Unidad 2: Heurísticas

AUTOR: PABLO V. TUZA, D. SC.

 Materias prima y productos químicos
Heurística 1:
Seleccione materias primas y reacciones químicas a evitar o reducir la manipulación y el
almacenamiento de sustancias peligrosas y productos químicos tóxicos

Ejemplo: Producción de etilenoglicol

Primera etapa de la reacción

Segunda etapa de la reacción

Primera etapa de la reacción

Segunda etapa de la reacción

El óxido de etileno, que es un producto tóxico, se puede almacenar.

Debido a que es un producto tóxico, debe de evitarse este medio de
producción
Alternativas para solucionar el problema
1. No almacenar el óxido de etileno
2. Utilizar una sola etapa de reacción, con cloro y NaOH
En la medida que se forma el óxido de etileno, hacerlo reaccionar con CO2 para formar carbonato de etileno, que es
menos reactivo que el dióxido de carbono.

El carbonato de etileno se puede almacenar de forma segura y se puede hidrolizar de forma segura para
Heurística 2:
Use un exceso de un reactante químico en una operación de reacción para consumir
completamente un reactivo químico valioso, tóxico o peligroso. Las MSDS indicarán qué
sustancias químicas son tóxicas y peligrosas.
Después de que las operaciones de reacción se colocan en un diagrama de flujo, las fuentes de
productos químicos se distribuyen las corrientes de alimentación a las operaciones de reacción y
los productos del proceso. En esta distribución, las decisiones se hacen con respecto a
(1) El uso de un reactivo químico en exceso en una operación de reacción,
(2) La presencia de inertes en las corrientes de alimentación, y
(3) El manejo de subproductos no deseados generados en reacciones secundarias
Para reacciones exotérmicas, el exceso de producto químico a menudo cumple la función de absorber el
calor de reacción y de ese modo mantener temperaturas más moderadas

También se usa un exceso de un reactivo químico para aumentar la conversión del otro reactivo
(limitante) cuando el grado de reacción está limitado por el equilibrio

Además, las reacciones secundarias se pueden minimizar utilizando un exceso de un reactivo.

Heurística 3
Cuando se requieren productos casi puros, eliminar especies inertes antes de las operaciones de
reacción cuando las separaciones se logran fácilmente y cuando el catalizador se ve afectado
adversamente por el inerte, pero no eliminar las especies inertes cuando tiene que ser removido
una gran cantidad de calor de reacción exotérmico.
La facilidad y el costo de las separaciones tiene que ser evaluada
La facilidad de la separación puede ser determinada por examinación de las propiedades físicas
sobre las cuales están basadas las separaciones.
Cuando se considere a la destilación, se usan estimados de las volatilidades relativas. Cuando las
𝑃𝑖𝑠
mezclas son ideales , la volatilidad relativa 𝛼𝑖𝑗 , es la razón de las presiones de vapor ∝𝑖𝑗 = 𝑠 . Si
𝑃𝑗
𝛾𝑖 𝑃𝑖𝑠
se tienen mezclas que no son ideales se necesitarán los coeficientes de actividad ∝𝑖𝑗 =
𝛾𝑗 𝑃𝑗𝑠
Heurística 3
Cuando las volatilidades relativas difieren significativamente de 1, se anticipa una separación
fácil y barata
Similarmente, cuando se considera a la cristalización, se examinan las diferencias en los puntos
de congelación
Para separaciones con membranas densas, las permeabilidades de las especies puras son
estimadas como el producto entre la solubilidad de la molecula que se está separando y la
difusividad a través de la membrana
Otras consideraciones son los tamaños de los reactores y los separadores. Cuando las
separaciones son pospuestas se requieren reactores de gran dimensión
Para reacciones exotérmicas las especies inertes absorben una cantidad del calor generado,
consecuentemente disminuyen la temperatura de salida del reactor
Heuristica 4
Introducir corrientes de purga para proporcionar salidas para especies que ingresan al proceso como impurezas
en la alimentación o se forman en reacciones secundarias irreversibles, cuando estas especies están en
cantidades pequeñas y / o son difícil de separar de otros productos químicos. Las especies más ligeras se van en
las corrientes de purga de vapor, y las especies más pesadas salen en las corrientes de purga líquida.
En un proceso continuo con reciclo las especies en cantidades en nivel traza son introduzidas como impurezas en
la alimentación o formadas en reaccione secundarias irreversibles se acumulan
Porque las reacciones o las separaciones de especies en baja concentración es usualmente costosa, cuando las
especies no son tóxicas y tiene poco impacto al medio ambiente se usan las corrientes de purga
Las purgas también son usadas para remover especies presentes en grandes cantidades y cuando la separación de
esas especies es difícil
Ejemplo: separación de CH4 y Ar del proceso de producción de NH3
Procesos alternativos a la purga para compuestos en cantidades en nivel traza en fase de vapor son la adsorción,
absorción, destilación criogénica y permeación de gas con una membrana, los cuales pueden ser muy caros
En el caso del CH4 y Ar del proceso de producción del NH3, el CH4 y el Ar son purgados de la corriente de reciclo
en fase de vapor. Otros procesos involucran impurezas pesadas que son purgadas en corrientes en fase líquida
Heurística 5
No purgue especies valiosas o especies que son tóxicas y peligrosas, incluso en pequeñas
concentraciones (ver las MSDS) Agregue separadores para recuperar a las especies valiosas.
Agregue reactores para eliminar, de ser posible, especies tóxicas y especies peligrosas
En algunas situaciones, la recuperación de las especies traza de residuos es una alternativa
importante a la purga, por ejemplo, una corriente acuosa contiene cantidades traza de metales
raros, como ocurre con catalizadores impregnados en soportes cerámicos o químicos orgánicos
o inorgánicos en corrientes acuosas que tienen que ser convertidos en una forma aceptable
desde un punto de vista ambiental, o la conversión catalítica de hidrocarburos o CO en el escape
de los motores a combustión, o la conversión catalítica de CO y NOx en CO2 y N2,
respectivamente
Heurística 6
Subproductos que se producen en reacciones reversibles, en pequeñas cantidades, por lo
general no se recuperan en separadores ni tampoco son purgados. En cambio, por lo general son
reciclados a la extinción.
Cuando los subproductos se generan a partir de reacciones reversibles, es posible alcanzar la
conversión en el equilibrio en estado estacionario reciclando las especies del producto sin
removerlas del proceso, lo cual se denomina reciclo a extinción. El reciclo a extinción es mas
efectivo cuando la conversión en equilibrio de la reacción secundária es limitada por una
constante de equilibrio químico con valor pequeño a la temperatura y presión del reactor
Heurística 7
Para reacciones competitivas, tanto en serie como en paralelo, ajustar la temperatura, presión y
catalizador para obtener altos rendimientos de los productos deseados. En el distribución inicial
de productos químicos, suponga que estos las condiciones pueden ser satisfechas. Antes de
desarrollar un diseño de caso base, obtener datos cinéticos y verificar esta suposición.

