Ingeniería

Las operaciones
de la ingeniería
de los alimentos
J.G. Brennan • J.R. Butteri • N.D. Cowell • A.E.V. LiHey
Tercera Edición
Editorial Acribia. S.A.

LAS OPERACIONES
DE LA INGENIERÍA
DE LOS ALIMENTOS
Las operaciones
de la ingeniería de los alimentos
Tercera edición
J.G. B rennan • J.R. B u tte r s • N.D. C o w e ll

D e p a r tm e n t o f F o o d S cien ce a n d T echnology,
U n iv e rsity o f R ea d in g , R ea d in g , U K
A .E .V . L i Tl e y
F o rm e rly o f the D e p a r tm e n t o f F o o d S cien ce a n d T ech n o lo g y,
U n iv e rsity o f R ea d in g , R eading, U K
Traducción a cargo de
Dr. Justino Burgos González
Catedrático de Tecnología de los Alimentos
Facultad de Veterinaria
Universidad de Zaragoza
Editorial A C R IBIA, S.A.

ZARAGO ZA (España)
Titulo original: Food Engineering Operations, 3? edicion
Autores: J.G. Brennan, J.R. Butters, N.D. Cowell y A.E.V. Lilley
Editorial: Aspen Publishers Inc

A W olters Kluwer Company
200 Orchard Ridge Drive
Suite 200
Gaithersburg, MD 20878
USA
Primera edición española 1970

Segunda edición española 1980
Tercera edición española 1998
© Aspen Publishers Inc

A W olters K luw er Company
© D e la edición en lengua española
Editorial Acribia, S.A., A partado 466
50080 ZARAGOZA (España)
I.S.B.N.: 84-200-0852-4
IM PRESO EN ESPAÑA PRINTED IN SPAIN
Depósito legal: HU- l h7/9S Editorial ACRIBIA S.A.- Royo, 23 - 50006 Zaragoza
Imprime: Grafic RM Color, S.L. C/ Comercio, parcela I, nave 3. 22006 Huesca. 1998
P rólogo
A LA TERCERA EDICIÓN
Es para mi un honor y un placer presentar la tercera edición de este libro de

texto sobre los principios de la Ingeniería de los Alimentos. El National College
of Food Technology es un centro de reconocido prestigio, ganado, en gran
medida, a través de los que han usado este texto, como estudiantes, en
Weybridge, o en otros cursos en todo el Mundo.
Desde la aparición de la segunda edición, el National College of Food
Technology se fusionó con el Departamento de Ciencia de los Alimentos de la
Universidad de Reading y ocupa ahora, como Departamento de Ciencia y Tec
nología de los Alimentos, un excelente edificio, moderno y bien equipado, en
el atractivo «campus» de White Knights. Entre otros medios, dispone de una
planta de procesado, moderna y versátil. Todo esto ha sido posible debido, en
gran parte, a la generosidad de la Industria Alimentaria británica, en reconoci
miento a la labor previamente realizada, que será preciso continuar, para lo
grar los estándares, cada vez mas exigentes, de la moderna industria alimentaria.
El consumidor quiere hoy alimentos fáciles de preparar, tan «naturales»
como sea posible, sólo mínimamente procesados y que no comprometan su
salud.
La industria alimentaria, que está adquiriendo dimensiones cada vez más
internacionales y es cada vez más competitiva, necesita emplear científicos,
tecnólogos e ingenieros de los alimentos, que conozcan y puedan aplicar méto
dos óptimos de procesado de los alimentos, que sean al mismo tiempo eficaces
y seguros desde el punto de vista sanitario. Esta tercera edición de «Las Opera
ciones básicas en la Ingeniería de los Alimentos» será básicamente un libro de
texto para los estudiantes presentes y futuros. Los estudiantes de hoy harán
V
muy bien en adquirir sus propios ejemplares, que les servirán para ir constru
yendo sus bibliotecas personales de referencia, que les serán muy necesarias
mañana.
Geoffrey Campbell-Platt
Profesor de Tecnología de los Alimentos del National College y
Director del Departamento de Ciencia y Tecnología de los Alimentos
Universidad de Reading, U.K.
VI
P r e f a c io
A LA TERCERA EDICIÓN
Al preparar la tercera edición, los autores hemos tratado de incorporar los

cambios importantes sufridos por las técnicas de procesado, el diseño de equi
pos y las aplicaciones de los mismos desde la publicación de la segunda edi
ción. Entre los cambios introducidos, cabe citar: los nuevos materiales para
membranas y las nuevas configuraciones de las mismas, en el Capítulo 6; la
extracción con C 0 2 supercrítico, en el Capítulo 8; la cocción extrusión, en el
Capítulo 15 y la ampliación del tratamiento dado a los procesos aeróbicos y
anaeróbicos para la eliminación de residuos, en el Capítulo 18. También se ha
actualizado la lista de referencias bibliográficas al final de cada capítulo, aun
que se han mantenido las citas consideradas clave que ya figuraban en la edi
ción precedente. En el Apéndice II, se ha aumentado la sección dedicada a la
transferencia de calor por conducción en estado no estacionario.
Se ha introducido un nuevo capítulo sobre «Bombeo en la Industria
Alimentaria», para complementar el capítulo de «Transporte de materiales».
Reconociendo la importancia del envasado y empaquetado en la extensión de
la vida útil y el mantenimiento de la calidad de los alimentos, se ha incluido un
nuevo capítulo dedicado a este tema.
J. G. B.
J. R. B.
N. D. C.
A. E. V. L.
VII
P r e f a c io
A LA SEGUNDA EDICIÓN
Para preparar esta segunda edición, hemos revisado todo el libro y dado un
tratamiento más extenso a algunos temas. Se han añadido secciones nuevas,
por ejemplo, sobre los procesos de membranas y la descongelación, así como
un nuevo capítulo sobre extracción sólido-líquido y el estrujamiento. Sin em
bargo, el principio que guía esta edición es el mismo que el de la primera:
producir un libro de texto que proporcione a los estudiantes un conocimiento
básico del problema y, orientar la atención del lector interesado en un estudio
más extenso o detallado de determinadas materias, mediante una bibliografía
seleccionada.
A lo largo de todo el libro, se ha empleado el sistema SI, pero en ciertas
circunstancias, al tratar temas en los cuales no se emplean ordinariamente es
tas unidades, las cantidades expresadas en unidades SI se acompañan de sus
equivalentes en las unidades más convencionales.
Los autores expresan su gratitud a Mr. I. F. Davison por la ayuda prestada
en la preparación de esta segunda edición del libro.
J. G. B.
J. R. B.
N. D. C.
A. E. V. L.
IX
Í n d ic e d e c o n t e n id o
Prólogo a la tercera edición............................................................................ v

Prefacio a la tercera edición................................. vii
Prefacio a la segunda edición......................................................................... ix
PARTE I - OPERACIONES PRELIMINARES
1. LAS MATERIAS PRIMAS Y LOS PRO CESO S.......................................... 3

1.1 Introducción.............................................................................................. 3
1.2 Propiedades geométricas de los alim entos........................................... 4
1.3 Otras propiedades físicas de las materias p rim a s ................................. 6
1.4 Propiedades funcionales de las materias primas alim entarias 8
1.5 Propiedades relacionadas con el grado de desarrollo.......................... 10
1.6 M ecanización y materias prim as............................................................. 13
2. LIM PIEZA DE LAS MATERIAS P R IM A S ................................................... 19

2.1 Funciones de la lim p ie z a .......................................................................... 19
2.2 Contaminantes de las materias primas alim enticias.............................. 21
2.3 M étodos de lim pieza................................................................................. 24
3. SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS A LIM ENTOS........................ 39

3.1 Consideraciones generales acerca de la selección y clasificación .... 39
3.2 Selección por p e so ..................................................................................... 43
3.3 Selección por tam año................................................................................. 44
3.4 Seleccionadoras por fo rm a ....................................................................... 52
3.5 Selección fotom ètrica................... 54
XI
3.6 Selección por d ensidad.....................................;..................................... 57
3.7 M étodos misceláneos de selección........................................................ 58
3.8 Clasificación de los alim en to s ........................................................ 59
PARTE II - OPERACIONES DE CONVERSIÓN
4. REDUCCIÓN DE TAMAÑO Y TAMIZADO DE SÓ LID O S.................... 69
4.1 Principios generales.................................................................................. 69

4.2 Consideraciones en que se basa la selección de los e q u ip o s 72
4.3 Aparatos para la reducción de tam año................................................... 74
4.4 Funcionamiento de las instalaciones de reducción de tam año 80
4.5 Desintegración de sustancias fibrosas: corte en rodajas,
troceado en cubos, desmenuzamiento y transformación en pulpa .... 83
4.6 Energía necesaria para la desintegración de los só lid o s..................... 85
4.7 T am izad o................... 88
5. M EZCLA Y EM U LSIÓ N................................................................................ 95

5.1 M e z c la ........................................................................................................ 95
5.2 E m ulsión..................................................................................................... 118
6. FILTRACIÓN Y SEPARACIÓN POR M EM B R A N A S............................. 139

6.1 Teoría de la filtración................................................................................ 139
6.2 Equipos de filtración: principios, características de diseño
y aplicaciones g e n e ra le s......................................................................... 148
6.3 Aplicaciones de los aparatos de filtración
en la industria alim entaria....................................................................... 160
6.4 Separación por membranas: ultrafiltración y osmosis inversa 162
7. CEN TR IFU G A CIÓ N ............... 181

7.1 Introducción y teo ría.................................................................................. 181
7.2 Equipo: principios, características de diseño
y aplicaciones g e n e ra le s..................................... 190
7.3 Aplicaciones de los equipos de centrifugación
8. EXTRACCIÓN SÓLIDO - LÍQUIDO Y ESTRUJAM IENTO................. 205

8.1 Extracción sólido-líquido (lixiviación, lav ad o ).................................... 205
8.2 Estrujam iento.............................................................................................. 234
9. CRISTALIZACIÓN........................................................................................... 243
9.1 Introducción................................................................................................ 243
9.2 N ucleación :................................................................................... 245
9.3 Crecimiento de los cristales...................................................................... 254
XII
9.4 Polim orfism o............................................................................................ 257
9.5 Procesos de cristalización que implican separación de fases,
9.6 Procesos de cristalización que no implican separación de fases,
10. TRATAMIENTO TÉRMICO I ......................................................................... 271

10.1 Introducción.............................................................................................. 271
10.2 Formas de transmisión implicadas en el tratamiento térmico
de los alim entos....................................................................... 271
10.3 M étodos de generación de calor para el tratamiento térmico
de los alim entos..................................................... 272
10.4 Métodos de aplicación de calor a los alim entos................................ 276
10.5 Conversión de los alimentos por tratamiento térm ico ...................... 288
PARTE III - OPERACIONES DE CONSERVACIÓN
11. TRATAMIENTO TÉRMICO n . . . ..................................................................... 301

11.1 Consideraciones m icrobiológicas........................................................ 301
11.2 Operaciones preliminares para la esterilización
de alimentos preenvasados..................................................................... 319
11.3 Métodos de esterilización por el calor
de los alimentos preenvasados............................................................... 325
11.4 Esterilización de los alimentos previa al enlatado............................. 333
11.5 Pasteurización por tratamiento térm ico .............................................. 338
12. EV A PO RA CIÓ N ................................................................................... !........... 343

12.1 Usos de la evaporación.......................................................................... 343
12.2 Componentes básicos de un evaporador.............................................. 343
12.3 Factores que influyen en el punto de ebullición deN íquido............. 344
12.4 La carga calo rífica...........................................................-X-.................. 346
12.5 Influencia en la evaporación de las propiedades del líquido
de alim entación................................................................. 1............ 350
12.6 Equipos de evaporación......................................................................... 353
12.7 Equipo a u x ilia r........................................................................................ 365
12.8 Conservación del calor en los sistemas de evaporación.................... 367
13. DESHIDRATACIÓN ........................................................................... 377

13.1' El agua en los alim entos......................................................................... 377
13.2 Introducción a la deshidratación........................................................... 381
13.3 Secado por aire caliente.......................................................................... 382
13.4 Secado por contacto con una superficie calien te................................ 407.
13.5 Secado por aplicación de energía de una fuente radiante,
de microondas o dieléctrica............................................. 411
XIII
13.6 Liofilización............................................................................................ 412
13.7 Rehidratabil¡dad de los alimentos d esecados.................................... 418
14. CONGELACIÓN.............................................................................................. 425

14.1 Introducción y d efiniciones.................................................................. 425
14.2 Cálculo del tiempo de congelación........................................... 429
14.3 Equipos de congelación................. 438
14.4 Descongelación .............................................................. 450
15 IR R A D IA CIÓ N ................................................................................................. 455

15.1 Introducción............................................................................................. 455
15.2 Energía de la rad iació n .......................................................................... 458
15.3 Efectos de la radiación........................................................................... 458
15.4 D o sim etría............................................................................................... 460
15.5 Planta de irradiación............................................................................... 463
16 ALMACENAMIENTO DE LOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS ........ 473

16.1 Influencia de las condiciones de almacenamiento
sobre los productos.................................................................................. 473
16.2 Variabilidad de las condiciones de almacenamiento ............ 485
16.3 Mantenimiento y control de las condiciones de alm acenam iento 489
PA RTE IV - TÉC N IC A S A U X ILIA RES
17 HIGIENE DE LAS INSTALACIONES: DISEÑO HIGIÉNICO,

LIM PIEZA Y ESTERILIZACIÓN .................................................................. 505
17.1 Introducción............................................................................................. 505
17.2 Diseño higién ico ...................................................................................... 506
17.3 Limpieza y desinfección de la fá b ric a ................................................. 516
18. SUMINISTRO DE AGUA Y ELIMINACIÓN DE R ESID U O S............... 531

18.1 Introducción............................................................................................. 531
18.2 Suministro de a g u a ......................................................................... 531
18.3 Purificación del agua: tipos de impurezas y métodos
de eliminación de las m ism a s................................................................ 533
18.4 Eliminación de residuos.......................................................................... 549
19. TRANSPORTE, MANIPULACIÓN Y GESTIÓN DE MATERIALES .... 571

19.1 Consideraciones generales ................................................................... 571
19.2 T ransportadores....................................................................................... 576
19.3 E lev ad o res................................................................................................ 583
19.4 Grúas y p o lip asto s................................................................................... 586
19.5 V ehículos.................................................................................................. 589
XIV
19.6 Aparatos neum áticos.............................................................................. 600
19.7 Transporte hidráulico.......................... 607
19.8 Automatización del transporte de m ateriales...................................... 610
20. EL BOMBEO EN LA INDUSTRIA A LIM ENTARIA ................................ 617

20.1 Introducción............................................................................................. 617
20.2 Comentarios generales sobre la selección de las tuberías................. 617
20.3 Factores que influyen en la elección de una b o m b a .......................... 618
20.4 Tipos de b om bas............................................................................... 620
21 ENVASADO Y EM PAQ U ETA D O ................................................................. 629

21.1 Principios generales................................................................................ 629
21.2 Materiales y recipientes.................. 633
21.3 Equipo para el llenado y el c ie rre ......................................................... 650
APÉNDICES
I. FÓRMULAS DEL FLUJO DE FL U ID O S..................................................... 669

1.1 Flujo a través de los aparatos................................................................. 669
1.2 Fluidización.............................................................................................. 670
II. FÓRMULAS DE LA TRANSMISIÓN DEL C A L O R ................................. 673

■ II.1 Convección térm ica................................................................................. 673
11.2 Conducción térm ica................................................................................ 675
11.3 Transmisión por radiació n ..................................................................... 684
III. PSIC R O M ETR ÍA .................................. 687

III. 1 D efiniciones......................................................................................... 687
III.2 Diagrama psicrom étrico ................................................................. 690
IV SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (S I)................................. 693
ín d ice a lfa b é tic o ........................................................................................................ 695
XV
PARTE I
OPERACIONES PRELIMINARES
C a p ít u l o 1
L as m a t e r ia s p r i m a s
Y LOS PROCESOS
1.1 INTRODUCCIÓN
El procesado de alimentos es de naturaleza estacional, tanto por lo que se

refiere a la demanda de productos como a la disponibilidad de materias pri
mas, muchas de las cuales han de ser importadas. Al igual que cualquier otro,
el fabricante de alimentos quiere disponer de un suministro continuo de mate
rias primas, en cantidad suficiente y de la calidad adecuada (lo que le permitirá
una planificación anual), estables durante el almacenamiento, que ofrezcan
características uniformes y a un precio predecible. En la práctica, pocos, si
algunos, de estos criterios se satisfacen. El objeto de este capítulo es conocer
las características que deben reunir las materias primas que utiliza la industria
alimentaria, para identificar algunos de los problemas que ofrece su suminis
tro y mostrar cómo los afrontan la industria y sus proveedores.
En general, la adecuación para el proceso (S) de una m ateria prim a
alimentaria viene determinada por la evaluación equilibrada de algunas de sus
propiedades, como; disponibilidad (a), geometría (g), propiedades físicas (p),
propiedades funcionales (f), grado de desarrollo (gr), propiedades mecánicas
(m) y características térmicas (t), eléctricas (e), etc.
Por tanto:
S = (¡)(a + g + p + f+ gr + m + t + e +...) (1.1)
La importancia relativa de estos factores y su contribución al índice de

adecuación variará, por supuesto, con la materia prima, el proceso y el produc
to final a obtener.
Las propiedades más importantes para la selección de la m ateria prima
son;
3
4 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
(i) Las propiedades geométricas - forma, uniformidad, ausencia de irregu

laridades, tamaño unitario, peso unitario.
(ii) Otras propiedades física s - color, textura, características aero e
hidrodinámicas, propiedades fricciónales y de superficie.
(iii) Propiedades funcionales - flavor, resistencia a la tensión, aptitud para
el procesado.
(iv) Características relacionadas con el grado de desarrollo —etapa de de
sarrollo y grado de madurez.
1.2 PROPIEDADES GEOMÉTRICAS DE LOS ALIMENTOS
Los alimentos de geometría regular son los más apropiados para los proce
sos mecanizados de alta velocidad. Las variedades de patatas lisas, con «ojos»
superficiales, son las preferidas para el lavado y pelado mecánicos. Igualmen
te, las variedades de tomate de piel lisa se lavan más fácilmente que las varie
dades de piel rugosa (que tienden a albergar insectos, como la Drosophila).
Otros ejemplos de selección por la forma lo constituyen los cerdos con lomos
largos, para la producción de beicon y las judías de vainas rectas, cuyo trocea
do mecánico es más fácil. La forma, la uniformidad, la carencia de irregulari
dades superficiales y el tamaño son, por tanto, índices importantes de aptitud
para el procesado.
1.2.1 FORMA
Las relaciones dimensionales de un alimento son importantes, entre otros,
en los siguientes casos: empaquetado, control del peso en el llenado, la conge
lación, el enlatado y otros procesos térmicos y para determinar como se com
portan estos materiales durante el transporte neumático y el almacenamiento a
granel.
Las medidas de un conjunto de muestras nos permite conocer la magnitud
de la contribución de cada variable dimensional a la adecuación global del
proceso. Según Griffiths y Smith1 el volumen de grava de cuarcita se puede
estimar sencillamente a partir de la relación:
log (del volumen) = bx■log (del eje mayor) + b1 • log (del eje menor)
Utilizando esta medida de dimensiones máxima y mínima de una muestra

representativa de frutas y hortalizas, se puede calcular el número de unidades,
o el peso, que pueden introducirse en un envase. Mohsenin2 describió la apli
cación de esta técnica a la medida de los volúmenes de granos de maíz de
forma irregular y a otros alimentos.
Las materias primas y los procesos 5
1.2.2 UNIFORMIDAD
Es importante para el llenado de envases, el transporte, el tratamiento tér
mico, la congelación, la deshidratación y las operaciones de selección y clasi
ficación.
La redondez de las galletas y las hamburguesas, la esfericidad de las man
zanas y las patatas, la fusiformidad de las peras y la piriformidad de los pepi
nos, son ejemplos de características uniformes deseables. Las clasificaciones
por la forma de las variedades de frutas y hortalizas del Reino Unido de la
Gran Bretaña han sido estudiadas por Arthey,3 y Mohsenin,2 que describen
procedimientos para medir la redondez y esfericidad y han catalogado datos
relativos a las variedades de manzanas y otras frutas norteamericanas. Este
tipo de información ayuda al fabricante a seleccionar los cultivares más apro
piados para determinados fines.
1.2.3 CARENCIA DE IRREGULARIDADES EN LA SUPERFICIE

Evidentemente, la existencia de salientes o depresiones superficiales en las
unidades (piezas) de los alimentos plantean problemas en la limpieza y en las
operaciones de procesado. La industria alimentaria consume relativamente
mucha mano de obra y energía, y las materias primas constituyen una gran
parte del costo de los alimentos procesados. Las imperfecciones superficiales,
eliminadas intencionadamente o durante el procesado, contribuyen de modo
significativo a estos costos. Deberán, pues, seleccionarse o desarrollarse va
riedades específicas en las que se minimicen estos defectos.
1.2.4 TAMAÑO Y PESO DE LAS UNIDADES (PIEZAS)

Existen dimensiones óptimas para cada proceso y es preciso que las mate
rias primas cumplan estas especificaciones. El calibrado (ver Capítulo 3) pue
de contribuir al control del tamaño y el peso, pero las materias primas con
exceso o defecto de peso o tamaño crean al fabricante problemas económicos
y de eliminación del producto inservible. El peso unitario puede determinarse
mediante balanzas automáticas (ver Capítulo 19) o por pesada manual de mues
tras representativas.
Para asegurar un procesado uniforme (calentamiento, enfriamiento, esteri
lización, etc.) y pesos netos uniformes en el relleno de los envases, es obligado
partir de una materia prima de tamaño o peso también uniformes. El tamaño
tiene gran importancia en el control de residuos (los cocientes piel/pulpa y
hueso/pulpa, por ejemplo, dependen del tamaño); el índice de aprovechamien
to logrado en los procesos en los que se tratan productos unitarios (por ej., en
el pelado) depende también del tamaño de la pieza o unidad tratada
En la industria alimentaria, es esencial el muestreo y el subsiguiente con
trol de la uniformidad de peso y tamaño de las materias primas.
í .3 OTRAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LAS MATERIAS PRIMAS
En la selección de las materias primas alimentarias, deben considerarse,

además de las propiedades geométricas, muchas otras propiedades físicas. Entre
ellas cabe citar el color, la textura, la resistencia al esfuerzo mecánico, las
propiedades aero e hidrodinámicas, las características fricciónales y las pro
piedades de superficie.
1.3.1 COLOR
En los procesos a baja temperatura (por ej., congelación y liofilización),
son mínimos los cambios de color durante el procesado, por lo que el color de
la materia prima es un índice razonable de su adecuación para estos procesos.
En los procesos térmicos (por ej., enlatado y deshidratación), en cambio, el
color de la materia prima no constituye un índice de adecuación a los mismos.
Así, algunas variedades de manzanas y peras desarrollan un tono rosa al enla
tarlas, en tanto que el ruibarbo y algunas variedades de cerezas se decoloran, a
consecuencia de la migración de los pigmentos al jarabe. En las hortalizas
verdes, durante el procesado térmico, la clorofila se transforma en feofitina, de
color verde parduzco. Las patatas plantean problemas especiales; para su
enlatado y deshidratación, convienen variedades con poca tendencia al
pardeamiento, en tanto que para la preparación de patatas fritas es necesario
que este fenómeno alcance un cierto grado de desarrollo.
El control del color se efectúa seleccionando variedades cuyo comporta
miento frente al procesado se conozca, usando un pretratamiento correcto, como
el escaldado (ver Capítulo 10) y estableciendo condiciones de procesado dise
ñadas para reducir al mínimo el cambio del color natural del alimento. Puede
ser necesario añadir colorantes, preferentemente de origen natural, o, en el
caso límite, los artificiales permitidos4. Los métodos de selección por color se
estudian en el Capítulo 3.
1.3.2 PROPIEDADES TEXTURALES

La textura de las materias primas ofrece una gran importancia. La primera
condición a cumplir, al respecto, es que la materia prima resista el esfuerzo
mecánico a la que es sometida durante las operaciones preparatorias. En se
gundo lugar, la materia prima debe resistir las condiciones de procesado y dar
un producto final con la textura deseada. Se han desarrollado variedades de
frutas y hortalizas con mayor resistencia al esfuerzo mecánico, como albarico-
ques y tomates de piel dura, adecuados para el lavado, el pelado y la selección.
Se pueden citar otros ejemplos, como la selección de variedades de grosellas
de fácil desrabado mecánico y de variedades de guisantes y habas que resistan
el desgranado mecánico.
La determinación de las características texturales se basa en pruebas senso

riales, con catadores entrenados, o en ensayos instrumentales.3 Instrumentos
clásicos usados a este fin son el Tenderómetro, el Maturómetro, el Texturómetro
(General Foods Corp., N.Y., USA) y el Instron Food Texture Tester (Instron
Ltd, High Wycombe, Bucks., England). A pesar de que es difícil establecer
una correlación entre percepciones sensoriales y medidas instrumentales, es
tas determinaciones permiten predecir la conducta de las materias primas du
rante el procesado.
1.3.3 PROPIEDADES AERO E HIDRODINÁMICAS

Las diferencias existentes entre las propiedades aero e hidrodinámicas de
las partes deseables y desechables de una materia prima pueden servir de base
para su limpieza, selección y clasificación (ver Capítulos 2 y 3). Además, el
aire y el agua son frecuentemente utilizados para el transporte, la mezcla y el
procesado. Así pues, las propiedades aerodinámicas e hidrodinámicas son ca
racterísticas importantes de las materias primas.
El Apéndice I, relativo al flujo de fluidos, indica que muchas de las propie
dades físicas estudiadas en este capítulo, como el tamaño, la forma, la unifor
midad y las propiedades de superficie, juegan un papel importante en la deter
minación del comportamiento de los alimentos particulados en el flujo fluido.
Otras propiedades de las materias primas implicadas en este problema son la
densidad y la porosidad.
En la bibliografía,5 se aportan datos relativos a estas propiedades. El pro
blema del transporte neumático se estudia en el Capítulo 19.
1.3.4 PROPIEDADES FRICCIONALES

Para que los granos de cereales puedan deslizarse por una rampa y para
descargarlos de un depósito a granel, deben vencer las fuerzas estáticas de
fricción, debidas a la acción interpartículas y a la fricción partícula-pared.
Cuando el producto comienza a fluir, para que el flujo continúe, tiene que
sobrepasarse el coeficiente de fricción dinámica. Las propiedades fricciónales
de los alimentos juegan, por tanto, un papel importante en el transporte
gravitacional o neumático, en la carga y descarga de recipientes o espacios
para el almacenamiento a granel y en las operaciones de mezcla.
Pueden aprovecharse las diferencias en las propiedades fricciónales, para
la separación de contaminantes, en las operaciones de limpieza (Capítulo 2) y
para separar las unidades defectuosas o dañadas de las que están sanas (Capí
tulo 3).
Conocer y comprender las propiedades fricciónales de los ingredientes ali
menticios resulta esencial para el logro de un procesado eficaz. La teoría de la
fricción se trata brevemente en el Capítulo 19. En el trabajo de Roscoe que se
cita6, se encontrará un estudio más detallado de la misma.
1.3.5 SUPERFICIE ESPECÍFICA DE LAS UNIDADES

Esta propiedad de la materia prima es importante en aquellos procesos en
los que se dan reacciones gas/sólido y líquido/sólido, como la respiración, la
extracción, el ahumado, el tratamiento por salmueras y la oxidación. También
es un factor económico importante, por determinar los cocientes piel/porción
comestible y corazón/porción comestible de las frutas y hortalizas y las pérdi
das por lavado. Las propiedades específicas de la superficie de los alimentos
particulados tienen importancia en los procesos de fluidización y transporte
(ver Apéndice I) y en otros fenómenos, como la retención de contaminantes, la
limpieza, la transmisión de energía radiante (calentamiento por rayos infrarrojos
y por microondas) y en el transporte aero e hidrodinámicos.
Las áreas superficiales se pueden determinar por pelado y posterior medida
del área de la piel, utilizando un planímetro. En la bibliografía se encuentran
relaciones sencillas entre el área superficial (A) y el peso (W), del tipo A = K t
+ K2 W (siendo K t y K constantes), referidas a variedades de manzanas, peras
y ciruelas.2 La superficie específica de los productos en polvo (importante en
el enranciamiento y en el comportamiento durante el almacenamiento) se pue
de determinar midiendo la adsorción de gases, como nitrógeno o helio.
1.4 PROPIEDADES FUNCIONALES DE LAS MATERIAS PRIMAS

ALIMENTARIAS
Una materia prima de funcionalidad ideal es aquella cuyo procesado per

mite obtener un producto de primera calidad, y una eficacia de procesado máxi
ma. Evidentemente, las propiedades funcionales exigidas a una materia prima
varían con el proceso a que vayan a ser sometidas.
Existen múltiples ejemplos de variedades desarrolladas para fines especia
les, por ejemplo, razas de ovejas para la producción de lana o carne y de gana
do vacuno para la producción de carne o leche; variedades de trigo que produ
cen harinas blandas, pobres en proteínas, adecuadas para la elaboración de
galletas y tartas y otras, de elevado contenido proteínico, que se emplean para
obtener harinas destinadas a la panificación. Análogamente, el contenido en
materia seca de las patatas, que varía entre el 16 y el 22%, es de gran importan
cia para la industria que las procesa y se han hecho esfuerzos encaminados a la
obtención de variedades con un elevado contenido en sólidos.7
La selección de materias primas basadas en su funcionalidad exige, de or
dinario, el ensayo piloto de estas variedades. En algunos casos, es posible eva
luar la funcionalidad, mediante determinaciones químicas o físicas o a través
de ensayos de ambos tipos. Como ejemplo, cabe citar la evaluación de la apti
tud de las harinas de trigo para la panificación y la repostería o galletería,
empleando aparatos especialmente diseñados, como el equipo «Research»
Las materias prim as y los procesos 9
Dough Testing (Henry Simons Ltd, Stockport, England) para ensayos de ma
sas panarias y el Farinógrafo Brabender (C.W. Brabender Instruments Inc.,
N J ., USA). Los distintos cultivares se someten a ensayo en los departamentos
de investigación de las asociaciones de los industriales del ramo.8’9,10
1.4.1 FLAYOR
El «flavor» es, más que una propiedad, una cuestión de preferencia perso
nal; cuando se lanzan productos a un mercado masivo, deben evitarse los
«flavores» extremos. En algunos casos, el «flavor» de un alimento procesado
es función de los aditivos más que de la materia prima. Como ejemplos, pue
den citarse los jarabes fuertemente aromatizados, añadidos a algunas fmtas
enlatadas, y los hidrolizados de proteína y extracto de levadura, añadidos a las
sopas de carne.
En general, por tanto, las variedades seleccionadas para el procesado debe
rán proporcionar sólo «flavores» característicos del alimento, ni muy fuertes
ni muy débiles. Por esto, el «flavor» tiene menos importancia que otros facto
res (color y textura), en la determinación de la adecuabión de una variedad
para el procesado.
1.4.2 RESISTENCIA AL ESFUERZO DURANTE EL PROCESADO

Las diversas variedades de manzanas difieren ampliamente en lo que res
pecta a su adecuación para el procesado. Algunas variedades para postre se
ablandan al procesarlas y resultan, por lo tanto, inadecuadas. Para el enlatado
o la congelación, se prefieren variedades firmes, de carne blanca y sabor ácido.
Igualmente, los melocotones de hueso adherido tienen una textura excelente
cuando se enlatan. Por esta razón, se enlata casi exclusivamente esta variedad
y no las de hueso suelto, más arom áticas, m ás delicadas y blancas.
Análogamente, las variedades de guisantes Marrowfat, relativamente firmes,
se enlatan, en tanto que las variedades de guisantes más blandas se enlatan y se
congelan. Las peras Bartlett, muy ácidas y ricas en tanino, adquieren color
rosa al enlatarlas. Se ha observado que las condiciones de cultivo y el tipo de
suelo son importantes para el control de este defecto y el color rosa se puede
evitar, utilizando fratás de pH alto.11
Estos ejemplos son típicos e ilustran la necesidad de realizar ensayos piloto
antes de aceptar las materias primas para el procesado.
1.4.3 CARENCIA DE DEFECTOS

La fabricación de alimentos es, desgraciadamente, una actividad que rinde
pocos beneficios, y está basada en materias primas de origen natural, que
representan un factor esencial del costo. Es, por lo tanto, vital conseguir mate
rias primas en las que la frecuencia de defectos sea baja. La limpieza, la selec
ción y la clasificación generan trabajo y gastos y pueden dañar el producto.

Estos procesos preparatorios constituyen etapas esenciales del procesado, pero
la factoría debe estar cuidadosamente diseñada y los operarios bien entrenados
para reducir al mínimo los daño producidos. La bibliografía contiene numero
sas referencias a lesiones y defectos producidos en el campo, a la siembra de
variedades insuficientemente resistentes a las enfermedades y a las alteracio
nes producidas durante la recolección y manipulación de los productos. El
efecto combinado de estas actividades lesivas se traduce en una gran cantidad
de desperdicios, en casi todas las factorías alimentarias. Evidentemente, la
estrategia básica consiste en partir de una materia prima de alta calidad y tra
tarla con el mayor cuidado posible. Los defectos que afectan a la adecuación
para el procesado son los siguientes:
(i) Deformidades y desigualdades geométricas.

(ii) Lesión mecánica, debida a impacto, punción o abrasión.
(iii) Defectos de color.
(iv) Lesiones producidas por animales, hongos y otros microorganismos.
(v) Contaminación por materias extrañas.
(vi) Defectos texturales o funcionales.
(vii) Inmadurez o madurez excesiva.
1.5 PROPIEDADES RELACIONADAS CON EL GRADO

DE DESARROLLO
De cuanto llevamos dicho, se deduce claramente que al fabricante de ali

mentos, le preocupan fundamentalmente las características de las materias pri
mas naturales o derivadas de las naturales. No es sorprendente, por tanto, que
considere su fábrica como una prolongación del campo de cultivo. Por ello, el
fabricante se implica en muchos aspectos que antes concernían solo al provee
dor, como la compra bajo contrato, la programación del cultivo, el transporte y
el almacenamiento.
1.5.1 ADQUISICIÓN DE MATERIAS PRIMAS BAJO CONTRATO

La adquisición de materias primas en el mercado libre está hoy obsoleta.
Ahora, el fabricante de productos alimenticios contrata previamente, con el
granjero o el agricultor, la producción de una determinada extensión de tierra
de cultivo. En este sistema, el fabricante se responsabiliza de todas o algunas
de las siguientes operaciones:
(i) Planificación de la siembra.

(ii) Sum inistro de las sem illas de variedades selectas, fertilizantes y
fitosanitarios.
(iii) Establecimiento de la fecha de recolección.

(iv) Suministro de ayuda técnica, vía sus agentes de campo.
(v) Provisión del equipo para la recolección y, a veces, de la mano de obra.
(vi) Provisión de los medios de transporte adecuados a sus sistemas de pro
ducción y manipulación.
Este sistema se aplica a un número creciente de materias primas alimentarias,

desde el trigo, la cebada o el centeno, hasta las hortalizas, como patatas, gui
santes y judías. Es un método muy eficaz de asegurar el suministro de los
productos necesarios, en el momento y en la cantidad oportunos.
1.5.2 PRODUCCIÓN SELECTIVA DE MATERIAS PRIMAS

Cualquier mejora importante de la adecuación de las materias primas al fin
al que se destinan, o de la ampliación del período de recolección, mejoran la
eficiencia del procesado y el grado de utilización de la fábrica. El desarrollo de
variedades aptas para el procesado de alimentos debe tomar en consideración
todos los atributos de la materia prima que se reflejan en la calidad del produc
to acabado (Capítulo 3).
El desarrollo de variedades adecuadas exige una estrecha cooperación en
tre los cultivadores, los centros de investigación y los fabricantes, habiéndose
realizado, en este campo, considerables progresos, como la producción selec
tiva de materias primas.
La producción de materias primas seleccionadas para el procesado es hoy
muy frecuente. Entre los ejemplos típicos, se pueden citar la de patatas, toma
tes y cebollas, con un elevado contenido en materia seca; la de tomates de los
que se obtienen purés de mejor color y sabor; la de coles de Bruselas más aptas
para la congelación y la de variedades de pepinos carentes de sabor amargo.
La implantación generalizada de la recolección mecánica ha estimulado la
producción de variedades con determinadas características de desarrollo. Por
ejemplo, actualmente se dispone de variedades de guisantes de poco porte,
rectas y con vainas fácilmente arrancables. Igualmente, se han desarrollado
variedades de frutas que pueden ser fácilmente arrancadas, o desprendidas por
vibración, mediante cosechadoras mecánicas..
1.5.3 MADURACIÓN
La madurez de las materias primas influye, tanto en el control de la calidad
del producto final, como en la eficacia del procesado. Las variedades para
procesar requieren que la madurez sea uniforme (para facilitar la recogida
mecánica) y predecible, para poder programar la temporada de trabajo.
La madurez excesiva conduce al rechazo de una gran cantidad de producto,
a lesiones durante la manipulación y al deterioro durante el almacenamiento.
La enorme carga microbiana que, con frecuencia, contienen los productos ex
cesivamente maduros, puede reducir la eficacia de la esterilización. La inma

durez implica una reducción del rendimiento y un color, un sabor y una textura
del producto inferiores a los estándares.
En algunos alimentos, por ejemplo, las carnes, los quesos y los vinos, es
esencial un período de maduración, en tanto que en otros (por ej., huevos) la
maduración es indeseable. Las fratás y las verduras se pueden recolectar en
una amplia gama de estados de madurez, dependiendo del fin a que se desti
nen. Un ejemplo notable lo constituyen los guisantes; se han publicado nume
rosos trabajos que relacionan su aptitud para el enlatado y la congelación con
la madurez.9 Hoy es posible recolectar guisantes con la madurez óptima para el
destino que vaya a dárseles. En muchos casos, el período de madurez óptimo
dura sólo unas horas, lo que tiene gran importancia para el fabricante. Se han
realizado trabajos análogos en las judías.9
1.5.4 PREDICCIÓN DE LA MADURACIÓN

Predecir la fecha de recolección es esencial para la planificación. Con mu
chos alimentos, por ejemplo, con la carne, la leche y los huevos, las fechas de
producción están perfectamente establecidas; en el caso de los guisantes y
alubias, la maduración se puede predecir por el sistema de «Unidades de Ca
lor»12. Este método se basa en el hecho de que la maduración es función de la
temperatura de crecimiento. Disponiendo de los datos de crecimiento específi
cos de la variedad y de los registros meteorológicos medios de la zona de
cultivo, es posible predecir a largo plazo la fecha probable de recolección.
Durante el período de crecimiento, se pueden realizar correcciones, teniendo
en cuenta los datos meteorológicos de la temporada y ajustar consecuentemen
te la previsión a largo plazo. Por ejemplo, se asume que los guisantes no crecen
a temperaturas inferiores a 4,5°C. En cualquier día del crecimiento, la diferen
cia entre la temperatura media a lo largo del día y esos 4,5°C se conoce como
el número de «días-grado» o unidades de calor acumuladas (UCA). Los pro
veedores de semillas proporcionan información sobre las UCA que precisan
muchas variedades de guisantes y judías, lo que permite una predicción fiable
del momento de la recolección.
1.5.5 AMPLIACIÓN DE LA TEMPORADA DE RECOLECCIÓN

El empleo de variedades precoces, normales y tardías ha extendido la tem
porada durante la cual la industria alimentaria dispone de materias primas para
el procesado. La adopción de los sistemas broiler y de baterías ha ampliado la
disponibilidad de carne de pollo y de huevos. El sistema broiler se utiliza ac
tualmente para la producción de carne de vacuno, con resultados prometedo
res. Las variedades de guisantes han sido objeto de numerosas investigaciones
tendentes a ampliar la temporada de recolección.
La disponibilidad de materias primas se puede alargar conservándolas

salmuerizadas, desecadas, o en forma de pulpa. También se pueden conservar
parcialmente procesadas. Ordinariamente, este procedimiento conlleva un au
mento de los costos y debe estudiarse cuidadosamente su viabilidad desde el
punto de vista económico, antes de adoptarlo.
Los pescados plantean problemas especiales, debido al costo, cada vez
mayor, de su captura y al agotamiento de las pesquerías y los consiguientes
problemas políticos. La acuicultura ofrece perspectivas muy interesantes.13En
el Reino Unido, se cultivan actualmente, a precios competitivos, truchas arco
iris que alcanzan un peso de alrededor de 5 kg. Se están realizando, con bastan
te éxito, investigaciones para el cultivo de peces de agua salada.14
La hidroponia, es decir, el cultivo sin suelo, también ofrece interesantes
posibilidades de futuro, en orden a la ampliación de la temporada de recolec
ción. Este sistema permite simplificar el control de las enfermedades, econo
mizar agua y concentrar las plantaciones. El cultivo sin suelo es, en la actuali
dad, una práctica comercial perfectamente establecida en muchos países.15
1.6 MECANIZACIÓN Y MATERIAS PRIMAS
La industria alimentaria, enfrentada a un elevado costo de la mano de obra

y una baja rentabilidad, ha mecanizado sus operaciones hasta donde le ha sido
posible. Sin embargo, la mecanización, que ofrece indudables ventajas si está
bien planeada, puede dañar excesivamente los productos.
1.6.1 DAÑOS CAUSADOS AL PRODUCTO

Las principales causas de los daños sufridos por los alimentos durante su
preparación son debidas a los operarios (producto de una manipulación poco
cuidadosa), a procedimientos mecánicos de manipulación poco adecuados, al
mal diseño del equipo y a la carga incorrecta de los contenedores.
Los daños se producen en una fase muy precoz de la cadena de fabricación,
comenzando por el criador y el cultivador y extendiéndose a lo largo de todo el
procesado, incluidos el empaquetado y la distribución.
Los daños se manifiestan de diverso modo: alteración del aspecto; infec
ciones por mohos y otros microorganismos que invaden las áreas magulladas y
pinchadas; infestaciones por insectos o gusanos y aceleración de los procesos
de deterioro enzimáticos y químicos. Con frecuencia, los daños sufridos por
una pieza se transmiten a los productos sanos adyacentes, causando pérdidas
económicas y reduciendo o invalidando la eficacia del procesado. En los casos
más extremos, representan un riesgo claro para la salud pública.
Los productos se lesionan: por impacto con otros o con superficies duras;
por excesiva presión debida al amontonamiento; por punción y por abrasión
ocasionada por el movimiento y la vibración.
Está, aquí, fuera de lugar un estudio detallado de las lesiones mecánicas

sufridas por los alimentos; remitimos al lector a la bibliografía pertinente.2
1.6.2 RECOLECCIÓN MECÁNICA

La sustitución de la recolección selectiva a mano por la mecánica del tipo
«de una sola vez» o destructiva ha reducido sustancialmente los costos de mano
de obra, pero tiene muchos inconvenientes. Entre los más importantes, se ha
llan el incremento del daño producido y la consiguiente merma de calidad, y el
aumento de la inversión y los costos de mantenimiento. Además, este sistema
requiere una coordinación cuidadosa entre el campo y la fábrica. Con frecuen
cia, exige alteraciones del proceso y cambios en los sistemas de manipulación
y almacenamiento.
En el Reino Unido, son familiares la recolectora combinada de guisantes,
la cosechadora de judías y diversas cosechadoras de tubérculos. En los Esta
dos Unidos, se han desarrollado numerosas cosechadoras para otras plantas
(frutas en baya, espárragos, pepinos, coles y tomates). Las manzanas y los
cítricos se pueden recolectar empleando máquinas que sacuden los árboles o
que utilizan chorrós de aire.16’17
Las cosechadoras mecánicas hoy en uso utilizan uno o más de los siete
principios siguientes:
(i) Sacudida de los árboles o arbustos productores de la fruta (a veces com
binada con pulverización de productos que promueven la abscisión).
(ii) Peinado (frutas en baya, como fresas y vacinios).
(iii) Corte (coles, lechugas, coliflores, etc.); la planta se secciona a nivel del
suelo.
(iv) Arranque (zanahorias, rábanos y apio); los tallos son abrazados por cin
tas que se mueven a ambos lados de la planta.
(v) Desprendimiento (pepinos y mazorcas de maíz) usando rodillos de cau
cho blando que giran diferencialmente.
(vi) Desvainado (guisantes y alubias) que implica arrancar, desprender o cor
tar las matas y desgranar las vainas.
(vii) Desenterramiento mecánico (patatas, cebollas, etc.).
Con frecuencia, las cosechadoras realizan otras operaciones preparatorias,
como aspiración, tamizado, deshuesado y selección por color (ver Capítulo 3).
La recolección mecánica, por tanto, requiere un enfoque multidisciplinar,
en el que trabajan en estrecha colaboración criadores, granjeros, tecnólogos de
los alimentos, ingenieros y economistas.
1.6.3 DISEÑO DE CONTENEDORES PARA EL TRANSPORTE

DE MATERIAS PRIMAS
Las lesiones durante el transporte, debidas a los impactos, la abrasión y la
presión, suelen ser consecuencia de un uso incorrecto de ios contenedores.
Las materias prim as y las procesos 15
Algunos autores han demostrado que disminuyen sustancialmente las lesiones

de los tomates, si se recolectan en cajas planas y no en bidones, aunque otros
parecen haber probado lo contrario. El trabajo de los primeros sugiere que el
contacto entre las unidades es más perjudicial que el del fruto con la superficie
del contenedor; el de los segundos apunta en sentido contrario. Indudablemen
te, resulta necesario considerar otros factores como: el tipo y la variedad de la
fruta, su grado de madurez, su forma y su tamaño (que afecta a la energía
cinética de su caída) y la naturaleza de la superficie del contenedor (su dureza
y su textura). Es evidente que es preciso investigar las distintas situaciones,
siendo de interés al respecto el trabajo de O ’Brien y Guillou,19 que desarrolla
ron un simulador de la vibración en tránsito, para el estudio de la manipulación
de las frutas, y el de Hammerle’s20 sobre la evaluación de la resistencia a la
abrasión de frutas y hortalizas.
Los daños causados por la presión ejercida por el amontonamiento de pro
ductos en contenedores demasiado altos, o debidos al llenado excesivo de con
tenedores abiertos por arriba y que luego se apilan, son muy comunes. Algunas
manzanas no resisten una sobrecarga de peso estática que exceda a 4 kg, y los
melocotones son aún más frágiles. El daño por presión es acumulativo, ema
nando una pirámide de productos lesionados a partir del punto donde inicial
mente se ejerce la presión. Este tipo de daño es probablemente más extenso en
los contenedores planos, con un cociente elevado superficie expuesta/fruta,
que en los contenedores más profundos.
1.6.4 EL TRANSPORTE DE LAS MATERIAS PRIMAS

Es indispensable, en cualquier proceso, disponer de materias primas de la
calidad exigida, en las cantidades requeridas y en el momento deseado. En la
industria alimentaria, se dan problemas peculiares de aprovisionamiento. Los
alimentos frescos son proclives al deterioro microbiano y al causado por insec
tos y reacciones químicas; en muchos casos, continúan respirando. Una vez
recolectados, sólo son disponibles durante un período de tiempo relativamente
corto. Los retrasos en el suministro desorganizan la producción y dañan la
calidad de las materias primas. La planificación resulta de vital importancia y
el fabricante tiene que especificar en el contrato de compra los procedimientos
de envío (incluyendo una cláusula penal en caso de incumplimiento) o eximir
al proveedor de la responsabilidad del envío, asumiendo él mismo los proble
mas del transporte.
Se deberá poner especial cuidado en la elección de los contenedores (Sec
ción 1.6.3), que habrán de mantenerse limpios y en buen estado de uso, impi
diendo así la contaminación de la materia prima con fragmentos de madera,
clavos, etc. Cuando el transporte se realice en sacos y bolsas, es necesaria una
cuidadosa limpieza y examen de los mismos. En casos de emergencia, puede
resultar preciso utilizar sacos de segunda mano, que pueden haber contenido
fertilizantes y productos sanitarios, lo que puede acarrear consecuencias

graves.
Los vehículos de transporte requieren una atención especial; deberán con
servarse adecuadamente, a fin de evitar que los alimentos se decoloren o im
pregnen por los gases del escape o el combustible. Los vehículos deben des
plazarse suavemente, sin paradas, y estar bien ventilados, a fin de que el calor
de los productos se disipe durante el viaje y deberán limpiarse a fondo y man
tenerse libres de insectos. En el transporte por contrato, es muy difícil contro
lar estos extremos y es frecuente que las infestaciones por insectos sean debi
das al transporte en vehículos que no se limpiaron adecuadamente después de
transportar materiales infestados, de otros clientes.
Finalmente, es importante asegurar, hasta donde sea posible, la integración
de las operaciones de transporte, como un todo, en los sistemas de manipula
ción utilizados en la factoría. Remanipular es caro y daña inevitablemente a las
materias primas.
1.6.5 EL ALMACENAMIENTO DE LAS MATERIAS PRIMAS

El ideal sería que todas las materias primas se procesasen, sin demora, al
llegar a la factoría. En la práctica, casi nunca es posible, por lo que es necesa
rio disponer de una zona para el almacenamiento de las materias primas y los
productos parcialmente procesados. De este modo, pueden absorberse los re
trasos en los suministros, los picos de la producción y los fallos de la factoría
y se hace posible la compra anticipada, cuando las condiciones del mercado
son favorables. Como se indica en el Capítulo 16, las condiciones del almace
namiento de la mayoría de los alimentos son muy específicas con respecto a la
temperatura, la humedad y la atmósfera del entorno. El alm acenam iento
inmoviliza el capital y resulta caro. Las exigencias impuestas por numerosos
alimentos requieren una consideración muy cuidadosa, al planificar la zona de
almacén de la factoría. Con frecuencia, las situaciones de emergencia se pue
den resolver trabajando horas extraordinarias, o alquilando temporalmente es
pacio de almacén. No es aconsejable disponer de una gran capacidad de alma
cenamiento para cubrir situaciones de emergencia.
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C a p ít u l o 2
L im p ie z a
DE LAS MATERIAS PRIMAS
La operación preliminar de limpieza, junto con las de selección y clasifica

ción, que estudiaremos en el Capítulo 3, se pueden considerar, en general,
como operaciones de separación.
La «limpieza» Separa los contaminantes de las materias primas.
La «selección» Separa las materias primas en categorías de caracterís
ticas físicas (como tamaño, forma y color) diferentes.
La «clasificación» Separa las materias primas en categorías de diferente
calidad.
Esta clasificación es útil, aunque no rígida, ya que las operaciones de lim
pieza y selección suponen una mejora de la calidad y la clasificación lleva
siempre aparejada una cierta selección. Sin embargo, estos términos tienen
sentido, siempre que se apliquen al fin primordial perseguido por la actividad
considerada.
2.1 FUNCIONES DE LA LIMPIEZA
Al limpiar las materias primas, el fabricante persigue principalmente dos

objetivos: (i) la eliminación de contaminantes que constituyen un peligro para
la salud o que son estéticamente desagradables; (ii) el control de la carga
microbiana y de las reacciones químicas y bioquímicas que perjudican la efi
cacia del procesado y la calidad del producto.
Un proceso de limpieza aceptable debe satisfacer los siguientes criterios:
(i) La eficacia de la separación debe ser la máxima compatible con un des
perdicio mínimo del producto noble.
(ii) El contaminante debe retirarse tras su separación, a fin de evitar la
recontaminación del alimento limpio.
19
(iii) El proceso y la maquinaria deben diseñarse de tal modo que limiten la

recontaminación del alimento limpio; por ejemplo, por el polvo del
ambiente o por las aguas de lavado contaminadas por lotes anteriores.
(iv) El proceso de limpieza debe dejar la superficie limpia en un estado acep
table.
(v) Tiene que evitar la lesión del producto.
(vi) Tanto el volumen y como la concentración de los efluentes líquidos de
ben ser mínimos.
La limpieza total de las materias primas resulta un ideal inalcanzable. En la
práctica, hay que establecer un balance entre los costos de limpieza (reflejados
por las pérdidas de material, el trabajo y costo del proceso) y la necesidad de
producir un alimento de buena calidad. Por ello, deben establecerse estándares
«aceptables» de limpieza de las materias primas para cada uso concreto, te
niendo en cuenta el grado en que la contaminación de la materia prima se va a
reflejar en el producto final.
La eliminación y descarga ineficiente de contaminantes, una vez separa
dos, da como resultado la recontaminación del producto. A veces, se produce
una recontaminación grave, porque alguno, o todos los contaminantes obteni
dos de una gran cantidad de material limpio, se depositan sobre una pequeña
cantidad del producto o partida procesados a continuación. El resultando es
una gran concentración de contaminante en la materia prima afectada. Entre
los ejemplos de recontaminación grosera de este tipo, cabe citar la causada por
el fallo repentino de un separador electromagnético continuo, o por la perfora
ción de un tamiz.
Prevenir la recontaminación de los alimentos limpios es una cuestión de
vital importancia, que se descuida con frecuencia, tanto en el diseño, como en
la manipulación de las instalaciones para la limpieza de los alimentos. La eli
minación fiable de los contaminantes, tanto de las materias primas alimenti
cias a limpiar como de las zonas de elaboración, constituye una etapa impor
tante que controla la eficacia de las siguientes operaciones de conservación.
En el enlatado, por ejemplo, los procesos térmicos se calculan suponiendo una
determinada carga microbiana inicial. Si, debido a un fallo de la operación de
limpieza, se sobrepasa esa carga, se obtendrá un producto de una calidad
microbiológica inadecuada. De un modo similar, los procesos a baja tempera
tura, como la congelación, la liofilización y el secado por atomización, exigen
materias primas de elevada calidad microbiológica, porque son procesos que
apenas disminuyen la contaminación inicial.
El estado en que queda la superficie del material, tras la operación de lim
pieza, es un problema de gran importancia para el fabricante de alimentos. Las
superficies rugosas dan una apariencia poco atractiva a las frutas y hortalizas y
las células externas lesionadas se oscurecen rápidamente. Además, las superfi
cies húmedas lesionadas constituyen un medio de cultivo excelente para
microorganismos e insectos, como la mosca del vinagre o los gorgojos.
Limpieza de las materias primas Z1
Los problemas derivados de la lesión del producto se consideran en los

Capítulos 1 y 3. Desgraciadamente, muchos procesos de limpieza producen
abundantes lesiones. Entre los factores lesivos comunes, deben citarse la pun
ción con salientes afilados en tolvas, tamices, etc., el impacto contra superfi
cies duras, no acolchadas, y la abrasión causada por el contacto con las super
ficies en movimiento de las máquinas limpiadoras.
Durante la limpieza, se generan grandes cantidades de efluentes (funda
mentalmente, líquidos). En el control de la eficacia y los costos, resulta esen
cial reducir el volumen de efluentes.
En las etapas subsiguientes, de selección y clasificación, pueden corregirse
algunos de los fallos de una limpieza poco eficaz, pero muchos de los defectos
terminarán por transmitirse al producto acabado. La planta de limpieza debe
ser cuidadosamente diseñada, estar construida con materiales no contaminan
tes, ser de fácil desinfección y suficientemente flexible como para poder hacer
frente a amplias variaciones en el grado y tipo de contaminación que pueden
encontrarse en las materias primas.
Desgraciadamente, muchas plantas de limpieza no satisfacen estos crite
rios. Mientras no lo hagan, el deterioro y los productos de desecho seguirán
contribuyendo de forma importante al costo del procesado de los alimentos.
2.2 CONTAMINANTES DE LAS MATERIAS PRIMAS

ALIMENTICIAS
En el Reino Unido, la contaminación de los alimentos está regulada por la

Food Act 1984, que prohíbe la venta de alimentos que no sean de la naturaleza,
composición y calidad solicitados y/o que no sean apropiados para el consumo
humano. La contaminación genera el 50% de las demandas legales basadas en
el A cta.1
Los contaminantes son de muy diverso tipo: unos químicos, como los me
tales tóxicos, los residuos de tratamientos diversos, etc., otros microbianos y
finalmente otros que están constituidos por materiales groseros, como piezas
sueltas de máquinas o de tractores. La creciente mecanización de la recolec
ción, procesado, manipulación y almacenamiento de los alimentos ha tendido
a incrementar, más que a disminuir, la contaminación de origen vegetal y mi
neral de las materias primas; la generalización del uso de aerosoles en la agri
cultura constituye un riesgo adicional del procesado de los alimentos.
Ya se ha puesto de manifiesto la importancia de la limpieza microbiológica;
conviene tener en cuenta que, la contaminación microbiológica de los alimen
tos puede deberse a prácticamente todos los ingredientes de la industria
alimentaria -agua, azúcar, almidones, especias, colorantes e incluso recipien
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Los tipos de contaminantes más frecuentes son:

(i) Minerales - tierra, arena, piedras, lubricantes, partículas m etáli
cas y aceites minerales.
(ii) Vegetales - ramas, hojas, tallos, huesos, pieles, cáscaras, cuer
das e hilos.
(iii) Animales - excrementos, pelos, huevos de insectos y partes del
cuerpo de los mismos.
(iv) Químicos - residuos fitosanitarios y fertilizantes.
(y) Microbianos - microorganismos y productos de su metabolismo.
La industria alimentaria ejerce una estrecha vigilancia, tratando de detectar
y eliminar los contaminantes, con especial atención a las materias primas que
constituyen ingredientes de alto riesgo. Los puntos principales de ingreso de
los contaminantes son los siguientes:
(i) Las materias primas que llegan a la factoría
(ii) Las materias primas almacenadas
(iii) Las zonas de procesado
(iv) El almacenamiento de productos acabados
(v) Los almacenes al por mayor y los de venta al por menor
La eficacia de la limpieza depende, en primer lugar, de la que se logre en la
detección del contaminante y, en segundo lugar, de su eliminación. Para ambas
cosas se explotan diferencias en las propiedades físicas y químicas. Las más
importantes de las usadas en la detección y eliminación son las que se recogen
en la Tabla 2.1.
No es este el lugar apropiado para tratar de los métodos de detección de
contaminantes. Recomendamos a los lectores las publicaciones de Gorham,3y
Smith4 y los métodos oficiales en USA descritos por la AOAC.5
En la Sección 2.3 se tratan los procedimientos industriales más comunes en
la limpieza de las materias primas de la industria alimentaria.
2.3 MÉTODOS DE LIMPIEZA
La diversidad de contaminantes que se encuentran en las materias primas

alimenticias y los bajos límites de tolerancia permisibles obligan a adoptar
variados métodos de limpieza. Pertenecen a dos clases:
(i) Métodos secos: Tamizado, cepillado, aspiración, abrasión, separación
magnética.
(ii) Métodos húmedos: Inmersión, aspersión, arrastre en corrientes de agua,
flotación, limpieza ultrasónica, filtración, decantación.
Casi siempre, se utilizan métodos combinados, que dependen de la natura
leza de las materias primas, de los contaminantes a separar y de las condicio
nes en que se deseen los productos limpios. Es prácticamente imposible, den

tro de los límites de este capítulo, estudiar detenidamente toda la maquinaria
utilizable. Los ejemplos que se citan ilustran las características más importan
tes de estos dos grupos de instalaciones de limpieza.
2.3.1 MÉTODOS DE LIMPIEZA EN SECO

Estos métodos presentan la ventaja de ser relativamente baratos y de dejar
la superficie seca. Sin embargo, los productos pueden verse recontaminados si
no se minimiza la diseminación del polvo. Además, la abundancia de polvo
durante la limpieza en seco puede suponer riesgo de incendio y explosiones.
Las explosiones de polvo son un peligro real y un riesgo continuo en el proce
sado de alimentos. El H.M. Factory Inspectorate cita no menos de 64 alimen
tos que han desencadenado, o pueden desencadenar, una explosión de polvo.6
Afortunadamente, la concentración de polvo que se tiene que alcanzar para
que la explosión se produzca es del orden de -3 0 mg L 1, concentración supe
rior a la habitualmente considerada tolerable en un ambiente de trabajo (-10
mg L 1). Sin embargo, el desplazamiento de polvo desde las cerchas y las partes
altas de las puertas y ventanas por una pequeña explosión primaria, o una
alteración de otro tipo, puede crear una situación en la que sólo sea necesaria
una chispa, de una intensidad del orden de unos 100 mJ (por ej., la producida
por una herramienta que se cae o una conexión eléctrica defectuosa), para
causar una explosión grave.
En la industria alimentaria en general (molienda, transporte de materias a
altas velocidades, etc.) se necesita un control cuidadoso del polvo, especial
mente en la limpieza en seco, en la que el polvo coexiste con generadores
potenciales de chispas, como piedras y piezas metálicas presentes, como sus
tancias extrañas, entre las materias primas. Son numerosas las medidas a to
mar: equipos a prueba de polvo, extracción del polvo, limpieza rigurosa y, en
el caso de maquinaria de gran riesgo, detectores de chispas y sistemas de sal
vaguardia, que dirigen instantáneamente las ondas de choque de la explosión
primaria hacia el exterior del edificio.
2.3.1.1 Tamizado
En principio, los tamices son instrumentos para la separación por tamaño,
que pueden considerarse como máquinas clasificadoras (Capítulo 3). Sin em
bargo, se pueden utilizar como aparatos de limpieza, que eliminan los conta
minantes de tamaño diferente al de las materias primas.
En su forma más sencilla, un tamiz es una placa perforada soportada por un
marco. Tamices elementales, dé~este tipo, se utilizan todavía en la industria
alimentaria. Estos tamices discontinuos han sido reemplazados, casi por com
pleto, por tipos continuos como el de tambor (Fig. 2.1) y el de lecho plano
(Fig. 2.2).
FIG. 2.1 Diagrama de la tamizadora Le Coq (Cortesía de Simón Barron Ltd.).
Alim entación
Excéntrica
FIG. 2.2 Diagrama de una unidad de tamizado de lecho plano. La excéntrica im parte un m ovi
miento giratorio a la caja de tamices.
. Los tamices de tambor rotatorio, también denominados tamices centrífu

gos, son unidades continuas, que tienen muchas aplicaciones en la industria
alimentaria. La limpieza se puede llevar a cabo reteniendo materias indesea
bles de gran tamaño, como cuerdas, hilos de sacos, etc., para separarlas de la
harina, la sal o el azúcar, mientras se descarga el producto limpio. Alternativa
mente, el tamizado se puede montar de forma que retenga el producto limpio
como gruesos, y descargue las sustancias no deseables como finos; así sucede,
por ejemplo, en la separación de los cereales y las semillas de las malas hier
bas, la arena y las piedras de pequeño tamaño.
. Los tamices de esta clase poseen una elevada capacidad y son relativamen
te baratos de instalar, mantener y operar. Presentan la desventaja de que, a
menos que se sean cuidadosamente diseñados, son difíciles de limpiar, pudien-
do permitir la recontaminación. Los tamices de tambor rotatorio tienen una
velocidad crítica (ver Capítulo 4).
, Los tamices de lecho plano están compuestos, en general, por una o varias
capas de tamices reunidos en una armadura hermética al polvo, agitada por
diferentes artificios. Es corriente incluir entre las capas de tamices bolas de
ebonita (caucho duro), para dificultar la obturación, con los finos, de los agu
jeros del tamiz. Los tamices de lecho plano son excelentes para la limpieza de
materiales finamente particulados, como la harina y las especias molidas, de
bido a que no es fácil que se obturen. Deben ser fácilmente accesibles, para
permitir una limpieza frecuente. Los trozos grandes de materias extrañas atra
pados en el tamiz pueden pulverizarse por la abrasión, con la consiguiente
diseminación de los contaminantes.
■ La abrasión y el impacto producidos por el movimiento del tamiz, aunque
útiles para evitar la adherencia de tierra, pueden lesionar los alimentos delica
dos. A menudo, se observa que los impactos pequeños, pero reiterados, produ
cidos por estos equipos dañan más que una o dos colisiones más fuertes. La
cuantía del daño depende de la energía total transferida.
.. La eficacia del tamizado es función de la regularidad de forma de la sustan
cia a tamizar (Capítulo 1). Los materiales esféricos se pueden clasificar con
precisión con ayuda de tamices, en tanto que los que tienen otras formas se
clasifican ordinariamente en base a su dimensión más pequeña. El tamizado,
por tanto, produce una separación incompleta; sin embargo, es muy usado en
las etapas preliminares de las cadenas de limpieza y selección.
2.3.1.2 Limpieza por abrasión

La abrasión entre las partículas de alimentos, o entre éstas y las partes mó
viles de los aparatos de limpieza, se aprovecha para ablandar y remover los
contam inantes adheridos. Para este fin, se utilizan tam bores rotatorios,
v ib ra d o res, discos ab rasiv o s y ce p illo s ro ta to rio s. P a ra im p e d ir la
recontaminación, proteger a los operarios y prevenir las explosiones, hay que
prestar una escrupulosa atención a la reducción del polvo.
2.3.1.3 Limpieza por aspiración

La aspiración se usa con frecuencia para eliminar sustancias extrañas de
propiedades aerodinámicas (Capítulo 1) distintas de las del material deseado.
En principio, la sustancia a separar se incorpora a una corriente de aire de
velocidad controlada, creándose así dos o más corrientes (por ej., ligera, media
y pesada). De ordinario, se monta de forma que la descarga del producto noble,
limpio, constituya la corriente media, dejando atrás los contaminantes pesados
(piedras, piezas de metal o madera) y permitiendo que sigan flotando los más
ligeros (tallos, cáscaras, pelos).
En la Figura 2.3 se muestra una máquina basada en este principio, útil para
la separación de cereales, frutos secos y productos similares en dos o tres co
rrientes.
La aspiración se utiliza mucho en la operación de limpieza que se efectúa
en las cosechadoras combinadas de cereales, desgranadoras de guisantes,
cosechadoras de alubias y aparatos similares.
La aspiración se emplea también en la limpieza de cebollas, melones, hue
vos y otros alimentos que no se pueden humedecer. Las partículas de tierra se
desprenden por abrasión, utilizando cepillos, o por la acción de dedos de cau
cho rotatorios, eliminándose selectivamente los residuos mediante corrientes
de aire.8
Los aspiradores se pueden ajustar de un modo muy preciso. Se utilizan para
separar las partículas de salvado de la harina e incluso para discriminar entre
proteínas y fragmentos de almidón, en la producción de harinas enriquecidas
A B A B
FIG. 2.3 Separador de aire Sortex. El producto sólido se separa de la corriente de aire en A y
B. El separador B tiene un sistem a de descarga que perm ite utilizar la instalación com o un
separador de dos o tres vías (Cortesía de G unson’s Sortex Ltd, London).
con proteínas. Una de estas máquinas parece que es capaz de efectuar separa
ciones en el intervalo de 3-60 pm .9 Los aspiradores usan grandes cantidades de
aire a baja presión y, por tanto, consumen mucha energía. Por razones de segu
ridad y sanitarias, es necesario controlar cuidadosamente el polvo, e impedir la
^diseminación de contaminantes. No debe emplearse con productos sensibles a
la oxidación.
2.3.1.4 Limpieza magnética

En su forma más sencilla, se lleva a cabo haciendo caer el producto conta
minado sobre uno o más imanes, situados casi siempre en el armazón de las
cintas transportadoras. Los separadores magnéticos pueden adoptar también la
forma de tambores magnéticos, estacionarios o rotatorios, cintas magnetiza
das, magnetos localizados por encima de las cintas transportadoras o rejillas
magnetizadas, a través de las que pasan los alimentos.
Para la limpieza magnética se utilizan, tanto imanes permanentes como elec
troimanes, que son lo más adecuados para la limpieza de los alimentos, ya que
las partículas metálicas adheridas se desprenden de ellos sin más que cortar la
corriente eléctrica. Los separadores de este tipo deben limpiarse con frecuen
cia, ya que, si se acumulan en exceso, las partículas retenidas pueden verse
arrastradas por la corriente de producto, con la consiguiente recontaminación.
Los electroimanes son mucho más caros que los imanes permanentes y están
siempre sometidos al riesgo que supone el fallo de la corriente eléctrica.
Los separadores de este tipo pueden ir seguidos de detectores electrónicos
de metales, que detectan la presencia de partículas, ferruginosas o no. Estos
detectadores producen un campo electromagnético potente, a través del cual
pasan los alimentos. La presencia de una partícula metálica deforma el campo;
la deformación se amplifica y la señal resultante se utiliza para hacer sonar un
dispositivo de alarma o para activar un sistema automático de rechazo.10 Los
detectores electrónicos pueden descubrir también otras sustancias extrañas, como
cemento, piedras, lubricantes carbonizados y metales impregnados con ellos.
2.3.1.5 Otros principios de la limpieza en seco

Teóricamente, para efectuar separaciones y, por tanto, para limpiar, selec
cionar y posiblemente clasificar los productos, se puede aplicar cualquier pro
cedimiento capaz de detectar diferencias en alguna propiedad. El aumento del
costo de la mano de obra en la industria alimentaria ha estimulado las investi
gaciones en el campo de la separación mecánica. Entre los avances de mayor
interés se encuentran los siguientes:
Limpieza electrostática. Se basa en las diferencias en la carga electrostática
de los diversos materiales, bajo condiciones de humedad controladas; las par
tículas cargadas se separan por medio de rodillos, rejillas, etc., con carga de
signo contrario o conectados a tierra. Este procedimiento se emplea para la
extracción del polvo y en otros procesos, com o en la lim pieza del té. En este
caso, las hojas de té se lim pian de polvo, tallos, etc., soplando el m aterial sobre
un rodillo cargado, con un potencial de 5-20 kV, que gira a 70-350 r.p.m. El
contenido en agua del té se ajusta a un 3-4% y los m ateriales separados se
elim inan del tam bor de un m odo continuo, m ediante cepillos rotatorios.11
La separación p o r radioisótopos, de terrones y piedras de las patatas usan
do radiación gam m a de baja energía está siendo estudiada por el Scottish
Institute o f A gricultural Engineering. Las patatas se distinguen de estos conta
m inantes por su distinta opacidad a los rayos gam m a em itidos por el 241Am.
Las diferencias son captadas por un detector Geiger-M uller, cuyas señales se
utilizan para accionar un m ecanism o que rechaza el m aterial contam inante. L a
m áquina prototipo parece capaz de elim inar el 90% de los contam inantes.12
L a separación con rayos X de piedras, cristales y fragm entos m etálicos, de
productos de repostería, es un procedim iento bien establecido ya. El alim ento
pasa a través de un escáner de rayos X. Un operador observa la im agen en una
pantalla fluorescente y detiene el transportador cuando pasa una inclusión.
L a m ecanización de este proceso ha resultado difícil, pero existe una m á
quina capaz de detectar inclusiones en encurtidos. En esta m áquina, la diferen
cia de contraste entre las im ágenes ópticas y a los rayos X de los tarros que
contienen los encurtidos genera una señal eléctrica que pone en funcionam ien
to el m ecanism o de rechazo.13
Todavía no es posible aplicar este principio a la lim pieza de alim entos a
granel, pero parece que la elim inación de inclusiones no m etálicas de los ali
m entos ofrece un panoram a atractivo.
2.3.2 M ÉTODOS DE LIM PIEZA EN HÚM ED O

L a lim pieza húm eda elim ina eficazm ente las partículas de tierra firm em en
te adheridas y perm ite el uso de detergentes y productos sanitarios. D esgracia
dam ente, este m étodo tiene cierto núm ero de inconvenientes. En prim er lugar,
em plea grandes cantidades de agua (cuyo costo es cada día mayor) que se
convierte en un efluente molesto. Los volúm enes de efluente producidos son
muy grandes (unos 15.000 litros por tonelada de alimentos) y muy polucionantes
y exigen un tratam iento caro antes de su vertido final. En segundo lugar, las
superficies húm edas se alteran con más rapidez que las secas, de tal m odo que
la lim pieza húm eda exige, a m enudo, el escurrido para obtener un m aterial
lim pio, adecuado para el procesado o el alm acenam iento. Cuando se em plean
los procedim ientos húm edos de limpieza, ha de prestarse una atención muy
cuidadosa a la gestión, conservación y calidad del agua,14 y a la higienización
de la planta (Capítulos 17 y 18). K rochta y B ellow s15 estudian detenidam ente
la teoría de la lim pieza húmeda.
2.3.2.1 Inmersión
Es el m étodo más sim ple de lim pieza húm eda y con frecuencia, constituye
una etapa prelim inar de la lim pieza de tubérculos y otros alim entos muy su
Limpieza cle las materias primas 31
cios. L a tierra adherida resulta así ablandada y, en parte, desprendida junto con
las piedras, la arena y otras sustancias abrasivas, que pueden dañar la m aqui
naria utilizada en las siguientes etapas. Los depósitos de inm ersión son de
metal, cem ento liso u otros m ateriales de construcción que perm itan una lim
pieza y desinfección frecuentes. No se pueden utilizar en su construcción m a
teriales absorbentes, com o la madera. D isponen de vías de descarga, protegi
das por rejillas en el fondo, para elim inar las tierras densas, y en los laterales
para la elim inación de los detritos ligeros, que flotan y que, en otro caso, acom
pañarían al producto limpio.
L a eficacia de la inm ersión se mejora: (i) desplazando el agua con respecto
a los productos, por m edio de agitadores de hélice, cubiertos y alojados en el
depósito; (ii) m oviendo el producto en el seno del agua, por m edio de paletas
de m ovim iento lento o alim entando con las materias prim as un tam bor perfo
rado, que gira parcialm ente sum ergido en el depósito de agua. Estos procedi
m ientos tienden a deteriorar los productos delicados.Tam bién se puede agitar
por burbujeo de aire comprim ido. Este procedim iento es útil para productos
delicados, com o fresas, espárragos, etc., o productos, com o las espinacas o el
apio, que atrapan la basura en su interior.
El agua caliente m ejora la eficacia lim piadora de la inm ersión, pero acelera
el deterioro de los alim entos. Los detergentes son de uso cada vez más fre
cuente, especialm ente para la lim pieza de alim entos contam inados con resi
duos fitosanitarios y aceites m inerales. Se precisa, sin em bargo, seleccionar
cuidadosam ente estos agentes, ya que pueden afectar al aspecto y la textura de
los a lim e n to s. E je m p lo s de ello son los e fe c to s re b la n d e c e d o re s del
hexam etafosfato sódico sobre los guisantes y el efecto endurecedor de algunos
iones m etálicos sobre los guisantes y los m elocotones destinados al enlatado.
Con frecuencia, los depósitos de inm ersión se alim entan con agua ligera
m ente contam inada, procedente de etapas de lavado posteriores. De esta m a
nera se consigue econom izar agua, con la consiguiente reducción del volum en
de efluentes. En esta reutilización contracorriente del agua de lavado, es esen
cial un riguroso control m icrobiológico y cam biar regularm ente el agua de
inm ersión.
Para dism inuir la carga bacteriana en los tanques, se suele clorar el agua,
pero si la dem anda quím ica de oxígeno (COD) es grande se agota rápidam ente
el cloro activo, de form a que se necesitan grandes concentraciones de este
elem ento; las concentraciones altas de cloro pueden afectar a los alim entos;
por ejem plo, pueden ennegrecer las patatas. No obstante, conociendo bien las
ventajas y las lim itaciones de su uso, el cloro resulta un valioso auxiliar de la
lim pieza.15
2.3.2.2 Lavado por aspersión

Probablem ente sea éste el m étodo de lavado húm edo más utilizado; duran
te él se exponen las superficies del alim ento a duchas de agua.
La eficacia del lavado por aspersión depende de la presión, del volum en y

de la tem peratura del agua em pleados, de la distancia del producto al chorro,
del tiem po de exposición del alim ento a la ducha y del núm ero de chorros de
aspersión utilizados. En general, es conveniente utilizar un volum en de agua
pequeño y a presión elevada. Sin embargo, las presiones elevadas pueden da
ñar las frutas m aduras y blandas, com o las fresas, o las hortalizas delicadas,
com o los espárragos. A veces, se utilizan duchas a presión elevada para elim i
nar contam inantes muy adheridos, por ejem plo, los hongos negros de los cítri
cos.
Lavadores de tam bor y aspersión. Estos lavadores consisten en un tam bor
de barras o rodillos m etálicos, separados de form a que retengan los alim entos
y dejen pasar los detritos. El tam bor gira lentam ente, en posición inclinada. L a
velocidad de giro y el ángulo de inclinación controlan, tanto el m ovim iento de
los alim entos en el tambor, com o la duración del ciclo de lavado. El cilindro
está provisto de un tubo central de aspersión, con cabezales aspersores o rendi
jas a través de los que se dispersa el agua (Fig.2.4). L a abrasión que se produce
en estos lavadores contribuye a ablandar la suciedad, pero puede dañar los
alim entos.
Lavadores de cinta y aspersión. C onsisten sim plem ente en un transportador
(por ej., una cinta continua perforada) que desplazados alim entos bajo un ban
co de aspersores de agua. Con productos de form a casi esférica, com o las m an
zanas, se m ejora el contacto utilizando rodillos que hagan girar la fruta bajo las
duchas (Fig. 2.4). El m ovim iento de las piezas pequeñas bajo las duchas se
logra usando sistemas de transporte vibratorios.
L a necesidad de econom izar agua y reducir el volum en y concentración de

efluentes, a la que nos hemos referido antes, han m otivado num erosas investi
gaciones relativas a diversos aspectos del procesado de alim entos; com o ejem
plos, cabe citar el desarrollo del escaldado con cantidades reducidas de agua
(Sección 10.5) y los procesos de pelado. Un progreso reciente, en este campo
de la lim pieza en húm edo, es el U SDA R uber-D isc C leaner.17 En este proceso,
los tom ates se liberan, en prim er lugar, de la contam inación grosera, sum er
giéndolos en un tanque; después se transportan m ecánicam ente a un canal poco
profundo, de 10 m de longitud y 0,3 m de anchura, en el que se elim inan en 15-
25 s las partículas de tierra adheridas, frotando el fruto con discos de caucho
blando, que giran axialm ente a 450 r.p.m. Los discos, de perfil especial, que
tienen unos 11 cm de diám etro, van m ontados, a intervalos de 8 cm, sobre ejes
giratorios cónicos que dirigen el producto desde el extrem o de entrada al de
salida. D e este m odo, las piezas húm edas son cepilladas a m edida que avanzan
a lo largo del canal; las partículas de tierra se depositan en la base del canal, de
donde se extraen. Las partículas residuales de tierra se separan m ediante una
d u c h a con ag u a y d e te rg e n te s, o esp u m as d e te rg e n te s. A sí se re d u c e
Aspersores de agua
/? ' i\\ 'T ' O ' U ' 4\ *' '* N
O&QOOÚ oaroo
Dirección del movim iento
(a) del tra n sp ortad o r de rodillos
La fruta rota exponiendo toda su superficie a la ducha
Tam bor giratorio
Inclinación variable
ÍC)
FIG. 2.4 Lavadoras por aspersión: (a) Diagrama de una lavadora por aspersión, de tipo cinta;
(b) D iagram a de una lavadora por aspersión, de tambor, mostrando el tubo de aspersión. El
tambor puede ser de metal perforado o de listones. Se pueden utilizar también tambores de hilos
metálicos no bloqueantes (c).
sustancialm ente el consum o de agua y el volum en de efluentes; se utilizan

unos 20 litros de agua por tonelada de fruta, frente a los 1.500-5.000 litros
ton“1 utilizados en los procesos conveccionales de limpieza. Por térm ino m e
dio, se elim ina el 99%, 94% y 97%, respectivam ente, de partículas de tierra,
bacterias y esporas.
2.3.2.3 Lavado por flotación

Este m étodo se basa en las diferencias de densidad entre las partes valiosas
y el m aterial contam inante de la partida de alim entos a limpiar. Las m anzanas
m agulladas o podridas se hunden en el agua, por lo que se pueden separar de
las sanas sum ergiéndolas en agua y recogiendo la fruta que flote.
D
C
1,22 m
3,66 m
CLAVE
A. Válvula E. S uciedad y piedras recogidas en los conos
B. Embolo E D escarga de agua y rechazos finos
C. Entrada de agua G. D escarga de gruesos
D. Entrada de productos H. D escarga de producto
FIG. 2.5 Sistem a de separación por flotación (C ortesía de C hisholm -R yder International
Manufacturing Ltd., Middlesex, England).
Los detritos más pesados se pueden extraer pasando el producto a lim piar
por una serie de com partim entos separados por láminas ajustables. Los conta
m inantes m ás pesados quedan atrapados y son retenidos por la lám ina. El pro
ducto, contam inado ahora sólo con sustancias de igual o m enor densidad, se
lim pia pasándolo por un tam iz vibratorio, en el que, por aspersión de agua, se
retiran los contam inantes finos.
El sistem a de lavado por flotación que se ilustra en la Figura 2.5 separa
eficazm ente las piedras, la suciedad y los detritos vegetales que acom pañan a
los guisantes, las alubias, los frutos secos y otros productos sem ejantes, a velo
cidades de hasta tres toneladas por hora. Se precisan caudales de agua del
orden de 200-500 litros por minuto, es decir, un consum o de agua de 4.000-
10.000 litros por tonelada de producto. A estos consum os, se precisa recircular
el agua.
L a flotación por espum a se basa en el principio de hum ectación diferencial
de los alim entos y sus contam inantes; es una form a perfeccionada del m étodo
de flotación. Un proceso típico de esta naturaleza perm ite liberar los guisantes
de m alas hierbas, sum ergiéndolos en u na em ulsión diluida de aceite m ineral, a
través de la que se burbujea aire. Los contam inantes flotan y se retiran arras
trando la espuma. Los guisantes limpios se someten, luego, a u n lavado final,
para liberarlos de la em ulsión adherida.
2.3.2.4 Limpieza ultrasónica

Las ondas ultrasónicas son ondas acústicas de frecuencia superior a la que
puede detectar el oído hum ano, es decir, de frecuencias superiores a 16 kHz. El
tratam iento de un fluido con ondas ultrasónicas de frecuencias entre 20 y 100

kH z produce una presión rápidam ente alternante, en la parte del fluido que
atraviesan las ondas, dando lugar a la form ación y rápido colapso de burbujas.
L a cavitación e im plosión, com o se denomina a estos efectos, da por resultado
la liberación al sistem a de una energía que agita violentam ente las partículas
sum ergidas en el fluido (ver Capítulo 5).
Este fenóm eno se utiliza para desprender los contam inantes, por ejem plo,
la arena en las legum bres, la grasa o la cera en las frutas o los restos fecales en
los huevos.18 U na vez desprendidos, los contam inantes se elim inan por los
m étodos convencionales. L a lim pieza ultrasónica, utilizando agua o disolucio
nes de detergentes, es muy usada en la industria en general, pero en la industria
alim entaria está todavía en fase de desarrollo. El m étodo m erece m ayor aten
ción por parte de los tecnólogos de los alimentos.
2.3.2.5 Escurrido
L a lim pieza húm eda deja, la m ayor parte de las veces, contam inado el pro
ducto lim pio con un exceso de agua. El escurrido se puede llevar a cabo pasan-
TABLA 2.2
Comparación de los métodos seco y húmedo de limpieza de materias primas, en la industria
alimentaria
M étodo de limpieza Ventajas Inconvenientes
Limpieza en seco (i) Bajo costo de la instalación 0) Levanta polvo; riesgos para
(ü) Superficie limpia seca los trabajadores y peligro de
(iii) Efluentes concentrados explosión; riesgo de reconta
(iv) Fácil limpieza de la factoría minación
(V) Actividades químicas (ü) Eliminación incom pleta de la
y microbiológicas mínimas tierra muy adherente
(¡ii) Es frecuente que dañe mucho
al producto
Limpieza húmeda (i) Eliminación total de la (i) Acelera las actividades quími
tierra muy adherente cas y microbiológicas
(ii) Limpieza flexible: puede («) Mucho gasto de agua
usarse calor, desinfectantes, (iü) Genera efluentes muy volumi
detergentes, etc. nosos, diluidos pero muy po-
(iii) No levanta polvo lucionantes
(iv) Minim iza la lesión (iv) Superficies limpias húmedas;
del producto necesita tratamientos post
proceso caros, como escurri
do y secado
(v) Equipo de limpieza e higieni-
zación difícil: puede producir
recontaminación
do el producto por tam ices vibratorios o utilizando tam bores de escurrido, es

decir, tam ices rotatorios especialm ente diseñados. En algunos casos, por ejem
plo, los guisantes limpios que van a congelarse, o el trigo lim pio para m oler, se
pueden utilizar centrífugas de escurrido (ver Capítulo 7). A veces es necesario
recurrir a procedim ientos de secado, com o ocurre con los cereales lavados, o
las frutas som etidas a lim pieza por m étodos húm edos, que se van a alm acenar
o a vender para el consum o.
2.3.3 C O M PA RA CIÓ N D E LOS M ÉTODOS SECOS Y H Ú M ED O S DE

LIM PIEZA
En la Tabla 2.2 se recogen las características de am bos m étodos de lim

pieza.
TR IG O LIM PIO
FIG. 2.6 Combinación típica para limpieza del trigo antes de la molienda.
2.3.4 PRO CED IM IENTO S DE LIM PIEZA COM BINAD OS

Según se ha indicado antes, generalm ente se usan m étodos com binados de
lim pieza. M uchos de los aparatos de lim pieza constan de varias secciones,
com binadas en una sola unidad. Así, las lavadoras de guisantes o alubias están,
casi siem pre, com puestas por un tanque de inm ersión conectado a un lavador
de tam bor y aspersión, seguido de un tam iz de escurrido. Los tam ices para la
lim pieza suelen com binarse con un dispositivo de aspiración y un separador
m agnético. U n ejem plo típico de procedim iento com binado es el utilizado para
lim piar el trigo destinado a la fabricación de harina. En la Figura 2.6 se ilustran
las etapas del proceso. En cadenas de lim pieza com o ésta, la m anipulación
entre sucesivas etapas requiere un diseño y una selección cuidadosa, para con
trolar los daños ocasionados al producto, los volúm enes de efluentes (por ej.,
en la transferencia hidráulica) y los costos (Capítulo 19).
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C a p ít u l o 3
S e l e c c ió n y c l a s if ic a c ió n
DE LOS ALIMENTOS
Según se dijo en el Capítulo 2, la selección y la clasificación se pueden

considerar com o operaciones de separación; la selección separa en grupos que
difieren en sus propiedades físicas y la clasificación en grupos que difieren en
calidad.
3.1 CONSIDERACIONES GENERALES ACERCA

DE LA SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
3.1.1 D ETER IO RO D E LOS PRODUCTOS

Las causas y los efectos del deterioro de los productos alim enticios se han
descrito ya, en el Capítulo 1 (Sección 1.6). Si siem pre es im portante el control
del deterioro, más lo es durante la selección y la clasificación. En prim er lugar,
porque el producto alim enticio ha sido ya cultivado, cosechado, transportado a
la fábrica y lim piado, con la consecuente acum ulación de gastos de m ano de
obra y m anufactura. El deterioro durante la selección y clasificación, cuando
los productos tienen ya un valor relativam ente alto, representa para el fabri
cante una pérdida económ ica sustancial. En segundo lugar, porque la selección
y clasificación son las dos últim as operaciones previas al procesado. El dete
rioro, por tanto, se transm itirá al producto acabado, afectando a su calidad y a
la eficacia del proceso al que se va a som eter el producto alim enticio.
3.1.1.1 Deterioro por caída

El vaciado de los envases sobre las cintas de selección y el im pacto produ
cido por la caída pueden deteriorar apreciablem ente los productos. Para m ini
m izar los daños de este tipo, se utilizan num erosos dispositivos, desde tolvas
colectoras acolchadas a m ecanism os m ás com plejos, com o el que se muestra
en la F igura 3.1. En este aparato, la fruta, seleccionada por tam años, alimenta,
39
C ojinete superior
C anal de carga
tangencial
u
Solapa de tela Depósito circu la r que gira
lentam ente a m edida que
entra fruta
Falso fondo
Eje central de giro libre

C ojinete inferior
FIG. 3.1 D epósito am ortiguador p ara la descarga en el depósito de alim entación de una
seleccionadora.
por m edio de una tolva de tela, una bandeja sostenida por un resorte que puede
girar librem ente en el depósito. L a entrada de la fruta obliga a la bandeja a
girar lentam ente; a m edida que aum enta la carga, la bandeja se va hundiendo,
de form a que la altura desde la que la fruta cae es siem pre mínima.
Los daños causados al vaciar los envases sobre las cintas transportadoras se
pueden m inim izar por m edio de m ecanism os sencillos, com o el de la Figura
3.2, consistente en un m arco sobre el que se coloca el envase lleno. El m arco
está provisto de una tapa acolchada, accionada por un resorte, y pivota sobre la
cinta transportadora para reducir la altura de la caída. El m ovim iento bascular
del m arco está asistido por un resorte; el flujo de la fruta lo controla la tapa.
Si los productos se descargan sobre agua, se reducen los daños causados
por el im pacto, pero resulta necesario secarlos inm ediatam ente, por m edios
m ecánicos o por una corriente de aire, pues, si no, se producen lesiones por
im pacto entre las piezas del producto.
FIG. 3.2 Amortiguador para la fruta que llega en barquillas

Selección y clasificación de los alimentos 41
TABLA 3 .1
Valores típicos de las velocidades terminales de diversas frutas
Velocidad terminal
(m s~')
Manzanas 44
Albaricoques 35
Moras 19
Cerezas 25
Melocotones 44
Ciruelas 35
Según Quackenbush y colaboradores.1
Los estudios realizados para controlar aerodinám icam ente las lesiones por
im pacto, m uestran los valores típicos para las velocidades term inales de las
frutas que se reseñan en la Tabla 3.1. Com o basta la caída desde sólo unos
centím etros de altura para lesionar muchas m aterias prim as, estas cifras indi
can que los colchones neum áticos, para ser totalm ente eficaces, requieren cho
rros de aire dirigidos de abajo a arriba de m agnitud sim ilar a las velocidades
term inales. La conclusión alcanzada es que esta solución sería probablem ente
dem asiado costosa; no obstante, es posible que esta idea m erezca nuevas in
vestigaciones.
3.1.1.2 Deterioros causados por los operarios

El funcionam iento de las m áquinas de selección y clasificación de los ali
m entos requiere la intervención de m uchos seres hum anos en operaciones m o
nótonas. L a falta de atención reduce la eficacia de la clasificación y es respon
sable del funcionam iento deficiente de los aparatos de selección. El estudio
cuidadoso de la ergonom ía correspondiente, es decir, de la relación entre el
operario, su m áquina y el am biente, facilita el control de esta variable. El esta
blecim iento de una altura de trabajo adecuada, la correcta localización de la
m áquina, la ilum inación y color apropiados del área de trabajo y el alivio del
tedio por la m úsica de fondo suelen m ejorar la eficacia de los operarios.
Gran im portancia ofrece tam bién el adecuado adiestram iento de los traba
jadores. Por ejem plo, los productos se deterioran más si se cogen varias piezas
de fruta al m ism o tiem po que si se m anipulan una a una, ya que cada punto de
contacto es un área de deterioro en potencia. Asim ism o, las uñas muy largas
pueden causar punciones e infecciones.
3.1.2 N EC ESID A D DE LA SELECCIÓN
La selección juega un papel im portante en el control de la eficacia de m u

chos procesos de la elaboración de alimentos. Los alim entos seleccionados
poseen los siguientes atributos deseables:
(i) Son más adecuados para las operaciones m ecanizadas, com o el pelado,
el escaldado, el deshuesado y el despepitado.
(ii) Hay procesos en los que la uniform idad de la transm isión del calor es
crítica (por ej., en la pasteurización y esterilización); la uniform idad es
conveniente tam bién en otros procesos, en los que conviene una trasm i
sión de calor uniform e (como por ejem plo, la deshidratación y la conge
lación).
(iii) Perm iten un m ejor control de los pesos con que se llenan los envases
norm alizados.
(iv) D esde el punto de vista del consumidor, los productos seleccionados
son más atractivos y perm iten servir porciones de un tam año uniform e,
lo que es de gran im portancia en los envases destinados a los estableci
m ientos o com pañías que distribuyen raciones envasadas
3.1.3 P R IN C IP IO S E N L O S Q U E SE B A S A N L A S M Á Q U IN A S
SELECCIONADO RA S
Las m áquinas seleccionadoras explotan las diferencias en alguna propie
dad para separar los productos alim enticios en varias corrientes. Las propieda
des cuyas diferencias se explotan más frecuentem ente en estas m áquinas son:
(i) E l peso, com o sucede en la clasificación de los huevos, de las frutas y de

las hortalizas.
(ii) E l tam año, principio en el que se basan las seleccionadoras por tam año
y las seleccionadoras por longitud y diámetro.
(iii) L a form a, en la que se basan las seleccionadoras de discos o cilindros.
(iv) L a s c a ra cterística s fo to m é trica s, utilizadas en las seleccionadoras por
color o por transm isión.
(vi) E l co m p o rta m ien to aéreo e hidrodinám ico, base de los clasificadores
por aspiración o por densidad.
(vii) L a n a tu ra leza de la su perficie.
Las m áquinas basadas en estos principios utilizan generalm ente sólo uno,
pero, en algunas ocasiones, pueden separar las piezas basándose en varias,
com o se indica en la Sección 3.6.
Con objeto de sustituir los métodos de selección m anuales por otros m ecá
nicos se ha prestado gran atención a la discrim inación autom ática por propie
dades.2’3
3.2 SELECCIÓN POR PESO
El aum ento del costo de la m ateria prim a genera siem pre la dem anda de
equipos más eficaces. Teniendo en cuenta que el peso unitario de alim ento es
proporcional al cubo de su dim ensión característica, la selección por peso es
más precisa que la selección por dimensiones. Por esta razón, las seleccionadoras
por peso están sustituyendo, cada vez más, a las seleccionadoras por tam año.
Los cortes de carne, los filetes de pescado y productos sim ilares que se van a
vender a peso se pueden pesar m anualm ente o en balanzas calculadoras, que
registran autom áticam ente el peso, calculan el precio y sum inistran una eti
queta adhesiva im presa que se pega al paquete.
En otro sistem a, fabricado por Precisión Engineering Products Ltd, Suffolk,
England, las unidades se pesan en una balanza controlada por com putadora.
L a com putadora selecciona la m ejor com binación de piezas para conseguir el
peso requerido y las agrupa sobre un transportador para su procesado o em pa
quetado. L a m áquina puede efectuar este tipo de operación 30 veces por m inu
to, reduciendo sustancialm ente las pérdidas por sobrepeso.
M uchas frutas (m anzanas, peras y cítricos) y hortalizas (por ej., patatas,
zanahorias y cebollas), se seleccionan por peso. Las m áquinas de selección
por peso desplazan las frutas en bolsas de tela taradas, que pivotan sobre ejes
m óviles, provistos de contrapesos. A m edida que los ejes pasan a lo largo de la
seleccionadora, su punto de apoyo se m ueve hacia el contrapeso hasta que la
fruta obligue al eje a girar, descargando la fruta en tolvas acolchadas. A sí se
clasifican, por peso, en diversas categorías.
En Inglaterra los huevos se seleccionan casi invariablem ente por peso. La
pesada se lleva a cabo en balanzas de cruz de 6 a 12 estaciones. C ada balanza
tiene un contrapeso, que se fija de antem ano para que seleccionen huevos de
un determ inado peso. Los huevos a clasificar son arrastrados por un transpor
tador y retirados del m ismo por dedos acoplados a las balanzas. El eje se eleva
m ientras el transportador está parado, los huevos más pesados se descargan en
las tolvas colectoras y los ligeros se depositan de nuevo sobre el transportador,
que los conduce a otra estación de pesada. Esta operación se repite. Las m áqui
nas de esta clase realizan pesadas exactas (0,5 g) a grandes velocidades (10.000
huevos I r 1).
Las m áquinas de selección por peso más avanzadas usan transductores elec
trom ecánicos e hidrostáticos, para detectar las diferencias de peso y sistem as
controlados por com putadoras, para dirigir las unidades a las correspondientes
tolvas.
Un enfoque nuevo de los problem as de pesada a gran velocidad es el repre
sentado por una m áquina que mide electrónicam ente las dim ensiones de la
sección transversal de las patatas a intervalos de 1/4 de su eje longitudinal.4
Estas dim ensiones las transform an en peso una com putadora que luego las
clasifica en cuatro categorías de peso a velocidades de hasta 4.500 kg I r 1.
L a clasificación por peso usando el principio de la catapulta,5 perm ite clasi

ficar con exactitud y sin lesiones las m anzanas a velocidades de 6.000 piezas
por hora en 12 categorías de peso. Las frutas alim entan una a una, catapultas
que lanzan la fruta a uno de las doce tolvas colectoras acolchadas, m ontadas
sobre un dispositivo que absorbe el m om ento. L a altura de la trayectoria de la
fruta y, por tanto, la posición del colector depende del peso de las piezas.
En la Sección 19.8.2 se trata el diseño y el funcionam iento de las balanzas
autom áticas.
3.3 SELECCIÓN POR TAMAÑO
P ara la selección por tam año, se utilizan tam ices de diferente diseño. En el
Capítulo 4 se harán las pertinentes consideraciones generales sobre el diseño
de los tam ices y en el 2 ya se ha tratado de su em pleo en la lim pieza. Los
diseños de los tam ices de uso más frecuente en la selección de alim entos, se
recogen en la Figura 3.3.
3.3.1 TAM ICES DE APERTURA FIJA

Son tam ices de apertura y form a fijas, perm anentem ente unidos a un m ar
co. Los m ateriales con que están construidos dependen del fin a que se desti
nen; unas veces son lám inas m etálicas con perforaciones en form a de aguje
ros, ranuras, etc.; otras telas m etálicas, tejidos y sedas de hurdim bres variadas.
El desplazam iento de los alimentos sobre el tam iz tiene lugar por m ovim iento
rotatorio o vibratorio de los marcos. Los tam ices de apertura fija generalm ente
utilizados para la selección de alim entos son de dos clases: de lecho plano y de
tambor.
FIG. 3.3 Tipos de tamices utilizados en la selección de productos alimenticios.

3.3.1.1 Tamices de lecho plano

Este tipo de tam ices, en su form a m ás sencilla (m arco estacionario inclina
do provisto de una m alla en el fondo) se usa todavía en la selección prelim inar
de patatas, zanahorias y nabos, en las granjas. Los tam ices planos m últiples
(descritos en la Sección 2.3.1.1) se usan mucho en la selección por tam años
(calibrado) de m aterias primas (por ej., cereales y nueces) y de alim entos par
cialm ente procesados o acabados, com o harina, azúcar, sal y especias m olidas.
3.3.1.2 Tamices de tambor

A unque en la Sección 2.3.1.1 se ha descrito un tipo de tam iz de tambor,
utilizado para la lim pieza, los tam ices de tam bor se em plean m ucho para la
selección por tam año de guisantes, alubias y sim ilares, que pueden soportar
los choques producidos por la rotación del tambor. De ordinario, se precisa
que las seleccionadoras de tam bor separen los productos alim enticios en dos o
más corrientes, por lo que se necesitan al m enos dos tam ices, que pueden fun
cionar concéntrica o consecutivam ente.
E l ta m iz de ta m b o r co n cén trico (Fig. 3.4) tiene la ventaja de ser com pacto
y el inconveniente de que, com o se alim entan por el centro, el producto se
concentra en el área más pequeña del tamiz.
L o s ta m ices d e ta m b o r d e serie co n secu tiva (Fig. 3.5(a)) tienen el inconve
niente de requerir m ucha más superficie para su instalación y, com o en el ex
trem o de alim entación se encuentran los tam ices de apertura más pequeña,
tienden a sobrecargarse a la entrada y, consecuentem ente, a perder eficacia
selectiva.
E l tipo c o n se c u tiv o -en p a r a lelo (Fig.3.5(b)) supera este inconveniente, por
que al producto entra prim ero en los tam ices de m ayor apertura, con lo que los
de apertura m enor reciben solo una cantidad reducida de producto, de tam año
pequeño, y relativam ente uniform e. Consiguen una selección más precisa que
la que es posible con tam ices en serie de tam año similar. El transporte entre los
tam ices de los sistem as en paralelo se suele efectuar por arrastre con agua.
FIG. 3.4 Diagrama de un tamiz de tambor concéntrico.

Alim entación
a»
(a) o• • © M ayor
Más pequeño
Alim entación
FIG. 3.5 Tamices de tambor consecutivos, (a) Tipo en serie, (b) Tipo en paralelo
Otro tipo de tam iz de tambor, que reduce el deterioro durante la selección

de los guisantes, es el que utiliza varillas de sección decreciente, circulares y
espaciadas, en lugar de tam bores de lám inas perforadas (fabricado por M ather
and Platt Ltd, Radcliffe, M anchester, England. Publication N° QP 2697). L a
separación entre las varillas aum enta paulatinam ente desde la entrada a la sali
da, proporcionando un sistem a consecutivo en serie. Un conjunto de peldaños
asegura que el desplazam iento de los guisantes a lo largo de la m áquina
seleccionadora, sea suave.
3.3.2 TAM ICES DE APERTURA VARIABLE

Las seleccionadoras por tam año de ese tipo tienen aperturas continua o
discontinuam ente variables. Se incluyen, en el prim er grupo, las seleccionadoras
de rodillos, cables y cintas, en las que los alim entos atraviesan una ranura de
an c h u ra p ro g resiv am en te c recien te y, en el segundo, alg u n o s tip o s de

seleccionadores de rodillo y de tornillo sinfín.
3.3.2.1 Tamices de selección con aperturas continuamente variables

E l diseño m ás sencillo es el constituido por un par de rodillos inclinados,
accionados m ecánicam ente, con pendiente variable desde el extrem o de ali
m entación al de descarga. La separación entre los rodillos se puede ajustar, de
form a que los productos se encuentren con una ranura continuam ente variable.
El giro de los rodillos orienta a las piezas en la posición en que ofrecen una
form a m ás regular. Por ejem plo, las m anzanas se alinean con el eje del rabo
paralelo a los rodillos (Fig. 3.6(a)). Los productos seleccionados p o r tam años
se colectan en canales acolchados, colocados a intervalos apropiados, debajo
de los rodillos.
La selección por rodillos, utilizando múltiples rodillos cuya separación varía,
(Fig.3.6(b)) es el principio de la patente de la Seleccionadora Grovesend (M ather
and Platt Ltd, Radcliffe, M anchester, England. Publication N° Q P 2697), que
consiste en un transportador de rodillos, en el que la separación entre los m is
ta)
D irección del tra n sp ortad o r di
FIG. 3.6 Seleccionadores de rodillos, (a) Tipo de rodillos inclinados, mostrando la posición de
las manzanas durante la selección, (b) Fundam ento del funcionam iento de una seleccionadora
«Grovesend» de M ather y Platt.
FIG. 3.7 Posición de las peras en una seleccionadora de cuerdas. C es el centro de gravedad de
la fruta.
C intas flexibles
que arrastran la fruta
FIG. 3.8 Conducta de la fruta en una seleccionadora de cinta. (Izquierda) Sistema de cinta
divergente, en el que la fruta se va introduciendo en el canal, con tendencia a resbalar de lado.
(Derecha) Seleccionador de Jansen en el que la fruta permanece a una profundidad constante
hasta que es seleccionada.
mos aum enta progresivam ente desde el extrem o de alim entación al de descar
ga. Los alim entos (por ej., frutas o tubérculos) perm anecen en el transportador
hasta que encuentran una apertura entre los rodillos por la que pueden pasar,
cayendo sobre canales colectores acolchados. L a distancia entre los rodillos se
puede regular, según se precise.
Las seleccionadoras de cuerda o cable ofrecen una apertura continuam ente
creciente entre dos cables o cuerdas inclinados, y accionados m ecánicam ente,
a igual o a distinta velocidad. L a separación tiene lugar con la pieza en la
posición m ás estable; por ejem plo, en las peras, com o se m uestra en la Fig. 3.7.
L a selección se basa, por tanto, en la dim ensión mínima.
Las seleccionadoras de cinta (Fig. 3.8) funcionan de form a similar: los
alim entos se desplazan a lo largo de una ranura, cada vez más ancha, entre
cintas inclinadas accionadas m ecánicam ente. Los alim entos tienden a resbalar
lateralm ente, por lo que la selección es desigual, defecto que puede corregirse,
parcialm ente, haciendo que las cintas se m uevan a distintas velocidades. Las
seleccionadoras de cinta de este tipo tratan más suavem ente a los alim entos
que las seleccionadoras de tam ices agitados, o de tam bor y, si se m inim iza la
lesión por el im pacto de caída, apenas m agullan las frutas. Se usan m ucho en
las estaciones em pacadoras, en las que se m anipulan grandes cantidades de
fm tas maduras.
L a eficacia de la selección por cintas ha m ejorado notablem ente con el
sistem a, patentado, que usa la seleccionadora por tam año de Jansen (Jansen
Patent Ltd, R eading, Berks., England), en la que la fruta es arrastrada por una
cinta sinfín afiebrada, que se desplaza a lo largo de las dos caras de una canal
en form a de «V»; el vértice de la «Y» está cortado, de form a que la inclinación
de la apertura va aum entando, desde el extrem o de alim entación al de descar
ga. Con ello, se consigue una ranura inclinada de una anchura continuam ente
creciente. Las cintas se m ueven a distinta velocidad, para orientar correcta
m ente las piezas. D espués atravesar por una sección de estabilización corta,
las frutas se desplazan, a lo largo de la «V» de la seleccionadora, a una profun
didad constante, que es función de su tamaño. De esta form a m antiene una
orientación correcta hasta alcanzar una posición en el canal que les perm ita
caer hasta el colector. En las seleccionadoras de cinta divergente, en las que la
fruta se va hundiendo a m edida que se desplaza, las diferencias de fricción
entre la fruta y la cinta inducen cierta tendencia de la fruta a resbalar lateral
m ente (Fig.3.8).
3.3.2.2 Seleccionadoras de apertura escalonadamente variable

Este grupo incluye algunos tipos especiales de seleccionadoras de rodillos,
de cinta y rodillo y de tornillo sinfín.
L a variación escalonada de la apertura, en las seleccionadoras de rodillos,
se puede conseguir por m edio de dos bancadas de rodillos situadas una encim a
FIG. 3 9 Principio en que se basa el funcionam iento de una seleccionadora de rodillos de

separación variable de forma escalonada.
50
Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 3.10 Ilustración del funcionamiento de una seleccionadora de cinta y rodillo, (a) Corte oblicuo, (b) Sección transversal del transportador de cinta.
de la otra. En la superior la separación entre los rodillos es fija, y superior al

diám etro de la pieza más grande que se vaya a seleccionar. Los rodillos infe
riores se sitúan de form a que proporcionen una separación escalonadam ente
variable entre las dos bancadas de rodillos (Fig. 3.9). Los alim entos son arras
trados y volteados por los rodillos, accionados por fricción. Los pepinos, pepi
nillos y productos sim ilares, que son alargados, se pueden calibrar en este tipo
de seleccionadoras, por diámetro.
La seleccionadora de cinta y rodillo (Fig. 3.10) consiste en una cinta trans
portadora, lateralm ente inclinada, en dirección a unos rodillos accionados
m ecánicam ente. L a separación entre los rodillos y la cinta se ajusta, de form a
que dé las categorías de tam año deseadas. El m ovim iento de los rodillos fuerza
a la fruta a girar, en la posición de su form a m ás uniform e; por ejem plo, en el
caso de las m an zan as, con los rab o s p a ra le lo s a los ro d illo s. Es u n a
seleccionadora muy veloz y eficaz, pero m agulla algo a las frutas delicadas.
La seleccionadora de tornillo (Fig. 3.11) arrastra la fruta por m edio de dos
espirales parcialm ente superpuestas, una de las cuales es continua y la otra
está dividida en secciones. La separación entre las secciones y la espiral conti
nua se puede ajustar, de form a que la apertura aum ente escalonadam ente. Al
girar, las espirales desplazan los productos y los orientan en la dirección de su
dim ensión m ás regular. Las espirales, que suelen estar tapizadas con fieltro,
giran con relativa lentitud y tratan delicadam ente a los productos.
Las seleccionadoras com o las descritas, en las que los productos se voltean,
tienden a deteriorarlos. El deterioro se m inim iza recubriendo los rodillos con
fieltro o con un caucho blando.
L a selección o calibrado por longitud y anchura se puede llevar a cabo
arrastrando los productos por canales con ranuras, m ontados en cascada. La
separación entre los extrem os de los canales aum enta discontinuam ente, de
form a que los productos alimenticios caen cuando su longitud es inferior a la
distancia que separa dos canales sucesivos; son, por tanto,seleccionados por
longitud (Fig. 3.12). En este tipo de seleccionadoras, los productos a calibrar
suelen desplazarse por vibración.
Fruta que está siendo Dirección del m ovim iento

seleccionada de las piezas de fruta
FIG. 3.11 Diagrama de una seleccionadora de tornillo.

FIG. 3.12 Funcionamiento de una seleccionadora por longitud Sortex «Polygrada». Los ali
mentos bajan por los canales de una mesa vibratoria. La discontinuidad de la mesa facilita la
rotura de los aglomerados y asegura que las piezas llegan a la barra seleccionadora en fila de a
uno, es decir, una tras otra. Las piezas pequeñas no pueden puentear el hueco entre la mesa y la
barra; las piezas grandes sí. (Cortesía de G unson’s Sortex Ltd, London).
Seíeccioncidoras de tam año fotoeléctricas. La m edida electrónica del tiem

po necesario para que un objeto, que se m ueve a velocidad constante, pase por
delante de una fotocélula, perm ite seleccionar por longitud o espesor. En uno
de los ejem plos típicos, se proyecta sobre la superficie de la pieza, arrastrada a
velocidad constante por un transportador, un haz lum inoso intenso. El haz di
fusam ente reflejado incide sobre una batería de 128 fotodiodos, que genera
una señal que varía linealm ente con el desplazam iento de la pieza. Con este
instrum ento se puede m edir la longitud, la anchura y el grosor de bizcochos,
chocolates, etc., a veces a velocidades de hasta 500 piezas por segundo.5
3.4 SELECCIONADORAS POR FORMA
L a lim pieza, seguida de selección por tam año o peso, puede dejar todavía
contam inantes en algunos alim entos. Por ejem plo, el trigo lim pio y seleccio
nado puede contener aún sem illas de malas hierbas, con tam año y peso sim ila
res a los del trigo. En estos casos, es posible una separación basada en la for
ma, es decir, en la com binación de longitud y diámetro.
Las seleccionadoras de disco (Fig. 3.13) son un ejem plo de seleccionadoras
por forma. Funcionan atrapando productos del tam año deseado en indentaciones
situadas a ambos lados de discos verticales rotatorios. Se m ontan bancadas de
estos discos, sobre un eje horizontal móvil, de form a que la parte m ás baja de
los discos penetre en el depósito de producto a seleccionar. Las piezas de la
FIG. 3.13 Separador de disco de Henry Simon Ltd, Stockport, England, (a) Vista interior del
aparato, (b) Corte transversal de un disco para trigo (izquierda) y de un disco para semillas
contaminantes (derecha).
form a correcta se alojan en las indentaciones hasta que el disco alcanza la

parte más alta de su giro, m om ento en que se descargan. Los productos que
perm anezcan en el depósito de alim entación se van desplazando hacia abajo y,
finalm ente, se descargan. Existen discos norm alizados para trigo, avena, arroz
y cebada, y se pueden fabricar discos especiales, para fines específicos. En el
mercado se encuentran seleccionadoras de discos norm alizados, con capacida
des com prendidas entre 1/2 y 6 toneladas por hora.
Las seleccionadoras de cilindros están basadas en el m ism o principio que
las de disco, pero en este caso es la superficie interna de un cilindro horizontal
rotatorio la que está indentada con oquedades de la form a adecuada. Los pro
ductos que tienen esta form a son atrapados en las oquedades y descargados
sobre un canal colector, localizado centralm ente en el tambor, a través del cual
el producto separado se desecha. D e este modo, el producto que perm anece en
el tam bor se va enriqueciendo progresivam ente en las piezas que no pueden
entrar en las indentaciones.
L a selección por form a se puede llevar tam bién a cabo aprovechando la
tendencia de las partículas redondas a desplazarse hacia abajo sobre una su
perficie inclinada. A sí se pueden separar las semillas esféricas, alim entando
con la m ezcla a separar una cinta inclinada móvil, ya que las partículas redon
das ruedan en dirección contraria al m ovim iento de la cinta, m ientras los pro
ductos deseados se desplazan hacia arriba, arrastrados por ella, y se descargan
por la parte superior. Este principio se ha utilizado para separar los caracoles
de las grosellas negras y las sem illas redondas de malas hierbas del trigo, ceba
da y otros cereales. A nálogam ente, los guisantes se pueden separar así de las
im purezas y las desgranadoras de guisantes están provistas, con frecuencia, de
separadoras de este tipo, denom inados generalm ente «de caída». Entre otras
seleccionadoras por form a que se basan en diferencias de esfericidad, se en
cuentran las m áquinas en las que el producto se deposita a velocidad controla
da en un disco rotatorio horizontal en el que las partículas m ás esféricas se
dispersan periféricam ente; el equipo está constituido por un plato horizontal
agitado o golpeado a b a ja frecuencia, que retiene los com ponentes no esféricos
que se depositan en él.
3.5 SELECCIÓN FOTOMÉTRICA
L a reflectancia y la transm itancia de los alim entos son propiedades im por

tantes para el procesado. L a reflectancia es un índice de: la m adurez de las
m aterias prim as (por ej., los colores de las frutas, legum bres, carne, etc); la
presencia de defectos en la superficie (agujeros producidos, en los cereales,
por gusanos, o m agulladuras, en las frutas); el grado de procesado (por ej., de
galletas, pan y patatas fritas, etc.). Las m edidas de la transm itancia de los ali
m entos perm iten conocer algunas sus propiedades, com o la m adurez o los de
fectos del corazón en las frutas, la presencia de inclusiones de m aterias extra

ñas y la de m anchas de sangre en los huevos. U sando estas m edidas para accio
nar m ecanism os de separación, se logra la selección fotom ètrica y, si se eva
lúan m últiples propiedades, se estará efectuando una separación por calidad,
es decir, clasificando (Sección 3.6).
3.5.1 SELEC CIÓ N POR REFLECTANCIA
Cuando un producto se som ete a barrido (scanning), lo que se observa va

ría, desde una reflectancia especular sencilla a una com pleja com binación de
radiación, difusión y reflexión, que depende de la naturaleza de la superficie
som etida a barrido. A sí pues, una m anzana brillante proporciona un estím ulo
diferente al generado por otra con superficie mate, del m ismo color básico.
Esto dificulta, en la práctica la com paración de colores.7 En m uchos aspectos,
el ojo, ayudado por la capacidad discrim inatoria del cerebro, supera a las m á
quinas pero, a menos que se le proporcione una escala de com paración estándar,
es incapaz de realizar evaluaciones cuantitativas fiables. L a creación de
estándares auténticam ente representativos constituye un problem a fundam en
tal en este tipo de selección.
La selección visual p o r color, a pesar de sus lim itaciones, es muy frecuente
en la industria alim entaria. Se usan patrones perm anentes, com o tiras de plás
tico coloreadas, fotografías en color, etc.; la selección se efectúa sobre en una
cinta transportadora. En la Sección 3.8 se estudian más a fondo las ventajas y
lim itaciones de este procedim iento.
La selección m ecanizada p o r color se basa en el barrido fotom ètrico de la
superficie de cada unidad, cuando giran delante de una fotocélula. L a señal
generada por la fotocélula es com parada, autom áticam ente, con otra señal
estándar preestablecida. El desfase entre las dos señales se am plifica y se uti
liza para poner en funcionam iento el m ecanismo seleccionados8 En la F igura
3.14, se representa diagram áticam ente un seleccionador típico de esta clase.
Los seleccionadores por color m ecanizados se utilizan m ucho para seleccio
nar, lim piar y clasificar algunos alimentos, com o frutos secos, cereales, granos
de café con agujeros producidos por gusanos u otros defectos, hortalizas corta
das en dados, patatas enteras, cebollas (o frutas) defectuosam ente peladas, cí
tricos y tom ates con diferentes grados de m adurez y productos acabados, com o
m ermeladas, manteca de cacahuete, mantequilla, tostadas, etc., incorrectam ente
procesados. La selección por color m ecanizada ofrece m uchas ventajas sobre
la selección m anual; reduce notablem ente el costo en m ano de obra, aum enta
el rendim iento y m ejora la eficacia de la selección.
Para la retirada de los productos rechazados se utilizan diversos sistem as.
Si los alim entos están constituidos por unidades diferentes, de pequeño tam a
ño, se em plean procedim ientos neum áticos, com o el de la Figura 3.14, en los
que una señal que parte del discrim inador dispara una corriente de aire que
56 Las operaciones ele la ingeniería de los alimentos
Tolva
R echazos Producto
seleccionado
FIG. 3.14 Funcionamiento de una seleccionadora por color accionada neumáticam ente (Cor
tesía de G unson’s Sortex Ltd, London).
desvía el producto subestándar a una corriente de rechazos; si las unidades son

de m ayor tam año, com o los dados de hortalizas o las frutas enteras, que se
presentan al barrido individual transportadas por una rueda de reparto en va
cío, se utiliza el desplazam iento mecánico. En el caso de alim entos com pues
tos por pequeñas partículas, en los que sería im practicable el tratam iento indi
vidual, se recurre a una puerta m ecánica que deflecta una pequeña cantidad del
producto que contiene el m aterial subestándar. También se puede utilizar la
separación electrostática, en la cual el m aterial a elim inar se carga, m ediante
un electrodo, y se desvía de la corriente del producto, m ediante un electrodo de
carga opuesta o deflector.
3.5.2 SELEC CIÓ N PO R TRANSM ITAN CIA

El examen interno no destructivo de los alimentos sólidos y la monitorización
de los alimentos líquidos opacos, mediante radiaciones electrom agnéticas, ofre
ce perspectivas atrayentes para el fabricante de alim entos. Su aplicación se
com plica por el hecho de que, cuando no se trata de secciones delgadas, sólo
se transm iten cantidades relativam ente pequeñas de la energía incidente. La
energía transm itida puede ser sólo del orden de 0,1% de la incidente, lo que
hace necesarios sistem as de detección muy sensibles. A sí sucede, en el exa
men de los tejidos de frutas y hortalizas.7
U n ejem plo típico de procedim iento m anual de selección, que em plea este
principio, es el exam en de los huevos que se describe en la Sección 3.8. Otro
ejemplo es el constituido por el empleo de pantallas fluorescentes para visualizar
la tra n sm isió n de rayos X a trav és de alim en to s só lid o s, seg u id o del
accionam iento m anual de los m ecanism os de rechazo. Un estudio, realizado a
fin de aplicar este concepto en la selección autom ática en la línea de produc
ción,9 indica una discrim inación satisfactoria con productos finos, o de baja
densidad, com o bolsas de sopas en polvo o paquetes de patatas fritas, pero no
con secciones gruesas o productos densos, com o tartas de fruta o carnes enla
tadas. No obstante, se ha publicado la utilización de m áquinas seleccionadoras
que em plean con éxito este principio en cereales, m anzanas, frutos secos y
lechugas.2,10
L a transm isión de la luz a través de m anzanas, tom ates, m elocotones, etc.,
puede relacionarse con la presencia de defectos internos, com o podredum bres
del hueso o del corazón y con el contenido en clorofila y, por tanto, con el
grado de m adurez. Se pueden utilizar espectrofotóm etros, con ilum inadores de
fibra óptica, para detectar las características internas y em plear la inform ación
obtenida para la selección, acoplándolos a los m ecanism os de separación o
rechazo apropiados.11
3.6 SELECCIÓN POR DENSIDAD
En la industria alim entaria, se em plean m áquinas seleccionadoras basadas

en las diferencias de densidad.
L a selecció n n eu m á tica , o por aspiración, se ha descrito ya en la Sección
2.3.1.3 com o un procedim iento de lim pieza, pero la aspiración m ultietapas
funciona tam bién com o un procedim iento eficaz y eficiente de selección de
cereales, guisantes, judías, cacahuetes y castañas.2 Los principios neum áticos
se tratan en la Sección 19.6.
L a selecció n h id ro d in á m ica se estudia en la Sección 19.7 y la separación
por densidad y por flotación en espum a en la Sección 2.3.2.3. Se puede usar
este m étodo para separar las frutas m agulladas de las sanas (en las m anzanas,
por ejem plo); tam bién es posible separar así guisantes de distinto grado, de
m adurez (y, por tanto, de diferente tam año y densidad) utilizando salm ueras de
distinta concentración (Sección 3.8.3.3). En la bibliografía, se pueden encon
trar sensores de densidad y equipos seleccionadores «en línea» para frutas y
hortalizas.2
L a c la sifica ció n co m b in a d a p o r p ro p ied a d es aero d in á m ica s y p o r fo r m a se
em plea en una m áquina, en la que el producto alim enta al extrem o superior de
una m esa inclinada y porosa, a través de la cual se hace pasar aire a una veloci
dad controlada. L a separación tiene lugar basándose en una com binación
de la esfericidad y las propiedades aerodinám icas de la m ezcla de com po
n en tes.12
3.7 MÉTODOS MISCELÁNEOS DE SELECCIÓN
Los m étodos electrostáticos, basados en diferencias en las respuestas a un

cam po eléctrico, han recibido considerable atención.7 Las partículas esféricas
no conductoras (com o las sem illas) acumulan, cuando se exponen a un cam po
eléctrico, cargas m enores que las provistas de ángulos agudos. Estas diferen
cias de carga pueden explotarse para la selección de m ateriales de diversas
form as, haciendo pasar el producto sobre un rodillo rotatorio, conectado a tie
rra. Los com ponentes de la m ezcla de form a irregular, más cargados, se adhie
ren más firm em ente que los más esféricos. Este principio es muy usado para la
lim pieza de contam inantes de las semillas (alfalfa, trébol, hierbas) y para la
selección del té. En este últim o caso, se dispensa el té, con un 3-4% de riqueza
en agua, sobre un rodillo, conectado a tierra, que gira a 70-370 r.p.m ., bajo un
electrodo de barra, transverso, conectado a una fuente eléctrica a 5-20 kV. Los
fragm entos de té, los tallos y la fibra se recogen en posiciones ajustables del
desplazam iento del rodillo.
L a discrim inación electrostática en procesos sim ilares al descrito se usa
tam bién en una m odificación de la selección por color, descrita en la Sección
3.5.1.
Las diferencias en las propiedades de superficie, com o la rugosidad, la pe
gajosidad o la presencia de perforaciones (agujeros practicados por gusanos),
constituyen la base de algunos procedim ientos de selección de guisantes, alu
bias y cereales. Se pueden usar m olinos vibratorios para separar sem illas de
cubierta rugosa, retenidas preferentem ente, al pasar a través de un cilindro
inclinado tapizado de m uselina, terciopelo o franela.12 Algunas sem illas de
malas hierbas son pegajosas, cuando están húmedas, y se pueden elim inar como
aglom erados, m ediante tam izado.
Tam bién es de interés el principio utilizado en un seleccionador diseñado
para elim inar los guisantes horadados y rotos de los guisantes sanos. Esta ope
ración se realiza en un tam bor inclinado, que gira lentam ente y está recubierto
con agujas finas, que se proyectan hacia el interior. Los guisantes dañados se
enganchan en las agujas, y se vierten sobre un canal colector localizado en el
interior del tambor, bajo la zona muerta. Los guisantes enteros no se engan
chan en las agujas; se desplazan lentam ente a la base del tambor, bajo la in
fluencia de la gravedad, y alcanzan el punto de descarga, localizado en el ex
trem o inferior del tambor.
3.8 CLASIFICACIÓN DE LOS ALIMENTOS
L a clasificación, o separación por calidad, depende de la evaluación global

de aquellas propiedades del alim ento que afectan a su aceptación, com o tal, o
com o m ateria prim a para el fabricante de alimentos.
3.8.1 CLASIFICACIÓN
El térm ino «calidad» tiene connotaciones diferentes para los distintos pro
ductos y la im portancia relativa de las propiedades de un ingrediente de los
que contribuyen al índice de adecuación global, depende del uso final a que el
alim ento se destine (ver Capítulo 1). Clasificar, por tanto, supone efectuar una
evaluación global, equilibrada, de todas las propiedades de un producto que
afectan a su aceptación com o alimento, o como m ateria prim a para el fabrican
te. C asi siem pre, la clasificación com prende la evaluación sim ultánea de m úl
tiples propiedades, por lo que la clasificación m ecánica resulta un tanto com
pleja. P or esta razón, es frecuente que se realice m anualm ente.
Las separaciones basadas en el tam año, la forma, el color, etc., estudiadas
bajo el epígrafe selección (Sección 3.5), revalorizan el producto, pero casi
nunca basta una sola para determ inar la calidad. Por esta razón, se considera
c o n v e n ie n te d is tin g u ir e n tre s e p a ra c io n e s b a s a d a s en p ro p ie d a d e s
individualizadas (denom inadas operaciones de selección) y separaciones b a
sadas en m últiples propiedades (calidad) y denom inadas clasificación.
3.8.2 FACTORES DE C LA SIFICA CIÓ N

En térm inos generales, las propiedades de un alim ento que gobiernan su
calidad se pueden englobar en cuatro grupos. Son las propiedades que contro
lan: (i) la adecuación para el proceso; (ii) la inocuidad para el consum idor; (iii)
la conform idad con las disposiciones legales y (iv) la aceptación por el consu
midor.
Existen, por lo menos, tantos patrones de clasificación o estándares de cali
dad, com o productos a clasificar, pero en ellos, de ordinario, se hace referencia
a los siguientes extrem os:
(i) Tamaño y form a: com o factores funcionales y de aceptabilidad.
(ii) M adurez: frescura de los huevos, m adurez de las frutas, grado de m adu
ración de la carne.
(iii) Textura: estructura de la miga, en el pan y los bizcochos; propiedades
crujientes, en el apio y las m anzanas; viscosidad en la nata.
(iv) F lavor y aroma.
(v) Función, es decir, idoneidad de los alim entos para el fin a que se les
destina. P or ejem plo, las propiedades relacionadas con la m olienda y el
horneado, en la harina, y con el enlatado y la congelación, en las frutas
y hortalizas.
(vi) C arencia de defecto s: yem as turbias, m anchas de sangre o grietas en la

cáscara de los huevos; m agulladuras, en las frutas; perforaciones por
insectos en los granos de café.
(vii) C olor: en cuanto afecta al proceso y a la aceptación por el consum idor.
(viii) C arencia de con ta m in a n tes: pelos de roedores y restos de insectos, en la
harina; tierra y residuos de productos fitosanitarios, en las frutas;
m icroorganism os y subproductos de los m ismos, en la carne; m etales
tóxicos, en los m ariscos, etc.
(ix) C arencia de p a rte s in d esea b les de la m a teria p rim a : trozos de huesos,
en los productos cárnicos; hojas o tallos, en guisantes y alubias; trozos
de ram a o piedras, en las frutas.
(x) C onform idad con los estándares legales o códigos de prácticas corres
pondientes.
Los estándares de calidad son responsabilidad de num erosos organism os
oficiales de carácter nacional, com unitario e internacional.13 Los estándares
nacionales son impuestos: por regulaciones estatutarias, códigos de práctica
(por ej., el C ódigo de los conserveros de frutas y hortalizas, de 1965, en el
R eino U nido) y por organism os no oficiales, com o T he B ritish S tandars
Institution (BSI). Las regulaciones com unitarias tam bién pueden ser eficaces,
por ejem plo las directivas de la Unión Europea. Las directivas de la Unión
E uropea obligan, tanto al com ercio internacional, com o al interno y, aunque en
algunos casos todavía estén en vigor los estándares nacionales, estos deben
ajustarse o m ejorar los de la Unión Europea. Así, con la entrada del Reino
U nido en el M ercado Común, en 1973, la Gran B retaña se vio obligada a cum
plir los estándares prevalentes establecidos entonces por la UE y todas las
regulaciones posteriores (sobre las que el Reino Unido ejerce cierto control).
Tam bién se han establecido estándares internacionales para m uchos alim entos
procesados. L a responsabilidad al respecto corresponde a la Comisión del Codex
A lim entarius, que representa a 89 países miembros. E l objetivo de este orga
nism o es arm onizar los estándares nacionales e internacionales y facilitar el
com ercio internacional.
3.8.3 M ÉTODOS D E C LA SIFICA CIÓ N

Pertenecen a dos grupos: (i) procedim ientos en los que se determ ina la
calidad, por m edio de pruebas de laboratorio, efectuadas sobre m uestras
estadísticam ente tom adas, de una partida del alim ento; (ii) procedim ientos que
separan físicam ente el alim ento en categorías de calidad. El prim ero de estos
grupos constituye lo que se conoce com o control de la calidad y cae fuera del
ám bito de este libro.
El segundo tipo de clasificación se suele llevar a cabo m anualm ente y, en
algunos casos, con m áquinas especializadas. En am bos casos, las unidades
(piezas) de los alim entos se han de presentar, una a una, al clasificador, para
que las califique.
3.8.3.1 Presentación para la clasificación

En su form a más simple, la presentación se puede efectuar alineando los
alim entos en una cinta transportadora que, con frecuencia, se localiza al final
de una m áquina de selección. M ecanism os de presentación más sofisticados
son los que constituyen las m esas de rodillos, que operan según el principio
ilustrado en la Figura 2.4 y la m esa de rodillos espiral.14E sta últim a tiene pares
de rodillos longitudinales, provistos de goteras helicoidales. Estos pares de
rodillos crean oquedades en las que rotan las piezas, al tiem po que se despla
zan a lo largo de la m esa de inspección. Es corriente dividir las m esas de este
tipo en calles, colocando barras longitudinales, u otro tipo de divisiones. Hay
otros procedim ientos de inspección que em plean mesas vibratorias o canales y
ruedas rotatorias, equipadas periféricam ente con ganchos a vacío, que sujetan
las piezas y las rotan, para facilitar su examen, y después las sueltan, a una
señal determ inada. También se pueden em plear engranajes especiales, com o
los que se usan para inspeccionar los m elocotones pelados y partidos por la
mitad, para detectar posibles defectos, com o trozos de piel o hueso, alteracio
nes de color y otros defectos. Los m elocotones se colocan sobre una m esa
vibratoria inclinada, al final de la cual hay unos salientes de sección transver
sal rectangular, o en form a de V. Al pasar por estos salientes, la fruta partida se
alinea, prim ero con el hueco dejado por el hueso hacia arriba y después hacia
abajo, perm itiendo la inspección de toda la superficie (Fig. 3.15). Otro tipo de
m ecanism o de alineam iento, de uso corriente, es la m esa separadora que se
CARGA CARG A
FIG. 3.15 Máquinas de alineación para colocar las frutas deshuesadas y cortadas en mitades
con la «copa» hacia arriba o hacia abajo. Asegura que, a su descarga del transportador vibrato
rio, el centro de gravedad (C) de la pieza estará en el lado adecuado del punto de contacto con
la cinta transportadora.
FIG. 3.16 Diagrama de una mesa alineadora.
utiliza en algunas seleccionadoras por color. Se alim enta, a velocidad contro

lada, por el centro de un disco horizontal, que gira lentam ente. Encim a, y ju s
tam ente separado del disco, hay un raíl de conducción helicoidal. L a fricción,
entre los alim entos, el disco y el raíl conductor, obliga a las piezas, que inicial
m ente se apilan en el centro del disco, a alinearse en el borde del mismo.
Luego, se desvían hacia una cinta de inspección, o un seleccionador m ecánico,
para su in sp ecció n individualizada (Fjg. 3.16).
3.S.3.2 Clasificación manual

B uena parte de la clasificación se lleva a cabo por operarios entrenados,
capaces de captar sim ultáneam ente cierto núm ero de factores de clasificación.
El clasificador se form a un juicio equilibrado de la calidad global y separa
físicam ente los alim entos en categorías de calidad. L a com paración se realiza
frente a estándares de color perm anentes, en form a de tiras de plástico, y m o
delos o representaciones coloreadas, im presas o fotografiadas. Las m anzanas
se pueden clasificar utilizando tarjetas de colores, que describen diversas cate
gorías en térm inos de: proporción de la superficie que ofrece el color caracte
rístico de la fruta; abundancia de m anchas de color rojo; im perfecciones de la
superficie y adecuación de la forma. Las cerezas que se cultivan en C anadá se
com paran con esferas patrón, de plástico, provistas de rabos de nailon, baña
das en lacas coloreadas, para conferirles el aspecto que tienen en diferentes
estados de m adurez. Existen estándares perm anentes para diversas m aterias
prim as y alim entos procesados; aunque son útiles, y a veces indispensables,
tienen ciertas lim itaciones. L a inexactitud del m étodo deriva de que el color
percibido varía cuando lo hace la superficie y la del alim ento y el patrón son
distintas, influyendo en la proporción de luz que se refleja o se dispersa, la
diversidad de form a (superficie esférica de las frutas y superficie plana del
patrón).
Los huevos se clasifican m anualm ente por «ovoscopia». Es un método de
examen no destructivo del contenido del huevo, a través de la cáscara traslúcida,
cuando se le coloca frente a una luz potente, en una cám ara oscura. L a coloca
ción del huevo es autom ática y los operarios seleccionadores pueden separar,
en una hora, varios miles de huevos, en 3-4 categorías, teniendo en cuenta
hasta 20 factores de clasificación. En algunos casos, se utiliza luz de una lon
gitud de onda específica. Así, por ejem plo, las m anchas de sangre, en los hue
vos, se detectan m ejor si se em plea luz de 577 y 597 nm, en tanto que las
m anchas verdes se revelan m ejor por fluorescencia a 490 y 510 nm .7
Las canales de los anim ales de abasto las clasifican inspectores, cuyo entre
nam iento les perm ite, al prim er vistazo, juzgar la calidad en térm inos de m adu
rez del animal, probables cualidades gustativas y cociente hueso/peso total de
la canal.
L a clasificación m anual tiene m uchos inconvenientes; los más im portantes
son el elevado costo de mano de obra y la escasez de ésta, particularm ente en
el caso de frutos de tem porada, m om ento en que la m ano de obra está muy
solicitada en todas partes. Además, el aburrim iento y la fatiga, aun suavizados
por los m edios indicados en la Sección 3.1.1.2, reducen la eficacia de la clasi
ficación, con las correspondientes pérdidas económicas.
Se puede m ejorar la eficacia de la clasificación m anual proporcionando un
adecuado am biente de trabajo, por ejem plo, optim izando la distancia entre
estaciones o puestos, la altura de los m ism os y la velocidad del transportador y
estableciendo una hum edad relativa, una tem peratura y una ilum inación ade
cuadas. Adem ás de estas medidas tan sim ples, se puede recurrir a otras más
com plejas, com o la elección de colores apropiados de luz y cinta transportado
ra: por ejem plo, H all12 recom ienda, para la clasificación de las cerezas, luz de
una longitud de onda de 400-490 nm. Recientem ente, se han em pleado cám a
ras y circuitos cerrados de televisión para el barrido de algunos alim entos con
radiaciones de las regiones visibles y de rayos X del espectro.6 Los clasifica
dores m arcan las piezas subestándar del lote exam inado utilizando un lápiz
lum inoso, separando así las que ofrecen inclusiones, están mal form adas o
m agulladas, las inm aduras o las lesionadas.
3.8.3.3 Clasificación mecánica

En algunos casos, se puede com binar una serie de operaciones de selec
ción, de form a que se lleve a cabo una separación por calidad. Así, el trigo de
una determ inada variedad (y «función», según fue definida en la Sección 3.6.2)
se puede clasificar por un procedim iento com binado, com o el descrito en la

Figura 2.6 (Capítulo 2).
En otros casos, es posible aprovechar una propiedad del alim ento que es
por sí sola un índice de su calidad. Los guisantes pequeños son los m ás tiernos
y los de m ejor calidad para el enlatado13, por lo que la selección por tam año de
los guisantes lim pios representa una clasificación por calidad. A dem ás, existe
una buena correlación entre la densidad de los guisantes y su blandura, por lo
que se les puede clasificar por flotación en salm ueras de diferente densidad.
Existe en el m ercado un clasificador de salm uera continuo, basado en este
principio (The Key Brine Grader, Key M anufacturing Co., USA).
C onviene que las patatas destinadas a la fabricación de purés en polvo y
patatas fritas a la inglesa o a la francesa sean ricas en sólidos. L a riqueza de las
patatas en sólidos se refleja en su densidad, por lo que la selección por flota
ción en salm uera constituye una clasificación de las m ismas.
Las diferencias en las propiedades ópticas se pueden usar para la selección
de algunos productos alim enticios y, usándolas com o indicadores de propieda
des m últiples, pueden servir com o principios para la clasificación.15 Se puede
determ inar el tam año de las patatas peladas y separar las defectuosas y las
m aterias extrañas que las acom pañan, m ediante una videocám ara, que efectúa
un barrido de las mismas, extendidas bajo ella por un transportador de rodi
llos. Un ordenador acoplado a la videocám ara interpreta sus señales, registra
la m agnitud m edida, la com para con un estándar preestablecido y pone en
funcionam iento un sistem a m ecánico de rechazo, si no fuera la del estándar.
Según parece, esta m áquina clasifica las patatas a velocidades de hasta 10
toneladas por hora y se está tratando de aplicarla a la clasificación de cítricos,
pim ientos y aguacates.16
En otra aplicación sim ilar, se determ ina un im portante criterio de calidad
- e l cociente m agro/grasa de la c a rn e - m ediante el tratam iento de una im agen
de vídeo. Los bloques de carne congelada, sin hueso, pasan, arrastrados por
una cinta transportadora, bajo una cám ara que opera a 50 im ágenes por segun
do. C ada bloque tarda 4 segundos en pasar bajo la cám ara y es barrido, por
tanto, 200 veces. Un m icroprocesador calcula el prom edio del cociente m agro/
grasa visualm ente apreciado.17
Se han realizado num erosas investigaciones en busca de una propiedad
m aterial sencilla que refleje la calidad global. Un avance notable, en este cam
po, es la correlación existente entre las características ultrasónicas de los teji
dos anim ales y el rendim iento y calidad de la canal. Existen instrum entos que
se basan en este principio y que proporcionan una predicción fiable de la cali
dad de la canal.18
E ntre los estudios que se están realizando, sobre propiedades únicas
predictoras de la calidad, cabe citar los relativos a:
(i) La discrim inación p o r una propiedad óptica, usando m edidas de la
reflectancia, la transm isión, la holografía, la em isión retardada y la fluo
rescencia.2’7
(ii) L o s p ro c e d im ie n to s e sp e c tro fo to m é tric o s, u tiliz a n d o ra d ia cio n es

infrarrojas, infrarrojas próxim as, rayos gam m a y rayos X .2,7
(iii) L os m étodos eléctricos que explotan diferencias en las propiedades
dieléctricas, y los relacionados con las m icroondas, la resonancia m ag
nética nuclear y la resistencia.2'7
(iv) La clasificación p o r una propiedad mecánica, basada en diferencias en
la densidad, en la resonancia y en el com portam iento vibracional.2,3
Es evidente que la clasificación m ecánica tiene m uchas ventajas sobre la
clasificación manual, com o rapidez, reproductibilidad y bajo costo de m ano de
obra. C abe esperar que continúen los esfuerzos encam inados a desarrollar pro
cedim ientos de clasificación m ecánica, sem ejantes a los indicados, que susti
tuyan a los m étodos manuales.
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C a p ít u l o 4
R e d u c c ió n d e t a m a ñ o
Y TAMIZADO DE SÓLIDOS
4.1 PRINCIPIOS GENERALES
4.1.1 INTRODUCCIÓN
En muchas operaciones de la industria alimentaria, suele ser necesario des
menuzar los sólidos, mediante la aplicación de fuerzas mecánicas. Las razones
que justifican esta reducción de tamaño son diversas.
(a) La reducción de tamaño puede facilitar la extracción de un determinado
constituyente deseado, presente en una estructura compleja, como sucede,
por ejemplo, en la obtención de harina a partir de granos de trigo, o de
jarabe, a partir de la caña de azúcar.
(b) La reducción a un tamaño definido puede constituir una necesidad especí
fica del producto, como sucede, por ejemplo, en la elaboración del azúcar
para glasear, en la preparación de especias y en el refinado del chocolate.
(c) Una disminución del tamaño de partícula de un material aumenta la super
ficie del sólido, lo que resulta favorable en muchos procesos de velocidad,
por ejemplo:
(i) el tiempo de secado de los sólidos húmedos se reduce mucho aumen

tando su área superficial.
(ii) la velocidad de extracción de un soluto deseado crece al aumentar el
área de contacto entre el sólido y el disolvente.
(iii) el tiempo necesario para ciertas operaciones -horneo, escaldado, etc —
se puede reducir troceando los productos sometidos al proceso.
(d) La mezcla íntima suele facilitarse si las partículas son de tamaño más pe
queño, lo que constituye una consideración importante en la elaboración
69
de algunos preparados, como sopas empaquetadas, mezclas para bizco

chos, etc.
4.1.2 NATURALEZA DE LAS FUERZAS UTILIZADAS

EN LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO
En general, se pueden distinguir tres tipos de fuerzas, de las que, en cual
quier proceso de trituración, suele operar más de una.
Los tipos de fuerzas que predominan en algunas de las trituradoras de uso
frecuente en la industria alimentaria son los siguientes:
Fuerza Principio Aparato

Compresión Compresión (cascanueces) Rodillos trituradores
Impacto Impacto (martillo) Molino de martillos
Cizalla Frotamiento (piedra de molino) Molino de discos
Las fuerzas de compresión se utilizan para la trituración grosera de produc

tos duros. Las fuerzas de impacto se pueden considerar de uso general, em
pleándose en la molienda fina, media y gruesa de muy diversos productos ali
menticios. Las fuerzas de cizalla se utilizan mucho en aparatos para la trituración
de productos blandos, no abrasivos, para obtener piezas de tamaños muy pe
queños, es decir, en la molienda fina.
El término trituración (crushing) se aplica generalmente al desmenuzamiento
de materiales muy gruesos hasta tamaños del orden de 3 mm. Molienda es, en
cambio, un término empleado para referirse a la obtención de productos en
polvo. La trituración se suele llevar a cabo aplicando fuerzas de compresión y
la molienda mediante fuerzas de cizalla.
4.1.3 NÚMERO DE ETAPAS DE REDUCCIÓN EN UN PROCESO DADO
En un proceso de reducción de tamaño, se obtienen partículas de tamaño

muy variable y, con frecuencia, se necesita clasificarlas en grupos que cu
bren un determinado rango de dimensiones. La especificación de un produc
to suele requerir que no contenga partículas mayores de (o menores de, se
gún el proceso) un cierto tamaño. En los estudios de reducción de tamaño
suele hacerse referencia al de las partículas, en términos de apertura de malla
(Sección 4.7.1).
La complejidad de una instalación de reducción de tamaño, es decir, el
número de aparatos individuales y etapas de separación necesarios, varían con
el producto a tratar y las categorías de tamaño deseadas. Para la reducción de
piezas sólidas relativamente grandes a polvo fino, se requerirán varias etapas,
cada una de las cuales logra una determinada reducción de tamaño. La Figura
4.1 muestra el diagrama de flujo de una instalación típica, con tres etapas de
reducción.
Reducción de tamaño y tamizado de sólidos 71
4.1.4 RELACIÓN DE REDUCCIÓN (R.R.)

