PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DEL ZINC

Recepción y almacenamiento de concentrados

La principal materia prima de la fábrica de zinc está constituida por concentrados

de sulfuro de zinc, procedentes de diferentes minas. Además de los concentrados
sulfurados de zinc, se recibe la calcine

Tostación y depuración de gases

La tostación del concentrado se realiza en tres hornos, del tipo denominado de

lecho fluido, cuyas capacidades de tostación son 300, 400, y 850 toneladas diarias
de concentrados.

En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formándose óxido de zinc (ZnO),
denominado calcine, y dióxido de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se
transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que
sale de los hornos de tostación. Asimismo se origina vapor de agua que se emplea
para la autogeneración de energía eléctrica así como fuente de calor en las etapas
de lixiviación y purificación. Las diversas fracciones de calcine, tras ser
refrigeradas y, en su caso, molidas, se transportan a unos silos de
almacenamiento.

El gas exento de calcine es tratado en torres de lavado para eliminar los

componentes que puedan interferir en la producción de ácido sulfúrico. Igualmente
se elimina el agua que pudiera ser arrastrada con la corriente gaseosa en los
denominados precipitadores electrostáticos de gas de húmedo. Seguidamente el
gas se envía a las plantas de ácido sulfúrico.

Plantas de ácido sulfúrico

El SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente del horno de tostación,

se transforma en primer lugar en trióxido de azufre, debido a la reacción con el
oxígeno en la torre de catálisis. Posteriormente, en la denominada torre de
absorción intermedia, el trióxido de azufre resultante se absorbe en ácido sulfúrico
del 99% de concentración, transformándose en ácido sulfúrico concentrado apto
para uso en todo tipo de industrias, ya que las instalaciones están dotadas de un
sistema de depuración de gases que permite la eliminación del mercurio, con
carácter previo a su entrada en la planta de ácido.

Lixiviación

El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido sulfúrico

diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.
En la etapa de lixiviación neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto
las ferritas de zinc (óxido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la
utilización de espesadores se separan los sólidos no disueltos de la disolución de
sulfato de zinc. La disolución clarificada se envía a la etapa de purificación,
mientras que los sólidos no disueltos se someten a la etapa de lixiviación ácida.

La lixiviación ácida se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición. De

esta forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos
insolubles en medio sulfúrico, como el plomo, calcio y sílice. La disolución así
obtenida se somete a un proceso de hidrólisis, tras el que se forma un sulfato
básico de hierro insoluble llamado jarosita, que en unión de los metales no
disueltos en esta segunda etapa constituyen el residuo final del proceso. Este
residuo, después de una decantación en espesadores y posterior filtración, es
enviado por bombeo a la balsa de residuos.

Purificación

La disolución de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviación neutra se

trata mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros
metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como
subproductos. Una vez realizada la filtración, la disolución de sulfato de zinc se
enfría mediante torres de refrigeración y se bombea al tanque de almacenamiento
de electrolito.

Electrólisis

El departamento de electrólisis engloba tres salas de operaciones, dos de ellas

con una capacidad de 100.000 toneladas anuales y cátodos de tamaño estándar y
arrancado semiautomático, y una tercera sala, puesta en funcionamiento el 14 de
mayo de 1991, con una capacidad de 110.000 Tm. anuales, que está totalmente
automatizada y sus controles se llevan a cabo mediante proceso electrónico. Esta
sala se realizó mediante la aplicación de tecnología propia desarrollada por
Asturiana de Zinc, S.A., y está considerada como una de las más modernas y de
mayor eficiencia productiva del mundo.

En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente eléctrica a través de
la disolución purificada de sulfato de zinc, originándose el zinc metálico puro, que
se deposita sobre laminas de zinc resultantes se arrancan automáticamente y son
transportadas para su fusión y colado.

Fusión y colada

Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de

inducción eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las maquinas de colada
con el objeto de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere
el mercado.
En el mismo departamento existen varios hornos en los que el zinc se combina
con otros metales para producir aleaciones para fundición a presión, colada por
gravedad, galvanización, laminación y otros. Los distintos lingotes que se
producen, tanto de zinc como de las distintas aleaciones, se apilan, pesan y
empaquetan de forma automática.

Todos los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuración de gases

para eliminar el polvo que éstos contienen antes de emitirse a la atmósfera.

Su actividad consiste en la tostación de concentrados de zinc (sulfuro de zinc),

obteniendo como productos finales óxido de zinc (calcine) y anhídrido sulfuroso
líquido.

Proceso productivo

El concentrado de zinc procedente de las mina, previamente a su tostación, sufre

un secado y molienda .

La tostación de la blenda se realiza en un horno Flash a temperaturas de unos

1.000C, pudiendo tratar al día entre 190 y 200 Tm., con un volumen entre 26.000 y
28.000 m3/h.

El residuo sólido del proceso es el óxido de zinc (calcine), que se envía a la planta
de zinc electrolítico.

Los gases procedentes de la tostación se concentran eliminando el oxígeno y el

nitrógeno, que son los gases que lo diluyen. Este proceso se fundamenta en la
absorción selectiva que la dimentilanilina (DMA) tiene sobre el anhídrido sulfuroso,
dejando libre el resto de los gases, que se realiza en una torre de absorción del
anhídrido sulfuroso y la DMA, en una segunda torre, mediante aporte calorífico.

El anhídrido sulfuroso líquido obtenido se seca con ácido licuado posteriormente

mediante una batería de compresores y condensadores antes de almacenarlos
para su comercialización.

La producción diaria de la planta es de aproximadamente 165Tm. de calcine y

105Tm. de anhídrido sulfuroso líquido, con una pureza superior al 99,95%.

PRODUCTOS COMERCIALES:

Lingote de zinc 99.995 (%Zn)

Aleación base zinc Zamak 2
Aleación base zinc Zamak 3
Aleación base zinc Zamak 5
Aleación base zinc Cayem 1
Aleación base zinc Cram 22
Aleación base zinc ZA 8
Aleación base zinc ZA 12
Aleación base zinc ZA 27
Aleación base zinc-cobre titanio
Zinc para metalización
Polvo de zinc
Oxido de zinc
Cadmio
Cobre
Mercurio
Oxido de germanio
Ácido sulfúrico
Anhídrido sulfuroso líquido

Las actividades industriales de producción son las siguientes:

 Metales: zinc electrolítico, cobre electrolítico, cadmio, mercurio.

 Aleaciones de zinc para fundición a presión, colada por gravedad,
galvanización, electrozincado, protección catódica y laminación.
 Productos químicos: ácido sulfúrico, polvo de zinc, óxido de zinc, óxido de
germanio, sulfato de cobre.
RESUMEN

El concentrado de zinc es sometido a las siguientes etapas: a. Tostacion de al menos una parte del
concentrado de zinc. b. Lixiviacion neutra donde se disuelve el oxido de zinc. c. Lixiviacion cida
donde se lixivian las ferritas de zinc. d. Reduccion del Fe+++ contenido en la solucion a
Fe++ mediante la adicion de concentrado de zinc. e. Neutralizacion de la acidez de la solucion con
calcine. h. Oxidacion de hierro y precipitacion de jarosita, libre de slidos contaminantes, por medio
de la inyeccion de oxgeno o aire enriquecido con oxgeno y la adicion de un alcali una sal alcalina.
Adicionalmente, tras la etapa de neutralizacion (e), puede llevar una etapa (f) de relixiviacion del
residuo para la precipitacion del arsenico e impurezas afines, y una etapa (g) de cementacion de
Cu, y tras la etapa (c) una etapa (i) de reduccion de hierro y lixiviacion directa.

DESCRIPCIÓN
METODO HIDROMETALÚRGICO PARA LA RECUPERACIÓN DE ZINC EN MEDIO SULFÚRICO
A PARTIR DE CONCENTRADOS DE ZINC

SULFURADOS

La presente invención describe un método hidrometalúrgico para la recuperación de zinc y otros

metales valiosos, con alta tasa de extracción, y la generación de residuos limpios durante la
producción de zinc electrolítico a partir de concentrados de zinc sulfurados. El método es
particularmente apropiado para el tratamiento de diferentes tipos de concentrados de zinc y se
adapta muy bien a aquellas plantas que utilizan los procesos conocidos como de jarosita, goetita o
lixiviación directa, mejorando los resultados, tanto en lo que se refiere a eficiencia en la
recuperación de metales como a la calidad de los residuos generados.

Antecedentes de la Invención Para la obtención de zinc metal a partir de sus materias primas,
fundamentalmente concentrados de zinc base sulfuro, se utiliza tanto la vía pirometalúrgica como
la hidrometalúrgica, si bien la primera está en franco retroceso debido a los altos costes operativos,
así como los problemas medioambientales. Los procesos hidrometalúrgicos siguen
mayoritariamente la línea RLE (Roasting, Leaching, Electrowinning), si bien existe alguna planta,
muy pocas, que evitan la tostación de los concentrados, bien porque utilizan la lixiviación directa de
concentrados a presión en autoclaves, o bien mediante lixiviación directa a presión atmosférica.
Hasta mediados de la década de los años 60, las plantas de zinc electrolítico utilizaban en el área
de lixiviación una etapa de lixiviación neutra y una ácida débil. De esta manera conseguían extraer
el zinc contenido como óxido en la calcine, producto resultante de la tostación, mientras que el zinc
combinado con el hierro en forma de ferritas de zinc no era lixiviado. Con este procedimiento se
conseguían recuperaciones de zinc entre 85 y 90%, quedando un residuo en el que se
concentraban las ferritas de zinc, con un contenido en zinc de 17-20%.

