Filosofia Diseño

DOSSIER DE CALIDAD
FABRICACION Y
MONTAJE ESTRUCTURAL
METALICA PUENTE
PEATONAL.
Gestión de la calidad y
seguridad
29/11/2018
DOSSIER DE CALIDAD FABRICACION Y MONTAJE ESTRUCTURAL METALICA
PUENTE PEATONAL.
UNIVERSIDAD:
 Universidad Privada del Norte

FACULTAD:
 Ingeniería
CARRERA:
 Ingeniería Civil
CURSO:
 Gestión de la calidad y seguridad

TEMA:
 Dossier de calidad Fabricación y Montaje

estructural metálica puente peatonal
INTEGRANTES:
 Chávez Bocanegra, Bryan

 Cruz Pérez, Bryan
 Tantaquilla Otiniano, Edson
 Vásquez Ruiz, Kevyn
DOCENTE:
 Ing. Josualdo Quiroz.
2018
Gestión de la calidad y seguridad 2

PUENTE PEATONAL.
INTRODUCCION
Normalmente la fabricación de las estructuras metálicas se hace en plantas especializadas, con
los equipos más modernos y adecuados para cada proceso, con una cuidadosa selección del
personal, la cual se vigila constantemente, mediante un programa de control de calidad y
además se continúa capacitando especialmente a los soldadores.
Teniendo en cuenta la participación de la mano de obra en la fabricación de las estructuras

metálicas, es muy importante que, además de la vigilancia, capacitación y control del personal,
se procure que la planta de fabricación tenga las instalaciones más completas y adecuadas
posibles, que permitan la cómoda y fácil aplicación de los procesos y con esto garantiza la
excelencia en la mano de obra y la mayor confianza en el proceso.
La tecnología moderna ha desarrollado máquinas y equipos para los diferentes procesos como:
corte, enderezado o soldadura, que permite garantizar que el adecuado uso de estos equipos
de como resultado un producto de muy alta calidad con apego a las normas.
Por otro lado, como resultado de estudios, pruebas y experiencias, se han logrado establecer
normas a niveles internacionales, manejadas por instituciones científicas, que permiten, con la
observancia y seguimiento de las mismas, lograr óptimos resultados y prácticamente garantizar
la ausencia de fallas en estos procesos.
Contando con un diseño racional, un acero estructural de alta calidad, y apegado a la norma
especificada, materiales de aportación de fabricación controlada y de una mano de obra
calificada, tendremos como resultado una estructura de alta confiabilidad, que responde a las
condiciones que sirvieron para su análisis y diseño.
1 PROCESO CONSTRUCTIVO DE ESTRUCTURAS

METALICAS
El presente trabajo describe el estado del arte actual de las fases de DISEÑO,
FABIRCACION Y MONTAJE de estructuras metálicas.
Se incluye adicionalmente un CASO que permite visualizar una aplicación

particular y destacar los aspectos tecnológicos más importantes en el
desarrollo actual de la ingeniería de detalles. Finalmente se presenta un set
de comentarios y conclusiones que resume los principales aspectos del tema
que nos convoca.

PUENTE PEATONAL.
1.1 DISEÑO:
 Las etapas previas a la Fabricación y Montaje son desarrolladas en la Ingeniería
de Proyecto. En ella se desarrollan los cálculos que definen los elementos estructurales
a disponer.
 La forma tradicional era elaborar planos de diseño del proyecto en 2D y enviarlos a
Maestranza para el detalla miento a nivel de Fabricación.
 En general había proyectistas de planos de diseño y proyectistas de planos de
Fabricación.
 Esta modalidad de trabajo permaneció por varias décadas llegando a tener un
rendimiento de producción conocido, con metodologías de trabajo normadas.
 En la Ingeniería de Proyecto de los últimos diez años se ha producido un cambio
importante en la forma de elaborar planos de diseño y fabricación de estructuras
metálicas.
 Las oficinas de Ingeniería y Maestranzas han introducido cambios tecnológicos en sus
procesos productivos.
 La oficina de talladora ha implementado software que le permiten elaborar diseños
con modelos virtuales en tres dimensiones.
 Las maestranzas han incorporado software que les permiten interpretar estos modelos
e incorporar los suyos propios de forma tal de tener una línea automatizada de
producción por Proyecto.
2 CONDICIONES GENERALES ENTRE LA MEMORIA DE

CALCULO Y PLANOS DE DISEÑO
Al incorporar nuevas tecnologías en sistemas ya probados, es de mucha
importancia resguardar aquellas acciones que implican mantener el
aseguramiento de calidad del producto.
En particular a nivel de DISEÑO el incorporar maquetas 3D implica que, del

listado presentado, varios de los puntos deben ser rectificados por acciones
que representen el mismo objetivo, pero con la nueva modalidad. Al
incorporar modelos 3D se deben generar listas de chequeo, tanto para
ingenieros como proyectistas.
Se presentan, a modo de ejemplo, nueve actividades básicas que deben ser

incorporadas en la nueva forma de trabajo. En general este proceso se lleva a
cabo a través de elaboración de documentos llamados procedimientos,
manual de calidad o afines. En este proceso siempre existe un grupo que

PUENTE PEATONAL.
maneja muy bien el tema tecnológico y otro grupo que recibe el cambio y que
maneja muy bien la parte técnica. La correcta coordinación de estos dos
grupos asegura la calidad y el salto tecnológico con éxito.
a) Se orientará con un sistema de coordenadas representadas por letras

y números.
b) Los elementos se representarán con trazado unilineal indicando

disposición de los perfiles.
c) Los perfiles se denominarán según manual vigente definidos por el

proyecto.
d) Los perfiles no estandarizados se indicarán con sus características

fundamentales (alto, ancho, espesores) agregando una sección
ilustrativa.
e) Se indicarán las cargas o el N° de pernos necesarios para la conexión o

la capacidad de la sección.
f) En planta, los perfiles se acotarán desde sus ejes a los sistemas

coordenados.
g) En elevación, se acotarán a los distintos niveles y se indicará

claramente si se están considerando los ejes de los perfiles o los topes
superior o inferior de la estructura.
h) En cada plano de diseño se dibujará una planta de ubicación del área

representada.
i) Las dimensiones serán en mm.
3 CONDICIONES GENERALES PLANOS DE FABRICACIÓN

