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TERMINADO EN LA EMPRESA:
MEJORAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO
Director
Mi carrera universitaria, junto con todas las personas que directa o indirectamente han
sido participes de la misma, han dejado en mí, enseñanzas demasiado importantes para mi
desarrollo profesional y personal, agradezco inmensamente al grupo administrativo y
profesorado que hicieron parte del desarrollo de mi carrera. Por otro lado, agradezco
infinitamente a mis padres y familiares que estuvieron siguiendo mi proceso y
acompañándome en todo momento que lo necesité, este trabajo de grado es producto no
solo de mis esfuerzos, sino también del esfuerzo y empuje que ustedes cultivaron en mí y
hoy en día cosechamos juntos. Gracias.
Durante esta etapa de formación he logrado superar grandes retos que me han dejado
cinco años de experiencias y enseñanzas. Aprendí a luchar por mis metas gracias al apoyo
incondicional de las personal que directa o indirectamente se vincularon en este camino.
Este trabajo de grado se lo dedico principalmente a mis padres, mi hermana, mi familia y a
mis amigos por los consejos y acompañamiento permanente.
Muchas gracias a todo el grupo de personas que de una u otra forma posibilitaron la
culminación de este trabajo.
Juan Carlos Suso: Por su ayuda incondicional en todo momento, su aporte y apoyo
con la información fueron de suma importancia en la realización del trabajo.
Profesores: Porque de cada uno aprendimos algo importante, fueron los cimientos de
nuestra formación profesional y personal. Nos enseñaron el significado de trazar y alcanzar
resultados.
Familia y Amigos: Por apoyarnos incondicionalmente y por darnos una voz de aliento
cuando lo necesitamos.
RESUMEN
INTRODUCCION
Misión........................................................................................................................ 1
Visión......................................................................................................................... 1
Productos .................................................................................................................. 3
3. OBJETIVOS................................................................................................................. 7
Objetivo general............................................................................................................. 7
4. MARCO REFERENCIAL.......................................................................................... 8
Estibas ..................................................................................................................... 26
Implementación de estantería............................................................................... 31
Montacargas ........................................................................................................... 35
Análisis de costos......................................................................................................... 44
TABLA DE FIGURAS
ARRUME: acomodación ordenada de bultos sobre una estiba (conjunto de bultos sobre
una estiba). También se utiliza para designar la acomodación de una estiba, sobre otra
formando una columna.
CARGUE: proceso en el cual una persona u operario del montacargas desplaza un saco
o estiva de arroz al vehículo objeto de despacho.
CHECK LIST: son formatos creados para realizar actividades repetitivas, controlar el
cumplimiento de una lista de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de forma
sistemática.
La demanda de arroz Paddy la realizan de manera directa los molinos con el fin de
transformarlo en arroz blanco y posteriormente comercializarlo a nivel nacional, en
presentaciones de bulto o arroz a granel y/o a través de las marcas propias de los molinos.
Este proyecto tiene como objetivo generar a la Arrocera la Esmeralda una propuesta para
el rediseño de la distribución física de la bodega de almacenamiento que permita
determinar una correcta distribución, esto con el fin de aumentar la capacidad de
almacenamiento para guardar la mayor cantidad de arroz producido y así poder dar
respuesta a pedidos inmediatos o futuros con el fin de ampliar el mercado de la empresa.
1. GENERALIDADES DEL PROYECTO
Empresa de estudio
En el municipio de Jamundí, Valle del Cauca, fue fundado en 1950 un molino de arroz.
Varios empresarios de la región impulsaron este proyecto para procesar lo que producían en
el campo. Desde entonces, la empresa no ha suspendido sus funciones ni su intención de
fomentar a los agricultores la producción continua de este alimento.
Misión
Promover el crecimiento de la agricultura; base fundamental para el desarrollo de
Colombia y en especial para el Suroccidente Colombiano, satisfaciendo plenamente las
necesidades del mercado a través de productos de alta calidad, construyendo relaciones de
mutuo beneficio con nuestros grupos de interés bajo criterios que orienten las actividades
humanas hacia el desarrollo sostenible.
Visión
Ser líder en los mercados del Suroccidente Colombiano, en el procesamiento y
comercialización de arroz; desarrollando procesos bajo condiciones controladas que
contribuyan con la protección del medio ambiente, con productos de alta calidad y
eficiencia de nuestro servicio que responda a las necesidades de los clientes.