A partir de 1965 comenzó la utilización a nivel industrial del denominado proceso jarosita tal como
se describe en los documentos ES 34601 , ES 385575, y NO 108047 que supuso un paso muy
importante al conseguir aumentar la recuperación de zinc por encima del 90%. El proceso
contempla, además de la lixiviación neutra, dos o más etapas de lixiviación ácida donde se
produce la solubilización del zinc y del hierro contenidos en las ferritas de zinc, en forma de sulfato
de zinc (SO Zn) y sulfato férrico ((SO4)sFe2), al mismo tiempo que se puede separar un residuo
conteniendo el plomo y la plata contenidos en la calcine. Posteriormente esta solución conteniendo
el Fe+++ en forma de sulfato y una acidez residual necesaria para mantener el Fe+++ en solución, se
trata en presencia de un catión tal como Na+, K+, 1/2Pb++, NH + o H3O+ con calcine bajo unas
determinadas condiciones para bajar la acidez y así precipitar el hierro en forma de jarosita, un
sulfato básico con la fórmula Me(SO4)2Fe3(OH)6, donde Me puede ser uno de los cationes antes
mencionados. Posteriormente, la incorporación de una etapa de lavado ácido de la jarosita,
permitió alcanzar valores de recuperación de hasta 97%. Este proceso es eficiente y su coste
operacional resulta muy competitivo.
Una variante del proceso jarosita es el denominado conversión process descrito en el documento
CA 1094819, que se diferencia del anterior en que tanto la lixiviación de ferritas como la
precipitación de hierro como jarosita tienen lugar de forma simultánea sin que sea posible separar
en este caso el residuo de plomo-plata, obteniendo al final un residuo único que contiene todo el
hierro en forma de jarosita así como el plomo, plata y sílice contenidos en la calcine.

Otro proceso desarrollado un poco más tarde que el de la jarosita es el denominado proceso
goetita descrito en el documento CA 873262. Este proceso consta, lo mismo que en el caso del
proceso jarosita, de una etapa de lixiviación neutra y dos o más etapas de lixiviación ácida que
trabajan en contracorriente, y donde se lixivian las ferritas al mismo tiempo que se puede separar
un residuo de plomo-plata. La solución resultante de la lixiviación ácida se trata con concentrado
de zinc para reducir el hierro férrico (Fe+++) a hierro ferroso (Fe++). Posteriormente hay una etapa
de pre- neutralización, donde se neutraliza una parte de la acidez existente con calcine y,
posteriormente una etapa de precipitación del hierro en forma de goetita (FeO(OH)), utilizando
también calcine para neutralizar la acidez generada en la formación de goetita y oxígeno para
oxidar el Fe++ a Fe+++. Este proceso produce un residuo algo más rico en hierro, entre 30 y 40%,
mientras que en el caso de la jarosita, el residuo suele contener entre 28 y 32% de hierro. Sin
embargo la recuperación de zinc mediante este proceso es menor que en el caso de la jarosita,
pues, mientras que en el caso de la jarosita el residuo final contiene normalmente un 3-4% de zinc,
en el caso de la goetita, el residuo final contiene hasta un 8-10% de zinc.

Una variante del proceso goetita es el de la paragoetita que resulta similar al anterior.

Hoy en día existe un cierto número de plantas de zinc electrolítico que combinan el proceso
tradicional (RLE) con la lixiviación directa de concentrados. Lo normal en estas plantas es obtener
un residuo final que contiene tanto el hierro (en la mayor parte de los casos en forma de jarosita)
como el plomo, plata y sílice contenidos en las materias primas tratadas.

Los inconvenientes principales de estos procesos se pueden resumir a continuación:

• La recuperación de zinc, siendo aceptable, no pasa, en el mejor de los casos, del 97%, mientras
que en la mayor parte de las plantas utilizando estos procesos la recuperación global oscila entre
el 94 y el 96,5%. • El porcentaje de plomo y plata que se recupera con el residuo de plomo-plata no
sobrepasa por lo general el 60-70% del total de estos metales contenido en la calcine en el mejor
de los casos; es frecuente que en estas plantas la recuperación de estos metales sea del orden del
50%. El resto se pierde junto con el residuo de hierro.

• La recuperación de cobre no sobrepasa el 80%, ya que el residuo de hierro contiene cantidades

apreciables de este metal.
• El contenido de impurezas que acompañan al residuo de hierro, jarosita, goetita o paragoetita (las
ya mencionadas zinc y plomo, así como también arsénico y/o cobre en el caso de tratar
concentrados de zinc con contenidos apreciables de estos elementos) hacen que el residuo no
pueda ser utilizado para ningún otro proceso, por lo que tiene que ser almacenado en depósitos de
seguridad, constituyendo un pasivo medioambiental importante. En el caso de la jarosita, la
normativa medioambiental no permite su almacenamiento tal como se genera en el proceso de
fabricación de zinc, por lo que tiene que ser previamente inertizado a base de mezclarlo con cal y
cemento (proceso jarofix), antes de poder ser almacenado en depósitos de seguridad. · Hoy en día
existen ya ciertos países que prohiben el almacenamiento de este tipo de residuos (Países Bajos,
Japón, Australia), mientras que otro grupo de países permiten almacenarlos en los depósitos
existentes pero ya no permiten la construcción de nuevos depósitos de almacenamiento (Francia,
Bélgica, Alemania). Esta situación se está volviendo más restrictiva a medida que crece la presión
medioambiental, exigiendo tecnologías más limpias y eficientes para la producción de zinc
electrolítico.

Como consecuencia de lo anteriormente descrito cualquier nueva tecnología que pretenda ser
aplicada en este campo debería de cumplir con los requisitos de conseguir, con un coste
competitivo, la máxima recuperación de metales y de generar residuos medioambientalmente
aceptables, que puedan ser utilizados favorablemente en otros procesos industriales sin necesidad
de requerir un almacenamiento permanente, algo que como ya hemos comentado, no se permite
en ciertos países y es de esperar que esta prohibición se transmita a más países en un futuro no
muy lejano. En este sentido, durante los últimos 30 años se llevaron a cabo intensos trabajos de
investigación en el mundo del zinc para buscar un proceso que evite el almacenamiento de
residuos de hierro mediante un proceso fácil de manejar, económicamente competitivo y que tenga
un alto rendimiento de recuperación de metales, sin que hasta ahora se hubiese encontrado una
solución satisfactoria. Uno de los múltiples ejemplos que se pueden citar de estos trabajos se
describe en el documento US 4305914 que trata de conseguir un precipitado de jarosita con bajo
contenido de metales no férreos que permita transformar posteriormente dicha jarosita en un
producto comercializable. Prueba del escaso éxito alcanzado es que hoy en día no se utiliza
ninguno de estos procesos que trataban de mejorar la calidad del residuo de hierro y el mismo
continúa almacenándose en depósitos de seguridad, con la excepción de una planta que genera
hematita y aquellas que utilizan procesos pirometalúrgicos para el tratamiento de los residuos.

En consecuencia, es un objetivo de la presente invención el disponer de un método

hidrometalúrgico para la recuperación de zinc en medio sulfúrico a partir de concentrados de zinc
sulfurados que permita conseguir altas tasas de recuperación de metales. Es otro objetivo de la
presente invención el disponer de un método hidrometalúrgico para la recuperación de zinc en
medio sulfúrico a partir de concentrados de zinc sulfurados en el que se obtenga un residuo de
hierro medioambientalmente aceptable que pueda ser utilizado en otros procesos industriales,
evitando su almacenamiento en depósitos de seguridad. Descripción de la Invención La presente
invención cumple con los requisitos antes mencionados para una nueva tecnología que pretenda
desplazar a las existentes: coste competitivo, alta tasa de recuperación de metales y generación de
residuos limpios, capaces de ser reutilizados en otros procesos industriales.

El proceso se basa en que primeramente en la solución resultante de la lixiviación ácida se reduce

el Fe+++ a Fe++ para posteriormente volver a oxidarlo a Fe+++ antes de ser precipitado como jarosita.
Esto permite neutralizar la acidez que acompaña al Fe en la solución antes de entrar en la etapa
de jarosita separando los sólidos generados durante la neutralización para ser reciclados a la etapa
de lixiviación ácida, y por otra parte en la propia etapa de oxidación de hierro y precipitación de
jarosita se aporta un elemento neutralizante, el oxígeno, que al oxidar Fe ++ a Fe+++ consume la
cantidad suficiente del ácido generado durante la precipitación de jarosita para permitir que dicha
etapa de jarosita trabaje bajo condiciones de acidez aceptables, tal como se demuestra más
adelante.