Similar es el caso para la etapa de Fabricación. Este proceso es llevado
íntegramente por la maestranza la que recibe un modelo virtual en tres

PUENTE PEATONAL.
dimensiones y lo coloca en su línea productiva para elaborar

electrónicamente los planos de fabricación, por lo cual, también debe
elaborar nuevos manuales de procedimientos que interpreten el
aseguramiento de calidad de sistemas tradicionales aplicados a la innovación
tecnológica.
i. En los Planos se fabricarán piezas completas.
ii. Las piezas a detallar serán las que correspondan a un determinado

plano de diseño.
iii. Se detallarán separadamente todas las piezas que se armen taller.
iv. Cada Plano tendrá una lista de materiales.
v. Se indicarán las siguientes notas, Soldaduras, diámetros, agujeros. Las

medidas se darán en mm.
vi. No se indicarán escalas en las viñetas de los Planos solo en detalles.
vii. Cada Pieza se dibujará en elevación agregándose todas las vistas y

secciones necesarias para definirlas claramente. Todo elemento que
en el conjunto no quede totalmente dimensionado, se detallara de
forma separada.
viii. Todas las piezas estarán identificadas con una marca de terreno y sus
componentes con una de taller.
ix. Las marcas de taller estarán identificadas con dos letras minúsculas, la
primera indicará al elemento según su característica y la segunda
indicará el orden correlativo según plano.
x. Las letras que identifican son:
a. ángulos generales
b. perfiles IN, H, C, ICA

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c. planchas de conexión
d. placas bases
e. suples
f. tirantes.
xi. Las marcas de Terreno son las que identificarán cada pieza desde su
fabricación en taller hasta su montaje. Estas se definen con un número
que corresponde al número del plano que la contiene más una letra
mayúscula que indica el orden correlativo en el plano VIGA01-100 A.
Las letras que se usarán para indicar el correlativo de las piezas son las
siguientes A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, …
4 SECUENCIA LINEA PRODUCCION

Una secuencia lógica para el estado del arte actual es punteada en lista
adjunta, describe las actividades secuenciales desde la etapa inicial de
ingeniería de diseño hasta la construcción final de la estructura de acero
detallada.
i. Memoria de Cálculo
ii. Modelos 3D PDMS o equivalente. ( Plant Design Management
System)
iii. Planos Complementarios Proveedores.
iv. Envío Modelo 3D e informes a Maestranza
v. Modelamiento en X-STEEL o Equivalente (Importa modelo PDMS y
procede a detallar planos de Fabricación).
vi. Suministro de Materiales.
vii. Fabricación de Estructuras.
a. Planificación y Programación.
b. Abastecimiento de materiales.

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c. Preparación de materiales.
d. Fabricación de perfiles.
e. Procesamiento computacional.
f. Armado y soldado Perfiles.
g. Control Calidad.
h. Protección Anticorrosiva.
i. Despacho.
viii. Protección Anticorrosiva
ix. Control de Calidad.
x. Transporte a Obra.
xi. Montajes Especiales
Conociendo más acerca de estas podríamos decir que:
 Es el tema ligado al ingeniero estructural que define las secciones de

los perfiles componentes de la estructura y es el input inicial de la
secuencia.
 Para modelos virtuales en tres dimensiones un software muy ocupado
es el PDMS que es una aplicación que permite trabajar con múltiples
estaciones ON LINE de modo tal, que las distintas especialidades van
coordinando en tiempo real los variados diseños. Da para tema aparte
una descripción más detallada de este software. Por ahora se define
como parte de un conjunto de actividades.
 Los Planos complementarios vienen a cubrir necesidades de
subcontratistas que no teniendo aún tecnología compatible deben ser
incluidos de todas formas. Este es el caso de proveedores de forros de
cubiertas, sistemas automatizados, sistemas eléctricos, etc.).

PUENTE PEATONAL.
 El envío del modelo corresponde a la emisión de un archivo

electrónico que se “sube” a un sitio “ftp” desde el cual la maestranza
procede a “bajar” para incorporarlo a su línea productiva. Un sitio FTP
es un espacio en un servidor en el cual se almacenan archivos para que
puedan ser descargados desde otra ubicación.
El Steel es el software que aplica la Maestranza para leer y transformar
desde PDMS los planos electrónicos de fabricación.
El resto de los procesos descritos varían muy poco respecto de lo que siempre
se ha desarrollado.
5 DISEÑO
 En el diseño actual se reemplaza los planos en dos dimensiones por
modelos virtuales en tres dimensiones.
 Los tiempos y formas de ejecutar los proyectos actuales imponen
plazos mínimos sin perder calidad, los modelos 3D permiten una
coordinación interdisciplinaria que minimiza interferencias.
 Una vista típica de un modelo 3D es el mostrado en la figura, este es
el archivo que se exporta y el cual recibe la maestranza para iniciar el
proceso de fabricación de la estructura.
 Estos modelos virtuales en tres dimensiones reemplazan los planos en
dos dimensiones y permiten una coordinación interdisciplinaria que
minimiza interferencias, logrando cumplir con los tiempos y formas de
ejecutar los proyectos actuales, que imponen plazos mínimos, sin
perder calidad.

PUENTE PEATONAL.
Una vista típica de un modelo 3D es el mostrado en la figura, este es el archivo

que se exporta y el cual recibe la maestranza para iniciar el proceso de
fabricación de la estructura.
Estos modelos virtuales en tres dimensiones reemplazan los planos en dos

dimensiones y permiten una coordinación interdisciplinaria que minimiza
interferencias, logrando cumplir con los tiempos y formas de ejecutar los
proyectos actuales, que imponen plazos mínimos, sin perder calidad.
 El aseguramiento de calidad en el diseño sigue a cargo del Ingeniero y

su equipo de proyectistas, lo que se modifica es la forma de chequear
los diseños, se deben crear procedimientos para revisión de
Maquetas.
 En general se elabora un modelo 3d que representa los planos de
diseño tradicionales, el cual se coordina con el resto de las
especialidades. Una vez que el modelo se aprueba es enviado a
Maestranza.

