Nada

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN MINAS

PROYECTO MINERO
DISEÑO MINERO

Antofagasta, Noviembre 2017
ii

UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN MINAS

PROYECTO MINERO
DISEÑO MINERO

Franco Javier Elías Muñoz Flores
Geovanny Francisco Andrés Muñoz Flores
Pedro Antonio Ramirez Villalobos
Robert Andrés Clavel Flores

Profesores: Jorge Clunes y Víctor Morales

Antofagasta, Noviembre 2017
iii

RESUMEN

En el presente informe se estudiaron todos los parámetros
operacionales para elaborar el diseño de la Mina “YAMATO”. Para determinar
que método de explotación es viable, se determinó a través del método de
Nicholas, desarrollando un cálculo cuantitativo.

El resultado obtenido mediante el método de Nicholas resultó ser
método Sublevel Stoping, debido a que el tonelaje a explotar estaba a más de
260 [m] de la superficie, siendo 25.433.714 de toneladas de mineral y la
sobrecarga de la potencia con 255 metros de estéril, por lo tanto, estas
condiciones permiten una operación minera subterránea por las condiciones de
rentabilidad.

La perforación, tronadura, el carguío y transporte de los materiales
serán realizados por equipos de apoyo de dimensiones adecuadas respecto a
las exigencias de la mina. Para la perforación se utilizarán perforadoras Jumbo
de dos brazos adquiridas por empresas externas como contratistas. Para la
extracción del material se utilizarán vehículos LHD los cuales cargarán el
material en los camiones de bajo perfil con sus respectivos ciclos para llevarlos
a su destino final.

iv

ÍNDICE

RESUMEN .................................................................................................................................. iii
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................... v
LISTA DE TABLAS ..................................................................................................................... v
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 6
1.1.1 Objetivo General .............................................................................................. 7

1.1.2 Objetivos Específicos ...................................................................................... 7
CAPÍTULO 2: ANTECEDENTES DEL CASO ESTUDIO ........................................................... 8
CAPÍTULO 3: DISEÑO MINERO .............................................................................................. 19
CAPÍTULO 4: PLANIFICACIÓN MINERA ................................................................................ 32
CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES .............................................................................................. 37

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................... 38

v

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Curva Tonelaje/Ley del yacimiento, junto a la ley de corte crítica ...... 14
Figura 2: Esquema del pilar ............................................................................... 22
Figura 3: Esquema caserón ............................................................................... 26
Figura 4: Vista isométrica de disposición de caserones .................................... 29
Figura 5: Vista en planta de los niveles .............................................................. 29
Figura 6: Vista isométrica general de toda la mina ............................................ 30
Figura 7: Vista isométrica general de toda la mina, v2 ...................................... 31
Figura 8: Vista isométrica general de toda la mina, v3 ...................................... 31
Figura 9: Vista frontal diagrama de disparo de producción ................................ 34
Figura 10: LHD de 7 [𝑦𝑑 # ] .................................................................................. 35
Figura 11: Camión minero de bajo perfil de 30 [Ton] ......................................... 36
LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Características geomecánicas del yacimiento ....................................... 9

Tabla 2: Parámetros de roca mineral ................................................................. 10
Tabla 3: Parámetros de roca estéril ................................................................... 10
Tabla 4: Clasificación geométrica y distribución de la ley .................................. 16
Tabla 5: Clasificación geomecánica mineral ...................................................... 16
Tabla 6: Clasificación geomecánica de la pared colgante ................................. 17
Tabla 7: Clasificación geomecánica de la pared piso ........................................ 17
Tabla 8: Ranking de selección Nicholas ............................................................ 18
Tabla 9: Resúmen diseño .................................................................................. 27
6

CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
La minería en Chile y en el mundo está sufriendo un agotamiento de

sus grandes yacimientos superficiales;; esto implica que el uso de métodos de
extracción subterráneos se intensifique. Este traslado desde minería a rajo
abierto a depósitos subterráneos está sujeto a un aumento de las
investigaciones orientadas a mejorar estos métodos, para hacer explotables
yacimientos que en el pasado simplemente eran descartados por altos costos
de inversión y operacionales o por problemas de estabilidad geomecánica.

Para determinar el método de explotación, se utilizará la metodología
propuesta por Nicholas, que se desarrolla a través de procesos cuantitativos
para determinar el método adecuado. Luego se realizará la etapa de diseño
minero que posee diversos parámetros y objetivos como son las dimensiones
geométricas de la mina, la determinación del ritmo anual de producción,
secuencia de extracción, entre otros.