(𝐸1 /𝐸2 ) > 1 y

A menudo, las selectividades adecuadas no pueden se conseguidas solamente ajustando la
temperatura y la presión de las reacciones. También se consigue con el uso de un catalizador
que permitan que las reacciones deseadas procedan rápidamente a bajas temperaturas para
reducir las velocidades de reacción secundarias.
Para este propósito, muchas operaciones de reacción exitosas utilizan zeolitas cristalinas, que
son catalizadores selectivos muy eficientes por su forma
De hecho, es posible sintetizar estructuras de zeolita en las cuales las cavidades no permiten el
paso de moléculas reactivas para la ocurrencia de reacciones secundarias migren a los sitios de
activos.
Otros catalizadores de uso común implican los metales raros; por ejemplo, platino, paladio y
rodio
Heurística 8
Para las reacciones reversibles, especialmente, considere conducirlas en un dispositivo de
separación capaz de eliminar los productos y, por lo tanto, dirigir las reacciones hacia la derecha.
Tales operaciones de separación de reacción conducen a distribuciones de productos químicos
muy diferentes.
La destilación reactiva permite llevar a cabo operaciones de reacción y separación al mismo
tiempo. Esta operación se aplica para las siguiente condiciones
(i) Cuando la reacción química es reversible
(ii) Cuando hay diferencias significativas entre las volatilidades relativas entre los reactivos y los
productos.
Cuando una reacción química reversible se lleva a cabo en un reactor y los productos se separan
en una columna de destilación, es usado en exceso un reactivo químico de la alimentación para
desplazar la reacción hacia la derecha.
Ademas, cuando la reacción química reversible ocurre en fase gaseosa, la presión se aumenta o
se disminuye si la suma de los coeficientes estequiométricos es negativa o positiva,
respectivamente
Un ejemplo de la aplicación de la destilación reactiva es la obtención de acetato de metilo a
partir de metanol y ácido acético que también genera agua.
𝑀𝑒𝑂𝐻 + 𝐻𝑂𝐴𝑐 ⇌ 𝑀𝑒𝑂𝐴𝑐 + 𝐻2 𝑂
En ese caso los productos químicos son retirados de la zona de reacción en corrientes de vapor y
líquido, lo cual desplaza la reacción hacia la derecha sin la necesidad de colocar un reactivo
químico en exceso o cambiar el valor de la presión.
Debido a que el metanol es más volátil que el ácido acético, este es introducido en el fondo de la
zona de reacción y se concentra en la fase de vapor donde entra en contacto con ácido acético,
que se alimenta en la parte superior de la zona de reacción y se concentra en la fase líquida. A
medida que se forma el acetato de metilo, se concentra en la fase de vapor y deja la torre en el
destilado casi puro. El producto acuoso se concentra en la fase líquida y se elimina de la torre en
una corriente de fondos casi pura.
Destilación reactiva
Conversión óptima
La conversión óptima no puede ser siempre una conversión completa. La conversión óptima
estará dada por un balance entre el alto costo del reactor en altas conversiones y el alto costo
del separador en bajos valores de la conversión. De esa forma la conversión optima puede ser
menor que el 100 %
D

