“AÑO DEL DIALOGO Y RECONCILIACIÓN NACIONAL”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

DOCENTE:

ING. Glycerio Taype Quintanilla.

CURSO :

Voladura de Rocas.

ALUMNO :

RUFINO ESPINOZA RICHARD

TEMA :

“Costos de Voladura en Minería Subterránea”

Marzo-2018
 INTRODUCCIÓN

El arranque de rocas con explosivos es desde el siglo XVII, cuando

se empezó a utilizar la pólvora en minería, uno de los métodos más
populares. Los avances que han marcado hitos históricos han sido el
invento de la dinamita por Alfred Nobel en 1867, la utilización del
ANFO a partir de 1955, el desarrollo de los hidrogeles desde finales
de los años cincuenta hasta nuestros días y, por último, la
preparación de agentes explosivos como las emulsiones y el ANFO
pesado, la fabricación de detonadores de alta precisión, etc.
Paralelamente, la perforación de barrenos progresó con
acontecimientos decisivos, como fueron en 1861 la aplicación del aire
comprimido como fuente de energía en los equipos rotopercusivos,
la utilización de las grandes perforadoras rotopercusivas y de los
martillos en fondo desde la época de los cincuenta.
El propósito de este trabajo es proporcionar el conocimiento básico
sobre los costos en la minería subterránea.
 OBJETIVO

 A través del presente trabajo aprenderemos sobre los distintos

costos en los explosivos y accesorios de voladura, además de
un análisis y control de costos desde la perspectiva del cliente
(propietario) y del contratista.

 Por su parte también veremos un análisis de costos para la

toma de decisiones en perforación y voladura.

 Todo ello para llevarnos al objetivo principal en el negocio

minero que es la optimización de la gestión de costos en la
operación unitaria de la voladura.
 MARCO TEÓRICO

Los costos de voladura en minería subterránea sin disminuir la importancia de

los costos como un registro contable, es necesario concebir éste, como el
resultado económico de la realización de una actividad, o varias las cuales son
mejorables tanto operativa como administrativamente. El costo no puede ser
totalmente necesario en una actividad y también esa actividad es cuestionable
su razón de ser para obtener el producto deseado. En la minería, a semejanza
de cualesquier otro proceso productivo, se llevan a cabo diversas actividades
preparatorias necesarias, para poder finalmente extraer el mineral desde el
yacimiento hasta la planta concentradora; cabe señalar que es muy importante
que las obras mineras que nos han de llevar hasta el o los cuerpos
mineralizados, tienen un costo de construcción y/o ejecución y que en la medida
que éstas disminuyan en proporción al volumen del mineral a extraer , mayor
será la rentabilidad del yacimiento. Hoy en día los procesos tanto de preparación
como de explotación y extracción del mineral, pueden realizarse con un alto
grado de mecanización de tal forma, que, si el tamaño, calidad y competencia
del yacimiento y la roca encajonante lo permitan, pueden implementarse
sistemas de producción que contemplen el manejo de grandes volúmenes y por
ende se obtiene un costo unitario más bajo. En la mina, una vez encaminado el
sistema de producción, se cuenta con instalaciones que propician que el flujo de
mineral extraído del yacimiento, se realice con el menor número posible de
movimientos, para que, de esta manera, no se incurra en la ocupación de
recursos innecesarios que a la postre incrementan el costo unitario final. Una de
las funciones de las áreas de planeación e Ingeniería Industrial dentro de las
minas es revisar el flujo de cada uno de los procesos y proponer alternativas que
al paso del tiempo generen ahorros al implementarlas y compararlas con las
prácticas actualmente realizadas. De esta manera pueden optimizarse
actividades o procesos, o bien pueden eliminarse por completo otros. Así pueden
visualizarse actividades como acarreo con vía vs acarreo con camiones,
barrenación con jumbos en vez de máquinas de pierna o viceversa, acarreos por
rampa vs profundización de tiros, explotación por barrenos largos vs corte y
rellene, bombeo con estaciones de bombeo fijas en lugar de bombas portátiles y
así una serie de actividades que pudieran realizarse repetitivamente a lo largo
de la vida de la mina y que, si no se mejoran generarían costos unitarios altos y
no competitivos.
 LA IMPORTANCIA DE LOS COSTOS