La relación,
Tamaño medio del material de partida

Tamaño medio del producto
se conoce como relación de reducción y se utiliza para predecir la conducta

más probable de un aparato. Las trituradoras, utilizadas con materiales muy
gruesos, tienen relaciones de reducción inferiores a 8:1, mientras que, en la
molienda fina, se pueden lograr relaciones de 100:1. Depende, en gran mane
ra, de la máquina y el producto de partida. Los valores promedio del tamaño de
la carga y el producto resultante dependen del método de medida. Se usan
diferentes diámetros promedio, según el método empleado para determinar la
distribución en tamaños de partícula y la interpretación estadística de los re
sultados obtenidos. Por su simplicidad y su aplicabilidad a tamaños de partícu
la muy diversos, en la industria alimentaria se suele preferir el tamizado (Sec
ción 4.7.4).
Alim entación grosera
FIG. 4.1 Diagrama de flujo típico de una operación de reducción de tamaño.

4.2 CONSIDERACIONES EN QUE SE BASA LA SELECCIÓN

DE LOS EQUIPOS
El objetivo primordial de un proceso económico de reducción de tamaño es

lograr la reducción deseada al costo mínimo. Tanto los costos de adquisición,
como los de operación y mantenimiento juegan un papel importante en la ren
tabilidad del proceso, por lo que se deben considerar cuidadosamente los de
las diferentes alternativas posibles, antes de seleccionar cualquier sistema con
creto. Al diseñar las características del proceso de que se trate, es obligado
considerar los diferentes equipos utilizables. En general, será necesario cono
cer las características de los productos de partida, de las máquinas existentes y
de los productos finales.
Una de las primeras etapas en la especificación del equipo de reducción de
tamaño es averiguar cuanto sea posible sobre las características del producto
de alimentación.1North2 da una lista de características que hay que tener en
cuenta, entre las que se incluyen: la dureza, la abrasividad, la untuosidad, las
temperaturas de ablandamiento o fusión, la estructura, el peso específico, el
contenido en agua libre, la estabilidad química, la homogeneidad y la pureza.
Las propiedades relevantes en un determinado proceso varían mucho con los
productos a tratar. A continuación, nos ocuparemos de algunas propiedades
que pueden ser de importancia en la industria alimentaria.
4.2.1 DUREZA Y ABRASIVIDAD

Aunque no sea'habitualmente una preocupación primaria en el procesado
de los alimentos, conocer la dureza de los productos de partida puede ser im
portante para la selección del equipo. La dureza está relacionada con el
módulo de elasticidad;3 los materiales duros pueden ser quebradizos y fractu
rarse rápidamente, en cuanto se supere el límite elástico, o dúctiles y defor
marse mucho, antes de fragmentarse. Estos comportamientos influyen en la
mayor o menor dificultad de trituración y en la energía requerida para ello (ver
la Sección 4.6 y Loncin y Merson).4 En general, los productos más duros son
más difíciles de triturar. Se necesita más energía y tiempos más largos de resi
dencia en la «zona de acción», lo que puede requerir: (a) reducir la producción
de un molino dado, o (b) utilizar un molino de mayor capacidad, para una
determinada producción. Como los materiales duros son casi siempre abrasivos,
pueden desgastar mucho las superficies de trabajo. Estas superficies deben ser
de materiales duros y resistentes al desgaste, como el acero al manganeso, y de
fácil recambio. Para reducir el desgaste, los molinos para la reducción de ta
maño de productos duros se mueven con relativa lentitud, debiendo ser de
construcción robusta, para que puedan soportar los esfuerzos mecánicos que
se desarrollan. Por esta razón, se suele prestar poca atención al mantenimiento
de estas máquinas.
4.2.2 ESTRUCTURA MECÁNICA

La estructura mecánica de los productos a triturar puede indicar la clase de
fuerza más probablemente responsable de la trituración. Si los productos son
frágiles, o poseen estructura cristalina, la fractura puede producirse a lo largo
de los planos de unión, y serán las partículas mayores las que se romperán más
fácilmente. En estos casos, se recurrirá a fuerzas de compresión.
Si hay pocos planos de unión y se han de crear nuevos puntos de arranque
de grietas, es posible que sean más eficaces las fuerzas de impacto y cizalla.
Muchos productos alimenticios tienen una estructura fibrosa y no pueden
desintegrarse por fuerzas de compresión o impacto, por lo que es necesario
desgarrarlos o cortarlos.
4.2.3 HUMEDAD
La presencia de agua puede facilitar o complicar el proceso de tritura
ción. En la mayoría de los casos, un contenido en agua superior al 2% ó 3%
puede embotar el molino y reducir su capacidad de producción y su eficacia.
La humedad puede facilitar también la aglomeración de los productos, lo
que dificulta la obtención de un polvo fino y de flujo libre. La formación de
polvo en la molienda en seco de muchos sólidos también puede crear proble
mas, ya que:
(a) La inhalación prolongada de polvos, por otra parte inocuos, puede cau
sar enfermedades respiratorias peligrosas; los operarios han de prote
gerse contra este riesgo.
(b) Muchos productos alimenticios sólidos, cuando están finamente divi
didos, son muy inflamables; en la industria alimentaria, no son desco
nocidas las explosiones del polvo.
La presencia de pequeñas cantidades de agua contribuye a reducir el polvo
y, en aquellos casos en los que el agua es aceptable, es frecuente usar aspersores
para reducir la formación de polvo.5
En ciertas aplicaciones, se introducen en el sistema de molienda grandes
cantidades de agua. El agua transporta las partículas sólidas por la zona de
acción, en forma de una papilla de flujo libre. El maíz se suele someter a este
tipo de molienda (Sección 4.4.5).
4.2.4 SENSIBILIDAD A LA TEMPERATURA

En la zona de acción de un molino, se produce fricción entre partículas. Las
partículas pueden sufrir esfuerzos inferiores a sus límites elásticos, que no las
fracturan, liberando en forma de calor la energía de deformación absorbida, al
cesar el esfuerzo. El calor proveniente de estas dos fuentes puede elevar consi
derablemente la temperatura de los productos procesados y degradarlos.
En los productos sensibles a las temperaturas elevadas, es importante cono

cer, no sólo su la estabilidad química, sino también sus temperaturas de ablan
damiento o fusión. Si el calor generado lleva a la producción de una carga
untuosa, el molino puede embotarse, disminuyendo la eficacia del proceso.
Cuando se trabaja con materias primas termosensibles, puede, por ello, ser
necesario recurrir a dispositivos de refrigeración -cam isas, serpentines, etc.-
en torno a la zona de acción.
Para evitar las pérdidas de los componentes termolábiles durante la reduc
ción de tamaño, puede recurrirse a la trituración criogénica, mezclando con el
alimento dióxido de carbono sólido o nitrógeno líquido. Este método es útil
también la reducción de tamaño de materiales fibrosos, como la carne, que
tienden a deformarse, más que a fracturarse, al someterlos a un esfuerzo.
4.3 APARATOS PARA LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO
Para la trituración de los productos alimenticios se dispone de aparatos de

diferentes tipos y tamaños.6
Los tipos más grandes, como las trituradoras de mandíbulas y las giratorias,
no se utilizan normalmente en la industria alimentaria. Trataremos a continua
ción de los tipos de máquinas utilizadas corrientemente, en esta industria.
4.3.1 TRITURADORAS DE RODILLOS

En estas máquinas, dos o más rodillos pesados, de acero, giran en sentido
contrario (ver Fig. 4.2). Las partículas de la carga quedan atrapadas y son arras-
ALIMENTACIÓN
FIG. 4.2 R odillos trituradores.

tradas entre ios rodillos; se ven así sometidas a una fuerza de compresión que
las tritura. En algunos aparatos, los rodillos giran a diferente velocidad, gene
rando también esfuerzos de cizalla.
La producción de estas unidades está regida por la longitud y el diámetro de
los rodillos y por la velocidad de rotación. Con los diámetros mayores, se
utilizan corrientemente velocidades de 50-300 r.p.m. Las relaciones de reduc
ción de tamaño son pequeñas, en general, inferiores a 5. El diámetro de los
rodillos, su velocidad diferencial y el espacio que entre ellos queda, se pueden
variar para adaptarlos al tamaño del material de partida y la velocidad de pro
ducción deseada. Aunque disponen de un resorte de compresión para el exceso
de carga, a fin de proteger la superficie de los rodillos, hay que eliminar los
cuerpos extraños duros antes de la trituración.
4.3.1.1 Ángulo de separación

Se denomina así al formado por las tangentes a las caras de los rodillos en
el punto de contacto con la partícula y es importante parala especificación del
tamaño del par de rodillos de trituración necesarios para realizar un trabajo
determinado.
Si A es el ángulo de separación, Df &1 diámetro medio de las partículas del
material a triturar, D el diámetro medio de las partículas finales y D _el diáme
tro de los rodillos, se puede demostrar que
(4.1)
y, en el caso límite, en que las partículas sean atraídas por fricción hacia los
rodillos:
A
ta n — = li (4.2)
2
donde p es el coeficiente de fricción entre las partículas y los rodillos.
4.3.1.2 Capacidad de los rodillos

Se conoce por capacidad teórica de estas unidades al volumen de la co
rriente continua de producto descargada por los rodillos.
En una máquina, con rodillos de Dr metros de diámetro, / metros de longi
tud de cara, D ; metros de separación y una velocidad de los rodillos de N
r.p.m., la capacidad volumétrica (Q) viene dada por
(4.3)
Si se conoce la densidad a granel de la corriente de descarga, se puede

estimar la velocidad de flujo másico aproximada. En la práctica, la capacidad
real vale de 0,1 a 0,3 veces la teórica.
Los rodillos trituradores se utilizan para una trituración intermedia y se
usan mucho en la molienda del trigo y en el refinado de chocolate. En otros
casos, la superficie de los rodillos puede ser estriada, para facilitar la fricción
y la separación. La eficacia del molino y la calidad de las semolinas produci
das pueden verse influidas por la orientación de las estrías.7 Para la trituración
de productos más frágiles, se usan trituradoras de rodillos sencillas, que com
primen la carga entre el rodillo y un plato estacionario.
4.3.2 EL MOLINO DE MARTILLOS

Este tipo de molino de impacto o percusión es corriente en la industria
alimentaria (Fig. 4.3).
Un eje rotatorio que gira a gran velocidad lleva un collar con varios marti
llos en su periferia. Al girar el eje, las cabezas de los martillos se mueven,
ALIMENTACIÓN
FIG . 4.3 M olino de m artillos.

siguiendo una trayectoria circular en el interior de una armadura, que contiene

un plato de ruptura endurecido, de dimensiones casi idénticas a la trayectoria
de los martillos. Los productos de partida, o corriente de alimentación, pasan a
la zona de acción, donde los martillos los empujan hacia el plato de ruptura. La
reducción del tamaño se debe principalmente a las fuerzas de impacto, aunque,
en condiciones de alimentación obturantes (Sección 4.4.3), también pueden
participar en la reducción de tamaño las fuerzas de fricción. Con frecuencia,
los martillos se sustituyen por cortadoras o por barras, como en los molinos de
barras. Los molinos de martillo se pueden considerar de uso general, ya que
son capaces de triturar sólidos cristalinos duros, productos fibrosos, vegetales,
productos untuosos, etc. Se utilizan mucho en la industria alimentaria para
moler especias, leche deshidratada, azúcares, etc. No se recomiendan para la
molienda fina de materiales muy duros, por el excesivo desgaste que, en este
caso, sufren.8
4.3.3 MOLINOS DE DISCO

Los molinos que utilizan las fuerzas de cizalla para la reducción de tamaño
juegan un papel primordial en la molienda fina. Como la molienda se usa en la
ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN
(a) (b)
FIG . 4.4 M olinos de disco, (a) M olino de disco sencillo, (b) M olino de disco doble.
industria alimentaria fundamentalmente para producir partículas de tamaño

muy pequeño, esta clase de molinos es muy común. En la Fig. 4.4 se ilustran
dos tipos de molinos de disco.
4.3.3.1 Molino de disco único

En este modelo, los materiales de partida o alimentación, pasan a través del
espacio que queda entre un disco estriado, que gira a gran velocidad, y la arma
dura estacionaria del molino. La trituración de la carga se debe a la intensa
acción cizallante. La separación entre el disco y la armadura se puede variar,
según el tamaño de las materias primas y las exigencias del producto acabado.
4.3.3.2 Molino de doble disco

En esta modificación, la armadura tiene dos discos, que giran en dirección
opuesta, generando un esfuerzo de cizalla mayor que el que se puede conse
guir con los molinos de disco único. En otra modificación de este principio
básico, el molino de Foss, los discos llevan estrías que facilitan la desintegra
ción. Este tipo de molinos de discos cizallantes se utiliza mucho en la molien
da del arroz y del maíz.
En el molino de clavijas, popular en la industria alimentaria, los elementos
que rotan, lleva clavijas o proyecciones. En este caso, juegan también un papel
significativo en la ruptura las fuerzas de impacto.
4.3.3.3 Molino de piedras

Es el tipo más antiguo de molino de disco, y fue utilizado originalmente
como molino,harinero.
Sobre un eje, se montan dos piedras circulares. La superior, que corriente
mente es fija, tiene una boca para la entrada de la carga (Fig. 4.5). La inferior
gira. La carga pasa por el espacio que queda entre las dos piedras. Los produc
tos, una vez sometidos a la fuerza de cizalla desarrollada entre ambas piedras,
salen por el borde de la piedra inferior. En algunos modelos, las dos piedras
ALIMENTACION
PRODUCTO PRODUCTO
FIG . 4.5 M olino de piedras.

giran, en sentido opuesto. En las máquinas modernas, las piedras «naturales» o

«artificiales» están siendo sustituidas por acero endurecido.
Este tipo de molino se usa todavía en la molienda húmeda de maíz.
Otras variantes se utilizan mucho en la elaboración del chocolate. Por ejem
plo, los granos de cacao se trituran en molinos de tres piedras horizontales,
aunque los procesos modernos utilizan discos dentados, de acero endurecido,
en lugar de piedras.
4.3.4 MOLINOS GRAYITATORIOS

Este tipo de molinos se emplean en numerosas industrias para obtener una
molienda fina.
Existen dos tipos básicos: el de bolas y el de barras.
4.3.4.1 Molinos de bolas

En los molinos de bolas, operan simultáneamente las fuerzas de cizalla e
impacto (Fig. 4.6).
Están constituidos por un cilindro giratorio, horizontal, que se mueve a
poca velocidad, en cuyo interior se halla un cierto número de bolas de acero o
piedras duras. A medida que el cilindro gira, las piedras se elevan por las pare
des del cilindro y caen sobre los productos a triturar, que llenan el espacio libre
entre las bolas. Las bolas también giran y cambian de posición unas con res
pecto a las- otras, cizallando el producto a moler. Esta combinación de fuerzas
de impacto y cizalla produce una reducción de tamaño muy eficaz. El tamaño
de las bolas suele ser de 2-15 cm. Las bolas pequeñas proporcionan más pun
tos de contacto, pero las grandes producen mayor impacto. Al igual que en
todos los molinos, las superficies se desgastan, por lo que hay que vigilar la
posible contaminación del producto.
Cuando las velocidades de rotación son pequeñas, las bolas no se elevan
mucho por las paredes del cilindro; giran unas sobre otras, de forma que predo-
ALIMENTACIÓN
FIG . 4.6 M olino de bolas.

minan las fuerzas de cizalla. A velocidades superiores, se elevan más y crecen

las fuerzas de impacto. Las fuerzas de cizalla e impacto juegan papeles simila
res en la reducción. A velocidades altas, las bolas no se separan de la pared,
debido a la fuerza centrífuga. En estas condiciones, no hay molienda. Para
conseguir una molienda eficaz, no se debe superar la velocidad crítica, que se
define como aquella a la que una bola pequeña, esférica, situada dentro del
molino, empieza a ser centrifugada.9 Se puede demostrar que la velocidad crí
tica N , en r.p.m., viene dada por:
42-3
= (4.4)
siendo D el radio del molino en metros.

En la práctica, la velocidad óptima se sitúa alrededor del 75% de la velocidad
crítica, y se debe determinar en las condiciones en que opera en la instalación
industrial.
Una variante del molino de bolas convencional que está encontrando una
utilización creciente, para lograr trituraciones muy finas, es el molino de bolas
vibratorio, en el que la cámara que contiene las bolas vibra por la acción de dos
pesos desiguales, colocados cada uno en un extremo del eje de un motor eléc
trico. La energía impartida por las paredes de la cámara de trituración se trans
mite al medio y al producto a triturar, que llena los espacios que quedan entre
las piezas trituradoras. En estos molinos, puede variarse el volumen vacío usando
bolas de distinto tamaño. En el molino Vibro Energy10, el volumen vacío, utili
zando esferas, es del 37%, en tanto que si emplea cilindros se reduce al 25%.
Cuanto más bajos sean los volúmenes vacíos, más delgadas resultan las capas
del producto atrapado y tanto mejores son las condiciones para una molienda
ultrafina. El medio triturador vibra sin movimiento relativo apreciable, de
manera que las fuerzas de cizalla son mínimas, por lo que las eficaces son las
de impacto. Los molinos vibratorios están encontrando también un amplio uso
como mezcladoras y dispersoras.
4.3.4.2 Molinos de barras

En ellos, las bolas se sustituyen por barras de acero. Operan las fuerzas de
impacto y cizalla, pero el efecto de las de impacto es menos acusado. Se reco
mienda utilizar molinos de barras con sustancias untuosas, que se adhieren a
las bolas, a las que restan eficacia. Las barras tienen la longitud del molino y,
como en el caso de las bolas, ocupan un 50% del volumen del molino.
4.4 FUNCIONAMIENTO DE LAS INSTALACIONES

DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO
Se pueden considerar varias formas de operar, sin que ello quiera decir que
todas sean aplicables a un producto alimenticio determinado, o que se adapten
ALIMENTACION ■ Molino - PRODUCTO
(a)
ALIMENTACION
PRODUCTO
FIG. 4.7 Forma de operar los molinos, (a) Molienda en circuito abierto, (b) Trituración libre.
(c) Molienda en circuito cerrado.
a las exigencias de un proceso concreto. El objetivo primordial es alcanzar la

reducción de tamaño deseada, al costo mínimo.
4.4.1 MOLIENDA EN CIRCUITO ABIERTO

Es el método de funcionamiento más sencillo de un molino (Fig. 4.7). No
precisa sistema de clasificación auxiliar (tamices vibratorios, etc.), por lo que
el capital a invertir en la instalación es pequeño. La corriente de alimentación
entra en el molino, pasa por la zona de acción y se descarga como producto. No
es posible el reciclado de gruesos (partículas que tienen un tamaño mayor que
el deseado). Como algunas de las partículas grandes atraviesan rápidamente el
molino y otras de tamaño pequeño tienen tiempos de residencia largos, se ob
tiene un producto con una amplia distribución de tamaños. La eficacia energé
tica no es buena, ya que numerosas partículas de tamaño aceptable se reducen
aún más, debido a un tiempo de residencia excesivo en la zona de acción.
4.4.2 TRITURACIÓN LIBRE

Con esta forma de operar, los tiempos de residencia en la zona de acción
son cortos. Así ocurre en la molienda en circuito abierto si la alimentación
tiene lugar por gravedad, a través de la zona de acción. Se limita, con ello, la
ruptura innecesaria de las partículas pequeñas, con lo que se reduce la forma
ción de partículas ultrafinas (aquellas de tamaño inferior al deseado). Esta
forma de operar economiza energía pero, como algunas partículas grandes pa
san rápidamente a través de la zona de acción, puede resultar en una distribu
ción amplia de tamaños en el producto final.
82 Las operaciones de ia ingeniería de los alimentos
4.4.3 ALIMENTACIÓN EN EXCESO
Se consigue restringiendo la descarga de producto, colocando una rejilla a

la salida del aparato. Para una velocidad de alimentación determinada, los pro
ductos permanecen en la zona de acción hasta que el tamaño de sus partículas
les permita pasar por la rejilla. Como los tiempos de residencia pueden ser
grandes, lo más probable es una molienda excesiva de las partículas más pe
queñas, con lo que se obtienen ultrafinos, a expensas de un gran consumo
energético. La alimentación en exceso es útil, cuando se quiere obtener un
producto finamente dividido. Permite lograr una relación de reducción relati
vamente grande con una sola máquina.
4.4.4 MOLIENDA EN CIRCUITO CERRADO
Esta forma de operar es la que esquemáticamente se muestra en la Figura

4.7(c). El tiempo de residencia de los productos se acorta, dejándolos caer por
acción de la gravedad o transportándolos rápidamente, a través de la zona de
acción de la máquina, arrastrados por una corriente líquida o gaseosa. La co
rriente de descarga pasa a un sistema de clasificación, en el que se retiran los
gruesos, que se reciclan otra vez al molino. De esta forma, el molino trabaja
con partículas grandes, con lo que se minimiza el consumo inútil de energía.
Los métodos de clasificación a utilizar dependen del sistema de transporte.
Cuando el flujo es por gravedad o por un sistema transportador mecánico, se
suelen emplear tamices vibratorios. Cuando el transporte es hidráulico o neu
mático, se emplean separadores de ciclón.
4.4.5 MOLIENDA HÚMEDA
Si el material de alimentación es húmedo o se puede humedecer sin dañar

lo, se puede tomar en consideración esta forma de operar. La carga se muele en
forma de suspensión, en la corriente líquida -frecuentem ente de agua- que la
transporta. Se elimina así el problema creado por el polvo en la molienda seca
y se pueden utilizar, para separar las fracciones de tamaño deseadas, las técni
cas de clasificación hidráulicas, como la sedimentación y la centrifugación.
En la industria alimentaria, la molienda forma, con frecuencia, parte de
procesos de extracción, en los que se transfiere un constituyente soluble, del
producto inicial a la corriente líquida, para recuperarlo luego por evaporación,
como en la molienda del maíz.
La experiencia enseña que, en la molienda húmeda, el consumo de energía
es, en general, alto. También puede aumentar el desgaste del molino. La mo
lienda húmeda tiende a producir partículas más finas que las que se obtienen
en la molienda en seco, razón por la que se usa mucho para las moliendas
ultrafinas (ver también Sección 5.2.2.6).
4.5 DESINTEGRACIÓN DE SUSTANCIAS FIBROSAS:

CORTE EN RODAJAS, TROCEADO EN CUBOS,
DESMENUZAMIENTO Y TRANSFORMACIÓN EN PULPA
4.5.1 INTRODUCCIÓN
Los principios de la reducción de tamaño que acabamos de describir son
válidos para la reducción, a formas granulares o pulverulentas, de productos
frágiles, que contienen poco líquido o están secos. Muchos productos alimen
ticios pertenecen a esta categoría, entre ellos los azúcares, las especias, los
pimientos, los frutos secos y los cereales. Muchos otros productos alimenti
cios cuyo tamaño tiene que reducirse, como la carne, las frutas frescas y las
hortalizas, poseen una estructura fibrosa y contienen cantidades apreciables de
líquido. Como no son cristalinos, las fuerzas de compresión contribuyen poco
o nada a su desintegración. Las fuerzas de compresión juegan, sin embargo, un
papel importante en el estrujamiento, otra operación básica que supone reduc
ción de tamaño, y cuya finalidad es la extracción de líquido.
Para la desintegración de productos fibrosos, se utilizan, en general, fuer
zas de impacto y cizalla, casi siempre aplicadas por medio de una arista cortan
te. La mayor parte de los aparatos utilizados se parecen a los empleados con
las sustancias pulverulentas y secas. Por ejemplo, los martillos de un molino
de percusión se pueden sustituir por cuchillas que aplican la fuerza de impacto
a lo largo de un filo cortante. Asimismo, los molinos de discos pueden llevar
estrías o dientes de sierra en las caras del disco, para producir desgarros.
En operaciones de reducción de tamaño más especializadas, puede ser ne
cesario obtener partículas de forma específica y tamaño uniforme, a fin de
simplificar su manejo, facilitar los procesos de velocidad (como la deshidrata-
ción o el tratamiento térmico) o mejorar la apariencia del producto. Además,
los sólidos fibrosos pueden requerir su conversión en pulpa semisólida y blan
da, como ocurre, por ejemplo, en la elaboración de confituras. Estas operacio
nes de reducción de tamaño más específicas requieren, naturalmente, aparatos
de diseño especial. Una de las operaciones de. corte más especializadas es el
rebanado, o corte en rodajas.
4.5.2 REBANADO O CORTE EN RODAJAS
Las rodajas de frutas se consumen mucho como postre; ofrecen un aspecto

atractivo y son de un tamaño adecuado. Para su obtención se suelen utilizar
cuchillas rotatorias; las cuchillas están situadas de forma que corten los pro
ductos que se les acercan, generalmente arrastrados por una cinta vibratoria,
en rodajas paralelas del espesor deseado. En otros sistemas, las frutas pasan a
través de un tubo con filos cortantes estacionarios, situados radialmente a lo
largo de toda su longitud. Este tipo de instalación obtiene secciones, en forma

de cuña, de frutas firmes, como las manzanas.
4.5.3 TROCEADO EN CUBOS
El troceado en cubos o dados, es decir, el corte de los alimentos para formar

cubos, suele ir precedido por el corte en rodajas del espesor deseado; las roda
jas se colocan sobre una cinta transportadora que contiene una serie de estrías
que mantienen las rebanadas en la posición correcta, la cinta las arrastra hasta
un punto, en el que una cuchilla giratoria las corta en tiras. Las tiras pasan
luego por otra zona de corte en ángulo recto con la anterior. El resultado son
los cubos requeridos.
4.5.4 DESMENUZAMIENTO
Durante el desmenuzamiento, los productos alimenticios se fragmentan en
trozos pequeños, cuyo tamaño medio depende del tipo de aparato usado y del
tiempo de residencia en la zona de acción. Es una operación frecuentemente
usada como etapa preliminar de la deshidratación, ya que, el aumento de la
superficie acelera los procesos de velocidad. Para ello, se utilizan con frecuen
cia los molinos de martillo. El eje rotatorio lleva cierto número de discos, cada
uno de los cuales tiene una serie de aristas de impacto en su periferia. Los
martillos también pueden estar pivotados, de forma que golpeen. Para desme
nuzar alimentos fibrosos, son útiles cilindros concéntricos gemelos, con sus
superficies provistas de aristas cortantes a lo largo de toda su longitud, que
giran en sentidos opuestos. La carga ingresa en el cilindro interior y pasa a la
zona de acción, entre ambos. El desmenuzamiento se produce por la intensa
acción de cizalla y corte a que los materiales se ven sometidos; el producto
desmenuzado pasa a través del cilindro exterior hasta una tolva.
4.5.5 FORMACIÓN DE PULPA
Es otra operación de desintegración muy utilizada en la industrialización

de frutas de baja calidad, separadas durante la operación de clasificación (Ca
pítulo 3). La fruta que es comestible pero inaceptable para el procesado como
pieza entera se puede utilizar para la elaboración de confituras. Muchas frutas
y hortalizas se someten a transformación de pulpa y tamizado. Para la obten
ción de pulpa, se suele utilizar una máquina constituida por un tamiz cilindrico
que contiene, en su interior, cepillos que giran a gran velocidad. El producto a
transformar en pulpa ingresa en el cilindro y se ve forzado, por la acción de los
cepillos, a atravesar el tamiz. Los rabos, las pieles y las semillas se deslizan
sobre la superficie del tamiz y se expulsan como desechos (Sección 4.7.1).
Alternativamente, para el desmenuzamiento de la fruta, se puede usar una
máquina provista de paletas que giran a gran velocidad. Las características del
tamiz dependen de las exigencias del producto a obtener. Si se eligen tamices

de apertura adecuada, se logran pulpas sólido-líquidas finamente dispersas.
Antes de su transformación en pulpa, algunas frutas se calientan, para ablan
darlas, ya que su ablandamiento mejora el rendimiento en pulpa.
4.5.6 ENERGÍA NECESARIA PARA UNA OPERACIÓN DE CORTE

Son pocos los trabajos publicados relativos a la energía necesaria para una
operación de corte. En la disipación inútil de energía durante la ruptura juegan
un papel importante tanto la fricción como la deformación4 (Sección 4.6). Es
tas pérdidas son menores si los filos o aristas de corte se hallan en buenas
condiciones.
4.5.7 CONSERVACIÓN DE LOS FILOS

Si las cuchillas se mantienen bien afiladas, no solo se reduce la disipación
inútil de energía, sino también el número de piezas de producto defectuosas
(por ej., muy magulladas y desgarradas), que casi siempre aparecen si las su
perficies de corte están embotadas o melladas. Para prolongar la vida de los
filos, las cuchillas deben ser de acero endurecido o de materiales semejantes y
hay que eliminar, durante la limpieza de la materia prima, todas las sustancias
extrañas (piedras, virutas metálicas, etc.), que puedan dañarlas. Las cuchillas
se montan en ejes rotatorios que giran a gran velocidad, en parejas, que deben
estar bien equilibradas, por lo que es preciso prestar gran atención a su des
montaje, afilado y recolocación.
4.6 ENERGÍA NECESARIA PARA LA DESINTEGRACIÓN

DE LOS SÓLIDOS
Pocos son los trabajos publicados, de carácter fundamental, sobre el consu

mo de energía en las operaciones de desintegración, como el corte, el desme
nuzamiento o el troceado. Algo más se sabe acerca de la ruptura de sustancias
frágiles. En la fragmentación se distinguen dos etapas:
(1) fractura inicial a lo largo de grietas ya existentes o de planos de unión en la
masa del material a fragmentar;
(2) formación de nuevas grietas o puntos de fisura, seguida de fractura a lo
largo de las mismas.
Una partícula se puede definir como un elemento discreto de un sólido,
cualquiera que sea su tamaño.
Cuando a una partícula se la somete a un esfuerzo (fuerza/área), por aplica
ción de una fuerza, primero se deforma y luego se rompe. Según la naturaleza
de la fuerza y la resistencia mecánica (el conjunto de las propiedades que defi
nen el comportamiento de un material sólido, en estas circunstancias4), el ma

terial puede: (i) sufrir una deformación elástica, es decir deformarse dentro del
límite de elasticidad y recobrar su forma original cuando deja de actuar, (ii)
sobrepasar el límite elástico y sufrir una deformación permanente (deforma
ción no elástica), si el esfuerzo aplicado es lo bastante grande.
A medida que aumenta el esfuerzo aplicado, va creciendo la deformación
no elástica, hasta que se supera el umbral de fluencia. La partícula puede en
tonces romperse rápidamente (materiales frágiles) o continuar deformándose
(materiales dúctiles) hasta que finalmente se rompe por haber alcanzado el
esfuerzo límite de rotura. El esfuerzo límite constituye una propiedad caracte
rística del material, pero también influyen en la mayor o menor facilidad de
desintegración y, por tanto, en la energía precisa para reducir su tamaño, la
estructura y la forma de la partícula.
Las partículas contienen planos débiles a lo largo de los cuales se puede
iniciar la rotura cuando son sometidas a esfuerzo de cizalla. En las partículas
grandes, la rotura puede producirse a lo largo de fisuras preexistentes (planos
de fractura). En las más pequeñas, tienen que generarse nuevos planos de frac
tura, a partir de puntos de inicio producidos bajo el influjo del esfuerzo. Como
las partículas más pequeñas ofrecen menos fisuras preexistentes (si es que
alguna), su esfuerzo de rotura es más alto. La energía precisa para la rotura de
las partículas crece a medida que disminuye su tamaño. Las deformaciones
elásticas no son valiosas en la trituración; consumen energía, pero no inician la
rotura de las partículas. La energía almacenada en el proceso de deformación
se pierde durante la recuperación (cuando el esfuerzo cesa). La deformación
elástica y la fracción interpartículas convierten a la reducción de tamaño en
una operación muy ineficiente, de un rendimiento energético pobre.
En general, se acepta que sólo una pequeña parte de la energía consumida
por una instalación de desintegración se utiliza en la rotura. Sólo una pequeña
fracción de la energía suministrada a la máquina aparece como nueva energía
superficial en el sólido. fSe han citado al respecto cifras inferiores del 2%, lo
que equivale a decir que la molienda es una operación muy ineficiente. La
mayor parte de la energía consumida se pierde en deformar las partículas den
tro de sus límites de elasticidad y en la fricción interpartículas. Esta energía
perdida se desprende en forma de calor que, según hemos visto, puede causar
el deterioro térmico de los productos J(Sección 4.2.4).
Los estudios teóricos sugieren que la energía dE necesaria para producir un
pequeño cambio, dx, de tamaño en la unidad de masa del material a triturar se
puede expresar como una función exponencial de su tamaño:
dE K
esta ecuación ha sido muy utilizada.

4.6.1 LEY DE RITTINGER (1867)

Rittinger consideró que, durante la molienda de los sólidos, la energía ne
cesaria debe ser proporcional a la nueva superficie producida y dio a n un valor
de 2.
Por lo tanto:
dE K
dx
y por integración
1 1
E =K (4.6)
i.
donde, x yes el tamaño medio inicial del material de alimentación, x2 el tamaño

medio final del producto. E es la energía por unidad de masa necesaria para
producir la nueva superficie, midiéndose corrientemente en caballos hora ton-1.
K es la llamada constante de Rittinger, que tiene un valor determinado para
cada producto y cada aparato concretos.
La ley de Rittinger se cumple bien en la molienda fina, en la que aumenta
mucho la superficie.
4.6.2 LEY DE KICK (1885)
Kick consideró que la energía necesaria para producir una reducción de

tamaño dada era proporcional a la relación de reducción de tamaño, para lo
que es necesario que n = 1, en la ecuación (4.5).
Con lo que:
dE__ K
dx x
o bien
siendo x, /x, la relación de reducción de tamaño (Sección 4.1.4).

La ley de Kick se cumple mejor en la trituración grosera, en la que la mayor
parte de la energía se utiliza para la fractura siguiendo grietas preexistentes.
Mide la energía necesaria para deformar las partículas sin superar su límite
elástico.
La energía necesaria calculada por la ley de Kick resulta demasiado peque

ña para muchas operaciones de trituración; la estimada por la ley de Rittinger
resulta excesiva.
4.6.3 TERCERA LEY DE DESINTEGRACIÓN: LEY DE F. C. BOND

(1952)
Según Bond", n tiene un valor de 3/2, por lo que
dE K
áx xm
o bien
E = 2K (4.8)
(x2) l/2 (x,)1/2
Cuando x,y x2 se miden en micrómetros y E en kW h/ tonelada americana

(907,16 kg).
K = 5E.l
donde, Ei es el índice de trabajo de Bond, es decir, la energía necesaria para
reducir la unidad de masa de la sustancia, desde un tamaño de partícula infini
to, hasta un tamaño tal que el 80% pase por un tamiz de 100 micrómetros de
apertura de malla.
El índice de trabajo de Bond se obtiene en ensayos de laboratorio con el
material de alimentación. Esta tercera teoría describe bastante bien las moliendas
groseras, intermedias y finas de muchos materiales.
4.7 TAMIZADO
El tamizado es una operación básica en la que una mezcla de partículas

sólidas, de diferentes tamaños, se separa en dos o más fracciones, pasándola
por un tamiz. Cada fracción es más uniforme en tamaño que la mezcla original.
Un tamiz es una superficie que contiene cierto número de aperturas, de igual
tamaño. La superficie puede ser plana (horizontal o inclinada) o cilindrica.
Los tamices planos, de pequeña capacidad, se denominan cedazos o cribas. En
(general, los tamices se usan mucho para separar mezclas de productos granulares
o pulverulentos, en intervalos de tamaños! Hay cierto solapamiento entre el
tamizado y otras operaciones básicas, ya que los tamices y rejillas se utilizan,
en la filtración (Capítulo 6), para separar productos sólidos groseros o fibrosos
de una fase líquida y, en la industria alimentaria, para separar por tamaños, y
clasificar, frutas y hortalizas (Capítulo 3). Esta sección se dedica a la separa

ción de los sólidos según su tamaño.
Además de para separar industrialmente los productos alimenticios en dos
o más categorías de tamaño de partícula, con fines industriales específicos, el
tamizado o cribado se usa también con fines analíticos, para determinar el
tamaño de partícula y la distribución por tamaños de los productos pulverulentos.
4.7.1 TERMINOLOGÍA DEL TAMIZADO

Productos finos, pequeños o menos (—), son los que pasan a través de un
tamiz dado.
Producto de cola, gruesos o más (+), son los que no pasan a través de un
tamiz dado.
Cualquiera de las dos puede ser la corriente deseada (producto) o la no
buscada (desechos), según el uso.
Apertura del tamiz o luz de malla, es el espacio entre los hilos que forman
la malla del tamiz. ^
Los cedazos para el análisis del tamaño de las partículas en el laboratorio se
designaban según el llamado número de malla, definido como el número de
hilos por pulgada lineal. Aunque esta denominación ha desaparecido del British
S tandard for Test Sieves (BS 410: 1986) y de la International Sieve
Specification, aún sigue siendo muy usada en la industria.
Apertura de tamiz y número de malla son cosas muy distintas. Para una
misma apertura de tamiz, el número de malla dependerá del espesor del hilo de
que esté fabricado.
Intervalo de tamiz o razón de serie de tamices, es el factor que relaciona las
aperturas sucesivamente decrecientes de una serie de tamices normalizados.
Se utilizan varias series de tamices diferentes:
(a) La Tyler Standard, que es una serie muy usada, cuyo tamiz más apretado es
de 200 mallas, fabricado con hilos de 0,0021 pulgadas de diámetro y una
apertura de malla de 0,0029 pulgadas. La razón entre las aperturas de dos
tamices consecutivos es (2)1'2. Para una clasificación por tamaños más de
tallada, pueden utilizarse series de Tyler con una razón de (2)l/4.
(b) La British Standard es una serie de tamices basada en el BS 410: 1986
«Test Sieves».12 Un tamiz de 170 mallas tendrá una apertura de m alla de
90 pin; la razón de las aperturas de tamices sucesivos, es de aproximada
mente (2)1/4.
(c) La American Society for Testing Materials. ASTM-E 11, que toma como
base un tam iz de 18 m allas, con una apertura de 1,0 mm y una razón
de (2 )1/4
Numerosos tamices de las series BS se corresponden con las recomenda
ciones de la International Standard Organisation (ISO) para tamices analíticos.
La norma ISO 565 recomienda una serie de tamices que está constituida por
uno de cada dos de la serie americana (alternadamente uno si y el siguien

te no).
Diámetro de una fracción tamizada (diámetro de los finos). El diámetro medio
de la fracción que atraviesa un tamiz dado, pero es retenida por el siguiente
más pequeño de la serie, es la media aritmética de las dos aperturas de malla.
Diámetro de las partículas sólidas. Corrientemente, se denomina diámetro a
la dimensión de la partícula que controla su retención por un tamiz. Las partí
culas con que se opera en la industria son, en general, de forma irregular. Se
usa, por ello, un diámetro medio, que depende del método de medida, por lo
que es corriente que se citen distintos diámetros de partícula. Por ello, el diá
metro medio resulta un término muy ambiguo, si no se especifica el método de
medida.
4.7.2 TAMICES INDUSTRIALES

Los tamices industriales se construyen con barras metálicas, láminas y ci
lindros perforados o con telas y tejidos, con hilo de distintos materiales. Los
tamices para separar alimentos suelen ser de acero inoxidable, metal Monel o
tela de nailon.
4.7.2.1 Parrillas o tamices de barras (

Se utilizan para tamizar partículas de tamaño superior a 2,5 centímetros.
Consisten en un grupo de barras paralelas, espaciadas según se necesite. Las
barras tienen corrientemente forma de cuña, para evitar la obturación o embo-
ALIM ENTACIÓN
FIG. 4.8 Tamices de barra de sección triangular.

tamiento (Fig. 4.8). Se pueden colocar horizontales o inclinadas, con ángulo

de 60°C. Existen también parrillas vibratorias, en las que la corriente de ali
mentación se desplaza sobre la superficie del tamiz, bajo la acción de una serie
de sacudidas.
4.7.2.2 Tamices vibratorios

El tamiz vibratorio más sencillo consiste en un marco que soporta una ma
lla de alambre o una placa perforada. Pueden ser sacudidos m ecánica o
electromagnéticamente; el movimiento resultante desplaza la carga a tamizar
sobre la superficie del tamiz. En general, están inclinados respecto de la hori
zontal, y se utilizan mucho para la clasificación de frutas y hortalizas. Estos
sistemas de tamizado pueden estar constituidos por series de tamices monta
dos unos sobre otros, con lo que se logra separar una carga en corrientes de
varios intervalos de tamaño.
4.7.2.3 Tamices de tambor

Son tamices cilindricos, giratorios, montados casi horizontalmente. La su
perficie de tamizado puede estar constituida también por una malla de alambre
o una placa perforada. A veces, tienen secciones transversales hexagonales,
lográndose con ello una agitación que facilita la separación de los finos. Para
productos en polvo, se utilizan tamices de tela o mallas de alambre y para las
fmtas y las hortalizas perforaciones circulares.
La capacidad de un tamiz de tambor aumenta, a medida que lo hace la
velocidad de rotación, hasta alcanzar una velocidad crítica. A velocidades ma
yores que la crítica, el producto no cae en cascada sobre la superficie, sino que
es arrastrado por la fuerza centrífuga, lo que dificulta mucho la separación.
La velocidad crítica viene dada por la ecuación (4.4)
42-3
N --------
(D)m
en la que, N es el número de revoluciones del cilindro por minuto y D su

diámetro, en metros.
En el Capítulo 3 se describen los aparatos de clasificación por tamaño usa
dos con frutas y hortalizas.
4.7.3 FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA

DE LA OPERACIÓN DE TAMIZADO
Idealmente, el objetivo del tamizado es una separación completa de los

productos deseados y los desechos. El grado de separación alcanzado puede
verse influido por numerosos factores.
(i) Velocidad de alimentación. Si la velocidad de alimentación es demasia

do grande, el tiempo de residencia sobre la superficie de tamizado resul
ta insuficiente. El tamiz se sobrecarga y parte de los materiales que de
bieran ser finos acompañan a los gruesos.
El ángulo de inclinación del tamiz también influye sobre el tiempo de
residencia. Un ángulo demasiado grande (muy pendiente) dará como
resultado un tiempo de residencia insuficiente, mientras que un ángulo
muy pequeño puede reducir el flujo gravitatorio a través del tamiz.
(ii) Tamaño de partícula. Aunque la partícula sea suficientemente pequeña,
sólo pasará a través del tamiz si se alinea adecuadamente. Las partículas
grandes tienden a impedir el paso de las pequeñas y, si la proporción de
gruesos es grande, puede necesitarse una separación preliminar.
(iii) Humedad. Si el producto de partida está húmedo pueden aglomerarse
las partículas pequeñas y las grandes; las pequeñas serán arrastradas
con las grandes.
(iv) Tamices deteriorados o rotos. Las partículas grandes se colarán por las
zonas dañadas, con lo que disminuirá la eficacia de la separación. Los
tamices defectuosos se deben reparar de inmediato. Los tamices finos
son muy frágiles y hay que tratarlos con gran cuidado.
(v) Embotamiento de los tamices. Cuando el tamaño de las partículas es
similar al de apertura de la malla, los tam ic e /se suelen obturar. Las
partículas cuyo tamaño les permitiría atravesarlo se ven arrastradas con
los gruesos. Los tamices así cegados deben limpiarse de inmediato, si se
quiere mantener su eficacia.
(vi) Carga electrostática. Al tamizar productos secos en polvo, se pueden
cargar las partículas; las pequeñas se agregarán y se comportarán, no
como finos, sino como gruesos. La aglomeración se evita conectando el
tamiz a tierra, lo que impedirá también que se alcance un alto voltaje de
electricidad estática en ambientes potencialmente explosivos.13
4.7.4 EL TAMIZADO EN EL LABORATORIO

En el laboratorio, se utilizan tamices normalizados, de hasta 16 mm de
apertura, para el análisis de tamaños por tamizado. El intervalo corriente de
tamaño de partícula medido por estos métodos es de 50-3.000 pm. El tamaño
de las partículas más gruesas se determina normalmente por medida directa.
En las publicaciones del British Standards Institute se detallan las técnicas
de análisis de tamaño de partícula de productos en polvo, mediante la utiliza
ción de tamices. El BS 3406 trata del sistema de muestreo y el BS 1976: 1976
del método, la nomenclatura y la presentación de resultados. El BS 410: 1986
recoge las especificaciones británicas para cedazos de aperturas entre 16 mm y
32 pm.
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Standards Institution, London.
13. Stone, L. H., Protecting screening machines from product they process. Chemi
cal Engineering Progress, 78 (December 1982) 64-8.
C a p ít u l o 5
M e z c l a y e m u l s ió n
5.1 MEZCLA
5.1.1 INTRODUCCIÓN
Las operaciones de mezcla, en la industria alimentaria, son de muchos ti
pos. Implican fases sólidas, líquidas y gaseosas. Los mezcladores pueden
clasificarse de acuerdo con las fases implicadas en el proceso.
Dos son las definiciones corrientes de la operación de mezcla:
(i) Una operación en la que se interdispensan, en el espacio, dos o más
componentes.
(ii) Una operación que tiende a suprimir la heterogeneidad en las propieda
des (color, temperatura, composición, etc.) de los productos a granel.
Aunque adecuadas para muchas operaciones de mezcla, ocultan que, en
otros casos, aunque los componentes se interdispersen y la heterogeneidad de
propiedades se reduzca, el objetivo perseguido (por ej., transferencia de masa
o reacción química) supera el de la simple m ezcla.1
Independientemente de cual sea el objetivo final perseguido, lo que se pre
tende con la mezcla es conseguir una distribución uniforme de los componen
tes por medio del flujo; flujo que se genera, de ordinario, por procedimientos
mecánicos.
El grado de uniformidad alcanzable varía ampliamente. Si se trata de líqui
dos miscibles, o sólidos y líquidos en los que son solubles, es posible obtener
mezclas muy íntimas. Si se trata de líquidos viscosos cuyas densidades sean
muy distintas, la mezcla es más difícil. Lo mismo ocurre si la cantidad de uno
de los componentes es muy pequeña en relación con la del otro. Con productos
en forma de pasta y polvos secos, el grado de uniformidad esperable es infe
rior.
La eficiencia de un proceso de mezcla depende de la eficacia lograda en la
utilización de la energía empleada para generar el flujo de los componentes.
95
En el diseño de un mezclador, es esencial asegurar un input de energía adecua

do y un buen sistema mecánico de transferirla, pero también lo es prestar la
debida atención a la configuración del recipiente y a las propiedades físicas de
los componentes.
En la industria alimentaria, la carga introducida en el mezclador puede es
tar constituida por líquidos poco viscosos, pastas muy viscosas o sólidos
pulverulentos. En los sistemas líquidos, el flujo puede ser laminar o turbulen
to, aunque existe una amplia región de transición entre ambos tipos de condi
ciones.
La mezcla laminar se suele dar cuando los líquidos ofrecen viscosidades
superiores a 10 kg tur1s-1. Estos fluidos muy viscosos pueden ser, además, no
Newtonianos. Como la resistencia al flujo es alta, las corrientes se amortiguan
con rapidez, por lo que, para mezclar estos líquidos, se necesitan recipientes
provistos de agitadores que barran una elevada proporción del volumen de los
mismos. Los propulsores (anclas, hélices, tornillos) deberán tener un gran diá
metro y rotar de forma relativamente lenta. Sin embargo, en la región laminar,
próxima a los propulsores, se producen esfuerzos de cizalla altos, que defor
man y estiran los elementos fluidos aumentando el área superficial y reducien
do su grosor, cada vez que se exponen a las regiones de cizalladura intensa.1
Los sólidos en suspensión, las gotículas o las burbujas presentes en el fluido
ven reducido su tamaño y se dispersan.
La mezcla turbulenta se produce cuando la viscosidad de los líquidos es
inferior a 10 kg m_l s_l. La resistencia al flujo es menor que en la mezcla
laminar, por lo que las corrientes de flujo apropiadamente orientadas, que en
cuentran su inicio en la rotación del impulsor, circulan por todo el recipiente.
Los impulsores (turbinas, palas, aspas) pueden considerarse como bombas sin
carcasa, que transfieren energía al fluido. Los diámetros de los impulsores son
menores y la velocidad a que rotan superior a los de los usados en los casos de
flujo laminar. También aquí, la velocidad de mezcla es mayor en las proximi
dades del impulsor, donde la velocidad de deformación es más alta pero, a lo
largo de toda la trayectoria del flujo, la mezcla es mucho más rápida que cuan
do el flujo es laminar.
Aunque durante los últimos años se hayan popularizado los mezcladores
«en línea» (Sección 5.1.3.6), se usan mucho recipientes agitados mecánica
mente. Son de tres tipos básicos.
Tipo (1). Depósito estacionario que contiene un agitador de aspas, paletas,
etc., es decir estructuras diversas unidas a un eje que rota (Fig. 5.1). Los agita
dores de este tipo montados en tanques verticales son de uso corriente para
mezclar líquidos poco viscosos, suspensiones de sólidos y líquidos de flujo
libre y para dispersar gases en líquidos.
Tipo (2). Depósito estacionario que contiene paletas, cuchillas, aspas o tor
nillos móviles. Se han desarrollado para mezclar productos muy consistentes:
líquidos viscosos, masa, pastas, grasas, etc.
Mezcla y emulsión 97
(a) Pala plana (b) A gitador de reja
(c) A g ita do r de ancla (d) Palas de giro en sentido opuesto
FIG. 5.1 Algunos agitadores de palas típicos.
Tipo (3). Depósito móvil con aspas, paletas, cuchillas, etc., móviles o esta
cionarias. Los mezcladores de esta categoría se emplean para homogeneizar
productos de gran consistencia: masas, pastas y materiales plásticos.
Estos tres tipos de mezcladoras cubren el campo de aplicaciones represen
tado por mezclas de consistencia altas, bajas y medias. Los tipos (2) y (3)
sirven también para trabajar con materiales pulverulentos. El objetivo común
de los tres tipos es promover el flujo.
A medida que la consistencia de los componentes de la mezcla aumenta y
se hace más difícil promover el flujo, el tipo de agitador usado va cambiando;
de los de elementos impulsores de diámetro relativamente pequeño y turbinas,
se pasa a los de paletas, tornillos, etc., grandes, que barren una mayor propor
ción del volumen del depósito. También la velocidad de giro aumenta con la
cantidad de fluido. Aunque las turbinas pequeñas y los agitadores operan me
jor en condiciones de flujo turbulento (es decir, con líquidos Newtonianos,
poco viscosos), también se usan con frecuencia para mezclar sistemas modera
damente viscosos o no Newtonianos. Godfrey2 da como valores de viscosidad
máxima 20 poises para los agitadores de hélice y 600 para las turbinas.
5.1.2 MEZCLADORAS PARA LÍQUIDOS DE VISCOSIDAD PEQUEÑA

O MODERADA
El tipo de mezcladora más utilizada para líquidos de viscosidad pequeña o
moderada es el de agitador de aspas. Consiste en una o más aspas, fijas a un eje
giratorio, que crea corrientes en el líquido; estas corrientes deben recorrer todo
el recipiente de mezcla. No es suficiente con que circule el líquido; hay que
crear condiciones de flujo turbulento.
Cuando la corriente de líquido entra en contacto con partes del líquido esta
cionarias o de movimiento lento, se produce un efecto de cizalla en la interfase,
con lo que el líquido lento se introduce en la corriente rápida, mezclándose.
Para conseguir la m ezcla en un tiempo moderado, la velocidad de flujo
volumétrico debe ser tal que se barra el volumen del depósito de mezcla en un
tiempo razonable.
La potencia, P, precisa para mover un líquido por medio de una bomba
viene dada por la expresión
P =QHpg (5.1)
donde Q es la velocidad de flujo volumétrico del líquido p de densidad, H es la

carga (o altura) del líquido y g la aceleración debida a la gravedad.
Si consideramos al mezclador una bomba sin carcasa,3'4 la energía comuni
cada al fluido, P, generará una velocidad de circulación en el depósito, Q,
asociada a una determinada carga del mismo, H, que se emplea en mover el
fluido a lo largo de un determinado curso y (sería conveniente que) desarro
llando un alto grado de turbulencia. El grado de turbulencia es máximo en la
vecindad de las aspas y el líquido deberá circular, con tanta frecuencia como se
pueda, por esta región. Por tanto, la mezcla, en los sistemas poco viscosos, se
ve influida por el grado de turbulencia (carga) y la velocidad de circulación
(flujo). El diserto del impulsor seleccionado debe procurar un reparto satisfac
torio de la energía transmitida al líquido, entre flujo y turbulencia.
Algunos impulsores (por ej., turbinas) pueden clasificarse como de tipo
«cizalla». Generan grandes esfuerzos de cizalla turbulentos en las proximida
des de las aspas, lo que los hace apropiados para procesos de m ezcla
dispersantes. Otros son del tipo de «circulación», que generan corrientes de
gran velocidad por todo el recipiente; son adecuados para la mezcla turbulenta
de líquidos poco viscosos. Los agitadores de áncora y los de tornillo son del
tipo de «circulación» y apropiados para la mezcla laminar de productos muy
viscosos.4 Los agitadores de paleta se usan para procesos de características
intermedias entre las de los dos tipos de sistemas citados.
En algunos casos, se pueden calcular los tiempos de circulación promedios
a partir de la capacidad de bombeo y se pueden relacionar los tiempos termina
les de mezcla con la velocidad de circulación promedia.
Se conoce mucho menos del funcionamiento de las mezcladoras de aspa
típicas, que giran dentro de un recipiente, que de otras operaciones básicas-5El
problema deriva del desconocimiento de la dinámica del flujo interno y de la
reología de los líquidos complejos de elevada consistencia.
La velocidad de flujo creada, en un depósito, por un mezclador de hélice

tiene tres componentes:
(a) Una componente radial que actúa en dirección perpendicular al eje.
(b) Una componente longitudinal que actúa paralelamente al eje.
(c) Una componente rotatoria que actúa en dirección tangencial al círculo de
rotación del eje.
Tanto la componente radial como la longitudinal contribuyen, generalmen
te, a la mezcla, pero no siempre la componente rotatoria.
En el caso de una hélice que gira sobre un eje vertical montado en el centro
de una mezcladora, la componente rotatoria produce un flujo de recorrido cir
cular alrededor del eje, que, en general, es laminar y conduce a la formación de
capas en el líquido. Entre estas capas, apenas hay flujo longitudinal. La conse
cuencia es que el contenido del tanque gira sin apenas mezclarse. Si la veloci
dad relativa de las aspas de la hélice respecto del líquido es pequeña, es poca la
energía que se transfiere al líquido.
La componente tangencial de la velocidad puede dar lugar a la formación
de un vórtice en la superficie del líquido, que se hará cada vez más profundo a
medida que aumente la velocidad de rotación de la hélice. Cuando el vórtice
alcanza la zona de succión de la hélice, la energía que suministra al líquido
disminuye súbitamente, con lo que el aire se arrastra hacia el interior del líqui
do. La introducción de aire, como consecuencia de la producción de un vórti
ce, puede ser ventajosa en ciertos casos, por ejemplo, en las fermentaciones
(Sección 18.4.3.3(b)), pero en general constituye un inconveniente. Otro in
conveniente asociado con el flujo rotacional es la posibilidad de que las partí
culas en suspensión se separen por acción de la fuerza centrífuga.
Para dificultar la formación de vórtices y reducir los otros inconvenientes
del flujo rotacional, se suele colocar el agitador descentrado respecto al tanque
de mezcla. También se pueden utilizar contrapalas o pantallas deflectoras para
interrumpir el flujo rotatorio y aminorar sus efectos. Una forma eficaz de lo
grarlo consiste en montar láminas verticales en el tanque, como se indica en la
Figura 5.2. Normalmente, son suficientes cuatro de estas contrapalas.
5.1.2.1 Agitadores de palas

En su forma más sencilla, un agitador de palas consiste en una hoja plana
sujeta a un eje rotatorio (Fig. 5.1 (a)). Normalmente, el eje se sitúa en el centro
del tanque y gira a velocidades de 20-150 r.p.m. El flujo de líquido tiene una
componente radial grande en el plano de la pala y también una gran compo
nente rotacional. El flujo vertical es escaso. Con frecuencia, se utilizan
contrapalas para reducir la formación de remolinos y vórtices (Fig. 5.2.). Las
más corrientes son las palas de dos o cuatro hojas. Para promover el flujo
vertical se pueden utilizar hojas con resaltes. Con líquidos más viscosos, se
o /)
C on vórtice
yb
Sin vórtice
Sin contrapalas Con contrapalas
FIG. 5.2 Esquemas del flujo en depósitos con y sin contrapalas, cuando se utilizan agitadores
de palas o de turbina.
pueden utilizar agitadores de reja (Fig. 5.1 (b)). Con frecuencia se utilizan pa
las diseñadas de forma que limpien las paredes del tanque (agitadores de an
cla), a fin de promover la transmisión de calor y minimizar la formación de
depósitos en los tanques con camisa (Fig. 5.1(c)). Cuando se requiere promo
ver una cizalladura intensa y localizada, se pueden utilizar palas de múltiples
componentes, rotando unos en sentido opuesto a los otros (Fig. 5.1(d)). Las
palas miden,, en general, 1/2-3/4 del diám etro del tanque; su anchura es de
1/10-1/6 de su longitud. Los agitadores de pala son de construcción relativa
mente fácil y pueden recubrirse con diversos materiales resistentes a la corro
sión. Los agitadores de pala sencillos producen una acción de mezcla suave,
que es con frecuencia la conveniente para el trabajo con materiales cristalinos
frágiles. Son útiles para operaciones de simple mezcla, como, por ejemplo, la
mezcla de líquidos miscibles o la disolución de productos sólidos.
5.1.2.2 Agitadores de turbina

Los agitadores de turbina están constituidos por un componente impulsor
con más de cuatro hojas, montadas sobre el mismo elemento y fijas a un eje
rotatorio (Fig. 5.3(a)) En general, son más pequeñas que las palas, miden del
30% al 50% del diámetro del tanque y giran a velocidades de 30 a 500 r.p.m.
Como en los de palas, el eje suele estar montado en el centro del tanque. El
agitador de turbina de hojas rectas sencillas produce fuertes corrientes radiales
y rotatorias. De ordinario, se utilizan también contrapalas para evitar los remo
linos. Asimismo, se genera un flujo vertical, por desviación de las corrientes
(a) Hoja sencilla (b) Hoja con resalte (c) H oja curva
FIG. 5.3 Algunos agitadores de turbina típicos.
radiales al chocar con las paredes (Fig. 5.2). La velocidad del líquido es relati
vamente grande y las corrientes recorren todo el tanque de mezcla. Cerca del
elemento impulsor, se producen turbulencias y cizallamientos elevados. Las
hojas pueden estar provistas de resaltes, destinados a aumentar el flujo vertical
(Fig. 5.3 (b)). Los impulsores de disco con aspas (Fig. 5.3.(d)) se utilizan para
dispersar gases en líquidos. Los agitadores de turbina se pueden utilizar para
procesar numerosos materiales. La turbulencia y cizalla producidas cerca del
elemento impulsor las hace útiles para la premezcla de emulsiones (ver Sec
ción 5.2.2.1).
5.1.2.3 Agitadores de hélice

Poseen elementos impulsores de hojas cortas (corrientemente de menos de
1/4 del diámetro del tanque); giran a gran velocidad (de 500 a varios millares
de r.p.m.). Las corrientes que generan son principalmente longitudinales y
rotatorias (Fig. 5.4(a)) y son muy persistentes, por lo que estos agitadores,
relativamente pequeños, son efectivos en tanques bastante grandes, si se están
r
1
\c*oi H
JO
(C orte lateral)
(C orte horizontal) (C orte horizontal)
(a) H élice montada (b) Hélice m ontada

en el centro de un depósito en el centro de un depósito
sin contrapalas con contrapalas
(c) Hélice m ontada (d) H élice situada en un costado

fuera del centro
FIG. 5.4 Formas de flujo en los sistemas agitados por hélices.
(a) Hélice de tres hojas (b) Hélice dentada
(c) Hélice cubierta
FIG . 5.5 A lgunos agitadores de hélice típicos.

utilizando para mezclar líquidos poco viscosos. Debido a la naturaleza predo

minantemente longitudinal de las corrientes de flujo, las hélices no son muy
efectivas si van montadas sobre ejes verticales situados en el centro del depó
sito de mezcla. Por ello, se suelen montar descentradas, con el eje formando un
ángulo respecto de la vertical (Fig. 5.4(c)). En los depósitos grandes, el eje de
las hélices se puede montar horizontalmente, atravesando las paredes laterales
del depósito, pero no en el centro (Fig 5.4(d)). Los agitadores de hélice son
muy eficaces para la mezcla de líquidos poco viscosos. Como las hojas de la
hélice cortan y cizallan el material, se pueden utilizar para dispersar sólidos y
para preparar emulsiones. En la Figura 5.5 se muestran algunos diseños típicos
de hélices.
5.1.2.4 Otros tipos de agitadores con elemento impulsor

Para mezclar sustancias de viscosidad relativamente pequeña, se utilizan
agitadores con elemento impulsor de disco o de cono, de una gran variedad de
diseños, para fines especiales. En la Figura 5.6, se ejemplifica uno de estos
tipos especiales, que somete el producto a grandes esfuerzos de cizalla, al for
zar su paso a través de ranuras. Se recomienda para premezclar emulsiones y
dispersiones líquido-líquido y sólido-líquido.
5.1.2.5 Depósitos de mezcla

En la práctica, pueden tener varias formas, aunque el que más se usa es el
depósito cilindrico, vertical con fondo cóncavo, con lo que se evitan los espa
cios muertos, en las esquinas, etc., que pueden presentarse en los depósitos
rectangulares o en los cilindricos con fondos planos o cónicos. La relación de
llenado, es decir, la relación entre la profundidad del líquido y el diámetro del
depósito, es corrientemente de 0,5 a 1,5, recomendándose un valor de 1,0, en
la mayoría de los casos. Si se utilizan recipientes altos, se debe poner, por lo
menos, un elemento impulsor por cada sección de la altura del depósito de
FIG. 5.6 Elemento impulsor dispersador (Cortesía de Premier Colloid Mills Ltd.).
igual longitud al diámetro. Estas y otras normas para el diseño de agitadores y

depósitos figuran en las publicaciones de la EEUA.6
5.1.2.6 Energía consumida por los sistemas de mezcla de líquidos

poco viscosos
La energía introducida por un agitador en un sistema de mezcla, cuando
opera con un líquido, viene determinada por la velocidad de rotación, la confi
guración del agitador y las propiedades físicas de la mezcla. Utilizando el
método del análisis dimensional, Rushton y colaboradores7 relacionaron las
necesidades energéticas con estos parámetros. Si las dimensiones lineales, como
el diámetro del tanque H, la profundidad del líquido en el mismo y el número,
dimensión y posición de las contrapalas están en una relación geométrica defi
nida con respecto al diámetro de la hélice, el input de energía al agitador se
puede expresar como una función de las siguientes variables:
Diámetro del impulsor D

Velocidad de rotación N
Densidad del líquido p
Viscosidad del líquido p
Aceleración por acción de la gravedad g
del siguiente modo:
P = f(N , D, p, p, g)
El análisis dimensional indica que
^D 2Np^“ r D N 2'"
(5.2)
D N p
donde, a, b y c dependen del sistema y su geometría; P/D5 N3p es el número

adim ensional de potencia, Vp; D 2N p /p . es el núm ero adim ensional de
Reynolds, VRe; DN2/g es el número adimensional de Froude, N
Numerosos investigadores han aplicado esta ecuación a la mezcla de lí
quidos empleando agitadores tipo hélice y depósitos cilindricos verticales.
El número de Reynolds representa el cociente de fuerzas aplicadas/resisten
cia viscosa. El número Froude representa el cociente de fuerzas aplicadas/
gravedad. La formación de vórtices es un efecto gravitacional y, si se supri
men, puede prescindirse del número de Froude. El número de Froude puede
despreciarse: (1) en los sistemas provistos de contrapalas y (2) cuando el
número de Reynolds es inferior a 300.
En dispositivos de contrapalas, la «ecuación de potencia» puede escribir
se así:
M ezcla y emulsión 105
r D 2Np Y
D5N p (5.3)
f1
En la bibliografía, pueden encontrarse representaciones logarítmicas de N

frente a VRe, llamadas «gráficas de potencia» para configuraciones especiales
de mezcladores. Las gráficas de potencia son independientes del tamaño del
recipiente y resultan útiles para la conversión de los datos obtenidos a escala
de laboratorio en otros correspondientes a sistemas semiindustriales o indus
triales, pero es preciso tener en cuenta que una determinada gráfica sólo es
válida para la configuración geométrica para la que se ha obtenido.8
5.1.3 MEZCLADORAS PARA PASTAS MUY VISCOSAS

Y SÓLIDOS PLÁSTICOS
La mezcla de materiales muy viscosos es un proceso muy corriente en la
industria alimentaria y requiere el uso de diversos y variados aparatos, de dise
ño diferente. Los productos para los que se usan estos aparatos poseen propie
dades físicas muy distintas y, en muchos casos, estas propiedades varían du
rante la operación de mezcla. Una complicación adicional es la derivada del
hecho de que, en muchas de las operaciones llamadas de mezcla, llevadas a
cabo en estos aparatos, pueden perseguirse objetivos adicionales a la simple
producción de una mezcla uniforme. Puede, por ejemplo, perseguir la obten
ción de ciertas características físicas, como ocurre en el trabajo de las masas
de panadería. Muchos de los aparatos de mezcla se diseñan para aplicaciones
específicas, por lo que le son aplicables muy pocos principios generales; de
hecho, la ingeniería de los procesos de mezcla de materiales muy viscosos,
especialmente de líquidos no Newtonianos, está poco desarrollada2 El estudio
que se hace en esta sección se referirá, en lo posible, a las mezcladoras razona
blemente versátiles, útiles para diversos fines.
Un principio general aplicable a las mezcladoras de materiales viscosos o
pastas es que exigen el contacto directo entre los elementos mezcladores y los
componentes de la mezcla, en depósitos diseñados para un elevado input ener
gético, en una cantidad reducida de producto. Las condiciones de flujo han de
ser laminares y los tiempos de procesado largos.9 El material a mezclar tiene
que ser desplazado a la zona de acción, si no, los elementos mezcladores ten
drán que recorrer todo el volumen del depósito de mezcla. Las acciones loca
les responsables de la mezcla son complejas. Se describen como amasado (du
rante el cual los materiales se comprimen contra los adyacentes o contra las
paredes del depósito) y envolvimiento (durante el cual, el material que acaba
de ingresar en el sistema se ve rodeado por los productos ya mezclados). El
producto sufre una acción cizallante localizada y frecuentemente se estira y se
rompe, bajo la acción de los dispositivos mezcladores. Los trabajos más re
cientes han contribuido a aclarar los mecanismos prevalentes en los sistemas
laminares (ver Edwards9). En general, cuanto mayor sea la consistencia de los

materiales a mezclar mayor será el diámetro del impulsor y más lenta la rota
ción.
5.1.3.1 Mezcladoras de artesa

Son de dos tipos. En las de artesa estacionaria (Fig. 5.7(a)), los elementos
de mezcla se mueven a lo largo de una trayectoria planetaria llegando, con
ello, a todas las partes del recipiente de mezcla, que es estacionario. Los ele
mentos actúan individualmente o en parejas y, corrientemente, se diseñan de
forma que la distancia que queda entre ellos y las paredes del depósito sea muy
pequeña. En las de recipiente giratorio, el tanque de mezcla se monta sobre
una mesa que gira (Fig. 5.7(b)). Los elementos mezcladores también giran,
pero en una posición fija y situados cerca de la pared del tanque. El diseño de
los elementos de mezcla varía según el fin concreto a que se destinen10. Son
muy frecuentes los elementos de tipo placa sencilla, cuya forma general se
(a) M ezcladora de artesa estacionaria (b) M ezcladora de artesa gira to ria
FIG. 5.7 M ezcladora de artesa.

FIG. 5.8 Algunos elementos de mezcla especiales usados en las mezcladoras de tipo planeta
rio (Cortesía de Wodschow & Co., Copenhagen).
adapta al contorno del tanque de mezcla. También se utilizan mucho elemen

tos con forma de tridente. Para inducir un movimiento vertical y la acción de
mezcla deseada, las hojas suelen estar dobladas. En la Figura 5.8 se muestran
otros diseños de elementos típicos. Los tanques de mezcla se retiran elevando
o desviando los elementos de mezcla, o bajando el soporte del tanque.
5.1.3.2 Mezcladoras de cubeta horizontal

(amasadoras, dispersadoras, masticadoras)
Están compuestas por un par de hojas pesadas, que giran sobre un eje hori
zontal, dentro de una cubeta cuyo fondo tiene forma de silla de montar. Las
H ojas en «Z» Depósito de m ezcla
FIG . 5.9 M ezcladora de hoja en Z (hoja en sigm a).

hojas que constituyen los elementos de mezcla giran, una contra otra, en parte
de su ciclo, y pueden describir trayectorias tangenciales o superpuestas. Las
sustancias a mezclar son arrastradas hacia el fondo, sobre la cima de la silla de
montar, y amasadas y cizalladas entre las hojas, las paredes del recipiente y el
fondo. En general, giran a velocidades diferentes y pueden estar accionadas
independiente o conjuntamente, por medio de engranajes. Aunque las hojas
pueden tener diseños variados, la forma más corriente es la de una Z o una
sigma (Fig. 5.9). El recipiente de mezcla puede ser abierto o cerrado y, en
ocasiones, permite trabajar a vacío. Puede estar dotado de una camisa de refri
geración, para el control de la temperatura y, en general, es basculable, para
facilitar su descarga.
Hace algunos años, en una época de cooperación Gobierno-Industria, se
diseñó una mezcladora, a la que se ha prestado escasa atención, que lograba
acortar los tiempos de operación y una gran uniformidad, trabajando con pas
tas muy viscosas y pesadas. Su característica principal es la posesión de dos
rotores de forma especial; cuando contrarrotan, el extremo de cada uno de
ellos está siempre en contacto con el otro y con las paredes del depósito de
mezcla. La acción mezcladora se obtiene estrujando el material en los espacios
que quedan entre los rotores y expulsándolo a través de los escasos huecos que
quedan entre ellos. Los materiales a mezclar son recogidos de las paredes del
depósito y de las superficies de los rotores, por los extremos de éstos. Así, se
limpia también la mezcladora. La resultante es una intensa acción cizallante;
las propiedades de flujo del producto no influyen sobre la homogeneización y
mezcla; no pueden darse «zonas muertas» por lo que la mezcla es rápida y el
producto de la misma uniforme. Una mezcladora Maxta tiene un rendimiento
por unidad de tiempo equivalente a, por lo menos, 4 amasadoras convenciona
les de hoja en Z de igual capacidad; en otras aplicaciones, el tiempo aún se
acorta más.
5.1.3.3 Mezcladoras continuas para pastas

Para amasar y mezclar en continuo materiales viscosos, se utilizan disposi
tivos muy diversos. Una forma común de hacerlo consiste en forzar el produc
to a través de una serie de obstrucciones (por ej., placas perforadas, rejillas de
alambre, parrillas, etc.), por medio de un transportador de tornillo sencillo o
doble. El transportador gira, en cubetas o barriles cilindricos, muy poco sepa
rado de las paredes del recipiente que, a veces, tiene dientes estacionarios, que
interactúan con los tornillos. Los productos resultan, así, amasados y cizallados
entre los tornillos y las paredes y sometidos a una acción mecánica adicional,
al ser forzados a través de las obstrucciones. Ejemplos típicos de este principio
son los aparatos utilizados en la fabricación de mantequilla y margarina (Sec
ción 5.2.3).
Un mezclador comercial que se usa mucho en línea para las operaciones de
mezcla en producciones continuas, especialmente en panadería y pastelería, es
FIG. 5.10 Diagrama de una cabeza mezcladora continua Oakes, como se utiliza para la inyec
ción de aire. (Cortesía de E.T. Oakes Ltd, Macclesfield).
el mezclador continuo Oakes (Fig. 5.10).11 Consta de un disco provisto de dien

tes, que gira entre dos estatores dentados. La enorme fuerza de cizalla desarro
llada produce una acción de mezcla muy intensa. En el Reino Unido, para la
producción continua de masas panarias se emplea mucho una máquina de gran
volumen y baja intensidad de mezclado, la mezcladora continua modificada de
Oakes.12
5.1.3.4 Otros aparatos

Para mezclar productos pastosos se utilizan muchos otros aparatos. La mezcla
se consigue, a veces, haciendo pasar los materiales entre rodillos o entre un
rodillo y otra superficie. También se recurre al volteo de la masa, como en las
batidoras usadas en la fabricación de mantequilla (Sección 5.2.3.1). Los moli
nos coloidales (Sección 5.2.2.3) llevan igualmente a cabo operaciones de mez
cla. Otros aparatos utilizan cuchillas giratorias para, simultáneamente, reducir
el tamaño de partícula y mezclar materiales densos.
5.1.3.5 Consumo de energía en los sistemas líquidos muy viscosos

Los trabajos de Rushton y otros7 sobre el consumo energético en la mezcla
de líquidos poco viscosos han sido extendidos, durante los últimos años, a la
mezcla laminar de sistemas más consistentes.
Para ciertos tipos de impulsores (de tornillos y helicoidales, entre otros),
pueden encontrarse en la bibliografía (ver Godfrey2) ecuaciones de forma si
milar a las desarrolladas para las turbinas (Sección 5.1.2.6), pero con constan
tes específicas para las diferentes geometrías de los impulsores. Para la selec
ción del motor y el diseño del eje y la caja de cambios, especialmente en el
caso de líquidos muy viscosos, se necesita conocer el consumo energético del
proceso de mezcla concreto. Teniendo en cuenta el consumo energético, tam
bién pueden evaluarse las velocidades de mezcla y la eficiencia de los distintos
diseños de mezcladoras, aunque, generalmente, los datos disponibles son insu
ficientes para seleccionarlas sobre bases cuantitativas.
5.1.3.6 Mezcladoras «en línea»

Constituyen una importante mejora de las mezcladoras continuas, apropia
das para grandes volúmenes de producción. Forman parte del sistema de tube
rías, por lo que obvian la necesidad de tanques de mezcla. Esto supone un
ahorro de espacio, reduce el volumen de producto retenido, facilita la limpieza
in situ (CIP, «cleaning in place») (Sección 17.3.3.2) y, por tanto, simplifica los
problemas de higienización asociados a los recipientes voluminosos.
Pueden ser de dos tipos: «dinámicas» y «estáticas».
Las mezcladoras en línea dinámicas, en las que el flujo se debe a la acción
combinada de una bomba de presión y un elemento rotatorio funcionando a
gran velocidad, pueden quedar ejemplificadas por la mezcladora continua de
Oakes discutida en la Sección 5.1.3.3. En estas unidades concretas (muy simi
lares a los molinos de disco, Sección 4.3.3) un rotor de alta velocidad, adya
cente a un estator muy ajustado a él, desarrolla una intensa acción cizallante
sobre los fluidos, que atraviesan continuamente la zona de acción. Son muy
usadas para la rotura y la dispersión de partículas y gotas en líquidos y para
producir emulsiones y espumas estables.
Las mezcladoras en línea estáticas utilizan el movimiento de los propios
materiales a mezclar, cuando fluyen sobre elementos mezcladores estaciona
rios de contorno especial, situados en una carcasa tubular, que forma parte del
sistema de tuberías (Fig. 5.11). Se emplean tanto en los procesos de mezcla
laminar como en los turbulentos.13
Las principales variables, en las mezcladoras estáticas en línea, son las ve
locidades de flujo y las velocidades de los componentes líquidos. Su empleo
sobre materiales que difieren mucho en estas propiedades implica notables
FIG. 5.11 Disposición de los elementos mezcladores estáticos de Kenics. (Cortesía de

Chemineer-Kenics, UK.)
dificultades. Cuanto más difícil es la mezcla, mayor es el número de elementos

mezcladores necesarios. El grado de homogeneidad alcanzado parece crecer
exponencialmente con la longitud del mezclador.14
Durante el funcionamiento de este tipo de mezcladoras, los fluidos, que
fluyen impulsados por una bomba, se ven obligados a recorrer rutas cuyas
longitudes y direcciones les vienen impuestas por la longitud y geometría de la
mezcladora. Unas unidades producen una caída de presión mayor que otras,
pero las caídas de presión vienen a ser diez veces superiores a las que se produ
cen en una longitud igual de una tubería vacía del mismo diámetro,15 por ello,
es m ayor el consum o energético para el bom beo. Sin em bargo, estas
mezcladoras, cuando operan con productos muy viscosos, parecen requerir de
10 a 100 veces menos energía que los depósitos agitados o los extrusores.14
Los elementos mezcladores son de formas geométricas muy variadas; cada
fabricante de mezcladoras estáticas ofrece sus propias configuraciones. En el
mercado, se pueden adquirir unas 35 mezcladoras estáticas cuyas prestaciones
varían sustancialmente.14 Loncin y M erson15 estudian un tipo, cuya carcasa
tubular contiene elementos que generan flujos de trayectorias helicoidales a lo
largo de unos centímetros, cada uno en ángulo de 90° con respecto al prece
dente y con giro en sentido contrario. Al igual que en otros tipos de mezcladoras
estáticas, la mezcla se produce por una combinación de división del flujo,
cambios en la dirección del mismo y creación y ruptura de capas límite, en los
sucesivos elementos. Pueden operar con líquidos miscibles o inmiscibles y
con sistema gas/líquido. Admiten materiales de consistencia elevada. Cual
quier fluido que pueda ser bombeado a través de una tubería puede mezclarse
así, en proporciones de 1:1 a 100.000:1.16
Aunque se desarrollaran originalmente para la mezcla laminar de materia
les viscosos, las mezcladoras estáticas ofrecen hoy interés para el procesado
de líquidos sensibles al calor. Los coeficientes de transmisión de calor aumen
tan mucho, utilizando mezcladoras estáticas. Algunas mezcladoras con caídas
de presión baja aumentan el coeficiente de transmisión de calor en un 300%,
con aumentos en la pérdida de presión del 700%. Las características de distri
bución del tiempo de residencia son también mucho más uniformes que en las
tuberías vacías equivalentes.14 Se reduce, así, el riesgo de daño de los alimen
tos líquidos termosensibles. La distribución uniforme de los tiempos de resi
dencia m ejora el control sobre las reacciones quím icas, por lo que las
mezcladoras estáticas ofrecen ventajas para el diseño de reactores tubulares de
flujo continuo. Godfrey13 estudia la transferencia de calor y la distribución de
tiempos de residencia de las mezcladoras estáticas.
5.1.4 MEZCLADORAS PARA PRODUCTOS SÓLIDOS SECOS

El comportamiento dinámico de las partículas, durante la mezcla, es com
plejo. Los trabajos realizados en este campo se apoyaban mucho en las analo
gías con la mezcla de sistemas líquidos, lo que generó numerosas dificultades.

En los sistemas líquidos, opera la difusión molecular y, en el caso monofásico
de líquidos miscibles, aunque las moléculas difundan a distintas velocidades,
dentro de los confines del sistema se alcanzará una distribución al azar.1En el
caso de los sólidos, sin un input energético la mezcla es imposible, porque lo
es el movimiento de las partículas.
En general, se considera que la mezcla de sólidos tiene lugar por uno (o
más) de estos tres mecanismos básicos: convección, es decir transferencia de
masa, o grupos de partículas, de uno a otro punto de la mezcladora; difusión,
es decir, transferencia de partículas individuales de uno a otro punto, debido a
la distribución de partículas sobre superficies recientemente creadas; cizalla,
es decir el establecimiento de planos de deslizamiento en el seno de la masa, lo
que lleva también consigo la mezcla de grupos de partículas. Una mezcladora
puede combinar los tres mecanismos, aunque suele predominar uno de ellos.
La mezcla por el efecto de cizalla se considera, a veces, formando parte de los
mecanismos de convección.
Se han hecho importantes progresos, desde que se reconoció y empezó a
entenderse un nuevo mecanismo conocido como segregación.
La importancia de la «segregación» es difícil de sobrevalorar.
La'segregación, en la mezcla de sólidos, se produce:
(i) Por las diferencias en las propiedades físicas específicas de las partículas.
(ii) Por la naturaleza del movimiento que desencadena el flujo.
Las propiedades físicas que influyen sobre este mecanismo son las diferen
cias en el.tamaño de partícula, la densidad, la forma y la elasticidad; la causa
más importante de la segregación es, casi siempre, la diferencia de tam año.1
Incluso las diferencias de tamaño entre partículas muy pequeñas afectan al
comportamiento del flujo y al grado de mezcla alcanzable, en una operación
de este tipo. La experiencia indica que los materiales de tamaño de partícula
superior a 75 pm se segregan fácilmente, pero que en los de menos de 10 pm
no se produce segregación apreciable.1
La segregación se produce cuando las (o alguna de las) partículas de un
grupo pueden cam biar de posición, m odificando las características del
empaquetamiento. Las partículas pequeñas pueden desplazarse más fácilmen
te que las de mayor tamaño a través de los espacios que quedan entre partículas
adyacentes, por lo que la movilidad de las partículas individuales es mayor en
las más pequeñas. El vertido, la vibración y la agitación de mezclas de partícu
las producen segregación, si son de flujo libre; las técnicas para mezclar ade
cuadamente este tipo de materiales están basadas en su capacidad de limitar su
libertad de movimientos de forma no aleatoria.17
Se acepta hoy que la eficacia de un proceso de mezcla está relacionada con
las propiedades de flujo de los componentes - e s decir, las propiedades físicas
que influyen en su tendencia al flujo- y el diseño de la mezcladora.18
En la industria alimentaria, puede ser preciso que una mezcla tenga que
adaptarse a las especificaciones (para el producto) de un determinado cliente,
o a las exigencias de la normativa legal vigente. Para comprobar si una mezcla
es o no adecuada para los fines a los que fue preparada, se suele someter a
ensayo. No obstante, puede ser conveniente también utilizar algún método para
seguir y controlar ia operación de mezcla; estos métodos generalmente consis
ten en tomar muestras, analizarlas y tratar estadísticamente los resultados. Se
han sugerido varios «índices de mezcla» basados en este procedimiento, la
mayoría de los cuales han sido resumidos por Weidenbaum.19
Cualquier forma de control de las mezclas requiere su muestreo. Tanto el
método de muestreo, como el tamaño, número y localización de las muestras,
influye sobre la utilidad del control. Las muestras deben ser representativas de
las mezclas y su manipulación posterior al muestreo no debe permitir que la
segregación altere la distribución de partículas.
El tamaño de la muestra a tomar está relacionado con el destino que vaya a
darse al material de muestreo y debe calcularse la varianza de la muestra para
un conjunto de resultados experimentales en un determinado volumen de mues
tra, característico de este destino. Algunos investigadores han utilizado, en
este sentido, el término «tamaño de muestra característico» o «escala de escru
tinio». Weidenbaum19 y Valentin20 consideran los métodos y problemas de
muestreo.
Ninguno de los muchos criterios utilizados para juzgar el grado de perfec
ción de la mezcla ha sido generalizadamente aceptado en la práctica, en la que
probablemente se considere como mezcla ideal la producida al costo mínimo,
si satisface las especificaciones para el producto, en el lugar en que va a ser
usada. Una mezcla de este tipo puede diferir mucho de los criterios teóricos de
perfección. Debe subrayarse de nuevo que en las operaciones de mezcla, en la
práctica, es muy posible que se produzca segregación, a menos que el tamaño
de partícula sea muy homogéneo. Esto significa que, a medida que la opera
ción de mezcla se está efectuando, se establece un equilibrio entre mezcla y
segregación. El grado de mezcla alcanzable depende de la naturaleza de las
partículas y del movimiento, caracterizado por el tipo de mezcladora que se
esté usando. Una vez alcanzado el equilibrio entre mezcla y segregación, que
da fijado el estado final; seguir mezclando no mejorará la mezcla. El fabrican
te trata de seleccionar la mezcladora que le permita alcanzar un grado de mez
cla adecuado a sus necesidades, al costo mínimo. En algunos casos, podrá
modificar la naturaleza de los ingredientes para facilitar esta selección.
Si el tamaño de las partículas no está especificado para el producto, la cali
dad de la mezcla se podrá mejorar mediante la reducción del tamaño de las
mismas. Para superar los problemas de la segregación y los defectos de las
mezclas, pueden ser útiles la «granulación», los «procesos de recubrimiento»
y la mezcla continua controlada.
Cuando se mezclan partículas cohesivas, no se produce una segregación

acentuada. En estas partículas, las fuerzas de superficie-fuerzas electrostáticas,
fuerzas de van der Waal’s y puentes de agua- tienden a unir las partículas entre
si, anulando su tendencia a separarse.1El tiempo de mezcla se prolonga en los
polvos cohesivos, pero la mezcla, alcanzado el equilibrio final, es de calidad
muy superior.21
Debe recordarse que, en la industria, se busca evitar problemas en la mani
pulación de productos en polvo, para lo que son convenientes sistemas de flujo
libre, pero en ellos se pueden agravar los problemas de segregación. Los pol
vos cohesivos, virtualmente no susceptibles de segregación, pueden ofrecer un
flujo intermitente y bloquear por completo las líneas de transferencia y las
tolvas. El diseñador de los equipos de mezcla puede tener que alcanzar un
compromiso entre estos inconvenientes.
A la hora de seleccionar el equipo de mezcla, hay que tener en cuenta y
detectar cualquier problema de segregación. En una mezcla de sólidos secos,
la segregación se detecta rápidamente por la «prueba de apilado», para cuya
ejecución se vierte la mezcla de sólidos, a través de un embudo, para formar
una pila cónica; se toma una muestra de su núcleo central y otra del borde del
cono; para poder asegurar que no va a haber problemas de segregación, ambas
deben tener composiciones esencialmente idénticas. Si las dos muestras ofre
cen composiciones significativamente distintas, a menos que se elija muy cui
dadosamente la mezcladora a utilizar, habrá segregación. Williams22 sugirió la
clasificación de las mezcladoras de sólidos en dos grupos:
(1) Mezcladoras segregantes: con un mecanismo de carácter fundamen
talmente difusivo. Las mezcladoras no impulsoras responden normal
mente a este tipo.
(2) Mezcladoras menos segregantes: que operan por mecanismos funda
mentalmente convectivos. Responden a este tipo las de hélice, en las
que los tornillos, palas, aspas o cuchillas arrastran grupos de partículas
a través de la zona de mezcla:
5.1.4.1 Mezcladoras de volteo

Operan volteando la masa de sólidos en un tambor giratorio. Ofrecen varia
das formas, algunas de las cuales se muestran en la Figura 5.12. Para mejorar
su eficacia, se pueden colocar contrapalas o placas de retención, para redirigir
repetidas veces el movimiento de los grupos de partículas y mejorar así las
prestaciones. En algunos casos, tienen mecanismos giratorios internos, inde
pendientemente accionados, para facilitar la ruptura de los aglomerados. La
carcasa gira a velocidades de hasta 100 r.p.m., es decir, a aproximadamente la
mitad de la velocidad crítica de la mezcladora23 (ver Sección 4.3.4.1). Su capa
cidad de carga es del 50-60% del volumen interno. Están fabricadas con mate
riales diversos, (las más grandes son de acero inoxidable) y tienen compuertas
Cono doble
Cono en V
FIG. 5.12 Algunas formas típicas de mezcladoras de volteo.
o válvulas para la carga y descarga. Las mezcladoras de volteo son más ade
cuadas para mezclar delicadamente polvos de características físicas similares.
La segregación puede constituir un problema, sobre todo si las partículas va
rían de tamaño y forma. De acuerdo con Harnby23 el equilibrio se alcanza en
10-15 min.
5.1.4.2 Mezcladoras de cubeta horizontal

Están compuestas por recipientes horizontales semicilíndricos, en los que
se localizan uno o más elementos giratorios. Para operaciones sencillas, bastan
transportadores de tornillos gemelos o único, pudiendo ser suficiente con un
solo pase por el sistema. Para operaciones más exigentes, se puede utilizar una
mezcladora de cintas (Fig. 5.13), que consiste en dos cintas que actúan en
sentido opuesto, montadas sobre el mismo eje. Una mueve los sólidos lenta
mente en un sentido, y la otra lo hace rápidamente en sentido opuesto, de lo
que resulta el movimiento de los sólidos en una determinada dirección, por lo
que este sistema se puede utilizar como una mezcladora continua. Otros tipos
de mezcladoras de cinta trabajan en forma discontinua. Las cubetas pueden ser
abiertas o cerradas (para poder utilizarlas a presión o vacío, o para minimizar
ALIMENTACION PRODUCTO
FIG. 5.13 E squem a de una m ezcladora abierta de cinta (vista superior).

los peligros derivados del polvo). Debido al escaso espacio que queda entre las
cintas y la pared de la cubeta, las partículas se pueden deteriorar y el consumo
de energía es elevado. Aunque puede haber segregación, debido al movimien
to envolvente, en general, no constituye un problema grave.
El mecanismo que opera en este tipo de mezcladora es fundamentalmente
convectivo; las cintas transportan las partículas de una a otra zona. Se utiliza
fundamentalmente con productos que ofrecen tendencia a la segregación du
rante la mezcla.
5.1.4.3 Mezcladoras de tornillo vertical

Otro aparato utilizado para mezclar solidos consiste en un tornillo vertical
giratorio, situado en un recipiente cilindrico o cónico. El tornillo puede estar
fijo en el centro del depósito (Fig.5.14(a)), girar o describir órbitas alrededor
del eje central, barriendo zonas próximas a las paredes del tanque (Fig. 5.14(b)).
Este último dispositivo es más eficaz y evita el estancamiento de capas cerca
de las paredes. Las mezcladoras de tornillo vertical son rápidas, muy eficien
tes y particularmente útiles para mezclar pequeñas cantidades de aditivos con
una gran masa de producto. También en ellas predomina el mecanismo con
vectivo, de manera que puede usarse con productos proclives a la segregación.
5.1.4.4 Mezcladoras de lecho fluidizado

Los lechos fluidizados (ver Sección 13.3.1.6 y Apéndice 1.2) se pueden
utilizar para mezclar sólidos, y son bastante efectivos cuando las partículas
tienen características de sedimentación similares. Además, como es lógico, las
partículas sólidas deben poseer buenas características de fluidización. La ope-
(a) Tornillo central (b) Tornillo de giro orbital
FIG . 5.14 M ezcladoras de tornillo vertical.

ración de mezcla se mejora si, además del aire de fluidización, se utilizan cho
rros de aire a elevada presión para hacer borbotear al lecho.24
En la mezcladora fluidizada «Airmix», el tiempo necesario para alcanzar la
cualidad de mezcla en equilibrio es de 1-2 min,23 bastante inferior a los 15 min
requeridos para alcanzar el mismo grado de mezcla en las mezcladoras por
volteo y en las convectivas. Esto permite alcanzar, con unidades de menor
capacidad, el mismo volumen de producción.
5.1.4.5 Otros métodos

Se utilizan muchos otros métodos para mezclar sólidos. Las mezcladoras
de placas pesadas, las mezcladoras de bandeja y las mezcladoras de hoja en Z
se usan para este fin. En ocasiones, puede ser efectivo inyectar aditivos a las
líneas neumáticas que transportan las partículas sólidas. Otros dispositivos uti
lizan fuerzas centrífugas o chorros de aire para llevar a cabo la operación de
mezcla.
5.1.5 APLICACIONES DE LOS APARATOS DE MEZCLA

EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
5.1.5.1 Fluidos poco viscosos

Los agitadores de elemento impulsor se usan, entre otros fines, para la mez
cla de aceites en la fabricación de margarina y grasas de uso culinario; la dilu
ción de disoluciones concentradas; la elaboración de papillas de frutas; la pre
paración de mezclas líquidas de azúcares, para la elaboración de dulces, la
preparación de salmueras y jarabes, la reconstitución de productos a partir de
preparados en polvo, por ejemplo, leche; y la disolución de colorantes solu
bles.
5.1.5.2 Pastas y líquidos muy viscosos

Entre los ejemplos de uso de mezcladoras de bandeja, de hoja en Z y otros
aparatos similares, cabe citar el amasado, para la fabricación de pan, pastas y
bizcochos; la preparación de pastas de carne y pescado; la elaboración de pro
ductos de chocolate; el batido de productos lácteos y artificiales; y la prepara
ción de quesos fundidos y mezcla de quesos.
5.1.5.3 Sólidos secos

Entre las aplicaciones de las mezcladoras amasadoras de cinta y de tornillo
se incluyen: la mezcla de granos antes de la molienda; la mezcla de harina y la
incorporación de aditivos a la misma; la preparación de polvos para natillas y
mezclas para repostería; la elaboración de sopas en polvo y la incorporación
de aditivos a los productos en polvo (por ej., en los alimentos para niños).
5.1.5.4 Descarga y manejo de mezclas de sólidos

El vertido, la agitación y la vibración son operaciones que facilitan la se
gregación de los ingredientes de cualquier mezcla de sólidos que ofrezcan di
ferencias de densidad o tamaño de partícula. Una manipulación poco adecua
da de una mezcla de este tipo, por bien hecha que esté, puede destruirla. La
descarga por volteo es una de las principales causas de segregación y equivale
a una prueba de apilado a gran escala.
5.2 EMULSIÓN
5.2.1 INTRODUCCIÓN Y TEORÍA

La emulsión, se puede definir como una operación en la que se mezclan
íntimamente dos líquidos normalmente inmiscibles; uno de ellos (la fase
discontinua, dispersa o interna) se dispersa, en forma de pequeñas gotas o
glóbulos, en el otro (fase continua, dispersante o externa).
En la mayoría de las emulsiones, los dos líquidos implicados son agua y
aceite, aunque, rara vez sean agua pura y aceite puro. La fase acuosa puede
consistir en una disolución de sales, azúcar u otros productos orgánicos o
coloidales (materiales hidrófilos). La fase grasa puede estar constituida por
aceites, hidrocarburos, ceras, resinas u otras sustancias que se comporten como
aceites (sustancias hidrófobas). Para poder preparar una emulsión estable, es
preciso añadir un tercer tipo de sustancia, denominada emulgente. Las funcio
nes y mecanismos de acción de este tercer tipo de sustancia se tratarán más
adelante (Sección 5.2.1.2).
Al mezclar agua y aceite, se pueden producir dos tipos de emulsiones. En
una, el aceite se convierte en la fase dispersa, dando una emulsión de aceite-
en-agua (o/w, del inglés oil = aceite y water = agua). Alternativamente, el agua
puede constituirse en la fase dispersa, produciéndose una emulsión de agua-
en-aceite (w/o) (Fig. 5.15). La emulsión formada tiende a exhibir la mayoría
de las propiedades del líquido que forma la fase externa. Una emulsión de
aceite-en-agua puede diluirse con agua y teñirse con colorantes hidrosolubles
y presenta la conductividad eléctrica que corresponde a la fase acuosa. Por
otra parte, una emulsión de agua-en-aceite sólo se puede diluir con aceite y
colorear con colorantes liposolubles y presenta una conductividad eléctrica
baja. Es decir, dos emulsiones de composición similar pueden tener caracterís
ticas muy diferentes, según que sea el aceite o el agua quien constituya la fase
externa. Entre los factores que influyen sobre el tipo de emulsión formada
cuando se mezclan aceite y agua se encuentran: el tipo de emulgente utilizado,
las proporciones relativas de las fases y el método de preparación de la emul
sión.
Mediante técnicas especiales, se pueden fabricar emulsiones más comple
jas: las llamadas multiemulsiones, que pueden ser de dos tipos agua -en aceite
Fase interna
discontinua,
dispersa
Fase externa
continua,
dispersante
A ceite en agua (O/W) Agua en aceite (W/O)
FIG. 5.15 Tipos de emulsión.
-en agua (w/o/w) y aceite- en agua- en aceite (o/w/o). Estas emulsiones caen
fuera de la perspectiva de este texto. Matsumoto25 describe los métodos de
preparar emulsiones w/o/w y las aplicaciones potenciales de las mismas, en la
formulación y procesado de alimentos.
5.2.1.1 Tensión interfacial

Es en la interfase entre dos líquidos inmiscibles, donde se localiza la ener
gía libre procedente del desequilibrio de las fuerzas de cohesión de los dos
líquidos (tensión interfacial). Esta energía provoca la contracción de la interfase,
para formar el área interfacial más pequeña posible. En una emulsión, la fase
interna siempre tiende a formar pequeñas gotas esféricas, que son las que tie
nen el área interfacial más pequeña por unidad de volumen del líquido. Ade
más, estas gotas tienden a coalescer (reunirse formando gotas grandes), con lo
que de nuevo se reduce el área interfacial. En una emulsión grosera, el fenó
meno puede continuar hasta la total separación de las fases.
Por otra parte, la formación de una emulsión supone la creación de un gran
número de nuevas interfases, en contra de la tendencia a contraerse provocada
por la tensión interfacial. Cuanto mayor es la tensión interfacial, más difícil es
formar una emulsión y más inestable tiende a ser ésta. En general, para formar
una emulsión estable es necesario reducir la tensión interfacial. La forma más
frecuente de conseguirlo es el empleo de emulgentes.
5.2.1.2 Emulgentes
Cumplen dos funciones durante la formación de emulsiones: reducir la ten
sión interfacial entre los líquidos a emulsionar y proteger la emulsión formada,
G rupo apolar iQ G rupo polar
FIG. 5.16 Molécula de palmitato sódico.
evitando la coalescencia de las gotas de la fase interna. Las sustancias utiliza

das como emulgentes son muy numerosas y variadas: unas naturales, como las
proteínas, los fosfolípidos y los esteróles; otras sintéticas, como los ésteres de
propilenglicol, los ésteres sorbitánicos de los ácidos grasos, los éteres de celu
losa, la carboximetilcelulosa y muchas otras; finalmente, otros son sólidos fi
namente divididos, como las bentonitas o el negro de humo.
La mayoría de los emulgentes son sustancias anfifílicas, cuyas moléculas
contienen grupos polares y apolares. Considérese el ejemplo sencillo de un
jabón, como el palmitato sódico, cuya fórmula estructural es la de la Figura
5.16. La porción hidrocarburo de la molécula es su grupo apolar y el grupo -
COONa el polar. Se suele representar el grupo apolar por un rectángulo y el
polar por un círculo. En una emulsión, se adsorbe en la interfase y, por tanto,
reduce la tensión interfacial. Al adsorberse, las moléculas del emulgente se
orientan en la interfase, de forma que los grupos apolares, que tienen afinidad
por la fase oleosa, se proyectan hacia ésta, mientras que los grupos polares lo
hacen hacia la fase acuosa, por la que tienen afinidad (Fig. 5.17). Se forma, así,
una capa o película de emulgente, en la interfase. Esta película interfacial ac
túa como recubrimiento protector de las gotas de la fase interna, evitando la
coalescencia por acción de la tensión interfacial.
Agua
FIG. 5.17 O rientación de las m oléculas del em ulgente en la interfase.

Por regla general, la fase en que el emulgente es más soluble tiende a con
vertirse en la externa. Así ocurre cuando los grupos polares y apolares del
emulgente no están perfectamente equilibrados (es decir, cuando predominan
ligeramente las propiedades hidrofóbicas o hidrofílicas del emulgente). Si los
grupos de las moléculas del emulgente están perfectamente equilibrados, no
hay tendencia a formar un tipo u otro de emulsión. Por otra parte, si el desequi
librio entre los grupos polares y los apolares es grande y domina claramente
uno de los dos, el emulgente es muy soluble en una de las fases; no permanece
rá en la interfase y, por tanto, no actuará como estabilizador de la emulsión. Se
trata sólo de una simple regla empírica y existen numerosas excepciones.
El emulgente para un determinado fin se elige teniendo en cuenta su balan
ce hidrofñico- lipofílico (HLB), que se define como el cociente del porcentaje,
en peso, de los grupos hidrófilos dividido por el cociente del porcentaje en
peso de los grupos hidrófobos de la molécula. El valor HLB se puede determi
nar experimentalmente. Los de los emulgentes oscilan entre 1 y 20. Los
emulgentes de valor de HLB bajo (entre 3 y 6) promueven la formación de
emulsiones agua-en-aceite (w/o), en tanto que los de valores 8-18 favorecen la
formación de las de tipo aceite-en-agua (o/w).2fi
Los sólidos finamente divididos también son adsorbidos en la interfase de
las emulsiones y pueden, por ello, funcionar como emulgentes, aunque no muy
eficazmente. En este caso, y como regla general, los sólidos que son mojados
más fácilmente por la fase acuosa promueven emulsiones del tipo aceite-en-
agua y viceversa.
Un emulgente debe, en la medida de lo posible, ser específico, en lo que se
refiere a la clase de emulsión que promueve. En el caso de las emulsiones
alimenticias, el emulgente no puede ser tóxico y muchos países regulan el uso
de emulgentes en los alimentos. Los emulgentes deben ser relativamente ino
doros, incoloros e insípidos, además de física y químicamente estables en las
condiciones reinantes durante el procesado, el transporte y el almacenamiento.
Deben ser también baratos.
5.2.1.3 Métodos para formar emulsiones: principios generales

Para formar una emulsión hay que realizar un trabajo sobre el sistema, a fin
de superar la resistencia a la creación de nuevas interfases (debida a la tensión
interfacial). Teóricamente, este trabajo es equivalente al producto de la nueva
superficie creada y la tensión interfacial. Se ha de aportar energía, además,
para mantener los líquidos en movimiento y superar la resistencia por fricción.
Por norma general, el trabajo sobre el líquido se hace sometiéndolo a una agi
tación violenta. La clase de agitación más adecuada para la emulsificación es
aquella que cizalladas gotas grandes de la fase interna. Bajo esta acción, las
gotas se deforman y se rompen en otras más pequeñas y más finamente disper
sas. Si las condiciones son adecuadas, la película protectora del emulgente se
adsorbe en la interfase y la emulsión se torna estable.
El tiempo necesario para que la emulsión se forme varía con la formulación

de la emulsión y la técnica empleada y se ha de determinar experimentalmen
te, Para cada caso, hay un tiempo óptimo, por debajo del cual, sólo se forman
emulsiones relativamente inestables. Si la agitación se continúa durante mu
cho más tiempo del correspondiente a este óptimo, la estabilidad de la emul
sión puede disminuir, ya que puede deteriorarse la película protectora si la
agitación es excesiva. De hecho, la agitación es un procedimiento utilizado
para romper las emulsiones (Sección 5.2.3.1).
5.2.1.4 Etapas previas

Al formular una emulsión, se deben considerar los siguientes aspectos:
(i) El emulgente utilizado debe favorecer el tipo de emulsión requerida, es
decir, o/w o w/o.
(ii) La relación de volumen de fase (P/V) -e s decir, el porcentaje en volu
men que representa la fase interna- regula el tipo de emulsión formado.
La fase presente en mayor proporción tiende a convertirse en externa.
Las emulsiones con relaciones P/V superiores ai 50% son difíciles de
producir y manipular.
(iii) Se debe especificar la temperatura de emulsión. La tensión interfacial y
la viscosidad disminuyen al aumentar la temperatura. El límite superior
de temperatura depende la sensibilidad al calor de los ingredientes. Tem
peraturas de hasta 70°C son corrientes para los productos lácteos, mien
tras que muchos productos que contienen sólidos de yema de huevo, por
ejemplo la mayonesa, se emulsionan a temperaturas mucho más bajas.
Por regla general, es mejor preparar las dos fases por separado. Casi siem
pre se añade el emulgente a la fase externa, aunque hay excepciones a esta
regla. Algunas gomas y coloides hidrófilos se deben dispersar en la fase oleosa,
para minimizar el hinchamiento y la formación de grumos. Cuando se lleva a
cabo una premezcla de las fases, es corriente que se añada la fase interna gra
dualmente a la externa, mientras se agita. A veces, se adoptan otros procedi
mientos de premezcla, o se suprime la premezcla.
La teoría de la emulsión y el papel de los emulgentes que hemos expuesto
lo ha sido en forma muy simplificada. El la bibliografía27’28'29 se encontrarán
descripciones más detalladas.
5.2.2 APARATOS: PRINCIPIOS, CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

Y APLICACIONES GENERALES
5.2.2.1 Mezcladoras
Los agitadores de paletas de baja velocidad (ver Sección 5.1.2.1) tienen
poca utilidad para premezclar o emulsionar, debido a la relativamente suave
acción de mezcla que realizan. Las mezcladoras de bandeja y de hoja en Z

(Sección 5.1.3) sí ejercen una acción emulsionante, como sucede, por ejem
plo, en la mezcla de la masa de panadería, debido al esfuerzo de cizalla ejerci
do sobre la masa del producto viscoso. Otros tipos de agitadores de baja velo
cidad son los tanques rotatorios, en los que el producto se voltea; por ejemplo,
las batidoras de mantequilla y margarina (Sección 5.2.3.1).
Las mezcladoras de gran velocidad, del tipo de turbina, y los propulsores
son mucho más efectivas como premezcladoras de emulsiones y emulgentes,
en particular para los sistemas poco viscosos. Se han diseñado muchos tipos
especiales de impulsores, para utilizarlos en la emulsificación; en la Figura
5.6, se muestran algunos ejemplos.
Las mezcladoras se utilizan para premezclar los ingredientes en la produc
ción de aderezos para ensaladas, cremas artificiales para rellenar dulces, etc., y
margarina (ver Sección 5.2.3.2). También se las utiliza para la fabricación de
mayonesa, quesos fundidos, algunas crem as artificiales y m uchas otras
emulsiones alimenticias.
S.2.2.2 Homogeneizadoras de presión

■jj»
El término homogeneización se utiliza para describir la operación durante
la cual se consigue la reducción deseada del tamaño de las gotas de la fase
interna, haciendo pasar la emulsión bruta, a gran velocidad, a través de una
ranura estrecha. Lina homogeneizadora de presión está compuesta esencial
mente por una válvula de homogeneización y una bomba de alta presión. La
válvula proporciona una abertura ajustable, del orden de 15-30 pm, a través de
la que se bombea la emulsión, a presiones de hasta 69 MN m-2. Al entrar en la
ranura, los líquidos experimentan una gran aceleración, (se alcanzan velocida
des de 50-200 m s-1). Las gotas de la fase interna se cizallan, unas contra otras,
deformándose y rompiéndose. En muchas válvulas, cuando el líquido sale de
la ranura, choca contra una superficie dura, perpendicular a la dirección del
flujo, lo que rompe aún más las gotas inestables de la fase interna. Es probable
que también contribuya a la reducción del tamaño de la gota el descenso súbito
de la presión, producido al salir el líquido de la ranura, y el colapso de las
gotas, debido a la cavitación.
En la Figura 5.18 se muestra un tipo corriente de válvula para este fin,
conocida como válvula de punzón. Los líquidos fluyen entre la válvula y su
asiento, haciendo que éste se eleve en contra la acción de un resorte fuerte. La
presión de homogeneización se modifica ajustando de la tensión del resorte.
Al salir de la ranura anular, los líquidos chocan contra un anillo disruptor. En
la Figura 5.19, se muestra otro ejemplo de válvula homogeneizadora. En la
bibliografía, se han descrito muchos otros. También existen válvulas de usar y
tirar, compuestas, por ejemplo, por un ovillo cónico de hilo metálico compri
mido, que encaja en un asiento cónico. Los líquidos se ven forzados a atrave
sar la multitud de pequeños canales del cuerpo de la válvula. Estas válvulas se
ALIMENTACIÓN
FIG. 5.18 Principio en el que se basa el funcionamiento de una válvula homogeneizadora

sencilla (tipo Poppet).
S alida del producto

hom ogeneizado
i
Alim entación
FIG. 5.19 Corte de una válvula homogeneizadora con válvula y asiento en forma de sierra.
desechan al terminar el trabajo del día en que se utilizan. Si se aplican fuerzas

de cizalla más reducidas a lo largo de rutas más largas, se requieren presiones
más bajas que las utilizadas con las válvulas convencionales.
Para alimentar la válvula se precisan bombas de desplazamiento positivo.

Para obtener resultados eficientes, es conveniente una velocidad de alimenta
ción constante. El sistema que se usa con más frecuencia es el de una bomba de
émbolo, de cilindro múltiple, con tres, cinco o siete cilindros con funciona
miento secuencial de los pistones. En estos sistemas, la velocidad oscila en
aproximadamente un 20%, oscilación que aún se puede reducir utilizando
emboladas cortas a gran velocidad.
La alim entación del hom ogeneizador suele ser una em ulsión bruta
premezclada. Ordinariamente las gotas son de un tamaño del orden de 0,1-0,2
¡im, aunque pueden ser de sólo 0,02 ¡im.
Para lograr una dispersión satisfactoria de algunos productos, a veces, es
necesario recurrir a una homogeneización en dos etapas. Con productos lác
teos, aderezos de ensaladas y otras emulsiones, en las que las proteínas actúan
com o em ulgentes, las gotículas form adas tras un paso por la válvula
homogeneizadora a alta presión tienden a agregarse, formando aglomerados.
Se cree que este fenómeno se debe a una mala distribución del emulgente en
las superficies recién creadas y a que los glóbulos de grasa se enmarañan en las
películas sólidas del emulgente. Para resolver este problema, se hace pasar el
producto a través de una segunda válvula homogeneizadora, a baja presión,
del orden de 2,8-3,4 MN n r 2, con lo que los agregados se rompen. Muchos
diseños modernos de válvulas homogeneizadoras parece que pueden homoge-
neizar estos productos en una sola etapa.
Las homogeneizadoras de presión se usan mucho en la industria alimentaria,
por ejemplo, para la homogeneización de la leche, de las natas de bajo conteni
do en grasa, de la leche evaporada y de la leche esterilizada. Las mezclas para
helados exhiben buen cuerpo, tex tu ra y rem ontado adecuados si se
homogeneizan. Los aderezos para ensaladas se someten, con frecuencia, a
homogeneización a alta presión, al igual que las cremas artificiales, la leche
reconstituida, los productos cremosos, las sopas de crema, algunas salsas y
muchos otros productos alimenticios.27"34
5.2.2.3 Homogeneizador de hidrocizalla

El principio por el que opera este homogeneizador se ilustra en la Figura
5.20. El núcleo es una simple cámara cilindrica, con un orificio de alimenta
ción tangencial, en el centro, y dos toberas de descarga cónicas, situadas en los
extremos. La corriente de alimentación ingresa a través de un orificio estre
cho, para alcanzar una velocidad inicial alta. El líquido se extiende cubriendo,
en toda su anchura la pared de la cámara y fluye a lo largo de ella, viéndose
forzado hacia el centro de la cámara y girando en círculos, de diámetro conti
nuamente decreciente, y a velocidades cada vez más altas. Entre cada dos ca
pas adyacentes del líquido se desarrollan grandes esfuerzos de cizalla, debido
a las diferencias de velocidades creadas. En el centro muerto del cilindro, se
crea un área de muy baja presión, rodeada por otra de cavitación intensa, acom-
EMULSIÓN
O DISPERSIÓN
EMULSIÓN
O DISPERSIÓN
FIG 5.20 Principio en que se basa el funcionamiento de un homogeneizador por hidrocizalla.

(Cortesía de APV Gaulin International S.A.).
pañada de vibraciones de frecuencia ultra alta y ondas de choque. Como con

secuencia de todo ello, las gotas de la fase interna se rompen y se forma una
emulsión. La alimentación tiene lugar por medio de bombas y a una presión de
hasta 1.750 kN irr2. Estos homogeneizadores no producen gotas muy finas,
pero sí dispersiones uniformes, en el intervalo de tamaños de 2 -8 pm.
5.2.2.4 Microfluidificador
En este tipo de homogeneizador, se bombean una o dos corrientes de ali
mentación a una cámara a alta presión (típicamente a 110 MN m~2), a una
velocidad de 160 m s-1. En el interior de la cámara, interaccionan, generándose
altos esfuerzos de cizalla y una gran turbulencia, liberándose energía y produ
ciéndose fenómenos de cavitación. Todo ello se traduce en la ruptura de las
gotas grandes en otras más pequeñas y en la formación de una emulsión. Pare
ce que este equipo produce gotitas de diámetro muy pequeño, menores de 1
pm y bastante uniformes.35
5.2.2.5 Equipos ultrasónicos

Las ondas ultrasónicas, es decir, las ondas acústicas de frecuencia mayor
que las audibles por la especie humana (aproximadamente 16 kHz), proporcio
nan otro modo de dispersar un líquido en el seno de otro con el que es inmiscible,
para formar una emulsión.
En un líquido irradiado con ondas ultrasónicas de gran energía, cada pe
queña región se ve sometida a ciclos sucesivos de expansión y compresión.
Durante la mitad negativa del ciclo de presión, cuando el líquido está sometido
a expansión, las burbujas que pudieran contener aumentan de volumen. Du

rante la mitad positiva del ciclo, las burbujas se contraen. Cuando la amplitud
de la presión es grande y las burbujas pequeñas, estas se colapsan violenta
mente durante la compresión. A este fenómeno se le denomina «cavitación» y
puede conducir a la liberación de una cantidad relativamente importante de
energía. La cavitación puede ocurrir en líquidos exentos de gases, pero la pre
sencia de gases disueltos y/o burbujas facilita el fenómeno. La intensidad um
bral para que la cavitación se produzca aumenta con la frecuencia (superior a
10 kHz para el agua). Cuando se desea que se produzca cavitación, deben
usarse ondas ultrasónicas de baja frecuencia.
En un sistema compuesto por dos líquidos inmiscibles, si se produce
cavitación en la interfase entre los dos líquidos, uno de ellos se dispersará en el
seno del otro. Añadiendo la fase interna a la externa mientras ésta está siendo
irradiada ultrasónicamente, se forma una emulsión.
Tres son los métodos corrientemente utilizados para generar ondas ultrasó
nicas: sistemas mecánicos; sistemas que emplean osciladores magnetostrictivos
y osciladores de cristal piezoeléctrico. Los dos últimos no se utilizan, en gene
ral, para formar emulsiones, excepto en las operaciones de limpieza. Los ge
neradores mecánicos se utilizan cada día más, en la industria alimentaria, para
elaborar emulsiones.
La forma más'corriente de generador ultrasónico mecánico utilizado para
emulsionar alimentos es el resonador de cuña. La Figura 5.21 ilustra el princi
pio en que se basa un generador de este tipo. En frente de una boquilla, se sitúa
una cuchilla con sus filos en forma de cuña. A través de la boquilla, se bombea
el líquido y el chorro que sale choca contra el filo de la hoja, haciéndola vibrar.
La hoja está normalmente fija en uno o más puntos nodales y resuena con su
frecuencia natural, emitiendo ondas de frecuencia ultrasónica al líquido. La
intensidad no es muy grande, pero suficiente para generar cavitación en las
proximidades de la hoja, y ejercer, por tanto, una acción emulsionante. Los
líquidos llegan generalmente a la boquilla, impulsados por bombas de engra
najes, a presiones del orden de 350-1.500 kN n r 2. La frecuencia de vibración
suele ser del orden de. 18-30 kHz y el tamaño de gota de la fase dispersa de 1 a
2 pm. En la Figura 5.22 se muestra un elemento homogeneizador ultrasónico
industrial típico.
Entrada del líquido
FIG. 5.21 Principio en que se basa el funcionamiento de un generador ultrasónico mecánico.

FIG. 5.22 Elemento homogeneizador ultrasónico. A, base; B, cuerpo del chorro, ajustable; C,
inserción del chorro; D, hoja vibratoria; E, campana de resonancia.
(Cortesía de Ultrasonics Ltd.)
Entre las numerosas aplicaciones de los homogeneizadores ultrasónicos en

la industria alimentaria, se encuentran; la fabricación de aderezos para ensala
das, mezclas de helados, sopas de crema, emulsiones de aceites esenciales,
mantequilla de cacahuete, chocolate para revestimientos, cremas artificiales y
alimentos infantiles. Se dispone también de aparatos para dispersar sólidos,
por ejemplo, para reconstituir le leche en polvo y para otras aplicaciones, como
las de producción de purés homogéneos de frutas y verduras, zumos de tomate
y muchas otras similares.27,28
5.2.2.6 Molinos coloidales

En principio, un molino coloidal está compuesto por una superficie esta
cionaria y otra rotatoria, situadas de forma que entre ellas quede un pequeño
hueco ajustable, a través del cual se pasa la emulsión bruta. Al pasar entre las
dos superficies, los líquidos se ven sometidos a un esfuerzo de cizalla y a
turbulencia, con la consecuente dispersión de la fase interna.
Una forma corriente de molino coloidal consiste en un estator y un rotor,
que gira sobre su eje horizontal. La separación entre ambos elementos es ajus
table (normalmente en el intervalo de 50-150 pm); el rotor se mueve horizon
talmente. La carga, o alimentación, entra por el centro de rotación, por acción
de la fuerza gravitatoria, pasa entre el rotor y el estator y se descarga por la
periferia (Fig. 5.23). La velocidad del rotor varía, desde 3.000 r.p.m., para los
rotores de 38,1 cm, hasta 15.000 para los rotores de 8,9 cm. Estos molinos son
los más indicados para el tratamiento de líquidos poco viscosos.
Para productos más viscosos, se utilizan molinos con rotores que giran so
bre un eje vertical (también denominados molinos para pastas; Figura 5.24).
Las velocidades varían entre 3.000 r.p.m., para rotores de 25,4 cm, y 10.000
r.p.m. para rotores de 6,4 cm. Estos molinos permiten una descarga del produc
to y una limpieza más fáciles.
Los estatores y los rotores tienen, en general, superficies pulidas de acero
inoxidable, aunque también se utilizan superficies de carborundo. Los de
FIG. 5.23 Molino coloidal de gran velocidad. IN, entrada; RS, rotor; S, testator; WS, superfi
cie dispersante; VO, voluta de salida; AR, anillo de ajuste; LD, mecanismo de fijación; P, polea;
PC, pedestal de fundición. (Cortesía de Premier Colloid Mills, Ltd.)
carborundo se han diseñado, principalmente, para la trituración de productos

sólidos, aunque, en algunos casos, emulsionan mejor. Los molinos pueden es
tar dotados de camisas de refrigeración, para controlar la temperatura. Estos
molinos producen emulsiones bastante finas, con diámetros de las gotículas de
la fase interna del orden de 1-2 |im. Una de sus desventajas es la incorporación
de aire, lo que puede llevar aparejado un comportamiento defectuoso del mo
lino y la formación de espuma, fuente de numerosos problemas.
Carga
FIG. 5.24 Diagrama de un molino coloidal para pasta, alimentado por arriba. RS, rotor; S,
estator; WS, superficie dispersante; VO, voluta de salida; AR, anillo de ajuste.
FIG. 5.25 Molino coloidal ondulado (Cortesía de Premier Colloid Mills. Ltd.)
Algunos molinos se diseñan con elementos rotatorios y estacionarios ondu

lados (Fig. 5.25). Diseñando correctamente las ondulaciones, se obtiene una
emulsión progresiva; el producto puede descargarse a una presión de hasta 690
kN mr2 y se minimiza la aireación de los productos.
Existen en el mercado muchos otros diseños de molinos, con diferentes
tipos de rotores y estatores. En algunos diseños, un impulsor, a la entrada,
induce el flujo del líquido en contracorriente a la dirección del efecto centrífu
go del rotor, lo que puede ser ventajoso, cuando se opera con líquidos poco
viscosos.
Los m o linos c o lo id a le s son, en g en eral, m ás e fe c tiv o s que las
homogeneizadoras de presión para tratar productos muy viscosos (de viscosi
dad superior a 1,0 N s m-2). Las homogeneizadoras son más efectivas frente a
sustancias poco viscosas (de viscosidad inferior a 0,2 N s m~2). En el intervalo
in te rm e d io de v isc o sid ad , son ú tiles am bos siste m a s, a u n q u e las
homogeneizadoras suelen producir tamaños de gota más pequeños.
Los molinos coloidales se utilizan para la producción de aderezos para en
saladas, mayonesa, cremas artificiales y otras muchas emulsiones alimenti
cias. Los molinos para pastas se utilizan también, en la industria alimentaria,
para muy diversas tareas de reducción de tamaño, como la producción de pas
tas de carne y pescado y purés de fruta.27,28'30
5.2.3 APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS
5.2.3.1 Elaboración de mantequilla

Es un ejemplo único de la tecnología de las emulsiones. Su materia prima
es la leche, es decir, una emulsión de grasa-en-agua. El producto final, la man-
I
Í^ §> £-D
Mezcla y emulsión
FIG. 5.26 Cambios en la estructura de la emulsión durante la fabricación de mantequilla.