Para la correcta evaluación del proyecto minero YAMATO, ya sea
técnica y económicamente, deberá ser evaluada dentro de un periodo de vida
del yacimiento que depende principalmente de las cantidades de reservas,
producción de la faena y recursos de la empresa, así como el correcto estudio
de los procesos productivos tales como la perforación, tronadura, carguío y
transporte y sus servicios de apoyo.
7

Capítulo 1 – Introducción.
1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo General

Determinar el método de explotación más adecuado mediante el uso de
la metodología de Nicholas y realizar un diseño minero. Este diseño tiene que
ser geomecánicamente estable, no pueden producir subsidencia en superficie y
se debe maximizar la recuperación minera. Además, se deben considerar
variables económicas y técnicas para obtener mayor productividad y mayores
beneficios económicos de la explotación minera.
1.1.2 Objetivos Específicos
• Profundizar en la metodología propuesta por Nicholas y estudiar los

parámetros para la selección del método de explotación a realizar.
• Mediante el software Vulcan, realizar los procedimientos de diseño de
una mina subterránea considerando la calidad del macizo rocoso y
recursos de un yacimiento de cobre.
• Diseñar la secuencia de explotación, verificando la estabilidad
geomecánica de la mina.
• Realizar y analizar la curva de Tonelaje/Ley.
• Estimación de los equipos a utilizar compatibles con el diseño adoptado
y los ritmos de producción calculados.
• Realizar una evaluación económica, costos y ganancias.

8

CAPÍTULO 2
ANTECEDENTES DEL CASO ESTUDIO
En el siguiente capítulo se considerará un volumen limitado de un

yacimiento ficticio. Las características geológicas, geomecánicas y económicas
del yacimiento se detallan a continuación. Además, se definirá el método de
explotación a utilizar.
2.1 Antecedentes geológicos
La minera YAMATO, se ubica en el municipio de Sierra Gorda a 2117,5
m.s.n.m. El yacimiento se encuentra emplazado sobre rocas intrusivas, posee
una mineralización consistente en minerales sulfurados, dado la profundidad en
que se encuentra (255 m), se localiza en la también llamada zona primaria del
yacimiento.
La mineralización presenta un núcleo de baja ley que contiene pirita

diseminada que grada hacia fuera en una zona de mena. En esta zona se
presentan vetillas y diseminación de pirita con calcopirita subordinada y
molibdenita, usualmente se presenta dentro del núcleo de alteración potásica y
puede extenderse dentro de la zona fílica, frecuentemente en el sector más
interno se presenta una mayor proporción de sulfuros ricos en cobre como
bornita, gradando hacia fuera a una mayor proporción de calcopirita, para
finalmente en el sector más externo solo sulfuros de Fe como la pirita.
9

Capítulo 2 – Antecedentes del caso estudio.

2.2 Antecedentes geomecánicos
Del informe geomecánico entregado por el laboratorio: Mecánica de

rocas, se encuentra de manera específica, información básica para evaluar el
yacimiento en materia geomecánica, tanto de la roca de caja como de la roca
mineral. En la Tabla 1 se puede observar resumen de sus principales
características, como el RQD y RCS.
PARÁMETRO ROCA DE CAJA ROCA MINERAL

RQD 72% 77%
RCS 102 (Mpa) 107 (Mpa)
Tabla 1: Características geomecánicas del yacimiento entregadas por el laboratorio.
A su vez, realizamos la clasificación geomecánica RMR para poder

saber con más detalles la calidad del macizo rocoso, para esto, definimos los
parámetros que permiten relacionar ciertos índices de calidad. Los seis
parámetros obtenidos durante el estudio se aprecian en la Tabla 2 y Tabla 3,
acompañados de la valoración obtenida, tanto para la roca mineral como para la
roca estéril.
PARÁMETROS ROCA MINERAL VALOR VALORACIÓN

RCS Muy dura 107 [Mpa] 12
RQD Calidad buena 77% 17
Espaciamiento
Muy separadas 3 [frac/m] 20
discontinuidades
10


• Abierta • 0
• Abertura
• Ligeramente • 3
• Rugosidad
Estado de las rugosa • 0
discontinuidades
• Relleno
• Blando • 6
• Alteración
• No alterada • 10
Ligeramente
Presencia de agua <10 litros/min 10
húmedo
• Muy
favorables
• Túneles • 0
Orientación de las • Muy
discontinuidades
• Cimentación • 0
favorables
• Taludes • 0
• Muy
favorables
TOTAL 78
Tabla 2: Parámetros de roca mineral, obtenidos del estudio con su respectiva valoración.
PARÁMETROS ROCA ESTÉRIL VALOR VALORACIÓN

RCS Muy dura 102 [Mpa] 12
RQD Calidad regular 72% 13
Espaciamiento
Muy separadas 3 [frac/m] 20
discontinuidades
• Abierta • 0
• Abertura
• Ligeramente • 3
• Rugosidad
Estado de las rugosa • 0
discontinuidades
• Relleno
• Blando • 6
• Alteración
• No alterada • 10
Ligeramente
Presencia de agua <10 litros/min 10
húmedo
• Túneles • Muy favorables • 0
Orientación de las
discontinuidades
• Cimentación • Muy favorables • 0
• Taludes • Muy favorables • 0
TOTAL 74
Tabla 3: Parámetros de roca estéril, obtenidos del estudio con su respectiva valoración.
11