Una mina es concebida bajo un diseño inicial, en el cual guarda una

relación en ese momento, la ubicación del tiro o rampa de acarreo con
respecto al centro del yacimiento, ya sea que esté formado por un sistema
de vetas, cuerpo de mineral masivo o diseminado, mantos, chimeneas o
la mezcla de todos ellos. Lo ideal sería que desde el principio se
conocieran todas estas relaciones y se implementara un sistema de
explotación y extracción que operara con los menores costos unitarios. La
realidad es diferente pues al paso del tiempo la misma operación va
cambiando conforme se encuentra que el yacimiento se extiende hacia los
lados, se profundiza, o en el peor de los casos no aparece como se había
concebido, o bien cambios en la cotización de los metales, cambios en la
forma concebida del yacimiento que afecta el volumen de mineral o costos
más altos de lo previsto, hicieron que una proporción de la reserva de
mineral dejaran de ser costeables. Estas situaciones sin duda cambiarían
la planeación de la mina y nos llevarían a situaciones no previstas y quizás
a costos unitarios mayores. También es posible enfrentar situaciones que
incrementan los costos, como encontrar mayor presencia de agua ya sea
incluida en las fracturas de mineral o asociada a diques, fallas o huecos
en la roca encajonante, o bien encontrar roca más compacta o más frágil
de lo previsto que viene a representar mayor costo ya sea por requerir más
acero para perforarla o para contenerla en su lugar (anclaje), el papel del
personal que administra los recursos a cada nivel de la operación y
administración, debe proponer soluciones factibles tanto desde el punto de
vista operativo (seguridad, calidad y costo), como de administración
(suministrar recursos), para solventar esta situación y así sostener la
operación rentablemente. El papel que representa contar con un sistema
de registro de costos incurridos por las diversas actividades que
conforman el sistema de producción, incluyendo tanto las productivas
como las de apoyo y servicios, es elemental para localizar todas las
oportunidades de mejora posibles. Actualmente, existen en el mercado
softwares que facilitan los registros de los costos mencionados, para lo
cual se diseñan varios niveles de registro que se van agrupando para
conformar un proceso.
El proceso de tumbe o explotación lleva incluida o puede llevar las siguientes
actividades:

 Barrenación
 Anclaje o soporte
 Cargado de barrenos.
A su vez, la actividad de barrenación puede incluir para su ejecución el uso de
los siguientes recursos, los cuales se identifican con números existentes en un
catálogo:
 Mano de obra (asistencia normal, tiempo extra, trabajo en descanso
programado o día festivo, bono por productividad)
 Acero de barrenación
 Lubricantes
 Barras de amacice
 Otros materiales de operación
Por su parte, la actividad de Anclaje, ya sea realizada ésta con perforadora de
pierna o jumbo anclador, contempla como recursos a emplear los siguientes:
 Mano de obra
 Acero de perforación
 Anclas
 Cemento en cartuchos o resina
 Malla
 Otros materiales
La actividad de cargado de barrenos, ya sea ésta realizada con camión cargador
o manualmente con ollas o cargadores, contempla los siguientes recursos:
 Mano de obra
 Explosivos
 Otros materiales