Valores organizacionales
Arrocera la Esmeralda S.A.S, asume el compromiso de implementar, mantener y
mejorar continuamente el Sistema de Gestión Integrado, bajo los estándares internacionales
1
y nacionales de las normas ISO 9001, ISO 14001 y Norma ECOCERT ESR; cumpliendo
con los requisitos legales vigentes y otros requisitos aplicables a su actividad, con el
propósito de:
2
Productos
1
Página web de la empresa, disponible en internet: http://www.blanquita.com.co/blanquita/
3
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Durante los últimos siete años, se ha visto un incremento de las ventas en los reportes
anuales de la empresa, superando hasta el 25% de crecimiento entre un año y otro. En
promedio, se ha tenido un crecimiento del 15% anual con respecto al año anterior, esto para
cada año desde el 2008 hasta el 2015. De acuerdo con lo anterior, se hace necesario realizar
el mejoramiento del área de almacenamiento para aprovechar al máximo los recursos
disponibles, desde el punto de vista del espacio e infraestructura, realizando cambios que
permitan incrementar la capacidad del almacén de producto terminado, para cumplir con
pedidos altos durante los meses pico y mejorar los procesos de bodegaje.
4
Grafico 1 Crecimiento porcentual de las ventas (2008-2015)
La zona de empaque cuenta con 4 juegos de máquinas automáticas, los cuales están
compuestas por una o más envasadoras y una o más enfardadoras y 3 máquinas manuales
(envasadoras), las cuales tienen capacidad de empacar aproximadamente 18.3
toneladas/hora, no obstante, la tecnología disponible no está siendo aprovechada en su
totalidad como consecuencia de los siguientes factores:
5
No hay estibas suficientes para mantener a tope el inventario, sin embargo, si las
hubiera no cabrían en la bodega, ya que la capacidad de almacenamiento es de
378 toneladas aproximadamente, siendo ésta inferior a la capacidad de
producción, que con las 23.5 horas diarias de trabajo, excedería la capacidad de
la bodega en aproximadamente 50 Toneladas.
La zona de almacenamiento sigue teniendo la misma infraestructura de hace
cincuenta años.
Hay un silo que se encuentra en construcción, el cual aumentará la capacidad de
recepción de Paddy hasta en 200 toneladas.
6
3. OBJETIVOS
Objetivo general
Objetivos Específicos
7
4. MARCO REFERENCIAL
Marco teórico
-out de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los
productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado continuamente de
existencias tendrá unos objetivos de lay-out y tecnológicos diferentes que otro almacén que
8
inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando
se realiza el lay-out de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del
almacén y el tipo de almacenamiento que sea más efectivo, dadas las características de los
productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos,
el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de
(Salazar, s.f.)
Hay dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes. Se denominan: gestión
de almacén organizado (cada referencia tiene asignada una ubicación especifica en almacén
y cada ubicación tiene asignadas referencias especificas) y gestión de almacén caótico (no
existen ubicaciones pre asignadas. Los productos se almacenan según disponibilidad de
espacio y/o criterio del almacenista). (Pilot.pricewaterhousecoopers)
9
Dependiendo de la unidad de carga se examina la agrupación de productos, su
resistencia, estabilidad y manejo. En el manejo se evalúa el tipo de almacenamiento que se
va a usar, en este punto se debe seleccionar el tipo que resulte más conveniente: Por zona
(agrupa productos de características comunes juntos, en lugares de fácil acceso. Puede
perderse espacio, pero se gana en tiempo y facilidad de acceso), aleatorio (agrupa productos
de acuerdo al tamaño de los lotes y el espacio disponible, sin relacionar las características
de los productos. Se utiliza eficientemente el espacio de la bodega, pero no ayuda a la
recogida), en bloque (esta forma genera un único bloque de almacenaje, donde se
acomodan los productos que van llegando, sin diferenciar entre sus fechas de caducidad o
referencias. Presenta inconvenientes en cuanto a la rotación de los productos y al manejo de
inventarios, razón por la cual solo es recomendable para empresas que manejen una sola
clase de productos), estanterías (esta forma de almacenamiento, consiste en resguardar los
diferentes productos en el almacén, utilizando estructuras metálicas que forman un conjunto
de cavidades donde es posible realizar la ubicación de los productos. Esta forma de
almacenamiento permite almacenar gran variedad de productos y permite identificar
fácilmente las referencias). (Perez, 2006)
Las formas más eficientes para realizar un almacenamiento con estiba son: apilamiento
de estibas (consiste en el acomodamiento del producto o materia prima en pallets sobre una
superficie rígida como madera, metal o policarbonato en orden ascendente en varios
niveles), estantes de profundidad simple (se caracteriza por ubicar en un espacio
determinado un solo producto en varios niveles), estantes de estivas de doble profundidad
(este tipo de estante utiliza los dos lados para almacenar o retirar la mercancía por su
ubicación y diseño), estantes sencillos (caracterizado por permitir almacenar varias
referencias de un producto en varios niveles por su estructura uniforme y sencilla), estantes
compactos(diseñada para almacenar mayor número de mercancía (más capacidad) en pallet
aprovechando la altura del almacén), estantes de flujo de estivas (Apoyado por un desnivel
10
que permite mover la mercancía sobre un sistema de rodillos, que al retirar un pallet
almacenado automáticamente deja al frente el siguiente), estantes tipo push back (Sistema
de almacenaje por acumulación que permite depositar hasta cuatro paletas en fondo por
cada nivel. Idóneo para el almacenamiento de productos de media rotación, con dos o más
paletas por referencia (sistema LIFO: la última paleta que entra, es la primera que sale)).