En la presente invención se describe un método hidrometalúrgico para la recuperación de zinc en

medio sulfúrico a partir de concentrados de zinc sulfurados que, en su caso más general,
comprende las siguientes etapas: a. Tostación, donde se transforman los sulfuras en óxidos b.
Lixiviación neutra donde se disuelve el óxido de zinc (calcine) con ácido sulfúrico en forma de
electrolito agotado para obtener una solución de sulfato de zinc que se envía a la etapa de
purificación c. Lixiviación ácida donde se lixivian las ferritas de zinc por medio de ácido sulfúrico en
forma de electrolito agotado y ácido sulfúrico concentrado, generando un residuo donde se
concentran el plomo, la plata y el oro contenidos en los concentrados y una solución rica en sulfato
de zinc y sulfato férrico d. Reducción del Fe contenido en la solución resultante de la etapa (c) a
Fe++ mediante la adición de concentrado de zinc, a una temperatura entre 80°C y el punto de
ebullición de la solución, donde el residuo conteniendo el azufre elemental formado según la
reacción (5) y el sulfuro de zinc no reaccionado se reciclan al horno de tostación, mientras que la
solución conteniendo principalmente sulfato de zinc y sulfato ferroso pasa a la etapa (e) e.
Neutralización de la acidez en la solución resultante de la etapa de reducción de Fe +++ a Fe++ con
calcine f. Relixiviación del residuo de la Neutralización (e) con electrolito agotado a la temperatura
de la reacción manteniendo una acidez entre 4 y 10 g/l, reducción del Fe +++ a Fe++ con concentrado
de zinc y precipitación de arsénico y otras impurezas afines de la solución. g. Cementación de Cu
de la solución resultante de la etapa (e) mediante la adición de polvo de zinc h. Oxidación de hierro
y precipitación de jarosita de la solución libre de sólidos contaminantes resultante de la etapa (g)
por medio de la inyección de oxígeno o aire enriquecido con oxígeno y la adición de un álcali ó una
sal alcalina

i. Reducción de hierro y lixiviación directa, en aquellos procesos donde coexisten los procesos RLE
y de lixiviación directa, donde la solución procedente de la etapa ácida (c) se trata con
concentrados de zinc y electrolito agotado al mismo tiempo que se inyecta oxígeno o aire
enriquecido con oxígeno a una temperatura no menor que 80°C y no mayor que el punto de
ebullición de la solución manteniendo la acidez suficientemente alta para evitar la precipitación de
jarosita. Los sólidos no reaccionados se unen al residuo de plomo plata de la lixiviación ácida, si
bien alternativamente se pueden someter previamente a un proceso de flotación para separar
azufre elemental, mientras que la solución pasaría directamente a la etapa de neutralización (e).
Esta etapa se puede aplicar igualmente tanto a aquellos procesos que utilizan autoclaves a presión
como a los que trabajan a presión atmosférica para la lixiviación directa de una parte de los
concentrados Las etapas (f) y (g) solo para concentrados con elevados contenidos de arsénico y
cobre. La etapa (i) solo cuando se combina el proceso RLE con lixiviación directa

Dado que en la presente invención el hierro se elimina en forma de jarosita, en principio parece un
contrasentido la ruta seguida, pero sorprendentemente es precisamente esta ruta la que nos
permite lograr el objetivo final de generar un residuo de jarosita libre de impurezas apto para su
utilización posterior, al mismo tiempo que logra una alta tasa de recuperación de la gran mayoría
de metales valiosos que acompañan al zinc en sus concentrados.

En efecto, la solución resultante de las etapas ácidas, conteniendo la mayor parte del hierro en
forma férrica (normalmente entre 5 y 25 g/l de Fe total, del que solamente 1 -2 g/l están como
Fe++ y el resto como Fe+++), así como una cierta acidez (entre 10 y 70 g/l) necesaria para mantener
el Fe+++ en solución, se trata inicialmente con concentrado de zinc para transformar el Fe+++ en
Fe++. En una etapa posterior se neutraliza la acidez con calcine y a continuación se cementa el
cobre con polvo de zinc, obteniendo una solución neutra y libre de sólidos contaminantes que
contiene fundamentalmente sulfato de zinc y sulfato ferroso. Finalmente tiene lugar de forma
simultanea la oxidación del Fe++ a Fe+++ y precipitación de jarosita mediante la inyección de
oxígeno y la adición de la cantidad de álcali (NaOH, Na2Co3, NH3) necesaria para la formación de
jarosita en función de la cantidad de hierro precipitado. El funcionamiento correcto de la etapa (h)
solo es posible por la existencia de las etapas (d) y (e) previas. El nuevo proceso que aquí se
presenta da una solución satisfactoria a todos los problemas antes mencionados, logrando los
siguientes objetivos:

• Se consiguen unas altas tasas de recuperación de zinc, plomo, plata y oro superiores al 99% para
cada uno de estos metales, lo que nunca se había conseguido con ninguno de los procesos hasta
ahora existentes. La recuperación de cobre resulta ser superior al • El coste operacional compite
favorablemente con el proceso jarosita, el de más bajo coste hasta este momento.

• Las plantas de zinc existentes pueden adaptarse muy fácilmente y en un periodo corto de tiempo
para utilizar este nuevo proceso. · Debido a las altas tasas de recuperación de los metales valiosos
presentes y al elevado precio actual de las materias primas, sería incluso posible tratar algunos de
los depósitos de almacenamiento existentes de estos residuos obteniendo algún beneficio
económico, al mismo tiempo que se remedia un pasivo medioambiental consecuencia de pasadas
prácticas industriales.
• Finalmente, y lo que resulta más importante, se genera un residuo de jarosita limpia, libre de
cualquier impureza que pudiera impedir su utilización en otros procesos industriales como por
ejemplo la fabricación de cemento, donde existe suficiente capacidad para poder tratar la jarosita
generada en las plantas de zinc. De esta manera se suprime un pasivo medioambiental que hasta
ahora supone el mayor lastre de los procesos hidrometalúrgicos habitualmente utilizados en la
producción de zinc electrolítico.

Breve descripción de los dibujos La figura 1 muestra un diagrama de flujo del proceso objeto de la
invención.

La figura 2 muestra un diagrama de flujo del proceso objeto de la invención cuando los
concentrados de zinc tienen contenidos bajos de cobre. La figura 3 muestra un diagrama de flujo
del proceso objeto de la invención cuando los concentrados de zinc tienen contenidos bajos de
cobre y arsénico.

Descripción detallada de una realización preferida En el caso mas general, para concentrados con
alto contenido en arsénico y cobre, el método hidrometalúrgico de la invención comprende las
siguientes etapas. Ver figura 1 . a) Tostación del concentrado de zinc sulfurado para la obtención
de concentrado de zinc tostado (calcine) y anhídrido sulfuroso, el cual se transforma
posteriormente en ácido sulfúrico. Las principales reacciones que tienen lugar en el horno de
tostación son:

(1 ) 2ZnS + 3O2 = 2ZnO + 2SO2 (2) ZnO + Fe2O3 = ZnFe2O4

b) Lixiviación neutra, donde la calcine se lixivia con ácido sulfúrico, concretamente el electrolito
agotado que retorna de las celdas de electrólisis. En esta etapa se lixivia el óxido de zinc contenido
en la calcine con electrolito agotado, formando una solución de sulfato de zinc que pasa a la etapa
de purificación, mientras que las ferritas de zinc (Fe2O3.ZnO) insolubles generadas en la etapa de
tostación permanecen en los lodos y pasan a la siguiente etapa. La principal reacción en esta
etapa es:

(3) ZnO + H2SO4 = ZnSO4 + H2O

c) Lixiviación ácida, que consta de una o varias etapas trabajando en contracorriente, donde se
procede a la lixiviación de las ferritas de zinc a presión atmosférica con electrolito agotado y ácido
sulfúrico en condiciones de temperatura entre 80°C y el punto de ebullición, y manteniendo una
acidez entre 10 y 140 g/l. En esta etapa(s) se genera un residuo donde se concentran todo el
plomo, plata y oro contenidos en la calcine, que puede ser utilizado para la recuperación de estos
metales. La solución resultante, conteniendo 10-70 g/l de acidez y 5-25 g/l Fe+++, pasa a la etapa
siguiente. La principal reacción que tiene lugar en esta etapa es:
Fe2O3.ZnO + 4H2SO4 = ZnSO4 + Fe2(SO4)3 + 4H2O

d) Reducción de hierro, donde tiene lugar la reducción del ión férrico a ión ferroso, mediante
tratamiento a presión atmosférica de la solución procedente de la etapa anterior (c) con
concentrado de zinc a temperaturas comprendidas entre 80°C y el punto de ebullición de la
solución. La principal reacción en esta etapa es:

(5) Fe2(SO4)3 + ZnS = 2FeSO4 + ZnSO4 + S°

En esta etapa la acidez permanece prácticamente igual, pues en la reacción (5) no se consume
ácido.

El residuo resultante de esta etapa (d), conteniendo el azufre elemental formado según la reacción
(5) y el exceso de ZnS no reaccionado puede ser reciclado al horno de tostación, mientras que la
solución, conteniendo principalmente ZnSO , FeSO y H2SO además de una pequeña cantidad de
Fe2(SO4)3 (entre 0.5 y 1 g/l de Fe+++), pasa a la etapa siguiente. e) Neutralización, donde la
solución ácida procedente de la etapa anterior se neutraliza con calcine según la reacción (3),
manteniendo al final de la misma una acidez entre 10 g/l y pH 5.2 a la temperatura propia de la
reacción.

Las principales reacciones que tienen lugar en esta etapa son:

(3) H2SO4 + ZnO = ZnSO4 + H2O

(6) Fe2(SO4)3 + 6H2O = 2Fe(OH)3 + 3H2SO4

La mayor parte del hierro en solución, en forma de Fe++ producido en la etapa (d) según la reacción
(5), no precipita y se mantiene en solución, mientras que el hierro presente como Fe +++ precipita
como hidróxido férrico según la reacción (6).

De esta manera, al neutralizar con calcine en esta etapa la acidez presente en la solución que
viene de las etapas (c) y (d), se evita el uso de calcine en la etapa (h) de oxidación de hierro y
precipitación de jarosita.