131
tequilla, se clasifica corrientemente como una emulsión de agua-en-grasa. Es

decir, durante la elaboración de la mantequilla, tiene lugar una inversión de las
fases. En la Figura 5.26, se resumen los cambios en la estructura de la emul
sión, durante la elaboración de la mantequilla.
Todavía se utilizan mucho los sistemas de batido discontinuo. En una ope
ración discontinua típica, partiendo de nata fresca, la leche primero se pasteriza
y luego se desnata por centrifugación (Capítulo 7), para obtener nata con un
35-40% de grasa. Esta nata se enfría rápidamente y se mantiene a baja tempe
ratura, durante algún tiempo (maduración). El enfriamiento y la maduración
son etapas importantes para controlar la relación sólido/líquido en la fase gra
sa y, por tanto, la textura del producto final. Después de la maduración, la nata
se somete a batido y se amasa. Ambas etapas son esenciales en la preparación
de mantequilla. El batido consiste en la agitación de la nata, para producir una
ruptura parcial de la emulsión de grasa-en-agua. Durante la agitación en la
batidora, se incorpora aire y se produce espuma. Los glóbulos de grasa de la
nata se acumulan en la interfase aire-suero, donde liberan parte de su grasa
líquida, en forma no globular. Parte de esta grasa libre actúa como un cemento,
que facilita la aglomeración de los glóbulos de grasa que entrechocan. A medi
da que las burbujas de la espuma se forman, rompen y vuelven a formar, más y
más glóbulos se agrupan, formando aglomerados de tamaño creciente. El bati
do se continúa hasta que estos aglomerados alcanzan un tamaño predetermina
do, fácilmente visible a través de las ventanas de inspección de la batidora.
Después del batido, la fase acuosa se separa y los granos de mantequilla se
liberan de suero, por lavado con agua fría. Se añade la cantidad de sal necesa
ria y comienza el amasado de la mantequilla, operación que consistente en una
agitación lenta de la masa de granos de grasa, de forma que se vean sometidos
a una acción que implica estrujado y plegamiento. El objeto de esta operación
es (a) romper más glóbulos de grasa y producir más grasa líquida, (b) disper
sar, en forma de gotas uniformes y finas, el agua remanente dentro de la masa
de grasa y (c) dispersar la sal. Después de trabajarla, la mantequilla se enfría y
se conserva en depósitos a refrigeración o congelación, según convenga.
El producto final tiene el aspecto de una masa homogénea, aunque, detalla
damente analizada, su estructura sea cualquier cosa menos uniforme. Consiste
básicamente en una fase continua de grasa libre, en forma líquida (que contie
ne cristales, también de grasa libre), grasa globular que ha sobrevivido al bati
do y amasado, granos de cuajada, burbujas gaseosas y gotas de agua. Nunca
tiene lugar una inversión completa de las fases; a pesar de lo cual, el producto
se considera como una emulsión de agua-en-grasa. Tampoco es un modelo
teórico ideal de emulsión y su estabilidad se debe principalmente a la naturale
za semisólida de la fase grasa y no a la presencia de una película de emulgente
en la interfase.
La mayoría de las batidoras modernas pueden usarse tanto para el batido
como para el amasado. Son grandes recipientes que rotan en torno a un eje
Tubo para la aspersión de agua
FIG. 5.27 Formas típicas de las batidoras metálicas.
horizontal. Suelen contener contrapalas, que contribuyen a la operación de

amasado. En la Figura 5.27, se representan esquemáticamente algunas. Están
fabricadas, generalmente, de acero inoxidable y tienen su superficie externa
pulida y la interna granulada, para facilitar la descarga del producto acabado.
Rotan a velocidades variables; las que lo hacen a velocidades más altas se usan
para el batido y las que rotan a velocidades bajas para el amasado. Pueden
conectarse a una línea de vacío, para poder realizar a presión reducida el ama
sado.
Las técnicas «continuas» de elaboración ele mantequilla se pueden clasifi
car en:
(a) Métodos en los que se somete a la nata, con 35-40% de grasa, a un batido
a gran velocidad y a un amasado continuo. El batido se consigue, normal
mente, con batidoras funcionando a gran velocidad y el amasado por me
dio de tornillos, que estrujan el conjunto de granos de mantequilla y los
fuerzan a través de láminas perforadas, para producir una cinta continua.
La Figura 5.28 muestra el principio general por el que opera una de estas
máquinas. Son de uso ordinario en la elaboración de mantequilla a gran
escala.
(b) Métodos en los que se prepara una nata concentrada (emulsión de grasa-
en-agua), con un 80% de grasa que luego se enfría y trata mecánicamente,
logrando una inversión de las fases, lo que permite obtener mantequilla de
forma continua. La inversión de las fases se lleva a cabo en aparatos muy
diversos, todos ellos provistos de una camisa de refrigeración, en los que
Entrada de la nata Batidora de alta velocidad
/ / ^ D is p o s it iv o de tornillos gem elos

f / para trabajar la m antequilla
I __ r ' r '*~ Salida de la m antequilla
Placas perforadas
D escarga del suero
FIG. 5.28 Batido y malaxado acelerado (principio de Fritz).
la nata concentrada se agita, para conseguir simultáneamente el enfria

miento y la inversión de fases.
(c) Métodos en los que se produce una nata muy concentrada (emulsión o/w),
cuya estructura se rompe antes, durante o después de la separación; luego
se forma una nueva emulsión, del tipo w/o, a partir de las fases separadas.
La emulsión inicial se rompe, en el separador o pasando la nata concentra
da a través de una válvula homogeneizadora. La formación de la emulsión
w/o final se consigue en cambiadores de calor de superficie rascada, que
agitan y enfrían simultáneamente.27'28,30"32’36
5.23.2 Margarina y productos para extender

La margarina es básicamente una emulsión w/o, hecha con una mezcla de
grasas y aceites y leche o agua; contiene además emulgentes y otros aditivos.
Al igual que ocurre en la mantequilla, las gotículas de agua se dispersan en una
fase semisólida, que contienen cristales de grasa y grasa líquida. Los emulgentes
son de tipo hidrófobo. Los dem ás aditivos pueden ser sal, sustancias
flavorizantes, colorantes, agentes que dificulten que salpique durante la fritura
y vitaminas.
En los métodos discontinuos, la emulsión se produce corrientemente en
batidoras, que pueden ser del mismo tipo que las que se usan en la fabricación
de la mantequilla o estar compuestas por agitadores de paletas situados en el
interior de depósitos provistos de camisa de refrigeración. Después del batido,
la margarina se enfría, se atempera y se amasa, en diversos aparatos diseñados
para estrujar y plegar la emulsión viscosa, hasta alcanzar la consistencia de
seada.
En el proceso «Votator», para la elaboración continua de la margarina, los
ingredientes premezclados se bombean a través de una serie de cambiadores
de calor de superficie rascada (Fig. 9.9), en los que tiene simultáneamente
lugar la formación de la emulsión y su enfriamiento. Luego, pasa por una uni
dad de atemperamiento, en la que adquiere la textura deseada.
Los productos para extender de contenido energético bajo son más ricos en
agua que la margarina; de ordinario, contienen un 50% de agua y un 40% de
grasa. En algunos, la fase grasa procede de la leche; en otros, es una combina
ción de grasa de leche y grasas vegetales; contienen, además, con frecuencia,
caseína acidificada.27,28'36'37
5.2.3.3 Leche y derivados

La leche y alguno de sus derivados constituyen nuevos ejemplos de la
tecnología de la emulsión. La leche es una emulsión de grasa en agua que
contiene de un 3 a un 5% de grasa, en forma de glóbulos, de tamaño variable
entre < 1 pm y > 18 pm (diámetros). Debido a la inestabilidad de la emulsión,
si se mantiene en reposo la leche sin homogeneizar, forma nata. Este fenómeno
se puede evitar mediante la homogeneización a presión, en dos etapas, que
reduce el tamaño del glóbulo graso a un diámetro de aprox. 1-2 pm. Se dice
que la leche homogeneizada es más digestible y que tiene un aspecto más «sua
ve» que la no homogeneizada. Tanto la leche evaporada, como la nata, se
homogeneizan antes de la esterilización, para mejorar su estabilidad y textura.
La mezcla para helados es una emulsión de grasa en agua que, generalmente,
contiene alrededor de un 10-12% de materia grasa. La mezcla pasteurizada se
somete, antes de proceder a su congelación, a una homogeneización en dos
etapas, lo que influye en la textura y evita la separación durante la congelación
y el almacenamiento. Para incrementar la estabilidad de la leche y los produc
ios lácteos, se han usado, como alternativas a la homogeneización a presión,
ios molinos coloidales y las ondas ultrasónicas.27,28,30,31,36
5.2.3.4 Crema para ensaladas y mayonesa

Las dos son emulsiones de grasa en agua. La primera suele contener alrede
dor de un 30-40% de grasa y la emulsión se lleva a cabo por homogeneización
a presión. La mayonesa suele contener más de un 70% de aceite y, en virtud de
la naturaleza inestable de un sistema con un cociente P/V tan alto, suele prepa
rarse emulsionando cuidadosamente a baja temperatura.27’28'29,36
5.2.3.5 Salchichas y pastas de carne

Son ejemplos de productos cárnicos en los que la emulsión de la grasa '
afecta tanto a la textura del producto como a su comportamiento durante el
tratamiento térmico. Se logra una emulsión satisfactoria mediante el uso co
rrecto de picadoras y otros instrumentos especializados.27,28'31'36
5.2.3.6 Tartas y productos de panadería

Se ven también afectados por la finura de la emulsión de la grasa en el resto
de los componentes de la fórmula. Una emulsión inadecuada puede dañar la
estructura de la miga y ser la causa de que las tartas y las hogazas de pan
tengan una forma o un volumen insatisfactorios. Para el logro del grado de
emulsión deseado, se utiliza un equipo especializado.27’28’3136
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C a p ít u l o 6
F il t r a c ió n y se pa r a c ió n
POR MEMBRANAS
6.1 TEORÍA DE LA FILTRACIÓN

6.1.1 INTRODUCCIÓN
La filtración sólido-líquido, que de ahora en adelante denominaremos sim
plemente filtración,¿se puede definir como la operación básica en la que el
componente sólido insoluble de una suspensión sólido-líquido se separa del
componente líquido, haciendo pasar a este último a través de una membrana
porosa que retiene las partículas sólidas, en su superficie o en el interior de su
estructura o en ambos a la vez. A la suspensión del sólido en el líquido se le
conoce como papilla de alimentación; al líquido que pasa a través de la mem
brana se le denomina filtrado y a la membrana medio de filtración. Los sólidos
separados se conocen como torta de filtración, una vez que han formado una
capa detectable que cubra la cara superior del medio. Para recuperar adecuada
mente un filtrado y/o una torta de pureza adecuadas, en la práctica, es preciso
lavar la torta, o liberarla del filtrado soplando aire a su través, al término de la
filtración. En algunas operaciones, también es deseable el secado de la torta
con aire. El equipo en el que se lleva a cabo la filtración, lavado y secado se
conoce pomo filtro y debe proporcionar: a) soporte al medio de filtración; b)
espacio para el acumulo de los sólidos; c) canales para la introducción de la
papilla de alimentación; d) líquido de lavado; e) vapor de agua y/o aire para la
recuperación del filtrado y las aguas de lavado y salidas del aire y el vapor de
agua ya utilizados. Además del filtro, se necesitan medios de filtración y tan
ques o depósitos, para la papilla de alimentación, el filtrado y las aguas de
lavado. También se precisan medios de inducir el flujo del filtrado, a través del
filtro.
El flujo del filtrado puede verse impulsado por la gravedad, por una presión
mayor que la atmosférica en la cabecera del medio (filtración a presión), apli
cando vacío en la cola del medio (filtración al vacío) o por la fuerza centrífuga
(filtración centrífuga). La filtración impulsada sólo por la fuerza de la grave-
139
dad no se utiliza más que con papillas que contienen sólidos fáciles de escurrir,
o muy pobres en sólidos; es poco usada en la industria alimentaria, excepto en
el tratamiento de aguas de abastecimiento y residuales. Estas aplicaciones se
estudiarán en el Capítulo 18. De la filtración centrífuga se tratará en el Capítu
lo 7. En éste, nos ocuparemos de la filtración por presión y al vacío.
Las aplicaciones de la filtración, en la industria alimentaria, se pueden divi
dir en tres categorías. En la primera se incluyen todas aquellas en las que se
separa de las papillas que contienen cantidades apreciables de sólidos insolu-
bles (por ej., uno o dos por ciento en peso), por un lado, los sólidos y, por ptro,
los líquidos que los componen; tanto el líquido como el sólido (o ambos) pue
den ser valiosos; en estas operaciones, se forma una torta en la cabecera del
medio de filtración y al proceso se le conoce como filtración con torta. En la
segunda categoría, que se denomina clarificación, se retiran de un líquido va
lioso pequeñas cantidades de sólidos insolubles; el propósito, en general, es
producir un líquido claro y los sólidos constituyen, casi siempre, contaminan
tes. En este tipo filtración, a veces, también se forma una torta por encima del
medio de filtración pero, si la cantidad de sólidos es muy pequeña, pueden
quedar embebidos en la estructura del mismo. La tercera categoría, denomina
da frecuentemente microfiltración, retira del líquido partículas muy finas, del
orden de 1 pm de diámetro, o menos, y en general tiene por objeto liberar de
microorganismos los alimentos líquidos que los contienen.
6.1.2 TEORÍA GENERAL
El siguiente y sucinto tratamiento de la teoría de la filtración es sólo apli
cable a los casos en los que tiene lugar con formación de torta. En las refe
rencias1'7, puede encontrarse un tratamiento teórico más detallado.
En las etapas iniciales de la filtración, las primeras partículas sólidas que
llegan al medio se embeben en él, reduciendo su área superficial activa (abier
ta) y aumentando la resistencia que ofrece al flujo del filtrado. A medida que la
filtración continúa, se va formando una capa de sólidos en la cabecera del
medio; esta capa, o torta, aumenta en espesor a medida que pasa el tiempo.
Una vez formada, se convierte, de hecho, en el medio de filtración más impor
tante. El filtrado, al pasar a través del filtro, encuentra tres clases de resisten
cias: (a) la ofrecida por las entradas, salidas y canales del filtro propiamente
dicho, (b) la ofrecida por el medio de filtración y (c) la ofrecida por la torta. La
caída de presión total a través del filtro es equivalente a la suma de las caídas
de presión producidas por estas tres resistencias. Normalmente se desprecia la
caída de presión a través de los canales y entradas y salidas del filtro propia
mente dicho.
Si -Ap es la caída total de presión en el filtro, -Ap la caída de presión a
través de la torta y -Ap la debida al medio,
-A p = -A pc-A pm (6.1)
Filtración y separación por membranas 141
6.1.3 RESISTENCIA DE LA TORTA DE FILTRACIÓN
La caída de presión a través de la torta de filtración está relacionada con la
velocidad de flujo del filtrado por la expresión2
( 6 .2)
en la que, -Apc = caída de presión a través de la torta; 7] = viscosidad del

filtrado; w = masa de sólidos depositada sobre el medio por unidad de volumen
de filtrado; V = volumen de filtrado que pasa en el tiempo f; A = área del filtro,
normal a la dirección de flujo del filtrado y a - resistencia específica de la
torta.
a representa físicamente la caída de presión necesaria para proporcionar la
velocidad superficial unidad (ver Apéndice 1.1), de un filtrado de viscosidad
igual a la unidad, a través de una torta que contiene la unidad de masa de sólido
por unidad de área de filtro; está relacionada con las otras propiedades de la
torta por la expresión:
(6.3)
siendo X = la porosidad de la torta, es decir, la fracción del volumen total no
ocupada; SQ= área superficial específica de las partículas sólidas de la torta;
p = densidad de los sólidos; k = constante (de valor 5 para partículas empa
quetadas al azar y de forma y tamaño definidos).
En una torta compuesta de partículas sólidas, rígidas e indeformables, a es
independiente de -Apc y no varía con la profundidad de la torta. De una torta
de esta naturaleza, se dice que es «incompresible».
Muchas papillas contienen partículas sólidas flexibles y deformables o aglo
merados de partículas sólidas. La resistencia al flujo de estas tortas depende de
la caída de presión y varía a lo largo de todo el espesor de la misma, siendo
mayor en la proximidad del medio de filtración. De estas tortas se dice que son
«compresibles». Como a varía en todo el espesor de las tortas compresibles,
en la ecuación (6.2) se ha de utilizar un valor promedio para la resistencia
específica, que se ha de medir experimentalmente, para cada papilla. Para uti
lizar la ecuación (6.2) con presiones diferentes, se ha de determinar experi
mentalmente la relación entre la resistencia específica media y -Ap .
6.1.4 RESISTENCIA DEL MEDIO DE FILTRACIÓN
De forma análoga a la ecuación (6.2), la resistencia del medio de filtración
puede quedar definida por la ecuación:
R 'n ( d V ')
en la que -Apm - caída de presión a través del medio de filtración y; Rm =

resistencia del medio de filtración.
En general, se supone que Rmes constante durante todo el ciclo de filtración
y su valor se determina experimentalmente. Con ello, se incluye en R la resis
tencia ofrecida al flujo de filtrado por los canales del filtro.
De las ecuaciones (6.1), (6.2) y (6.4) se deduce que:
T? f dV Y awV
-A p = -AP, - A p , = - ( - | — + R„
o bien
dV A(-Ap)
dt f ocwV- + R_\ i ^
(6-5)
A
Esta ecuación es la expresión general de la velocidad de flujo del filtrado.
A continuación, se trata de su utilización en diferentes condiciones de filtra
ción.
6.1.5 FILTRACIÓN A PRESIÓN CONSTANTE
La ecuación (6.5) se puede integrar, cuando -Ap se mantiene constante, del
siguiente modo:
fí 77 ( OCW fv rv 4
J•'«) át = AA 7a~T
(-A p)y A VdV + RmJo\ áV )
de donde,
ccwly y
t = —— — — — \ +R \ — ( 6 .6 )
(~Ap) 2 1yA ) ”\yAJ_
Esta ecuación es la expresión general del tiempo de filtración en la filtra
ción a presión constante.
Para utilizar la ecuación (6.6), se han de determinar experimentalmente los
valores de a .y R m.
La ecuación (6.5) se puede escribir así:
en la que
awr¡
K ~ A2{-Ap) ( 6 .8)
5= L_ (6.9)
A(-Ap)
Si se representa gráficamente átláVfrente a V, se obtiene, de acuerdo con la
ecuación (6.7), una línea recta.
Por ello, si se lleva a cabo una filtración a presión constante y se anotan los
valores de V para varios valores de t, se puede construir una gráfica represen
tando átláV frente a y, como la de la Figura 6.1, cuya pendiente vale K y cuya
intersección con el eje de ordenadas B cuando V = 0. Hallados estos valores, se
pueden determinar los de a y R a partir de las ecuaciones (6.8) y (6.9).
Cuando la torta es incompresible, se puede utilizar la ecuación (6.6) direc
tamente, a diferentes presiones. Sin embargo, si la torta es compresible resulta
necesario determinar experimentalmente la relación entre a y -Ap, realizando
experimentos de filtración a, por lo menos, dos presiones constantes diferentes
y hallar ecuaciones empíricas que se ajusten a los resultados obtenidos. A este
fin se han sugerido dos.2
a = aa(-A pY (6.10)
y
a = a ’0[ \- p(-A p)s ] (6.11)
v
FIG. 6.1 Representación gráfica de los resultados de un experimento de filtración a presión
constante.
144 Las operaciones de la ingeniería ele los alimentos
en las que aff a 'ff s, s' y ¡5 son constantes-émpíricas. La ecuación (6.10) se usa
con más frecuencia que la (6.11), aunque ésta sea aplicable en un rango más
amplio de caídas de presión. La resistencia específica media es más una fun
ción de -Ap que de -Ap. Sin embargo, durante la mayor parte de un ciclo de
filtración, -Ap es grande, si se compara con -Ap , por lo que es pequeño el
error que se comete al relacionar a con -Ap. En la ecuación (6.10), s, el llama
do coeficiente de compresibilidad, vale cero para las tortas incompresibles y
tiende a 1,0 a medida que crece la compresibilidad. Una vez determinados los
valores de a 0 y s, se pueden utilizar la ecuación (6.10) y por tanto la (6.6), para
los cálculos de la filtración a presión constante, a diferentes presiones.
6.1.6 FILTRACIÓN A VELOCIDAD CONSTANTE
Cuando la filtración se lleva a cabo a velocidad constante,
di V
—7
dV = constante = —t (6.12)
La ecuación (6.5) se puede escribir también así:
í pocwV\ r f r]VR
-A p ■\ A21 ) (6.13)
At
o bien, del siguiente modo:
-Ap = K 'V + B ' (6.14)
De acuerdo con la ecuación (6.14), al representar gráficamente -A p frente
a V se obtiene una línea recta cuya pendiente vale K' y cuya intersección con el
eje —Ap es B ', para V = 0. En las tortas incompresibles es, así, posible determi
nar experimentalmente a y Rm y utilizar la ecuación (6.13) para los cálculos
del ciclo de filtración.5
Para las tortas compresibles, hay que determinar la relación entre a y
-A pcexperimentalmente. Si se supone que es válida una relación como la de la
ecuación (6.10), se puede transformar la (6.2) así:
,. r v-' rianwV V
(-Apt.) = [-(A p -A p j] = ±J^ - ~ (6.15)
que también se puede escribir del siguiente modo:
[-(A p-A pm)]‘ ' = K "t (6.16)
y en la que
ticlw f V ú
J <6-17)
Si se asume que -Ap es constante a lo largo de una filtración a velocidad
constante, se puede obtener un valor aproximado de -Apm, representando -Ap
en función de t, trazando una curva que pase por estos puntos y extrapolándola
hasta el eje -Ap. Si se representa luego t frente a [-(A/? - Ap j] en papel log-
log y se obtiene una línea recta, la pendiente de esta línea vale 1- 5. K " se
puede obtener de la misma representación, o calcular utilizando la ecuación
(6.16); a Qse puede calcular mediante la ecuación (6.17). Si inicialmente la
representación log-log no da una línea recta, es necesario hacer nuevas aproxi
maciones para -Apm.
En algunas aplicaciones, se puede combinar la filtración a velocidad cons
tante y presión constante, es decir, operar aumentando la presión en las etapas
iniciales de la filtración y manteniéndola constante en las últimas. En otras,
puede ser más aconsejable una modificación de la presión en función del tiem
po, que obedezca a una pauta más compleja. Para estimar los tiempos de filtra
ción en estas condiciones de trabajo, se pueden utilizar métodos gráficos. La
elección de las condiciones de trabajo depende fundamentalmente de la papi
lla de alimentación y suele basarse en ensayos a escala de laboratorio.8
6.1.7 LAVADO DE LA TORTA
En casi todas las filtraciones, el lavado se lleva a cabo pasando agua en
lugar de la papilla de filtración, una vez que ésta se ha acabado. El líquido de
lavado sigue el mismo trayecto, a través de la torta de filtración, que el filtrado.
Si las propiedades físicas del líquido de lavado son las mismas que las del
filtrado, especialmente la viscosidad, la velocidad de lavado será aproximada
mente igual a la del flujo final del filtrado. Como el lavado se suele llevar a
cabo a presión constante, la velocidad de lavado permanecerá también aproxi
madamente constante. Esta conducta, sin embargo, es sólo aproximada, ya que
la torta puede «canalizarse», con la consiguiente alteración de la velocidad del
flujo.
La concentración de sólidos en el filtrado (líquido de lavado) suele variar
con el tiempo, como se indica en la Figura 6.2, curva A. En condiciones ópti
mas, se puede extraer hasta un 90% de las sustancias solubles de la torta en el
período inicial a-b. El lavado se continúa hasta que el contenido en sólidos
solubles del líquido de lavado alcanza un límite, impuesto por consideraciones
económicas.
En los filtros de placa y marco (Sección 6.2.1) provistos de placas de lava
do, el líquido de lavado sigue caminos diferentes a los del filtrado, se desplaza
a través de dos veces el espesor qe la torta y dispone sólo de la mitad de área de
filtración que el filtrado. Por ello, la velocidad de flujo del líquido de lavado es
FIG. 6.2 Variación con respecto al tiempo de la concentración de sólidos solubles en las aguas
de lavado. Curva A: agua de desplazamiento (aplicable a casi todos los filtros). Curva B : lavado
de la torta en los filtros de placa y marco provistos de placas de lavado.
aproximadamente la cuarta parte de la velocidad final de la filtración. El cam

bio de la concentración de sólidos en las aguas de lavado es entonces más
gradual y uniforme, según se muestra en la Figura 6.2, curva B.15'8
6.1.8 APLICACIONES DE LA TEORÍA
Las ecuaciones genérales de velocidad, para la filtración a presión constan
te y a velocidad constante, se pueden utilizar para interpretar los efectos de los
cambios en las condiciones de operación sobre la producción, el tiempo de
operación, etc., y para el cambio de escala de la instalación. Sin embargo, se
deben considerar siempre como reglas aproximadas, que deben confirmarse
experimentalmente, siempre que sea posible. Las características de las papillas
de filtración son muy sensibles a los métodos de preparación y a la manipula
ción de las mismas; por ello, cuando se utilizan pruebas a pequeña escala para
obtener datos que aplicar luego a operaciones a gran escala, es importante
utilizar papillas tan idénticas como sea posible a las que se van a filtrar en los
aparatos industriales y utilizar métodos de preparación y manipulación simila
res a los empleados en el trabajo a gran escala. Estas precauciones son particu
larmente importantes cuando se manejan tortas compresibles, que son muy
corrientes en la filtración de los alimentos.
6.1.9 MEDIOS FILTRANTES ..(■
La función principal de los medios de filtración es promover la formación
de una torta de sólidos y servirle de soporte, una vez formada. El medio debe
ofrecer la mínima resistencia al flujo compatible con la formación rápida de
una torta y resistir las condiciones extremas que se presenten durante la opera
ción. Las características de su superficie deben ser tales que faciliten la extrac
ción de la torta. No puede ser tóxico y debe ser químicamente compatible con
los productos a filtrar y no excesivamente caro.
Los medios de filtración pueden ser rígidos o flexibles. Los medios rígidos
pueden ser poco compactos, como la arena y/o las gravas, las tierras de diatomeas
y los polvos de asbesto o carbón. Estos medios apenas se utilizan solos en la
industria alimentaria. También se utilizan medios rígidos fijos, entre los que
cabe citar el carbón poroso, la porcelana, la alúmina fundida, las placas metá
licas perforadas o las rejillas de alambre rígidas (ver Sección 6.2.1.5). Estos
medios rígidos pueden ofrecer la forma de placas, discos, tubos, etc.
Los medios flexibles pueden estar formados por telas de algodón, seda,
lana o yute. Se están usando muchas sustancias sintéticas, como nailon,
polipropileno, polietileno, policloruro de vinilo y sus copolímeros y terilene.
También se utilizan sustancias no entretejidas, como las fibras de algodón y
lana y las pulpas de papel, que se encuentra en el mercado en forma de bloques
preformados, de forma variada. El asbesto, muy usado hace algún tiempo como
coadyuvante de filtración, ya no se usa. Se están investigando otros materiales
que podrían ser útiles para estos fines.9’16
Todos los tipos de medios de filtración que acabamos de mencionar pueden
obtenerse con un tamaño de poro adecuado para el sistema concreto de filtra
ción de que se trate. El tanteo experimental es el único método fidedigno para
seleccionar el medio de filtración más adecuado para una aplicación dada. En
las referencias 1, 2, 5 y 6, se encontrara más información sobre medios de
filtración. Cuando los sólidos a filtrar están muy finamente divididos, o son de
carácter viscoso y muy compresible, el medio de filtración tiende a,obturarse
rápidamente y sólo puede utilizarse durante períodos muy breves. En estos
casos, se suelen utilizar los materiales conocidos como coadyuvantes de filtra
ción, que están compuestos de partículas sólidas no compresibles, inertes, gran
des y de diversas formas. Se pueden utilizar mezclándolos con la papilla de
filtración o suspendiéndolos en un líquido claro que, en general, es parte del
filtrado recogido en operaciones previas. Al pasar estas suspensiones a través
del filtro, se recubre el medio de filtración con el coadyuvante. El coadyuvante
forma un enrejado rígido, sobre el medio, y proporciona numerosos canales a
través de los que puede fluir el filtrado, retrasando con ello la obturación del
medio y prolongando el ciclo de filtración. A veces, se utiliza una combina
ción de prerrecubrimientoy premezcla. Como coadyuvantes de la filtración, se
utilizan corrientemente Kieselguhr o tierra de diatomeas. También se utilizan,
para este fin, pulpa de papel, carbón, tierras arcillosas y muchas otras sustan
cias. Al igual que ocurre con los medios de filtración, existe una variedad de
coadyuvante suficiente como para satisfacer las necesidades de cualquier uso
concreto.1’2’5'6
6.2 EQUIPOS DE FILTRACIÓN: PRINCIPIOS, CARACTERÍSTICAS

DE DISEÑO Y APLICACIONES GENERALES
6.2.1 FILTROS DE PRESIÓN
En los filtros de presión, se ejerce, por encima del medio, una presión supe
rior a la atmosférica, a fin de inducir el flujo de filtrado a través del sistema.
Esta presión se consigue bombeando la papilla de alimentación al filtro. El
proceso se puede llevar a cabo a una presión constante durante toda la filtra
ción o aumentando paulatinamente la presión, a fin de mantener una velocidad
de flujo de filtrado constante. También se pueden utilizar diversas combina
ciones de estos dos métodos básicos. Como las bombas centrífugas se usan
con mucha frecuencia, la combinación más empleada es la filtración a veloci
dad constante, seguida de filtración a presión constante, combinación que se
corresponde con las características de alimentación/descarga de estas bombas.
Cuando se trabaja con sólidos compresibles, es deseable empezar con una pre
sión baja, a fin de minimizar la obturación del medio. La presión máxima
usada en los filtros de presión es corrientemente del orden de 276-621 kN n r2,
aunque algunos filtros operan a presiones muy superiores.
6.2.1.1 Filtros de presión de placa vertical (filtros-prensa)
En un filtro de placa vertical, el elemento básico de filtración es una placa
vertical, que soporta al medio de filtración. Corrientemente se les denomina
«filtros de placas y marcos». En ellos, alternan placas acanaladas, cubiertas a
ambos lados por medio de filtración, con marcos (Fig. 6.3). El conjunto de
placas y marcos se ensamblan herméticamente, por medio de tornillos o meca-
M edlo de filtración Estribo para so p o rta r las p la ca s
FIG. 6.3 Esquema de un filtro-prensa de marco y placa montado.

M arco
0 0 <v o
JJJJJJJ J J J J J J J
c A 4! A
JJ JJ JJ J J J J J J J J
J _JJ J J J J J J J J J J J
y ..........................- V .
P la ca filtrante P la ca de lavado
FIG. 6.4 Esquema de marcos y placas.
nismos hidráulicos o neumáticos, a fin de formar una unidad cerrada herméti

camente para los líquidos. El medio de filtración actúa también de junta, impi
diendo las fugas entre placas y marcos. Tanto las placas como los marcos con
tienen agujeros, o escotaduras en ángulo, que se convierten en canales cuando
se cierra el filtro. A través de ellos, entra la papilla de alimentación. Además,
el centro hueco de cada marco se conecta a este canal de alimentación, por
medio de un canal auxiliar (Fig. 6.4). La papilla de alimentación entra en el
marco y la torta se forma en el centro hueco del mismo. El filtrado pasa a
través del medio y por la superficie acanalada de las placas del filtro, de donde
sale al exterior por el canal de descarga que tiene cada placa. La filtración se
continúa, hasta que el flujo de filtrado es inferior que cierto límite práctico, o
hasta que la presión alcanza un valor excesivamente alto, debido al
empaquetamiento denso de la torta en los marcos. Después de la filtración, se
puede lavar la torta, sustituyendo la papilla de alimentación por el líquido de
lavado. Sin embargo, se consigue un lavado más eficaz utilizando placas de
lavado especiales (Fig. 6.4), que se montan en la prensa, de forma que una de
cada dos placas sea de lavado. Durante la filtración estas placas de lavado
actúan como placas fijas. Durante el lavado, las salidas dejas placas de lavado
están cerradas y el líquido de lavado alcanza sus superficies a través de una
canal de carga especial. En la Fig. 6.5, se muestran las trayectorias seguidas
por el líquido durante la filtración y el lavado cuando se emplean placas de
lavado. La torta se retira manualmente, para lo que es preciso abrir la prensa.
FP M F M W.P M F M ER
(a) F ILTR ACIÓ N
FR M F M WP M F M FR
S a lid a de las a g u a s D e sca rga S a lid a de las agu as

de lavado cerrada d e lavado
(b) A G U A D E LA V A D O
FIG. 6.5 Recorrido del líquido a través de una prensa de filtros y marcos provista de placas de
lavado, durante (a) la filtración, y (b) el lavado.
FIG. 6.6 Diagrama de un filtro de placa con cámaras (corte transversal).

Otro diseño corriente de filtro prensa es el conocido por «filtro de cáma
ra», en el que la torta se acumula en las cámaras de la placa y no se utilizan
marcos. La papilla de alimentación se introduce centralmente y se extrae por
las salidas situadas en los ángulos de cada placa (Fig. 6.6). Para lavar la torta,
se introduce el líquido de lavado por las mismas entradas por las que ingresa la
papilla de alimentación. Las placas de membrana consisten en placas con cá
maras recubiertas con una membrana flexible. Pueden inflarse con aire com
primido, para expulsar de la torta el exceso de líquido. Si esta operación se
lleva a cabo varias veces a lo largo de un ciclo de filtración, se puede reducir,
en ciertas tortas, el tiempo de filtración.
Existen muchos otros tipos de filtros de placa vertical. Los filtros prensa
más grandes disponen de medios para elevar o mover mecánicamente las pla
cas y los marcos. Existen prensas de placa automáticas, de las que pueden
extraerse las tortas, moviendo el tejido del filtro tras un corto ciclo de filtra
ción.8
Los filtros de placa vertical se usan mucho en la industria. Son de diseño
sencillo, fáciles de usar, compactos y flexibles y se pueden utilizar para la
filtración de papillas muy diversas. Son relativamente baratos. Por otra parte,
los costos de mano de obra y el consumo de telas filtro son elevados y el
lavado de la torta no es siempre eficiente.
6 2.1.2 Filtros de placa horizontal
Este tipo de filtro está compuesto por cierto número de placas horizontales,
diseñadas de forma que permitan el desplazamiento libre del líquido, monta
das formando un bloque vertical, dentro de un recipiente cilindrico, resistente
a la presión. El medio de filtración cubre la parte superior de las placas. La
papilla de alimentación ingresa por un conducto central (como se muestra en
la Fig. 6.7), o a través de un conducto de entrada anular. La torta se va edifican
do sobre el medio y el filtrado pasa a través del mismo, hacia las placas de
drenaje, y descarga a través de tubos anulares o centrales. Después de la filtra
ción, la papilla de alimentación se sustituye por el líquido de lavado. Cuando
se precisa, se inyecta bajo la torta vapor de agua o aire. Para extraer la torta, lo
que se hace normalmente es elevar verticalmente las placas, hasta sacarlas de
la carcasa, y separar luego los sólidos manualmente. Algunos aparatos tienen
sistemas mecánicos para facilitar la extracción de la torta.
El filtro de placa horizontal es compacto. Las placas horizontales promue
ven la formación uniforme de torta. Las unidades se limpian o esterilizan fácil
mente, según se precise, y el lavado de la torta es bueno. Las unidades senci
llas requieren relativamente mucha mano de obra y, corrientemente, sólo se
encuentran en tamaños relativamente pequeños; por ejemplo, de hasta 76,2 cm
de diámetro y 24 placas por unidad. Son muy útiles cuando los sólidos a rete
ner están poco concentrados (filtros de afinado) o para ciclos cortos, particu
larmente cuando es importante operar en condiciones de rigurosa limpieza.
V á lv u la ----------------------------------------
Tapa ------------------------------------------
Tornillo o scilan te ________________
V ig a transversal -------------------------
Junta de cierre de la tapadera ------
P la c a sup erior levantable, co n anillas
Papel o tela de filtración __________
P la c a perforada --------------------------
Plato co n hoyos -------------------------
V á sta g o ------------------------------------
C o n d u cto central --------------------------
C a ja -----------------------------------------
P la ca b a s e ------------------------------------
A n illo (O S -34)--- ----------------------------
Ctrl ¡»
Tuerca
A ran dela
A sas
P la ca sup erior
V á sta g o
Pa p e l de filtro
P la ca perforada
P la ca con hoyos
C on du cto central
Papel de filtro
P la ca perforada
V á sta g o
Plato inferior
A n illo (R -160)
FIG. 6.7 Filtro de placa horizontal. Arriba: filtro de presión del tipo Calmic E. Abajo: secuen
cia del montaje de los elementos de un filtro Calmic. (Cortesía de Calmic Engineering Co.
Ltd.).
FIG. 6.8 Esquema de una hoja filtrante (corte transversal).
6.2.1.3 Filtros de caja y hoja

En ellos, el elemento básico es una hoja de filtración, consistente en una
rejilla de alambre o una placa de drenaje estriada, sobre la que se coloca el
medio de filtración. La hoja puede estar suspendida de la parte superior, o
soportada sobre el fondo o el centro. El elemento de soporte es, en general,
hueco y forma un canal de salida para el filtrado (Fig. 6.8).
En los filtros de caja y hoja horizontales, las hojas de filtración están mon
tadas verticalmente en un recipiente (caja) horizontal, resistente a la presión.
La papilla de alimentación se introduce a presión en la caja y la torta se va
formando en las superficies externas de la hoja. El filtrado pasa a través del
medio y sale desde la estructura interna de las hojas a un canal de descarga.
Las hojas pueden ser rectangulares o circulares, estacionarias, como en la Fi
gura 6.9(a), (b), o capaces de rotar lentamente alrededor de un eje horizontal,
como en la Figura 6.9(c). La rotación de las hojas a 1-2 r.p.m. promueve una
formación uniforme de la torta. La filtración se continúa hasta que el espesor
de la torta alcanza un valor predeterminado, llevándose a continuación a cabo
el lavado, bien sustituyendo la papilla por el líquido de lavado, b\en deshacien
do la torta con chorros de agua, resuspendiéndola y filtrando de nuevo la papi
lla así formada. La extracción de la torta se consigue, sacando las hojas de la
caja y limpiándolas manualmente (Fig. 6.9(a)) o deshaciendo la torta con cho
rros de agua con la mitad inferior de la caja abierta (Fig. 6.9(b)). Algunos de
estos filtros pueden descargar torta seca de modo continuo, por medio de trans
portadores de tornillo (Fig. 6.9(c)), siempre que la torta se pueda desprender
de las hojas satisfactoriamente insuflando en sentido contrario aire comprimi
do. También se puede utilizar aire comprimido para aflojar la torta antes de
M edio Estructura de la hoja
(a) Filtro de hoja estacionario abierto para la d e sca rg a de la torta
M edio C a ja
C aja H ojas de filtración giratorias Eje hueco
(c) Filtro de hoja rotatoria
FIG. 6.9 Esquema de algunos filtros de caja y hoja.
deshacerla con los chorros de agua. En los filtros de caja y hoja verticales, se
montan verticalmente hojas rectangulares en un recipiente de presión cilindri
co vertical (Fig. 6.10).
Los filtros de caja y hoja son flexibles y pueden resultar económicos, en
cuanto a mano de obra se refiere, especialmente cuando es posible la descarga
Entrada de a gua
FIG. 6.10 Esquema de un filtro vertical a presión de caja y hoja.
con la caja cerrada. Por otra parte, la torta formada no suele ser tan seca como
la de los filtros prensa. La formación de torta puede ser muy irregular. En
general, cuestan más que los filtros de placa. Las presiones utilizadas no exce
den, en general, de los 0,52 MN n r2, aunque algunas unidades pueden trabajar
a presiones de hasta 1,85 MN m-2. Para lo que son más útiles es para filtracio
nes de larga duración, en las que la papilla de alimentación no cambia de ca
racterísticas.
6.2.1.4 Filtros de caja y tubo
Estos filtros poseen, como elemento básico, un tubo cilindrico, en lugar de
una hoja. Los tubos están, en general, suspendidos verticalmente de las salidas
del filtrado, en cajas verticales, resistentes a la presión. Los tubqsjmeden ser
de metal perforado, enrejados metálicos, plásticos o piedra porosa. Sus carac
terísticas son similares a las de los filtros de caja y hoja, pero en general tienen
capacidades menores y casi siempre se utilizan con un recubrimiento previo de
coadyuvantes de filtración.
6.2.1.5 Metafiltro
Su componente característico básico consiste en un grupo de anillos o dis
cos muy próximos entre sí, dispuestos formando una pila de filtración. Los
discos están montados unos encima de otros, sobre un vástago acanalado, y
mantenidos en posición por medio de tornillo y rosca (Fig. 6.11). Los bordes
de los discos están distanciados entre sí 25,4-254 iim, por medio de resaltes en
la superficie de los anillos. Se monta el número necesario de estas pilas de
filtración, en una placa soporte, y se instalan en una caja o recipiente resistente
a la presión (Fig. 6.12).
A nillos
FIG. 6.11 Metafiltro (Cortesía de Stella-Meta Filters Ltd.).
FIG. 6.12 Esquema de un metafiltro montado.

Para operar, se forma primero una capa de coadyuvante de filtración en los
bordes o aristas de los discos. Se introduce la papilla de alimentación, a pre
sión, en la caja y la torta va creciendo sobre la capa de coadyuvante. El filtrado
pasa a través de esta capa y de los espacios que quedan entre los discos y sale
al exterior por los canales de la barra soporte. Se suelen utilizar coadyuvantes
de filtración, no solo para el prerrecubrimiento de los bordes, sino también
para formar una premezcla con la papilla de filtración. Una vez finalizados la
filtración y el lavado, la torta se extrae insuflando aire o arrastrándola con un
chorro de agua, en sentido contrario al flujo. El lodo formado se descarga por
la salida del fondo.
Los metafiltros se suelen fabricar de metal (corrientemente acero inoxida
ble). Son económicos, en lo que a mano de obra se refiere y no utilizan telas de
filtración. Son más apropiados para filtrar pequeñas cantidades de sólidos fi
namente divididos y para producir líquidos muy claros (es decir, para la clari
ficación y el afinado).
6.2.1.6 Filtros a presión continuos
Los filtros de tambor rotatorio y discos pueden operar en forma continua.
Sin embargo, se los utiliza mucho más como filtros continuos de vacío y, por
tanto, serán descritos detalladamente en la Sección 6.2.2. El mayor problema
que presentan es la descarga de la torta. Algunas unidades utilizan, para ex
traer la torta de la caja, un tornillo transportador autoestanco. Otros utilizan
colectores a presión, que operan solos o en parejas. Esta última forma de ope
rar permite la descarga intermitente de la torta. Son más indicados para el
tratamiento de grandes cantidades de papillas estándares, con las que es con
veniente utilizar presiones superiores a la atmosférica (por ej., con filtrados
volátiles o calientes).
6.2.2 FILTROS A VACÍO
En los filtros a vacío, se mantiene a cola del medio de filtración, una pre
sión inferior a la atmosférica, y presión atmosférica en la cabeza del mismo.
Como la caída de presión a través del filtro está limitada a una atmósfera, no
son adecuados para operar de forma discontinua. Aunque algunos filtros de
hoja, filtros de tubo y metafiltros operan a vacío, los filtros a vacío continuos
son mucho más comunes. Como la presión a la cabeza del medio es la atmos
férica, resulta más fácil la descarga de la torta. La mayor parte operan a presión
constante, excepto durante los momentos iniciales, en los que se está evacuan
do el sistema.
6.2.2.1 Filtros a vacío, de tambor rotatorio, continuos
Como su nombre indica, este tipo de filtro está compuesto por un tambor
rotatorio cilindrico, que gira en torno a un eje horizontal. En un diseño muy
Torta
C om partim en tos de filtrado
FIG. 6.13 Esquema de un filtro de vacío de tambor rotatorio, (a) Funcionamiento, (b) Vista
general (Reproducido de Cheremisinoff y Azbel,5 con permiso del autor).
común, la superficie del tambor está compuesta de cierto número de

compartimentos, poco profundos, formados entre tabiques de separación co
locados a lo largo de todo el tambor (Fig. 6.13). Cada compartimento está
conectado, por medio de una o más tuberías, a una válvula rotatoria automáti
ca, situada centralmente, en uno de los extremos del tambor. El tambor está
sumergido parcialmente en un tanque de papilla abierto. El medio de filtración
cubre toda la superficie del tambor y está soportado por placas perforadas,
parrillas o mallas de alambre, a fin de proporcionar espacio de drenaje entre el
medio y el fondo de cada compartimento. El tambor gira a velocidades del
orden de 0,1 a 2 r.p.m. Considérese un compartimento en la superficie del
tambor, por ejemplo, el sombreado en la Figura 6.13. A medida que el tambor
gira y este compartimento se sumerge en la papilla, se hace el vacío en él, por
medio de la válvula rotatoria automática. El filtrado fluye a través del medio y
sale del compartimento por el tubo de drenaje, siendo dirigido por la válvula
hacia el depósito de filtrado. En la superficie exterior del medio, se forma,
así/una torta, que es liberada del filtrado por succión, cuando el comparti
mento emerge de la papilla. A medida que el ciclo prosigue, el líquido drenado
del compartimento es desviado, por la válvula rotatoria, hacia otro depósito
y la torta se lava, por medio de duchas. Cuando el compartimento termina de
pasar por debajo de las duchas, la torta se libera de las aguas de lavado por
succión. Más adelante en el ciclo, el compartimento se desconecta de la fuente
de vacío y se introduce aire comprimido bajo el medio de filtración, durante
poco tiempo, con lo cual se separa la torta de la superficie del medio. Esta
fase es controlada también por la válvula automática. La torta se desprende
con ayuda de una cuchilla. El compartimento vuelve a sumergirse en la papi
lla; se aplica de nuevo el vacío y comienza otro ciclo. Resulta, así, que cada
compartimento se comporta como un filtro individual, operando en una se
cuencia tal que la operación se convierte en una descarga continua de filtra
do y de torta de filtración.
Son muchos los diseños de filtros de tambor existentes, Normalmente, la
alimentación se produce girando el tambor, parcialmente sumergido en un tan
que que contiene la papilla. En caso de sedimentación rápida de los sólidos, se
puede alimentar el filtro por la parte superior. En este sistema, la papilla ali
menta un distribuidor, situado en la parte más alta del tambor, desde donde
fluye a la superficie del medio. Para extraer la torta, se puede emplear una
cinta continua que pasa alrededor del tambor y sobre la que se forma la torta.
En el punto de descarga de la torta, la cinta pasa sobre rodillos que la despren
den. En otros diseños, en lugar de cinta, se utilizan dispositivos formados por
cuerdas, muy cerca unas de otras (descarga con cuerda), o muelles (filtro de
resorte). En los filtros de tambor prerrecubiertos, se aplica una capa de recu
brimiento de hasta 7,62 centímetros de espesor al tambor, antes de utilizarlo. A
medida que el tambor gira, con el filo de una cuchilla que avanza continua
mente, se retira una capa delgada de recubrimiento, junto con la de torta que se
haya formado hasta entonces. Este tipo de filtro se utiliza principalmente con
papillas de bajo contenido en sólidos y cuando se forman tortas muy deformables
y delgadas.
Los filtros a vacío de tambor rotatorio ofrecen las siguientes ventajas: bajo
costo de mano de obra, gran capacidad para el espacio que ocupa y flexibilidad
en cuanto al espesor de la torta. Por otra parte, sólo se pueden usar con tortas
bastante permeables, fáciles de descargar. Es difícil obtener tortas secas y el

costo del aparato, incluido el sistema de vacío, es bastante alto. Lo mismo que
cualquier otro filtro a vacío, no son adecuados para el tratamiento de sustan
cias volátiles o filtrados calientes. Su mejor campo de aplicación es la filtra
ción de grandes volúmenes de papilla, de características estándar, con propie
dades de drenaje libre razonables.
6 . 2.22 Filtros de disco, a vacío, rotatorios
Están compuestos (Fig. 6.14) por un cierto número de hojas de filtración
circulares, montadas sobre un eje horizontal, alrededor del que giran. Cada
disco está provisto de un dispositivo de extracción de la torta y está dividido en
secciones, cada una de las cuales tiene una conexión de descarga con el eje
central. Las salidas de descarga forman un canal continuo, a través del cual
fluyen el filtrado y las aguas de lavado, desde todos los sectores, con el mismo
ángulo. Estos canales terminan en una válvula rotatoria, similar a la de los
filtros de tambor. Durante la operación, cada disco se comporta como un filtro
de tambor; el ciclo está controlado por la válvula rotatoria.
6.2.2.3 Otros tipos de filtros a vacío continuos
Incorporan mesas giratorias, cintas de movimiento sinfín y otras formas de
soporte para el medio de filtración y la torta. Para descargar la torta, se utilizan
transportadores de rodillos, poleas y mecanismos para levantar o invertir el
soporte del medio de filtración.1-8
6.3 APLICACIONES DE LOS APARATOS DE FILTRACIÓN

6.3.1 SEPARACIÓN SOLIDO/LÍQUIDO, EN GENERAL
El jarabe procedente de la extracción de la caña de azúcar contiene impure
zas constituidas por sólidos insolubles. La mayoría se ellas se elimina tratando
Rejilla o placa de drenaje D isco filtrante
FIG. 6.14 Esquema de filtro de vacío de disco rotatorio.

el jarabe con cal apagada, y en caliente. Se obtiene así un precipitado floculento,
que sedimenta, dejando un líquido claro. Sin embargo, el lodo así obtenido
(cachaza) puede contener sólo un 5% en peso de sólidos insolubles y se filtra
para recuperar más cachaza. Para ello, se emplean filtros prensa de placa y
marco o filtros a vacío de tambor rotatorio. En la etapa final, el refinado, se
vuelve a recurrir a la filtración para eliminar el jugo.
El jugo obtenido por extracción con agua de la remolacha azucarera contie
ne también impurezas insolubles. La mayor parte de ellas se retiran por una
decantación en dos etapas, tras la floculación primaria. El jugo sobrenadante
se filtra luego, utilizando filtros de placa y marco, de caja y hoja, de caja y tubo
o de tambor rotatorio y vacío, con ayuda de coadyuvantes. Para recuperar más
jugo, también pueden filtrarse los lodos.10'12
La filtración es una operación que se usa en varias etapas del refinado de
aceites comestibles. Tras el estrujamiento o la extracción, el aceite contiene
impurezas insolubles, fragmentos de semillas, tejidos celulares, etc. Se elimi
nan por filtración. Tras la decoloración del aceite, hay que eliminar, por filtra
ción, las tierras adsorbentes. Si se ha hidrogenado, para endurecerlo, hay que
recuperar el catalizador, también por filtración. Para estos fines, se usan filtros
de placa y marco, de placa y cámara, de placas horizontales y de hojas vertica
les. Para separar las fracciones de punto de fusión más alto, hay que enfriar
lentamente el aceite; la porción solidificada se retira por filtración a través de
un filtro de cinta.13-15
Otras aplicaciones de la filtración en la industria alimentaria que cabe rese
ñar aquí son la separación de gluten y almidón, para lo que suelen usarse filtros
de tambor rotatorios a vacío, y, en la industria cervecera, la filtración de la
masa y la recuperación de la levadura tras la fermentación, para lo que se
suelen emplear filtros prensa de placas y marcos.
6.3.2 CLARIFICACIÓN POR FILTRACIÓN
En la industria cervecera, la cerveza se clarifica por filtración. El tipo de
filtro corrientemente usado es el de filtro prensa de placas y marcos, con hojas
de celulosa o de fibras de óxido de aluminio y óxido de zirconio. Como medio
de filtración se utiliza Kieselguhr. También puede incorporarse al material de
la hoja soporte polivinilpirrolidona soluble, para la adsorción de los fenoles
responsables de la turbidez.16'17 El vino se clarifica en distintas etapas a lo
largo de su proceso de elaboración: tras el trasiego, después de la decoloración
e inmediatamente antes del embotellado. Se usan coadyuvantes de filtración
con filtros de placas y marcos, de hoja o de tambor rotatorio a vacío, con
prerrecubrimiento.18 También se clarifican por filtración los zumos de fruta,
los vinagres, los extractos de carne, los extractos de levadura, las salmueras,
los jarabes y las jaleas.19
6.3.3 ELIMINACIÓN DE MICROORGANISMOS

POR FILTRACIÓN (MICROFILTRACIÓN)
Con frecuencia, se usa el término microfiltración para describir la exclu
sión de microorganismos (levaduras y bacterias) de los alimentos líquidos.
Para este objeto, se utilizan medios fibrosos, no tejidos. El mecanismo de la
filtración es complejo, porque los microorganismos no penetran en estos me
dios, pese a que su tamaño de poro se lo permitiría. Las fibras retienen
electrostáticamente los microorganismos negativamente cargados. Si el objeto
es obtener un producto estéril, antes de usarlo debe esterilizarse el filtro ya
montado. Para este fin, se utilizan filtros de placa horizontales y verticales y
filtros tubulares. La microfiltración se puede utilizar para sustituir o comple
mentar otros métodos de reducir el número de microorganismos de un alimen
to líquido. Los principales productos que se someten a este tratamiento son el
vino y la cerveza, aunque también se microfiltran algunos productos de zumos
de frutas y extractos de levaduras.2,16,18 En los últimos tiempos, para la
microfiltración se están utilizando membranas, en lugar de materiales fibrosos.
En la Sección 6.4 trataremos de la tecnología de membranas.
(Nota: Agradecemos la información recibida de Messrs Dorr-Oliver Co,
Ltd, Johnson-Progress Ltd, Calmic Engineering Co. Ltd y Stockdale
Engineering Ltd).
6.4 SEPARACIÓN POR MEMBRANAS:

ULTRAFILTRACIÓN Y OSMOSIS INVERSA
6.4.1 INTRODUCCIÓN
Durante los últimos años, se han propuesto numerosos métodos para la
separar distintos solutos presentes en disolución, en los alimentos líquidos.
Cierto número de ellos, se basan en el uso de membranas y, al menos dos (la
ultrafiltración y la osmosis inversa), tienen hoy aplicaciones industriales im
portantes en el procesado de alimentos.
La ultrafiltración y la osmosis inversa (también conocida como hiperfiltra-
ción) son procesos de separación por membrana, activados por presión, que
permiten separar de la disolución solutos de pesos moleculares diferentes. La
diferencia principal entre la ultrafiltración y la osmosis inversa radica en la
presión necesaria para la separación y, en consecuencia, en los costos que en
material y sistemas de bombeo acarrean. En la industria alimentaria, la
ultrafiltración se utiliza, sobre todo, para el fraccionamiento (separación de
diversos solutos, basada en peso molecular) y la osmosis inversa para la con
centración de solutos y la purificación del agua.
6.4.1.1 Ultrafiltración (UF)
Como ha sido definida (Sección 6.1.1) la filtración es una operación bási
ca, destinada a separar, de un fluido, las partículas sólidas, mediante su paso a
través de una membrana porosa. La membrana retiene las partículas, pero per
mite el paso del fluido. El tamaño del poro requerido desciende a medida que
disminuye el diámetro de las partículas a separar. Existe una gran variedad de
filtros, denominándose microfiltros a los que se emplean para la separación de
partículas muy pequeñas (0,1 ¡im).20
A niveles de submicras, el tamaño del poro de la membrana se aproxima al
que es capaz de impedir el paso de las macromoléculas disueltas. A las mem
branas capaces de impedir selectivamente el paso de macromoléculas en diso
lución por filtración a través de microporos, en una estructura membranosa,
sometida a presiones relativamente bajas (en el rango 0,1-1,0 MN m-2,
1-10 atmósferas), se las conoce con el nombre de membranas ele ultrafiltración.
La ultrafiltración se usa para separar moléculas de alto, peso molecular, por
medio de membranas que se dejan atravesar por las sustancias de bajo peso
molecular.
6.4.1.2 Osmosis inversa (OI)
En un intento de encontrar nuevos métodos para la desalinización del
agua del mar, Reid y Bretón21 observaron que, películas homogéneas y del
gadas de acetatos de celulosa comerciales, con diferentes grados de
acetilación, eran, bajo presiones de 5-10 MN n r2 (50-100 atmósferas),
permeables a moléculas de agua, pero dificultaban mucho el paso de iones
sodio y cloro. Aunque consiguieron retenciones de sal superiores al 99%, la
permeación del agua era demasiado baja para permitir su explotación comer
cial en la desalinización. Mediante la preparación de películas de acetato de
celulosa, a partir de disolventes mixtos conteniendo agentes promotores del
hinchamiento. Loeb y Sourirajan22 consiguieron índices elevados de rechazo
de sales a velocidades de permeación mucho más elevadas. En la década que
comenzó en 1950, se desarrollaron membranas de acetato de celulosa (y de
otros materiales), apropiadas para distintos procesos de separación23,24, aun
que siga siendo la purificación del agua la principal aplicación de las hoy
denominadas membranas de osmosis inversa.
La osmosis inversa (Fig. 6.15) sirve para separar distintas moléculas de
bajo peso molecular y de un tamaño similar al de las moléculas de agua. Las
moléculas inorgánicas y las orgánicas de pequeño tamaño son incapaces de
atravesar la membrana y ordinariamente sólo lo hacen las moléculas de agua,
lo que significa que, en la separación, entran en juego mecanismos distintos
de la simple filtración, o tamizado molecular.
6.4.2 EL EFECTO OSMÓTICO EN LA SEPARACIÓN POR MEMBRANAS

Cuando los líquidos fluyen a través de los caminos tortuosos que constitu
yen los microporos de una membrana, gastan energía en vencer la resistencia
al flujo. Esta pérdida de energía se manifiesta por una caída de la presión,
como la que tiene lugar en el flujo a través de tuberías. Para que fluya, se
necesita aplicar al líquido presión por encima (a la cabeza) de la membrana. Si
los poros son pequeños (membranas muy densas), se necesita aplicar presio
nes altas para mantener un flujo determinado. Para una determinada membra
na, al aumentar la presión aplicada, aumenta, al menos inicialmente, el flujo.
En el caso de membranas permeables, se genera un segundo componente de
presión, que no aparece en las filtraciones convencionales: la presión osmótica.
Es bien sabido que, cuando una disolución y el disolvente puro se encuen
tran separados por una membrana semipermeable, las moléculas del disolven
te la atraviesan espontáneamente, incorporándose a la disolución. En general,
las moléculas del disolvente pasan de una región de concentración más baja a
otra de concentración más alta. La fuerza requerida para el flujo de las molécu
las del disolvente es la diferencia de potencial químico a ambos lados de la
membrana. A este fenómeno se le denomina osmosis. El flujo del disolvente, a
través de la membrana, continúa hasta que la presión del fluido desarrollada en
la disolución concentrada es suficientemente alta como para impedir el paso
de más moléculas del disolvente (Fig. 6.15). A la presión a que se alcanza el
equilibrio se la denomina presión osmótica de la disolución. La presión osmótica
de una disolución es una característica del sistema disolvente-soluto. Este flu
jo espontáneo de las moléculas del disolvente, a través de una membranas
permeable, por osmosis, tiene lugar en sentido opuesto al que se necesita en
los procesos de separación por membrana. En la osmosis inversa, el objetivo
P re sió n a p lica d a
M em brana P re sió n osm ótica
.—
Z-z.-z.-z~j■zX'- "
-C-zTÍL Soluto
: Disolvente i y
wíz
s -ít-i -ít-í F í í / disolvente
(b )
FIG. 6.15 Principio en que se basa la osmosis inversa: (a) Osmosis natural, (b) Osmosis
inversa.
es promover el flujo de las moléculas del disolvente (perneado), desde la di
solución más concentrada a la que lo está menos, dejando atrás una disolución
(iconcentrado o retenido; a veces llamada retentato) aún más concentrada.
Para superar la presión osmótica, que se opone a este flujo, y la resistencia
al mismo ejercida por la membrana, es necesario aplicar una presión suficiente
al retentato.
Según la ecuación de Van’t Hoff para las propiedades coligativas de las
disoluciones diluidas en condiciones ideales, la presión osmótica, n, vale:
(6.18)
Esta ecuación, que se cumple sólo aproximadamente, muestra que la pre
sión osmótica es inversamente proporcional al peso molecular, MW, del soluto,
lo que quiere decir que los compuestos de peso molecular más bajo dan disolu
ciones de presión osmótica más elevada que los de peso molecular más alto. R
es la constante universal de los gases, c la concentración »y T la temperatura
absoluta. Que las moléculas más pequeñas generen presiones osmóticas más
elevadas significa que se precisa aplicar al concentrado presiones superiores,
para forzar el flujo a través de la membrana. Cheryan25 da una lista de las
presiones osmóticas de algunos sistemas alimenticios sencillos.
Las moléculas grandes (por ej., de pesos moleculares superiores a 500)
desarrollan presiones osmóticas pequeñas, por lo que también son bajas las
presiones que se necesitan para el fraccionamiento de las moléculas grandes
(por ej., para la separación de proteínas y lactosa). En estos casos, lo que se
utiliza es la ultrafiltración, en la que bastan presiones de 0,1 a 1,0 MN n r2
( 1-10 atmósferas) para sostener flujos de permeado aceptables, a través de
las membranas porosas que caracterizan los procesos de ultrafiltración.
Cuando se opera con solutos de bajo peso molecular -electrolitos
inorgánicos, moléculas orgánicas pequeñas- las presiones osmóticas desarro
lladas son mucho más altas. Además, las membranas poco porosas que se pre
cisan para su separación ofrecen mucha mayor resistencia al flujo. Virtual
mente, estas membranas no muestran poros cuando se observan al microscopio
electrónico, en tanto que en las de ultrafiltración se pueden observar poros de
0,001 a 0,02 |im de diámetro. No es, por tanto, sorprendente que en la osmosis
inversa haya que aplicar presiones considerablemente más altas, del orden de
5-10 MN m"2 (50-100 atmósferas).
Si se descarta la presión de trabajo, la distinción entre osmosis inversa y
ultrafiltración no es clara. En ambas operaciones, la naturaleza química y las
características estructurales de la superficie de las membranas en contacto con
la disolución a tratar influyen sobre su permeabilidad y las condiciones de
trabajo. Las membranas para ambas operaciones se pueden fabricar de un
modo similar y algunas ofrecen un rango de distribución de tamaños de poro
166 Las operaciones de la ingeniería de ios alimentos
que supone una variación gradual de la permeabilidad y de la capacidad de

separación.26
La permeación y capacidad de separación de las membranas se suele expre
sar en términos de «factor de rechazo» o «factor de retención» (según se con
sidere el permeado o el concentrado) y en «peso molecular de corte» (peso
molecular límite de permeación).
El factor de retención o rechazo, R, se define como:
cf - c
R =^ ~ (6-19)
donde c es la concentración de una determinada especie molecular en la diso
lución a tratar, o corriente de alimentación, y cp la alcanzada en el permeado.
El peso molecular límite de permeación es aquel por encima del cual el
100% del soluto queda retenido. Es un valor nominal. Idealmente, en el frac
cionamiento con membranas, se busca eliminar o detener totalmente el paso de
un determinado componente, pero la separación se ve afectada, además de por
el peso molecular, por el comportamiento electroquímico y la estructura del
compuesto, por lo que el rechazo de un determinado componente por una mem
brana comercial suele hallarse en valores en torno al 95%. Las características
de permeabilidad de la membrana las determina el fabricante, sobre sistemas
modelo. Entre ellas, debe especificar el peso molecular límite de permeación,
pero es muy probable que los resultados obtenidos, operando con un sistema
alimenticio determinado, difieran de los obtenidos con los sistemas modelo,
por lo que, antes de efectuar la inversión en plantas a gran escala, se recomien
da efectuar ensayos en planta piloto.
66.4.3 MEMBRANAS
6.4.3.1 Requisitos generales de las membranas
Las características generales exigióles a las membranas utilizadas en el pro
cesado de alimentos son:
(1) Deben ser capaces de proporcionar el grado de separación (peso molecular
límite de permeación) deseado, a un flujo rápido y durante períodos pro
longados de trabajo.
(2) Deben resistir la limpieza y la desinfección, de acuerdo con las exigencias
de una operación higiénicamente satisfactoria.
(3) Deben tener una resisfencia que les permita una vida larga, bajo las condi
ciones de trabajo a que vayan a ser sometidas
Satisfacer todas estas necesidades resulta, en algunos casos, difícil de con
seguir.
6.4.3.2 Flujo a través de la membrana
Las membranas de microfiltración se consideran frecuentemente como ta
mices microporosos para la retención de materiales en suspensión, se hallen o
no en estado coloidal, y no para el rechazo de macromoléculas en disolución,
pero este enfoque del problema no describe correctamente el flujo a través de
las membranas de ultrafiltración. Todas las membranas de osmosis inversa
contienen una película extremadamente fina, no porosa, de modo que debe
haber mecanismos responsables del transporte a través de la membrana, distin
tos de los basados sólo en la mecánica de fluidos.
Se han propuesto numerosos modelos para explicar el flujo de materia a
través de las membranas. Entre los más antiguos se encuentran los siguientes:
(a) Modelo de flujo capilar. Es un modelo simple, que se considera más apro
piado para las membranas, menos apretadas, de ultrafiltración; se basa en
el flujo laminar a través de capilares finos. Para determinar el flujo a tra
vés de la membrana se utiliza la ecuación de Hagan-Poiseuille para el
flujo a través de una tubería de sección circular. Es el enfoque de Carman
para el flujo en lechos porosos.27 Podría esperarse que se cumpliera en las
membranas porosas que se aproximan a las condiciones postuladas y en
las que predomina una acción filtrante o tamizante. Sin embargo, este
modelo 110 tiene en cuenta la polarización por concentración (Sección 6.4.4)
ni las interacciones entre soluto, disolvente y membrana.
(b) Modelo de disolución-difusión. Este modelo, para la osmosis inversa, pos
tula la disolución de las especies participantes (disolvente y solutos) en el
material de la membrana y la difusión molecular a través de la misma.
Como son distintas tanto las solubilidades como las velocidades de difu
sión de las diversas especies moleculares presentes, este modelo podría
explicar la selectividad de las membranas de osmosis inversa para los
distintos componentes de una disolución.
(c) Modelo de flujo por sorción preferente-capilaridad. Sugiere también la
existencia de dos mecanismos responsables del transporte a través de la
membrana. Se formuló inicialmente para explicar la desalinización, que
fue la primera aplicación de la osmosis inversa. Este modelo, estudiado
por Sourirajan,2S un pionero en el campo de la osmosis inversa, postula
que una membrana porosa, en contacto con una disolución acuosa, tiene
una naturaleza química que le confiere una sorción preferente por el agua
o una repulsión preferente por el soluto. En la interfase membrana-disolu
ción, existe una capa multimolecular de agua pura, preferencialmente sor
bida. El agua de la interfase es retirada continuamente por el flujo, bajo la
acción de la presión, a través de los capilares de la membrana. Para lograr
una separación y permeabilidad máximas, debe mantenerse en una capa
infinitesimalmente delgada de la superficie de la membrana un diámetro
de poro crítico, dos veces mayor que el de una molécula de agua. En el

interior de la membrana, lejos de la interfase película-disolución, se pro
duce un flujo capilar; los poros de interconexión tienen que ser de mayor
diámetro, para que la resistencia al flujo del permeado sea baja. La conse
cuencia más importante de este mecanismo es que el proceso está gober
nado por fenómenos de superficie; de ahí que la interacción química entre
la superficie y la disolución sea un parámetro de control de la osmosis
inversa. Aunque la microscopía electrónica de barrido no revele la pre
sencia de poros en la superficie de las películas de osmosis inversa, la
estructura de las membranas usadas para este proceso se ajusta bastante
bien a este modelo que, junto a otros más recientes, trata detalladamente
Cheryan.25
6.4.3.3 Estructura de las membranas
La mayor parte de las membranas de osmosis inversa y ultrafiltración
tienen estructuras asimétricas o compuestas. Las membranas asimétricas se
fabrican con un único material y tienen un grosor de 0,1-0,2 mm. Están cons
tituidas por una capa activa ultrafina, de un polímero denso, de un grosor de
0,1 a 1,5 [Xm, respaldada por otra capa, relativamente gruesa, también
polimèrica, pero porosa, en la que, frecuentemente, el poro tiene mayor diá
metro. Para reforzarla, la membrana suele fijarse a una estructura rígida,
aunque porosa.
Las membranas asimétricas compuestas -un tipo más reciente- también
tienen una película activa muy fina, pero en este caso colocada sobre una capa
subyacente muy porosa, de un material distinto, como una polisulfona, que a
su vez puede estar respaldada por otra de polipropileno.24
6.4.3.4 Materiales de la membrana
Los ásteres de celulosa fueron los primeros polímeros que se emplearon
con éxito en procesos de separación por membranas. Pueden fabricarse de
distintas porosidades, de acuerdo con las necesidades. Sin embargo, las mem
branas de acetato de celulosa corrientemente usadas se hidrolizan en medios
ácidos fuertes y en medios ligeramente alcalinos. Se recomiendan para un ran
go de pH 3-7, pero su hidrólisis es mínima a pH 4,5-5. Son incapaces de resis
tir temperaturas superiores a 35-40°C y son atacadas también por el cloro, un
agente esterilizante de uso frecuente en la industria alimentaria. Son, además,
susceptibles de ataque por microorganismos y enzimas.
Aunque originalmente fueron muy usadas, las membranas de acetato de
celulosa han ido siendo sustituidas, en la industria alimentaria, por las de
polisulfonas, que tienen una buena estabilidad química y térmica y mayor re
sistencia mecánica. Se tropezó con dificultades para fabricar membranas
asimétricas no celulósicas para la osmosis inversa, pero se superaron utilizan
do el método de fabricación de membranas compuestas. Uno de los procedi
mientos, para ello, consiste en fabricar una membrana convencional, muy po
rosa, de polisulfona y recubrirla con una capa muy fina de poliamida u otro
polímero denso. Estos materiales de la nueva generación se pueden usar a una
temperatura de 80°C, con disoluciones ácidas o alcalinas, para la limpieza y
soportan mejor que las membranas de acetato de celulosa las condiciones
oxidantes.
Se están desarrollando ahora membranas inorgánicas, que amplían aún más
las posibilidades de uso de los procesos de separación por membranas. Un
ejemplo lo constituye un módulo para UF que se puede adquirir en el comercio
y que consta de membranas de óxido de zirconio respaldadas por tubos de
carbono. Pueden esterilizarse al vapor y toleran todo el rango de pHs y tempe
raturas superiores a 100°C. Ofrecen considerable resistencia mecánica, una
propiedad importante en membranas que se van a ver sometidas a altas presio
nes y que pueden consolidarse o colapsarse si no son suficientemente resis
tentes.
6 . 4.3.5 Configuraciones de las membranas
Existen hoy membranas en cuatro formas geométricas: tubulares, planas,
de hojas enrolladas en espiral y de fibras huecas; las últimas mencionadas son
las normalmente utilizadas hoy para el tratamiento del agua.
La diferencia principal entre los tres tipos usados en la industria alimentaria
radica en el tamaño de las trayectorias de flujo a través de la unidad. Los
módulos con canales de flujo muy estrechos pueden ser más proclives a cegar
se (y no tan fáciles de limpiar) que aquellos otros que ofrecen canales de flujo
más anchos. Si la alimentación está constituida por fluidos viscosos, la caída
de presión debida a la fricción es tanto mayor cuanto más estrechos sean los
canales de flujo y puede reducir las velocidades de flujo obtenibles en algunas
unidades. En cambio, el volumen retenido por los módulos de canales más
ancho es mucho mayor y el área de separación de las membranas por unidad de
volumen menor.
(a) Membranas tubulares. La membrana está adosada a un tubo soporte que
forma un canal de flujo circular de hasta 25 mm de diámetro. En un
módulo muy usado en la industria alimentaria (Fig. 6.16); esta membra
na tubular va reforzada por otro tubo perforado, de acero inoxidable.
Numerosos tubos de esta naturaleza se sitúan en el interior de otro de
acero inoxidable, colector del permeado. Cada uno de los tubos de mem
brana va sujeto, a ambos extremos, a sendas placas de fijación, conve
nientemente perforadas. La corriente de alimentación ingresa en los tu
bos de membrana vía la placa de fijación de entrada, o de cabeza, y fluye
sobre la superficie de la membrana cilindrica. El permeado atraviesa
radialmente la membrana, siendo recibido por el tubo colector, para su
Alim entación
Perm eado
FIG. 6.16 Módulo de ultrafiltración de membranas tubulares, Paterson Candy International

(PCI). Cada módulo tiene 18 tubos con membranas de 12,5 mm de diámetro y 3,6 m de largo;
área total 2,5 m2. Diámetro externo del módulo 10 cm (Reproducido de Robinson, R.K., Modern
Dairy Technology. Vol.l. Blsevier Applied Science Publishers, London, 1986, pág. 243).
evacuación. El concentrado (retenido o .reténtate) sale atravesando la otra

placa perforada de fijación y es generalmente recirculado (Sección 6.4.4.1).
La trayectoria de flujo circular es mayor que la que se da en otras configu
raciones de la membrana. Las membranas tubulares están diseñadas para
funcionar a flujos turbulentos, por lo que resulta fácil su limpieza si la
disolución a concentrar contiene partículas en suspensión. La polariza
ción por concentración y la posible obturación son menos acusadas que en
las membranas planas o enrolladas en espiral, en las que el flujo es proba
ble que sea laminar, en virtud de que las trayectorias de flujo son muy
delgadas, a veces de 0,5 mm.
La generación de un flujo muy turbulento en trayectorias de flujo de ma
yor diámetro significa que el consumo de energía para el bombeo es más
alto que en las membranas tubulares. Como estas unidades tienen un volu
men mayor, ocupan más espacio en la factoría, lo que puede ser un dato
importante a considerar en las de gran volumen de producción.
(b) Membranas planas. Se usan en dispositivos de naturaleza semejante a un
híbrido de los filtros de placas y marcos y los cambiadores de calor de
placas (Fig. 6.17), aunque la forma general de las unidades que hay en el
mercado sea rectangular, circular u oval. Volviendo a esta analogía, las
membranas sustituyen a los tejidos filtro y se sitúan a ambos lados de una
placa de soporte, termoplástica (equivalente a una placa de un filtro). Cierto
número de estas combinaciones de placas y membranas se ensamblan y,
por medio de juntas anulares, orificios de entrada y salida practicados en
U U U 1 Con cen trado

>
Perm ead o
FIG 6.17 Módulo de ultrafiltración de membranas planas. Danish Sugar Corporation (DDS).
(a): placa soporte de membrana para el módulo 37; I, orificio de entrada; O, orificio de salida; P,
salida del permeado. Dimensión 38 x 31 cm; altura del canal 1,3 mni en el centro, 1,8 m m en la
periferia. (b):montaje de las membranas; A, placas soporte; m, membranas. (Reproducido de
Robinson, R.K., Modera Dairy Technology. Vol. 1. Elsevier Applied Science Publishers, London,
1986, pág. 244)
la parte superior e inferior de las placas soporte y en las posiciones corres

pondientes de las superficies de las membranas (como en los cambiadores
de calor de placas), forman una ruta de flujo de concentrado, conectando
los espacios entre sucesivos pares de membranas. El líquido fluye a través
del espacio reducido que queda entre dos membranas adyacentes. En al
gunas unidades, las placas que soportan las membranas están provistas de
rugosidades y acanaladuras que aumentan el diámetro de los canales de
flujo y modifican la dirección del flujo de concentrado sobre la superficie
de las membranas. Se facilita así la turbulencia y se promueve la mezcla,
para romper la capa límite y mitigar el efecto de la polarización por con
centración. El permeado sale de la unidad a través de los estrechos canales
situados detrás de las membranas.
Otros módulos de membranas de hoja plana llevan placas espaciadoras,
que dirigen el flujo del líquido sobre la superficie de las membranas. Las
juntas anulares, las placas soporte y las espaciadoras (si se usan) son de
polisulfona.
Las ventajas que se atribuyen a los equipos de hojas planas son: un menor
volumen de líquido retenido entre las membranas y unos costos energéti
cos más bajos que los de los otros tipos. Durante su funcionamiento, la
corriente inicial de alimentación se divide para que fluya en serie por el
espacio que entre sí dejan cada dos membranas. El número de membranas
por bloque se ajusta de modo que se minimice la caída de presión global.24
Tras la separación, el permeado fluye a lo largo de los canales de drenaje

situados detrás de las membranas, hasta los orificios de salida de las pla
cas soporte. El concentrado pasa a otras combinaciones membrana y pla
ca, cuyo número en uso dependerá del área de membrana necesaria para el
proceso.
Los intentos de reducir la caída de presión y aumentar al propio tiempo las
velocidades de flujo y de romper la capa límite en los estrechos canales de
los módulos de membranas planas han conducido a diversos diseños de
las placas soporte. El objetivo perseguido es reducir la polarización por
concentración y el riesgo de gelificación y atasco, sin elevar los costos.
(c) Membranas planas enrolladas en espiral. Son, en realidad, configuracio
nes tubulares de las membranas planas. Diferentes fabricantes han cons
truido diversos tipos. En uno muy usado (Fig. 6.18), dos hojas de mem
brana planas, separadas por una lámina espaciadora de plástico, se sitúan
entre otras dos láminas de un medio de soporte poroso. Esta combinación
de láminas se enrollan en torno a un tubo central, que conecta, vía perfora
ciones en su superficie, con el material poroso a lo largo de uno de los
bordes del sandwich que forman las membranas, la lámina espaciadora y
las láminas porosas. El rollo, con los extremos parcialmente sellados, para
aislar las capas de material poroso, se sitúa en el interior de un tubo cilin
drico. La corriente de alimentación ingresa, a presión, por uno de los ex-
Conceb«ado
^ permeado
mentación
Colector
¡rmeado
Membrana
Espaciador
Membrana
Colector del per'
FIG 6.18 Módulo de ultrafiltración de membrana arrollada en espiral, Abcor. Longitud 84 cm,
diámetro 11 cm, espaciamiento de la membrana 0,7 mm; área 5 m2. Tres secciones se alojan, en
serie, en un tubo de acero inoxidable, para constituir un módulo de 3 m de longitud y un área de
membrana de 15 m2. Esquema que muestra como se forma la espiral. (Reproducido de Robinson,
R.K., Modern Dairy Technology. Vol.l. Elsevier Applied Science Publishers, London, 1986,
pág. 245).
treraos del tubo exterior y fluye por el espacio que queda entre las dos
membranas. El espaciador de plástico disminuye la resistencia al flujo y
promueve la turbulencia para paliar la polarización por concentración. Al
pasar el líquido sobre las superficies de las membranas, el permeado fluye
radialmente a través de la membrana y, vía los canales del medio de sopor
te poroso, drena a través de las perforaciones de la superficie del tubo
central, para descargar por los conductos situados a ambos extremos del
mismo. Al igual que ocurre en otros módulos de hoja plana, los costos
energéticos son más reducidos que los que tienen los de membranas
tubulares; también es menor el volumen de líquido retenido. Incluso con
las láminas espaciadoras separando las membranas, el espesor del trayec
to por el que fluye el concentrado es relativamente pequeño, por lo que
estas unidades se bloquean fácilmente. A diferencia de los módulos de
placa y marco, no se pueden desmantelar para su limpieza. Si el líquido de
alimentación lleva en suspensión partículas groseras, convendrá utilizar
algún sistema de preclarificación del mismo -clarificación centrífuga o
microfiltración-,
(d) Membranas de fibra hueca. Uno de los sistemas de membranas que ha
tenido más aplicaciones en osmosis inversa, especialmente para la revalo
rización de agua de baja calidad, se basa en el empleo de membranas de
fibra hueca, a base de poliamidas asimétricas, fabricadas por Du Pont. El
empleo de fibras con agujeros de muy pequeño calibre (la luz es de unos
40 ¡am y el diámetro global de 80 |um) permite albergar una gran superfi
cie de membrana en un volumen relativamente pequeño. Como las fibras
tienen paredes gruesas soportan bien, sin colapsarse, altas presiones.
Haces de fibras, unidas en cada extremo a una placa de fijación, rodean un
tubo soporte poroso, situado en el interior de otro. El espacio anular que
queda entre ambos está sellado en sus extremos. Las fibras llenan casi por
completo el espacio anular que queda entre los dos tubos. La corriente de
alimentación (agua) ingresa en el tubo central poroso a presión, fluye a
través de la pared del tubo y sobre el exterior de las fibras, utilizando
como canales los espacios estrechos que quedan entre ellas. El permeado
(generalmente agua pura) fluye a través de las paredes del tubo, vía el
centro hueco de las fibras, hacia la placa de fijación y la salida del produc
to. El concentrado se elimina.
Aunque utilizando otras configuraciones de las membranas, la osmosis
inversa, va usándose cada vez más para la concentración de ciertos ali
mentos líquidos (zumos de frutas, disoluciones de azúcar, leche y produc
tos lácteos); el riesgo de atasco de los estrechos conductos de paso de los
módulos de membranas de fibras huecas es alto. Estas unidades no pare
cen haber hallado uso, salvo en las investigaciones a escala de laborato
rio; no se usan industrialmente con alimentos líquidos.
La osmosis inversa con membranas de fibras huecas se usa mucho, tanto

en la industria alimentaria como en otras bioindustrias para obtener agua
pura para el procesado.29
6.4.4 SISTEMAS DE ULTRAFILTRACIÓN Y OSMOSIS INVERSA
6.4.4.1 Conceptos básicos
Aunque a primera vista sean muchos los sistemas que pueden utilizarse
para la ultrafiltración y la osmosis inversa, básicamente son todos muy simi
lares.
Los alimentos diluidos procedentes del tanque de almacenamiento son
impulsados, con ayuda de una bomba de presión, a través de un distribuidor,
hacia el número de módulos de membrana apropiado para lograr la superfi
cie que exige la separación deseada, a la velocidad necesaria, y se drena el
permeado. En la mayor parte de los casos, en el procesado de alimentos, lo que
interesa es el concentrado.
El tipo concreto de membrana a seleccionar lo será basándose en el peso
molecular límite de permeación y, por tanto, en el grado de separación esperable
(teniendo en cuenta el líquido concreto de alimentación), a la velocidad de
flujo necesaria. Debe recordarse que las características de las membranas que
se fabrican son fruto de un compromiso entre velocidades de permeación altas
y pesos moleculares límite de permeación, (con frecuencia denominados «pe
sos moleculares de corte») bien definidos. Esperar que una membrana comer
cial tenga una selectividad de pesos moleculares perfecta para un soluto espe
cífico, y por tanto una separación completa de diferentes solutos de peso
molecular parecido, es ilusorio. El paso de moléculas se ve influido no sólo
por su tamaño, sino también por su forma y su potencial eléctrico y por la
naturaleza de las cargas de la membrana. Sólo se logran buenas separaciones si
los pesos moleculares difieren en no menos de un orden de magnitud.
Una modificación útil de algunos procesos de ultrafiltración, que contribu
ye a purificar la corriente de concentrado, consiste en diluir el líquido de ali
mentación con agua, a medida que la separación va transcurriendo. El proceso
así modificado se denomina diafiltración y ayuda a retirar las moléculas de
pequeño tamaño, capaces de atravesar la membrana. Arrastrando así, con agua,
más moléculas pequeñas de las que ordinariamente permearían en una simple
ultrafiltración, se obtiene un concentrado más puro. La diafiltración se usa en
la industria láctea.30 El proceso puede ser útil para liberar de algunos contami
nantes la corriente de concentrado.
En el diseño de las plantas de procesos de membrana y su modo de operar,
se busca minimizar los costos de inversión y funcionamiento (satisfactorio)
por unidad. En el tratamiento del agua, se utilizan sistemas de un solo paso
(Fig. 6.19(a)), pero el área de membrana necesaria puede ser muy grande. Para
mantener el área necesaria dentro de límites realistas, con los alimentos líqui
FIG. 6.19 (a) Sistema de un solo paso, (b) Sistema recirculante.
dos se usan, de ordinario, sistemas de recirculación, ya que es probable que los

flujos de permeado (en virtud de sus elevadas viscosidades y su mayor tenden
cia a provocar atascos) sean menores que los que se obtienen en el tratamiento
del agua. En las operaciones discontinuas, a pequeña escala, el concentrado se
devuelve al tanque de alimentación (Fig. 6.19(b)), continuando la recirculación
hasta alcanzar el grado de concentración deseado. Operando de este modo, los
costos energéticos son más altos, ya que la energía de presión suministrada al
líquido se disipa totalmente en el reciclado al tanque de alimentación.
En el sistema operativo de alimentación y sangría, de uso frecuente en las
plantas de gran tamaño, una parte de la corriente de concentrado presurizada
pasa repetidas veces por las superficies de la membrana; el permeado, en cam
bio, se retira de un modo continuo. Cuando la concentración del producto al
canza el valor deseado, parte del mismo se sangra, vía una válvula de presión,
y la bomba de alimentación introduce más líquido fresco para compensar el
retirado como producto y permeado. La operación deviene así continua. La

velocidad de recirculación del concentrado se mantiene alta, para promover la
turbulencia, al objeto de reducir la polarización por concentración y el atasco
de la membrana. Como la concentración en el líquido reciclado se aproxima a
la del producto, la velocidad promedio de flujo es baja. El tiempo de retención
promedio es, sin embargo, relativamente bajo, lo que reduce el riesgo de creci
miento microbiano.
En las plantas de mucha capacidad, se recomienda operar de forma conti
nua en múltiples etapas. Se establecen hasta seis etapas, cada una de las cuales
funciona por un sistema independiente de alimentación y sangría. De cada
etapa, pasa a la siguiente un volumen cada vez más reducido de la sangría del
concentrado, de manera que la concentración del mismo va creciendo en las
sucesivas etapas, en las que va disminuyendo en cambio el área de membrana
requerido, ya que también lo hace el volumen de líquido a concentrar.
En las plantas de ultrafiltración, suele incorporarse un cambiador de calor
para el control de la temperatura. Así se pueden evitar aquellas a las que el
deterioro microbiano es rápido. El crecimiento máximo de los microorganismos
mesófilos tiene lugar a unos 37°C. La reducción de la temperatura del líquido
de alimentación aumenta su viscosidad y disminuye la solubilidad de numero
sos solutos, con lo que aumenta el riesgo de polarización por concentración y
de atasco. A temperaturas más altas, suele aumentar la velocidad de permeación,
pero la mayor parte de los alimentos líquidos son termosensibles (por ej., algu
nas proteínas pueden desnaturalizarse a temperaturas de 60°C). Por esta razón,
la temperatura suele mantenerse, en la osmosis inversa y la ultrafiltración, a
5°C. En algunos alimentos líquidos, es conveniente la pasteurización previa a
la separación por membranas. Así se reduce el número de microorganismos
que ingresa en el circuito y su crecimiento durante la ultrafiltración. La posibi
lidad de que los microorganismos ataquen los módulos de membranas y de que
la polarización por concentración anule su capacidad de filtración, convierte
en esencial una limpieza periódica satisfactoria tanto en la osmosis inversa
como en la ultrafiltración, si se quieren mantener rendimientos óptimos. En el
diseño del sistema global, hay que incluir, al igual que en todas las demás
plantas de productos alimenticios o de bioprocesado, los principios y los me
dios que permiten efectuar una limpieza in situ (CIP, «cleaning in place», Ca
pítulo 17).
6.4.4.2 Polarización por concentración
Al igual que en todos los sistemas de flujo sólido-líquido, cuando la co
rriente de alimentación fluye sobre las superficies de la membrana, se desarro
lla una capa límite. La propia superficie de la membrana puede hallarse sumer
gida en la subcapa laminar, en la que la velocidad del flujo cruzado del producto
retenido es muy baja. Como la superficie de la membrana rechaza las molécu
las de soluto más grandes en una región de muy poco flujo, la velocidad de
transporte del soluto lejos de la membrana, a la corriente principal, es baja y el
soluto se concentra en la superficie de la membrana. Este acumulo de soluto en
la interfase determina la rápida formación de una capa viscosa, que dificulta el
flujo de permeado a través de la membrana. A este fenómeno se le denomina
polarización por concentración y reduce rápidamente el flujo de permeado. La
polarización por concentración se da tanto en la osmosis inversa como en la
ultrafiltración, pero en esta última suele acarrear problemas más graves, debi
do a la alta concentración de solutos en la corriente de concentrado. La polari
zación suele conducir a un atasco rápido. Se han sugerido diversos diseños y
diferentes técnicas para contrarrestar la caída de la velocidad de flujo y el
riesgo de atascos debidos a la polarización por concentración (Sección 6.4.3.5).
6.4.4.3 Atasco de la membrana
En la región de elevada concentración que se produce en la polarización
por concentración, aumentan las posibilidades de que los solutos abandonen la
disolución (pierdan solubilidad) y se depositen sobre la membrana. De hecho,
la polarización por concentración suele producir el atasco de la membrana. La
naturaleza del atasco dependerá de la velocidad de flujo en la interfase, de la
solubilidad de los solutos presentes y de las propiedades de la membrana y de
la disolución en contacto con ella. Algunos solutos de peso molecular alto
tienden a gelificar sobre la superficie de la membrana. Si el gel es compresible,
a altas presiones puede aumentar mucho la resistencia al flujo de permeado.
La formación de geles parece estar relacionada, tanto con las fuerzas de cizalla
del flujo cruzado que se desarrollan en el concentrado en las proximidades de
la interfase, como con el flujo de permeado a través de la membrana.
Además de por la polarización por concentración, también puede atascarse
la membrana por la presencia de materia coloidal, o en suspensión, en la co
rriente de alimentación, debido al depósito directo de estos sólidos sobre la
superficie de la membrana, especialmente si el flujo es lento. Los poros de la
membrana se obturan fácilmente y el flujo se reduce con gran rapidez. Un
flujo muy turbulento del concentrado contribuye a mantener en suspensión a
los sólidos, pero es más aconsejable clarificar el líquido de alimentación, usando
clarificadoras centrífugas o filtros de afinado, antes de someterlos a procesos
de membrana.
6.4.5 VENTAJAS DE LA ULTRAFILTRACIÓN
Y LA OSMOSIS INVERSA
Es los procesos de membrana no se producen cambios de fase, por lo que
sus consumos energéticos24 son menores que los de las operaciones ordinarias
de concentración, como la evaporación o la concentración por congelación.
Para la evaporación del agua, se requieren unos 25 kW m-2; para la osmosis
inversa aproximadamente un décimo de esta cifra. Los procesos de membrana

ofrecen diversas ventajas sobre ia evaporación. Como no se necesita suminis
trar calor, el riesgo de deterioro por calentamiento se minimiza; se evitan las
pérdidas de aroma por arrastre de los volátiles en la corriente de vapor y no se
requieren grandes volúmenes de agua (una mercancía cada vez más cara) para
el enfriamiento. De ello se deduciría que, cuando la elección es posible, resulta
ventajoso inclinarse por la osmosis inversa. Sin embargo, el grado de concen
tración que puede lograrse por osmosis inversa es limitado, por la reducción
del flujo (y por tanto de la producción) a viscosidades altas,24 lo que puede ser
un grave inconveniente. Un compromiso bastante común, utilizado en la in
dustria láctea, consisten en preconcentrar el alimento líquido diluido por osmosis
inversa y concentrar luego, hasta el grado requerido, por evaporación.
6.4.6 ' APLICACIONES DE LA ULTRAFILTRACIÓN
Y LA OSMOSIS INVERSA
Hemos visto que no existen diferencias claras entre la ultrafiltración y la
osmosis inversa. En general, debido al menor efecto de la presión osmótica, se
necesitan presiones inferiores para la ultrafiltración que para la osmosis inver
sa. La naturaleza química de la membrana puede desempeñar un importante
papel en la osmosis inversa pero, en muchos casos, se usan membranas simila
res para ambos tipos de separaciones.
Es en la aplicación de estos métodos donde las diferencias son más mani
fiestas. La osmosis inversa se usa mucho para el tratamiento del agua,29 para
obtener agua pura, en forma de permeado, a partir, por ejemplo, de aguas sub
terráneas y superficiales con bajas concentraciones de sólidos disueltos (Sec
ción 18.2.2), en los procesos de desalinización de aguas salobres, etc. También
se emplea, en la industria alimentaria, para la concentración de materias orgá
nicas de bajo peso molecular en disoluciones acuosas. Por ejemplo, en la con
centración de la leche -entera o desnatada- antes de la evaporación o fermenta
ción (en la elaboración de ciertos quesos y yogures).
En el sector lácteo de la industria alimentaria, se producen enormes canti
dades de dos subproductos, suero de quesería y leche desnatada. Antes del
advenimiento de la tecnología de membranas, la leche desnatada se utilizaba
para la alimentación animal y parte se concentraba por evaporación y se seca
ba por nebulización, para fabricar leche desnatada en polvo, destinada a la
repostería y a la fabricación de helados. El suero de quesería solía descartarse,
aunque tiene una elevada capacidad de polución. Uno de los usos pioneros de
la ultrafiltración fue la concentración parcial de las proteínas lácteas presentes
en el suero de quesería; el concentrado se enriquecía luego más por evapora
ción y se deshidrataba por atomización, para obtener preparados de proteínas
del suero en polvo, con una riqueza en proteínas del 65%,31 e importantes
propiedades funcionales y nutritivas.32 La obtención de estos productos está
hoy firmemente establecida; pueden tener muy diversas propiedades funcio
nales, según el método de fabricación utilizado. Su funcionalidad puede verse
significativamente modificada por cambios relativamente pequeños en el pro
cesado. Se ha desarrollado un considerable volumen de trabajo sobre la utili
zación de estos concentrados proteínicos en la dieta humana y en la elabora
ción de diversos alimentos «fabricados». La lactosa y las sales se retiran en el
permeado. El uso principal de la osmosis inversa, en la industria alimentaria,
sigue siendo el tratamiento del permeado del suero, para su desmineralización
y la recuperación de la lactosa. Se están investigando ampliamente otros posi
bles usos de la lactosa; la producción de alcohol es una de las posibilidades
industriales.
La lista de investigaciones, a escala de laboratorio y planta piloto, relativas
al uso de la osmosis inversa y la ultrafiltración para el fraccionamiento de
sistemas alimenticios sigue creciendo, pero es en la industria láctea en la que
estas técnicas han sido más exploradas.30,33 Para conseguir un éxito similar en
otros sectores de la industria alimentaria, será necesario mucho trabajo de de
sarrollo.
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C a p ítu lo 7
C e n t r if u g a c ió n
7.1 INTRODUCCIÓN Y TEORÍA

La centrifugación se puede definir como una operación básica por la que se
separan sustancias por medio de la fuerza centrífuga. Las aplicaciones de la
centrifugación se comentan en tres apartados, a saber, separación de líquidos
inmiscibles, separación de sólidos insolubles y líquidos y filtración centrífuga.
En otras partes de este texto, se mencionan otras aplicaciones de los aparatos
de centrifugación, por ejemplo, la separación de sistemas gas-sólido (separador
de ciclón, Capítulo 13) y la separación de sistemas líquido-vapor (separadores
de arrastre, Capítulo 12).
7.1.1 SEPARACIÓN DE LÍQUIDOS INMISCIBLES
Una fuerza centrífuga, F , que actúa sobre un objeto de masa m, girando en
una órbita circular de radio R, con una velocidad angular co, vale:
Fc = mRoF (7.1)
siendo
kN
ffl = l ó W
donde N = velocidad de rotación (r.p.m.) y co = velocidad angular (radianes).
La magnitud de la fuerza centrífuga depende del radiode giro, de la veloci
dad de rotación y de la masa del cuerpo o de la unidad del producto, densidad.
Si en un recipiente cilindrico que gira alrededor de su eje central, se colocan
dos líquidos inmiscibles, A y B, con densidades pA y pB, respectivamente, el
líquido más denso, A, tenderá a moverse hacia la pared del recipiente y formar
un anillo cerca de su superficie interior, según se muestra en la Figura 7.1. El
líquido menos denso será desplazado hacia el centro de rotación y formará un
181
E s p a c io ocu|
Líqu ido B
por el aire
Pared de la cám ara Líq u id o A
FIG. 7.1 Separación de líquidos inmiscibles en una cámara cilindrica (vista superior).
anillo interior, según se puede ver también en la Figura 7.1. Si el líquido de

alimentación se introduce continuamente en la cámara y las dos capas líquidas
salen separadamente, conseguiremos la separación continua de los dos líqui
dos. La corriente de alimentación se introduce normalmente hasta el fondo de
la cámara, por medio de un tubo central, y los líquidos se extraen de cada capa
por un sistema como el de la Figura 7.2. La interfase cilindrica de radio R que
separa las dos capas se denomina zona neutra. En los sistemas reales, esta
interfase no está tan claramente definida como sugiere la Figura 7.2. El líquido
denso fluye hacia el exterior por un conducto circular de radio R y el líquido
ligero por otro de radio Rg. Si se supone que los líquidos giran a la misma
velocidad que la cámara y que la fricción y el deslizamiento son despreciables,
Alim entación
HfVH
S a lid a d e B
S a lid a de A
FIG. 7.2 Separación de líquidos inmiscibles en una cámara cilindrica con vertedero sumergido
(sección transversal).
Centrifugación 183
FIG. 7.3 Anillo de líquido en las cámaras centrífugas cilindricas.
la caída de presión, producida por la fuerza centrífuga, entre R. y RA debe ser

igual a la que hay entre R. y RB. Si así no fuera, la interfase no permanecería
estable en el radio R..I
Considérese un anillo de líquido de espesor (P2 - R ¡ ), según se muestra en
la Figura 7.3. La fuerza centrífuga dF que actúa sobre el elemento de volumen
de espesor dR y masa dm, en el radio R es:
d F = oF R d m (7.3)
pero
dm = 2npbR dR (7.4)
donde p = densidad del líquido; b = altura de la capa líquida en la centrífuga.
Por tanto:
dF = 2npbar R2 dR (7.5)
La caída de presión, dP, en el elemento vale:
Fuerza 2npbco2R2áR
dP = —--------=
,
= peo R dR (7.6)
Area 2nbR
La caída de presión en el anillo de líquido de espesor (P, - /?,) es
r«2 co2p
i ( R ¡ -R f)
AP = (ú~p Jr. RdR- (7.7)
Volviendo al sistema ilustrado en la Figura 7.2, y utilizando la ecuación

(7.7), las caídas de presión en las dos capas de líquido valen:
184 Las operaciones de la ingeniería de los oimientos
<7 -8>
Para que la zona neutra permanezca estable, es preciso que:

co2pA( R ? - R A2) _ ca2pB(R ? -R ¡) (7.10)
2 2
y, por tanto,
(7.11)
(Nota: Al derivar la expresión precedente, se ha supuesto que el radio del

líquido interior es el del tubo de salida, en cada caso. Este supuesto puede no
ser válido, si el líquido forma turbulencias, especialmente cuando el caudal es
grande, haciendo necesario reajustar la ecuación anterior).
Es decir, el radio de la zona neutra depende, teóricamente, del radio de las
descargas de las dos fases y de las densidades de los líquidos. Por ejemplo, en
el caso de dos líquidos de densidad conocida, si RB es fijo, al aumentar RÁ
también crecerá R . Esto permite controlar R., es decir, regular el tamaño rela
tivo de la zona A, respecto de la zona B, en la centrífuga. En la zona A, se
separa efectivamente el líquido ligero de una gran masa del líquido denso,
mientras que, en la zona B, el líquido denso se separa más eficazmente de la
masa de líquido ligero. Por tanto, si se utiliza la centrífuga para liberar una
masa de líquido denso de un líquido ligero, es decir si lo que quiere obtenerse
es una fase densa pura, el tiempo de permanencia en la zona A debe ser mayor
que el correspondiente a la zona B . En tal caso, se debe reducir RA, con lo que
reduciremos R., y aumentaremos el tamaño relativo de la zona A con respecto
a la zona B. Un caso de este tipo es el que constituye el desnatado de la leche;
lo que con él se persigue es minimizar el contenido en grasa (fase ligera) de la
leche desnatada (fase densa). Si la pretensión es la contraria, es decir, separar
pequeñas cantidades de agua de los aceites comestibles, entonces habrá que
incrementar R , para aumentar el tamaño de la zona B. En la práctica, lo que se
suele hacer es regular R , cambiando y manteniendo RB fijo.
La ecuación 7.11 muestra también que R. es función de las densidades rela
tivas de las dos fases. Si la diferencia en densidad es muy pequeña, la zona
neutra deviene inestable. La diferencia entre pA y pB no debe ser inferior a un
Centrifugación 185
3%.' Se ha observado también que la separación mejora, si la corriente de
alimentación ingresa en las proximidades de la zona neutra.1'4
7.1.2 SEPARACIÓN DE SÓLIDOS INSOLUBLES
DE PRODUCTOS LÍQUIDOS
Para describir la separación por centrifugación de pequeñas cantidades de
los sólidos insolubles presentes en un líquido, se suele utilizar el término cla
rificación centrífuga. El equipo utilizado suele funcionar de modo disconti
nuo. Los sólidos separados se acumulan en la cámara de la centrífuga y tienen
que ser retirados periódicamente. Para describir la separación de cantidades
más grandes de sólidos insolubles por centrifugación, se usa, a veces, el térmi
no desenfangado o decantación. En este caso, el equipo usado permite la des
carga de los sólidos insolubles durante el funcionamiento de la centrífuga, que
opera de forma continua.
Si se alimenta una cámara cilindrica rotatoria con un líquido que contenga
sólidos de densidad superior, los sólidos se desplazarán hacia las paredes de la
cámara. Si se sitúa una tubería de descarga para el líquido cerca del centro de
rotación, por ejemplo si se cierra la salida exterior (de radio R ) en la cámara
de la Figura 7.2, las partículas del sólido que llegan a la pared permanecerán
en la cámara. Las partículas que no alcancen la pared de la cámara serán arras-
II I lQ c lb U U 1 •* 1 ' — ----------------------------------- a n l o a r r i e r o P A tT lP 1 ^
arrastrada por el líquido, estarán reguladas por la velocidad de alimentación,
' ‘ r*
es decir, por el tiempo de permanencia en la cámara.

Considérese una partícula sólida, de diámetro Dp, en el líquido contenido
en la cámara de la Figura 7.3. Si se supone que esta partícula se mueve
radialmente a su velocidad terminal, en condiciones de flujo laminar, la velo
cidad radial de la partícula será:
m tp - iX iD '.R
v’ = ¡8r¡ <7'l2)
en la que v = velocidad terminal de la partícula; ps y p, = densidades del sólido
y el líquido, respectivamente; Dp = diámetro de la partícula; R = distancia de la
partícula al centro de rotación; r¡ = viscosidad del líquido.
Como el efecto gravitatorio es muy pequeño comparado con el efecto cen-
f f ít n o n v m nnp. n o s m ic ic s a caMcwiaiiuumw/ wu v i «ot+ím iIqc
lllcis u o riu .0 , Iv /u v n r , A n o h l o e J»**
El „ív v t/o u liv ----------j - . lili MI
S a lid a de liquido
\
y s ó lid o s sin clarificar
Cam s
Alim entación
(a) (b) U _ r 2_ J
FIG. 7.4 Ilustración del funcionamiento de una centrífuga clarificadora cilindrica.
Supóngase que la mitad de las partículas presentes en el líquido de alimen

tación que tienen un determinado diámetro, D , se separan durante su paso a
través de la cámara. La mayor parte de las partículas con diámetro mayor que
D >c serán separadas; y la mayoría de las partículas de diámetro menor perma
necerán en el líquido. A D , tal y como ha sido definido, se le conoce como
«punto de corte» o «diámetro crítico». Supongamos que la clarificación se está
llevando a cabo en una centrífuga cilindrica sencilla, como la de la Figura 7.4
(a), y que todas las partículas se distribuyen uniformemente en la sección trans
versal del anillo de líquido en la base de la cámara y fluyen hacia arriba a igual
velocidad, hasta el punto de descarga. Todas las partículas de diámetro D
contenidas en la mitad exterior del área transversal del anillo de líquido alcan
zarán a la pared de la cámara y serán separadas del líquido. La distancia máxi
ma que una partícula ha de recorrer en esta zona para llegar a la pared de la
cámara es:
1/2"
R12 - f Rf1 + R¡2 ^
l 2 y
ver la Figura 7.4 (b). El tiempo necesario para que una partícula de diámetro
D se desplace esta distancia vale:
Centrifugación 187
1877 ln re
1/2
[í r 2+ r 2 )/2] (7.14)
m (ps-p ,)D
El tiempo mínimo de residencia de una partícula en la cámara es V/q, sien
do V el volumen de líquido retenido en la cámara en cualquier momento y q la
velocidad de flujo volumétrico del líquido a través de la misma.
Para que la partícula de diámetro D se separe
18?7ln re,
1/2
V (Rf- ■Rf) ! 2] (7.15)
ar(p .s-p ,)Z )
Esta ecuación se puede escribir también del siguiente modo:
q-2 s ( ps - p ,) d ; co2V
1877 (7.16)
2 g ln 1/2
[(r : + r ¡ /2 ¡
= 2 -v,-Z (7.17)
siendo g = aceleración de la gravedad; v = velocidad de sedimentación de la
partícula de diámetro D¡x, en un campo gravitatorio; E = característica de la
centrífuga, equivalente al área de un tanque de sedimentación por gravedad
con características de sedimentación similares a las de la centrífuga (es decir,
que separe la mitad de las partículas de diámetro D ),
Por consiguiente:
3{R¡ + R?)
2 ( R¡ ~Rf )
21n 1/2
(7.18)
[(P,2 + P 22) / 2 ]
y, por tanto:
y co2V(3R2 + Rf)
2g{R l ^ V (7.19)
Para una cámara cilindrica sencilla, como la de la Figura 7.4 (a):
V= - Rf ) b
siendo b = altura de la cámara. Por tanto:
ncú2b(3R22 + R2)
(7.20)
2g
En la bibliografía, se pueden encontrar otros valores de L para diferentes
tipos de cámaras, por ejemplo, para las centrífugas de cámara y disco (ver la
Sección 7.2.1.2):
(7.20)
en la que S = número de discos en el bloque; Rx y R = radio exterior e interior
del bloque; Q. = semiángulo cónico de los discos.
Para que centrífugas del mismo tipo, pero de tamaño diferente, den las mis
mas prestaciones, es decir, clarifiquen partículas de un diámetro determinado
(o superior), el valor qfL ha de ser igual. Esto proporciona una guía útil, para
los cálculos a realizar en los cambios de escala. Estas expresiones se cumplen
mejor en las centrífugas con cámaras cilindricas sencillas y velocidades de
alimentación pequeñas o moderadas. Cuanto más complicada sea una centrífu
ga más difícil resulta someter su comportamiento a análisis sencillos, como
éste. No se pueden hacer extrapolaciones basadas en un valor constante de qfL
entre diferentes tipos de centrífuga, por ejemplo de cámara tubular y de discos,
sin introducir factores de corrección especiales.3'8
7.1.3 FILTRACIÓN CENTRÍFUGA
Por tal se entiende otro método de separar los sólidos insolubles de un
líquido, basado en la aplicación de la fuerza centrífuga. Sin embargo, en este
caso, el mecanismo de separación es la filtración; lo que la fuerza centrífuga
hace es inducir el flujo de filtrado. En la Figura 7.5, se ilustra el principio
general de un filtro centrífugo. La papilla entra a una cámara giratoria con una
pared perforada, recubierta con un medio de filtración adecuado. Los sólidos
son proyectados hacia la pared y forman una torta de filtración, a través de la
Centrifugación 189
(a) C o rte (b) Proyección horizontal

FIG. 7.5 Ilustración de un filtro centrífugo sencillo.
cual pasa, impulsado por la fuerza centrífuga, el filtrado, que luego atraviesa el
medio de filtración y la pared perforada de la cámara.
La comparación directa entre la filtración a presión y la filtración centrífu
ga revela ciertas diferencias. En la última, a medida que aumenta el radio,
crecen tanto la fuerza centrífuga como la superficie de filtración. La fuerza
centrífuga actúa sobre el filtrado que atraviesa la torta de filtración, pero tam
bién sobre la torta, suplementando la carga de presión hidráulica. En un siste
ma relativamente simple (como el que se muestra en la Fig. 7.5), suponiendo
una torta incompresible y despreciando los cambios de energía cinética en el
filtrado, la velocidad de flujo del filtrado a través de un filtro centrífugo se
puede expresar por:
pco2( R ; - R f
2 ti oM,. R,,
[2nb(R3 + R2) / 2][2nb(R} - R 2)/ ln(R3 / /?,)] 2nbR3
pco2[R2- R f) (7.22)
2r¡ AocM,. R, A
VA7A A hJ
siendo: q = caudal (velocidad de flujo volumétrico) del filtrado; p = densidad
del filtrado; co = velocidad de rotación; r¡ = viscosidad del filtrado; a = resis
tencia específica en la torta; M.. = masa de torta sólida en la cámara; R { = radio
de la superficie interior del anillo de líquido; R2 = radio de la superficie inte
rior de ia torta; R3 = radio de la superficie interior de la cámara; Aa - área

media aritmética de la torta; A( - área media logarítmica de la torta; Am= área
del medio de filtración;7R m= resistencia del medio de filtración; b = altura de la
cámara centrífuga, (ver Capítulo 6, Secciones 6.1.3 y 6.1.4 para definiciones
de a y 7? ).
Esta ecuación sólo es válida para tortas de espesor uniforme. En la mayoría
de los casos prácticos, la torta es más gruesa en la base que en la parte superior.
En estos sistemas, la velocidad de filtración es del 5-20% superior a la de una
torta de espesor constante, de volumen y permeabilidad similares.4,6,7'9
7.2 EQUIPO: PRINCIPIOS, CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

Y APLICACIONES GENERALES
Como muestra la ecuación 7.1, la fuerza centrífuga es proporcional al radio
de giro. El esfuerzo desarrollado en la pared de la cámara es proporcional al
cuadrado del radio de la misma.3 Este factor es el que, de ordinario, determina
la velocidad máxima, o límite, de la cámara. Las separadoras centrífugas per
tenecen a dos tipos generales, de alta velocidad y pequeño diámetro y de baja
velocidad y gran diámetro. La fuerza centrífuga desarrollada en las del primer
tipo es, en general, mayor que la producida en los aparatos grandes. En la
descripción de las prestaciones de los separadores centrífugos, se usa con fre
cuencia el término fuerza centrífuga relativa (RFC), con el que se designa el
cociente entre la aceleración máxima desarrollada en la cámara (co2R) y la
aceleración debida a la gravedad (g). A veces se le llama factor «g». Las má
quinas industriales suelen desarrollar valores RFC entre 700g y 22.000g. Las
centrífugas de laboratorio «para frascos» pueden desarrollar RFC de 34.000g
y las ultracentrífugas de hasta 360.000g. Algunas centrífugas son más adecua
das para separaciones líquido-líquido y otras para separaciones sólido-líquido.
Muchas pueden efectuar operaciones de ambos tipos. También es posible la
obtención, en las separadoras centrífugas, de tres corrientes: fase ligera (oleosa),
fase densa (acuosa) y papilla o concentrado de sólidos insolubles.
7.2.1 SEPARADORAS CENTRÍFUGAS LÍQUIDO-LÍQUIDO
Centrífugas de cámara tubular. Este tipo de centrífuga está compuesta por
una cámara cilindrica, estrecha y larga, que gira a gran velocidad en una carcasa
estacionaria. La cámara suele estar suspendida de un soporte proporcionado
por la base. Se alimenta a través de un tubo estacionario, por el fondo de la
cámara; el líquido es acelerado rápidamente hasta la velocidad de la cámara
por medio de aspas o deflectores. Las dos fases se extraen de las capas anula
res formadas, por medio de un sistema de rebosadero circular, como se mues
tra en la Figura 7.6, y se descargan en depósitos estacionarios. Según se dijo en
Centrifugación 191
FIG. 7.6 Centrífuga de cámara tubular (Sharples Super Centrifuge, Cortesía de Pennwalt Ltd.)
E l diagrama del extremo superior derecho muestra cómo la fase densa se descarga sobre el disco
de gravedad (trazo fuerte) mientras que la fase ligera descarga a través de conductos situados en
el eje.
la Sección 7.1.1, el control del radio de la zona neutra se consigue colocando

anillos de diferentes diámetros internos a la salida de la fase densa. Estos ani
llos se conocen frecuentemente como «anillos de gravedad» o dique de anillos.
Las dimensiones de la cámara varían entre 10 y 12,5 cm de diámetro y los
cocientes longitud/diámetro entre 4 y 8. Las cámaras giran a velocidades de
hasta 15.000 r.p.m. y generan hasta 13.000g. Su capacidad oscila entre 9 y 73
dm3 min“1. Se suelen usar también para la clarificación de líquidos (ver Sec
ción 7.2.2, a continuación)
Centrífuga de cámara y disco. En este tipo de centrífuga, una cámara cilin
drica, ancha y relativamente plana, gira a velocidad moderada, en una carcasa
estacionaria. La cámara es, en general, accionada desde el fondo. La alimenta
ción entra, generalmente, por el fondo de la cámara, a través de un tubo, situa-
Alim entación
D isco d e gravedad C u b ie rta s e sta cion a ria s

de d esca rg a
C a rc a sa
estacionaria
S a lid a del líquido ligero

D isc o s giratorios S a lid a del líquido d en so
Eje m otor C á m a ra giratoria
(a) Funcionam ien to d e la centrífuga de cá m a ra y d isc o s
C a n a le s de salid a D isco
de la fase ligera C orrien te de fa se
ligera \ .
Agujeros C o m e n te de fase X'
de alim entación d en sa ■
Entrada central
de la alim entación D isco
(c) C ircu la ció n

de las fa s e s entre
(b) D isco (proyección horizontal) lo s d isc o s
FIG. 7.7 Ilustración del funcionamiento de la centrífuga de cámara y disco.

Centrifugación 193
do centralmente, que a su vez se alimenta desde arriba. La cámara contiene
numerosos conos metálicos, muy próximos entre sí, a los que se denomina
discos; que giran con la cámara y están situados uno encima de otro, guardan
do una distancia fija (Fig. 7.7 (a)). Los discos tienen uno o más juegos de
agujeros coincidentes, que forman canales por donde fluye la corriente de ali
mentación, Figura 7.7 (b). Bajo la acción de la fuerza centrífuga, la fase densa
se desplaza hacia la pared de la cámara y circula, hacia abajo, por la parte
inferior de los discos, mientras que la fase ligera se desplaza hacia el centro y
fluye sobre las caras superiores de los discos, Figura 7.7 (c). De esta manera,
los líquidos se separan en capas delgadas y la distancia a que cualquier gota de
un líquido ha de desplazarse, para ser atrapada y extraída con la corriente de
salida apropiada, es muy pequeña. Se supone que tiene lugar un cizallamiento
considerable en la interfase líquido-líquido, entre las corrientes de líquido cir
culando contracorriente, que puede facilitar la ruptura de ciertos tipos de
emulsiones y mejorar la separación.^1La eficacia de la separación de una cen
trífuga de cámara y disco es mucho mejor que la de una centrífuga de cámara
cilindrica de las mismas dimensiones, desprovista de discos, girando a una
velocidad semejante. Los líquidos separados se extraen mediante un sistema
de vertedero. También pueden utilizarse diferentes discos de gravedad, en la
salida de la fase densa, para controlar la posición de la zona neutra. En algunas
máquinas, se puede hacer entrar el líquido de alimentación cerca de la zona
neutra, substituyendo algunos discos de la parte inferior de la pila por otros
provistos de agujeros, situados a la adecuada distancia del eje de rotación. Los
diámetros de las cámaras oscilan entre 20 y 102 cm y la distancia entre los
discos es del orden de 0,5-1,3 mm. Una cámara típica de 30 cm de diámetro,
girando a 6.400 r.p.m., desarrolla 7.000g. En el comercio, se encuentran
separadoras de este tipo con capacidades de unos 2.273 dm3 n r 1. También
existen separadoras herméticas, en las que las corrientes densa y ligera se des
cargan bajo la acción de bombas centrípetas, a presiones de hasta 690 kN n r2.
Estas unidades son especialmente útiles cuando se presentan problemas por
formación de espuma, para trabajar con líquidos volátiles y para limitar la
exposición de los líquidos a la atmósfera. Las separadoras de cámara y disco
pueden usarse también para la clarificación de líquidos (ver Sección 7.2.2,
más adelante)
7.2.2 SEPARADORAS CENTRÍFUGAS SÓLIDO INSOLUBLE- LÍQUIDO
Para la clarificación retirando de un líquido pequeñas cantidades de sólidos
insolubles, se pueden usar, tanto separadores tubulares como de cámara y dis
co. Si se cierran las salidas de la fase densa y se retira el líquido por la del
centro, la mayor parte de las partículas sólidas de diámetro superior al diáme
tro de «punto de corte», definido en 7.1.2, permanecerán en forma de depósito
en la pared de la cámara. Esta es una operación discontinua y, cuando los
sólidos acumulados en la pared de la cámara contaminan el líquido que sale de
la centrífuga es necesario detener la operación, desmontar la cámara y limpiar

la. A medida que crece la cantidad de sólidos en el líquido de alimentación,
también lo hace la frecuencia con que hay que limpiar la cámara, y el costo de
la operación.
La capacidad para sólidos de los aparatos de cámara tubular rara vez supera
los 2-4,5 kg y, para una manipulación económica, el contenido de sólidos del
líquido de la alimentación no debe exceder del 0,5% en peso. Sin embargo, los
modelos industriales generan hasta 13.000g y retiran eficazmente los sólidos
muy finos. Cuando se utilizan para este fin, se las suele llamar centrífugas de
afinado. Los aparatos de cámara y disco tienen capacidades para sólidos del
orden de 2-20 kg, pero sólo se usan para clarificar líquidos con contenidos
muy pequeños de sólidos insolubles, preferentemente menos del 1%. Pueden
llevar simultáneamente a cabo la clarificación y la separación líquido-líquido.
Centrífuga de cámara cilindrica (multicámara). En este tipo de centrífu
ga, la cámara está dividida en cierto número de subcámaras anulares, para
facilitar la separación de sólidos insolubles. Funciona al modo discontinuo y
se utiliza con líquidos que contienen cantidades relativamente reducidas de
sólidos.
Clarificadoras de cámara sólida. Cuando se precisa clarificar grandes vo
lúmenes de un líquido que contiene pequeñas cantidades de sólidos (1-2%)
con buenas características de sedimentación, se pueden utilizar cámaras cilin
dricas sencillas de gran diámetro (60-108 cm), sin discos (Fig. 7.8). Operan
Eje i Tubo de d esca rg a

del líquido en e xceso
Alim entación
C a p a de líquido
C á m a ra giratoria
Montura
estacionaria
d e de
S a lid a del líquido
FIG. 7.8 Clarificadora de cámara sin discos.

Centrifugación 195
Alim entación
FIG. 7.9 Centrífuga de descarga por boquilla.
discontinuamente. Cuando se ha formado una torta de sólidos de espesor máxi

mo, se detiene la alimentación, se extrae el exceso de líquido por un tubo de
descarga, se trocea la masa de sólidos con una cuchilla u otro instrumento y se
extraen, abriendo un orificio situado en el fondo de la cámara.
Existen centrífugas para aplicaciones que no requieren capacidades tan gran
des como las de las máquinas discontinuas antes descritas, que permiten la
descarga continua o intermitente de los sólidos insolubles, en forma de papilla.
A continuación se describen algunas de ellas.
Centrífuga de descarga por boquilla (de autolimpieza). Esta centrífuga
es del tipo de cámara y disco, pero la cámara (Fig. 7.9) tiene ordinariamente
forma bicónica. La cámara tiene numerosas perforaciones (de 2 a 24) de 0,7 a
2,0 mm de diámetro, esparcidas alrededor de su diámetro máximo. El tamaño
de las perforaciones se elige según el tamaño de partícula de los sólidos en
suspensión. De un 5 a un 50% del líquido de alimentación se descarga de un
modo continuo, en forma de papilla, a través de estas perforaciones. La con
centración de sólidos en la papilla no suele superar el 25% (v/v). Reciclando
cierta proporción de la corriente que se descarga por la boquilla, se puede
aumentar, en algunos casos, hasta el 40%.
Existen numerosos diseños de máquinas que efectúan descargas intermi
tentes de sólidos. La centrífuga de descarga por válvula tiene un diseño
similar a la de descarga por boquilla, pero posee válvulas en las perforaciones
para la descarga de sólidos. Estas válvulas se pueden abrir con la periodicidad
deseada, para descargar los sólidos. En la centrífuga de apertura automática
que se muestra en la Figura 7.10, la sección más baja de la cámara se mueve
verticalmente, siendo accionada por presión hidráulica, que cuando es grande
LIMPIEZA DE LA CÁMARA CON DESCARGA TOTAL ''C Á M A R A DE CLARIFICACIÓN CERRADA
FIG. 7.10 Centrífuga de apertura automática (Cortesía de Alfa-Laval Co. Ltd.).
mantiene cerradas las perforaciones de descarga. Cuando cesa la presión, la

parte inferior de la cámara desciende, abriendo la portezuela de descarga de
sólidos. La acción es rápida; se lleva a cabo en sólo una fracción de segundo.
En estas máquinas, la operación de descarga se puede activar por mecanismos
de relojería. También existen sistemas de autoactivación, en los que se efectúa
un seguimiento (monitorización) del acumulo de sólidos en la cámara, para
obtener, en el momento oportuno, una señal que pone en marcha la descarga de
sólidos. Estas máquinas autoactivadas deben aumentar la eficiencia de la sepa
ración, porque los sólidos se descargan antes de que hayan alcanzado, y proba
blemente bloqueado, la pila de discos y solo permiten la salida de cantidades
muy pequeñas de líquido con los sólidos. Este hecho ofrece gran importancia
cuando se trabaja con alimentaciones de contenido en sólidos variable. Estas
máquinas pueden trabajar con líquidos que contengan un 6% (v/v) de sólidos y
los descargan más secos que las de descarga continua de sólidos. Existen nu
merosos diseños que se ajustan a productos específicos y a especificaciones
concretas del proceso.
Cuando la riqueza en sólidos de la corriente de alimentación es mayor que
la admitida por las centrífugas descritas, o los sólidos sedimentan muy depri
sa, pueden resultar útiles las centrífugas decantadoras (de cámara y torni
llo) (Fig 7.11). La cámara no perforada y el transportador helicoidal (tornillo
sinfín) giran en la misma dirección, pero a velocidad ligeramente diferente.
Los sólidos son transportados hacia un extremo de la cámara, a través de una
sección cónica, por el tornillo, para su descarga. El líquido clarificado sale poi
el otro extremo, a través de un conducto ajustable. El ajuste del orificio de
salida regula la extensión de la zona seca, lo que permite optimizar el funcio
namiento. Pueden tratar corrientes de alimentación con muy variadas concen
traciones, hasta un 90% v/v; basta con que sean bombeables. Los diámetros de
Centrifugación 197
Entrada de la papilla
D escarga
de sólidos
FIG. 7.11 Centrífuga de cámara y transportador (Reproducida con permiso de Alfa- Laval
Sharples Ltd, Camberley, Surrey, England).
la cámara varían entre 15 y 37 cm y el cociente longitud/diámetro de 1,5 a 3;

giran a velocidades de entre 1.600 y 8.500 r.p.m. y desarrollan de 2.000 a
3.000g; son adecuadas para la separación de partículas de tamaño medio o
grueso. Las partículas de tamaño inferior a 2 pm no suelen ser separadas por
estas máquinas. Los líquidos procedentes de estas decantadoras pueden ser
sometidos luego a clarificación, pasándolos a través de clarificadoras tubulares
o de cámara y disco. Aunque es posible lavar los sólidos en el interior de las
decantadoras, esta operación sólo es eficaz si se trata de sólidos granulares o
esféricos. Desde hace poco tiempo, existe una decantadora de alta velocidad
que puede alcanzar 5.000g.
Muchas de las máquinas descritas están diseñadas de modo que permitan la
limpieza in situ (CIP) y la operación remota. Algunas han estado continua
mente en funcionamiento, en la industria alimentaria, durante muchos meses,
si no años. Se han desarrollado sistemas que permiten el seguimiento automá
tico de ciertos aspectos mecánicos importantes de los mismos (lubricación,
vibración, etc.).
7.2.3 CENTRÍFUGAS DE FILTRACIÓN (CENTRÍFUGAS DE CESTA
O CENTRÍFUGAS DE ESCURRIDO)
Este tipo de aparatos se utiliza con papillas que se prestan a la filtración, es
decir, suspensiones de sólidos de partículas relativamente grandes, o produc
tos cristalinos que forman tortas de porosidad adecuada.
Centrífuga de filtración discontinua. Se ilustra en la Figura 7.12. La cesta
metálica cilindrica, con paredes perforadas, está suspendida del extremo de un
FIG. 7.12 Centrífuga de filtración discontinua.
eje vertical. La pared interna de la cámara está recubierta con un medio de

filtración. El líquido a filtrar entra con la cesta girando a velocidad moderada;
luego se acelera la velocidad de giro y el líquido filtra a través de la torta de
sólidos formada en la pared de la cámara. La torta se puede rociar con el líqui
do de lavado y llevar luego a sequedad, por centrifugación a alta velocidad.
Después, se detiene el giro, se corta la torta con una cuchilla o reja de descarga
y se extrae por la apertura que, a tal fin, está situada en el fondo de la cesta. Se
escurre el medio de filtración y se repite el ciclo. Las cámaras o cestas tienen
en general de 30 a 152 cm y relaciones diámetro/altura de entre 1 y 3 y giran a
velocidades de entre unas 2.100 r.p.m. las más pequeñas, a 600 r.p.m. las más
grandes, desarrollando 800g y 300g, respectivamente. El ciclo dura de 3 a 30
minutos, y puede ser controlado manualmente o estar automatizado, en diver
so grado.
Existen también centrífugas discontinuas completamente automáticas. Gi
ran a velocidad constante a lo largo de todo el ciclo. Los líquidos de alimenta
ción y lavado entran automáticamente y la torta se corta con una cuchilla,
accionada hidráulicamente, y se descarga a través de una tolva. Los diámetros
de la cesta o cámara suelen hallarse en el rango 30-122 cm. El giro se efectúa
en torno a un eje horizontal, a velocidades de 2.500 a 1.000 r.p.m., desarrollan
do hasta 1.250g. Son más adecuadas para tratar productos de composición
poco variable, con elevadas concentraciones de sólidos insolubles de buenas
características de drenaje. Sus ciclos de filtración son cortos, del orden de 0,5
a 1,5 minutos; pueden dañar mecánicamente los cristales delicados, debido a
la vigorosa acción de la cuchilla.
Centrifugación 199
FIG. 7.13 Esquema de una centrífuga de un solo cuerpo y pistón. 1, Eje hueco; 2, cesta: 3,
tamiz de la cesta; 4, accionamiento hidráulico del pistón; 5, pistón; 6, eje; 7, embudo de entrada;
8, montura; 9, colector: 10, sistema de lavado; 14, tabique; 15, boca; 16, tubo de alimentación.
(Cortesía de Escher Wyss (U.K.) Ltd.).
También existen centrífugas de filtración continuas, que pueden estar

provistas de cámaras perforadas, cilindricas o cónicas. La centrífuga de
transportador alternante (tipo pistón) es un ejemplo de las del primer tipo
(ver Fig. 7.13). La alimentación entra en la cesta giratoria a través de un
embudo también giratorio, que la acelera suavemente hasta la velocidad de
la cámara. En la pared de la cámara se forma una capa de sólidos de 2,5-7,6
cm de espesor; esta capa se ve desplazada hacia el extremo abierto de la
cesta por un pistón alternante, con una embolada de hasta 7,6 cm, que opera
a 20-100 emboladas min"1. En la fase de retorno de cada embolada, el embudo
de alimentación, que también es alternante, da entrada al producto de alimen
tación a la pared de la cesta que acaba de quedar expuesta. La torta puede
lavarse, como se indica en la figura, y es finalmente desplazada por
centrifugación, desde la zona abierta de la cesta hasta un depósito estaciona
rio. Los diámetros de la cesta son del orden de 20-122 cm y desarrollan de 600
a 3.000 g. La pared de la cesta suele ser un tamiz de barras, con aperturas de
0,13 a 0,50 mm. El deterioro de los cristales se reduce si son suaves la acelera
ción y desaceleración de la alimentación y de los sólidos de descarga respecti
vamente. En algunos materiales se produce un abarquillamiento de la capa de
torta por delante del pistón y no siempre resulta eficaz el lavado de la misma.
En la Figura 7.14 puede verse una centrífuga de tipo pistón y cuerpos
múltiples. Los cuerpos están montados en forma telescópica. Uno de cada dos
cuerpos alterna en dirección axial; los que quedan entre ellos son axialmente
estacionarios. De este modo, cada cuerpo actúa como empujador del siguiente.
FIG. 7.14 Esquema de una centrífuga de tipo pistón y múltiples cuerpos. 1, Eje hueco, 2, pri
mer cuerpo; 3, cubierta del tamiz; 4, segundo cuerpo; 5, cubierta; 6, tercer cuerpo; 7, cubierta; 8,
cuarto cuerpo; 9, cubierta; 10, cámara de presión; 11, varilla del pistón; 12, pistón; 13, pistón;
14, embudo de entrada; 15, tubo de entrada; 16, colector; 17, carcasa; 18, tubo de lavado; 19,
cojinete. (Cortesía de Escher Wyss (U.K.) Ltd.)
En esta máquina, la distancia total que la torta recorre en cada cesta, a lo

largo de un determinado tiempo de centrifugación es menor que en las de un
solo cuerpo. Se minimizan así los problemas relacionados con el abarquilla
miento de la capa de torta. La torta pierde compacidad al pasar de un cuerpo
al otro, lo que mejora la filtración y aumenta la eficacia del lavado. El consu
mo de energía es más uniforme y menor que el de las unidades de cuerpo
único grandes.
La centrífuga de rejilla y transportador (Fig. 7.15) constituye un ejem
plo de centrífuga de filtración de cuerpo cónico. El transportador helicoidal
gira a velocidad ligeramente superior a la del cuerpo de la centrífuga y mue
ve la torta de filtración, desplazándola hacia el extremo más ancho, desde el
que se descarga. La de cámara de ángulo constante es una centrífuga de
diseño similar a la anterior, pero sin transportador helicoidal. El ángulo del
cono es ligeramente superior al de reposo de los sólidos en cualquier mo
mento del ciclo, por lo que los sólidos se desplazan hacia la zona más ancha
de la cámara, desde la que se descargan. Para una determinada aplicación, es
critica la elección del ángulo del cono y la superficie de tamizado. En las
centrífugas de rejilla oscilante o vibratorias (Fig. 7.16), la cesta oscila en
dirección vertical, mientras gira, impulsando el movimiento de los sólidos
hacia la parte superior, para su descarga.
Centrifugación 201
Alim entación
FIG 7.15 Sistema de rejilla y transportador vertical.
Eje central que proporciona

m ovim iento oscilatorio vertical
FIG. 7.16 Ilustración de la centrífuga de rejilla oscilante.
7.3 A PL IC A C IO N E S D E LO S E Q U IPO S DE C EN T R IFU G A C IÓ N

EN LA IN D U STRIA A LIM EN TA RIA
Las centrífugas de cámara tubular se usan en el refinado del aceite, para
el desgomado, la eliminación del jabón tras la neutralización de los ácidos
grasos y las etapas posteriores de lavado. También se emplean para la separa
ción de la sangre de los animales de abasto en plasma y eritrocitos, así como
para la clarificación de zumos de fruta, sidra y jarabes destinados a la elabora
ción de dulces transparentes.
Las separadoras de cámara y disco se han utilizado mucho en la industria
láctea, para el desnatado; en el refinado de aceites comestibles, para la elimi
nación de los restos de jabón y en la industria de zumos de frutas, para la

clarificación de éstos y de los aceites de cítricos.
Los diversos tipos de centrífugas para la separación de sólidos y líqui
dos se han usado para muy diversos fines en la industria alimentaria y
biotecnológica, como la separación de suero de mantequería y quesería; en el
refinado de aceites comestibles, para el desgomado, la eliminación de restos
de jabón, la separación de ceras y la frigelización; en la industria vinícola, para
la clarificación del mosto y el vino en distintas etapas de su elaboración, para
la recuperación del mosto del fondo de los tanques y del vino o el alcohol de
las heces de los fermentadores; en la industria cervecera, para la clarificación
de cerveza y la recuperación de levadura. También se han usado para el escu
rrido de los almidones de trigo, centeno y maíz. El tipo de cámara y el sistema
de descarga utilizados dependen de la naturaleza de la corriente de alimenta
ción y de las características exigidas, tanto a los componentes líquidos, como a
los sólidos.
Las centrífugas decantadoras se han venido utilizando, cada vez más,
para la recuperación de proteínas animales y vegetales, como caseína y soja;
para la separación de proteínas unicelulares; para la separación de papillas de
té, café y cacao; para la separación de la grasa de carne finamente triturada;
para el deshuesado de la carne; para la separación de la harina de sangre y la
sangre coagulada; para la clarificación del sebo y la extracción de aceite de
oliva; para el escurrido; para la separación de sólidos del caldo, en la industria
cervecera; para la clarificación del líquido extraído de granos prensados y para
la recuperación de tartratos de las heces de vino destiladas.
Las centrífugas de filtración se usan mucho en el refinado del azúcar, para
recuperar, lavar y secar los cristales. También se han utilizado en la extracción
de zumos de frutas y verduras, a partir de la pulpa y en la recuperación de
proteínas vegetales y en la separación de granos de almidón, a partir de papillas
de patata. Se emplean, igualmente, en la concentración por congelación (Sec
ción 9.5.2)
(Nota: Expresamos nuestra gratitud por la información recibida de Messrs
Alfa- Laval Ltd, Alfa- Laval Sharples Ltd y Westfalia Separator AG).
B IB L IO G R A FÍA
1. T row bridge, M . E., Problem s in the scaling-up o f centrifugal separation equip-
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Centrifugación 203
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cal Engineering. Vol. 2, 3rd edn. Pergam on Press, Oxford, E ngland, 1978.
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(N ovem ber 1971)47-51.
C a pítu lo 8
E x t r a c c ió n s ó l id o - l íq u id o
Y ESTRUJAMIENTO
8.1 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO (LIXIVIACIÓN, LAVADO)
La transferencia de masa entre fases ofrece, con frecuencia, considerable

interés, tanto en la industria bioquímica como en la alimentaria. Las fases pue
den ser sólidas, líquidas o gaseosas y en cualquier operación de transferencia
de masa pueden hallarse implicadas dos o más. Cuando una fase consta de más
de un componente, es frecuente que éstos difieran en su tendencia a la transfe
rencia a otra u otras fases. Así, por ejemplo, uno de los componentes de una
fase líquida puede ser más volátil que el resto y transferirse, por tanto, más
rápidamente a la fase gaseosa, en lo que se basan las operaciones de destila
ción. Otro de los componentes del sistema puede ser más soluble en una fase
distinta y ser transferido entre las fases más fácil y rápidamente que el resto.
En ello se basan las operaciones de extracción con disolventes. Si estas dife
rencias se dan entre los componentes de una fase, y se coloca ésta en contacto
íntimo con otra u otras fases, la transferencia de masa entre ellas puede causar
una redistribución de sus componentes, cambiando, así, la composición de
todas las fases. De este modo, se puede lograr separar los componentes presen
tes en una determinada fase.
La extracción sólido-líquido es un ejemplo de una operación de este tipo,
en la que determinado componente deseable, el soluto, de una fase sólida, se
separa por contacto del sólido con un líquido, el disolvente, en el que el pro
ducto deseado es soluble.
Operaciones de separación de este tipo se llevan a cabo, en una sola o en
múltiples etapas o contactos. Una etapa es una unidad del equipo, en la que se
establece el contacto entre dos o más fases, contacto que se mantiene durante
un tiempo predeterminado, procediéndose, a continuación, a la separación
mecánica de las fases. Durante el contacto, tiene lugar la transferencia de masa
de los componentes de las fases, con una progresiva aproximación al estado de
equilibrio. El equilibrio (ideal, o teórico) de una etapa de extracción supone
205
que las fases han sido íntimamente mezcladas y han permanecido en contacto
el tiempo suficiente para alcanzar el equilibrio termodinámico entre ellas, an
tes de proceder a su separación. En una etapa real de equilibrio, no se alcanza
un auténtico estado de equilibrio y el cambio en la composición es menor que
el teóricamente posible. La eficacia de la etapa, se puede definir como el co
ciente obtenido dividiendo el cambio en la composición logrado por aquel que
debería haber tenido lugar en una situación de equilibrio, bajo idénticas condi
ciones.
En una etapa o contacto de una extracción sólido-líquido, el disolvente se
mezcla íntimamente con el sólido, el contacto se mantiene durante el tiempo
requerido y la mezcla se divide en dos corrientes: una líquida, o lisera, rnnct;
tuida por la disolución del soluto en el disolvente (neos) y otra formada por el
«residuo» y «posos agotados», constituida por los componentes sólidos inso-
lubles, a los que se adhiere parte de la disolución. En este contexto, el equili
brio se puede definir como la situación lograda cuando la disolución adherida
al residuo tiene la misma composición que la de la corriente líquida (ricos). En
la realidad, la concentración de soluto en la corriente líquida es siempre infe
rior a la presente en la disolución que se adhiere a la corriente sólida (agota
dos).
8.1.1 CÁLCULOS PARA EL CONTACTO SENCILLO

Consideremos una etapa de equilibrio como la esquemáticamente repre
sentada en la Figura 8.1, en la que L, y L2representan la masa total (o moles) de
la corriente líquida (ricos)a la entrada y salida, respectivamente, a la unidad
de extracción; S y S ,la masa (o moles) de la fase sólida, oagotados, que entra
y sale, respectivamente también; F ia fracción másica (o molar) de un compo
nente en la corriente L; X tiene el mismo significado para un componente en la
corriente S. Si las dos corrientes se mezclan íntimamente en la unidad de ex
tracción, obtendremos una mezcla de masas. Sea Z la fracción másica (o mo
lar) de un componente en esta mezcla.
El balance de masas global se puede establecer así:
S() + L2 = e (8.1)
El de un componente «a»
S 0X ííO +A 2, Ta2, = eZa 1 (8.2)
El del componente «b»
<8-3)
En un sistema con tres componentes (sistema ternario), el balance de masa
para el tercer componente, «c», puede escribirse de form a sim ilar a las
ecuaciones (8.2) y (8.3).
Extracción sólido-líquido y estrujamiento 207
Unidad número 1
FJG. 8.1 Una unidad de equilibrio.
No es sin embargo necesario, puesto que la fracción másica de «c» en am

bas corrientes puede obtenerse por diferencia, ya que
(8.4)
y
(8.5)
Considerando el componente «a» de las ecuaciones (8.1) y (8.2) podrá es
cribirse la siguiente relación
(8 .6)
y, reordenando la expresión (8.6)
Una expresión similar podrá escribirse para el componente «£»>:
Así, puede obtenerse la composición de la mezcla a partir de las masas y.

composiciones de las corrientes de entrada y salida. Si representamos gráfica
mente, como en la Figura 8.2, la composición de las corrientes que entran en la
unidad de extracción, podremos ver que la composición de la mezcla se en
cuentra en la recta que une los puntos que representan la composición de las
corrientes SQy L2 y que su posición en esta línea es tal que el cociente SQIL es
igual a la distancia de L2 a £ dividida por la distancia entre £ y S . A esto, suele
denominársele regla inversa a la del brazo de palanca. Si estas longitudes se
expresan en términos de distancias sobre los ejes de coordenadas y no sobre la
propia línea SQL2, tendremos que,
Fracción másica del componente a
FIG. 8.2 Representación gráfica de la composición de las corrientes de entrada y la m ezcla en

una unidad de equilibrio.
es decir, las ecuaciones (8.7) y (8.8).

La resta de corrientes se puede efectuar también gráficamente. Si se repre
senta por A la diferencia de masa (o moles) entre las corrientes S y L, el balan
ce total de masa será
A=S -L (8.9)
y el de un componente
AX a = S X - L Y (8.10)
donde X Aes la composición de la corriente A. Si la resta la efectuamos gráfica
mente, la composición de la corriente se encontrará sobre la línea recta que
une los puntos que representan las composiciones de las corrientes S y L, pero
más lejos de L que S. En la Figura 8.3, se representan la suma y la resta gráfi
cas.
Cuando se han establecido las condiciones de equilibrio en el contacto, y si
la mezcla aún consta de dos fases, la composición de ambas depende de la
relación de equilibrio entre ellas. Esta relación es específica de cada sistema y
Extracción sóliclo-líquiclo y estrujamiento 209
s,*
e=S +L
(o)
S, X
(b)
FIG. 8.3 Suma y resta de flujos, (a) Suma gráfica; (b) Resta gráfica.
dependerá de las condiciones de trabajo. Cuando se procede, luego, a la sepa

ración de las fases, la masa y la composición de las corrientes de salida estarán
relacionadas por balances de masa similares a los aplicables a los flujos de
entrada, así:
e - S j + L, (8 . 11)
eZa 1 = S 1X al + L 1 Ya I ( 8 .12)
(8.13)
8.1.2 CALCULOS PARA CONTACTOS MULTIPLES

Dado que las fases que abandonan una unidad de extracción se hallan, por
definición, en equilibrio, las condiciones de equilibrio representan el grado
máximo de separación de los componentes que puede obtenerse en una uni
dad, etapa o contacto simple. Pueden, sin embargo, obtenerse nuevos cambios
de la composición, poniendo en contacto una de las fases con una partida «fres
ca» de la otra. Por ejemplo, en una operación de extracción sólido-líquido, el
flujo de «agotados» de una unidad extractora puede mezclarse íntimamente
FIG. 8.4 Sistema de transferencia de masa en contracorriente, de múltiples contactos. N, es la

últim a unidad del sistema; n, cualquiera de ellas.
con disolvente puro, para extraer más cantidad de soluto. La aplicación de

disolvente fresco a la corriente de agotados de cada unidad puede proseguirse,
hasta conseguir que la concentración de soluto en el residuo final sea satisfac
toriamente baja. Esta técnica exige, sin embargo, grandes cantidades de disol
vente y la disolución obtenida al mezclar todos los flujos de salida estará muy
diluida, por lo que el costo de la recuperación de soluto será relativamente
alto.
Un procedimiento alternativo para obtener la máxima separación de los
componentes consiste en el empleo de un sistema contracorriente de múltiples
etapas, como el de la Figura 8.4. Las dos fases entran por los extremos opues
tos de una serie de unidades de extracción y fluyen a lo largo de la misma en
sentido opuesto (contracorriente). En un sistema de extracción sólido líquido
contracorriente, el «agotado» de la unidad 1 pasa a la 2, en la que se mezcla
con la disolución procedente de la 3. La concentración de soluto en la corriente
«rica» procedente de la unidad 3 será inferior a la de la disolución adherida al
«agotado» que sale de la 1. Los flujos de entrada en la unidad 2 no estarán en
equilibrio y tenderán a alcanzarlo en ella, por lo que se originará un nuevo
cambio en la composición. Un cambio similar, aunque no necesariamente de la
misma magnitud, se irá operando en todas las unidades de la serie, con lo que
se modificará sustancialmente la composición de las corrientes, tras haber pa
sado por toda la serie.
Para determinados fines, es conveniente considerar el balance de masas en
una serie en contracorriente completa, tratándola de un modo muy similar a
como se hace en una etapa de equilibrio, del siguiente modo.
Balance de masa total:
S o + L n + i= S n + L \ = e ( 8 -1 4 )
donde £ es la masa total de la mezcla en el sistema.

Balance másico de un componente
% + + (8.15)
donde Z£ es la composición media (fracción másica) de un componente de la
mezcla, en la serie.
También se puede escribir
Z. = (8.16)
Así, puede obtenerse gráficamente el valor de Z£, aplicando la regla inversa

a la del brazo de palanca, a partir de las masas y composiciones de las corrien
tes de entrada y salida del sistema.
8.1.2.1 Concepto de flujo neto

Entre cada par de unidades de extracción de un sistema contracorriente, se
establecen dos corrientes (Fig. 8.4). El flujo neto es la diferencia de velocidad
de flujo másico entre las dos corrientes. El concepto de flujo neto puede apli
carse al flujo de masa total o al de uno o más componentes de los flujos contra
corriente. Como en el sistema no hay acumulo de masa total, o componentes,
el flujo neto a través del sistema es constante. Se trata, por supuesto, de una
cantidad ficticia, puesto que los flujos no se restan realmente el uno del otro.
El flujo neto total A viene dado por:
(8.17)
N+i N+\
(8.18)
donde, XA es la fracción másica del componente en el flujo neto ficticio. Tam
bién puede escribirse
XA =
(8.19)
componentes del flujo neto
flujo neto total
Puede localizarse A en un diagrama de composición, por substracción grá

fica. El punto que representa la composición de A (X ) debe hallarse en la
recta que une los puntos que representan la composición de las corrientes S y
L, (es decir, X{] e lj, respectivamente) y también sobre una línea recta que pasa
por los puntos que representan las composiciones de las corrientes SN y L,,
(es decir, XNy YN+] respectivamente). Puede, por tanto, localizarse como en la
Figura 8.5. Como quiera que las velocidades de flujo neto de masa total y de
flujo de cualquier componente son constantes entre dos etapas, X A debe tam
bién encontrarse en una línea recta que pase por Xr Yv Xv Yy Xy K,; etc. Este
punto común, el punto delta, permite relacionar las composiciones de las co
rrientes de salida de unidades adyacentes.1,2
FIG. 8.5 Localización gráfica del punto delta.
8.1.3 CÁLCULOS POR CONTACTOS

Frecuentemente, resulta preciso calcular el número de etapas de equilibrio
necesarias para lograr un grado de extracción predeterminado. También puede
necesitarse información sobre el comportamiento y la eficacia de un sistema
con un número determinado de etapas. Esta información se puede obtener efec
tuando los cálculos por etapas, o contactos, cálculos que pueden iniciarse a
partir de cualquiera de los dos extremos de la serie. Así, por ejemplo, si se
conoce la composición de la corriente de ricos que abandona el sistema, T ,
puede averiguarse X { basándose en las relaciones de equilibrio entre las dos
corrientes. Para obtener un valor de F2, resulta necesario establecer alguna
relación entre las corrientes S y El punto delta, que deriva de una conside
ración del flujo neto de material entre las unidades de extracción, proporciona
este nexo entre dos etapas consecutivas. Así pues, alternando el uso de datos
de equilibrio y punto delta, se puede proseguir de una a otra etapa hasta alcan
zar el valor XN especificado. De este modo, es posible calcular el número de
unidades de equilibrio precisas. Conocido el número de unidades, y emplean
do la misma técnica, podrá igualmente averiguarse el valor de XN (o Y¡ si se
comienza el cálculo por el otro extremo de la serie, etapa N).
La composición de cada una de las corrientes, en un sistema de extracción
en contracorriente, se puede representar gráficamente sobre un diagrama trian-
FIG. 8.6 Diagram a de composición mostrando las líneas de la corriente de agotado.
guiar, como el de la Figura 8.6. En esta figura, el vértice del ángulo recto
representa sólidos insolubles puros; la abscisa (en la que X = 0) mezclas de
sólidos insolubles y solutos y la ordenada (en la que Xa = 0) mezclas de sólidos
insolubles y disolvente. La hipotenusa representa mezclas de soluto y disol
vente (Xc = 0). Algunos de estos diagramas triangulares se pueden dividir en
regiones saturadas e insaturadas, o regiones bifásicas. Sin embargo, en la m a
yor parte de las aplicaciones para extracciones sólido-líquido, se forma una
disolución simple, no saturada, y resulta innecesaria una subdivisión del trián
gulo. Si se conoce la cantidad de disolución (o disolvente) adherida a la unidad
de masa de sólidos insolubles en el residuo, puede representarse la composi
ción del «agotado» mediante una línea en el diagrama. Si la masa de disolu
ción (o disolvente) retenida por unidad de masa de sólidos insolubles es la
misma en todas las unidades de extracción del sistema, se dice que se opera en
condiciones constantes del flujo de agotado. Si la masa de disolución por uni
dad de masa de sólidos insolubles es constante en todas las etapas, puede re
presentarse la composición del agotado mediante una línea, como la DE de la
Figura 8.6. La ecuación de esta línea es:
( 8 .20 )
X* (k + 1) X°
donde X = fracción másica de disolvente en la corriente de agotado, Xu =

fracción másica de soluto en la misma corriente y k - masa de disolución
retenida por unidad de masa de sólidos insolubles.
Esta línea se puede trazar localizando los puntos D
k
X=0,X =
(k + 1)
yE
X s = o ’,x o =
\ (k + 1)
en los ejes de ordenadas y abscisas, respectivamente.