Costo (Dólares)
Costo Total

Costo del reactor

P -2 / V -1 0 1
S t o ic h . R e a c t io n
Costo del separador
Sistema de reactor Bajo Alto
U
Eficiencia de un sistema de reactor (conversión)
El costo del reactor incluye el costo del equipo y el costo del catalizador, mientras que el costo
del separador incluye el costo del equipo y el costo de la energía necesaria para llevar a cabo la
separación (Luyben, 2011)
El hecho de trabajar con un valor de conversión menor al 100 % en un reactor no implica que no
se aprovechará toda la materia prima, de la misma forma como ocurre para una conversión con
el 100 %. La materia prima que no reaccionó se separará en el separador y se recirculará al
proceso. Es decir, el reciclo posibilita trabajar en conversiones menores al 100 % aprovechando
toda la materia prima.
Heurística 9
Separar mezclas líquidas usando destilación, stripping, destilación mejorada (extractiva,
azeotrópica, reactiva), extracción líquido-líquido, cristalización y / o adsorción.
Heurística 10
Intente condensar o condensar parcialmente las mezclas de vapor con agua de refrigeración o
un refrigerante. Luego, usa Heurística 9.
Heurística 11
Separar mezclas de vapor usando condensación parcial, destilación criogénica, absorción,
adsorción, separación de membrana y/o desublimación.
La destilación es favorecida en producción en gran escala con grandes rendimientos
Las separaciones de membrana y adsorción son las alternativas cuando los rendimientos
disminuyen
Cuando los productos de una reacción se encuentren en en la fase líquida, se recomienda que se
inserte un sistema de separación de líquidos en el diagrama de flujo, como se muestra en la
siguiente Figura, con los productos químicos sin reaccionar recuperados en una fase líquida y
reciclados para la operación de reacción.
Para los productos de reacción en la fase de vapor, intentar condensarlos parcialmente con agua
de refrigeración o un refrigerante.
El agua de enfriamiento puede enfriar los productos de reacción típicamente hasta 35 °C, como
se muestra en la siguiente Figura. Sin embargo, en climas cálidos, se puede enfriar en una
temperatura de hasta por lo menos 45 °C.
El objetivo habitual es obtener una fase líquida, que sea más fácil de separar, sin usar
refrigeración, lo que implica un paso de compresión costoso.
Cuando se produce una condensación parcial se inserta un sistema de separación de líquidos,
con una purga de líquido añadida cuando es necesario para eliminar restos de inertes que se
concentran en el líquido y no se separan fácilmente.
La fase de vapor se envía a un sistema de recuperación de vapor, que implica una o más de las
siguientes separaciones: condensación parcial (a presiones elevadas y temperaturas
criogénicas), destilación criogénica, absorción, adsorción, separación de membrana y
desublimación.
Los productos químicos que no han reaccionado se reciclan a la sección del reactor y se eliminan
los productos de vapor.
Se agrega una purga de vapor cuando sea necesario para eliminar los inertes que se concentran
en el vapor y no se separan fácilmente.
Cualquier líquido producido en el sistema de recuperación de vapor se envía al sistema de
recuperación de líquidos para la recuperación del producto y el reciclaje de los productos
químicos que no han reaccionado.
Cuando el efluente del reactor está en fase vapor y líquido, se combinan los diagramas de flujo
anteriores, como se muestra en la siguiente Figura
Un sistema de separación para los tres diagramas de flujo implica varias heurísticas. En primer
lugar, ciertos dispositivos de separación, como los separadores de membrana, no se consideran
para la separación de líquidos.
En segundo lugar, para lograr una condensación parcial, inicialmente se utiliza agua de
refrigeración, en lugar de compresión y refrigeración. Ademas, se supone que las separaciones
de líquidos son preferidas.
Se intenta condensar parcialmente los productos de vapor, pero no se intenta vaporizar los
productos líquidos
Cabe resaltar que las heurísticas mencionadas no siempre guian a los mejores diseños de
separación, desde un punto de vista económico
Separaciones que involucran partículas
sólidas
Al separar productos químicos inorgánicos, especialmente en una solución acuosa, la corriente a
menudo se enfría o se evapora parcialmente para recuperar sólidos por cristalización, seguido
de filtración o centrifugación, y luego se seca. A menudo, los lodos se concentran por
decantación, centrifugación o filtración, antes del secado. Otros dispositivos para la eliminación
de partículas sólidas de gases y líquidos son ciclones e hidroclones, respectivamente.
La cristalización ocurre en tres modos diferentes. La cristalización en solución se aplica
principalmente a productos químicos inorgánicos, que se cristalizan a partir de un disolvente, a
menudo agua, con una temperatura muy por debajo del punto de fusión de los cristales.
La precipitación es una cristalización en solución rápida que produce grandes cantidades de
cristales muy pequeños. Por lo general, se refiere al caso en el que un producto de dos
soluciones que reaccionan es un sólido de baja solubilidad, por ejemplo, la precipitación de
cloruro de plata insoluble cuando se mezclan soluciones acuosas de nitrato de plata y cloruro de
sodio.
En la cristalización en fusión, dos o más productos químicos de puntos de fusión comparables se
separan a una temperatura de funcionamiento en el rango de los puntos de fusión.
Cabe resaltar que la recuperación mediante cualquier modo de cristalización puede estar
limitada por una composición eutéctica.
Heurística 12
Cristalizar los productos químicos inorgánicos de una solución acuosa concentrada por
enfriamiento cuando la solubilidad disminuye de manera significativa con la disminución de la
temperatura. Mantenga la solución como máximo 1 a 2 °F por debajo de la temperatura de
saturación a la concentración prevaleciente (concentración de la solución). Use la cristalización
por evaporación, en lugar de enfriamiento, cuando la solubilidad no cambia de manera
significativa con la temperatura.
Heurística 13
Las velocidades de crecimiento de los cristales son aproximadamente las mismas en todas las
direcciones, pero los cristales nunca son esferas. Las velocidades de crecimiento de los cristales
y tamaños se controlan limitando el grado de supersaturación, 𝑆 = 𝐶/𝐶𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 , donde C es la
concentración, generalmente en el rango de 1,02 < 𝑆 < 1,05. Las velocidades de crecimiento
están influidas en gran medida por la presencia de impurezas y de ciertos aditivos específicos
que varían de un caso a otro.
Heurística 14
Separar los productos químicos orgánicos mediante cristalización en fusión con enfriamiento,
usando cristalización en suspensión, seguido de remoción de cristales mediante sedimentación,
filtración o centrifugación. Alternativamente, utilice la cristalización en capas en una superficie
fría, con fragmentación o fusión para remover los cristales. Si la masa fundida forma una
solución sólida, en lugar de una solución eutéctica, utilice pasos repetidos de fusión y
congelación, denominados cristalización por fusión fraccionada o fusión por zonas para obtener
productos cristalinos casi puros.
Antes de la cristalización, es común emplear la evaporación para concentrar una solución,
particularmente una solución acuosa de productos químicos inorgánicos. Debido al costo
relativamente alto de la evaporación del agua, con su gran calor de vaporización, las siguientes
heurísticas son útiles para minimizar el costo.
Heurística 15
Usando evaporadores múltiples (llamados efectos) en serie, el calor latente de la evaporación
del agua se recupera y se reutiliza. Con un solo evaporador, la proporción de la cantidad de agua
evaporada a la cantidad de vapor externo suministrado para causar la evaporación es
típicamente 0.8. Para dos efectos, la relación se convierte en 1.6; para tres efectos 2.4, y así en
adelante. La magnitud de la elevación del punto de ebullición causada por los compuestos
inorgánicos disueltos es un factor de control para seleccionar el número óptimo de efectos. La
elevación a menudo está en el rango de 3 a 10 °F entre el punto de ebullición de la solución y el
punto de ebullición del agua pura. Cuando el punto de ebullición es pequeño, se obtiene un
costo de evaporación mínimo con 8 a 10 efectos. Cuando el aumento del punto de ebullición es
apreciable, la cantidad óptima de efectos es pequeña, 6 o menos. Si es necesario, aumente las
presiones de vapor entre etapas con steam-jet (chorros de vapor) o compresores mecánicos.
Heurística 16
Al emplear múltiples efectos, los flujos de líquido y vapor pueden estar en la misma dirección o
en direcciones diferentes. Use la alimentación directa, donde tanto el líquido como el vapor
fluyen en la misma dirección, para un pequeño número de efectos, particularmente cuando la
alimentación del líquido está caliente. Use alimentación contracorriente, donde el líquido fluye
en una dirección opuesta a los flujos de vapor, para alimentación fría y/o una gran cantidad de
efectos. Para una alimentación directa, las bombas de líquido intermedias no son necesarias,
mientras que si son necesarias para una alimentación en contracorriente.
Heurística 16
Cristalización en solución produce un lodo de cristales y un líquido madre, que es parcialmente
separado por filtración o centrifugación en una torta húmeda y un líquido madre. Filtración a
través de un medio filtrante de tejido poroso o metal puede ser llevada a cabo por gravedad,
vacío o presión . La centrifugación puede utilizar un equipo con recipiente con poros o sin poros
con un medio filtrante. Factores importantes en la selección del equipo incluyen: (i) el contenido
de humedad en la torta, (ii) el contenido de sólidos en el licor madre, (iii) fragilidad de los
cristales, (iv) tamaño de partícula del cristal, (v) Necesidad para el lavado de los cristales para
remplazar el líquido madre con agua pura, y (vi) velocidad de filtración. La velocidad de
filtración es determinada por medición de la velocidad de aumento del grosor de la torta usando
un test de filtro delgado en vacío de laboratorio en pequeña escala (small-scale laboratory
vacuum leaf filter test) con los siguientes criterios: rápido, 0,1 a 10 cm/s; medio, de 0,1 a 10
cm/min; lento, 0,1 a 10 cm/h
Heurística 17
Cuando los cristales son frágiles, o cuando se requiere un lavado efectivo o se desea un licor
madre transparente, usar: horizontal pan filtration alimentado en la parte superior para lodos
que se filtran a un ritmo rápido; filtración con tambor giratorio al vacío para lodos que se filtran
a una velocidad moderada; y filtración con presión para lodos que se filtran a un ritmo lento.

Pan filtration (Sutherland,

2008; “The Tilting Pan Filter,”
n.d.)
Filtro rotatorio (Sutherland, 2008)
Heurística 18
Cuando se requiere tortas de bajo contenido de humedad usar
(i) Si los sólidos están en el líquido madre utilizar la un solid-bowl centrifuge. Si es requerido un
lavado efectivo, usar filtración centrífuga

Solid-bowl centrifuge(“Centrifuges Explained,” n.d.)