Para obtener el índice RMR se realiza la suma de las valoraciones que
corresponden a los valores de cada uno de los seis parámetros y oscila entre 0
y 100, y que es mayor cuanto mejor es la calidad de la roca.
Para el caso de la roca mineral, la sumatoria nos da un valor de 78, lo
que corresponde, según las clases de rocas propuestas por Bieniawski, a la
CLASE II: 80<RMR<60, Roca buena.
Para el caso de la roca estéril, la sumatoria nos da un valor de 74, lo

que corresponde, según las clases de rocas propuestas por Bieniawski, a la
CLASE II: 80<RMR<60, Roca buena.
De estos datos se desprende que ambas rocas poseen una buena

calidad, además, sus RQD y RCS denotan una buena resistencia y continuidad.
La calidad presente, es óptima para realizar las labores mineras
correspondientes.
2.3 Recursos del yacimiento
Para obtener los recursos del yacimiento, se debe calcular una ley de
corte crítica, que luego permite mediante una curva de tonelaje/ley, conseguir el
tonelaje que representará los recursos mineros y su respectiva ley media,
valores básicos para iniciar un diseño minero.
La ley de corte crítica se obtiene al igualar a cero el beneficio. El

beneficio se define como la diferencia entre los ingresos generados por la venta
del mineral y los costos mina y planta.

12


Esto se expresa matemáticamente como:
𝐵=(𝑃𝐶𝑢−𝐶𝑣)∙𝑦 ∙𝑓∙𝑙𝑚− 𝐶𝑚 –𝐶𝑝 (1)
Dónde:

𝐵= Beneficio
𝑃𝐶𝑢= Precio del cobre
𝐶𝑚= Costo mina
𝐶𝑝= Costo planta
𝐶𝑣= Costo venta
𝑙𝑚= Ley media o Ley de corte crítica
𝑦= Recuperación metalúrgica
𝑓= Factor de conversión lb a Ton=2204

Para obtener los costos, se realizó un Benchmarking de empresas que
emplean un método de explotación similar. Del libro “Underground Mining
Methods” de Hustrulid & Bullock (2000), se observa el caso de BHP Cannington
mine, que extrae plata, plomo y zinc, que se explota mediante el método de
Sublevel Stoping. De este estudio se desprende que el costo operacional es de
aproximadamente 23 [US$/Ton].

Otro caso a considerar es el de Minera Cerro Lindo, operado por
MILPO, en Perú. Esta mina extrae cobre, zinc y plomo, también mediante el
método Sublevel Stoping. En este caso se obtiene que el costo operacional es
de 29,38 [US$/Ton].

A través de estudios de benchmarking realizados sobre minería del
cobre chileno, se ha concluido que la recuperación metalúrgica de cobre, varía
13


entre 89 y 95 [%]. Para evaluar el caso de nuestro estudio, se adoptó un valor
medio de recuperación igual a 92 [%]. Con respecto al precio, se estima un
valor de largo plazo de 2,5 [US$/lb], lo cual se estipula como un buen valor
para obtener recursos amplios y no limitar el diseño minero posterior. El costo
venta fluctúa entre los 0,2 a 0,4 [US$/lb], por lo que se considera un valor de 0,3
[US$/lb]. Finalmente, para los costos de operación se ocuparán los de Minera
Cerro Lindo. En resumen, se tiene:

𝑃𝐶𝑢=2,5 [𝑈𝑆$/𝑙𝑏]
𝐶𝑚=22 [𝑈𝑆$/𝑡𝑜𝑛]
𝐶𝑝=7,5 [𝑈𝑆$/𝑡𝑜𝑛]
𝐶𝑣=0,3 [𝑈𝑆$/𝑙𝑏]
𝑦=92 [%]
Entonces a partir de la ecuación (1), se obtiene que la ley de corte

crítica puede ser determinada a través de la siguiente expresión:
(2)
Considerando los parámetros indicados y reemplazando en la ecuación

(2), el valor de la ley de corte crítica es:
14


Con este valor, se ingresa a la curva Tonelaje/ley, Figura 1,

previamente calculada en el informe Nº1.
Figura 1: Curva Tonelaje/ley del yacimiento, junto a la ley de corte crítica.
El tonelaje de recursos minerales con una ley media de 2,29 [%], es

igual a 0,196 [Mton].
Finalmente, una vez calculado los recursos, se tiene los límites

económicos para comenzar el diseño.
15


2.4 Selección del método de explotación
Para elegir el método de selección, se deben tener en cuenta los

siguientes criterios:
• Prevenir todo tipo de subsidencia tanto en superficie como dentro de la
mina.
• Maximizar la recuperación minera.
• Mantener la mayor producción posible.
• Estabilidad geomecánica.
Además, se deben considerar las características geológicas y
geomecánicas antes mencionadas. Estos representan la base para una
elección correcta del método de explotación.
Para realizar esta elección, se decide utilizar la metodología de