De esta manera se desglosan todas las actividades que conforman procesos

desde exploración a diamante, muestreo, preparación con obras directas como
frentes, cruceros, contrapozos, rampas, explotación con los sistemas
implementados en la mina, ya sea tumbe sobre carga, corte y rellene, cuartos y
pilares, barrenación larga y los sistemas adoptados para acarreo y manteo, ya
sea sobre vía o con camiones , sistemas de bombeo, suministro de aire
comprimido, energía, ventilación, así como las actividades de apoyo que
proporcionan las áreas de mantenimiento, geología, topografía, seguridad,
servicios de mina.
El sistema bien utilizado por las personas responsables de hacer los cargos tanto
de materiales o refacciones suministrados por el almacén, como registrar
diariamente con el código debido el empleo del personal o los servicios
proporcionados por terceros, nos proporciona información clave útil y necesaria
para tomar en su momento decisiones que permitan asegurar la consecución de
resultados conforme a la planeación contemplada. Esto, es sólo uno de los
muchos usos que pueden conseguirse con la implementación de un sistema de
costeo, el cual pasaría a ser solo un sistema de registro si no se complementa
por parte de los interesados, con información interna de las diferentes áreas que
permita obtener indicadores de eficiencia y productividad; por ejemplo el proceso
de preparación en la actividad de frentes y cruceros, el registro contable nos
indica el costo registrado en el mes de consumo de materiales como acero,
explosivo, así mismo nos indicará el costo por anclaje y la mano de obra
empleada, pero habrá que complementarlo con información para obtener el
costo unitario. Si estamos refiriéndonos a avance de frentes, entonces el
producto de la actividad son metros lineales con determinada sección y quizás
ciertas características adicionales como zarpeo con cemento, anclas/m2 y pisos
de concreto. Al dividir el costo total que arroja la contabilidad y lo dividimos entre
el avance en ml obtendremos el costo/ml el cual debemos de compararlo con el
presupuesto. Pero la utilización de ese registro contable, no termina ahí, todavía
podemos sacarle más provecho, quizás la diferencia existente vs el presupuesto
es notable y en contra aun cuando el metraje de avance real se consiguió
conforme a lo planeado ¿qué sucedió? Para conocer la causa, debemos contar
con parámetros que nos indiquen cual debería ser el consumo unitario por metro
de avance para cada uno de los recursos empleados como son acero, explosivo,
cemento, anclas, mano de obra y comparar consumos, si se usaron en
cantidades diferentes a los planeados o si influyó el costo del mismo, estos datos
quizás deban proporcionarse por el área contable como salidas de almacén
clasificadas con cada proceso y cada insumo de acuerdo al catálogo de costos
CONTROLES DE INSUMOS:
A medida que se van dominando una serie de indicadores de eficiencia en el
consumo de materiales en los diversos procesos, se hace necesario implementar
sistemas de control, algunas veces manuales otras automatizados. Es el caso
del consumo del diésel el cual, de no llevarse control, es fácil que se suministre
en forma desmedida o descontrolada propiciando pérdidas por sabotaje, hurtos
o descuidos. Hoy en día el suministro puede obtenerse como consumidor de
PEMEX, obteniéndose mayor confiabilidad tanto en despacho de volumen como
de calidad, requiriendo por parte de Pemex, solo contar con instalaciones
adecuadas en seguridad y calidad de las instalaciones, la cual corresponde al
usuario hacer la inversión. Este sistema de almacenamiento y suministro, debe
complementarse en el interior de la mina con un sistema de bombas de despacho
controladas por software donde con una tarjeta de control, por cada vehículo, el
despacho se realiza registrando el número económico del vehículo, litros
despachados, fecha y horas. De esta manera cada vehículo arroja a fin de mes
el total de litros consumidos, los cuales debemos comparar con las horas
trabajadas para obtener el indicador de diésel/hora trabajada y/o caballo
instalado. Al igual que con el diésel, este sistema es aplicable al despacho de
lubricantes, para cada vehículo que circule en el interior de la mina. De la misma
manera puede controlarse el explosivo consumido en cada turno, aplicando el
uso de un lector de código de barras con el cuál, cada lugar de trabajo que
consuma explosivo, es registrado con los números de cada cartucho que sea
despachado desde el polvorín. El control de explosivo en cuanto el despacho, es
necesario implementarlo como se menciona, no tanto como un control de costos
sino más bien por Seguridad. El control de costos radica en la forma en que el
explosivo es usado tanto en las obras de desarrollo como en producción, y el
buen uso radica en dos aspectos principalmente:
 la plantilla de barrenación empleada en la obra
 la calidad del cargado, incluyendo ésta la densidad de carga explosiva/ml
de barreno y la limpieza con la que se haya cargado cada barreno amen
de la secuencia de disparo. La eficiencia por disparo, mencionada unas
líneas arriba es un factor muy importante a monitorear, ya que de él
depende la buena utilización de los recursos de mano de obra, acero de
barrenación, explosivo y el costo/hora del equipo de barrenación, ya que,
si como se determinó, la eficiencia de voladura resulta de 80%, estaremos
desperdiciando 20% de los esfuerzos y recursos dedicados a avanzar las
obras. El explosivo, solo es un insumo, pero de gran importancia en la
labor minera, pues de su buena utilización en conjunto con las plantillas
de barrenación, resuelven las necesidades tanto de avances de obras de
preparación o exploración, como las de explotación del mineral. Tanta es
su importancia de buen empleo, que existe software de diseño y control
de voladuras con el propósito de obtener el tamaño de roca ideal, para
ser manejado en todo el flujo desde rezagado y cargado de camiones o
trenes, hasta la alimentación del molino. Obtener el tamaño de
fragmentación deseado, genera ahorros en toda la cadena del proceso de
mina hasta planta. Control de energía- En algunas minas, el consumo de
energía representa hasta el 20% o más del costo de operación, motivo
por el cual debe llevarse un estricto control de su consumo. CFE tiene
implementado un sistema de cobro el cual distingue el costo de energía
en el uso industrial con 3 tarifas: base, intermedia y punta. CFE premia a
