está disponible en perfiles laminados.
• Para no perder propiedades inducidas por el calor, la soldadura
estará de acuerdo al grado de acero utilizado y a su aplicación.
 DE ALEACIÓN ENFRIADOS Y REVENIDOS
ASTM A852
• Esta especificación abarca aceros estructurales
de baja aleación calentado y revenido con una
fluencia mínima de 70 ksi (485 MPa) hasta
espesores de 4”, son indicados en placas para
conexiones remachadas y empernadas, pero su
uso primario es para conexiones soldadas en
puentes y edificios donde el ahorro en peso y la
vida útil son importantes.
• Este acero resiste a muchas condicionantes
ambientales.
• Las placas producidas bajo esta especificación
deberán tener pruebas de impacto a
temperaturas no mayores de 4 °C.
 DE ALEACIÓN CALENTADOS Y ENFRIADOS
ASTM A709
• Esta especificación cubre aceros
estructurales al carbono de baja aleación y
alta resistencia en perfiles, placas y barras
calentados y enfriados e indicados
específicamente para ser usados en
puentes.
• Su resistencia de fluencia mínima es de 50
ksi.
• Grado 50W, 70W y 100W, la letra W indica
que son resistentes a la corrosión para
usarse en estructuras expuestas.
 Especificaciones equivalentes
ASTM – AASHTO
• A finales de 1980, el Comité de Acero
Estructural en Puentes de la AASHTO,
prefirió adoptar equivalencias de la
ASTM pero con designaciones
AASHTO, y describir los
requerimientos y especificaciones
estándar de acero estructural en
puentes, consolidando así un solo
documento abarcando la lista de los 6
grados de acero estructural: 36, 50,
50W, 70, 70W, 100 y 100W.
 Especificaciones equivalentes
ASTM – AASHTO
PERFILES Y PLACAS
• ASTM AASHTO ASTM AASHTO
• A6/A6M M160/M160M A36/A36M M183/M183M
• A514/A514M M244/M244M A572/A572M M223/M223M
• A709/A709M M270/M270M A852/A852M M313/M313M

PERNOS, TUERCAS Y ARANDELAS

• A325/A325M M164/M164M A490/A490M M253/M253M
• A563/A563M M291/M291M F436/F436M M293/M293M

Designación A6M: Sistema inglés M160M: Sistema métrico

DISPONIBILIDAD Y MEDIDAS ESTANDAR
DISPONIBILIDAD Y MEDIDAS ESTANDAR
 TOLERANCIAS EN DIMENSIONES

• PERFILES: La gran mayoría de perfiles estructurales son

fabricados dentro de un rango de longitudes de 30 a 65
pies (9 a 20 m) con incrementos de 5 pies (1.50 m); sin
embargo algunos laminadores o fabricantes producen
miembros a la medida por pedidos.
• De acuerdo al Código de Prácticas Generales de
Construcción en Acero, a los miembros ensamblados que
forman parte de la estructura se les permite una
variación en longitud de 1/16” (1.5 mm) para miembros
menores o iguales a 30 pies (9 m) y de 1/8” (3 mm) para
miembros mayores de 30 hasta 60 pies (20 m).
 TOLERANCIAS EN DIMENSIONES

• LAS PLACAS Y BARRAS se clasifican en:

• Barras: Anchos menores de 6” hasta 8”.