Si la masa de disolvente por unidad de masa de sólidos insolubles en la
corriente de agotado es la misma en todas las etapas, se puede representar su
composición por una línea, como la DF de la Figura 8.6. La ecuación de esta
línea es la siguiente:
X ‘ = (X + 1)- (X + 1) ■ (8’21)
donde K = masa de disolvente retenida por unidad de masa de sólidos insolu

bles. La línea DF se puede trazar localizando los puntos D (X = 0, X = KKK +
1) y F (X = 0, Xu = 1). Si, ni la masa de la disolución, ni la de disolvente
retenido por unidad de masa de residuo insoluble permanecen constantes entre
las diversas etapas, pueden representarse en un diagrama triangular los valores
obtenidos experimentalmente en cada unidad, para obtener una línea curva
como la DG de la Figura 8.6.
Toda línea recta que conecte el vértice del ángulo recto 0 (Xt = 0, Xa = 0)
con la hipotenusa (Xc = 0) cortará la línea de «agotado» en un punto que repre
sente la composición de esta corriente en equilibrio con la disolución cuya
composición viene representada por el punto de intersección de la primera con
la hipotenusa. Así, en la Figura 8.6, el agotado cuya composición viene repre
sentada por el punto X n se halla en equilibrio con el «rico» de composición Y .
En este ejemplo, se supone que la línea DG es la de «agotado». En una etapa de
equilibrio, por definición, esto significa que la fracción másica del soluto en la
disolución retenida por los sólidos insolubles en la corriente de agotado que
abandona la unidad de extracción n es igual que la que se da en la corriente de
ricos, representada por el punto Yn. Además, puesto que el vértice del ángulo
recto representa sólidos insolubles y el punto Yn disolución desprovista de só
lidos insolubles, se puede obtener el cociente disolución/sólidos insolubles en
la corriente de agotado representada por el punto X , aplicando la regla inversa
FIG. 8.7 M étodo gráfico de determinar el número mínimo de unidades de equilibrio.
a la del brazo de palanca y es equivalente al cociente de las distancias

0X I X Y . Obsérvese que, para la línea DE, que representa relación másica
constante de disolución/sólidos insolubles, este cociente es constante.
El punto delta (ver Sección 8.1.2) se puede localizar en el diagrama trian
gular de composición, prolongando las líneas rectas que pasan a través de YN+l,
X N e Y X , hasta su intersección, como se indica en la Figura 8.7. Uniendo el
vértice del ángulo recto 0 y el punto Y{mediante una recta, puede localizarse X i
como la intersección de esta línea recta y la de la corriente de «agotado», DG.
Prolongando una línea recta que pase por X A y X { hasta su intersección con la
hipotenusa, se puede localizar Yr Uniendo Y2 a 0, puede localizarse X 2 y luego
Yy según se indica en la Figura 8.7. Puede proseguirse este procedimiento,
hasta obtener un valor X n igual o inferior al XN especificado. El número de
líneas rectas trazadas desde 0 a la hipotenusa, o viceversa, representa el núme
ro mínimo de contactos de equilibrio que son precisos para reducir a X N la
fracción másica de soluto en la corriente de agotado. En el ejemplo de la Figu-
FIG. 8.8 Representación gráfica de la eficacia de una unidad.
ra 8.7, el número mínimo de unidades de extracción requeridas es 3. Si se

especifica el número de etapas (contactos o unidades de operación), puede
utilizarse el mismo procedimiento para calcular X N (o lj si se comienza por la
unidad N), con tal de que se disponga de datos suficientes para localizar el
punto delta.1'3
El número de contactos reales requeridos para lograr un grado de extrac
ción predeterminado será mayor que el número de contactos de equilibrio cal
culado. Si se determina la eficacia del contacto y resulta ser independiente de
la concentración, el número de etapas reales será igual al de contactos de equi
librio partido por la eficacia del contacto. Si la eficacia varía en los contactos
sucesivos, deberá tenerse en cuenta el de cada etapa, al usar el método gráfico,
para determinar el número de etapas reales requeridas. Así, por ejemplo, en el
caso de la Figura 8.8, se muestra la composición de la corriente de «agotado»,
X {, en equilibrio con la de «rico» Yl . Si se observa que la composición real de
la corriente de agotado que abandona la unidad de extracción 1 es X ' éste
será el valor que deberá usarse para obtener gráficamente Yr La eficacia del
contacto 1, en este caso será (XQ- X \ ) / (Xn - X J .2
8.1.4 VELOCIDAD DE EXTRACCIÓN

Suele considerarse que la extracción de un soluto a partir de una partícula
sólida tiene lugar en tres etapas. Primero el soluto se disuelve en el disolvente;
luego, el soluto difunde hasta la superficie de la partícula sólida y, finalmente,

migra desde la superficie de la partícula en cuestión, en la que se supone se
encuentra a saturación, hasta el grueso de la disolución.
Cualquiera de las tres etapas puede resultar limitante de la velocidad de
extracción. Generalmente, se supone que, si se ha elegido correctamente el
disolvente, la disolución del soluto tiene lugar con una gran rapidez y no influ
ye en la velocidad global de extracción. La velocidad del movimiento del soluto
en la partícula sólida es muy difícil de cuantificar, debido a lo complejo de la
estructura de la mayor parte de los sólidos. El movimiento del soluto, desde la
capa saturada que recubre la superficie de la partícula al gmeso de la disolu
ción, viene gobernado por la siguiente expresión:
dw
——= KA(C - C) (8.22)
dt
donde áwlát - velocidad de transferencia de masa del soluto, A = área de
interfase sólido-líquido, C. y C - concentraciones de soluto en la superficie del
sólido y en el conjunto de la disolución, respectivamente, y K = coeficiente de
transferencia de masa.
En una extracción de contacto simple, en la que V sea el volumen total de la
disolución, y constante
dw = V de
y, por consiguiente
de KA(C - C )
(«■*>
Integrando esta expresión, entre los límites —t = 0, C = C0 a t = t, C - C,
re de n KA
= di
ir. r - r Jo v
se obtiene
fC
U .v
- C 0^ KA
ln -yt (8.24)
c-c
y, si lo que se utiliza inicialmente es disolvente puro, es decir si C0o = 0
í ^
C \ jKA
ln t (8.25)
c-c ~ V
Así pues, la disolución se aproxima a la saturación a un ritmo exponencial.2’4

Entre los factores que influyen sobre la velocidad de extracción se hallan:
(a) Área de la interfase sólido-líquido. De acuerdo con la ecuación (8.22), la
velocidad de transferencia de masa desde la superficie del sólido es direc
tamente proporcional al área. Así pues, la reducción del tamaño de partí
cula debe aumentar la velocidad de extracción, debido al aumento del área
y a la reducción de la distancia que el soluto tiene que migrar en el interior
del sólido para alcanzar la superficie. Existen, sin embargo, en muchos
casos, límites al grado de trituración deseable para obtener los mejores
resultados. Un sólido demasiado finamente dividido puede dificultar el
flujo de la disolución a través del lecho del sólido presente en un extractor
y, en algunos casos, determinar la liberación a la disolución de sustancias
indeseables (Sección 8.1.6).
(b) Gradiente de concentración. El gradiente de concentración existente en
tre la superficie del sólido y el grueso de la disolución ofrece notable
importancia. El disolvente debe ser selectivo, con respecto al soluto a ex
traer. Debe, además, tener una viscosidad suficientemente baja como para
permitir una buena circulación a través del lecho del sólido. Los sistemas
de extracción en contracorriente permiten controlar el gradiente de con
centración, de manera que la extracción continúe, aún cuando la concen
tración del soluto en el sólido sea baja. Esto facilita una recuperación más
completa del soluto que la alcanzable en una sola etapa, o en instalaciones
concurrentes de múltiples contactos (ver Fig. 8.9).
(c) Temperatura. La elevación de la temperatura aumenta, generalmente, tan
to la velocidad de disolución del soluto en el disolvente, como la veloci
dad de difusión del soluto a través de la disolución. Generalmente, por
tanto, aumenta la velocidad de extracción. Algunos productos requieren
que la temperatura no pase de un límite, impuesto por los cambios físicos
o químicos que las elevadas temperaturas inducen y que podrían dañar la
calidad del producto (ver Sección 8.1.6).
(d) Velocidad de flujo del disolvente. En general, cuanto más alta sea la velo
cidad y más turbulento el flujo de disolvente sobre la superficie del sóli
do, mayor es la velocidad de extracción. Cuando se van a extraer sólidos
finamente divididos, es frecuente recurrir a la agitación mecánica. En
muchas aplicaciones, en la industria alimentaria, se hace fluir el disolven
te, bajo el influjo de la gravedad o con ayuda de una bomba, a través de un
lecho estático de sólidos. La agitación excesiva del sólido puede conducir,
a veces, a una desintegración indeseable de las partículas del sólido.
8.1.5 EQUIPO DE EXTRACCIÓN: PRINCIPIOS, DISEÑO,

CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES GENERALES
Generalmente, la extracción sólido-líquido se lleva a cabo, en la industria
alimentaria, sobre productos groseramente divididos. En numerosos casos, el
Extracción solido-líquido y estrujamiento 219
Etapas
FIG. 8.9 Representación gráfica de los sistemas de extracción concurrente y contracorriente

(a) Sistema concurrente; (b) Sistema contracorriente. Sólido; ___________ Disolución.
sólido tiene una estructura celular. El equipo usado incluye tanques estáticos
de contacto simple y múltiple y extractores con lecho en movimiento continuo.
No suele ser conveniente un movimiento enérgico de los sólidos.
8.1.5.1 Extractores de contacto simple

El extractor más simple consiste en un tanque abierto, provisto de doble
fondo, en el que el sólido a extraer se coloca sobre el falso. El disolvente se
distribuye sobre la superficie del lecho del sólido y percola a su través; la
disolución se retira por medio de un drenaje situado bajo el falso fondo. En los
alimentos, la extracción suele llevarse a cabo a presiones y temperaturas ele
vadas. En el caso de la extracción de aceites, el disolvente es relativamente
volátil. Tanto por esta razón, como por consideraciones higiénicas, los reci
pientes están herméticamente cerrados y deben ser capaces de resistir las pre
siones a que se les somete. En la Figura 8.10, se representa esquemáticamente
un extractor de contacto simple. Es preciso tomar medidas para recircular la
disolución (disolvente más soluto extraído). En la línea de alimentación (o
carga) y/o en la de recirculación, puede incorporarse una calentador, para man
tener a un valor deseado la temperatura de la disolución. Algunas unidades se
hallan, a este fin, provistas de camisa. Las unidades o células en cuestión pue
den cargarse manualmente, o con ayuda de una cinta transportadora u otro
220 Las operacionesAe la ingeniería de los alimentos
Alimentación con el sólido
FIG. 8.10 Unidad de extracción de contacto simple.
Distribuidor del disolvente
FIG. 8.11 Extractor de un solo contacto con reciclaje del disolvente (Reproducido de Chemical
Engineering2, por cortesía de Pergamon Press.).
dispositivo mecánico. El residuo sólido, agotado, puede retirarse manualmen

te o por vertido a través de un orificio de descarga, colocado en el fondo del
recipiente. Cuando se utilizan disolventes volátiles, es posible incorporar un
recuperador del disolvente y sistemas de reciclaje, lo que permite obtener una
disolución relativamente concentrada (ver Fig. 8.11). Las unidades de gran
tamaño pueden necesitar bandejas perforadas, cadenas, u otras estructuras in
ternas que sirvan de soporte al lecho de sólidos y minimicen la compactación,
que dificultaría el flujo de la disolución a través del lecho. Las unidades de
contacto simple se emplean, en plantas piloto y en operaciones industriales a
pequeña escala, para la extracción de aceites de semillas, frutos secos, solu
bles de café (a partir de granos tostados y molidos) y solubles de té, a partir de
hojas deshidratadas. A menos que se incluya un sistema de recuperación, el
conjunto de las disoluciones (extractos) obtenidas estará relativamente dilui
do, siendo necesarios costosos procedimientos de recuperación de solutos.
8.1.5.2 Sistemas de múltiples contactos con lecho estático

Al objeto de llevar a cabo una extracción contracorriente, se pueden aco
plar numerosas unidades en serie, como se indica en la Figura 8.12. Cada uni
dad contiene una carga de sólidos por la parte superior, y se introduce en ella la
disolución procedente de la unidad adyacente, disolución que penetra a través
del sólido, sale vía un drenaje situado debajo del falso fondo y pasa a la próxi
ma unidad de la serie.
Entre las distintas unidades pueden intercalarse calentadores. Se utilizan,
generalmente, dos tuberías, una para conducir la disolución cuando se circun
vala la unidad y la otra para arrastrar el disolvente o la disolución. No hay
movimiento físico de sólidos entre cada unidad y las siguientes en sentido
contrario al de la disolución. Se obtiene, sin embargo, un efecto contracorrien
te del siguiente modo: en cualquier momento, están aisladas del circuito una o
varias unidades. En la Figura 8.13, se muestran tres unidades aisladas del cir-
Conducto para la disolución
Cambiador de calor
FIG. 8.12 Sistema de extracción en contracorriente, de contactos múltiples, con lecho estático.
6 5 4 3 2
Salida de la disolución Entrada de disolvente
FIG. 8.13 B atería de extracción contracorriente m ostrando el flujo de la disolución en un

determinado instante.
cuito. En el momento recogido en la citada figura, las unidades 10, 11 y 12

están siendo llenadas, lavadas y vaciadas, respectivamente. En la unidad 13
está entrando disolvente «fresco» y de la 9 se está sacando el extracto. Cuando
el sólido ya ha sido agotado en ella (la unidad 13), se aislará ésta del circuito y
se sustituirá por la 10; entonces el disolvente puro entrará por la unidad 14 y la
disolución del extractible saldrá del circuito por la 10. Procediendo de este
modo, aislando sucesivamente las distintas unidades componentes del circui
to, se obtienen las ventajas de un sistema contracorriente. El número de unida
des de un circuito de este tipo oscila entre 3 y 14 y cada una de ellas puede
tener una capacidad de 10 toneladas de sólido. Sistemas de este tipo se utilizan
para la extracción de café, té, aceite y azúcar de remolacha.
8.1.5.3 Extractores continuos de lecho móvil

Existen numerosos diseños de extractores de este tipo. La mayor parte ope
ran en contracorriente, pero algunos combinan los principios concurrente y
contracorriente de sólidos y disolución. A continuación, citamos algunos mo
delos de extractores de este tipo empleados en la industria alimentaria.
Extractor Bollmann (Hansa-Miihle) (Fig. 8.14). Se trata básicamente de un
sistema de noria o elevador de cangilones, incluido en un recipiente hermético
al vapor. Los cangilones están perforados, para permitir el flujo de la disolu
ción a su través. Cada uno tiene una capacidad de unos 40 kg de sólidos y tarda
alrededor de una hora en completar el ciclo. El disolvente fresco se introduce
cerca de la parte superior de la columna de la izquierda de la unidad que ilustra
la Figura 8.14; fluye hacia abajo, a través de los cangilones, en contracorriente
al movimiento de los sólidos y se acumula en el fondo, en un colector. La
Disolvente puro Semimiscela

'V Copos secos
O
Tolva de copos empapados
en disolvente
Miscela completa
FIG. 8.14 Extractor Bollmann (utilizado para la extracción de aceite; la miscela es una disolu
ción de aceite en el disolvente). (Reproducido de Unit Operations o f Chemical Engineering6,
por cortesía de McGraw-Hill).
Carga
Harina extraída •
(agotada)
Disolvente
Disolvente y aceite
%
%
QJ
%
FIG. 8.15 Extractor Hildebrandt. (Reproducido de Unit Operations o f Chemical Engineering6

por cortesía de McGraw-Hill).
disolución así obtenida se bombea hacia el extremo superior de la columna

derecha y fluye concurrentemente, a través de los sólidos, que en esta parte del
circuito circulan también de arriba a abajo. La disolución concentrada final se
recoge en otro colector, situado también en la base, de donde se bombea hacia
los filtros y a la próxima unidad del proceso.
El sólido a extraer se introduce, por un conducto de alimentación, en los
cangilones, por el extremo superior de la columna de la derecha. A medida que
cada uno de los cangilones alcanza el extremo superior de la columna izquier
da, una vez completo un ciclo, se invierten y el residuo extraído se descarga
sobre una tolva, de la que es arrastrado por un transportador. Estos extractores
se utilizan fundamentalmente para la extracción de aceite a partir de semillas o
copos de habas o semillas.
Extractor de Hildebrandt (Fig 8.15). Consta de dos torres cilindricas vertica
les, conectadas en su base a través de un cilindro horizontal corto. En el inte-
Alimentaoión de sólidos
FIG. 8.16 Extractor Bonotto.

rior de cada cilindro, se mueve un tomillo sinfín con las aletas perforadas. Los
sinfines arrastran los sólidos de arriba a abajo a lo largo de la torre cilindrica
más corta, a través del conducto horizontal que la comunica con la más alta y
de abajo arriba, a lo largo de esta última, hasta el orificio de descarga. El disol
vente ingresa en el sistema por la parte superior de la torre más alta, un poco
por debajo de la compuerta de descarga de residuos sólidos. El disolvente flu
ye impulsado por la gravedad, en contracorriente a la trayectoria de los sóli
dos, y pasa, a través de filtros, al exterior del sistema, por un conducto situado
en las proximidades del extremo superior de la torre más baja, ligeramente por
debajo del conducto por el que ingresan los sólidos a extraer. El sinfín gira a
una velocidad de alrededor de 1 r.p.m. y la capacidad de estas unidades alcanza
hasta 40 toneladas I r 1. Se utilizan para la extracción de aceite de los copos de
soja y para extraer azúcar de la remolacha.
El extractor Bonotto (Fig. 8.16) Está constituido por una sola torre vertical,
dividida en secciones por platos horizontales. Cada plato tiene una apertura, a
través de la que puede pasar, de arriba a abajo, el sólido; las aperturas de cada
plato están distanciadas 180° con respecto a la del anterior y el posterior. La
alimentación del sistema con sólidos tiene lugar sobre el plato superior. Una
cuchilla giratoria desplaza el sólido hasta la apertura citada del plato más alto;
a través de ella cae al siguiente; cuchillas similares ejercen idéntica función en
el resto de los platos y el sólido describe así una trayectoria en espiral, descar
gando en la base de la torre. El disolvente entra por la base y es bombeado
hacia arriba, contracorriente al flujo del sólido, y sale a través de un orificio
situado cerca del extremo superior. Esta unidad se utiliza fundamentalmente
para la extracción de aceite, de semillas y frutos secos.
Extractor Rotocel (Fig. 8.17). Se trata de un tanque cilindrico, dividido en
numerosas unidades sectoriales, que rota lentamente en el interior de un tan
que estacionario, compartimentado, cubierto por un tamiz metálico o por un
disco perforado. La alimentación con el sólido tiene lugar a medida que cada
una de las celdillas pasa bajo un transportador. Terminado un ciclo completo,
el sólido agotado se descarga y es arrastrado por un sinfín. El disolvente «fres
co» ingresa nebulizado en el sistema, sobre el sólido, inmediatamente antes de
la descarga de éste. El disolvente percola a través del sólido presente en un
compartimento o celdilla situado en el fondo del tanque estacionario, de donde
es elevado por bombeo y nebulizado sobre los sólidos de la celdilla precedente
en la secuencia. Como esto sucede en todas las celdillas del sistema, se obtiene
un efecto contracorriente. La disolución rica, concentrada, se descarga desde
el compartimento situado debajo de la celdilla recién cargada con el sólido a
extraer. Unidades de este tipo se han empleado, tanto para la extracción de
aceite, como de azúcar de remolacha.
Existen muchos otros modelos de extractores, algunos de aplicación espe
cial al café o a la remolacha azucarera. Para la extracción contracorriente o el
Aspersión de disolvente
FIG. 8.17 Extractor Rotocel (Cortesia de Dravo Corporation, Chemical Plants Division).
lavado, se utilizan también centrífugas separadoras (ver Sección 7.2.2); por

ejemplo, en la preparación de extractos de levaduras y en la recuperación de
proteínas.1"3'5'6
8.1.5.4 Plantas de extracción

En las unidades descritas en la sección precedente, es donde tienen lugar
los fenómenos de transferencia de masa de solutos, desde el sólido al disolven
te. Sin embargo, en un proceso de extracción completo, para obtener productos
de una determinada calidad, resulta necesario llevar a cabo muchas otras ope
raciones. El sólido a extraer tiene que ser previamente preparado para la ope
ración de extracción. Esta operación puede suponer selección, limpieza, pela
do, trituración y tratamiento térmico. Los residuos sólidos del extractor pueden
ser desprovistos de disolventes, desecados y molidos, o modificados de otro
modo, para facilitar su empleo final. De la disolución concentrada que se ob
tiene en el extractor, debe separarse el disolvente y el soluto, lo que general
m ente implica filtración, concentración y separación por sedim entación,
centrifugación o cristalización. El soluto puede necesitar tratamientos poste
riores. Si ha de reciclarse el disolvente, puede ser necesaria su purificación por
arrastre de vapor, filtración y separación. En la Figura 8.18 aparece una planta
completa de extracción.
Extracción sólido-líquido y estrujamiento
FIG. 8 .18 Diagrama de flujo de la extracción de aceite de soja. (Reproducido de Unit Operatiotis3 por cortesía de John Wiley and Sons).
227
228 Las operaciones de la ingeniería de ios alimentos
8.1.6 APLICACIONES DE LA EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

8 1.6.1 Extracción de azúcar de la remolacha azucarera

El azúcar se extrae de las rodajas de remolacha utilizando como disolvente
agua. Generalmente, se emplean sistemas de contacto múltiple, operando en
contracorriente, como el de la Figura 8.12. También se usan algunos extractores
de lecho móvil, especialmente los de las Figuras 8.15 y 8.16. Las remolachas
se cortan en rodajas, para conferirles mayor área de extracción y para limitar el
daño celular, que si es excesivo puede dar lugar a la liberación de otros com
puestos perjudiciales, distintos del azúcar. Es importante controlar la tempera
tura; una temperatura demasiado alta puede conducir a la liberación de com
puestos no azucarados. Las temperaturas de trabajo suelen hallarse entre 55°C,
en las primeras etapas, y 85°C, en las últimas. La disolución final producto de
la extracción contiene habitualmente alrededor del 15% de sólidos disueltos
que se purifican por sedimentación y filtración y se concentran por evapora
ción al vacío. Luego se promueve la cristalización del azúcar, a partir de la
disolución concentrada, como se indica en la Sección 9.5.2; después se sepa
ran los cristales del jarabe, por centrifugación, y se secan al aire.6,7
8.1.6.2 Extracción de aceites comestibles

Como alternativa al estrujado, o en combinación con él, se utiliza la extrac
ción con disolventes para la obtención de aceite de semillas o frutos secos.
Suele lograr una extracción más completa que la conseguida por estrujamien
to; el aceite no extraído escasamente representa el 1%. A veces, se emplea
también en la obtención de aceites de pescado, a partir de hígados y desechos.
Como disolventes, se utilizan generalmente fracciones ligeras del petróleo, del
tipo del hexano (p. de ebullición 63,5-69°C) o el heptano (p. ebullición 90-
99°C), o hidrocarburos cíclicos, como el ciclohexano (p. ebullición 7 1-85°C).
Son disolventes muy inflamables, que exigen gran cuidado durante la manipu
lación. También se han usado disolventes no inflamables, como el tricloroetileno
(p. de ebullición 86,5°C), pero son tóxicos y, por tanto, de difícil manejo; ade
más, la torta resultante (residuo agotado) puede ser peligrosa para el ganado
que la consuma. Para la extracción del aceite de oliva, se ha usado el disulfuro
de carbono y, para los de pescado, la acetona y el éter etílico. Recientemente se
viene observando un gran interés por el uso del alcohol isopropílico y del alco
hol etílico. Los extractores discontinuos se emplean sólo para operaciones es
peciales, o en explotaciones de tamaño relativamente pequeño. La mayor parte
de las plantas de extracción utilizan extractores de lecho móvil, empleándose a
este fin todos los modelos estudiados en la Sección 8.1.5.3. El rendimiento y la
calidad del producto final pueden verse fuertem ente influidos por el
pretratamiento de la carga, como la reducción de tamaño y el tratamiento tér

mico. Para recuperar el disolvente de la disolución y los residuos agotados,
hay que recurrir a operaciones bastantes complejas, como se indica en el diagra
ma de flujo para la extracción de semillas de soja que se expone en la Figura
8.18. Entre las materias primas de las que se obtiene aceite por extracción con
disolventes, cabe citar la soja, los cacahuetes y las semillas de algodón y lino.8
BOMBA DE ALTA
PRESIÓN
FIG. 8.19 D iagram a de una planta elaboradora de café instantáneo (R eproducida de Food
Dehydratation9 por cortesía de AVI).
8.1.6.3 Fabricación de café instantáneo

La Figura 8.19 representa un diagrama de flujo típico de la elaboración del
café instantáneo. Una etapa importante del proceso es la extracción. Los gra
nos tostados y molidos se extraen con agua caliente, con lo que se logra una
disolución que contiene un 25-30% de sólidos. La extracción se lleva a cabo,
generalmente, en contracorriente (en sistemas de múltiples contactos, con le
cho estacionario) constituidos por 5-8 unidades de extracción. En cualquier
instante del proceso, se encuentra aislada una unidad del circuito, mientras se
descarga el residuo agotado y se introduce una carga fresca. Se utilizan reci
pientes cilindricos altos, resistentes a la presión, y entre las unidades de ex
tracción se interponen calentadores. Recién introducido el sólido en la batería
de extracción, se extrae con agua caliente a temperaturas inferiores a 100°C. A
medida que la extracción prosigue, se va elevando la temperatura del agua,
hasta un máximo de 180°C. En los últimos estadios de la extracción, tiene
lugar cierto grado de hidrólisis de los hidratos de carbono insolubles, lo que
aumenta el contenido en sólidos solubles. Tanto la velocidad como el grado de
extracción se ven afectados por numerosos factores. El incremento de la tem
peratura produce un aumento en el rendimiento de sólidos solubles, pero una
temperatura excesivamente elevada puede impartir al producto un aroma inde
seable, a consecuencia de una hidrólisis excesiva. Tamaños de partícula pe
queños favorecen el logro de un alto grado de extracción pero, si es demasiado
fina, la desintegración puede dificultar el movimiento de la disolución en las
torres y liberarse aceite en exceso. El ciclo viene a durar de 1/2 hora a 1 hora y
el cociente agua/granos triturados suele hallarse entre 7:2 y 5:1; la variación de
ambos parámetros puede influir también sobre la extracción. Para la extrac
ción de solubles de café, pueden usarse algunos extractores continuos, espe
cialmente diseñados a este fin.9-12
8.1.6.4 Elaboración de té instantáneo

La extracción con agua caliente de mezclas de hojas de té deshidratadas
constituye una etapa esencial en la elaboración del té instantáneo. La extrac
ción puede efectuarse en un sistema de lecho estático de 3-5 unidades. Las
temperaturas oscilan en el rango de 70°C (en las etapas iniciales de extracción)
a 90°C (en las finales). Para mejorar la velocidad de flujo de la disolución a
través de las unidades de extracción, puede eliminarse el aire, tras llenarlas
con hojas, y sustituirlo luego por dióxido de carbono, restaurando con éste la
presión atmosférica. La disolución final viene a contener entre un 2,5% y un
5% de sólidos. También se emplean, en la elaboración de té instantáneo,
extractores continuos en contracorriente, de lecho móvil, similares al Rotocel
(Fig. 8.17). De la disolución de solubles, se destilan luego los productos volá
tiles responsables del aroma, y se concentran los sólidos, por evaporación al
vacío, hasta lograr una riqueza de un 25% a un 50%; se reincorporan luego los
componentes aromáticos (los volátiles) y se procede a la desecación por

nebulización, en secadores de vacío y cinta transportadora, o por liofilización.9,10
La extracción con disolventes se utiliza también en la obtención de aceites
esenciales de las flores, en la separación de fragmentos celulares de los
hidrolizados de levaduras, en la recuperación de azúcares de las pulpas prensa
das y en la extracción de aceite de germen de trigo, salvado de arroz, coco y
otras fuentes. Se ha usado también la extracción en extractores de transporta
dor helicoidal y operados de forma intermitente, para la obtención de zumos
de frutas y hortalizas. Los zumos así obtenidos ofrecen mejor calidad y los
rendimientos son más altos que los logrados por los métodos tradicionales,
basados en el estrujamiento.13
8.1.6.5 Extracción con dióxido de carbono supercrítico

La extracción con dióxido de carbono, generalmente en forma de fluido
supercrítico, constituye un avance relativamente reciente de la tecnología de la
extracción sólido-líquido. El dióxido de carbono supercrítico reúne simultá
neamente las características de un líquido y las de un gas. Tiene la densidad de
un líquido y actúa como un disolvente de este tipo, pero difunde muy fácil
mente, como gas. Entre sus ventajas como disolvente, cabe citar: su elevada
volatilidad y, por tanto, la gran facilidad con que puede eliminarse por comple
to del soluto; su escasa viscosidad; su alta difusividad y su carencia de toxici
dad; además, no es inflamable y es barato. Su mayor inconveniente es que
necesita tanques de extracción resistentes a las altas presiones, lo que supone
elevados costos de inversión y mantenimiento. En la Figura 8.20, se presenta
el diagrama de presión-temperatura del dióxido de carbono, en el que pueden
verse la línea de ebullición, la de fusión y la de sublimación, que separan las
áreas de los estados líquido, gaseoso y sólido del dióxido de carbono. El dióxido
de carbono en estado líquido subcrítico se representa en el triángulo formado
por las líneas de fusión, ebullición y presión crítica, es decir de -55°C a+31°C
y de 5 a 74 bar (0,5-7,4 MN n r 2). La región supercrítica es la situada por
encima de la línea de presión crítica y a la derecha de la línea de temperatura
crítica. Tanto el dióxido de carbono crítico, como el supercrítico, son disolventes
apolares. La potencia disolvente del dióxido de carbono supercrítico crece al
aumentar la temperatura y la presión. En la llamada extracción simple, en la
que se trata de extraer un solo componente de un matriz insoluble, el dióxido
de carbono debe utilizarse a su máxima potencia disolvente, es decir, a la tem
peratura y presión más altas posibles para el fin perseguido. El límite superior
de temperatura lo impone la sensibilidad térmica del material a extraer y el
límite de presión los costos de inversión y funcionamiento. También conviene
una alta potencia disolvente cuando se pretende extraer toda la materia solu
ble, es decir en la llamada extracción total. Para la desodorización o la extrac
ción de compuestos muy solubles, debe usarse el dióxido de carbono sjupercrítico
FIG. 8.20 D iagram a de presión-tem peratura del dióxido de carbono. TP, punto triple; CP,
punto crítico; P , presión crítica; T , tem peratura crítica.
a baja potencia disolvente, es decir en un estado próximo al punto crítico (Fig.

8.20). Si se desea un fraccionamiento del extracto de acuerdo con la solubilidad,
se va incrementando por etapas el poder disolvente. Para ello, lo mejor es
empezar por el estado gaseoso, en las proximidades del punto crítico, y subir la
presión y la temperatura, de acuerdo con la solubilidad del compuesto menos
soluble de los que se quieran extraer.14' 16
La descafeinización del café y la preparación de extractos concentrados de
lúpulo constituyen dos aplicaciones industriales del dióxido de carbono
supercrítico. En la primera, se utiliza el dióxido de carbono supercrítico como
alternativa al agua o al cloruro de metileno en la extracción sólido-líquido de
la cafeína de los granos verdes. Para ello, se carga el extractor con granos
húmedos y se circula a través del sistema dióxido de carbono supercrítico, para
Depósitos de C 0 2
FIG. 8.21 D iagram a de flujo de una planta de extracción de conos de lúpulo con dióxido de
carbono supercrítico (adaptado de Moyler20).
extraer la cafeína. El dióxido de carbono pasa luego a un recipiente de lavado,

en el que se transfiere la cafeína al agua. Como alternativa a esta depuración
húmeda, puede hacerse pasar el dióxido de carbono cargado de cafeína a tra
vés de un lecho de carbón activo, que retiene la cafeína. Una variante de este
proceso consiste en colocar en el extractor, junto a los granos de café, peque
ñas bolas de carbón activo, que se separan luego de los granos, por tamizado.
El producto ofrece una buena calidad, debido a la selectividad del dióxido de
carbono para la cafeína y a su estabilidad, que le impide reaccionar con los
componentes del café.12-16
Un buen extracto de lúpulo apenas debe contener más que los aceites volá
tiles, en buen estado, y las resinas (especialmente los ácidos a ) de los conos de
lúpulo. El dióxido de carbono supercrítico permite obtener un extracto de este
tipo. Para este objeto, se utiliza un sistema de lecho estático y de múltiples
etapas contracorriente (Fig. 8.21). Consta de cuatro recipientes extractores, de
diseño muy específico. Siempre hay uno cortocircuitando (fuera del ciclo). La
miscela (disolución del extracto en el dióxido de carbono) ingresa en un con-
densador/evaporador (ocupando el espacio entre el cambiador de calor y la
carcasa), en el que se evapora el dióxido de carbono y del que se descarga el
extracto por procedimientos automáticos. El dióxido de carbono sale en estado
gaseoso del condensador/evaporador, se recomprime y enfría e ingresa en los
tubos del condensador/evaporador. El calor cedido en la condensación evapo
ra el dióxido de carbono de la miscela, situada entre los tubos del condensador

y la carcasa. El dióxido de carbono condensado fluye hacia el tanque de dióxido
de carbono que alimenta de disolvente la batería de extractores. El sistema se
completa con un tanque de transferencia, que puede alimentar con dióxido de
carbono líquido o gaseoso cualquier extractor, y dos depósitos, para el almace
namiento provisional del dióxido de carbono gaseoso, puro e impuro.16-18
Se ha investigado la posibilidad de em pleo del dióxido de carbono
supercrítico para la descafeinización del te, la extracción de compuestos
flavorizantes de frutas y especias, la concentración de los responsables del
flavor de los aceites de cítricos, la extracción de aceites de semilla y frutos
secos, el fraccionamiento de aceites y ásteres de ácidos grasos, etc.16,19-21
8.2 ESTRUJAMIENTO
8.2.1 INTRODUCCIÓN
Las células de muchas frutas, semillas y hortalizas contienen valiosos com
ponentes líquidos. Los cacahuetes, los cocos, los granos de soja, las semillas
de girasol y las aceitunas, por ejemplo, son ricos en aceites y grasas comesti
bles y el jugo de numerosas frutas permite fabricar diversas bebidas, fermenta
das (vinos) o no. Para extraer estos componentes líquidos, generalmente, es
necesario romper las células y, con frecuencia, algún pretratamiento, como la
reducción a pulpa o el tratamiento térmico.
Aunque el interés se centra en el líquido a extraer, en algunas casos el resi
duo sólido sirve para la alimentación animal. En la industria tradicional de los
aceites de semillas, el objetivo fundamental era la obtención de éstos. El inte
rés por las proteínas de estas semillas ha convertido al residuo sólido en un
producto valioso, que puede constituir una fuente alternativa de proteínas para
la alimentación humana. Para evitar la desnaturalización proteínica durante el
procesado, puede ser necesario modificar los métodos de extracción. Tradicio
nalmente, la separación se lleva a cabo por extracción con disolventes (como
en la recuperación de grasa de tejidos vegetales o animales)8 o por estruja
miento mecánico. El estrujamiento mecánico es la operación básica que va
mos a considerar en esta Sección, y consiste en la separación de los líquidos
contenidos en productos sólidos, mediante la aplicación de fuerzas de compre
sión. Es de uso frecuente en la industria alimentaria.
Para maximizar la extracción de producto, el estrujamiento debe ir precedi
do de trituración,^>n este proceso en dos etapas, el producto se reduce primero
a pulpa y subsiguiéntemente se separan los componentes líquidos, por estruja
miento, de los residuos sólidos (pulpa agotada). En los procedimientos alter
nativos de una sola etapa, la rotura de las células y el estrujamiento del produc
to tienen lugar sin ninguna etapa previa de reducción de tamaño. El proceso en
dos etapas maximiza el rendimiento en líquido exprimido, pero puede rendir

un producto de inferior calidad, por aumentar en él la presencia de sólidos
finamente divididos. Además, en algunas extracciones de zumos de fruta, cuanto
más zumo se extraiga, peor es su calidad, debido al paso de cantidades crecien
tes, no sólo de sólidos finamente divididos, sino también de compuestos orgá
nicos extraídos de las células rotas de la piel, las semillas, etc. En la elabora
ción de vino, por ejemplo, estos componentes le confieren al producto acabado
astringencia, sabor amargo y color pardo. En los procesos de una sola etapa, el
prensado repetido, para obtener un rendimiento máximo en líquido exprimido,
rinde igualmente un producto acabado de inferior calidad. Los procesos de una
sola etapa permiten tratar mayor cantidad de producto con gastos de inversión
y costos de funcionamiento más bajos, por lo que resultan más económicos
que los de dos etapas.22
La eficiencia de un proceso de estrujamiento depende de varios factores
entre los que cabe citar:
(i) El umbral de fluencia de la fase sólida (es decir, la resistencia a la

deformación).
(ii) La porosidad de la torta formada.
(iii) La viscosidad del líquido exprimido.
(iv) La fuerza de compresión aplicada.
Las características de compresibilidad, permeabilidad y fijación de agua

influyen en el escurrido. Algunas de estas propiedades están, en parte, relacio
nadas con la respuesta y se hallan, a su vez, influidas por cómo se lleva a efecto
el estrujamiento.23
La velocidad a que el líquido fluye a través de los intersticios de la torta, o
de la pulpa prensada, puede verse influida por el tipo de pulpa y su historia
previa. En el caso de la fruta, manzanas, por ejemplo, puede variar con el
cultivar.24 También se ve influida por las condiciones clim atológicas y
edafológicas en que ha tenido lugar la producción, el grado de madurez al que
se efectuó la recolección y los cambios metabólicos ocurridos, desde que fue
cosechada hasta el procesado.
Orr25 y Schwartzberg23 tratan ampliamente los factores que afectan al estru
jamiento y los modelos matemáticos que incorporan estos factores, para pre
decir los parámetros de estrujamiento, al objeto de ser tenidos en cuenta en el
diseño del equipo.
8.2.2 EQUIPO PARA EL ESTRUJAMIENTO

Existen diversos métodos para exprimir el líquido de una matriz sólido-
líquido. Algunos son esencialmente operaciones discontinuas, otros se prestan
a procesos continuos.
Entre ellos se encuentran:
8.2.2.1 Prensado hidráulico

Tres son los tipos de prensas hidráulicas corrientemente utilizadas.
(a) Las prensas de platos. La pulpa a exprimir se coloca en el interior de
filtros de saco, de algodón, o telas fuertes, que se sitúan entre platos de
presión acanalados, montados en pilas verticales, y se aplica presión hi
dráulica (31-62 MN m‘2) entre los extremos de la pila. Con ello, la pulpa
se ve sometida a fuerzas de compresión en capas relativamente delgadas.
Si las capas son delgadas, permiten un drenaje relativamente rápido del
líquido, entre los intersticios de la torta y a través de las caras de los platos
acanalados, hasta un recipiente colector común (Fig. 8.22).
La carga, compresión, apertura y limpieza de estas unidades discontinuas
requiere mucha mano de obra. Para lograr una extracción máxima a me
nor costo, se han desarrollado prensas capaces de ejercer presiones cre
cientes en diferentes sectores. En estas unidades, el grupo de platos se
desplaza bajo una serie de mandriles de presión, cada uno de los cuales
ejerce una presión mayor que el anterior. La presión se debe aumentar de
forma gradual, porque los cambios rápidos pueden disminuir bruscamen
te los volúmenes vacíos del lecho, con el consiguiente descenso de la ve
locidad de drenaje.
Soportes rígidos
Agujeros para el flujo

Montaje del plato -
de líquido \
bajo compresión
Bandeja
de recolección del líquido
1L
m ’ Plato despiazable
Fuerza (del sistema

Líquido extraído
hidráulico)
FIG. 8.22 Prensa de platos.

Torta Cuerdas para desprender la torta
Cuerdas para desprender la torta,

tensas para la descarga
FIG. 8.23 Prensa de jaula, (a) Torta en compresión, (b) Con la presión hidráulica desconecta
da, para descargar la torta.
(b) Las prensas de jaula. Están compuestas por un cilindro finamente perfo
rado, provisto de un plato de presión interno, que se puede desplazar hacia
adelante y hacia atrás, hidráulicamente (Fig. 8.23). El diseño del sistema
permite un control riguroso de la presión ejercida sobre la pulpa cargada
en el interior del cilindro. El líquido exprimido al comprimir la torta pasa
a través de las perforaciones. Unos hilos de plástico que conectan el plato
de presión y el extremo ciego del cilindro actúan de canales de drenaje,
mejorando con ello la velocidad de extracción. Las prensas más antiguas
tenían cadenas o cuerdas, en lugar de hilos de plástico. En algunas de
estas prensas, el plato de presión se quita después de cierta compresión
inicial. Al tensarse, los hilos aflojan la torta. Combinando esta acción con
la de rotación del cilindro, se provoca la ruptura de la torta, con lo que es
posible volver a comprimirla. Normalmente, se efectúan varias compre
siones sobre una misma carga.
(c) Prensas de membrana elástica. Con este tipo de unidades, conocidas tam
bién como prensas tanque, una membrana elástica fija, que lo recorre
longitudinalmente, divide el volumen de un tanque cilindrico cerrado en
dos mitades que, cuando está vacío, son aproximadamente iguales. La
carga sólido-líquida se introduce, a través de un orificio de alimentación,
en una de las dos mitades, la zona de prensado. A medida que se va llenan

do, la membrana se dilata y deforma, llegando a ocupar la zona de prensa
do la casi total del volumen del tanque. Al otro lado de la membrana, se
introduce aire a presión, para comprimir neumáticamente la carga. El zumo
exprimido fluye hacia el correspondiente orificio de descarga, situado en
una pared interna de la zona de prensado, y es transferido, por medio de
bombas, a los tanques de almacenamiento. Tras el prensado, la torta se
desprende rotando el tanque, acción que pone en marcha también la des
carga de residuo sólido. El ciclo, automáticamente controlado, dura 1,5 h
y logra rendimientos máximos de zumos de alta calidad, con un contenido
mínimo de sólidos insolubles, debido a que en él se ejerce una presión
reducida, pero continua, sobre la membrana.26 ,
8.2.2.2 Prensas continuas

Para reducir la mano de obra necesaria en el funcionamiento de las prensas
hidráulicas, se han desarrollado prensas continuas.
(a) Prensas de rodillos. En estas unidades, se aplica una fuerza de compre
sión, haciendo pasar la pulpa entre dos rodillos pesados. Se han desarro
llado variantes de este método que pretenden mejorar la separación de
Alimentación
FIG. 8.24 Prensa de rodillos continua.

líquidos y sólidos. Por ejemplo, los rodillos de trituración, del tipo utiliza
do en la extracción del jugo de la caña de azúcar están provistos de ranu
ras (ranuras de Menchaert), en la superficie de los rodillos, para dirigir el
drenaje. Estas ranuras reducen la rehumectación, al orientar el jugo, ale
jándolo de la torta comprimida.27
La alimentación con pulpa tiene lugar entre los rodillos, según puede ver
se en la Figura 8.24. El líquido exprimido escurre de la pulpa y fluye hacia
una bandeja colectora. Los sólidos pasan al tercer rodillo, el de descarga,
de donde los desprenden una cuchilla fija. En otros tipos de prensas de
rodillos, se utilizan tambores de diseño similar a los filtros de tambor. La
superficie del tambor está perforada y recubierta de un filtro de tela. Los
rodillos de escurrido presionan contra la superficie del tambor. La torta se
comprime entre el tambor y los rodillos; se fuerza así al líquido a pasar a
través del filtro de tela al interior del tambor, en el que se puede mantener
una presión reducida, para facilitar el flujo. La torta se desprende por
medio de cuchillas fijas o descarga en cadena.
(b) Prensas de tomillo. En esta unidad que, en la industria oleícola, se conoce
como el «extractor»,8 la pulpa de frutas o la papilla de semillas oleaginosas
alimentan un cilindro de paredes gruesas, en cuyo interior se alberga un
tornillo sinfín, pulimentado, que gira con un paso de rosca gradualmente
decreciente. De esta forma, los productos atrapados entre el tornillo y la
parte inferior del cuerpo del cilindro pasan a través de un área de flujo
cada vez menor, sufriendo consecuentemente una fuerza de compresión
cada vez mayor. Las paredes del cilindro están provistas de perforaciones
o ranuras muy pequeñas, recubiertas por rejillas ajustables, a través de las
Alimentación Perforaciones finas
la dirección del flujo
FIG. 8.25 Prensa de tornillo continua.

cuales fluye el líquido exprimido de la torta. La torta abandona la unidad

por medio de una compuerta de descarga ajustable (Fig. 8.25). El consu
mo de energía de estos aparatos es grande. La energía se disipa en la fric
ción, pudiendo elevar considerablemente la temperatura de los productos.
Para reducir el riesgo de degradación térmica de los productos sensibles al
calor, se utilizan tornillos huecos, refrigerados con agua. El grado de com
presión alcanzado se puede variar, ajustando el área de la compuerta de
descarga y modificando la velocidad de rotación del tornillo. La veloci
dad del eje es de 5-500 r.p.m., según la aplicación: la presión del cilindro
puede llegar a 138-276 MN n r 2. Estas piezas consiguen buenas separacio
nes y tienen capacidades de hasta 200 toneladas por día (8.500 kg I r 1);
dejan una torta residual con 4-5% de líquido. En ciertas frutas, puede ser
un problema el arrastre de partículas finas junto con el líquido exprimido.
En estos casos, puede ser necesaria la posterior clarificación, por
centrifugación o filtración.
(c) Prensas de cinta sinfín. Este tipo de prensa continua se parece mucho al
filtro de cinta sinfín, que ha ido adquiriendo un uso creciente durante los
últimos años en la filtración-compresión. Las unidades de «cintas geme
las» están constituidas por dos cintas que se mueven paralelamente y en el
mismo sentido, dejando un espacio reducido entre ellas.25 La cinta prensa
se sitúa encima de la cinta filtro; la dirección y la velocidad de las cintas
está controlada por rodillos impulsores y de retorno. La cinta filtro está
sostenida por cilindros situados bajo ella; otros cilindros de presión, simi
lares, situados sobre la cinta prensa, impermeable, la mantienen a la dis
tancia conveniente de la cinta filtro. La corriente de alimentación, consti
tuida por sólidos húmedos, llega a la cara superior de la cinta filtro e ingresa
en el estrecho espacio que queda entre las cintas gemelas. La compresión
generada exprime el líquido, que atraviesa la cinta filtro y cae sobre un
canal colector. Los sólidos escurridos pueden ser desprendidos por una
cuchilla fija, en el extremo de descarga de la cinta. En las prensas de cinta
única, la matriz sólido-líquida alimenta una cinta hueca, que es comprimi
da por tambores perforados impulsores y de retorno, que separan el líqui
do exprimido.
8.2.3 APLICACIONES
Las prensas hidráulicas son muy usadas para operaciones discontinuas, en
el procesado de zumos de fruta. Las prensas de tornillo se usan también en este
campo de actividad, pero suelen operar como «afinadoras», tras la reducción a
pulpa y la decantación. En la moderna tecnología de los zumos de fmta, se
utilizan enzimas, para la preparación de una pasta de fruta apropiada para el
prensado. Conviene utilizar enzimas específicas, que logren un grado de frag
mentación de la pectina que no provoque un aumento de la viscosidad, debido
a ias formas solubles, y evite la retención del zumo por la protopectina.28 En la

extracción de aceite, se utilizan tanto las prensas hidráulicas como los extractores
de tornillo sinfín; el aceite se extrae en ellos de semillas oleaginosas limpias,
tras su cocción y acondicionamiento en calderas de vapor.8 Las prensas de
tambor se usan mucho en la obtención del jugo de la caña de azúcar.27 En la
elaboración del vino, es muy frecuente el uso de prensas continuas de tornillo
sinfín. Logran elevados rendimientos en mosto y se limpian fácilmente, pero
obtienen un mosto con muchos sólidos y compuestos fenólicos.26 Lás prensas
de cinta dan zumos relativamente pobres en sólidos en suspensión, pero son de
mantenimiento y limpieza difíciles y muy costosos.26 Las prensas tanque, aun
que caras, están siendo cada vez más usadas en la industria vinícola. Se dice
que pueden obtener mostos de alta calidad, con rendimientos altos y contenido
mínimo en sólidos insolubles.
Las operaciones de prensado son ampliamente tratadas por Schwartzbger.23
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C a p ít u l o 9
C r is t a l iz a c ió n
9.1 INTRODUCCIÓN
Los procesos de cristalización se utilizan en la industria alimentaria con

dos finalidades distintas. En unos casos se persigue fraccionar, por cristaliza
ción, un producto líquido en una fase sólida y otra líquida de diferente compo
sición; el producto del procesado puede ser una de las dos fases, o ambas. En
otros casos, no se pretende la separación de la fase sólida; el producto del
proceso mantiene la misma composición química que la materia prima.
Cuando se desea la separación en dos fases, se persigue la máxima deposi
ción de un componente en forma cristalina, separar del líquido prácticamente
todos los cristales formados y minimizar la cantidad de líquido que les acom
paña, mojando sus superficies o atrapado en ellos. Para facilitar la separación
de los cristales y el «líquido madre», conviene que todos los cristales alcancen
un tamaño similar. La uniformidad del tamaño de los cristales es conveniente
también desde un punto de vista estético, ya que mejora el aspecto del produc
to cristalizado. Por dichas razones, los procedimientos de cristalización con
fines de separación se diseñan de modo que se obtengan cristales de forma y
tamaños definidos. El control del tamaño de los cristales también es importan
te en los procedimientos de cristalización que no tienen por finalidad la sepa
ración en dos fases. Por ejemplo, la textura de algunos productos de repostería,
como ciertas cremas y helados, depende del tamaño de los cristales formados
durante su fabricación, al igual que ocurre en la mantequilla (ver Capítulo 5).
El proceso de cristalización puede desencadenarse, tanto por enfriamiento,
como por evaporación. Las diferencias existentes entre ambos métodos pue
den ilustrarse considerando, como ejemplo, una disolución de sacarosa en agua.
En el diagrama de equilibrio de un sistema sacarosa-agua (Fig. 9.1), puede
verse que la cantidad de hielo o sacarosa cristalina recuperable en estado puro
por enfriamiento es limitada. A una temperatura ligeramente superior a la «tem
peratura eutèctica» ( 6), el sistema está constituido por cristales de un compo-
243
Concentración de sacarosa
(% en peso de la disolución)
FIG. 9,1 Diagrama de equilibrio del sistema sacarosa-agua.
nente, en equilibrio con una disolución, a la concentración eutèctica (C). En

cambio, a una temperatura inferior a 9 el estado de equilibrio es una única
fase sólida. La línea de saturación de la sacarosa, es decir, la línea que separa
las zonas «disolución» y «disolución + sacarosa», es muy pendiente en todo el
rango mostrado en el diagrama. Por tanto, dentro de dicho rango, una disolu
ción saturada de sacarosa en agua tiene una concentración sólo muy ligera
mente superior a la concentración eutèctica C y el rendimiento en sacarosa
obtenido por enfriamiento de esta disolución será muy limitado. Por otra parte,
puede recuperarse, en forma de hielo, mediante la congelación, más del 80%
del agua de una disolución de sacarosa al 20%.
Puesto que, en el sistema sacarosa-agua, sólo es volátil el agua, éste com
ponente se puede expulsar por calentamiento, hasta elevar la concentración de
sacarosa a un valor que le permita cristalizar. En este caso, la disolución puede
evaporarse hasta sequedad, recuperándose toda la sacarosa en forma cristali
na, lo que no puede lograrse por enfriamiento de la disolución.
El diagrama de equilibrio del sistema sacarosa-agua es particularmente sim
ple. Incluso los sistemas de dos componentes pueden tener diagramas mucho
más complejos, como ocurre con el CINa; una disolución acuosa de esta sal
puede cristalizar, tanto en forma hidratada, como anhidra. Los sistemas con
más de dos componentes exhiben un modelo de conducta más complejo y, en
ellos, el producto buscado puede no ser un componente, sino una mezcla de
Cristalización 245
varios. En estos sistemas, la cristalización también puede promoverse por en

friamiento y/o evaporación, clasificándose los procesos de cristalización se
gún el método utilizado.
El grado de separación que se consigue, en estos sistemas más complejos
(por ej., la cuantía en que el material deseado puede concentrarse en el líquido
o ser extraído con los cristales), depende de la composición del sistema. En
muchos casos, particularmente en el de las disoluciones acuosas implicadas en
la industria alimentaria, puede considerarse que la disolución está compuesta
por un soluto, un disolvente y algunas impurezas. Las impurezas pueden au
mentar, o reducir, la solubilidad del soluto en el disolvente. A veces, las impu
rezas no influyen significativamente en la solubilidad y, en ocasiones, se for
man cristales mixtos. Su efecto sobre la solubilidad se puede expresar en
términos de un coeficiente c, definido así:
solubilidad del soluto en la disolución impura, a una temperatura dada

c -----------------------------------------------------------------------------------------------
solubilidad del soluto en el disolvente puro, a la misma temperatura
Si las impurezas son de tal naturaleza que c es mayor que la unidad, se dice
que «solubilizan» al soluto y si c es menor que la unidad que lo «insolubilizan».
En este sentido, interesa señalar que las impurezas normalmente presentes en
el jugo de caña de azúcar hacen que c < 1, al contrario de lo que ocurre en los
jugos de la remolacha azucarera.1
9.2 NU CLEACIÓN
Cuando una disolución de un soluto en un disolvente se enfría progresiva
mente, o el disolvente se va evaporando de forma continua, la cristalización no
comienza en cuanto la concentración de un componente de la disolución supe
ra su valor de saturación a la temperatura a que el sistema se encuentra. El
efecto inmediato es la sobresaturación de la disolución, en la que puede produ
cirse (o no) la nucleación de cristales. El grado de sobresaturación de una
disolución se expresa en términos del coeficiente de sobresaturación (S):
C
S =W (9.1)
'-'0
donde, C = concentración (w/w) del soluto en el disolvente, a una temperatura

dada, C = concentración (w/w) del soluto en el disolvente en una disolución
saturada, a la misma temperatura. Es obvio que la disolución está sobresaturada
si S > 1 y que S = 1 define la curva de solubilidad.
En las disoluciones sobresaturadas, se puede iniciar la cristalización aña
diendo cristales del soluto. En este caso, la cristalización puede que discurra
FIG. 9.2 Relación entre lanucleación espontánea en disoluciones de ácido cítrico sobreenfriadas,
el grado de sobreenfriamiento y viscosidad de la disolución. (De Mullin and Leci2).
Sobresaturación (S)
FIG. 9.3 Diagrama representando la relación entre la velocidad de nucleación en una disolu
ción y la sobresaturación de la misma.
Cristalización 247
sólo por deposición de material sobre las caras de los cristales añadidos, sin
que se formen nuevos núcleos cristalinos. Alternativamente, es posible que
la presencia de los cristales de soluto añadidos promueva la formación de
núcleos cristalinos adicionales (nucleación secundaria). Existe, asimismo, la
posibilidad de que la cristalización sea promovida por cristales de estructura
similar a los del soluto, por partículas de polvo o por burbujas de gas, al
igual que por un golpe o por las vibraciones ultrasónicas (nucleación
heterogénea). En disoluciones sobresaturadas exentas (hasta donde es posi
ble) de materiales cristalinos o partículas extrañas, también puede iniciarse
la cristalización por generación de núcleos en la propia disolución (nucleación
homogénea). La velocidad a que discurre la nucleación homogénea es fun
ción de la sobresaturación. La Figura 9.2 muestra los resultados de experi
mentos en los que se determinó la velocidad de nucleación en disoluciones
sobresaturadas de ácido cítrico. La disolución A tenía una concentración
equivalente a 4,6 kg de monohidrato de ácido cítrico por kg de agua, y su
tem peratura de saturación era de 62°C. La disolución B era más concentrada
(7 kg kg-1; y su temperatura de saturación era de 85°C). Como puede verse,
al disminuir progresivamente la temperatura (y en consecuencia aumentar la
sobresaturación) la velocidad de nucleación aumentaba, hasta alcanzar un
valor máximo, a partir del cual descendía. Este descenso en la velocidad de
nucleación se da cuando la viscosidad de las disoluciones es superior a 1,5
Pa s. Este mismo comportamiento se ha observado en algunos otros siste
m as, e s p e c ia lm e n te en m asas fu n d id a s , en las q ue, a e le v a d a s
sobresaturaciones o sobreenfriamientos, la viscosidad es muy alta. La esta
bilidad de las disoluciones sobresaturadas de azúcar que componen algunos
productos de repostería hervidos se atribuye a la elevada viscosidad del pro
ducto. Cuando los productos de confitería intensamente hervidos muestran
ciertas imperfecciones estructurales, es porque la burbujas de aire incorpo
radas a la masa han actuado como puntos de nucleación.3
En la Figura 9.3, se muestra un diagrama generalizado de la dependencia de
la velocidad de nucleación respecto al grado de sobresaturación observada en
los experimentos antes mencionados. La velocidad de nucleación (v) es 0 cuando
S = 1 y sólo aumenta, muy lentamente al principio, al increm entarse la
sobresaturación. Luego, la velocidad de nucleación aumenta mucho más rápi
damente con el incremento de la sobresaturación y después puede descender.
Aunque las condiciones que se dan en las operaciones de cristalización de
la industria alimentaria no permitan que la nucleación sea predominantemente
homogénea, una explicación teórica simple, basada en la nucleación homogé
nea, puede servir para introducir e ilustrar principios importantes aplicables en
estos procesos.
Consideremos un cristal esférico de radio r. La masa (N), en moles, de este
cristal viene dada por la expresión:
(9.2)
donde p = densidad del cristal y M - peso molecular de la materia que lo

forma.
El área de superficie (i) del cristal vale:
s = 4nr2 (9.3)
Si el cristal crece radialmente, hacia afuera, en una disolución sobresaturada,

diferenciando las ecuaciones (9.2) y (9.3), se obtiene:
dN Anr2p
(9.4)
dr M
di
= 8/rr (9.5)
dr
de donde,
di di dr 2M
(9.6)
dN dr dN rp
El cambio de área de la superficie en función del incremento de la masa es

pequeño en los cristales grandes y grande cuando los cristales son pequeños.
Que un cristal crezca o disminuya de tamaño, en una disolución, depende
del balance establecido entre las fuerzas que impulsan la disolución y las que
impulsan la deposición.
Consideremos un cristal de tamaño suficientemente grande (infinito), para
que a ds/dN se le pueda dar un valor igual a cero. De acuerdo con la relación de
Arrhenius, la fuerza impulsora de la cristalización será proporcional a:
La situación, en un cristal pequeño, es distinta, puesto que cualquier pérdi

da de masa irá, en él, acompañada de un descenso apreciable del área superfi
cial y de la consiguiente liberación de energía superficial (es decir, la tensión
superficial en la interfase entre un líquido y un gas). Sea o J n r 2 esa energía
superficial. La energía que es preciso suministrar disminuirá otro tanto.
Las necesidades energéticas por mol transferido valdrán:
Cristalización 249
di 2M o
E -o — =E -------
diV rp
para un cristal esférico.

Por consiguiente, la fuerza impulsora de la disolución será, en este caso,
proporcional a:
exp
V RT RTrp
lo que significa que la fuerza impulsora de la disolución será mayor en un

cristal pequeño que en otro grande.
Consideremos ahora dos cristales, uno grande y otro pequeño, cada uno de
ellos en una disolución en equilibrio. La fuerza impulsora de la deposición de
la respectiva disolución sobre el cristal será proporcional a la concentración de
soluto en ella; sea esta CQ, en el caso del cristal más grande, y C, en el de la del
cristal de menor tamaño.
Entonces
E 2Me
exp
C RT + RTrp r2
=exp
~cn RTrp (9.7)
exp _
RT
Ahora bien, si una disolución se halla en equilibrio con un soluto cristalino,

se dice que está saturada y su concentración define la solubilidad del soluto en
el disolvente. Por consiguiente, C es la solubilidad del cristal pequeño y C0 la
del grande, en el mismo disolvente. C0 es la considerada normalmente como la
solubilidad del soluto en el disolvente. Una disolución de concentración C se
considera, por ello, sobresaturada con una sobresaturación, S = C/C .
La ecuación 9.7 (ecuación de Ostwald-Freundlich) permite deducir dos
conclusiones. Primera, que los cristales pequeños son más solubles que los
grandes y, si en la disolución se encuentran mezclados cristales de diferentes
tamaños, la materia de los pequeños tenderá a entrar en la disolución y se
depositará sobre los grandes, menos solubles y para los que la disolución se
halla sobresaturada. Este proceso se acelera si la temperatura del sistema fluc
túa, lo que tiene implicaciones claras en el almacenamiento de los productos
que contienen cristales, como los helados y otros alimentos congelados.
Segunda, la ecuación 9.7 explica la pauta delanucleación. Combinando las,
ecuaciones (9.1) y (9.7), se puede deducir que el radio ( r 1) del cristal esférico
más pequeño, estable en una disolución de sobresaturación S, vale:
2oM
r ~ pR T\n(S) (9-8^
En consecuencia, para que una disolución cristalice espontáneamente tie

nen que formarse núcleos cristalinos de radio igual o superior a rl. Si la energía
mínima para que esto ocurra es W, las consideraciones cinéticas sugieren que
la velocidad de nucleación (v) valdrá:
V=keXV{~^f) ( 9 '9 )
W consta de dos componentes, la energía (W ) precisa para la formación de la

superficie del núcleo cristalino -q u e es positiva- y la requerida para formar la
masa del núcleo (Wv).Como la materia de cristal se halla en un estado de
condensación mayor que el de la disolución que lo ha generado, W es negati
va. W se puede obtener fácilmente del área superficial del núcleo
Ws = 4%(rl)2a ( 9 . 10)
se puede deducir de consideraciones termodinámicas. Lo que se necesita

conocer es el cambio de energía libre de Gibbs (F) de la materia de que está
formado el cristal.
Por definición:
F = H - TS = U + P V - TS (9.11)
donde H, S, U, P y V tienen el significado habitual de entalpia, entropía, ener

gía interna, presión y volumen, respectivamente. Diferenciando la ecuación
(9.11),
dF = d U + P d V + V d P - T d S - S d T (9.12)
Si un sistema absorbe una energía dQ, realizando un trabajo sobre su entor

no
dQ = dU + P d V (9.13)
y, por la definición de entropía,
de = rd 5 (9.14)
Sustituyendo Q en (9.13) por su valor en (9.14) y reordenando
dU = T d S - P d V (9.15)
Combinando la ecuación (9.15) con la (9.12)
dF - V dP - S dT (9.16)
Cristalización 251
Si, como sucede en la nucleación, el proceso tiene lugar a temperatura cons

tante, dT = 0, por lo que
dF=VdP (9.17)
Al igual que en las gotículas, el exceso de presión enel interior de un nú
cleo esférico vale
2a
r1
de manera que de la ecuación (9.17) se deduce que,
4 . , 2cr 8n ( r l)2o
Wv = VÁP = —7t(r ) ■— = (9.18)
3 r 3
y de las ecuaciones (9.10) y (9.18),
W = iyt -W v = 4 ^ ( r 1)2r T - Y ( r 1)2cT = y ( r 1)2cT (9.19)
por lo que, sustituyendo r1, en la ecuación (9.8), y W, en la (9.19), se puede

escribir:
16JCÍ G vr M v
pln(S) (9.20)
v^ expr 3 U r
La ecuación (9.20) se basa en un modelo poco elaborado, para explicar la

nucleación homogénea, pero tiene una forma que guarda relación con la Figu
ra 9.3, demostrando que la nucleación es escasa a sobresaturaciones bajas y
que luego aumenta aceleradamente la dependencia de la velocidad de nucleación
respecto de la sobresaturación. El incremento de la velocidad de nucleación es
tan rápido que, en la práctica, se puede definir una sobresaturación (S ' en la
Fig. 9.3) por debajo de la cual no hay nucleación espontánea. E sta
sob resatu ració n define la «curva de su persolubilidad» (Fig. 9.4). A
sobresaturaciones comprendidas entre S ' y la unidad (en la «zona metaestable»),
la nucleación espontánea es despreciable, aunque los cristales de soluto añadi
dos a la disolución («cristales de siembra») aumentan de tamaño por cristaliza
ción sobre las superficies y puede haber nucleaciones secundarias (ver más
adelante). En las disoluciones impuras de sacarosa con que se trabaja al refinar
el azúcar, el valor de la sobresaturación crítica, que define la curva de
supersolubilidad, aumenta a medida que disminuye la pureza.1
Existen tres procedimientos básicos de nucleación en los procesos indus
triales. En uno de ellos, se añaden cristales de soluto, finamente divididos, a
Temperatura °C
FIG. 9.4 Diagrama de la supersolubilidad aproximada de la sacarosa.
una disolución mantenida en la zona metaestable de sobresaturación, con lo

cual los cristales de siembra crecen hasta alcanzar el tamaño final, sin que se
produzca una nueva nucleación. Si se supone que todos los cristales sembra
dos crecen hasta alcanzar la misma forma final, la masa de material de siembra
requerida para un peso dado de producto final, con un tamaño de cristal pro
medio definido, crecerá con el cubo de la dimensión lineal característica de las
partículas sembradas. Evidentemente, si se desea que la masa de los cristales
se mantenga dentro de proporciones razonables, el material de siembra deberá
estar muy finamente dividido.
En el segundo procedimiento, se forman núcleos a partir del soluto presen
te en la disolución, manteniendo ésta en la zona lábil. En la cristalización in
dustrial, el producto de alimentación del proceso no es extremadamente puro y
no se da el resto de las condiciones necesarias para que domine la nucleación
homogénea, por lo que es frecuente que, en lugar de la ecuación (9.20), que
asume este tipo de nucleación, se utilice una ecuación del tipo:
v = n(c - c())m (9.21)
donde v = velocidad de nucleación; c = concentración de soluto en la disolu

ción nucleante, c()= concentración de soluto en una disolución saturada y m y n
son constantes.
Cristalización 253
A la constante m se le denomina «orden» del proceso de nucleación. Suele

ser superior a 2 y, a veces, llega a valer más de 8.4
En el tercer procedimiento, una vez establecidos cristales -p o r siembra o
por nucleación espontánea en la zona lábil-, se forman nuevos núcleos crista
linos, por nucleación secundaria. Se produce fundamentalmente si la disolu
ción se agita y en las posiciones más altas de la zona metaestable.
La sobresaturación de la disolución tiene que ser lo suficientemente eleva
da como para que los núcleos formados por los cristales preexistentes no se
redisuelvan. La nucleación secundaria se explica de diversas maneras, algunas
de las cuales se adaptan mejor a los hechos en una situación que en otras. Por
ejemplo, a consecuencia de pequeños fragmentos, resultantes de la rotura de
los cristales existentes, al colisionar unos con otros, con las paredes o con los
agitadores. Otra posibilidad es que se activen partículas extrañas, que hasta
entonces no habían participado en el proceso, al contactar con la cara de un
cristal, convirtiéndose entonces en núcleos de cristalización. También es posi
ble que unidades parcialmente integradas, protuberancias débiles o conglome
rados débiles, puedan desprenderse de las superficies de los cristales, o ser
separados de ellas por corrientes del líquido. Se ha comprobado que, en algu
nos sistemas, los cristales existentes tienen que superar un determinado tama
ño para que se produzca la nucleación secundaria, quizá debido a que, para
ello, tienen que ser lo suficientemente grandes como para inducir la formación
de remolinos o turbulencias intensas.
El fenómeno de la nucleación secundaria significa que la zona metaestable
(ver Fig. 9.4) puede subdividirse en una parte superior, adyacente a la zona
lábil, y otra inferior adyacente a la no saturada. En la inferior, la zona metaestable
propiamente dicha, no habrá nucleación primaria o secundaria apreciable y
sólo se depositará soluto sobre los cristales preexistentes. En la superior (o
zona intermedia), no habrá nucleación primaria (ni homogénea, ni heterogénea)
pero, si hay cristales presentes, se puede producir la nucleación secundaria. La
frontera entre estas dos subzonas depende de las condiciones reinantes en el
cristalizador. En general, la agitación facilita la nucleación secundaria y, cuan
to más intensa sea la agitación, menor será la sobresaturación a que ocurre la
nucleación secundaria y , por tanto, más se estrechará la zona auténticamente
metaestable.
La cristalización puede ser una operación continua o discontinua. El creci
miento de los cristales sembrados, hasta alcanzar un tamaño final, es evidente
mente un proceso discontinuo y se lleva a cabo cuando se necesitan cristales
uniformes de un determinado tamaño. Alternativamente, se puede producir
una partida de núcleos cristalinos, en la zona lábil y /o por nucleación secunda
ria, y cambiar luego las condiciones de cristalización (bien por dilución de la
disolución, añadiendo más producto de alimentación, o bien aumentando la
temperatura), de manera que el crecimiento de los núcleos, hasta alcanzar su
tamaño final, tenga lugar en la zona metaestable.
Un proceso continuo de cristalización requiere un suministro continuo de

núcleos cristalinos, lo que implica operar continuamente en condiciones de
nucleación primaria o secundaria. Hay que incorporar al proceso algún siste
ma de clasificación de los cristales por tamaño, de manera que los que hayan
alcanzado el adecuado se separen de la masa de los que siguen creciendo. En
un sistema de estas características, no todos los cristales nucleados crecen lo
suficiente. La solubilidad, relativamente alta, de los cristales pequeños puede
forzar su sacrificio a los ligeramente más grandes que están creciendo en sus
proximidades.
Es im portante el control de la sobresaturación, ya que el grado de
sobresaturación influye en la conducta de la nucleación. Esto es particular
mente cierto en la industria azucarera, para la que se han desarrollado instru
mentos eléctricos de lectura directa, para medir la sobresaturación. Su medida
implica la determinación tanto de la temperatura como de la concentración de
la disolución. La primera medida es directa, pero la segunda tiene que hacerse
de forma indirecta. Como indicadores de la concentración de las disoluciones
de azúcar se han utilizado la elevación del punto de ebullición, la viscosidad y
la conductividad eléctrica.5
9.3 CRECIMIENTO DE LOS CRISTALES
Después de la nucleación, o de la adición de material de siembra, los crista

les crecen en la disolución sobresaturada, a expensas del material de la fase
líquida.
La relación entre velocidad de deposición (R kg n r 2 s_1) y concentración de
la disolución se ha representado empíricamente por un ecuación similar a la
(9.21)
R = fic - cny (9.22)
d o n d e ,/y g son constantes. El valor de g suele hallarse entre 1 y 2.

La velocidad de crecimiento de un cristal en una disolución depende del
transporte de material a la superficie del mismo y del mecanismo de deposi
ción sobre su superficie. La agitación de la disolución durante la cristalización
reducirá el efecto del primer factor, si bien, incluso en ausencia de agitación
mecánica, el transporte de material a la superficie no es necesariamente el
factor determinante de la velocidad. Existen pruebas experimentales de que la
velocidad de crecimiento de los cristales de sacarosa está controlada por la
difusión, sólo a temperaturas superiores a 40-45°C, y la de los cristales de
cloruro sódico a temperaturas superiores a 50°C. La presencia de impurezas
puede igualmente afectar a la velocidad de crecimiento de los cristales (gene
ralmente reduciéndola), aunque también se ha señalado el efecto contrario.
Cristalización 255
FIG. 9.5 M odificación de la forma de un cristal debida a velocidades de crecimiento diferen

ciales de sus superficies. El diagrama muestra la sección de la arista del cristal. El cristal inicial
tiene una cara BC que crece a una velocidad tres veces superior a la de las caras AB y CD. Estas
últimas caras cubren a la primera durante el crecimiento del cristal, como muestra el diagrama.
La forma externa, o «hábito», de un cristal depende de las condiciones de

crecimiento. Las diferentes caras de un cristal en crecimiento no avanzan to
das a la misma velocidad. Esto puede-determinar que una cara de crecimiento
rápido sea solapada por las caras limitantes, de crecimiento más lento, hasta
desaparecer en el cristal acabado (Fig. 9.5). Los cristales que crecen rápida
mente en disoluciones altamente sobresaturadas tienden a desarrollar hábitos
extremos, adoptando formas aciculares (de largas agujas) o una estructura
dendrítica (arboriforme).
La razón de que así ocurra es que los cristales de estas formas tienen una
elevada superficie específica y, por tanto, pueden disipar más fácilmente el
calor liberado al depositarse el material de la disolución sobre el cristal, en un
estado de menor energía. En el caso de deposición desde una fase de vapor,
como en la formación de escarcha sobre el evaporador de un refrigerador me
cánico, la energía liberada es mayor que la que se libera al formarse un cristal
a partir de una disolución y, en consecuencia, es muy frecuente que se formen
cristales de hábito extremo.
La presencia de «impurezas» en la disolución también puede afectar a la
forma de los cristales, influyendo selectivamente en las velocidades de creci
miento de las diferentes caras del cristal. Los materiales que producen este
efecto se conocen como «modificadores del hábito». Un modificador del hábi
to puede ser una impureza presente de forma natural, o un material añadido
deliberadamente, para este fin. La rafinosa es un componente natural de la

remolacha azucarera, cuya riqueza aumenta durante un almacenamiento frigo
rífico prolongado. En los jarabes de azúcar extraídos, la rafinosa ejerce un
doble efecto: frena el crecimiento de los cristales de sacarosa y modifica su
hábito.6 La rafinosa carece de efecto significativo cuando su concentración en
la sacarosa es menor del 0,5%. Cuando se halla entre el 0,5 y el 1,0%, la rafinosa
imparte a los cristales de sacarosa un aspecto cúbico característico. Si la con
centración llega al 2%, se producen cristales planos peculiares; a concentra
ciones superiores, la presencia de rafinosa da origen a la formación de placas
de sacarosa estrechas y delgadas, a veces casi en forma de aguja. Estos cam
bios afectan, tanto al aspecto, como a la densidad del producto a granel.
En la Sección 9.5 se citan ejemplos de adición deliberada de modificadores
del hábito. El propio disolvente puede considerarse como un modificador del
hábito ya que, después de todo, es un material extraño al cristal. Por dicha
razón, los cristales de un mismo material formados en diferentes disolventes
pueden tener hábitos distintos. Este hecho debe tenerse en cuenta en el fraccio
namiento de las grasas (Sección 9.5.1), cuando es posible elegir entre varios
disolventes. Una forma extrema de modificación del hábito es la inhibición del
cristal, reduciendo su crecimiento a límites insignificantes, en todas las caras.
La modificación de la forma del cristal en crecimiento también se produce
cuando los cristales se adhieren entre sí, lo que da origen a cristales «gemelos»
cuando los cristales originales se unen entre sí con una orientación mutua de
finida, o a agregados de cristales, cuando los cristales originales se unen orien
tados al azar. Si una fracción de los cristales formados en una disolución se
agregan, los cristales relativamente grandes e irregulares que se forman influ
yen tanto sobre las subsiguientes operaciones de procesado como sobre el pro
ducto final. Además, entre los intersticios del conglomerado de cristales, pue
de quedar atrapada parte de la disolución en la que se forman, reduciendo así
la pureza de la fase cristalina del sistema. La formación de agregados depende
de la extensión y duración de los contactos cristal-cristal, durante el proceso
de cristalización. La agitación durante la cristalización reduce la tendencia a la
formación de agregados, al igual que la presencia de agentes con actividad de
superficie (agentes tensioactivos) y una alta constante dieléctrica de la disolu
ción en cristalización.7
La tendencia de los cristales a agregarse tras el proceso de cristalización
depende, en cierto grado, del hábito cristalino. Los cristales casi esféricos y de
tamaño uniforme contactan en pocos puntos, en tanto que los de igual forma,
pero de tamaño muy diverso, se empaquetan más densamente y establecen más
puntos de contacto, a través de los cuales puedan adherirse. Los acuciformes
pueden contactar a lo largo de toda su longitud y los que tienen forma de placa
por toda la cara, lo que incrementa el riesgo de que se generen uniones muy
resistentes.
Cristalización 257
La aglomeración implica el secado de películas hidratadas sobre la superfi

cie del cristal. Una disolución saturada de cloruro sódico en agua se encuentra
en equilibrio con una atmósfera de una humedad relativa del 78%. Por tanto,
los cristales de cloruro sódico puro tomarán agua de la atmósfera y se humede
cerán, si se almacenan a humedades relativas más altas. Para que permanezcan
secos y de flujo libre, los cristales de sal pura tienen que almacenarse a
humedades relativas inferiores al 78%. Sin embargo, pequeñas cantidades de
impurezas pueden alterar acusadamente la situación. Por ejemplo, la presencia
de trazas de cloruro cálcico conducen a la form ación de aglom erados a
humedades relativas mucho más bajas, ya que una disolución saturada de clo
ruro cálcico se equilibra con la atmósfera cuando ésta tiene una humedad rela
tiva de sólo el 32%. Como puede resultar prácticamente imposible evitar la
contaminación con trazas de sustancias higroscópicas de esta naturaleza, hay
que adoptar otros métodos de reducir la tendencia a la aglomeración, como
recubrir la superficie de los cristales con polvos muy finos de materiales iner
tes. Así, por ejemplo, la sal de cocina puede recubrirse con carbonato magnésico
y el azúcar para escarchar con fosfato tricálcico, o harina de trigo.
9.4 POLIMORFISMO
Algunas sustancias pueden cristalizar en diversas formas, debido a que pue

den adoptar disposiciones moleculares diferentes, en el retículo cristalino. Es
tas formas pueden tener propiedades físicas distintas y, en su investigación, se
ha utilizado mucho la difracción de rayos X. Se trata de un fenómeno comple
tamente diferente del cambio de la forma del cristal por modificación de sus
hábitos de crecimiento y al que se conoce con el nombre de polimorfismo. Hay
dos tipos de polimorfismo, el reversible (enantiotropismo) y el irreversible
(monotropismo).
En la industria alimentaria, el polimorfismo ofrece especial interés tecno
lógico en la cristalización de las grasas. Muchos triglicéridos pueden cristali
zar en un número definido de estructuras cristalinas, cada una de las cuales da
un sólido de distinto punto de fusión. Prácticamente, todo el polimorfismo de
los triglicéridos es monotrópico. En este tipo irreversible de polimorfismo, un
cristal sólo se puede transformar en otra forma de punto de fusión más alto. Es
fácil sobreenfriar las grasas hasta la temperatura de fusión de la forma de pun
to de fusión más bajo (es decir, la más inestable). Cuando se procede así, cris
talizan rápidamente en la forma de punto de fusión más bajo. Estos cristales se
pueden transformar, luego, en cristales de las formas de punto de fusión más
elevado, a una velocidad que es función de la temperatura. Si los cristales se
funden y se vuelve a enfriar la grasa líquida, se volverán a formar cristales de
bajo punto de fusión.
9.5 PROCESOS DE CRISTALIZACIÓN QUE IMPLICAN

SEPARACIÓN DE FASES, EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
9.5.1 FRACCIONAMIENTO DE LAS GRASAS

Los aceites vegetales -e n especial los aceites de semilla de algodón y de
soja ligeramente hidrogenado (índice de yodo de 105)- se emplean como acei
tes para ensaladas y en la fabricación de mayonesa. Estos aceites contienen
algunos glicéridos de puntos de fusión lo suficientemente altos como para de
positarse en forma de cristales sólidos, cuando se mantienen a temperaturas
moderadamente bajas, del orden de 5°C. Esto perjudicaría el aspecto del acei
te, alteraría sus propiedades de flujo y podría desestabilizar la emulsión de la
mayonesa. El proceso de frigelización8elimina, por cristalización fraccionada,
suficiente cantidad de estos glicéridos de alto punto de fusión como para evitar
que el aceite se enturbie durante su almacenamiento a baja temperatura. La
mayor dificultad del proceso reside en conseguir el crecimiento de los cristales
de glicérido de forma que, al separarlos, retengan la menor cantidad posible de
aceite líquido. Para lograr esto, conviene que durante el proceso se formen
cristales grandes; por ello, se enfría muy lentamente, al objeto de mantener
bajo el grado de sobreenfriamiento y, por tanto, la velocidad de nucleación de
cristales. El enfriamiento y el proceso de cristalización se prolongan durante
dos o tres días y, una vez que tiene lugar la nucleación, el aceite en cristaliza
ción se mantiene en reposo, para evitar la desintegración de los cristales. Al
final del proceso de cristalización, la mezcla de aceite líquido y cristales se
filtra de modo que se reduzca al mínimo el daño a los cristales. Las grasas de
punto de fusión alto retiradas pueden utilizarse en la elaboración de otros pro
ductos, por ejemplo para la fabricación de margarina. Este es un ejemplo del
llamado «fraccionamiento en seco». También se ha fraccionado de este modo
la grasa de la leche. Aunque se valora positivamente en muchos alimentos el
flavor a mantequilla o grasa de leche, el amplio rango de puntos de fusión que
estas grasas tienen constituye un problema, especialmente en los productos de
pastelería, en los que conviene que las grasas tengan un punto de fusión rela
tivamente alto. Es posible aumentar su punto de fusión por tratamientos quími
cos (hidrogenación o interesterificación), pero con ello se puede alterar el flavor.
El enfriamiento controlado de la grasa de la leche a 26°C, para producir crista
les de punto de fusión más alto, permite obtener dos fracciones, una que funde
en torno a 40°C y otra, un poco más coloreada y flavorizada, que funde a 25°C
y que se puede incorporar a otros alimentos más fluidos.
La manteca de cacao se utiliza en la fabricación de chocolate y tiene un
rango de punto de fusión muy estrecho; es dura -casi quebradiza- a la tempe
ratura ambiente y funde por completo a la temperatura corporal (37°C). La
peculiar sensación que despierta el consumo de chocolate deriva de esta singu
lar propiedad de la manteca de cacao, que es, a su vez, consecuencia de su
Cristalización 259
composición en triglicéridos. Se pueden fabricar, a partir de otras grasas y

aceites, grasas de propiedades similares a las de la manteca de cacao, para uso
en productos análogos del chocolate o, si estuviera permitido, para fabricar
chocolate. También para esto, se prefiere el fraccionamiento a la modificación
química por hidrogenación, ya que un producto quebradizo a la temperatura
ambiente, obtenido de esta forma, no sería suficientemente fluido a la tempe
ratura corporal y daría una sensación bucal parecida a la de la cera. Estos
análogos de la manteca de cacao se suelen obtener por cristalización del aceite
de palma en disolventes orgánicos, pudiendo utilizarse hexano, 2-nitropropano
o acetona. Se elige esta última, porque produce cristales de punto de fusión
más alto, preferibles no solo por su composición química, sino también por ser
más fáciles de filtrar.
9.5.2 CONCENTRACIÓN POR CONGELACIÓN

Es un proceso que consiste en la cristalización fraccionada del agua de los
alimentos líquidos. Aunque el proceso es tradicional en la industria alimentaria
(se ha empleado desde hace mucho tiempo, para aumentar el contenido alco
hólico de la sidra), hasta el presente, sólo ha encontrado un uso limitado y
esporádico. Se ha empleado, o recomendado, para producir concentrados de
zumos cítricos, conservables por congelación, para la concentración de bebi
das alcohólicas y el enriquecimiento en alcohol de los vinos, para la concentra
ción del vinagre y para la concentración de alimentos líquidos, previa a la
liofilización.
La ventaja de este método de concentración radica en que evita la degrada
ción por el calor y permite obtener productos de alta calidad. Sus inconvenien
tes son tres. En primer lugar, que sólo consigue un grado de concentración
limitado (ver la Sección 9.1). En segundo término, que las materias en suspen
sión pueden actuar como núcleos heterogéneos, lo que se puede traducir en
concentrados pálidos y carentes de flavor, ya que, con el hielo, se eliminan las
partículas pigmentadas y los aceites esenciales en suspensión, que forman el
centro de los cristales. En tercer lugar, que es un proceso más caro que la
evaporación, no solo por los gastos de inversión, sino también por la importan
cia económica de la fracción de sólidos solubles del producto original que se
pierde, acompañando a los cristales de hielo o al agua de su fusión. Estas pér
didas se han reducido considerablemente al perfeccionarse el proceso, en los
últimos años.9
El problema a resolver es el de generar cristales de hielo esencialmente
carentes de inclusiones de líquido madre y separarlos del sistema sin que a
ellos se adhiera concentrado. Existe un proceso que intenta lograrlo, haciendo
pasar primero la disolución a concentrar por un cambiador de calor (enfriador)
de superficies rascadas (Fig. 9.6) para producir núcleos cristalinos. En esta
unidad, el líquido a enfriar fluye a través del espacio anular existente entre la
Entrada del producto
Entrada del agente

Registro de la temperatura transmisor del calor
j f i g g g g j de entrada
Salida del agente

Registro de temperatura
transmisor del calor
de salida
Válvula de extrusión para
Cuchillas raspadoras
la salida del producto
Eje del mutator
Espacio anular para el
producto
Tubo transmisor del calor
Agente transmisor del calor
Aislamiento _____________________
Cubierta m e tá lic a -----------------------------------
FIG. 9.6 Secciones de un cambiador de calor de superficie barrida tipo «Votator». (Cortesía de
A. Johnson & Co.)
superficie de enfriamiento cilindrica y el rotor axial (o «mutator»), que gira en

su interior. Las cuchillas montadas sobre el rotor barren la superficie de enfria
miento y desprenden continuamente el producto enfriado que se adhiere a la
misma. El granizado que sale de esta unidad pasa seguidamente a un recipiente
cristalizador, en el que asciende a través de un lecho fluidizado de cristales,
donde se redisuelven los núcleos formados en el enfriador (debido a su mayor
solubilidad), depositándose el agua sobre los cristales de hielo más grandes
que constituyen el lecho. La disolución, liberada de su carga de núcleos, y
concentrada de esta forma, se mezcla con más líquido sin concentrar y se reci
cla. Los cristales del lecho fluidizado se tornan esferoides, debido a la erosión
causada por los impactos; el material desprendido por la erosión se redeposita
o forma nuevos cristales. El sistema es, en general, similar al que muestra la
Figura 9.7, pero los cristales se forman por enfriamiento, no por evaporación.
A medida que aumentan de tamaño, los cristales van descendiendo hacia la
base del lecho, de donde se extraen con el líquido concentrado. Seguidamente,
hay que separar los cristales del concentrado (que es el producto deseado),
operación que se ve facilitada por el gran tamaño y la forma esférica de los
mismos.
Cristalización 261
FIG. 9.7 D iagram a de un cristalizador evaporativo «K rystal» para la obtención de cloruro

sódico (Cortesía de A.W. Bamforth, especialista en cristalización, Stockton-on-Tees).
Primero, se separa la mayor parte del líquido, drenando, prensando o

centrifugando los cristales. Luego, los cristales se trasladan, para su purifica
ción, a una columna de lavado, cuyo diseño se muestra en la Figura 9.8. El
calentador de la base de la columna funde los cristales, saliendo la mayor parte
del agua de fusión por la base de la columna. No obstante, se controla la velo
cidad de flujo de salida, de modo que parte del agua de fusión ascienda a través
del lecho de cristales en contracorriente, para lavar su superficie. La corriente
de agua de lavado puede retornar al sistema para su reconcentración.
Para la obtención de agua potable donde solo se dispone de agua de mar o
agua salobre, se ha ensayado un proceso análogo a la concentración por conge
lación. En este caso, los cristales de hielo, constituidos básicamente por agua
pura, se funden para la obtención de la corriente producto. Dado el elevado
volumen de flujo requerido, al objeto de reducir los costos de inversión, se
Entrada de cristales
Rebosadero de agua de
lavado para reconcentrar
Calentador Agua de fusión
FIG. 9.8 Diagrama de la columna de lavado. Los cristales se representan aumentados para que
se vea con mayor claridad como funciona el sistema.
utilizó para la congelación, en lugar del enfriamiento indirecto, el contacto

directo de la corriente de alimentación con un fluido refrigerante en ebulli
ción.
9.5.3 FABRICACIÓN DE SAL

En las zonas costeras, en las que la insolación es alta (es decir, expuestas a
abundante radiación solar) el agua marina se evapora de forma natural en es
tanques poco profundos. En los demás sitios, para la producción de sal, se
emplean métodos fabriles. Hasta ahora se ha obtenido una gran cantidad de sal
evaporando salmuera a temperaturas de ebullición (o ligeramente más bajas),
en calderas abiertas.
La salmuera de alimentación podía haberse concentrado previamente por
evaporación relámpago en múltiples etapas y haber sufrido nucleación prima
ria antes de entrar en las calderas abiertas, en las que la evaporación superfi
cial produce la sobresaturación máxima en las zonas adyacentes. Los núcleos
cristalinos, mantenidos en la superficie por la tensión superficial, crecen por
los bordes, generando pirámides huecas con el vértice dirigido hacia el fondo.
Cristalización 263
Cuando la tensión superficial no puede seguir sosteniéndolo, el cristal cae, a

través de la salmuera concentrada, al fondo de la caldera, donde continua cre
ciendo hasta que se extrae, se seca y se empaca.
Los cristales producidos de este modo y los fragmentos generados por rotu
ra de los mismos, tienen una gran superficie específica, poca densidad a granel
y, en virtud de su gran área superficial, se disuelven con gran rapidez. Los
grandes cristales de sal obtenidos por este procedimiento se denominan «sal de
depósito». El proceso es muy poco eficaz energéticamente y requiere mucha
mano de obra, pero la sal así obtenida dominaba un mercado para el que eran
esenciales sus propiedades específicas. Hoy, la sal se produce en evaporadores
a vacío de múltiples efectos (ver Fig. 9.9 y Capítulo 12).
Basta una diferencia de temperatura de unos 13°C entre los dos lados de
las calandrias para mantener la adecuada transferencia de calor en la fabrica
ción de sal; la presencia de sal en la disolución eleva el punto de ebullición
del agua unos 9°C. El vapor desprendido está, por tanto, sobrecalentado en
este valor y condensará a una temperatura 9°C por debajo, en la calandria del
siguiente efecto. En consecuencia, la diferencia entre la temperatura de ebulli
ción de las disoluciones de efectos adyacentes será de 22°C; en un evaporador
de triple efecto, como el mostrado en la Figura 9.9, la diferencia de tem pera
tura de ebullición entre el primero y el tercer efecto será de 44°C. En el
tercer efecto se logra una velocidad de cristalización adecuada con una tem
peratura de ebullición de 46°C y el vapor producido se puede condensar con
agua a la temperatura ambiente. La temperatura de ebullición en el primer
efecto será de aproximadamente 90°C, que resulta bastante aceptable, por
que la sal es completamente estable a esta temperatura.
Vapor [[B o m b a de vacío

Motor del agitador
Agua de refrigeración
/
Nivel de la salmuera Tía-
\
Condensador
Entrada
del vapor de agua
La salmuera asciende V ,
por la calandria ''A /^ p o rN Los cristales caen al fondo
de agua
Entrada de la salmuera
Magma salino, pasa al
filtro rotatorio o a la
centrífuga
Efecto
Ne 3
FIG. 9. 9 Diagrama de un evaporador de triple efecto para la obtención de sal (Cortesía de ICI
Mond División).
Los cristales formados en estas unidades se mantienen suspendidos en la

salmuera circulante y crecen, hasta que alcanzan un tamaño suficientemente
grande como para sedimentar en la base del cuerpo del evaporador. Aunque el
sistema es continuo, el incremento de las impurezas salinas en la salmuera en
ebullición obliga a renovarla periódicamente. La forma normal del cristal de la
«sal al vacío» es cúbica. Si se añaden trazas de ferrocianuro potásico a la sal
muera, para que actúe como m odificador del hábito, se forman cristales
dendríticos. También se pueden producir cristales grandes, de forma redon
deada («sal granular»). Cristales de esta forma se obtienen en los cristalizadores
tipo Oslo (ver la Fig. 9.7), en los que se hace pasar, a través de un lecho fluidizado
de cristales en crecimiento, una disolución salina, sobresaturada por evapora
ción instantánea.
Una bomba de circulación impulsa la salmuera a través de las calandrias
sumergidas, en las que se calienta; pasa luego a una cámara de evaporación
instantánea, en la que, al liberarse la presión hidrostática, entra en ebullición
para dar una disolución sobresaturada, en la que se produce la nucleación.
Pasa luego a la cámara de cristalización, situada debajo, que tiene una sección
inferior ligeramente cónica. Así, a medida que la salmuera se desplaza hacia
arriba, la velocidad de ascenso va decreciendo hasta que alcanza la zona de
mayor sección.
Inicialmente, los cristales son lo suficientemente pequeños como para cir
cular con la salmuera a través del sistema pero, a medida que crecen, aumenta
su velocidad de sedimentación hasta que superan la mínima en la cámara de
cristalización, en la que se forma un lecho fluidizado de cristales en crecimien
to. En este lecho, los cristales se clasifican por tamaño: los pequeños se sitúan
más arriba y los más grandes, con la velocidad de sedimentación más alta (y
por tanto los que necesitan para su fluidifización la máxima velocidad de as
censo de la salmuera), en el fondo. Los cristales acabados se retiran del fondo
del lecho. Otros, procedentes de nucleaciones primarias o secundarias, lo sus
tituyen.
La forma de los cristales al término del proceso depende de su tamaño.
Cuanto más grandes sean los cristales buscados, mayor tiene que ser la veloci
dad de la salmuera en el sistema para mantenerlos fluidizados y más fuertes los
impactos sufridos (cristal contra cristal, cristal contra pared, etc.). Se suelen
obtener cristales con aristas bien definidas, de 0,8 mm (velocidad de sedimen
tación 50 mm s_1). Para obtener cristales de 3 mm (velocidad de sedimentación
200 mm s"1)» se necesitan velocidades de salmuera tan altas que los haría esfé
ricos,10 que es la forma preferida y la que tiene menor área específica (en m2
k g '1)-
9.5.4 FABRICACIÓN DE AZÚCAR

Las disoluciones de sacarosa no pueden hervirse por encima de 85°C, debi
do a la formación de impurezas coloreadas. Por debajo de 55°C, la velocidad
Cristalización 265
de cristalización es excesivamente lenta. La elevación del punto de ebullición

del jarabe a cristalizar viene a ser de unos 10°C y, debido a la alta resistencia
térmica del fluido (en el lado de la disolución de la calandria), la diferencia de
temperatura entre los dos lados de la calandria deberá superar los 20°C. No es
posible, por tanto, utilizar evaporadores de múltiple efecto en la cristalización
del azúcar y normalmente se emplean evaporadores de tubos cortos y efecto
único. La operación tiene además que ser discontinua, debido a la alta viscosi
dad del fluido. Por razones estéticas, en numerosas calidades para la venta al
por menor, se requiere un tamaño de cristal uniforme. Las modificaciones en
el tamaño y en la distribución pueden tener, en la fabricación de productos en
los que interviene el azúcar como ingrediente, profundas repercusiones sobre
la superficie, la forma y la densidad.
El procedimiento normal que se sigue hoy consiste en introducir en el
evaporador una cantidad de jarabe suficiente para cubrir la calandria y concen
trarlo hasta obtener una disolución sobresaturada metaestable. Es habitual efec
tuar una siembra y operar en la zona metaestable de sobresaturación (ver Sec
ción 9.2). A medida que el proceso se desarrolla, se añade jarabe, elevándose
el nivel alcanzado por la mezcla jarabe/cristales (masa cocida) en el cuerpo del
evaporador. Al final del proceso se deja que el cociente jarabe/cristales caiga
(espesamiento de la masa cocida) hasta un valor limitado por la necesidad de
mantener la mezcla suficientemente fluida.
Finalmente, tras descargarla, la masa cocida se centrífuga, para separar los
cristales y el jarabe, que pasa a alimentar otro evaporador. Para facilitar la
separación en la centrífuga, se puede efectuar un breve recalentamiento, que
reduce su viscosidad. Esta operación se puede llevar a cabo en la propia centrí
fuga. Pueden utilizarse entre dos y cuatro etapas de evaporación, si bien el
jarabe va impurificándose al pasar de una a otra y el crecimiento de los crista
les es cada vez más lento, debido al aumento de la viscosidad del jarabe y a la
concentración de inhibidores del crecimiento cristalino. En la fase final de
cristalización, durante la fabricación del azúcar bruto de caña, el crecimiento
de los cristales es tan lento que resulta antieconómico completar el proceso en
el evaporador y se descarga la m asa cocida en un cristalizador. Los
cristalizadores son tanques en los que la masa cocida se enfría, de manera
controlada, para que el jarabe se mantenga en la zona metaestable, con objeto
de completar el proceso de cristalización. Los tanques están equipados con
agitadores, diseñados de forma que se minimice la rotura de los cristales.
9.6 PROCESOS DE CRISTALIZACIÓN, QUE NO IMPLICAN

SEPARACIÓN DE FASES, EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
9.6.1 LA CRISTALIZACIÓN DE LA SACAROSA EN LOS ALIMENTOS

La textura o sensación bucal de numerosos dulces y pasteles elaborados
con azúcar depende, entre otras cosas, del tamaño de los cristales de azúcar
presentes en el producto. El enfriamiento controlado y la agitación producen

el grado de nucleación apropiado, del que finalmente depende el tamaño del
cristal.
Un reciente avance de la fabricación del azúcar se encuentra también entre
las operaciones de cristalización sin separación de fases. Como la cristaliza
ción de la sacarosa es un proceso exotérmico, si se inicia la nucleación en una
disolución suficientemente concentrada, por ejemplo calentando a presión y
provocando luego un descenso brusco de la temperatura (igualando la presión
a la atmosférica, con lo que se producirá una evaporación relámpago), la cris
talización producida puede liberar calor suficiente para evaporar el resto del
agua. Como, en estas condiciones, tanto la nucleación, como el crecimiento
cristalino, son muy rápidos, se forman numerosos cristales diminutos (15-40
qm) que se aglomeran caóticamente a medida que la cristalización y la deshi-
dratación prosiguen, para formar una matriz microporosa, que luego puede
transformarse en un producto particulado. Obviamente no hay separación de
fase (cristales y aguas madre). Si se utilizan, por ejemplo, jarabes con muchas
impurezas, todos los sólidos del jarabe aparecerán en el producto. De hecho,
se añaden al jarabe flavorizantes y, siempre que resistan las temperaturas im
plicadas en el proceso, acaban atrapados en los estrechos capilares del produc
to. Pueden añadirse igualmente numerosos ingredientes provistos de diversas
propiedades funcionales.
9.6.2 CRISTALIZACIÓN DEL HIELO EN LOS ALIMENTOS
En el Capítulo 14, se trata la influencia del tamaño de los cristales en los

alimentos congelados. Sin embargo, los helados, que se comen en un estado
parcialmente congelado, merecen ser mencionados aquí. Para que su textura
sea suave y uniforme, se precisa que los cristales sean pequeños, porque los de
más de 55 pm pueden ser detectados por el paladar y dan al producto una
textura basta. Se requiere una nucleación intensa, que puede alcanzarse en los
cambiadores de calor de superficies rascadas (Fig. 9.6). La mezcla se enfría
rápidamente, a una temperatura a la que tiene lugar una nucleación libre. La
agitación mecánica, no sólo acelera el enfriamiento, sino que crea condiciones
que favorecen la nucleación secundaria. El producto congelado sale del cam
biador de calor en estado plástico, lo que permite moldearlo en porciones.
Seguidamente, los helados suelen endurecerse, mediante un enfriamiento pro
longado adicional, en el que tiene lugar el crecimiento de los cristales.
Como se ha señalado, la solubilidad es función del tamaño del cristal y los
cristales tienden a disminuir en número, y a aumentar de tamaño, a lo largo del
almacenamiento del producto. Por eso, a la mezcla para la fabricación de hela
dos se le añade un estabilizador que retarde la recristalización e inhiba el cre
cimiento de cristales grandes durante la congelación prim aria.11 El estabiliza
dor es un agente gelificante como la carboximetilcelulosa (CMC), que reduce
Cristalización 267
la movilidad del agua líquida y actúa como modificador del hábito, frenando el
crecimiento de las caras de los cristales de hielo.5
9.6.3 CRISTALIZACIÓN DE LA LACTOSA EN LOS ALIMENTOS

La leche de vaca contiene alrededor de un 5% de lactosa, producto que
constituye aproximadamente el 40% de los sólidos totales. Una disolución
acuosa saturada a 20°C contiene 16% de lactosa, pero esta solubilidad se
reduce en presencia de sacarosa. La cristalización de la lactosa puede, por
tanto, crear problemas en los productos con alto contenido en sólidos lác
teos. Los cristales de lactosa se disuelven lentamente en la boca y, si su lon
gitud es superior a 30 ¡im, imparten al producto una textura arenosa desagra
dable. Para que la textura sea satisfactoriamente suave, los cristales de lactosa
no deben tener más de 10 pm de longitud.12
En los helados, se ve favorecido el crecimiento excesivo de los cristales de
lactosa por el almacenamiento prolongado, particularmente si las temperatu
ras fluctúan (ver la Sección 9.6.2). Esto no constituye un problema en los hela
dos que se consumen inmediatamente después de su elaboración. Pero, en los
productos que vayan a almacenarse, resulta necesario limitar el contenido en
sólidos lácteos no grasos, para evitar que la concentración de lactosa sea de
masiado alta.11
En la leche condensada edulcorada, se logra que el exceso de lactosa forme
cristales pequeños, mediante el enfriamiento a una temperatura a la que el
producto se encuentre sobresaturado de lactosa pero su viscosidad no sea ex
cesiva (por ej., a unos 30°C), sembrando cristales pequeños de lactosa y man
teniendo luego la mezcla a una temperatura constante, mientras se agita, para
que se produzca la nucleación secundaria. También puede bombearse el pro
ducto caliente a través de serpentines de refrigeración precubiertos con mate
rial ya cristalizado, para aportar los cristales precisos para la nucleación se
cundaria.
9.6.4 CRISTALIZACIÓN DE LA GRASA

La margarina es una emulsión de agua en grasa, cuya fase oleosa está com
puesta por una mezcla de grasas de distinta procedencia y, por tanto, con muy
distintos y variados triglicéridos. A la temperatura ambiente, la margarina de
mesa sólo tiene entre un 20 y un 25% de triglicéridos en estado sólido, forman
do cristales de 3-10 |Xm. Los cristales demasiado grandes le imparten una tex
tura granular y los demasiado pequeños le restan plasticidad.13
Para producir cristales de tamaño adecuado, la emulsión se extiende sobre
la superficie de un cilindro muy frío, o se pasa a través de un cambiador de
calor de superficies rascadas (Fig. 9.6), en el que se sobreenfría rápidamente y
nuclea. Al término de este proceso, el material es excesivamente duro; contie
ne demasiados triglicéridos en estado sólido. Para que el producto adquiera la
composición final deseada, se calienta ligeramente y se trabaja de forma me

cánica, para inducir la recristalización.
El aceite de cacahuete es líquido a la temperatura ambiente y puede sepa
rarse de la manteca de cacahuete. Para estabilizar ésta, hay que producir una
matriz cristalina con grasa sólida añadida. Hay que producir cristales de hábi
tos extremos, para que atrapen tanto aceite como sea posible. A este fin, se usó
aceite de cacahuete hidrogenado, pero puede perder durante el almacenamien
to parte de su poder estabilizante, por recristalización enantiotrópica (ver Sec
ción 9.4). Por ello, ahora se usan otras grasas.8
La mezcla para la fabricación de helados está generalmente formada por 6-
12% de grasa, 7,5-11,5% de sólidos lácteos (magros) y 13-18% de azúcares,
además de estabilizadores (para aumentar la viscosidad y controlar el creci
miento de los cristales, ver Sección 9.6.2) y emulgentes. Tras homogeneizar,
para lograr una emulsión de grasa en agua, la mezcla se enfría a 4°C, tempera
tura a la que la grasa se encuentra sobreenfriada, y se mantiene así durante
algunas horas en un proceso al que se denomina maduración, durante el que se
forman algunos cristales. En torno a la grasa emulsionada, se desarrolla una
estructura compleja, en la que se encuentran triglicéridos cristalizados alrede
dor de un núcleo líquido. Sobre la grasa sólida, en la superficie del glóbulo, se
adsorben el emulgente y algunas proteínas. Durante la agitación vigorosa que
tiene lugar en el proceso de congelación, se rompen algunas de las membranas
formadas en torno a los glóbulos grasos, liberando grasa líquida. A la mezcla,
se le incorpora aire durante la congelación y las finas burbujas de aire que se
forman se rodean de esta grasa líquida. La grasa sólida de las capas exteriores
de los glóbulos grasos impiden la coalescencia de la grasa.
En la elaboración de productos de chocolate, ya se trate de bloques moldea
dos o de recubrimientos, resulta imprescindible tener en cuenta el polimorfismo
de la manteca de cacao. A temperaturas no inferiores a 49°C, no se forman
cristales. Para inducir la cristalización hay que enfriar a 25-28crC, mientras se
agita; la viscosidad aumenta mucho. Sin embargo, el producto así logrado es
inadecuado, debido a la presencia de núcleos cristalinos de una forma (la (3")
inestable a la temperatura ambiente. Si la temperatura se eleva a 32°C, se con
vierten en la forma estable (la [3) y se reduce la viscosidad. A la totalidad clfel
proceso se le denomina atemperamiento. En un chocolate atemperado se halla
cristalizada alrededor del 20% de la grasa. La transformación de cristales de
grasa de la forma inestable a la estable, si el chocolate no se ha atemperado,
deteriora mucho su aspecto (florecimiento de la grasa, «fat bloom»).
Tras el atemperamiento, el chocolate tendrá un aspecto sólido, con solo una
pequeña proporción de la grasa solidificada sobre el núcleo generado durante
el atemperamiento. Si cristaliza luego más, a medida que se enfría, se encoge,
lo que en los productos moldeados facilita la extracción del molde. Hay que
evitar un enfriamiento excesivamente rápido, porque se pueden generar nue
vos núcleos inestables.
Cristalización 269
B IB L IO G R A FiA
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C apítu lo 10
T r a t a m ie n t o t é r m ic o I
10.1 INTRODUCCIÓN
En la industria alimentaria se producen dos tipos generales de conversio

nes: en unas, se buscan cambios físicos y, en otras, cambios químicos irrever
sibles. Las conversiones físicas, com o la reducción de tam año o la
centrifugación, se suelen denominar operaciones básicas. Las conversiones
en las que el principal objetivo es de naturaleza química, se denominan habi
tualmente procesos básicos.
Estas conversiones permiten racionalizar el análisis de las transformacio
nes industriales de los alimentos. En lugar de considerar cada uno en particu
lar, se estudian agrupados, según la conversión física o química buscada. El
proceso básico «tratamiento térmico», incluye el horneo, la cocción en agua, la
fritura, el asado y otras conversiones en las que se suministra calor, con la
finalidad primordial de modificar químicamente los alimentos. Este capítulo
está dedicado a los aspectos de la ingeniería de los alimentos relativos al trata
miento térmico, considerado como un proceso básico.
10.2 FORMAS DE TRANSMISIÓN IMPLICADAS

EN EL TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ALIMENTOS
El flujo de calor, en algunos alimentos, se puede analizar de acuerdo con

las teorías clásicas de la conducción, la convección y la radiación (ver Apéndi
ce II). Sin embargo, en muchos casos, tiene lugar por una combinación simul
tánea de dos o tres de estos modos de transmisión, por lo que resulta muy
complicado y poco práctico, su estudio matemático. La situación es aún más
compleja, porque el tratamiento térmico, al cambiar la naturaleza química de
los alimentos, modifica también sus propiedades físicas. Así, la viscosidad y la
densidad cambian (con frecuencia continuamente) durante el calentamiento y
estos cambios afectan mucho a la conducta térmica de los alimentos. Además,
271
se sabe poco sobre las propiedades físicas y químicas de los alimentos. Final
mente, raras veces tienen estos una forma geométrica sencilla o una composi
ción homogénea. Resultan obvias, por tanto, las dificultades con que tropieza
el estudio matemático preciso del flujo de calor en la mayoría de los sistemas
alimenticios. El tratamiento matemático de la transmisión del calor ha progre
sado mucho en los últimos tiempos. Estos tratamientos, aunque de valor ines
timable para entender la interacción de los factores que controlan el flujo de
calor en los alimentos, son, sin embargo, excesivamente generalizados, en unos
casos, y muy específicos o demasiado empíricos, en otros.
10.3 MÉTODOS DE GENERACIÓN DE CALOR

PARA EL TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ALIMENTOS
El calor se genera a partir de cuatro fuentes principales de energía:

(i) Combustibles sólidos (como la antracita, la hulla o la madera).
(ii) Combustibles líquidos (como los fueloil, las parafinas o el queroseno).
(iii) Combustibles gaseosos (como el gas ciudad, el gas natural, los gases de
petróleo, etc.).
(iv) Energía eléctrica, generada a partir de combustibles sólidos, líquidos,
gaseosos o nucleares, o de energía hidráulica.
En 1985, la contribución de las distintas fuentes a la energía mundialmente
consumida era la siguiente: petróleo 38%, gas 20%, carbón 30%, energía hi
droeléctrica 7%, otras fuentes, incluida la nuclear, 5%. En el Reino Unido era
similar: petróleo 38%, gas 24%, carbón 30% y otras energías, incluida la nu
clear, 8% .‘
La selección de la fuente de calor para el tratamiento térmico de los alimen
tos requiere considerar, no sólo razones económicas, sino también los efectos
del combustible y sus subproductos sobre los alimentos. En general, es preciso
alcanzar un compromiso, buscando:
(i) El costo mínimo por unidad de calor útil.

(ii) Los costos de inversión y mantenimiento más bajos posibles en los equi
pos de combustión y transmisión del calor.
(iii) El mínimo costo de mano de obra por unidad de calor útil.
(iv) Minimizar el peligro de incendio y explosión cuando abunda el polvo.
(v) El mínimo riesgo de contaminación del producto por el combustible y
sus subproductos.
(vi) La máxima flexibilidad de uso y control.
(vii) La máxima seguridad del suministro.
Las fuentes energéticas aceptables deben satisfacer, además, estándares
medioambientales cada vez más exigentes. Uno de los ejemplos más obvios es
Tratamiento térmico 1 273
el constituido por los subproductos radiactivos de los combustibles nucleares,

pero también hay que considerar, a la hora de seleccionar el combustible, la
polución visual de las torres metálicas y las centrales hidroeléctricas, y la tér
mica, que sobrecalienta las aguas de los ríos. Finalmente, también son objeto
de preocupación pública la contaminación atmosférica por el polvo, el humo y
las emisiones nocivas, como compuestos metálicos volátiles (por ej., el tetraetil
derivado del plomo) y los óxidos de azufre y nitrógeno (causantes de la lluvia
ácida).
10.3. \ COMBUSTIBLES SÓLIDOS

Los diferentes tipos de carbón constituyen la fuente más abundante de energía
primaria en los países más industrializados del Mundo, pero las reservas, aun
que durarán varios cientos de años, no son inagotables. Los combustibles sóli
dos renovables, como la madera y otras biomasas, irán cobrando creciente
importancia, a medida que el carbón se agote.
En la Tabla 10.1 se comparan las propiedades de los combustibles sólidos,
compiladas de diferentes fuentes. Como puede observarse, estos combustibles
se caracterizan por un elevado contenido en azufre y cenizas. Además, la hulla
y la antracita suelen contener trazas de productos volátiles y tóxicos, como
derivados del plomo y el arsénico, y en su manipulación se genera polvo. To
das estas consideraciones contraindican el uso de estos combustibles en la
industria alimentaria, salvo para generar vapor de agua o para los equipos de
TABLA 10.1
Propiedades medias de los combustibles británicos
Valor calorífico Azufre H umedad Cenizas

(M J k g -') (%) (%) (%)
Sólido
Antracita 32,5 1 8 8
Carbón 29 2 5-10 8
Coque 28 1 0,5-5 1-5
M adera (secada ai aire) 14 - 12 4-5
Líquido
Queroseno 46,5 0,2 máx. neg. -
Gasóleo 34 seg." 45,5 0,75 máx. 0,05 máx. 0,01 máx.

Fueloil 220 seg." 43,5 3,2 máx. 0,5 máx. 0,05 máx.
Fueloil 950 seg.1' 43 3,5 máx. 0,75 máx. 0,07 máx.
Fueloil 3.500 seg.“ 42,5 3,5 máx. 1,00 máx. 0,10 máx.
Gaseoso
Gas natural
(Mar del Norte) 37,2 MJ n r 3 neg. neg. neg.
" Viscosidad en segundos Redwood I, a 38°C.

fuego indirecto. En la industria alimentaria, es esencial evitar la contamina

ción de los productos por el combustible, sus humos o sus cenizas; para ello, se
aíslan los depósitos del combustible, los hornos y los quemadores, del área de
producción.
10.3.2 COMBUSTIBLES LÍQUIDOS

En la Tabla 10.1 se recogen las propiedades de algunos combustibles líqui
dos típicos. Los fueloil, derivados del petróleo, de diversa viscosidad, consti
tuyen el grupo de combustibles más utilizado para la calefacción industrial. En
el Reino Unido se aceptan las British Standard Specifications2 como exigen
cias básicas a satisfacer por los fueloil. En los Estados Unidos, son señaladas
por la American Society for Testing and Materials (ASTM). El valor calorífi
co global de estos combustibles es casi igual en todos ellos (unos 41 MJ
litro-1). El precio del fueloil disminuye a medida que aumenta su viscosidad,
pero los más viscosos tienen que mantenerse a una temperatura suficientemen
te alta como para poder bombearlos, desde los depósitos hasta los quemadores;
aunque son más baratos, tienen costos adicionales ya que requieren mayores
gastos de inversión en equipos y en el mantenimiento de los mismos.
En la industria alimentaria, los combustibles líquidos soló se emplean en
aparatos de fuego indirecto, debido a su elevado e inaceptable contenido en
óxidos de azufre y de nitrógeno. Además, siempre existe el riesgo de contami
nación por los olores y el hollín producto de su combustión incompleta. Final
mente, los fueloil se caracterizan por un olor desagradable, que obliga a asegu
rar que las válvulas y tuberías sean herméticas y que el área de almacenamiento
esté aislada de la de producción.
10.3.3 COMBUSTIBLES GASEOSOS

Aunque en el Mundo sólo represente el 10% de las reservas energéticas
fósiles, el gas natural es un combustible importante, con propiedades muy atrac
tivas (ver Tabla 10.1).
El gas del Mar del Norte es, en un 90%, metano. Está exento de agua,
azufre y otras impurezas. Posee un elevado poder calorífico y no es tóxico. No
es necesario almacenarlo en las fábricas (a diferencia de los combustibles sóli
dos y líquidos), pero su uso representa riesgos de incendio y explosión.
En la industria alimentaria, las propiedades del gas natural (junto a su flexi
bilidad, su fácil control y la poca mano de obra que exige), lo convierten en un
comestible atractivo, tanto para el fuego directo como para el indirecto.
10.3.4 ELECTRICIDAD
Aunque no sea una fuente primaria de energía térmica, la electricidad se
utiliza mucho para la calefacción industrial. Debido a la baja eficiencia de
conversión de la energía primaria en energía eléctrica (sólo alrededor de un
Tratamiento térmico I 275
40% en el Reino Unido), la electricidad es una fuente de calor cara, lo que

hasta cierto punto, está contrarrestado por las elevadas eficiencias térmicas
que se obtienen en los sistemas de calefacción eléctrica. En la industria
alimentaria, la electricidad ofrece gran flexibilidad y excelente control y pocos
riesgos de incendio y explosión, y es limpia e higiénica. Pese a estas ventajas,
en la industria alimentaria británica, la energía eléctrica sólo se usa de una
manera limitada, y para fines específicos. La contribución de las distintas fuentes
energéticas es la siguiente: petróleo 48%, gas 29%, electricidad 12% y com
bustibles sólidos 11%.3
Las centrales nucleares proporcionan alrededor del 5% de la demanda de
energía eléctrica mundial. Pese a los problemas de seguridad y aceptabilidad
ambiental, esta fuente energética seguirá expandiéndose.
10.3.5 FUENTES DE ENERGÍA RENOVABLE

Al ritmo de consumo actual, las reservas de petróleo y gas natural durarán
30-40 años; las de carbón se espera que duren varios siglos. Aunque los nue
vos descubrimientos y las modernas tecnologías amplíen las reservas, los com
bustibles fósiles son finitos y serán cada día más caros. Por ello, se están ha
ciendo considerables esfuerzos para desarrollar fuentes de energía renovables,
entre ellas la hidráulica, la solar, la geotérmica y la de biomasa.4
La energía hidroeléctrica utiliza la de los saltos de agua, las olas y las
mareas para impulsar los generadores. Los generadores impulsados por los
saltos de agua están bien establecidos como fuente de energía renovable y
proporcionan el 7% de la demanda energética mundial. La de las olas puede
ser aprovechada mediante plataformas o placas flotantes que desarrollen una
acción de bombeo, que pueda usarse para generar electricidad. Aunque los
recursos son abundantes, la naturaleza impredecible y oscilante de las olas
plantea graves problemas de ingeniería.
La energía de las mareas es mucho más predecible; experimentalmente se
ha demostrado la posibilidad de su aprovechamiento (por ej., en el generador
de 240 MW de La Ranee, Francia). Sin embargo, tiene ciertos inconvenientes:
altos costos de inversión, dificultades en la instalación, periodicidad de las
mareas que no siempre se acoplan a las demandas, etc.
La energía cólica se puede convertir en energía eléctrica, utilizando los
modernos aerogeneradores de tipo turbina, de los que existen en Europa mode
los de diversa capacidad. Agrupándolos en «parques eólicos», se han logrado
instalaciones con una potencia de decenas de megawatios. Tienen algunos in
convenientes, entre los que se citan las interferencias acústicas con la radio y
la televisión y la necesidad de ubicarlos en lugares remotos, muy azotados por
el viento.5
La radiación solar que cada año recibe la superficie de la Tierra equivale a
5 x 1014 barriles de petróleo5 (téngase en cuenta, para valorar su importancia,
que las reservas de combustibles fósiles conocidas equivalen a 5 x 1013 barri
les de petróleo). Desgraciadamente, la naturaleza difusa e intermitente de esta
enorme fuente potencial energética dificulta y encarece su explotación. Se

puede lograr fijar la radiación solar de la siguiente forma:
(i) Utilizando paneles constituidos por cambiadores de calor de tipo placa,
pintados de negro mate. Los paneles absorben la energía solar y la trans
fieren a un fluido (agua).
(ii) Mediante espejos que concentran la radiación solar, para generar vapor,
que puede ser utilizado para producir electricidad.
(iii) Empleando células fotovoltaicas, que convierten directamente la radia
ción solar en energía eléctrica.
La energía geotérmica es producida por el calor acumulado en las reservas
subterráneas en forma de vapor, agua o rocas calientes. Se ha estimado que
equivale a 5 x 10 13barriles de petróleo.5En Italia, Nueva Zelanda y los Estados
Unidos de América, se explota en forma de vapor seco. En la antigua URS, los
acúmulos de agua caliente (aproximadamente a 80°C) constituían una impor
tante fuente energética.
La biomasa, producida por los microorganismos o los vegetales, puede
quemarse directamente o utilizarse para la producción de combustibles gaseo
sos (como el metano), líquidos (como etanol) o sólidos (como el carbón vege
tal). La biomasa puede ser un subproducto (por ejemplo en la industria produc
tora de azúcar de caña o remolacha) de la industria alimentaria, o un desecho
de la p ro d u cció n anim al, pero tam b ién se pueden c u ltiv a r p lan ta s
específicamente para la generación de energía industrialmente utilizable. Son
adecuados, para ello, árboles de crecimiento rápido, como el eucalipto, las
plantas oleaginosas, como el girasol o la palma de aceite, el maíz, la soja, etc.
Un ejemplo de producción de combustibles a partir de la biomasa es la
fermentación, en Brasil, de la caña de azúcar, para obtener etanol, que se mez
cla con el petróleo para producir el combustible para motores denominado
«gasohol»; un proceso similar, utilizando maíz, se ha desarrollado en los Esta
dos Unidos de América. Estos procesos, aunque logran fijar la energía solar,
exhiben un cociente input/output energético elevado y, salvo en unos pocos
lugares del Globo, la energía producida resulta cara.
En general, salvo la hidráulica, las fuentes energéticas renovables no son
competitivas con los combustibles fósiles, pero el progresivo agotamiento de
las reservas fósiles y los progresos en la producción de combustibles biológi
cos, ju n to a la c re c ie n te p reo c u p a c ió n gen eral por los p ro b le m as
medioambientales, las irá convirtiendo más atractivas progresivamente.
10.4 MÉTODOS DE APLICACIÓN DE CALOR A LOS ALIMENTOS
10.4.1 INTRODUCCIÓN
Los alimentos se calientan por métodos directos e indirectos. En el calenta
miento indirecto, se suministra calor al alimento a través de cambiadores de
calor; los productos de la combustión no entran en contacto con el alimento.

En los sistemas directos, la energía térmica de la combustión calienta al ali
mento, sin la mediación de cambiadores de calor; los productos de la combus
tión entran en contacto con el alimento. Los métodos de calentamiento en uso,
o que están siendo desarrollados, para el tratamiento térmico de los alimentos
se pueden clasificar del siguiente modo:
(i) Calentamiento indirecto por:

(a) Vapores o gases, como el vapor de agua o el aire.
(b) Líquidos, como el agua o líquidos orgánicos, a través de cambiadores
de calor.
(c) Electricidad, mediante el uso de resistencias.
(ii) Calentamiento directo mediante:
(a) Gas, petróleo o combustibles sólidos.
(b) Energía infrarroja.
(c) Electricidad, por métodos dieléctricos o de microondas.
10.4.2 MÉTODOS DE CALENTAMIENTO INDIRECTO

Estos sistemas están compuestos básicamente por cuatro componentes: (i)
una cámara de combustión, en la que se quema el combustible y de la que se
extraen los productos de la combustión; (ii) un cambiador de calor, en el que el
calor de la combustión se transfiere a un fluido transmisor; (iii) un sistema de
transmisión, mediante el cual el fluido transmisor de calor se desplaza hasta el
elemento que lo utiliza; (iv) un nuevo cambiador de calor, a través del cuál el
fluido transmite calor al alimento. La Figura 10.1 ilustra los sistemas típicos,
en los que el vapor o el líquido alimentan las camisas calefactoras de aparatos,
en los que se calientan alimentos. Los elementos (i) y (ii) constituyen, en este
caso, el generador de vapor (caldera). Los tipos, su diseño y los usos de las
calderas pueden consultarse en una de las referencias que figuran al final de
este capítulo6.
Este sistema básico puede sufrir algunas variaciones, entre las que cabe
citar:
(i) El uso de un fluido de transmisión gaseoso, como el aire o el vapor de

agua, que entra en contacto con los alimentos;
(ii) El calentamiento por contacto directo del alimento con un cambiador de
calor.
10.4.2.1 Calentamiento indirecto de los alimentos con vapores o gases

Tanto el vapor de agua saturado, como el aire, se utilizan con frecuencia en
la transmisión de calor. El vapor de agua se puede utilizar, a este fin, saturado
o sobrecalentado; también se puede utilizar para impulsar generadores eléctri-
Purga del aire

Vapor
-tx3— hO
Válvula Cam lsa
de control calefactora
Caldera
Condensado
V álvula de retención del condensado

C alor
(a)
Bom ba
de circulación :b)
FIG. 10.1 Sistemas sencillos de calefacción con fluidos, (a) Por vapor, (b) Por líquido -la
válvula de control C m antiene autom áticam ente una presión constante entre las tuberías de
llegada y de retorno.
eos y eyectores de vacío o como impulsor de la maquinaria. Ningún otro mate

rial ofrece estas singulares propiedades, por lo que, en cualquier industria
alimentaria, es esencial disponer de vapor de agua.
Desde el punto de vista de la termodinámica, el vapor de agua es también
excepcional. Para la transmisión de calor ofrece la ventaja de tener un elevado
calor latente y una buena conductividad térmica y el inconveniente de poseer
una presión de vapor elevada y un punto crítico bajo. El resto de sus propieda
des son muy adecuadas para su uso en la industria alimentaria: no es tóxico, ni
ofrece riesgo de incendios o explosiones, carece de olor y se genera a partir de
una materia prima barata y abundante. En la práctica, se utiliza vapor saturado
hasta temperaturas del orden de 200°C. Por encima de este valor, los costos de
los aparatos de alta presión necesarios empiezan a resultar excesivamente al
tos. Perry6 proporciona abundante información sobre el vapor de agua, como
agente calefactor.
A temperaturas superiores a la de saturación, el vapor de agua se comporta
como cualquier otro gas y, aunque tiene propiedades térmicas algo mejores
que las del aire, tiene un valor parecido a éste, como medio de transmisión del
calor. Por ello, el vapor de agua sobrecalentado se usa poco en la industria
alimentaria, salvo en el proceso de enlatado aséptico por el método de Dole,
que lo utiliza para la esterilización de los cuerpos y tapas metálicos (Sección
11.4.2.1).
El aire es un fluido poco valioso para la transmisión de calor, porque tanto
su calor específico como su conductividad térmica son bajas. Pese a ello, se
utiliza para el tratamiento térmico de los alimentos enlatados, en el calentador
de Ekelund (Sección 11.3.3.2), en los hornos de pan (Sección 10.5.2) y en los
tratamientos en lecho fluidizado. En todos estos casos, la transmisión se efec
túa por convección forzada. En los secaderos de aire caliente, el aire actúa
como medio de transmisión de calor y de transferencia de agua (Sección 13.2.2).
No es tóxico, ni contaminante, aunque puede deteriorar los alimentos sensi
bles a la oxidación.
10.4.2.2 Calentamiento indirecto de los alimentos por medio de líquidos

En muchos procesos de transmisión de calor, se utilizan los líquidos, como
el agua, el aceite mineral, los hidrocarburos clorados y las sales fundidas. To
dos estos líquidos, excepto el agua, tienen la ventaja de poseer una presión de
vapor baja, por lo que se utilizan para tratamientos a temperaturas elevadas.
En la Tabla 10.2 se recogen las propiedades más importantes de algunos de los
líquidos típicamente usados para estos fines.
El agua caliente, a elevada temperatura, es un medio muy útil de transmi
sión de calor hasta temperaturas de 200°C, intervalo en el que se puede apro
vechar su elevado calor específico y su alta conductividad térmica. Además,
en ausencia de oxígeno, no favorece la corrosión y, como no se evapora, ape
nas se forman costras. Los demás líquidos citados son olorosos, por lo que hay
que evitar su fuga, para que no contaminen los productos.
10.4.2.3 Calentamiento indirecto de los alimentos por medio

de resistencias eléctricas
En este método, el calor se genera por el paso de una corriente eléctrica a
través de una resistencia. Los recipientes en los que se lleva a cabo el proceso
se pueden calentar de esta manera, situando las resistencias en las paredes del
aparato o por inmersión de las mismas en el material a calentar (calentamiento
por inmersión). Los elementos calefactores suelen ser espirales de hilo de ní
quel-cromo y pueden adoptar la forma de placas rígidas, fijas a la pared del
recipiente, de camisas flexibles, o de cintas, para válvulas y tuberías. Estos
elementos trabajan a temperaturas de hasta 800°C, por lo que, como la trans
misión de calor a los alimentos tiene lugar principalmente por conducción, se
pueden lograr altas velocidades de transmisión donde se necesite, con alto
grado de control.7 Los hornos de cocina calentados por resistencia son comu-
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nes; en la cavidad del horno, se sitúan hileras de resistencias, con lo que el

calor llega hasta los alimentos por conducción, convección y radiación.
10.4.3 MÉTODOS DE CALENTAMIENTO DIRECTO

Ya se han indicado (Sección 10.3) los riesgos que supone el calentamiento
directo de los alimentos con combustibles sólidos, líquidos y gaseosos; a pesar
de ello, en la industria alimentaria se usan hornos de fuego directo en panade
rías, secaderos y malterías. En ellos, se utilizan, tanto combustibles sólidos
como gaseosos o fueloil, aunque se prefieren los combustibles gaseosos, por
hallarse más libres de contaminantes potenciales.
El calentamiento directo por medio de calderas con electrodos,8 se usa para
la producción de vapor de agua, cuando éste se precisa intermitentemente, o en
un punto tan alejado de la fuente principal de vapor de agua que es
antieconómico utilizar ésta. Este método, aunque de gran eficiencia térmica,
sólo es una posibilidad a la que se recurre en circunstancias especiales, o cuan
do se dispone de una fuente barata de electricidad.
El calentamiento por inducción, es decir, por medio de la corriente induci
da en el material a calentar por un campo magnético alternante,9 sólo se puede
utilizar con materiales que conducen la corriente eléctrica. Por ello, aunque
muy utilizado en otras ramas de la industria, el calentamiento por inducción se
usa poco en la industria alimentaria. Los reactores calentados por inducción
podrían tener interés en el procesado de los alimentos, en virtud del control
preciso del área de calentamiento que con ellos se logra, y de su rapidez.10
El calentamiento directo mediante la energía infrarroja generada por dispo
sitivos radiantes, calentados eléctricamente o mediante el uso de combusti
bles, ofrece considerable interés en el tratamiento de los alimentos, tanto como
método de calentamiento, como coadyuvante de instalaciones calentadas por
otros sistemas directos e indirectos.
10.4.3.1 Calentamiento de los alimentos por rayos infrarrojos

Se lleva a cabo por medio de bancadas de radiadores, situadas en un túnel,
a través del que pasa el alimento. Los radiadores se calientan eléctricamente y
son de dos tipos: de temperatura media y de alta temperatura. En los de tempe
ratura media, se calientan a 500-1.000°C filamentos, situados en el interior de
tubos de sílice o metal, que generan energía a una intensidad de alrededor de
15 kW m~2. Los radiadores de alta temperatura consisten en lámparas de fila
mentos de tungsteno o filamentos de tungsteno protegidos por tubos de cuarzo.
Operan a temperaturas de filamento de unos 2.500°C, con una potencia de 10-
65 kW m“2, según el tipo. Aunque parte del calor se transmite por convección,
la mayor parte de la energía es irradiada en el infrarrojo, con un rango de
longitudes de onda de 0,75 a 350 pm (Fig. 10.2).
Frecuencia (Hz)
RAYOS CÓSMICOS
r i o 22
- I O 21 RAYOS GAMMA
- i o 2°
-1 0 19 RAYOS X
- I O 18
- i o 17
ULTRAVIOLETA
- i o 16
VISIBLE
- I O '5
RAD. TÉRMICA
-IO u
(in fra rro jo )
- l o 13
- i o 12
RADAR
-io "
- 1 0 10
MICROONDAS
-IO 9
-1 0 ®
-IO 7
- IO 6 RADIO
- IO 5
-IO 4
-IO 3
-1 0 2
-IO 1
FIG. 10.2 El espectro electromagnético.
La energía radiante se transforma en calor, sólo tras su absorción, un proce

so descrito por la ley de Beer, según la cual:
/ = / 0e x p (-o u ) (10.1)
en la que, I es la cantidad de radiación transmitida a la profundidad x; I es la
intensidad de radiación incidente y a el coeficiente de absorción. Los sistemas
utilizados en la práctica industrial utilizan radiadores selectivos (ver Apéndice
II), por lo que la absorción varía desde cero ( a —>0) a algunas longitudes de
onda, hasta la absorción total (a-»°°) a otras longitudes de onda. En el calenta
miento de alimentos, sólo ofrecen importancia práctica longitudes de onda
inferiores a unos 50 |im. Tanto el agua como los sistemas acuosos absorben
mejor a longitudes de onda de alrededor de 1 pm. Para obtener la máxima
absorción, idealmente se necesita producir un espectro estrecho ajustado a las
bandas de absorción de la sustancia que se quiere calentar. Como es natural, en
la práctica, sólo se logra parcialmente. La teoría pertinente se discute breve
mente en el Apéndice II.3 y, con mayor amplitud, en otras publicaciones.11
Las radiaciones infrarrojas se caracterizan por su escasa capacidad de pe
netración, por lo que cuecen rápidamente la superficie de los alimentos, lo que
se traduce en una obturación rápida de los conductos que permiten la migra
ción de fluidos hacia la superficie, y pardeamiento de las capas exteriores. El
agua y los volátiles se retienen y los alimentos resultan más jugosos y aromá
ticos. La penetración del calor hasta el centro del alimento tiene lugar, casi
siempre, por conducción, que como se sabe es, en general, un proceso lento. Si
se quiere utilizar este método, hay que asegurarse, por ello, de que en el centro
se va a obtener una temperatura final adecuada. El calentamiento radiante ofrece
numerosas aplicaciones en la Tecnología de los Alimentos: asado; tostado;
horneado; cocción; procedimientos especiales de secado, como el secado de
azucarillos; liofilización; fusión de grasas y contribución a procedimientos
especiales de secado, que emplean otros métodos de calentamiento, como cal
deras y hornos calentados por fuego directo.
10.4.3.2 Calentamiento dieléctrico de los alimentos

Otros dos métodos de calentamiento eléctrico -calentam iento dieléctrico y
por m icroondas- han sido intensamente investigados por la industria alimentaria
en el último decenio y gozan hoy de una posición sólida, en ciertos campos del
procesado térmico. Tienen además importantes aplicaciones potenciales toda
vía inexplotadas. Ambos métodos usan energía de alta frecuencia. Para evitar
interferencias con las transmisiones por radio, la televisión y el radar, las fre
cuencias disponibles para su uso con fines industriales, científicos y médicos
están regulados por acuerdos internacionales (Tabla 10.3).
Del examen de la Tabla 10.3 se deduce que las frecuencias permitidas se
sitúan en dos bandas: una por debajo de 300 MHz, en sentido lato denominada
radiofrecuencia (RF), usada en el calentamiento dieléctrico y otra, por encima
de 300 MHz, denominada microondas, que se usa en el llamado calentamiento
por microondas. De hecho, todas las frecuencias permitidas son de ondas de
radio y los calentamientos dieléctrico y por microondas son muy similares.
TABLA 10.3
Altas frecuencias para fines industriales, científicos y médicos
(International Telecomunication Union. Radio Regulations, Ginebra 1976)
Frecuencia Longitud de onda

(MHz)
13,56 ± 0,05% 22,1 m

27,12 ± 0,6% 11,1 m
40,68 ± 0,05% 7,4 m
433,92 ± 2,0% 69,2 cm
915 + 25a 32,8 cm r Asignadas sólo a la region 2
2.450 ± 50 12,2 cm f (Groenlandia y Norte y Sur América)
5.800 ± 75 5,2 cm
22.125 ± 125 1,4 cm
*Nota: Las Wireless Telegraphy Regulations de 1971 (SI.1675. HMSO) permiten el uso del
rango de frecuencias 886-906 MHz en calentadores de radiofrecuencia sujeto a limitaciones
sobre la fuerza máxima del campo y el voltaje terminal máximo del aparato.
Sólo difieren en las frecuencias usadas, lo que determina la profundidad a que

penetra la energía y el tipo de equipo a usar.
Teoría del calentamiento dieléctrico. El calentamiento dieléctrico se define
como el sufrido por un material aislante eléctrico, en virtud de las pérdidas que
se producen en él cuando se le somete a un campo eléctrico alterno. El material
a calentar constituye un dieléctrico, situado entre dos placas capacitantes, co
nectadas a un generador capacitativo, alternante, de alta frecuencia. El calen
tamiento se produce por fricción molecular, causada por la rápida orientación
de los dipolos eléctricos, bajo la influencia de la alternancia de alta frecuencia
del campo aplicado.
La potencia un condensador de placas paralelas (P) viene dada por la ecua
ción:
A
P o c E 2 - f - - j e -tan 8 (10.2)
en la que E = fuerza del campo eléctrico,/ = frecuencia, A = área del dieléctrico,

el = espesor del dieléctrico, e = constante dieléctrica del material dieléctrico,
tang 8 = tangente del ángulo de pérdida del dieléctrico (e tang 8 se conoce
también como «factor de pérdida» del dieléctrico).
Para que P sea máximo, E , f , A y £. tang 8 deben alcanzar un valor tan alto
como sea posible y d un valor mínimo. El sistema se ve, sin embargo, someti
do a ciertas restricciones:
(i) El voltaje aplicado está limitado por la resistencia dieléctrica de la ma

teria que se va a calentar y por la formación de arcos entre las placas del
condensador. Por esta razón, los aparatos industriales no suelen operar a
voltajes superiores a unos 15 kV.
(ii) Los diseñadores de los aparatos solo tienen a su disposición un rango
limitado de frecuencias, porque el costo de los generadores capacitativos
de alta frecuencia crece abruptamente a frecuencias superiores a los
100 MHz. Los calentadores dieléctricos comerciales utilizan, por ello,
el intervalo más bajo de las frecuencias asignadas. Ordinariamente utili
zan una frecuencia de 27 MHz.
(iii) Las dimensiones «A» y «d» de la pieza del alimento suelen estar prede
terminadas, por ejemplo, la de los bizcochos o los filetes de pescado. En
el caso de los alimentos fluidos existe cierta flexibilidad, pero la dimen
sión máxima (L) de un capacitante está limitada por la condición de que
L < X /16 , siendo X la longitud de onda utilizada. El espesor d está
limitado por la producción de arco entre las placas.
(iv) El factor de pérdida «zr tang 8» es una propiedad del dieléctrico (el
producto alimenticio) y su valor depende, tanto de la frecuencia, como
de la temperatura.
D iseñ o de ios equipos. Los calentadores dieléctricos, en general, están com

puestos por una cinta, de pérdida dieléctrica baja, que transporta los alimentos
a una velocidad controlada, entre las placas del condensador. La placa superior
se puede subir o bajar, para regular el calor producido en el producto, siendo
también variable la potencia eléctrica. Es frecuente situar trampas a la entrada
y salida de la cinta transportadora, a fin de limitar las fugas de RF. Son comu
nes los calentadores capaces de disipar 160 kW de energía en el producto ali
menticio con una eficiencia de un 50%, aunque se han instalado unidades que
generan muchos cientos de kilovatios.13
C a ra cterística s de ia ca lefa cció n d ieléctrica. Este sistema de calentamiento

ofrece las siguientes características:
(i) Velocidad de calentamiento muy rápida, en comparación con la de los

métodos convencionales.
(ii) El calentamiento es más rápido a cierta distancia de la superficie del
alimento, por lo que las pérdidas de calor son mínimas.
(iii) El sobrecalentamiento local es mínimo, lo que, junto con (i) reduce el
deterioro térmico de los alimentos.
(iv) Debido a su rapidez, el calentamiento dieléctrico ahorra espacio de tra
bajo.
(v) Es limpio, trabaja en continuo y permite el control automático.
(vi) No pardea la superficie del alimento.
(vii) La energía se genera direccionalmente, por lo que la orientación del
alimento con respecto a las placas influye mucho sobre la magnitud del
cociente A /d.
A p lic a c io n e s d e l ca len ta m ien to d ieléctrico en la industria alim entaria. El ca

lentamiento dieléctrico se utiliza para descongelar huevos, carne, zumos de
frutas y pescado congelados, así como para fundir grasas, chocolate y mante
quilla. Se usa también en el horneado de bizcochos (Sección 10.5.2.1). Se
emplea, igualmente, para el calentamiento de cacahuetes en la fabricación de
productos de confitería y en el secado de azucarillos y pan rizado.13
Se necesita una energía de unos 2 kWh para evaporar 1 kg de agua, por lo
que es obvio que no es un método adecuado para evaporar grandes cantidades
de este líquido.
10.4.3.3 Calentamiento de los alimentos por microondas

Se consideran «microondas» las radiaciones electromagnéticas cuya fre
cuencia se encuentra en el intervalo comprendido entre 300 y 300.000 MHz.
Por las razones ya indicadas, los aparatos industriales sólo pueden usar las
frecuencias señaladas en la Tabla 10.3; las frecuencias comúnmente utilizadas
son 897 y 2.450 MHz.
Teoría del calentamiento por microondas. Como en el caso del calentamien

to dieléctrico, sólo podemos presentar aquí un breve resumen de la teoría, con
los aspectos más relevantes, pero en la bibliografía se pueden encontrar exce
lentes descripciones.14
Al igual que en el calentamiento dieléctrico, las microondas generan ca
lor por vibración de los dipolos moleculares, pero así como en aquel caso se
trata de un fenómeno electrostático, este es un fenómeno radiante. El calen
tamiento por microondas difiere del dieléctrico sólo en que utiliza frecuen
cias más altas, lo que exige un equipo diferente. Para ambos es válida la
misma ecuación básica (ecuación 10.2), pero hay que hacer algunas conside
raciones específicas:
(i) Como en calentamiento por microondas se utilizan frecuencias más ele
vadas, se puede conseguir la misma cantidad de energía con voltajes
más pequeños. Con ello, se reduce la resistencia dieléctrica del alimento
y se elimina la formación de arcos eléctricos.
(ii) Las dimensiones «A» y «d» no son limitantes. La forma y tamaño del
alimento son sólo importantes para asegurar un calentamiento adecuado
en toda la masa del producto.
(iii) Los factores de pérdida son mayores cuanto más elevadas sean las fre
cuencias utilizadas en el calentamiento por microondas, lo que implica
un menor esfuerzo de voltaje en el alimento para una misma potencia
absorbida.
(iv) En el calentamiento por microondas, la consideración más importante
es la que se refiere a la penetración de la radiación. Si el alimento es
transparente no se produce calor. Es conveniente medir la penetración
en términos de la profundidad «D» a la que la energía se reduce a l/e de
su valor incidente.14
La profundidad de penetración a la que esto ocurre, viene dada por la
siguiente ecuación:
2n{er tan 5 )1/2 (10.3)
en la que XQ= longitud de onda en el espacio libre.

