UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS FÍSICAS Y QUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL
POTABILIZACION DE AGUA Y TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

TAREA

ALUMNA:

LEÓN ZAMBRANO GEMA MONSERRATE.

DOCENTE:

ING. LIDER MACÍAS RAMOS

PARALELO

“D”

PERÍODO ACADÉMICO

SEPTIEMBRE 2018 - FEBRERO DEL 2019

El proceso de filtración tiene diversas aplicaciones, principalmente en actividades
cotidianas de los seres humanos, tales como el tratamiento de agua cruda para
potabilización y posterior consumo y los procesos primarios en el tratamiento de aguas
residuales. El proceso de filtración tiene diversas aplicaciones, principalmente en
actividades cotidianas de los seres humanos, tales como el tratamiento de agua cruda para
potabilización y posterior consumo y los procesos primarios en el tratamiento de aguas
residuales.
El proceso de filtración para sustancias heterogéneas, presenta diversas aplicaciones,
principalmente en actividades cotidianas de los seres humanos, tales como el tratamiento
de agua cruda para potabilización y posterior consumo y los procesos primarios en el
tratamiento de aguas residuales, así como también este proceso se emplea en diversas
actividades industriales, donde es una fase muy importante en las actividades que
requieren técnicas químicas.
Aplicaciones Del Proceso De Filtración
Gracias a las diversas técnicas que se realizan alrededor de los procesos de filtración, se
puede generar la separación de fases ya sea sólida – líquida o gas – líquida, por medio de
la separación de partículas, componentes sólidos y gases en sustancias líquidas, así como,
componentes líquidos contenidos en aerosoles o emulsiones.
Los diversos procesos de filtración, tienen una amplia gama de aplicaciones: desde el
uso para procesos analíticos en laboratorio hasta la implementación de dicho proceso en
grandes técnicas de producción en actividades industriales, como, por ejemplo, análisis
de alimentos, ensayo de morteros, análisis de humos, control microbiológico, entre otros.
Tratamiento De Aguas Residuales y Agua Potable Mediante Procesos De Filtración
Tanto para aguas residuales de origen doméstico, agrícolas o industriales, como para
procesos de tratamiento de agua potable destinada para consumo humano, el proceso
de filtración se usa para los diversos procesos que estas aguas requieren para ser tratadas,
como, por ejemplo, el acondicionamiento de aguas residuales, el tratamiento de fangos y
el proceso de potabilización del agua. A continuación, se describen los diversos tipos
de filtración en el tratamiento de aguas residuales y en procesos de potabilización del
recurso.
Tipos de Filtración
Los sistemas de filtración se pueden clasificar teniendo en cuenta los siguientes
parámetros:
 El tipo de lecho filtrante.
 El sentido del flujo del recurso durante la filtración.
 La aplicación de la carga de agua sobre el medio filtrante.
 El control operacional del sistema de filtración.
La tabla que se muestra a continuación, indica las alternativas que presentan para cada
uno de los parámetros que generalmente son utilizadas para realizar la clasificación de
diversos tipos de filtros.

Parámetros de Clasificación

Sentido del Flujo

 Parámetros de Clasificación

Carga Sobre el
Lecho Lecho Control
Filtrante Filtrante Operacional

Simple Tasa constante y

(Arena) Descendente A gravedad nivel variable

Tasa constante y
Ascendente nivel constante

Lechos
dobles o Ascendente –
múltiples descendente A presión Tasa declinante

A continuación, se definirán y describirán los tipos de filtración más importantes que se

emplean tanto en sistemas de tratamiento de aguas residuales, tratamiento de agua potable
como en actividades industriales:
 Filtración por gravedad o Filtración Rápida
La filtración rápida, se realiza mediante la acción de la gravedad, por lo general se usa
en plantas de tratamiento de agua potable (PTAP) que son construidas con la finalidad de
abastecer del recurso hídrico la población aledaña. Este tipo de filtración, puede ser de
flujo ascendente, realizado mediante un filtro ruso, que puede ser operado con tasas
de filtración constantes o declinantes. Cuando la filtración se realiza mediante flujo
descendente, la filtración rápida se puede realizar mediante taza declinante o contante en
filtros de lecho única de arena o en lecho múltiples.
Filtración Ascendente:
Este método, derivado de la filtración rápida, tiene como ventaja principal que el recurso
entrante se mueve en el sentido que los granos que conforman el lecho filtrante
disminuyen de tamaño, lo que genera que todo el medio, el cual se encuentra conformado
por arena, sea efectivo en la remoción de las partículas suspendidas en el
recurso. La filtración ascendente, generalmente resulta siendo un proceso que emplea
mayor tiempo en el tratamiento del recurso si se compara con otros métodos, ya que
particularmente requiere mayor carga hidráulica y un espesor mayor del lecho filtrante,
por esta razón, se genera que la filtración ascendente tenga un uso limitado.
Principales Características
Las principales características que presentan los métodos de filtraciónascendente son las
siguientes:
 Tasa de filtración promedio: 120 a 200 m3 /m2 /día.
 Fondo de los filtros: los más comunes son tuberías y placas perforadas.
 Distribución del agua hacia los filtros: caja provista de vertederos, de la cual salen
tuberías individuales provistas de medidores y reguladores de caudal.