Nicholas. Este método propuesto por Daniel E. Nicholas, determina la
factibilidad de los métodos extractivos mediante una clasificación numérica.
Este, clasifica la geometría y la distribución del mineral, también examina las
características de mecánica de rocas presentes en el manto y en los respaldos
superior e inferior. Un valor de 3 o 4, indica que características se prefiere para
el método de extracción. Un valor de 1 o 2, indica que una característica es
probablemente adecuada, mientras que un valor de 0, indica que una
característica probablemente no es adecuada para el método de extracción.
Finalmente, un valor de -49, indicaría que una característica elimina
completamente a dicho método. Así, entonces se realiza una sumatoria de
todos los resultados, ubicando el valor más alto como el método indicado para
dicho yacimiento.
16


A continuación, se observan las tablas que representan los valores

asignados según método y condición del yacimiento a evaluar.
Tabla 4: Clasificación geométrica y distribución de la ley.
Tabla 5: Clasificación geomecánica mineral.

17


Tabla 6: Clasificación geomecánica de la pared colgante.
Tabla 7: Clasificación geomecánica de la pared piso.

18


Finalmente, los resultados obtenidos, se observan en la Tabla 8:
Tabla 8: Ranking de selección Nicholas.
En base a los resultados obtenidos, las primeras tres opciones son:

Sublevel Stoping, Sublevel Caving y Top Slicing. Claramente la mejor opción,
considerando los criterios impuestos al inicio y con un valor de 42 en el ranking,
es Sublevel Stoping, ya que se logra un alto rendimiento productivo.
Para analizar de mejor manera la elección, a continuación, se

mencionan las principales características del método escogido, que le permiten
diferenciarse respecto a otros métodos de extracción:
• Índice de productividad de moderado a alto.
• Alta seguridad y fácil de ventilar.
• Recuperación de mineral variable, entre 50 a 80%, en condiciones

normales y en casos por sobre 90% si se recuperan los pilares.
• Baja dilución, que varía entre 3 a 10%.
• Intensivo en inversiones. Requiere formas uniformes de los yacimientos

para ser selectivos.
• Ineficiente a inclinaciones bajas (alta dilución).

19

CAPÍTULO 3
DISEÑO MINERO
El método Sublevel Stoping consiste en realizar la extracción del

mineral desde caserones que son soportados por pilares. Para ejecutar el
diseño minero de este método, se utilizarán los datos geomecánicos otorgados
por la empresa Mecánica de rocas, para establecer los límites posibles tanto
para los pilares, como para los caserones.
3.1 Diseño de pilares
Para dimensionar un pilar, es necesario obtener tanto los esfuerzos que
deberá resistir el pilar y luego la resistencia del mismo, para calcular esta
resistencia se utilizará el método de Lunder y Pakalnis.
Una vez conseguido estos dos datos, se calcula el Factor de seguridad
(FS), este requiere ser mayor a 1,4, esto según el retro-análisis realizado por
Salamon y Munro, luego modificado por Lunder y Pakalnis, que hace mención a
que el 100% de los pilares con factor de seguridad sobre 1,4 se ha mantenido
estable.
20

Capítulo 3 – Diseño minero.

Para obtener el esfuerzo sobre el pilar, se utiliza la ecuación (3), en

donde se relaciona el concepto de área tributaria, con el esfuerzo principal que
afecta al pilar. Se debe recordar que, en este caso, el esfuerzo principal es
horizontal, por lo tanto, el esfuerzo sobre el pilar se calcula como se muestra a
continuación:
(3)
En donde, el 𝜎6 , representa el ya mencionado esfuerzo principal vertical
y el valor 𝜌 la razón de extracción, dado por la ecuación (4):
(4)
Para calcular la resistencia del pilar, se usa el método de Lunder y

Pakalnis, tal como se mencionó previamente. La ecuación base (5) es la
siguiente:
𝑆𝑝 = 𝐾×𝑅𝐶𝑆×(𝐶1 + 𝐶2×𝑘) (5)
Dónde:

K= Factor de tamaño del macizo rocoso o promedio= 0,44
RCS= Resistencia a la compresión simple roca intacta [Mpa]
C1= Constante de ajuste = 0,68
C2= Constante de ajuste = 0,52
K= Factor que representa la resistencia del pilar debido a fricción
El factor K se calcula con la ecuación (6), que depende del

confinamiento medio del pilar:
(6)
21


Este confinamiento medio del pilar, depende de la relación ancho-alto

del pilar a diseñar, su ecuación (7) corresponde a:
(7)
3.1.1 Dimensionamiento del pilar
Explicado el método a utilizar para calcular la dimensión del pilar, y los
valores de resistencia exigidos, en este capítulo se realizarán los cálculos
respectivos.