La penetración es, por tanto, inversamente proporcional a la frecuencia.
Por ejemplo, para el agua a 95°C, D = 29,5 cm a 915 MHz y 4,8 cm a
2.450 MHz.
De lo que precede, se deduce que, para obtener buenos resultados, hay que
elegir bien la frecuencia a utilizar.
Diseño del equipo. Los calentadores por microondas están compuestos por
un generador de alta frecuencia (como un magnetrón), desde el que la energía
FIG. 10.3 H orno de m icroondas (C ortesía de E lliot E lectronic Tubes Ltd, B oreham w ood,
England).
.se transporta hasta la cámara de calentamiento por medio de un conducto de

ondas, rectangular, hueco, o por un cable coaxial (Fig. 10.3). La cámara de
calentamiento es un horno o túnel metálico, bien aislado del agua en sus extre
mos, atravesado por una cinta transportadora, de pérdida pequeña, que arrastra
los alimentos a calentar. La cámara de calentamiento debe estar bien compen
sada eléctricamente con el generador, ya que, en otro caso, el desajuste resul
tante recalienta el generador, que puede deteriorarse por ello.
Alternativamente, puede transportarse el alimento a través del conducto de
ondas, transformado entonces en cámara de calentamiento. El movimiento del
alimento a través de la zona de calentamiento contrarresta las irregularidades
del campo que, en los procesos de calentamiento rápido, como el calentamien
to por microondas, generan gradientes de temperatura elevados en el producto.
Los hornos utilizados corrientemente para uso doméstico y en los estable
cimientos de hostelería operan a 0,5-2 kW. Existen magnetrones que generan
hasta 30 kW a 897 MHz y hasta 5 kW a 2.450 MHz que, solos o en combina
ción, proporcionan una gran flexibilidad al industrial. Se han descrito calenta
dores industriales que generan hasta 130 kW. Los equipos de esta potencia
necesitan, obviamente, una protección adecuada, para evitar pérdidas de ener
gía. El diseño de los equipos para el calentamiento por microondas ha consti
tuido un campo muy activo.13
Aplicaciones de las microondas en la industria alimentaria. Las microondas
se utilizan para calentar alimentos precocinados y congelados y, en conjunción
con la capacidad de tostar los productos que tienen los hornos de infrarrojos.
para el cocinado de alimentos en cantinas y hospitales, en los que se necesita

cocinar deprisa. Industrialmente, las microondas se emplean para el precocinado
de pollos, la evaporación de zumo de manzanas y el acabado de las patatas
fritas a la inglesa. Algunos trabajos de investigación sugieren prometedoras
aplicaciones, como la pasteurización de zumos de frutas y la reducción de la
carga de hongos del pan, las tortas y las confituras; también podrían tener
utilidad en el horneo del pan y en la liofilización acelerada (Sección 13.3.4).13,15
C onsideraciones sobre la seg u rid a d personal, en el uso de las m icroondas. La
exposición del cuerpo humano a las microondas produce fundamentalmente
efectos térmicos, siendo especialmente susceptibles a esos cambios los ojos y
los testículos. Se afirma que, en animales expuestos a microondas, se han de
tectado efectos biológicos no térmicos, como inactivación enzimàtica y modi
ficación de la estructura proteínica. Se desconoce la sensibilidad humana a las
microondas, siendo necesario recoger más información sobre tan interesante
tema. En los Estados Unidos de América, se especifica una fuga máxima al
nivel RF de 5 mW cm~2, 14 y los equipos se fabrican de modo que no se pueda
sobrepasar este límite. Como ya se indicó, la fuente energética debe estar per
fectamente ajustada a las características de la cámara, de manera que cualquier
fuga, sea cual fuere su magnitud, resulte en un desajuste que detenga el
magnetron. Los modernos equipos de microondas están provistos de mecanis
mos de seguridad de enorme eficacia y pueden considerarse totalmente inofen
sivos.
10.5 CONVERSIÓN DE LOS ALIMENTOS POR TRATAMIENTO

TÉRMICO
10.5.1 ESCALDADO
El escaldado es un proceso térmico importante en la preparación de las
hortalizas (y algunas frutas) para el enlatado, la congelación o la deshidrata-
ción. En principio, el escaldado tiene como objeto inactivar las enzimas o des
truir sus sustratos, como los peróxidos. El escaldado se lleva a cabo calentando
el alimento rá p id a m en te hasta una temperatura predeterminada, manteniéndo
lo a esta temperatura, durante un tiempo también predeterminado, y enfriándo
lo rá p id a m en te luego, o pasándolo al siguiente proceso de elaboración sin pér
dida de tiempo. Si el alimento se elabora sin escaldar (por ej., enlatados
calentados por conducción), puede transcurrir mucho tiempo antes de que se
alcance la temperatura de inactivación de los enzimas. En los procesos a baja
temperatura, como la evaporación al vacío, el secado por atomización y la
liofilización, puede que no se alcancen nunca las temperaturas de inactivación
de las enzimas. En ambos casos, la presencia de actividad enzimàtica residual
en los alimentos puede conducir a la aparición de olores, colores y sabores
anómalos durante el procesado y el almacenamiento.
Tratamiento térmico ! 289
Además de destruir las enzimas, el escaldado produce los siguientes efec

tos adicionales:
(i) Limpia la materia prima y reduce su carga microbiana.

(ii) Expulsa los gases celulares, coñ lo que reduce la corrosión de los enva
ses y facilita la creación de un vacío en el espacio de cabeza.
(iii) Ablanda y contrae los alimentos, con lo que facilita el llenado de los
envases.
(iv) M ejora la textura, especialmente en los productos deshidratados.
(v) Desgraciadamente, puede producir pérdidas de vitaminas sensibles al
calor y de los nutrientes solubles en agua.16 El escaldado excesivo daña
la textura.
10.5.1.1 Métodos de escaldado

Los dos métodos de escaldado utilizados generalmente son: (i) escaldado
por inmersión en agua caliente, y (ii) escaldado al vapor. El escaldado por
inmersión se lleva a cabo haciendo atravesar al alimento, a velocidad controla
da, un tambor perforado que gira en un depósito de agua, a la temperatura de
escaldado (75-100°C), controlada termostàticamente. Otra forma de llevar a
cabo la operación consiste en suspender el alimento en agua caliente, a la tem
peratura de escaldado, y bombearlo luego a través de un tubo que contiene un
serpentín (escaldado en tránsito). En algunos alimentos, el escaldado por in
mersión produce abundantes pérdidas de productos solubles. Exige además
una limpieza escrupulosa, para evitar la contaminación por la flora termòfila.
Los escaldadores al vapor utilizan vapor de agua saturado, a baja presión
(150 kN m-2). El alimento se arrastra a través de una cámara de vapor, sobre
una cinta de malla, o por medio de un tornillo helicoidal; el tiempo de residen
cia se controla, en ambos casos, por la velocidad del mecanismo de transporte.
El producto escaldado se descarga a través de una válvula de salida, pasando a
la sección de lavado y enfriamiento. El escaldado al vapor produce menos
pérdidas de sólidos solubles que el escaldado por inmersión, pero tiene menor-
capacidad de limpieza, por lo que requiere utilizar un sistema de lavado poste
rior. En general, los escaldadores al vapor son más fáciles de esterilizar que los
escaldadores de agua.
El escaldado por microondas se ha utilizado en frutas y hortalizas introdu
cidas en bolsas de películas finas17 y parece ofrecer ciertas ventajas relativas a
la reducción de la carga microbiana y la disminución de las pérdidas de
nutrientes. Este método, aunque costoso, puede ser útil en ciertos casos.
10.5.1.2 Problemas del escaldado

Los principales problemas que se plantean en el escaldado son: asegurar un
tratamiento térmico uniforme, controlar las pérdidas de nutrientes durante el
proceso y resolver las dificultades que supone la eliminación de los efluentes.

Se afirma que las «escaldacloras individuales rápidas» (IQB) alivian estos
problemas.18 Se trata de un proceso de escaldado a vapor en tres etapas, en las
que se calientan rápidamente las piezas en un lecho fino (5 kg n r 2) y se man
tienen luego en un lecho profundo, en el que la temperatura se equilibra, tras lo
cual se enfrían con aire a baja temperatura. Así, se acorta el tiempo de reten
ción, se mejora el rendimiento y la calidad y se reduce el volumen de efluentes
y su concentración.
La más termoestable de las enzimas de las hortalizas es la peroxidasa. Se
trata de una enzima de fácil determinación, que es usada como indicador de la
eficacia del escaldado. No siempre es necesario inactivarla por completo. Las
judías verdes cortadas en trozos, los guisantes y las zanahorias con cierta acti
vidad residual no pierden calidad durante su almacenamiento a -20°C . En
otras hortalizas, como las coles de Bruselas, es esencial la inactivación total.
Las peroxidasas de distinta procedencia exhiben diferentes resistencias térmi
cas; por ejemplo, la peroxidasa de las espinacas tiene un valor z (ver Capítulo
11) de 15°C, mientras que la de las judías verdes tiene un valor z de 49°C.
A lcanzar un tratam iento uniform e es d ifícil, especialm ente en los
escaldadores continuos; las variables movilizadas para su control son, entre
otras:
(i) El tiempo de residencia, controlado a su vez por el tipo de flujo. Habi

tualmente, el tiempo de residencia no es uniforme, por lo que un escal
dado que consiga actividad peroxidasa cero conlleva un acusado
sobreescaldado.
(ii) El tamaño de las piezas, que afecta mucho a la velocidad de penetración
del calor, por lo que su heterogeneidad produce inevitablemente un cier
to grado de sobreescaldado.
(iii) La forma de las piezas, que también afecta a la penetración del calor y
controla el tipo de flujo en el escaldador, por lo que influye sobre el
tiempo de residencia.
Finalmente, otro factor importante es la calidad del agua. El agua dura (>200
ppm) endurece los guisantes, en tanto que el agua muy blanda (<50 ppm), o
con cloruro sódico o hexametafosfato sódico, los ablanda en exceso.
10.5.2 HORNEO
El horneo de los alimentos farináceos, como el pan, los bizcochos y las
tortas, constituye una importante actividad de conversión de alimentos. En los
productos «levantados» por levaduras, como el pan, durante el cocido tiene
lugar una serie de reacciones químicas complejas, dependientes de la tempera
tura (Fig. 10.4). Estas reacciones determinan las propiedades del alimento tra
tado, por lo que hay que controlar cuidadosamente el calentamiento, si se quie-
Pardeamiento -----------------------
D extrinización ---------------
Reblandecimiento de la masa .
Actividad e n zim à tica —
Expansión del gas ----------------
Coagulación de las proteínas -
Gelatinización del a lm id ó n -----
Actividad de las levaduras-----
Volatilización-------------------------
Oxidación ----------------------------
Esterificación------------------------
Cambio del gusto ----------------- 50 100 150 200 250
Temperatura (°C)
FIG. 10.4 Reacciones que tienen lugar en el pan durante el horneo.
re obtener el color, el sabor, el aroma y la textura deseados. Los cambios quí

micos que tienen lugar durante el horneo se consideran en publicaciones espe
cializadas.19
Los hornos para productos farináceos constituyen un grupo importante de
los aparatos empleados para el tratamiento térmico de los alimentos, e inclu
yen diversos tipos que pueden clasificarse así:
M éto d o d e calen ta m ien to :

(i) Indirecto, con combustibles sólidos, petróleo,
gas o electricidad.
(ii) Directo por gas, aire o electricidad.
C lase de diseño:
(i) Discontinuo, hornos de bandejas removibles.
(ii) Continuos, hornos rotatorios, de raíl, de túnel o
de bandejas y ciclo múltiple.
10.5.2.1 Calentamiento de los hornos

En los hornos calentados por fuego indirecto, la transmisión de calor a los
alimentos tiene lugar por radiación. En los hornos continuos, se utilizan los
gases de combustión calientes o la energía eléctrica para calentar las paredes
de los hornos discontinuos, o para calentar radiadores, colocados encima o
debajo de la cinta de cocción.
El calentamiento directo convencional se lleva a cabo colocando quemadores
de gas encima y debajo de la cinta de cocción. En este caso, la transmisión de
calor tiene lugar por una combinación de convección natural y radiación.
En la cocción por convección forzada directa, el aire, extraído de la cámara
de cocción, se calienta directamente con quemadores de gas. Los gases calien
tes son impulsados, por un ventilador de recirculación, de nuevo a la cámara, a
través de boquillas colocadas encima y debajo de la cinta de cocción.20-22 Se
gún Gales y Petty21 la relación Nu °c R e \ P r y para la convección forzada (Apén

dice II) se aproxima, en este sistema, a / ¡ « G0,78, siendo h = coeficiente de
trasmisión del calor y G = flujo másico de aire caliente, cuando la velocidad
del aire es del orden de 0,5 m s-1. Esta clase de homo tiene las siguientes
ventajas: tiempos de horneo cortos, gran eficiencia térmica y excelente control
(porque h es aproximadamente proporcional a la velocidad del aire). Además,
como la masa térmica del sistema es pequeña, el cambio de la temperatura del
horno, o su calentamiento cuando está frío, son fáciles y rápidos.
El calentamiento dieléctrico se usa mucho para el tratamiento de los bizco
chos después del horneado. En los alimentos delgados, como los bizcochos, se
puede lograr el pardeamiento y la deshidratación hasta reducir un 10% el con
tenido en agua en el primer 60% del trayecto a través de los hornos de túnel
convencionales. El resto del tiempo de cocción se emplea en reducir el conte
nido en agua hasta un 2%, manteniendo el color deseado. Esta última etapa se
puede acortar a 15-20 segundos, pasando los bizcochos, parcialmente acaba
dos, por un horno dieléctrico. Se consigue así aumentar la producción de los
hornos de túnel, que son muy caros, por lo que este método resulta económica
mente atractivo. Además, parece que con él se consigue controlar mejor el
contenido en agua.23
10.5.2.2 Tipos de hornos
Los hornos discontinuos calentados directa o indirectamente son de uso

general y están constituidos por una cavidad de cocción, en la que se introdu
cen las piezas sueltas, por medio de palas de mango largo, o en bandejas. La
carga y descarga se facilita equipando el horno con una solera deslizante (hor
nos de placa de extracción).
Entre los hornos continuos más pequeños, se encuentra el horno de solera
rotatoria, en el que el alimento se carga sobre una placa caliente, que gira
horizontalmente. La velocidad de rotación se ajusta, de forma que los produc
tos cocidos se puedan ir retirando de modo continuo, a medida que la carga se
renueva con producto fresco. En el horno de ruedas, el alimento atraviesa la
cámara del mismo sobre bandejas suspendidas entre dos ruedas que giran ver
ticalmente, utilizando el principio en que se basa el funcionamiento de los
trasbordadores de ruedas. La carga y descarga tiene lugar en el mismo punto.
Estos hornos se caracterizan por su gran capacidad y una utilización económi
ca del suelo disponible.
En los hornos de túnel, el alimento se desplaza sobre cintas transportadoras
sinfín que pasan, a velocidades controladas, a través de una serie de secciones
de calentamiento controladas independientemente. El alimento ingresa por un
extremo del túnel, cuya longitud puede ser de hasta 100 metros, y se descarga
por el otro. Los hornos de túnel son caros y ocupan mucha superficie, pero su
capacidad, su flexibilidad y la precisión del control que permiten, los ha hecho
Tratamiento térmico / 293
imprescindibles para cocciones a gran escala. La bibliografía sobre el diseño

de los hornos de cocción es muy extensa. 19'2n
10.5.3 COCCIÓN POR EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso en el que el alimento se fuerza a través de un
orificio reductor (o troquel) que mezcla y conforma el alimento y es de uso ya
clásico en la fabricación de pasta, salchichas, etc. A su extensión, de forma
que permita un calentamiento continuo y controlado del alimento que está siendo
extraído, se le denomina cocción por extrusión
10.5.3.1 Equipo para la cocción por extrusión

En su forma más simple, un aparato de cocción-extrusión está formado por
un tornillo de Arquímedes, que gira bien ajustado, dentro de un cilindro equi
pado con una tobera de alimentación en un extremo y un orificio reductor en el
otro, el de descarga. El calentamiento se efectúa por:
(i) La energía disipada al cizallar el alimento viscoso, de consistencia simi
lar a la de la masa, en el cilindro.
(ii) Conducción, vía camisas de calentamiento eléctrico o por vapor.
(iii) Inyección de vapor en el interior del cilindro.
Si fuera necesario, se puede enfriar circulando agua fría a través de la cami
sa del cilindro.
Los efectos combinados de la compresión de la masa del alimento, ejercida
por el tornillo, el calor suministrado y el generado y la compresión al paso por
el troquel, producen presiones de hasta 60 atmósferas y temperaturas de hasta
200°C en el extrusor. Cuando el alimento tratado térmicamente se ve forzado a
través del troquel por el giro del tornillo, se produce una brusca caída de la
presión del extraído plástico, una rápida expansión y una pérdida de agua por
enfriamiento evaporativo, para dar un producto rígido o semirrígido con un
perfil de sección transversal igual al del troquel.
Entre las variaciones y ampliaciones del proceso básico de cocción-extrusión
cabe citar:
(i) Las mezcladoras y preacondicionadoras continuas, como las mezcladoras
de cinta, en las que los ingredientes se mezclan y tratan con cantidades
adecuadas de agua, aceites, etc, para conseguir una corriente de alimen
tación que tenga la riqueza en agua apropiada.
(ii) Los alimentadores volumétricos vibratorios o rotatorios, o las cintas,
utilizados para la dosificación ponderal de materias primas sólidas cru
das y preacondicionadas. Para la inyección de líquidos, como agua o
aceites, a la sección de alimentación, se emplean bombas dosificadoras.
Los aparatos usados para la cocción-extrusión son muy sensibles a las
variaciones en la velocidad de la corriente de alim entación, que
inestabilizan el sistema. Si la situación no se corrige, se bloquean los

troqueles de descarga y, llegado el caso, detienen el funcionamiento
del equipo.
(iii) Tornillos ahusados, con paso de rosca y alas de profundidad variable,
que permiten modificar el grado de mezcla, la compresión y la veloci
dad de deformación por cizalladura (shear rate). En el comercio, se en
cuentran extrusores de tornillo único, pero también los hay de tornillos
gemelos, constituidos por un par de tornillos que se engranan apretada
mente y que pueden rotar en el mismo (o contrario) sentido. Difieren de
los de tornillo único, tanto en el modo de operar, como en el producto
obtenido. En general, en los de tornillo único se generan esfuerzos de
cizalla altos, por lo que consumen mucha energía y se producen grandes
diferencias de tem peratura en el seno del material procesado. Los
extrusores de tornillo único ofrecen, sin embargo, la ventaja de ser más
baratos y mucho menos complejos.25'26
(i v) El cuerpo cilindrico puede se ahusado, para aumentar la compresión y el
esfuerzo cizalla; puede estar encamisado, para permitir el calentamiento
o enfriamiento por conducción, y provisto de ventanas de inspección y
orificios, para colocar sensores de temperatura, presión, etc.
(v) Existen troqueles con perfiles de sección transversal diversos (circula
res, para obtener barras cilindricas, cuadrados, para obtener barras pris
máticas, o de ranura, para obtener láminas). Generalmente están situa
dos en una placa rígida, colocada a la salida del cuerpo cilindrico y, de
ordinario, precedida de una placa distribuidora diseñada para equilibrar
la elevada presión generada en el extraído que entra en la placa de tro
quelado.
(vi) Para cortar el extruido en secciones, se utilizan cuchillas rotatorias que
giran paralelamente a la cara de la placa de troquelado. La longitud de
las piezas depende de la relación entre la velocidad de rotación de la
cortadora y la velocidad lineal de descarga del extraído a través de la
placa del troquel.
(vii) El equipo de acabado incluye, para la formación continua de copos,
máquinas, secaderos, tostaderos y dispositivos para espolvorear o
nebulizar sobre el material extruido flavorizantes u otros aditivos, sóli
dos o en disolución.
En la Figura 10.5 se muestra el esquema de una planta típica de cocción -
extrusión.
10.5.3.2 Aplicaciones de la cocción-extrusión

Debido a la rápida aceptación de los tratamientos térmicos a alta tempera
tura durante tiempos cortos, los aspectos aplicativos han avanzado a una velo
cidad muy superior a la que lo han hecho los teóricos. Pese a la intensa activi-
M ezcla de m aterias prim as crudas
Alim entación
con las m aterias prim as
Tornillo de alim entación de velocidad variable
^ V W W W » iV id |
Cilindro de m ezcla
C uchilla
de velocidad
variable E spaciador Ba rr¡] fjgi extrusor A ditivos líquidos
del troquel
FIG. 10.5 Corte de un sistema de cocción-extrusión (De Smith y Ben-Gera27).
dad investigadora desarrollada al respecto, el conocimiento de lo que realmen

te pasa dentro del extrusor es aún escaso y, con frecuencia, referido a un siste
ma concreto. Se acepta que los alimentos sometidos a cocción-extrusión su
fren una compleja serie de reacciones, como deshidratación, cizalladura,
homogeneización, solubilización, plastificación, inactivación enzimàtica y
microbiana, orientación de moléculas y agregados, moldeado, expansión y se
cado. La complejidad de estos procesos, interactuando y teniendo lugar simul
tánea y secuencialmente, sugiere que el conocimiento teórico se irá acumulan
do lentamente. Es probable que la cocción-extrusión siga siendo, durante algún
tiempo, una tecnología empírica.
Hoy, es un proceso de uso muy difundido en campos que se extienden des
de la elaboración de productos para el desayuno y tentempiés hasta los alimen
tos infantiles precocinados o los destinados a animales de compañía. Galletas,
bizcochos y otros productos horneados similares se preparan hoy por cocción-
extrusión. También se aprovecha la capacidad que tienen los extrusores de
transportar y calentar materiales viscosos, para la producción, en continuo, de
productos de confitería obtenidos por fusión anhidra de la sacarosa o por ebu
llición de jarabes concentrados. Los productos con rellenos se pueden fabricar
por coextrusión, proceso que implica la sincronización de dos extrusores que
rinden productos distintos y se combinan en un troquel especial. Un progreso
relativamente reciente es la extrusión de los llamados «semiproductos», sec
ciones densas que se expanden al dejarlas caer sobre grasa caliente, rindiendo
piezas pequeñas (para un bocado) de textura crujiente y gran diversidad de
flavores.28
BIBLIOGRAFÍA
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PARTE III
OPERACIONES DE CONVERSIÓN
C a pítu lo 11
T r a t a m ie n t o t é r m ic o II
11.1 CONSIDERACIONES MICROBIOLÓGICAS
11.1.1 IN TRO D U CCIÓ N

En los procesos en que se recurre al tratam iento térm ico para la conserva
ción de los alim entos, el calentam iento reduce la carga m icrobiana. Tam bién
puede inactivar las enzim as presentes (véase Sección 10.5.1). El tratam iento
térm ico es sólo una parte del proceso global, que puede incluir tam bién, por
ejem plo, la adición de conservantes quím icos, el envasado adecuado del pro
ducto, o el alm acenam iento a tem peratura reducida. No es requisito im prescin
dible que el calentam iento elim ine todos los m icroorganism os viables.
A lgunos alim entos enlatados (en buen estado), especialm ente las carnes
curadas, contienen, con frecuencia, m icroorganism os viables.1Lo que se nece
sita es que el producto resultante sea aceptable para el consum idor e inocuo,
tras un determ inado período de alm acenam iento, en condiciones definidas.
C onviene dividir los tratam ientos térm icos en tres grupos, según que se
apliquen: (i) tem peraturas inferiores a 10Ó°C; (ii) tem peraturas de 100°C; (iii)
tem peraturas superiores a 100°C.
Los tratam ientos a tem peraturas inferiores a 100°C suelen denom inarse
procesos de pasteurización y están generalm ente destinados a higienizar el
producto, a liberarle de todos los m icroorganism os patógenos y algunos, pero
no necesariam eñte todos, los m icroorganism os alterantes que, de estar presen
tes, serían capaces de crecer en las condiciones de alm acenam iento. U n buen
ejem plo de estos tratam ientos lo encontram os en la tecnología de la leche. L a
leche líquida para el consum o directo se distribuye a intervalos de tiem po muy
cortos, por lo que no necesita que tenga una vida útil larga. L a pasteurización
destruye todos los m icroorganism os patógenos de la leche y no m odifica sus
propiedades organolépticas.! En la industria quesera, la pasteurización de la
301
leche está destinada a destruir todos los m icroorganism os que interferirían con
la ferm entación deseada.
N icholas A ppert (1750-1840), el inventor de la conservación de los alim en
tos por calentam iento en recipientes herm éticam ente cerrados, recom endaba
calentar los recipientes en agua hirviendo, al baño maria, durante períodos de
tiem po definidos. En otras palabras, los prim eros procesos de em botellam ien
to y envasado corresponden al segundo grupo de tratam ientos térm icos antes
m encionado (calentam iento a una tem peratura de 100°C). En el envasado ca
sero y en el enlatado industrial de productos ácidos, com o frutas (es decir de
productos de pH en el rango 3,7-4,5), todavía se utilizan procesos de este tipo.
Cuando se trata de productos menos ácidos, los tiem pos de calentam iento a
100°C necesarios para obtener un producto m icrobiològicam ente aceptable,
son dem asiado largos y conviene elevar la tem peratura por encim a de 100°C,
para acortar el proceso y obtener un producto de m ejor calidad (Sección 11.1.4).
Este tercer grupo de tratam ientos térm icos se desarrolló a m ediados del siglo
XIX ; para calentar, se usaron prim ero baños de salm uera a tem peraturas de
ebullición y luego vapor a presión, en autoclaves.
C om o ya se ha señalado, el pH influye considerablem ente en la naturaleza
del tratam iento térm ico requerido para la obtención de un producto aceptable.
Los productos industrializados ofrecen distintos pHs, entre 3 y 7. El efecto
in h ibidor de los ácidos em pieza a m anifestarse a pH 5,3. El C lostridium
botulinum y otros m icroorganism os patógenos sólo son inhibidos a pH inferio
res a 4,5. P or debajo de pH 3,7, sólo pueden desarrollarse los hongos. El pH
clave para diferenciar los procesos requeridos es 4,5. En los productos de baja
acid ez (pH 4,5), el tratam iento térm ico debe ser capaz de in activ ar los
m icroorganism os causantes de toxiinfecciones, com o el C. botulinum, lo que
exige calentam ientos a tem peraturas superiores a 100°C; a estos tratam ientos
se les suele denom inar de «esterilización», térm ino que, estrictam ente hablan
do, es incorrecto, porque im plica la elim inación total de m icroorganism os via
bles. M ás correcto para su descripción es la denom inación de «esterilización
com ercial» (véase Sección 11.1.2), que puede definirse com o el tratam iento
térm ico diseñado para destruir la práctica totalidad de los m icroorganism os,
en form a vegetativa o esporulada, que podrían crecer en el alim ento, en las
condiciones en que se va a almacenqrTl .
' El pH no es el único factor que influye sobre la naturaleza del tratam iento
térm ico requerido por el producto. L a presencia de ingredientes osm óticam ente
activos, com o la sal o el azúcar, afecta al crecim iento y las propiedades de la
m icroflora. Las propiedades organolépticas del jam ón tratado en grandes en
vases se verían perjudicadas por los tratam ientos térm icos norm ales; el alm a
cenam iento posterior a refrigeración perm ite com ercializar el producto som e
tido a un tratam iento térm ico más suave. Los productos con un pH muy bajo,
com o los encurtidos, o de muy baja actividad de agua, com o la leche conden
saba o los alim entos deshidratados, ofrecen un am biente tan desfavorable al
Tratamiento térmico II 303
desarrollo m icrobiano que hace innecesario el tratam iento térm ico. En tales
casos, es posible, sin em bargo, que se precise una pasteurización suave, para
inactivar los enzimas.
11.1.2 LA TER M O D ESTR U C C IÓ N DE LOS M IC R O O R G A N ISM O S

C A USANTES DE ALTERACIONES
Tanto la estabilidad m icrobiológica como el contenido en nutrientes y la

calidad organoléptica de los alim entos tratados térm icam ente se ven afectados
por la tem peratura aplicada y la duración del tratam iento térm ico. Los insufi
cientem ente tratados pueden sufrir el deterioro m icrobiano y los tratados en
exceso ven m enguados su valor nutritivo y su calidad organoléptica. Los
parám etros de un tratam iento térm ico adecuado se pueden calcular basándose
en p o stu la d o s g en e rales, re la c io n a d o s con la te rm o rre s iste n c ia de los
m icroorganism os alterantes y el historial térm ico del alim ento a lo largo del
tratam iento.
A todos los fines prácticos, se puede adm itir que laterm odestrucción de las
esporas bacterianas (lo mism o que la de las células vegetativas) sigue un curso
logarítm ico,2 es decir, cuando una cantidad de esporas dada se m antiene a una
tem peratura constante, suficientem ente alta para que ejerza un efecto letal, el
núm ero de esporas por unidad de volum en decrece com o se indica en la Figura
11.1. De ella, se deduce que, si la concentración es N, esporas mi“1en el tiem po
t = 0 y de N esporas m i'1en el tiem po t = f.
N t
[osvr~~5 <i u >
donde D es una constante que se conoce com o «tiempo de reducción decim al»,
es decir, el tiem po necesario para que la concentración de esporas se reduzca a
la décim a parte (log 1 0 = 1 ). Para efectuar los cálculos del tratam iento térm ico,
se adm ite que el tiem po de reducción decim al es independiente de la concen
tración inicial de esporas, pero que depende de la tem peratura. Tam bién de
pende de la especie y cepa bacteriana, del medio en que las esporas se calien
tan, de la historia previa de las esporas y de las técnicas utilizadas para detectar
los supervivientes (lo que se suele m edir es el núm ero de esporas que crecen en
las condiciones experim entales, que no es necesariam ente la m edida exacta
del «núm ero de supervivientes»).
La determ inación experim ental del núm ero de supervivientes no da siem
pre líneas rectas com o la de la Figura 11.1. L a variación más frecuentem ente
encontrada es una curva sigm oide, con un «hom bro» y una «cola», es decir,
con pendientes m enores a valores de t altos o bajos que a valores de t interm e
dios. Aunque, en algunos casos, puede tratarse de artefactos de la técnica
m icrobiológica (presencia o form ación de agregados o coexistencia de dos, o
Log N
Logaritm o
de la concentración
de esporas al tiem po t
FIG. 11.1 Relación entre la concentración de esporas supervivientes y el tiempo de tratam ien
to a tem peratura constante.
más, tipos de esporas, con diferente term orresistencia1), tam bién puede ser
consecuencia de la cinética de term oinactivación de las esporas.
Asum am os que todas las esporas presentes son igualm ente susceptibles a la
inactivación por el calor y que la inactivación tiene lugar al azar; sea p á t (sien
do p una constante) la probabilidad de que se inactive cualquier espora al tiem
po di. Si la concentración de esporas al tiem po t es N por mi, el cam bio a la
concentración, dN, al tiem po di, será -N p á t, de modo que
dN
— = -p á í (11.2)
que, por integración, da directam ente la ecuación (11.1).

Sin em bargo, si la term orresistencia de las esporas no es uniform e, p varia
rá con ellas, en torno a un valor prom edio, de acuerdo con alguna función de
distribución. L a inactivación más rápida de las esporas con valor de p más
altos llevará consigo la selección de una población con una term orresistencia
prom edio creciente, a m edida que el tratam iento progresa.
L a situación no está clara y, a efectos prácticos, parece razonable seguir
operando con el concepto de una relación lineal com o la de la F igura 11.1,
pero interpretando los datos experim entales con un criterio conservador, dan
do m ás valor a las colas a la hora de determ inar D, ya que, en la práctica, debe
asum irse que la validez de la relación experim entalm ente determ inada se ex
tiende hasta concentraciones de esporas muy inferiores a las experim ental
m ente estudiadas, lo que requiere extrapolar la línea de la F igura 11.1 hacia la
derecha de form a muy considerable.
D el estudio de la ecuación (11.1) se deduce que, com o N sólo puede igua

larse a cero cuando t se haga infinito, es im posible esterilizar por com pleto una
suspensión de esporas, lo que se ha sugerido el concepto de «esterilidad co
m ercial» . Si la con cen tració n de u n a cepa d ad a de b acterias o esporas
bacterianas, en un producto alim enticio, se reduce por debajo de cierto valor
(N0 mi“1), lo suficientem ente bajo com o para que presente un riesgo de deterio
ro com ercialm ente aceptable, se dice que el producto es «com ercialm ente es
téril», con respecto a aquel microorganism o. Si N i es la concentración inicial
de un determ inado tipo de espora, en un producto alim enticio dado, antes de
ser tratado térm icam ente, al valor.
m = log 'AO (11.3)

y N aJ
se le denom ina «exponente de reducción»1, puesto que si m = 5, por ejem plo,

el tratam iento reduce la concentración por un factor de 105. L a Tabla 11.1
recoge los valores m para diferentes m icroorganism os que alteran los alim en
tos. Debe observarse que estas cifras se basan en un valor de N que exige una
TABLA 11.1
Datos aproximados de la termorresistencia de algunos microorganismos importantes en el
deterioro de los alimentos'''
Microorganismo 0°C D g (Min) z(° C ) m Tipo de productos

que necesitan
protección contra
el deterioro
producido p o r este
agente causal
C. botulinum 0,1-0,3 8-11 12 Alimentos poco

ácidos (pH>4,5)
C. sporogenes 0,8-1,5 9-11 5 Carnes
B. stearothermophilus 4-5 9,5-10 5 Leches y hortalizas
C. thennosaccharolyticum 121,11 3-4 7-10,5 5 Hortalizas
B. subtilis -0 ,4 6,5 6 Productos lácteos
B. coagulans 0,01-0,07 10 5 Alimentos de pH
4.2-4,5 por ej.,
tomates
C. pasteurianum 100 0,1-0,5 8 5 Alimentos de pH
4.2-4,5 por ej.,
peras
" Estas cifras tienen un valor orientativo. La naturaleza del alimento afecta a la resistencia térm i
ca de los microorganismos causante de alteraciones; debe consultarse, por tanto, la bibliogra
fía especializada si se desea una información más precisa sobre productos concretos.
buena higiene en la preparación del producto. Si, por alguna razón, se espera
una contam inación inicial más alta, para alcanzar la esterilidad com ercial debe
adoptarse tam bién un valor m superior. Adem ás, los valores de m adoptados,
especialm ente en el caso del C. botulinum, son tales que se asum e im plícita
m ente la validez de la ecuación (11.1) a concentración de esporas muy por
debajo de aquéllas para las cuales se ha com probado. No es probable que la
validez de la ecuación (11.1) se com pruebe experim entalm ente a concentra
ciones por debajo de 1CL2esporas mi"1, por las dificultades prácticas que entra
ña hacerlo. L a concentración de este m icroorganism o, en un envase de un ali
mento no procesado, poco ácido, podría ser 100 veces más alta que esta cifra.
El em pleo de m = 12 implica, por consiguiente, la extrapolación por un factor
de 101(> de los datos experim entalm ente obtenidos. Los m étodos de cálculo
para los procesos térm icos que se describen a continuación están justificados
principalm ente por su éxito en la práctica; las elaboraciones teóricas y la ex
presión de los resultados num éricos con varias cifras significativas, está fuera
de lugar, cuando los fundam entos de estos cálculos son tan poco precisos.
11.1.3 EFECTO D E LA VARIACIÓN DE TEM PERATURA

C onsidérese una suspensión de esporas bacterianas de igual term orresis
tencia, som etida a una tem peratura uniform e en ella, pero que varía con el
tiem po. Supóngase que al com ienzo del proceso (t = 0), la concentración de
esporas es de N x y que, al final del proceso (t = Zj), se ha reducido a AL D e la
ecuación (11.1), resulta:
(11.4)
Para lograr la esterilidad com ercial, N f no puede ser m ayor que N (), o, en
otras palabras:
(11.5)
De form a que a partir de las ecuaciones (11.3), (11.4) y 11.5), se obtiene:
( 11 .6 )
Supongam os que la gráfica de la parte superior de la Figura 11.2 representa

el historial térm ico de la suspensión de esporas. A cualquier tiem po t, la tem
peratura de la suspensión será T. Si sabemos cóm o cam bian los tiem pos de
reducción decim al con la tem peratura, por disponer de los datos experim enta
les pertinentes, podrem os determ inar el tiem po de reducción decim al a la tem-
f 0'f
A
1I D . á t
y\ Tiem po
FIG 11.2 Valoración de la integral de la ecuación (11.6).
FIG. 11.3 Variación del tiempo de reducción decimal con la temperatura.

peratura T (D T) y representarlo, en una nueva gráfica, sobre el eje de abscisas

(gráfica inferior de la F igura 11.2). Repitiendo esta operación para diferentes
valores de t, podrem os obtener una gráfica en la que se representen los valores
de 1ID en función de t. El área circunscrita por esta gráfica, som breada en la
citada figura, será igual al térm ino de la izquierda de la desigualdad (11.6).
E sta área podrá com pararse con el valor de m indicado en la desigualdad, para
averiguar si se ha alcanzado la esterilidad com ercial con respecto al citado
m icroorganism o.
Expresando los tiem pos de reducción decim al com o una función explícita
de la tem peratura, puede transform arse adecuadam ente la desigualdad (11.6).
Uno de los procedim ientos, que arranca de una sugerencia de Bigelow ,3 con
siste en aceptar la existencia de una relación em pírica lineal entre el logaritm o
del tiem po de reducción decim al y la tem peratura (Fig. 11.3). Por tanto, si el
tiem po de reducción decim al, a una tem peratura de referencia 6, es igual a D g,
el tiem po de reducción decim al, D, a la tem peratura T, viene dado por la rela
ción:
(11.7)
en la que, z es el increm ento de la tem peratura preciso para que el tiem po de

reducción decim al dism inuya a la décim a parte. L a desigualdad (11.4) podrá,
así, reescribirse en los siguientes términos:
( 1 1 .8 )
o, introduciendo L = l 0 (T~e>/z, como:
(H .9 )
Las desigualdades (11.6) y (11.9) representan posibilidades alternativas,

aunque relacionadas entre sí, de valorar los tratam ientos térm icos, puesto que,
si se satisface la desigualdad, se habrá alcanzado la esterilidad com ercial de la
suspensión. En ambos casos, el térm ino de la izquierda puede valorarse m e
diante integración gráfica.
Otra de las vías posibles, por la que abogan algunos autores, consiste en
suponer una relación tipo Arrhenius entre el tiem po de reducción decim al y la
tem peratura, en la que el logaritm o del prim ero es función de la inversa de la
tem peratura absoluta. Aunque esta relación sea muy distinta de aquella en que
se fundam enta la Figura 11.3, a lo largo de un lim itado rango de tem peraturas,
am bas conducen a predicciones muy sim ilares. De la Figura 11.2 se deduce
que, en la práctica, la m ayor parte del efecto esterilizante sucede en un rango
estrecho de tem peraturas, en torno a la m áxim a alcanzada por la suspensión.

Es para este rango de tem peraturas, a las que la velocidad de term odestrucción
es m áxim a, para el que se requieren los datos más precisos de D. En el caso de
la F igura 11.3, si la tem peratura de referencia se elige de m odo que caiga en el
extrem o superior del rango de aquellas a las que se ha som etido el producto
que se procesa, y si la línea a partir de la que se determ inan D y z se traza de
m odo que se logre el m ejor ajuste estadístico posible a los datos experim enta
les obtenidos a las tem peraturas próxim as a las de referencia, serán de escasa
im portancia las divergencias entre la líneq y los datos experim entales a tem pe
raturas m ás bajas, ya que la contribución de estas tem peraturas al efecto
esterilizante global es mucho m enor que el de aquellas. De igual m odo, si se
establece una relación de Arrhenius que se ajuste estadísticam ente bien a los
datos obtenidos a las tem peraturas altas, se pueden obtener resultados igual
m ente aceptables. En el tratam iento que a continuación dam os al problem a, se
utilizan las ecuaciones (11.7) y (11.9) y no las derivadas de la relación tipo
A rrhenius, dado que las prim eras han alcanzado gran popularidad en la indus
tria conservera.
Para poder utilizar la ecuación (11.9), es necesario asum ir un valor z para el
m icroorganism o considerado y una tem peratura de referencia adecuada. De lo
anteriorm ente dicho, se deduce claram ente que la tem peratura de referencia
debe ser aproxim adam ente igual a la m áxim a alcanzada por la suspensión.
Para suspensiones tratadas a 100°C, ésta debe ser la tem peratura de referencia.
Para los productos tratados en autoclave, convencionalm ente se ha usado la de
250°F, en térm inos de la escala Celsius, 121,11°C. Pese a los inconvenientes
que tiene cuando se utiliza la escala Celsius, éste estándar está dem asiado só
lidam ente establecido para abandonarlo ahora a favor de 120°C.4 Porque sigue
siendo habitual, hem os seguido esta convención en la Tabla 11.1, en la que se
recoge una selección de las constantes term obacteriológicas de algunos de los
principales m icroorganism os alterantes de los alimentos.
Tras seleccionar z y 9, se puede determ inar fácilm ente L (velocidad o efica
cia letal) para cualquier tem peratura, con una sim ple calculadora de bolsillo.
Sin em bargo, puede resultar más cóm odo leer este valor en Tablas com o las
(11.2) y (11.3), que se han construido asum iendo un valor z = 10°C, que es el
prom edio de los recogidos en la Tabla 11.1. L a Tabla 11.2 asum e la tem peratu
ra de referencia tradicional 121,11°C (250°F), en tanto que la Tabla 11.3 sirve
para cualquier tem peratura de referencia y resulta práctica cuando la tem pera
tura de referencia es un núm ero entero en grados Celsius. En este caso, las
cantidades que figuran en la colum na de la izquierda pueden transform arse
fácilm ente en una serie de tem peraturas que pueden situarse, por ejem plo, en
una tira de papel, sobre la citada colum na y sustituirlos por otra, con otras
tem peraturas, cuando convenga.
L a integral en el térm ino de la izquierda de la ecuación (11.9) tiene las
dim ensiones de tiem po y se sim boliza con la letra F, com o este tiem po se ha
TABLA 11.2
Valores L para z = 10°C y 0 = 121,11 °C (= 250°F) (de 100°C a 110°C, en incrementos de 1°C
y hasta 121,9°C, en incrementos de 0,1 °C)
°c 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
100 0,01 0,01 0,01 0,02 0,02 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
°c 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
110 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,09 0,09 0,09 0,09 0,10
111 0,10 0,10 0,10 0,10 0,11 0,11 0,11 0,11 0,12 0,12
112 0,12 0,13 0,13 0,13 0,13 0,14 0,14 0,14 0,15 0,15
113 0,15 0,16 0,16 0,17 0,17 0,17 0,18 0,18 0,19 0,19
114 0,19 0,20 0,20 0,21 0,21 0,22 0,22 0,23 0,23 0,24
115 0,24 0,25 0,26 0,26 0,27 0,27 0,28 0,29 0,29 0,30
116 0,31 0,32 0,32 0,33 0,34 0,35 0,35 0,36 0,37 0,38
117 0,39 0,40 0,41 0,42 0,43 0,44 0,45 0,46 0,47 0,48
118 0,49 0,50 0,51 0,52 0,54 0,55 0,56 0,57 0,59 0,60
119 0,62 0,63 0,64 0,66 0,67 0,69 0,71 0,72 0,74 0,76
120 0,77 0,79 0,81 0,83 0,85 0,87 0,89 0,91 0,93 0,95
121 0,97 1,00 1,02 1,04 1,07 1,09 1,12 1,15 1,17 1,20
TABLA 11.3
Valores L para z = 10°C y cualquier temperatura de referencia de (0 - 20°C) a ( 0 - 10°C), en
. incrementos de 1°C y hasta (0 + 1,9°C) en incrementos de 0,1 °C
°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
(0 -2 0 ) 0,1 0,01 0,02 0,02 0,03 0,03 0,04 0,05 0,06 0,08
°C 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
(0 -1 0 ) 0,10 0,10 0,10 0,11 0,11 0,11 0,11 0,12 0,12 0,12
(0 -9 ) 0,13 0,13 0,13_ 0,13 0,14 0,14 0.14 0.15 0,15 0,15
(0 -8 ) 0,16 0,16 0,17 0,17 0,17 0,18 0,18 0,19 0,19 0,19
(0 -7 ) 0,20 0,20 0,21 0,21 0,22 0,22 0,23 0,23 0,24 0,25
(0 -6 ) 0,25 0,26 0,26 0,27 0,28 0,28 0,29 0,30 0,30 0,31
(0 -5 ) 0,32 0,32 0,33 0,34 0,35 0,35 0,36 0,37 0,38 0,39
(0 -4 ) 0,40 0,41 0,42 0,43 0,44 0,45 0,46 0,47 0,48 0,49
(0 -3 ) 0,50 0,51 0,52 0,54 0,55 0,56 0,58 0,59 0,60 0,62
(0 -2 ) 0,63 0,65 0,66 0,68 0,69. 0,71 0,72 0,74 0,76 0,78
(0 -1 ) 0,79 0,81 0,83 0,85 0,87 0,89 0,91 0,93 0,95 0,98
0 1,00 1,02 1,05 1,07 1,10 1,12 1,15 1,17 1,20 1,23
(0+1) 1,26 1,29 1,32 1,35 1,38 1,41 1,45 1,48 1,51 1,55
FIG. 11.4 Gráfica de L en función del tiempo, mostrando como se valora la integral.
calculado con referencia a un determ inado valor de z y una tem peratura deter
m inada, 9, ambos datos suelen figurar com o super y subíndice, respectivam en
te, de este símbolo. Así, por ejem plo, F f
En el caso particular de tiem pos equivalentes calculados para z = 10°C y 6
= 121,11°C, de gran im portancia por las razones que más adelante citarem os,
se utiliza el sím bolo Ffí. df
L a valoración del tiem po equivalente, F, se lleva a cabo com o la de J()
(véase la F igura 11.2). Prim ero, se traza una gráfica de valores L en función del
tiem po, utilizando el historial térm ico (la gráfica de calentam iento) de la sus
pensión y una tabla de eficacias letales, para obtener una gráfica com o la de la
Figura 11.4. Después, se mide el área que queda entre la gráfica y el eje de
abscisas. Un procedim iento fácil de m edir esta área, si se ha construido sobre
un papel cuadriculado, consiste en contar los cuadros. Por ejem plo, los cuadra
dos rayados de la Figura 11.4 son 39; a los que habrá que añadir parte de
algunos otros, con un área total equivalente a otros 15 enteros. C ada cuadrado
tiene un área de 5 m in (base) por 0,02 (altura), de m anera que el área total vale,
aproxim adam ente
5 x 0,02 X (39 + 15) = 5,4 min
11.1.4 A PLIC A C IÓ N PRA CTICA D E LA TEO R ÍA AL CÁ LCU LO

D E LOS TRATAMIENTOS TÉRM ICOS
L a teoría desarrollada en la Sección 11.1.3 se refiere únicam ente a una
suspensión de esporas som etidas a una tem peratura que varía con el tiem po.
pero cuya localización perm anece fija. Un alim ento que sufre un tratam iento
térm ico fuera de un envase (por ej., por calentam iento óhm ico o en un cam
biador de calor de placas) y luego se introduce asépticam ente en un envase
(Sección 11.4), puede considerarse constituido por volúm enes elem entales,
cada uno de los cuales experim enta un ciclo de calentam iento esencialm ente
idéntico al de los dem ás, m ientras fluye a través del aparato. Sin em bargo,
cuando los alim entos son prim ero introducidos en envases (tarros, latas, etc.)
y luego calentados y enfriados por un agente externo, se dan diferencias de
tem peratura entre los diversos puntos del contenido del recipiente. A lgunos
autores han sugerido que, en este caso, deberían integrarse las posibilidades
de supervivencia de alguna espora en el contenido total del envase.2 Sólo es
posible si puede deducirse el historial térm ico de todos y cada uno de los
puntos del envase.
Es corriente suponer que el envase es un cilindro regular, constituido por
un m aterial que se calienta y enfría sim plem ente por conducción, lo que supo
ne ignorar la enorm e diversidad de regím enes de calentam iento que se dan en
los envases de productos alim enticios. Es probable que haya al m enos un lim i
tad o m o v im ien to del p ro d u c to p o r c o n v e cció n , cu y a m ag n itu d p u ed e
m odificarse, a m edida que el calentam iento se produce, por reducción del
gradiente de densidad y/o por gelatinización del contenido. El contenido de los
envases no suele ser hom ogéneo (m ezcla de sólidos y líquidos y, frecuente
mente, no uniform e, porque se dan procesos de sedim entación). Los gases del
espacio de cabeza (Sección 11.2.2.1) reducen localm ente la transm isión de
calor desde las paredes del envase al contenido, etc. A unque se ha acum ulado
una abundante bibliografía sobre la integración de los efectos esterilizantes
del calor en un envase, es difícil que pueda tener aplicación práctica, salvo en
un núm ero reducido de casos.
Un procedim iento alternativo, sencillo y práctico, aunque m enos lógico,
consiste en basar los cálculos en el historial térm ico del punto de calentam ien
to más tardío. Si la transm isión de calor, durante el calentam iento y el enfria
m iento, tiene lugar sólo por conducción, el valor F calculado para historiales
térm icos, m edidos en zonas próxim as a este punto, es probable que no m uestre
variaciones espaciales im portantes. En la periferia del envase, los valores F
aum entarán considerablem ente. Es razonable, por ello, suponer que, si el pro
ducto se ha procesado adecuadam ente en el punto de calentam iento m ás lento,
la globalidad del m ism o habrá recibido un tratam iento prom edio m ás intenso
y, por tanto, m ás seguro. En los envases en los que dom ina claram ente la trans
m isión de calor por convección, la tem peratura es más uniform e y, por tanto,
es m enos im portante la cuestión de la localización del producto.
Cuando la transm isión de calor se realiza por conducción, este punto se
localiza en el centro geom étrico del envase, o ligeram ente por debajo del m is
mo; en los dem ás casos, debe localizarse experim entalm ente. Cuando en el
producto envasado hay partículas sólidas, hay que considerar si lo probable es
que las esporas estén distribuidas por toda la superficie, lo que determ inará si
la tem peratura debe m edirse en el centro o cerca de la superficie de la pieza
localizada en el punto de calentam iento más tardío. Si forman parte del conte
nido ingredientes secos que van a rehidratarse durante el proceso de esteriliza
ción, por absorción de agua del entorno, debe recordase que la term oinactivación
de las esporas puede ser m ás lenta en seco que en un entorno húmedo.
H asta ahora, hem os considerado sólo suspensiones m icrobianas constitui
das por m icroorganism os de idéntica term orresistencia. Cuando los envases
contienen una m icroflora variada, hay siem pre algunos m icroorganism os
alterantes de singular im portancia, por ser los más term orresistentes o por el
riesgo potencial que suponen para la salud del consum idor, cuyas concentra
ciones deben reducirse a niveles excepcionalm ente bajos. Es posible restrin
gir, por ello, la atención a algún m icroorganism o concreto, crítico para el ali
mento de que se trate. Así, por ejem plo, aunque todos los alim entos de pH
superior a 4,5 deben recibir un tratam iento térm ico suficiente com o para ase
gurar la inactivación del C. botulinum, las carnes envasadas, en las que puede
representar un problem a el C. sporogenes, requieren tratam ientos más inten
sos, para protegerlos contra el deterioro por este m icroorganism o. Por otra
parte, m uchos de los m icroorganism os alterantes tienen valores z próxim os a
10°C, por lo que los procesos industriales de m uchos alim entos enlatados pue
den especificarse adecuadam ente dando el valor Ffí (véase Sección 11.1.3). En
la Tabla 11.4 se indican algunos de estos valores.
A sí pues, si se desea establecer un proceso térm ico satisfactorio para un
producto nuevo, lo prim ero que hay que hacer es decidir el valor Fn probable
m ente requerido para alcanzar la esterilidad com ercial, teniendo en cuenta las
prácticas establecidas para otros productos y la naturaleza y com posición del
que se está considerando. Luego, habrá que diseñar un proceso para alcanzar
ese valor F . Cualquier valor F() se puede alcanzar m ediante num erosas com bi
naciones de tiem po y tem peratura. El equipo disponible lim itará las opciones,
pero u na de las consideraciones fundam entales será la calidad nutritiva y
organoléptica del producto acabado, fruto de las reacciones quím icas habidas
durante el calentam iento. La velocidad de destrucción de las vitam inas se pue
de representar en función de la tem peratura, en gráficas sim ilares a las de la
Figura 11.3. L a velocidad de las reacciones quím icas se dobla para cada incre
m ento de la tem peratura en 10°C, por lo que lo esperable es un valor z de 33°C.
O hson5 determ inó la velocidad de pérdida de la calidad sensorial en num ero
sos productos, en función de las tem peraturas de tratam iento, m ediante pane
les de catadores, y obtuvo valores z que generalm ente se hallaban en el rango
20-30°C. Estos valores son notablem ente m ás bajos que el valor z = 10°C
convencionalm ente adoptado para la inactivación de las esporas, por lo que la
pérdida de calidad es un proceso menos dependiente de la tem peratura que la
inactivación de las esporas. Debe concluirse, por tanto, que si se alcanza el
valor F 0 requerido, calentando a altas tem peraturas durante un tiem po corto, el
TABLA 11.4
Valores de F0 que se han utilizado comcrcialmente con éxito para productos del mercado
inglés
Producto Tamaño del envase Valor F0
Alimentos infantiles alimento infantil (potitos) 3-5

Alubias en salsa de tomate todos 4-6
Guisantes en salmuera hasta A2 6
desde A2 hasta A10 6-8
Zanahorias todos 3-4
Judías verdes en salmuera hasta A2 4-6
desde A2 hasta A 10 6-8
Apio A2 3-4
Champiñón en salmuera Al 8-10
Champiñón en mantequilla hasta A l 6-8
Carnes en «gravy» todos 12-15
Carne troceada en «gravy» ovalados 10
Pastel de carne plana 10
Salchichas en grasa hasta 1/2 kg 4-6
Salchichas en salmuera hasta 16Z 3-4
Carne y hortalizas con «curry» hasta 16Z 8-12
Pollo y caza entera en salmuera A2 1/2 hasta A l 0 15-18
Filetes de pollo en gelatina hasta 16 onzas 6-10
Jamón «estéril» 1/2 y 1 kg 3-4
Arenques en tomate ovalados 6-8
Sopas de carne hasta 16Z 10
Sopa de tomate, no crem a de todos 3
Sopas de crema A l hasta 16Z 4-5
hasta AJO 6-10
Pudding de leche hasta 16Z 4-10
Nata 4/6 onzas 3-4
16Z 6
Leche evaporada hasta 16 onzas (= 450 g) 5
Alimento para perros hasta 16Z 15-18
(Reproducido por cortesía de Food Manufacture, London).
producto retendrá m ejor su calidad. A unque esto es cierto en m uchos casos y

constituya el razonam iento básico de los m étodos de procesado que tratarem os
en la S ección 11.4, los cálculos teóricos basados en m odelos puram ente
conductivos5 indican que, para estos productos, cuando se calientan en reci
pientes herm éticos, existe una tem peratura óptim a de procesado, a la que la
retención de calidad, para un valor específico de Fn, es máxima.
P ara calcular el valor F{) alcanzado en un tratam iento térm ico cualquiera, se
necesita conocer la evolución de la tem peratura, en el punto de calentam iento
m ás lento, a lo largo del tiem po. Para hacer estas m edidas, se necesitan consi
deraciones especiales sobre tres aspectos. En prim er lugar, los contenidos del
envase deben ser los mismos que en una partida de envases som etida al proce
sado industrial. Tanto los ingredientes, com o la preparación de los m ism os, la
tem peratura al com ienzo del proceso, el llenado y el tiem po que m edie entre la
form ulación y el llenado y entre éste y el com ienzo del tratam iento térm ico,
deben ajustarse estrictam ente a los form ularios utilizados en la producción
industrial. Todos estos factores influyen sobre la viscosidad y la m ovilidad del
producto en el envase y, por tanto, sobre F(). Aún tom ando todas estas precau
ciones, habrá una cierta variabilidad entre los envases. En segundo lugar, las
condiciones del espacio de cabeza deben ser exactam ente iguales que en la
producción industrial (en especial, el vacío del envase). No deben usarse son
das térm icas incom patibles con los procedim ientos de llenado y cierre que se
dan en la industria, porque dificulten el logro de este criterio. Finalm ente, debe
tenerse en cuenta que siem pre habrá cierta variación del valor de F () entre en
vases situados en diferentes lugares de cualquier autoclave, continuo o discon
tinuo, debido a la dinám ica del calentam iento y el enfriam iento. En un autocla
ve mal diseñado, estas variaciones pueden ser muy sustanciales y es obvio que
hay que asegurar que el peor procesado de los envases recibe un tratam iento
adecuado. Cleland y R obertson6 tratan am pliam ente las fuentes de esta varia
bilidad.
Las determ inaciones experim entales de los historiales térm icos (o la obten
ción de «gráficas de penetración del calor», com o suele designárseles) suelen
efectuarse con term óm etros term oeléctricos. En el m ercado existen varios ti
pos de term opares especialm ente diseñados a este fin. Incluso es posible ad
quirir indicadores que se pueden conectar a un dispositivo de cóm puto, que
indica el valor F acumulado, a m edida que el tratam iento avanza. Es conve
niente el uso de un term opar fuerte (que se m onte fácilm ente en el envase de
prueba y perm ita el relleno y el cierre convencional), pero es tam bién esencial
que el term opar y su dispositivo de sujeción no interfieran significativam ente
con los m ecanism os de transm isión de calor que norm alm ente operen. Es pre
ciso evitar, por tanto, acoplam ientos m etálicos pesados y el uso de conducto
res de cobre gruesos.7,8 Cuando los envases se agitan en autoclaves rotatorios
(véase Sección 11.3.1), debe tenerse en cuenta la posibilidad de que el efecto
agitador del term opolar m ejore apreciablem ente la transm isión de calor en el
envase en que se efectúan las m edidas. Además, en esta situación, la cabeza
del term opar rotará en el interior del envase, por lo que resulta necesario utili
zar un dispositivo con contactos deslizantes, para unir la sonda al instrum ento
de m edida. Este dispositivo debe diseñarse específicam ente, para evitar la ge
neración de voltajes term oeléctricos parásitos, que producirían lecturas erró
neas. Los problem as que plantea la m edida del curso de la tem peratura son aún
m ás acusados en los autoclaves continuos. En los hidrostáticos (S ección
11.3.3.1) se han usado sensores térm icos conectados a radiotransm isores. Tam
bién se han em pleado dispositivos electrónicos que se incluyen en los envases
y que recogen y alm acenan la inform ación durante el tratam iento térm ico. Tras
sacarlos del envase, pueden transferir la inform ación a un ordenador. A un

que la m edida m icroelectrónica ha posibilitado la construcción de ingenios
de esta naturaleza, relativam ente pequeños, su tam año no es despreciable y
es aconsejable com probar que el historial térm ico indicado no es un artefac
to de la presencia de la sonda en el envase. F inalm ente, el problem a de la
determ inación del curso tem poral de la tem peratura en los envases se ha
en fo cad o m ediante un sim ulador del proceso, construido al efecto, que
m im etiza los m ovim ientos del envase en un autoclave continuo y som ete a
éste al m ism o am biente térm ico.
U na vez desarrollado, m ediante estas técnicas, un determ inado proceso,
hay que validarlo, m ediante un program a, cuidadosam ente planeado, de
incubación de m uestras de producto enlatado, a desarrollar prim ero en planta
piloto y luego en el propio proceso industrial, con un cierto núm ero de envases
de los que constituyan las partidas norm ales. Tras la validación del proceso,
deben establecerse controles rutinarios, para asegurar que en la producción se
siguen obteniendo los valores de Fa requeridos.
11.1.5 ENVASES INO CU LADOS
De la ecuación ( 1 1.2), puede deducirse que un proceso térm ico reducirá por
un factor fijo la concentración de esporas de una determ inada especie bacteriana.
Para valores norm ales de contam inación inicial, un proceso que produzca la
esterilidad com ercial reducirá la concentración de esporas de, por ejem plo, C.
botulinum en un alim ento poco ácido de acuerdo con ese factor, de m odo que
raras veces se encontrarán, tras el tratam iento, envases infectados. Si se
increm enta artificialm ente la concentración inicial, de modo que tras la subsi
guiente incubación se altere una fracción m ensurable de los envases tratados,
dispondrem os de una m edida directa del exponente de reducción real del pro
ceso (al que llam arem os in’). Para ello, debe determ inarse la concentración
inicial; la final puede inferirse de la fracción de envases deteriorados, o del
exam en m icrobiológico del contenido de los envases, inm ediatam ente después
del tratam iento, según la cuantía de los supervivientes. Por razones de seguri
dad, en lugar de utilizar esporas de C. botulinum , se recurre a la de cepas de
Bacillus stearotherm ophilus o Clostridium sporogenes PA 3679, un anaerobio
de la p u trefacción, aislado por el N ational Food P rocessors A ssociation
Laboratory. El valor z del PA 3679 es de alrededor de 10°C, sim ilar al de C.
botulinum, y su valor D m t puede ser de hasta 1,5 min, dependiendo del sustrato.
Si, usando PA 3679, se mide el rn del proceso para el sustrato en cuestión (el
m aterial en que han estado suspendidas las esporas durante el calentam iento),
¡n D p) t constituirá una estim ación del valor F del proceso.
Son posibles dos estrategias. U na de ellas consiste en encapsular, en peque
ñas esferas de vidrio, las esporas suspendidas en un tam pón apropiado y situar
estas esferas en el punto de calentam iento más tardío del envase. A sí se facilita
la recuperación, para determ inar el recuento final de esporas y, a partir del

m ism o, un F 0 que sea directam ente com parable con el calculado a partir del
historial térm ico del punto de calentam iento m ás tardío, según se señala en la
Sección 11.1.4. Sin em bargo, es necesario introducir un soporte para la locali
zación de las esferas de esporas y, en los envases calentados por convección
natural o forzada, su presencia puede perturbar la pauta de m ovim iento del
contenido del envase, com o los term opares. L a otra estrategia posible consiste
en m ezclar uniform em ente las esporas con los contenidos del envase. El valor
F q obtenido en este caso está relacionado con el efecto letal integrado del ca
lentam iento, en la globalidad del envase (a veces representado por F ). A sí se
supera la objeción lógica apuntada al com ienzo de la Sección 11.1.4, pero F
tendrá un valor num érico superior al F{] derivado del punto de calentam iento
más tardío. Se trata de cantidades distintas y no deben confundirse.
E stos m étodos son atractivos, cuando no es fácil obtener las gráficas de
calentam iento-enfriam iento (por ej., en los esterilizadores continuos), o cuan
do las obtenidas no son fidedignas (por ej., por el efecto agitador de la sonda
en las autoclaves de bastidor móvil), y se dispone de equipos adecuados para
las determ inaciones m icrobiológicas. Sin em bargo, son relativam ente caros y
lentos por el tiem po que exigen los aislam ientos e incubaciones.
11.1.6 M ÉTODO S PARA VALORAR LOS PRO CESOS TÉRM ICOS

PO R M EDIO DE FÓRM ULAS
C onsidérese un envase de alim entos calentado a tem peratura constante T .
Si la tem peratura inicial del punto de calentam iento más tardío es T y la tem
peratura en este punto es T, en cualquier m om ento dado, será posible definir
una tem peratura adim ensional (véase A péndice II) de valor:
Si se representa gráficam ente el logaritm o de V en función del tiem po, se

observa, casi siempre, que la curva resultante se hace asintótica a una línea
recta (véase Fig. 11.5). Adem ás, lo habitual es que la term odestrucción de las
esporas de las especies bacterianas críticas ocurra principalm ente durante el
período en que la línea asintótica constituye una buena aproxim ación a la grá
fica real de calentam iento. Esta asíntota se puede definir por medio del «factor
de retraso», y, y la « p en d ien te» ,/(v éase Fig. 11.5). La ecuación de la asíntota
proporciona una relación entre T y t que puede usarse en la ecuación (11.9). Si
se denom ina F al tiem po equivalente de la fase de calentam iento del proceso,
y g al valor T — T a l final del período de calentam iento, es posible integrar el
térm ino de la izquierda de la ecuación (11.7), para obtener:
(11.10)
FIG. 11.5 Asíntota lineal a la gráfica de calentamiento y parámetros de la misma.
en la que M = log e - 0,4343, y la integral exponencial
- E i ( - x ) = í — di
t
Al derivar la ecuación (11.10) se ha asum ido que puede ignorarse el lím ite
inferior de la integración (correspondiente a los m om entos iniciales del calen
tam iento), por tener un valor despreciable, aproxim ación que, generalm ente,
es satisfactoria.
Los valores de la integral exponencial se pueden calcular a partir de
"=°° (—iy! x n
- E i( - x ) = - y - In (jc )-^ , r~ (11.11)
n=¡ n .n l
o, de otro modo:
x2 x3 X4
- E i ( - x ) = - y - \ n ( x ) + x - - — + — - — + ■■■ (11.12)
4 18 96
donde y= constante de Euíer (0,5772).

Es fácil desarrollar un program a elem ental de cálculo por ordenador, para
evaluar la serie en la ecuación (11.11) con el grado de precisión que se quiera,
e introducir los datos en la ecuación (11.12), para obtener, con una precisión
no inferior al 1%, valores x < 1, que probablem ente serán los buscados.
Un problem a que plantea la ecuación (11.10) es que el valor de g (Tr — T)

esperable es pequeño y, por tanto, no susceptible de ser directam ente m edido
con precisión. Es más aconsejable obtener / (véase Fig. 11.5), a partir de la
asíntota lineal ajustada a ojo a los datos experim entales. Sabiendo el tiem po al
que finaliza la fase de calentam iento, de la asíntota se puede deducir un valor
V para ese instante y utilizarlo para calcular el valor g.
Com o la m ayoría de los valores F del proceso global se acum ulan durante
la fase de calentam iento, a veces se considera la contribución debida a la fase
de enfriam iento com o un m argen de seguridad y se tom a Fh com o el tiem po
equivalente global. Este es un enfoque apropiado para productos que se calien
tan y enfrían por convección, en los que la fase de enfriam iento contribuye
muy poco al valor F global. Cuando el procedim iento más im portante de trans
m isión de calor, tanto durante el calentam iento com o durante el enfriam iento,
es la conducción, al igual que cuando g es relativam ente grande, la tem peratu
ra continuará elevándose en el centro durante la prim era parte de la fase de
enfriam iento. L a contribución de la fase de enfriam iento al valor F global pue
de ser, en estos casos, considerable.9 B all10 (y otros autores después) han inten
tado extender la ecuación (11.10) a la fase de enfriam iento; estas extensiones
hacen m uy com plejo el cálculo y se basan en supuestos relativos al modo de
transm isión de calor durante esta fase (por ejem plo, que tenga lugar por con
ducción). Sin em bargo, no es correcto suponer que, porque el calor se transm i
ta por conducción durante el calentam iento, se transm ita necesariam ente así,
tam bién, durante el enfriam iento. Cuando la presión en el espacio de cabeza es
suficientem ente baja, durante el enfriam iento puede haber ebullición (con
m ovim ientos de m asa en el contenido y variaciones erráticas de la tem peratura
del centro) en envases cuyo contenido se calienta por conducción, lo que pue
de generar variaciones muy amplias del valor F.9
A sí pues, aunque estos métodos de cálculo basados en la «fórm ula» ofrecen
ciertas ventajas cuando se quiere cam biar de tam año del envase o de tem pera
tura de régim en en productos conocidos, su utilidad se ve lim itada por los
supuestos asum idos relativos a la física del proceso de calentam iento.
11.2 OPERACIONES PRELIMINARES PARA LA ESTERILIZACIÓN

DE ALIMENTOS PREENYASADOS
L a «esterilización com ercial», definida en la Sección 11.1.1, es un proceso

térm ico d iseñado p ara in activ ar todas las células v egetativas y esporas
m icrobianas que, de estar presentes, podrían crecer en el alim ento, en condi
ciones de alm acenam iento definidas. Se utilizan dos m étodos generales de es
terilización: (i) esterilización de los alim entos preenvasados, y (ii) esteriliza
ción de los alim entos previa al envasado (véase Fig. 11.6). Uno y otro m étodo
utilizan tem peraturas superiores a los 100°C, por lo que se generan presiones
superiores a la atm osférica.
Esterilización
I_____
En el recipiente
Antes del envasado
I
A gitado (A) o no agitado (NA)
(i) G iro o centrifugación
(¡i) Extrem o contra extremo (a) P roceso Dole
(b) Envasado aséptico
(iii) Recíprocam ente
e n re c ip ie n te s de
p lá s tic o ríg id o s o
flexibles
M étodos discontinuos - M étodos continuos
Presurizados No presurizados
(a) Autoclave vertical NA (a) C alentador-enfriador NA (a) De aire caliente

(Ekelund) A, tipo (i)
(b) A uto clave horizontal (b) E sterilizador rotatorio
NA o tipo A, tipos (i) o (ii) o NA (b) A la llam a (S teriflam e)
A tipos (¡i) o (iii) A, tipo (i)
(c) E sterilizador hidrostático
NA o A, tipos (i), (ii) o (iii)
FIG. 11.6 Métodos de esterilización.
L os envases utilizados con m ás frecuencia son botes m etálicos, botellas de

vidrio y bolsas. D urante los últim os años, se han realizado grandes avances en
m ateria de envases esterilizables. Hoy se dispone de envases m etálicos de aper
tura fácil y con un diseño especial, destinado a evitar la contam inación poste
rior al tratam iento térmico. También ofrecen interés los botes de acero sin
estaño y los recipientes esterilizables de plástico, rígidos, sem irrígidos y flexi
bles fabricados con diversos m ateriales. La penetración del calor, en estos en
vases, está controlada por la geom etría y las propiedades térm icas del alim en
to, el envase y el m edio de calentam iento. P or estas razones, la esterilización
de los alim entos preenvasados, en particular cuando se trata de alim entos que
se calientan por conducción, es lenta com parada con la esterilización previa al
envasado, para la que se pueden utilizar cam biadores de calor de gran veloci
dad.
C ualquiera que sea la clase de envase utilizado, el tratam iento térm ico va
precedido del llenado, la evacuación y, finalm ente, el cierre y todas estas ope
raciones ejercen una influencia considerable sobre la velocidad de penetración
del calor y la eficacia del calentam iento. En las próxim as secciones nos ocupa
rem os de los m étodos para llevar a cabo estas operaciones prelim inares y de
sus efectos sobre el proceso y el producto alim enticio. Estas secciones se refie
ren específicam ente a alim entos enlatados, pero los principios en que se basan
son válidas tam bién a otras clases de envases.
11.2.1 LLEN A D O DE LOS ENVASES

Los envases y las tapas se sum inistran «com ercialm ente lim pios». Com o
esto no garantiza nada, es necesario asegurarse de la lim pieza de los envases
antes de llenarlos. Los envases m etálicos y los de vidrio se lavan, m ediante
duchas de agua caliente o con cepillos rotatorios. Luego se les transporta boca
abajo, para que escurran, y perm anecen invertidos hasta su uso, a fin de lim itar
la recontam inación.
Las m áquinas llenadoras varían, según que el producto a cargar sea un lí
quido, una pasta o un sólido (véase Sección 21.3), pero todas ellas deben:
(i) asegurar un llenado exacto,
(ii) evitar verter el contenido, incluso a la m áxim a velocidad de llenado,
(iii) incluir un m ecanism o de seguridad, para im pedir el paso al producto, si
no hay un envase que llenar,
(iv) ser flexibles, para poder utilizar diferentes tam años de envase y distin
tas velocidades de llenado, y
(v) estar diseñadas de m anera que perm itan m antenerlas en condiciones sa
nitarias adecuadas.
E ntre los com ponentes líquidos cabe citar las salm ueras (es decir, disolu
ciones de sal) y los jarabes (disoluciones de azúcar). L a concentración de los
jarabes, en las fm tas enlatadas o em botelladas, está regulada por la legislación
o por códigos de práctica.11 Com o los azúcares son relativam ente caros, con
viene controlar la concentración del jarabe dentro de lím ites estrechos, tenien
do en cuenta, además, las norm as a que acabam os de referirnos. Con frecuen
cia, la dureza del agua utilizada para fabricar los jarabes y las salm ueras es un
factor im portante para el control de la textura de las frutas y hortalizas enlata
das (ver Capítulo 18).
Los jarabes y salm ueras poseen las siguientes características deseables:
(i) m ejoran la transm isión del calor de los alim entos en cuyo relleno parti
cipan;
(ii) contribuyen a conservar el alimento, porque son osm óticam ente acti
vos;
(iii) com o desplazan el aire de los sólidos o las pastas, facilitan la transm i
sión de calor y reducen la fatiga debida a la presión de los envases du
rante el procesado;
(iv) m ejoran el flavor y la aceptación;
(v) proporcionan un m edio adecuado para incorporar pequeñas cantidades
de ingredientes, com o colorantes y arom atizantes;
(vi) en algunos alim entos (como las m anzanas, las peras, las patatas, etc.),
los jarabes y las salm ueras inhiben el pardeam iento.
Los ingredientes viscosos, como las pastas de pescado, la carne, los purés,
etc., plantean problem as de llenado, porque tienden a arrastrar aire al interior
del envase, reduciendo la transm isión de calor al alim ento y provocando un

llenado no uniform e. Este problem a se palia desaireando al vacío el alim ento,
antes de proceder al relleno.
Los ingredientes sólidos de naturaleza delicada, com o las fresas o las roda
jas de rem olacha, o aquellos otros (como los espárragos o los ruibarbos) en los
que la orientación afecta a la transm isión de calor, se envasan m anualm ente.
P ara el relleno de otros com ponentes sólidos, se pueden usar llenadoras
volum étricas, com o las descritas en la Sección 21.3.
Es im portante que el relleno se haga de form a que asegure un espacio de
cabeza correcto (véase Sección 11.2.2.1) y que se m antienen lim pios los gan
chos del cuerpo. Los alim entos atrapados entre los ganchos del cuerpo y la
tapa pueden ser causa de contam inaciones post-proceso.
11.2.2 EVACUACIÓN
11.2.2.1 Evolución de la presión interna durante el tratamiento térmico

Cuando un envase cerrado (por ej., una lata de alim entos) se calienta, se
genera u na presión interna, debido a:
(i) la expansión del contenido,
(ii) el aum ento de la presión de vapor de agua, y
(iii) la expansión del aire y otros gases, presentes en el espacio de cabeza.
Esta presión interna se ve parcialm ente contrarrestada por la expansión de
la lata y por el m ovim iento hacia fuera de las tapas, provistas a tal fin de anillos
de expansión. Sin em bargo, una lata com pletam ente llena se vería som etida a
un esfuerzo excesivo durante la esterilización; para evitarlo, se deja un espacio
vacío por encim a del alim ento contenido en la lata (espacio de cabeza). El
espacio de cabeza no sólo acom oda la expansión de los líquidos y gases, sino
que facilita la trasm isión de calor en los procesos en los que se agitan los
recipientes. Para los recipientes de vidrio tratados a 115- 121°C, se recom ien
da que el espacio de cabeza no sea inferior a un 6% del volum en del envase,
m edido a la tem peratura norm al de cerrado (55°C ).12 Este valor constituye
tam bién el m ínim o apropiado para la esterilización en otros envases rígidos.
Com o regla general, el espacio de cabeza no debe exceder del 10% del volu
men del envase.
11.2.2.2 El control de la presión interna durante el procesado térmico

L a presión de vapor en el interior del recipiente viene determ inada por la
tem peratura de tratam iento, pero la presión parcial del aire contenido en el
envase, durante el proceso, se puede reducir: (i) asegurando que el alim ento se
libera de los gases ocluidos (por escaldado o por desaireación al vacío), y (ii)
produciendo un vacío parcial en el espacio de cabeza, antes de cerrar el reci-
FIG. 11.7 Efecto del espacio de cabeza y la temperatura de llenado sobre la presión interna de
los envases metálicos durante el tratamiento térmico. Las curvas se han trazado a partir de valo
res medidos de la presión generada en envases 16Z (300 x 410), llenos con agua hasta el espacio
de cabeza indicado y calentadas a 127°C (Cortesía de The Metal Box Co. Ltd, London).
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piente. L a elim inación de los gases y la evacuación, adem ás de reducir los
esfuerzos sufridos por el m aterial debido a la presión (Fig. 11.7), dism inuyen
la tensión del oxígeno dentro de la lata, reduciendo con ello la corrosión de la
misma, lim itando la oxidación del alim ento e inhibiendo el crecim iento de los
m icroorganism os aeróbicos. Actualm ente, se utilizan cuatro m étodos de eva
cuación: m ecánica, por llenado en caliente, por calentam iento y por cierre bajo
corriente de vapor de agua.
L a evacuación m ecánica se em plea con alim entos sensibles al calor, o se
cos, y consiste en cerrar el recipiente, que se ha llenado en frío, bajo un vacío
producido m ecánicam ente (por ej., con una bom ba). Las cerradoras al vacío,
d isc o n tin u a s o c o n tin u as, son m uy u sad a s. P a ra ase g u rar la a d e cu ad a
desgasificación, los alim entos líquidos deben, si es posible, llenarse al vacío y
proceder luego a la evacuación m ecánica. Este m étodo no es adecuado para los
alim entos viscosos que desprenden gases al calentarlos (por ej., fresas en
jarabe).
El llenado en caliente se basa en el hecho de que los alim entos acuosos
envasados en caliente, a tem peraturas próxim as al punto de ebullición del agua,
generan una presión de vapor de casi una atm ósfera en el espacio de cabeza,
por lo que, si se cierran rápidam ente, el enfriam iento produce un vacío dentro
de la lata. Este m étodo extrae eficazm ente los gases del espacio de cabeza y los
atrapados en el alimento; proporciona, además, un precalentam iento útil, que

reduce el tiem po de procesado. Tiene el inconveniente de que, a m enos que el
cuerpo y la tapa se calienten antes del llenado, pueden producirse enfriam ien
tos locales y las correspondientes pérdidas de vacío, al cierre. C ualquier pérdi
da de tiem po entre el llenado y el cerrado dism inuye tam bién la intensidad del
vacío.
En la evacuación en caliente, los envases abiertos o con las tapas descan
sando encim a (Sección 11.2.3), son arrastrados a través de un baño de agua
regulado term ostáticam ente, o a través de una cám ara de vapor, en los que se
calientan a 80-95°C. Los envases evacuados se cierran calientes, inm ediata
m ente después de su salida de los túneles de evacuación. Este m étodo propor
ciona resultados reproducibles, porque no se producen las condensaciones lo
cales que se presentan en el llenado en caliente. El tiem po de evacuación puede
ser excesivam ente largo, si se trata de productos alim enticios que se calientan
por conducción; existe además un riesgo considerable de contam inación, en
m enor grado si la operación se efectúa con la tapa descansando sobre el cuerpo
del envase. Con frecuencia, se com bina este m étodo con el llenado en caliente.
El cierre bajo corriente de vapor im plica el desplazam iento de los gases
del espacio de cabeza, por un chorro de vapor de agua aplicado sobre la super
ficie del contenido del envase. Después de un período de tiem po predeterm i
nado se procede a colocar autom áticam ente la tapa, que tam bién ha sido calen
tada con vapor de agua, y a cerrar el envase.13 Este m étodo de evacuación se
aplica a los alim entos de calentam iento lento, o a los que contienen m uchos
gases. Es obvio que apenas reduce los gases ocluidos, por lo que debe ir prece
dido de la desgasificación, o el llenado en caliente.
11.2.3 CIERRE
El tiem po durante el que pueden alm acenarse los alim entos tratados
térm icam ente en los envases depende de la protección proporcionada por el
cierre. L a inspección del envase es fundam ental para asegurar la calidad e
inocuidad de los alim entos así conservados, por lo que conviene consultar la
bibliografía especializada.14,15
La unión de la tapa al cuerpo, en los procesos que utilizan la evacuación por
calentam iento, se lleva a cabo en dos fases. Prim ero, se unen m ediante la ac
ción de una rulina de prim er paso, que debe dejar la juntura suficientem ente
floja com o para perm itir el escape de los gases; limita, sin em bargo, la conta
m inación por el agua o el condensado del evaporador. Tras la evacuación se
com pleta el cierre, que debe llevarse a efecto de m anera que las dim ensiones
del sertido sean al final correctas.
En las Secciones 21.2 y 21.3 se trata del cierre de los recipientes utilizados
en la esterilización de alim entos preenvasados.
11.3 MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN POR EL CALOR

DE LOS ALIMENTOS PREENVASADOS
El tratam iento térm ico de los alimentos en los envases se puede efectuar:
por calentam iento indirecto, con vapor de agua saturado; por aire caliente, en
condiciones de circulación forzada, o por contacto directo con la llam a (sólo
con recipientes m etálicos). El m étodo más com únm ente utilizado es el del tra
tam iento con vapor de agua saturado.
11.3.1 C O NSIDERACIO NES GENERALES

Los alim entos poco ácidos (Sección 11.1.1) se esterilizan a tem peraturas
por encim a de los 100°C (115-127°C), lo que hace preciso utilizar esterilizadores
a presión. Lo m ism o que en cualquier otro proceso que utilice vapor de agua,
hay que asegurar que se desaloja adecuadam ente el aire del autoclave y de las
superficies del envase,16 cosa que es particularm ente im portante en la esterili
zación de alim entos, en la que cualquier lim itación de la velocidad de transm i
sión de calor puede acarrear un tratam iento insuficiente.
El tratam iento con vapor de agua a presión debe llevarse a cabo de form a
que se m inim ice el choque térm ico y se lim ite la deform ación del envase por la
presión. Cuando el producto alim enticio se aproxim a a la tem peratura del au
toclave, la presión interna desarrollada por el calentam iento se contrarresta
parcialm ente por la presión del vapor de agua que rodea a los envases. Sin
em bargo, durante el período inicial de calentam iento, el alim ento está a una
presión m enor que la del autoclave, por lo que los envases están siendo com
prim idos, m ientras que, durante la esterilización y el enfriam iento, el alim ento
está a una presión superior a la del autoclave, por lo que los envases se ven
som etidos a un esfuerzo. Las deform aciones causadas por la presión se redu
cen regulando las velocidades de calentam iento y enfriam iento y aplicando
una contrapresión de aire durante el enfriam iento (enfriam iento a presión).
E l choque térm ico de los envases de vidrio se evita efectuando el trata
miento en agua y contrarrestando los esfuerzos debidos a la presión interna,
aplicando una presión adicional por aire, tanto durante el calentam iento com o
durante el enfriam iento.12 Este m étodo se utiliza tam bién con los envases m e
tálicos con grandes áreas de superficie plana (por ej., latas rectangulares de
carne) y con los alim entos envasados en bolsas flexibles.17
En m uchos productos calentados por conducción, se agita el envase para
m over el alim ento y acelerar la transm isión de calor. L a agitación se puede
lograr por diversos métodos:
(i) Giro en torno al eje m ayor de los envases, haciéndoles rotar a lo largo
del trayecto que recorren.
(ii) R otación tapa contra tapa, haciéndoles girar con sus ejes longitudinales
alineados com o los radios de una rueda.
(iii) Im prim iendo un m ovim iento de vaivén a los envases (Fig. 11.8).
FIG. 11.8 Métodos comunes de agitación de los envases, (a) Movimiento rotatorio u oscilatorio,
axial o de volteo de las latas en un autoclave discontinuo, (b) M ovimiento rotatorio axial de las
latas en un esterilizador continuo.
Para m inim izar el riesgo de infección del alim ento después de su esteriliza
ción, se necesitan m edidas de higiene rigurosas, entre las que cabe citar: la
cloración del agua de enfriam iento; la lim pieza y desinfección eficaz y fre
cuente de los dispositivos de descarga y transporte de los envases; el secado de
los envases con aire caliente, inm ediatam ente después de su extracción del
autoclave, y la prohibición de tocar con las m anos los recipientes m ientras
estén húm edos o aún calientes.
11.3.2 ESTERILIZA D O RES DISCONTINUOS

Los autoclaves discontinuos sin agitación siguen siendo muy utilizados, a
pesar de la gran cantidad de m ano de obra que requieren. Pueden albergar
envases de tam años diferentes y se pueden em plear en distintos tipos de proce
sos, pero el consum o de vapor y de agua son muy elevados, si se com paran con
los de los m odernos esterilizadores continuos. Los de tipo vertical (de carga
por el extrem o superior; Figura 11.9) requieren m enos espacio que los hori
zontales (de carga lateral), aunque estos últim os son más fáciles de cargar y
descargar. El diseño y el manejo de los esterilizadores discontinuos está am
pliam ente desarrollado en la bibliografía especializada.18
En el m ercado, existen esterilizadores discontinuos con agitación tapa con
tra tapa y por vaivén.
FIG. 11.9 Autoclave discontinuo vertical para el enfriamiento bajo presión de aire. 1. Válvula
de seguridad. 2. Válvula de escape para sangrar el vapor de agua durante el procesado. 3.
Manómetro. 4. Termómetro. 5. Elemento sensor del aparato de control. 6. Caja con los indicadores
de temperatura. 7. Distribuidor del vapor de agua. 8. Entrada de aire a presión para la refrigera
ción.
E l esterilizador Orbitort (FM C Corp., San José, Calif., USA) es un tipo de

calentador-enfriador discontinuo y autom ático que opera a presiones de vapor
de 3 50-415 kN m -2. L os re cip ien tes se in tro d u cen en él, con sus ejes
longitudinales en posición horizontal, a una velocidad de 45 envases m i n 1, vía
una válvula-puerta accionada neum áticam ente, y se sitúan en el espacio anular
que queda entre dos carretes concéntricos equipados con guías en espiral, al
bergados en una carcasa cilindrica de 1,5 m de diám etro y 8 m de longitud.
Cuando se ha com pletado la carga (unos 600 envases, según el tam año), el
autoclave se cierra autom áticam ente, los botes quedan aprisionados entre los
dos carretes y el dispositivo gira en el interior de la carcasa a una velocidad
controlada, de m anera que la burbuja del espacio de cabeza atraviese el conte
nido del envase una vez en cada revolución, agitándolo así. El calentam iento y
el enfriam iento a presión están controlados por ordenador, descargándose los
botes ya enfriados a través de otra válvula-puerta de salida, operada tam bién
neum áticam ente, al tiem po que por la de entrada va ingresando nueva carga.
Todo el ciclo es autom ático.17
R educe los costos de operación; perm ite una m ejor utilización del espacio
y un tratam iento más idóneo de los productos viscosos que el que logran otros
autoclaves. Es usado muy frecuentem ente en los Estados Unidos y en otras
partes del Globo.
11.3.3 ESTERILIZAD ORES CONTINUOS

L a esterilización continua se puede llevar a cabo a presión (utilizando va
por de agua) o en condiciones atm osféricas (por aire caliente o a llam a direc
ta). El últim o de los m étodos citados sólo puede usarse con latas pequeñas,
capaces de soportar las grandes presiones desarrolladas en su interior.
11.3.3.1 Esterilizadores, a presión, continuos

Los principales tipos de esterilizadores a presión continuos son: (i) el ca
lentador-enfriador a presión continuo; (ii) el esterilizador rotatorio continuo, y
(iii) el esterilizador hidrostático. El calentador-enfriador continuo H ydrolock
(Ateliers et C hantiers de Bretagne, París, France) constituye una innovación
reciente.
El calentador-enfriador, a presión, continuo es un esterilizador que no per
m ite la agitación del contenido de los envases. Arrastrados por transportadoras
de rodillos o cadenas, los envases atraviesan las secciones de precalentam iento,
esterilización y enfriamiento. El paso de una a otra de las distintas secciones,
que están a diferente presión, se hace a través de esclusas de presión.
En los esterilizadores rotatorios (Fig. 11.10), los envases se desplazan por
un canal helicoidal fijo a las paredes internas de tres cilindros. Los resaltes
existentes en la periferia de un tam bor hueco, que gira lentam ente, desplazan
los envases alrededor y a lo largo de cada uno de los cilindros. L a entrada y
salida de los envases, y el paso de una sección a otra, se efectúan a través de
esclusas de presión. El contenido de los envases se ve agitado por el giro y el
desplazam iento, a m edida que los envases recorren la hélice (Fig. 11.10).
Estos esterilizadores continuos ofrecen una buena capacidad (hasta 500
latas m irr1) y proporcionan un procesado uniform e, siem pre que se controle
cuidadosam ente la viscosidad del producto y las condiciones del espacio de
cabeza.11-' Un inconveniente que presentan es el de que, com o en cualquier
m om ento se están procesando un gran núm ero de envases, cualquier avería (en
las esclusas, por ejem plo) es grave. Además, en estos esterilizadores las defor
m aciones por la presión y el choque térm ico pueden ser muy acusadas, sobre
todo en las esclusas.
En el esterilizador hidrostático17,18 (Fig. 11.11), los envases se desplazan a
través de una torre de vapor, presurizado por m edio de dos colum nas de agua.
El elem ento transportador está constituido por cadenas de rodillos gem elos,
R esaltes-guía del rotor Envases
Rotor Envases R esaltes-guía, en espiral,

del estator
(Q) (b)
FIG. 11.10 Esterilizador rotatorio automático continuo de Mather y Platt, (a) Vista frontal del
rotor, (b) Vista lateral mostrando el sistema, en la parte más baja de la espiral, por el que los
envases sólo se muevan hacia adelante cuando están en la posición de giro (Cortesía de Mather
& Platt Ltd., Manchester, England).
Z o n a d e pre- Cá m a ra de va p o r de S ección de re fri

ca len tam ie nto agua 115-130°C g eració n por aire
88-93 °C
82-88°C
E n friam ien to por
aspe rsió n
R am al de alim e n ta ció n
C a rg a de los enva ses P resión

hidrostá tica
D escarga
de los envases
107 -1 18°C 1 0 7 -1 18°C
FIG. 11.11 Ilustración del funcionamiento de un esterilizador hidrostático «Hydron» (Corte

sía de Chisholm-Ryder International Ldt., Middlesex, England).
que se m ueven lentam ente (2 m m n r 1) y llevan soportes transversales de dis

tintos tipos (por ejem plo, canales de sección en «I» o «C», o tubos perforados).
Los recipientes son ordinariam ente arrastrados con sus ejes longitudinales en
posición horizontal, lo que facilita la transm isión de calor por convención en
el interior del envase.
Aunque, en principio, el H ydrostat es un esterilizador que no agita el conte
nido de los envases, se puede im partir a éstos cierta agitación, por alguno de
estos procedim ientos:
(i) Arrastrando los envases por m edio de transportadores provistos de rue

das dentadas que engranan con otra paralela, lo que obliga a rotar a los
soportes de los envases, induciendo en ellos una agitación tapa contra
tapa o axial, según la orientación de los envases.
(ii) M ediante vibración m ecánica de las cadenas transportadoras de enva
ses.
(iii) P or la acción de im anes perm anentes, colocados a lo largo de las guías
conductoras, que obligan a los soportes a rotar, al adherirse a las guías
durante el transporte.
Poseen tam bién dispositivos para el secado de los envases y para presurizar
con aire, al objeto de perm itir el tratam iento de los alim entos envasados en
bolsas de plástico o en recipientes de vidrio.
Este tipo de esterilizadores se usan cada vez más, desde su introducción en
Europa en 1936 (en la actualidad hay varios cientos en uso en el M undo),
debido a las num erosas ventajas que presentan:
(i) M inim izan el choque térm ico y por presión del alim ento o el envase.
(ii) Pueden usarse con todo tipo de envases esterilizables.
(iii) Perm iten un alto grado de automatización.
(iv) Utilizan eficazm ente el vapor y el agua.
(v) Proporcionan un tratam iento uniform e y perm iten un buen control del
proceso.
(vi) Son m ecánicam ente fiables.
(vii) Precisan poca superficie (unos 40 m 2 para una producción de 1.000 en
vases m iir')- Aunque tienen gran altura (20 metros) sólo es necesario
cubrir la sección inferior, de carga y descarga.
(viii) Ofrecen relativa flexibilidad para envases de diferentes tam años.
(ix) Los hay de muy diversa capacidad (entre 60 y 1.000 latas m iir 1).
El costo de estos esterilizadores y su equipo auxiliar (com o dispositivos de

alim entación, m ecanism os de control, etc.) es considerable. El esterilizador
hidrostático es, por ello, particularm ente útil en plantas de gran capacidad, que
procesan grandes partidas de productos que requieren un tratam iento térm ico
similar.
FIG. 11.12 Esterilizador Hydrolock: (a) cierre por agua; (b) cadena transportadora; (c) nivel
del agua en el esterilizador; (d) espacio ocupado por el vapor; (e) envases colocados en los
transportadores; (f) ruta seguida por los envases; (g) cambio de dirección; (h) ventilador para la
mezcla de aire y vapor; (i) tabique aislante que separa los espacios ocupados por el agua y el
vapor; (j) agua de preenfriamiento; (k) rendija de paso; (i) válvula rotatoria de cierre por agua;
(m) enfriam iento por aire; (n) descarga. (Cortesía de Ateliers et Chantiers de B retagne, París,
France).
E l esterilizador H ydrolock11’20 (Fig. 11.12). Introducido hacia 1966, consta

de un recipiente cilindrico horizontal, capaz de soportar altas presiones, a lo
largo del cual son arrastrados los recipientes (latas o tarros de vidrio), alberga
dos en dispositivos contenedores m ovidos por cadenas. El acceso al cuerpo
cilindrico se efectúa a través de una válvula rotatoria, que confina el espacio,
en parte m ecánicam ente y, en parte por medio del agua en que está sumergida.
Los recipientes se precalientan a su paso a través de la válvula y ascienden
luego a la parte superior del cilindro, en el que se desplazan horizontalm ente
hacia adelante y hacia atrás, describiendo una trayectoria en zigzag, bajo pre
sión de vapor saturado, durante el tiem po requerido para la esterilización. Los
envases se preenfrian luego, a su paso a través de una escotadura practicada en
el tabique que separa las cám aras de agua y vapor, a la capa de agua situada en
la base de la instalación. Tras el preenfriam iento, los envases salen a través de
la válvula rotatoria, para sufrir un enfriam iento atmosférico antes de la descarga.
Los envases se som eten a rotación axial, haciéndoles girar a lo largo de
guías colocadas bajo los dispositivos contenedores. Estas guías pueden desco
nectarse, si se quiere suprim ir la agitación. Perm ite esterilizaciones a tem pera
turas de hasta 143°C y puede utilizarse con sobrepresión de aire, para tratar
alim entos envasados en recipientes de plástico o de vidrio. En estos casos, se
utiliza un ventilador colocado en el interior del cilindro carcasa, para prom o
ver la m ezcla íntim a del vapor y el aire, al objeto de paliar las deficientes
propiedades térm icas del aire.
Entre las ventajas que se dice ofrece esta m áquina se encuentran la de eco
nom izar vapor, espacio, m ano de obra y agua. Entre sus inconvenientes cabe
citar el considerable esfuerzo de presión que cabe esperar al paso por la válvu
la rotatoria, durante la carga y descarga.
11.3.3.2 Esterilizadores continuos a presión atmosférica

E l esterilizador Ekelund de aire caliente se ha utilizado con éxito en S ue
cia, para esterilizar leche en envases metálicos. L a leche prim ero se precalienta
y luego se envasa en latas esterilizadas. Tras su cierre, los envases se transpor
tan a la parte más alta de una cám ara de aire caliente, de donde bajan rodando
a lo largo de raíles (9 pases de 10 m etros cada uno). L a cám ara se calienta por
convección forzada, con aire a 145°C y una velocidad de 10 m s_1. El tiem po
de esterilización es de unos 15 minutos; transcurrido este tiem po, los envases
se enfrían con agua. Este esterilizador tiene una capacidad de 3.200 envases
por hora.21 Los esfuerzos por presión son acusados; por esta razón, el proceso
sólo debe usarse con envases pequeños. Se han descrito ensayos satisfactorios
para la esterilización de frutas y hortalizas.22
La esterilización a la llama (el proceso Steriflam m e) se ha utilizado con
leche, guisantes, judías, zanahorias y setas envasadas en recipientes m etálicos
que se precalientan en una cám ara de vapor de agua, desde la que pasan a otra
de esterilización, en la que giran (120 r.p.m.) sobre una llam a de gas a 1.300°C.
Con ello, se calienta rápidam ente el contenido hasta la tem peratura de esterili
zación (97-125°C, en 45 segundos), después de lo cual, los envases pasan a
una cám ara de retención calentada con vapor de agua y, finalm ente, a una
sección de refrigeración por agua. Entre las m odificaciones recientes del equi
po, cabe citar mejoras en la agitación, im prim iendo a los recipientes un m ovi
m iento de lanzadera y el calentam iento por pulsos, para perm itir el equilibrio
térm ico del contenido de los recipientes. Es un instrum ento simple, de uso
fácil y rápido que, por trabajar a elevadas tem peraturas y tiem pos cortos, rinde
productos de alta calidad. L a carencia de m ecanism os de contrapresión y las
dificultades de m edir la tem peratura reinante en el interior del envase solo
perm iten su em pleo con envases de escaso tam año. L a transm isión de calor, el
tratam iento térm ico recibido y la calidad de los alim entos som etidos a la este
rilización en el Steriflam m e, han sido detalladam ente estudiados.23
L a esterilización a la llam a es útil, sobre todo, en el procesado de productos
envasados a vacío, com o el maíz. En este caso, un producto particulado se
enlata con cantidades m ínim as de líquido (típicam ente, 15 partes de líquido:
85 partes de sólido) y los botes se cierran a alto vacío (presión absoluta 10-30
kN ír r 2) y se tratan térm icam ente con vapor a presión. D esgraciadam ente, la
frecuencia de fallos debidos al esfuerzo a que los envases se ven som etidos es
grande; se reduce m ucho si la esterilización se efectúa a la llama, que adem ás
proporciona las ventajas propias de la esterilización a tem peraturas altas, du
rante tiem pos breves, rindiendo productos de m ejor calidad.24
11.4 ESTERILIZACIÓN DE LOS ALIMENTOS PREVIA

AL ENLATADO
Estos m étodos de esterilización utilizan cam biadores de calor de gran velo

cidad, para lograr tratam ientos a tem peraturas altas (hasta 150°C). Con ello, se
consigue reducir sustancialm ente el tiem po de procesado y m ejorar considera
blem ente la calidad de los productos. Los procesos de esterilización rápida, a
altas tem peraturas, se conocen com o procesos alto-corto y no se deben confun
dir con los procesos HTST, utilizados para la pasteurización de la leche.
11.4.1 EFECTOS D EL PRO CESA D O ALTO-CORTO EN LA CA LID A D

D E LOS ALIM ENTOS
L a escasa inform ación de que se dispone sugiere que la destrucción de las
vitam inas y los pigm entos de los alim entos, al igual que la inactivación de los
enzim as, sigue el m ism o curso que la destrucción de las esporas bacterianas,
pero con valores z considerablem ente m ás altos,2 lo que ofrece interesantes
consecuencias. C onsiderem os un alim ento que requiere un determ inado tiem
po equivalente.
Fm m inutos para la esterilización com ercial
Se le podría dar este tratam iento calentándolo instantáneam ente a 120°C,

m anteniéndolo a esta tem peratura durante 10 m inutos y enfriándolo instantá
neam ente. A lternativam ente podría calentarse instantáneam ente el alim ento a
140°C y enfriarlo tam bién instantáneam ente al cabo de 0,1 m inutos.
Supongam os que este alim ento contiene una enzim a de un valor z = 50°C,
que requiere 4 m inutos a 120°C para su inactivación. Evidentem ente un trata
m iento de 10 m inutos a 120°C esterilizaría el alim ento e inactivaría la enzim a.
Sin em bargo, adaptando la ecuación (11.7) y aplicándola al cálculo del tiem po
necesario para la inactivación de la enzim a a 140°C, resultará que requiere
4 x i o (12ü- 140>/5° = 1,6 m inutos para inactivación

A sí pues, el tratam iento durante 0,1 m inutos a 140°C rendirá un producto
com ercialm ente estéril, pero con la enzim a activa Este ejem plo tan sim ple
explica por qué los tratam ientos a tem peraturas elevadas y durante tiem pos
breves rinden productos aceptablem ente estériles, de alta calidad organoléptica
y con pocas pérdidas de vitam inas, pero que pueden sufrir problem as de rege
neración de enzim as.
En general, por tanto, los tratam ientos cortos a tem peraturas altas perm iten
obtener productos de m ejor calidad. U na excepción la constituyen los produc
tos que contienen carne, en los que, tanto el desarrollo del color, com o el del
aroma, requieren un calentam iento prolongado (como el del enlatado conven
cional) y algunos vegetales, que se ablandan por la cocción prolongada dentro
de los envases. En estos casos, es posible introducir en el proceso cierto grado

de cocción, insertando un tubo de m antenim iento estéril entre las secciones de
calentam iento y enfriam iento.
11.4.2 M ÉTODOS D E ESTER ILIZA C IÓ N PREV IA AL ENVASADO

En los procesos de este tipo, los alim entos (ya precalentados) se calientan
rápidam ente, en un cam biador de calor de gran velocidad, hasta unos 150°C y
pasan luego a una sección de m antenim iento. Transcurrido el tiem po de reten
ción necesario, que es sólo de unos segundos, dados los altos «valores L» (Sec
ción 11.1.3) que se obtienen a esta tem peratura, el alim ento se enfría rápida
m ente y luego se introduce y se cierra en envases esterilizados. Este proceso,
que dura pocos m inutos, se conoce com o «procesado aséptico», si se lleva a
cabo en éstas condiciones.
Los cam biadores de calor que se utilizan son de diversos tipos, según cual
sea la naturaleza del producto alim enticio. Si son poco viscosos, se pueden
calentar indirectam ente, por m edio de cam biadores de calor de tubo-espiral o
de placa, calentados con vapor de agua (Fig. 12.10), o directam ente, por inyec
ción «en línea» de vapor de agua «vivo». Los alim entos muy viscosos se ca
lientan m ejor en cam biadores de calor de superficie barrida (Fig. 9.6). D es
pués del m antenim iento, se lleva a cabo el enfriam iento, haciendo pasar al
alim ento a través de una cám ara de expansión al vacío (que, a la vez, desairea
el producto) o m ediante un refrigerador continuo, de diseño adecuado. El ali
m ento esterilizado se puede som eter luego a otros procesos (com o clarifica
ción u hom ogeneización), antes de llenar con él, en condiciones asépticas, los
envases estériles.
Los procesos asépticos están hoy bien asentados y son de uso cada vez más
frecuente.25 D escribirem os ahora los m étodos industriales m ás im portantes.
11.4.2.1 El proceso Dole

(The Jam es Dole Engineering Co., San Francisco, USA)
Se utiliza en los Estados Unidos de A m érica desde 1951, para derivados
lácteos, purés, algunas sopas, yogur y crem a ácida.17 El proceso se lleva a cabo
en un sistem a cerrado e interconectado, en el que se efectúa la secuencia de
operaciones descrita en la Sección 11.4.2 y proporciona un flujo ininterrum pi
do de alim ento a través del esterilizador. Se preesteriliza la instalación, con
vapor sobrecalentado a unos 300°C, y se m antiene en ella una presión ligera
m ente positiva, durante toda la operación, para asegurar la esterilidad. Los
envases y las tapas se esterilizan con vapor sobrecalentado a 225°C y se en
frían rápidam ente, rociando el fondo de los mismos con agua estéril; luego se
llenan, a través de una llenadora de rendija, con el alim ento asépticam ente
esterilizado y frío. Para controlar el peso del producto introducido en cada
envase, la llenadora se alim enta por m edio de una bom ba de desplazam iento
positivo. Los envases se cierran después, en cerradoras corrientes, pero de

diseño m odificado para que puedan soportar las elevadas tem peraturas im pli
cadas. Perm ite producciones de 450-500 envases de tam año ordinario m i n 1 y
utilizar recipientes m etálicos de 125 mi a 22,5 litros. E! desarrollo de un este
rilizador aséptico D ole para recipientes de vidrio está muy avanzado.
11.4.2.2 Llenado aséptico de grandes recipientes

En los Estados Unidos de Am érica, se llenan hoy asépticam ente botes y
bidones de gran tam año y especial diseño, con productos com o purés de frutas
y concentrados de tom ate.17 En uno de estos sistemas, se utilizan alternativa
m ente dos autoclaves. En el autoclave, se coloca un bidón y su tapa, provista
de un pequeño orificio de llenado; se esterilizan al vapor a 800 kN m -2 y el
bidón se llena, a vacío, con el alim ento esterilizado y enfriado. Luego se tapa
el orificio, con el bidón lleno todavía en el autoclave, se libera el vacío y se
saca del recipiente. Los dos autoclaves operan secuencialm ente y el sistem a
puede llenar 24-55 envases de unos 4 litros hora-1.
Otro instrum ento sem ejante esteriliza el bidón y la tapa m ediante un chorro
de vapor a 207 kN n r 2, durante minuto y medio con la purga de aire abierta y
un m inuto adicional con ella cerrada. Se retira luego el tubo a cuyo través
penetra el chorro esterilizador y se sustituye por el de llenado, a través del cual
se introduce el alim ento esterilizado y frío. Al térm ino del proceso de llenado,
se retira el tubo y se cierra aséptica y autom áticam ente el agujero a cuyo través
se efectúa dicha operación.
Se afirm a que este tipo de instalaciones ofrece las ventajas de reducir la
mano de obra necesaria, los gastos de transporte y el stock de envases vacíos y
perm itir una m ejor utilización del espacio de almacén.
11.4.2.3 Llenado aséptico de recipientes de plástico

El llenado aséptico de recipientes de plástico, rígidos y flexibles es objeto
de intensas investigaciones,2®en las que se ha tropezado con graves proble
mas, relativos a la integridad de los m ateriales utilizados y a la estanqueidad
proporcionada por las costuras. Preciso es prestar una m eticulosa atención a la
esterilización de los recipientes que, en general, no son susceptibles de ser
som etidos a tratam iento térmico. Se ha abogado por el tratam iento con óxido
de etileno, peróxido de hidrógeno (caliente o frío), radiaciones ionizantes y
aire estéril. Se han publicado técnicas de llenado aséptico, utilizando sistem as
constituidos por una sola m áquina form adora de cuerpos llenadora-cerradora
(Sección 11.4.2.4) cajas-guante y/o habitaciones estériles.
11.4.2.4 Procesado aséptico de productos particulados

El procesado aséptico de alim entos que contienen com ponentes sólidos,
sólo puede llevarse a cabo en el equipo descrito en la Sección 14.4.2 cuando el
FIG 11.13 Recipiente de doble cono APV Júpiter para el procesado aséptico. 1, Muñón para la
entrada de líquidos, aire y vapor; 2, mecanismo de rotación; 3, entrada del vapor; 4, transductor
de temperatura; 5, compuerta de carga; 6, conductos de drenaje; 7, tubería para el producto; 8,
muñón de salida; 9, descarga del producto (Con permiso de APV Company Ltd, Crawley, W est
Sussex, England).
tam año de las partículas no sobrepasa unos m ilím etros. Hoy se dispone de
num erosos equipos en los que se pueden esterilizar asépticam ente, de m odo
continuo, piezas de carne, frutas, hortalizas, etc., e incluso unidades enteras de
guisantes, alubias, o frutas. Las piezas esterilizadas se com binan estérilm ente,
u n a vez en friad as, con salsa u otros líq u id o s de co b ertu ra, p ro cesad o s
asépticam ente.
Equipos característicos de esta naturaleza son el Sistem a Júpiter de A PV
(A PV C om pany Ltd, Crawley, West Sussex, England)27 que se m uestra en la
Figura 11.13. E stá constituido por un recipiente resistente a la presión, form a
do por dos conos, que está provisto de cam isa y soportado por un eje que gira
a 2-20 r.p.m. Se pueden introducir en él aire, vapor y líquidos, vía un m uñón de
carga; otro de descarga alberga la tubería a través del que ésta se efectúa y que
conduce el producto al depósito que alim enta la unidad de envasado. El pro
ducto se calienta por inyección de vapor vivo y/o introduciendo vapor en la
cam isa. E sta sirve tam bién para el enfriam iento. Tanto la preesterilización del
equipo com o la secuencia del procesado y la lim pieza in situ están controladas
por un m icroprocesador.
Stork (A m sterdam )28 ha desarrollado dos nuevos equipos para la esteriliza
ción aséptica de m ateriales bom beables (de consistencia sim ilar a la de las
natillas) que contengan partículas sólidas. Bom bean una m ezcla de líquido y
partículas (de hasta 25 mm) a velocidades de 500-1.000 litros I r 1, a través de
un cam biador de calor tubular, a una unidad de retención o m antenim iento,
especialm ente diseñada, que perm ite el flujo del líquido; los sólidos se retie
nen durante períodos de tiem po más largos, para que reciban en toda su m asa
el tratam iento térm ico preciso, y se acumulan a la salida, junto con el líquido
estéril, en un tanque aséptico, tras haberse enfriado en un cam biador de calor
tubular. L a m ezcla sólido/líquido fría se bom bea, asépticam ente, a la unidad
de envasado, en la que se controla m ediante bom bas dosificadoras el cociente
líquido/sólido. De este modo, los dos com ponentes del alim ento m ixto se so
m eten a procesados distintos y ajustables, en un solo paso conjunto («procesa
do térm ico fracción-específico de paso único»). Todas las etapas, desde la es
terilización del equipo a la producción y lim pieza in situ, son autom áticam ente
controladas.
Lo innovador de este proceso es el diseño de la sección de m antenim iento o
reten ció n , que adopta dos form as. En la prim era, la m ezcla se bom bea
tangencialm ente a un depósito de sección circular, en el que rota un dispositi
vo sim ilar a una puerta giratoria o una válvula rotatoria (véase Sección 19.6.3),
que se extiende desde un eje central a las paredes y que rota a una velocidad
controlada. C ada una de las hojas de este dispositivo está form ada por una
serie de tiras que form an horquillas de m últiples barras, que barren todo el
volum en del depósito. Las puntas de estas horquillas están de tal m odo separa
das que retienen las partículas cuando rotan. Las partículas más grandes, que
no pueden atravesar los espacios que quedan entre las barras de la horquilla,
quedan retenidas el tiem po necesario (controlado por la velocidad ajustable
del rotor) para que reciban el F{] apropiado; su calentam iento se efectúa por
m edio del líquido que fluye por los espacios que dejan entre sí las barras de las
horquillas.
En la segunda, la sección de m antenim iento está constituida por una cám a
ra tubular, a través de la cual se bom bea axialm ente la m ezcla a una velocidad
ajustable, y que está provista de varillas radiales situadas form ando una espiral
a lo largo del eje, con un paso de rosca decreciente, desde la entrada hasta la
salida del tubo. Ajustando la velocidad de giro del eje, se controla el tiem po de
residencia de las partículas retenidas por las varillas radiales; las partículas
esterilizadas se descargan y recom binan con el líquido, en proporciones m edi
das com o ya se ha dicho. Este proceso parece poder aplicarse a diversos ali
m entos, com o algunos productos lácteos, frutas y alim entos para anim ales de
compañía.
11.4.2.5 Esterilización de la leche

L a esterilización de la leche preenvasada es una técnica habitual, pero tanto
su color com o la esterilidad y el flavor del producto dejan m ucho que desear.
Un tratam iento alto-corto, seguido de llenado aséptico, m ejora sustancialm ente
la calidad de la leche y alarga notablem ente su vida útil, por lo que son m uchos
los procesos desarrollados a tal fin. Difieren en el sistem a de calentam iento
(inyección de vapor «vivo», calentam iento indirecto por m edio de placas, etc.)
y en los tiem pos y tem peraturas de esterilización. Tanto el enfriam iento, com o
el llenado, se llevan a cabo asépticam ente, en recipientes m etálicos, botellas y
cartones de diversos tipos. Los sistemas «Tetra-Pak» y «Tetra-Brik» (AB Lund,
S uecia) han alcanzado gran preponderancia en la producción de leche y
blanqueadores del café de larga conservación. Em plean recipientes m ulticapas
de lám inas de politeno/cartón/ alum inio/politeno, en un proceso que form a el
envase, lo llena asépticam ente y lo cierra de un modo continuo y con una sola
m áquina, «form adora-llenadora-cerradora» (véase Sección 21.3.4).
11.5 PASTEURIZACIÓN POR TRATAMIENTO TÉRMICO
11.5.1 C O NSIDERACIO NES GENERALES

Este tratam iento térm ico fue desarrollado (Sección 11.1.1) por Pasteur en
1864, para evitar la ferm entación anorm al de los vinos. Hoy, la pasteurización
se aplica a m últiples alim entos: leche, nata, helados, frutas enlatadas y em bo
telladas, zum os de fruta, encurtidos, cervezas, vinos y huevo líquido. En algu
nos países, los procesos de pasteurización para ciertos alim entos están legal
mente definidos. En los países en los que no existen norm as legales, se pueden
calcular los procesos de pasteurización basándose en los principios estableci
dos en la Sección 11.1
L a esterilización tiene por objetivo principal la destrucción de las esporas;
el de la pasteurización es, fundam entalm ente, la destrucción de las células
vegetativas, y las esporas de hongos y levaduras. Com o la tem peratura utiliza
da en la pasteurización es relativam ente baja (< 100°C), los alim entos som eti
dos a este proceso se dañan térm icam ente menos que los conservados por es
terilización. Sin em bargo, el tratam iento a tem peraturas tan bajas, durante
tiem pos adecuados para la pasteurización, no destruye la actividad enzim àtica
residual, lo que puede conducir a la alteración del producto alim enticio duran
te el alm acenam iento (como sucede, por ejem plo, con los encurtidos y los
zum os de fruta). En los alim entos pasteurizados, la concentración de oxígeno
en el producto, además de determ inar la extensión del deterioro oxidativo,
controla el crecim iento de ciertos m icroorganism os (en particular el de los
hongos). Por estas razones, el proceso de pasteurización debe asegurar: (i) un
control m icrobiològico adecuado; (ii) la destrucción de las enzim as perjudi
ciales, y (iii) una baja presión de oxígeno en el alimento.
11.5.2 M ÉTODOS DE PASTEURIZACIÓN

Se utilizan tanto m étodos discontinuos com o continuos y puede tener lugar
antes o después del envasado. En cualquier caso, el equipo y los aparatos son
Tratamiento térmico // 339
m enos co m p lejo s que los n ec esario s p a ra la e s te riliz a c ió n , p o rq u e la

pasteurización se lleva a cabo a la presión atm osférica.
11.5.2.1 Pasteurización discontinua

Los alim entos que llegan a las factorías en grandes m asas uniform es, com o
la leche y los zum os de fruta, se pueden pasteurizar introduciendo partidas de
los m ism os en recipientes de acero inoxidable, agitados, provistos de una «ca
misa», que se puede utilizar tanto para calentar (por m edio de vapor de agua o
agua caliente) com o para enfriar (por m edio de agua, o salm uera, frías). Es
aco n sejab le en friar rápidam ente, a fin de lim itar el crecim ien to de los
m icroorganism os term ófilos, por lo que con frecuencia se pasa el alim ento
pasteurizado por un enfriador. Los alim entos envasados se pueden pasteurizar
discontinuam ente, en baños de agua o vapor de agua, enfriándolos a continua
ción por aspersión.
11.5.2.2 Pasteurización continua

Los alim entos líquidos se pueden pasteurizar haciéndolos pasar a través de
cam biadores de calor de placas, que ordinariam ente constan de cuatro etapas:
precalentam iento (regeneración), calentam iento, retención (m antenim iento) y
enfriam iento (Fig. 11.14). En el m ercado, se encuentran pasteurizadores de
este tipo con capacidades de hasta 35.000 litros por hora. Entre el equipo auxi
liar necesario, se pueden incluir desodorizadores de expansión al vacío para
nata, y desaireadores para los zumos de fruta.
L a pasteurización no agitada, continua, de los alim entos envasados se efec
túa pasándolos a través de un calentador-enfriador a presión atm osférica. Los
envases se pueden calentar por inm ersión en agua caliente, por aspersión con
agua caliente, o por exposición al vapor de agua a presión atm osférica. El
Producto insufi- Válvula autom ática para la

clentem ente tratado desviación del flujo
Filtro
Duplex
Tanque de alim entación Huevo líquido

pasteurizado
y enfriado
Bomba E nfriam iento

Tanque de E nfriam iento
del huevo no tratado
Bom ba positiva R egeneración
FIG. 11.14 D iagram a de flujo de una instalación típica APV Paraflow para la pasteurización
de huevos líquidos (Cortesía de The APV Company Ltd., Crawley, England).
pasteurizador está frecuentem ente dividido en secciones, que se calientan y

controlan term ostática e individualm ente. Con ello, se m inim iza el choque tér
m ico y se m ejora la eficiencia térm ica, puesto que se puede utilizar el calenta
m iento en contracorriente. El esterilizador hidrostático (Fig. 11.11) tam bién se
puede utilizar para la pasteurización continua de alim entos envasados.
El calentador-enfriador rotatorio, a presión atm osférica, se utiliza para la
pasteurización continua con agitación de alim entos enlatados. Su diseño es
sim ilar al del esterilizador a presión de la Figura 11.10, sólo que es de cons
trucción m ás sencilla, porque no precisa operar a presión.
E l calentam iento por m icroondas (Capítulo 10) se está utilizando, cada vez
más, com o m étodo de pasteurización continua para algunos alim entos envasa
dos, com o pan y productos de repostería, y se están estudiando sus posibilida
des com o m étodo de esterilización continua de los alim entos.29 Ya existen uni
dades industriales de aire caliente/m icroondas, para la pasteurización continua
de envases de com idas listas para el consum o. Alcanzan tem peraturas m íni
m as de 80 ± 2°C, en 8-12 m inutos (según la geom etría del envase y el conteni
do), frente a tiem pos de procesado de alrededor de una hora que se precisan
para la pasteurización con vapor o aire caliente. Uno de estos sistem as está
constituido por un hom o m icroondas continuo de 7 kW y 896 M Hz, controla
do por PLC (controlador lógico program able). Se alim enta desde una línea
autom ática de envasado. Los envases pasteurizados se enfrían, tras el trata
m iento, con aire refrigerado.30
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C a pítu lo 1 2
E v a p o r a c ió n
12.1 USOS DE LA EVAPORACIÓN
La evaporación, o concentración de una disolución por ebullición del disol

vente, tiene cuatro aplicaciones principales en la industria alimentaria:
(i) La preconcentración de líquidos previa a su ulterior procesado, por ejem
plo, previa al secado (por atomización o en tambores) o a la cristaliza
ción.
(ii) La reducción del volumen del líquido, para abaratar los costos de alma
cenamiento, envasado y transporte.
(iii) La reducción de la «actividad del agua», aumentando la concentración
de sólidos solubles en los productos alimenticios, al objeto de contribuir
a su conservación, por ejemplo, en la fabricación de leche condensada
edulcorada.
(iv) La utilización y reducción de efluentes, por ejemplo, para la producción
de pienso a partir de vinazas.1
12.2 COMPONENTES BÁSICOS DE UN EVAPORADOR
Los sistemas de evaporadores industriales constan normalmente de:

(i) Un cambiador de calor, para aportar al líquido de alimentación tanto el
calor sensible como el calor latente de vaporización. En la industria
alimentaria, se suele utilizar como medio de calentamiento vapor satu
rado.
(ii) Un separador, en el que el vapor se separa de la fase líquida concentrada.
(iii) Un condensador, para condensar el vapor y eliminar el condensado del
sistema. En los que operan a la presión atmosférica, el separador puede
omitirse.
Con frecuencia, en la industria alimentaria, existe el riesgo de que se dañe
el líquido a concentrar, por el calor, si la evaporación se realiza a la presión
343
344 Las operaciones ele la ingeniería ele los alimentos
atmosférica; es frecuente, por ello, evaporar los alimentos líquidos a presiones

reducidas. En este caso, se requiere un equipo adicional, como bombas de
vacío o eyectores de vapor y bombas de extracción y/o columnas barométricas
(Sección 12.7).
Todos los elementos de una planta evaporadora deben funcionar no sólo
correctamente, sino también perfectamente acompasados.
12.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PUNTO DE EBULLICIÓN

DEL LÍQUIDO
La fuerza impulsora de la transmisión de calor en el cambiador de calor de

un evaporador es la diferencia de temperatura entre el medio de calentamiento
y el líquido a calentar. La temperatura del último depende de diversos factores,
entre los que cabe citar los siguientes.
12.3.1 LA PRESIÓN EXTERNA

Un líquido hierve cuando la presión de vapor que ejerce es igual a la pre
sión externa a la que se halla sometido. En el caso de los productos alimenti
cios, el disolvente suele ser agua, sustancia cuyas relaciones presión de vapor-
temperatura son bien conocidas.
Para la evaporación de disolventes no acuosos, hay que recurrir a la ecua
ción de Clausius-Clapeyron,2 que establece la relación entre la presión de va
por y la temperatura para los disolventes puros:
( 12 . 1)
donde P = presión de vapor; T = la temperatura correspondiente, en grados

absolutos; AHv = calor latente de vaporización y R = constante universal de los
gases, en las unidades apropiadas. En la bibliografía, se encuentran represen
taciones gráficas de log10 de P en función de l/T, para numerosos disolventes
orgánicos comunes. La ecuación predice que el logaritmo de la presión de
vapor es función de la inversa de la temperatura absoluta y, si se conocen AH
y la constante C, puede utilizarse para calcular el punto de ebullición, a cual- ‘
quier temperatura.
12.3.2. SOLUTOS DISUELTOS-ELEVACIÓN DEL PUNTO

DE EBULLICIÓN
El punto de ebullición de una disolución es mayor que el del disolvente
puro, a la misma presión. Cuanto más concentrada sea la disolución, tanto más
Evaporación 345
elevado será su punto de ebullición. A medida que discurre la evaporación, la

concentración del líquido aumenta,, elevándose su punto de ebullición. Este
cambio conduce a diferencias de temperatura progresivamente decrecientes y,
por tanto, a un descenso paralelo de la velocidad de transmisión de calor. Esta
reducción de la velocidad de transmisión de calor tiene que ser tomada en
consideración al diseñar los evaporadores comerciales. El valor de la eleva
ción del punto de ebullición tiene que restarse de la diferencia de temperatura
calculada basándose en el punto de ebullición del disolvente puro. Es frecuen
te que la elevación real del punto de ebullición con el cambio de concentración
se pueda conocer, utilizando la regla de Dühring, regla empírica que establece
que el punto de ebullición de una disolución es función lineal del punto de
ebullición del disolvente, a la misma presión. Las representaciones gráficas de
Dühring muestran los puntos de ebullición de la disolución a diferentes con
centraciones frente al punto de ebullición del disolvente puro, a las mismas
presiones. Las diferentes concentraciones se representan en forma de una fa
milia de rectas y los puntos de ebullición de las soluciones de diferentes con
centraciones se obtienen por interpolación. En la Figura 12.1 se muestra una
representación gráfica de Dühring, para disoluciones de sacarosa. La regla no
es exacta, cuando se emplean rangos de presiones muy amplios, pero es de
P artes de sa caro sa por

100 partes de agua (w/w)
Punto de ebullición del agua (°C)
FIG. 12.1 Representación de Dühring para disoluciones acuosas de sacarosa (basada en datos
de H onig1).
frecuente aplicación en los cálculos industriales. No es fácil, sin embargo, en

contrar representaciones gráficas de Dühring para productos alimenticios.
12.3.3 CARGA HIDROSTÁTICA

En cualquier punto por debajo de la superficie libre, el líquido se encuentra
sometido a una presión igual a la suma de la ejercida sobre su superficie y la
presión correspondiente a la carga hidrostática (distancia vertical desde la su
perficie libre al punto en cuestión). En consecuencia, la temperatura de ebulli
ción del líquido, en un evaporador, varía con la profundidad. Este aumento de
la temperatura de ebullición con la profundidad reduce la diferencia de tempe
ratura entre el medio de calentamiento y el líquido en ebullición y puede con
ducir al sobrecalentamiento del líquido. Este sobrecalentamiento puede dañar
al producto si, en una unidad diseñada para operar a una temperatura especifi
cada, se sobrepasa ésta inadvertidamente. La influencia de la carga hidrostática
es más pronunciada en la evaporación a vacío y puede constituir un problema
en los evaporadores de tubos largos (Sección 12.6.3). En el cálculo de diseños,
comúnmente se utiliza la temperatura de ebullición media, basada en la pre
sión al nivel medio del líquido del evaporador.
12.4 LA CARGA CALORÍFICA
La velocidad global de transmisión de calor, Q, desde el medio de calenta

miento al líquido en ebullición, a través de la pared que los separa y de las
películas que recubren las superficies, se denomina frecuentemente «carga
calorífica» y viene dada por
Q = UAAT (12.2)
ecuación en la que U es el coeficiente global de transmisión de calor; A, el área

de la superficie exterior o interior y AT la diferencia de temperatura entre el
medio de calentamiento y el líquido en ebullición. El valor de U depende de
diversos factores y no puede predecirse con exactitud (véase la Sección 12.4.3).
El conocimiento de la carga calorífica es un requisito importante para el
diseño, la selección y la operación de los evaporadores. La carga calorífica
puede conocerse a partir de los balances de calor y de materia.
12.4.1 BALANCE DE CALOR

La forma ideal de hacer un balance de calor se basa en datos de entalpia-
concentración.4 Estos datos no son de fácil adquisición en el caso de los pro
ductos alimenticios, razón por la cual, con frecuencia, suelen hacerse balances
de calor modificados, usando calores específicos medios.
Evaporación 347
En la Figura 12.2:
L es la velocidad de flujo del líquido de alimentación, en kg s“1, en la que
el líquido contiene una fracción másica xf de sólidos.
LQ es la velocidad de flujo del producto líquido, en kg s“1, que contiene
una fracción másica xP, de sólidos.
V es la masa de vapor (kg s“1) condensado en la cámara de vapor.
V0 es la masa de disolvente (kg s”1) vaporizado en el evaporador (la «ca
pacidad evaporad va»),
X es el calor latente de condensación del vapor de agua que entra (J kg“1).
C es el calor específico medio del líquido de alimentación (J kg“1°C“'), y
Xv es el calor latente de vaporización de los vapores producidos (J kg“1).
En la Figura 12.2 se han omitido las pérdidas de calor del sistema. Estas
pérdidas se deben, casi totalmente, a la convección y a la radiación desde las
superficies calientes. Para que la operación sea eficaz, las pérdidas deben re
ducirse al mínimo, mediante el aislamiento de las superficies expuestas y evi
tando las fugas de vapor. GoodhalP ha estudiado el costo de estas pérdidas. Si
se desprecian las pérdidas de calor, de forma que todo el calor cedido por
condensación del vapor se transfiere al líquido procesado, el balance de calor
viene dado por:
Calor cedido por condensación del vapor
calor sensible ganado por el líquido de alimentación
+
calor latente del vapor producido
Salida de vapor (V0 kg/s)
Vapor de agua (V. kg/s)

— — - O — — —— — - L íq u id o de alim e n ta ció n (L. kg/s)
(fracción de sólidos X r)
t
Líqu id o p roducto (L0 kg/s)
?
Condensado
(fracción de sólidos X J
FIG . 12.2 D iagram a de balance de m asa de un evaporador de efecto sim ple.

o sea
V iX s = L.C
i
( Tb - Tf ) + V.X
0 v
(12.3)
Th es el punto de ebullición del líquido que, en general, aumenta al au
mentar la concentración (Sección 12.3.2).
7) es la temperatura inicial de la corriente de alimentación.
No se ha tenido en consideración el calor del condensado que abandona la
cámara de vapor, ya que supone una fracción muy pequeña del calor total trans
ferido. El calor cedido por condensación del vapor se transmite al líquido, es
decir, que
Vl I S = Q
^
= UAAT (12.4)
12.4.2 BALANCE DE MATERIA

La velocidad de producción de vapor, V(), durante la evaporación, se deter
mina mediante un balance de materia.
Se necesitan dos ecuaciones para despejar V .
El balance global de materia:
(12.5)
El balance de materia en el líquido:
L.(l - xf) = L0(l - x ) + V0 (12.6)
12.4.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL COEFICIENTE GLOBAL

DE TRANSMISIÓN DE CALOR
El valor de U puede calcularse (véase el Apéndice II) conociendo:
(a) El coeficiente de transmisión de calor de la película condensada sobre la
superficie del cambiador de calor que contacta con el vapor.
(b) El coeficiente de la película del líquido en ebullición adherida a la super
ficie del cambiador de calor que contacta con el líquido.
(c) Los factores de las costras depositadas sobre las paredes interior y exte
rior de las superficies de transmisión de calor.
(d) La resistencia térmica del material de la pared.
Se conocen perfectamente los coeficientes de la película del vapor conden
sado, tanto en el interior de tubos como sobre bancos de tubos, que son del
orden de 5-15 kW m-2 °C"1.
Los coeficientes de transmisión de calor de las películas del líquido en
ebullición suelen ser mayores en los sistemas de circulación forzada que en los
de circulación natural (véase el Apéndice II). No obstante, los métodos gene
rales de cálculo de los coeficientes de las películas en ebullición son inexac
tos. En los evaporadores de circulación natural bien diseñados, en el cambia-
Evaporación 349
D iferencia c rític a
de tem peratura
D iferencia de tem peratura A Ts
FIG. 12.3 Variación con la diferencia de tem peratura del flujo de calor y del coeficiente de
transmisión de calor, del agua hirviendo a 100°C, en superficies sumergidas.
dor de calor se alcanzan flujos de líquido de 1-2 m s“1, mientras que en las
unidades de circulación forzada, en las que la velocidad de flujo se aumenta
por algún medio mecánico, como una bomba de circulación o un impulsor,
suelen alcanzarse velocidades de 3-5 m s“1. Diversos investigadores han com
probado que el coeficiente de transmisión del calor de la película del líquido
en ebullición, h, es críticamente dependiente de la diferencia de temperatura,
AT , entre la superficie de calentamiento sumergida y el líquido. Inicialmente,
a medida que aumenta la diferencia de temperatura, crece el coeficiente de
transm isión de calor (Fig. 12.3). En esta región de la curva, el líquido
sobrecalentado asciende, por convección natural, a la interfase líquido-vapor,
donde se produce una ebullición suave. A valores de AT algo más altos, se
forman burbujas de vapor que se proyectan desde la superficie sumergida. Las
burbujas se dividen y agitan el líquido al ascender a la superficie. El número de
estos «núcleos activos» aumenta rápidamente al aumentar A T , determinando
un incremento apreciable de la transmisión de calor. En muchas aplicaciones
industriales, es importante favorecer esta vigorosa «ebullición nucleada». A
valores de A7j. aún más altos, el flujo de calor alcanza un máximo, correspon
diente a una «diferencia de temperatura crítica» y luego desciende. Este des

censo de la transmisión de calor se debe al revestimiento de la superficie de
calentamiento por el vapor.
En la evaporación industrial, el objetivo perseguido es alcanzar un valor de
AT que se encuentre justamente por debajo del valor crítico. En muchas oca
siones, este valor parece corresponder a una diferencia de temperatura global,
«A7>>, de aproximadamente 25-30°C. Para economizar energía, en los sistemas
de evaporación, suele ser preciso operar a diferencias de temperatura conside
rablemente inferiores a esta (véase Sección 12.8).
Puede decirse, en resumen, que el cálculo de los valores de U es difícil, si
no imposible. Los estudios en plantas piloto suministran una información va
liosa, aunque para seleccionar un valor de U, para estudios de diseño, el inge
niero de procesos tiene que basarse, en gran medida, en la experiencia.
12.5 INFLUENCIA EN LA EVAPORACIÓN DE LAS PROPIEDADES

DEL LÍQUIDO DE ALIMENTACIÓN
Las propiedades del líquido de alimentación determinan, en gran medida,

la elección del tipo de evaporador a utilizar en un proceso dado.
12.5.2 VISCOSIDAD
Las viscosidades elevadas tienden a reducir las velocidades de circulación
y los coeficientes de transmisión de calor. En general, la viscosidad de una
disolución sometida a evaporación aumenta con la concentración, por lo que
es de esperar que, a medida que discurre la evaporación, descienda la veloci
dad de transmisión de calor.
Durante los últimos años, se han ido popularizando los evaporadores de
película descendente de gran capacidad (Sección 12.6.3.2), para la concentra
ción de productos viscosos. Para los de viscosidad muy alta, se utilizan, como
finalizadores, evaporadores de película descendente de superficies barridas
mecánicamente (Sección 12.6.6).
12.5.2. DEPOSICIÓN DE COSTRAS /

(FORMACIÓN DE INCRUSTACIONES)
En la industria alimentaria, la formación de depósitos sobre las superficies
de transmisión de calor, al igual que en otros procesos de intercambio de calor,
puede disminuir la eficacia de los sistemas de evaporación. La deposición de
costras sobre las superficies transmisoras de calor, durante la evaporación,
reduce el valor de U y, si es suficientemente grave, puede provocar grandes
caídas de presión y reducir la velocidad de flujo, obligando a detener la pro
ducción para efectuar la limpieza. El ingeniero de diseño incorpora un «factor
Evaporación 351
de incrustación» al coeficiente global de transmisión de calor (OHTC) para

tomar en consideración la resistencia adicional ofrecida por una capa de cos
tra, pero los factores de este tipo, si son excesivos, pueden incrementar mucho
los costos de inversión.
Aunque todavía no se entiende suficientemente, el fenómeno de incrusta
ción en las superficies de transmisión de calor ha venido recibiendo una aten
ción creciente.6 La formación de costras puede deberse a la adherencia de sóli
dos suspendidos presentes en el líquido de alimentación, aunque lo habitual es
que se depositen sustancias disueltas. Las proteínas se desnaturalizan durante
el calentamiento. El depósito de polisacáridos puede conducir a que el produc
to «se chamusque». Un factor obviamente importante es la composición quí
mica del líquido. En el caso de la leche, la composición química de las costras
o incrustaciones varía con la temperatura, e incluso con la estación en que
tiene lugar el ordeño.7 La experiencia demuestra que la deposición de costras
es menos pronunciada cuando la velocidad del líquido es alta. Posiblemente se
deba a la acción de arrastre por la corriente de líquido que fluye rápidamente.
Por este motivo, los líquidos muy propensos a la formación de costras deben
procesarse en evaporadores de circulación forzada, o en evaporadores de su
perficies barridas mecánicamente. También influyen sobre la formación de
incrustaciones la temperatura global del líquido, la de la superficie en la que
tiene lugar el depósito y la naturaleza de esa superficie. Hay datos que apuntan
a que las superficies de transmisión de calor muy pulidas reducen los depósi
tos en algunos procesos de evaporación,8 pero el costo de producción de estas
superficies es considerable.
Existen dispositivos magnéticos para evitar la formación de costra, que se
dice son capaces de reducir muy significativamente el tiempo de limpieza de
algunos evaporadores. Se ha señalado que, si se hace pasar el líquido de ali
mentación a través de un fuerte campo magnético, antes de entrar en el
evaporador, se modifican las características físicas de los sólidos depositados
y que, en lugar de formar una costra difícil de desprender, los sólidos se depo
sitan de una forma que facilita su eliminación. El efecto de arrastre del líquido
en ebullición es suficiente, entonces, para mantener más limpias las superfi
cies transmisoras de calor durante períodos de tiempo más largos. Según
D iam ant,9 el intervalo entre paradas para lim piar las superficies de los
evaporadores de azúcar aumenta, de 6 a 52 días si se introduce el tratamiento
magnético. Pese a que las unidades magnéticas son hoy de uso frecuente, en
algunas áreas de procesado (por ej., en el tratamiento de aguas) no hay, en
modo alguno, acuerdo sobre sus bases científicas.10
Al objeto de reducir los costos de mano de obra, los líquidos propensos a la
formación de costras deben procesarse siempre en evaporadores de fácil acce
so para la limpieza. Para resolver el problema de la limpieza de los evaporadores,
los ingenieros de los alimentos recurren cada vez más a los sistemas de «lim
pieza química in situ» (Capítulo 17).
12.5.3 FORMACIÓN DE ESPUMA Y ARRASTRE DE LÍQUIDO

POR EL VAPOR
La rapidez con que se forma vapor en condiciones de intensa ebullición
determ ina el arrastre de gotas de líquido por el vapor que abandona el
evaporador. En algunas circunstancias, en ciertos líquidos, como la leche, se
forma una espuma estable. Esto ocurre, sobre todo, en la ebullición a presión
reducida y con una carga hidrostática grande. Los líquidos puros rara vez for
man espuma, pero las disoluciones o suspensiones que contienen sustancias
tensioactivas, generalmente compuestos orgánicos (como ácidos grasos, alco
holes, gomas vegetales, proteínas, etc, frecuentes en los alimentos líquidos),
pueden inducir la formación de espumas, especialmente en condiciones de
ebullición nucleante, cuando las burbujas de vapor sobrecalentado agitan el
líquido en los evaporadores discontinuos antiguos, «tipo estándar». Se cree
que la formación de espuma está relacionada con las fuerzas interfaciales que
se crean entre el vapor, el líquido sobrecalentado y los sólidos suspendidos,
siendo estos últimos capaces de actuar como núcleos para la formación de
burbujas. El arrastre de líquido por el vapor y la formación de espuma acarrean
pérdidas de producto, pero en el caso de productos acuosos, en el que es fre
cuente la utilización de condensadores de contacto directo, por aspersión, tam
bién contaminan el agua de enfriamiento, con el consiguiente aumento de la
carga de los efluentes. Existen diversos métodos de rotura de las espumas y
numerosos dispositivos mecánicos que minimizan los arrastres por el vapor
(véase Sección 12.7.3).
12.5.4 SENSIBILIDAD A LA TEMPERATURA

Al objeto de reducir los daños causados a los materiales sensibles al calor,
durante la evaporación, conviene reducir las temperaturas de ebullición y los
tiempos de residencia de los líquidos en la zona de calentamiento.
Las temperaturas de ebullición se rebajan reduciendo la presión de trabajo
del evaporador, con lo que pueden conseguirse diferencias de temperatura sa
tisfactorias, con medios de calentamiento a temperaturas más bajas. Suelen
utilizarse temperaturas de ebullición entre 40 y 90°C, según latermosensibilidad
del producto.1
En la actualidad, se acepta generalmente que pueden tolerarse temperatu
ras algo más elevadas que las previamente consideradas temperaturas máxi
mas de operación seguras, si se acortan los tiempos de residencia a las tempe
raturas más altas. Los evaporadores de película descendente (Sección 12.6.3.2)
se usan con frecuencia para la concentración de alimentos líquidos sensibles al
c a lo r12 y, en la industria láctea, casi han desterrado a las unidades de
recirculación.13 En ellos, el escaso volumen de líquido que en cualquier mo
mento contienen y su alta velocidad del flujo determinan tiempos de residen
cia muy cortos, del orden de 10-30 s, incluso con alimentos bastante viscosos.
Para los líquidos termosensibles de viscosidad aún más alta, se usan hoy, con
Evaporación 353
frecuencia, evaporadores de película barrida mecánicamente (Sección 12.6.6)

que tienen tiempos de residencia de 2-5 s.14
12.5.5 PÉRDIDA DE AROMA

Los componentes orgánicos del aroma y el flavor de muchos alimentos
líquidos, zumos de frutas, etc., son más volátiles que el agua. Cuando estos
líquidos se someten a evaporación, sus componentes volátiles son arrastrados
con el vapor de agua, con lo que se deteriora la calidad sensorial del concentra
do resultante. Normalmente, los componentes volátiles se recuperan del vapor
en forma de «esencias», por destilación fraccionada.15,16 El líquido desaroma
tizado se concentra por separado y luego se vuelve a mezclar con las esencias.
Un avance reciente en la recuperación de flavores y aromas es el que cons
tituye un proceso de destilación molecular, que incorpora una columna de co
nos centrífugos modificada. Esta unidad logra una más eficaz desaromatización
del concentrado y reducen el daño producido al aroma, por asegurar tiempos
de residencia más cortos.17
12.5.6 CARACTERÍSTICAS DE LA CORROSIÓN

En los estudios de diseño de procesos, es preciso tener en cuenta la natura
leza corrosiva de los materiales considerados. Tienen que elegirse materiales
de construcción compatibles con los productos alimenticios. Incluso trazas de
contaminación pueden infringir las leyes que prescriben niveles máximos de
elementos traza en los alimentos.18 En el Reino Unido,-un grupo de trabajo del
Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación y otro de Inspección de Ali
mentos determina y publica las tasas de ciertos metales pesados que contienen
los alimentos (por ej., Food Surveillance Paper N° 15).19 Los ingenieros de
procesos, para seleccionar los materiales de los aparatos que vayan a entrar en
contacto con los alimentos, deben estar al corriente de los datos aportados por
este grupo de trabajo.
El material utilizado normalmente para la construcción de los evaporadores
es el acero inoxidable.12
12.6 EQUIPOS DE EVAPORACIÓN
Existen muchos tipos de evaporadores. Seguidamente se expondrán las ca

racterísticas esenciales de los tipos más importantes.
12.6.1 EVAPORADORES DE CIRCULACIÓN NATURAL
12.6.1.1 Evaporador de caldera abierta

Son los evaporadores comerciales más simples que existen: son muy popu
lares por su bajo precio. Aunque el depósito de estos evaporadores puede ca-
lentarse directamente, lo más frecuente es que estén provistos de una camisa

de calentamiento externa o de serpentines internos, a través de los cuales pasa
el medio que transfiere el calor. En estas unidades, las velocidades de evapora
ción son bajas y la economía térmica es pobre. Las calderas pueden cerrarse
para permitir la operación a vacío. La agitación favorece la transmisión de
calor, aumentando su velocidad, y reduce el riesgo de «chamuscado» del pro
ducto que contacta con las superficies de calentamiento. Estos evaporadores
simples se usan para concentrar pulpa de tomate, para la preparación de sopas
y salsas y para la ebullición de confituras y productos de confitería. Los
evaporadores de camisa pequeños son muy útiles, pero en los de mayor capa
cidad el cociente superficie de transmisión de calor/volumen de líquido se
reduce considerablem ente y el calentamiento se hace menos eficaz. Los
serpentines de calentamiento internos que se instalan en las unidades de mayor
tamaño pueden dificultar la circulación del líquido y reducir, por tanto, la velo
cidad de transmisión de calor. Generalmente, cuando se requieren unidades de
gran capacidad, son preferibles otros tipos de evaporadores, que ofrecen ma
yores ventajas.
Vapor i
Vapor de agua
Alim entación
Producto Condensado
FIG . 12.4 D iagram a de un evaporador de tubos cortos horizontales.