PUENTE PEATONAL.
En este diagrama se resume la secuencia de trabajo: desde la oficina de

talladora se elabora la maqueta en tres dimensiones (PDMS o equivalente)
la cual debe cumplir los distintos protocolos de aseguramiento de calidad
definidos en el proyecto, una vez aprobados los diseños se le asigna al
modelo la calidad de CONSOLIDADO y se puede emitir a Maestranza. El

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siguiente paso es elaborar los planos de fabricación (XSTEEL o equivalente).

Una vez que los planos son fabricados se emiten para terreno y comienza
la última etapa de MONTAJE.
6 ASPECTOS DE MONTAJE
El montaje es la etapa final y es desarrollada por el constructor o contratista
de la obra. Acá cobran especial importancia los documentos desarrollados en
la ingeniería de proyecto, por ejemplo, las bases de licitación, métodos
constructivos, especificaciones técnicas de Montaje y tolerancias de
fabricación que permiten resguardar la calidad del Proyecto de ingeniería
materializando una buena construcción.
 El proyecto de Ingeniería debe analizar los métodos constructivos más

probables de forma de garantizar la viabilidad técnica del montaje.

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 Lo que aplique el constructor como método de montaje definitivo

dependerá de sus recursos, experiencia y plazos de construcción, de
esta forma se garantiza al cliente al menos una solución viable.
Los modelos virtuales permiten entregar información complementaria para la

fase de Montaje respecto de espacios disponibles para maniobras de las
estructuras a montar, chequear espacios disponibles entre placas atiesa doras,
la cubicación instantánea de la estructura total o parcial, según se requiera.
Las consideraciones de montaje general siguen en manos la experiencia de la

empresa contratista especializada.

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Un caso especial es el Montaje de estructuras de acero de refuerzo o que

modifican estructuras existentes, el que generalmente tiene un grado de
dificultad mayor que el montar una estructura nueva. El tener que intervenir
estructuras existentes exige tener planos “as built”, situación que en la
práctica rara vez se encuentra. En general, se hace un levantamiento y se
modela la estructura existente en 3D de forma de garantizar que las
interferencias al momento del Montaje sean mínimas.
Las estructuras de Acero son sensibles a la Temperatura ambiente, a

deformaciones locales y formas de transporte.
La constructora que desarrolla el montaje debe verificar que la calidad de la

estructura fabricada llegue de acuerdo a protocolo de fabricación y
especificaciones técnicas del Proyecto de Ingeniería.
Las condiciones ambientales de altas o bajas temperaturas implican definir

juntas con dilataciones que permitan el montaje sin necesidad de aplicar
sobre tensiones a la estructura.
Las uniones por terreno en general se definen apernadas, en caso de tener

que definir uniones soldadas se recomienda instalar un taller de terreno de
Soldadura, con permanente calificación de los Soldadores y precalificar con

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probetas de ensayo. Esto es de particular importancia si no se puede evitar

posiciones sobre cabeza para el soldador.
Para las uniones apernadas hoy se implementan golillas que marcan con
pintura al llegar a la tensión requerida, por lo cual es más fácil de inspeccionar.
La forma de materializar lo proyectado depende fuertemente de la

experiencia del contratista de montaje. El caso de las uniones soldadas de
terreno es uno de estos casos especiales.
7 NORMATIVIDAD:
El diseño y construcción de todas las estructuras debe estar de acuerdo a un
reglamento de construcción, que es un documento legal que contiene los
requisitos relativos a la seguridad estructural, construcción, seguridad contra
el fuego, ventilación y accesibilidad para minusválidos. Un reglamento de
construcción tiene fuerza legal y es administrado por una entidad
gubernamental como una ciudad, un municipio o para algunas áreas
metropolitanas grandes. Los reglamentos de construcción no dan
procedimientos de diseño, pero ellos especifican los requisitos y restricciones

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de diseño que deben satisfacerse. De particular importancia para el ingeniero

estructurita es la prescripción de las cargas vivas mínimas en edificios.
Aunque el ingeniero es alentado a investigar las condiciones de cargas reales

y a determinar sus valores, la estructura debe ser capaz de soportar las cargas
mínimas especificadas.
Nosotros haremos uso del RNE, que tiene por objetivo normas los criterios y
requisitos mínimos para el diseño y ejecución de las Habilitaciones Urbanas y
las edificaciones, permitiendo de esta manera una mejor ejecución de los
planes urbanos, es la norma técnica rectora en el territorio nacional que
establece los derechos y responsabilidades de los actores que intervienen en
el proceso edificatorio, con el fin de asegurar la calidad de la edificación.
El RNE es de aplicación obligatoria para quienes desarrollen procesos de

habilitación urbana y edificación en el ámbito nacional, cuyo resultado es de
carácter permanente, público o privado. Las normas empleadas en el diseño
de estructuras metálicas y reticulares, son las siguientes:
 E020 (Cargas)
 E030 (Diseño Sismo-resistente)
 E050 (Suelos y cimentaciones)
 E060 (Concreto armado)
 E090 (Estructuras metálicas)
7.1 NORMA E.090 – ESTRUCTURAS METÁLICAS

Esta Norma de diseño, fabricación y montaje de estructuras metálicas para
edificaciones acepta los criterios del método de Factores de Carga y
Resistencia (LRFD) y el método por Esfuerzos Permisibles (ASD). Su
obligatoriedad se reglamenta en esta misma Norma y su ámbito de aplicación
comprende todo el territorio nacional. Las exigencias de esta Norma se
consideran mínimas. (Véase ANEXOS)

PUENTE PEATONAL.
7.2 PROTECCIÓN Y MANTENIMIENTO:

7.2.1 Corrosión:
Los procesos de corrosión son reacciones químicas que tienen lugar en la
superficie del metal y que obedecen a leyes químicas bien establecidas.
Los productos de la corrosión pueden hacer de barrera entre el metal y lo que

le rodea, disminuyendo, de hecho, la velocidad de penetración de la corrosión.
Esto no ocurre si el elemento está sumergido en un medio acuoso, donde
estos productos pueden diluirse y dejar nuevo material al descubierto.
 Reacción química de un metal con su entorno que genera deterioro de

este.
Tipos de

PUENTE PEATONAL.
Corrosión seca:
Corrosión húmeda:
Podemos establecer una primera gran división entre los tipos de corrosión,
considerando si la corrosión ocurre en ambientes “secos” o “húmedos”.
En condiciones normales, la mayoría de los metales tienen una capa muy fina
de óxido como resultado de la reacción del metal con el oxígeno de la
atmósfera. Este proceso es el que se conoce como corrosión seca. Los metales
sometidos a calentamiento pueden muy bien llevar una capa más pesada, o
ésta puede desprenderse. Por ejemplo, el acero que ha sido laminado en
caliente posee una capa compleja de óxido físicamente inestable, pero que
conserva un valor de protección a condición de que el acero permanezca al
descubierto y que la capa siga siendo continua. La corrosión producida en
condiciones sin humedad debe eliminarse antes de aplicar cualquier forma de
revestimiento de protección.
La “corrosión húmeda” tiene lugar en entornos en que la humedad relativa

supera el 60%. Estos entornos pueden ser neutros, ácidos o alcalinos. La
destrucción del metal puede ser uniforme, o sea oxidación, o localizada, es
decir picadura. La destrucción se puede concentrar en zonas contiguas a un

PUENTE PEATONAL.
metal más noble o en puntos donde está limitado el suministro de oxígeno.

La corrosión húmeda es electro-química. Cuando se sumerge un metal en un
líquido conductor, algunas zonas muestran una resistencia eléctrica distinta a
la del resto de la superficie. Una corriente eléctrica “positiva” fluye desde las
zonas de ánodo negativo (-) a las de cátodo positivo (+), lo que ocasiona la
disolución o “corrosión” del ánodo. Este proceso es similar al que ocurre en
una batería de automóvil.
En el caso de corrosión húmeda, se pueden encontrar varios mecanismos de

corrosión que están basados en el principio de la reacción electroquímica
recién descrita. Entre ellos podemos mencionar:
 Corrosión electroquímica o polarizada: Ocurre cuando en una misma

superficie metálica hay una diferencia de potencial en zonas muy
próximas entre si en donde se establece una migración electrónica
desde aquella en que se verifica el potencial de oxidación más elevado
hacia aquella donde se verifica el potencial de oxidación o reducción
más bajo.
 Corrosión por oxígeno: Este tipo de corrosión ocurre generalmente en
superficies expuestas al oxígeno diatómico (O2) disuelto en agua o al
aire. El oxígeno provoca picaduras en superficies muy pulidas y
expuestas. Una burbuja de oxígeno localizada forma un cátodo y el
metal que aloja dicha burbuja se transforma en un ánodo. Este tipo de
corrosión es muy reactiva y puede desarrollarse en un breve lapso.
 Corrosión microbiológica: Algunos microorganismos son capaces de
causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas. Se han
identificado algunas especies hidrógeno dependientes que usan el
hidrógeno disuelto del agua en sus procesos metabólicos provocando
una diferencia de potencial del medio circundante.
 Corrosión por presiones parciales de oxígeno: El oxígeno presente en
una tubería, por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones

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parciales del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra
próxima a ella. El área sujeta a menor presión parcial actúa como
ánodo y la que tiene mayor presencia de oxígeno (mayor presión)
actúa como un cátodo. Este tipo de corrosión es común en superficies
muy irregulares donde se producen obturaciones de oxígeno.
 Corrosión galvánica: Es la más común de todas y se establece cuando
dos metales distintos entre si actúan como ánodo uno de ellos y el otro
como cátodo. Este par de metales constituye la llamada pila galvánica.
En donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus electrones a la
especie que se reduce (cátodo).
 Corrosión por actividad salina diferenciada: Este tipo de corrosión
ocurre principalmente en calderas de vapor, en donde la superficie
metálica expuesta a diferentes concentraciones salinas puede formar
una pila galvánica en donde la superficie expuesta a la menor
concentración salina se comporta como ánodo.
SERIE GALVANICA:
La serie galvánica es una lista de metales ordenados de acuerdo con su
potencial de corrosión, empezando por el más susceptible y terminando por
el menos activo. Por ejemplo, el acero se mantendrá en buenas condiciones
en presencia del zinc, ya que este último actuará como ánodo y se desgastará.
Lo contrario ocurre si el acero está junto a cobre, donde pasa a ser el ánodo.
Cuando se conectan dos metales diferentes en presencia de un electrolito, el
más noble (catódico) tiende a estar protegido, mientras que el más activo
(anódico) se oxida rápidamente.

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FACTORES:
El acero es básicamente una aleación de hierro y carbono, con otros
elementos de aleación según el método de procesamiento y el rendimiento
final requerido. El acero es un material hecho por el hombre, y es inestable.
Se combina fácilmente con el oxígeno y el agua produciendo un óxido de
hierro similar al mineral de hierro original anterior al afino, es decir, el hierro
presente en el acero trata de volver a su estado natural.
Existen factores que agravan el problema de corrosión en el acero, entre los

que podemos mencionar:
CASCARILLA DE LAMINACION
 La presencia de cascarilla de laminación. La mayor parte del acero para

estructuras empleado está laminado en caliente. El proceso de
laminación hace que sobre la superficie del acero se forme una capa
de óxido. La capa de óxido sobre el acero dulce (soldable) laminado en
caliente se denomina cascarilla de laminación. Esta cascarilla es
físicamente inestable y constituye una entidad aparte del acero, de la
misma manera que lo es una capa de pintura.
 La cascarilla de laminación no es una capa continua, y no representa

una barrera protectora.