• Esfuerzo sobre el pilar
Se debe calcular el esfuerzo máximo que sufrirá cualquier pilar vertical
que se utilizará en mina. Se estima que calcular la solicitación sobre el pilar que
estará más exigido y diseñar los pilares en base a este resultado, será
suficiente para cumplir con los requisitos de seguridad, ya que se estará
estudiando el peor caso.
Se utilizarán pilares con paredes de 76 [m] de alto y 15 [m] de ancho en
su lado más angosto, y 40 [m] de largo. La densidad de la roca en promedio es
de 2,65 [g/𝑐𝑚# ].
22


Se debe indicar que, para realizar el cálculo del esfuerzo sobre el pilar,
la “altura” y “ancho” del pilar, dependen de la dirección del esfuerzo principal, no
de la gravedad. Por esta razón, el pilar para efectos del dimensionamiento se
considera con una “altura” de 76 [m] y un “ancho” de 15 [m] como se indica en
la Figura 2.
Luego, para determinar el valor 𝜌, que depende del área tributaria, se

considera el ancho del caserón, es decir, 20 [m], por lo que el largo de
influencia del pilar es 35 [m], recordando que el largo del pilar es de 40 [m], se
obtiene 𝜌 = 0,57, según ecuación (3).
O
σp = 8,6× = 20[MPa] (3)
OPQ,RS

Figura 2: Esquema del pilar.

23


• Resistencia del pilar
El siguiente paso corresponde a calcular la resistencia que tendrá el

pilar. Como se mencionó anteriormente, se utilizará el método de Lunder y
Pakalnis. Es necesario mencionar que el RCS de la roca en donde se emplaza
el mineral es el que se utilizará para calcular la resistencia que deben tener los
pilares, además de las paredes verticales del caserón. El valor correspondiente
al RCS es de 107 [Mpa], y el valor kappa depende del confinamiento medio del
pilar, que a su vez depende de la relación entre ancho y alto del pilar. Por lo que
corresponde calcular este confinamiento medio en primer lugar, aplicando la
ecuación (7):
𝐶𝑝𝑎𝑣 = 5,96×10PO#

Luego, es posible obtener el valor kappa, usando la ecuación (6):

𝜅 = tan (8,82×10PR °) = 1,54×10P_

De esta manera es posible calcular la resistencia del pilar, usando la
ecuación (5), obteniéndose el siguiente resultado:

𝑆𝑝 = 0,44 x 107 x (0,68 + 0,52 × 1,54 ×10P_ ) = 32,01 [𝑀𝑃𝑎]

Finalmente, teniendo los esfuerzos que debe soportar el pilar y su
resistencia, se puede calcular el factor de seguridad, según la ecuación (8):

de #g,QO
𝐹𝑆 = = = 1,60 (8)
fe gQ

El criterio dicta que si el FS, es igual o mayor a 1,4 se está en el rango
de pilares estables, y recordando que este es el peor caso, se concluye que los
pilares se mantendrán estables.
24


3.2 Diseño de caserones
Con respecto a los caserones, en donde se considera los caserones

como excavación sin entrada de personal, se emplea el método empírico de
Mathews y Potvin, con la modificación realizada por Mawdesley, donde se
propone el número N, que utiliza el índice Q de Barton modificado, además de
otros factores, que se observan a continuación:
(9)

Dónde:

Q’= Índice de barton modificado
A= Factor de esfuerzos
B= Factor de orientación de discontinuidades
C= Factor de ajuste por gravedad

Los factores se obtienen de manera gráfica al establecer las

condiciones del macizo y del caserón a evaluar, esto se verá más adelante en
la sección de dimensionamiento del caserón. Sin embargo, es preciso explicar
el índice Q de Barton modificado (Q’)
(10)
Dónde:

RQD= Rock Quality Designation
Jn= Número de sets de discontinuidades
Jr= Número de rugosidad de discontinuidades
Ja= Número de alteración de discontinuidades
25


Se debe calcular N para el bloque colgante y pared de término. Una vez
obtenido este número y conociendo el radio hidráulico correspondiente a cada
pared del caserón, se utiliza el gráfico de Mathews modificado por Mawdesley
para observar en que zona se encuentra (estable, transición o hundimiento), y
sus probabilidades. Se itera hasta encontrar un caserón que cumpla con estar
en la zona estable tanto en las paredes colgantes y de término.

Para el techo, se debe cumplir con los requisitos de Laubscher, en
donde se observa un gráfico de estabilidad similar al utilizado por Mathews y
Potvin, además de una tabla en donde entrega los límites permitidos de radio
hidráulico y ancho del techo, para su correspondiente número de clasificación
(MRMR), esto para un método de sublevel stoping. De esta manera se
determina que el techo no fallará ni menos se hundirá.

En la siguiente sección se realizarán los cálculos correspondientes para
dimensionar los pilares y los caserones a utilizar. Además, se presentará el
diseño integro de la mina.
3.2.1 Dimensionamiento de caserones
Con respecto a los caserones, en la sección de los antecedentes se

presentó el método a utilizar. Lamentablemente es imposible evaluar la
estabilidad de los caserones ya que no se cuenta con los suficientes datos
geomecánicos.
Los caserones tienen una altura de 76 [m], con 20 [m] de ancho y 40
[m] de largo, tal como se observa en la Figura 3.

26


Figura 3: Esquema caserón.

Con el dimensionamiento de los pilares y los caserones, ya es posible
realizar el diseño minero.