Esquema de un filtro de tipo flujo ascendente y tasa constante.

Filtración Ascendente – Descendente:
Este método de filtración surgió como una alternativa para optimizar
la filtración ascendente, por medio de la implementación de filtros denominados Bi –
Flow, los cuales ingresan una parte del agua cruda coagulada a tratar mediante tuberías
provistas de bocas e instaladas en el interior del filtro por la parte superior y el recurso
restante, se ingresa por la parte inferior del mismo.
El principal inconveniente que presenta el método ascendente – descendente mediante
filtros Bi – Flow es el taponamiento con el tiempo de las bocas que componen el filtro,
generando que se realicen mantenimientos rutinarios para evitar dicha incidencia.
Esquema de un filtro de flujo ascendente – descendente mediante filtros Bi – Flow.
Para evitar el mantenimiento rutinario en este método de filtración, se implementa la
instalación de super filtros, los cuales realizan el proceso de filtración ascendente –
descendente del recurso a tratar, primero realizando filtración de flujo ascendente y
posteriormente de flujo descendente. La figura que se muestra a continuación, representa
el esquema en planta y el corte de una instalación de filtración ascendente – descendente
mediante la instalación de super filtros.

Membranas De Filtración
El método más usado en el tratamiento aguas residuales y de agua potable, es
la filtración mediante membranas, el cual es un método que consiste en forzar el paso del
líquido a filtrar a través de una membrana instalada sobre un soporte sólido, donde
mediante membranas semi – permeables se realiza el proceso de separación de mezclas
que permiten mediante presión, filtrar el recurso y retener los residuos contaminantes en
la membrana del filtro.
Los procesos que se incluyen en la tecnología de filtración mediante membranas son los
siguientes:
 Micro y Ultrafiltración:
La micro y la ultrafiltración funcionan mediante separación física donde el tamaño de
poro de la membrana es un factor importante para determinar cuáles partículas pueden
pasar y cuáles quedan retenidas en el filtro. Las partículas que presentan tamaños
mayores que los poros de la membrana se retienen totalmente, mientras que algunas
sustancias que son más pequeñas que los poros de la membrana pueden ser retenidas de
manera total o parcial, dependiendo de la selectividad de la membrana.

Las membranas de microfiltración, tienen como objetivo separar del agua partículas finas
de tamaño entre 0,1 mm y 10 mm, como, por ejemplo, algas, vegetación, polvo de carbón
muy fino, amianto, entre otros. Estas membranas pueden ser fabricadas en nylon,
polietileno o polipropileno. Mientas que las membranas de ultrafiltración retienen el paso
de partículas con tamaños entre 1 nm y 100 nm, como por ejemplo virus, bacterias,
coloides, macroproteínas, endotoxinas, entre otros.

 Nanofiltración:
La Nanofiltración, permite separar partículas en suspensión y moléculas disueltas en el
recurso tales como sustancias orgánicas (proteínas, azúcares), microrganismos, moléculas
de colorantes y algunas sales polivalentes; para que este tipo de membranas funcionen de
manera correcta, se requiere aplicar mayor presión en la entrada del recurso a tratar. Las
membranas de nanofiltración se fabrican con valores entre 0,1 nm y 1 nm, tamaños que
son típicos en la mayoría de moléculas que no presentan pesos moleculares
elevados. Incluso, durante este proceso, quedan retenidos iones como el Ca2+ y el Mg2+,
hecho que permite emplear este tipo de membranas para eliminar la dureza del agua, sin
el uso de reactivos químicos.

 Ósmosis inversa:
La ósmosis inversa, es el único método que no actúa según el principio de porosidad si
no que en cambio se basa en el equilibrio presente hacia ambos lados de la membrana
semipermeable, para separar dos volúmenes de líquido que presentan diferente
concentración salina; mientras que el agua se difunde a través de la membrana y la
atraviesa, los iones disueltos no pueden hacerlo y quedan retenidos en el filtro.