PUENTE PEATONAL.
 La cascarilla de laminación es catódica y el acero anódico. Si existen

algunas grietas en la capa de cascarilla, una pequeña condensación
con impurezas disueltas que actúe como electrolito, y quizá algo de
oxígeno disuelto, se forma una célula de corrosión en la que el acero
se disuelve (oxida).
La existencia de pequeñas zonas desnudas de acero en grandes parches de

cascarilla de laminación intacta, es decir grandes zonas catódicas, ocasiona un
ataque intenso y una grave picadura del acero.
8 Diferencias de tensión debido a fabricación

 El plegado en frío, la soldadura, etc. pueden dar lugar a zonas con
tensiones elevadas y parches anódicos (-) y catódicos (+) adyacentes.
El acero conformado en frío posee zonas anódicas y catódicas que
permiten la ocurrencia de la corrosión electro-química.

PUENTE PEATONAL.
8.1 Corrosión en zonas escondidas

• En las zonas de baja concentración de oxígeno de una celda de
corrosión tiene lugar una corrosión en hendiduras, como es el caso de
la superficie de contacto en uniones apernadas.
8.2 HUMEDAD:
• Humedad elevada, superior al 60%, que proporciona el agua que actúa
como electrolito.

PUENTE PEATONAL.
8.3 CONTAMINACION:
 Contaminación ambiental, ya sea del aire o de los contenidos, que
proporciona impurezas, por ejemplo sulfuros y cloruros, como en el
caso de la industria agrícola o química.
8.4 ETAPAS DE LA PROTECCION:

Podemos dividir el proceso de protección del acero contra la corrosión en
varias etapas:
• La primera es la concepción de los elementos y detalles estructurales,

de forma de no propiciar el fenómeno de la corrosión.
• La segunda es la evaluación de las condiciones del entorno del

elemento o estructura a ser protegida, de forma de escoger el método

PUENTE PEATONAL.
de protección más adecuado y la estrategia de mantenimiento del

método de protección más adecuada.
• La tercera es la preparación de la superficie para poder aplicar el

método de protección seleccionado.
• La cuarta es la aplicación del método de protección seleccionado.
• Y la quinta es la ejecución del mantenimiento del método de

protección a lo largo de la vida de la estructura.
8.5 CONCEPCION ESTRUCTURAL

En la etapa del diseño estructural es posible concebir la estructura de forma
que no agrave las condiciones favorables a la corrosión impuestas por el
entorno.
La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente

considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables o aceros resistentes a la
corrosión.
Luego, es posible seleccionar el tipo de elementos que se van a utilizar. Ciertas

secciones estructurales son más adecuadas para algunos sistemas de
protección que otras, por ejemplo, las secciones huecas se envuelven con más
facilidad que las formas estructurales.
En términos de detalla miento estructural hay que evitar las zonas de

confinamiento o posible acumulación de agua y desperdicios y zonas
inaccesibles para el posterior mantenimiento de la estructura, así como los
contactos entre materiales diferentes (que pueden generar corrosión
galvánica) y las heterogeneidades en general que pueden crear diferencias de
potencial que lleven a la iniciación del proceso de corrosión.
METODOS ALTERNATIVOS PARA EVITAR LA CORROSION

PUENTE PEATONAL.
En ocasiones puede ser más adecuado utilizar aceros con características

especiales de resistencia a la corrosión en lugar de aplicar los métodos de
protección antes vistos. Dentro de estos aceros podemos mencionar:
• Aceros inoxidables: debido a su mayor costo (diez veces el costo del

acero al carbono) y dificultades de unión, los aceros inoxidables se
utilizan a menudo en elementos no estructurales y solo en ocasiones
en elementos estructurales. La resistencia a la corrosión atmosférica
del acero inoxidable procede en gran medida de su contenido en
cromo, que contribuye a formar una delgada capa protectora de óxido.
En la actualidad se utilizan en edificios tres tipos de acero inoxidable.
Los tres tipos poseen diferentes propiedades mecánicas que afectan
al conformado, la soldadura y el rendimiento en servicio. Para hacer la
mejor elección en una aplicación concreta se han de conocer el
entorno, la probable frecuencia de limpieza, las propiedades
mecánicas necesarias durante la fabricación y el rendimiento exigido
en servicio.
• Aceros resistentes a la corrosión atmosférica: Estos aceros solo

contienen un 1-2% de adiciones de aleación, por ejemplo, cobre,
cromo, níquel, fósforo. Pueden ser más resistentes a la corrosión que
aceros no aleados similares, debido a que desarrollan una capa de

PUENTE PEATONAL.
corrosión protectora más estable. Sin embargo, el revestimiento

protector solo se forma cuando el acero está sometido a un
humedecimiento regular y durante ciclos. Interiores húmedos,
situaciones sumergidas o enterradas, constituyen entornos no
adecuados para el uso de estos aceros. En su aplicación deben tenerse
en cuenta varias consideraciones generales:
a. para elementos de vida prolongada debe tenerse en cuenta un

sobre espesor para la corrosión, pues la pérdida real varía con
el entorno
b. deben evitarse las hendiduras y todo lo que puede retener

agua o suciedad
c. cuando el acero comienza a oxidarse a la intemperie, pueden

trasladarse hidróxidos de hierro a las superficies adyacentes y
causar deformación
d. los medios de unión deberían hacerse de acero inoxidable
e. son necesarias varillas de soldadura específicas de baja

aleación
f. para obtener una oxidación a la intemperie uniforme, puede

ser necesario un chorreo global
g. estos aceros son inadecuados para un uso en entornos marinos

e industriales agresivos.

PUENTE PEATONAL.
8.6 MEJORAMIENTO DE SECCIONES:

La figura muestra una serie de detalles propensos a la corrosión y sus
versiones mejoradas, donde se ha minimizado la posibilidad de
acumulación de agua o suciedad.