Evaporación 355
12.6.1.2 Evaporador de tubos cortos horizontales

En este tipo de evaporador, la parte inferior de la cámara está atravesada
por un banco de tubos horizontales, calentados internamente por vapor (Fig.
12.4). Por encima del calentador existe un amplio espacio, para permitir la
separación por gravedad de las gotas de líquido que son arrastradas por el
vapor desprendido del líquidol Para reducir aún más el arrastre y facilitar la
separación, pueden disponerse, en el interior de este espacio, láminas de cho
que separadoras. El banco de tubos horizontales dificulta la circulación y, en
consecuencia, los coeficientes globales de transmisión de calor de este tipo de
evaporadores son bajos.
Este tipo de unidad se destinaba originalmente a la evaporación de líquidos
de escasa viscosidad, que no formaban espuma ni costras.
12.6.1.3 Evaporador de tubos cortos verticales

Este tipo de unidad (Fig. 12.5) se usa mucho todavía en procesos industria
les, llegándose a conocer con el nombre de «evaporador estándar». En él, el
vapor se condensa sobre la superficie exterior de los tubos dispuestos vertical
mente. La «calandria», o conjunto de tubos que atraviesan la cámara de vapor,
Vapor
FIG . 12.5 D iagram a de un evaporador de tubos cortos verticales.

Vapor
V apor de agua
Alim entación
3f
C ondensado Producto
FIG. 12.6 Diagram a de un evaporador de tubos cortos verticales con calandria tipo cesta.
V apor de agua
FIG . 12.7 E vaporador de circulación natural con calandria externa y separador de ciclón.
Evaporación 357
posee frecuentemente un tubo de retorno central, que normalmente no ocupa

menos del 40% del área de flujo de los tubos de ascenso. El líquido situado en
el tubo de retorno está más frío que el de los tubos calentados de ascenso, por
lo que se crean corrientes de circulación natural. La longitud de los tubos osci
la entre 0,5 y 2 m y el diámetro entre 25 y 75 mm.
Cuando se evaporan líquidos que forman costra, los tubos deben estar cu
biertos siempre por el líquido, para que la deposición de material sea mínima.
Las unidades pueden equiparse con «calandrias de cesta» (Fig. 12.6) que se
pueden desmontar fácilmente para limpiarlas.
Este tipo de evaporador alcanza buenas velocidades de evaporación con
líquidos de viscosidad moderada, no corrosivos y poco tendentes a la forma
ción de costra. Entre sus aplicaciones típicas se hallan la concentración de
disoluciones de azúcar de caña, azúcar de remolacha, glucosa, extracto de malta,
sal y zumos de fmtas.
12.6.1.4 Evaporador de circulación natural con calandria exterior

En esta unidad, la calandria no ocupa la cámara del separador de vapor
(Fig. 12.7). La construcción es simple y permite fácil acceso al haz de tubos.
La calandria y su carcasa se sustituyen frecuentemente por un cambiador de
calor de placas, que resulta particularmente útil cuando es previsible la forma
ción de costras o la degradación del producto, ya que esta unidad se puede
desmontar rápidamente para su limpieza. A pesar de que se mantienen en
recirculación grandes volúmenes de líquido, los evaporadores de este tipo que
operan a presiones reducidas se usan profusamente para la concentración de
productos alimenticios sensibles al calor, como la leche, los extractos cárnicos
y los zumos de frutas.
12.6.2 EVAPORADORES DE CIRCULACIÓN FORZADA

Los evaporadores con calandrias externas operan con frecuencia como uni
dades de circulación forzada (Fig. 12.8). Estas unidades son capaces de con
centrar líquidos viscosos, con los que consiguen mantener velocidades de cir
culación adecuadas, mediante bombeo. Si los líquidos son poco viscosos, se
usan bombas centrífugas y, si lo son más, se emplean bombas de desplaza
miento positivo.
En algunos evaporadores de unidades de cristalización se monta una hélice
impulsora en el tubo central de retorno, al objeto de aumentar la circulación
del líquido.
12.6.3 EVAPORADORES DE TUBOS LARGOS

Estos evaporadores constan de una cámara vertical provista de cambiadores
de calor tubulares. Como medio de calentamiento suele utilizarse vapor, que se
condensa en el interior de la cámara.
FIG. 12. 8 Diagrama de un evaporador de circulación forzada con calandria externa.
12.6.3.1 Evaporador de película ascendente

Los evaporadores de este tipo (Fig. 12.9(b)) suelen poseer tubos de 3-12 m
de longitud y 25-50 mm de diámetro. El líquido penetra por la parte inferior de
los tubos, precalentado casi a ebullición, y comienza a hervir tras ascender un
corto trecho. La expansión debida a la vaporización hace que se formen burbu
jas de vapor, que ascienden a gran velocidad por los tubos, arrastrando líquido
hacia la parte superior. A medida que el líquido asciende, se va concentrando
y, en condiciones óptimas, el vapor arrastra hacia arriba, sobre la pared de los
tubos, una fina película del líquido, que se concentra rápidamente. La mezcla
de vapor-líquido, que emerge por la parte superior de los tubos, pasa seguida
mente a un separador, en el que se elimina el vapor. El líquido concentrado se
puede extraer directamente, pero también puede mezclarse con líquido no con
centrado, para ser recirculado, o puede pasar a un segundo evaporador, para
proseguir en él su concentración (véase Sección 12.8.1). En este tipo de
evaporadores, el tiempo de residencia en la zona de calentamiento es corto y
los valores U son elevados, razón por la cual los evaporadores de película
ascendente son útiles para concentrar productos termosensibles.
Evaporación 359
FIG. 12.9 Evaporadores de tubos largos, (a) Evaporador de película ascendente y descendente,
(b) Evaporador de película ascendente con columna barométrica para la descarga del producto.
12.6.3.2 Evaporador de película descendente

Es similar al anterior, pero el líquido de alimentación precalentado entra
por la parte superior del haz de tubos, que pueden tener hasta 15 m de longitud.
El líquido se distribuye a los tubos de modo que fluya hacia abajo, resbalando
por la superficie interna, en forma de película en ebullición. De acuerdo con
W iegand12 «el componente más crítico del evaporador de película descendente
es el dispositivo de distribución. Su buen funcionamiento es vital para que el
de toda la instalación sea correcto». Es obligado que esté com pleta y
homogéneamente mojada la superficie de todos y cada uno de los tubos, de lo
contrario se depositarán sólidos en las zonas secas, descenderá rápidamente la
transmisión de calor y hasta pueden bloquearse los tubos.
Como no se requiere un efecto «termosifón» para hacer ascender el líquido
y, si opera correctamente, no hay carga hidrostática de líquido en los tubos, se
puede mantener una temperatura de ebullición baja y uniforme. Si las condi
ciones reinantes en el lado del vapor están cuidadosamente elegidas, la escasa
caída de presión y la constancia de la temperatura del sistema, al lado del
producto, permiten su uso con diferencias de temperatura de 2°C. Con estas
diferencias de temperatura tan bajas, no se deposita costra y se facilita la lim
pieza y la instalación de múltiples efectos (Sección 12.8) y, por tanto, el ahorro
de energía. La alta velocidad del núcleo de vapor y la cantidad mínima de
líquido que moja las superficies de los tubos permiten tiempos de residencia
cortos (10-30 s), que dependen de la longitud de los tubos y de la viscosidad

del concentrado.12 Se usa mucho para concentrar zumos de cítricos y, durante
los últimos años, su uso se ha extendido a otras áreas de la industria alimentaria,
especialmente al sector lácteo, en el que prácticamente ha sustituido a los
evaporadores de circulación.20
12.6.3.3 Evaporador de película ascendente-descendente

Frecuentemente se utiliza una combinación de evaporación en película as
cendente y en película descendente (Fig. 12.9(a)). En este tipo de evaporador,
el líquido de alimentación diluido se concentra parcialmente en la sección de
película ascendente y luego, el producto más viscoso pasa a la sección de pelí
cula descendente. Con estas combinaciones se consiguen altas velocidades de
evaporación.
12.6.4 EVAPORADORES DE PLACAS

Aunque el moderno evaporador de placas, tan popular en la industria, se
introdujo comercialmente en la década de 1950, el primer evaporador basado
en el principio por el que opera se instaló ya en 1928, para la concentración de
jaleas.21
Sección de vapor de agua Sección de descarga
FIG. 12.10 Disposición de las placas en un evaporador de placas APV. Como puede verse se
repiten las secciones de vapor, entrada de la película ascendente y descarga de la película des
cendente. (Cortesía de APV- Baker).
Evaporación 361
El evaporador de placas convencional utiliza el principio de la película

ascendente-descendente dentro de un cambiador de calor de placas, aunque se
precisan espacios entre placas más amplios, para acomodar el vapor sin que se
produzcan grandes caídas de presión. Normalmente, las placas están formando
bloques de cuatro unidades (Fig. 12.10). El vapor se condensa en los espacios
que quedan entre las placas 4-1 y 2-3. El líquido precalentado hierve sobre las
superficies de las placas, asciende en forma de película por el espacio que
queda entre las placas 1-2 y desciende, en forma de película, por entre las
placas 3-4. El número de bloques de 4 placas puede variarse, para adaptar la
capacidad de la planta a las necesidades. La mezcla de vapor-líquido que sale
del conjunto de placas pasa a un separador centrífugo. Este evaporador es útil
para concentrar productos termosensibles, ya que las altas velocidades del lí
quido que se consiguen permiten una buena transmisión de calor y tiempos de
residencia cortos. Esto, unido a la rapidez y facilidad con que se desmonta la
unidad y a la poca superficie de suelo que ocupa, le han convertido en un
evaporador muy popular.
En otro tipo de evaporador de placas, desarrollado por APV-Baker, se han
suprimido las secciones de película ascendente. El líquido fluye exclusiva
mente en forma de película descendente, sobre placas mayores que las del
evaporador de placas convencional. En esta nueva unidad, usada para la con
centración de zumos cítricos, se evita la recirculación interna y se consiguen
tiempos de residencia muy cortos.22 En otro tipo de evaporador, diseñado para
altas capacidades evaporativas, la superficie de calentamiento (formada por un
paquete de placas verticales) se encuentra suspendida en el interior de una
envoltura cilindrica que actúa como separador de la mezcla vapor-líquido. El
líquido de alimentación precalentado se rocía sobre la parte superior del blo
que de placas calentadas y fluye hacia abajo sobre las superficies calientes en
forma de película delgada.
En otro tipo de desarrollo reciente, se combinan aspectos de los evaporadores
de placas y de los de tubos. En el evaporador Alfa-Lava! Cassette (Middlesex,
England) se ha diseñado la ruta del flujo del lado del producto para dar un área
creciente al flujo de vapor, en tanto que disminuye el perímetro mojado por el
líquido que se está concentrando. Las propiedades del sistema líquido/vapor
cambian, pero la velocidad del líquido, el espesor de la película y la velocidad
del vapor se mantienen constantes. Así, se reduce la caída de la presión, lo que
permite el uso de rangos de temperatura más bajos que los que se utilizan en la
mayor parte de los evaporadores. Es una unidad menos tendente a la forma
ción de incrustaciones, lo que facilita su limpieza.23
12.6.5 EVAPORADOR DE FLUJO EN EXPANSIÓN

En este aparato, diseñado para la concentración de productos lácteos, zu
mos de frutas, etc.,24,25 el líquido y el vapor fluyen por espacios alternados, de
forma similar a como lo hacen en un evaporador de placas (Fig. 12.11). Sin
□ V apor de agua Líquido concentrado

L íq u id o a
concentrar
Condensado V apor del líquido
FIG. 2.11 Sección transversal del evaporador de flujo expandido A lfa-Laval, ilustrativa de
su funcionamiento. (Cortesía de Alfa-Laval Co. Ltd., Brentford, Middlesex.).
FIG. 12.12 Evaporador horizontal de película mecánicamente formada.

Evaporación 363
embargo, las placas se sustituyen por delgados conos invertidos de acero inoxi
dable, provistos de juntas de cierre, para evitar fugas. La corriente de alimen
tación penetra por el eje de giro central, situado en la base de la pila de conos,
y entra a través de boquillas de alimentación a los espacios de los conos calen
tados. Fluyendo hacia arriba y hacia afuera sobre las superficies calentadas
por el vapor, bajo presión reducida, el líquido alcanza rápidamente el punto de
ebullición. Del sistema de conos sale tangencialmente a gran velocidad una
corriente de vapor-líquido que se separa fácilmente. El vapor separado se des
plaza hacia la parte superior, por donde sale, vía una pantalla concéntrica que
separa la cámara interna de la externa. La alta velocidad que adquiere el líqui
do en los espacios que quedan entre los conos determina la formación de del
gadas películas turbulentas del líquido en evaporación, que permiten velocida
des de transmisión de calor elevadas y tiempos de residencia cortos. La unidad
está diseñada para su «limpieza in situ».
12.6.6 EVAPORADORES DE PELÍCULA DELGADA MECÁNICA

Estos evaporadores están normalmente constituidos por una cámara,
recubierta de camisa de calentamiento, en cuyo interior se aloja un rotor con
múltiples láminas que puede estar montado vertical u horizontalmente. El área
de la sección transversal de las cámaras, dispuestas horizontalmente (Fig. 12.12),
decrece en la dirección del flujo, lo que permite mojar adecuadamente las pa
redes, incluso a velocidades de flujo bajas, minimizando así el riesgo de
encostrado y el de «chamuscado» del producto. Las láminas del rotor pueden
dejar una holgura fija, con las paredes del cilindro, o flotar.
En los de holgura fija, las láminas no contactan con la pared interna, sino
que dejan un espacio entre sus bordes y la superficie de transmisión de calor de
0,5-2 mm. Generalmente, las láminas recorren la camisa calentadora en toda
su longitud.
Los evaporadores de «película barrida» centrífugamente agitada poseen
láminas flotantes.26 Estas láminas, más cortas, se montan en secciones, a inter
valos, a lo largo de toda la longitud de la cámara encamisada. El número de
láminas varía en las distintas secciones. Cuando el motor gira, las láminas
basculan hacia la superficie de calentamiento, mojada, bajo la influencia de la
fuerza centrífuga. Algunas unidades poseen muelles que ayudan a la fuerza
centrífuga generada a contrarrestar las fuerzas del fluido desarrolladas en la
película. Este tipo de evaporadores de película barrida mantienen películas de
menos espesor, a veces de no más de 0,25 mm. El grosor de la misma varía con
el líquido de alimentación y las condiciones en que opere. Las láminas se des
lizan sobre la superficie de la película y generan una onda que viaja inmediata
mente por delante. Casi toda la evaporación se produce en la película que la
lámina deja detrás. La onda frontal juega un papel importante en la distribu
ción angular y vertical del líquido en concentración sobre la superficie calien
te; el tipo de flujo desarrollado asegura el calentamiento uniforme de cada una

de las porciones del concentrado. Esto y su capacidad de procesar líquidos
muy viscosos, tendentes a formar espuma y costra, manteniendo velocidades
altas de transmisión de calor, les hace muy útiles para la concentración de
productos muy termosensibles.
Las ventajas de los evaporadores de película barrida mecánicamente son,
en cierto grado, contrarrestadas por su costo relativamente alto y su poca capa
cidad (50-3.000 kg h '1),26por estas razones, suelen emplearse como Analizadores
o evaporadores de acabado, en los que hay que afrontar capacidades relativa
mente pequeñas y viscosidades elevadas.
Hoy se recomiendan los evaporadores de superficie barrida mecánicamen
te por su amplia versatilidad operacional. Los parámetros operacionales, como
presión, temperatura, carga hidráulica, capacidad evaporativa, etc., de un de
terminado evaporador pueden modificarse dentro de límites amplios, lo que
los hace adecuados para aplicaciones m ultiproducto.27 En la industria
alimentaria, se usan mucho para la concentración de pasta de tomate, café,
leche, suero, malta y productos azucarados.
Existe otro evaporador de película delgada mecánica, desarrollado para
concentrar productos termosensibles, similar a la unidad de flujo en expan
sión, en el que la pila de conos gira a gran velocidad, lanzando gotitas de
líquido y de condensado de vapor desde las superficies de calentamiento, por
acción de la fuerza centrífuga. Se ha publicado que el evaporador «Centritherm»
consigue buenas separaciones a elevadas velocidades de transmisión de calor
y con tiempos de residencia sumamente cortos.24,28
12.6.7 EVAPORADORES A BAJA TEMPERATURA (EVAPORADORES

DE CICLO DE REFRIGERACIÓN O DE BOMBA DE CALOR)
Para la concentración a vacío de productos muy termosensibles, a bajas
presiones, se requiere que la condensación del vapor tenga lugar a temperatu
ras bajas; por ello, se han desarrollado evaporadores que utilizan «bombas de
calor» (Fig. 12.13). En estas unidades, sobre los tubos de la calandria se con
densa un gas refrigerante, para aportar el calor latente de vaporización necesa
rio para la ebullición, y se evapora en el condensador, para condensar el vapor
generado en el lado del producto.29 En este tipo de evaporadores, se usan tem
peraturas de ebullición tan bajas como 20°C, para evitar el daño térmico.
Desde hace tiempo se sabe que algunos productos muy sensibles al calor,
como los zumos de frutos cítricos, pueden resistir temperaturas mucho más
elevadas que las que previamente se consideraban máximas tolerables, siem
pre que los tiempos permanencia a altas temperaturas sean lo suficientemente
cortos.22 Hoy, se dispone de diversos evaporadores de película fina con tiem
pos de residencia cortos, capaces de tratar productos altamente termosensibles,
a temperaturas de ebullición más altas y, por tanto, de forma más económica.
Evaporación 365
FIG. 12.13 Evaporador de ciclo de refrigeración.
Desde su advenimiento, ha declinado mucho el uso de los evaporadores a baja

temperatura.30 Sin embargo se siguen citando en la bibliografía.31
12.7 E Q U IPO AU X ILIA R
Casi todos los sistemas de evaporación empleados en el procesado de ali

mentos operan a presión inferior a la atmosférica, por lo que se precisan
condensadores de vapor y bombas de vacío, o eyectores.
La atmósfera presente en un evaporador está formada por:
(i) Vapor condensable.

(ii) Gases no condensables (aire que penetra en el sistema por las fugas y el
resultante de la degasificación de las corrientes de alimentación).
En la evaporación a vacío, la presión parcial de vapor se mantiene baja,

mediante la condensación del vapor de agua y la eliminación de los gases no
condensables, por medio de una bomba o un eyector.
12.7.1 CONDENSADORES
Los condensadores de superficie (por ej., los condensadores tubulares alo
jados en cámara de enfriamiento) se emplean cuando no se puede mezclar el
vapor condensado con el agua de enfriamiento. Estas unidades son caras y
necesitan mucha agua de enfriamiento, en comparación con la que precisan los
condensadores por contacto directo, utilizados comúnmente en las industrias
alimentarias.
En los condensadores de contacto directo, el vapor se mezcla directam en
te con el agua de enfriamiento nebuíizada. Estos condensadores son más
simples, más pequeños y más baratos que los condensadores de contacto
indirecto. El condensado y el agua de enfriamiento de los condensadores de
contacto directo se elimina mediante una bomba de condensado o una co
lumna barométrica. La columna barométrica es un tubo vertical de unos 11 m
de altura, conectado por la parte superior a la base de descarga del condensa
dor y sumergido por su extremo inferior en una pieza que actúa como cierre
hidrostático (Fig. 12.9b).
La altura de la columna hidrostática (diferencia entre el nivel del agua en el
tubo y la superficie del cierre hidrostático) se ajusta automáticamente a la dife
rencia entre la presión del equipo evacuado y la atmosférica. Así se puede
extraer el líquido sin romper el vacío.
12.7.2 BOMBAS DE VACÍO

Para evacuar los evaporadores, se usan comúnmente bombas de desplaza
miento positivo y eyectores de chorro de vapor. En el eyector de chorro (Fig.
12.14) se hace pasar, a través de una boquilla, vapor a alta presión, que penetra
en una cámara en la que arrastra el vapor y los gases presentes. El vapor de
agua y los gases penetran, a alta velocidad, en una boquilla convergente-diver-
gente, en la que la energía cinética se convierte en energía de presión. Un
eyector de una sola etapa puede producir un vacío de unos 16,7 kN n r 2(pre
sión); uno de dos etapas produce un vacío de unos 3,4 kN n r 2 y un eyector de
FIG. 12.14 Diagrama de un eyector de chorro de vapor de una sola etapa.

Evaporación 367
tres etapas un vacío de menos de 1 kN n r 2. Es importante tener en cuenta que

el equipo de vacío es el responsable de la eliminación del sistema de los gases
no condensables, no del mantenimiento de la temperatura de ebullición desea
da, función que corresponde al condensador. En cualquier tipo de condensa
dor, el rendimiento global depende en gran parte de la velocidad de flujo del
agua de enfriamiento y de su temperatura. Muchos problemas de operación de
los sistemas evaporadores se deben a que las condiciones del agua de enfria
miento no son las adecuadas.
12.7.3 SEPARADORES
Cuando la velocidad de evaporación es elevada, el vapor de agua arrastra
gotitas del líquido en ebullición. Para reducir la pérdida de líquido concentra
do arrastrado por el vapor, se utilizan separadores de arrastre.
Los separadores pueden consistir en una simple lámina de choque (Fig.
12.8), o en una pantalla de láminas inclinadas, situadas en la proximidad de la
salida de vapor. También es frecuente el uso de mallas metálicas de acero inoxi
dable u otros materiales.32
Comunes son, igualmente, los separadores centrífugos. En este tipo de
separadores, la mezcla de vapor-líquido entra tangencialmente en un recipien
te cilindrico (Fig. 12.7) en el que, bajo el influjo de la fuerza centrífuga, las
gotitas líquidas, más pesadas, son lanzadas contra las paredes de las que, al
perder energía cinética en la colisión, escurren hacia la base, mientras el vapor
sale de la unidad. En principio, estos separadores detienen las gotitas líquidas
más pesadas y permiten la salida del vapor. Su eficacia depende, en la práctica,
del nivel del líquido y de la velocidad de ebullición.
12.7.4 COLECTORES DE CONDENSADO Y ESPITAS DE PURGA

Debe subrayarse que, para conseguir la máxima economía térmica y una
alta velocidad de transmisión de calor, todo equipo que utilice vapor como
medio de calentamiento tiene que estar dotado de sistemas adecuados de eli
minación del condensado y de purga de gases inertes. Los bajos rendimientos
de las plantas de evaporación suelen deberse a que los cambiadores de calor no
han sido adecuadamente purgados o a que están parcialmente inundados de
agua. Goodhall5 trata exhaustivamente de estos importantes sistemas auxiliares.
12.8 CONSERVACIÓN DEL CALOR EN LOS SISTEMAS

DE EVAPORACIÓN
Al igual que en cualquier otra planta de procesado, en las de evaporación

son extremadamente importantes los costos de inversión, operación y mante
nimiento. Los estudios de auditoría energética han puesto de manifiesto que
los evaporadores se encuentran entre las instalaciones más necesitadas de

modificaciones tendentes a reducir el consumo energético.33 Para mantener los
costos bajos, es preciso esforzarse en reducir al mínimo el gasto de vapor, lo
que se logra recuperando y reutilizando tanta proporción del calor latente del
vapor producido como sea posible. Si el vapor producido se descarta, esta
energía se pierde y además se necesita más agua de enfriamiento para su con
densación; la reducción de las necesidades de agua de enfriamiento, mediante
la reutilización del vapor, rebaja aún más los costos de funcionamiento.
El aprovechamiento de ese calor reduce los costos de operación de la plan
ta. Puede lograrse por diversos métodos.
12.8.1 PRECALENTAMIENTO DE LA CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN

Un método simple y frecuentemente usado para el aprovechamiento del
calor latente del vapor producido en un evaporador consiste en usarlo para
precalentar la corriente de alimentación del mismo. Como la temperatura del
vapor es probable que sea baja, el precalentador requiere gran superficie de
intercambio de calor.
12.8.2 EVAPORACIÓN DE EFECTOS MÚLTIPLES

El vapor que sale de un evaporador puede utilizarse para el calentamiento
de la calandria de un segundo evaporador, siempre que la temperatura de ebu
llición de éste sea lo suficientemente baja como para mantener una diferencia
de temperatura que permita la transmisión de calor. Esto se consigue evapo
rando en los sucesivos «efectos» a presiones cada vez más reducidas. La
reutilización del calor por este método se denomina evaporación de efectos
múltiples. El vapor producido en el último efecto pasa a un condensador, para
retirarlo del sistema.
El primer evaporador de efectos múltiples instalado en una industria fue
construido por Rillieux en 1844 e instalado en una fábrica de azúcar de caña,
en Luisiana. Los evaporadores de múltiples efectos se introdujeron en Europa
en 1850 y se extendieron rápidamente en la industria azucarera.34 La Figura
12.15 ilustra un sistema de tres efectos.
Un evaporador de simple efecto requiere de 1,1 a 1,3 kg de vapor para
evaporar 1 kg de agua (al cociente vapor consumido/vapor producido, se le
denomina consumo específico de vapor); un evaporador de doble efecto sólo
necesita de 0,55 a 0,7 kg de vapor por kg de agua y uno de triple efecto 0,37-
0,45 kg de vapor por kg de agua.35
En general, cuanto mayor sea el número de efectos, tanto mayor es la eco
nomía de vapor.
El precio que se paga por esta economía de vapor es el incremento en los
costos de instalación a medida que aumenta el número de efectos. El costo de
«n» efectos es aproximadamente «ti» veces el de un efecto simple y, por tanto,
Evaporación 369
(a) Alim entación directa
(b) Alim entación contracorriente
(c) Alim entación en paralelo
(d) Alim entación mixta
FIG. 12.15 Métodos de alim entación de un evaporador de triple efecto. P, bom ba de extrac
ción; V, válvula de control.
el costo de instalación de una planta se eleva rápidamente, al aumentar el nú

mero de efectos. El número óptimo de efectos es aquel en que se equilibran la
reducción de los costos de operación y el aumento del costo de instalación.36
El número de efectos se ve también limitado por la diferencia global de tempe
ratura entre el vapor del primer efecto y el agua del condensador. Al aumentar
el número de efectos, las diferencias entre la temperatura de condensación del
vapor y la de ebullición en cada efecto va progresivamente decreciendo, lo que
significa que la superficie de transmisión de calor, para una determinada capa
cidad, tiene que aumentar y, por tanto, los costos de instalación se incrementan.37
Los estudios de optimización demuestran que, en las plantas de gran capa

cidad, está justificado el uso de más efectos que en las de capacidad inferior,
pero debe recordarse que la evaporación de múltiples efectos no incrementa la
capacidad de producción. Son iguales la de una instalación de un sólo efecto y
la de otra de efectos múltiples de igual superficie de intercambio de calor. El
fin perseguido por el sistema de efectos múltiples es mejorar la economía de
vapor del proceso, no aumentar la producción de la planta. Ordinariamente, no
se instalan más de cinco o seis efectos, aunque la circunstancias económicas
pueden hacer variar el número óptimo de efectos. En las industrias lácteas
norteamericanas de gran capacidad, se considera óptimo un sistema de cinco a
siete efectos; en Europa, a veces, se usan más.
12.8.3 OPERACIÓN DE LOS SISTEMAS DE EVAPORACIÓN

DE EFECTOS MÚLTIPLES
12.8.3.1 Alimentación directa (Fig. 12.15(a))

Es el sistema de alimentación más simple y común. La corriente de alimen
tación sigue la misma dirección que el vapor, es decir, pasa del primer efecto al
segundo, de éste al tercero, y así sucesivamente. Sólo se requiere una bomba
de extracción y el efecto final opera a baja presión. Con este sistema de ali
mentación, la viscosidad del líquido que se procesa aumenta a su paso a través
de la planta, debido tanto al incremento progresivo de concentración como a la
reducción progresiva de la temperatura, en los sucesivos efectos. El coeficien
te global de transmisión de calor es, por tanto, bajo en los últimos efectos. Sin
embargo, es menor el riesgo de que el líquido más viscoso sea dañado por el
calor, debido a la baja temperatura de los últimos efectos. En la calandria del
primer efecto, se condensa vapor de agua de alta calidad. Si la corriente de
alimentación llega a una temperatura inferior a su punto de ebullición, parte
del calor transmitido se utiliza en precalentar el líquido de alimentación, por lo
que el calor disponible para la vaporización es menor; por ello, en el segundo
efecto se condensa menos vapor, hecho que se repite en los siguientes efectos.
El resultado final es una pérdida en la economía de vapor.
12.8.3.2 Alimentación en contracorriente (Fig. 12.15(b))

En este sistema de alimentación, es preciso intercalar bombas entre los di
ferentes efectos. El líquido de alimentación más frío y diluido se calienta con
el vapor más agotado, fluyendo líquido y vapor en contracorriente. Con este
sistema se consigue cierta economía de vapor. El aumento de viscosidad por
efecto de la concentración se compensa por la elevación de la temperatura del
líquido, ya que el líquido cada vez más viscoso encuentra superficies cada vez
más calientes, al pasar de un efecto al siguiente. Es preciso, sin embargo, evi
tar el «chamuscado» por sobrecalentamientos localizados.
Evaporación 371
12.8.3.3 Alimentación en paralelo (Fig. 12.15(c))

Se usa normalmente en los evaporadores de cristalización. Este modo de
operación permite controlar mejor la operación de cristalización y evita la ne
cesidad de bombear pastas densas entre diferentes efectos, con los consiguien
tes problemas de flujo.
12.8.3.4 Alimentación mixta (Fig. 12.15(d))

Es un método que se usa comúnmente en las plantas que tienen instalado un
alto número de efectos. Es el resultado del compromiso entre la mayor simpli
cidad de la «alimentación directa» y la mayor economía de la «alimentación en
contracorriente». Es útil cuando se opera con líquidos muy viscosos y se reco
mienda cuando los aumentos de viscosidad con la concentración son grandes.
12.8.4 RECOMPRESIÓN DEL VAPOR

Otro procedimiento de aprovechar el calor del vapor producido en un
evaporador es la recompresión. En este método, el vapor se comprime y se
devuelve a la calandria, a una presión que permite su reutilización como agen
te calefactor.
La recompresión del vapor, para mejorar la economía de un proceso de
evaporación, se ha venido practicando durante muchos años, pero su uso ha
crecido significativamente desde que el costo de la energía comenzó a crecer
aceleradamente en 1973. Puede producir un ahorro de los costos energéticos
mayor que el de los sistemas de múltiples efectos. Un evaporador de simple
efecto con recompresión térmica del vapor tiene un aprovechamiento del va
por comparable a un sistema de dos efectos, operando en las mismas condicio
nes, sin recompresión, pero el costo de la recompresión es mucho menor que el
del efecto extra.
Existen dos métodos de recompresión:
(i) La recompresión térmica del vapor, empleando un compresor de chorro
de vapor (TRV).
(ii) La recompresión mecánica del vapor, utilizando una bomba mecánica
(MRV).
De acuerdo con Schwartzberg,30 la recompresión térmica es, con mucho, la
más corrientemente usada.
(i) Recompresión térmica del vapor. Con este método sólo se expulsa al con
densador (o se pasa al segundo efecto, en el caso de operación con múltiples
efectos con recompresión en el primero) parte de vapor que sale del separador.
La otra parte entra en un eyector de chorro de vapor, alimentado con el vapor
de un generador, a una presión de unos 10 bar (1 MN m~2) (Fig. 12.16(a)). Al
pasar a través de la boquilla de entrada en el eyector de chorro, la presión del
vapor fresco decae a la del vapor con el que se mezcla; su energía de presión se
convierte en energía cinética. La corriente de la mezcla a alta velocidad fluye
entonces a través de una segunda boquilla convergente-divergente, donde la
energía cinética se transforma de nuevo en energía de presión. El vapor, a
presión más alta, revalorizado, vuelve entonces al lado del vapor de la calan
dria. El termocompresor está específicamente diseñado para que la mezcla de
vapor resultante salga en las condiciones de presión-temperatura apropiadas
para operar al lado del vapor de la calandria. Esto significa que la recompresión
térmica del vapor tiene poca flexibilidad, aunque es bastante eficaz si trabaja
en las condiciones de diseño específicas, o muy próximas a ellas. Para el logro
de una economía máxima, se requieren pequeñas diferencias de temperatura a
ambos lados de la calandria. Para demandas de producción variables, Wiegand12
recomienda el uso de dos compresores de vapor, diseñados para capacidades
evaporativas de uno y de dos tercios de la total, que pueden ser puestos en
funcionamiento o detenidos de acuerdo con las necesidades.
Los sistemas de recompresión térmica (Fig,12.16(a)) pueden operar con
grandes volúmenes de vapor. Son relativamente simples y baratos, si se com
paran con los sistemas de recompresión mecánica del vapor. No contienen
partes móviles, por lo que tienen una larga vida útil, si se fabrican con materia
les resistentes a la erosión.
(ii)Recompresión mecánica del vapor. En la recompresión mecánica (Fig.
12.16(b)), todo el vapor producido en el evaporador se comprime y recicla al
Vapor a presión elevada
V apor reciclado
Vapor reciclado 1
Al co ndensador
—*—
C om presor
o a otro efecto
del vapor
Separador
de líquido y vapor
Separador
de líquido y v apor
A C om presor
■Q " m ecánico
C am biador de ca lo r
y C ondensado
Bom ba de circulación
0T |
Bom ba de circulación
Alim entación diluida
Alim entación diluida
(a) (b)
FIG. 12.16 M étodos de recompresión del vapor, (a) Termocompresión, (b) recom presión me
cánica.
Evaporación 373
lado del vapor de la calandria. Para la puesta en marcha, se requiere un sumi

nistro auxiliar de vapor o un calentador eléctrico, pero no es precisa una fuente
de vapor a alta presión. Como en la calandria se condensa todo el vapor, no se
necesita condensador externo y se ahorran también los costos del agua de en
friamiento. Son ventajas importantes si se comparan al TVR.
Los compresores mecánicos12 son mucho más caros que los compresores
de chorro de vapor. Esto limita su empleo a plantas de gran capacidad (45.000
kg h“1).38
Al igual que ocurre en la TVR, el uso de la MVR sólo es viable cuando las
condiciones de proceso permiten al evaporador operar con diferencias de tem
peratura bajas (de ordinario 10-15°C) entre el lado del vapor y el del producto.
Sólo entonces, la cantidad de energía requerida para comprimir el vapor hasta
donde se precisa resulta económicamente ventajosa frente a otros métodos de
calentamiento. Esto significa que se precisan grandes áreas de transmisión de
calor cuando los coeficientes globales de transmisión de calor son bajos, lo
que aumenta el costo de instalación del sistema.
La recompresión mecánica del vapor es más apropiada para la evaporación
de disoluciones diluidas poco viscosas.39 Como se necesitan bajas diferencias
de temperatura, es preciso evitar la elevación de la temperatura de ebullición o
los efectos de la carga hidrostática, ya que ambos reducen aún más la diferen
cia de temperatura.
Los compresores mecánicos para la MVR pueden se impulsados por moto
res eléctricos, por máquinas de gas o por turbinas de vapor. En aquellas zonas
en las que los costos de los combustibles fósiles son elevados y la electricidad
es barata, resulta económ icam ente ventajoso el uso de los sistem as de
recompresión mecánica impulsados eléctricamente, pese al alto costo de los
turbocompresores.
Si se dispone de un suministro de vapor a alta presión, puede considerarse
el uso de turbinas de vapor para impulsar el compresor mecánico. Este sistema
puede reducir significativamente los costos de operación, si se comparan con
los de un sistema impulsado eléctricamente. El vapor residual a baja presión
puede utilizarse para calentar otros efectos de un sistema de múltiples efectos.
Más recientemente, se han diseñado para su aplicación específica en la
reconversión del vapor ventiladores de accionamiento directo, operados
e lé c trica m en te , que son m ás sim ples y m ucho más b aratos que los
turbocompresores. Dan relaciones de compresión menores y, por tanto, eleva
ciones de temperatura más bajas que los turbocompresores (4-5°C frente a 10-
15°C), pero están siendo cada vez más usados en aplicaciones que requieren
velocidades de evaporación bajas.12,40
Los ahorros energéticos de los sistemas MVR son superiores cuando las
producciones son grandes. En un estudio, se observó que los costos de fabrica
ción utilizando el sistema MVR eran 10% menores que en sistemas de múlti-
pies efectos con producciones de 450 kg h~‘, pero 50% inferiores cuando la
producción era de 45.000 kg h“1.41
Tanto con los sistemas de recompresión térmica del vapor como con los de
recompresión mecánica se utilizan evaporadores de película descendente (Sec
ción 12.6.3.2), porque son capaces de operar con diferencias de temperatura
pequeñas, tienen coeficientes de transmisión de calor altos y generan cargas
hidrostáticas mínimas.12
Para maximizar la utilización de energía en las plantas de evaporación de
gran capacidad, es hoy corriente el empleo de sistemas de múltiples efectos
que incorporan recompresión del vapor, en uno o más efectos. En la industria
láctea, utilizando las técnicas más avanzadas de evaporación, es posible hoy
conseguir consumos de vapor específicos de 0,08-0,13 kg de vapor kg-1 de
agua.38
BIBLIOGRAFÍA
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C a pítu lo 13
D e s h i d r a t a c ió n
13.1 EL AGUA EN LOS ALIMENTOS
El agua es un contribuyente importante a las propiedades organolépticas de

los alimentos. La pérdida de agua, en los alimentos ricos en ella, o la ganancia
de agua en alimentos en que es escasa, reduce su calidad organoléptica y por
tanto su aceptabilidad. Por otra parte, la presencia de agua, a ciertas concentra
ciones, en los alimentos facilita su deterioro por acción de los microorganismos
y las enzimas, o a través de reacciones químicas o enzimáticas. Por lo tanto,
retirando agua de los alimentos o haciéndola menos disponible, se puede ex
tender la vida útil de los mismos.
13.1.1 CONTENIDO EN AGUA

El contenido en agua de un producto se puede expresar en término de peso
húmedo (WWB), es decir, masa de agua por unidad de masa del producto
húmedo, o en términos de peso seco (DWB), es decir masa de agua por unidad
de masa del extracto seco. El último es el método más frecuentemente utiliza
do en los cálculos de secado.
13.1.2 ACTIVIDAD DE AGUA

Al considerar la influencia del contenido en agua en la estabilidad de los
alimentos, no es el contenido total en agua lo importante, sino la cantidad de
agua disponible para el crecimiento microbiano y la actividad química. Existe
una abundante bibliografía que pone de manifiesto que una parte del conteni
do ert agua de los alimentos se halla fuertemente ligado a puntos específicos de
los componentes sólidos y que otra cantidad adicional se halla menos firme
mente ligada, pero que tampoco es fácilmente disponible como disolvente para
diversos solutos. En el estudio de la disponibilidad del agua en los alimentos,
se mide una propiedad fundamental, conocida como actividad de agua. Esta
propiedad viene definida por la expresión:
377
donde p v es presión de vapor de agua ejercida por la disolución, o el sólido

húmedo, y pw es la presión de vapor del agua pura, a la misma temperatura.
Esta expresión describe también la humedad relativa de una mezcla de aire-
vapor de agua (ecuación III.4 en el Apéndice III). Así pues, si una disolución,
o un sólido húmedo, se encuentran en equilibrio con la atmósfera de su entor
no, la actividad de agua de la disolución, o del sólido soluble, es numéricamen
te igual a la humedad relativa de la atmósfera; a esta última se la conoce como
humedad relativa en equilibrio con la disolución o el sólido húmedo. La repre
sentación gráfica del contenido en agua en función de la actividad de agua se
conoce como isoterma de sorción. En la bibliografía, se pueden encontrar
muchas gráficas de este tipo.1Las isotermas se pueden preparar por adsorción,
es decir, colocando un producto seco en contacto con una atmósfera de hume
dad relativa creciente, o por desorción, es decir, colocando el producto húme
do en contacto con atmósferas de humedad relativa decreciente. Así, se obtie-
Actividad de agua
FIG. 13.1 Isotermas de adsorción y desorción.

Deshidratación 379
nen dos curvas diferentes para un mismo producto (Fig. 13.1). Este efecto
histeresis es típico de muchos alimentos. Las isotermas de los alimentos se
dividen frecuentemente en tres regiones, denominadas A, B y C, en la Figura
13.1. En la región A, las moléculas de agua están fuertemente ligadas apuntos
específicos del sólido. Esos puntos pueden ser grupos hidroxilo de los
polisacáridos, grupos amino y carbonilo de las proteínas y otros, a los que el
agua se une por enlaces de hidrógeno, enlaces ion-dipolo u otras interacciones
fuertes. Esta agua ligada se considera no disponible como disolvente y, por
tanto, no contribuye a la actividad microbiana o química. Es frecuente referir
se a ella como el valor monocapa o monomolecular y se corresponde con acti
vidades de agua en el intervalo 0-0,35. Los valores de la monocapa citados en
la bibliografía suelen encontrarse en el rango 0,05-0,11 (DWB).
Por encima de la región A, el agua puede todavía estar ligada al sólido, pero
menos fuertemente que en la región A. Ha sido habitual considerar a la región
B como una región de multicapas y a la región C como una, en la que la dismi
nución de la presión de vapor de agua se debe a razones estructurales y efectos
de disolución. Sin embargo, la distinción es dudosa, dado que estos efectos se
pueden dar a lo largo de toda la isoterma. Por tanto, por encima de la región A,
el descenso de la presión de vapor de agua de los sólidos húmedos se debe a
enlaces débiles, a la influencia de las fuerzas capilares en la estmctura del
sólido y a la presencia de sólidos solubles en disolución. Todos estos efectos se
dan a riquezas de agua bajas, <1,0 DWB. La mayor parte de los alimentos
exhiben presiones de vapor de agua próximas a las del agua pura cuando el
FIG. 13.2 Efecto de la temperatura sobre las isotermas de sorción.

contenido en agua es superior a 1,0 (DWB). La temperatura afecta al compor

tamiento de sorción de los alimentos. La cantidad de agua adsorbida, a cual
quier valor de aw, disminuye al aumentar la temperatura.
Se han realizado numerosos intentos de representar las isotermas de sorción
por medio de expresiones matemáticas. La primera y más frecuentemente usa
da es la expresión conocida como isoterma BET.2 Tiene la siguiente forma:
(13.2)
(1 -O W wmC
c WmC
donde W = contenido total en agua (DWB); Wm = contenido en agua de la

monocapa (DWB); C = una constante. Es válida en el rango de aw 0,05-0,45.
En la bibliografía, se pueden encontrar más de otras treinta expresiones y mu
chas de ellas han sido revisadas por Chiriffe e Iglesias.3 En los últimos años,
parece haber alcanzado cierta popularidad la ecuación GAB, que es una exten
sión del modelo BET y que fue utilizada y recomendada por el grupo del pro
yecto Europeo COST 90 sobre propiedades físicas de los alimentos.4 Esta ex
presión es aplicable hasta una aw de 0,9, en muchos casos.
El conocimiento de las características de sorción de un alimento facilita la
predicción de su vida útil. En muchos casos, la riqueza en agua que permite
una estabilidad máxima se corresponde con el valor de la monocapa (Fig. 13.3).
Este dato permite también predecir los tiempos de secado y la energía necesa-
C re c im ie n to de:
Hongos
L e v a d u ra s
B a c te ria s
O 0-20 0-40 0-60 0-80 1-00
A c tiv id a d d e a g u a
FIG 13.3 Influencia de la actividad de agua en la estabilidad de los alim entos (A daptado de
Labuza5).
Deshidratcición 381
A c tiv id a d d e a g u a
FIG. 13.4 D ependencia del calor de adsorción total (calor latente más calor de adsorción)
respecto de la actividad de agua. (Adaptado de Karel6).
ria para un proceso de este tipo. En el diseño de los sistemas de secado por aire
caliente, no se puede disminuir la riqueza en agua del producto por debajo de
la que tiene cuando se halla en equilibrio con el aire utilizado para el secado (a
una temperatura específica y con una determinada humedad). Para secar hasta
contenidos en agua muy bajos, es decir, correspondientes a la región de la
monocapa, hay que suministrar más energía que el calor latente de vaporiza
ción, para superar las fuerzas implicadas en la unión del agua a los puntos
específicos, antes citados (Fig 13.4).7-9
13.2 INTRODUCCIÓN A LA DESHIDRATACIÓN
La deshidratación es un método frecuentemente utilizado para reducir la

actividad de agua y, consiguientemente, prolongar la vida útil de los alimentos.
Además de facilitar la conservación del producto, reduce el peso y, de ordina
rio, el volumen por unidad de «valor alimenticio».
En este capítulo se emplearán indistintamente los términos «deshidrata
ción», «desecación» y «secado» de alimentos, para referirse a la operación
unitaria en la que se elimina, por evaporación o sublimación, casi toda el agua
presente en los alimentos, mediante la aplicación de calor bajo condiciones
controladas. De acuerdo con esta definición, no se incluyen otros métodos de

eliminación del agua, como la filtración y la separación por membranas (Capí
tulo 6), la centrifugación (Capítulo 7), la extracción sólido-líquido y el estruja
miento (Capítulo 8). El secado al sol también se excluye, debido a que no se
controlan las condiciones del mismo. Por definición, también se omite en este
capítulo la evaporación, o concentración de alimentos líquidos, tratadas en
otra parte del texto (Capítulo 12), debido a que la riqueza en agua del producto
final es normalmente mucho mayor que en el secado.
Los métodos empleados en el secado de los alimentos pueden clasificarse
de la siguiente manera:
(i) Secado por aire caliente: El alimento se pone en contacto con una co
rriente de aire caliente. El calor se aporta al producto principalmente
por convección.
(ii) Secado por contacto directo con una superficie caliente: El calor se
aporta al producto principalmente por conducción.
(iii) Secado mediante el aporte de energía por una fuente radiante, de
microondas o dieléctrica.
(iv) Liofilización: El agua de los alimentos se congela y se sublima, general
mente aportando calor a una presión muy baja.
13.3 SECADO POR AIRE CALIENTE
13.3.1 CONSIDERACIONES TEÓRICAS

Al secar un sólido húmedo con aire caliente, el aire aporta el calor sensible
y el calor latente de vaporización del agua y actúa también como gas portador,
para eliminar el vapor de agua que se forma en la vecindad de la superficie de
evaporación.
Considérese la situación en la que un sólido inerte, humedecido con agua
pura, se seca en una corriente de aire caliente, que fluye paralelamente a la
superficie de secado. Supóngase que la temperatura y la humedad del aire
sobre la superficie de desecación se mantienen constantes, durante todo el
ciclo de secado, y que todo el calor necesario se le aporta al producto por
convección. Si se registra el cambio del contenido en agua del producto duran
te todo el proceso de desecación, los datos se pueden representar como en la
Figura 13.5. El estudio de estas gráficas muestra que el ciclo de secado puede
descomponerse en varias fases o etapas.
Etapa A -B . En esta etapa, período de «estabilización», las condiciones rei
nantes en la superficie del sólido se equilibran con las del aire de secado. Con
frecuencia, esta fase constituye una proporción despreciable del ciclo total de
secado pero, en algunos casos, puede ser significativa.
Deshiclratación 383
FIG. 13.5 Curvas de secado de un sólido húmedo en aire caliente, a tem peratura y humedad
constantes.
Etapa B -C . Esta etapa del secado se denomina período de velocidad cons

tante y, durante el mismo, la superficie del sólido se mantiene saturada de agua
líquida, debido a que la migración del agua, desde el interior del sólido a la
superficie, transcurre a la misma velocidad que la de evaporación en la super
ficie. El secado implica el desplazamiento del vapor de agua desde la superfi
cie saturada, a través de una delgada capa de aire estático, hasta la corriente
principal de aire. Durante esta fase, la velocidad de secado depende de la de
transmisión de calor a la superficie. La velocidad de transferencia de masa se
equilibra con la velocidad de transmisión de calor, de forma que la temperatu
ra de la superficie de secado se mantiene constante. La superficie del sólido
puede compararse a la camisa de un termómetro de bulbo húmedo (véase el
Apéndice III) y, bajo las condiciones en que se encuentre, la temperatura cons
tante de la superficie será la misma que la temperatura de bulbo húmedo del
aire que interviene en el secado. La «fuerza impulsora» del movimiento del

vapor a través de la delgada capa de aire estático es el gradiente de presión de
vapor de agua entre la superficie en desecación y la corriente principal del aire
de secado. La velocidad de transferencia de masa puede expresarse mediante
la siguiente ecuación:
dw^
- ~K gA (p s - pa) (13.3)
di Je
en la que -(dw ldt)c = velocidad de desecación; K = coeficiente de transferen

cia de masa; A = área de la superficie de secado; p = presión del vapor de agua
en la superficie (es decir, la presión de vapor del agua, a la temperatura de la
superficie) y p a = presión parcial del vapor del agua en el aire.
La ecuación (13.3) también puede escribirse de la siguiente forma:
dviA .
— = - K \ A { H - H a) (13.4)
' C
ecuación en la que K j = coeficiente de transferencia de masa; H = humedad en

la superficie (es decir, humedad de saturación del aire a la temperatura de la
superficie) y Ha = humedad del aire.
La velocidad de transmisión de calor a la superficie de secado puede expre
sarse, por tanto, como sigue:
r dQ
= - h cA(9a - 0 t) (13.5)
di
ecuación en la que (dQ/dt)c = velocidad de transmisión de calor; h = coefi

ciente de transmisión de calor para el calentamiento por convección, A = área
de transmisión de calor (es decir, área de la superficie de secado); 0 = tempe
ratura de bulbo seco del aire; 0. = temperatura de la superficie de secado.
En el caso que nos ocupa, es decir, cuando todo el calentamiento tiene lugar
por convección, 0. = temperatura de bulbo húmedo del aire.
Puesto que la velocidad de transmisión de calor al cuerpo y la velocidad de
transferencia de masa desde el mismo se hallan en equilibrio, ambas velocida
des pueden relacionarse así:
dw^ _ f dQ
L- (13 .6)
di \ dt
donde, L = calor latente de evaporación a 0.
Combinando las ecuaciones (13.5) y (13.6), se puede obtener:

I
Deshidratación 385
'd w
(13.7)
y dt
Si la velocidad de secado se expresa en términos de velocidad del cambio

en el contenido en agua W (en términos de peso seco), 1a ecuación (13.7) puede
reescribirse así:
(13.8)
en la que -(dW7dí)c = velocidad de secado; A [ = superficie de secado efectiva

por unidad de masa de extracto seco.
Si se trata de una bandeja cargada con una capa de producto húmedo de una
profundidad d, en la que la evaporación sólo tiene lugar por la superficie supe
rior, y suponiendo que durante el secado no hay retracción (pérdida de volu
men) del producto:
(13.9)
ecuación en la que p s = densidad a granel del producto seco. El tiempo de

secado a velocidad constante puede calcularse integrando la ecuación (13.9)
de la siguiente manera:
? _ (W0 -W e)p,Ld
(13.10)
e W - V )
donde tc = tiempo de secado a velocidad constante; Wü = riqueza inicial en

agua del sólido; Wc = riqueza en agua al término del período de secado a velo
cidad constante.
Los factores que controlan la velocidad durante el período de velocidad
constante son, por tanto: (1) el área de la superficie de secado, (2) la diferencia
en temperatura, o contenido en agua, entre el aire y la superficie de desecación
y (3) los coeficientes de transmisión de calor o masa.
Perry10 señala que, para la determinación de las velocidades de secado, es
más fiable el uso de los coeficientes de transmisión de calor que el de los
coeficientes de transferencia de masa y sugiere que, en muchos casos, el coefi
ciente de transmisión de calor se pueden expresar en los siguientes términos:
(13.11)
donde G = velocidad másica del aire; D c = dimensión característica del siste-

ma; a, n y m son constantes empíricas.
En consecuencia, las velocidades de secado, durante el período de veloci
dad constante, se ven afectadas por la velocidad del aire y las dimensiones del
sistema.
En lugar de h , se utilizan otras expresiones, cuando el flujo de aire no es
paralelo a la superficie de secado y cuando se opera con flujo a través.10
Cuando el calor se aporta al producto por radiación y/o conducción, ade
más de por convección, en la ecuación (13.9), hc se sustituye por un coeficiente
global de transmisión de calor, que tiene en cuenta los diferentes modos de
transmisión. En estas circunstancias, la temperatura de la superficie permane
ce constante durante el período de secado a velocidad constante, pero a un
valor superior al de la temperatura de bulbo húmedo del aire e inferior al punto
de ebullición del agua.
Etapa C - D (Fig. 13.5). Al avanzar la desecación, se alcanza un punto en el
que la velocidad de migración del agua, desde el interior del producto hasta la
superficie, se reduce en un grado tal que la superficie comienza a secarse. En
este punto, C, la velocidad de secado comienza a descender, iniciándose el
período de velocidad decreciente. El contenido en agua del producto cuando
se alcanza ese punto se denomina humedad crítica (WJ. A partir del punto C,
la temperatura de la superficie comienza a elevarse, elevación que prosigue a
lo largo del secado, hasta aproximarse a la temperatura de bulbo seco del aire,
cuando el producto se acerca al estado de sequedad. Frecuentemente, el perío
do de velocidad decreciente consta de dos partes, conocidas como primer y
segundo período de velocidad decreciente, C-E y E-D, respectivamente. En el
primer período de velocidad decreciente, se está secando la superficie y la
velocidad de secado disminuye. Al alcanzarse el punto E, el plano de evapora
ción se desplaza hacia el interior del sólido y la velocidad de secado decae aún
más. En los períodos de velocidad decreciente, la velocidad de secado se ve
determinada fundamentalmente por la velocidad a que se desplaza el agua en
el sólido, reduciéndose los efectos de los factores externos, en especial el de la
velocidad del aire, sobre todo en la última etapa. Normalmente, los períodos
de velocidad decreciente dan cuenta de la mayor parte del tiempo total de
secado.
En la bibliografía científica, se ha prestado mucha atención a la naturaleza
del mecanismo de desplazamiento del agua en el interior del sólido.1012 Pare
cen existir cuatro mecanismos básicos de desplazamiento: el flujo a través de
los intersticios, en virtud de las fuerzas capilares; la difusión del líquido, im
pulsada por los gradientes de concentración; la difusión del vapor, debida a los
gradientes de presión parcial y la difusión en las capas líquidas adsorbidas a
las interfases del sólido. Los mecanismos de capilaridad y difusión del líquido
son los que han merecido mayor atención. Generalmente, el primero tiene mayor
Deshidratcición 387
importancia en el caso de productos granulares groseros y el último en los

sólidos monofásicos con estructura coloidal o geliforme. En muchos casos,
ambos mecanismos participan en una misma operación de secado; en las pri
meras fases, el agua se desplaza por capilaridad y, cuando el contenido en agua
es bajo, por difusión.
Perry10 sugiere que, en los sistemas en que opera el mecanismo de flujo
capilar, la velocidad de secado puede, frecuentemente, expresarse con razona
ble exactitud mediante una ecuación del siguiente tipo:
dW }
= - K ( W - W e) (13.12)
di /
donde -(áW ldt) = velocidad de secado transcurrido el tiempo i, desde el co

mienzo del período de velocidad decreciente; W = contenido en agua del pro
ducto al tiempo t y W e = contenido en agua del producto cuando se halla en
equilibrio con el aire que se está usando para el secado; representa el conteni
do mínimo de agua alcanzable, teóricamente, con un aire de temperatura (0 ) y
humedad (HJ; K es una constante, relacionada del siguiente modo con el pe
ríodo de secado a velocidad constante:
dW
K= át ' c. (13.13)
Wc - W e
Combinando las ecuaciones (13.9), (13.12) y (13.13), se obtiene la siguien

te expresión:
d in _ - h ( 9 a - 0 . ) ( W - W e)
di ) f pLd (Wc - W e) (13.14)
Si la ecuación anterior se integra entre los límites i = 0, W = W ; t = t y W =

W, se obtiene el tiempo de secado durante el período de velocidad decreciente:
PjLd(Wc - W t ) (Wc -W e)
h M - 9 ,) U ( W - W e) i 13' 15)
Para sólidos cortados en rodajas, en los que la desecación tenga lugar sola
mente por una de las dos caras y en los que el movimiento interno del agua esté
controlado por la difusión del líquido, Perry10 sugiere el siguiente tipo de ex
presión:
W -W 'e_ í i ( 71 Y" 1
exp - D t r K Y + - e x p - 9 Di + .. (13.16)
w-w. 1t U d) _ 2d) _
en la que IV = contenido promedio de agua, al tiempo t, de una lámina infinita,

de grosor d\ W = riqueza inicial en agua, suponiendo que es uniforme en toda
la pieza y D = difusividad del líquido.
Para valores de t grandes, la ecuación (13.16) se puede reducir a:
W-We _ 8 f K
-n- V
,exp - Dt
IV.-IV, \2d
o bien
4d2 / W -W 8 ^
t = -- (13.17)
k ~D
La ecuación (13.17) es válida para valores de (IV- IV) / (W - IV,) < 0,06.
Diferenciando la ecuación (13.17), se obtiene una ecuación de velocidad
de forma similar a la (13.14):
dlV^j Dn2
dt ) f (13.18)
Las ecuaciones de velocidad (13.9), (13.14) y (13.18) son válidas cuando el

secado ocurre sólo por una cara. Cuando tiene lugar por las dos, entonces d =
la mitad del espesor de la lámina.
Para determinar si existe, o no, una relación simple durante el período de
velocidad decreciente, puede representarse (W - W j / (W - IV ) en función de
t, en papel semilogarítmico. Si se obtiene una línea recta, es válida la ecuación
(13.14) y la pendiente de la recta está relacionada con la velocidad de secado
durante el período de velocidad constante como indica en la ecuación (13.13).
Si la gráfica se hace asintótica a una línea recta al aumentar t, se puede aplicar
la ecuación (13.18) y calcular D a partir de la pendiente de la asíntota. El
efecto del espesor d sobre la velocidad de secado se puede determinar experi
mentalmente y utilizarla para distinguir ambos mecanismos.10’12
Existen algunos datos sobre la humedad crítica de productos no alimenti
cios10, pero muy pocos relativos a los alimentos.13La humedad crítica depende
generalmente de la velocidad de secado, de las dimensiones del producto y de
los mecanismos de desplazamiento del agua. Normalmente aumenta al aumen
tar la velocidad de secado y el espesor del producto.
Deshidratación 389
13.3.2 SECADO DE LOS ALIMENTOS

Las consideraciones teóricas de la Sección 13.3.1. solamente son válidas
para los sistemas simples allí definidos. Los alimentos son mucho más com
plejos y heterogéneos que esos sistemas. Entre los componentes de los alimen
tos, figuran proteínas, grasas, carbohidratos, vitaminas, enzimas y sales
inorgánicas y muchos de estos componentes están fuertemente hidratados. El
agua presente en los alimentos no se encuentra en estado puro, sino que puede
estar formando parte de disoluciones de sólidos, de geles y de emulsiones o
ligada, de diversos modos, a los constituyentes sólidos. Además, tanto los teji
dos vegetales como los animales son de naturaleza celular, hecho que también
afecta a su conducta durante la desecación.6,11
Movimiento de solutos. Una característica singular e importante del secado
de los alimentos es el movimiento de sólidos solubles durante la desecación.
El agua líquida que fluye hacia la superficie durante el secado contiene diver
sos productos en disolución. El desplazamiento de algunos compuestos solu
bles se ve dificultado por las paredes celulares, que actúan como membranas
semipermeables. A la migración de sólidos en los alimentos, contribuye tam
bién la retracción del producto, que crea presiones en el interior de las piezas.
El resultado neto puede ser el acumulo de componentes solubles en la superfi
cie, al evaporarse el agua.
Van Arsdel y otros11 señalan que la migración de sólidos solubles también
puede ocurrir en el sentido opuesto, hacia el interior de las piezas. A medida
que la superficie se seca, se va estableciendo un gradiente de concentración
entre la superficie y el centro húmedo de la pieza, que puede provocar la difu
sión de solutos hacia el centro. Que predomine uno u otro de ambos fenóme
nos depende de las características del producto y de las condiciones del seca
do. Se ha demostrado que ambos mecanismos se dan durante el secado de los
alimentos.
Retracción. Durante el secado de los tejidos animales y vegetales, por cual
quier método, con la posible excepción de la liofilización, se produce cierto
grado de retracción del producto. Los productos coloidales también se retraen
cuando se secan. Durante las primeras fases del secado, a bajas velocidades, la
cuantía de la retracción está simplemente relacionada con la cantidad de agua
eliminada. Hacia el final del mismo, la retracción es cada vez menor, de modo
que el tamaño y la forma finales (o definitivas) del producto se alcanzan antes
de terminarse el secado.
Tanto la densidad a granel, como la porosidad, de las piezas de hortalizas
desecadas dependen, en gran medida, de las condiciones de secado. Si las ve
locidades iniciales de secado son altas, las capas externas de las piezas se tor
nan rígidas y su volumen final se fija antes. Al continuar el secado, los tejidos
se rompen internamente, generando una estructura abierta. En estas condicio
nes, el producto tiene poca densidad a granel y es fácilmente rehidratable. Si

las velocidades iniciales de desecación son bajas, la retracción de las piezas
rinde un producto de mayor densidad. La retracción de los alimentos durante
el secado puede influir en las velocidades de secado, debido a los cambios en
el área de la superficie de desecación y a la creación de gradientes de presión
en el interior del producto.11,12,14 Algunos trabajos realizados indican que la
retracción no afecta a la conducta durante el secado.15
Formación de costra. Se ha observado que durante el secado de algunas fru
tas, carnes y pescados, se suele formar una película impermeable y dura en la
superficie, lo que normalmente frena el secado, a este fenómeno se le suele
denominar encostrado o formación de costra. Aunque se desconozca el meca
nismo exacto, es probable que esté influido por múltiples factores, entre los
que figuran la migración de sólidos solubles a la superficie y las elevadas tem
peraturas que se alcanzan en ella, hacia el final del secado, que inducen com
plejos cambios físicos y químicos en la capa superficial.11,16
t, h o ra s
FIG. 13.6 Conducta inicial durante el secado de un filete de 10 x 5 x 1,5 cm expuesto a una
corriente de aire a una velocidad de 30 cm s-1, paralela a los lados, de 10 cm. Temperatura de
bulbo seco = 30°C, temperatura de bulbo húmedo = 18°C. Curva A: peso en función del tiempo,
Curva B: velocidad de secado en función del tiempo; Curva C: tem peratura en el centro de la
superficie en función del tiempo. (De Jason,14 por cortesía de la Society of Chemical Industry).
Deshidratación 391
13.3.2.1 Estudios sobre los mecanismos del secado

Los que a continuación se exponen son algunos ejemplos de estudios efec
tuados sobre la conducta de los alimentos durante el secado. Estos ejemplos
muestran la complejidad del secado de los alimentos, en comparación con la
del sistema modelo simple a que se refiere la Sección 13.3.1.
Jason14 ha estudiado el secado del músculo de pescado bajo condiciones
cuidadosamente controladas. En la Figura 13.6 se muestra un ejemplo típico
de la conducta de un filete de bacalao desecado en aire caliente, con flujo
paralelo a su dimensión más larga. Jason llegó a la conclusión de que existen,
al menos, dos períodos, durante las fases iniciales de desecación, en los que las
velocidades de desecación se mantienen relativamente constantes. El primer
período termina cuando se seca la superficie próxima al borde de desecación
más rápido y el segundo período cuando se seca el resto de la superficie. Tam-
t, horas
FIG. 13.7 Cantidad de agua libre remanente en un filete de 10 x 5 x 0,60 cm en función del
tiempo. Temperatura del bulbo seco = 35°C, tem peratura de bulbo húmedo = 20,3°C, velocidad
del aire = 366 cm s~‘. (De Jason,14 por cortesía de la Society of Chemical Industrv)-
bién concluye que,en las primeras fases del secado, el músculo de bacalao se
comporta como si la superficie estuviera saturada de agua. La curva de la Figu
ra 13.7 muestra los resultados obtenidos por Jason, relativos al período de
velocidad decreciente. En ella se representa, a escala logarítmica, en función
del tiempo, la diferencia entre el peso de equilibrio {W ) y el peso (W), al
tiempo t desde el comienzo del secado. Puede verse que los resultados se ajus
tan a dos rectas LL y MM, en la mayor parte de la curva. El curso del secado,
durante la primera de estas fases de velocidad decreciente, puede explicarse
mediante una ecuación de difusión basada en la Ley de Fick. Los resultados
indican que el coeficiente de difusión es constante y que su valor es indepen
diente de la retracción del músculo. Una explicación similar es válida en la
segunda fase, pero la constante de difusión adquiere un valor inferior al que
tiene en la primera fase.
Gorling15presentó, como en la Figura 13.8, los resultados obtenidos secan
do por una sola cara una rodaja de patata. Representó el cociente X J X Q, (donde
Xfí es el contenido inicial en agua y X el contenido medio, en cualquier mo
mento dado) frente al producto de la velocidad de secado y el espesor de la
muestra (para tener en cuenta la retracción). Tres etapas resultan evidentes, en
el secado. Basándose en los resultados de pruebas sistemáticas, Gorling llegó
a la conclusión de que, en los productos vegetales, el agua migra a la superfi
cie, durante la primera etapa, sólo por un mecanismo capilar y que la velocidad
de secado no es constante, debido a la retracción.
Saravacos y Charm13 han estudiado el secado de frutas y hortalizas dispues
tas en capas simples. En la mayor parte de los productos, se observaron perío
dos de velocidad constante seguidos por otros de velocidad decreciente de
forma sigmoide. La Figura 13.9 muestra una gráfica típica de secado. Estudia-
FIG. 13.8 Gráfica completa de la velocidad de secado, en la deshidratación por una cara de
rodajas de patata en una corriente de aire a 60°C. (De G orling,15 por cortesía de la Society o f
Chemical Industry).
Deshidratación 393
W (g H 20 / g e x tra c to s e c o )
FIG. 13.9 Efecto del escaldado sobre la velocidad de secado de una rodaja de patata. C ondi
ciones de secado: rodaja de patata de 1,25 x 1,25 x 0,32 cm, velocidad del aire = 217 cm s~‘,
tem peratura de bulbo seco = 66°C, tem peratura de bulbo húmedo = 33,3°C. (De Saravacos y
Charm.13).
ron detalladamente la desecación de la patata y, cuando sometieron los datos a

tratamientos del tipo descrito en la Sección 13.3.1, es decir, cuando represen
taron (VE —VEj/(VEc - VE) en papel semilogarítmico frente al tiempo, obtuvie
ron una línea recta, como la que se muestra en la Figura 13.10. El tiempo de
secado a velocidad decreciente era proporcional al cuadrado del espesor de la
muestra. La conclusión obtenida de este trabajo es que el agua migra por un
mecanismo tipo difusión. No se encontraron pruebas de que existiera un meca
nismo capilar.
La aplicación de expresiones teóricas simples, como las de la Sección 12.3.1,
al secado de los alimentos, adolece de serias limitaciones, debido a la comple
jidad de estos materiales. Son numerosos los indicios de que, en el secado de
muchos productos, la difusividad, D, no es constante, sino que cambia con el
0 (m in u to s )
FIG. 13.10. Etapa de velocidad decreciente de un corte de patata escaldada. Condiciones de

secado: velocidad del aire = 217 cm s_1, tem peratura de bulbo seco = 66°C, tem peratura de
bulbo húmedo = 33,3°C. (De Saravacos y C harm .13)
contenido en agua. Se han propuesto numerosas expresiones matemáticas más

sofisticadas para describir el comportamiento del secado durante el período de
velocidad decreciente. Brennan17 estudia algunas. Sin embargo, la falta de da
tos sobre las características del secado de alimentos específicos por ejemplo,
humedad crítica y .en equilibrio, difusividad y propiedades térmicas limita, en
la práctica, la aplicación de esas relaciones. Cuando los datos se ajustan a
relaciones simples, pueden calcularse con ellos los tiempos de secado. Tam
bién pueden utilizarse, para determinar los tiempos de secado, los datos acu
mulados, publicados por investigadores en este campo y/o los obtenidos en
experiencias a escala piloto.11
Deshidratación 395
13.3.3 EQUIPOS PARA LA DESECACIÓN POR AIRE CALIENTE
13.3.3.1 Secadero de armario

Básicamente consiste en una cabina aislada, provista de un ventilador, para
hacer circular el aire a través de elementos calefactores colocados en su inte
rior. El aire caliente es dirigido por pantallas ajustables, bien horizontalmente
entre las bandejas cargadas de alimentos, o bien verticalmente a través de ban
dejas perforadas y las piezas de alimento. El secadero dispone de mecanismos
reguladores, para controlar la velocidad de admisión de aire fresco y la canti
dad deseada de aire circulante. Los calentadores del aire pueden ser quemadores
directos de gas, serpentines calentados con vapor o, en los modelos más pe
queños, calentadores de resistencia eléctrica. En los sistemas de flujo transver
sal, se utilizan velocidades del aire de 2-5 m s“1y, en los de flujo ascendente,
velocidades de 0,5-1,25 m3 (s^1) (m2 de área de bandeja). Los secaderos de
armario resultan relativamente baratos, muy flexibles y de bajo costo de man
tenimiento. Se utilizan unidades individuales o grupos de unidades, principal
mente para secar frutas y hortalizas. Su capacidad oscila entre 1 y 20 toneladas
día-1 (1.000-20.000 kg día-1)- También son útiles para el trabajo a escala pilo
to.
13.3.3.2 Secaderos de túnel

Se utilizan para secar frutas y hortalizas de forma semicontínua, en instala
ciones de gran capacidad de producción. Consisten en túneles, que puede tener
hasta unos 24 m de longitud, con una sección transversal, rectangular o cua
drada, de unos 2 m por 2 m. El producto húmedo se extiende, en capas unifor
mes, sobre bandejas de listones de madera o malla metálica. Las bandejas se
apilan en carretillas o vagonetas, dejando espacios entre las bandejas para que
pase el aire de secado. Las carretillas cargadas se introducen, de una en una, a
intervalos adecuados, en el túnel. A medida que se introduce una carretilla por
el «extremo húmedo» del túnel, se retira otra de producto seco, por el «extre
mo seco». El aire se mueve mediante ventiladores, que lo hacen pasar a través
de calentadores, y fluye luego horizontalmente, entre las bandejas, aunque tam
bién se produce cierto flujo a través de las mismas. Normalmente se emplean
velocidades del aire del orden de 2,5 a 6,0 m s“1.
Los secaderos de túnel suelen clasificarse basándose en la dirección relati
va del movimiento del producto y del aire. En algunos casos emplean sistemas
concurrentes de flujo producto/aire, como se muestra en la Figura 13.11. Las
principales características de este tipo de túneles son: elevadas velocidades de
evaporación iniciales a temperaturas del producto relativamente bajas, y velo
cidades de secado reducidas cerca del extremo seco.
En otro tipo de túneles, se emplea un sistema en contracorriente del flujo
producto/aire, como muestra la Figura 13.12.
C a le n ta d o r P a n ta lla s d e fle c to ra s
S a lid a d e l
a ire h ú m e d o
E n tra d a d e a ire
S a lid a de
V e n tila d o r
v a g o n e ta s
E n tra d a d e v a g o n e ta s i M o v im ie n to d e l a ire
M o v im ie n to d e l p ro d u c to
FIG. 13.11 Secadero de túnel concurrente.
S a lid a d e l a ire P la c a s d e fle c to ra s C a le n ta d o r
FIG. 13.12 Secadero de túnel contracorriente.
Las características distintivas de esta clase de túnel son: una velocidad ini
cial de secado relativamente baja y unas condiciones (humedad baja y tempe
ratura elevada) muy favorables para el secado, en el «extremo seco» del túnel.
Estas condiciones pueden terminar dañando el producto.
Al objeto de poder controlar con mayor flexibilidad las condiciones de se
cado durante las diversas etapas del ciclo, pueden utilizarse dos o más túneles
en serie. La combinación más empleada consta de un túnel primario concu
rrente, seguido por un túnel secundario en contracorriente. La ventaja de este
sistema es que se aprovechan las altas velocidades iniciales de secado del túnel
concurrente y las condiciones apropiadas para un secado intenso del túnel con
tracorriente, permitiendo un acabado más rápido y un menor contenido final
en agua.
También se encuentran en uso túneles simples capaces de realizar el secado
en dos etapas en una sola unidad. En estos túneles de salida de aire central, se
instala un solo ventilador, que arrastra aire caliente hacia el interior del siste
ma por ambos extremos del túnel. El aire, después de contactar con el alimen
to, es parcialmente expulsado por el centro del túnel y parcialmente recirculado
(Fig. 13.13). En la sección concurrente se utilizan temperaturas del aire y velo
cidades de flujo relativamente altas, mientras que, en la sección a contraco
rriente, se utiliza aire fresco y seco, pero más frío.
Deshidrcitación 397
E n tra d a d e v a g o n e ta s S a lid a d e v a g o n e ta s
M o v im ie n to M o v im ie n to
d e l a ire d e l a ire
FIG. 13.13 Secadero de túnel con salida del aire por el centro.
E n tra d a d e
v a g o n e ta s
S a lid a de
v a g o n e ta s
S a lid a
d e l a ire h ú m e d o
oei aire E n tra d a d e a ire
FIG. 13.14 Secadero de túnel de flujo transversal.
Aún existe otro tipo de secadero de túnel, que emplea un sistema de flujo
transversal en el movimiento aire/producto. En la Figura 13.14 se ilustra el
principio de esta unidad. Permite un buen control de las condiciones de secado
y del contenido en agua del producto acabado.
Desde el punto de vista de la economía en la utilización del calor y del
control de la humedad del aire, puede parecer ventajosa la recirculación de
parte del aire de los túneles de secado. Sin embargo, Van Arsdel y otros11 seña
lan que cada operación de secado tiene que evaluarse por su coste global, ya
que la recirculación inevitablemente determina una reducción en la capacidad
de procesado de producto húmedo. En determinadas circunstancias, se puede
recircular hasta el 75% del aire pero, en algunas situaciones, resulta más eco
nómico no recircular aire o recircular muy poco. Muchos secaderos de túnel
comerciales modernos se construyen en forma de líneas simples, con flujo de
aire vertical.
13.3.3.3 Secadero de cinta transportadora

El principio en que se basa este tipo de secadero es similar al de los túneles,
pero el producto húmedo es arrastrado a través del sistema sobre una cinta
transportadora y no en vagonetas. Puede utilizarse cualquiera de los sistemas
de movimiento producto/aire a que se ha hecho referencia en la Sección 13.3.3.2,
si bien el sistema usado más comúnmente en la práctica es el flujo a través, o
vertical, en el que el aire atraviesa la cinta transportadora y la capa de produc
to. Con frecuencia, en las primeras secciones, es decir, en el «extremo húme
do» del túnel, se emplea aire de flujo ascendente y en el «extremo seco» aire de
flujo descendente, al objeto de evitar el levantamiento del producto seco de
baja densidad. Algunos modelos disponen de dos o más cintas transportado
ras, que funcionan en serie. Estos secaderos sólo se usan con partículas sólidas
que formen un lecho poroso. Los tiempos de secado son muy cortos. Para
reducir los costos, se puede retirar el producto con un contenido en agua rela
tivamente alto y acabar de secarlo en un secadero menos costoso.17-20
13.3.3.4 Secaderos de arcón (de acabado o Analizadores)

En su forma más simple, este tipo de secadero consiste en una caja, con un
falso fondo o una base de malla metálica. Un ventilador impulsa el aire sobre
un calentador y le obliga a ascender a través del producto, a una velocidad
relativamente baja, no superior a 0,5 m3 (s_1)(n r2). Los arcones estacionarios
de gran capacidad llevan incorporados sus propios ventiladores y calentado
res; también se utilizan arcones portátiles, provistos de ruedas, que pueden
acoplarse a la boca de la tobera de un sistema estacionario de suministro de
aire. La velocidad de secado es muy baja, pero los costos también.
Se usan para el «acabado» de productos vegetales, que se han secado hasta
reducir su contenido en agua al 15% en otro tipo de secaderos y que permane
cen en éstos hasta rebajarlo a valores en torno al 3%.
13.3.3.5 Secadero de lecho fluidizado

En este tipo de secadero, el aire caliente es forzado a través de un lecho de
sólidos, de forma que estos se mantengan suspendidos en el aire. El aire ca
liente actúa como medio de fluidización y de secado. El tratamiento detallado
de los principios de la fluidización de sólidos se describe en el Apéndice I, y en
algunos trabajos reseñados en la bibliografía .12,21
Los secaderos de lecho fluidizado pueden operar de forma discontinua o
continua. En la Figura 13.15, se muestra una unidad simple de funcionamiento
Deshidratación 399
FIG. 13.15 Secadero de lecho fluidizado continuo.
continuo. La rejilla que soporta al lecho puede ser una simple placa perforada,
pero también se emplean diseños muy complejos. Algunas unidades poseen
bases vibratorias, para facilitar el desplazamiento del producto. En el conduc
to de salida del aire, se incorporan separadores de polvo, normalmente ciclo
nes, para recoger los sólidos finos. Estos secaderos pueden operar a presión
superior o inferior a la atmósfera, según se precise, situando adecuadamente
los ventiladores. Sólo se pueden usar con partículas que puedan ser fluidizadas.
La velocidad de secado es relativamente alta.
R ecientem ente ha aparecido un tipo novedoso de secadero de lecho
fluidizado, conocido como lecho fluidizado toroidal. El aire caliente entra a
gran velocidad en la base de la cámara de tratamiento, a través de mecanismos
que imprimen a las partículas un movimiento rotatorio. Una de las caracterís
ticas de este diseño es que consigue una velocidad de transmisión de calor (y
por tanto de secado) muy alta.17
El secado en lecho fluidizado se ha aplicado industrialmente o a escala
experimental, con éxito variable, a diversos productos, como guisantes, judías,
zanahorias, cebollas, gránulos de patata, cubos de carne, harina, cacao, café,
sal y azúcar. También se utilizan lechos para aglomerar y revestir polvos se
cos.17'21
13.3.3.6 Secadero neumático

En este tipo de secadero, el producto húmedo se mantiene en suspensión en
una corriente de aire caliente, que lo transporta a través del sistema de secado.
Es como una desecación en lecho fluidizado, empleando velocidades de aire

más altas. En el Capítulo 19 se exponen los principios del transporte neumático.
En un secadero simple de este tipo, la corriente de alimentación se funde
con una fuerte corriente de aire caliente y los sólidos son transportados por la
corriente de aire, a través de conductos de longitud suficiente para lograr un
tiempo de residencia adecuado. El aire sale del sistema a través de un separador
sólidos/gas, normalmente de tipo ciclón, recogiéndose el producto seco.
Los conductos de desecación pueden estar dispuestos verticalmente, como
en los «Air Lift Driers» o secaderos de elevación por aire, o bien horizontal
mente. En los sistemas de paso único, las temperaturas del aire tienen que ser
relativamente altas, para evitar conducciones excesivamente largas. Introdu
ciendo en el sistema cámaras de expansión, pueden controlarse mejor las tem
peraturas del aire en las diferentes fases. Otra posibilidad consiste en disponer,
en serie, dos o más secaderos y suministrar aire fresco a cada uno de ellos.
Existe un secadero neumático anular, en el que el producto puede permane
cer circulando de forma continua durante varios minutos, mientras se renueva
constantemente el aire de secado. La alimentación con producto fresco, y la
descarga de producto seco, se verifican de forma continua. En este tipo de
unidades, el tiempo de secado puede variarse, dentro de un amplio margen.
Los secaderos neumáticos sólo pueden operar con partículas pequeñas: gra
nos de cereales, harina, gránulos de patatas y cubos de carne. Pueden usarse
también como secaderos secundarios, para leche y oviproductos secados por
atomización.17’22
13.3.3.7 Secadero atomizador

Este tipo de secadero se usa profusamente, en la industria alimentaria, para
secar disoluciones y papillas. El producto ingresa nebulizado en una cámara
de secado, en la que entra en íntimo contacto con una corriente de aire caliente,
lo que permite una desecación muy rápida y la obtención de un polvo seco. Las
principales características de este tipo de secado son unos tiempos de secado
muy cortos, del orden de 1-20 s, y temperaturas del producto relativamente
bajas. Las gotitas del producto nebulizado suelen tener diámetros del orden de
10-200 |i.m y, por tanto, ofrecen al aire un área superficial por unidad de volu
men muy grande, lo que resulta en un secado muy rápido. La mayor parte del
secado tiene lugar en condiciones que favorecen el proceso a velocidad cons
tante; por ello, la temperatura de los sólidos apenas se eleva por encima de la
de bulbo húmedo del aire, hasta el final del proceso. Si las condiciones de
operación son correctas, y el equipo está bien diseñado, el tiempo de residen
cia de las partículas en la cámara de secado se pueden controlar, de forma que
sea mínimo el contacto entre las partículas ya secas y el aire caliente, para no
sobrecalentar el producto.
La teoría de la evaporación de las gotículas durante la desecación por ato
mización está bien desarrollada.23'25
Deshidratación
FIG. 13.16 Sistema típico de secado por atomización. (Cortesía de Niro Atomizer Ltd, Denmark.)
401
Los componentes esenciales del secadero atomizador son:

(i) El sistema de calentamiento y circulación del aire.
(ii) El atomizador.
(iii) La cámara de secado.
(iv) El sistema de recuperación del producto.
En la Figura 13.16 se muestra el esquema de un secadero atomizador típico.
(i) Sistema de calentamiento y circulación del aire. Comúnmente se emplean
calentadores de vapor, solos o como suplemento del calentamiento indirecto
por quemadores de gas natural o combustibles líquidos. Durante los últimos
años, ha aumentado el uso del calentamiento directo con gas natural. Los ca
lentadores eléctricos raramente se usan, salvo en equipos a escala de planta
piloto.
Para mover el aire a través del sistema, suelen emplearse ventiladores cen
trífugos o soplantes. En algunos secaderos atomizadores, se instala solamente
un ventilador, a la salida del aire; en otros, se instalan ventiladores tanto a la
entrada como a la salida del aire. Muchas cámaras de secado operan, por ello,
a presión ligeramente negativa. En los conductos de entrada y salida suelen
instalarse reguladores para controlar la velocidad del flujo del aire. También
se instalan filtros a la entrada del aire, para su limpieza.
(ii) Atomizadores. En el secado por atomización es de la mayor importancia
que el producto líquido forme una niebla con gotículas de tamaño uniforme y
de las dimensiones deseadas y que se distribuya por todo el aire caliente. El
término que se emplea normalmente para describir la formación de esta niebla
es el de nebulización o atomización. En estos secaderos suelen emplearse tres
tipos de atomizadores: atomizadores de presión, atomizadores centrífugos y
atomizadores de dos fluidos.
En el atomizador de boquilla a presión, el producto líquido se bombea, a
presión relativamente alta, normalmente del orden de 3,6-48,4 MN m-2, a tra
vés de un orificio pequeño. La energía del líquido a alta presión se emplea en
la nebulización. Un núcleo acanalado situado por delante del orificio imparte
un movimiento de giro al líquido, produciendo un cono de nebulización. Los
secaderos atomizadores empleados en la industria alimentaria suelen generar
una niebla en forma de cono hueco. En la Figura 13.17 se muestra el esquema
de un atomizador de presión típico; existen otros diseños diferentes. Si los
atomizadores de presión son alimentados a la presión uniforme recomendada
para el diseño de que se trate, se pueden obtener nieblas finas y uniformes.
Entre los inconvenientes de este tipo de atomizador, cabe citar la posibilidad
de que el orificio se obture con partículas sólidas y la de que aumente su diá
metro, sobre todo si la corriente de alimentación contiene sólidos abrasivos.
El atomizador centrífugo suele consistir en un disco, o cámara, que gira al
extremo de un eje. El líquido de alimentación entra por las proximidades del
Deshidratación 403
FIG. 13.18 Cabeza atom izadora centrífuga. A = eje de giro, B = tubo de alim entación, C =
canal radial, D = dispensador. (Cortesía de Niro Atomizer Ltd, Denmark).
eje de rotación del atomizador y es acelerado hasta la velocidad lineal de la

periferia de la cabeza, desde donde se proyecta, formando una niebla, al inte
rior de la cámara de secado. La cabeza rotatoria puede adoptar diversas for
mas. En la Figura 13.18, se m uestra un diseño típico. Existen cabezas
atomizadoras de diversos tamaños, desde discos de 5,08 cm, que giran a 50.000
r.p.m., a ruedas de 76,2 cm, que giran a 3.450 r.p.m. Cuando operan correcta
mente, los atomizadores centrífugos pueden producir también nieblas forma
das por gotículas finas y uniformes. No sufren obturaciones o abrasiones debi
das a la presencia de sólidos en la corriente de alimentación y pueden trabajar
con productos viscosos, a presiones de bombeo relativamente bajas. Existen
también diseños especialmente resistentes al desgaste y otros que producen
partículas relativamente grandes (0,5-1,0 mm de diámetro), útiles para fines
específicos.26
FIG. 13.19 Funcionamiento de un atomizador de dos fluidos. (Cortesía de Niro Atomizer Ltd,
Denmark).
El atomizador de boquilla de dos fluidos atomiza la corriente de alimenta

ción merced a la energía de un chorro de gas a alta velocidad. En la Figura
13.19, se ilustra el principio en que se basa el funcionamiento de este tipo de
atomizador. La presión de la corriente de alimentación es menor que la reque
rida por los atomizadores de boquilla a presión. Al igual que éstos, puede su
frir obstrucciones y ensanchamiento del orificio. Generalmente, son de capa
cidad relativamente baja y, con frecuencia, producen gotículas de tamaño muy
variable. Debido principalmente al último de estos inconvenientes, se emplean
poco en el secado de alimentos.
(iii) Cámaras de secado. La cámara de secado es la zona del secadero

atomizador en la que entran en contacto el aire caliente y las gotículas de líqui
do. En la Figura 13.20, se muestran algunos de los múltiples diseños de cáma
ras existentes.
Para seleccionar un secadero para un determinado uso, lo mejor es la expe
rimentación en planta piloto, o los ensayos en plantas a escala industrial. En el
secado de alimentos, rara vez se utilizan secaderos atomizadores de funciona
miento en contracorriente, debido al riesgo de que el calor dañe a los produc
tos sensibles.
(iv) Sistemas de recuperación del producto. En algunos secaderos por ato

mización, el producto seco cae al fondo de la cámara, de donde se descarga
mediante rastrillos, tomillos sinfín y válvulas rotatorias. Cuando el producto
seco es termoplástico y/o higroscópico, se pueden necesitar diseños especiales
de las cámaras, que a veces implican dotarlas de paredes enfriadas, escobas
neumáticas y otros dispositivos que faciliten la descarga del producto.25
En otros secaderos, todo el producto desecado abandona la cámara arras
trado por la corriente de aire. En todos los secaderos, se precisa purificar el
aire que se descarga y recuperar el producto que arrastra. A este fin, se em-
Deshidratación 405
S a lid a d e a ire A lim e n ta c ió n
V e n t ila d o r - - ^ _____ Bom ba " - • A B o q u illa a to m iz a d o ra
F iltro d e s a c o E n tra d a
d e a ire
B o q u illa a to m iz a d o ra V e n tK ^ j^ s a lid a
c a lie n te
d e a ire
A lim e n ta c ió n C á m a ra
B o m bha'
a i r —» '
S a lid a d el
E n tra d a d e , , , ..
a ire c a lie n te C a m a ra d e s e c a d o R ascador p ro d u c to
S a lid a d e l p ro d u c to
(b) F lu jo v e rtic a l d e s c e n d e n te
(a) F lu jo h o riz o n ta l p a ra le lo re c to en p a ra le lo
A lim e n ta c ió n A lim e n ta c ió n
A to m iz a d o r
E n tra d a d e _ c e n trífu g o
a ire c a lie n te
- S a lid a
d e l a ire
V e n tila d o r
S a lid a d el
S a lid a d e l S a lid a d el S a lid a d el p ro d u c to
p ro d u c to p ro d u c to p ro d u c to
(c) F lu jo v e rtic a l d e s c e n d e n te (d) F lu jo c o m p le jo v e rtic a l,

ro ta to rio e n p a ra le lo d e s c e n d e n te e n p a ra le lo
V e n tila d o r V e n tila d o r ,
A lim e n ta c ió n
A to m iz a d o r
c e n trífu g o
E n tra d a d e a ire c a lie n te

(e) F lu jo v e rtic a l a s c e n d e n (f) F lu jo v e rtic a l en c o n tra c o rrie n te

te en p a ra le lo
FIG. 13.20 Representación esquemática de diversos sistemas de secado por atomización.
plean comúnm ente cuatro métodos, los separadores de ciclón seco, los
depuradores húmedos, los filtros de tela y los precipitado res electrostáticos.
El principio en que se basa el separador de ciclón es el mismo que el del
separador de arrastre centrífugo (Sección 12.7.3, Figura 12.7). Los ciclones
grandes, por ejemplo, de 3 m de diámetro, se suelen usar solos, o en parejas
(montados en serie). En su lugar, pueden emplearse bancos de ciclones más
pequeños, montados en paralelo. Para separar productos ligeros de pequeño

tamaño de partícula, por ejemplo, de diámetro inferior a 50 pm, son más efica
ces los últimos. La recuperación que puede alcanzarse con los ciclones es,
generalmente, del 90-97%. Los ciclones son de fácil operación y manteni
miento.
El principio en que se basa el purificador húmedo consiste en hacer pasar el
aire extraído de la cámara de secado por un recipiente en el que se lava con un
líquido, que suele ser el propio líquido que constituye la corriente de alimenta
ción del atomizador. En algunas fábricas, este sistema no sólo se emplea para
lavar y purificar el aire, sino también para precalentar o preconcentrar el líqui
do de alimentación, con lo que mejora la eficacia general del sistema. Entre los
principales inconvenientes de los purificadores húmedos, se encuentran la di
ficultad de controlar el crecimiento microbiano y la posibilidad de que la
recirculación del producto conduzca a su deterioro por el calor. La recupera
ción, por este método, suele ser del orden del 95-98%.
Otra técnica empleada para la limpieza del aire y la recuperación del pro
ducto consiste en hacer pasar la corriente de descarga del aire a través de filtros
de tela. Estos filtros pueden ser tubulares o planos y necesitan ser sacudidos
mecánicamente a intervalos,para que se desprenda el producto retenido. Los
filtros de tela pueden ocluirse cuando se interrumpe su operación, si no se
controlan cuidadosamente la temperatura y humedad de su entorno. La recu
peración que permiten es similar a la de los purificadores húmedos.
En los precipitadores electrostáticos, el aire cargado de polvo fluye a un
campo eléctrico establecido entre electrodos de descarga y placas conectadas a
tierra. Las placas se montan en serie y los electrodos se colocan suspendidos
entre ellas. Los iones de aire que descargan los electrodos se combinan con las
partículas de polvo, que adquieren una carga negativa y se desplazan hacia las
placas conectadas a tierra; al contacto con ellos, pierden su carga. Se despren
den de las placas por la acción de un mecanismo que las golpea repetidamente.
El polvo cae a una tolva. Estos precipitadores son eficaces con partículas de
muy diversos tamaños y dan índices de recuperación de hasta el 99%. No se
usan mucho en la industria alimentaria.
En algunos secaderos, se emplea en la recuperación del producto una com
binación de métodos, por ejemplo, ciclones seguidos de filtros de tela.
No es infrecuente que los líquidos se sequen en varias etapas, por ejemplo,
primero en un atomizador y luego en uno o varios secaderos secundarios; con
frecuencia, secaderos de lecho fluidizado vibratorio. Parece que esto permite
controlar mejor la calidad del producto y que, con ello, se logra mejorar la
eficacia térmica que se obtiene utilizando sólo el secadero atomizador. Existe
un diseño de secadero atomizador que lleva incorporado un lecho fluidizado,
de manera que, en una misma unidad, se puedan llevar a cabo dos etapas de
secado.17,25,27 También existen sistemas que permiten el secado por atomiza
ción en condiciones asépticas (se usan principalmente en la industria farma
Deshidratadon 407
céutica), así como secadores de ciclo cerrado, usados principalmente en la

industria química.25,26,28
Los secaderos atomizadores se emplean mucho en la industria alimentaria.
Como ejemplo de productos secados por atomización, pueden citarse la leche
(desnatada y entera), el suero, las mezclas para fabricar helados, el queso, los
alimentos infantiles basados en la leche, los blanqueadores del café y el té, los
huevos (claras, yemas y claras y yemas juntas), los zumos de frutas y verduras,
las proteínas para uso alimentario, los extractos de carne y de levaduras y los
productos derivados del trigo y otros cereales.19,20,25,27
13.4 SECADO POR CONTACTO CON UNA SUPERFICIE

CALIENTE
13.4.1 PRINCIPIOS GENERALES

Se puede eliminar el agua de un producto poniéndolo en contacto con una
superficie caliente. En estos sistemas, el calor sensible y el calor latente de
vaporización se aportan por conducción. El curso del secado es, en estos siste
mas, similar al de la desecación por aire caliente, en cuanto que tiene lugar en
dos fases. Durante la etapa inicial, a velocidad constante, la temperatura del
producto se aproxima a la de su punto de ebullición a la presión de trabajo. Las
velocidades de secado, durante este período, son mayores que las que se consi
guen en el secado con aire a la misma temperatura que la superficie caliente.
Cuando la velocidad a que el líquido se desplaza hacia la superficie de evapo
ración es menor que la velocidad a que esta transcurre, se inicia el período de
velocidad decreciente y la temperatura del producto se eleva, acercándose a la
de la superficie caliente. Si el secado se realiza a presión atmosférica, durante
la fase inicial la temperatura del producto supera los 100°C. Al objeto de lo
grar tiempos de secado razonables, y contenidos de agua bajos, la temperatura
de la superficie caliente tiene que ser bastante superior a 100°C, por lo que la
temperatura del producto se eleva excesivamente hacia el final del secado, lo
que puede perjudicar a la calidad de los alimentos termosensibles. Para reducir
este riesgo, es frecuente efectuar el secado por contacto a presión reducida,
para que puedan emplearse temperaturas más bajas en la superficie y en el
producto.
Suponiendo que el secado tiene lugar por una sola cara, y que es desprecia
ble la disminución de volumen por contracción, la velocidad de secado global,
en un ciclo completo, puede expresarse así:
donde áw/át = velocidad de pérdida de peso; Wo = contenido en agua inicial

(DWB); Wf = contenido en agua final (DWB); M = masa del extracto seco; t =
temperatura de secado; A = área de la superficie de secado; 6w = temperatura
de la superficie calentada; 0 = temperatura de la superficie de evaporación; Kc
= coeficiente global de transmisión de calor (teniendo en cuenta la reducción
de (0w- 6 j , a medida que transcurre el secado).
13.4.2 EQUIPO PARA EL SECADO POR CONTACTO DIRECTO
13.4.2.1 Secadero de tambor, de rodillos o de película

Este tipo de secaderos consta esencialmente de uno o más cilindros metáli
cos, huecos, que giran sobre ejes horizontales y son internamente calentados
con vapor, agua u otro medio líquido calefactor. Sobre la superficie del tam
bor, se aplica una película del producto líquido a secar, de espesor uniforme.
El líquido se va secando durante el giro del tambor y el producto desecado se
desprende de la superficie del tambor mediante una cuchilla fija, que se suele
situar a una distancia de 1/2 ó 3/4 de revolución del punto de aplicación del
alimento líquido. Los secaderos de tambor se clasifican normalmente en tres
tipos: de tambor único, de tambor doble y de tambores gemelos, cuyas carac
terísticas se indican en la Figura 13.21. Los tambores tienen que ser cuidado
samente fabricados para que su forma sea perfectamente cilindrica. Las cuchi
llas rascadoras tienen que estar muy afiladas y deben contactar uniformemente
con la superficie del tambor, en toda su longitud, para lo que tienen tornillos de
ajuste.
Para que el funcionamiento sea correcto, es esencial, que la película de
líquido de alimentación que se aplica a la superficie del tambor sea del espesor
más uniforme posible. Los tambores únicos se alimentan de diverso modo;
unas veces, utilizando depósitos auxiliares de alimentación, en los que se im
pregna de líquido la superficie del tambor, ligeramente sumergida; otras, utili
zando dispositivos giratorios que rocían de líquido la superficie del tambor y
cuchillas o rodillos para extenderlo formando una película uniforme; final
mente, otras, mediante rodillos de alimentación no calentados. En los secaderos
de tambor doble, el alimento se deposita entre ambos cilindros.
Para el secado de productos sensibles al calor, pueden emplearse tambores
encerrados en cámaras herméticas de vacío, que permiten secar a presiones
inferiores a la atmosférica. La Figura 13.21 también muestra este tipo de seca
dero. Como medio de calentamiento, suele emplearse vapor de agua o agua
caliente. El producto se descarga en colectores y desde el exterior de la cámara
se realizan los ajustes de los alimentadores, las cuchillas rascadoras, etc. El
costo de instalación de estos secaderos es relativamente elevado y, por ello,
normalmente sólo se utilizan para secar productos muy sensibles al calor.
Los factores que afectan a la velocidad de secado y al contenido en agua
final de un producto determinado, secado en un secadero de tambor, son: la
Deshidratación 409
A lim e n ta c ió n D e s c a rg a
d e l p ro d u c to
C u c h illa
(a) S e c a d e ro d e ta m b o r ú n ic o (b) S e c a d e ro d e ta m b o r d o b le
A l s is te m a d e v a c ío
D e s c a rg a
d e l p ro d u c to
R o d illo s d e
a lim e n ta c ió n
A lim e n ta c ió n
(c) S e c a d e ro d e ta m b o re s g e m e lo s (d) S e c a d e ro d e ta m b o r a v a c ío
FIG. 13.21 Representación esquemática de diversos tipos de secaderos de tambor.
velocidad de rotación del cilindro (de la que depende el tiempo de residencia o

contacto), la presión del vapor o la temperatura del medio de calentamiento y
el grosor de la película. El último de los parámetros citados depende del meca
nismo de alimentación utilizado, del contenido en sólidos del líquido a secar y
de las propiedades Teológicas y la tensión superficial del mismo.
Las ventajas del secado en tambores son sus altas velocidades de secado y
una gran economía en el uso del calor. La principal limitación que tiene este
método es que sólo puede aplicarse a alimentos líquidos, o en forma de papilla,
capaces de resistir temperaturas relativamente altas durante tiempos cortos (2-
30 s). Los secaderos de tambor se han empleado para secar leche, sopas, ali
mentos infantiles, purés de patata y cereales para el desayuno.17'19'20,29'30
13.4.2.2 Secadero de armario a vacío

Se emplea para secar alimentos termosensibles, líquidos o sólidos, median
te la aplicación de calor por conducción. Está constituido por una cámara her
mética, de vacío, robusta, con una o más puertas de acceso y una salida para
los vapores y los gases. El interior de la cámara está provisto de placas huecas
horizontales y paralelas, por las que circula el medio de calentamiento. El ali
mento se extiende en capas uniformes y delgadas, sobre bandejas metálicas,
que se colocan encima de las placas huecas. Seguidamente, se hace el vacío en
la cámara, por el conducto de salida del vapor, para que el secado tenga lugar
a presiones del orden de 1-70 torr (0,134-9,43 kN m '2). Las placas y las bande
jas deben ser tan planas como sea posible, para asegurar un buen contacto
térmico. Las velocidades iniciales de secado son altas pero, a medida que el
producto se deseca y se retrae, el contacto con la bandeja va siendo progresiva
mente menos eficaz y disminuye la velocidad de transmisión de calor. La tem
peratura de las placas tiene que ser muy cuidadosamente controlada, para evi
tar el sobrecalentamiento de las porciones secas del producto que contactan
con las bandejas. El costo de inversión en los secaderos de placas a vacío y su
equipo auxiliar es alto; por ello, sólo se usan, normalmente, para secar alimen
tos muy sensibles al calor, como concentrados de zumos de frutas.
13.4.2.3 Secadero a vacío de cinta sinfín

Este secadero se utiliza principalmente para secar líquidos y papillas. El
principio por el que este secadero opera se ilustra en la Figura 13.22. Consta de
una cinta transportadora continua, de acero inoxidable, que se desplaza sobre
un tambor de calentamiento y otro de enfriamiento, situados en el interior de
una cámara de vacío. El líquido de alimentación se aplica por la parte inferior
de la cinta transportadora y el calor se aporta, tanto por el tambor de calenta
miento, como por calentadores radiantes. El producto seco se enfría al pasar la
cinta sobre el tambor enfriado y se desprende con una cuchilla rascadora. Las
cintas de algunos secaderos de tambor están constituidas por placas de acero
FIG. 13.22 Esquema de un secadero a vacío de cinta sinfín.

Deshidratación 411
inoxidable. Pueden utilizar otras fuentes de calor, como serpentines o placas

calentados por vapor. Se usan para secar concentrados de zumos de frutas,
concentrados de extractos de café, bebidas malteadas y yema y clara de hue-
v n 11,12,17,30
13.5 SECADO POR APLICACIÓN DE ENERGÍA DE UNA FUENTE

RADIANTE, DE MICROONDAS O DIELÉCTRICA
13.5.1 CALENTAMIENTO RADIANTE

Ha sido poco utilizado para el secado de los alimentos. Las características
del calentamiento radiante y los métodos de generación de esta radiación fue
ron expuestos en el Capítulo 10, Sección 10.4.3.1. Las ecuaciones básicas que
rigen la transmisión de calor por radiación figuran en el Apéndice II.
El calor radiante coparticipa en el aporte del calor sensible y del calor la
tente de vaporización, tanto en el secado por aire caliente, como en el que tiene
lugar por contacto directo. Si tomamos como ejemplo el secadero de armario,
el alimento recibe calor radiante de las paredes de la cámara, de las bandejas y
de otras partes metálicas de la cabina.
La aplicación del calor radiante, como fuente principal de calor para secar
los alimentos, se ve limitada por su reducida capacidad de penetración, salvo a
determinadas longitudes de onda. La naturaleza heterogénea de los alimentos,
tanto en lo que se refiere a su superficie, como a sus características de absor
ción, puede dar lugar a un calentamiento no uniforme y, en consecuencia, a
que tampoco lo sea el secado. Para evitar el sobrecalentamiento, se necesita
controlar cuidadosamente las fuentes de alta temperatura. Por otra parte, los
calentadores radiantes no adolecen de los inconvenientes propios de la mayor
parte de las fuentes de conducción, como las deficiencias del contacto y la
lenta respuesta a los cambios de temperatura.17
13.5.1.1 Secadero continuo de infrarrojos

Este secadero se ha usado algo en el secado de alimentos. En los secaderos
de este tipo, el producto alimenticio es transportado sobre una cinta continua,
o soporte vibratorio, bajo fuentes de radiación infrarroja, durante los tiempos
de secado necesarios. Las fuentes usadas para calentar alimentos termosensibles
suelen ser lámparas de onda corta; con los productos menos sensibles, pueden
usarse generadores de barra de onda larga. Entre las aplicaciones indicadas por
los fabricantes se hallan el secado de trozos de pan, almidones, natillas, mez
clas para elaborar tartas, té, almendras y especias.
El secadero a vacío de banda sinfín, descrito en la Sección 13.4.2.3, tam
bién emplea el calentamiento radiante.
13.5.2 CALENTAMIENTO POR MICROONDAS Y DIELÉCTRICO

Hasta ahora, apenas se ha usado industrialmente en el secado de alimentos.
En el Capítulo 10, Secciones 10.4.3.2 y 10.4.3.3, se exponen las características
de este tipo de calentamiento y de los generadores. En el estado actual de
desarrollo, este tipo de calentamiento parece resultar antieconómico para eli
minar grandes masas de agua y, sin embargo, algunas de las operaciones en
que se emplean son esencialmente procesos de secado. Como ejemplos, pue
den citarse el secado de barras de pan pobres en almidón, en hornos dieléctricos
de 35 MHz, así como el acabado de galletas. Hasta la fecha, el calentamiento
dieléctrico parece tener más aplicaciones industriales que las microondas, de
bido principalmente a la relativa simplicidad del equipo existente. Los siste
mas de microondas pueden parecer potencialmente mejores, debido a que se
disipa más energía en forma de calor en los alimentos y a la mayor potencia de
los generadores. En algunos trabajos recientes sobre la aplicación del calenta
miento con microondas al secado en vacío, se han obtenido resultados prome
tedores. 17-31'32
Se ha publicado la existencia de una planta completamente automatizada
para el tratamiento y la deshidratación parcial de cereales, por microondas.
13.6 LIOFILIZ A CIÓN
13.6.1 PRINCIPIOS GENERALES

En este método de secado, el producto se deshidrata congelándolo primero
y sublimando después el hielo. La sublimación logra un gradiente de presión
de vapor entre el entorno inmediato al producto y el frente de hielo del interior
del mismo. El secado tiene lugar en tres fases. Inicialmente, mediante la con
gelación, se separa el agua de los componentes hidratados del producto, por la
form ación de cristales de hielo o m ezclas eutécticas. La subsiguiente
sublimación de estos cristales elimina el agua del seno del producto. Cuando
se ha sublimado todo el hielo, los sólidos remanentes todavía retienen una
pequeña cantidad deagua absorbida en el interior de la estructura de sus com
ponentes. Este agua residual se puede eliminar por evaporación en el propio
equipo de liofilización, cosa que normalmente se hace elevando la temperatura
del producto, o bien «acabando» el secado en otro tipo de secadero.
La eliminación de'la mayor parte del agua por sublimación rinde un pro
ducto ligero, de estructura porosa, que conserva el tamaño y la forma del pro
ducto original. Muchos de los inconvenientes propios de otros métodos de
secado, expuestos en la Sección 13.3.2 son superados o reducidos al mínimo,
en la liofilización. En la liofilización, la retracción es prácticamente desprecia
ble, el movimiento de solutos limitado y el daño por el calor mínimo. Los
alimentos liofilizados se reconstituyen rápidamente y, en gran medida, tam
Deshidratación 413
bién es alta la retención de los compuestos volátiles responsables del flavor.

Por otra parte, la estructura celular puede quedar dañada durante la congela
ción, perjudicando la textura del producto reconstituido; el producto seco es
muy quebradizo y susceptible a los daños mecánicos.
En los sistemas de liofilización más convencionales, el gradiente de pre
sión de vapor necesario para la sublimación se alcanza manteniendo baja la
presión total de la cámara de secado, a valores del orden de 0,1-2,0 torr (13,5-
270,0 N m“2 ). El liofilizador dispone además de un sistema de condensación,
para eliminar el vapor de agua formado, y de otro de calentamiento, para apor
tar al producto congelado el calor latente de sublimación necesario. En la Fi
gura 13.23, se muestra un equipo de este tipo. Los dos factores que más afec
tan a la velocidad de secado son la velocidad de movimiento del vapor de agua
desde la superficie del hielo, a través de la capa porosa de producto seco, y la
velocidad de transmisión de calor hacia el frente de hielo.
El movimiento del vapor de agua a través de la capa porosa de producto
seco ha sido estudiado por diferentes autores.6,11,34'37 Karel6 usa una ecuación
general para representar la velocidad de flujo del vapor a través de la capa
sólida:
dw A b ( p , - p n)
— ^ FdJ. (13.20)
df l
en la que dw/df = velocidad de flujo másico del vapor a través de la capa seca,
A = área de secado, perpendicular a la dirección del flujo del vapor, b = per
meabilidad de la capa seca, p = presión de vapor del hielo, a la temperatura de
que se trate, pD = presión parcial del vapor de agua en la superficie de la capa
seca y l = espesor de la capa seca.
Para conseguir la máxima velocidad de secado, la temperatura del hielo
debe ser la más alta de las que no perjudiquen a la calidad del producto. A
menos que se aporte al hielo el calor de sublimación a una velocidad sufi
ciente, su tem peratura descenderá y, por tanto, también la velocidad de seca
do. En aquellos sistemas en los que el calor se transfiere al hielo sólo a través
de la capa seca, y en los que la desecación tiene solo lugar a partir de la
superficie calentada (como sucedería, teóricamente, si en la Figura 13.23 se
interrumpiese el aporte de calor por la placa inferior), la velocidad de aporte
de calor, dQ/df, viene dada por la ecuación:
d Q k nA(6n - 6. )
— = D ° (13.21)
df /
en la que kD = conductividad térmica de la capa seca; 0D = temperatura de la

superficie seca y 6 = temperatura de la superficie de hielo.
A l s is te m a d e v a c ío
FIG. 13.23 Elementos básicos de un sistema de liofilización.
El balance de energía, combinando las ecuaciones‘-(13.20) y (13.21) es:
k DA(9D- q ) _ _ L Ab( Pi - p D)
l l
donde LS = calor latente de sublimación a 6..l

Nótese que l se anula y, por tanto, la relación es independiente de la exten
sión del secado. Si la temperatura de la superficie seca y la presión de la cáma
ra se fijan, se fijará también la temperatura de la superficie de hielo (ya que 8
y p. están termodinámicamente relacionadas).
Supóngase que un sólido aplanado se liofiliza por una o de las caras mayo
res; que el contenido en agua de la capa seca formada es W , en términos de
peso seco, y que el frente de hielo retrocede formando un plano uniforme. La
velocidad de secado, dw/dt, puede, en este caso, describirse mediante la ecua
ción:
dw di
— = A p m(W0-W e) - (13.23)
en la que pm = densidad del sólido desecado y W() = contenido inicial en agua

del producto, en términos de peso seco.
A partir de las ecuaciones (13.22) y (13.23), puede deducirse la relación:
dw Ak D(8D- 8 i) Ab{p¡ - p D) di
T¡ ■ J------- ,13.24)
Deshiclratación 415
Integrando entre los límites: t = 0, l = 0, t = í y l = Q
, _ P M - W e) f _ L,pm(W0- W e) l?
1 b(P i - p D) 2 kD(fiD - e t) 2
donde t = tiempo total de secado a W, y lt = espesor total de la pieza, para el

secado por una cara, y a la mitad del espesor de la pieza, para el secado por
ambas caras. Nótese que tt es proporcional a l~ y que, por tanto, el secado se
prolonga en las piezas gruesas. Tanto la permeabilidad, como la conductividad
térmica, de la capa seca son dependientes de la presión y de la naturaleza de
los gases presentes en los poros. Karel6 cita algunos valores de estas propieda
des para la carne, el pescado, el café y las manzanas; también ofrece expresio
nes que relacionan la temperatura de la placa calefactora y la de la superficie
seca, y discute la situación cuando el calor se transmite por conducción, a
través de la capa de hielo, hacia la superficie que se sublima.
16.6.2 EQUIPO PARA LA LIOFILIZACIÓN
13.6.2.1 Etapa de congelación

En condiciones ideales, para una liofilización correcta, debería congelarse
todo el líquido presente en el alimento. Sin embargo, en la práctica, esto no es
posible y, siempre que la cantidad de líquido no congelado sea pequeña, la
calidad del producto no se ve seriamente afectada.38
La velocidad de congelación óptima para la liofilización depende, en gran
parte, de la naturaleza del producto. La velocidad de congelación afecta al
tamaño de los cristales de hielo y, por tanto, al tamaño de poro del producto
seco, siendo de esperar, en consecuencia, que influya sobre la velocidad de
desecación y las características del producto, sobre todo en su rehidratabilidad.
Las velocidades óptimas de congelación tienen que determinarse experimen
talmente. La congelación puede realizarse por cualquiera de los métodos ex
puestos en el Capítulo 14.
13.6.2.2 Liofílizadores discontinuos

Los componentes esenciales de un liofilizador discontinuo son una cámara
de vacío, un sistema de producción de vacío y otro de calentamiento. Las cá
maras de liofilización son esencialmente similares a los secaderos a vacío, de
placas, descritos en la Sección 13.4.2.2. Las partes que contactan directamente
con los alimentos suelen ser de acero inoxidable; las restantes superficies in
ternas están adecuadamente revestidas.
El sistema de vacío tiene que ser capaz de evacuar inicialmente la cámara
en un corto período de tiempo, para evitar la fusión del producto congelado.
En la práctica, esto viene a significar que la presión de la cámara debe reducir
se a un valor entre 5 y 1 torr (675 y 135 N m~2 ) en menos de 10 minutos.

Seguidamente, la presión de la cámara tiene que reducirse al valor deseado
para el secado, normalmente a menos de 1 torr (135 N m~2) y mantenerse en él
durante toda la liofilización. El sistema de vacío tiene que extraer el vapor de
agua producido durante la sublimación, los gases liberados del alimento y el
aire que penetre en la cámara, a través de las fugas. Normalmente, para la
evacuación inicial se emplea un tipo de bomba muy potente («bomba para el
vacío preliminar»), y luego otras de menor capacidad, para mantener el vacío
durante la desecación.
Para producir y mantener el vacío de la cámara, suelen usarse industrial
mente condensadores refrigerados, provistos de un sistema de bombeo mecá
nico. La mayor parte del vapor de agua se condensa en forma de hielo (escar
cha), sobre placas o serpentines refrigerados, utilizándose las bombas para
eliminar los gases no condensables y el vapor residual. La colocación de dos o
más condensadores en cámaras separadas (trampas), conectadas a la cámara
de secado a través de compuertas o válvulas deslizables, facilita el desescarchado
durante la operación del liofilizador. En lugar de sistemas condensador-bom
ba, pueden emplearse eyectores de vapor de múltiples etapas, pero son menos
eficaces a presiones bajas de la cámara.
El calor puede aportarse al producto congelado por conducción o radia
ción. Las instalaciones más modernas utilizan ambos mecanismos. Las bande
jas con el alimento congelado se sitúan entre las placas calientes, a una distan
cia fija, mayor que el grosor de la placa cargada con el alimento. El calor se
transmite al alimento por conducción, desde'abajo, y por radiación, desde la
placa situada encima, hasta la superficie del alimento. Un buen diseño de pla
cas y bandejas facilita una transmisión rápida. Para este fin, también se ha
estudiado el calentamiento por microondas, con resultados prometedores.17
Un liofilizador discontinuo típico tiene una capacidad de unos 410 kg y un
ciclo de secado de 7-8 horas, en la mayor parte de los casos.
13.6.2.3 Unidades de múltiples cámaras

Se usan mucho para liofilizar alimentos a gran escala: su capacidad de pro
ducción es del orden de 5.080 kg día-1. Una unidad típica consta de cuatro
cámaras, dotadas de sus propias placas calentadoras, pero conectadas a dos
distribuidores de vacío; uno de ellos para la evacuación inicial y el otro para
mantener la presión adecuada durante la desecación. Las cámaras se cargan
secuencialmente, a intervalos adecuados, que dependen del alimento; normal
mente cada 2-3 horas. El sistema de vacío se controla de forma que se manten
ga constante la presión adecuada en todas las cámaras.
13.6.2.4 Liofilizador de túnel

Existen túneles de liofilización para producciones mayores. Constan de un
túnel cilindrico, de unos 1,8-2,4 m de diámetro, provisto de placas calefactoras
Deshidratación 417
FIG. 13.24 Sección transversal típica de un túnel de liofilización. (Reproducido de Freeze-

drying o f F oodstuffs^, cortesía de Columbine Press (Publishers) Ltd.).
situadas a distancias fijas. Las bandejas, con el alimento, son transportadas

sobre una vagoneta que rueda sobre raíles colocados en el suelo o que va sus
pendida de un raíl elevado, de forma que las bandejas pasen intercaladas entre
las placas calefactoras (Fig. 13.24). En algunas unidades, se pueden bajar lás
bandejas hasta contactar directamente con las placas calefactoras. La longitud
del túnel depende, en gran parte, de la capacidad de producción deseada y,
generalmente, consta de diversas secciones estándar. El túnel, en su conjunto,
se halla equipado de antecámaras herméticas de carga y descarga, situadas en
los extremos del mismo. Las cargas se introducen en el túnel, a intervalos
adecuados, por la antecámara de entrada (de carga). La antecámara se evacúa
rápidamente después de cada carga. Cuando la carga pasa de la antecámara de
entrada al túnel propiamente dicho, una compuerta que se desliza a presión
cierra la antecámara, en la que puede ya romperse el vacío para admitir la
carga siguiente. El producto liofilizado sé descarga, de forma similar, por la
otra antecámara, en la que el vacío se puede romper admitiendo un gas inerte.
Para que la operación sea eficaz, los sistemas de vacío y de calentamiento
tienen que estar diseñados de acuerdo con la carga de las diferentes secciones
del túnel. Tanto la carga calórica como la carga de vapor disminuyen a medida
que avanza el secado. En la bibliografía, se han descrito otros diseños de
liofilizadores continuos, enTos que las partículas de sólidos son transportadas
a lo largo de la cámara de vacío, impulsados por tornillos sinfín, cintas o plata
formas vibratorias. También se ha descrito un atomizador-liofilizador.
Debido al alto costo de instalación y mantenimiento y a las rígidas exigen
cias del envasado, la liofilización resulta un método de conservación muy caro.
Entre las aplicaciones industriales de la liofilización figuran la deshidratación
de extractos de café y té, carne y pescados (gambas, langostinos) y de algunos
derivados de frutas y hortalizas.6,11'17’34'36,39
13.7 REHIDRATABILIDAD DE LOS ALIMENTOS DESECADOS
La rehidratabilidad, o aptitud para la reconstitución, son términos que se

refieren a la velocidad y el grado en que los alimentos desecados captan y
absorben agua y readquieren propiedades parecidas a las del producto origi
nal, cuando se ponen en contacto con un exceso de agua.
13.7.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RECONSTITUCIÓN

La rehidratabilidad de los alimentos que han sido troceados antes del seca
do, como las hortalizas cortadas en rodajas o en cubos y los trozos de carne,
depende, en gran parte, de la estructura de las piezas secas y del grado en que
los componentes que retienen el agua, principalmente las proteínas y el almi
dón, se hayan visto afectados por el secado. Por ejemplo, la velocidad con que
se reconstituyen las hortalizas deshidratadas por aire puede depender de la
velocidad inicial de secado (véase la Sección 13.2.3.2). Los alim entos
liofilizados suelen reconstituirse rápidamente, debido a su estructura porosa,
que es una de las características de los productos así deshidratados (véase la
Sección 13.3.4). Por otra parte, el excesivo daño térmico durante el secado, o
el causado por la congelación, en el caso de los alimentos liofilizados, puede
reducir la capacidad de retención de agua del producto reconstituido, lo que se
traduce en un aspecto y una textura deficientes.
En el caso de los productos secos en polvo, las características globales de la
reconstitución dependen de diversas propiedades, entre las que cabe citar:
Humectabilidcid. Este término se refiere a la capacidad de las partículas de

polvo para adsorber agua sobre su superficie, iniciando, de esta forma, la re
constitución. Esta propiedad depende, en gran medida, del tamaño de partícu
la. Las partículas pequeñas, que ofrecen una gran relación área/masa, no se
humedecen individualmente, sino que forman grumos dentro de una capa su
perficial mojada común. Esta capa reduce la velocidad con que el agua penetra
hacia el interior de las partículas del grumo. Incrementando el tamaño de
Deshidratación 419
partículay/o aglomerándolas, puede reducirse la tendencia a la formación de

grumos. La naturaleza de la superficie de las partículas puede influir también
en su humectabilidad. Por ejemplo, la presencia de grasa libre en la superficie
reduce la humectabilidad. La humectabilidad de los polvos secos que contie
nen grasa puede mejorarse, a veces, mediante el uso selectivo de agentes con
actividad de superficie, como las lecitinas.
Sumergibilidad. Hace referencia a la capacidad de las partículas de polvo de
hundirse rápidamente en el agua. Depende principalmente del tamaño y de la
densidad de las partículas. Las partículas mayores y más densas se sumergen
con mayor rapidez que las finas y más ligeras. Las partículas que contienen
mucho aire atrapado pueden ser relativamente grandes y ofrecer, sin embargo,
una difícil sumergibilidad, debido a su baja densidad.
Dispersabilidad. Este término se refiere a la facilidad con que el polvo se
puede distribuir en forma de partículas individuales sobre la superficie y en el
seno del agua de reconstitución. La form ación de grum os reduce la
dispersabilidad, propiedad que mejora cuando la sumergibilidad es alta.
Solubilidad. Hace referencia a la velocidad y al grado en que los componen
tes de las partículas de polvo se disuelven en el agua. Depende principalmente
de la composición química del polvo y de su estado físico; por ejemplo, del
grado y tipo de cristalinidad.
Para que un polvo exhiba buenas características de reconstitución, es decir,
para que sea un polvo de los llamados «instantáneos», se requiere un equilibrio
apropiado entre las diversas propiedades antes expuestas. En muchos casos, la
modificación de una o dos de esas propiedades puede afectar considerable
mente al comportamiento del polvo durante su reconstitución. Además de su
influencia sobre la reconstitución de los productos en polvo, algunas propieda
des, como el tamaño y la densidad de partícula y la densidad a granel, pueden
afectar al aspecto y al comportamiento de los productos durante su manipula
ción.
13.7.2 PROCEDIMIENTOS PARA MEJORAR LA RECONSTITUCIÓN

13.7.2.1 A juste de las condiciones de secado
Las modificaciones del líquido de alimentación (contenido en sólidos, vis
cosidad, temperatura), de las condiciones de la atomización (tipo de atomizador;
presión, o velocidad) y de las propiedades del aire utilizado para el secado
(temperaturas de entrada y salida) pueden modificar el tamaño de partícula, su
densidad y la densidad a granel del producto. Ajustando las condiciones de
secado puede, en ocasiones, mejorarse la reconstitución del producto seco.
También puede contribuir a ello la introducción de etapas adicionales en el
proceso, como, por ejemplo, la inclusión de fases de recristalización en el se
cado del suero lácteo por atomización.
13.7.2.2 Reciclado de finos

Las partículas finas producidas en los secaderos atomizadores pueden ser
recicladas a la zona húmeda de la cámara de desecación, en la proximidad del
atomizador. Las partículas desecadas que salen de la cámara se enfrían sobre
un enfriador vibratorio de lecho fluidizado. Las partículas finas enfriadas se
reciclan, junto con las arrastradas por el aire que sale de la cámara de deseca
ción, y forman aglomerados con el producto nebulizado. De esta forma, se
eliminan los finos y se mejoran la humectabilidad y la dispersabilidad.
13.7.2.3 ínstan tan eizad o r

El producto sale de la cámara de secado con un contenido de humedad
relativamente alto, del 6-8% (WWB). En este estado, las partículas pueden ser
termoplásticas y pegajosas y formar aglomerados. Los aglomerados que salen
de la cámara, con un diámetro de 300-400 pin, se secan aún más y se enfrían,
en una unidad de lecho fluidizado vibratorio de dos fases. Los finos también se
reciclan a la cámara de secado.
13.7.2.4 R ehum idificación

Probablemente sea este el método más eficaz y más usado para mejorar la
reconstitución de los productos secos, en polvo. Los productos en polvo obte
nidos por atomización en una planta convencional se tratan con vapor o con
del tZP
producto
A ire d e e n fria m ie n to
FIG. 13.25 Instantaneizador Rewet. (Reproducido de Spray Drying H andbook,25 por cortesía
del autor).
Deshidratación 421
aire húmedo caliente, de forma que se condense vapor de agua sobre la super
ficie de las partículas. Luego, se promueve el contacto entre las partículas,
proporcionando frecuentemente al polvo humedecido un movimiento en re
molino. Así, se forman los aglomerados. Los aglomerados se secan en una
cámara y se enfrían en un lecho fluidizado vibratorio. Las partículas finas del
lecho y de la cámara se reciclan a la zona de aglomeración. Este procedimiento
se conoce como aglomeración superficial. Otro procedimiento, denominado
aglomeración de gotículas, consiste en poner en contacto el polvo con una fina
niebla de agua, o de una disolución de alguno, o de todos, los componentes del
polvo. La niebla puede producirse con una boquilla nebulizadora de chorro o
con un atomizador centrífugo (véase Fig. 13.25). Los aglomerados resultantes
se secan y se enfrían como en la aglomeración superficial.
La aglomeración aumenta el aire intersticial atrapado entre las partículas.
Durante la reconstitución, este aire es sustituido rápidamente por agua, con lo
que se acelera la humectabilidad y dispersabilidad de las partículas.25,40’41
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C a p í t u lo 14
C o n g e l a c ió n
14.1 INTRODUCCIÓN Y DEFINICIONES
Los alim entos se han conservado por congelación desde tiem po inm em o
rial, en lugares con tem peraturas am bientales suficientem ente reducidas (con
gelación clim ática). Desde la antigüedad, se han consum ido tam bién helados,
fabricados con hielo y nieve naturales. En los Andes, se congelaban las patatas
al aire libre, com o etapa previa de la elaboración tradicional de derivados se
cos. D urante la segunda m itad del siglo XIX, se desarrollaron equipos de refri
geración m ecánicos y se establecieron las bases sobre las que se asientan las
actuales industrias frigoríficas. L a Tabla 14.1 m uestra el creciente im pacto de
la industria congeladora de alim entos en los hábitos alim entarios del Reino
U nido de la Gran Bretaña, que es unos de los países con un consum o p er
capita más alto de productos congelados (21 kg por persona y año, en 1986).
Se prevé que la industria congeladora siga expandiéndose, aunque quizás más
lentam ente, en la década que em pieza en 1990.
í En los prim eros procesos de congelación, conocidos com o «congelación,
profunda», los productos se colocaban en cám aras frías, de ordinario con cir
culación natural del aire. De esta form a se congelaban la carne, el pescado, los
pollos, los huevos y la fruta destinada a la elaboración de confituras. L a conge
lación de hortalizas se desarrolló a partir de 1930, después de los trabajos de
C larence Birdseye, entre otros. Fue quien estableció que la velocidad de con
gelación influía en la calidad del producto descongelado y quien introdujo el
concepto de la «congelación rápida». Trabajos m ás recientes han indicado que
no siem pre m ejora la calidad de los alimentos al aum entar la velocidad de
congelación.3-4 Tras la congelación y descongelación, pueden escaparse flui
dos de los productos más ricos en agua. Las pérdidas por exudación o goteo
aum entan cuando la congelación se realiza lentamente^ en la carne de vacuno y
en las fresas. Spiess4 dividió los alim entos en cuatro grupos, de acuerdo con su
sensibilidad a la velocidad de congelación, m edida por la velocidad de descen
so de la tem peratura de 0 a -2 0 °C (véase Tabla 14.2).
425
TABLA 14.1
Consumo de alimentos congelados en %
sobre el consumo global de alimentos1'2
Año Porcentaje
1975 3,1
1976 3,4
1977 3,4
1978 3,4
1979 3,5
1980 3,8
1981 4,1
1982 4,5
1983 4,6
1984 4,9
1985 5,2
1986 5,4
TABLA 14.2
Productos agrupados de acuerdo con su sensibilidad a la velocidad de congelación
(según Spiees4)
Grupo 1 Productos con elevado contenido en extracto La velocidad de congelación

seco, por ej., guisantes, carnes muy no afecta a la calidad final
grasas y algunos platos preparados
Grupo 2 Pescado, carne magra, alimentos listos para La velocidad de congelación

el consumo que contienen almidón debe ser > 0,5- 1°C min-1
Grupo 3 Fresas, zanahorias, judías verdes, productos La velocidad de congelación

gelatinosos, como oviproductos y salsas debe ser > 3-6°C min-4
con una base farinácea
Grupo 4 Productos con relativamente poco extracto Convienen altas velocidades

seco, por ej., tomates, pepinillos, frambuesas de congelación
"Velocidades de congelación altas producen cristales muy pequeños. La

m ejora de la calidad a altas velocidades de congelación que se observa en los
alim entos del grupo 4 se puede atribuir a la form ación de este tipo de cristales.
Sin em bargo, las fluctuaciones de la tem peratura durante el alm acenam iento y
la distribución pueden term inar produciendo en ellos un núm ero m enor de
cristales de m ayor tam año (véase Capítulo 9), con lo que se pierden los efectos
beneficiosos que la congelación rápida tiene sobre la calidad. Los cristales
pequeños, form ados en la congelación rápida, reflejan más luz que los gran
Congelación 427
des, form ados en la congelación lenta, por lo que las carnes rojas tienen un
aspecto más pálido y los pollos lo tienen más blanco. Este efecto sobre la carne
de pollo puede m ejorar su atractivo para el consumidor, sin que necesariam en
te m ejore la calidad del pollo descongelado. L a congelación muy rápida (por
ej., m ed ian te inm ersión en nitrógeno líquido), puede in d u cir ten sio n es
disruptivas en los productos congelados, propiciando su resquebrajam iento.
Afecte o no a la calidad, el tiem po de congelación sigue siendo una cues
tión im portante, porque influye sobre el costo del p ro c e s p X a congelación es
term odinám icam ente menos eficaz cuando se usan tem peraturas muy bajas
para lograr velocidades muy rápidas, pero los costos energéticos son sólo una
fracción de los totales.
L a definición del térm ino «tiem po de congelación» presenta algunas difi
cultades. Hay que definir dos instantes, el m om ento en que se inicia la conge
lación y el m om ento en que term ina. D esgraciadam ente, la congelación se
puede producir a distintas velocidades en diferentes partes de una pieza o un
paquete de alimento. L a congelación será más rápida en la superficie. En una
pieza o paquete de alim ento se encontrará siem pre un punto que se enfríe más
lentam ente. Este punto se conoce com o centro térm ico y es el que se utiliza
ordinariam ente para m edir el curso de la tem peratura durante la congelación.
A la tem peratura más elevada a la que son estables los cristales de hielo en un
producto alim enticio, se le denom ina convencionalm ente «punto de congela
ción». L a form ación de los prim eros cristales de hielo en la superficie del
objeto som etido a congelación se puede tom ar com o inicio del «tiem po de
congelación». Sin embargo, dada la naturaleza de los productos alim enticios y
la existencia de com ponentes hidrosolubles, no toda el agua se congela a esta
tem peratura. En condiciones de equilibrio, y a tem peraturas inm ediatam ente
por debajo del punto de congelación, siem pre queda una fracción de agua en
estado líquido. E sta fracción dism inuye a m edida que la tem peratura descien
de y hasta pueden separarse mezclas eutécticas del líquido sin congelar pero,
incluso a tem peraturas muy bajas, aún queda agua sin congelar. No es posible,
por ello, definir claram ente un punto final de congelación. Hay dos m aneras de
form ular una definición práctica del tiem po de congelación; una relevante para
la calidad del producto y la otra para el rendim iento de la planta frigorífica.
El tiem po de congelación puede definirse com o aquel durante el que se
form a la m ayor parte del hielo. Así, el Instituto Internacional del F río5 define
el «tiem po de congelación nom inal» com o el tiem po que transcurre entre el
m om ento en que la superficie del producto alcanza 0°C y el instante en que el
centro térm ico se encuentra a una tem peratura 10°C por debajo de la de form a
ción inicial de hielo en dicho punto. Aunque se podría objetar que la form a
ción de hielo no se inicia hasta que la tem peratura superficial del producto no
haya caído por debajo de 0°C, la diferencia en tiem po que ésto supone es
probablem ente dem asiado pequeña para ser tenida en cuenta. L a F igura 14.1
pone de m anifiesto el sentido que tiene tom ar com o punto final del proceso de
FIG. 14.1 Contenido en hielo de la carne de vacuno (74,5% de agua) (según Riedel6)
congelación la tem peratura de 10°C por debajo del punto de congelación, en el

centro térm ico. En ella, puede verse que en un producto alim enticio típico, en
ese m om ento, virtualm ente se ha form ado ya todo el hielo. E sta definición,
que se basa en el tiem po necesario para la form ación de la m ayor parte del
hielo, es muy útil en las consideraciones sobre la influencia de la velocidad de
congelación en la calidad de los productos.
P or otro lado, al fabricante le interesa conocer el tiem po que un producto
tiene que perm anecer en el congelador. Por ello, se ha definido el «tiem po
efectivo de congelación» ( t j 5 com o el tiem po necesario para reducir la tem pe
ratura inicial m edia del producto hasta un valor dado, en el centro térm ico. L a
tem peratura final a considerar en el centro térm ico será aquella a la que se
desee sacar el producto del congelador; la referencia al tiem po efectivo de
congelación carece, por ello, de sentido, a menos que se especifiquen clara
m ente las tem peraturas inicial y final.
Hay otrás,definiciones del tiem po de congelación, pero son m enos satisfac
torias. Si se registra la tem peratura del centro térm ico durante el enfriam iento,
desde una superior al punto de congelación, hasta otra por debajo del m ismo,
se obtiene una curva com o la representada en la Figura 14.2. En las proxim ida
des del punto de congelación ( 0 ) , se observa una inflexión bastante pronun
ciada; antes de este punto la tem peratura dism inuye lentam ente, luego lo hace
con rapidez. N um erosos investigadores han tom ado dos tem peraturas arbitra
rias, una ligeram ente por encim a del punto de congelación y otra por debajo
del m ismo, y tom an com o tiem po de congelación el necesario para que el cen-
Congelación 429
Tiem po
FIG. 14.2 Diagrama típico del curso de la temperatura en el centro térmico de un alimento a lo
largo de la congelación.
tro térm ico atraviese ese intervalo de tem peraturas. Para dicho espacio de tiem
po, se ha sugerido el térm ino «período de retraso térm ico», ya que durante el
m ism o la tem peratura cam bia sólo lentam ente con el tiem po. Esta definición
es insatisfactoria, por num erosas razones. En prim er lugar, los límites de tem
peratura se fijan arbitrariam ente y los distintos investigadores han elegido in
tervalos m uy diversos.7 En segundo lugar, com o ha señalado L ong8, el período
de retraso térm ico es, en cualquier caso, función de la tem peratura inicial del
cuerpo, reduciéndose cuanto más elevada sea la tem peratura inicial. F inalm en
te, com o puede verse en la Figura 14.14, cuando la tem peratura del centro
térm ico se aproxim a al punto de congelación, el frente de hielo ha avanzado ya
bastante en el producto.
14.2 CÁLCULO DEL TIEMPO DE CONGELACIÓN
Los cálculos de la transm isión de calor por conducción, en estado no esta

cionario, cuando hay cam bio de fases, no son fáciles. Sin em bargo, si se quiere
estim ar el tiem po de congelación a partir de datos físicos, en lugar de determ i
narlo experim entalm ente, caben dos sistem as En uno de ellos, se establece,
con ayuda de un ordenador, un m odelo m atem ático realístico y, por lo tanto,
com plicado y se resuelven por m étodos num éricos las ecuaciones diferencia
les de transm isión de calor. Aunque este sistem a puede ser preciso, los resulta
dos obtenidos se refieren sólo a los datos incluidos en los cálculos y, por tanto,
sólo tienen una aplicación específica, no general. Además, para que estos cál-
culos sean precisos, se necesitan datos igualm ente precisos de los cam bios de
entalpia y conductividad térm ica del producto con la tem peratura, el coefi
ciente de transm isión de calor, la tem peratura del medio de enfriam iento en la
superficie del producto y sus variaciones en los distintos puntos de la superfi
cie y a lo largo del tiempo. Teniendo en cuenta la heterogeneidad de m uchos
alim entos, las variaciones probables entre distintos lotes y las dificultades de
m edir los coeficientes de transm isión de calor, en estas circunstancias, resulta
ría más fácil determ inar con precisión los tiem pos de congelación, para el caso
concreto, por m étodos experim entales.
El sistem a alternativo consiste en asum ir un m odelo m atem ático muy sim
plificado, en el que puedan resolverse analíticam ente las ecuaciones diferen
ciales, para obtener fórmulas simples, que den valores aproxim ados de los
tiem pos de congelación, en distintas situaciones. Aunque no perm itan un cál
culo tan fiable del tiem po de congelación, son útiles para conocer el factor por
el que se m ultiplicará el tiem po de congelación al cam biar los parám etros del
proceso.
Las fórm ulas para estim ar los tiem pos de congelación se basan ordinaria
m ente en el supuesto de que el cuerpo a congelar se encuentra inicialm ente a
una tem peratura uniform e, que es enfriado por un medio que se m antiene a
tem peratura constante, y que el coeficiente de transm isión del calor entre la
superficie del cuerpo y el medio refrigerante tam poco varía.. Se supone, igual
m ente, que el cuerpo tiene una conductividad térm ica y un calor específico
constantes (diferente en los estados congelado y no congelado), una densidad
que no varía con la tem peratura, ni se altera durante el proceso de congelación,
y un punto de congelación definido, al que se libera todo el calor latente de
fusión. Este últim o supuesto perm ite dividir la congelación en tres etapas:
preenfriamiento del m aterial sin congelar, congelación propiam ente dicha, y
enfriam iento del producto congelado, hasta su estado final (atemperamiento).
Si el cuerpo a congelar se encuentra inicialm ente a la tem peratura de su punto
de congelación, no hay período de preenfriam iento y, por tanto, no hay flujo de
calor en el m aterial sin congelar, por lo que es relativam ente sim ple calcular de
su tiem po de congelación. Este es un supuesto razonable, ya que es frecuente-
enfriar los productos antes de introducirlos en el congelador. Se sim plifica aún
más, si se supone que el producto, en el centro térm ico, se encuentra congela
do al final del proceso, pero todavía a la tem peratura de congelación. Al tiem
po de congelación calculado sobre estos supuestos se le denom ina «tiem po de
congelación calculado» ( t i El tiem po de congelación efectivo se puede esti
m ar a partir del tiem po de congelación calculado, aplicando correcciones que
incorporen los períodos de preenfriam iento y atem peram iento.
Las fórm ulas para calcular el tiem po de congelación se pueden simplificar,
utilizando tres grupos adim ensionales. Dos de ellos, los núm eros de B iot (Bí) y
de Fourier (Fo), se utilizan en los cálculos de transm isión de calor por conduc
ción en estado de transición (véase el A péndice II). El tercer grupo es:
Congelación 431
cA9
donde L = calor latente de fusión del m aterial, c - su calor específico en estado

congelado, A6 = la diferencia entre el punto de congelación del producto y la
tem peratura del m edio refrigerante. Se le ha llam ado núm ero de Stefan (Ste),9
aunque algunos investigadores rusos utilizan el «núm ero de K ossovitch», que
es la inversa del núm ero de Stefan.
Para calcular los núm eros de B iot y de Fourier, en este caso, la dim ensión
característica (/) es la distancia más corta del centro térm ico a la superficie del
cuerpo que se esté congelando, el tiem po es el tiem po de congelación calcula
do y las constantes térm icas utilizadas son las del producto congelado.
L a congelación de una lám ina infinita de un m aterial que se encuentre ini
cialm ente a la tem peratura de su punto de congelación (es decir, un bloque de
longitud y anchura infinitas y de espesor uniform e, igual a 21), que se enfría
por las superficies expuestas y que tiene un coeficiente de transm isión superfi
cial de valor infinito, es uno de los pocos casos en los que, con los supuestos ya
señalados, se obtiene una solución exacta formal y cerrada a la ecuación de
conducción del calor. E sta solución, debida a S tefan,10 da la relación:
tik ) exp{ i k M í t ¿ r } =s" (l40)
donde erf (x) =

V(F-)
py
J
J0 e x p (-x 2)dx y es conocida como la función de error.
Al expandir, en form a de serie de potencias, la inversa del térm ino de la

izquierda de la ecuación (14.1):
2 F ° { [ ~ 6 Fo + 90Fo2 ~ ' "} ~ Ste (14'2)
por lo que, para valores grandes de Fo
F o S te = - (14.3)
Esta aproxim ación suele ser aceptable, teniendo en cuenta las sim plifica
ciones que se han hecho anteriorm ente. Por ejem plo, los valores del núm ero de
Fourier calculados a partir de las ecuaciones (14.1) y (14.3), para guisantes
congelados, en un medio, a -3 2 °C , difieren en un 7%. Si la tem peratura del
m edio refrigerante, o el contenido en agua del alim ento (del que depende en
X Producto congelado
Temperatura Q j M edio de enfriam iento
FIG. 14.3 Lámina infinita, con superficie infinita de transmisión de calor transcurrido el tiem
po t desde el comienzo de la congelación.
gran m edida el valor del cociente L/c), son m enores, el error de esta aproxim a
ción es mayor, y viceversa.
La ecuación (14.3) puede deducirse también mediante una interesante aproxi
m ación física. Sea 6^ el punto de congelación del m aterial, 02 la tem peratura
del m edio refrigerante, x el espesor del material congelado, en cada cara, al
tiem po t (véase la Figura 14.3). Supongam os que la transm isión de calor por
conducción es, en el m aterial congelado, la m ism a que ocurriría, en estado
estacionario, entre superficies planas estáticas a las tem peraturas 0, y' (i, sepa
radas por una distancia x. Este supuesto, conocido como supuesto cuasi-estáti-
co, debe ser cuidadosam ente considerado. Supone que el proceso dinám ico de
la congelación puede considerarse com o una secuencia de estados instantá
neos de equilibrio térm ico. En este supuesto, es obvio que el calor transm itido
por unidad de superficie, a una cara de la pieza a congelar, durante un período
di, en el m om ento t, será
/c(0, —02)át
x
donde k es la conductividad térm ica del m aterial congelado.