• Se especifican anchos con incrementos de ¼” y
espesores y diámetros con incrementos de 1/8”.
• Placas: Anchos de 8” a 48”.
• Los espesores se pueden especificar por pulgada o por lb/pie2;
los cuales se incrementan de acuerdo a lo siguiente:
• Incrementos de 1/32” hasta espesores de ½”.
• Incrementos de 1/16” de ½” hasta 1”.
• Incrementos de 1/8” para espesores de 1” hasta 3”.
• Incrementos de ¼” para espesores mayores de 3”
hasta 8”.
EJEMPLO DE TABLAS CON DIMENSIONES Y PROPIEDADES
DE PERFILES
EJEMPLO DE TABLAS CON DIMENSIONES Y
PROPIEDADES DE PERFILES
EJEMPLO DE TABLAS CON DIMENSIONES Y
PROPIEDADES DE PERFILES
 PROTECCIÓN ANTE LA CORROSIÓN E INCENDIOS

• Las estructuras de acero requieren del conocimiento y criterios que

determinen una protección adecuada para mantener la vida útil del
sistema estructural.
• Básicamente las dos condicionantes para la protección del sistema son:
• Condicionantes atmosféricas.
• Condicionantes accidentales (incendios).
• Para ambas condicionantes existen actualmente una gran cantidad de
innovaciones tecnológicas utilizadas de acuerdo al criterio estructural y
arquitectónico expresado por el proyectista, buscando costos efectivos que
le permitan entre 20 a 25 años de servicio inicial e integridad estructural,
para posteriormente dar mantenimientos subsecuentes.
• Las dos condicionantes anteriores también tienen la particularidad de ser
reglamentadas por códigos y especificaciones en función de la magnitud y
naturaleza de la construcción.
 CONDICIONANTES ATMOSFÉRICAS

• Las especificaciones para tratamientos en la protección de

estructuras de acero están basadas bajo rendimientos estándar
dictadas por los códigos del Instituto de Especificaciones para la
Construcción (CSI), en su sección de “Recubrimientos Especiales” y
en el Manual de Estructuras de Acero Pintadas (SSPM).
• Ambas consideran los siguientes factores: uso del edificio (función
o actividad), medio ambiente (entorno geográfico costero,
desértico etc.), estructuras expuestas al exterior, interior o ambas.
• Estos 3 factores determinan el grado de vulnerabilidad a que
estará expuesto el acero estructural, especialmente a efectos de
oxidación, los cuales surgen de la combinación de oxígeno y hierro;
siendo este último el elemento primario del acero y que forma
óxidos o corrosión.
 TRATAMIENTOS ANTE LA CORROSIÓN DEL ACERO

• La tecnología ha desarrollado una diversidad de

tratamientos antioxidantes para el acero, siendo la
pintura y el galvanizado los métodos mas utilizados.
• Usualmente de acuerdo a su orden de efectividad y
costo se mencionan:

• Tratamientos con pintura vinílica.

• Tratamientos con pintura acrílica o epóxica y,
• Tratamientos con capas protectoras de zinc.
 TRATAMIENTOS CON PINTURA VINÍLICA

• La función de la pintura es interponer capas neutras entre la

superficie del acero y el medio corrosivo.
• Sus componentes primarios son: adhesivos, pigmentos y
solventes.
• Posee una alta resistencia a químicos y ambientes normales de
humedad.
• Es aplicada con una base previa a la estructura con el objeto de
exhibir un acabado de color puro.
• Su costo es variable dependiendo de las características de
rendimiento.
• Aplicable a estructuras arquitectónicas de acero expuestas y el
que usualmente se aplica en la industria automotriz.
 TRATAMIENTOS CON PINTURA ACRÍLICA O EPÓXICA

• Los compuestos epóxicos se encuentran

disponibles en tres tipos: pigmentos,
lacas resinas abrasivas y anticorrosivos.
• El tratamiento epóxico es el más usado
para proteger estructuras de acero
expuestas a entornos húmedos severos
con o sin contenido de solventes
químicos.
• Los mas usados incluyen metales como
zinc, aluminio, cromo, titanio y plomo.
 TRATAMIENTO GALVANIZADO