las empresas que reflejan de un año a otro disminución tanto en la
demanda de energía como en el consumo en hora punta (de 18 a 22
horas), siendo el costo/kw aproximadamente el doble en hora punta que
en base; por esta razón algunas minas suspenden la operación de
malacates, filtros, sistemas de bombeo, mientras tengan holguras en sus
procesos y puedan diferir estas operaciones en horario base. Este
sistema de control, puede hacerse mediante la implementación de
sistemas de medición y control en los equipos que se desea controlar para
lo cual requieren de sistema de conexión y monitoreo con pantallas
situadas en un lugar específico, atendidas por una persona para
suspender a distancia o coordinar el encendido y apagado de dichos
equipos.
LEY DE CORTE DEL MINERAL:
La ley mínima de corte, es un concepto empleado que indica cual es la ley de
mineral que, aunada a un tonelaje de procesamiento, a una recuperación
metalúrgica, ley de concentrado, y cotizaciones iguala la venta con los costos
operativos de la Unidad minera más los costos de flete, tratamientos y castigos
de fundición. Tanto la planta concentradora, como la mina, tienen una capacidad
de tratamiento y producción, la cual de acuerdo a las leyes de cabeza del mineral
y a los factores mencionados, generan ingresos los cuales deben ser mayores
que los gastos para que el negocio se mantenga.
¿Qué tiene que ver la ley mínima de corte con los costos y su control?
Una mina en cuanto más altos sean sus costos fijos, más alto será su costo total
y por ende mayor su costo unitario. Existen minas operando bajo condiciones
especiales, de tal forma que independientemente del volumen de producción
tienen que soportar altos costos de bombeo, ventilación, prestaciones
contractuales, etc. Lo mismo sucede con los costos variables, por lo cual se hace
necesario su optimización, ya sea incrementando la productividad de cada una
de sus fases, mejorando la calidad y uso de los insumos (reducir desperdicios) y
sobre todo hacer estrictamente lo necesario en lo referente a obras de mina en
roca estéril. Algunas de estas acciones dependen del operador del proceso, por
lo cual es importante que cada puesto de trabajo sea cubierto con personal
competente, motivado, bien compensado, responsable y sobre todo que guste
de lo que hace, con ello se obtendrán buenos resultados. Esto aplica también
para el personal de supervisor y en general para todos los que laboren en la
empresa. Dentro de estas acciones mencionadas también se encuentran las
iniciativas de innovación tecnológica, tendiente a la mejora de procesos, si por
ejemplo se contempla la posibilidad de mejorar tanto las recuperaciones
metalúrgicas como las leyes de los concentrados, mediante la inversión en
nuevos equipos o procesos ,beneficiaría no solo los resultados inmediatos al
obtener mayores ingresos, sino también el valor del mineral sería más alto a
partir de la mejora obtenida y con ello la exigencia de la ley mínima costeable
descendería, generando con ello mayor cantidad de reservas de mineral
económico.
EL VALOR DEL MINERAL:
Cuando se menciona el valor de un mineral, éste debe entenderse como el valor
remanente del mismo, una vez liquidado por la refinación o fundición y puesto en
algún puerto para su embarque. Para la liquidación de fundición, se parte de los
contenidos metálicos recuperados en los concentrados y para determinar el peso
de éstos se debe descontar la humedad y aproximadamente 1% por merma en
manejos. La ley del mineral antes de procesarlo en la planta concentradora, solo
es el punto de partida para determinar si un deposito mineralizado puede ser
costeable su operación, deben considerarse las recuperaciones metalúrgicas de
los elementos económicos y además si estos predominan para su pago en los
concentrados de plomo, cinc o cobre. Ya en fundición existen políticas de pago,
pues se aplican deducciones a los ensayes, ya que parte de los contenidos se
pierden en los procesos transformándose en polvos, gases o escorias sin
oportunidad de recuperarse. También se aplican castigos a relaciones existentes
de otros elementos presentes en los concentrados, los cuales restan calidad a
los metales ya fundidos y para eliminarlos o reducirlos, se requieren procesos
complementarios que representan más costo de maquila. Todo esto de acuerdo
a las cotizaciones de los metales en el momento de entrar a fundición, o también
de acuerdo a sus políticas. Los ingresos obtenidos por la suma de los
concentrados y divididos entre el total del mineral procesado en la planta
concentradora, será el valor del mineral, el cual no deberá ser mayor que lo que
cueste extraerlo de la mina, agregándole a los costos de operación, los costos
financieros (deudas), impuestos, regalías, amortización de inversiones, etc.
UTILIZACION DE CAPACIDAD OCIOSA DE INSTALACIONES:
En minas cuyos yacimientos son de comportamientos irregulares en su forma y
variables en sus leyes, es posible que exista la necesidad de realizar un minado
selectivo, por lo cual en ciertos niveles, rebajes u obras se generará mineral
determinado o clasificado como marginal de acuerdo a su ley y cotización del
mismo en ese momento. Este mineral no tendrá otro fin más que el de dejarse
como relleno en el rebaje, o quitarse de la frente para pasarlo a un stock de
tepetate para utilizarse posteriormente como relleno. Siendo el mineral un
recurso finito, es conveniente conocer y entender que grandes esfuerzos e
inversiones son realizadas para extraer el mineral y cuando se logra
desprenderlo del yacimiento, tengamos que desecharlo por ser “de baja ley “. La
minería se ha tipificado como una actividad industrial cíclica, que responde en
función a los precios internacionales de los metales; esta situación trasladada
hacia el interior del negocio minero, hace que mineral que ayer era costeable
ahora no lo sea y viceversa, y no podamos hacer nada para revertir la situación
cuando impacte negativamente. Si ese mineral en vez de pasar a formar parte
del relleno se condujera a la Planta y se transformara en concentrado, solo
tendríamos que exigir que cubriera los costos de los procesos subsecuentes
hasta llegar a fundición, sin duda será menor que el determinado como mínimo
costeable que está calculado con todos los costos (exploración, preparación,
tumbe, soporte, gastos generales, etc.) los cuales no contarían para el caso
mencionado. También se entiende que por ser de menor ley no aportaría la parte