Las tortas húmedas de las operaciones de filtración o centrifugación se envían a los secadores
para eliminar la humedad restante.
Existen secadores comerciales para tortas húmedas, pastas, placas, películas, slurries (lodos) y
líquidos. El calor para el secado se puede suministrar a partir de un gas caliente en contacto
directo con la alimentación húmeda o se puede suministrar indirectamente a través de una
pared. Dependiendo del grosor de la alimentación y el grado de agitación, los tiempos de secado
pueden variar de segundos a horas. Las siguientes heurísticas son útiles para hacer una
selección preliminar de equipos de secado:
Heurística 19
Para material granular, de flujo libre o no, de tamaños de partícula de 3 a 15 mm, use secadores
continuos de bandeja y cinta con calor directo. Para material granular, de flujo libre que no son
sensibles al calor, use un secador cilíndrico rotatorio inclinado, donde el calor puede ser
suministrado directamente de un gas caliente o indirectamente de tubos, llevando vapor, que
fluye a lo largo de la secadora y está ubicado en uno o dos anillos concéntricos y ubicados justo
dentro de la carcasa giratoria de la secadora. Para partículas pequeñas, de flujo libre, de 1 a 3
mm de diámetro, cuando sea posible un secado rápido, use un secador de transporte neumático
con calor directo. Para partículas muy pequeñas de flujo libre de menos de 1 mm de diámetro,
use un secador de lecho fluidizado con calor directo.
Heurística 20
Para pastas y suspensiones de sólidos finos, use un secador de tambor con calor indirecto. Para
un lodo que se puede bombear o un líquido, use un secador por aspersión con calor directo.
Remoción de calor de reacciones
exotérmicas
Dada una operación de reacción exotérmica, una etapa inicial importante es comparar la
temperatura de reacción adiabática que es la máxima temperatura que se puede alcanzar en
ausencia de transferencia de calor, lo cual puede ser realizado con cualquiera de los simuladores
de proceso
Heurística 21
Para eliminar un calor de reacción altamente exotérmico, considere el uso de un exceso de
reactivo, un diluyente inerte o cold shots. Estos afectan la distribución de productos químicos y
deberían insertarse al inicio de la síntesis del proceso