Gran parte de los sectores industriales emplean para el tratamiento de agua potable y de
aguas residuales el método de ósmosis inversa con el objetivo de producir agua de elevada
pureza, la cual pueda ser empleada en industrias que requieran una excelente calidad del
recurso como por ejemplo la industria farmacéutica, la industria alimentaria, las centrales
nucleares, la industria electrónica, la industria biotecnológica, entre otras.

Este método de filtración retiene prácticamente todas las partículas y sales presentes en
el recurso, haciendo que sea el más efectivo para la desalinización del agua. Para alargar
la vida útil de las membranas de ósmosis inversa y de nanofiltración, se recomienda
realizar un pretratamiento al recurso mediante ultrafiltración.
estra a continuación, indica la presión que cada proceso de filtración requiere para su
correcta implementación y las principales aplicaciones para cada uno de los procesos
anteriormente descritos:
Tamaño o
masa de las Tipos de
partículas Partículas Presión Principales
Proceso que retiene Retenidas Requerida Aplicaciones

Tratamiento de aguas
residuales,
esterilización en frío
de bebidas, tratamiento
salmuera de carne para
la remoción de
Microorganismos, bacterias, desgrasado
0.1 µm o coloides, glóbulos de leche y separación
Microfiltración mayores de grasa 0.1 – 5 Bar de emulsiones.

Clarificación de jugos
de frutas, vinos y
cerveza, concentración
de proteínas vegetales
(soya, avena, canola),
concentración de
0.001 µm o Proteínas y gelatina y recuperación
Ultrafiltración mayores macromoléculas 1 – 10 Bar de almidón.

1nm o Desmineralización
mayores parcial del suero,
(250 Azúcares y sales eliminación de la
Nanofiltración Dalton) polivalentes 5 – 20 Bar lactosa de la leche y
 obtención de cerveza
baja en alcohol.

Obtención de agua
potable y/o
desalinizada y
Sales mono y concentración de jugos
0.1nm o divalentes, casi de frutas, azúcar, café,
Ósmosis mayores todas las partículas 10- 100 leche, clara de huevo,
Inversa (50 Dalton) y iones Bar entre otros.

Este método mediante membranas, es un método que se emplea especialmente en los

tratamientos tanto de aguas residuales como de agua potable debido a la eficiencia en la
separación de partículas contaminantes del agua a temperatura ambiente con una relación
coste / eficiencia bastante baja. En Fibras y Normas de Colombia, contamos con una
amplia variedad de plantas de tratamiento de aguas residuales (PTAR), plantas de
tratamiento de agua potable (PTAP) y Filtros purificadores de agua, los cuales emplean
membranas de filtración para garantizar un tratamiento eficiente del recurso hídrico y una
óptica calidad del mismo.
Las PTAP de Fibras y Normas de Colombia mediante procesos de filtraciónse encargan
de obtener un recurso óptimo para su consumo.

Para que un proyecto tenga éxito es necesario que todo el equipo que colabora en el trabaje
en conjunto (en equipo). En un proceso de potabilización es lo mismo. Si!. Si cada una
de las etapas del tratamiento que antecede a la otra logra funcionar eficientemente traerá
como consecuencia cumplir con el objetivo deseado: tener agua potable. La filtración
tiene como objetivo eliminar todas aquellas partículas coloidales en el agua. Es el último
paso en la remoción del material suspendido. Si la sedimentación, que es el la etapa de
tratamiento anterior logra eliminar la mayor cantidad de partículas de turbidez, la
filtración se verá beneficiada sustancialmente. Y en la desinfección también sera
favorecida. Entre menos turbidez tenga el agua, la velocidad de reacción del cloro será
mayor, pero ese será tema en otra ocasión. De ahí la importancia de lo anterior señalado.

Por otro lado, es importante comentar que recientemente culminamos el

mantenimiento de los lechos filtrantes de uno de los filtros que operan en nuestra
planta. Se limpió cada una de las capas de arena y antracita que conforman el
mismo, así como la ejecución de mantenimiento preventivo en el falso fondo, que
esta compuesto por drenes PVC de 2 pulgadas.
El pretratamiento mediante químicos sirve para flocular las partículas a un mayor
tamaño, lo cual favorece la sedimentación, y eso es esencial para la filtración
 ¿Cuál es la estructura y funcionalidad de un filtro?

Como mencionamos, eliminar las partículas que no se pudieron eliminar en la

sedimentacion es trabajo del filtro. La operación de estos se realiza mediante la maniobra
de válvulas que permiten operar el filtro dependiendo de la cantidad de agua disponible.
Variará dependiendo de la demanda de la caja de almacenamiento que dispongamos. La
decisión de lavar el filtro dependerá de la carrera que le damos y de las mismas
condiciones que se estén presentando en el momento. La mayoría de los filtros utilizados
en el tratamiento de aguas utiliza el mismo mecanismo de operación.