• El zinc ha sido el tratamiento más exitoso para

proteger el acero de la oxidación el cual se dispone
en dos categorías:
• La primera corresponde al zinc inorgánico
compuesto por polvo metálico de zinc mezclado con
soluciones reactivas como silicatos de sodio y litio.
• La segunda categoría es el zinc orgánico basado en
compuestos de carbono, incluyendo vehículos
catalizados como cloros y resinas.
• Para ambas categorías su proceso de aplicación
recomendable es por inmersión comúnmente
conocido como galvanización.
 TRATAMIENTO GALVANIZADO

• Los grados de galvanización disponibles son G40,

G60 y G90.
• Sus espesores dependen de la rugosidad de la
superficie a tratar, tipo de acero, temperatura
del zinc fundido y tiempo de inmersión (baño de
zinc).
• El zinc al reaccionar con el acero forma una capa
dura de aleación resistente a cloruros, sales y
ambientes severos de corrosión como costeros y
marinos.
 CONDICIONANTE ACCIDENTAL (INCENDIOS)

• La condicionante accidental de mayor

consideración para proteger estructuras de acero
es contra incendios.
• Basada en especificaciones estándar de la ASTM
E-119.
• Describe la aprobación de materiales a prueba de
fuego, que dictan los Códigos referidos al diseño
de métodos racionales de protección de
estructuras metálicas contra incendios.
 CONDICIONANTE ACCIDENTAL (INCENDIOS)

• Los códigos también dictan factores

generales que determinan los niveles de
protección racional contra el fuego, estos
factores son:
• Seguridad humana, protección de la
estructura y suprimir o mitigar el fuego.
• Tienen que cumplir con especificaciones de
acuerdo al número de horas que la
estructura pueda soportar el fuego dentro
de limites de temperaturas admisibles
establecidas mediante la magnitud y
naturaleza de la construcción.
 CONDICIONANTE ACCIDENTAL (INCENDIOS)

• Sistemas de protección contra incendios.

• Independientemente de cual sea el factor a considerar
para proteger la integridad de una estructura, los dos
sistemas racionales más utilizados son:

• Sistema de esparcidores o de irrigación, y

• la aplicación de capas o membranas de fibras
cementantes (Fire proofing).
 CONDICIONANTE ACCIDENTAL (INCENDIOS)

• ESPARCIDORES: Consisten en el diseño de un sistema

hidráulico con rociadores que permiten la irrigación del
agua en todas las áreas del edificio.
• Este sistema es activado a base de sensores que miden el
grado de temperatura admisible de cada espacio.

• FIBRAS CEMENTANTES: Son fibras con otros aditivos que

con la adición del agua forman un componente único
con excelentes propiedades de resistencia al fuego.
• Este compuesto es aplicado rociándolo directamente
sobre la superficie de elementos estructurales, los cuales
tienen que estar limpios para lograr una adherencia
adecuada.
 TIPOS DE ESTRUCTURAS

 El ingeniero estructural se ocupa del diseño de una variedad de estructuras

que incluyen, entre otras, a las siguientes:
 Puentes para ferrocarriles, carreteras y de peatones.
 Edificios que incluyan estructuras de marcos rígidos, marcos simplemente
conectados, muros de carga, soportados por cables y en voladizo.
 Se pueden considerar o usar numerosos esquemas de soporte lateral, como
armaduras simples y alternadas, y un núcleo central rígido.
 Los edificios se pueden clasificar según su empleo o altura:
 Edificios para oficinas, industriales, fábricas, rascacielos, entre otros.
 Otras estructuras:
 Torres para transmisión de potencia, torres para instalaciones de radar y TV, torres de
transmisión telefónica, servicios de suministro de agua, y servicios de terminales.
 ACEROS ESTRUCTURALES