Las cantidades almacenadas se calcularán para que los costos que originen sean
mínimos; siempre que se mantengan los niveles de servicios deseados.
La disposición y utilización del almacén deberá ser tal que requiera los menores
esfuerzos para su buen funcionamiento; para ello deberá minimizarse:
- El espacio empleado: utilizando en su totalidad el volumen de almacenamiento
disponible.
- El trafico interior, que depende de las distancias a recorrer y de la frecuencia con que
se produzcan los movimientos.
- Los movimientos: tendiendo al mejor aprovechamiento de los medios.
Accesibilidad al almacén por medio de montacargas o estibador y a la utilización de
cargas completas. (Lagos, 2011)
Para la realización del proyecto se iniciará con una metodología descriptiva basada la
observación de campo y entrevistas, en las cuales se hablará con el gerente de ventas y los
principales actores del proceso como lo son: el Asistente de Ventas, el Jefe de Despachos,
Jefe de Empaque y Operarios. Esto dará un primer enfoque para identificar las situaciones
que se presentan dentro de la zona de almacenamiento y tener conocimiento de los posibles
problemas del área. Posteriormente se realizará el debido análisis de la información
suministrada por la empresa y extraída de las visitas realizadas, esto con el fin de enfocarse
en los pilares de mayor riesgo y generar propuestas para el mejoramiento de los procesos
que participan en las actividades de almacenamiento
La validación de la propuesta final se hará mediante el análisis de los beneficios que trae
consigo el diseño del área de almacenamiento y técnicas de selección de alternativas, que
permitan ver claramente cuál es la mejor propuesta para la mitigación o radicación del
problema. La decisión de la implementación de la propuesta recae sobre la empresa.
12
debilidades del área Análisis
13
5. ANALISIS DEL SISTEMA Y ÁREA DE ALMACENAMIENTO
En este capítulo se busca mostrar el funcionamiento de los procesos que hacen parte de
la bodega de almacenamiento, identificando los recursos con los que cuenta cada uno y
enfatizando en los que intervienen en el área de estudio. Lo anterior con el fin de conocer
todos los detalles del área e identificar los aspectos más relevantes susceptibles a cambios
positivos para la empresa.
2
Tipos de entrevista. Disponible en internet: http://www.tiposde.org/general/32-tipos-de-entrevista/
14
Fuente: Autores del proyecto.
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Descripción de los procesos
En este apartado se presentará el análisis del sistema, mediante una metodología llamada
casos de usos, metodología que permite ver el comportamiento de los sistemas y saber los
pasos que se están realizando para llevar a cabo ciertas actividades en la empresa. Se hará
el caso de usos referente a los procesos por los que incurre el Paddy hasta que se convierte
en arroz listo para comercializarse (Ver Figura 2. Casos de Usos - Sistemas de flujo de
producto ), sumado a esto, se indica en la parte inferior de cada actor (proceso), la
capacidad del mismo de procesar la materia prima en unidades de velocidad o nivel de
producción por día para adentrar al lector a un mejor entendimiento del proceso.
Proceso:
El diagrama de casos de usos, muestra el flujo de producto por todos los procesos de la
empresa, haciendo comparaciones entre el flujo y la capacidad de cada uno de los actores,
con el fin de demostrar donde se esta creando el cuello de botella del sistema.
3
Toda entidad externa al sistema que guarda una relación con éste y que le demanda una funcionalidad
4
Área de transformación de la materia prima en producto terminado a granel.
5
Máquina que consta de empacadora, requiere de dos operarios,4unoDistribución
Figura que embala y eldeotro la
que sella las
bodega de
pacas.