PUENTE PEATONAL.
8.7 EVALUACION DE CONDICIONES

A la hora de considerar el sistema de protección contra la corrosión más
adecuado, es necesario identificar las condiciones que definirán el tipo y
velocidad de corrosión esperable. Entre estas condiciones tenemos:
• Función de la estructura: se debe considerar las funciones de la

estructura, tanto primarias como secundarias para determinar a qué
tipo de ambiente estará expuesta y que grado de protección se
requiere para mantener la funcionalidad de la estructura
• Vida útil de la estructura: es necesario conocer por cuanto tiempo se

espera que la estructura esté en funcionamiento, de forma de
considerar los ciclos de mantenimiento adecuados para mantener la
estructura protegida, o bien especificar un método de protección que
no necesite mantenimiento durante toda la vida útil de la estructura.
• Entorno: conocer el entorno permitirá determinar a qué grado de

corrosión estará sometida la estructura y si existen agentes (químicos,
abrasivos, de temperatura, etc.) que requieren algún tipo de
protección especial.
• Apariencia: requisitos de apariencia pueden hacer inaplicable algún

método de protección
• Propiedades especiales: en ocasiones, las condiciones del proyecto

estructural exigen ciertas propiedades del revestimiento. Por ejemplo,
cuando se usan conectores de fricción se requiere que el
recubrimiento no afecte la rugosidad de la superficie.
• Mantenimiento: se debe considerar el periodo de mantenimiento que

será posible seguir y las condiciones en que se pueda aplicar el
mantenimiento. Se debe considerar un método de protección más
duradero si no hay una política de mantenimiento bien definida, si el

PUENTE PEATONAL.
acceso para realizar el mantenimiento es difícil, o si algunas partes de

la estructura son completamente inaccesibles.
• Salud y Seguridad: Debe tenerse en cuenta si existe algún riesgo para

los ocupantes de la estructura debido a la aplicación de la protección,
ya sea inicialmente o durante el mantenimiento. Además, se debe
considerar la toxicidad de la protección aplicada si es que los usuarios
van a estar expuestos al sistema de protección habitualmente.
• Tolerancia: finalmente, se debe evaluar la capacidad del sistema de

protección para absorber imperfecciones, ya sea por mala preparación
de la superficie, aplicación deficiente o falla en seguir las
especificaciones.
8.8 PREPARACION DE LA SUPERFICIE

La preparación de la superficie es determinante en el valor protector de un
sistema de revestimiento. En el caso de los revestimientos metálicos suele ser
parte integral del proceso de fabricación. Con las pinturas, el tipo y modelo de
preparación de la superficie debiera especificarse como parte del tratamiento
de revestimiento de protección.
Los métodos empleados para eliminar la cascarilla de laminación, la

herrumbre y otros contaminantes, son los siguientes:
• Corrosión atmosférica: Dado que la capa de cascarilla de laminación

es una entidad aparte físicamente inestable que se rompe antes de
abandonar los laminadores, existe todavía la práctica de “dejar el
acero a la intemperie”. Por desgracia, la duración de la corrosión
atmosférica necesaria para eliminar la cascarilla del acero para
estructuras depende del clima local, el tipo de cascarilla de laminación,
su espesor, la forma y grosor del perfil.
• Cepillado con alambre: El picado, rascado y cepillado con cepillo de

alambre son los métodos menos eficaces. No eliminan la herrumbre

PUENTE PEATONAL.
asentada profundamente ni la cascarilla de laminación firmemente

adherida. Los cepillos de alambre y rascadores mecánicos dan mejores
resultados que las herramientas manuales, pero las calidades
obtenidas son inferiores a las de los métodos que siguen.
• Pistolas neumáticas descascarillado ras: en el cuello de la pistola está

dispuesto de manera suelta un grupo de agujas de acero endurecido.
Accionadas por aire comprimido, las agujas se mueven adelante y
atrás del cuello para pulverizar, literalmente, la superficie. Es una
herramienta de preparación especialmente útil alrededor de tuercas,
tornillos y cabezas de remaches. Es extremadamente lenta y no
elimina la herrumbre profundamente asentada ni la cascarilla delgada
de laminación.
• Decapado al soplete: Sobre la superficie se aplica una llama

oxiacetilénica muy caliente. La dilatación diferencial hace que la
cascarilla de laminación se desprenda. Es un proceso extremadamente
lento, pero puede ser eficaz. No elimina la cascarilla de laminación
estrechamente adherida, ni puede utilizarse sobre aceros de grosor
inferior a 5 mm, pues puede causar pandeo. Además, puede
“envejecer” (“burn-in”) los productos químicos depositados sobre la
superficie, ocasionando un fallo prematuro de la pintura. Su empleo
como método de preparación ha sido eliminado en la práctica.
• Decapado ácido: Es un proceso de fábrica destinado a acero nuevo

antes de su montaje. El acero se sumerge en ácido sulfúrico o
clorhídrico caliente; tras el enjuague puede sumergirse en una
solución débil de ácido fosfórico que deposita sobre la superficie del
acero un revestimiento delgado de fosfato cristalino. Este
revestimiento ofrece un muy bajo nivel de protección contra la
corrosión, durante un período limitado. Esta forma de decapado ácido
es una de las maneras más baratas y eficaces de eliminar toda la

PUENTE PEATONAL.
cascarilla de laminación y la herrumbre. No es una forma satisfactoria

de preparación de la superficie para un uso bajo imprimaciones
sofisticadas. Las soluciones frías de decapado aplicadas in situ no son
eficaces.
• Limpieza por chorro abrasivo: Es un método extremadamente eficaz

de eliminar la cascarilla de laminación y la herrumbre. Un chorro de
material abrasivo, como arena o escoria de fundición, se proyecta por
aire o de forma centrífuga. Es un proceso relativamente barato cuando
se lleva a cabo en fábrica, pero puede resultar caro in situ, y no
siempre es practicable en el acero ya montado. Si se ha efectuado
correctamente, este proceso deja el acero en un estado excelente para
recibir sistemas de pintado y metalización. Su ventaja reside en el
perfil que se obtiene y sobre el cual se adhieren correctamente las
pinturas o revestimientos a aplicar.
8.9 METODOS PARA EVITAR LA CORROSION

Los distintos medios de protección contra la corrosión del acero se pueden
agrupar en:
• Aisladores del medio: impiden que ocurra la reacción química

aislando el elemento del ambiente, por ejemplo, cubriéndola con
pintura o plástico, o haciendo un tratamiento de la superficie.
• Galvanismo anódico o Protección catódica: consiste en introducir un

"ánodo de sacrificio" para perturbar la reacción. Se coloca una pieza
de un material con un potencial de corrosión más alto que el material
de la pieza a proteger (zinc, por ejemplo), la que se corroe en lugar de
la pieza que se quiere proteger; la reacción química entre el ambiente
y la pieza sacrificada impide la reacción entre el ambiente y la pieza
protegida. En medio acuoso, basta con atornillar el ánodo a la pieza
que se debe proteger. Al aire, hay que recubrir totalmente la pieza
(galvanización).