E sta sustracción de calor congelará un espesor áx del m aterial que viene
dado por la expresión:
(14.4)
Congelación 433
donde L es el calor latente del producto y p su d en sid ad ..

Integrando la ecuación (14.4) y considerando:
x=0 a t= 0
x= l a t=t
se obtiene:
(14.5)
Cuando la ecuación (14.5) se expresa en form a adim ensional, queda redu

cida a la (14.3).
L a exposición anterior m uestra que, en el caso particular investigado, el
supuesto cuasi-estático conduce a una fórm ula sim ple y razonablem ente segu
ra para el cálculo del tiem po de congelación. Este supuesto cuasi-estático ha
sido utilizado por P lank,11-13 para obtener fórm ulas aproxim adas sim ilares, en
el caso de la congelación de lonchas infinitas, cilindros de longitud infinitos y
esferas, cuando el coeficiente de transm isión de calor superficial (h) es finito;
haciendo adem ás otras aproxim aciones, se han tratado varillas infinitas de sec
ción rectangular y paralelepípedos rectangulares («ladrillos»).
Los estudios de Plank se pueden resum ir en la fórmula:
(14.6)
o en la adim ensional:
(14.7)
en la que las contantes D y G vienen determ inadas por la geom etría del cuerpo
que se esté congelando; el resto de los sím bolos ya se han definido antes. G
tom a el valor 1/2 para una loncha o lám ina infinita, un cilindro infinito y una
esfera. Los valores de G calculados a partir de la expresión de Plank, para una
varilla infinita, de sección rectangular, y para un «ladrillo», pueden leerse en
las Figuras 14.4 y 14.5, respectivam ente.
L a constante D viene dada por la expresión:
v
(14.8)
siendo, v = volum en del cuerpo y a = área de la superficie que se enfría.

P ara láminas infinitas, cilindros infinitos y esferas, respectivam ente, D tom a
los valores 1, 1/2 y 1/3.
FIG. 14.4 Valores de la constante G para una varilla de longitud infinita y sección transversal
rectangular 21 x 2El.14
FIG. 14.5 Valores de la constante G para un cuerpo con forma de paralelepípedo rectangular
de dimensiones 21 x 2 E tl x 2E2l.14
Congelación 435
Congelación por contacto

c o n placas
+ ToD
C
nJ
'ro
O
Papel encerado
□ Envoltura de celulosa regenerada u
hoja de alum inio
C ongelación en lecho
fluidizado
M B
J ________ I________ I________ L
0 100 200 300 400 500 600
C oeficiente de transm isión del calor (W /m 2 °C )
FIG. 14.6 Magnitud de los coeficientes de transmisión del calor en la congelación por contac
to con placas y en lecho fluidizado; influencia del material de embalaje.15-16
En las aplicaciones prácticas de la ecuación (14.6), suele ser difícil decidir

un valor apropiado para el coeficiente de transm isión de calor, h. De la Figura
14.6, puede obtenerse un valor indicativo de la m agnitud de este coeficiente.
Para m edir directam ente un coeficiente de transm isión de calor, es necesario
conocer la velocidad de la pérdida de calor (dq/dt) por unidad de superficie, la
tem peratura de la superficie (0 ) y la tem peratura del m edio refrigerante (8 J ;
con estos datos se puede calcular h utilizando la siguiente relación:
1 dq
*= 7 (!« >
Un m étodo17 de obtener dq/dt consiste en insertar un bloque de un m etal de

alta conductividad (es decir, de una resistencia interna a la conducción de calor
despreciable) en la superficie en que se va a m edir la transm isión de calor. La
superficie expuesta de este bloque m etálico debe tener el m ism o perfil, e igual
acabado, que la superficie original del producto a la que sustituye y tener ais
ladas tam bién todas las dem ás caras, de m anera que la velocidad de caída de la
tem peratura sólo esté relacionada con la velocidad de pérdida de calor a partir
de la superficie expuesta, del siguiente modo:
donde, m, ch y A, son la m asa, el calor específico y el área de la superficie

expuesta del bloque, respectivam ente. Un m étodo alternativo18 consiste en
derivar h de la variación de la tem peratura, a lo largo del tiem po, de la superfi
cie de un bloque de propiedades térm icas conocidas. Para la congelación re
lám pago de alim entos no envasados, los coeficientes de transm isión de calor
se pueden calcular por m edio de fórm ulas estándar (véase A péndice II).
Es necesario tam bién elegir valores m edios para el calor específico y la
conductividad térm ica del producto congelado, así com o adoptar un valor para
el calor latente de fusión que aparece en la ecuación (14.6). A unque existen
datos de la entalpia de los alim entos en la zona de congelación (por ejem plo,
los de R iedel6), el m odelo sim plificado supuesto aquí para los cálculos divide
el cam bio de entalpia experim entado por un alim ento durante su congelación,
desde una tem peratura dada m arginalm ente superior al punto de congelación
hasta una tem peratura inferior arbitraria, en un calor latente de fusión, que se
libera en el punto de congelación, y una pérdida de calor sensible, proporcio
nal al descenso de tem peratura subsiguiente. Esta división, y los calores laten
te y específico resultantes, tienen que ser, en cierto modo, arbitrarios. Para un
cálculo aproxim ado, puede adoptarse un calor latente igual a
3,3 M kJ kg"1
y una capacidad calorífica específica de
M , ,
— + 0 ,8 4 k J k g -' k “1
siendo M el porcentaje, en peso, de agua en el alim ento (expresado en térm i

nos de peso húm edo).
Las fórm ulas derivadas por Plank son, indudablem ente, simples y los su
puestos en los que se basa conceden una naturaleza sólo aproxim ada a los
resultados obtenidos, pero han estim ulado a num erosos investigadores a obte
ner datos m ás precisos de los tiem pos de congelación, sin com plicar dem asia
do los cálculos. Cleland, Earle y sus colaboradores han sido durante los últi
mos años quienes más han trabajado, al respecto.
Estos investigadores9 consideraron cuerpos hom ogéneos, a una tem peratu
ra inicial 6 'Q°C, uniform e, del producto a congelar (por encim a del punto de
congelación del mismo, 0() °C) que está siendo enfriado por un m edio a la
tem peratura constante 0 t °C (9 l < -1 0 ). Definieron el tiem po de congelación
com o el período que m edia entre el inicio del enfriam iento y el instante en que
el centro térm ico alcanza -1 0 °C , lo que constituye un ejem plo de lo que hem os
denom inado tiem po de congelación efectivo (Sección 14.1). Este tiem po de
congelación se expresa, com o antes, en form a adim ensional por el núm ero de
Fourier (Fo). M odificaron el núm ero de Stefan así:
Congelación 437
cAQ
(14.11)
donde c y A 6 tienen el m ism o significado que en la definición anterior del

núm ero de Stefan, pero AH es el cambio total de entalpia del m aterial, en el
intervalo de tem peratura de 60 a -1 0 °C .
Para m edir las necesidades durante el enfriam iento, definieron un núm ero
sem ejante al de Stefan, al que denom inaron núm ero de Plank (Pk)\
c ( 6 '- 6 ,)
Pk= AH (14-12)
donde Cu es el valor específico del producto no congelado; las otras m agnitu

des ya han sido definidas.
U tilizando datos experim entales, derivados de la congelación de m ateria
les hom ogéneos con un alto contenido en agua con m edios a tem peratura
entre -2 0 °C y -4 0 °C , y cálculos num éricos de los tiem pos de congelación,
relacionaron los tiem pos de congelación de diversos cuerpos9 con el tiem po de
congelación de una lám ina infinita del mismo material; con la m ism a dim en
sión característica (/), congelado en las m ismas condiciones (igual coeficiente
de transm isión de calor e igual tem peratura del m edio refrigerante), es decir:
Fo
-^cuerpo = ^ (14.13)
donde H es la denom inada «dim ensión de transm isión de calor equivalente».

Se desarrollaron num erosas m odificaciones de la ecuación de Plank que
predecían fiablem ente F{]delaiámma, por ejemplo:
(l + 0,057 Vfií ■Ste +1,27-V Pk ■Ste') f 1 A

F ° delal“ = sa \m + 2) (14' 14)
tanto esta ecuación, com o los diagram as de las Figuras 14.7 y 14.8 y la Tabla
14.3, son m odificaciones de las que figuran en las publicaciones originales,
porque en ellas, com o dim ensión característica, se tom ó el grosor total de la
lám ina y el diám etro del cilindro y no la mitad del grosor y el radio, com o
hem os hecho en este capítulo. También se ha m odificado la nom enclatura ori
ginal, para evitar confusiones. L a Ecuación 14.4 (originalm ente debida a Pham )
se puede com parar con la de Plank (14.7), cuando se introducen en ella las
constantes para una lám ina infinita:
1 (1 A
Fo = — — + - (14.15)
S te \B i 2J
FIG. 14.7 Diagrama de los valores de N x en función de Bi, para diferentes valores de Pr
(Adaptado de Cleland et al.'lJ)
Al considerar los valores de cuerpos distintos de las lám inas infinitas, el

valor de la «dim ensión de transm isión de calor equivalente» (H) se puede defi
nir a partir de la ecuación:
H = M { + M 2N ] + M 3N 2 (14.16)
Los valores M r M 2 y AL, se pueden leer en la Tabla 14.3 y los IV) y N 2 de las
Figuras 14.7 y 14.8, respectivam ente, utilizando los valores de /3{ y ¡52 especi
ficados en la Tabla 14.3.
14.3 EQUIPOS DE CONGELACIÓN
14.3.1 CO N G ELA CIÓ N PO R CONTACTO CON UN SÓLIDO FRÍO

El congelador por contacto de placas, inventado por Birdseye, se utiliza
aún en la actualidad, con algunas m odificaciones. Los congeladores de este
tipo consisten en una serie de placas metálicas, planas, huecas y refrigeradas.
Las placas se m ontan en paralelo en dirección horizontal o vertical. Los espa-
Congelación 439
FIG. 14.8 Diagrama de los valores de N2 en función de Bi, para diferentes valores de P2.
(Adaptado de Cleland et al.w).
TABLA 14.3
Dimensiones de P, y P2 y valores de M,, M2 y M3 para cuerpos de diferentes formas (Según
Cleland et al.19)
Cuerpo Datos sobre la forma M] M,"
Lámina plana infinita Grosor 2/ 1 — _

Cilindro circular de longitud infinita Radio / 2 - -
Esfera Radio l 3 - -
Cilindro finito i Altura 21 1 2 -
(de longitud inferior al diámetro) i Radio p,/

Cilindro finito r Radio l 2 - 1
(de longitud superior al diámetro) l Longitud 2P2Z
Varilla infinita de sección rectangular r Sección transversal
l 21 x 2P,Z 1 1 -
Paralelepípedo rectangular (ladrillo) 2/ x 2(3,/ x 2(3,/ 1 1 1
P, y p, son siempre mayores o iguales a la unidad.

" En los casos en los que figura en alguna columna un guión (-) se debe omitir el término
correspondiente en la ecuación (14.16).
FIG. 14.9 Congelador de placas horizontal. A, vastago para elevar o bajar las placas
congeladoras; B, placas congeladoras huecas; C, paquetes de alimento; D, barra espadadora; E,
bandeja de congelación; F, caja aislada.
cios entre las placas son variables, abriéndose para la carga y cerrándose antes
de proceder a la congelación, de form a que la superficie de las placas entre en
íntim o contacto con el alim ento, envasado o sin envasar. Es evidente que los
productos congelados tom an la form a de bloques de caras paralelas y durante
el proceso de congelación el flujo de calor es perpendicular a la cara de las
placas. Por tanto, pueden calcularse los tiem pos de congelación, suponiendo
que el m aterial entre las placas form a parte de una lám ina infinita cuyas caras
se están enfriando.
Los congeladores de placas horizontales pueden em plearse para alim entos
envasados en cajas de cartón rectangulares. La Figura 14.9 m uestra una insta
lación de este tipo de diseño, para operar de form a discontinua. Para facilitar
las operaciones de carga, los paquetes se colocan ordinariam ente en bandejas
de congelación, de alum inio, de un tam año apropiado para aprovechar eficaz
m ente la superficie de las placas. U na vez cargadas, las placas se cierran, m e
diante un ém bolo hidráulico localizado en la parte superior (com o se aprecia
en la Figura), o en la base de la pila de placas. Entre las placas y los paquetes,
se m antiene una presión m oderada (del orden de 10-30 kN m"2), para conse
guir un buen contacto entre las superficies. Para m antener constante la presión
frente a cualquier expansión del producto a congelar, se coloca una válvula de
Congelación 441
seguridad en el circuito hidráulico. Con frecuencia, se colocan espaciadores

entre las placas, ligeram ente m ás delgados que los paquetes a congelar, para
evitar que los envases puedan aplastarse, si las placas no se cierran uniform e
mente.
Cuando se utilizan congeladores de placas horizontales, se m ontan casi siem
pre, hoy, en sistem as sem icontinuos, en los que se controlan individualm ente
las capas com ponentes de la pila; se expulsan a una cinta de descarga los pa
quetes congelados y, para sustituirlos, se aceptan los procedentes de otra cinta
de carga. En cada operación, sólo se separan dos placas para perm itir la des
carga y la carga. Se utilizan m áquinas de este tipo para el endurecim iento de
bloques de helados. Los helados se congelan inicialm ente, en un cam biador de
calor de superficies rascadas (véase Figura 9.6), que constituye otro tipo de
congelador continuo, en el que el calor se transm ite por contacto con un sólido
frío (el tubo de transm isión de calor). La intensa agitación del fluido a conge
lar perm ite un enfriam iento rápido, pero el producto final debe ser suficiente
m ente plástico com o para fluir y som eterse al moldeo. Luego, continúa la con
gelación para el endurecim iento en un congelador de placas, com o el descrito
antes, o en un congelador de los descritos en la Sección 14.3.3.
Para operar eficazm ente, el coeficiente de transm isión de calor entre la
superficie del alim ento y el m edio de enfriam iento debe ser elevado y unifor
m e en todo el congelador. Se consigue si: a) los paquetes o envases están com
pletam ente llenos de alim entos (para que establezcan un buen contacto con las
caras internas del envase, a cuyo través se tiene que transm itir el calor); b) los
envases hacen, a su vez, un contacto uniform e con las placas y c) las placas no
se hallan recubiertas de hielo u otros depósitos y están diseñadas para un inter
cam bio de calor rápido y uniform e. Las prestaciones de los congeladores por
contacto, de placas, han m ejorado considerablem ente, en este sentido, con la
introducción de placas fabricadas con perfiles extruidos de aleaciones de alu
minio.
Los congeladores de placas verticales son muy apropiados para la congela
ción de m ateriales deform ables sin envasar, com o pescado, carne y despojos.
E l producto se coloca entre las placas verticales (véase la Fig. 14.10), para
form ar bloques que puedan com pactarse más, acercando las placas un poco
más antes de la congelación. Al acabar el proceso de congelación, las placas se
calientan, para que se desprendan los bloques congelados y para desescarchar
y lim piar las placas, antes de com enzar un nuevo ciclo. Es im portante que el
diseño del circuito de refrigeración perm ita un desescarchado rápido, por ejem
plo en 1,5 m inutos, para que el recalentam iento del producto congelado sea
mínim o. L a descongelación superficial de los bloques debe ser m ínim a, no
sólo para evitar pérdidas de producto y dificultades en la m anipulación, sino
tam bién porque los bloques no em paquetados con superficies descongeladas
se recongelan, fundiéndose en una masa, cuando se apilan en el alm acén de
productos congelados.
Ém bolo hidráulico para levantar las horquillas elevadoras
Ém bolo hidráulico para m over las placas de congelación
FIG. 14.10 Congelador de placas vertical tipo «Jackstone» (Cortesía de Jackstone Froster
Ltd.).
Los congeladores de placas de este tipo fueron muy usados entre 1960 y
1980, para la congelación a bordo de pescados enteros. L a extensión de las
aguas territoriales habida después destruyó gran parte de esta actividad. R e
cientem ente, sin em bargo, ha cobrado interés la congelación en alta m ar del
pescado eviscerado y filetes de pescado, dado que las capturas en áreas costeras
son cada vez más difíciles y que los desarrollos tecnológicos perm iten incre
m entar el tiem po de perm anencia en alta mar.
Existen otros num erosos m étodos de congelación por contacto con un sóli
do enfriado. Entre ellos, cabe citar el cam biador de calor de superficies rasca
das, ya m encionado. En la industria heladera, se congelan algunos productos
(como los polos) en m oldes metálicos que, a su vez, se sum ergen en una sal
m uera refrigerada. El conjunto de m oldes se m onta en un dispositivo de trans
porte, situado sobre un baño de salmuera, y es arrastrado desde una posición
inicial en la que se llenan con la m ezcla a congelar a una posición interm edia,
en la que se inserta el palo en el centro, aún sin congelar, de la pieza parcial
m ente congelada y luego a la posición final, en la que el polo en su m olde, sale
de la salm uera y se som ete a un breve calentam iento para sacarlo del m olde,
que vuelve a su posición inicial.
Congelación 443
Se han desarrollado otros m étodos de congelación, en los que se nebulizan

salm ueras refrigeradas sobre una de las caras de una cinta flexible de acero
inoxidable, cuya otra cara se halla en contacto con el producto a congelar. Por
ejem plo, se puede depositar productos poco gruesos, como em panadas de car
ne, sobre una cinta transportadora horizontal, cuya cara inferior se enfría con
la salm uera y que, al salir de la zona de congelación, gira hacia abajo sobre un
rodillo, dejando caer el producto congelado sobre un colector apropiado.
14.3.2 C O N G ELA CIÓ N POR CONTACTO CON UN LÍQ U ID O FRÍO
En teoría, la congelación de alim entos sólidos por inm ersión en líquidos

fríos tiene tres ventajas sobre la congelación por contacto con placas. Pueden
lograrse altos coeficientes de transm isión de calor entre el sólido y el líquido;
los cuerpos con form as irregulares se congelan con igual facilidad que los
bloques rectangulares; cada pieza se congela individualm ente, en lugar de for
m ar bloques com pactos. La producción de alim entos congelados rápidam ente,
de form a individualizada (IQF), tiene la ventaja de perm itir el consum o de
piezas o porciones individuales del contenido de un paquete, dejando el resto
en el m ism o hasta que se necesite. Si los alim entos sin envasar se congelan por
inm ersión, el fluido refrigerante tiene que ser com estible y aceptable com o
contam inante del producto.
En los inicios de la congelación, se utilizaron salm ueras y jarabes para
congelar alim entos por inm ersión, o por nebulización del refrigerante. Estos
procesos tropiezan con num erosas dificultades. El refrigerante contam ina al
alim ento y debe, por tanto, ser un aditivo aceptable (de ahí que se recurra a
salm ueras y jarabes). M ás grave es la contam inación del refrigerante con los
fluidos y sólidos solubles del alim ento, que diluyen el refrigerante, aum en
tan su punto de congelación y pueden conferirle olores anóm alos, lo que
dificulta su uso prolongado en el tiem po, encareciendo el proceso. El desa
rrollo reciente de nuevos m ateriales de envasado ha despertado de nuevo el
interés por este m étodo, ya que se han superado los problem as de contam ina
ción cruzada entre los alim entos y los fluidos refrigerantes y pueden procesarse
así, tanto alim entos sólidos, com o líquidos. P or supuesto, la retención del
líquido refrigerante en los envases después del procesado (a m enos que el
refrigerante sea volátil, habiéndose em pleado el alcohol en algún proceso)
sigue siendo un problem a, pero puede superarse satisfactoriam ente enjua
gando los paquetes con agua.
Las canales de pollo se envuelven apretadam ente en películas de plástico y
se congelan en salm uera o glicol para congelar rápidam ente su superficie.20 De
esta forma, se consigue una costra de cristales pequeños de hielo, reflectantes
(véase la Sección 14.1), que dan a las canales congeladas un aspecto m ás blan
co, preferido por los consum idores. Después, la congelación prosigue en un
congelador por corriente forzada de aire.
14.3.3 CO N G ELA CIÓ N M ED IA N TE GASES FRÍOS

L a congelación en aire frío, practicada desde los prim eros tiem pos de la
congelación de los alim entos, ofrece m uchas de las ventajas de la congelación
por inm ersión. Perm ite congelar alim entos de form a irregular y obtener pro
ductos congelados rápidam ente y de form a individualizada. Los problem as de
transferencia de m asa entre el fluido refrigerante y el alim ento quedan lim ita
dos a la evaporación de agua, en los productos sin envasar. Sin em bargo, los
coeficientes de transm isión de calor en la superficie de los alim entos son m e
nores en los congeladores de aire forzado que los que se pueden lograr por
inm ersión en líquidos. A pesar de todo ello, y dadas las dem ás ventajas, la
congelación por aire forzado se usa mucho para la congelación industrial de
alim entos.
Los congeladores de aire forzado pueden funcionar de form a discontinua
o continua. Las tem peraturas del aire suelen ser de - 2 0 a -4 0 °C . Cuanto
m ayor sea la velocidad del aire, m ayor es el coeficiente de transm isión del
calor entre el aire en m ovim iento y el cuerpo sólido (véase el A péndice II).
Sin em bargo, al aum entar el coeficiente de transm isión de calor, no se reduce
proporcionalm ente el tiem po de congelación, debido a la resistencia térm ica
de los m ateriales de envasado y a la necesaria transm isión de calor por con
ducción, en el propio alim ento. A dem ás, la energía térm ica disipada por los
ventiladores a las velocidades m ás altas aporta una fracción, nada desprecia
ble, a la carga térm ica de los congeladores. Por tanto, el costo adicional de
m over el aire a una velocidad por encim a de cierto valor puede no resultar
económ icam ente justificable. Tam bién es posible que, a velocidades altas, el
producto pueda verse desplazado, en la cinta transportadora o en la bandeja,
p o r la fuerza de la corriente de aire. P ara la congelación de pescado, se con
sidera óptim a, en un congelador continuo de cinta transportadora, u n a velo
cidad del aire de 10 m s-1.21
Los congeladores de aire forzado discontinuos se usan sólo cuando la can
tidad de m aterial a congelar es reducida. U na unidad de este tipo consiste en
una cám ara bien aislada, equipada con los enfriadores de aire y ventiladores
apropiados. Los productos se cargan habitualm ente a mano, en bandejas m on
tadas sobre vagonetas que se m ueven sobre rieles-guía, que facilitan la coloca
ción de las vagonetas en la corriente de aire y la carga de las cám aras. Para
conseguir un enfriam iento uniform e, el aire se canaliza de form a que fluya
hom ogéneam ente sobre todos los productos de la cámara. Por ello, no deben
introducirse vagonetas sólo parcialm ente cargadas, ya que una carga parcial
inducirá una redistribución del flujo del aire, que pasará preferentem ente por
los espacios vacíos de la vagoneta. Por el mismo m otivo, si una vagoneta es
dem asiado pequeña, y no llena el espacio que le corresponde en la cám ara, el
aire circuitará la carga, fluyendo en torno a la vagoneta.
Los congeladores continuos de aire forzado son: (a) túneles, por los que el
alim ento es arrastrado en vagonetas, cintas transportadoras o, en el caso de las
Congelación 445
canales de carne, ganchos suspendidos de raíles elevados, o (b) congeladores

de lecho fluidizado. En los congeladores de túnel, el aire puede fluir en direc
ción paralela a la del m ovim iento del producto o perpendicular al m ismo (flujo
cruzado). Probablem ente, sea el segundo sistem a el utilizado hoy con m ayor
frecuencia. Se montan, a lo largo del túnel, una serie de unidades com puestas
de un enfriador de aire, un ventilador y un sistem a de canalización del aire frío;
estas unidades proporcionan una corriente de aire frío a las diversas secciones
adyacentes del túnel, en dirección perpendicular a la del m ovim iento de los
productos. E sta disposición tiene num erosas ventajas. Por ejem plo, para car
gar y descargar el túnel se necesitan aberturas a la entrada y a la salida; el
sistem a de flujo cruzado perm ite equilibrar las presiones en estos puntos, para
m inim izar el intercam bio de aire entre el interior y el exterior del túnel. Tam
bién perm ite controlar las condiciones térm icas de cada sección, para lograr
que el aire circulante tenga una hum edad alta, a fin de reducir la evaporación
en el producto que, si es excesiva, puede provocar el fenóm eno de deshidrata-
ción superficial conocido com o «quem adura de la congelación».
Si los alim entos se congelan sobre una cinta transportadora en m ovim iento,
en lugar de en bandejas apiladas en vagonetas, se precisa acom odar en el túnel
una cinta transportadora de considerable longitud. En la Figura 14.11, se m uestra
una unidad de congelación en la que se logra un buen aprovecham iento de la
FIG. 14.11 Diagrama de un sistema Frigoscandia GyroFreeze que muestra sus características
principales: (1) serpentín de refrigeración con ventiladores por debajo; (2) primer cilindro en el
que la cinta sigue una trayectoria ascendente; (3) segundo cilindro en el que la cinta sigue una
trayectoria descendente; (4) descarga; (5) estación de lavado automático de la cinta; (6) ventila
dor para el secado; (7) regulador de la tensión y recogida de la cinta; (8) rodillo de cambio de
dirección. Los productos se cargan sobre la cinta después de pasar por este rodillo.
FIG. 14.12 Sección longitudinal de un congelador de lecho fluidizado (Cortesía de

Frigoscandia Ltd.).
superficie de la fábrica, m ontando una cinta transportadora continua, de acero

inoxidable flexible, de form a que siga una trayectoria helicoidal, en dirección
vertical, de abajo a arriba y de arriba a abajo.
E l diseño de los congeladores continuos de aire forzado se reduce en gran
m edida a un problem a de m anejo de m ateriales, es decir, a disponer las cin
tas o bandejas transportadoras de tal form a que pueda conseguirse una p ro
ducción alta, utilizando una fracción razonable del espacio que ocupa la fá
brica. Los diseñadores de instalaciones industriales ofrecen continuam ente
soluciones, cada vez m ás elegantes, a este problem a práctico. Otro problem a
de los congeladores de aire forzado en los que se congelan, por ejem plo, las
verduras troceadas sin envasar sobre una cinta transportadora continua es
que las piezas se congelan unidas entre sí y adheridas a la cinta transportado
ra, lo que supone la necesidad de fragm entar los bloques, para conseguir
productos congelados individualizados y de lim piar la cinta transportadora
antes de volverla a cargar. Estos problem as se han superado en los congela
dores de lecho fluidizado.
Los congeladores de lecho fluidizado constan de una artesa de fondo perfo
rado, a cuyo través se hace pasar, verticalm ente, hacia arriba, aire frío (véase
F igura 14.12), a unavelocidad tal que si el equipo se alim enta con productos de
tam año pequeño y bastante uniform es, com o guisantes, coles de Bruselas, fre
sas, o incluso patatas fritas, se form a un lecho fluidizado (véase la Sección
13.3.3.5). En los aparatos com erciales, se obtienen núm eros de Froude (véase
el A péndice I) entre 65 y 180, aunque el rango norm al es de 100-120. Los
productos a congelar ingresan por un extrem o y se descargan congelados por
el otro, form ando un lecho de unos 15 cm de espesor. L a velocidad de carga se
ajusta de form a que el tiem po de residencia de cada pieza en el lecho fluidizado
sea suficiente para una adecuada congelación. Cuando los productos a conge
Congelación 44"
lar no tienen una form a ideal para la fluidización, es decir, cuando su form a se
ap arta m ucho de u n a p eq u eñ a esfera, se puede o p erar en un estado de
fluidización incipiente, con el lecho sólo un poco expandido (véase el A péndi
ce 1.2), usándose, en lugar de una artesa con una base perforada estacionaria,
una cinta transportadora perforada, que desplaza el producto sobre la corriente
de aire. Tam bién puede inclinarse la base del lecho fluidizante para ayudar a
este a desplazarse por acción de la gravedad.
U na de las principales ventajas de los congeladores de lecho fluidizado es
su tam año compacto. Esta com pacidad es posible porque el coeficiente de trans
m isión superficial del calor es alto y la superficie total de las partículas grande.
Por ejem plo, en un lecho fluidizado de guisantes, de 14 cm de espesor, la
superficie del producto es 60-70 veces m ayor que la de la base del congelador.
Com o los productos a congelar están en continuo m ovimiento, suspendidos en
el aire, se congelan individualizados, dando un producto de flujo libre. A de
m ás, el agua que pudiera haber quedado sobre las piezas a congelar en alguna
etapa previa de lim pieza se distribuye por toda la superficie bajo el influjo de
la corriente de aire, produciendo un glaseado que protege al alim ento contra la
quem adura por congelación.
En los congeladores continuos de aire forzado, el agua que se evapora de
los alim entos sin envasar se deposita en form a de escarcha sobre las unidades
enfriadoras del aire, que tienen que desescarcharse periódicam ente, si se quie
re m antener su eficacia. Para ello, se dispone de tres m étodos. En prim er lugar,
la unidad puede diseñarse de form a que acum ule la escarcha producida a lo
largo de un ciclo de trabajo y se desescarche en el período de lim pieza entre
dos ciclos. En segundo lugar, com o los sistem as de enfriam iento y circulación
de aire se desdoblan en una serie de unidades en paralelo (véase Fig. 14.12),
pueden dim ensionarse de form a que pueda dejar de funcionar y desescarcharse
una unidad, repartiéndose entre las otras la carga frigorífica. Esta form a de
desescarchado secuencial perm ite m antener indefinidam ente la eficacia frigo
rífica del sistema. Por supuesto, en los congeladores de lecho fluidizado, hay
que m antener durante este proceso el sum inistro de aire necesario para fluidizar
los productos. Con cualquiera de estos métodos de desescarchado, la superfi
cie escarchada puede calentarse (a) eléctricam ente, (b) nebulizando agua so
bre ella o (c) descargando los gases calientes procedentes del com presor en los
serpentines de enfriam iento, si se opera enfriando estos por expansión directa
de un fluido refrigerante.
14.3.4 SISTEM AS DE CON G ELA CIÓ N B IFÁSICA
Se han diseñado diversos sistemas de congelación en los que el m edio refri

gerante es un sólido que sublim a (por ej., dióxido de carbono) o un líquido que
entra en ebullición (por ej., nitrógeno líquido). En la m ayoría de estos siste
m as, el efecto refrigerante lo produce el propio agente transm isor del calor,
que sufre, en el proceso, un cambio de fase. Los gases resultantes de este cam
bio de fase se expulsan a la atm ósfera. Estos sistemas se conocen com o conge
ladores criogénicos y los m ateriales que así enfrían com o criógenos.
E l dióxido de carbono se m aneja m ejor en estado líquido, a presión. Al
pulverizarlo a la presión atm osférica, se produce una m ezcla de dióxido de
carbono gaseoso frío y nieve carbónica (sólido), que puede hacerse contactar
con el alim ento a congelar. El sistem a puede em plearse para reforzar la capaci
dad de las líneas convencfonales de congelación por corriente de aire, durante
los períodos en que se requiere una gran capacidad, o com o único m edio frigo
rífico de una planta de congelación.
El punto de ebullición del nitrógeno líquido (-1 9 6 °C a la presión atm osfé
rica) es tan bajo que perm ite congelar los alim entos muy deprisa, lo que ha
hecho posible m ejorar la calidad de productos que no se com portan bien frente
a los m étodos convencionales de congelación (por ej., los cham piñones y m u
chos productos del mar) y reducir las pérdidas de peso, por evaporación de
agua, durante la congelación, debido a la escasa capacidad de retención de
agua que tienen los gases a tan baja tem peratura. El costo de la congelación
por el nitrógeno líquido depende, en gran medida, del del propio gas, ya que la
inversión en equipo exigida es relativam ente baja. El precio del nitrógeno lí
quido depende, a su vez, de la cantidad que se consum a y de los gastos de
transporte desde la planta de licuefacción a la de productos congelados. En el
R eino U nido de la Gran Bretaña, en 1986, se congelaba con nitrógeno líquido
el 10-15% de los productos que se som etían a este sistem a de conservación,
porque la estructura de los precios era favorable al criógeno.
L a sim ple inm ersión en nitrógeno líquido tiene dos inconvenientes. N o
perm ite controlar la velocidad de congelación y no aprovecha toda la capaci
dad refrigerante del m edio. El calor latente de vaporización del nitrógeno
líquido a —196°C es de 200 kJ kg_1. El calentam iento del nitrógeno gaseoso
hasta -1 8 ° C , a presión constante, absorbe otros 209 kJ k g '1. Los equipos co
m erciales, com o el representado en la Figura 14.13, aprovechan la capacidad
refrigerante del nitrógeno gaseoso. Cuando se aplica directam ente sobre los
alim entos, el nitrógeno líquido se pulveriza a una velocidad controlada, para
regular la de congelación. En la F igural4.13(a) se m uestra un sistem a que
perm ite controlar el sum inistro de nitrógeno líquido, para evitar un grosero
ex c eso , re c o g ie n d o el crió g e n o no v ap o riz ad o en la base del tú n el y
recirculándolo a una cabeza aspersora, o vaporizándolo por acción del gas
procedente de la sección caliente del túnel, obteniendo así más gas frío que
congela parte del producto lejos de la zona de aspersión. El sistem a de la
F ig ural4.13(b) es básicam ente un congelador por corriente forzada de aire,
descrito en la Sección 14.3.3. También se han descrito congeladores de arm a
rio discontinuos y de túneles en espiral.
L a C om pañía Du Pont desarrolló, en 1967, una técnica de congelación ba
sada en el «R 12» (diclorodifluorom etano), que hierve a -3 0 °C a la presión
Congelación 449
Sección
S ección de
de conge
equilibrado
Sección de lación
preenfriam iento
N itrógeno
Ventiladores líquido
Alim entación
CD
í 1~ 1 A *
N ebulización de nitrógeno
líquido
%(S l C inta transportadora
Túnel aislado <S

Ventilador_
H° Producto
congelado
Salida del nitrógeno
gaseoso de potencial
refrigerante agotado (a)
Nitrógeno líquido
l_ 4 § —4= i
J
-o
4 4
lili
Alim entación t 4
0 \
— /
C3 s V;
/
Cinta transportadora
Producto congelado
(b)
FIG. 14.13 Dos métodos de aprovechamiento eficaz del poder refrigerante del nitrógeno líqui
do. En el método (a) el nitrógeno líquido se nebuliza directamente sobre el alimento, evaporán
dose por completo, el gas frío producido se mueve de derecha a izquierda para preenfriar. El
método (b) utiliza nitrógeno líquido para enfriar una o más cámaras en las que se regula termos
tàticamente la temperatura, pero en las que el nitrógeno líquido no entra en contacto con el
alimento (Cortesía de BOC).
atm osférica y es un excelente m edio de transm isión del calor. Los alim entos se
pueden congelar por inm ersión en este líquido, o por nebulización del m ismo
sobre su superficie. Como el gas es caro, había que recuperarlo. Se recondensaba
sobre una superficie fría, m antenida a una tem peratura inferior a la de su punto
de ebullición, y se reciclaba. Com o el gas tiene una densidad elevada, la cinta
transportadora, cerrada por los lados, que arrastraba el alim ento, se inclinaba
hacia abajo al penetrar en la zona de congelación y hacia arriba en la de descar
ga de producto congelado. De este modo los pesados vapores del R 12 queda
ban retenidos en la unidad y las pérdidas apenas suponían un pequeño porcen
taje del peso del producto. En 1973 se congelaron por este sistem a 150.000
toneladas de alim entos. Sin embargo, en la década de 1980, cuando se cono
cieron las consecuencias am bientales de la em isión de R 12 a la atm ósfera,
dejó de considerarse un proceso aceptable.
14.4 DESCONGELACIÓN
El proceso de descongelación es el inverso al de congelación, pero existen

diferencias im portantes entre ambos. Para que una pieza se descongele, es pre
ciso que el calor de fusión se transm ita por conducción a través de una capa de
producto descongelado, m ientras que en la congelación se transm ite a través
de una capa de producto congelado. La conductividad térm ica del agua es aproxi
m adam ente la cuarta parte de la del hielo y la difusividad térm ica aproxim ada
m ente ocho veces menor. La diferencia de tem peratura entre el punto de con
gelación y el medio que aporta el calor para la descongelación se encuentra
adem ás muy lim itada por el posible daño térm ico a los productos.
En la Figura 14.14 se com paran los perfiles de tem peraturas internas duran
te la congelación y la descongelación de un bloque de filetes de pescado de 5
cm de espesor. Com o puede observarse, hay una considerable diferencia en el
tiem po de procesado y, lo que es más im portante, durante la congelación, la
m ayor parte del m aterial está sólo un cuarto de hora entre -5 ° C y -1 ° C (el
intervalo de tem peratura en el que el producto come más riesgo de verse daña
do por la concentración de solutos durante la congelación), m ientras que en la
descongelación este tiem po se prolonga algo más de 2 horas. L a descongela
ción presenta, pues, problem as especiales.
A escala industrial la descongelación se necesita cuando se van a usar en
otras operaciones industriales productos congelados en bloques (por ej., cajas
de carne de vacuno deshuesada o pescado entero eviscerado). En ocasiones, no
es necesaria la descongelación com pleta, ya que lo que se requiere es ablandar
el producto, para poder cortarlo con los equipos apropiados. En tal caso, los
problem as son m enos graves, ya que estos procesos se pueden llevar a cabo a
tem peraturas en las que todavía hay suficiente hielo en los productos para que
su difusividad térm ica sea elevada. L a descongelación tam bién tiene interés en
el ám bito de la hostelería, en el que se está desarrollando una tecnología ade
cuada para congelar productos ya cocinados y descongelarlos y recalentarlos
an tes de s e rv irlo s . E ste siste m a es e s p e c ia lm e n te ú til en c o m e d o re s
institucionales y hospitales y requiere unidades de descongelación pequeñas,
pero rápidas y versátiles, que eleven la tem peratura de los productos a la re
querida para su consum o.
Congelación 451
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Se han construido equipos para la descongelación por corrientes forzadas

de aire caliente, por inm ersión en agua o por tratam iento de la superficie con
vapor, a presión reducida (tratam iento en una cám ara de vacío a 3 kN m-2, con
vapor saturado, que a esta presión tiene una tem peratura de saturación de sólo
20°C). También se ha investigado el calentam iento dieléctrico, por m icroondas
o por resistencia eléctrica (véase el Capítulo 10).5
Com o la descongelación es la operación inversa a la congelación, el tiem po
preciso para llevarla a cabo se puede calcular por procedim ientos análogos a
los tratados en la Sección 14.2.
Cleland, Earle y colaboradores19'23 consideran la descongelación de un cuerpo
hom ogéneo, desde una tem peratura inicial uniform e 6 , por un m edio externo
caliente, a la tem peratura 6C hasta alcanzar una tem peratura en el centro de
0°C. D efinen el tiem po de descongelación (el necesario para efectuar el m en
cionado cambio de tem peratura) y lo expresan adim ensionalm ente, por m edio
de un núm ero de Fourier. Son válidas las ecuaciones (14.11), (14.13) y (14.16),
al igual que la Tabla 14.3 y las Figuras 14.7 y 14.8. El núm ero de Plank para la
descongelación (Pk') se define como:
y el de Stefan (Ste" ) del siguiente modo:
AH
El tiem po de descongelación de una lám ina infinita viene dado por la rela
ción:
donde,
P = 0,775 + 2,28 (S te" ) (Pk')
y
R = 0,214 + 2,12 (Ste") - 1,48 (S te " )2

Congelación 453
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C apítulo 15
I r r a d ia c ió n
15.1 INTRODUCCIÓN
15.1.1 IN TRO D U C CIÓ N H ISTÓRICA

En 1896, un año después de que R oentgen descubriera los R ayos X y el
mism o en el que Becquerel descubrió la radiactividad, se publicó un trabajo
titulado «Estudio del efecto de los Rayos R oentgen sobre las bacterias y posi
bilidad de utilizarlo».1 El proceso de irradiación de las fresas se investigó en
1916, en Suecia, y en 1930 se registró en Francia una patente para la conserva
ción de los alim entos por acción de las radiaciones ionizantes.2 Sin embargo,
los prim eros trabajos en este campo fueron difíciles, porque los em isores de
radiación disponibles eran de baja intensidad; hasta m ediados de 1940, no se
consiguieron fuentes de alta energía y elevada intensidad que pudieran hacer
viable la conservación de los alim entos por irradiación.
L a introducción de un nuevo m étodo de conservación es m ucho más difícil
hoy de lo que lo fue en épocas anteriores, debido al marco norm ativo en el que
desarrolla su actividad la industria alim entaria. Las autoridades pertinentes
exigieron m últiples experim entos antes de autorizar la irradiación de un deter
m inado producto. La irradiación industrial de los alim entos com enzó, por ello,
m ucho más lentam ente que la del m aterial m édico desechable. Hoy, la irradia
ción se usa para esterilizar ropa, guantes y catéteres y se calcula que, en 1987,3
el 85% de la irradiación usada, a escala m undial, lo era para estos fines y sólo
el 5% para el tratam iento de alim entos. De las aproxim adam ente 150 instala
ciones de radiación y entonces funcionando, 24, en 11 países, se utilizaban
alguna vez para irradiar alimentos.
L a com ercialización de alim entos irradiados exige acuerdos internaciona
les sobre el control norm ativo y una aceptación generalizada del proceso por
parte de los consum idores. Respecto al prim er punto, ha habido algunos avan
ces. Tras los am plios estudios del Com ité C onjunto de Expertos FAO/IAEA /
QM S, la Com isión del Código Alim entario FAO/OM S publicó un Estándar
455
G eneral Internacional R ecom endado para A lim entos Irradiados en 1979,4 es
tableciendo un núm ero de procesos de irradiación que consideraba debían
perm itirse. Subsiguientem ente, el C om ité C onjunto de E xpertos FA O /IA EA /
OM S volvió a revisar el estado de la cuestión5 y concluyó que la irradiación
de los alim entos por electrones de hasta 10 M eV (véase Sección 15.2), o por
rayos X o rayos y de hasta 5 MeV, hasta una dosis prom edia de 10 kGy
(véase Sección 15.4), no representaba riesgos toxicológicos o problem as
nutricionales o m icrobiológicos específicos. E xponía adem ás la posibilidad
de que, tras nuevos estudios, pudieran relajarse estos lím ites. E stas conclu
siones fueron adoptadas por la C om isión del C odex A lim entarius en 19836 y,
siguiendo estas recom endaciones, el Com ité Consultor del Gobierno del Reino
U nido sobre A lim entos N uevos e Irradiados inform ó favorablem ente sobre
la irradiación de los alim entos hasta los lím ites propuestos, aunque respal
dando la idea de que los alim entos irradiados debían ser etiquetados de fo r
m a que pudiera identificarlos com o tales el usuario7 y, en 1989, el gobierno
del R eino U nido de la Gran B retaña anunció su intención de legalizar la
irradiación de los alim entos, un paso que ya había sido tom ado por los go
biernos de num erosas otras naciones.
C on respecto al segundo im pedim ento a la com ercialización de alim entos
irradiados (aceptación por parte del consum idor), los estudios realizados en
los últim os años de la década que com ienza en 19808revelaron que el público
no entendía el proceso y que los consum idores eran reacios al consum o de
alim entos irradiados. Probablem ente sean las actitudes del consum idor las que
han inspirado las propuestas de que se etiqueten com o irradiados aquellos pro
ductos en cuya preparación interviene una proporción apreciable de ingredien
tes irradiados, aunque productos sim ilares, fabricados, por ejem plo, a partir de
alim entos congelados, desecados o enlatados no tengan que etiquetarse com o
tales. Se ha sugerido que la aceptación por el consum idor podría facilitarse si
existieran pruebas capaces de distinguir un producto irradiado de otro que no
lo ha sido (véase test de la fosfatasa para la leche pasteurizada). A unque son
num erosas las investigaciones en curso,9 los esfuerzos para identificar cam
bios específicos del proceso de irradiación, útiles para su detección en num e
rosos productos, está resultando desalentadores.10 L a espectroscopia de reso
n ancia del spin del electrón, para m edir los radicales libres atrapados en
productos que contienen hueso y la term olum iniscencia de pequeñas cantida
des de polvo m ineral adherido a la m ateria vegetal, incluso tras el lavado,
parecen por el m om ento las técnicas más prom etedoras.
N o es infrecuente que antes de la com ercialización de un nuevo proceso de
conservación de los alim entos transcurran varias décadas,11 y la irradiación de
alim entos no está resultando una excepción, al respecto.
15.1.2 PRO CESOS D E IR R A D IA CIÓ N

L a m ayor parte de los procesos de irradiación de alim entos se pueden in
cluir bajo uno de los cinco epígrafes, siguientes:
Irradiación 457
(i) Radapertización: con la que se obtiene la «esterilidad com ercial» del

producto (ver Sección 11.1).
(ii) R adicidación: con la que se in ten ta d estru ir los m icroorganism os
patógenos; -c o m o salm onellas- sin alcanzar la radapertización.
(iii) Radurización: tratam iento con el que se sólo se pretende prolongar la
vida útil, m ediante una reducción general de la tasa de las form as
vegetativas bacterianas.
(iv) D esinfestación por radiación: intenta destruir los insectos parásitos.
(v) Inhibición del rebrote y del desarrollo de mohos, en las hortalizas.
E l interés actual por los procesos de irradiación se centra en las categorías

(ii)-(v), dado el lím ite de 10 kGy, dem asiado bajo para la radapertización.
A dem ás de estos procesos, encam inados a la conservación, la irradiación
podría usarse com o coadyuvante del procesado, por ejem plo para m ejorar la
rehidratación de las hortalizas secas o el rendim iento en azúcar de las rem ola
chas. El estím ulo por irradiación de las levaduras de panadero acelera la
panificación y la capacidad de las radiaciones ionizantes de despolim erizar
m oléculas de gran tam año, com o carbohidratos y proteínas, posibilita el em
pleo de la radiación para m odificar las propiedades funcionales de estos com
puestos.2
Todos los alim entos exhiben u na cierta radiactividad. L a causa principal de
la radiactividad de los alim entos es la presencia en ellos de radionúclidos natu
rales, com o 40K, 14C y 3H. Los vegetales y los alim entos derivados de los m is
mos contienen núclidos radiactivos, en una cuantía que depende de la natural
m ente presente en la tierra en la que esos vegetales han crecido y, por tanto, de
la geología local. Sin em bargo, a esta radiactividad natural se añaden la de los
radionúclidos que llegan a ellos com o consecuencia de las pruebas atm osféri
cas de armas nucleares y de las em isiones producidas en accidentes nucleares,
que han dispersado am pliam ente 13II, 134Cs y l37Cs.
L a unidad de radiactividad es el Becquerel (Bq). U na determ inada cantidad
de un producto exhibe una radiactividad de un Becquerel cuando se produce
en ella una desintegración nuclear por segundo. L a actividad específica de un
producto alim enticio puede expresarse en térm inos de Becquelel por kg (Bq
k g 1) o Becquerel por litro. L a actividad natural de la carne, por ejem plo, pue
de ser de unos 100 Bq kg-1. El riesgo de contam inación a causa de la liberacióri
accidental de m aterial radioactivo ha conducido al establecim iento de lím ites
m áxim os para los alim entos. La Unión Europea los establece hoy en 600 Bq
kg 1 para todos los alim entos, excepto para la leche y los alim entos infantiles,
para los que el lím ite se fija en 370 B q kg-1.
Evidentem ente, ningún proceso de irradiación debe increm entar aprecia-
blem ente los niveles de radiactividad de los alim entos. A fortunadam ente es
fácil satisfacer esa exigencia.
15.2 ENERGÍA DE LA RADIA CÍÓN
Para m inim izar la incidencia de radiactividad inducida, para la irradiación

de los alim entos sólo se pueden utilizar ondas electrom agnéticas (rayos X y
rayos y) de lim itada frecuencia y haces de electrones (rayos catódicos y radia
ciones (3) de energía lim itada. Las ondas electrom agnéticas de alta frecuencia,
los electrones de alta energía y los haces de partículas atóm icas más pesadas
(como los neutrones) pueden inducir la transform ación, en los alim entos irra
diados, de ciertos átomos, convirtiéndolos en radiactivos.
L a energía asociada a los electrones se m ide en electrón-voltios. Un elec
trón-voltio (eV) es la energía adquirida por un electrón som etido a una dife
rencia de potencial de un voltio, y
leV ~ 1,6 x 10-19 J

El electrón voltio es una unidad pequeña, por lo que en la práctica se utili
zan los siguientes m últiplos:
1 keV = 103 eV
1 M eV = 106 eV
1 GeV = 109 eV
La energía del cuanto de energía electrom agnética (es decir, un fotón) es
función de su frecuencia. Se mide tam bién en electrón-voltios y viene dada por
la ecuación.
E -- hv
donde E = energía del fotón (eV), h = constante de Plank = 4,13 eV s, v =

frecuencia (Hertz).
15.3 EFECTOS DE LA RADIACIÓN
L as interacciones entre un electrón y un átom o del m aterial irradiado pue

den ser diversas, dependiendo de la energía intercam biada en el proceso. En
los choques de baja energía, el electrón puede ser capturado por la capa de
electrones orbitales del átom o, form ándose un ion con carga negativa. A lterna
tivam ente, puede transm itir parte de su energía a los electrones orbitales,
desplazándolos a órbitas de m ayor energía; se dice entonces que el átom o se
encuentra en estado excitado. Con intercam bios de energías más altas, un elec
trón orbital puede ser expulsado del átomo. Si las energías son aún más altas,
las interacciones pueden afectar al núcleo, convirtiendo en fotones la energía
proporcionada por los electrones (brem sstrahlung).
L a interacción de los fotones con los productos tiene resultados sem ejan
tes. Los fotones de luz ultravioleta poseen sólo la energía suficiente para exci
Irradiación 459
tar las m oléculas. R adiaciones de frecuencia algo mayor, con fotones de m ayor
energía, pueden producir ionizaciones. Los fotones pueden ser absorbidos por
un átomo, reapareciendo casi toda su energía en la energía cinética de un elec
trón que es expulsado del núcleo (efecto fotoeléctrico). Con fotones de energía
aún mayor, la interacción provoca la expulsión de un electrón y un fotón de
m enos energía (efecto Com pton). Finalm ente, los fotones de m ayor energía
pueden provocar interacciones que afecten a los núcleos de tres form as distin
tas:
(i) Expulsión de un protón, o un neutrón, del núcleo, provocando radiacti

vidad inducida.
(ii) Absorción del fotón, dando lugar a la form ación de una pareja electrón-
positrón. El positrón de esta pareja tiene una vida corta, reacciona rápi
dam ente con un electrón, destruyéndose am bas partículas y em itiéndose
un nuevo fotón, o nuevos fotones.
(iii) D espués de la interacción, el núcleo perm anece en estado excitado, des
prendiéndose seguidam ente del exceso de energía m ediante la em isión
de nuevos fotones. Este tipo de interacción no ocurre en los átom os
norm alm ente presentes en los alimentos.
D e lo dicho, se deduce que la irradiación con electrones, o fotones de ener

gía suficiente para producir ionizaciones pero no radiactividad inducida, pro
duce una serie de interacciones en cadena que generan iones quím icam ente
reactivos, m oléculas excitadas y radicales libres, en los alim entos tratados. El
exceso de energía acum ulado por el alim ento irradiado, puede ser, por tanto,
absorbido en reacciones quím icas, perderse en form a de radiaciones o trans
form arse en energía térm ica, al neutralizarse los iones y al regresar las m olécu
las excitadas a su estado fundamental.
Com o m uchos alim entos tienen gran riqueza en agua, es la interacción de
las radiaciones con el agua, que genera, por ejem plo, hidrógeno, peróxido de
hidrógeno y radicales hidroperoxi, la causante de un am plio espectro de activi
dad quím ica que se traduce en efectos im portantes para la tecnología de los
alim entos. Estos efectos pueden ser ventajosos para la conservación de los
m ismos, pudiendo inhibir procesos biológicos im portantes que coadyuvan al
deterioro y destruir o im pedir la reproducción de organism os contam inantes,
com o bacterias e insectos. Sim ultáneam ente, pueden ocurrir cam bios desfavo
rables, com o la destrucción de vitam inas o la producción de aromas anóm alos.
L a irradiación no es el único proceso en el que se produce un espectro tan
am plio de m odificaciones quím icas; el tratam iento térm ico conduce tam bién a
m últiples e im portantes transform aciones quím icas y las enzim as naturalm en
te presentes en los alim entos pueden catalizar reacciones en las que se ven
im plicadas las m ismas especies quím icas form adas durante la irradiación.12
Sólo conociendo bien los procesos quím icos resultantes del tratam iento con
radiaciones ionizantes, se puede recom endar la aceptación de este proceso en

los alim entos, som etida a las lim itaciones citadas en la Sección 15.1.1.
A unque una radiación de 10 M eV no produce radiactividad inducida en los
átom os com únm ente presentes en los com ponentes de los alim entos, pueden
verse afectados algunos elem entos traza e isótopos raros. Tres núclidos de
existencia probable en los alim entos (2H, 170 y 13C) tienen um brales de ener
gía, para transform aciones nucleares, inferiores a 5 M e Y. Sin em bargo, todos
los productos de estas reacciones son núclidos estables ('H , l60 y l2C) y los
neutrones producidos no inducen otras reacciones im portantes en los alim en
tos. B ecker13 calculó que la actividad inducida en la carne por irradiación con
electrones de 10 M eV es del orden de 10'fi B q kg~!, es decir 108 veces inferior
a la radiactividad natural de fondo. B ecker concluyó que era probable que el
alim ento irradiado fuera menos radiactivo que antes de la irradiación, debido a
que lo probable era que el alim ento irradiado se alm acenara durante períodos
más largos, en el transcurso de los cuales, el rápido declive de la radiactividad
natural com pensaría sobradam ente la actividad inducida por la irradiación.
15.4 DOSIMETRÍA
Los efectos biológicos de las radiaciones ionizantes dependen no sólo de la

energía de la radiación incidente, sino tam bién de la cantidad que interacciona
con la unidad de m asa o volum en del alim ento tratado. Se necesita, por tanto,
una unidad que perm ita expresar la cantidad, o «dosis», de irradiación recibi
da. L a unidad norm alm ente utilizada hoy es el Gray (Gy). Cuando un cuerpo
recibe un Gray, absorbe una energía de 1 J kgA Las dosis grandes se expresan
en kiloG rays (1 kG y = 103 Gy). Las dosis precisas para los diferentes procesos
de irradiación, son aproxim adam ente las siguientes:2
R adapertización 10-50 kGy
Radicidación
- d e m icroorganism os no esporulados 2-8 kGy
- d e helm intos y triquina 0,1-1 kGy
R adurización 0,4-4 kGy
D esinfección 0,3-1 kGy
Control de la m aduración 0,1-1 kGy
Inhibición del rebrote 20-150 kGy
Estas dosis son m ucho m ás elevadas que los 5 Gray que son letales para el
hom bre. Los sistem as enzim áticos son aún más resistentes que las esporas
bacterianas, por lo que es posible esterilizar las preparaciones enzim áticas por
irradiación (radapertización), sin inactivarlas.
Las dosis se pueden m edir directam ente, por m étodos calorim étricos. Sin
em bargo, estos m étodos calorim étricos tienen que ser muy sensibles, debido a
Irradiación 461
la escasa energía térm ica im plicada (10 kGy elevan la tem peratura del agua
sólo unos 2°C; precisam ente la escasa disipación de calor durante el proceso
constituye uno de los aspectos más atractivos de la irradiación, al no dañar
térm icam ente a los alim entos). Por esta razón, ios m étodos calorim étricos son
solam ente utilizables com o estándares prim arios. Los estándares secundarios,
de determ inación más fácil, suponen generalm ente la m edida de algún cam bio
quím ico inducido por la irradiación. Con frecuencia, se usa la oxidación de
una disolución de sulfato ferroso, en un m edio acuoso acidificado (dosím etro
de F rick e)14. Perm ite determ inaciones precisas de dosis entre 40 y 400 Gy.
Com o este es un rango muy lim itado, suele usarse más para la determ inación
de velocidades de irradiación (Gy s_1). Los sistemas disponibles para la m edi
da de dosis totales más altas deben calibrarse contra el dosím etro de Fricke. La
precisión de las m edidas no se ve afectada por la velocidad de irradiación, en
el rango 0,2-2 x 107 Gy s '1 y puede, además, m odificarse el sistem a quím ico,
de m anera que perm ita m edidas precisas a velocidades de irradiación algo su
periores. Es tam bién sustancialm ente independiente de la tem peratura, en el
rango 1-60°C, y de la energía de la irradiación, en el rango 0,5-16 MeV. La
concentración del ion férrico, que es proporcional a la dosis absorbida, se mide
espectrofotom étricam ente a una longitud de onda de 305 nm. Para dosis más
altas, no fáciles de determ inar con el dosím etro de Fricke, existen otros m éto
dos quím icos.14 L a adición de sulfato cérico al sulfato ferroso del dosím etro de
Fricke reduce la sensibilidad del sistem a y perm ite m edir dosis de 2-8 kGy;
para la m edida de dosis entre 1 y 500 kGy se ha utilizado la reducción del
sulfato cérico a ceroso, aunque es preciso ser cuidadoso, porque las im purezas
de las disoluciones pueden restar fiabilidad a los resultados.
Las m edidas industriales rutinarias requieren incluso dispositivos m ás sen
cillos, que se adquieren com o sistem as estables, que pueden alm acenarse hasta
que sea necesario usarlos, y que perm iten una evaluación relativam ente sim
ple. Ciertas disoluciones de colorantes, y algunos plásticos y vidrios colorea
dos, cam bian de color al ser irradiados y pueden usarse para la dosim etría
rutinaria. Es frecuente utilizar pequeñas tiras de láminas de polimetilmetacrilato,
claras o coloreadas con colorantes radiocróm icos, rojos o am arillos. La dosis
se determ ina, después por espectrofotom etría. Son necesarias ciertas precau
ciones, si se quieren obtener resultados fidedignos con estos sistem as, dado
que, por ejem plo, la tem peratura tanto durante la irradiación com o durante el
período que m edia entre la irradiación y la valoración, pueden afectar a la
relación entre dosis y absortividad a la longitud de onda a que se efectúe la
medida. Se han com ercializado películas de PVC teñidas, autoadhesivas, com o
dispositivos de «sí/no» para controlar si los recipientes han sido irradiados; la
película cam bia de color tras haber recibido cierta dosis, debido a la liberación
de ácido clorhídrico de la base del plástico.
El personal que trabaja en las instalaciones de irradiación debe protegerse
contra la absorción de dosis nocivas y las factorías industriales deben cons-
truirse ajustándose a estándares considerados intrínsicam ente seguros al res

pecto, pero es una práctica normal controlarlo, proporcionando al personal
sistem as de m edida de la dosis recibida. Las dosis y la velocidad de recepción
de la m ism a tienen que ser, por supuesto, extrem adam ente bajas. El efecto de
las radiaciones sobre el organismo humano puede medirse en Sieverts. El Sievert
y el Gray difieren por un factor de nocividad que depende de la radiación
im plicada. Para las radiaciones que aquí consideram os ese factor es la unidad,
de m odo que la dosis en Sieverts es num éricam ente igual a la dosis en Grays.
Un habitante ordinario del Reino Unido de la Gran B retaña puede recibir alre
dedor de 1,3 m iliSieverts al año de la radiación de fondo y otras form as de
radiación. En B olivia (y en ciertas partes de la India) estas cifras se elevan a
10-50 m iliS ie v e rts al a ñ o .15 L a co m isió n In te rn a c io n a l de P ro te c c ió n
R adiológica ha establecido la dosis perm isible para los trabajadores industria
les en 5 m iliSieverts al año, aunque se perm iten dosis m ás altas para algunos
trabajadores especializados. El diseño de las instalaciones industriales de irra
diación debería ser tal que las dosis recibidas por los operarios fueran inferio
res a 5 m iliSieverts. Cantidades tan pequeñas pueden m edirse utilizando sa-
quitos de polvo de fluoruro de litio colocados en portaplacas con el nom bre del
operario. Esta placa se lleva ordinariam ente durante un m es y se envía luego al
laboratorio, en el que se estim a la dosis recibida durante este período de tiem
p o .16 El fluoruro de litio es term olum iniscente; alm acena la energía absorbida
durante su irradiación con rayos X o rayos y en la red cristalina, y la libera
com o luz visible cuando el fluoruro de litio se calienta; la luz em itida es pro
porcional a la dosis recibida.
Un haz de radiaciones ionizantes se atenúa a su paso a través de la m ateria,
de modo que la dosis que recibe un alim ento irradiado diferirá, según el punto
del alim ento que se considere. La m edida de la distribución espacial de la
dosis de irradiación en los distintos puntos es sencilla, si el alim ento irradiado
es un fluido, o un sistem a finam ente particulado, pero la dosim etría de un
alim ento sólido, com o una pieza de carnicería, presenta m ayores problem as.
En estos casos, se puede construir un m odelo (constituido por una cápsula
hueca que contiene un fluido) diseñado de tal m anera que tenga las m ism as“
características de absorción que el producto sólido original, efectuándose las
m edidas en el fluido de esta réplica.
U tilizando las técnicas de dosim etría anteriorm ente descritas, se puede in
vestigar el poder de penetración relativo de los distintos tipos de radiaciones.
A um enta a m edida que lo hace la energía de la partícula pero, com o se m uestra
en la Figura 15.1, com parados con los fotones, los electrones disipan su ener
gía a poca distancia de la superficie de la m uestra tratada. P or esto, la irradia
ción con electrones solam ente es útil para tratar pequeños objetos o las capas
superficiales de objetos de m ayor tam año. También está claro que la dosis
recibida por unidad de tiem po no se atenúa de form a estrictamente exponencial.
A um enta a partir de la superficie, hasta alcanzar un valor m áxim o a cierta
Irradiación 463
lo o lo o
5 IO 15 20 O 0-2 0-4- 0 -5 0 -2 1-0
Espesor de a gua (cm) Espesor de a gua (cm)
FIG. 15.1 Poder de penetración relativo de (a) rayos y del cobalto-60 (datos de Jones et al.,
Brit. J. Radial., 25, 302) y (b) electrones de 2 MeV (datos de Trump et al., J. Appl. Phys.. 21.
345).
profundidad; luego em pieza a menguar. El m áxim o es el resultado conjunto de

la dispersión de la radiación incidente al interaccionar con el blanco y de la
radiación secundaria que se produce com o consecuencia de esa interacción.
L a curva (i) de la Figura 15.1 (a) es la representación gráfica de la variación de
la dosis a lo largo del trayecto recorrido por un haz estrecho de radiación. Un
haz de radiación ancho se puede definir com o un m anojo de estos haces estre
chos, en los que la radiación dispersada por cada uno de los haces refuerza los
efectos ionizantes de los que se encuentran a su alrededor. Esto determ inará la
reducción en la velocidad de atenuación de la dosis recibida por unidad de
tiem po que se observa cuando se irradia con haces anchos, com o m uestra la
curva (ii) de la Figura 15.1 (a).
15.5 PLANTA DE IRRADIACIÓN
En el diseño de una instalación de irradiación de alim entos, se necesita

asegurar:
(i) una radiación adecuada, al costo más bajo posible.
(ii) un uso económ ico de esta radiación, durante el tratam iento del alim en
to, de m anera que la dosis total se distribuya adecuadam ente entre las
distintas piezas del conjunto irradiado.
(iii) que el personal no recib a dosis peligrosas durante el n orm al fu n cio
n am iento de la in stalación, ni en caso de accidentes o averías de la
m ism a.
15.5.1 FUENTES D E RA D IA CIÓ N

Las fuentes adecuadas para la irradiación de los alim entos son m ateriales
radiactivos, que al desintegrarse em iten radiaciones adecuadas, o aceleradores
de electrones. Los electrones acelerados se pueden utilizar directam ente o
interaccionando con una sustancia adecuada para producir fotones de alta ener
gía. A estos fotones se les suele llam ar rayos X, para diferenciarlos de los
fotones que se producen durante la desintegración radiactiva (rayos y). L a di
ferencia principal entre fuentes radiactivas y aceleradores es que un acelerador
puede desconectarse, cuando no se utiliza, y la desintegración radiactiva no.
P or ello, para que el proceso resulte relativam ente barato, se necesita utilizar
de un modo continuo la instalación que opera con una fuente radiactiva. Por
otro lado, el costo de un acelerador es tal que sería ruinoso tenerlo parado
durante algún tiem po.
15.5.1.1 Fuentes radiactivas

El Becquerel, es una unidad de radiactividad (Sección 15.1.2) extrem ada
m ente pequeña y hoy se usa el petaB ecquerel (1 PB q = 1015 Bq) para describir
la cantidad de m aterial radiactivo de una planta de irradiación. E sta unidad ha
sustituido al C urio (C i), que se definió com o el núm ero aproxim ado de
desintegraciones que se producían por segundo en un gram o de radio puro (1
Ci = 3,7 X 1010 Bq). L a eficacia de una fuente radiactiva no depende sólo del
núm ero de desintegraciones, sino tam bién de la energía y naturaleza de las
partículas desprendidas. No obstante, la cantidad de radiactividad, tal y com o
ha sido definida, perm ite com parar distintos dispositivos radiactivos en los
que se utiliza el m ism o radionúclido (por ejem plo 60Co). P ara tratar 10 tonela
das de alim ento por hora con una dosis de 2,5 kGy, se necesitaría una fuente de
unos 37 PB q (o 106Ci).
La inestabilidad de un radionúclido produce una caída constante de la acti
vidad de la fuente. Es conveniente especificar la velocidad de desintegración
de un núclido (especies atóm icas caracterizadas por núm eros atóm icos y de
m asa específicos) y por su «período de sem idesintegración», que se define
com o el tiem po durante el cual se desintegran radiactivam ente la m itad de los
átom os de cualquier cantidad de un núclido. Es evidente que, cuando un equi
po de irradiación usa una fuente radiactiva, deberá renovarla periódicam ente
si se desea que su actividad se m antenga a un nivel razonablem ente constante.
Esta renovación se sim plifica si la fuente se subdivide en unidades intercam
biables. Si la planta está inicialm ente equipada con un conjunto de estas unida
des, cuya intensidad aum enta en una progresión planificada, y si, a intervalos
determ inados se retira la unidad menos activa y se sustituye por otra de alta
actividad, la actividad total de la fuente en su conjunto podrá m antenerse razo
nablem ente uniform e. La frecuencia de la renovación dependerá del período
de sem idesintegración del m aterial. Si el período de sem idesintegración es
Irradiación 465
corto será muy activo, por tanto una m asa relativam ente pequeña será suficien
te para proporcionar la radiactividad deseada, pero una fuente de este tipo
requerirá una renovación frecuente, si se desea m antener una actividad, en
cierto m odo, constante. Las varillas de com bustible, una vez utilizadas en los
reactores nucleares, pueden usarse com o fuente de radiaciones para trabajos
experim entales, pero su utilidad está limitada, tanto por su escasa disponibili
dad com o porque su actividad es inestable, debido a que m uchos de los
r a d io n ú c lid o s d e q u e se c o m p o n e n tie n e n un c o rto p e r ío d o de
sem idesintegración. P or otro lado, los m ateriales radiactivos con un período
de sem idesintegración largo tienen una radiactividad por unidad de m asa baja
y, con ellos, se plantearán problem as de autoabsorción de la radiación. Para
que el sistem a resulte útil en la práctica, se precisa alcanzar un com prom iso
entre ambos extrem os.
El cobalto-60 (60Co), el que más se utiliza, es un isótopo artificial produci
do en cantidades relativam ente grandes en los reactores nucleares, por irradia
ción neutrónica del 59Co. L a m agnitud del cambio nuclear y su velocidad se
relacionan con la intensidad del flujo de neutrones y se necesita m ás de un año
de exposición para que alcance niveles útiles. El 60Co tiene un período de
sem idesintegración de 5,3 años; las fuentes radiactivas construidas con este
m aterial pierden actividad a razón de un 1% m ensual. D urante su desintegra
ción se em iten rayos y de 1,17 y 1,33 M eV y electrones de hasta 0,31 MeV.
Estos electrones no atraviesan la pared de acero inoxidable del tubo que con
tiene el cobalto. Sólo son utilizables para la irradiación los rayos y, que apenas
son frenados por las paredes del tubo contenedor. El 60Co ha servido com o
fuente de radiación en la m ayoría de las plantas de irradiación construidas
hasta hoy. Otro m aterial ocasionalm ente utilizado com o fuente de radiación es
el ce sio -137 (137Cs), que se puede aislar de los productos de fisión que se origi
nan en las varillas de com bustible de los reactores nucleares y que tiene un
período de sem idesintegración de 30 años y em ite rayos y con una energía de
0,66 MeV. L a m ayor longitud del período de desintegración del 137Cs determ i
na autoabsorciones más acusadas de las radiaciones em itidas que las que expe
rim entan las fuentes de 60Co (55% de autoabsorción frente a 10-30%). En vir
tud de su m enor energía, es más difícil lograr una uniform idad satisfactoria de
la dosis de rayos y, porque son menos penetrantes que las procedentes del 60Co.
L a elevada radiotoxicidad del 137Cs exige instalaciones con controles más
sofisticados.15 En cambio, este m aterial radiactivo suele ser más barato que el
®Co.17
15.5.1.2 Fuentes mecánicas

Com o se ha m encionado antes, com o fuentes de radiación ionizante se pue
den utilizar los aceleradores de electrones. Estos dispositivos constan de dos
com ponentes principales, un tubo de aceleración, que funciona en vacío, y una
fu e n te ad ecu ad a de en erg ía eléctrica. E x isten dos tip o s p rin cip a le s de

ac e le ra d o re s.18 En uno de ellos, se ap lica al tubo ac elerad o r un cam po
electrostático de alto voltaje, que proporciona una alta energía cinética a los
electrones de baja energía procedentes de un cátodo caliente. Se han utilizado
diversos m étodos para producir el voltaje necesario para la aceleración; la in
vestigación destinada a reducir sus costos es muy activa. El segundo tipo está
constituido por los aceleradores lineales, en los que el tubo de aceleración
form a un canal de ondas a lo largo del cual pasa radiación electrom agnética de
radiofrecuencia (unos 10 cm de longitud de onda). M ediante el diseño adecua
do del canal de ondas, es posible acelerar los electrones procedentes de un
cátodo, a lo largo del tubo, en la m ism a dirección en que viajan las ondas
electrom agnéticas.
Los electrones acelerados se pueden utilizar directam ente, para la irradia
ción, o convertirlos en rayos X, más penetrantes, m ediante interacción con un
m aterial adecuado. En un aparato de rayos X de diseño convencional, sola
m ente una pequeña parte de la energía incidente del haz de electrones se con
vierte en rayos X. L a eficacia de esta conversión se eleva con la energía de los
electrones incidentes.
15.5.2 A PLIC A C IÓ N D E LA RA D IA CIÓ N
Los haces de electrones poseen poco poder de penetración en los alim en
tos, por lo que, para irradiarlos en su totalidad, la m uestra tiene que prepararse
en form as de lám inas delgadas; si se desea tratar solam ente la superficie, será
necesario exponer todas las superficies al haz de radiaciones. Los electrones
son partículas cargadas, por lo que un haz de electrones se puede desviar m e
diante un cam po m agnético oscilatorio, con lo que podrá barrer la m uestra en
dirección perpendicular a aquella en que se m ueve la cinta transportadora.
D ebido el m ayor poder de penetración de las radiaciones y y de los rayos X,
y su progresiva absorción por los productos o los paquetes que contienen los
productos, se necesita presentar éstos en diferentes posiciones a lo largo del
proceso de irradiación, con objeto de que reciban una dosis hom ogéneam ente
distribuida por toda la muestra. Todas las partes del m aterial tratado deben
recibir la dosis m ínim a necesaria para alcanzar el efecto deseado. Dosis más
altas es probable que perjudiquen al producto y son, en todo caso, innecesa
rias. A unque siem pre habrá ciertas diferencias en la dosis recibida por las distin
tas piezas o partes del producto, un diseño adecuado de la fuente y una m ani
pulación apropiada, reducirá esas diferencias a niveles aceptables. El cociente
dosis m áxim a (recibida por una parte del producto)/dosis m ínim a (recibida por
otra) constituye el «cociente de uniform idad». Las instalaciones de irradiación
hoy en uso tienen cocientes de uniform idad de alrededor de 1,3-1,5; su valor
depende, en cualquier caso, tam bién del producto. Los envases de productos
particulados pueden tener diferentes densidades a granel, según su m ayor o
Irradiación 467
FIG. 15.2 Disposición de la fuente y movimientos posibles del producto, (a) Una fuente lami
nar con paquetes pasando por ambos lados. Se puede utilizar una segunda capa de paquetes para
absorber la radiación que ha atravesado la primera. Esta segunda serie puede formar otro circui
to o formar parte de un circuito único, (b) Fuente encapsulada con los contenedores moviéndose
a su alrededor, método «Ferris Wheel». (c) Fuente en forma de varilla con el material particulado
o fluido circulando por conductos en forma de canales anulares. La velocidad del flujo .en cada
canal se regula de manera que el material reciba la dosis adecuada, (d) Fuente constituida por un
haz de varillas entre las que pasa el material a irradiar. Se fija la potencia y disposición de cada
varilla, de modo que la velocidad de irradiación en una sección transversal sea razonablemente
uniforme.
m enor facilidad de em paquetam iento, lo que influirá en la distribución de la

dosis y, por lo tanto, en el cociente de uniform idad. Para establecer un proceso,
se necesita efectuar medidas de la dosis absorbida, para asegurar que todo el
m aterial ha sido adecuadam ente procesado y que se cum plen las exigencias
legales, con respecto a la dosis prom edia o máxima. Es aconsejable un control
continuo, para asegurar que esta situación se m antiene.
Para aprovechar al m áxim o la em isión continua de las fuentes radiactivas,
se necesita situarlas en un recinto cerrado junto con el m aterial a tratar. La
F igura 15.2 m uestra posibles esquem as del m ovim iento del producto y de la
localización de la fuente, para alcanzar una uniform idad de dosis adecuada y
un grado de utilización de la radiación que resulte satisfactorio. La Figura 15.3
m uestra una instalación típica de irradiación que utiliza una fuente radiactiva
468
Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 15.3 Diagrama de una planta de irradiación típica (Reproducida con permiso de Isotron pic, Swindon, Wiltshire, England).
Irradiación 469
de 60Co. Es una m odificación del diagram a de la Figura 15.2(a), en la que los

recipientes que contienen el producto pasan dos veces (una por la fila más
interna y otra por la más externa) a ambos lados de la placa fuente rectangular,
en el segundo paso absorbe la radiación que ha atravesado los contenedores de
la fila más interna, haciendo, así, un uso más eficaz de la radiación proporcio
nada por la fuente.
O tra consecuencia de la actividad continua de las fuentes radiactivas es que
la instalación debe disponer de espacios para alm acenar los productos a tratar
y los ya tratados, de m anera que se pueda continuar irradiando cuando las
líneas de producción y distribución que sirven a la planta estén paradas (por
ej., durante la noche) (véase Fig. 15.3). Para satisfacer todos los requisitos
técnicos del proceso, se requiere, por ello, un sistem a com plicado de gestión,
cu y a fiab ilid ad afectará m ucho a la efic acia de toda la planta. C on los
aceleradores de electrones, no es tan necesario el alm acenam iento de produc
tos a tratar y tratados, ya que la fuente se puede parar cuando así convenga.
Finalm ente, si una planta no está com pletam ente llena, la distribución de la
radiación y, por tanto, la dosis localm ente recibida por unidad de tiem po, será
distinta de la recibida cuando opera norm alm ente. Cuanto m ayor sea la inten
sidad de las radiaciones que inciden sobre las paredes de la planta, m ayor será
la fuga de radiación a las áreas del entorno y al com ienzo y final del proceso
los paquetes no recibirán la dosis normal. Para superar estas dificultades se
puede cargar inicialm ente la planta con m uestras sim uladas, que tengan carac
terísticas de absorción sem ejantes a las del m aterial que se va a irradiar. Estas
m uestras sim uladas serán progresivam ente desplazadas por los productos a
tratar y volverán a entrar en la línea de procesado cuando se term ine el trata
m iento de los m ateriales reales.
15.5.3 SEGURIDA D
Si se com para la dosis letal para el hom bre con las dosis precisas en las
distintas operaciones de procesado, se pondrá de m anifiesto la necesidad de
que el personal que trabaja en la planta se halle protegido contra la radiación
generada en la misma. L a protección principal la constituye una cubierta de
m aterial absorbente de la radiación en torno a la instalación. Los m ateriales
absorbentes usados para este blindaje son, plom o, horm igón y agua purificada.
El grosor del blindaje debe ser el necesario para reducir la dosis por unidad de
tiem po, fuera de la planta, a un valor aceptable (véase Sección 15.4) y es, a
groso m odo, inversam ente proporcional a la densidad del m aterial protector.
Para el transporte de varillas de m aterial radiactivo y para irradiaciones de
dem ostración, se utiliza com o m aterial de blindaje plom o, porque su alta den
sidad reduce el grosor necesario de la cubierta protectora y perm ite que las
unidades sean com pactas. En las instalaciones perm anentes, se utiliza horm i
gón de alta densidad. L a Figura 15.4 m uestra una planta construida en 1973.
Zona de control
FIG. 15.4 Plano de la cámara de irradiación correspondiente a la planta de tratamiento

de patatas de Hokkaido, Japón (tomado de Food Irradiation Information, N° 3, (Junio
1974) 79).
En el diagrama, puede verse claram ente la pared de horm igón; puede obtenerse
una idea de su espesor, teniendo en cuenta que la plataform a giratoria de la
cám ara de irradiación tiene 5 m de radio. Finalm ente, se puede utilizar una
piscina con agua desionizada, com o en la planta de la Figura 15.4, para alojar
de form a segura las fuentes radiactivas, cuando sea preciso retirarlas de la
zona de irradiación. U na alternativa es el alm acenam iento en «foso seco»; la
fuente se introduce en un foso recubierto de horm igón, que se cierra con una
tapa de horm igón o plomo, para evitar escapes de la radiación. Los m ecanis
mos para introducir y sacar la fuente del lugar de alm acenam iento tienen que
ser extrem adam ente fiables, ya que sería desastroso un fallo m ecánico que
dejase atascada la fuente en posición total o parcialm ente operativa.
D eberán establecerse algunos puntos de acceso a través del m aterial pro
tector, aunque estos punto no deben perm itir la fuga de radiación. Las cintas
transportadoras del producto siguen conductos laberínticos de m aterial protec
tor (véase Fig. 15.4). También se precisan puertas de acceso para, por ejem plo,
el m antenim iento del sistem a de transporte y el cam bio de las unidades fuente
de radiactividad. En la Figura 15.3 se m uestra esta operación, con el punto de
acceso situado en el techo, en posición abierta y con un contenedor de plom o
para el transporte de la unidad fuente de repuesto situado en el fondo de la
piscina de alm acenam iento, listo para el intercam bio rem otam ente controlado.
Los accesos tam bién se construyen de m anera que no perm itan la fuga de ra
diación por sus bordes. Son necesarias rigurosas precauciones que aseguren
que la fuente no pueda pasar a posición operativa cuando se halle abierto un
punto de acceso o cuando hay personal en la zona de irradiación. Estos contro
Irradiación 471
les im plican la presencia de equipo eléctrico y cables m etálicos en la zona de

irradiación. Es necesario no olvidar el efecto de la radiación sobre este m ate
rial, es decir el posible deterioro del aislamiento.
Finalm ente, si se utilizan aceleradores de electrones, es esencial ventilar
adecuadam ente el área, para diluir el ozono generado al paso de los electrones
a través del aire y evitar que alcance una concentración peligrosa.18
BIBLIOGRAFÍA
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17 U rbain, W. M ., F ood Irradiation. A cadem ic Press, N ew York, 1986.
18 B oaler, V. J., Electron accelerator facilities for food processing. J. F ood Engng, 3
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C a pítu lo 16
A l m a c e n a m ie n t o d e l o s
PRODUCTOS ALIMENTICIOS
16.1 INFLUENCIA DE LAS CONDICIONES

DE ALMACENAMIENTO SOBRE LOS PRODUCTOS
Durante el almacenamiento, los alimentos pueden alterarse por tres m eca
nismos:
(i) organismos vivos (parásitos, insectos, hongos o bacterias) que pueden
desarrollarse en ellos y contaminarlos,
(ii) actividades bioquímicas (respiración, enranciamiento, pardeamiento y
envejecimiento) que pueden reducir su calidad o su adecuación para
determinados fines, y
(iii) procesos físicos (ruptura de los envases y fugas del contenido o fenóm e
nos de recristalización, en productos de pastelería, grasas y alimentos
congelados) que pueden tener también un efecto negativo.
La producción primaria de alimentos puede ser estacional, con una esta
ción de recolección específica (por ej., cereales y frutas), en tanto que el con
sumo tiene lugar a lo largo de todo el año. Es, por tanto, necesario almacenar
estos productos entre la recolección y el uso. Para ampliar la perm anencia de
estos productos en el mercado, deben transportarse a distancias considerables
(por ej., desde el hemisferio sur al hemisferio norte), para aprovechar las dife
rencias estacionales de la cosecha. Incluso en el caso de las carnes, por ejem
plo, en las que no hay una estación de recolección, el producto debe transpor
tarse desde el productor al consumidor y es necesario mantener reservas que
amortigüen los desequilibrios entre demanda y oferta. Se necesita almacenar,
tanto las materias primas de los productos formulados, como los productos
finales. Es probable, sin embargo, que la distinta naturaleza de estos dos tipos
de productos hagan necesarias diferentes condiciones de almacenamiento.
473
Es conveniente considerar como parte de la cadena de distribución los esla

bones entre producción primaria y fabricación, entre fabricación y consumo
final o entre producción primaria y consumo final (en el caso de que no haya
una etapa de elaboración). Form ando parte de esta cadena, puede haber
pretratamientos (por ej., para evitar el crecimiento de hongos o el deterioro
bacteriano), envasado, empaquetado, almacenamiento, en uno o más puntos, y
una o más operaciones de transporte. También form a parte de esta cadena de
distribución el mantenimiento de los productos por parte del consumidor final,
en su domicilio o en algún establecimiento de preparación y servicio público
de comidas. Cada eslabón de esta cadena contribuye a la calidad final percibida
y al costo que el alimento tiene para el consumidor final. De hecho, se ha
calculado1que el costo de distribución da cuenta de hasta un 25% del precio de
compra de los productos alimenticios.
Los tres principales factores relacionados con el almacenamiento que más
influyen en la vida útil, o período de conservación, de un determinado alimen
to son la temperatura, la humedad y la composición de la atmósfera. Además,
la conservabilidad puede quedar reducida por una manipulación defectuosa y
un envasado poco cuidado o inadecuado, pero estos aspectos caen fuera del
ámbito del presente capítulo.
16.1.2 TEMPERATURA DE ALMACENAMIENTO
La velocidad a que transcurren las reacciones bioquímicas en los alimentos
aumenta con la temperatura.
La relación que ordinariamente se da entre la velocidad de las reacciones y
la temperatura es similar a la señalada, en el Capítulo 11 para la destrucción de
las esporas bacterianas, por acción del calor húmedo. El rango de temperaturas
absolutas en el almacenamiento de los productos alimenticios es pequeño y la
mejor manera de relacionar la vida útil de los alimentos con la tem peratura de
almacenamiento es representar el logaritmo de aquella (como el de los tiempos
de reducción decimal en el caso de los tratamientos térmicos) en función de la
inversa de la tem peratura absoluta (representación Arrhenius) o de la propia
temperatura de almacenamiento.
Ahora bien, en este caso, es más frecuente expresar la modificación de la
ii¡d i¡d ld < (¡iÍÍ'lÍ& É iin (iv m iio i¿ ilQ in (cocien/e entre /as ve/ocidac/es a una
temperatura dada y a diez grados centígrados por debajo de la misma) que
como valor z (el incremento de temperatura necesario para que la velocidad de
reacción se multiplique por un factor de 10). La pendiente de la línea que
relaciona el logaritmo de la velocidad de la reacción con la temperatura se
puede definir en ambos términos:
pendiente = —=
z 10
Almacenamiento de los productos alimenticios 475
de donde
10
Z _ l o g2io
El concepto de <210 fue introducido por vant’Hoff, que observó que el <2]()
de muchas reacciones químicas era próximo a 2, es decir, que la velocidad de
las reacciones se duplicaba al elevarse la temperatura 10°C. La actividad res
piratoria de las frutas, durante el almacenamiento postcosecha, tiene un Q w de
alrededor de 2,5; la de las hortalizas es del mismo orden;2 en cambio, el dete
rioro de la calidad de las fresas congeladas tiene un Q aproximadamente 10
veces más alto.3
Relacionar la vida útil de un alimento con la tem peratura de alm acena
miento (siem pre que el resto de los parám etros se m antengan constantes) por
medio de un valor Q w es un procedim iento poco satisfactorio, ya quedos
datos publicados4 muestran, con frecuencia, que la relación entre el logaritm o
de la vida útil y la tem peratura de alm acenamiento no es lineal. Por ejemplo,
el <210 puede descender de 5 a 1,3 al cam biar la tem peratura de alm acena
miento de —10 a —30°C. Esta reducción del Q es im portante y revela cómo
el efecto de la reducción de la tem peratura sobre la vida útil dism inuye a
bajas tem peraturas, al contrario de lo que ocurre con los costos del alm ace
namiento. De ahí que se cuestione seriam ente la utilidad del alm acenam ien
to de los alimentos congelados a tem peraturas ultrabajas.5 De hecho, al m e
nos en algunas carnes curadas congeladas, la velocidad de deterioro aumenta
a m edida que desciende la temperatura.
En general, sin embargo, cuanto más reducida sea la tem peratura de alma
cenamiento, más lentamente se alteran los alimentos a través de las reacciones
bioquímicas de deterioro que operan en condiciones ambientales. Además, la
velocidad de crecimiento bacteriano disminuye al reducirse la tem peratura y el
almacenamiento abajas temperaturas, especialmente el almacenamiento a con
gelación, tiene cierto efecto bactericida. Los hongos, al igual que las bacterias,
suelen crecer en un intervalo de temperaturas, a una determinada actividad de
agua (véase la Sección 16.1.3) y tienen una tem peratura óptima de crecimiento
dentro de ese intervalo. El valor óptimo se encuentra en las proximidades del
máximo y es próximo, o ligeramente superior, a la tem peratura ambiente nor
mal. En las proximidades de las temperaturas limitantes, el crecimiento es muy
lento y, por tanto, también se puede afirm ar que reduciendo la tem peratura del
producto se reduce la velocidad del deterioro por ellos causado. La mayor
parte de los insectos quedan inhibidos a temperaturas inferiores a 4°C, aunque
algunos insectos y huevos de insectos pueden sobrevivir a una exposición pro
longada a estas temperaturas. Los parásitos de la harina y de los granos son
activos a temperaturas próximas a 0°C, reproduciéndose a temperaturas a los
que otros insectos se ven inactivados por el frío.6,7
De todo esto, podría deducirse que la reducción de la tem peratura de alma
cenamiento se traduce inevitablemente en una prolongación de la vida útil. Sin
embargo, no es así. Los alimentos que contienen agua se congelan si su tem pe
ratura se reduce por debajo de 0°C, dependiendo la tem peratura de congela
ción de un determinado producto de la naturaleza de las disoluciones acuosas
del mismo. La congelación y descongelación altera los alimentos, en ocasio
nes considerablemente, y modifica de forma desfavorable las propiedades de
algunos alimentos «frescos», como las frutas y hortalizas. Si la carne se alm a
cena a congelación, se presenta el problema de pérdidas por exudado: un flui
do de color rojo exuda de las células musculares alteradas por la congelación y
descongelación y, si es abundante, modifica negativamente el aspecto de la
carne y ocasiona cuantiosas pérdidas de peso. Si los alimentos enlatados se
congelan, las latas pueden estallar y la congelación de productos que sean
geles o emulsiones puede causar la rotura de estos sistemas.
Incluso almacenadas a temperaturas superiores a las de congelación, las
frutas pueden sufrir cambios fisiológicos perjudiciales para su calidad. Las
peras pueden almacenarse a temperaturas próximas a su punto de congelación.
Sin embargo, las manzanas almacenadas a temperaturas próximas a su punto
de congelación pueden desarrollar alteraciones que no se observan si se alma
cenan a temperaturas algo superiores. Si la temperatura de almacenamiento es
de 0°C, se puede producir el escaldado húmedo, la degradación por el frío, el
pardeamiento interno (caracterizado por el oscurecimiento de la fruta a partir
del corazón, sin reblandecimiento de los tejidos) y el corazón pardo (en el que
aparecen pardos los tejidos que rodean la cavidad interna, que alberga las se
millas); estas alteraciones no se presentan a temperaturas de 3-4°C.2
Las manzanas no son las únicas frutas que presentan este tipo de lesiones.
En la Tabla 16.1 se recogen las tem peraturas por debajo de las que pueden
presentarse lesiones inducidas por el frío, en diversas frutas y hortalizas tro
picales.
TABLA 16.1
Susceptibilidad de diversas frutas y hortalizas tropicales a la lesión del frío
Producto Temperatura aproximada por debajo
de la cual se produce la lesión del frío
(°C)
Aguacates (menos los de las Antillas),
pepinos y pomelos 5
Papayas y piñas tropicales 6
Aguacates (variedad de las Antillas) 10
Limones 11
Plátanos 13
Datos de Pantastico.8
La limitación del período de almacenamiento impuesta por las restriccio
nes en el uso de las bajas temperaturas, en las frutas y hortalizas tropicales,
puede, en cierto grado, superarse mediante diversos pretratamientos químicos
y térmicos y/o el control de los gases de la atmósfera del almacén.9 La estrate
gia más idónea, a largo plazo, consiste en el desarrollo de cultivares resistentes
a las bajas temperaturas mediante hibridación de las variedades comerciales
con especies próximas, resistentes al frío, cuando es posible. Por otro lado, que
una variedad sea sensible al frío no significa que necesariamente su período de
almacenamiento máximo sea breve: los boniatos se pueden conservar 16 se
manas a 12°C.
Se sabe que los tomates maduros pueden almacenarse a temperaturas más
bajas que las que soportan los tomates verdes, que pueden verse lesionados
por temperaturas inferiores a 7°C, a las que maduran de form a anómala y son
más susceptibles a las podredumbres.8 No es conveniente almacenar las pata
tas a temperaturas inferiores a 3°C, ya que son sensibles a la lesión del frío.
Pero, incluso a temperaturas superiores, se altera el equilibrio alm idón-azúcar
y se acumulan azúcares libres en sus tejidos, lo que impide su empleo para la
elaboración de patatas fritas. Para evitar estos procesos, se recom ienda su al
m acenamiento a temperaturas no inferiores a 10°C.K)
Otro factor a considerar, incluso cuando el almacenamiento a bajas tem pe
raturas aumenta la capacidad de conservación de un producto, es el costo del
almacenamiento. Al costo inicial de los alimentos almacenados, hay que aña
dir el de mantenerlos a la tem peratura deseada. Por tanto, el costo de los ali
mentos conservados aumenta con el tiempo, aunque el almacenamiento no
mejora su calidad. El almacenamiento es más caro a refrigeración que a tem
peratura ambiente y cuanto más reducida sea la temperatura, mayor es el costo.
Las condiciones de almacenamiento no tienen que complicarse más de lo es
trictamente necesario para mantener el producto en buenas condiciones hasta
su empleo. Establecer condiciones que permitirían conservarlo durante un pe
ríodo más largo de lo necesario suele resultar antieconómico.
Este concepto se ha aplicado especialmente al almacenamiento y distribu
ción de los productos congelados. En este caso, y suponiendo que los produc
tos estén convenientemente envasados, la velocidad de deterioro depende prác
ticamente sólo de la temperatura. Por procedimientos organolépticos, puede
determinarse el período máximo del almacenamiento a una determ inada tem
peratura.
Se usan dos medidas, la «vida de alta calidad» y la «vida útil práctica» o
«período máximo de almacenamiento práctico».4 Se congela adecuadamente
una partida de producto de buena calidad y se almacenan muestras de la misma
a diversas temperaturas, constantes; una de las cuales debe ser igual (o infe
rior) a -40°C . La muestra almacenada a -40°C se supone que no se altera, y
sirve de control. A intervalos regulares, se someten alícuotas de las muestras
almacenadas a las diversas temperaturas constantes a un panel de catadores
478 Las operaciones de la ingeniería de Los alimentos
entrenados, para la realización de pruebas triangulares.11 La vida de alta cali

dad se considera agotada cuando el 70%, al menos, de los catadores la distin
guen de la m uestra control. El período máximo de almacenamiento práctico se
considera acabado cuando la pérdida de calidad es lo suficientemente acusada
como para im pedir la venta, o el uso para los fines a que estuviera destinado el
producto, es decir, no depende sólo de la velocidad de deterioro, sino también
de la política de mercado. El período máximo de almacenamiento práctico
puede ser de 3 a 5 veces superior a la «vida de alta calidad».
La vida de alta calidad se utiliza principalmente en investigación y desarro
llo de productos y permite comparar las velocidades de deterioro de diferentes
elaborados. El período máximo de almacenamiento práctico es más útil para
evaluar una cadena de distribución. Si se conoce la oscilación de temperatura
a lo largo del tiempo que lleva el producto en la cadena, se ha determinado la
influencia de la temperatura (7) sobre efperíodo máximo de almacenamiento
práctico (P) y se puede asumir que la velocidad de deterioro en cualquier ins
tante está determinada únicamente por la temperatura en ese momento y que
no se ve influida por la historia previa del producto, la fracción del período
máximo de almacenamiento práctico gastado por el almacenamiento durante
el tiempo di, a la temperatura T será:
di
P
y la fracción del período máximo de almacenamiento práctico total gastada a
lo largo de la cadena de distribución será el valor integrado:
r/ di
J, p
La integración se puede efectuar gráficamente, siguiendo el mismo método

empleado en la F igurall.2. Si la integral excede de la unidad, la cadena de
distribución es incapaz de librar el producto al usuario al nivel de calidad pro
puesto. Si la integral es muy inferior a la unidad, las condiciones mantenidas
durante la distribución son más rigurosas de lo necesario y debe ser posible
reducir los costos, utilizando un sistema de distribución menos fino; alterna
tivamente, podría ser conveniente revisar la estrategia del mercado del producto.
Como alternativa al procedimiento anterior, se han desarrollado indicadores
de temperatura de diversos grados de sofisticación. Son, de ordinario, disposi
tivos autoadhesivos, que pueden adherirse a los envases al comienzo de la
cadena de distribución e inspeccionarse al término de la misma. Como lo úni
co que controlan es la temperatura, para que sean útiles es preciso que el dete
rioro del producto sea sólo función de la temperatura. El producto debe ser
insensible, por ejemplo, a la humedad ambiente (Sección 16.1.3) y a la com po
sición de la atmósfera en la que se almacena (Sección 16.1.4); de lo contrario,
será necesario controlar también estos parámetros. Los dispositivos más sim
ples cambian de color cuando se ha excedido una tem peratura predeterminada.
Podrán indicar, por tanto, que la temperatura ha alcanzado en algún momento
un valor al que el período máximo de almacenamiento práctico es corto, pero
no durante cuanto tiempo ha permanecido el producto a esa temperatura. Otros
dispositivos intentan una estimación integral de la pérdida de vida útil, incor
porando sistemas cuyas velocidades de cambio se vean afectadas por la tem pe
ratura de un modo semejante a como cambia con ella la velocidad de deterioro
del producto; por ejemplo, sistemas en los que participa una reacción enzimàtica
o el desplazamiento de un colorante a lo largo de una mecha. Estos dispositi
vos se conocen como monitores de tiempo/temperatura.
Ahora se podrá entender que la elección de la tem peratura de almacena
miento de un producto determinado tiene que tener en cuenta tres factores
principales: la dependencia de la velocidad de los procesos de deterioro res
pecto de la temperatura, el riesgo de que el producto sufra la lesión del frío y el
balance económico entre los costos de almacenamiento y el mantenimiento de
la calidad del producto. Se han recomendado ciertas condiciones para la con
servación por el frío de los productos perecederos.2'10 En la bibliografía pue
den encontrarse también temperaturas recomendadas para el transporte terres
tre12 y m arítim o.13 Las condiciones de transporte pueden ser menos estrictas
que las del almacenamiento, debido a que los sistemas de refrigeración y los
controles de tem peratura durante el transporte plantean más problemas y son
más costosos que en el del almacenamiento estático. Como la duración de los
viajes, especialmente los terrestres, es relativamente corta, la fracción de la
vida de alta calidad consumida durante el transporte, a temperaturas bastante
más elevadas que las recomendadas para el almacenamiento, es relativamente
pequeña. M ayor importancia tiene asegurar que, si los productos se van a vol
ver a almacenar después del transporte, se enfríen rápidamente a la nueva tem
peratura de almacenamiento, ya que, si se mantienen a la tem peratura de trans
porte (más alta), la pérdida de calidad será acusada. Este problem a se agrava
por el hecho de que la ganancia de calor aumenta al subdividir el producto en
unidades más pequeñas, para la carga y descarga de los vehículos de transpor
te. En estas condiciones, la penetración de calor puede ser rápida, al aumentar
la superficie y reducirse el espesor. Sin embargo, si los productos se vuelven a
almacenar formando bloques, el reenfriamiento será mucho más lento, ya que
el bloque constituye un cuerpo de mayor tamaño. Por ello, es preciso reducir al
mínimo el calentamiento durante las manipulaciones del producto.
Las condiciones de tem peratura para el almacenamiento de productos me
nos perecederos son también menos rigurosas. La conservabilidad del azúcar
no se ve afectada por la temperatura, entre 10 y 30°C .14 Los productos enlata
dos tienen que protegerse contra la congelación, que los dañaría. En la Figura
16.1 puede verse que los cereales secos pueden almacenarse sin peligro a tem
peraturas de hasta 17°C pero que, si la riqueza en agua aumenta, se hace nece-
1/ /| GER M IN AC IÓN
IN ~ N ] ATAQUE P O R Á C A R O S
C ALENTAM IENTO
FÚ N G IC O
% DE AGUA
FIG. 16.1 Influencia de la riqueza en agua de los cereales y la temperatura de almacenamiento

sobre el calentamiento por los insectos (por encima de la línea D), la germinación en un 95% al
cabo de 35 semanas de almacenamiento (a la derecha de la línea B), el calentamiento húmedo (a
la derecha de la línea C) y el ataque por los ácaros (zona sombreada dentro de la línea A).6
(Gráfica obtenida en el Pest Infestation Control Laboratory. Reproducida con permiso del
Controller, HM Stationery Office).
sario recurrir a temperaturas reducidas. En términos generales, cuanto más

secos y a menor tem peratura se mantengan mayor es su vida útil. Algunos
frutos secos se conservan muy bien a 20°C, aunque su vida útil aumenta a
temperaturas reducidas. Por ejemplo, los cacahuetes se conservan bien duran
te cuatro meses a 20°C, dos años a 1°C y cinco años a -4 °C .7
16.1.3 HUM EDAD AM BIENTE
Un alimento cederá agua a la atmósfera si la humedad relativa de la del
almacén es inferior a la humedad relativa en equilibrio (HRE, véase el Capítu
lo 21) del alimento y se rehumidificará en caso contrario. Por tanto, idealmen
te, la humedad relativa de la atmósfera del almacén tiene que ser igual a la
HRE del producto almacenado. Por ejemplo, el azúcar blanco granulado tiene
un contenido en agua de aproximadamente el 0,02% y una HRE de alrededor
del 60%. Si el contenido en agua se eleva al 0,06%, se aglomera, formando
Organism os Alim entos
La m ayoría de los bacilos

C arnes curadas,
gram -negativos; ------------- 0-95 jam ones,
esporas de Baclllaceae
la mayoría
de los em butidos
La m ayor parte de los cocos,

laotobacilos y células vegetativas
de Bacillaceae - - 0-90
La m ayoría de las levaduras

Harina,
0-85 arroz,
Staph, aureus ------------------
pasteles
de frutas
La m ayoría de los hongos ■ 0-80

La m ayor parte
de las confituras y jaleas
Bacterias halófilas -------- 0 75
C ereales
070 para desayuno
H ongos xerófilos 0-65 Frutos secos

y caram elos
Levaduras osm ófilas ■ 0-60
A lim entos
deshidratados
FIG. 16.2 Diagrama que muestra la actividad de agua aproximada limitante del desarrollo de
diversos tipos de microorganismos y la que suelen tener diversos tipos de alimentos. A la a
indicada, los microorganismos citados dejan de crecer. A valores ligeram ente superiores a
estas awsu crecimiento es muy lento.
terrones. Por ello, se recomienda que este producto se almacene en una atmós
fera con una humedad relativa no superior al 60%. Por el contrario, el azúcar-
moreno tiene una riqueza en agua del 4%, que hay que mantener si se quiere
que el producto retenga su textura característica, por lo que se recom ienda
almacenarlo a una humedad relativa del 60-70% .15 Los cacahuetes se tom an
quebradizos y pueden abrirse, debido a la deshidratación, si la humedad relati
va del almacén es inferior al 70%; si su HRE es superior, pueden alterarse por
crecimiento fúngico.7 En consecuencia, al igual que ocurre con la temperatura,
suelen poder definirse unas condiciones de humedad óptimas para el alm ace
namiento de los distintos productos.
La HRE de un producto está estrecham ente relacionada con su vulnerabi
lidad al ataque m icrobiano. Expresada como una fracción decimal, en lugar
de porcentaje, la HRE es igual a la actividad del agua (a ) del producto. La
Figura 16.2 indica la uw por debajo de la cual se inhiben diversos microorga
nismos y la aw de varias tipos de alimentos. Como puede verse, el crecimiento

bacteriano puede representar un problema importante en alimentos cuya a wsea
alta, por ejemplo las frutas y hortalizas frescas, las carnes y los pescados, pero,
en productos de a w inferior, los que plantean más problemas son los hongos.
Los insectos también pueden desarrollarse en alimentos de a w relativamente
baja.
En el caso de las frutas y hortalizas frescas, el crecimiento de hongos supo
ne un riesgo importante a altas humedades relativas de la atmósfera del alma
cén y es necesario almacenarlas a una humedad relativa de compromiso, acep
tando un cierto grado de marchitamiento y desecación, que constituye el precio
que se paga por reducir el ataque microbiano. En el transporte de la carne a
largas distancias, hay que aceptar un cierto grado de desecación superficial,
para evitar la formación de limo por crecimiento bacteriano. En estos casos, no
se equilibran la humedad del almacén y la del producto, y la aw de la superficie
de éste es m enor que la de la m asa del mismo.
También puede aprovecharse el envasado para aislar los alimentos de la
atmósfera del almacén y conseguir así que los productos se mantengan a su
HRE en atmósferas de cualquier humedad relativa. Tratando la superficie de
los alimentos, se consiguen, a veces, los mismos fines. Así, la cáscara de los
huevos pierde agua libremente, necesitando ambientes de elevada humedad
relativa para que las pérdidas de peso no sean excesivas, pero en estas cir
cunstancias se facilita el crecimiento microbiano sobre la cáscara y el consi
guiente deterioro. Si las cáscaras se untan con aceite, se m ejora su com porta
miento como barrera antivapor de agua, permitiendo reducir la humedad relativa
del almacén, con lo que se evita el crecimiento de los hongos.
Al igual que ocurre con respecto a la temperatura, se han publicado nume
rosos datos sobre la humedad relativa recomendada para el almacenamiento
de diversos productos.
16.1.4 COM POSICIÓN DE LA ATMÓSFERA DEL ALM ACÉN
Numerosos productos se conservan mejor en atmósferas distintas del aire
normal. El ejemplo más conocido es el almacenamiento de las frutas a refrige
ración. La fruta fresca respira, consumiendo oxígeno y desprendiendo dióxido
de carbono. Su actividad respiratoria se reduce mediante el enfriamiento, con
lo que aumenta su vida útil, pero aún puede reducirse más, almacenándola en
una atmósfera enriquecida en dióxido de carbono y empobrecida en oxígeno.
La vida útil de las manzanas puede prolongarse acusadamente con esta técni
ca, conocida como almacenamiento en «atmósfera controlada», muy usada in
dustrialmente. En 1984, había en las granjas productoras de fruta de Inglaterra
una capacidad de almacenamiento en atmósferas controladas de 140.000 tone
ladas. La concentración de oxígeno y C 0 2 usada varía considerablemente con
la variedad y se controla a valores óptimos, puesto que una desviación dem a
siado grande de la atmósfera de almacenamiento con respecto a la óptima pue
de producir deterioros secundarios. Para las Bramley Seedling, es satisfactoria
una atmósfera con un 8% de C 0 2, un 13% de O, y un 79% de N,. Por otro lado,
las Cox Orange Pippin, que tienen una vida útil de 3 meses, a 3,5 °C en atmós
fera normal, se conservan durante unos 5 meses en una atmósfera con 5% de
C 0 2, 3% de 0 2 y 92% de N2. Para el almacenamiento de esta variedad, hoy se
recomiendan concentraciones de oxígeno aún más bajas (alrededor del 1%),
junto con menos del 1% de C 0 2, lográndose así períodos de almacenamiento
de unos 8 meses. Sin embargo, concentraciones de oxígeno tan bajas se en
cuentran próxim as a las um brales a los que la fruta com ienza a respirar
anaeróbicamente, generando aromas anómalos «alcohólicos». Para utilizar ni
veles de oxígeno tan bajos, se requiere un control preciso y cuidadoso.16
Más recientemente, se han usado también las atmósferas controladas para
el almacenamiento de repollos cosechados al final del otoño y mantenidos en
almacenes a refrigeración hasta el siguiente verano. Una atmósfera con un 5%
de C 0 2, 3% de 0 2 y 92% de N2 reduce el deterioro fúngico por Botrytis cinérea,
lo que disminuye las pérdidas y el costo del acondicionamiento previo a la
venta y extiende el período de almacenamiento. Esta técnica está extendiéndo
se a las hortalizas foliáceas; en cam bio, las hortalizas raíces parecen
alm acenarse más eficazm ente a bajas tem peraturas, altas hum edades y at
mósferas normales.
Los ejemplos hasta ahora citados se refieren al almacenamiento de cantida
des considerables de productos, durante largos períodos de tiempo. Para ello,
se utilizan cámaras de almacenamiento especialmente construidas (típicam en
te de 25 a 200 toneladas de capacidad), que frecuentemente incorporan siste
mas de control muy elaborados.
Sin embargo, son muy numerosos los productos cuya vida útil puede exten
derse manteniéndolos en atmósferas distintas del aire, pero cuyo volumen de
producción es más pequeño y que sólo es posible almacenar durante tiempos
más cortos. En estos productos, el transporte consume una fracción apreciable
de la vida útil de almacenamiento a refrigeración. La cantidad unitaria a consi
derar es, por lo tanto, la que representa la carga de un contenedor para trans
porte por carretera, por ferrocarril o por vía marítima o la que representa un
palet. La modificación de la atmósfera en torno a cantidades más limitadas de
producto ha generado rápidamente un mercado de envases a granel cerrados,
para diversos alimentos, con objeto de aumentar su vida útil. La Tabla 16.2
recoge algunos ejemplos de las condiciones usadas y Goodburn y H alligan17
han revisado la tecnología y la microbiología de este m étodo, en rápida ex
pansión, de preparar los productos para el mercado.
Los alimentos suficientemente secos como para no verse afectados por el
deterioro microbiano, por ejemplo el café molido, pueden deteriorarse bajo la
acción del oxígeno. Para evitarlo, se puede sustituir el aire de los recipientes o
envases por un gas inerte, como el nitrógeno o el dióxido de carbono, o por el
TABLA 16.2
Ejemplos de temperaturas y atmósferas recomendadas para diversos productos (de Smith,
Simpson y Lambert18)
Producto Temperatura 0 2 (%) C 02 (%) N2 (%)
(°C)
Carne fresca 0-2 70 20 10
Carne curada 1-3 0 50 50
Carne de pollo 0-2 60-80 20-40 0
Queso 1-3 0 60 40
Productos horneados y pizzas r Temperatura ~| 0 60 40
«Snacks» secos l ambiente J 0 20-30 70-80
vacío. Para evitar los deterioros oxidativos de la cerveza y los vinos, se puede
expulsar el aire de los recipientes en que se envasan para el mercado, barrién
dolos con nitrógeno antes de llenarlos.
16.1.5 OLORES
Los alimentos pueden adquirir durante el almacenamiento olores y ñavores
extraños, procedentes de otros productos presentes en el alm acén,19 de los
materiales de envasado20 o del ambiente de la propia cámara. Los alimentos de
olor intenso (carnes con especias, pescado ahumado, frutos cítricos, etc.) y las
carnes y pescados alterados, comunican fácilmente sus olores. Los materiales
de envasado pueden ser olorosos por si mismos o adquirir olor durante su
producción. También pueden causar problemas los adhesivos y las tintas usa
das en las impresiones. Por último, los materiales de construcción del almacén
pueden contaminarse o absorber malos olores del exterior. Aunque no alteren
el valor nutritivo de los alimentos, estos olores pueden modificar sensiblemen
te su valor comercial.
Los alimentos grasos son particularmente proclives a absorber olores. La
m antequilla es muy tendente a ello y la carne transportada en barco a Inglate
rra se ha visto, a veces, contaminada con olores procedentes de los humos de
los combustibles y de las frutas (especialmente de las naranjas). Los huevos
también fijan malos olores con bastante facilidad. Se han preparado tablas en
las que se recogen las combinaciones de productos que pueden plantear pro
blemas de este tipo en los almacenes refrigerados de los barcos.21,22
El método más satisfactorio de evitar los problemas de comunicación de
malos olores durante el almacenamiento es no reunir en un almacén alimentos
que desprendan olores y otros que los absorban. Un envasado adecuado puede
evitar la captación de olores y se han empleado tanto el carbón activado como
el ozono para eliminar de los frigoríficos las sustancias volátiles. Desgracia
Almacenamiento ele los productos alimenticios 485
damente, las concentraciones de ozono que son efectivas para este fin son
tóxicas y se requiere ser muy cuidadoso, tanto durante su empleo, como en la
posterior purificación del aire. Para que estos tratamientos sean eficaces, de
ben ir acompañados de una limpieza a fondo de las superficies de la cámara,
tratándolas con un desinfectante. Es conveniente recordar que estos procesos
son tanto más efectivos cuanto más elevada sea la temperatura de las cámaras,
durante el tratamiento.
16.1.6 LUZ
La luz ultravioleta y los rayos solares inducen rápidam ente olores anóm a
los en la leche y la m antequilla, por oxidar sus grasas. Las patatas expuestas
a la luz se tornan verdes, por síntesis de clorofila, un proceso en sí mismo
inofensivo, pero con frecuencia asociado a la producción paralela de una
sustancia tóxica, la solanina. En los almacenes, el efecto de la luz sobre los
productos no suele ser im portante, ya que la luz del día no penetra al interior
de los mism os y sólo se dispone en ellos de luz artificial. Donde han surgido
problem as recientem ente es en los superm ercados, en los que se utilizan para
la ilum inación tubos fluorescentes de gran intensidad. Los rayos ultravioleta
de estos sistemas de ilum inación son más intensos que los de las lám paras de
filam ento de tungsteno y se ha com probado que oxidan las grasas, decoloran
los productos y enverdecen las patatas. Se pueden usar envases opacos o
coloreados, pero pueden no resultar satisfactorios desde el punto de vista
comercial.
16.2 VARIABILIDAD DE LAS CONDICIONES

DE ALMACENAMIENTO
En los almacenes de productos alimenticios, pueden variar tem poral y
espacialmente las condiciones. Las variaciones temporales pueden ser transi
torias, como consecuencia, por ejemplo, de la introducción reciente de un pro
ducto que tiene que equilibrarse con las condiciones del almacén, o periódicas,
por constituir una característica permanente del almacén. Las principales cau
sas de variabilidad de las condiciones de almacenamiento son:
(i) el equilibrio de los productos con las condiciones reinantes en el alma
cén,
(ii) la actividad respiratoria (bien sea la de los propios alimentos, como en
el caso de las frutas y hortalizas, o debida a la infestación por insectos o
al crecimiento microbiano),
(iii) variaciones de las condiciones climáticas externas al almacén (tempera
tura, presión, insolación y fuerza del viento),
(iv) fluctuaciones en la conducta de los equipos frigoríficos, o en la de otros

destinados a mantener las condiciones del almacén en los niveles desea
dos, y
(v) la actividad de los trabajadores (por ejemplo, durante la carga y descar
ga de los almacenes).
Los efectos de estas variaciones suelen ser complejos, estableciéndose
cam bios interrelacionados de la tem peratura, la humedad y la com posición
de la atm ósfera del almacén. Considérese, por ejemplo, un silo de trigo, una
pequeña parte del cual está infestado. Los insectos, al respirar, absorben oxí
geno y generan calor y dióxido de carbono. La tem peratura local se eleva. Al
elevarse, los granos próximos al lugar en que se hallan los insectos se secan
más, trasfiriéndose el agua a los granos de su entorno, y en especial a los
situados inm ediatam ente por encim a de la zona infestada. Las condiciones
de la zona infestada son menos favorables para el crecim iento de los insec
tos; los granos están más secos y la tensión de oxígeno es menor. Por ello, los
insectos se trasladan a las zonas próximas, aunque la zona inicialm ente afec
tada siga más caliente, al estar rodeada de otras en las que se genera calor.
Esta elevación de la tem peratura y la hum edad en la región próxim a a la zona
de la infestación puede ser suficiente para inducir la germ inación y el creci
miento de los hongos (véase la Fig. 16.1) que, a su vez, puede generar calor
suficiente para iniciar un incendio.
La magnitud de las variaciones espaciales en las condiciones de almacena
miento depende, en gran medida, de la forma en que tenga lugar la transmisión
de calor y la transferencia de gases entre los productos almacenados. Debe
intentarse que las diferencias de tem peratura en el aire circulante no sean supe
riores a 1°C, que las fluctuaciones breves, debidas al funcionamiento de los
instrumentos de control de la temperatura, no excedan de 0,5°C. Los sensores
para el control de la temperatura deben situarse de forma que contacten con
aire a la tem peratura media de la cámara. Si el aire del almacén no se mueve
entre las pilas, predominan lbs mecanismos de difusión y de conducción del
calor y las variaciones serán mayores que cuando el aire se mueve y promueve
una transmisión de calor adicional, por convección. Por tanto, parg, mantener
condiciones uniformes en los almacenes, es conveniente el movimiento del
aire. Los productos tienen, por consiguiente, que apilarse de forma que se faci
lite el flujo de aire entre las pilas, llevando especial cuidado con productos
empaquetados en cajas rectangulares, que pueden apilarse formando bloques
sólidos. En las pilas paletizadas, los palets servirán de conductos para la circu
lación del aire en torno a la pila, siempre que se alineen entre sí y con la direc
ción en que se mueve el aire. Es esencial asegurar el movimiento del aire entre
las pilas y las paredes y entre las pilas y el suelo, para evitar la formación de
bolsas de aire caliente.
La circulación del aire entre los productos puede ser asistida por ventilado
res (convección forzada) o debida sólo al gradiente de densidad generado por
Almacenamiento cle los productos alimenticios 487
FIG. 16.3 Almacén frigorífico de convección forzada y suministro de aire por conductos (cor
te longitudinal). A, área de carga; B, entrada de aire a la unidad de enfriamiento; C, enfriador
del aire; D, conducto para el transporte del aire frío.
las diferencias de temperatura (convección natural). Hoy se emplea, de forma

casi universal, el primer sistema. Los sistemas de convección forzada más fre
cuentemente empleados sitúan las unidades de enfriamiento y los ventiladores
en una cám ara auxiliar, conectada con el almacén mediante conductos de sali
da y retorno del aire (Fig. 16.3), o un conducto vertical montado sobre el suelo
(Fig. 16.4) o simplemente formando con los cambiadores de calor y ventilado
res unidades compactas que puede suspenderse del techo del almacén. En los
dos últimos sistemas, el mantenimiento es más difícil, ya que la unidad de
enfriamiento está localizada en la zona de baja temperatura y no puede sacarse
al exterior sin aumentar la tem peratura de la cámara.
FIG. 16.4 Almacén de atmósfera controlada utilizando un purificador constituido por bolas de
cal recién hidratada (tomada de Mechanisation Leaflet for Farmers and Growers 12, por cortesía
del Controller of HMSO).
Para mantener la calidad, es frecuentemente deseable reducir rápidamente

la temperatura de, por ejemplo, las hortalizas recién cosechadas, el pescado
recientem ente capturado o las aves recién sacrificadas. Las canales de los
bóvidos y los corderos constituyen una excepción; cuando se congelan antes
de que se haya establecido el rigor, pueden tornarse duras («acortamiento por
el frío») al descongelarlas. La estabilidad de la tem peratura en el almacén se
ve facilitada si se introducen en los mismos los productos preenfriados.
Los pescados marinos pueden enfriarse precozmente, tras su captura, m an
teniéndolos en tanques de agua de m ar agitada, enfriada por refrigeración
m ecánica o con hielo. El borboteo de aire a través de los tanques facilita la
transm isión de calor e impide la aglom eración de hielo en las papillas de
hielo/agua de mar.23 Las aves se enfrían, tras el sacrificio y la evisceración,
en agua fría (si se van a congelar) o en aire frío (se van a vender sin conge
lar). El enfriam iento con agua im plica el desplazam iento continuo de las
canales en contracorriente del flujo de agua fría, que se clora hasta una tasa
de cloro residual de 50 ppm para evitar la contam inación cruzada con
salm onellas. El enfriam iento con aire provoca cierto grado de deshidrata-
ción de las canales. Para m antener las superficies húmedas, se duchan con
agua; la evaporación de este agua en la corriente de aire contribuye al enfria
m iento. Las frutas y hortalizas, especialm ente las de m ayor valor intrínseco,
pueden enfriarse tam bién rápidam ente con aire hum idificado, a tem peratu
ras próxim as a 0°C. Sin embargo, el sistema de hum idificación debe estable
cerse de form a que en el aire de enfriam iento no queden atrapadas partículas
de agua que puedan depositarse sobre el producto, porque favorecerían el
posterior desarrollo de los hongos.
Si el enfriamiento inicial del producto se va a llevar a cabo en la cámara de
almacenamiento, puede que el ventilador y los conductos de aire se construyan
de tal manera que pueda invertirse la dirección del flujo del aire. Cambiando
periódicamente la dirección del flujo del aire, se pueden reducir las variacio
nes espaciales de temperatura durante el enfriamiento inicial del almacén (com
pletamente lleno de fruta, por ejemplo) hasta la temperatura a que vaya a efec
tuarse el almacenamiento.
Ya se ha dicho antes que la fluctuación de las condiciones externas puede
afectar a las condiciones del almacén. A título de ejemplo, se pueden conside
rar las variaciones anuales (invierno/verano) y diarias (noche/día). Considere
mos un cuerpo de gran tamaño, con una superficie exterior plana y extensa
(estrictamente hablando, un sólido «semi-infinito», que se extiende en un sis
tem a de coordenadas cartesianas en la región x > 0, con una cara plana, defini
da por jc = 0). Si la transmisión de calor en el interior del cuerpo tiene lugar por
conducción y su superficie se ve expuesta a una variación sinusoidal de la
temperatura, de período T, se propagará en el cuerpo una onda térm ica con una
velocidad:
Almacenamiento cle los productos alimenticios 489
donde K es la difusividad térmica del cuerpo. La amplitud de las oscilaciones

de temperatura, a la profundidad x por debajo de la superficie, se reduce por un
factor
con respecto a la de la superficie. Consideremos ahora un silo grande, lleno de

trigo (K ~ 0,3 m2 mes-1)- De la expresión anterior, puede deducirse que, a 3,4 m
de la superficie externa, las oscilaciones térmicas anuales se producen a un 5%
de su valor inicial, propagándose la temperatura máxima al interior del silo a
una velocidad de 0,56 m mes-1. Por tanto, las fluctuaciones anuales de tem pe
ratura, no sólo serán mensurables, sino que además estarán apreciablemente
desfasadas, con respecto a las estaciones. La fluctuación diaria se reducirá al
5% de su valor inicial 18 cm por debajo de la superficie, por lo que tiene
escasa repercusión sobre el almacenamiento. De igual modo, las oscilaciones
diarias de la tem peratura se atenúan rápidamente en el interior de las paredes
aisladas de los almacenes frigoríficos y la penetración de calor en el almacén
se mantiene bastante constante, en el valor medio correspondiente a la esta
ción climática. Por razones similares, los almacenes subterráneos no refrigera
dos, aislados sólo por la masa del subsuelo que los rodea, mantienen una tem
peratura aproximadamente igual a la temperatura media anual del lugar. Este
tipo de almacenamiento (en bodegas) se ha utilizado tradicionalmente en m u
chas partes del M undo, especialmente para el almacenamiento de cereales.
16.3 MANTENIMIENTO Y CONTROL

DE LAS CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
16.3.1 TEMPERATURA
Los almacenes frigoríficos se aíslan térmicamente, para reducir la entrada
de calor. Para el aislamiento, se utilizan materiales inertes, de baja densidad,
porosos o fibrosos (corcho, espumas plásticas, lana de vidrio,fibras minerales,
etc.). En los sistemas tradicionales de construcción, se elegía un edificio con
vencional, cuyas paredes y techo se recubrían con los aislantes y se revestían
luego con una cubierta protectora que proporcionase una superficie fácilmente
mantenible. Este sistema todavía es en algunos casos útil, especialm ente cuan
do se necesite un complejo de cámaras en que cada una opera a una tem peratu
ra distinta.
Sin embargo, cada vez es más frecuente edificar las cámaras con tableros
aislantes prefabricados. El almacén se construye directamente sobre un suelo
de hormigón que, si contacta directamente con la tierra, puede no necesitar
aislamiento, ya que el subsuelo, una vez enfriado, se convierte en un material
a través del cual apenas ingresa calor. Si la capa de hormigón que constituye el
suelo se eleva por encima de la superficie del terreno (si, por ejemplo, se sitúa
al nivel del muelle de carga y descarga para los vehículos isotérmicos) puede
necesitar aislamiento. Sobre este suelo se monta una estructura de acero que
soporta las paredes y el techo, que se construyen con tableros aislantes, prefa
bricados, de gran tamaño. Estos tableros están formados por unidades que cons
tan de un núcleo de aislante, recubierto, por dentro y por fuera, con materiales
apropiados. La utilización de unidades grandes minimiza la longitud total de
las juntas que unen los tableros. En el diseño y construcción de estas juntas
debe evitarse el establecimiento de puentes térmicos entre el interior y el exte
rior del almacén y el fallo de las mismas cuando los cambios de tem peratura y
las condiciones climáticas adversas modifiquen un poco las dimensiones y la
geometría de los tableros. De ordinario, se requiere un revestimiento externo,
para proteger los tableros y la estructura que los soporta de las inclemencias
climáticas.
Un desarrollo más reciente consiste en la construcción de tableros prefabri
cados pesados, constituidos por láminas estructurales de hormigón recubiertas
a ambos lados con una capa de aislante, para formar una unidad que sirve a un
tiempo de soporte y de aislante.
En ciertas áreas geográficas, la extracción previa de mineral ha dejado una
red detúneles convenientemente situados, de tamaño apropiado y protegidos
contra la entrada de agua, que se ha aprovechado para adaptarlos al alm acena
miento frigorífico a bajo costo. No necesitan aislamiento, porque el grosor de
la capa de tierra que los rodea compensa la elevada conductividad térm ica de
estos materiales.
A veces, también es conveniente el uso de aislantes térmicos en los alm ace
nes no refrigerados. Por ejemplo, las hortalizas raíz y las patatas se pueden
almacenar apiladas o en graneros recubriéndolos con tierra o paja. El objetivo
del aislamiento es minimizar los efectos de los cambios bruscos de la tem pera
tura ambiental y evitar así los daños producidos por las heladas. Por la misma
razón, los alimentos enlatados deben transportarse en vehículos aislados, si
existe el riesgo de que a lo largo del trayecto se encuentren con temperaturas
suficientemente bajas como para congelarlos.
Un aislamiento escaso incrementa el costo de la refrigeración, pero el exce
so de aislamiento aumenta los costos de inversión y reduce el espacio de alma
cenamiento, tanto en las cámaras como en los armarios o los contenedores,
hecho que tiene especial importancia en el transporte. En el transporte por
carretera o ferrocarril, o en el transporte marítimo en contenedores, las dim en
siones externas de las unidades están estandarizadas o limitadas a un valor
máximo. El tamaño de estos contenedores no es tan grande que puede ignorarse
la fracción del volumen total ocupado por el aislante y, como la refrigeración
ofrece aquí más problemas que en el almacenamiento estático, resulta necesa
rio alcanzar un compromiso económicamente satisfactorio entre la reducción
de la entrada de calor, para disminuir la carga frigorífica, y la reducción del
grosor del aislante para incrementar la capacidad de carga del producto a trans
portar. No deben infraestimarse los efectos que la disminución de grosor del
aislante tienen sobre el riesgo de condensación en la superficie externa del
almacén (véase Sección 16.3.2).
Si el período de transporte es corto y se va a permitir que el contenedor se
recaliente entre dos viajes, al diseñar el sistema deberá tenerse en cuenta la
carga adicional que significa extraer el calor del propio aislante, para reenfriarlo
al comienzo del viaje. Sería poco juicioso asumir que el calor que entra en la
cám ara desde el aislante fuera simplemente el esperado en una conducción en
estado estacionario a través del aislante (véase Apéndice II.2) o que un período
corto de preenfriamiento conducirá al aislante a las condiciones de estado es
tacionario.
El aislamiento a instalar viene determinado por los costos locales y las
necesidades específicas; sin embargo existen resistencias térmicas recom en
dadas para las paredes de los almacenes frigoríficos y a congelación estáticos,
de las que puede concluirse que las velocidades de transmisión de calor ordi
narias en ellos son del orden de 7 W m-2. En las referencias24, se encontrarán
datos y procedimientos para calcular la entrada de calor a través de las diferen
tes estructuras aisladas.
Las puertas de acceso a un almacén frigorífico deben ofrecer resistencias
térmicas similares a una sección equivalente de las paredes aisladas, por lo que
deben ser de una estructura pesada que requiera, sin embargo, poco esfuerzo
para su apertura y cierre manual. Tan pronto como se abran, se producirá un
intercambio de aire que, a su vez, producirá una ganancia de calor, por lo que
deben m inimizarse los tiempos de apertura de las puertas o adoptar otras m edi
das que minimicen el intercambio de aire al abrirlas. En el interior del alm a
cén, la manipulación de los productos es prácticamente siempre mecánica, de
modo que el sistema adoptado tiene que sercom patible con el trabajo eficaz de
(por ejemplo) carretillas elevadoras para desplazar cargas paletizadas a través
de los accesos. Se pueden instalar sistemas de apertura y cierre automático,
neumáticamente operadas. Alternativamente, se puede retener el aire del inte
rior del almacén, aunque se abra la puerta, por medio de una cortina de láminas
de un plástico pesado que se solapen. Una carretilla cargada puede atravesar
estas cortinas, apartándolas a su paso. Si las cortinas son translúcidas, el con
ductor puede ver lo suficiente a su través e identificar cualquier riesgo al otro
lado de ellas. Un sistema alternativo consiste en el establecimiento de una
«cortina de aire» fija, encima del dintel de la puerta, form ada por una corriente
de arriba a abajo, ligeramente inclinada hacia afuera, que genera una zona de
presión que evita la salida del aire. Este sistema exige un diseño, una instala
ción y un mantenimiento cuidadosos.
Al calcular las necesidades frigoríficas de un almacén, hay que tener en
cuenta tanto el calor generado dentro del mismo como el que ingresa desde el
exterior. La energía disipada por los ventiladores que mueven el aire puede
representar una fracción sustancial de la carga total.
La m ayor parte de los almacenes frigoríficos se enfrían hoy mediante siste
mas basados en la compresión de amoníaco o de hidrocarburos halogenados.
Ambos tipos de refrigerantes tienen serios inconvenientes. El amoníaco (NH3,
conocido como «Refrigerante 717» o «R717») es tóxico; los seres humanos
pierden la consciencia en una atmósfera con alrededor de un 2% de NH3. For
ma mezclas explosivas con el aire (límite explosivo 15-28% de NH3).25 Las
fugas de amoníaco a los almacenes constituyen un serio problema, aunque no
afecte directamente al personal. Para las operaciones de descontaminación tras
una fuga, se puede recurrir a la inyección de dióxido de carbono, que reacciona
con el amoníaco para forma carbonato amónico. Los hidrocarburos halogenados
fueron considerados al com ienzo com o m ateriales más seguros que los
refrigerantes usados antes de su advenimiento, como el dióxido de azufre o el
amoníaco. La situación ha cambiado radicalmente desde el descubrimiento de
sus efectos sobre la capa de ozono de la Tierra. Los hidrocarburos halogenados
que más se han utilizado como refrigerantes son el R12 (diclorodifluorometano)
y el R22 (clorodifluorometano). Recientemente se ha preferido usar en las
instalaciones industriales el R22. Este refrigerante es menos peligroso desde el
punto de vista ambiental que el R12, pero en el futuro el uso de estos m ateria
les irá inevitablemente reduciéndose, a medida que se desarrollen e introduz
can alternativas ambiental mente más aceptables.
El efecto refrigerante de los sistemas de compresión convencionales se pro
duce al entrar en ebullición el líquido refrigerante, a bajas temperaturas, en los
conductos de un evaporador. El evaporador puede enfriar directamente el aire
del almacén (sistema de «expansión directa») o un líquido (por ejemplo, una
disolución de cloruro cálcico o «salmuera») que, a su vez, alimenta otro cam
biador de calor que enfría el aire (sistema «indirecto»). El control de la refrige
ración en los sistemas indirectos es muy fácil. Sin embargo, los sistemas indi
rectos son más complejos y, por tanto, más costosos que los de expansión
directa, que son los más frecuentemente usados.
El gas producido durante la ebullición del refrigerante en el evaporador se
recomprime, antes de licuarlo, en el condensador. En los sistemas de gran ta
maño, es habitual emplear varios compresores en paralelo; de este modo la
capacidad de refrigeración puede ajustarse mejor a las necesidades, poniendo
en funcionamiento el número de compresores apropiado. Además, así se pue
de retirar del servicio un compresor para su mantenimiento, haciéndose cargo
el resto de la cantidad total de trabajo que tiene que efectuar el conjunto de
compresores.
Hace mucho que en las instalaciones frigoríficas se usan sistemas de con
trol automático; la introducción de controles basados en microprocesadores
perm itirá un control más completo del que hasta ahora ha sido posible. Sin
embargo, el costo de desarrollo de los programas informáticos específicos es
alto. La introducción de este sistema de controles se hará más atractivos cuan
do se desarrollen, para esos fines, paquetes informáticos estándar, pero flexi
bles.26
Existen otros sistemas de enfriamiento, usados especialmente en el trans
porte de alimentos. Los problemas que se plantean en la refrigeración durante
el transporte son los de suministro de energía y mantenimiento de las instala
ciones frigoríficas en condiciones fiables. Por eso, como refrigeración no me
cánica a lo largo del viaje, se ha recurrido a las mezclas de agua y hielo, a las
mezclas eutécticas, al dióxido de carbón sólido y a los gases licuados (dióxido
de carbono, nitrógeno y aire). Todos ellos enfrían absorbiendo calor latente.
Un gran avance reciente en este campo es el constituido por el transporte en
contenedores. Se trata de grandes recipientes, herméticos, de dimensiones nor
malizadas, en los que transportan los productos directamente del productor
al consumidor, por tierra, mar o aire, sin necesidad de ninguna otra manipula
ción durante la cadena de transporte. Los contenedores con sistema frigorífico
incorporado se utilizan especialmente para el transporte por carretera, ya que,
en este caso, se cuenta con un conductor que puede encargarse de asegurar el
funcionamiento de los equipos. Durante el transporte marítimo, o mientras se
encuentran en los muelles, los contenedores pueden abastecerse de aire frío a
partir de un sistema centralizado, vía las conducciones oportunas; también
pueden estar equipados con unidades de refrigeración mecánicas que se hacen
funcionar durante el posterior transporte por carretera.27 Para reforzar la capa
cidad de refrigeración del sistema frigorífico en el momento de proceder a la
carga, se puede recurrir al dióxido de carbono líquido. Para reducir las necesi
dades frigoríficas durante el transporte, es esencial preenfriar los contenedores
y minimizar el calentamiento de los productos durante las operaciones de car
ga. Para conseguir estos objetivos, puede hacerse uso del rápido enfriamiento
que se obtiene pulverizando dióxido de carbono líquido en el contenedor, des
pués de su carga.
16.3.2 HUM EDAD
El calor que ingresa en los almacenes frigoríficos a través de las paredes
proviene de la pared exterior, a la que calientan el aire y las radiaciones sola
res. Cuando la radiación solar carece de importancia, la superficie externa se
encuentra a una temperatura inferior a la del aire que la rodea. Si el punto de
rocío de este aire es superior a la tem peratura de la superficie de la pared, se
condensará agua, que puede deteriorar los materiales de que está construida.
Aumentando el aislamiento térmico, se puede reducir la penetración de calor y
elevar así la tem peratura de la cara externa de la pared. Si la humedad relativa
ambiente exterior es elevada, una de las funciones principales del aislamiento

térmico es la de evitar la condensación de agua en la superficie externa. Inclu
so en condiciones normales, se puede condensar agua en puntos concretos de
la pared, por reducción del espesor del aislante en las estructuras de sostén, las
tuberías o los tornillos de fijación, debido a fallos del diseño.
Independientemente de que se produzca o no condensación superficial, la
tensión parcial de vapor de agua es, con frecuencia, mayor en el aire del exte
rior que en el interior de la cámara. Por ello, se establece un gradiente de vapor
de agua que induce un flujo hacia el interior del almacén. Si la presión de
vapor en algún punto de la pared iguala la presión de saturación del agua a la
temperatura allí reinante, el agua se condensará en ese lugar. Como la baja
conductividad térm ica de los aislantes se debe a su naturaleza porosa o celular,
el encharcamiento con agua reduce su eficacia. Para evitar la condensación en
el seno de la pared, hay que instalar una barrera antivapor. Algunos materiales
aislantes son relativamente resistentes al flujo de vapor de agua, especialm en
te las espumas de plásticos de «célula cerrada», en las que las burbujas de aire
están envueltas por una m embrana continua del material plástico. Los tableros
de otros materiales aislantes se protegen con una barrera impermeable prefa
bricada, por ejemplo, una hoja de aluminio, en una de sus caras. Los adhesivos
utilizados para fijar el aislante a las estructuras de la cámara pueden actuar
también como barreras antivapor de agua. Para evitar que el vapor de agua
alcance el material aislante vulnerable, es esencial que las barreras antivapor
se coloquen en la cara externa del aislante.
Se ha señalado antes (Sección 16.3.1) que el efecto aislante del subsuelo es
considerable, en los almacenes construidos directamente sobre el mismo. Pero
si no se toman precauciones y el almacén funciona a temperaturas inferiores a
0°C, la superficie isoterm a a 0°C bajo el almacén puede localizarse en el
subsuelo, especialmente durante el invierno. Cuando así ocurre, el agua del
suelo se congela y, dada la reducida presión de vapor en esta zona, tenderá a
acumularse hielo, por la difusión del agua. Estos acúmulos de hielo suelen dar
lugar a la formación de planchas Ientiformes bajo el suelo del almacén que,
con el tiempo dañan las estructuras, produciendo lo que se conoce por «montí
culos de escarcha». Estos montículos de escarcha son particularmente peligro
sos cuando las aguas freáticas alcanzan un nivel muy superficial y el subsuelo
está formado por arcillas y cascajo fino. La acumulación de escarcha puede
evitarse en estos subsuelos difíciles, instalando algún sistema de calefacción
(por ejemplo, una manta calefactora eléctrica) bajo el aislamiento del suelo, de
forma que la superficie isoterma a 0°C no pase por su subsuelo.
La humedad relativa en equilibrio de muchos alimentos (por ej., frutas,
hortalizas y carnes) es superior a la humedad recomendada para su almacena
miento. Por tanto, estos productos se desecarán por cesión de agua al aire de la
cámara. También penetra agua en las cámaras frigoríficas con el aire del exte
rior, que ingresa por las puertas. La humedad relativa del aire de la cám ara es
el resultado del equilibrio dinámico establecido entre la captación de agua por
el aire y el efecto deshidratante de los serpentines que absorben el calor. Al
crecer la diferencia de temperatura entre la superficie de esa unidad y el aire de
la cám ara, aum enta el efecto deshidratante y viceversa. Por tanto, en los
frigoríficos diseñados para funcionar con una humedad elevada, las diferen
cias de temperatura entre la superficie de los serpentines y el aire de la cámara
son pequeñas, lo que exige, a su vez, grandes superficies de intercambio de
calor. Por el contrario, cuando se desea establecer una humedad relativa baja,
se reduce la superficie de los evaporadores y se les hace operar a temperaturas
más bajas. Un sistema usado para reducir temporalmente la humedad de una
cám ara consiste en introducir calor en ella, lo que perm ite bajar la tem peratura
de los serpentines, sin cambiar la del aire. Para aumentar la humedad, se puede
emplear vapor o incluso nebulizar agua en los almacenes.
Algunas hortalizas, como las zanahorias, requieren que reine una humedad
alta para no perder agua. Sin embargo, si sobre su superficie se condensa o se
deposita agua (por ej., por una atomización de agua inadecuadamente ajusta
da, para aumentar la humedad) pueden entrar en putrefacción. En consecuen
cia, es necesario m antener muy estable la tem peratura a esas elevadas
humedades para evitar que el punto de rocío del aire alcance temporalmente
un valor superior a la tem peratura superficial del producto. Se pueden conse
guir condiciones estables a 0°C utilizando un sistema de banco de hielo. En
este sistema, el evaporador se sumerge en un tanque de agua y produce una
masa de hielo congelando el agua de su entorno. El agua que permanece en el
tanque, enfriado a 0°C por el hielo presente, se bombea a través de una torre de
atomización especialmente diseñada, para enfriar y saturar el aire, que se hace
circular después por el almacén frigorífico.
La humedad retirada del aire de las cámaras se condensa en form a de agua
líquida o escarcha sobre los evaporadores. Hay sistemas frigoríficos en los que
el aire se enfría por contacto directo con una salmuera fría. En estos casos, la
salmuera se diluye por efecto de la condensación de agua.
Los depósitos de escarcha constituyen un problema difícil, ya que los cris
tales de hielo permanecen en la superficie de los serpentines del evaporador.
La conductividad térmica y el coeficiente de transmisión del calor en la interfase
escarcha/aire permite la formación de una cantidad considerable de hielo so
bre las tuberías aisladas antes de que la transmisión de calor se vea dificultada
(véase el Apéndice II). M ucho más serio es el efecto de la escarcha sobre el
flujo del aire a través del equipo frigorífico, que obliga a desescarchar regular
mente los serpentines. Para ello, se puede circular salmuera caliente en las
unidades indirectas, descargar los gases calientes del com presor en los
evaporadores de expansión directa o detener el sistema frigorífico y fundir la
escarcha con calentadores eléctricos.
Las frutas y hortalizas respiran (Sección 16.1.4) y en este proceso se genera
calor. Si se encuentran en un almacén, el calor producido tiene que ser extraído
por el aire del almacén, que constituye el agente refrigerante del producto. Si
el producto se encuentra dentro de un paquete cerrado, para mantener el flujo
de calor, el envase tiene que alcanzar una tem peratura intermedia entre la tem
peratura media del producto y la tem peratura del aire del almacén. Si el envase
es impermeable al agua, el aire del interior del mismo se hum idificará y, si la
humedad relativa en equilibrio del producto es suficientemente alta, se puede
alcanzar una situación en la que el agua se evapore del producto y se condense
sobre la cara interna del envase.
La situación es mucho más simple cuando los productos no generan calor
durante el alm acenam iento. Una vez que han alcanzado la tem peratura de
equilibrio con el aire del almacén no hay gradiente de tem peratura entre el
producto y el aire. El aire del interior del envase sim plem ente se saturará
pero el producto no perderá más agua. Así sucede tam bién en los productos
congelados.
Sin embargo, si el sistema de control de la temperatura del almacén no es
muy bueno, la temperatura del almacén variará cíclicamente de un modo apre-
ciable, lo que hará que la superficie del envase oscile por debajo y por encima
de la tem peratura m edia de los alimentos congelados que el almacén contiene.
Podrá, por tanto, sublimarse agua del producto y condensarse sobre el envase
en forma de hielo, para resublimarse y recondensarse como cristales de hielo
sobre el producto. Este hielo se ve, con frecuencia, en los envases de alimentos
congelados, cuando se sacan de los frigoríficos domésticos, y es evidente que
produce cierta pérdida de calidad, por deshidratación del producto.
En el almacenamiento prolongado de los alimentos congelados en palets,
especialmente si la carga del palet ha sido envuelta en una película de plástico,
las temperaturas internas se ven mucho menos afectadas por las fluctuaciones
de la temperatura del almacén y, por lo tanto, se form a menos hielo en la super
ficie que en los envases destinados al consumidor final.
Esta idea se ha explotado en los «almacenes encamisados», en los que el
sistema de refrigeración del almacén está situado fuera del contenedor que, de
hecho, virtualmente ocupa todo el volumen de la cámara, dejando sólo un pe
queño espacio vacío, a través del cual circula el aire refrigerado en torno al
contenedor. Los productos congelados se colocan dentro del contenedor y éste
se cierra. Un sistema de enfriamiento auxiliar equilibra la temperatura del pro
ducto congelado con la del almacén, antes de cerrarlo. Luego, el contenedor
del producto mantiene su temperatura, en condiciones de saturación del aire
del entorno, mientras el sistema de enfriamiento, localizado en la camisa, ab
sorbe el calor que pueda llegar a través de las paredes.
Un procedimiento alternativo de evitar el deterioro de la calidad por pérdi
da de agua, en los productos congelados, es el «glaseado» de la superficie.
Puede efectuarse, inmediatamente tras la congelación, tratando rápidam ente el
producto con agua fría, sumergiéndolo en ella o nebulizándola sobre la super
ficie del producto. Las pérdidas de agua durante el almacenamiento tendrán
lugar a expensas de la capa de hielo y no a expensas del producto. Este proceso
puede estar regulado por normas legales, dado que el hielo aumenta el peso
aparente del producto congelado.
16.3.3 COM POSICIÓN DE LA ATMÓSFERA