6 almacenamiento
Máquina que consta de empacadora y embaladora, requiere y empaque
de un solo operario para estivar las pacas.
17
Fuente: Autores del proyecto
18
Figura 3 Distribución actual de la zona de almacenamiento
19
Figura 4 Zona de almacenamiento
Con el analisis de las capacidades de cada uno de los actores del sistema, se demuestra
que el almacenamiento crea un cuello de botella en la produccion por falta de capacidad,
debido a que despues de aproximadamente 2 dias, sera necesario parar la produccion por el
desbalance entre la rotacion, el almacenamiento y la capacidad de produccion.
Teniendo en cuenta el nivel de ventas promedio por dia (190 ton) y la futura demanda
del mercado, es necesario rediseñar el area de almacenamiento con el fin de mejorar la
capacidad y poder dar respuesta a la creciente demanda.
Ahora, en este caso se realizara el mismo analisis, utilizando casos de usos, enfocado en
todas las operaciones que se deben realizar para cumplir con el proceso de venta, en esta
oportunidad tomamos como actores a las personas que participan de manera directa en el
proceso de produccion hasta el despacho del producto ( Ver Figura 7. Casos de Usos-
Sistema Operacional). Ver Anexo 1
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Figura 5 Casos de Usos Sistema Operacional
Actores:
Proceso:
7
Hace referencia al conjunto entre montacargas y operario, se refiere a la función más no a la máquina.
8
Operario encargado del cargue de los camiones.
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El sistema inicia con el cliente, quien puede ingresar directamente su pedido al sistema o
realizar llamada al asistente de ventas, quien se encarga de realizar el ingreso de los datos
y la generacion del pedido en el sistema. Posteriormente la informacion es revisada por el
jefe de bodega con el fin de planificar la produccion 9 del dia, según el stock de las
referencias disponibles. Despues de la verificacion y planificacion, se da la orden a los
operarios de las maquinas de empaque para que inicien la produccion dependiendo de las
necesidades.
Gestión de inventarios
9
En este caso, se hace referencia al proceso de empaque cuando se habla de producción.
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gestión de inventarios definida. Diariamente se dejan en bodega entre 28 y 35 toneladas de
producto distribuidas en las diferentes referencias que maneja la arrocera, esta cantidad es
definida de forma empírica, no se utilizan cálculos ni herramientas que permitan establecer
que es la necesidad de inventario requerido.
La forma en que se lleva a cabo este proceso es la siguiente; cada día se programa la
producción de acuerdo a lo que tienen en inventario con respecto a lo que hace falta para
las ventas el día siguiente, según el reporte de ventas presentado por el jefe de despachos.
No se tiene un orden según referencias ni se tiene un inventario fijo por cada una, solo se
produce cuando se necesita y se hace exactamente la cantidad de ventas del siguiente día.
Según entrevistas con el jefe de empaque, dice que han calculado que aproximadamente
en dos días que las ventas estén frenadas por cualquier motivo, es necesario parar la
producción, pues no se tiene ni el espacio, ni la infraestructura que soporte un paro de
ventas mayor o igual a la cantidad de días anteriormente nombrada.
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6. DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DE OPERACION (ACTUAL)
Para la ejecución de un proceso hay ciertos componentes que juegan un papel de suma
importancia en los resultados del mismo, estos factores tienen que congeniar y trabajar en
asociación para el correcto desarrollo del proceso.
Método de almacenamiento
Con el layout actual se utiliza un sistema de almacenamiento indebido para este tipo de
producto, LIFO, la cual es apta para productos no perecederos y/o de alta rotación. Debido
a que el arroz tiene una rotación de entre tres y cuatro días (rotación media) y es un
producto perecedero, el sistema de almacenamiento LIFO no es adecuado para este, pues de
esta forma quedara el producto con mayor antigüedad en la pared y sin salida constante.
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Cálculo de la capacidad actual de almacenamiento
Para realizar el cálculo de la capacidad de almacenamiento se tomó como medida
principal el promedio del peso del producto por estiba y las medidas de las mismas, es
decir si actualmente con las medidas del almacén se dispone de 12 filas de arrume por 7 de
profundidad como se mostró anteriormente y al almacenar mediante arrumes solo soporta 3
pisos de estiba el cálculo es el siguiente:
Ubicaciones
= 252 estibas
Al referirse a 252 ubicaciones son 252 estibas con un peso promedio de 1500 kg, es
decir que el almacén con la distribución y capacidad actual puede almacenar
kg
= 378.000 kg
Montacargas
Se cuenta con un montacargas el cual cumple las siguientes funciones:
- Llevar las estibas desocupadas a la zona de empaque para ser cargadas con el
producto embalado.