proporcional de utilidad que el negocio espera, pero no sería así si se procesa
como tonelaje adicional a la meta establecida, aprovechando posible capacidad
ociosa de las instalaciones. Es entendido que mineral que no paga solo, no paga
acompañado, nos debe quedar muy claro que es necesario conocer el valor del
mineral antes de arrancarlo del yacimiento, y cuando existan dudas una vez
“tumbado”, separarlo, muestrearlo, ensayarlo y una vez conocido su valor decidir
su destino.
LA DILUCION:
La dilución es uno de los factores que más afectan económicamente los
resultados, cuando ésta, es generada por descuido o ignorancia por parte de
quien comete este error o quien lo permite. Ocurre por realizar inadecuadamente
varias actividades, a saber:
a) Durante la barrenación, no controlar que los barrenos atraviesen
demasiado lejos el contacto con la roca encajonante, penetren en ella y al
momento de la explosión, se genere gran cantidad de material estéril.
b) El rezagado es otra de las causas, no separar este material estéril antes
de descargarlo en los camiones o vaciarlo a la metalera y también, en
rebajes de corte y rellene, ocurre al no controlar el posicionamiento del
cucharon del scoop en el piso y hacer que penetre éste en el rellene
conformado por material estéril.
c) En rebajes abiertos con competencia baja, caídos de roca sobre el mineral
recién minado constituye otra fuente de dilución. Evitar la dilución,
significa generar ahorros, y a la vez disponemos de capacidad de equipos
e instalaciones incluyendo la presa de jales al dejar de mover y procesar
tepetate junto con el mineral, su control, requiere la participación de
personal de las áreas de geología, donde se requiere marcar contornos o
contactos del material con la roca encajonante, cuando estos no son
claros para el personal de barrenación. También se requiere que el
personal de topografía marque con pintura en las tablas del rebaje, la
distancia establecida al piso del rellene conformado éste por tepetate
compactado el cual debe de presentar una cara uniforme (como pista de
baile), y del personal de la supervisión operativa haciendo hincapié con
los operadores de jumbo o perforistas, para que los equipos mantengan
la debida alineación con el rumbo o forma del cuerpo mineralizado. Y
puede llegar a representar más del 10% de los costos variables de la
operación iniciándose con el tumbe y afectando los procesos siguientes
hasta depositarse en las presas de jales. Desde que se inicia, empieza a
afectar los costos de barrenación, consumo de explosivo, costos de
rezagado, desgaste de equipos, costos de transporte, proceso en la
planta y ocupando lugar en la presa de jales. Cada tonelada de material
estéril (tepetate), puesta en la planta concentradora agrega al costo
fácilmente el 80%, de tal manera que, si la dilución diaria es del 10%, 8%
del costo total se pierde diariamente. En este aspecto de la dilución, el
concepto de minado subterráneo requiere de gran atención, pues
dependiendo del ancho de la estructura mineralizada, se puede generar
contaminación de tepetate hasta más del 25%, si no se toman las medidas
necesarias.
LA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS:
Los costos por mantenimiento correctivo en los equipos de las minas representan
más del 50% del costo del mantenimiento, y la causa que predomina como la de
más impacto es la falta de calidad en la operación, seguida de la mala calidad
de la ejecución del mantenimiento. Factores que afectan la productividad y la
operación de los scooptrams:
 Iluminación escasa o deficiente en el lugar de trabajo.
 Estado del piso de las obras donde se carga y/o transita, pisos no
uniformes pueden originar: derrame de carga, impacto en componentes
mecánicas, impacto sobre el operador, disminución de velocidad,
desgaste de neumáticos (que deberían durar 2000-2500 horas según
catálogo 3000 horas y puede bajar a 1800 horas).
 Área de cargado (debe tener piso firme para que no se entierre el
cucharon y no genere esfuerzos que puedan dañar el equipo por ejemplo
al cilindro central de volteo que vale US$ 15.000).
 Granulometría del material a cargar (Rocas muy grandes disminuyen el
factor de llenado).
 Áreas de carga y descarga en espacio y altura suficiente, sin agua en el
piso o mojando el equipo a la hora de cargar.
 Ventilación (polvo y falta de oxígeno).
 Altura sobre el nivel del mar (se pierde un 1% de potencia cada 100
metros a partir de los 300 metros sobre el nivel del mar, para alturas
mayores de 1500 msnm se adicionan turbos).
 Temperatura (cada 2ºC en ascenso se pierde 1% de potencia a partir de
los 20ºC). Se recomienda realizar las siguientes actividades para
mantener en buen estado al equipo y evitar accidentes:
 Chequeo de pre uso.
 Chequeo en el camino.
 Revisión del área de trabajo (realizarse con el equipo detenido y revisar
el área caminando)
 Utilización de palancas sólo para la operación.
 No transportar personal en el cucharon.
 Inspección de elementos de seguridad.
 Traslado en vacío con el cucharon a mínima altura.
 No hacer cambios de marcha durante la subida o bajada de rampas.
 Utilizar la misma marcha en subida y bajada.
 Limpieza de la zona de cargado.
 Ataque en primera con el cucharon horizontal.
 No atacar la rezaga con el equipo torcido.
 Penetración regulada y no forzada.
 Sacudir el cucharon durante el cargado y no en el trayecto. El
cumplimiento cabal de estas recomendaciones, es indispensable para
mantener por lo menos una disponibilidad física del 85% de los equipos,
para así apoyar las operaciones. Paralelamente acciones de
 administración encaminadas a mantener stocks de refacciones,
capacitación a operadores y supervisores tendientes a reducir las
incidencias en los factores mencionados, sin duda reducirán costos y
mejorarán la productividad. La minería moderna requiere recursos
humanos calificados, que deben reunir especiales características. Entre
ellas están el conocimiento técnico, habilidad, disposición para trabajar en
turnos de varios días a una o dos semanas, bajo condiciones aisladas e
inhóspitas, en altura, a bajas o elevadas temperaturas y en permanente
riesgo. El trabajador especializado puede tener a su cargo equipos muy
caros cuyo manejo no tolera errores, ya que el costo de los errores en
vidas y dinero puede ser muy elevado. El problema radica en que el
manejo de estos equipos genera estrés y monotonía para el operario, con
lo cual el riesgo siempre está presente.