 De acuerdo a la American Society of Testing Materials,

ASMT:
 Aceros generales (A-36).
 Aceros estructurales de carbono (A-529).
 B.1.- Bajo contenido de carbono (<0.15 %).
 B.2.- Dulce al carbono (0.15 – 0.29 %).
 B.3.- Medio al carbono (0.30 – 0.59 %).
 B.4.- Alto contenido de carbono (0.6 – 1.7 %).
 Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación
(Mo, V y Cr), (A-441 y A-572) aleación al 5 %.
 Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación,
resistentes a la corrosión atmosférica (A-242, A-588).
 Acero templado y revenido (A-514).
 Fy min Fu min tensión
Designación ASTM Acero Formas Usos
ksi ksi

Puentes, edificios estructurales

A-36 NOM B-254 Al carbono Perfiles, barras y placas en general. Atornillados, 36 e < 8" 32 e > 8" 58 – 80
remachados y soldados

Perfiles y placas
A-529 NOM B-99 Al carbono Igual al A-36 42 60-85
e < ½"

Perfiles, placas y barras

Igual al A-36 Tanques
Al magneso, vanadio de alta e < 4"
A-441 NOM B-284 40-50 60-70
resistencia y baja aleación

Construcciones atornilladas,
Perfiles, placas y barras
A-572 NOM B Alta resistencia y baja aleación remaches. No en puentes 42-65 60-80
e < 4"
soldados cuando Fy> 55 ksi

Alta resistencia, baja aleación y Construcciones soldadas,

Perfiles, placas y barras
A-242 NOM B-282 resistente a la corrosión atornillada, técnica especial de 42-50 63-70
e < 4"
atmosférica soldadura

Construcciones soldada
Placas
A-514 Templados y revenidos especialmente. No se usa si se 90-100 100-150
e < 4"
requiere gran ductilidad
Designación ASTM Usos

A-53 NOM B-177 Tubo de acero con o sin costura negros y galvanizados por inmersión en caliente.

Tubo de acero para usos estructurales formados en frío con o sin costura de sección circular y otras
A-500 NOM B-199
formas.

A-501 NOM B-200 Tubo de acero al carbono con o sin costura formado en caliente para uso estructural.

Lámina de acero de baja aleación y alta resistencia. Laminada en caliente o en frío, resistente a la
A-606 NOM B-277
corrosión.

A-570 NOM B-347 Lámina de acero al carbono laminada en caliente para uso estructural.

A-27 NOM B-353 Piezas coladas de acero de alta resistencia.

A-668 Forjados de acero al carbono y de aleación para uso industrial general.

 MÉTODOS DE ANÁLISIS

 Existen 2 métodos de análisis:

 El método ASD (Allowable Stress Design), se diseña de manera tal que las tensiones
calculadas por efectos de las cargas de servicio no superen los valores máximos en las
especificaciones, es decir que se trabaja en función de las tensiones admisibles, donde éstas
son una fracción de las tensiones cedentes del material, ya que por basarse en el análisis
elástico de las estructuras, los elementos deben ser diseñados para comportarse
elásticamente.
 El método LRFD (Load and Resistance Factor Design), emplea como criterios de análisis y
diseño los de la teoría plástica o una combinación de análisis y diseño plástico.
 En este caso, basado en estados límites, hay consistencia con el método de diseño para concreto
reforzado ACI-318, que emplea procedimientos probabilísticos y provee un nivel más uniforme
de confiabilidad.
 ELEMENTOS EN TRACCIÓN

 La resistencia de diseño está asociada a dos posibles estados

límites:
 Fluencia en el área bruta y fractura en el área neta
efectiva.
 Como parte del método LRFD se define la resistencia de
diseño como el resultado de multiplicar la resistencia
nominal por un factor que tiende a castigar la resistencia a la
tracción.
 En el método ASD se define la resistencia admisible en
tracción dividiendo la resistencia nominal por un factor de
seguridad.
 En ambos, la resistencia del elemento es el menor valor
obtenido al considerar los dos estados límites.
 ELEMENTOS EN COMPRESIÓN