- Recoger las estibas cargadas y llevarlas hacia la zona de almacenamiento de
producto terminado.
- Recoger las órdenes de pedido de cada camión que este en espera de ser llenado.
- Recoger el producto en la bodega según las ordenes de los camiones que estén
siendo llenados.
- Recoger las estibas después de haberlas desocupado y llevarlas nuevamente a la zona
de empaque para repetir el proceso anterior.
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Según las observaciones y las entrevistas realizadas al operario del montacargas, se
presenta una sobre carga de trabajo, pues debe cumplir con muchas actividades
simultáneamente sin ningún tipo de orden.
El montacargas con el que se cuenta, tiene las siguientes características (Ver Figura 6.
Montacargas actual de la empresa):
Marca: NISSAN
Accesorio: DESPLAZAMIENTO LATERAL
Peso del bastidor: 4005 KG
Altura máxima de carga: 4750 mm
Capacidad máxima de carga: 1900 KG
Estibas
Se pudo identificar que aproximadamente el 38% de las estibas disponibles se
encuentran en mal estado y deben ser enviadas constantemente a reparación, por otro lado,
se observó que no se tiene una cantidad fija para la zona de almacenamiento, el déficit de
estas provoca el retraso de las operaciones debido a que cuando otra área de la arrocera las
requiere dispone de las del almacenamiento sin importar que estén en producción o se
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vayan a utilizar en el transcurso del día. Esto trae como consecuencia paros en la
producción, perdiendo tiempo y desperdiciando la capacidad del área de empaque.
Máquinas de empacar
A continuación, se presentará una tabla (tabla 2. Especificaciones sobre máquinas de
empacar) con la información de la maquinaria con la que cuenta la zona de empaque, donde
se especifica la referencia y capacidades de cada una de estas.
( bo ls a s / m inut o
( bo ls a s / m inut o
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Refiriéndose al juego No. 3, se tiene que la velocidad máxima optima es de 35 bolsas/
minuto, en este caso no por la eficiencia o productividad, sino por el operario que estiba los
paquetes, porque al tener la maquina trabajando en su máxima capacidad no alcanza a
realizar el traslado necesario para el estibaje, ya que el tiempo que tarda en ir a la estiba y
regresar al puesto de trabajo, es mayor que el tiempo de salida de la siguiente bolsa con
producto. Por el contrario, con la velocidad que se está utilizando le queda el tiempo
preciso para realizar sus actividades sin perder tiempo ni producto ya que al regresar
debería parar la producción o pedir ayuda a otro operario mientras recoge los que está en el
piso por la falta de tiempo.
Con la anterior información sobre las máquinas, se logró concluir que la capacidad total
de empaque es de aproximadamente 420,8 toneladas diarias.
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7. DISEÑO DE PROPUESTAS DE LA DISTRIBUCIÓN DEL ÁREA DE
ALMACENAMIENTO MEDIANTE MÉTODOS CUANTITATIVOS QUE
PERMITAN SUPLIR LAS NECESIDADES DE ESPACIO.
ALTERNATIVAS PROPUESTAS
En este apartado se realizarán dos propuestas, las cuales son complementarias una de la
otra, es decir, se presentará una primera propuesta con la cual se reacondicionarán los
espacios y metodologías de almacenamiento con el fin de aumentar la capacidad de
almacenaje que tiene la arrocera actualmente. Después se realizará un análisis por medio de
métodos cuantitativos, al cual se ingresarán los datos actualizados con la primera propuesta
y se definirá si es necesaria su implementación o no. Estas dos propuestas tienen como
restricción la construcción de una nueva bodega para almacenar ya que la empresa no
cuenta con un espacio para construir.
Descripción:
La propuesta a presentar se realiza con base a los cambios propuestos del rediseño, en
este layout no es necesario tener una distribución con sistema LIFO. Teniendo en cuenta
esto y la localización de la entrada de la bodega se establece que se almacenará de atrás
para adelante hacía la puerta de cargue, basado en el sistema de almacenamiento FIFO.