CONDICIONES DE TRABAJO:
Un aspecto muy importante para elevar o mantener la productividad concierne a
las condiciones de trabajo. Estas están conformadas por varios aspectos y no
son solo referidos a las condiciones físicas como el riesgo, la temperatura,
humedad, visibilidad, espacio, condiciones de equipo y maquinaria, sino también
toma en cuenta factores como el ambiente social de trabajo, las relaciones con
el facilitador y compañeros, el clima laboral , el sistema de compensaciones y
reconocimientos, la capacitación, la seguridad , el esparcimiento, los horarios de
las jornadas, sistemas de descanso etc., y en su mayor parte son de carácter
administrativo al nivel de la alta dirección que a través de encuestas de
percepción, entrevistas, charlas de discusión etc. puede conocer las causas-raíz
de los problemas que causan improductividad en su negocio.
MEDIO AMBIENTE:
Los problemas ambientales relacionados con la minería se centran en tres
aspectos principales: extracción del mineral de mina, procesos de concentración
de minerales, y la depositación de los jales. Podemos poner en funcionamiento
sistemas de mitigación durante la concentración o captación de gases y polvos
en fundiciones. Existen medidas en la actualidad que tratan estos problemas, por
ejemplo, se pueden restaurar las tepetateras de minas de tajo abierto con
diversas técnicas, o se puede remediar el problema del drenaje ácido (a partir de
las mismas), mediante técnicas de neutralización química, aunque lo ideal como
en otros aspectos de la vida, es mejor evitar el problema que tener que
solucionarlo. Un buen diseño y construcción de bordos, sistemas de captación y
retorno de agua, así como el desvío y captación de aguas pluviales hacia las
presas disminuyen en gran medida el factor de riesgo del manejo de las presas
Un Sistema de Costos es parte del Sistema de Gestión de una empresa, y tiene
los siguientes objetivos:
1. Saber si hay utilidades: Debe permitir conocer que pasó, dónde, cuándo,
cuánto y porqué pasó.
2. Evaluación de Presupuestos: Facilitar la corrección de los desvíos del
pasado y preparar mejor el futuro.
3. Control de Operaciones: Ofrecer información para el control administrativo
de las operaciones y actividades.
4. Toma de decisiones: Dar información sobre la cual se basa la
administración para el planeamiento, y apoyo al proceso de la toma de
decisiones, priorizando el mejoramiento del futuro.