Los elementos principales que fueran el cuerpo del filtro son:

1. El tanque (de concreto, con una superficie de 6 a 100 m2).

2. Un falso fondo de concreto o de material plástico, donde se colocan boquillas u orificios

de drenaje y de inyección de agua de lavado.

3. El lecho filtrante (gravas y arenas).

4. Canales de entrada y salida de agua.

5. Válvulas y tuberías

6. Medidores de carga o presión.

7. Canales de recogida de aguas de retrolavado.

Algunas de las partículas removidas son arcillas, limos, microorganismos, substancias

orgánicas, incluyendo algas, precipitados de aluminio, fierro, manganeso.

¿Cuál es su clasificación?

Ademas del radio de filtración, en función del criterio que utilice, se puede realizar
diferentes clasificaciones de filtros:
Según la fuerza impulsora para hacer pasar el agua:
a) Filtros de gravedad

b) Filtros a presión
Según la estructura:
a) Abiertos: el agua esta sometida a presión atmosférica

b) Cerrados: suelen ser presurizados.

Según el lecho:
a) Lecho monocapa

b) Lecho multicapa

Según la metodología del lavado:

a) Solo con agua en flujo ascendente o descendente.

b) Agua y aire, en flujo ascendente o descendente.

¿Qué tipo de materiales utilizan?

En la foto siguiente pueden observar el lecho multicapa de un filtro. Recientemente lo

conforme con fines didácticos, esperando sirva para explicar de mejor manera el proceso
de filtración. Los materiales que podemos observar son (de arriba para abajo) antracita,
arena sílica, gravilla 1/8", grava 1/2" y grava 3/4". Algunas de las propiedades de la cama
de filtración que pueden afectar la filtración son el tamaño, forma, densidad, dureza y
porosidad. La grava previene que la arena pase al drenaje de los filtros, así mismo esta
ayuda para la distribución del agua de retrolavado. Debe haber de 3 a 5 capas de grava,
de 0.15 a 0.45 m de altura, es variable. Dependerá también del mantenimiento que se le
de al filtro. Para las capas de arena sílica y antracita deben manejarse capas de 20 a 30
cm.

Control del proceso

El objetivo del control del proceso es optimizar el funcionamiento y la explotación del

filtro. Se debe evitar, fundamentalmente, la rotura del filtro, que traería como
consecuencia la resuspensión de las partículas que ya habían sido retenidas. Fuertes
oscilaciones de caudal, y de la velocidad de filtración por tanto, pueden producir tal
fenómeno.
En la operación del proceso se deben conocer un aspecto importante: la carrera del filtro.
La carrera de un filtro es el intervalo de tiempo que transcurre entre la operación y el
lavado del mismo. Es decir, cuanto tiempo efectivo opera el filtro. Hay algunos que tienen
carrera de 24 a 36 hrs.

¿Finalmente en que nos basaremos para lavar un filtro?

Las condiciones operativas de la planta serán la base, así como las mismas condiciones
actuales a las que trabaje ese filtro. Le demandaremos más a la unidad si existe una baja
eficiencia en la sedimentacion, lo cual no es el caso. Contrariamente estaremos
desgastándolo, dado que no esta diseñado para realizar ambos procesos. Antes mencione,
la carrera del filtro es importante.
Sedimentador o Decantador: Dispositivo usado para separar, por gravedad, las partículas
en suspensión en una masa de agua.
Pretratamiento y acondicionamiento previos El sistema de pretratamiento es una
estructura auxiliar que debe preceder a cualquier sistema de tratamiento. Esta estructura
persigue principalmente los objetivos de reducir los sólidos en suspensión de distintos
tamaños que traen consigo las aguas La mayoría de las fuentes superficiales de agua
tienen un elevado contenido de materia en estado de suspensión, siendo necesaria su
remoción previa, especialmente en temporada de lluvias.
Los procedimientos de separación de material muy grueso (rejillas: gruesas y finas) se
realizan o están relacionados a las captaciones. Se considera como pretratamientos y
acondicionamientos previos en la planta, a unidades como desarenadores y
sedimentadores. En estas unidades se considera que las partículas, aun siendo de
diferentes tamaños, se comportan como partículas discretas y aisladas. La sedimentación
es un proceso muy importante. Las partículas que se encuentran en el agua pueden ser
perjudiciales en los sistemas o procesos de tratamiento ya que elevadas turbiedades
inhiben los procesos biológicos y se depositan en el medio filtrante causando elevadas
pérdidas de carga y deterioro de la calidad del agua efluente de los filtros.
Tiene por objeto separar del agua cruda la arena y partículas en suspensión gruesa, con el
fin de evitar se produzcan depósitos en las obras de conducción, proteger las bombas de
la abrasión y evitar sobrecargas en los procesos posteriores de tratamiento
correspondiente a la remoción de partículas inferiores a 0,2 mm y superiores a 0,05 mm.
Información básica para el diseño
La información básica para el diseño es la siguiente:
a) Caudal de Diseño Las unidades en una planta de tratamiento serán diseñadas para el
caudal máximo diario.
b) Calidad fisicoquímico del agua Dependiendo del la calidad del agua cruda, se
seleccionarán los procesos de pretratamiento y acondicionamiento previo.
c) Características del clima Variaciones de temperatura y régimen de lluvias.
Diseño del sedimentador