 El diseño de secciones simétricas bajo

esfuerzos de compresión requiere algunas
consideraciones del estado límite de pandeo
por flexión, asociado a la carga crítica de
pandeo correspondiente.
 En ambas metodologías (ASD y LRFD):
 las columnas han sido tradicionalmente
diseñadas tomando como límite la carga crítica
de pandeo:
 Elástico para ASD.
 Inelástico para LRFD.
 ELEMENTOS EN FLEXIÓN

 El diseño de elementos en flexión

considera cuatro estados límites:
 Fluencia,
 Pandeo local del ala,
 Pandeo local del alma, y
 Pandeo lateral en torsión.
 Estos estados límites siempre estuvieron
presentes en la especificación ASD, por
lo tanto no se producen grandes cambios.
 ESTADO LÍMITE DE FLUENCIA

 Controla el diseño de elementos

compactos, cuya ala comprimida está
suficientemente arriostrada para evitar el
volcamiento.
 La resistencia nominal se presenta asociada
a un momento plástico.
 En las versiones anteriores del formato ASD,
la razón de módulos se tomaba
conservadoramente igual a 1.1, con lo cual
resulta para secciones compactas una
tensión admisible de Fb = 0.66 Fy.
 ESTADO LÍMITE DE FLUENCIA

 La disposición ASD 2005 coincide con las

anteriores en el estado límite de
fluencia.
 Sin embargo, la especificación actual
permite al diseñador aprovechar la
verdadera relación de módulos que permite
llegar a resistencias hasta un 20% mayores
(0.80Fy).
 En el caso del método LRFD, no se han
producido cambios en las disposiciones
actuales para definir el estado límite de
fluencia con respecto de la
especificación de 1999.
 ESTADO LÍMITE DE VOLCAMIENTO

 La ecuación que expresa la capacidad nominal de

una viga sometida a momento, con soportes
laterales entre los límites Lp y Lr, es una línea
recta.
 Para vigas con soportes laterales a distancias
mayores que Lr, se usa una ecuación de pandeo
elástico.
 La especificación 2005 describe la resistencia de
una viga no arriostrada mediante tres ecuaciones,
cada una con su propio intervalo de aplicabilidad.
 Este es un cambio con respecto de la especificación
anterior, la cual requería de cinco ecuaciones, que en
algunos casos debían ser primero evaluadas para
después elegir el mayor valor calculado, por lo que la
nueva norma da valores mayores que los obtenidos
usando la anterior.
 ESTADO LÍMITE DE VOLCAMIENTO

 Por su parte, las versiones LRFD 1999 y

2005 dan valores muy próximos, excepto
que las expresiones de las ecuaciones
para pandeo elástico hayan sido
modificadas en su presentación.
 Adicionalmente, en la especificación 2005,
todas las disposiciones de flexión han sido
circunscritas a un mismo capítulo, con la
sola excepción de una sección específica
destinada a la determinación de la esbeltez
de los elementos planos componentes de la
sección.
 ESFUERZO DE CORTE

 Las disposiciones para esfuerzo de corte en secciones de ala ancha y

secciones armadas, considerando o no el efecto del campo de tracciones,
se unificaron de forma tal que la resistencia al esfuerzo de corte de una
sección W laminada en la especificación 2005 resulta ser la misma que se
usaba en la especificación ASD 1989.
 En términos de tensión admisible, da un valor para el esfuerzo de corte de
0.4 Fy, lo que se traduce en un leve aumento en la resistencia LRFD 2005
respecto de las disposiciones LRFD 1999.
 Las resistencias a la compresión y a la flexión se determinan considerando
que cada solicitación actúa aisladamente, mediante un análisis de segundo
orden (incluido en el proceso de análisis) o a través del análisis usual de
primer orden, a cuyo resultado se le aplica un factor de amplificación.
 ESFUERZO DE CORTE