El residuo de esta etapa se retorna a la lixiviación ácida (c) cuando se tratan concentrados con
bajos contenidos de arsénico que no influyen de forma significativa en la composición final de la
jarosita, o bien a la siguiente etapa (f) cuando los concentrados tienen contenidos de arsénico que
puedan afectar a la calidad de la jarosita generada. En este último caso, se puede dividir la etapa
de neutralización en dos fases: en una primera fase se neutraliza parcialmente la acidez contenida
en la solución proveniente de la etapa (d) hasta un rango de 5-15 g/l; a continuación se separa el
sólido que retorna a la etapa de lixiviación ácida (c), mientras que la solución resultante se
neutraliza de nuevo con calcine hasta alcanzar un pH entre 3.8 y 5.2. El sólido se envía a la etapa
(f) de separación de arsénico, mientras que la solución se envía bien directamente a la etapa (h) de
jarosita o bien a la etapa (g) en caso que sea preciso separar cobre de la solución para evitar la
contaminación del residuo final de jarosita. f) Separación de arsénico, cuando se tratan
concentrados con alto contenido de As, el residuo de la etapa (e) se trata con electrolito agotado a
baja acidez (4-10 g/l) y baja temperatura (30-70°C) y en la solución resultante se reduce el Fe+++ a
Fe++ con concentrado de zinc para posteriormente, después de separar los sólidos no
reaccionados, precipitar arsénico y otras impurezas afines, por ejemplo con Ca(OH) 2, CaCO3, ó
NaSH. En el contexto de este documento se consideraran como impurezas afines aquellas que
presentan un comportamiento químico similar al del arsénico, como por ejemplo antimonio y
germanio que se disuelven y precipitan bajo condiciones de pH similares. El residuo de la
lixiviación retorna a la etapa (c) y el de la reducción de hierro a la etapa (d), mientras que la
solución, después de la precipitación de arsénico, se envía a la etapa (h). El precipitado de As,
conteniendo As y Cu como elementos de valor, puede ser enviado a una fundición de cobre para
su procesamiento posterior. g) Cementación de cobre con polvo de zinc, solo cuando se tratan
concentrados con altos contenidos en cobre. Para ello se trata la solución procedente de la etapa
(e) con polvo de zinc para cementar el cobre en forma de cemento metálico de acuerdo con la
siguiente reacción:

(7) CuSO4 + Zn° = Cu0 + ZnSO4

La reacción (7) tiene lugar por defecto, de forma que siempre queda una cierta presencia de cobre
en solución (del orden de 100-200 mg/l), que resulte suficiente para favorecer la reacción de
oxidación

(8) en la siguiente etapa (h) sin que por ello se contamine significativamente el residuo final de
jarosita. El residuo de cementos metálicos se envía a la etapa de tratamiento de cementos de
purificación, donde tiene lugar la recuperación de cobre. La solución, libre de sólidos
contaminantes, pasa a la etapa siguiente (h). Oxidación de hierro y precipitación de jarosita, donde
tienen lugar simultáneamente la oxidación de Fe++ a Fe+++ y la precipitación de jarosita. Para ello, la
solución neutralizada y libre de sólidos procedente de la etapa (e) ó (f) se trata a presión
atmosférica y a una temperatura entre 80°C y el punto de ebullición de la solución, inyectando
oxígeno o aire enriquecido con oxígeno (el necesario para facilitar la oxidación del Fe ++ a Fe+++ y
añadiendo un álcali (NaOH, Na2CO3 ó NH3) en la proporción requerida para la formación de
jarosita de acuerdo con la estequiometría de la reacción (9), manteniendo una acidez entre pH 2 y
15 g/l. De esta manera tiene lugar de forma simultánea la oxidación de Fe ++ a Fe+++ y la
precipitación de Fe+++ como jarosita, de acuerdo con las siguientes reacciones:

(8) 4FeSO4 + O2 + 2H2SO4 = 2Fe2(SO4)3 + 2H2O

(9) 3Fe2(SO4)3 + 2MeOH + 10H2O = 2[Fe3(SO4)2(OH)6]Me + 5H2SO4

Donde Me puede ser Na+ o NH4 +.

De acuerdo con estas reacciones, por cada 1 g/l de Fe+++ precipitado como jarosita se generan 1
,46 g/l de ácido sulfúrico, de los que a su vez se consumen 0,88 g/l por cada g/l de Fe ++ que se
oxida a Fe+++. El balance resultante por tanto es que por cada g/l de Fe++ oxidado a Fe+++ y
precipitado como jarosita, la acidez de la solución se incrementa en 0,58 g/l. De acuerdo con esto,
una solución conteniendo 5 g/l de Fe++ a la entrada de esta etapa tendría como máximo 3 g/l al
final de esta etapa, mientras que, en caso de tener 25 g/l de Fe++ a la entrada, la solución final
resultante tendría como máximo 15 g/l de acidez (esto en caso que precipitase todo el Fe +++,
aunque es conocido que con esta acidez permanecen en solución al menos 1 ,5 - 2,0 g/l de Fe+++,
por lo que la acidez final estará realmente entre 12 y 13 g/l), condiciones ambas favorables para
lograr una precipitación eficiente de jarosita.

Si en lugar de utilizar un álcali como los ya mencionados, se utiliza una sal de sodio o amonio
(Na2SO4 ó (NH4)2SO4) para aportar el catión necesario para la formación de jarosita, entonces la
reacción (9) sería sustituida por la siguiente:

(10) 3Fe2(SO4)3 + Me2SO4 + 12H2O = 2[Fe3(SO4)2(OH)6]Me + 6H2SO4

Donde Me puede ser indistintamente Na+ o NH4+. En este caso, según la reacción (10) por cada g/l
de Fe se generan

1 ,76 g/l de ácido sulfúrico, mientras que según la reacción (8) se consumen 0,88 g/l por cada g/l
de Fe++ que se oxida a Fe+++. El balance resultante por tanto es que por cada g/l de Fe++ oxidado a
Fe+++ y precipitado como jarosita, la acidez de la solución se incrementa en 0,88 g/l. De acuerdo
con esto, una solución conteniendo 5 g/l de Fe++ a la entrada de esta etapa tendría como máximo 5
g/l al final de esta etapa, mientras que, en caso de tener 20 g/l de Fe ++ a la entrada, la solución final
resultante tendría como máximo 18 g/l de acidez (esto en caso que precipitase todo el Fe +++,
aunque es conocido que con esta acidez permanecen en solución al menos 2,0 - 3,0 g/l de Fe+++,
por lo que la acidez final estará realmente entre 13 y 15 g/l), condiciones ambas favorables para
lograr una precipitación de jarosita eficiente. Para concentraciones de Fe +++ en la solución de
entrada superiores a 20 g/l se necesitaría el aporte de un agente neutralizante adicional no
contaminante, como podría ser el caso del BZS en caso de generarse este producto en la planta.
Es evidente que con la utilización de un álcali, que dispone de poder neutralizante por si mismo, se
amplía el rango de contenidos de hierro en la solución de entrada, permitiendo el manejo de
soluciones conteniendo hasta 25 g/l de Fe+++ sin ningún problema.

Cabe destacar que como consecuencia de la utilización de este procedimiento tal como se ha
descrito, se consigue generar una jarosita limpia, cuyo contenido límite de impurezas se indica a
continuación:
Zn < 0.10% Pb < 0.05% As < 0.10%

Cu < 0.10%

De esta manera, esta invención se diferencia de cualquier otra que genere un residuo de jarosita,
ya que con la presente invención no se precisa de ningún agente neutralizante externo que
contenga elementos contaminantes (como sería el caso de la calcine), al mismo tiempo que la
precipitación tiene lugar partiendo de una solución limpia, exenta de sólidos que pudieran
contaminar el residuo final de jarosita. De la misma manera, al evitar el uso de calcine en esta
etapa se reducen significativamente las pérdidas de metales valiosos (Zn, Pb, Ag y Au) por lo que
aumenta su recuperación hasta los niveles ya mencionados, por encima del 99% en el caso del
zinc y del 100% para el plomo, plata y oro en el conjunto de etapas de lixiviación. Dado que tanto el
oxígeno como el álcali añadido (en este caso NaOH, aunque también podría ser Na2CO3 o NH3)
no son productos contaminantes, sino componentes que se incorporan a la propia jarosita, resulta
evidente que el residuo final de jarosita es un producto limpio y, como tal, puede ser utilizado en
otros procesos industriales, como por ejemplo en la fabricación de cemento. Esto hace que la
presente invención se diferencie de los actuales procesos utilizados de jarosita, goetita, paragoetita
o lixiviación directa, que generan residuos de Fe contaminados con otros metales (zinc y plomo
fundamentalmente, y cobre y/o arsénico en ocasiones) que impiden su utilización ulterior obligando
a un almacenamiento que cada año que pasa encuentra más dificultades para obtener los
permisos pertinentes o simplemente no se pueden obtener.

Por otra parte, al evitar el uso de calcine en la etapa de precipitación de jarosita, se consigue
aumentar la recuperación de zinc, plomo, plata y oro por encima del 99% en las etapas de
lixiviación.

En algunos casos, en plantas donde se genera sulfato básico de zinc (BZS) mediante la
precipitación de zinc con cal en soluciones diluidas de sulfato de zinc, bien para realizar una purga
(bleeding) de magnesio del circuito o simplemente para controlar el balance de agua del mismo, se
puede incorporar dicho BZS a la etapa de oxidación de hierro y precipitación de jarosita, dado que
el zinc contenido en el sólido se lixivia de forma inmediata, mientras que el residuo de yeso que se
incorporaría a la jarosita, no constituye una impureza en caso de utilizar este producto final en la
fabricación de cemento. El residuo de jarosita obtenido constituye un producto limpio que puede
ser separado y reutilizado para otros procesos industriales. La solución resultante de esta etapa,
de donde se ha precipitado la mayor parte del hierro, retorna a la lixiviación neutra (b).