Estrategia de remoción de calor Cold shot Cooling or Heat shot Heating

Heurística 22
Para calores de reacción menos exotérmicos, circule el fluido del reactor a un enfriador externo, o use un
recipiente encamisado o serpentines de enfriamiento. Además, considere el uso de intercoolers entre etapas de
reacción adiabáticas.
Para lograr temperaturas más bajas, son posibles varias alternativas, comenzando con aquellas que afectan la
distribución de los productos químicos
1. Para absorber calor, usar un reactante en exceso, el cual es separado del proceso en una operación de
separación con una corriente de proceso fría o una utilidad fría. Este esquema es mostrado en la Figura (a)
2. Usar un inerte diluyente. Por ejemplo en la manufactura de metanol, donde el CO y el H2 reaccionan en un
lecho fluidizado que contiene el catalizador. En el proceso Marathon Oil, una gran corriente de aceite inerte es
circulado a través del reactor, enfriada, y nuevamente recirculada al reactor. Notar que los diluyentes, por
ejemplo los aceites, con capacidades caloríficas elevadas son favorescidas para mantener temperaturas bajas con
velocidades de recirculación bajas. El uso de aceite inerte implica el hecho de que se está introduciendo un nuevo
elemento, lo cual es una desventaja, puesto que no puede ser completamente removida del producto deseado. El
calor del aceite inerte es removido en el separador por intercambio de calor con una corriente fría del proceso o
una utilidad fría. Este esquema es mostrado en la Figura (b)
Propiedades del aceite
inerte para la producción
de metanol (Lee, 1990)
3. Usar cold shots (Figura (c)). En esta alternativa, uno de los reactivos se enfría con el otro
reactivo. Este último se distribuye entre varias operaciones de reacción adiabáticas en serie. En
cada etapa, A adicional reacciona con B hasta que se consume por completo en la última etapa.
Las siguientes dos alternativas no afectan la distribución de químicos y son consideradas para
reacciones moderadamente exotérmicas, después en la síntesis del proceso, que es durante la
integración de calor y de potencia cuando son consideradas oportunidades para intercambio de
calor entre corrientes de temperatura baja y alta
4. Operación adiabática. En este caso, el calor se elimina de la operación de reacción de una de
las siguientes maneras. Se utiliza una camisa de refrigeración o se instalan serpentines a través
de las cuales (para los dos casos) se hace circular una corriente de proceso en frío o una utilidad
de frío. En algunos casos, la reacción ocurre en tubos llenos de catalizador, rodeados de
refrigerante o intercalados con tubos que transportan una corriente de refrigerante, que a
menudo es la corriente de alimentación del reactor, como se ilustra para el reactor de amoníaco.
Aquí, la transferencia de calor de la especie reaccionante en el lecho de catalizador precalienta
los reactivos, N2 e H2, que fluyen en los tubos de enfriamiento, con el haz de tubos diseñado
para proporcionar la transferencia de calor adecuada así como la reacción. Se observa que para
los reactores de síntesis de amoniaco de gran capacidad, el diseño óptimo generalmente
requiere una serie de lechos adiabáticos empaquetados con catalizador, con enfriamiento
alcanzado usando cold shots. La mayoría de los reactores comerciales de amoniaco usan una
combinación de estos dos dispositivos de enfriamiento. Otra alternativa más es hacer circular
una porción de la mezcla de reacción a través de un intercambiador de calor externo en el que
se elimina el calor de reacción, como se muestra en la Figura d
Reactor tubular de NH3
5. Uso de intercoolers. Como se muestra en la (e), la operación de reacción se divide en varias
etapas adiabáticas, con calor eliminado por intercambiadores de calor colocados entre cada
etapa. Aquí, también, el calor se transfiere a las corrientes de proceso en frío que requieren
calefacción o a las utilidades frías. En todas estas alternativas, el equipo de diseño selecciona
niveles aceptables de temperatura y velocidades de flujo de los fluidos de recirculación. Estos
generalmente están limitados por las velocidades de reacción y especialmente por la necesidad
de evitar aumento de la temperatura o el deterioro del catalizador, de los materiales de
construcción y los niveles de temperatura de las corrientes y utilidades de proceso en frío
disponibles, como el agua de refrigeración. Es común asignar temperaturas sobre la base de
estos factores al principio de la síntesis del proceso. Sin embargo, a medida que se perfeccionan
las estrategias de optimización, los niveles de temperatura varían dentro de los límites.
Heurística 23
Para controlar la temperatura para un calor de reacción altamente endotérmico, considere el
uso de un exceso de reactivo, un diluyente inerte o inyecciones calientes. Estos afectan la
distribución de los productos químicos y deben insertarse al inicio en la síntesis del proceso
Heurística 24
Para calores de reacción menos endotérmicos, circule el fluido del reactor a un calentador
externo, o use un recipiente encamisado o serpentines de calentamiento. Además, considere el
uso de intercalentadores entre las etapas de reacción adiabática
Cuando se utiliza un exceso de un reactivo, la disminución en la temperatura del efluente varía
inversamente con el grado de exceso. De forma similar, cuando se agrega un diluyente inerte, la
temperatura del efluente se reduce inversamente a la cantidad de diluyente. Por ejemplo,
cuando el etilbenceno se piroliza para producir estireno. Se agrega vapor sobrecalentado para
proporcionar el calor de la reacción y mantener la temperatura de reacción elevada. Por
supuesto, la adición de vapor aumenta significativamente el volumen del reactor y los costos de
operación e instalación.
 Intercambiadores de calor y hornos
Métodos de intercambio de calor
1. Intercambio de calor entre dos fluidos de proceso usando un intercambiador de calor de doble
tubo, coraza y tubo o compacto.
2. Intercambio de calor entre un fluido de proceso y una utilidad, como agua de refrigeración o vapor,
usando un intercambiador de calor de doble tubo, coraza y tubos, enfriado por aire o compacto.
3. Calentamiento de un fluido de proceso en alta temperatura usando calor de los productos de la
combustión en un horno (también llamado fired heater ).
4. Intercambio de calor dentro de un reactor o separador, en lugar de en un dispositivo externo de
intercambio de calor, como un intercambiador de calor de coraza y tubos o un horno.
5. Intercambio directo de calor mezclando las dos corrientes
6. Intercambio de calor que involucra partículas sólidas.
Heurística 25
A menos que se requiera como parte del diseño del separador o reactor, proporcione el
intercambio de calor necesario para calentar o enfriar corrientes de fluido de proceso, con o sin
utilidades, en un intercambiador de calor de carcasa y tubos externo que utilice un flujo a
contracorriente. Sin embargo, si una corriente de proceso requiere un calentamiento superior a
750 °F, use un horno en el caso en el que el fluido del proceso no presente descomposición.
Las estimaciones preliminares de las temperaturas de salida de las corrientes que fluyen a través de un
intercambiador de calor pueden realizarse con las siguientes heurísticas.
Heurística 26
Los enfoques mínimo óptimo de temperatura en los intercambiadores de calor dependen del
nivel de temperatura de la siguiente manera:
10 °F o menos para temperaturas inferiores a la temperatura ambiente.
20 °F para temperaturas por encima de la temperatura ambiente hasta 300 °F.
50 °F para altas temperaturas.
250 a 350 °F en un horno para la temperatura del gas de combustión por encima de la
temperatura de entrada del fluido del proceso.
Heurística 27
Al usar agua de refrigeración para enfriar o condensar una corriente de proceso, suponga una
temperatura de entrada de agua de 90 °F (desde una torre de enfriamiento) y una temperatura
máxima de salida de agua de 120 °F.
Al enfriar y condensar un gas, tanto el calor sensible como latente pueden eliminarse en un
único intercambiador de calor. Sin embargo, debido a los muchos regímenes de flujo bifásico
que pueden ocurrir al hervir un fluido, es mejor proporcionar tres intercambiadores de calor
separados cuando se cambia un líquido subenfriado a un gas sobrecalentado, especialmente
cuando la diferencia entre el punto de ebullición y el punto de rocío es pequeña. El primer
intercambiador precalienta el líquido al punto de ebullición, el segundo hierve el líquido y el
tercero sobrecalienta el vapor.
Heurística 28
Hierva un líquido puro o una mezcla en estado líquido hasta
un punto cercano al punto de ebullición, en un
intercambiador de calor separado, usando una fuerza
conductora de la temperatura global máxima de 45 °F para
asegurar nucleate boiling (evaporación con elevados valores
de transferencia de calor debido a la elevada turbulencia) y
evitar film boiling (evaporación con bajos valores de
transferencia de calor debido a que la misma se da a través
de conducción)
Cuando una de las dos corrientes se enfría y se condensa, el enfoque
mínimo de temperatura en un intercambiador de calor de flujo en
contracorriente puede ocurrir en el interior del equipo, es decir, no
ocurrirá en uno de los dos extremos. Si se supone que el enfoque de
temperatura mínima ocurre en uno de los dos extremos del
intercambiador de calor, dentro del mismo puede ocurrir un valor
menor de enfoque de temperatura mínimo o un cruce de
temperatura que viole la segunda ley de la termodinámica. Para
evitar esta situación, se debe aplicar la siguiente heurística:
Heurística 29
Al enfriar y condensar una corriente en un intercambiador de calor,
se debe realizar un análisis de zona para asegurarse de que la
diferencia de temperatura entre la corriente caliente y fría sea igual
o mayor que el enfoque mínimo de temperatura a lo largo del
intercambiador de calor. El análisis de la zona se realiza dividiendo el
intercambiador de calor en varios segmentos y aplicando un balance
de energía a cada segmento para determinar las temperaturas de
entrada y salida del flujo correspondientes para el segmento,
teniendo en cuenta cualquier cambio de fase
Heurística 30
Típicamente, un hidrocarburo produce una temperatura de
llama adiabática de aproximadamente 3500 °F cuando se
usa la cantidad estequiométrica de aire. Sin embargo, use
aire en exceso para lograr una combustión completa y
obtenga una temperatura máxima de gases de combustión
de 2000 °F. Establezca la temperatura del gas en la
chimenea en 650 a 950 °F para evitar la condensación de
componentes corrosivos del gas de combustión
Heurística 31
Estime las caídas de presión del intercambiador de calor de la siguiente manera:
1,5 psi para hervir y condensar
3 psi para un gas
5 psi para un líquido de baja viscosidad
7-9 psi para un líquido de alta viscosidad
20 psi para un fluido de proceso que pasa a través de un horno
Los intercambiadores de calor no deben usarse para enfriar y/o
condensar corrientes de proceso con temperaturas superiores a
1150 °F. En su lugar, use la siguiente heurística para el intercambio de
calor directo
Heurística 32
Enfrie una corriente de proceso muy caliente a por lo menos
1150 °F antes de enviarlo a un intercambiador de calor para
un enfriamiento o condensación adicional. El enfriamiento
se obtiene a partir de la mezcla entre el fluido en alta
temperatura y el fluido proveniente de un separador que se
alimenta con la corriente en alta temperatura.
Alternativamente, si la corriente de proceso contiene vapor
de agua, el agua líquida puede ser un fluido de enfriamiento
efectivo (mezclar el la corriente con vapor con agua fria).
Proceso de
hidrodealquilación de
tolueno
Heurística 33
Si es posible, caliente o enfríe una corriente de partículas
sólidas por contacto directo con un gas caliente o gas frío,
respectivamente, usando un horno rotatorio, un lecho
fluidizado, multiple hearth o un transportador
neumático/flash. De lo contrario, use un transportador en
espiral con camisa.
Multiple hearth furnace (Evans & De Jonge, 2016;
Industrial mineral process equipment Company,
2018) Simulación del movimiento de las partículas en un multiple
hearth furnance (Synergetics Consulting Engineers, 2016)
Secador transportador de tornillo con camisa para circulación de vapor (Arora &
Shinde, 2007; Wang et al., 2017)
Incremento de la presión
Gases:
para aumentar la presión, la consideración más importante es el estado de fase (vapor, líquido o sólido)
de la corriente
Heurística 34
Use un ventilador para elevar la presión del gas desde la presión atmosférica hasta un calibre de
agua de hasta 40 pulgadas (10.1 kPa o 1.47 psig). Use un soplador o compresor para elevar la
presión del gas hasta un máximo de 206 kPa o 30 psig. Use un compresor o un sistema de
compresor por etapas para alcanzar presiones superiores a 206 kPa o 30 psig.
Para aumentar la presión
Gases
Para aumentar la presión, la consideración más importante es el estado de fase (vapor, líquido o
sólido) de la corriente. Si la corriente es un gas, se aplica la siguiente heurística para determinar
si se debe usar un ventilador, soplador o compresor.
Heurística 34
Use un ventilador para elevar la presión del gas desde la presión atmosférica hasta 40 pulgadas
manométricas de agua (10,1 kPa o 1,47 psig). Use un soplador o compresor para elevar la
presión del gas hasta un máximo de 206 kPa o 30 psig. Use un compresor o un sistema de
compresor por etapas para alcanzar presiones superiores a 206 kPa o 30 psig.
Al aumentar la presión del gas en una sola etapa de compresión adiabática reversible, estimar la
temperatura de salida y el requerimiento de potencia con la siguiente heurística
Heurística 35
Estime la potencia teórica adiabática (THp) para comprimir un gas de la siguiente ecuación