 En la práctica, cuando una estructura se deforma, las fuerzas internas cambian de dirección, por
lo que se requiere el estudio de una geometría deformada, lo que se conoce como análisis de
segundo orden.
 Este efecto ha sido incluido en las especificaciones AISC en 1961.
 En las ASD 1989 se amplificaron las tensiones de flexión, en tanto que con el LRFD se combinó el
uso de factores de amplificación.
 La norma 2005 permite el uso alternativo de varios factores, según la aproximación que se desee.
 Se puede afirmar que la especificación 2005 aumentó las opciones para considerar los efectos de
segundo orden, pues incluye una metodología para la determinación directa de los efectos de
segundo orden.
 También permite el diseño de todas las vigas y columnas usando el verdadero largo de la columna y un
largo efectivo K = 1 cuando se satisfacen las otras disposiciones.
 ELEMENTOS COMPUESTOS

 El tratamiento de la construcción compuesta representa uno

de los cambios más importantes respecto de las primeras
especificaciones ASD.
 El que refleja el generado en su filosofía, pues se considera que
ASD no requiere una distribución de tensiones elásticas.
 Al igual que en las otras disposiciones, se establece una
resistencia nominal de los elementos, a la cual se aplica un
factor de seguridad para obtener los valores admisibles ASD.
 A pesar de que por algún tiempo el diseño de estructuras
metálicas estuvo orientándose hacia el método LFRD o
de estados límites, las nuevas disposiciones de la AISC
han modificado el método ADS de forma tal que puedan
ser usados indistintamente cualquiera de los dos
métodos, dando al diseñador la libertad de elegir basado
en su experiencia.
 TIPOS DE CARGAS

 Cargas muertas,
 Cargas vivas, y
 Cargas accidentales.
 CARGAS MUERTAS

 Son aquellas cuya magnitud y posición,

permanecen prácticamente constantes durante
la vida útil de la estructura.
 Peso propio.
 Instalaciones.
 Empujes de rellenos definitivos.
 Cargas debidas a deformaciones permanentes.
 CARGAS VIVAS

 Son cargas variables en magnitud y posición debidas al funcionamiento propio de la

estructura.
 Personal.
 Mobiliario.
 Empujes de cargas de almacenes.
 Estas cargas se especifican como uniformemente repartidas por unidad de área en el
ANSI y otros códigos como el RCDF-87, título 6.
 Cargas vivas máximas para diseño por carga gravitacional (combinación común).
 Cargas vivas medias para diseño por estado límite de servicio.
 Cargas vivas instantáneas para diseño por combinación accidental.
 CARGAS ACCIDENTALES

 VIENTO: Estas cargas dependen de la ubicación de la

estructura, de su altura, del área expuesta y de la posición.
 Las cargas de viento se manifiestan como presiones y
succiones.
 En general, ni se especifican normas de diseño para el
efecto de huracanes o tornados, debido a que se
considera incosteable el diseño contra estos efectos.
 sin embargo, se sabe que el detallado cuidadoso del
refuerzo y la unión de refuerzos en los sistemas de piso con
muros mejora notablemente su comportamiento.
 CARGAS ACCIDENTALES

 SISMO: Estas cargas inducidas en las estructuras

están en relación a su masa y elevación a partir del
suelo.
 Así como de las aceleraciones del terreno y de la
capacidad de la estructura para disipar energía.
 Estas cargas se pueden determinar como fuerzas
estáticas horizontales aplicadas a las masas de la
estructura.
 Aunque en ocasiones debido a la altura de los edificios
o esbeltez se hace necesario un análisis dinámico para
determinar las fuerzas máximas a que estará sometida
la estructura.
 CONCLUSIONES

Es de suma importancia el conocimiento

previo del acero estructural
(características y propiedades
estructurales) para su correcto estudio
desde su análisis y diseño estructural,
hasta su posterior proceso constructivo.
Por lo anterior, se preparó esta
presentación la cual es dirigida a los
estudiantes de arquitectura en su
asignatura de “acero”.
 arquitectura
Por su atención, gracias