Las etapas (a), (b) y (c) son comunes a la gran mayoría de procesos industriales (jarosita, goetita,
paragoetita). Las etapas (d) y (e) se utilizan en el proceso goetita pero no en el proceso jarosita. La
etapa (f) es nueva y se utiliza únicamente cuando se tratan concentrados con contenidos elevados
de arsénico. La etapa (g) es también nueva pero solo se diferencia de una etapa normal de
purificación en su ubicación dentro del proceso general. Ver las figuras 2 y 3 para apreciar la
marcha del proceso cuando se suprimen estas etapas. La etapa (h) es novedosa y su novedad se
fundamenta en el hecho de que la solución que entra en esta etapa es una solución de sulfato de
zinc y sulfato ferroso neutra y libre de sólidos que pudieran contaminar el precipitado final de
jarosita; asimismo también se fundamenta en el hecho de que los reactivos que se añaden a esta
etapa (oxígeno ó aire enriquecido con oxígeno y un álcali o sal alcalina) son estrictamente los
necesarios para que tengan lugar las reacciones (8) y (9).

Como una gran parte de la acidez generada por la precipitación de jarosita según la reacción (9),
un 60%, se consume en el proceso de oxidación de Fe++ a Fe+++ según la reacción (8), esto
permite que la acidez final se mantenga entre pH 1 .5 y 13 g/l, valores que resultan totalmente
compatibles con las condiciones necesarias para la precipitación eficiente de jarosita, siempre que
el contenido de hierro en solución de la solución proveniente de la etapa (e) se mantenga en el
rango entre 5 y 25 g/l. Lo habitual en cualquier planta de zinc electrolítico que utilice los procesos
de jarosita o goetita es tener contenidos de Fe en la solución que proviene de la etapa ácida entre
15 y 25 g/l. Contenidos superiores a 25 g/l de hierro en la solución de entrada a la etapa (h)
pueden tolerarse cuando se dispone de BZS como agente neutralizante adicional.

No obstante hay que hacer notar que la etapa (h) no podría funcionar de esta forma sin la
existencia de las etapas (d) y (e). En efecto, durante la lixiviación ácida (c), la mayor parte del
hierro que se ha disuelto como consecuencia de la lixiviación de las ferritas de zinc se encuentra
en forma de Fe+++. Para mantener este hierro férrico en solución es preciso mantener una cierta
acidez en la solución que normalmente, en los procesos industriales oscila entre 10 y 70 g/l.
Posteriormente en la etapa (d) se reduce el Fe+++ a Fe++ mediante la adición de concentrado de
zinc para que en la siguiente etapa (e) podamos proceder a neutralizar la acidez residual generada
en la etapa (c). De esta forma, la neutralización de dicha acidez residual en (e), unido al consumo
de acido en (h) como consecuencia de la oxidación del Fe++ a Fe+++ según la reacción (8) para
poder ser precipitado como jarosita según las reacciones (9) ó (10), hace que todo el proceso
funcione de forma armónica, logrando el doble resultado de una muy buena recuperación de
metales y la obtención de un residuo de hierro limpio.

Es cierto que con esta invención se precisa una mayor inversión en equipos, además de consumir
oxígeno o aire enriquecido con oxígeno que no se precisa en el caso del proceso jarosita, pero solo
las ventajas logradas con la mayor recuperación de metales justifican estos mayores gastos. En
cuanto al mayor gasto de inversión, para una planta operando con el proceso jarosita o goetita, el
retorno de la inversión tiene lugar en un plazo inferior a un año, lo que hace un proyecto de este
tipo muy atractivo desde el punto de vista económico.

En cuanto a los procesos de lixiviación directa, o bien precipitan el hierro en presencia del residuo
resultante de la lixiviación de concentrados, con lo que obtienen un residuo único sin valor
comercial donde se mezclan la jarosita con plomo, plata, ferritas de zinc no lixiviadas y azufre
elemental, o bien precipitan el hierro en una etapa por separado a presión atmosférica pero
siempre añadiendo calcine como agente neutralizante que contamina el residuo final de hierro tal
como se describe en el documento US 6,475,450, o bien utilizan autoclaves para formar un
precipitado generalmente de hematita, que hacen el proceso muy costoso y poco competitivo,
como en US 5,120,353. Por tanto la presente invención se distingue también de los procesos de
lixiviación directa en que: a) utiliza una solución libre de sólidos que puedan contaminar el residuo
final de jarosita, b) no utiliza calcine ni otro agente neutralizante diferente del aire enriquecido en
oxígeno necesario para la oxidación del Fe++ a Fe+++ o el álcali necesario para la formación del
propio precipitado de jarosita y c) no utiliza autoclaves, dado que todas las etapas del proceso
tienen lugar a presión atmosférica.

Esta invención resulta también compatible con aquellos procesos que, además de disponer de una
parte del mismo donde los concentrados de zinc se tuestan para producir calcine que luego se
trata por procedimientos habituales, tales como el "conversión process", disponen también de otra
parte del mismo, donde el concentrado de zinc se procesa mediante lixiviación directa y haciendo
por lo general una combinación de ambos procesos tal como se describe en el documento WO
98/06879. Pues bien, en este caso se puede utilizar esta invención de forma ventajosa, pues la
solución que sale de la lixiviación ácida (c) puede entrar en una etapa de lixiviación directa [etapa
(i)], donde se añade concentrado de zinc, electrolito agotado y aire enriquecido con oxígeno a una
temperatura entre 80°C y el punto de ebullición de la solución, manteniendo una acidez
suficientemente alta (mayor de 20 g/l), de forma que se evite la precipitación de hierro en esta
etapa. De esta forma el consumo de oxígeno o aire enriquecido con oxígeno será menor ya que el
Fe+++ presente en la solución proveniente de la etapa (c) es capaz por si solo de lixiviar una parte
del zinc contenido en el concentrado de zinc, de acuerdo con la reacción (5):

(5) Fe2(SO4)3 + ZnS = FeSO4 + ZnSO4 + S°

El residuo resultante de esta etapa (i) podría reunirse con el de la etapa (c), ya que contiene el
plomo, plata y oro contenidos en el concentrado de zinc lixiviado, pero también contiene el azufre
elemental formado según la reacción (5), lo que podría causar algún problema para el tratamiento
de este residuo, tal como está sucediendo hoy en día, por lo que podría ser sometido a una etapa
adicional de flotación para separar el azufre antes de mezclar ambos residuos.

La solución resultante de esta etapa (i) pasaría directamente a la etapa de neutralización (e), por lo
que no sería precisa en este caso la etapa de reducción (d). Como se ve esta invención se adapta
también perfectamente a aquellos procesos que utilizan conjuntamente la lixiviación convencional y
lixiviación directa

En el caso de recuperación de residuos de hierro contaminados con metales valiosos, procedentes

de actividades industriales anteriores, se precisaría solo instalar una etapa (c') en paralelo a la
etapa existente (c) donde se tratasen dichos residuos con electrolito agotado y ácido sulfúrico para
proceder a la disolución del hierro, el zinc y el cobre, mientras que permanecen insolubles otros
metales valiosos como plomo, plata y oro. El residuo de esta etapa se une al de la etapa (c)
existente mientras que la solución pasaría de la misma manera a la etapa (d).