SCFM: pies cúbicos estándar de gas por minuto a 60

°F y 1 atm (379 SCF/lbmol)
𝑇1 : Temperatura de entrada del gas en °𝑅
𝑃1 y 𝑃2 presiones absolutas de salida y de entrada
𝑎=(k-1)/k, con k = razón de calor específico del gas,
𝐶𝑝 /𝐶𝑉
THp: Hp/millón de pies cúbicos estándar/dia

Estimar la temperatura de salida teórica, 𝑇2 , para una compresión de gas de la siguiente ecuación:
Cuando se usa un compresor, la temperatura de salida teórica del gas no debe exceder
aproximadamente 375 °F, el límite impuesto por la mayoría de los fabricantes de compresores. Esto
corresponde a una relación de compresión de 4 para k= 1,4 y 𝑇2 =375 °F.
Cuando la temperatura del gas de salida excede el límite, no se puede usar una sola etapa de
compresión de gas. En cambio, se debe emplear un sistema de compresión de varias etapas, con
intercoolers entre cada etapa. Cada intercooler enfría el gas de vuelta a aproximadamente 100 °F.
La siguiente heurística es útil para estimar el número de etapas, N, requeridas y las presiones entre
etapas.
Heurística 36
Estime el número de etapas de compresión de gas, N, de la siguiente tabla, que asume una
relación de calor específico de 1.4 y una relación de compresión máxima de 4 para cada etapa

Las presiones óptimas entre etapas corresponden a iguales potencias (Hp) para cada compresor. Por lo
tanto, basándose en la ecuación anterior para el compresor teórico Hp, estime las presiones entre etapas
utilizando aproximadamente la misma relación de compresión para cada etapa con una caída de presión
del intercooler de 2 psi o 15 kPa.
Por ejemplo, un gas de alimentación a 100 °F y 30 psia esta yendo a ser comprimido a 569 psia. De la tabla
anterior, con una relación de compresión general de 569/30 = 19, se obtiene un sistema de 3 etapas. Para
relaciones de compresión iguales, la relación de compresión para cada etapa de un sistema de 3 etapas es
igual a 191/3 , que es igual a 2,7. Las presiones de etapa estimadas son las siguientes (teniendo en cuenta
una caída de presión igual a 2 psi para cada intercooler y las tuberías):
Al comprimir un gas, la corriente que ingresa no tiene que contener líquido, y la corriente que sale debe
estar por encima de su punto de rocío para no dañar el compresor. Para eliminar cualquier gota de líquido
arrastrado del gas que ingresa, un tambor vertical extraíble equipado con una almohadilla se coloca antes
de la entrada del gas en el compresor. Para evitar la condensación en el compresor, especialmente cuando
el gas entrante está cerca de su punto de rocío, también debe agregarse un intercambiador de calor antes
de la entrada del compresor para proporcionar un precalentamiento suficiente para garantizar que el gas
saliente esté muy por encima de su punto de rocío.
Liquidos:
Se utilizará una bomba si la presión de un líquido está yendo a ser incrementada
Heurística 37
Para cabezas (incrementos de presión) de hasta 3200 pies y velocidades de flujo en el rango de
10 a 5000 gpm, use una bomba centrífuga. Para cabezas altas de hasta 20000 pies y velocidades
de flujo de hasta 500 gpm, use una bomba recíprocante. Menos comunes son las bombas axiales
para cabezas de hasta 40 pies para velocidades de flujo en el rango de 20 a 100000 gpm y
bombas rotativas para cabezas de hasta 3000 pies para velocidades de flujo en el rango de 1 a
1500 gpm.

Para agua líquida, con una densidad de 62,4 lb/ft3, cabezas de 3000 y 20000 pies corresponden a
incrementos de presión a través de la bomba de 1300 y 8680 psi, respectivamente

Al bombear un líquido desde una operación a una presión, P1, a una operación posterior a una presión
más alta, P2, el aumento de presión en la bomba debe ser mayor que P2 para superar la caída de presión
de la tubería, la caída de presión de la válvula de control, y posibles aumentos en la elevación (energía
potencial). Para conseguir ese objetivo, usar la siguiente Heurística.
Heurística 38
Para el flujo de líquido, suponga una caída de presión en la tubería de 2 psi/100 pies de tubería y
una caída de presión de la válvula de control de al menos 10 psi. Por cada incremento de
elevación igual a 10 pies, suponga una caída de presión de 4 psi.
 • P1= 1,5 atm
• P2= 26 atm
• Caída de presión por el cambio de
temperatura (90 °C a 242 °C y luego a 500
°C) y 1 cambio de fase = 10 psi
• Caida de presión en la línea + caída de
presión en la valvula de control: 15 psi
• Caída de presión por cambio en la elevación
a 20 ft: 8 psi
• Incremento adicional de presión: (10+15+8)
psi = 33 psi = 2,3 atm
• Cambio de presión requerido: 26-1,5+2,3
=26,8 atm
• ρ= 78 lb/ft3=10,4 lb/gal
• Cabeza requerida o cambio de presión
requerido: 26,8 atm (14,7 psi/atm)(144
105500 lb/h
pulgada2/ft2)(1 ft3 /78 lb)= 730 ft
• Flujo volumétrico=
((158300+105500)lb/h)(1 gal/10,4 lb)(1
h/60 min)
• Flujo volumétrico = 422 gpm
• Por tanto seleccionar bomba centrífuga
Heurística 39
Estime la potencia teórica (THp) para bombear un líquido a partir de:

Para el ejemplo anterior

THp = 422 (26,8)(14,7)/1,714 =97 Hp

Decremento de la presión
La presión de una corriente de gas o líquido puede reducirse a presión ambiente o a un valor mayor a la
presión ambiente con una sola válvula de mariposa o dos o más de tales válvulas en serie. La expansión
adiabática de un gas a través de una válvula se acompaña de una disminución en la temperatura del gas.