Objetivo:
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Cálculo de la nueva capacidad de almacenamiento
Para realizar el cálculo de la capacidad de almacenamiento, nuevamente se tomó como
medida principal el promedio del peso del producto por estiba y las medidas de las
mismas, es decir, si con las nuevas medidas del almacén se dispone de 11 filas con cinco
ubicaciones de profundidad y cinco niveles, el cálculo es el siguiente:
Ubicaciones
= 275 estibas
kg
= 412.500 kg
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Figura 7 Distribución propuesta de la zona de almacenamiento
Implementación de estantería
Se pretende implementar estanterías que permitan tener un mayor aprovechamiento de
la altura de la bodega, esto con el fin de suplir la necesidad de espacio y que en los meses
la producción por falta de espacio en el área de
almacenamiento. La implementación trae consigo una serie de mejoras para la empresa en
inconvenientes que se están teniendo de carácter logístico, como los que se mencionaran a
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continuación. Al caerse una estiba por la inestabilidad de los arrumes, existen las siguientes
posibilidades de problemas;
Los artículos A son bienes cuyo valor de consumo anual es el más elevado. El
principal 70-80 % del valor de consumo anual de la empresa generalmente representa solo
entre el 10 y el 20 % de los artículos de inventario totales.
Los artículos B son artículos de una clase intermedia, con un valor de consumo
medio. Ese 15-25 % de valor de consumo anual generalmente representa el 30 % de los
artículos de inventario totales.
Los artículos C son, al contrario, artículos con el menor valor de consumo. El 5 %
más bajo del valor de consumo anual generalmente representa el 50 % de los artículos de
inventario totales.
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- 4 columnas de blanquita presentacion arroba blanquita * 25 unid * 500 gr
- 1 columnas de blanquita presentacion paca. 5 bolsas blanquita 6 lb.
- 1 columnas de blanquita presentacion paca blanquita x 12 unid * 500 gr.
- 2 columna de Esmeralda presentacion arroba esmeralda 25 unid * 500 gr.
- 2 columnas de Esmeralda presentacion paca esmeralda 25 unid * 450 gr.
- 2 columnas de Esmeralda presentacion paca. 3 bolsas blanquita 10 lb.
Al realizar la clasificación ABC se tomaron dos productos nuevos los cuales son (paca. 3
bolsas esmeralda * 5 kilos y paca integral x 15 unid kilo) debido a que con la nueva
distribución e implementación de estantería estos productos que estaban almacenados en
los pasillos, ahora podrán ser almacenados correctamente con las otras referencias.
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PAQ BLANQUITA X 12 0,04452161 0,9514305
UNID * 500 GRS.
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El grupo C lo representan 5 referencias de bajo nivel de ventas por lo que se
decidieron ubicar en la parte más alejada de la puerta de despacho repartidos en una sola
columna cada una en un nivel diferente es decir paq blanquita x 12 unid * 500 gramos en el
primer nivel donde el montacargas se demore menos en realizar la recolección, en el
segundo nivel bulto arroz blanquita * 10k, en el tercero blanquita de 15 unid.* 1000gr, en el
cuarto paq 3 bolsas esmeralda* 5k y en el quinto la referencia que menos se vende paquete
integral* 15unid.
Montacargas
Con la propuesta establecida es necesario la adquisición de un montacargas que cumpla
con los requerimientos de la nueva distribución, para este caso el montacargas debe
alcanzar la altura suficiente para recolectar el producto en la parte superior, es decir, 8
metros de altura. La zona de almacenamiento no cuenta con espacios amplios para transitar
y maniobrar por lo cual el montacargas no debe ser muy grande. Se debe instalar un sensor
en el montacargas que le permita saber cuándo hay una persona cerca y así evitar
accidentes.
35
Tercerizar el servicio de almacenamiento para mejorar la capacidad de
almacenamiento sin necesidad de inversión en infraestructura
Descripción:
En este caso se realizara e modelo con las ventas del 2016, ingresando los datos de la
bodega con los cambios realizados en la propuesta 3.1.1. (Implementación de estanterías
para mejorar la capacidad de almacenamiento aprovechando la altura actualmente
desaprovechada). Se hará el cálculo con el fin de verificar con las ventas de este año, y la
modificación de la distribución de la bodega, si se haría necesario realizar la tercerización
durante este periodo de tiempo. Posteriormente se concluirá, con la inversión de la
estantería, en que cantidad de años serviría el nuevo layout sin requerimientos altos de
inversión en subcontratación del servicio de almacenamiento.
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Objetivo:
En el caso del dimensionamiento de una bodega, se pueden encontrar dos posibles casos,
donde el primero hace referencia al sobredimensionamiento del tamaño del CD (centro de
distribución), creando un desaprovechamiento del espacio disponible lo cual podría tornar
no factible la construcción del mismo, o por el contrario realizar el sub-dimensionamiento
del CD, el cual generaría costos mayores de manejo, mayores tiempos de traslados y el
aumento de otros factores que hacen la operación más costosa, donde en ocasiones se hará
necesario subcontratar otros espacios de almacenamiento, lo cual no resulta siendo malo en
ciertas ocasiones, debido a que los costos de construcción podrían ser mayores a los de
arrendamiento y las variaciones del flujo en los diferentes meses no hacen necesario el
arrendamiento mensual, sino únicamente en los meses pico.