3.3 Reservas, ritmo de producción y vida de la mina
El diseño minero cuenta con 1 nivel, 18 caserones y 1 nivel de

transporte. A continuación, se despliega la Tabla 9, con los principales datos de
la mina. Además de la Figura 4 con una vista general de la disposición de los
caserones.
27


Dimension Caseron Unidad Total
Alto [m] 76

Ancho [m] 20

Largo [m] 40

N° de Caserones 18
Volumen Máximo Caserón
[m3] 60800
Volumen Total [m3] 1094400
Reserva Minera [Mton] 24442472
Ley Media %Cu 2,29
Tablas 9: Resumen diseño.
Figura 4: Vista isométrica de disposición de caserones.

Con estos datos, es posible obtener el ritmo promedio que debe tener la
mina, y así también su vida operativa. Para esto se utiliza la fórmula de Taylor,
de la siguiente manera:

𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑀𝑖𝑛𝑎 = 0,2 ∙ (𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎)Q,gR (11)

𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑀𝑖𝑛𝑎 = 0,2×(24442472)Q,gR = 14,06 [𝐴ñ𝑜𝑠]

wxyxw6z÷6|}z }x ~z •|€z
𝑅𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( ) (12)
#_R }|zy

24442472 ÷ 14,06
𝑅𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 = = 4762,85 [𝑇𝑝𝑑]
365
28


De lo anterior se estima un ritmo productivo de 4762,85 [tpd], lo cual

significan 1.738.440,25 [tpa] de mineral, lo que implica una vida productiva de
14,06 años, sin considerar los años iniciales que son necesarios para
desarrollar la infraestructura.

3.4 Nivel de producción
El nivel de producción corresponde a la zona en donde se desplazan

los LHD, es decir, desde dentro del caserón hasta el pique de traspaso por
donde descarga el mineral. Este nivel cuenta, además con los accesos a los
caserones y el pique de traspaso, con una conexión a la rampa principal, y a la
chimenea de ventilación principal. Las galerías del nivel de producción tienen
una sección de 5 x 5 [m], para permitir un correcto funcionamiento de los
equipos de carguío.
3.5 Nivel de transporte
El nivel de transporte corresponde a la zona de la mina en donde se

cargan los camiones mediante los chutes de descarga, que están ubicados al
final de los piques de traspaso. La sección de las galerías es de 5 x 5 [m], para
facilitar el tránsito de los camiones.
3.6 Nivel de perforación
El nivel de perforación corresponde a las labores necesarias para

perforar y delimitar de esta manera los caserones. En este caso tiene los
mismos accesos que el nivel de producción, de este modo se ahorran costos de
29


desarrollo. Este nivel se ubica en la zona superior del caserón. Por esta razón
para los caserones del nivel superior es el único caso en que se efectúa un
nivel de perforación completo, ya que no existe el nivel de producción. El nivel
de perforación está pensado para realizar perforaciones en el centro del
caserón y en sus extremos laterales, de esta forma se evitan los daños
excesivos en las paredes por acción de la voladura. La sección de las galerías
es de 5 x 5 [m], lo necesario para que los equipos a utilizar tengan un correcto
funcionamiento. En la Figura 5, se observa a modo de ejemplo el nivel superior
de perforación, así como el nivel de producción.
Figura 5: Vista en planta de los niveles.
3.7 Acceso, piques y ventilación
El acceso principal es a través de una rampa que busca tener la mayor
cantidad de zonas rectas posibles, para evitar el excesivo desgaste de los
neumáticos de los camiones de transporte. Su pendiente máxima es de 10 [%] y
su sección es de 5 x 5 [m].

Las chimeneas de ventilación tienen un largo de 350 [m] y sigue el
diseño de los niveles de producción y su sección es de 3 x 3 [m].

30


Los piques de traspaso tienen un largo variable, dependiendo del nivel.
El más largo es de 693 [m] y el de menor longitud es de 210 [m]. Su sección es
de 5 x 5 [m] para evitar colgaduras, considerando que en los puntos de vaciado
existen mallas grizzlies que no permiten el paso de rocas mayores a 1 [m].

También se realizan chimeneas “slot”, que son las encargadas de
generar la primera cara libre para la voladura de los caserones. Estas se
elaborarán en el extremo de la pared colgante (final del caserón), justo en el
centro, para evitar daño en las paredes. Tendrán un diámetro de 5 [m].

Finalmente, se observan las Figuras 6, 7 y 8, que muestran una vista
isométrica de la mina, con toda su infraestructura.

Figura 6: Vista isométrica general de toda la mina.
31


Figura 7: Vista isométrica general de toda la mina, v2.
Figura 8: Vista isométrica general de toda la mina, con cuerpo mineralizado (amarillo).
32

CAPÍTULO 4
PLANIFICACIÓN MINERA
4.1 Operaciones unitarias
Es esta sección se describen las principales operaciones unitarias a

realizar en la mina, mencionando su respectivo orden temporal, para así tener
un correcto funcionamiento de esta. Poniendo énfasis en la preparación y
explotación. El orden a seguir es el siguiente:

• Perforación de los niveles de producción y perforación.
• Perforación de tiros de producción, verticales desde el nivel de

perforación, y radiales desde el centro de la galería de extracción.
• Voladura de las paradas del caserón.