PUENTE PEATONAL.
• Galvanoplastia: en este método la pieza se recubre con una película

de otro metal electrodepositado cuyo potencial de reducción es más
estable que el de la pieza. Se puede utilizar níquel, zinc (galvanizado),
el cobre o cromo (cromado). En el caso de estos dos últimos, que
tienen un potencial de reducción mayor que el acero, cualquier rotura
del recubrimiento es catastrófica, pues la pieza hace entonces las
veces de ánodo sacrificial del metal de recubrimiento y se corroe a
gran velocidad.
• Inhibidores asociados a una película de fijación: en este grupo caen

las pinturas anticorrosivas cuyas formulaciones aparte de aportar con
una película de aislamiento de tipo epóxico fenólico o epoxi-ureico
llevan asociados un paquete anticorrosivo compuesto por moléculas
orgánicas o minerales aceptoras de electrones tales como los azoles.
El inhibidor de corrosión es específico de cada tipo de corrosión y de
las condiciones del medio.
• Soluciones reductoras: La superficie es expuesta permanentemente a

elementos químicos disueltos en una solución a bajas concentraciones.
Dichos elementos son pares reductores que se oxidan ellos mismos a
cambio de la pieza y además contribuyen con la pasivación o
inactivación de la superficie formando micropelículas químicas
estables. Se encuentran comúnmente en anticongelantes, pinturas
base acuosa y otras aplicaciones.
Detallaremos a continuación los tres procesos más comunes utilizados

en la protección de estructuras contra la corrosión: protección
catódica, galvanoplastia y pinturas anticorrosivas.
8.10 PROTECCION CATODICA:

Los fenómenos de corrosión galvánica y la serie galvánica son la base de la
protección catódica, un sistema en el que la estructura que se ha de proteger
se convierte en el cátodo. Por ejemplo, si se conectan en agua salada hierro y

PUENTE PEATONAL.
cobre, el hierro se oxida; si se conecta una pieza de cinc en el sistema, del cinc
fluye una corriente al cobre y al hierro que convierte a este último en un
cátodo, es decir, en el polo de la celda electroquímica que no se oxida. La
protección catódica mediante ánodos sacrifica torios se utiliza para proteger
el acero en condiciones de inmersión. En instalaciones grandes, por ejemplo,
embarcaderos marinos, se emplea a menudo un sistema de “corriente
impresa” o forzada. En este sistema el ánodo es inerte, por ejemplo grafito o
titanio platinizado, y un suministro de corriente continua proporciona el
voltaje. Un sistema de protección catódica implica tres puntos que se han de
recordar:
a) Los ánodos de sacrificio se oxidan y por tanto deben ser

inspeccionados y reemplazados regularmente.
b) Debe haber suficientes ánodos para proporcionar una correcta
densidad de corriente en toda la superficie que se ha de proteger.
c) En sistemas de corriente forzada, la polaridad de la conexión eléctrica
es vital, ya que una conexión invertida puede causar una corrosión
extremadamente rápida del elemento.

PUENTE PEATONAL.
8.11 GALVANOPLASTIA
El proceso de galvanoplastia puede realizarse por varios métodos. Entre ellos
podemos mencionar:
 Galvanización por inmersión en caliente: este proceso deposita

alrededor de 85 micrómetros sobre la superficie del acero para
estructuras. En algunas circunstancias se pueden obtener películas de
mayor espesor.
 Metalización o rociado con metal caliente: Los métodos comunes de
aplicar el cinc y el aluminio son la combustión de gas y el arco eléctrico.

PUENTE PEATONAL.
Resultan esenciales unas calidades muy elevadas de limpieza por

chorro y limpieza de la superficie.
La galvanización por inmersión en caliente posee algunas ventajas como

durabilidad, debido a la creación de un buen enlace metalúrgico por la acción
de aleación, y capacidad de revestimiento total en esquinas y bordes agudos.
La metalización, por otro lado, puede aplicarse in situ, con los espesores de
revestimiento que se deseen, puede usarse para revestir estructuras o
instalaciones virtualmente de cualquier tamaño y es a menudo un mejor
substrato que la galvanización por inmersión en caliente para los sistemas de
pintado.
8.12 PINTURAS ANTICORROSIVAS

Las pinturas tienen tres componentes principales: un componente resinoso
que literalmente pega el resto de componentes y al que se denomina
“formador de película”; un pigmento encargado de dar color, resistencia a la
corrosión atmosférica y, en algunos casos, una inhibición de la corrosión; y
disolventes destinados a proporcionar la adecuada consistencia para la
aplicación, control de la velocidad de secado, etc.
En un sistema de pintado suele haber tres componentes:

PUENTE PEATONAL.
• Imprimación: Sus funciones son favorecer la adherencia y proteger

contra la corrosión. Puesto que el espesor del sistema es muy
importante para la protección, con frecuencia se especifican dos
capas, y a veces tres cuando las dos últimas se aplican con brocha.
• Capa intermedia: En el acero las capas intermedias tradicionales
proporcionan la base de color adecuada para el acabado; se adhieren
a la imprimación, y poco más. La capa intermedia de alto rendimiento
se describe con más precisión en inglés como “Intermediate coat”.
Constituye una segunda barrera en caso de que el acero quedara al
descubierto por daños o erosión. A menudo las capas que se utilizan
con este fin pueden pasar, por sí mismas, como acabados.
• Acabado: Proporciona el color, nivel de brillo o resplandor requeridos
y la conveniente resistencia a la corrosión atmosférica, a la abrasión o
al ataque químico. Puede ser necesaria más de una capa dependiendo
del tipo de producto, de la exposición, del entorno, del color, etc.