a) Zona de entrada Estructura hidráulica de transición, que permite una distribución

uniforme del flujo dentro del sedimentador.
b) Zona de sedimentación Consta de un canal rectangular con volumen, longitud y
condiciones de flujo adecuados para que sedimenten las partículas. La dirección del flujo
es horizontal y la velocidad es la misma en todos los puntos, flujo pistón.
c) Zona de salida Constituida por un vertedero, canaletas o tubos con perforaciones que
tienen la finalidad de recolectar el efluente sin perturbar la sedimentación de las partículas
depositadas.
d) Zona de recolección de lodos Constituida por una tolva con capacidad para depositar
los lodos sedimentados, y una tubería y válvula para su evacuación periódica.

6.2. Criterios de diseño

- El periodo de diseño, teniendo en cuenta criterios económicos y técnicos es de 8 a 16
años.
- El número de unidades mínimas en paralelo es de dos (2) para efectos de mantenimiento.
- El periodo de operación es de 24 horas por día.
- El tiempo de retención será entre 2 - 6 horas.
- La carga superficial será entre los valores de 2 - 10 m3 /m2 /día.
- La profundidad del sedimentador será entre 1,5 – 2,5 m.
- La relación de las dimensiones de largo y ancho (L/B) será entre los valores de 3 - 6.
- La relación de las dimensiones de largo y profundidad (L/H) será entre los valores de 5
- 20.
- El fondo de la unidad debe tener una pendiente entre 5 a 10% para facilitar el
deslizamiento del sedimento.
- La velocidad en los orificios no debe ser mayor a 0,15 m/s para no crear perturbaciones
dentro de la zona de sedimentación.
- Se debe aboquillar los orificios en un ángulo de 15° en el sentido del flujo.
- La descarga de lodos se debe ubicar en el primer tercio de la unidad, pues el 80% del
volumen de los lodos se deposita en esa zona.
- Se debe efectuar experimentalmente la determinación del volumen máximo que se va a
producir.
- El caudal por metro lineal de recolección en la zona de salida debe ser igual o inferior a
3 l/s.
- Se debe guardar la relación de las velocidades de flujo y las dimensiones de largo y
altura.

- La sección de la compuerta de la evacuación de lodos (A2) debe mantener la relación.

Donde t es el tiempo de vaciado.

La ubicación de la pantalla difusora debe ser entre 0,7 a 1,00 m de distancia de la pared
de entrada.
- Los orificios más altos de la pared difusora deben estar a 1/5 o 1/6 de la altura (H) a
partir de la superficie del agua y los más bajos entre 1/4 ó 1/5 de la altura (H) a partir de
la superficie del fondo.

6.3. Dimensionamiento - Determinar el área superficial de la unidad (As), que es el área

superficial de la zona de sedimentación, de acuerdo a la relación:
As=Q/Vs
Siendo: Vs : Velocidad de sedimentación (m/seg) Q : Caudal de diseño (m3 /seg)
- Determinar las dimensiones de largo L (m), ancho B (m) y altura h (m) de manera tal
que se cumplan las relaciones o criterios mencionados anteriormente. Considerando el
espaciamiento entre la entrada y la cortina o pared de distribución de flujo.
- Determinar la velocidad horizontal VH (m/seg) de la unidad mediante la ecuación. El
cual debe cumplir con las relaciones mencionadas anteriormente.

- Determinar el tiempo de retención To (horas), mediante la relación:

- Determinar el número de orificios, cumpliendo con los criterios de diseño.

Siendo:
Vo : Velocidad en los orificios (m/seg)
Q : Caudal de diseño (m3 /seg)
Ao : Área total de orifícios (m2 )

Siendo: ao : Área de cada orificio (m2 )

n : número de orificios