ixiviación bacteriana o biolixiviación

Enviado por Jorge Perez Muñóz

Indice
1. Introducción
2. Microrganismos y su aplicación en la biogeotecnología de metales.
3. Composición de medios nutrientes
4. Adosamiento Bacteriano Y Mejoramiento De Cepas
5. Concentración Por Flotación
1. Introducción
La biolixiviación de minerales, concentrados y relaves sulfurados que contienen Au y Cu
encapsulados es un concepto relativamente nuevo en comparación a los procesos de tostación,
oxidación a presión y/o oxidación química, y rápidamente fue establecido como un pre-
tratamiento alternativo de oxidación viable.
La técnica de oxidación bacteriana empleada para el tratamiento de minerales sulfurados
auríferos se fundamenta en la acción efectiva de la bacteria Thiobacillus Ferrooxidans para
oxidar especies reducidas de azufre a sulfato, y para oxidar el ión ferroso a ión férrico. El
Thiobacillus Ferrooxidans es eficaz en ambiente ácido, aeróbico, móvil y quimioautotráfico y se
presenta en forma de bastoncitos de 1-2 ìn de largo por 0.5-1.0 ìn de ancho, gran negativas.
Presentan punto isoeléctrico entorno de 4.0 - 5.0 y se desenvuelven en el intervalo
de temperatura de 28 - 35 ° C. La fuente de energía fundamental para el Thiobacillus
Ferrooxidans es el ión Fe+2, pudiendo ser utilizados también el azufre y sus formas reducidas.
Usa nutrientes básicos para su metabolismo a base de N, P, K, y Mg, Ca, como elementos de
trazo.
La biolixiviación de sulfuros como proceso biohidrometalúrgico involucra un conjunto de
reacciones químicas, metabólicas, enzimáticas y no enzimáticas, en el cuál el mineral insoluble
es oxidado y otros metales de interés son liberados en solución.
2. Microrganismos y su aplicación en la biogeotecnología de metales.
Microorganismos y áreas de aplicación en hidrometalurgia
Hasta ahora los siguientes procesos microbiológicos son de importancia en la hidrometalurgia.
a) Oxidación de sulfuros, azufre elemental y fierro ferroso.
b) Producción de compuestos orgánicos, peróxidos, etc. por microorganismos organotróficos,
los cuales atacan minerales oxidando o reduciendo los elementos con valencia variable.
c) Acumulación de elementos químicos o su precipitación por microorganismos.
Rol de la bacteria en la oxidación de Fe2, S° y sulfuros.
La oxidación de Fe3, S° y sulfuros esta mediada básicamente por
las bacterias del género Thibacillus, Leptospirillum, Sulfolobus, Sulfobacillus y Acidianus.
Especialmente importante para la hidrometalurgia son las bacterias acidofílicas, a
bajos valores de pH los metales son solubilizados y pueden eventualmente recuperarse como
un producto comercial.
Oxidación de Fe2+, S° .
Tabla Nº 1. Microorganismos de importancia en Hidrometalurgia (Anexo)
Ferroxidans y otras bacterias. La reacción de oxidación se realiza probablemente de acuerdo al
esquema siguiente:
bacteria
4Fe2 + O2 + 4H4 ----------> 4Fe3+ + 2H2O (1)
G300° C = -38.0 Kj.mol-1
Esta reacción es importante para lixiviación de metales pues permite la acumulación de
biomasa bacteriana en minerales y soluciones; obtener una fuerte oxidación de muchos
sulfuros y producir un alto potencial redox en el medio.
Oxidación de los sulfuros.
La bacteria es capaz de oxidar los siguientes sulfuros
- Pirita y Marcasita (FeS2)
- Pirrotita (FeS)
- Chalcopirita (CuFeS2)
- Bornita (Su,FeS4)
- Covelita (Cu2S)
- Tetrahedrita (Cu8SB2S7)
- Enargita (3Cu2,S.AS2S5)
- Arsenopirita (FeAsS)
- Realgar (AsS)
- Orpimenta (As2S3)
- Cobaltita (CoAsS
- Petlandita (Fe,Ni)9S8
- Violarita (Ni2FeS4)
- Bravoita (Ni,Fe)S2
- Milerita (NiS)
- Polidimita (Ni3S4)
- Antimonita (Sb2S3)
- Molibdenita (MoS2)
- Esfalerita (ZnS)
- Marmatita (ZnS)
- Galena (PbS)
- Geocronita Pb5(Sb,As2)S8,Ga2S3
Mecanismos de oxidación bacterial de Fe2 +, S° y sulfuros
La oxidación de Fe2+ y compuestos reducidos de azufre; por la bacteria es en extremo
complejo y un proceso de múltiples etapas las cuales no han sido profundamente investigadas.
Involucra la adhesión bacteriana a minerales, su destrucción, solubilización de
azúfre, transporte de S° , Fe2+ o iones de otros metales hacia la célula y su oxidación.
Como ha sido demostrado por la oxidación de la pirita, por T. ferrooxidans, el potencial
electrodo mineral (EP) es considerablemente bajo mientras que el potencial redox del medio
(Eh) es alto, produciendo un medio oxidante.
En ausencia de bacterias, mientras EP de la pirita y Eh del medio tienen similares valores, la
oxidación no se realiza.
Este modelo ha sido también propuesto para otros minerales. En una mezcla de diferentes
sulfuros formando parejas galvánicas la bacteria preferencialmente oxida a aquellos con un
bajo EP, por ejemplo: sulfuroanodo.
Obviamente, la dirección de oxidación microbiológica de los sulfuros coincide con la
oxidación electroquímica. Por lo tanto puede ser considerado como un proceso electroquímico
biológicamente intensificado o corrosivo. También un ataque bacteriano al sulfuro aumenta la
deformación de la estructuracristalina facilitando el proceso de oxidación. Ver tabla 3. (Anexo)
Características de las bacterias oxidantes de Fe2+, S° y sulfuros.
Género Thiobacillus
Pequeños bacilos gran negativos. Móviles por medio de un flagelo polar. No forman esporas,
estrictamente aerobios (excepto Thiobacillus denitrificans, que es aerobio facultativo).
T. ferrooxidans.- Es fácilmente aislado de los drenajes de las minas.
Crecen sobre medio líquido con Fe2+ y Sulfuros, como en medio solido de sílica gel o
poliacrilamida.
Características de Thiobacillus acidofílicos quimiolitoautotróficos obligados (Anexo)
Características de los Thiobacillus acidofílicos quimiolitoautotróficos facultativos (Anexo)
Características de las especies del género Sulfobacillus (Anexo)
Características de las especies del género Leptospirillum ferrooxidans (Anexo)
Características de los termoacidofílicos que participan en los ciclos del azufre y fierro (Anexo).
Otros heterotróficos contaminantes de T. Ferrooxidans
Asociación sintrófica de bacterias fierro y azufre oxidantes
3. Composición de medios nutrientes
Aislamientos sucesivos de nuevos y ya conocidos microorganismos activos en el proceso
biogeoquímico y una alta velocidad de lixiviación de metales depende de la calidad del medio
nutritivo. A continuación veremos la composición de los medios nutritivos probados para el
aislamiento y cultivo de los microorganismos más importantes en la biogeotecnología de
metales.
Metodos de enumeracion de microorganismos
Método de dilución en serie.
Este método es el más antiguo de todos. Aún es muy usado para numerar células viables de
microorganismos autotróficos y heterotróficos.
Con la finalidad de obtener la dilución final (1010) se usa el medio nutritivo adecuado en vez
del agua. En la práctica para enumerar bacterias en 1 ml de solución ó 1 gr de mineral se usan
tablas basadas en la variación estadística de métodos.
Enumeración de colonias
Las colonias son obtenidas por inoculación de medio sólido o por fijación sobre un filtro de
membrana después de filtración.
El número óptimo de colonias estimadas por placa está entre 30 - 300.
Enumeración usando un microscopio
La enumeración directa de células es realizada en porta-objetos al microscopio o usando
diferentes tipos de cámaras de conteo, por ejemplo: Thoma, Petrov, Hauser, etc. A
continuación detallaremos varios métodos modernos para enumeración de T. ferrooxidans.
Estos métodos son viables para numerar a estas bacterias sino también para numerar
diferentes especies de thiobacillus. Esto es en extremo importante ya que el mismo medio
puede ser usado para cultivar bacteria de diferente taxonomía haciendo difícil su identificación.
Método indirecto de tinción de anticuerpos fluorescentes.
Este método viable para la identificación de T. ferrooxidans es un medio mixto de varias horas.
Para lo cual se necesita:
a) Filtros del tipo policarbonato;
b) Suero de conejo FITC conjugado comercialmente viable.
c) Suero de conejo anti-T.ferrooxidans sin purificar.
Determinacion de la actividad bacterial
Determinación la fijación de co2
La actividad del crecimiento bacteriano de los quimiolitoautotróficos en botaderos, tanques de
lixiviación puede ser determinado por la intensidad de fijación de CO2. Describiremos algunos
ejemplos de la aplicación de este método. Agua ácida de mina conteniendo bacterias y Fe2+
(volumen de muestra10 ml) es colectada y colocada en frascos de 12 - 15 ml y selladas con tapas
de goma.
Otros métodos de determinación de actividad bacterial
En la lixiviación de botaderos y módulos es posible determinar la velocidad de oxidación
bacterial del Fe2+ solo en la solución. La actividad de las bacterias oxidantes de Fe2+ en
soluciones se ha demostrado, no ser siempre favorable, y el número de células es
frecuentemente bajo variando de 2.5 x 104 a 2.5 x 106 células/ml.
La muestra de agua también difieren en actividad bacterial.
Por lo tanto, la eficiencia de oxidación de Fe2+ debe ser determinada en diferentes lugares de
la operación de lixiviación. Muestras de agua de mina (30 ml) son colocadas en un frasco
Erlenmeyer de 100 ml, cubiertos con papel de aluminio y las muestras son colocadas en su
temperatura natural.
Fundamentos Electroquimicos De La Biolixiviacion
La bacteria del tipo "Thiobacillus" además de propiciar la formación de sulfato ferroso, azufre
elemental y compuestos solubles de azufre inorgánico, también puede oxidar muchos
minerales sulfurados utilizándolos como donadores de electrones. Simultáneo al proceso de
oxidación, la bacteria utiliza el CO2 como su fuente de carbono.
Electroquimica De Minerales Sulfurados
Los minerales nobles son los menos suceptibles a oxidación y por ende los más activos son
fácilmente oxidables. Cuando dos sulfuros entran en contacto con un medio lixiviante se
establece una celda galvánica dentro de la cual el sulfuro más activo se corroe mientras que el
más noble se protege catódicamente.
La energía para el proceso de disolución galvánica es la diferencia de potencial entre el par
galvánico, mientras que la velocidad de oxidación anódica es la corriente galvánica que fluye a
través de este circuito.
Influencia Del Potencial Y Ph
El potencial de oxidación, Eh, de un sistema de lixiviación es tan importante como el potencial
de reposo. Debe existir una gradiente entre el potencial (Eh) del medio y el potencial de los
sulfuros para que produzca una disolución.
Los dos parámetros más importantes que controlan las reacciones de biolixiviación son el
potencial y el pH puesto que influyen directamente en la actividad metabólica de la bacteria.
Mecanismos De Reaccion Electrobioquimicos
Las probables reacciones involucradas en la biolixiviación de sulfuros complejos son:
1. Pb - Zn - Cu:
ZnS = Zn2+ + 2e- + S° (Oxidación anódica de la esfalerita)
PbS = Pb2+ + 2e- + S° (Oxidación anódica de la galena)
(PbSO4 precipita en un medio biolixiviante)
CuFeS2 = Cu2+ + Fe2+ + 4e- + S°
(Oxidación anódica de la chalcopirita)
O2 + 4H+ + 4e- = 2H2O (Reducción catódica del oxígeno en la superficie de los minerales más
nobles, tales como pirita y chalcopirita)
La oxidación de la esfalerita será una reacción prominentemente anódica, mientras que la
reacción anódica de la chalcopirita sucede solamente si ésta entra en contacto con la pirita.
2. Cu - Ni - Fe;
FeS = Fe2+ + S° + 2e- (Oxidación anódica de la pirrotita)
(FexNi1-x)9S8 = 9xFe2+ + 9(1-x)Ni2+ + 8S° + 18e-
(Oxidación anódica de la pentladita)
La reacción total generalizada puede expresarse de la siguiente forma:
2MS + O2 + 4H+ = 2M2+ + 2S° + 2H2O
El azufre elemental producto de la oxidación anódica se acumula en la superficie lixiviada y
puede actuar como una barrera difusional disminuyendo la velocidad de lixiviación.
4. Adosamiento Bacteriano Y Mejoramiento De Cepas
Los siguientes factores deben tomarse en cuenta para un proceso de biolixiviación eficiente en
el tratamiento de minerales complejos.
1. El adosamiento bacteriano en áreas selectivas de los sulfuros y el ataque directo.
2. Uso de cepas especialmente adaptadas a minerales específicos y tolerantes a metales.
3. Uso de bacterias genéticamente preparadas.
El adosamiento bacteriano a superficies minerales ha sido estudiado ampliamente,
microfotografías demuestran que la mayor parte de las bacterias se encuentran en el sustrato
sólido fuertemente adosadas.
Tratamiento De Minerales Refractarios De Oro
Minerales refractarios o más apropiadamente, minerales problema, se presentan en diferentes
formas. Estas incluyen al oro químicamente combinado (teluros), oro encapsulado o finamente
diseminado en minerales sulfurados: pirita y principalmente arsenopirita; y el oro lixiviable
pero que es readsorbido en materiales carbonosos que contiene el mineral.
El oro encapsulado o finamente diseminado en minerales sulfurados es el mas común
existiendo numerosos depósitos alrededor del mundo con esta problemática:
Campbell Red Lake Mines, The Giant Yellowknife Mines, Dickenson Joint Venture y The Kerr
Addison Mines en Canadá, otros depósitos incluyen Cortez, Getchell, y McLaughlin, Carlin,
Bald Mountain, Jardine y Mercur Mines en U.S.A., Dacasun, Mindyak y Kazakhstan en
U.S.S.R., Barberton, Eastern Transval y Witwatersrand en South Africa, Pórgera en Pagua New
Guinea, y otros depósitos en Australia, Brasil y Perú.
Procedimientos Técnicos De Recuperación Del Au A Partir De Minerales Refractarios
Cuando el oro es encapsulado o asociado con sulfuros, su procesamiento generalmente
comienza con flotación de un concentrado. Actualmente existen tres alternativas para el
tratamiento de estos productos: tostación, lixiviación a presión y lixiviación bacteriana.
5. Concentración Por Flotación
Los relaves provenientes de la flotación de valores polimetalicos: Pb-Ag y Zn, son previamente
acondicionados para posteriormente flotar los valores de Py y Aspy auríferos.
La obtención del concentrado Aspy es factible por 2 métodos de Flotación Diferencial:
1ro.A partir del concentrado Bulk Py-Aspy, flotando la Py deprimiendo la Aspy con
Na2S(sulfuro de sodio), el Concentrado Aspy viene a ser las colas de la flotación Py.
2do.A partir del Relave Final, por Flotación Diferencial Directa, flotando 1ro la Py y
deprimiendo la Aspy co n Na2S, para posteriormente acondicionar y flotar los valores de Aspy.
Apendice
Ecuaciones usadas para los cálculos de biolixiviación
1. Cambio de masa durante biolixiviación
2. Adición de ácido para estabilizar la pulpa de biolixiviación.
3. Consumo de cal durante biolixiviación
4. Cantidad neta de ácido generado/consumido durante la biolixiviación.
5. Remoción de sulfuros
6. Disolución de cobre
El trabajo lo tenemos completo.
Intercambiamos temas afines
También contamos con otros trabajos de diferentes especialidades de ingeniería: patentes, eia,
química, contaminación ambiental, industria alimentaria, etc.