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actualizada de espacios y distribución expuestos en la propuesta 3.1.1, para realizar las
operaciones necesarias y obtener la información esperada. Adicionalmente, se abstraerá
información acerca del porcentaje de producto que estará mal almacenado, es decir, el
producto que, por falta de capacidad del almacén, fue necesario almacenar en lugares
inadecuados o exteriores a la zona de bodega. Posteriormente se utilizará el mismo modelo
con el fin de generar propuestas de mejora.
Para mayor claridad es necesario decir que para el desarrollo del modelo se trabajara en
o a que este es el peso
promedio de producto en cada estiba sin importar la referencia.
Amax = 8 metros
- Inversión inicial (I): Se toma como inversión, todos los implementos y mano de obra
externa a las operaciones cotidianos que se debe utilizar para reacondicionar la zona de
almacenamiento, en este caso el valor de la inversión se extrae de la suma del costo de la
estantería con el costo del nuevo montacargas.
Para el desarrollo del modelo, el costo total de inversión debe convertirse a costo de
inversión por cada metro cuadrado, lo cual nos permite definir qué;
I = $ 669,014 / m2
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- Periodo de amortización (PA): Hace referencia a la cantidad de meses a los que se va a
financiar el presupuesto necesario para la inversión inicial. Para este proyecto;
PA = 8 años.
- Costo variable (Cv): Se refiere a aquel costo que se modifica dependiendo del nivel de
producción o coste adicional a los gastos comunes. Según información brindada por la
empresa los costos variables de este sector se definen como los costos de combustible y
mantenimiento del montacargas, sin embargo, el montacargas cotizado es un montacargas
eléctrico que no requiere combustible, por lo cual únicamente se le asignó un presupuesto
de $ 500.000 para resolución de improvistos mensuales en el área del almacén. Para el
ingreso de los costos variables al modelo debe hacerse la conversión a Costo variable por
cada estiba, es decir, el costo variable total por cada mes, se debe dividir entre la cantidad
de estibas que caben en el área de almacenamiento. Esto se define por el siguiente cálculo.
Cv = $ 500,000 / 275
Cv = $ 1,818 / estiba
- Costo fijo anual (Cf): Son aquellos costos que no varían ni dependen del
comportamiento de producción, siempre se mantienen invariables ante este tipo de
cambios. En este caso los costos variables se le asignan al costo promedio de
mantenimiento de montacargas sumado con costo de mantenimiento de estantería mensual
y a este costo se le debe hacer la conversión a unidades de; costo fijo anual por cada metro
cuadrado almacenable, es decir la multiplicación del área cuadrada disponible de estantería
por la cantidad de pisos con total con la que se cuenta. Se precisó de la siguiente forma;
Cf = $ 12,000.000 / m2 almacenables
Cf = $ 12,121 / m2 almacenable
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- Costo de bodega rentada (Cbr): hace referencia al costo mensual que tiene la renta de
almacenamiento. Se mide en costo por ubicación, cuando se habla de ubicación es costo por
cada estiba almacenada. Según cotización en empresa prestadora de este servicio, el costo
por ubicación es de $ 23,000 / estiba / mes.
- Flujo (F): el flujo mensual serán la cantidad de estibas (1500 kg) que fueron vendidas
en cada mes d un determinado año.
% Pz = 62 %
- Rotación (Rt): se toma la rotación como el número de días que tarda la bodega en
quedar totalmente vacía. Para hallar este dato se debe utilizar a siguientes formulas;
- Espacio mes (Em): hace referencia a la cantidad de metros cuadrados que ocupa cada
estiba mensualmente. Se determina de la siguiente forma;
- Factor Espacio (Fe): Este factor está definido por la siguiente formula;
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Fe = ((1/pz)*(1/Ut)*(1/Rt))* Em
- Área Requerida (A): Nos muestra el espacio requerido por la cantidad de flujo mensual
de producto. Para determinarlo es necesario utilizar la siguiente formula;
- Bodega Privada (Bp): Es el porcentaje del flujo en cierto mes que cupo en la bodega
privada, siendo el 100% el referente a que cupo todo el producto flujo de ese mes, si este
porcentaje es menor significa que fue necesario arrendar otra bodega para el producto
restante.