• Retiro del mineral, mediante LHD, para ser descargados en los puntos
de vaciado.
• Transporte del mineral a través de camiones mineros de bajo perfil.

A continuación, se detallan cada una de las operaciones antes mencionadas.

4.1.1 Perforación de los niveles de producción y perforación
Para la perforación de los niveles, se utilizará el mismo equipo y

estándar llevado a cabo para completar la rampa. Es decir, el uso de una
33

Capítulo 4 – Planificación minera.

perforadora Jumbo de dos brazos, capaz de cubrir sin problemas el

área necesaria para los niveles de producción y perforación.

Es muy importante que estos niveles se desarrollen simultáneamente,
ya que ambos son necesarios para comenzar con la voladura de producción,
esto en relación a las estocadas que van dentro del caserón, ya que el nivel de
producción debe realizarse de manera completa en su zona fuera del caserón,
considerando los puntos de vaciado, y el punto de acceso de la chimenea de
ventilación. El avance debe ser continuo en dirección de los caserones que se
vayan agregando a producción.

Al final de cada caserón, se debe realizar la chimenea “slot” que
generará la cara libre necesaria para la posterior voladura de producción. Esta
se hará mediante el uso de VCR, y tendrá un diámetro de 5 [m].
4.1.2 Perforación de producción
La perforación de producción se hará con perforadoras Simba, capaces

de perforar tiros verticales y en ángulo. La secuencia de perforación se realizará
desde el fondo del caserón (bloque colgante) hacia adelante, al lugar donde
están las labores mineras.

Para los tiros radiales es necesario mencionar que poseen un burden
de 4 [m] y un espaciamiento de 3,5[m]. Además, las perforaciones tendrán un
diámetro de 6 ½ [pulgadas]. Para los tiros verticales, el espaciamiento es menor
(2 [m]), ya que se busca realizar voladuras controladas para evitar daño en las
paredes. El diagrama de disparo esquemático se observa en la Figura 9.
34


Figura 9: Vista frontal, diagrama de disparo de producción.
4.1.3 Voladura de producción
La voladura es un proceso crítico dentro de la minería subterránea, en
especial si los pilares cumplen un rol importante. Estos deben recibir el menor
daño posible.

Por otro lado, la voladura cumple un cometido valioso. Al ser la primera
etapa de conminución del mineral, es importante lograr obtener un tamaño
adecuado de la roca para poder realizar el proceso de carguío y transporte sin
mayores complicaciones.

Es importante mencionar que en los tiros verticales, como se mencionó
previamente, se realizara voladura controlada, con un factor de carga menor,
para evitar el daño excesivo en las paredes.
35


La secuencia de voladura se realizará desde el fondo del caserón

(bloque colgante) hacia adelante, de la misma manera que las perforaciones,
esto permite un carguío más eficiente. Recordando que la voladura formará una
batea natural con mineral apilado, por lo que el orden al momento de volar el
caserón es muy importante.

4.1.4 Carguío del mineral
Para el proceso de carguío del mineral dentro del caserón, se utilizarán
vehículos LHD telecomandados, ver Figura 10, esto para que se opere sin
riesgo de accidente a las personas dentro del caserón. Como se mencionó
previamente, la formación de una batea natural ayuda a ir retirando el mineral
volado, desde el pasillo central del caserón.

El LHD debe trasladar el mineral hasta los puntos de vaciado ubicados
en cada nivel de producción.
Figura 10: LHD de 7 [𝑦𝑑 # ].
4.1.5 Transporte del mineral
El transporte del mineral hacia la superficie se hace por medio de

camiones mineros de bajo perfil, ver Figura 11. Estos son articulados, lo que les
permite un mejor radio de giro en zonas estrechas como las que se encuentran
en una mina subterránea.
36


Estos camiones son cargados en los chutes de descarga ubicados en

los niveles de transporte, luego recorren la rampa principal para llevar el mineral
directo al chancador de mandíbulas que se tiene en superficie.

Figura 11: Camión minero de bajo perfil de 30 [Ton].
37

CAPÍTULO 5

CONCLUSIONES

Como primera impresión, se considera lo importante que es generar un
buen diseño para cualquier proyecto minero, y que cualquier variable que
resulte fundamental, debe ser considerada y bien estimada para no presentar
errores en el futuro.

Actualmente en el mercado, se ofrecen distintas alternativas para la
selección de un método de explotación, pero en este caso, al utilizar la
metodología de Nicholas, nos entregó como resultado el uso del método
Sublevel Stoping, debido a que el tonelaje a explotar estaba a más de 260 [m]
de la superficie, siendo 25.433.714 de toneladas de mineral y la sobrecarga de
la potencia con 255 metros de estéril, por lo tanto, estas condiciones nos
permiten una operación minera subterránea más económica y rentable.