Biolixiviación nueva: La opción metalúrica

Ing. Melitón Alpaca Arena

Resulta irónico hablar de que la novísima forma de obtener metales puros sea
realizada con la ayuda de los más antiguos organismos del planeta.

En efecto las bacterias más comúnmente usadas en la lixiviación son en realidad

arqueobacterias, es decir las formas más antiguas y primitivas de vida y una que
según una clasificación moderna de la Biología, forman un dominio de la misma. A
mediados de los 70 los avances en la secuencia genética descubrieron la gran
diversidad del mundo microbial y como resultado las viejas clasificaciones han sido
reemplazadas por un árbol de tres dominios: Arqueobacteria, Bacteria y Eukarya. La
rama de las Eukarya organismos hechos de células con núcleo, es donde la vida
animal, vegetal así como las algas y hongos encajan. La segunda rama la forma las
Bacterias, y aunque la mayoría son letales al hombre muchos de ellas han resultado
ser el compañero ideal del hombre en su lucha por descontaminar el medio ambiente.

Finalmente se tiene la rama de las Arqueobacterias, que según el parecer de muchos

científicos son las primeras formas de vida que se originaron en las fisuras marinas y
las aguas termales abismales, lejos de la presencia de la luz.'

Las bacterias más comúnmente usadas en la lixiviación bacteriana son Thiobacillus. La

presencia de Thiobacillus Ferroxidans en las aguas de drenaje de las minas de carbón y
su correlación con la disolución de minerales, recién se hizo patente en el año 1957.
La presencia de microorganismos en un medio tan hostil, así como la existencia de
metal soluble y ácido sulfúrico, causó estupor en su momento y aun excepticismo.

Las posteriores pruebas contundentes mostraron que no solo las bacterias podían vivir
en ese ambiente sino que realizaban un tipo de lixiviación natural hasta entonces
inédito.

Las bacterias Thio-Ferroxidans son acidófilas y tienden a vivir en ambientes tales como
las aguas termales, fisuras volcánicas y depósitos de sulfuros que tienen una alta
concentración de ácido sulfúrico y son moderadamente termofílicas viviendo entre 20 a
35°C.

La arqueobacteria obtiene energía para su desarrollo de la oxidación del hierro y

azufre. El hierro divalente (ferroso) es convertido a hierro férrico (trivalente); mientras
que el azufre elemental y los sulfuros son transformados a compuestos donde el azufre
tenga menor número de electrones: el ión sulfato.

Las autotróficas bacteria Thio-Ferroxidans capturan carbón del CO2 de la atmósfera; en

adición a estas existen otras bacterias heterotrópicas que requieren materia orgánica
disponible. En ambas especies hay bacterias aeróbicas que efectúan principalmente
reacciones de oxidación y bacterias anaeróbicas que llevan a su ciclo de vida en
ausencia del oxígeno y realizan esencialmente reacciones de reducción.

En la lixiviación bacteriana existen otros organismos que actúan con las thio-
ferroxidans, tales como las thiobacillus thioxidans, arqueobacteria que se desarrolla en
el azufre elemental y en algunos compuestos sulfurosos solubles. Similarmente los
microorganismos lethospirilum ferroxidans y los thiobacillus organopurus, pueden
también degradar pirita y chalcopirita.

Entre las temperaturas de 60 y 75°C en condiciones naturales la bacteria thermotrix

Thiopara oxida los iones sulfihídricos a iones sulfito y tiosulfato a azufre elemental para
formar luego iones sulfato.

Lo más robustos microorganismos de las especies termofílicas son las del genero
sulfalobus. Estas florecen en las aguas termales y fisuras volcánicas a temperaturas
que exceden los 60°C inclusive algunas de ellas cerca del punto de ebullición del agua,
las paredes de estos microorganismos tiene una estructura diferente de la mayoría de
sus congéneres.

Las arqueobacteria sulfalobus acidocaldarius y la sulfalobus brierleya oxidan azufre y

hierro por la energía yacente del C02 y como cualquier organismo aeróbico el oxigeno
es requerido, que finalmente resulta en el receptor de los electrones removidos en el
proceso de oxidación.

Los minerales que pueden resistir la acción de otros microorganismos son atacados por
los sulfalobus, tal es el caso de la chalcopirita y la molibdenita. El molibdeno es muy
tóxico para la mayoría de los microorganismos lixiviantes, es disuelto por la sulfalobus
brierleya en concentraciones tan altas como 750 mg por litro. Las sulfalobus
representan posiblemente la mayor promesa de éxito en el futuro de la lixiviación
bacteriana.
El uso controlado de microorganismos para la extracción de metales, también se
extiende para aplicaciones de tecnología biológica como por ejemplo para eliminar
metales pesados de las aguas industriales. Se han estudiado bacterias y hongos que
acumulan iones presentes en los desagües. Los procesos microbiológicos involucrados
pueden considerarse de tres categorías: absorción de los iones metálicos sobre la
superficie de los microorganismos; penetración intracelular de los metales por agentes
biológicos. La mayoría de los microorganismos tiene una carga negativa debido a la
presencia de iones negativamente cargados en la membrana celular, tales grupos
incluyen al fosforil PO3, el carboxil CO-, el sulfihidril HS- y el hidroxil OH- que son los
responsables de los iones metálicos positivos.