Una de las formas de demostrar que el proyecto realmente es funcional para la empresa y
que se logró mejorar la zona de almacenamiento, es que la implementación de la estantería
aumento la capacidad de tal forma que durante el periodo de amortización ( en este caso,
ocho años) no hay un incremento de los costos por parte de la tercerización del servicio de
bodegaje, por lo cual se decidió realizar la proyección de las ventas de los siguientes ocho
años para ingresar el flujo de cada uno de estos al modelo y definir a partir de qué año se
hacía necesario tercerizar el servicio.
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Tabla 4 Dimensionamiento del CD (Proyección de ventas 2017)
Costo Costo
Bodega Bodega
Area Requerida Renta Manejo Costo
Mes Flujo [estiba (kg)] Privada Rentada
[m2 ] Mens Mensua Mensual ($)
(%) (%)
ual ($) l ($)
Ene. 3509 263 100,00% 0,00% $ - $ - $ 7.386.361
Feb. 3126 234 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.690.462
Mar. 3271 245 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.953.350
Abr. 3270 245 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.951.973
May 3206 240 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.835.230
Jun 3115 234 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.670.924
Jul 3497 262 100,00% 0,00% $ - $ - $ 7.364.816
Ago 3440 258 100,00% 0,00% $ - $ - $ 7.261.084
Sep. 3347 251 100,00% 0,00% $ - $ - $ 7.092.250
Oct. 3237 243 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.891.796
Nov. 3185 239 100,00% 0,00% $ - $ - $ 6.798.363
Dec. 3722 279 100,00% 0,00% $ - $ - $ 7.774.896
Total 39923 2.995 12 0,000 0 0 84.671.505
Por otro lado y con el fin de tener mayor justificación, se realizó la proyección de los
siguientes ocho años con el fin de conocer a partir de qué año se hacía necesario realizar el
servicio de tercerización por falta de capacidad y se concluyó que con el tamaño de esta
bodega actual es suficiente para satisfacer el espacio de la demanda hasta de los próximos
ocho años, con un crecimiento porcentual en las ventas del 15% promedio anual y aumento
delos factores de decisión para esta conclusión, como los datos de rotación e inventario
promedio mensual.
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8. EVALUACIÓN DE LAS PROPUESTAS DISEÑADAS MEDIANTE
CRITERIOS CLAVES DE SELECCIÓN DE PROYECTOS.
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Con el aumento de la capacidad de la bodega se los pasillos nuevamente quedaran
libres de mercancía mal almacenadas y la movilidad en la bodega se dará con mayor
velocidad.
En caso de que haya un mes pico y sobrepase la capacidad de la bodega existe la
opción de tercerizar el servicio de almacenamiento, sin necesidad de construir una
nueva bodega o dañar la infraestructura de movilidad de la misma.
Análisis de costos
Costo mantenimiento
$ 12.000.000
Costos variables
$ 6.000.000
COSTO TOTAL
$ 213.000.000
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213´000,000.00 (Doscientos trece millones de pesos), esto sin tener en cuenta análisis de
tiempos ni dividir la inversión en periodo de amortización definido.
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los dos años siguientes a la inversión e inicio del funcionamiento del proyecto. Estos
cálculos se realizan de la siguiente forma;
$ 118.494.017.654 $ 143.081.526.317
$ 223.650.000
VPN = $ 183.482.448.915
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En este caso y como se explicó al principio del análisis económico, cuando el VPN es
mayor a cero, quiere decir que el proyecto es viable económicamente para la empresa. Lo
cual indica que el proyecto Diseño de la distribución física de la bodega de producto
terminado en la empresa, Arrocera la Esmeralda S.A.S. para mejorar la capacidad de
cumple con los estándares de económicos para hacer factible la
propuesta con un valor de VPN de $ 183.482.448.915.
10. CONCLUSIONES
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Con el estudio de la condición actual del área de almacenamiento se pudo
determinar que la distribución utilizada por la empresa la Esmeralda no permitía
almacenar en su totalidad el producto terminado en una sola área determinada, se
usaban áreas de pasillos para suplir la necesidad de espacio de algunas
referencias menos vendida.
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11. RECOMENDACIONES
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12. BIBLIOGRAFIA
Avila, G. S., & Malagon, W. (2012). Proyecto de mejoramiento del area de almacen en
una fabrica de muebles metalicos. Soacha.
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Pilot.pricewaterhousecoopers. (s.f.). manual de almacenes, 15.
51
ANEXOS
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Anexo 2. Producto mal almacenado
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Anexo 3. Crecimiento porcentual empresa
54
Anexo 4. Especificaciones montacargas
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