El desarrollo de la mina “YAMATO”, se diseña de acuerdo a los
parámetros geomecánicos, geotécnicos y de acuerdo a estos parámetros se
tomas las decisiones de su dimensionamiento.

Finalmente, el yacimiento arrojó una vida útil de 14,06 años, y una
estimación de ritmo productivo de 4.762,85 [tpd] de mineral, lo que implica una
vida productiva rentablemente económica con un desarrollo de mediano plazo.

38

Capítulo 5 – Conclusiones.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• VIVES ÁVILA Alonso Ricardo. Memoria: Evaluación técnica y económica

de una mina subterránea utilizando relleno cementado. Facultad de
ciencias físicas y matemáticas. Universidad de Chile. 2015.
• CODELCO. CodelEduca. Minería subterránea. Disponible en
https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_extraccion_
perforacion_mineria_subterranea.asp. Acceso en Noviembre de 2017.
• MUÑOZ FLORES, Franco. Informe: Diseño minero. Facultad de
ingeniería. Universidad de Antofagasta. Noviembre de 2016.

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UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA

1.1.1 Objetivo General .............................................................................................. 7

CAPÍTULO 3: DISEÑO MINERO .............................................................................................. 19

CAPÍTULO 4: PLANIFICACIÓN MINERA ................................................................................ 32

CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES .............................................................................................. 37

LISTA DE FIGURAS

LISTA DE TABLAS

Tabla 1: Características geomecánicas del yacimiento ....................................... 9

La minería en Chile y en el mundo está sufriendo un agotamiento de

1.1.1 Objetivo General

1.1.2 Objetivos Específicos

• Profundizar en la metodología propuesta por Nicholas y estudiar los

ANTECEDENTES DEL CASO ESTUDIO

En el siguiente capítulo se considerará un volumen limitado de un

2.1 Antecedentes geológicos

La mineralización presenta un núcleo de baja ley que contiene pirita

2.2 Antecedentes geomecánicos

Del informe geomecánico entregado por el laboratorio: Mecánica de

PARÁMETRO ROCA DE CAJA ROCA MINERAL

A su vez, realizamos la clasificación geomecánica RMR para poder

PARÁMETROS ROCA MINERAL VALOR VALORACIÓN

PARÁMETROS ROCA ESTÉRIL VALOR VALORACIÓN

Para el caso de la roca estéril, la sumatoria nos da un valor de 74, lo

De estos datos se desprende que ambas rocas poseen una buena

2.3 Recursos del yacimiento

La ley de corte crítica se obtiene al igualar a cero el beneficio. El

Esto se expresa matemáticamente como:

𝐵=(𝑃𝐶𝑢−𝐶𝑣)∙𝑦 ∙𝑓∙𝑙𝑚− 𝐶𝑚 –𝐶𝑝 (1)

Entonces a partir de la ecuación (1), se obtiene que la ley de corte

Considerando los parámetros indicados y reemplazando en la ecuación

Con este valor, se ingresa a la curva Tonelaje/ley, Figura 1,

El tonelaje de recursos minerales con una ley media de 2,29 [%], es

Finalmente, una vez calculado los recursos, se tiene los límites

2.4 Selección del método de explotación

Para elegir el método de selección, se deben tener en cuenta los

• Maximizar la recuperación minera.

• Mantener la mayor producción posible.

Para realizar esta elección, se decide utilizar la metodología de

A continuación, se observan las tablas que representan los valores

Tabla 4: Clasificación geométrica y distribución de la ley.

Tabla 5: Clasificación geomecánica mineral.

Tabla 6: Clasificación geomecánica de la pared colgante.

Tabla 7: Clasificación geomecánica de la pared piso.

Tabla 8: Ranking de selección Nicholas.

En base a los resultados obtenidos, las primeras tres opciones son:

Para analizar de mejor manera la elección, a continuación, se

• Índice de productividad de moderado a alto.

• Alta seguridad y fácil de ventilar.

• Recuperación de mineral variable, entre 50 a 80%, en condiciones

• Baja dilución, que varía entre 3 a 10%.

• Intensivo en inversiones. Requiere formas uniformes de los yacimientos

• Ineficiente a inclinaciones bajas (alta dilución).

El método Sublevel Stoping consiste en realizar la extracción del

3.1 Diseño de pilares

Para obtener el esfuerzo sobre el pilar, se utiliza la ecuación (3), en

Para calcular la resistencia del pilar, se usa el método de Lunder y

El factor K se calcula con la ecuación (6), que depende del

Este confinamiento medio del pilar, depende de la relación ancho-­alto

3.1.1 Dimensionamiento del pilar

• Esfuerzo sobre el pilar

Luego, para determinar el valor 𝜌, que depende del área tributaria, se

Figura 2: Esquema del pilar.

• Resistencia del pilar

El siguiente paso corresponde a calcular la resistencia que tendrá el

Este confinamiento medio del pilar, depende de la relación ancho-alto