La bacteria común de la cerveza sachamoycess cerevisiae y el hongo rhizpus arrizus

han mostrado habilidad para absorber uranio de los efluentes.

Por otra parte la penetración intracelular de metales ocurren en algunos

microorganismos; así la bacteria filamentosa spliaerotilus leptothrix y la polifórmica
hypomicrobium pueden ser incrustados con manganeso, mientras que la galliohella lo
hace con hierro; igualmente las pedromicribun se distinguen por encapsular en su
interior delgadas laminas de oro, es decir cubren sus sinuosos y estrechos pasajes con
oro, las razones por las cuales estas bacterias realizan un suicidio masivo son
desconocidas.

Finalmente el otro mecanismo de transformación de los metales por medio de agentes

biológicos resulta en una interesante aplicación; muchos microorganismos sintetizan
compuestos específicos de quelación que inmovilizan metales pesados que luego
incorporan como compuestos volátiles que pueden ser evaporados.

La metilización es un ejemplo y es la sustitución de un átomo del metal por el

hidrógeno que proviene del hidroxilo de una molécula de alcohol metílico que puede
resultar en un compuesto volátil. Entre los metales que pueden sujetarse a la
biometilización se incluye el Hg, Se, As, Sn, Pb y Cd y se han encontrado métodos que
permiten que también el Pt, Pa, Au y Ta pueden ser transformados en esa forma.

Muchos organismos tienen componentes que son altamente específicos para algún
metal y uno de los mayores agentes de ligazón es la proteína Metallthionina.

La lixiviación bacteriana de los metales pueden considerarse como una lixiviación

química asistida por las bacterias como catalizadores. Por convención la lixiviación
bacteriana ha sido clasificada en directa o indirecta.

La lixiviación directa ocurre por el ataque enzimático de las bacterias sobre los
componentes del mineral que son susceptibles a la oxidación los electrones liberados
por la oxidación con transportados a través del sistema proteico de la membrana
celular y de ahí (en organismos aeróbicos) a los átomos de oxigeno, es bueno recordar
que en los sistemas biológicos la oxidación suele corresponder a la eliminación del
hidrógeno. Se conoce que la energía metabólica de la oxidación del sustrato es
transferida al trifosfato de adenosina (ATP) que es la energía regular de la célula, que
la usará para su crecimiento y multiplicación.

En la lixiviación indirecta no ocurre un ataque frontal de la bacteria sobre la estructura

atómica del mineral, en su lugar la bacteria oxida el hierro soluble (ferroso) a hierro
férrico y a su vez a sulfato férrico, que es un poderoso oxidante que reacciona con los
metales transformándolos a una forma soluble. Las ecuaciones involucradas son las
siguientes:

El sulfuro por acción de las bacterias. y en presencia del oxígeno se transforma en

sulfato ferroso y ácido sulfúrico

bacteria

FeS + 3,502 + H20-->FeSO4 + H2SO4

El ácido sulfúrico actuando sobre el sulfato ferroso y con la ayuda de las bacterias
thioxidans produce sulfato férrico

bacteria

2FeSO4 +1/2O2 + H2SO4 -->Fe2(SO4)3 + H2O

El sulfato férrico con la ayuda catalítica de las bacterias lixivia el mineral formando
sulfato ferroso, azufre elemental y sulfato del metal

bacteria

MS + Fe2(S04)3 2FeSO4 + MSO4 +S0

el azufre permanece en la superficie del sulfuro formando una barrera de difusión y

luego se combina con el oxígeno y el agua para formar ácido sulfúrico con la ayuda de
las bacterias thioxidans

bacteria

S0+1.502 + H20 --> H2SO4

La lixiviación ya sea directa o indirecta son difíciles de diferenciar porque

esencialmente la mayoría de los minerales incluye algún hierro y azufre. Aunque el
proceso empiece directamente algún hierro es liberado y se establece una lixiviación
indirecta, cuando se forma azufre las bacterias thiobacillus thioxidans juegan un rol
indispensable en la oxidación del azufre para formar ácido sulfúrico.

El control de la acidez es de la mayor importancia, porque se necesita un medio ácido

para tener el ión férrico y otros metales en solución.

La acidez es por lo tanto controlada por la oxidación del hierro y el azufre y los sulfuros
de los metales.

En las operaciones comerciales de lixiviación millones de toneladas de mineral de baja

ley son acumuladas en el lugar de tratamiento ya sea camiones, trenes o fajas
transportadoras. El piso de esta acumulación ha sido previamente impermeabilizado ya
sea con arcilla asfalto o membranas plásticas denominadas geomenbranas, esto sirve
para recolectar el licor de lixiviación así como para impedir cualquier contaminación al
subsuelo. Las impresionantes acumulaciones de mineral son regadas con cientos de
galones de soluciones lixiviante ya sea por aspersión o por goteo. La aspersión
introduce aire necesario en la oxidación química y la oxidación biológica. Los
amontonamientos de mineral son entonces regados con las bacterias lixiviantes, estos
microorganismos una vez adaptados al medio ambiente se multiplican llegándose a
contar por millones de centímetros cúbico.

La solución lixiviante percola a través de la masa de mineral y la solución enriquecida

es recogida en el fondo y de esta solución se recupera el metal ya sea por cementación
o por los procesos de extracción por solvente. En los procesos a gran escala las
operaciones pueden durar varios años. Muchos veces lixiviación se ve limitada por el
tamaño de las rocas que impiden la eficiente disolución de todo el metal presente,
mientras que la presencia de yeso, Fe(OH) 3 y sulfato de hierro básico que dificultan la
permeabilidad de la pila.

Algunos factores que influyen negativamente en la lixiviación son la presencia de

metales pesados, particularmente los iones Ag, Hg y Mn, que son venenosos para las
bacterias; además la existencia de temperaturas muy altas muchas veces como
consecuencia de las reacciones exotérmicas propias, son inconvenientes para algunos
tipos de bacterias. Mejores métodos para la extracción de los metales lo forman, los de
lixiviación por pilas usados en la actualidad en la extracción de los sulfuros de cobre.
En este método se prefiere triturar el mineral para aumentar su superficie de ataque y
algunas veces cuando hay la presencia excesiva de finos se aglomera el material antes
de enviarlo a las pilas. El piso de las pilas recibe un tratamiento previo de
impermeabilizado colocando, además membranas de material plástico; el piso de la
pila esta dotado de una cierta inclinación que va a permitir al licor de lixiviación fluir
por gravedad; sistemas aereación a menudo se instalan para aumentar el flujo de aire.
Se acumula el mineral en forma de pilar de gran dimensión y se le riega ya sea por
aspersión o por goteo con la solución bacteriana, igual que en el caso anterior la
solución rica en el metal valioso es recogida en el fondo para luego recuperar el valor
por los métodos conocidos ya mencionados. Aunque la lixiviación bacteriana es
corrientemente aplicada para la recuperación del cobre y el uranio, sin embargo están
ya siendo usada para la recuperación de otros materiales sulfurosos, como en el
tratamiento de la esfalerita y la galena que son sulfuros de zinc y de plomo
respectivamente. En el Perú (Tamboraque) se esta haciendo uso de la lixiviación
bacteriana para el tratamiento de la arsenopirita y pirita aurífera contenido en bastos
depósitos de relaves, la lixiviación bacteriana descompone la arsenopirita logrando que
el oro entrampado quede libre y por lo tanto en condiciones de ser disuelto por el
cianuro, en la forma tradicional de recuperarlo.

También está demostrado la posibilidad de lixiviar los concentrados de plomo y de

zinc, los sulfuros son oxidados por las bacterias Ferroxidans, habiéndose detallado que
en el caso del zinc, los sulfuros tipo marmatítico, son los mas rápidamente lixiviados lo
cual se explica por el hierro que contiene la molécula de marmatita.

Una de las mayores aplicaciones de la biolixiviación se ha encontrado en el campo de

los grandes depósitos de material de muy baja ley y que han sido acumulados como
desmonte en las operaciones de tajo abierto.

En este sentido la biolixiviación bacteriana acompañada de lixiviación química está

siendo aplicada con éxito en Toquepala (Perú) donde los licores de lixiviación de los
botaderos de Cuajone y Toquepala son tratados en la planta de extracción por solvente
y electrodeposición para añadir 30000 toneladas anuales de cobre a la producción de
cobre electrolítico de Southern Perú Copper Corporation.
Por lo demás el proceso de lixiviación bacteriana tiene ya algunos años de aplicación
en Cerro Verde (Arequipa) con resultados halagadores. El mayor impedimento a la
lixiviación bacteriana ha sido la lentitud del proceso, debido esencialmente a que las
bacterias como seres vivientes están sometidos a los embates del medio ambiente y
son particularmente sensibles a variaciones de humedad y temperatura extremas. La
biolixiviación será más sencilla para las especies nativas siempre presentes en los
depósitos, pero estas no se reproducen en gran escala por esto es necesario preparar
cepas artificiales en el laboratorio, con las características de las nativas y que son
finalmente las bacterias que se regaran sobre el material. En las posibilidades actuales
de manipulación genética es de esperarse el nacimiento de bacterias con mejores
características.

La lixiviación bacteriana resulta en el reto más importante en el futuro de la

Metalurgia, los métodos tradicionales de recuperación de metales deberán dar paso a
métodos no contaminantes y la biolixiviación es uno de ellos y que debe responder a la
exigencia de un mundo atribulado que clama por un ambiente que no contamine más.