APLICACIONES DE LOS COSTOS

 Cálculo del precio adecuado de los productos y servicios, y su
optimización.
 Conocer qué bienes o servicios producen utilidades o pérdidas.
 Comparar los costos reales con los presupuestados.
 Permite comparar los costos entre diferentes períodos.
 Permite comparar los costos entre sus diferentes departamentos o
áreas.
 Permite comparar los costos entre diferentes empresas.
 Localiza los puntos débiles de una empresa.
 Determina las áreas que requieren urgentes medidas de racionalización.

¿Quienes manejan los costos?

1. Supervisores, asistentes, jefes y gerentes de:
a) Operaciones
b) Planeamiento
c) Administración
d) Logística
e) Finanzas

2. Gerentes generales

3. Empresarios
ENFOQUES Y ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN LOS COSTOS DE
PERFORACION Y VOLADURA:

El enfoque tradicional de la Perforación y Voladura de Rocas ha sido el de

minimizar sus propios costos. Una óptima gestión implicaba cumplir con los
presupuestos pre-establecidos para esta área, sin considerarla como una parte
del proceso de agregación de valor, es decir debía cumplir con los siguientes:
 Producir una pila de material fácilmente extraíble.
 No provocar molestias ambientales.
 Mínimo costo de rocas disparadas.
 Sin daños colaterales.
 La idea de fondo era que, con un presupuesto mínimo, no debía causar
trastornos operacionales, tales como:
 Demasiada bolonería para los equipos de carguío.
 Proyecciones de rocas (flys rocks).
 Gases tóxicos y sobre excavación hacia las paredes.

ENFOQUE ACTUAL DEL COSTO DE PERFORACION Y VOLADURA:

 Obtención de la fragmentación, según el requerimiento del proceso global

(perforación, voladura, carguío, acarreo y chancado).

 Considerar la voladura como una etapa de la cadena de valor, debe

definirse (o acordarse entre los diferentes clientes y proveedores del
proceso) los requerimientos de los productos generados por ella, como
también definir las características de los “insumos”, especialmente
información geotécnica, malla de perforación de acuerdo al diseño y
condiciones de terreno.

 Primordialmente el objetivo es fragmentar la roca, pero no buscando “la

tonelada o el m³ roto más barato”, sino “la tonelada o el m³ más económico
del proceso global”.
ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN EL COSTO DE PERFORACION Y
VOLADURA:
 En operaciones mineras la unidad de medida para el costo es la tonelada,
y en obras de construcción es el m³.

 Los elementos del costo de perforación y voladura son:

1.MATERIALES DIRECTOS
2.MANO DE OBRA DIRECTA
3.COSTOS INDIRECTOS DE SERVICIOS
a) Materiales Indirectos
b) Mano de Obra Indirecta
c) Gastos Generales

 El costo unitario directo (materiales y mano de obra) está en proporción

directa con el nivel de producción, mientras que el costo unitario indirecto
está en proporción inversa.

COSTO DE MATERIALES DE VOLADURA:

 Materiales de Voladura:

a) Explosivos primarios (dinamita, ANFO, emulsión, etc,)

b) Accesorios de voladura (iniciador, guía de seguridad, cordón
detonante, retardos de superficie, etc.).
c) Materiales de protección de voladuras.

 Primero se determina el consumo específico (en unid/m³) de cada

explosivo y accesorio de voladura, de acuerdo al diseño de voladura
calculado previamente.