A la salida de la valvula la temperatura es al menos la misma que la temperatura de entrada

En la reducción de presión de un líquido o un gas no se recupera energía en forma de trabajo de eje a

partir del fluido. Sin embargo, para el caso de una corriente gaseosa, si se emplea un dispositivo tipo
turbina se puede recuperar el trabajo de eje desde el fluido.
Dispositivo tipo turbina = expansor = Turbina de expansión = Turbo expansor

Para un líquido, el dispositivo tipo turbina se denomina turbina recuperadora de potencia

Heurística 40

Considere el uso de un expansor para reducir la presión de un gas o una turbina de recuperación de
presión para reducir la presión de un líquido cuando se pueden recuperar más de 20 Hp y 150 Hp,
respectivamente.
Heurística 41
Considerar la potencia adiabática teórica (THp) para expandir un gas a partir de :
Heurística 42
Estimar la potencia teórica (THp) para reducir la presión de un líquido a partir de
 ¿Se puede remplazar a la valvula por una turbina
recuperadora de presión?
Flujo volumétrico=422 gpm
Decremento de la presión= (26-12) atm (14,7
psi/atm) = 206 psi
THp=422(206)/1,174 =51 Hp
Debido a que 51 Hp es menor que 150 Hp se
selecciona a la valvula

Válvula
 Se puede usar una turbina expansora para
decrementar la presión desde 26 atm hasta 12 atm,
hasta la temperatura del gas de 170 °C
Flujo másico= (58300 + 100000+105500)/60=4,397
lb/min
Peso molecular promedio=61,9
Flujo molar=71 lbmol/min
SCFM (ft3 estándar por minuto a 60 °F y 1 atm) es
(71 lbmol/min)(0,791 ft3/0,0022 lbmol)(288,71
K/273,15 K )=26900 SCFM
Asumir k=1,2
a=(1,2-1)/1,2=0,167
Razón de descompresión= 12/26=0,462
T1=797 °R
THp=1910 Hp
Consecuentemente, usar un expansor
Temperatura de salida del
expansor=797(0,462)1/0,167
Válvula Temperatura de salida del expansor=701 °R
Bombear un líquido o comprimir un gas
Casi siempre es mucho menos costoso bombear un líquido en lugar de comprimir un vapor. Esto
se debe a que la potencia requerida para aumentar la presión de una corriente que fluye es

donde V es el flujo volumétrico, que normalmente es mucho menos para las corrientes en estado líquido,
generalmente dos órdenes de magnitud menos. Por lo tanto, es común instalar bombas que tengan
aproximadamente 10 Hp, mientras que los compresores comparables requieren aproximadamente 1000
Hp y son mucho más caros de comprar e instalar. Por estas razones, si la corriente de baja presión es un
vapor y el estado de fase es también vapor a la presión más alta, casi siempre es preferible condensar el
vapor, bombearlo y revaporizarlo, en lugar de comprimirlo, como se ilustra en la siguiente Figura.
Bombear un líquido o comprimir un gas
Bombear un líquido Comprimir el vapor

La excepción a esta heurística es cuando se requiere refrigeración para la condensación, que implica una
compresión extensiva del fluido de trabajo.
Si la corriente de baja presión es líquida y la corriente de alta presión es un vapor, es preferible aumentar
la presión primero con una bomba y luego vaporizar el líquido, en lugar de vaporizar el líquido y luego
comprimirlo.
Heurística 43
Para aumentar la presión de una corriente, bombee un líquido en lugar de comprimir un gas, a
menos que se necesite refrigeración.
Vacío
Cuando se requieren presiones de proceso inferiores a la presión ambiente, se requieren
dispositivos y consideraciones especiales. La operación de vacío es más común en operaciones
de cristalización, destilación, secado, evaporación y pervaporacion. Vacío dentro del equipo
causa infiltración del aire a presión ambiente. Se usa un sistema de vacío para eliminar este aire
junto con cualquier vapor asociado en la corriente de proceso que pasa a través del equipo.
Para procesos continuos, el vacío está predominantemente en el rango de 1 a 760 torr (0,13 a
101,3 kPa). En este rango, es común usar una bomba de vacío, que comprime el gas desde el
vacío (presión de succión) hasta la presión ambiental, o un sistema eyector de chorro, que usa
un flujo de agua a presión o vapor para mezclar y extraer el gas para crear el vacío. Para diseñar
el sistema de vacío, es necesario estimar la infiltración de aire, determinar la cantidad total de
gas (infiltración más vapor asociado) que se eliminará, y seleccionar un sistema apropiado para
el nivel de vacío requerido.
Heurística 44
Estimar la infiltración de aire por:

donde w es igual a lb/h de infiltración de aire, V está en ft3 de volumen del equipo bajo vacío y k es igual a
0,2 para presiones mayores de 90 torr, 0,15 para presiones entre 21 y 89 torr, 0,10 para presiones entre
3,1 y 20 torr, y 0,051 para presiones entre 1 y 3 torr.
Heurística 45
Para reducir la cantidad de gas enviada al sistema de vacío si su temperatura es mayor a 100 °F,
agregue un condensador usando agua de enfriamiento antes del sistema de vacío. El gas que
sale del condensador estará a la temperatura de punto de rocío de 100 °F a la presión de vacío.
Heurística 46
Para presiones de hasta 10 torr y velocidades de flujo de gas de hasta 10000 pies3/min en la
entrada al sistema de vacío, use una bomba de vacío de anillo líquido. Para presiones de hasta 2
torr y velocidades de flujo de gas de hasta 1000000 pies3/min en la entrada al sistema de vacío,
use un sistema eyector de chorro de vapor (una etapa para 100 a 760 torr, dos etapas para 15 a
100 torr y tres etapas para 2 y 15 torr). Incluir un condensador de contacto directo entre etapas.
Transportando solidos granulares
El movimiento de corrientes de sólidos granulares horizontal y/o verticalmente se logra con
transportadores y elevadores. Al seleccionar el tipo de equipo, consideraciones importantes son
adherencia, abrasividad, tamaño de partícula y densidad de las partículas sólidas.
Heurística 48
Si las partículas sólidas son pequeñas en tamaño, bajas en densidad de partículas y no son
pegajosas o abrasivas, utilice transporte neumático con aire a 1 a 7 pies3/pies3 de sólidos y 35 a
120 pies/s de velocidad de aire para distancias de hasta 400 ft. De lo contrario, para sólidos
pegajosos y/o abrasivos de cualquier tamaño y densidad, utilice un transportador de tornillo y/o
elevador de para distancias de hasta 150 pies. Para partículas sólidas de cualquier tamaño y
forma, y no pegajosas, use una cinta transportadora, con una inclinación de hasta 30° si es
necesario, para largas distancias de hasta una milla o más.
Cambiar la presión de sólidos granulares
Los procesos continuos con frecuencia implican sólidos granulares, ya sea solos, suspendidos en
un líquido o fluidizados en un gas. En muchos casos, las corrientes que contienen los sólidos se
encuentran a presión ambiental y son movidas con facilidad por transportadores y elevadores.
Sin embargo, en algunos casos, puede requerirse presión elevada o vacío. Si se procesan
partículas sólidas solas, se colocan en una tolva cerrada donde la presión se ajusta a la presión
requerida. Los sólidos se transportan bajo presión o vacío. Para una suspensión, los sólidos se
colocan en una tolva, desde la cual se descargan en un líquido a presión ambiente. La
suspensión resultante se bombea a la presión deseada. Una mezcla de partículas sólidas en una
corriente gaseosa se forma descargando partículas sólidas de una tolva, a través de una válvula
rotativa (también denominada válvula giratoria de bloqueo de aire), en una corriente de gas a
presión elevada. Para presiones de descarga de hasta 15 psig, se usa una válvula rotativa
estándar. Para presiones de descarga en el rango de 15 psig a casi 100 psig, están disponibles
válvulas rotativas de alto rendimiento. Las válvulas rotatorias deben diseñarse cuidadosamente
para minimizar o evitar fugas de gas, evitar la obstrucción de sólidos en la válvula (bridging) y
evitar el desgaste de las paletas en la válvula.
Cambiar el tamaño de partícula de los solidos
y el tamaño de separación de las partículas
Con frecuencia es necesario cambiar el tamaño de partícula de los sólidos para cumplir con las
especificaciones del producto o cambiar la velocidad de reacción o la velocidad del secado.
Métodos para lograr cambios en el tamaño de partícula, discutidos en detalle en Chemical
Process Equipment- Selection and Design por S.M. Walas (1988) y en Perry's Chemical Engineers
'Handbook, 8 Edición (Green y Perry, 2008), incluyen trituración, molienda y desintegración para
reducir el tamaño de partícula; compresión, extrusión y aglomeración para aumentar el tamaño
de partícula; y dispositivos de separación de partículas para obtener un rango estrecho de
tamaño de partícula. Las trituradoras y molinos se utilizan con separadores de material sólido
(screens) en circuitos cerrados, donde el material de gran tamaño se recicla. El grado de
molienda está determinada principalmente por el grado de dureza, el cual está determinado por
la escala de Mohs, que varía de 1 para el material más blando a 10 para el más duro. La escala
de Mohs se muestra a continuación:
Los materiales con una escala de Mohs de 1 a 3 se consideran blandos e incluyen grafito,
muchos plásticos, asfalto, azufre, muchas sales inorgánicas, mármol y carbón de antracita. La
dureza intermedia se extiende desde una escala de Mohs de 4 a 6 e incluye piedra caliza,
amianto y vidrio. Los materiales duros se caracterizan por una escala de Mohs de 7 a 10 e
incluyen arena, granito y esmeril. Las siguientes heurísticas se aplican a la reducción del tamaño
de partícula. El tamaño de pequeñas partículas es comúnmente establecido en términos del
tamaño de malla del tamiz de acuerdo con el siguiente estándar de EE. UU (ASTM EII), donde no
se proporcionan todos los tamaños de malla:
Heurística 49
Trituración de sólidos gruesos. Use una trituradora de mandíbula para reducir el tamaño de
masas de materiales duros, abrasivos y / o pegajosos de 4 pulgadas a 3 pies de diámetro a
partículas delgadas de 1 a 4 pulgadas de tamaño. Usar una trituradora giratoria para reducir los
materiales deshilachados de 8 pulgadas a 6 pies de tamaño a partículas redondeadas de 1 a 10
pulgadas de diámetro. Use una trituradora de cono para reducir materiales menos duros y
menos pegajosos de 2 pulgadas a 1 pie de diámetro a partículas de 0,2 pulgadas (4 mallas) a 2
pulgadas de diámetro.
Heurística 50
Molienda a sólidos finos. Use un molino de barras para reducir partículas de dureza intermedia
de hasta 20 mm a partículas en el intervalo de 10 a 35 mesh. Use un molino de bolas para
reducir partículas de dureza baja a intermedia de 1 a 10 mm de tamaño a partículas muy
pequeñas de menos de 140 mesh.
Heurística 51
Aumento del tamaño de partícula. Utilice la compresión con máquinas de compresión rotativa
para convertir polvos y gránulos en tabletas de hasta 1,5 pulgadas de diámetro. Use extrusoras
con cuchillas para hacer pellets y wafers a partir de pastas y materiales derretidos. Use
compactadores de rodillo para producir hojas de materiales finamente divididos; las hojas se
cortan en cualquier forma deseada. Use granuladores giratorios de tambor y granuladores de
discos rotatorios con aglutinantes para producir partículas en el rango de tamaño de 2 a 25 mm.
Heurística 52
Separación de tamaños de partículas. Use un par de barras paralelas con vibración, inclinadas y
separadas para eliminar partículas grandes de más de 2 pulgadas de diámetro. Use una rejilla
perforada cilíndrica giratoria para eliminar partículas de tamaño intermedio en el rango de
tamaño de 0,25 a 1,5 pulgadas de diámetro. Utilice rejillas tejidas planas inclinadas (norma
estadounidense) que se hacen vibrar, sacudir o impactar con bolas para separar partículas
pequeñas en el rango de tamaño de 3 a 80 mallas. Use un clasificador de aire para separar
partículas finas más pequeñas que la malla 80.
Remoción de partículas de gases y
líquidos
Las partículas finas se eliminan de las suspensiones diluidas en gases y líquidos de forma más
eficiente mediante el uso de fuerza centrífuga en ciclones e hidroclones, respectivamente.
Heurística 53
Use un ciclon para eliminar, de un gas, gotas o partículas sólidas de diámetro de hasta 10 micras
(0,01 mm). Use un hidrociclón para eliminar, de un líquido, gotas de líquido insolubles o
partículas sólidas de diámetro de hasta 0,005 mm. Sin embargo, pequeñas cantidades de líquido
arrastradas comúnmente se eliminan de los gases mediante tambores verticales de eliminación
(knock-out) equipados con almohadillas de malla para ayudar a unir las gotitas más pequeñas.
Consideraciones para aplicar al diagrama
de flujo
a.Para aumentar la eficiencia de la segunda ley y reducir el consumo de energía, evite, si es posible, la
mezcla de corrientes de diferente temperatura, presión o composición.
b. Para un nuevo proceso, determine cómo se diferencia de un proceso convencional similar e
identifique las ventajas y desventajas del nuevo proceso, realizando cambios donde se descubran
desventajas.
c. Para un nuevo proceso, determine la velocidad de producción máxima y el rendimiento, y busque
oportunidades para aumentar la velocidad de producción y el rendimiento. Luego, calcule las
eficiencias teóricas aplicando el análisis de trabajo perdido
d. Examine cuidadosamente la hoja de flujo del proceso, buscando formas de eliminar el equipo por
combinación, reorganización o reemplazo de los pasos del proceso.
e. Realice evaluaciones económicas preliminares a diferentes velocidades de producción y tamaños
de planta correspondientes utilizando métodos de escalamiento simple, señalando que lo que no es
económico en un tamaño pequeño puede ser económico en un tamaño grande y viceversa.
Referencias
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