PUENTE PEATONAL.
8.13 ZONAS ESPECIALES
El tratamiento protector de pernos, tuercas y otras piezas de las conexiones

estructurales exigen una consideración especial. Lo ideal es que su sistema de
protección sea al menos de la misma calidad que el especificado para las
superficies generales. También debe considerarse la resistencia del sistema
de protección a la manipulación durante la ejecución de la conexión apernada.
Dependiendo de ello, será necesario aplicar la protección antes o después de
unir los elementos estructurales. Los conectores deben ser de un material de
bajo potencial de corrosión con respecto al método de protección utilizado.
De otro modo, estos elementos se convierten en potenciales ánodos de
sacrificio y pueden sufrir corrosión acelerada. Como ya se ha dicho, las
superficies unidas por conexiones con pernos de fricción exigen un
tratamiento especial, para evitar disminuir el coeficiente de fricción entre las
superficies.
La técnica de soldadura puede condicionar la aplicación de la protección tras

la preparación de la superficie y antes de la soldadura, o después que se ha
concluido la soldadura.
Si la protección se aplica después de la soldadura es necesario, antes de

aplicar el revestimiento de protección, preparar la superficie conforme a la
calidad especificada para la preparación global de la estructura de acero.

PUENTE PEATONAL.
8.14 CONEXIONES:
8.15 SOLDADURAS:

PUENTE PEATONAL.
9 MANTENIMIENTO:
Un mantenimiento útil se inicia al comenzar el nuevo proyecto, momento en
el que el encargado de las especificaciones prevé las consecuencias que su
proyecto y la elección del sistema inicial de protección contra la corrosión
tendrán sobre el futuro mantenimiento. A ello le sigue una rutina de
inspecciones estricta y regular, cuyos resultados se registran de forma precisa
y pasan a formar parte de un calendario detallado de mantenimiento. Por
último, se elaboran especificaciones de pintado de mantenimiento hechas a
medida para el trabajo en cuestión, y se establece una inspección adecuada
para asegurar su cumplimiento. La decisión de si el mantenimiento debe
consistir en un pintado por parches o en un repintado total está condicionada
tanto por el acceso, como por el estado de la estructura y el método de
protección existente.

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DOSSIER DE CALIDAD

 Universidad Privada del Norte

 Gestión de la calidad y seguridad

 Dossier de calidad Fabricación y Montaje

 Chávez Bocanegra, Bryan

 Ing. Josualdo Quiroz.

Gestión de la calidad y seguridad 2

Teniendo en cuenta la participación de la mano de obra en la fabricación de las estructuras

1 PROCESO CONSTRUCTIVO DE ESTRUCTURAS

Se incluye adicionalmente un CASO que permite visualizar una aplicación

Gestión de la calidad y seguridad 3

2 CONDICIONES GENERALES ENTRE LA MEMORIA DE

En particular a nivel de DISEÑO el incorporar maquetas 3D implica que, del

Se presentan, a modo de ejemplo, nueve actividades básicas que deben ser

Gestión de la calidad y seguridad 4

a) Se orientará con un sistema de coordenadas representadas por letras

b) Los elementos se representarán con trazado unilineal indicando

c) Los perfiles se denominarán según manual vigente definidos por el

d) Los perfiles no estandarizados se indicarán con sus características

e) Se indicarán las cargas o el N° de pernos necesarios para la conexión o

f) En planta, los perfiles se acotarán desde sus ejes a los sistemas

g) En elevación, se acotarán a los distintos niveles y se indicará

h) En cada plano de diseño se dibujará una planta de ubicación del área

i) Las dimensiones serán en mm.

3 CONDICIONES GENERALES PLANOS DE FABRICACIÓN

Gestión de la calidad y seguridad 5

dimensiones y lo coloca en su línea productiva para elaborar

i. En los Planos se fabricarán piezas completas.

ii. Las piezas a detallar serán las que correspondan a un determinado

iii. Se detallarán separadamente todas las piezas que se armen taller.

iv. Cada Plano tendrá una lista de materiales.

v. Se indicarán las siguientes notas, Soldaduras, diámetros, agujeros. Las

vi. No se indicarán escalas en las viñetas de los Planos solo en detalles.

vii. Cada Pieza se dibujará en elevación agregándose todas las vistas y

x. Las letras que identifican son:

b. perfiles IN, H, C, ICA

Gestión de la calidad y seguridad 6

4 SECUENCIA LINEA PRODUCCION

Gestión de la calidad y seguridad 7

f. Armado y soldado Perfiles.

viii. Protección Anticorrosiva

ix. Control de Calidad.

xi. Montajes Especiales

Conociendo más acerca de estas podríamos decir que:

 Es el tema ligado al ingeniero estructural que define las secciones de

Gestión de la calidad y seguridad 8

 El envío del modelo corresponde a la emisión de un archivo

Gestión de la calidad y seguridad 9

Una vista típica de un modelo 3D es el mostrado en la figura, este es el archivo

Estos modelos virtuales en tres dimensiones reemplazan los planos en dos

 El aseguramiento de calidad en el diseño sigue a cargo del Ingeniero y

Gestión de la calidad y seguridad 10

En este diagrama se resume la secuencia de trabajo: desde la oficina de

Gestión de la calidad y seguridad 11

siguiente paso es elaborar los planos de fabricación (XSTEEL o equivalente).

 El proyecto de Ingeniería debe analizar los métodos constructivos más

Gestión de la calidad y seguridad 12

 Lo que aplique el constructor como método de montaje definitivo

Los modelos virtuales permiten entregar información complementaria para la

Las consideraciones de montaje general siguen en manos la experiencia de la

Gestión de la calidad y seguridad 13

Un caso especial es el Montaje de estructuras de acero de refuerzo o que

Las estructuras de Acero son sensibles a la Temperatura ambiente, a