 El costo de cada explosivo o accesorio de voladura (en US$/m³), se

obtiene multiplicando su consumo específico por su respectivo precio
unitario (sin I.G.V.).

 Según sea el caso, en este rubro se incluye el costo de materiales de

protección de voladura, que generalmente es el 20% del costo total de
materiales explosivos.
 FACTORES PARA LA SELECCIÓN DE EXPLOSIVOS

La elección del tipo de explosivo forma parte importante del diseño de una
voladura y por consiguiente de los resultados a obtener. Hay una serie de
factores que son necesarios analizar para una correcta selección, y éstos son:

1. PRECIO DEL EXPLOSIVO: Es un criterio de selección muy importante.

El explosivo más barato es el ANFO, a la vez nos ofrece facilidad de
almacenamiento, transporte, manipulación y seguridad. “Desde un punto
de vista económico, el mejor explosivo no es el más barato sino aquel con
el que se consigue el menor costo de voladura”.

2. DIAMETRO DE CARGA: El diámetro dependerá tanto de las dimensiones

y características del equipo de perforación disponible, además tiene
influencia directa sobre el rendimiento del explosivo.

3. CARACTERÍSTICAS DE LA ROCA: Las propiedades geomecánicas del

macizo rocoso a volar conforman el grupo de variables más importantes
y la hemos clasificado en 4 tipos que son:

 Rocas masivas resistentes

 Rocas muy fisuradas
 Rocas conformadas en bloques
 Rocas porosas.

4. VOLUMEN DE ROCA A VOLAR Los volúmenes de excavación y ritmos

de trabajo marcan los consumos de explosivos, en las obras grandes se
aconseja su utilización a granel, ya que posibilitan la carga mecanizada
desde las unidades de transporte, se reducen los costos de mano de obra
y se aprovecha mejor el volumen de roca perforado.
 OPTIMIZACION DE COSTOS DE PERFORACION Y VOLADURA

El Costo de Perforación y Voladura en general está íntimamente ligado a los

siguientes factores:
 Tipo de excavación (masivo, no masivo, estructural)

 Nivel de producción (diámetro de taladro)

 Características geomecánicas de la roca

 Tamaño de la fragmentación requerida

 Malla de perforación (perforación específica)

 Tipo de explosivos y accesorios de voladura utilizados

 Factor de carga (kg/m³)

 Restricciones ambientales.

 La incidencia de los accesorios de voladura es mínima en el costo total de

perforación y voladura. Sin embargo, una mejor utilización de ellos podría
mejorar el rendimiento de la voladura, y minimizar el costo global de
operaciones (perforación, voladura, carguío, acarreo y chancado)
 REDUCCIÓN DE COSTOS

 Una herramienta de mejora de negocios es la reducción de costos, pero

se debe tener mucho cuidado a la hora de pensar y decidir donde
aplicarlo.
 Reducir costos NO significa necesariamente quitar o eliminar gastos
dentro del proceso productivo, si no también significa aumentar gastos
dentro del proceso.
 Lo que se debe evaluar es el margen que se obtiene al final del proceso
productivo.
 Conclusiones

 Las actividades unitarias de perforación y voladura implican un

significativo costo dentro de la actividad minera.

 La selección de los explosivos interviene distintos parámetros técnicos

como tipo de roca, propiedades mecánicas y físicas, etc.

 Una herramienta de mejora de negocios es la reducción de costos, pero

se debe tener mucho cuidado a la hora de pensar y decidir donde
aplicarlo.

 La incidencia de los accesorios de voladura es mínima en el costo total de

perforación y voladura. Sin embargo, una mejor utilización de ellos podría
mejorar el rendimiento de la voladura, y minimizar el costo global de
operaciones (perforación, voladura, carguío, acarreo y chancado).

 Primordialmente el objetivo es fragmentar la roca, pero no buscando “la

tonelada o el m³ roto más barato”, sino “la tonelada o el m³ más económico
del proceso global”.
 BIBLIOGRAFÍA

 Manual de Exsa.

 Manual de Perforación y Voladura- Carlos López Jimeno.

 CTVE- Programa de Capacitación Contínua de Exsa.

 Manual de Tronadura – ENAEX.

 Perforación y Voladura de Rocas E.T.S. DE INGENIEROS DE MINAS DE

MADRID.

 Introducción a la geología de minas, exploración y evaluación (Roberto

Oyarsun).

 Catálogo de costos Peñoles- división minas.

 https://es.scribd.com/document/226768659/Costos-de-Minas-
Subterraneas
ANEXOS