DE LAS CÁMARAS DE ALM ACENAM IENTO
16.3.3.1 Almacenes de atmósfera controlada
Como ya se ha señalado en la Sección 16.1.4, el principal problem a del
almacenamiento en atmósferas controladas consiste en mantener y controlar la
atmósfera, enriquecida en dióxido de carbono y empobrecida en oxígeno. En
el almacenamiento de frutas, el dióxido de carbono puede generarse por la
respiración del producto que, al mismo tiempo, consume oxígeno. Este m éto
do se emplea en el almacenamiento de manzanas en atmósfera controlada.
Alternativamente, puede introducirse dióxido de carbono, a partir de bom
bonas de dióxido de carbono líquido a presión o, como en el transporte de las
fresas, por sublimación de dióxido de carbono sólido. En este caso, el dióxido
de carbono sólido no sólo genera el gas deseado, sino que actúa también de
agente refrigerante; la concentración de dióxido de carbono en el almacén de
pende del equilibrio dinámico entre la velocidad de sublimación (controlada
por las necesidades frigoríficas) y la fuga de gas de la cámara. Para los dos
primeros métodos, las cámaras tienen que ser estancas, al objeto de reducir las
pérdidas de dióxido de carbono y, por tanto, el tiempo que la respiración de los
productos almacenados tarda en producir el dióxido de carbono necesario, o el
gas que es preciso suministrar desde el exterior. Las barreras antivapor norm a
les (Sección 16.3.2) no son suficientes para este fin y la estanqueidad necesa
ria suele conseguirse revistiendo la cara interna de las paredes del almacén con
lám inas m etálicas u hojas de alum inio, o con varias capas de m ezclas
bituminosas. Hay que prestar atención especial al cierre de las puertas. Hay
que fijar cubiertas metálicas herméticas en las aberturas, detrás de las puertas
aislantes normales.
Si se almacena fruta en una cámara hermética, descenderá la tensión de
oxígeno de la atmósfera, al transformarse por la respiración en dióxido de
carbono. Para form ar un volumen de dióxido de carbono se consume otro de
oxígeno, por lo que la suma de ambos gases en el interior del almacén se m an
tiene en su valor inicial (es decir, el habitual en el aire, alrededor del 21%).
Cuando la concentración de dióxido de carbono alcance un valor determinado
(un x%, en volumen), el almacén puede ventilarse de form a controlada, para
mantener constante la composición de la atmósfera durante todo el período de
almacenamiento. La concentración de oxígeno se mantendrá automáticamente
en (2 1 - x)%. Este procedimiento da resultados satisfactorios con algunas va
riedades de frutas; otras requieren concentraciones de oxígeno inferiores a las
que pueden lograrse así. Para estas frutas, se emplean sistemas similares al que
se muestra en la Figura 16.4. M ediante la entrada controlada de aire fresco, se
mantiene la concentración adecuada de dióxido de carbono. El dióxido de car
bono en exceso producido por la respiración se elimina pasando, a velocidad
controlada, a la atmósfera del almacén a través de un «depurador». Hay unida
des depuradoras de distintos tipos. Las más baratas, y más frecuentemente
usadas, se basan en hacer pasar el aire de la cámara sobre bolsas de cal hidratada
o a través de aerosoles de una disolución de sosa cáustica, que absorben el
dióxido de carbono. Estos métodos tienen el inconveniente de que no se puede
regenerar fácilm ente el absorbente. Se han construido purificadores
regenerativos, utilizando carbón activado. La regeneración tiene lugar purgán
dolos con aire: mientras un purgador se regenera se mantiene el otro «en lí
nea». Este sistema no permite el mantenimiento de las atmósferas más em po
brecidas en oxígeno, ya que la cámara que contiene el absorbente regenerado
está, al final del proceso de regeneración, llena de aire normal, que será barri
do al interior de la cámara cuando se coloque «en línea».
Las cámaras de almacenamiento para atmósferas controladas no son gran
des, ya que es conveniente llenarlas por completo y mantenerlas cerradas du
rante 7 días, para aprovechar las ventajas de las atmósferas artificiales. No es
fácil m antener el grado de estanqueidad necesario para que la atmósfera alcan
ce rápidamente la condición deseada. En lugar de usar un almacén totalmente
estanco, se pueden emplear cámaras menos herméticas e inyectar gases para
modificar la atmósfera, no dependiendo, para ello, sólo de la actividad respira
toria de las frutas. Puede utilizarse nitrógeno procedente de depósitos de nitró
geno líquido o incluso los gases producidos por la combustión de hidrocarbu
ros. El costo de estos sistemas es tanto mayor cuanto menos herméticas sean
las cámaras, pero tienen la ventaja de conseguir la atmósfera deseada más
deprisa que sólo mediante la respiración de las frutas.
Para conocer la composición de la atmósfera del almacén, se utilizan m éto
dos rutinarios de medida de la concentración de oxígeno y dióxido de carbono.
Los métodos tradicionales de análisis volumétrico (por ejemplo, mediante un
aparato Orsat) son inadecuados para estos sistemas de control. La conductividad
térm ica del C 0 2 (0,015 W n r 1K-1) es notablemente distinta de la del N, y el 0 2
(0,024 y 0,025 W n r ' K '1, respectivamente), por lo que el contenido en C 0 2 se
puede determ inar midiendo la conductividad térmica de la atmósfera del alma
cén. También se puede determinar midiendo la absorción en el infrarrojo o el
índice de refracción, por m edio de un interferóm etro. Las propiedades
paramagnéticas del oxígeno constituyen la base de uno de los métodos usados
para determinar su concentración. Existen otros métodos instrumentales. Hoy
se ha desterrado el control manual de la atmósfera del almacén, tras su análi
sis, habiendo sido sustituido por métodos automáticos, acoplando los sistemas
de medida y control mediante la tecnología de microprocesadores.
16.3.3.2 Envasado en atmósferas modificadas y controladas
Las frutas y hortalizas envasadas en recipientes de plástico perforados o
parcialmente cerrados quedan protegidas, en cierto grado, de las pérdidas de
agua y pueden desarrollar atmósferas locales enriquecidas en dióxido de car
bono y empobrecidas en oxígeno. La intensidad del cambio depende de la
masa y la actividad respiratoria del contenido, así como de la permeabilidad
del envase. Ambos varían a lo largo del tiempo y la permeabilidad es distinta
en los diferentes tipos de envase. La atmósfera no es, por tanto, susceptible de
un control estricto.28 No se puede intentar un cambio radical de la atmósfera,
porque en una determinada fracción del conjunto de los envases se generarían
mezclas nocivas de gases. También pueden utilizarse envases cerrados, fabri
cados a partir de materiales muy permeables al dióxido de carbono y poco al
oxígeno. En envases con igual permeabilidad a los gases, la composición de
las atmósferas generadas depende de la velocidad a que la fruta u hortaliza
presente en ellos convierta el oxígeno en dióxido de carbono y de la uniform i
dad de la película del envase.
Los productos que no respiran (carne, queso, productos horneados, etc.)
también pueden envasarse en películas relativamente impermeables, cerrando
el envase después de haber barrido la atmósfera con una mezcla apropiada de
gases. No puede esperarse, sin embargo, que la composición de la atm ósfera
en el momento de cerrar el paquete se mantenga a lo largo del alm acenamien
to, incluso si la película está intacta y el cierre es perfecto. La película tendrá
siempre cierta permeabilidad residual a los gases; el dióxido de carbono puede
ser absorbido por el producto envasado, lo que rebajará la concentración de
este gas en la atmósfera que lo rodea y probablemente aumentará la acidez del
m ism o. La atm ósfera puede verse m odificada tam bién por la actividad
bioquímica. Sin embargo, mediante estos métodos, globalmente conocidos como
envasado en atmósferas modificadas (MAP), ampliamente usados en el co
mercio al por menor, se consigue aumentar la vida útil de numerosos produc
tos alimenticios.
El envasado en atmósfera controlada (CAP) pretende, mantener una atmós
fera fija en el interior de un envase a lo largo del almacenamiento. Lo consigue
incluyendo en el envase agentes químicos de distinto tipo. Para impedir la
contaminación del producto, estos agentes se envasan en saquitos permeables
a los gases que se pretende retirar o producir con ellos. Se han puesto a punto
sistemas que absorben oxígeno, dióxido de carbono o etileno (que cataliza la
maduración de las frutas), que convierten el oxígeno en dióxido de carbono (lo
que puede ser útil cuando el producto contenido en el envase no respira) o que
generan alcohol etílico, que actúa como conservante. La mayor parte de estos
sistemas se han desarrollado en el Japón, donde son muy usados. El rápido
crecimiento del comercio de productos refrigerados envasados (es decir co
mercializados a refrigeración, pero no congelados) preferidos por el consumí-
dor por su imagen de «producto fresco» y la concentración de una parte sustan

cial del mercado al por m enor de alimentos en manos de un pequeño grupo de
cadenas de supermercados tecnológicamente avanzadas, permiten esperar que
las M AP y CAP vayan siendo cada vez más usadas.
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PARTE IV
TÉCNICAS AUXILIARES
C a pítu lo 17
H ig ie n e
d e l a s in s t a l a c io n e s :
DISEÑO HIGIÉNICO, LIMPIEZA
Y ESTERILIZACIÓN
17.1 INTRODUCCIÓN
Hace tiempo, el procesado de los alimentos se realizaba, generalmente, de
forma discontinua y a pequeña escala, tratándose cada día un número variado
de lotes. La duración de la jornada laboral venía impuesta, con frecuencia, por
la disponibilidad de materias primas o por la demanda de los consumidores y
los componentes de la instalación se limpiaban a mano, una vez terminado el
trabajo, con los agentes de limpieza de que entonces se disponía, de ordinario
sólo agua y jabón. No eran infrecuentes la contaminación y el deterioro de los
alimentos por causas microbiológicas y, lo que es más grave, su contaminación
con microorganismos patógenos, capaces de producir brotes de toxiinfecciones
alimentarias. Más recientemente, ha aumentado mucho la escala de las opera
ciones de procesado de numerosos alimentos. Las operaciones discontinuas se
llevan a cabo sobre partidas más voluminosas y, en muchos casos, las opera
ciones continuas han reemplazado a las técnicas discontinuas, para aumentar
la productividad. Se ha generalizado el funcionamiento de la fábrica durante
las 24 horas del día y se han ido sustituyendo gradualmente los métodos de
limpieza tradicionales por los de «limpieza in situ» (CIP).
Los problemas de contaminación microbiológica de las actuales instalacio
nes de gran capacidad son exactamente iguales a los que se daban en las de
antaño, pero mucho mayores. Por tanto, la adulteración y el deterioro de los
alimentos, cuando se dan, no afectan a unos cuantos kilos, sino a muchas tone
ladas de producto y, si aparece un brote de toxiinfección alimentaria, lo proba
ble es que afecte a un número mucho más elevado de consumidores.
505
Los fabricantes de alimentos han de estar continuamente en guardia contra

la contaminación de sus productos y, mediante un diseño correcto de la opera
ción y un buen mantenimiento de sus procesos y aparatos, deben reducir al
mínimo el riesgo de pérdidas costosas y, sobre todo, el peligro para la salud de
los consumidores.
Las actividades relacionadas con la prevención de la contaminación de los
productos alimenticios durante su procesado y almacenamiento forman parte
de la «higiene»; pero hay que subrayar que la higiene en la industria alimentaria
no se restringe sólo a la limpieza.
17.2 DISEÑO HIGIÉNICO

Las exigencias de la higiene tienen que ser muy tenidas en cuenta en el
diseño de la factoría. El diseño higiénico incluye el de la instalación, los apa
ratos y los edificios (tanto en lo que se refiere a su construcción como a su
distribución), la provisión de servicios (agua bacteriológicamente aceptable y
dispositivos para la eliminación de residuos) y la planificación e instalación de
medios para la limpieza y esterilización de las materias primas, los aparatos y
la propia fábrica.
Entre los factores de diseño higiénico que se han de tener en cuenta, a lo
largo de todo el proceso que conduce a la puesta en funcionamiento de una
fábrica, cabe citar:
(i) La selección del emplazamiento.
(ii) El diseño de los edificios que albergarán el equipo de procesado.
(iii) El diseño y distribución de los aparatos.
17.2.1 SELECCIÓN DEL EMPLAZAMIENTO
Entre las exigencias higiénicas importantes a estas alturas del proyecto, se
encuentran:
(i) La disponibilidad de un suministro satisfactorio de agua, adecuada para
las necesidades que la producción pueda plantear, y de instalaciones
para eliminar tanto los residuos sólidos, como los líquidos (aspectos que
se tratarán en el Capítulo 18).
(ii) Ausencia de posibles fuentes de polución por los residuos de otras acti
vidades industriales, como vertederos y corrientes fluviales utilizados
por otras factorías para eliminar sus residuos. Estas posibles fuentes de
contaminación son frecuentes en las zonas industriales y pueden difi
cultar la selección del em plazam iento. D eben evitarse las áreas
pantanosas y las tierras con mucho arbolado, porque albergan roedores
e insectos y constituyen lugares apropiados para la m ultiplicación
microbiana.
Higiene de las instalaciones: diseño higiénico, limpieza y esterilización 507
17.2.2 DISEÑO, CONSTRUCCIÓN
Y DISTRIBUCIÓN DE LOS ED IFICIOS1
Las materias primas suelen llegar a la fábrica contaminadas, por lo que
generalmente deben someterse a operaciones preparatorias, previas al proce
sado. Las hortalizas, por ejemplo, llegan contaminadas con tierra, m ateria ex
traña, bacterias, etc. (véase Capítulo 2). Las zonas en las que se manipulan
productos muy contaminados deben segregarse de las otras zonas de procesa
do. Una planificación cuidadosa de estas áreas evitará la posterior aparición de
problemas de contaminación. Convienen edificios de una sola planta, cuando
son importantes las consideraciones higiénicas, ya que permiten prescindir, en
grandes sectores, de pilares de soporte, lo que, a su vez posibilita una utiliza
ción más eficaz del suelo y una mejor limpieza e iluminación. Además, este
tipo de edificios facilita, casi siempre, la manipulación y el transporte de los
productos.
17.2.2.1 Paredes y techos
Las superficies de las paredes de las salas de procesado deben estar pulidas
y ser de fácil limpieza. Tienen que estar exentas de grietas y rugosidades, que
sirven de cobijo a insectos y facilitan el crecimiento microbiano. Deben prefe
rirse los materiales de superficie dura, como las baldosas esmaltadas; otros
materiales de construcción, como los ladrillos, el cemento, la madera, etc.;
deben revestirse con una capa que soporte la acción del vapor de agua, los
ácidos y las disoluciones alcalinas ordinariamente utilizadas en la industria
alimentaria. En los salientes de las paredes, los alféizares de las ventanas y los
entramados del techo, se depositan polvo, salpicaduras de los productos ali
menticios y otras sustancias perjudiciales. Estas superficies deben ser curvas y
dotadas de una pendiente que aminore la contaminación y facilite la limpieza y
el drenaje después del lavado. Hay que evitar las esquinas y grietas; las esqui
nas inevitables, como, por ejemplo las que forman los pisos y las paredes,
deben ser curvas e impermeables al agua. Los falsos techos pueden albergar
polvo, roedores e insectos y complican la ventilación y el alumbrado, por lo
que deben evitarse.
17.2.2.2 Piso
Los pisos, al igual que las paredes, se deben construir con materiales im
permeables, de fácil limpieza y exentos de hendiduras y oquedades. Deben ser
capaces de soportar los pesos y cargas a los que se les va a someter, así como
de resistir el desgaste por el uso, cualquiera que sean las condiciones previsi
bles de trabajo que se presenten. Deben resistir a todos los productos químicos
que previsiblemente vayan a entrar en contacto con ellos. Los pisos que vayan
a recibir grandes cantidades de agua durante el procesado y la limpieza deben
tener una pendiente que perm ita su fácil drenaje. Se debe evitar a toda costa el
encharcamiento, ya que el agua pronto se convertirá en fuente de contamina

ción. Suele ser conveniente una pendiente de 2 cm por metro lineal.
Los desagües deben quedar ventilados hacia la atmósfera exterior y hallar
se provistos de rejillas que impidan el acceso de los roedores a la fábrica. Los
pisos lisos suelen ser muy resbaladizos cuando están mojados, constituyendo
un riesgo para la seguridad del personal, en especial cuando use botas protec
toras de caucho. Existen en el mercado materiales antideslizantes que perm i
ten conseguir suelos de superficie continua, carentes de hendiduras y oque
dades.
17.2.2.3 Ventilación
Es importante disponer de una ventilación adecuada. Una ventilación esca
sa favorece la condensación que, a su vez, promueve el crecimiento microbiano
en paredes y techos. La mejor forma de proporcionar ventilación a los autoclaves
y las calderas de cocción consiste en colocar una campana encima de los mis
mos, para recoger los vapores y conducirlos al exterior por tubos situados a lo
largo del techo. Debe diseñarse de forma que evite la acumulación de suciedad
y, a ser posible, que tenga forma cilindrica; hay que proveer al sistema de
ventiladores, si se considera necesaria la ventilación forzada. Las salidas del
sistema de ventilación tienen también que estar enrejilladas, para evitar la en
trada de insectos y pájaros.
Como muchos productos alimenticios captan fácilmente olores y sabores
de la atmósfera que entra en contacto con ellos durante el procesado, las áreas
donde se manipulen alimentos, como la carne y productos que contengan pe
queñas cantidades de grasa (derivados lácteos en polvo, harina y cacao), deben
ser habitaciones bien ventiladas, que dispongan de aire limpio y humedad con
trolada. Toda el área de procesado debe mantenerse a una presión ligeramente
superior a la atmosférica. Así, sólo entrará aire tratado. El sistema de ventila
ción a presión positiva impide la entrada de insectos, polvo, etc.
17.2.2.4 Alumbrado
Es esencial alumbrar adecuadamente las zonas de procesado. El alumbrado
afecta, tanto a la salud y seguridad de los operarios, como a la eficacia con que
trabajan. Una iluminación adecuada pone en evidencia cualquier acumulo de
suciedad, así como el descuido y las condiciones de trabajo antihigiénicas. Al
propiciar la limpieza y el trabajo cuidadoso, la iluminación influye sobre el
estándar global de higiene de la fábrica.
17.2.3 DISEÑO DEL EQUIPO
Generalmente, se acepta que el diseño de los aparatos y la distribución de
los mismos en la fábrica, basados en consideraciones de utilidad e higiene,
evita fallos frecuentes en la elaboración de alimentos. Lo han reconocido así,
tanto los procesadores de alimentos como los fabricantes de utillaje industrial,
las autoridades sanitarias, y cuantos intervienen en el establecimiento de los
«códigos de buenas prácticas» de diseño higiénico o sanitario. Se intenta que
estas norm as2'6 sirvan de guía a quienes participen en el diseño, la instalación,
el manejo y el mantenimiento de las fábricas en las que se elaboran y m anipu
lan alimentos.
Las exigencias del diseño higiénico varían, en cierto grado, según la natu
raleza de los alimentos que se procesen pero los principios básicos son com u
nes al diseño de todo tipo de utillaje a usar en la industria alimentaria. En
general, el diseño, los materiales de construcción y los métodos de instalación
de una planta en la que se elaboran o manipulan alimentos deben facilitar su
limpieza y desinfección. Por ello, los aparatos deben ser fáciles de montar y
desmontar con herramientas sencillas, o estar diseñados para su limpieza in
situ (Sección 17.3.3.2).
El interés por el diseño higiénico de las fábricas dedicadas a la elaboración
y manipulación de alimentos parece haber nacido en la industria láctea de los
Estados Unidos de América. En el Reino Unido de la Gran Bretaña, un grupo
de trabajo, establecido en 1966 por el Comité Técnico Conjunto de la Federa
ción de Fabricantes de Alimentos (FMF) y la Asociación de Fabricantes de
M aquinaria para la Industria Alimentaria (FMA), estudió las recom endacio
nes del Comité de Estándares Sanitarios 3A,2 del Comité de Estándares Sanita
rios de la Industria Panificadora de los Estados Unidos3 y de la Asociación
Nacional de Conserveros de los Estados Unidos,4 un resumen de las cuales se
publicó en Food Processing, en octubre de 1964 y abril de 1965.5 La FM F y
FM A respaldaron los siete «principios del diseño sanitario»5 enunciados y, en
1967 publicaron una «guía de buenas prácticas» titulada «diseño higiénico de
una fábrica destinada a la elaboración o manipulación de alimentos».6 Los
mencionados principios son:
1. Todas las superficies que entren en contacto con un alimento deben ser
inertes frente al mismo en las condiciones de uso y no deben migrar al
alimento ni ser absorbidas por éste.
2. Todas las superficies que entren en contacto con los alimentos deben ser
lisas y carecer de poros, de manera que no queden partículas de alimen
tos, bacterias o huevos de insectos atrapados en grietas superficiales mi
croscópicas, de forma que sean difíciles de desprender y puedan conver
tirse así en fuentes potenciales de contaminación.
3. Todas las superficies que entren en contacto con los alimentos deben es
tar visibles para inspección; en caso contrario, el equipo debe ser fácil
mente desmontable para su inspección; de no ser así, deberá demostrarse
que los procedimientos de limpieza rutinaria eliminan la posibilidad de
contaminación por bacterias o insectos.
4. Todas las superficies que entren en contacto con los alimentos deben ser
de fácil acceso para la limpieza manual; si no fueran fácilmente accesi
bles, deben desmontarse con facilidad para su limpieza manual o, si se
utilizan técnicas de limpieza in situ, deberá demostrarse que los resulta
dos obtenidos sin desmontar las piezas son equivalentes a los que se ob
tienen limpiándolas manualmente, tras desmontarlas.
5. Todas las superficies interiores que entren en contacto con los alim en
tos deben estar dispuestas de form a que el equipo se vacíe y drene
autom áticam ente.
6. El equipo debe estar diseñado de form a que proteja al contenido contra la
contaminación externa.
7. Las superficies exteriores o que no entren en contacto con los alimentos
deben disponerse de forma que no puedan alojar suciedad, bacterias o
insectos ni encima del ellos ni en su interior, ni en los contactos que esta
blezcan con otras piezas del equipo, los suelos, las paredes o los soportes.
Una versión ligeramente revisada de estos principios (que se han converti
do en un código de prácticas bien establecido en el diseño del equipo para la
industria alimentaria) recom ienda que «el equipo tenga un diseño interno que
proporcione el menor número posible de hendiduras y espacios muertos en los
que puedan quedar partículas retenidas.7
En ambas versiones de los principios, es evidente la preocupación por el
importante papel que juega la naturaleza de las superficies del equipo. La na
turaleza de estas superficies está relacionada con la de los materiales de cons
trucción y los métodos de fabricación y uso.
17.2.3.1 Naturaleza y materiales de construcción de las superficies
de contacto
No deben usarse en la construcción de los equipos que puedan entrar en
contacto con productos alimenticios sustancias tóxicas que puedan constituir
un riesgo para la salud de quienes los consuman. Entre los metales que se
encuadran ordinariamente en esta categoría figuran el cobre, el hierro, el cinc,
el cadmio, el antimonio y el plomo. Algunas normas permiten la inclusión de
plomo en los materiales de soldadura, en cantidades no superiores al 5%, aun
que la soldadura autógena y las suturas cementadas han sustituido práctica
mente por completo a las costuras soldadas, en botes y latas.
El acero inoxidable es el material más usado para las superficies que entran
en contacto con los alimentos y en la construcción de aparatos, tuberías, etc.,
en la industria alimentaria. Este material ofrece buena resistencia mecánica, es
fácil de usar, resiste a la corrosión (aunque no se recom ienda su contacto con
salmueras8), la abrasión y el choque térmico y es relativamente barato. Los
grados preferidos son los tipos 304 y 3167 El tipo 316 es más caro, pero ofrece
m ayor resistencia a la corrosión. El acero inoxidable puede ser pulido mecáni
camente o electropulido hasta lograr un excelente acabado que dé una superfi
cie lisa, de fácil limpieza.
Los defectos de superficie que pueden encontrarse en las que entran en
contacto con los alimentos pueden atrapar microorganismos que sobreviven
en ellas al proceso de esterilización. Estos microorganismos pueden crecer y
contaminar los alimentos; por esta razón se generó, hace tiempo, una dem anda
de superficies de acero inoxidable muy pulidas.
El pulido mecánico para producir superficies finas es caro y produce muy
diversos acabados. Una superficie muy pulida no se traduce necesariamente en
un nivel de higiene más alto, puesto que los defectos superficiales no pueden
eliminarse por completo y nunca se puede asegurar la continuidad total de la
superficie. Sin embargo, para muchos fabricantes, una superficie de acero inoxi
dable pulida supone una superficie higiénica, de fácil limpieza, por lo que es
automáticamente preferida.
La facilidad de limpieza se ve afectada por el grado de adhesión de la sucie
dad a las superficies y por el régimen de limpieza utilizado (Sección 17.3.3).
La adhesión a la superficie es un fenómeno complejo en el que entran enjuego
numerosos factores que participan en la fijación de residuos, microorganismos,
etc. La rugosidad de la superficie es uno de estos factores. Por esta razón, la
bibliografía sobre la facilidad de limpieza de las superficies de acero inoxida
ble de distintos grados de acabado es contradictoria y está claro que un alto
grado de pulido de la superficie no conduce necesariamente a facilitar su lim
pieza.10 Los estándares 3 A2 para las superficies que entran en contacto con los
alimentos especifican aceros inoxidables con un acabado de superficie de 150
granos, que hoy es el generalmente exigido.
También se usan mucho el aluminio y sus aleaciones, pero este metal es
atacado por los ácidos y los álcalis, por lo que deben seleccionarse adecuada
mente los agentes de limpieza. Deben evitarse los metales disimilares capaces
de prom over acciones químicas o electrolíticas, porque, si entran en contacto
con un ambiente líquido (por ejemplo agentes de limpieza) pueden presentarse
problemas de corrosión. El aluminio es proclive a este tipo de ataque.
También se utilizan el metal M onel (una aleación de cobre y níquel), el
cobre y el bronce adecuadamente estañados y, en las plantas de escasa capaci
dad que trabajan productos valiosos, el titanio. En algunos casos, las ventajas
ofrecidas por el titanio (gran resistencia a la corrosión, resistencia mecánica y
fácil limpieza) compensan su elevado costo.
Los materiales plásticos ofrecen múltiples ventajas para la construcción de
equipos para la industria alimentaria y su uso es cada vez más frecuente. De
ben ser resistentes a la abrasión y estar exentos de compuestos que puedan
migrar a los alim entos.11
También son frecuentes en la industria alimentaria las tuberías de vidrio y
el revestimiento de ios recipientes con vidrio. Sus problemas de corrosión son
despreciables y, facilitan la inspección para com probar la lim pieza del siste
ma de conductos. Si la instalación y el manejo son correctos, el riesgo de
rotura que conlleva el de contam inación del alim ento con los trozos de vidrio
es mínimo.
La madera no es recomendable como m aterial de construcción de las super
ficies que entren en contacto con los alimentos, debido a sus propiedades ab
sorbentes y a las dificultades inherentes a su limpieza. Pese a ello, se utiliza
mucho aún como superficie de corte, en la preparación de la carne y en el
rebanado o troceado a mano de ciertas «especialidades» de frutas y hortalizas.
Recientemente, se han desarrollado para este fin varios cauchos endurecidos,
que poseen mejores características superficiales, por lo que cada vez se están
usando más.
17.2.3.2 Construcción de la fábrica
En la construcción de las distintas partes de una fábrica de alimentos hay
que facilitar el flujo de los productos sobre las superficies de contacto interio
res, evitando con ello, la acumulación indeseable de residuos que son una fuente
potencial de contaminación, al quedar atrapadas en las áreas menos accesibles
de la instalación. Se deben evitar las cavidades, las costuras, los tornillos, las
rebabas interiores, etc., ya que promueven regiones estancadas que facilitan la
deposición de suciedad. Las uniones permanentes de partes metálicas debe
soldarse, preferentemente con las láminas paralelas, y la soldadura se debe
FIG. 17.1 (a) Soldadura de láminas paralelas, (b) Soldadura de láminas superpuestas.
desbastar con las superficies adyacentes, cuidando de evitar la formación de
hoyos y grietas (Fig. 17.1(a)). La soldadura de láminas superpuestas (Fig.
17.1(b)) debe contornearse para facilitar el escurrido.
Todas las superficies que entren en contacto con los productos alimenticios
deben estar construidas de forma que drenen por sí solas, evitándose, con ello,
la acumulación indeseable del producto alimenticio. Para facilitar su vaciado
completo, deben redondearse los fondos de los recipientes y, si son planos,
deben estar inclinados (Fig. 17.2). Se recomienda una pendiente mínima del
fondo de 1 cm por metro. Si los fondos son redondeados, las líneas de descarga
de los depósitos se deben colocar en el punto más bajo, para evitar bolsas
estancas de líquido. Hay que evitar ángulos interiores agudos, siendo aconse
jable que tengan un radio mínimo de 7 milímetros.
Los mecanismos de cierre de los ejes (prensaestopas) y los cojinetes de las
bombas y agitadores que muevan los productos líquidos o semilíquidos deben
situarse fuera de la zona de contacto con el producto. Los prensaestopas se
deben poder desmontar fácilmente para facilitar la limpieza e inspección de
los materiales de cierre y de las juntas. Todos los materiales de envasado tie
nen que ser inocuos, no porosos ni absorbentes e inertes frente a los productos
alimenticios y a los de limpieza.
Los aparatos deben diseñarse de forma que se evite la contaminación de los
productos con sustancias externas. Deben disponer de cubiertas o tapas de
Salida abocardada a la garganta

de la válvula de descarga para
lograr un desagüe libre
FIG. 17.2 Diseño higiénico del fondo de un tanque.15

fácil apertura y todos los puntos de acceso deben perm anecer cerrados cuan
do no estén en uso. Las tapas deben diseñarse de form a que perm itan el
desagüe fácil de cualquier líquido que inadvertidam ente entre en contacto
con ellas, con una inclinación de la superficie que desplace el líquido de la
zona de acceso. Los goznes de las tapas deben ser del tipo separable, para
facilitar su limpieza. La ventilación adecuada y el diseño correcto de las
vitrinas y sus conductos tiene, naturalm ente, que contrarrestar los inconve
nientes y el riesgo de contam inación que, en muchas fábricas, representa el
goteo de los condensados de las escaldadoras al vapor, los autoclaves, los
evaporadores y las calderas.
Nunca se insistirá demasiado en la importancia que tiene una estrecha vigi
lancia de la instalación para mantener un nivel higiénico satisfactorio, y siem
pre es recomendable un diseño que conduzca a un mayor nivel de limpieza.
Esta es la razón por la que, incluso las superficies externas, que no entran en
contacto con los productos, deben ser de fácil limpieza. Su contorno debe ser
tal que evite la acumulación de cualquier tipo de depósitos que faciliten el
crecimiento microbiano y el desarrollo de insectos en los aparatos y su entor
no. Esto significa que las superficies exteriores deben estar exentas de costu
ras abiertas, grietas y otras protuberancias inasequibles. Las camisas de los
equipos de transmisión de calor deben estar cerradas, para impedir la entrada
de insectos.
17.2.3.3 Instalación de los aparatos
El diseño de las estructuras de acero y cemento de algunas fábricas muestra
la escasa atención prestada a los principios de diseño higiénico. Las placas de
asiento y los bancos en que se apoyan los equipos facilitan con frecuencia la
multiplicación de insectos y bacterias. Los productos alimenticios pueden ser
atrapados en huecos inaccesibles, en los que no es posible una limpieza satis
factoria. Los aparatos se deben montar sobre un piso o bancos de material no
absorbente y de fácil limpieza. Se deben evitar los huecos entre la base de los
aparatos y el lugar en que se apoyan. La distancia entre aparatos debe ser
suficiente para permitir el acceso para su inspección y limpieza. Los aparatos
y soportes pueden alternativamente estar sellados al piso. La unión debe ser,
sin embargo, impermeable al agua y contorneada para permitir un drenaje libre.
17.2.3.4 Instalación de las tuberías
Todas las tuberías y accesorios utilizados para el transporte de los produc
tos alimenticios deben ser fácilmente desmontables para su inspección y lim
pieza o estar diseñados para la limpieza in situ (CIP).
Las tuberías usadas para la conducción de productos alimenticios suelen
construirse con tubos de acero inoxidable austenístico, longitudinalmente sol
dados. Las condiciones de la soldadura dependen de los métodos de fabrica
ción y pulido usados (véase Sección 17.2.3.1).
La uniones de las tuberías y los accesorios se efectúan por acoplamiento,
pero los sucesivos tramos de tubería se pueden unir por soldadura. En los sis
temas en que se unen por soldadura, la inspección de las superficies es difícil y
es necesario elegir materiales compatibles, para evitar la corrosión de metales
disimilares. Las conexiones de cualquier tipo deben diseñarse de acuerdo con
las normas higiénicas.6 Las superficies de los acoplamientos deben ser de fácil
limpieza y exentas de grietas en las que puedan acumularse restos de alimentos
y crecimiento microbiano. Los materiales que constituyen las juntas deben ser
apropiados para uso en la industria alimentaria y compatibles con los procedi
mientos normales de limpieza y esterilización. Las juntas deben estar apropia
damente localizadas y correctamente apretadas, para evitar rutas que faciliten
la entrada a los microorganism os.12
Poca turbulencia
M e jo rd ire cció n Peor dirección

del flujo del flujo
Aire atrapado
de detritus
FrG. 17.3 Direcciones de flujo en una pieza en 1’. En la práctica, la bolsa que se muestra debe
quedar reducida al mínimo y su longitud no debe superar el diámetro de la tubería (adaptado de
Romney13).
Tanto las tuberías, como las uniones, deben se capaces de escurrir por sim
ple acción de la gravedad; las tuberías deben descansar sobre soportes adecua
dos para prevenir desviaciones de las mismas, que puedan dar lugar a la reten
ción de bolsas de producto alimenticio. También se deben evitar los «fondos
de saco»; cuanto más cortos sean más fácil será la lim pieza.12 Las bolsas que
constituyen los fondos de saco deben reducirse al mínimo y la regla básica es
la de que su longitud no sobrepase el diámetro de la tubería.13El flujo que llega
a una pieza en T debe dirigirse siempre hacia el fondo de saco (Fig. 17.3).
A fin de minimizar el riesgo de que las incrustaciones, la pintura o los
condensados entren en contacto con los alimentos, las tuberías generales no
deben pasar por encima de recipientes o líneas de proceso que contengan ali
mentos expuestos a la atmósfera. Las tuberías que conducen productos genera
les, como vapor de agua, agua o aire, a los depósitos de proceso deben pasar
por detrás y no por encima de ellos. Para facilitar la limpieza, las tuberías, los
reactores, las consolas de los instrumentos, los tableros de control de la limpie
za in situ, etc., no deben colocarse demasiado cerca de las paredes o los pisos.
Hay que dejar espacio suficiente para la limpieza, tanto de los aparatos, como
del suelo.
Si la fábrica y los aparatos se han diseñado teniendo presentes los princi
pios modernos de higiene, se habrá dado un paso esencial para que la fábrica
opere en condiciones higiénicas. Sin embargo, un nivel aceptable de higiene
sólo se logrará si los procedimientos de limpieza y desinfección usados son
correctos.
17.3 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LA FÁBRICA

Las operaciones de limpieza y desinfección son esenciales en una fábrica
de elaboración de productos alimenticios, si se quieren producir alimentos en
condiciones de seguridad e higiene. Estas operaciones se pueden llevar a cabo
en las corrientes de materias primas y productos, en algunos procesos (como
en los de preparación de conservas de frutas y hortalizas), pero han de aplicar
se ineludiblemente a la fábrica y a los aparatos de todas las fábricas de alimen
tos. Aquí, vamos a considerar la limpieza y desinfección de la fábrica y del
utillaje. La limpieza de las materias primas se trata en el Capítulo 2 y la esteri
lización de los alimentos por el calor y la irradiación en los Capítulos 11 y 15.
Las operaciones de limpieza y desinfección de la fábrica y el utillaje no deben
ser consideradas opcionales por los operarios. Son una parte integral del fun
cionamiento de la fábrica, que requieren una tecnología propia. Las operacio
nes de limpieza han de estar coordinadas con las realmente implicadas en el
procesado de los alimentos. Para conseguir una limpieza eficaz de la fábrica,
especialmente en el caso de que se recurra a la limpieza in situ (GIP), es nece
sario desarrollar un programa de operaciones satisfactorio, lo que, a su vez,
obliga a un estudio detallado, que debe revelar los cuellos de botella y las áreas
en las que es posible ahorrar tiempo, agua y productos químicos.
Los aparatos usados en la industria alimentaria se deben limpiar y desinfec
tar inmediatamente después de su utilización y, si permanecen parados, salvo
durante períodos muy breves, hay que desinfectarlos de nuevo antes de volver
a utilizarlos. Limpieza y desinfección son dos operaciones diferentes, aunque,
naturalmente, es más fácil alcanzar una desinfección satisfactoria si se lleva a
cabo sobre una superficie lim pia,14puesto que la suciedad puede proteger a los
microorganismos contra los agentes desinfectantes.
Durante la limpieza, los productos alimenticios residuales de la instalación
y los depósitos sólidos producidos durante el proceso se desprenden física
mente con cepillos, por la acción de fluidos en flujos muy turbulentos o com
binando ambos métodos. El desprendimiento se facilita añadiendo detergentes
y acondicionadores que ayudan a humectar la superficie de los depósitos y su
subsiguiente separación de las superficies del utillaje. L a lim pieza con
detergentes debe ir seguida de un enjuagado con agua limpia. Se ha de cuidar
que la suciedad desprendida no se deposite en otras partes de la instalación. La
limpieza con detergentes es más eficaz si va precedida de un lavado con agua
clara, que arrastra la mayor parte de la suciedad.
A l e lim in a r la su cied ad , se elim in an tam b ién gran nú m ero de
m icroorganismos contaminantes. Pese a ello, terminada la limpieza, siempre
quedarán en las superficies microorganismos que hay que destruir, si se quiere
evitar el riesgo de contaminación. Las superficies de contacto requerirán la
desinfección con vapor de agua, agua hirviendo o un desinfectante químico.
El desarrollo de detergentes-esterilizantes en los últimos años ha hecho
posible, en ciertos casos, combinar en una sola operación la limpieza y la des
infección. Operar así tiene la ventaja de reducir tiempos muertos. Sin em bar
go, algunos desinfectantes químicos son menos eficaces cuando se combinan
con detergentes. Esta pérdida de eficacia se puede superar aumentando la con
centración del esterilizante, pero los costos de limpieza crecen con ello.
17.3.2 TERM INOLOGÍA Y MÉTODOS DE HIGIENIZACIÓN
Existe cierta ambigüedad en la nomenclatura relacionada con la limpieza y
desinfección de las fábricas de alimentos.
Con el término limpieza se hace referencia a los procesos que eliminan la
suciedad presente en una superficie, pero no a los que destruyen las formas
vivas de las superficies que han de contactar con los alimentos. El término
esterilización se refiere a cualquier proceso que destruye los organismos vivos
y, por tanto, una superficie estéril es aquella que está totalmente exenta de
microorganismos. Estas condiciones se consiguen en el «llenado aséptico»,

pero no en la limpieza general de una instalación.
Los términos «esterilidad comercial» y «cuasi-esterilidad», se utilizan para
describir aquellas condiciones en las que un número aceptablemente pequeño
de microorganismos ha sobrevivido al tratamiento esterilizante. En el Reino
Unido de la Gran Bretaña, se prefiere el término desinfección al de esteriliza
ción (com ercial) para los procesos que destruyen las form as vegetativas
microbianas de las superficies y los equipos, hasta valores que no suponen
riesgos, pero no necesariamente las esporas bacterianas.
En Norteamérica, se usa el término «sanitiser» para referirse a los agentes
químicos que reducen el número de microorganismos presentes en las superfi
cies de contacto con los alimentos hasta valores que no representan riesgos
para la salud pública, y el término «sanitising» o «sanitation» para designar la
operación que conduce a la limpieza física y microbiológica. En la Gran Breta
ña, se prefiere la expresión «cleaning and disinfection» (limpieza y desinfec
ción), aunque a veces se usa el más antiguo «cleansing».
Los métodos normales de higienización de fábricas y utillaje de la industria
alimentaria incluyen:
(i) Limpieza con agua y un detergente adecuado al tipo de suciedad, a la
dureza del agua, a los materiales de construcción de los aparatos y a la
técnica de limpieza que se utilice.
(ii) Desinfección por calor, usando como medio esterilizante vapor de agua
o agua hirviendo, o un agente químico.
Trataremos a continuación, con más detalle, ambos aspectos de la higieni
zación.
17.3.3 LIM PIEZA
La operación de limpieza se puede llevar a cabo de dos formas distintas y
las fábricas modernas de elaboración de alimentos se diseñan de form a que
puedan limpiarse:
(i) previo desmantelamiento o
(ii) in situ (CIP).
17.3.3.1 Desmantelamiento y limpieza
Este método de limpieza es el más antiguo; todavía se utiliza mucho y es
muy eficaz si se lleva a cabo correctamente; requiere que la instalación se
construya de forma que perm ita desmontarla fácilmente. Una vez desmontada,
las superficies de los componentes se limpian con cepillos y disoluciones de
detergente. El detergente residual se elimina con agua limpia. Se elige el deter
gente que perm ita arrastrar, en disolución o suspensión, los productos alim en
ticios y la capa de suciedad desprendida. Este método de limpieza facilita la
inspección visual de las superficies de contacto, a fin de comprobar que la
limpieza ha sido buena.
Son m uchos los medios de lim pieza disponibles. Se requieren escobas,
cubos, fregonas, raspadores, bayetas y esponjas. También son muy útiles los
cepillos, m anuales y m ecánicos. Los chorros de aire com prim ido son
insustituibles para elim inar el polvo de las superficies de los aparatos. Las
aspiradoras a vacío son tam bién de gran utilidad en la elim inación de sóli
dos. Los chorros de agua, tanto a baja como a elevada presión, son útiles si
se em plean con discreción, ya que pueden esparcir la suciedad sobre áreas
m uy grandes. Las pistolas bifásicas de lim pieza se utilizan extensam ente en
la lim pieza de las fábricas en que se manipulan y elaboran alimentos. Entre
ellas, se encuentran las de chorro de agua-vapor de agua y las de vapor de
agua-detergente. Las pistolas de vapor de agua se emplean tam bién para la
higienización de las superficies de la factoría, no debiéndose utilizar en las
proxim idades de las piezas que form an parte de los sistemas de transporte,
engranajes, raíles, poleas, etc., ya que arrastran fácilm ente el lubricante de
las superficies de fricción. Para la lim pieza de piezas del utillaje pequeñas
son muy convenientes los tanques de inm ersión, con disoluciones de
detergentes. Después de un lavado previo con una corriente de agua, las pie
zas se dejan a rem ojo en el tanque, antes de cepillarlas in situ. Un lavado
final con agua caliente a unos 82°C asegurará el secado natural.15
Para piezas m ayores, como tanques de alm acenamiento, se prefiere la
aspersión a la lim pieza manual. La lim pieza interna m anual puede ser difícil,
m ientras que las aspersoras correctam ente diseñadas perm iten lim piar por
com pleto superficies relativam ente inasequibles. Se dispone de tipos muy
diversos de cabezas aspersoras (Fig. 17.4). Pueden ser fijas o no. Se prefie
ren las instalaciones perm anentes. Las cabezas se deben diseñar de confor
midad con las normas higiénicas y deben ser autolimpiables y autoescurribles.
Tiene que asegurar la im posibilidad de que el agente de lim pieza escape y
llegue al producto alim enticio durante el procesado. La incorporación de
dispositivos perm anentes de lim pieza en los grandes aparatos de procesado
supone un paso im portante hacia la lim pieza in situ.
FIG. 17.4 Aspersores para la limpieza «in situ» funcionando en el interior de un tanque de
acero inoxidable (Cortesía de The APV Co. Ltd, Crawley).
Las espumas y los geles se emplean cada vez más en la limpieza de áreas
extensas: paredes, superficies de trabajo, etc.
En la limpieza con espuma, se añade un agente espumante a la disolución
de detergente, lo que permite obtener una espuma más espesa y duradera, que
se adhiere a la superficie que se desea limpiar, aumentando de este modo el
contacto entre la suciedad que se pretende retirar y el detergente. Existen equi
pos de limpieza por espuma a presión. La limpieza con espumas permite apre
ciar con claridad el área que realmente entra en contacto con el agente de
limpieza.
En la limpieza con geles, se añade al detergente una sustancia gelificante,
obteniéndose una mezcla que se pega a las superficies inclinadas y verticales,
prolongando así los tiempos de contacto, para conseguir un buen ablandamiento
de la suciedad. Ambos tipos de limpieza necesitan un aclarado con chorros de
agua, por lo que el agente de limpieza tiene que ser fácilmente arrastrable por
el agua.
17.3.3.2 Limpieza in situ
Las instalaciones de manipulación y elaboración de alimentos requieren
una limpieza frecuente. Desmontarlas para ello, supone largos tiempos muer
tos y m ucha mano de obra. El montaje y desmontaje repetido puede ocasionar,
además, averías mecánicas y exige mayores gastos de mantenimiento. La lim
pieza manual de las superficies interiores de los tanques de gran capacidad, es
ardua y aún los operarios más conscientes y meticulosos pueden dejar peque
ñas bolsas de suciedad que conducen a la alteración o deterioro del producto.
Para evitar los inconvenientes inherentes al desmantelamiento, se ha desa
rrollado la limpieza in situ. Las técnicas de limpieza in situ permiten alcanzar
altos estándares higiénicos, equivalentes a los logrados m ediante el
desmantelamiento y limpieza manual de las tuberías.8 Permiten controlar me
jor el uso de productos químicos peligrosos (ganando, por tanto, seguridad) y
un uso más económico de los mismos.
Como en la limpieza tras el desmantelamiento, después un lavado inicial
con agua, se recurre a disoluciones de detergentes para arrancar los residuos
de alimentos y las películas formadas en las superficies interiores del sistema.
Las tuberías se limpian por medio de un flujo turbulento de la disolución
apropiada. Las piezas grandes «en línea», cuyo llenado resultaría caro, están
equipadas con cabezas aspersoras, fijas o rotatorias, diseñadas de modo que la
aspersión alcance a toda la superficie interna. Se recom ienda un enjuagado
inicial con agua, porque permite reducir la cantidad de detergente a usar para
eliminar la suciedad residual. Tras un enjuagado final, para arrastrar el deter
gente, se desinfectan las superficies limpias con los productos químicos ade
cuados (Sección 17.3.4.2).
La organización precisa del sistema de limpieza depende de la complejidad
de la fábrica. En esencia, lo que se hace es preparar la disolución en un depó
sito de almacenamiento, desde donde se impulsa a través del sistema. En con
diciones normales de operación, este depósito y las conducciones a través de
las que se impulsan las disoluciones de limpieza deben estar aislados, para
evitar la fuga de las disoluciones de productos químicos y su contacto con las
corrientes del alim ento. E sto se consigue incorporando «piezas clave»
removibles, que completen una línea de flujo, pero no las dos, o separando
ambos sistemas por medio de dos válvulas de aislamiento separadas por un
tubo de drenaje, abierto cuando el sistema de producción está en funciona
m iento.14 Tan pronto como se pueda, al término del funcionamiento del siste
ma de producción, se aíslan totalmente los tanques de almacenamiento de
m ateria prim a y producto acabado, se drena el sistema y se limpia, haciendo
circular agua fría, para arrastrar gran parte de la suciedad. Luego, se pasan a
través del sistema, sucesivamente, un detergente apropiado, agua, un desinfec
tante y de nuevo agua fría.
Según el grado de suciedad de las superficies, las disoluciones utilizadas se
drenan a los sistemas de desagüe o se recogen en tanques de recuperación para
su uso posterior. Se han desarrollado así sistemas «de un solo uso» (para
detergentes de corta actividad, que se descartan una vez utilizados, y para cir
cuitos muy sucios); sistemas de «reutilización» (constituidos por tanques de
detergentes cáusticos y ácidos y provistos de equipos para el calentamiento,
que permiten cambiar la temperatura del agua y de las disoluciones de los
detergentes y desinfectantes empleados) y sistemas de «uso múltiple» (que
combinan elementos de los de «un solo uso» y los de «reutilización»).14 Los
sistemas de limpieza y desinfección se pueden convertir en casi com pletam en
te automáticos, incorporando válvulas automáticas y un sistema de control
secuencial de tiempos, lo que ahorra m ucha mano de obra. Si se establece
además un control por ordenador, se puede lograr un sistema de limpieza in
situ de control remoto, que alcanza consistentemente altos niveles de higiene.
17.3.3.3 Factores que regulan el grado de limpieza alcanzado
Los factores que influyen en el grado de limpieza alcanzado, tanto por
desmantelamiento como por limpieza in situ, son, entre otros:
(i) la temperatura, composición y concentración de las disoluciones de de
tergente,
(ii) el tiempo de contacto entre las disoluciones de detergente y las superfi
cies sucias,
(iii) el grado de turbulencia promovido, y
(iv) el espesor y la naturaleza de la capa de suciedad.
La composición del detergente gobierna la capacidad de un proceso para
separar los depósitos de suciedad de un sistema. Hay que seleccionar el deter
gente a través de pruebas de laboratorio, realizadas con el tipo de sólidos que
se supone se va a encontrar, así como con el grado de deposición que se espere.

La concentración y tem peratura de la disolución afectan a la velocidad de re
acción entre la suciedad y el detergente. La tem peratura de la disolución se
puede regular por inyección de vapor de agua. En los métodos de limpieza in
situ, el grado de turbulencia producido y el tiempo de circulación influyen
sobre la eficacia del proceso mecánico de limpieza producido por el flujo del
líquido. Este efecto erosivo es el que sustituye al cepillado de la limpieza ma
nual; por ello, el sistema de tuberías debe estar diseñado de forma que produz
ca números de Reynolds altos (Apéndice I). Las velocidades de flujo no deben
ser, en las tuberías de tamaño corriente, menores de 1,5 m s-1.12
También influye en la eficacia de la limpieza la calidad del agua. Si el agua
es bacteriológicamente aceptable y ha sido ablandada (Capítulo 18), sólo se
precisa añadir detergente; si el contenido mineral del agua es grande, hay que
añadir sustancias que ablanden el agua (como el polifosfato sódico) a fin de
evitar que se formen precipitados sobre la superficie de las tuberías y de los
aparatos (Sección 17.3.3.5 ). Entre los complejantes termoestables que se uti
lizan como ablandadores, en las formulaciones de los detergentes a utilizar a
elevadas temperaturas, cabe citar el ácido etilendiamino tetraacético (EDTA)
y el ácido glucónico y sus sales. Son compuestos caros, por lo que en las nue
vas instalaciones de limpieza in situ se prefiere usar aguas más blandas.
Si los depósitos de suciedad no son muy grandes, se pueden m ezclar y
circular conjuntamente las disoluciones de limpieza y desinfección.
17.3.3.4 Detergentes
En la limpieza húmeda de las superficies que entran en contacto con los
alimentos se utilizan, casi siempre, detergentes. Cuál sea el más apropiado,
depende de la naturaleza de la suciedad a desprender y arrastrar y del material
de que estén construidas las superficies a limpiar. Deben ser muy solubles en
agua, a fin de evitar la deposición de sólidos indeseables. La disolución resul
tante no debe atacar las superficies de contacto; la corrosión se evita mediante
una buena selección del detergente, teniendo en cuenta el material de cons
trucción de las superficies a tratar. Los riesgos de corrosión son casi nulos si
están fabricadas con aceros inoxidables que, en la práctica, son los materiales
automáticamente elegidos para la construcción de las tuberías y el utillaje uti
lizados en las fábricas en que se manipulan y elaboran productos alimenticios.
Se debe recordar, sin embargo, que el acero inoxidable no es universalmente
inerte a la corrosión química y que es posible usar otros materiales de cons
trucción más baratos (Sección 17.2.3). La disolución de detergente tiene que
ser capaz de emulsionar o dispersar grasas y aceites, humectar adecuadamente
la superficie de la suciedad y penetrar hasta la interfase de contacto entre ésta
y la superficie a limpiar, a fin de desprender aquella. También debe ser capaz
de disolver, o dispersar, los productos alimenticios que acompañen a los depó
sitos de suciedad, y ser fácil de enjuagar. En el mercado se encuentran muchos
detergentes. Se pueden clasificar del siguiente modo:
(i) Detergentes compuestos principalmente por álcalis inorgánicos.
(ii) Detergentes ácidos, inorgánicos u orgánicos.
(iii) Detergentes com puestos principalm ente por un agente tensioactivo
(surfactante).
(iv) Polifosfatos alcalinos, que se utilizan por su capacidad de ablandar el
agua más que por su alcalinidad.
Detergentes inorgánicos alcalinos. Los detergentes alcalinos son buenos
emulgentes y pueden disolver muchos sólidos de los alimentos, como las pro
teínas. Se incluyen entre ellos:
(a) Hidróxido sódico. La disolución de sosa cáustica es un detergente pode
roso, con excelente capacidad emulgente y dispersante. Es un bactericida
eficaz y se usa mucho en el lavado automático de botellas. Las disolucio
nes de sosa cáustica son muy corrosivas frente a algunos metales; el alu
minio y el cinc son los más rápidamente atacados. Las disoluciones de
hidróxido sódico ofrecen riesgos para el personal, que debe ser adecuada
mente protegido.
(b) M etasilicato sódico. Es otro detergente muy útil, que tiene buena activi
dad humectante, emulgente y defloculante; es mucho menos corrosivo
que la sosa cáustica y protege al aluminio y el estaño contra la corrosión.
Con frecuencia, se utiliza mezclado con polifosfato sódico; estas mezclas
son recomendables cuando la dureza del agua excede los 100 mg de CO^Ca
litro-1.
(c) Ortosilicato sódico y sesquisilicato sódico. Ambos producen disolucio
nes muy alcalinas, con un elevado poder saponificante. Atacan fácilmente
a las grasas y a las proteínas. El sesquisilicato es menos corrosivo que el
ortosilicato, pero ambos deben utilizarse con cuidado.
(d) Fosfato trisódico. Las disoluciones de fosfato trisódico poseen excelente
poder emulgente y dispersante. Es un agente ablandador del agua y, como
tal, se usa conjuntamente con otros detergentes, para fines de limpieza
generales.
(e) Carbonato sódico (soda). La soda, lo mismo que el bicarbonato de sodio
y el sesquicarbonato de sodio, se ha utilizado como ablandador del agua y
como agente de limpieza; su principal función, en muchas mezclas de
limpieza, es la de tampón.
Detergentes ácidos. En los últimos años, ha crecido el uso de detergentes
ácidos en la limpieza de las fábricas en que se elaboran o manipulan alimentos;
su uso, sin embargo, es menos frecuente que el de los álcalis. En el pasado, se
utilizaron los ácidos inorgánicos, como el clorhídrico, el nítrico y el fosfórico
para desprender costras duras (Capítulo 18) y, en las lecherías, las «piedras de
leche» (depósitos inorgánicos compuestos principalmente por fosfato cálcico,
que se forman sobre las superficies calientes durante el procesado de la leche).
Ambos tipos de depósitos son relativamente insolubles en las disoluciones
alcalinas y, en cambio, desprendidos fácilmente por los ácidos. Los problemas
más importantes que plantea el uso de los ácidos inorgánicos son los de corro
sión de la instalación y los de seguridad del personal. Estos ácidos están siendo
ahora sustituidos por ácidos orgánicos no corrosivos, como los ácidos sulfámico,
cítrico, tartárico y glucónico. Los ácidos glucónico y sulfámico se usan con
frecuencia para eliminar las costras que se forman en los cambiadores de calor,
como los evaporadores y los pasteurizadores. Los detergentes ácidos se pue
den utilizar junto con iodóforos en disoluciones de detergentes-desinfectantes
(Sección 17.3.4.2).
Detergentes compuestos por agentes tensioactivos. Existen diversos agentes
con actividad de superficie que se añaden con frecuencia a las formulaciones
de detergentes, para reducir la actividad superficial de las mezclas resultantes.
Aumentan la capacidad humectante y de penetración de las mezclas de las que
forman parte y muchos son excelentes emulgentes y pueden dispersar aceites,
grasas, etc. Contienen grupos hidrosolubles (hidrófilos) y grupos liposolubles
(lipófilos) (Capítulo 5). En presencia de sistemas bifásicos (agua-aceite o gra
sa), la porción hidrófila se disuelve en la fase acuosa y la lipófila en el aceite,
estableciendo una fuerte interacción agua-grasa. Una corriente turbulenta de
agua arrastra la emulsión del aceite o la grasa depositada en las superficies;
dejándolas limpias. Existen surfactantes estables en condiciones ácidas y
alcalinas. Son fácilm ente solubles en agua fría y no corrosivos. M uchos
surfactantes son proclives a la formación de espuma en los sistemas de lim pie
za in situ y, frecuentemente, se añaden a sus disoluciones agentes antiespuma.
Los agentes tensioactivos útiles en las disoluciones detergentes utilizadas
en la industria alimentaria se pueden clasificar en: (a) aniónicos y (b) no-iónicos.
(a) Surfactantes aniónicos. Se usan sólo por sus propiedades detergentes. El
ion activo en disolución está cargado negativamente. En el mercado se
encuentran muchas variedades sintéticas, con excelente poder dispersante
y humectante, especialmente útiles para la eliminación de ácidos grasos o
suciedades inorgánicas (de tipo polar). No son corrosivos, pero tienden a
form ar espuma.
Algunos tienen efectos sinérgicos con otros compuestos; la capacidad de
tergente de la mezcla supera a la suma de la de cada uno de ellos, por
separado. No se recom ienda su mezcla con los surfactantes catiónicos,
porque su actividad detergente puede quedar anulada.
(b) Surfactantes no-iónicos. No se disocian en disolución, por lo que su acti
vidad no se ve prácticamente afectada por la dureza del agua. Son podero
Higiene de las instalaciones: diseno higiénico, limpieza y esterilización 525
sos emulgentes y se utilizan para emulsionar sólidos coloidales, porque

son inertes frente a la carga eléctrica de los coloides. Algunos surfactantes
no-iónicos tienen una gran capacidad espumante, pero otros no. Algunos
son poco solubles a temperaturas altas y pueden insolubilizarse al calentar
sus disoluciones. En estas circunstancias, la formación de espuma dismi
nuye; al enfriarse se redisuelven y se enjuagan bien.
En la limpieza de la industria alimentaria, se usan otros dos tipos de agen
tes tensioactivos.
(i) Algunos surfactantes catiónicos que, aunque son poco eficaces como
detergentes, son excelentes bactericidas y se usan como desinfectan
tes (Sección 17.3.4.2) en mezclas detergentes- desinfectantes.
(ii) Surfactantes anfóteros, que tienen una ligera actividad detergente y
se usan para la limpieza de las manos y como champú para el cabello.
Debe recordarse que los productos químicos destinados a la limpieza y
desinfección en las instalaciones de la industria alimentaria son contam i
nantes potenciales de los alimentos, por lo que es vital el enjuagado final
de los detergentes y los desinfectantes tras la higienización. Los estudios
de la cinética del arrastre con agua demuestran que la facilidad de su eli
minación de las tuberías, a juzgar por las tasas residuales tras diferentes
períodos de enjuagado, disminuye en el orden: no-iónicos, amónicos,
catiónicos, anfóteros.16 En el trabajo de Locin y M erson,17 citado en la
bibliografía, se encontrará una buena introducción a la cinética del enjua
gado.
17.3.3.5 Acondicionadores del agua (Secuestrantes/quelantes)
Si, para la limpieza, se utiliza agua dura, lo más probable es que se reduzca
la eficacia de la operación y se depositen costras sobre las tuberías y las super
ficies de los aparatos. Como la dureza se debe a la presencia de sales de calcio
y magnesio (Capítulo 18), la formación de costras se evitará añadiendo pro
ductos capaces de impedir la precipitación de estos iones, que suprimen tam
bién la pérdida de capacidad detergente y la formación de costra. Estos aditi
vos se conocen como «ablandadores del agua» y a la acción que ejercen sobre
los cationes metálicos se denomina «secuestro» o «quelación».
Como secuestrantes se utilizan mucho los polifosfatos sódicos. El más ba
rato es el pirofosfato tetrasódico. Es razonablemente estable en disoluciones
muy alcalinas calientes* y se utiliza con frecuencia en las lavadoras autom áti
cas de botellas y depósitos de inmersión. No es muy soluble y es un secuestrante
poco eficaz del calcio. Otros dos polifosfatos, el tri- y el tetra-polifosfato de
sodio, son secuestrantes eficaces, tanto del calcio, como del magnesio. Se di
suelven fácilmente en agua caliente, pero pierden su eficacia a temperaturas
elevadas. El hexametafosfato sódico se utiliza mucho con aguas ricas en cal-
ció, pero es menos eficaz frente a la «dureza magnésica». Lo mismo que los
íri- y tetra-polifosfatos, a temperatura elevadas, se descompone dando piro- y
orto-fosfatos, menos eficaces.
Aunque sean más caros que los inorgánicos, los secuestrantes/quelantes
orgánicos son muy usados, por su estabilidad al calor y su elevada solubilidad,
para impedir que los componentes de la dureza se depositen sobre las superfi
cies de la instalación. Los agentes de quelación más importantes son el ácido
etilendiamino tetraacético (EDTA) y sus sales sódicas y potásicas. El gluconato
y el heptanoato sódicos son secuestrantes muy potentes, en las condiciones
fuertemente alcalinas necesarias para arrastrar los difíciles depósitos de pro
teínas.1,14 Además de evitar la precipitación de las sales responsables de la
dureza, los secuestrantes/quelantes se usan para ablandar las costras ya form a
das y facilitar la limpieza con detergentes. Jennings18 estudia el uso de estos
agentes en la limpieza de superficies duras.
17.3.4 DESINFECCIÓN (ESTERILIZACIÓN COM ERCIAL)
Los métodos seleccionados para las operaciones de desinfección se han de
someter a riguroso control bacteriológico. Para la desinfección, se usa el calor
o los desinfectantes químicos.
17.3.4.1 Desinfección por el calor
En la termodestrucción microbiana el agua juega un papel muy importante;
el calor seco es menos eficaz que el húmedo (vapor de agua o agua caliente).
Para la destrucción microbiana por aire caliente, se necesitan temperaturas
más altas, o tiempos de actuación más largos. Según H ayes,1 es uno de los
agentes desinfectantes preferidos por no ser corrosivo ni caro, por tener una
gran capacidad de penetración, por no dejar residuos y por ser eficaz\pontra la
inm ensa mayoría de los microorganismos.
El vapor saturado se puede hacer circular perfectamente a través de las
tuberías y los equipos a ellas conectados; las pistolas de vapor se usan mucho
en la desinfección de las superficies internas y externas de los componentes
más voluminosos de la instalación (Sección 17.3.3.1). Sobre los plásticos, se
tienen que usar con cuidado. Para eliminar todos los microorganismos, excep
to las esporas bacterianas, se necesita m antener durante 1 minuto una tem pera
tura de alrededor de 85°C; para lograr estas condiciones, puede necesitarse un
precalentamiento. En Chalm ers,19 puede encontrarse un buen tratamiento de la
esterilización por el vapor.
En los equipos de procesado, cüando no se necesita la destrucción de las
esporas bacterianas, se utiliza, con frecuencia, agua caliente. De ordinario, se
usan temperaturas de 85°C que se mantienen durante 15 minutos, o bien 80°C
durante 20 minutos; el Volumen de agua y la velocidad de flujo influyen sobre
el tiempo necesario para alcanzar la tem peratura de tratam iento.14
Higiene de las instalaciones: diseño higiénico, limpieza y esterilización
17.3.4.2 Desinfección química

H ayes1 proporciona un listado muy completo de las propiedades que debe
reunir un desinfectante químico para uso en la industria alimentaria. Además
de capaz de destruir los microorganismos, deberá ser: estable y seguro, tanto
durante su almacenamiento como durante su uso, no corrosivo, muy soluble en
agua, fácil de arrastrar durante el enjuagado y con una buena relación costo/
eficacia.
Las disoluciones acuosas de muchos de estos productos son de fácil uso,
tanto en los sistem as de lim pieza in situ, com o en los que exigen el
desmantelamiento previo. Algunos pueden formar excesiva espuma en corrien
tes de flujo muy turbulento, por lo que no son recomendables para los sistemas
de higienización in situ. Pueden emplearse en disoluciones diluidas frías, lo
que reduce la proclividad a la corrosión que puede darse si el m aterial de cons
trucción y el desinfectante no son enteramente compatibles, especialm ente si
las técnicas de enjuagado tras la desinfección son inadecuadas.14
Si las superficies de contacto están limpias, la letalidad de los desinfec
tantes quím icos frente a los m icroorganism os no es inferior a la del trata
m iento térm ico. Se cree que los desinfectantes quím icos destruyen a los
microorganismos por oxidación de enzimas vitales para la estructura celular
de los mismos (hipocloritos, iodóforos, ácido peracético) o por interferencia
con el transporte a través de la m em brana de la célula (sales de am onio
cuaternario, sustancias anfóteras, etc.).20
Hasta hace poco, los dos grupos más populares de desinfectantes químicos
utilizados en la industria alimentaria eran los compuestos que liberan cloro y
las sales de amonio cuaternario. Los iodóforos y los bactericidas «anfóteros»
eran más caros y se usaban menos. En el Reino Unido de la Gran Bretaña, los
hipocloritos y los iodóforos han ido siendo sustituidos (dada su toxicidad, su
tendencia a impartir olores, su potencialidad corrosiva y los riesgos derivados
del contacto) por ácido peracético, cuando se requiere la destracción de todos
los m icroorganismos.20 La biguanida es otro desinfectante que ha ido ganando
aceptación en la industria alimentaria. Como el ácido peracético, tiene una
baja toxicidad y no es corrosivo para los aceros inoxidables.
Compuestos clorados. La disolución acuosa de hipoclorito sódico (ClONa)
es el compuesto clorado más frecuentemente usado; una disolución comercial
reciente contiene un 9-14% de cloro disponible. La concentración que se reco
mienda utilizar en los aparatos de acero inoxidable es de 150-250 mg 1_1 de
cloro disponible, con un tiempo de contacto de 15 minutos. Un método de uso
más adecuado para recipientes grandes, depósitos de almacenamiento, etc.,
consiste en rociar las superficies de contacto con una disolución que contenga
250 mg L 1de cloro disponible y mantener el contacto durante 5 minutos. Para
conseguir la m áxima humectación, se debe empezar el rociado de la superficie
por el punto más bajo y seguir hacia arriba. Los cambiadores de calor de acero
inoxidable son muy sensibles al ataque por las disoluciones de hipoclorito y,

dado el riesgo de corrosión, los equipos metálicos no se deben mantener en
contacto con las disoluciones desinfectantes que contengan cloro, durante
mucho tiempo, antes del enjuagado.14 En los aparatos de aluminio, no se debe
superar la concentración de 200 mg b 1 de cloro disponible.
En la industria alimentaria se usan también las disoluciones de hipoclorito
cálcico (C10)2Ca, cloro gaseoso y cloraminas (Sección 18.3.2). Las cloraminas
son menos corrosivas y más estables que el cloro y los hipocloritos.
A las concentraciones recomendadas, el cloro ejerce una rápida acción
bactericida contra las Gram-positivas y las Gram-negativas, dejando residuos
que no son tóxicos (cloruro sódico). Uno de los inconvenientes de las disolu
ciones de hipocloritos es el hecho de que su eficacia bactericida disminuye en
presencia de m ateria orgánica. Por ello, antes de la desinfección, hay que lim
piar y escurrir por completo las superficies, hasta que no queden restos de los
detergentes orgánicos utilizados.
Compuestos de amonio cuaternario. Son más caros que los hipocloritos, pero
su uso, para casos en los que puede tolerarse la formación de espuma, está bien
establecido.
Son desinfectantes catiónicos, en los que parte o todos los átomos de hidró
geno del radical [NH4]+ han sido sustituidos por grupos alquflicos o arílicos,
uno de los cuales es un grupo de cadena larga (Cg- C lg). El anión inorgánico
suele ser cloro o bromo, como, por ejemplo, en el «bromuro de alquil trim etil
amonio» y el «cloruro de lauril dimetil bencil amonio». Estos desinfectantes
matan a los microorganismos, fijándose fuertemente a las membranas celula
res e impidiendo el transporte, a su través, de nutrientes o productos celulares
de desecho.20 Son muy eficaces contra las bacterias Gram-positivas y, hasta
cierto punto, menos contra las Gram-negativas, siempre que actúen conjunta
mente con un secuestrante. La eficacia bactericida de algunas sales de amonio
cuaternario se reduce en presencia de materia orgánica, aunque otras retienen,
en estas condiciones, su poder letal contra los microorganismos. Debido a su
carácter catiónico, las sales de amonio cuaternario no se deben mezclar con
detergentes aniónicos y las superficies de contacto deben liberarse de
surfactantes aniónicos antes de su desinfección con una sal de am onio
cuaternario.
Estos compuestos se pueden adquirir como polvos y pastas, aunque se pre
fiere utilizarlos en disolución acuosa. Son estables al calor, incoloros, inodo
ros y no son tóxicos ni dejan olores a las concentraciones adecuadas para su
uso. Las sales de amonio cuaternario tienen notable tendencia a form ar espu
ma, especialmente durante el bombeo, en los sistemas de limpieza in situ. Se
les puede añadir antiespumante, pero resulta caro y no siempre es eficaz. Las
sales de amonio cuaternario (en especial cuando el anión es cloro) pueden ser
corrosivas y atacar tanto al aluminio como a los aceros inoxidables.
Para un tratamiento más extenso de estos productos y su uso en la industria
alimentaria, véanse Hayes1 y Lawrence.21
Ioclóforos. Son complejos solubles de sustancias tensioactivas y yodo. Los
surfactantes son habitualmente no iónicos, aunque se pueden usar algunos
aniónicos y catiónicos. Pueden formularse de manera que posean propiedades
detergentes, además de bactericidas. Son caros, pero se usan bastante como
detergentes-desinfectantes, especialmente en la industria láctea.
Las disoluciones ácidas de iodóforos tienen, en frío, una rápida acción
bactericida frente a un amplio rango de bacterias. Se utilizan habitualmente
con ácido fosfórico y son más activas en el intervalo de pH 3-5.1Los iodóforos
no se ven afectados por la dureza del agua. Son estables y, aunque con frecuen
cia se consideran atóxicos, las disoluciones concentradas deben etiquetarse
como corrosivas y deben ser manipuladas con cuidado. Tras el aclarado, los
iodóforos no suejen dejar manchas, ni olores o sabores desagradables. Se dice
que algunos plásticos y gomas se decoloran tras su exposición a los iodóforos,
debido a la absorción de yodo.1Para evitar esta posibilidad, deben procurarse
contactos no muy prolongados entre estos materiales y las disoluciones de
iodóforos.
Los iodóforos son corrosivos para todos los metales utilizados en la indus
tria alimentaria, incluso el acero inoxidable, por lo que la industria láctea se ha
inclinado durante los últimos años por utilizar ácido peracético.21’
Bactericidas anfolíticos. Los surfactantes anfóteros poseen propiedades
detergentes; algunos tienen excelente capacidad humectante y gran poder de
penetración y los hay que son moderadamente bactericidas. Son sustancias
orgánicas (habitualmente aminoácidos sustituidos o betaínas) que contienen
grupos ácidos y básicos. Según el pH de la solución, pueden exhibir un com
portamiento amónico o catiónico. En este último caso, es cuando muestran sus
propiedades bactericidas. No son corrosivos ni tóxicos y se ven poco influidos
por la dureza del agua pero, además de ser caros, tienen gran tendencia a for
mar espuma y se consideran inadecuados para la limpieza y desinfección in
situ.14
17.3.5 CONTROL BACTERIOLÓGICO
Los métodos de limpieza y desinfección seleccionados para las operacio
nes de higienización se han de someter a riguroso control bacteriológico. Sykes23
y Hay es1 han estudiado sus mecanismos de acción y los métodos para com pro
bar su eficacia desinfectante.
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C a pítu lo 18
S u m in ist r o d e a g u a
Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS
18.1 INTRODUCCIÓN
Dos exigencias, casi siempre vitales para el eficaz funcionamiento de una
fábrica moderna de elaboración y manipulación de alimentos son: (a) un sumi
nistro adecuado de agua de diversas calidades, y (b) medios apropiados para la
eliminación de los productos residuales.
La importancia de estos servicios es tal que el fallo (tanto en calidad como
en cantidad) del suministro de agua o la incapacidad de deshacerse de los pro
ductos residuales de forma barata y eficaz puede obligar a detener la produc
ción en la instalación más eficaz. En la elección del emplazamiento, ejerce una
gran influencia la existencia o posibilidad de asegurar estos servicios, aspecto
que debe ser cuidadosamente analizado en la fase de búsqueda del emplaza
miento más adecuado.
18.2 SUMINISTRO DE AGUA

18.2.1 EXIGENCIAS CON RESPECTO A LA CALIDAD DEL AGUA
La industria alimentaria necesita usar grandes cantidades de agua, debido a
la multiplicidad de usos a que la destina (limpieza, escaldado, esterilización,
enfriamiento, producción de vapor de agua como fuente de energía, medio de
calentamiento y uso directo en el proceso).
El agua que se utiliza en la industria alimentaria se puede clasificar en:
(i) Agua de uso general.
(ii) Agua de proceso.
(iii) Agua de refrigeración.
(iv) Agua de alimentación de las calderas de vapor.
(i) La mayor parte del agua que se utiliza es agua de uso general, para la
limpieza de la instalación y los equipos auxiliares, etc. Debe ser limpia,
potable, clara, incolora, inodora, insípida, exenta de iones tóxicos y
bacteriológicamente aceptable.1,2
(ii) Las necesidades de agua de proceso dependen, naturalmente, del pro
ceso de que se trate. Además de ser potable, esta agua puede requerir
un tratamiento ablandador para disminuir su contenido en sales que
pueden afectar a la textura de ciertos vegetales, causar depósitos en la
superficie de los aparatos, en las botellas (durante el lavado), etc., y
que pueden dar lugar a la formación de costras en los aparatos
cambiadores de calor.
(iii) Las exigencias de calidad del agua de refrigeración son menos rígidas.
Puede admitirse un agua no potable, si se puede impedir que llegue a
contaminar los productos alimenticios. No es tan importante desproveerla
de color, sabor y olor. Las aguas de refrigeración duras tienen que ablan
darse, para evitar la formación de costras. Como se necesitan grandes
cantidades de agua de refrigeración, se recomienda reusarla siempre que
sea posible.
(iv) Para acondicionar el agua de alimentación de las calderas puede ser
suficiente eliminar su «dureza». Sin embargo, es aconsejable reducir el
contenido en sólidos totales del agua destinada a las calderas de presión,
si se quiere evitar que el vapor arrastre grandes cantidades de agua.3'5
18.2.2 FUENTES Y CALIDAD DE LAS AGUAS NATURALES
El agua meteòrica (es decir, el agua precipitada en forma de lluvia, nieve o
granizo sobre los campos y montañas) es el origen de toda la utilizada por las
fábricas, a excepción de aquellas que emplean agua del mar para usos especia
les, como la refrigeración y congelación del pescado.
La naturaleza del agua recogida depende de la atmósfera que ha tenido que
atravesar y del terreno sobre el que ha caído. El agua que cae es relativamente
pura. Contiene pocos sólidos en disolución y suspensión y está prácticamente
exenta de flora bacteriológica. Sin embargo, el agua que llega a la fábrica, o a
las instalaciones de los servicios municipales de agua, es de calidad muy varia
ble. Disuelve o suspende las sustancias químicas con las que contacta, extrae
la materia orgánica de los vegetales en descomposición y proporciona un me
dio ideal para el crecimiento de muchos microorganismos. Cualquiera que sea
la fuente, el agua natural siempre contiene impurezas. Estas impurezas varían
con las fuentes.
Los suministros de agua natural se pueden clasificar en: (a) aguas superfi
ciales, y (b) aguas subterráneas.
(a) Aguas superficiales. Proceden de la lluvia que cae sobre las tierras altas y
los páramos y discurre hacia lagos y pantanos.
Suministro de agua y eliminación de residuos 533
(b) Aguas subterráneas. Proceden de pozos y fuentes y es agua de la lluvia
que se ha filtrado a través de la tierra y ha sido recogida en bolsas subterráneas.
Las aguas superficiales están expuestas a la contaminación directa con re
siduos humanos, animales e industriales. Pueden estar cargadas de compues
tos minerales, materia orgánica y microorganismos, ser turbias o intensamente
coloreadas y poseer olores y sabores desagradables. Requieren ser tratadas
antes de usarlas. Las aguas subterráneas son menos turbias y ofrecen menor
carga bacteriológica que las aguas superficiales, pero pueden ser ricas en sóli
dos solubles.
El uso creciente de pozos para la eliminación de residuos ha despertado la
preocupación por la calidad de las aguas subterráneas. Es necesario precaverse
contra los riesgos de contaminación de este origen. La composición de las
aguas superficiales puede variar con frecuencia, por ejemplo, como conse
cuencia de una lluvia reciente. En cambio, la de los pozos profundos y los
grandes lagos permanece relativamente constante durante muchos años. Al
diseñar el diagrama de flujo del tratamiento del agua para un determinado
proceso, se han de tener en cuenta las probables variaciones de composición.
18.2.3 ELECCIÓN ENTRE EL SUMINISTRO MUNICIPAL
Y EL TRATAMIENTO EN FÁBRICA
Muchas fábricas se abastecen de agua a partir de los servicios municipales;
el precio por unidad de volumen suele disminuir a medida que aumenta la
cantidad contratada. En general, los servicios municipales suministran agua
que ha sido clarificada, filtrada e higienizada, a fin de obtener un agua potable.
Para utilizarla en la industria alimentaria, puede ser necesario tratarla aún
más. El tratamiento a que ha de ser sometida en las instalaciones propias, para
obtener un agua de calidad adecuada, depende del destino que vaya a dársele.
Cuando se necesitan grandes cantidades, suele resultar conveniente comprar
agua no tratada y purificarla según las necesidades específicas propias.
18.3 PURIFICACIÓN DEL AGUA: TIPOS DE IMPUREZAS

Y MÉTODOS DE ELIMINACIÓN DE LAS MISMAS
Las impurezas más importantes que hay que eliminar son:
(l)Materia en suspensión; (2) microorganismos; (3) materia orgánica (sus
tancias pigmentantes y responsables del olor y el sabor; (4) sustancias minera
les disueltas; (5) hierro y manganeso; (6) gases disueltos.
18.3.1 SEPARACIÓN DE LA MATERIA EN SUSPENSIÓN
El agua con materia en suspensión es inadecuada para la mayoría de los
fines. Las impurezas suspendidas son de distintos tipos; las más comunes son
534 Z.as operaciones de ia ingeniería de los alimentos
limo, arcilla, sílice, productos vegetales finamente divididos, y sustancias de
procedencia animal.
La distribución por tamaños de los sólidos en suspensión puede ser amplia.
Los sólidos gruesos (detritos) se depositan rápidamente, dejando el agua en
reposo. Las partículas finas, especialmente las coloidales, pueden permanecer
en suspensión, enturbiando y coloreando el agua. Las aguas subterráneas casi
siempre están exentas de turbidez, excepto después de períodos de fuertes llu
vias, debido a la filtración experimentada, a medida que el agua atraviesa los
estratos permeables.
El método seleccionado para separar la materia en suspensión depende del
volumen de agua a tratar y del tamaño y naturaleza de los sólidos suspendidos.
Se usan la sedimentación, la coagulación y la filtración.
18.3.1.1 Tamizado
Si el agua contiene partículas en suspensión de tamaño superior a 1 mm,
puede ser necesario un tamizado preliminar. Si contiene detritos flotantes, ve
getación, etc., además de limo, puede ser necesario emplear diversos tamices
de distintos tipos y diferentes aperturas (Sección 4.7).
Para el tamizado grosero, se suelen utilizar enrejados constituidos por ba
rras metálicas verticales de unos 25 mm de grosor distanciadas de 25 a 100
mm, según el caso. En las instalaciones de tratamiento de agua de gran capaci
dad, estos tamices suelen estar equipados con dispositivos de limpieza auto
máticos. Si los materiales en suspensión de gran tamaño son escasos, el agua
puede fluir directamente a un tamiz intermedio y, si se trata de aguas superfi
ciales, incluso a un tamiz fino.
Los tamices intermedios suelen ser tamices de cinta. Este tipo de tamiz
tiene una apertura de 5-10 mm y está constituido por una cinta, que se mueve
en dirección vertical, a través de la que fluye el agua. Estos tamices se tupen
con facilidad y suelen estar equipados con chorros de agua limpiadores que
arrastran los detritos que cegarían el tamiz.
Los tamices finos suelen ser tamices de cilindro rotatorio (Sección 4.7.2.3).
Su superficie está, con frecuencia, constituida por una malla de acero inoxida
ble (especialmente en los tamices de menor apertura). La superficie del tamiz
se ciega con facilidad, de manera que es preciso incorporar chorros de agua
para lavar y retirar automáticamente los detritos retenidos. La apertura de ma
lla seleccionada depende del tamaño del material particulado a eliminar y, sue
le hallarse en el rango 20-5.000 |im.6 Los tamices de tambor, para retirar mate
rial particulado del menor tamaño del rango antes citado, se conocen en la
industria del tratamiento de agua como «microcoladores».
18.3.1.2 Sedimentación (decantación)
Está destinada a eliminar el material particulado de pequeño tamaño que
pasa a través de los tamices.
Si tras su tamizado, el agua contiene pocos sólidos en suspensión, puede
pasar directamente a las unidades de filtración.
Más frecuentemente, el agua contiene cantidades apreciables de material
finamente suspendido que bloquearía rápidamente los filtros. En este caso, se
suele recurrir a la sedimentación, para eliminar partículas más finas. Con fre
cuencia, las partículas son muy pequeñas y su velocidad de sedimentación es
extremadamente lenta. La velocidad terminal de sedimentación de una partí
cula bajo el influjo de la aceleración de la gravedad, g, viene dada por la ley de
Stoke
Como puede verse, si d, el diámetro de partícula es pequeño, entonces, la

velocidad terminal, zr, es pequeña para una partícula de densidad, p , que sedi
menta en un líquido de densidad, p, y viscosidad, p. Cuanto menor sea la velo
cidad terminal, más tiempo tardará en sedimentar la partícula.
En los depósitos de sedimentación circulares, con flujo ascendente, que se
usan mucho, el objetivo es producir un flujo superior claro y una corriente
inferior que arrastre todos los sólidos en suspensión. La «velocidad de
rebosamiento superficial», Q, viene dada por:
Q = uA (18.2)
donde A es el área para el flujo ascendente y u es la velocidad de ascenso del
líquido en el depósito. Si esta velocidad es ligeramente inferior a la de sedi
mentación (terminal) de las partículas más pequeñas presentes, estas partícu
las sedimentarán contra el flujo ascendente del líquido. Si las partículas más
pequeñas sedimentan, es obvio que también lo harán las más grandes. En estas
condiciones, A se convierte en el área mínima para la clarificación total y re
presenta el área del depósito requerida para alcanzar la velocidad de
rebosamiento superficial, Q. A los depósitos rectangulares de flujo horizontal,
le son aplicables principios similares. Barnes y Wilson,7 ofrecen un tratamien
to más detallado de la sedimentación.
En circunstancias reales, no se alcanza nunca una clarificación completa.
Cuanto más pequeñas sean las partículas, mayor es el tiempo de residencia en
el sedimentador necesario para la separación completa (para reducir el tiempo
de procesado de productos de mayor valor, se puede recurrir a los separadores
centrífugos, pero para el agua de suministro y las aguas residuales, este siste
ma no es económicamente viable). Las partículas menores de 1 pm no suelen
sedimentar, debido al movimiento Browniano y a las corrientes de convección,
etc. Las partículas coloidales, que son con frecuencia las responsables del co
lor de las aguas naturales, tienen tamaños de 0,001-1,0 pm y, al igual que otras
partículas pequeñas responsables de la turbidez, necesitan tratamientos espe

ciales antes de la sedimentación.
18.3.1.3 Coagulación
Para aglomerar las partículas más pequeñas, se usa una combinación de
coagulación y floculación,7’8 El tamaño de los aglomerados es mayor,
incrementándose así la velocidad terminal y permitiendo la sedimentación en
un tiempo razonable.
Las partículas pequeñas suspendidas en el agua (y en las aguas residuales
del procesado de alimentos) suelen estar provistas de cargas electrostáticas
negativas. Las cargas del mismo signo se repelen y, por tanto, también las
partículas. Las fuerzas repulsivas son mayores que las de atracción, lo que
estabiliza la suspensión, por lo que las partículas no tienden a formar aglome
rados.
En la coagulación, se modifica la superficie de las partículas y el entorno
químico, mediante la adición de productos denominados «agentes coagulantes».
Para superar la repulsión, se neutralizan las partículas cargadas, añadiendo
iones de carga opuesta.
De acuerdo con las reglas de Schultze-Hardy, los iones monovalentes son
menos eficaces que los divalentes y estos menos que los trivalentes.
En el tratamiento de las aguas, se usan, con frecuencia, como agentes
coagulantes, las sales de aluminio, Al3+, y hierro, Fe3+. Las utilizadas con fre
cuencia son el sulfato de aluminio, el aluminato de sodio y el sulfato ferroso.
Paletas m uy veloces
Sólidos floculados, para se r extraídos

cuando convenga
FIG. 18.1 Tanque de floculación.

En la práctica, se añade una disolución del agente coagulante, en cantida
des medidas, a una zona del tanque de floculación (Fig. 18.1) en el que la
actividad de mezcla sea intensa. Contacta allí con agua parcialmente tratada,
procedente del tamizado, o con aguas no tratadas, si el contenido en sólidos en
suspensión inicial era bajo y las partículas suspendidas de tamaño pequeño (el
almacenamiento en balsas y depósitos antes del tratamiento suele permitir tiem
pos de residencia suficientes para el depósito de gran parte de los sólidos sus
pendidos de mayor tamaño, o sedimentación bajo la acción de la aceleración
de la gravedad). Tras la etapa de coagulación, el agua se somete a una agita
ción poco intensa, que induce la floculación (el desarrollo de flóculos grose
ros, de gran tamaño, fáciles de separar en los recipientes de sedimentación).
Estudios muy recientes sobre la coagulación y floculación demuestran que
pueden tomar parte, en la aglomeración y separación de las partículas más
pequeñas, otros mecanismos, además de la repulsión electrostática; por ejem
plo, el atrapamiento en un precipitado:
A12(S04)3 + 3Ca(OH)2 = 2A1(0H)3 1 + 3CaS04
El precipitado gelatinoso de hidróxido de aluminio atrapa las partículas
coloidales finas y toda la masa cae al fondo del recipiente, arrastrando con ella
la materia en suspensión, los microorganismos, etc. El agua pasa entonces a
través de una «manta de lodos», de flóculos previamente depositados. La velo
cidad de ascenso del agua es demasiado lenta para poder arrastrarlos y se ob
tiene un agua razonablemente clara.
Las sales de hierro funcionan de un modo semejante. Estas sales son más
baratas que las de aluminio y producen flóculos más fuertes. Sin embargo, las
sales de hierro pueden crear problemas: imparten color al agua, son corrosivas
y catalizan reacciones bioquímicas perjudiciales.
Los polielectrolitos se suelen usar en combinación con agentes inorgánicos,
como coadyuvantes de la coagulación, pero hoy tienen interés como coagulantes
propiamente dichos.8 Son más caros que las sales inorgánicas, pero se necesi
tan en dosis más reducidas y producen menos volumen de fango. Algunos
polielectrolitos catiónicos se comportan como las sales inorgánicas, es decir
de un modo similar al Al3+ y el Fe3+. Otros, incluso monovalentes, son más
eficaces como coagulantes y floculantes que el Al3+y el Fe3+. Quiere esto decir
que entran en juego otros mecanismos de desestabilización y formación de
flóculos. Uno de estos mecanismos es la formación de puentes poliméricos.
Tras la coagulación/floculación, los aglomerados de pequeñas partículas se
comportan como simples partículas de mayor tamaño que sedimentan rápida
mente y son eliminadas como corriente inferior de lodos, tras un tiempo de
residencia relativamente corto, en un tanque de sedimentación correctamente
diseñado. Utilizando un coagulante adecuado y un coadyuvante de coagula
ción, como sílice activado, se eliminan la turbidez, la materia en suspensión,
los pigmentos y cantidades apreciadles de microorganismos. En la práctica, la

corriente superior no está nunca totalmente clara y el producto que sale de los
tanques de sedimentación pasa a través de filtros, para un afinado final. En el
tratamiento del agua, debe eliminarse por sedimentación aproximadamente un
90% de la materia en suspensión que pasa a través de los tamices y un 10% por
filtración.
18.3.1.4 Filtración ®
En la filtración„de los grandes suministros de agua potable, se utilizan, de
ordinario, tres tipos de filtros.6'9 Los tres emplean lechos de arena sustentados
por capas de gravilla, como medio de filtración. Los tipos en cuestión son:
(i) Filtro de arena lento (de baja velocidad).
(ii) Filtro de arena de alta velocidad.
(iii) Filtro de arena a presión.
(i) Filtro ele arena lento. Comenzó a usarse en el Reino Unido de la Gran
Bretaña, en 1804, y fue extendiéndose posteriormente a numerosos paí
ses. Todavía se usa mucho, aunque son pocas las nuevas instalaciones
que lo emplean, ya que se han popularizado los filtros de arena de alta
velocidad.
Los filtros de arena lentos consisten en depósitos rectangulares, que con
tienen un lecho de arena (0,2-0,4 mm de diámetro) de hasta 1 metro de
grosor, depositado sobre una capa de gravilla. El lecho de arena se halla
sumergido bajo una capa de agua, a una profundidad de 1-2 m. El agua
percola a través del lecho de arena bajo la influencia de la gravedad; la
altura del agua actúa como fuerza impulsora.
Al cabo de 1-6 meses de funcionamiento se forma una capa de limo de
zoogioea («Schmüzdecke») de 2-3 cm de espesor sobre el lecho de are
na. Además de separar por filtración las partículas en suspensión, los
numerosos microorganismos que se desarrollan en el limo bacteriano
oxidan la materia orgánica, los compuestos nitrogenados y los pigmentos.
Estos filtros eliminan también del 98 al 99% de las bacterias presentes
en el agua. Se obtiene un agua de alta calidad. Antes del advenimiento
de la desinfección terminal, esta acción biológica «escondida» protegía
a los usuarios del agua de los estragos del cólera, que diezmaba las po
blaciones adyacentes que utilizaban agua de la misma procedencia no
tratada con filtros de arena lentos (nótese que, en el moderno tratamien
to del agua, la procedente de los filtros de arena lentos con un lodo
activo se desinfecta siempre terminal mente).
Como los espacios vacíos del lecho son escasos, la velocidad de filtra
ción a través de estas unidades es lenta, de modo que se necesita una
gran superficie, lo que resulta caro en las áreas urbanas. Además, se
necesita más de un filtro, ya que cuando la velocidad de flujo del agua
se vuelve muy lenta (debido al aumento de la resistencia al flujo, a me
dida que los espacios vacíos del lecho se bloquean con detritos) resulta
necesario pararlos y limpiarlos. Retirar y sustituir las capas superiores
de arena es un proceso laborioso, y por tanto costoso, aunque las unida
des más recientes pueden tener instalados sistemas de limpieza automá
tica. Dada la alta inversión de capital y los elevados costos de funciona
miento de los filtros de arena lentos y la introducción de la desinfección
terminal, estos filtros han ido siendo sustituidos por los de alta veloci
dad.
(ii) Filtros de arena de alta velocidad. Utilizan arena más gruesa (0,4-1,2
mm de diámetro, es decir superior al de la arena de los filtros lentos) y
lechos más delgados (0,4-0,7 m).
Como la resistencia al flujo a través del lecho es mucho menor, la velo
cidad de filtración del agua es considerablemente superior. Sin embar
go, no se forma una película de zoogloea) es decir no hay oxidación
microbiológica. No elimina más del 80% de los microorganismos, de
forma que se ve muy reducida la protección que proporcionan contra las
infecciones causadas por el agua. Por esta causa, la filtración a través de
filtros de arena de alta velocidad debe ir seguida de una «desinfección
terminal» (véase Sección 18.3.2).
Los filtros de arena de alta velocidad son de fácil limpieza. La arena se
fluidiza haciendo circular, en sentido inverso al normal, agua tratada y
aire, con lo que se arrastra el material particulado atrapado. La limpieza
dura minutos en lugar de horas.
Los filtros de alta velocidad se suelen utilizar como prefiltros; si a con
tinuación se coloca un filtro de arena lento, su período de utilización
entre dos limpiezas aumenta y el tiempo empleado en éstas se reduce.
Las unidades de alta velocidad se utilizan también inmediatamente tras
la coagulación/floculación en algunas plantas de tratamiento de agua.
Los flóculos formados se recogen sobre el lecho de arena y es evidente
que la velocidad de flujo aumenta, probablemente por aumentar los es
pacios vacíos del lecho.
(iii) Filtro de arena a presión. Estos filtros de arena de alta velocidad son
unidades de menor capacidad, que se utilizan con frecuencia en las ins
talaciones de tratamiento de agua de las industrias alimentarias (Fig. 18.2).
Se fuerza el agua, presurizada por medio de una bomba, a través del
lecho de arena. Lo frecuente es que se disponga de unidades dúplex, una
de ellas en funcionamiento y la otra desconectada de la corriente, para
su limpieza. La limpieza, realizada mediante inversión del flujo y bur
bujeo de aire, es rápida.
Agua sin filtrar
FIG. 18.2 Filtro de arena a presión.
18.3.2 ELIMINACIÓN DE LOS MICROORGANISMOS

Las aguas superficiales suelen contener microorganismos. En las aguas de
pozos profundos, la carga m icrobiana suele ser pequeña. Entre los
microorganismos que casi siempre se encuentran en las aguas superficiales, se
incluyen diatomeas, hongos, algas, protozoos, rotíferos y nematodos, junto
con diversas bacterias no patógenas. Si el suministro está contaminado por
aguas cloacales, también habrá bacterias patógenas.
Si llegan microorganismos vivos a la fábrica en que se manipulan y elabo
ran alimentos, pueden aparecer colores, sabores y olores en el utillaje y en los
productos alimenticios, debidos a los propios microorganismos o a sus pro
ductos de descomposición. Si son bacterias patógenas, no sólo deterioran los
productos, sino que además causan toxiinfecciones alimentarias.11 Para redu
cir los riegos de contaminación, las aguas de proceso deben estar exentas de
flora microbiana.
La etapa final en la producción de agua potable (para fines generales) con
siste en convertirla en bacteriológicamente segura, recurriendo a una desinfec
ción terminal.
Los residuos fecales transmiten numerosas enfermedades entéricas. La trans
misión puede ser por contacto directo con las personas infectadas, vía insectos
vectores (por ej., moscas) o a través de alimentos o agua contaminados. Las
enfermedades transmitidas por el agua son más frecuentes en áreas en las que
las prácticas sanitarias no son muy rigurosas y la eliminación de las aguas
cloacales es inapropiada. /
La determinación de la presencia de microorganismos patógenos en el agua
es muy insegura y, como si se hallan presentes se encuentran siempre asocia
dos con microorganismos no patógenos, como las bacterias coliformes, se re
curre a estas como microorganismos indicadores. Los estándares del agua de
bebida consideran generalmente un agua bacteriológicamente aceptable si las
pruebas realizadas de una manera normalizada muestran no más de un coliforme
por cada 100 mi.12
Existen diversos métodos para llevar a cabo la desinfección terminal. Im
plican el uso de:
(1) Energía térmica.
(2) Irradiación (por ej., con rayos ultravioleta UV), usada en el Reino Unido
de la Gran Bretaña, hasta tiempos relativamente recientes, pero que se
está usando en plantas de tratamiento a escala reducida. La Thames Water
Authority ha instalado una planta totalmente automática, con una capaci
dad de 54.552 m3 día'1.
(3) Tratamiento ultrasónico: disrupción celular.
(4) Desinfección química.
Los métodos químicos son los ordinariamente utilizados para la desinfec
ción terminal de los suministros de agua a gran escala. En los últimos años,
debido a la mejora habida en el equipo de producción de ozono, ha crecido el
interés por el uso de este compuesto en la esterilización del agua potable.13 En
Francia, más de 500 instalaciones están empleando ozono y su uso se está
extendiendo a otros países. Las ventajas que se dice tiene el ozono son su
superior acción bactericida, la eliminación de sabores (especialmente los debi
dos a residuos fenólicos y a contaminación por algas) y no dejar residuos,
salvo un elevado contenido en oxígeno disuelto.6
El método habitual de esterilizar los suministros de agua es el tratamiento
con cloro o derivados del mismo.14,15 El cloro líquido se emplea en los trata
mientos a gran escala; para capacidades menores, se usan el dióxido de cloro y
los hipocloritos. El hipoclorito sódico (ClONa) y el hipoclorito de calcio
(C10)2Ca se utilizan en disolución al 1%.
La eficacia de la desinfección depende de la concentración de cloro, del
tiempo de contacto, de la temperatura, del pH y de la cantidad de materia
orgánica presente.
El cloro reacciona con la materia orgánica nitrogenada del agua. La canti
dad de cloro requerida para la reacción total es la llamada «demanda de cloro».
Par asegurar la destrucción completa de todas las bacterias, debe persistir cier
ta cantidad de «cloro residual» en el agua, tras un determinado tiempo de con
tacto. Este tiempo de contacto aumenta con el pH del agua y disminuye con la
temperatura. La reacción entre el cloro y el agua es reversible:
Cl2 + H20 CIOH + HC1
El ácido hipocloroso reacciona con la materia nitrogenada para dar
cloraminas:
CIOH + n h 3 -> C1NH, + h 2o
2C10H + NH3 C12NH + 2H20
Aunque sean bactericidas menos eficaces que el cloro, las cloraminas son
más estables y proporcionan cierto grado de protección tras el tratamiento, que
no logra el cloro sólo. Holden16estudia el tratamiento con cloruro amónico que
aprovecha esta protección adicional.
Al añadir cantidades crecientes de cloro al agua, el «cloro residual» aumen
ta inicialmente con la dosis de cloro. Así sucede mientras la materia orgánica
absorbe el cloro y se forman las cloraminas. Al añadir más cloro, las cloraminas
se oxidan y el cloro residual desciende. El contenido en cloro residual comien
za de nuevo a aumentar, cuando la oxidación de las cloraminas es completa. La
situación en la que el cloro residual es mínimo se conoce como «punto de
ruptura» (Fig. 18.3). Si se añade más cloro que el necesario para alcanzar el
punto de ruptura, el contenido en cloro residual va siendo proporcional a la
dosis. En el método de cloración de «punto de ruptura», el objetivo es lograr
una cantidad de cloro residual libre pequeña, pero suficiente para destruir los
microorganismos presentes en el agua sin impartir a la misma olor ni sabor a
cloro. La dosificación del cloro y el tiempo de contacto deben ser adecuados
FIG. 18.3 Gráfica mostrando el punto de ruptura.

para asegurar la esterilización, lo que debe confirmarse mediante el análisis
bacteriológico de las aguas tratadas. En otro método de eloración, especial
mente adecuado para el tratamiento en la propia fábrica, se añade al agua una
dosis considerablemente superior de cloro. A estas concentraciones las bacte
rias se destruyen rápidamente y los tiempos de contacto son cortos. Como el
contenido en cloro residual es considerablemente mayor que el deseado, a esta
técnica se le denomina «supercloración». Conociendo el contenido en cloro
final aceptable para un determinado uso, se elimina el exceso por descloración,
lo que se lleva a cabo por contacto con agentes químicos adecuados. De ordi
nario, para este fin, se usa el dióxido de azufre, aunque alternativamente se
puede hacer pasar el agua a través de un lecho de carbón activo para que absor
ba el exceso de cloro.16
18.3.3 ELIMINACIÓN DE MATERIA ORGÁNICA, COLORES,
SABORES Y OLORES
Las aguas superficiales contienen normalmente sustancias orgánicas, ex
traídas de productos vegetales en descomposición con los que han estado en
contacto. Estas aguas pueden ser turbias y muy coloreadas, especialmente en
las áreas pantanosas. Las bolsas de turba colorean, con frecuencia, las aguas
subterráneas.
Existen indicios de que la mayor parte del color de las aguas se debe a la
presencia de una suspensión coloidal de partículas ultramicroscópicas y a im
purezas en disolución verdadera. El color de las aguas naturales también pue
de verse influido por la presencia de hierro y manganeso (Sección 18.3.4).
Sabores y olores sólo suelen apreciarse en las aguas superficiales, aunque
algunas aguas subterráneas contienen ácido sulfhídrico y tienen un sabor «me
tálico», debido a la presencia de hierro.
Casi todos los olores de las aguas naturales se deben a la materia orgánica
presente. La muerte y descomposición de las algas y otros microorganismos
puede generar olores desagradables y dar mal aspecto al agua. Los clorofenoles,
producidos al clorar las aguas que contienen trazas de alquitrán, fenoles, etc.,
pueden conferir al agua un gusto desagradable.
El empleo del ozono resuelve los problemas de sabor, pero la eliminación
de compuestos orgánicos, a menudo presentes en cantidades vestigiales, por
ejemplo pesticidas, constituye una importante etapa de la potabilización del
agua.
En el agua a incorporar a las bebidas y a los alimentos, no se tolera la
presencia de materia orgánica, ni la de colores, olores o sabores. Existen diver
sos métodos para su eliminación. En general, se utiliza una combinación de
coagulación, sedimentación y filtración. Cuando las aguas están muy colorea
das, se recomienda usar un coadyuvante de la coagulación, como sílice activa
do. Para la eliminación de ciertos colores, se ha utilizado la eloración de punto
de ruptura, pero sólo por experimentación puede determinarse su utilidad, en

un determinado caso. También se han empleado la aireación y la supercloración.
El método más eficaz de que se dispone para eliminar las sustancias colo
rantes y las que proporcionan olor al agua es la adsorción en carbón activo.
Para ello, se añade al agua, en un tanque de mezcla, una papilla de carbón
activo en polvo, separando luego el carbón activo contaminado por filtración a
través de arena o de lechos granulares de carbón activo.6
18.3.4 ELIMINACIÓN DE LAS SUSTANCIAS MINERALES DISUELTAS
Todas las aguas naturales contienen sustancias minerales en disolución; las
más comunes son sulfatos, cloruros y bicarbonatos de sodio, magnesio y cal
cio. También contienen hierro, manganeso y nitratos. Para el tratamiento de
las aguas, conviene examinar los efectos de estas impurezas solubles desde
tres puntos de vista:
(i) Alcalinidad.
(ii) Dureza.
(iii) Hierro y manganeso.
18.3.4.1 Alcalinidad
Casi todas las aguas son alcalinas, debido a la presencia de bicarbonatos
solubles de calcio, magnesio, sodio y potasio. En algunas aguas, los carbona
tas e hidróxidos solubles también elevan la «alcalinidad», que se puede consi
derar como la capacidad del agua para recibir ácidos sin que descienda sensi
blemente su pH. La alcalinidad se determina por valoración con una disolución
normalizada de un ácido, utilizando como indicadores fenolftaleína y anaran
jado de metilo. La valoración permite determinar la «alcalinidad de bicarbona
to», la «alcalinidad de carbonato y la «alcalinidad cáustica».6’17 Para ciertas
aguas minerales y cervezas, se necesitan aguas de baja alcalinidad. Las aguas
de alimentación de las calderas deben tener también poca alcalinidad, para
evitar la «fragilización cáustica» (una forma de corrosión causante de grietas)
provocada por la sosa cáustica. La sosa cáustica se forma por descomposición
del bicarbonato sódico depositado en las calderas de vapor que utilizan aguas
de alimentación muy alcalinas. El tratamiento con zeolitas permite eliminar la
«alcalinidad» (véase más adelante).
18.3.4.2 Dureza
Efectos del agua dura. La «dureza» del agua se debe a las sales solubles de
calcio y magnesio disueltas en ella. Un agua puede tener «dureza temporal»
(dureza de carbonato) debida a la presencia de bicarbonatos de calcio y magnesio
o «dureza permanente» (dureza no carbonatada) debida a los sulfatos, los
cloruros y los nitratos de estos elementos.
El empleo de un agua dura puede causar dificultades en el procesado de los
alimentos. Las sales de calcio y magnesio de las aguas de proceso endurecen
acusadamente la piel de ciertas hortalizas, durante el escaldado y enlatado. Las
operaciones de lavado con jabón u otros detergentes alcalinos son más difíci
les con agua dura; el ablandamiento ahorra gastos en detergente. En los apara
tos de intercambio de calor (pasteurizadores, calentadores de agua, calderas de
vapor, etc.), se deposita una costra dura y resistente de carbonato y sulfato
cálcico, cuando el suministro es de agua dura. Estos depósitos reducen la capa
cidad de flujo a través de los aparatos, dificultan la transmisión de calor y, en
las calderas, pueden dar lugar a la rotura de los tubos de ebullición por recalen
tamiento.18
Ablandamiento del agua. Los procesos de ablandamiento utilizados nor
malmente son los de: (a) precipitación; (b) intercambio iónico y (c) desmi-
neralización; los dos primeros (combinados o independientemente) son los
utilizados para ablandar el agua que se emplea en la mayoría de las industrias
alimentarias.
(a) Ablandamiento por precipitación.* Se añaden al agua dura cantidades co
nocidas (y medidas) de cal hidratada Ca(OH)2 y de carbonato sódico
(C 03Na2). La cal elimina la dureza temporal, aí precipitar las sales res
ponsables de la dureza en forma de carbonates insolubles:
(C 03H)2Ca + Ca(OH)2 = 2C 03Ca + 2H20
(C 03H)2Mg + Ca(OH)2 = C 0 3Mg + C 0 3Ca + 2H20
El carbonato sódico elimina de manera similar la dureza permanente:
S 04Ca + C 03Na2 = C 0 3Ca + S 04Na2
De esta forma se eliminan los bicarbonatos, cloruros, sulfates y nitratos
de calcio y magnesio.
Corrientemente, se añade un coagulante para flocular el precipitado, fina
mente dividido, que luego se separa por filtración, si se quiere disponer de
un agua completamente clara. El proceso cal-soda en frío reduce la dureza
del agua hasta unos 70 mg litro-1. Para eliminar completamente la dureza,
la precipitación puede ir seguida de un proceso de «intercambio catiónico»
(«zeolita»),
(b) Proceso de intercambio catiónico con zeolita. Las zeolitas son silicatos
complejos. Las naturales pueden intercambiar los iones de sodio por los
iones calcio, magnesio, hierro y manganeso en disolución:
(C 03H)2Ca + ZNa2 = 2C 03HNa + ZCa
546 Las operaciones de la. ingeniería de los alimentos
Para ablandarla, el agua se pasa, impulsada por la gravedad o presión, a

través de un lecho de zeolita granulada. El intercambio catiónico en la
zeolita elimina la dureza. La zeolita agotada se regenera, lavándola, en
sentido contrario, primero con agua y luego con una disolución de cloruro
sódico. Se separan, con ello, el Ca y el Mg en forma de cloruros solubles,
dejando al lecho en las condiciones iniciales:
ZCa + 2ClNa = ZNa2 + CL,Ca
o o
ZMg Cl2Mg
El ablandamiento con zeolitas produce un agua de dureza cero. Se han
desarrollado zeolitas sintéticas cambiadoras del catión hidrógeno. Sepa
ran los iones de Ca, Mg y Na del agua, desprendiendo la cantidad equiva
lente de hidrógeno, en forma de ácido carbónico, ácido sulfúrico o ácido
clorhídrico, por ejemplo:
S 04Ca + ZH0 = ZCa + S 04H,
o o
S 04Mg ZMg
Las zeolitas hidrogenadas se regeneran tratándolas con Un ácido mineral,
por lo que es necesario que el equipo esté fabricado de materiales resis
tentes a los ácidos.
Como mejor se utilizan, en !a práctica, los cambiadores de zeolita es en
forma de unidades «dúplex», de manera que una sección esté siendo utili
zada mientras la otra se regenera.
(c) Desmineralización. Los cambiadores de zeolita son columnas empaque
tadas para el «intercambio de iones»; un proceso capaz de absorber, en un
medio intercambiador de iones sólido e insoíuble, un tipo determinado de
ion presente en el agua, sustituyéndolo por una cantidad equivalente de
otro ion de la misma carga. La sustitución de los iones de calcio y magnesio
por iones sodio, en el ablandamiento del agua, es el más antiguo ê los
usos del intercambio iónico.
Los primeros materiales para el intercambio iónico industrialmente utili
zados en el tratamiento del agua fueron las zeolitas, naturales o sintéticas,
que han ido sustituyendo progresivamente el proceso de precipitación de
calcio por sodio, particularmente en las instalaciones pequeñas de ablarí-
damiento del agua.
Aunque todavía se usan los aluminosilicatos para eliminar la dureza total
del agua, los cambiadores de iones orgánicos (resinas de poliestireno,
polímeros acríbeos, resinas macroporosas (capaces de retirar compuestos
orgánicos dei agua, y que contienen grupos activos en su estructura
polimèrica) son muy usados para retirar del agua las sustancias minerales
disueltas y la materia orgánica. Estas resinas han dado paso a los
cambiadores de iones catiónicos y aniónicos y a los lechos mixtos, capa
ces de lograr aguas desmineralizadas de calidades diversas, para fines es
pecíficos, incluyendo aquellos en los que se exige la máxima pureza.
Los cambiadores de iones son muy usados en la industria alimentaria para
mejorar el agua destinada a fines generales, con virtiéndola en agua de
proceso (Sección 18.2.6). Debe recordarse que las resinas cambiadoras de
iones están sujetas a contaminación microbiana. En los sistemas de inter
cambio iónico destinados a la obtención de agua para proceso, en las in
dustrias alimentarias, debe incorporarse, al igual que en otros tipos de
instalaciones y equipos, servicios que permitan su limpieza y desinfec
ción. Lorch19 se ocupa, de forma concisa, del tratamiento de las aguas por
medio de cambiadores de iones.
18.3.4.3 Hierro y manganeso
Se encuentran en muchas aguas, casi siempre en forma de bicarbonatos. El
hierro también puede proceder de la corrosión por el oxígeno disuelto.
Las aguas que contienen materia orgánica, pueden presentar, además de
estos metales, las llamadas «bacterias ferruginosas» y «bacterias del mangane
so».16El crecimiento de las bacterias ferruginosas puede dar lugar al depósito
de lodos y costras duras en el interior de tuberías y depósitos. Estos crecimien
tos bacteriológicos pueden obturar rápidamente las tuberías y sus accesorios y
producir olores desagradables.
Las aguas que contienen estos metales también producen manchas y
decoloraciones en los aparatos.
El tratamiento corriente, cuando el hierro está presente en forma de
bicarbonatos solubles, consiste en airear y luego sedimentar y filtrar. El bicar
bonato se oxida a óxidos superiores disolubles. Se puede añadir hexametafosfato
de sodio como secuestrante. Como el manganeso, no se oxida por aireamiento,
pero se producen óxidos insolubles por tratamiento con cloro y luego se sepa
ran por filtración.
Si la concentración de hierro y manganeso es pequeña y se quiere eliminar
del agua, se recurre, a veces, a los cambiadores de iones. Algunas resinas pue
den retirar eficazmente ambas sustancias en ausencia de oxígeno disuelto, pero
a concentraciones mayores de 0,1 mg litro-1, ambos iones atascan las resinas
que van consecuentemente perdiendo de una manera progresiva su capacidad
de intercambio.
En el tratamiento con «manganeso-zeolita» se utiliza «arena verde» natu
ral, recubierta de dióxido de manganeso, para retirar las cantidades trazas de
hierro y manganeso. Con una disolución de permanganato potásico, se oxidan
los bicarbonatos de hierro y manganeso en disolución y los sólidos insolubles
se retiran del agua mediante filtración a través de una capa de antracita. El

hierro y el manganeso residuales se eliminan por el paso a través de un medio
de intercambio manganeso-zeolita, que se coloca a continuación del filtro de
antracita.
18.3.5 ELIMINACIÓN DE LOS GASES DISUELTOS
Los suministros de agua naturales pueden contener en disolución dióxido
de carbono, oxígeno, nitrógeno y ácido sulfhídrico. La mayoría del dióxido de
carbono procede de la descomposición de la materia orgánica; el oxígeno y el
nitrógeno de la aireación del agua, y otra parte del oxígeno de procesos
fotosintéticos. La concentración de oxígeno y dióxido de carbono depende de
la riqueza en algas, de la iluminación y la profundidad del agua durante su
almacenamiento.
La presencia de gases disueltos en las aguas de proceso puede crear diver
sos problemas. Los gases incondensables introducidos en las instalaciones
generadoras de vapor de agua y en los aparatos de calefacción que empleen
vapor procedente del agua de alimentación de las calderas, forman películas
que dificultan la transmisión de calor durante la condensación del vapor.18 El
dióxido de carbono libre disuelto reacciona con el hierro, un material del que
frecuentemente están construidas parte de las instalaciones, provocando su
corrosión y el enriquecimiento del agua en hierro. El oxígeno disuelto en el
agua ataca fuertemente al hierro, al hierro galvanizado, al acero y al bronce,
metales frecuentemente utilizados en los sistemas de suministro de agua. El
ataque por el oxígeno se acelera al aumentar la temperatura y con la presencia
de dióxido de carbono. El ácido sulfhídrico da, en las aguas sulfurosas, una
disolución corrosiva, que ataca rápidamente a las tuberías de hierro. El sulfuro
ferroso formado se deposita en las paredes de las tuberías o es arrastrado por la
corriente de agua en forma de suspensión negra y fina. En las aguas que contie
nen ácido sulfhídrico se pueden desarrollar las bacterias sulfurosas. El género
Beggiatoa, por ejemplo, produce un crecimiento en forma de hebras sobre las
superficies en contacto con estas aguas.16
Tanto el dióxido de carbono como el aire en disolución se pueden eliminar
por ebullición del agua y ventilación de estos gases no condensables. Las aguas
de alimentación de las calderas se desairean, corrientemente, de este modo.19
Para eliminar el oxígeno disuelto y evitar su efecto corrosivo, se recurre tam
bién a la adición de productos químicos, habiéndose empleado, para ello, diso
luciones de sulfito sódico e hidracina. Para inhibir la corrosión de las tuberías
por el oxígeno, se puede recurrir también a una disolución mixta de silicato
sódico y sosa cáustica. Si el agua contiene cantidades pequeñas de ácido sul
fhídrico, la cloración ejerce un efecto valioso. Si su riqueza en sulfhídrico es
mayor, se recurre a la aireación forzadáTseguida de cloración. Si el contenido
es muy alto, se puede arrastrar con dióxido de carbono.
El método a seleccionar para el tratamiento en la fábrica de las aguas que se
van a utilizar en el procesado de los alimentos, depende de la calidad del su
ministro y de la del agua que se quiere obtener. La calidad final necesaria varía
con el proceso. En general, se necesita utilizar una combinación de procesos
de coagulación, sedimentación, filtración, ablandamiento, cloración y
desgasificación.
Tanto para una buena selección, como para el mantenimiento de los sumi
nistros de agua y de los sistemas de depuración del agua utilizada en la fábrica,
conviene conocer algunas de sus características físicas y químicas más impor
tantes. Generalmente, debe conocerse: la alcalinidad; la dureza; el contenido
de los distintos grupos de sustancias nitrogenadas; el oxígeno disuelto; la de
manda bioquímica de oxígeno (BOD); la demanda química de oxígeno (COD);
la riqueza en sólidos totales; los sólidos en suspensión y los sólidos
sedimentadles. También se necesita conocer la concentración en diversos iones,
metálicos o no. En los Standard Methods for the Examination of Water and
Wastewater20, se indican los métodos usados en el análisis del agua.
18.4 ELIMINACIÓN DE RESIDUOS

Todas las industrias alimentarias reciben materias primas y las transforman
en productos acabados. Además de productos acabados, se generan residuos:
sustancias extrañas, peladuras y aguas contaminadas procedentes de diversas
operaciones, en las fábricas transformadoras de frutas y hortalizas; sangre,
sebos y grasas, en las industrias cárnicas; aguas contaminadas con componen
tes lácteos, en las industrias de la leche; disoluciones de detergentes, proce
dentes de las operaciones de saneamiento y aguas de lavado y fecales, proce
dentes de los servicios sanitarios utilizados por los operarios de la fábrica.
Hasta hace poco, muchos fabricantes se deshacían de los residuos deposi
tándolos en fosas apropiadas o en alguna corriente de agua cercana. Esta solu
ción barata es ya imposible. Los problemas de contaminación, cada vez más
graves, creados por nuestra sociedad tecnológica en expansión, ha convertido
la eliminación de los residuos industriales en un factor económico de vital
importancia para el funcionamiento eficaz de cualquier fábrica.
En las áreas urbanas es posible, a veces, verter directamente los efluentes
líquidos, sin tratar, a las plantas depuradoras municipales. Depende, en gran
medida, de la naturaleza, la concentración, el volumen y el ritmo de flujo de
los efluentes. El recurso a los servicios municipales es más fácil si los efluentes
tienen una concentración relativamente constante y el caudal no es muy varia
ble, para lo que se necesita instalar en la fábrica, depósitos reguladores de
capacidad suficiente.
En las áreas rurales, lo más probable es que no existan depuradoras munici
pales y, en las ciudades, que las autoridades municipales exijan alguna forma
de pretratamiento antes de permitir la descarga en su red de desagües. En estas

circunstancias, resultan necesarias instalaciones para el tratamiento de los
efluentes en la fábrica. En general, es más barato el tratamiento municipal de
los desechos que el tratamiento en fábrica, por lo que es el recomendable recu
rrir a él siempre que sea posible.21
18.4.2 TRATAMIENTO EN FÁBRICA
Antes de instalar una unidad para el tratamiento de residuos, es necesario
efectuar una revisión completa de las operaciones que se llevan a cabo en la
fábrica, incluida la determinación de los balances de materia de las diversas
instalaciones. Un conocimiento detallado de las corrientes de materia en cada
sección de la fábrica puede revelar pérdidas insospechadas de producto acaba
do, consumos excesivos de agua y la contaminación con residuos que podrían
reutilizarse. Esta encuesta puede indicar la necesidad de controlar mejor el uso
del agua, de recircular las que sólo se utilizan una vez, de reutilizar las aguas
no potables como agua de refrigeración, o la conveniencia de segregar las aguas
muy contaminadas de las que pueden volver a utilizarse. Particularmente im
portante es la segregación de las corrientes de efluentes concentradas y dilui
das, si contienen sustancias cuya recuperación puede ser rentable. En estos
casos, es conveniente evitar la dilución excesiva del efluente, ya que la renta
bilidad de un proceso de recuperación disminuye a medida que aumenta la
dilución. Una revisión global de las corrientes de flujo de materia puede dismi
nuir sustancialmente los costos de operación y reducir la carga de los efluentes
y, por tanto, el costo de los equipos para su tratamiento.22,23
Algunos fabricantes prestan poca atención a sus efluentes, hasta que se
enfrentan con un problema de polución que requiere una solución inmediata.
La forma ideal de abordar el problema del tratamiento de los residuos es
considerarlo exhaustivamente, en la fase de diseño. La planta de tratamiento
se convertirá así en parte integral del diseño global de la fábrica, que deberá
incluir sistemas para:
(i) Disminuir la cantidad de residuos en la medida de lo posible.
(ii) Recuperar tantos productos residuales como se pueda. /
(iii) Evitar la polución, incluso en condiciones de producción al límite de la
capacidad de la fábrica.
Los residuos de la industria alimentaria son, en general, más concentrados
que los domésticos. Son ricos en materia orgánica y tienen una alta «demanda
bioquímica de oxígeno». La «demanda bioquímica de oxígeno» (BOD) es la
cantidad de oxígeno necesaria para que los microorganismos presentes en ella
oxiden la materia orgánica del agua, en un intervalo de tiempo dado y a una
temperatura especificada. El tiempo considerado suele ser de 5 días y la tem
peratura de 18,3°C en La Gran Bretaña y 20°C en los Estados Unidos.
Suministro ele agua y eliminación ele residuos 551
Los residuos derivados de los alimentos tienen una elevada BOD y
polucionan las corrientes de agua al verterlos en ellas. Su gran riqueza en ma
teria orgánica puede derivar rápidamente en la entrada en putrefacción, el des
prendimiento de olores, el crecimiento de microorganismos patógenos y la
disminución del contenido en oxígeno del agua, con el consiguiente perjuicio
para la flora y la fauna acuáticas. La contaminación puede inutilizar el agua
para uso humano, animal o industrial. Los productos de desecho deben tratarse
previamente a su descarga, para descomponer la materia orgánica en formas
más estables, que no dañen a los subsiguientes utilizadores del agua. La BOD
y el contenido en sólidos en suspensión son los dos factores cuantitativamente
más importantes, en la definición del potencial contaminante de los residuos
de los alimentos. Se expresan, en general, en partes por 100.000, o en mg por
litro (partes por millón) de la muestra. La estimación de la BOD exige bastante
tiempo, por lo que, para establecer la naturaleza de la polución por ciertos
contaminantes específicos, se suele emplear, la demanda química de oxígeno
(COD). En los Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater20
se detallan las distintas pruebas empleadas para el control de la polución y del
tratamiento de los residuos contaminantes.
18.4.3 PROCESOS UTILIZADOS EN EL TRATAMIENTO^
DE LOS RESIDUOS
Los residuos de los alimentos se pueden someter a:
(i) Tratamiento físico.
(ii) Tratamiento químico.
(iii) Tratamiento biológico.
El siguiente listado de los valores alcanzados por uno de los indicadores de
polución, en los efluentes generados en algunas operaciones de la industria
alimentaria:
Residuo BOD, (mg litro-1)
Operaciones preparatorias de frutas
y hortalizas 500-2.500
Enlatado de alubias guisadas con carne 2.000
Enlatado de guisantes 4.000
Residuos de lechería 75-1.500
Procesado de carne 200-3.000
muestra que son fuentes de polución mucho más potentes que los domésticos
(BOD, = 200-400 mg litro-1), con los que, a menudo se comparan. Por ello, los
efluentes de la industria alimentaria necesitan, a menudo, tres tipos de trata
miento. A los tratamientos físicos y químicos, independientes o combinados.
se les denomina corrientemente «tratamientos primarios». El tratamiento bio

lógico se conoce como «tratamiento secundario». La BOD de los efluentes
líquidos típicos de una planta elaboradora de alimentos depende de: (a) los
sólidos en suspensión y (b) los sólidos disueltos. La eliminación por métodos
físicos y/o químicos de los sólidos en suspensión, realizada antes del trata
miento biológico, reduce considerablemente la BOD. El material separado
mediante tratamiento primario puede permitir la recuperación de productos
valiosos.24
18.4.3.1 Tratamiento físico
Este tratamiento preliminar permite separar los sólidos en suspensión y
otras sustancias de elevada BOD (grasas, aceites, etc.) de la masa global de
efluente acuoso. El rango de tamaños de los sólidos es amplio y se recurre a
1. Flujo horizontal
3. Flujo radial B D C
FIG. 18.4 Tanques de sedimentación por gravedad. (1) Tanque de flujo horizontal. A, canal de
entrada; B, separador de entrada; C, placa de desviación; D, lámina de choque; E, separador de
salida; F, canal de salida; G, extracción de lodos; H, brazo flotante (o mecanismo similar) para
extraer el líquido que sobrenada antes de eliminar los lodos. (2) Tanque de flujo vertical. A,
canal de efluente; B, separador de efluente; C, lámina de choque; D, caja de placas de desvia
ción; E, conducto de entrada; F, conducto de lodos; G, depósito de lodos. (3) Tanque de flujo
radial. A, tubería de entrada; B, caja de placa de separación; C, canal de efluente; D, raspador
accionado mecánicamente; E, tubería de lodos. (Tomado de Southgate, B.A.,: «Treatment and
Disposal of Industrial Waste Waters», con permiso del Controller of HMSO).
varios métodos de separación. Un método común consiste en la separación de
los materiales groseros por tamizado. Se usan, para ello, tamices de barra esta
cionaria, tamices vibratorios y tamices de tambor rotatorio. La luz de malla de
los tamices varía desde 2,5 cm hasta unas cuantas mieras, según la aplicación
a que se destinen. Estos tamices tienen tendencia a «cegarse», por lo que se les
incorporan mecanismos de limpieza in situ, como cepillos mecánicos o cho
rros de agua de lavado. El tamizado preliminar puede ir seguido de un trata
miento en tanques de sedimentación gravitatoria (Fig. 18.4). Una vez que la
corriente líquida ha entrado en el depósito cilindrico, se eleva lentamente ha
cia la parte superior del depósito, para ser canalizada vía un colector de so
brantes, en forma de corriente líquida clarificada. Los sólidos más densos se
depositan en el fondo, en forma de una papilla espesa. Unas láminas raspadoras,
de movimiento lento, ayudan a compactar la papilla y a desplazarla hacia el
centro del conducto de descarga, para su separación continua. Los tiempos de
residencia en estos aparatos no son suficientes para permitir la descomposi
ción anaeróbica y son del orden de 1-3 horas.
Si el efluente condéne grandes cantidades de materia inorgánica, como su
cede en los procedentes de las etapas preparatorias de frutas, hortalizas, etc.,
debe instalarse un tanque sencillo de sedimentación por gravedad o tanque de
intercepción de partículas, provisto de canales largos y estrechos, diseñados
para que el flujo de líquido sea lento (unos 0,3 m s '1)- A velocidades de este
orden, se sedimenta la materia inorgánica más densa. Como también se sedi
menta parte de la materia orgánica, hay que extraer continuamente la papilla
resultante, a fin de evitar su descomposición.
Algunos residuos (los procedentes de la industria cárnica, por ejemplo)
contienen grandes cantidades de aceites y grasas. Además de dar lugar a gran
des BOD (con la consiguiente polución si se descargan sin tratar) representan
subproductos valiosos, que se deben recuperar.
Estas sustancias orgánicas son inmiscibles con la corriente acuosa de
efluentes, y flotan en su superficie, después de atravesar depósitos de residen
cia, convenientemente diseñados. Se precisan tiempos de residencia de alrede
dor de una hora, con velocidades de flujo de 0,3 a 0,6 m s“1. La capa de grasa se
puede separar luego mecánicamente de la superficie de la masa global de
líquido.
Otro método posible para la separación del aceite y la grasa es el de la
aeroflotación. Por aireación controlada de la corriente de efluente, mediante
inyección de aire a presión por el fondo de un tanque de flotación, se logra una
masa de pequeñas burbujas que se elevan a través del líquido, arrastrando ha
cia la superficie la grasa y los sólidos finos. Este proceso puede verse facilita
do por la adición de surfactantes. Luego, se elimina la capa superficial separa
da. Lash y Kominek han publicado un trabajo conciso sobre los métodos físicos
disponibles para el tratamiento de residuos.25
18.4.3.2 Tratamiento químico

En principio, el tratamiento químico para eliminar las sustancias sólidas de
los residuos de la industria alimentaria es idéntico al seguido para la separa
ción de los sólidos en suspensión de las aguas naturales (Sección 18.3.1). Se
añade al efluente una disolución de coagulante (casi siempre cal y sulfato
ferroso). Los flóculos formados arrastran hacia el fondo a los sólidos suspen
didos. La cantidad de coagulante precisa depende del pH del efluente, de la
alcalinidad y del contenido en sólidos. En las operaciones discontinuas, se
añade la disolución de coagulante al efluente, en un tanque de mezcla. Se deja
que los flóculos formados sedimenten; luego, se separan los productos en flo
tación, del resto. El proceso se puede llevar a cabo en forma continua.
Tanto en los métodos físicos, como en los métodos químicos, al separar los
productos sólidos se producen grandes volúmenes de papillas húmedas y líqui
dos clarificados. Las papillas pasan a lechos de secado, que pueden llegar a
ocupar grandes espacios en la fábrica. Si no se dispone de espacio suficiente,
puede ser preciso recurrir a centrífugas de escurrido (Capítulo 7), para reducir
el volumen de papilla a manejar. La eliminación de los lodos procedentes de
los tratamientos primarios y secundarios de las plantas depuradoras constituye
un grave problema para los fabricantes de alimentos y es objeto de intensa
investigación (Sección 18.4.4). En ciertos casos, basta con una combinación
de tratamientos físicos y químicos para reducir el contenido en sólidos y la
BOD hasta valores aceptables para la descarga en ríos y lagos. Con muchos
residuos alim enticios, la BOD del líquido clarificado será todavía
inaceptablemente elevada y resultará necesario el tratamiento biológico.
18.4.3.3 Tratamiento biológico (tratamiento secundario)
Este tratamiento supone el uso de microorganismos para reducir la BOD de
las corrientes de aguas residuales, en la que es muy alta, a valores aceptables
para su descarguen cursos de agua, sin riesgo depolucionarlos. Las reacciones
microbianas que causarían problemas si tuviesen lugar en las corrientes fluvia
les tras la descarga incontrolada de esas aguas residuales, se llevan a efecto en
condiciones controladas, en la factoría o (lo que es preferible, si se puede) en
las depuradoras municipales, en las que la corriente de efluentes de la industria
alimentaria se mezcla con las de otras procedencias.
Los contaminantes de las aguas residuales que llegan a las plantas de trata
miento secundario (normalmente materia orgánica disuelta o en suspensión
fina, en el caso de residuos del procesado de los alimentos) representan
nutrientes que estimulan el crecimiento microbiano (biomasa), que se retira de
la corriente de agua por sedimentación secundaria. Tras el tratamiento secun
dario, el efluente final debe tener una riqueza en contaminantes disueltos o en
suspensión que satisfaga los estándares de descarga establecidos por los orga
nismos responsables de la calidad de la corriente fluvial a la que va a ser vertido.
Suministro de agua y eliminación de residuos
La acción microbiana puede ser:

(i) Aeróbica.
(ii) Anaeróbica.
(i) Tratamiento biológico aeróbico. Se utilizan diversos tratamientos bio
lógicos de este tipo, entre los que cabe citar: (a) filtros de percolación, (b)
sistemas de lodos activados, (c) balsas o lagunas, y (d) irrigación por as
persión. Los biorreactores implicados en estos procesos son normalmente
del tipo de crecimiento adherido o de crecimiento en suspensión.26 Se es
tán desarrollando ahora «híbridos» de ambos tipos básicos de reactor, que
incorporan películas microbianas que se fijan a superficies o partículas
inertes, de plástico o metal. Las partículas se suspenden en (y en algunos
tipos de reactores, se fluidizan por) las aguas residuales. En los experi
mentos en planta piloto con estas unidades más modernas parecen haberse
logrado velocidades más rápidas de descenso de la BOD.26
(a) Reactores de crecimiento microbiano adherido
Filtros de percolación (Fig. 18.5). Este reactor microbiano incorrectamente
denominado de crecimiento en película adherida estacionaria, pero de uso
frecuente y ya antiguo en el tratamiento de los residuos de la industria
alimentaria en las propias factorías, suele estar constituido por un tanque
cilindrico de hormigón, de 2-3 metros de profundidad y de 7,5-15 m de
diámetro, relleno con piedras trituradas o cualquier otro medio sólido que
ofrezca una superficie específica Í,S'()) y un volumen vacío (x) elevados
(véase Apéndice I). Bajo el lecho se establecen drenajes. El líquido efluente
clarificado se esparce sobre la superficie del lecho mediante boquillas
nebulizadoras o pipas distribuidoras rotatorias. El efluente líquido, tras
haber sufrido un tratamiento primario para retirar los sólidos en suspen-
D istribuidor rotatorio
FIG. 18.5 Sección de un filtro de percolación (tomada de Southgate B. A., «Treatment and
Disposal of Industrial Waste Waters», con pérmiso del Controller of HMSO).
sión, se filtra a través del lecho; sobre la superficie del relleno se forma un
lodo de material biológicamente activo. El gran área superficial del lecho
facilita un contacto íntimo entre el aire, el efluente que pasa a través del
lecho y el crecimiento activo adherido, que contiene microorganismos
heterótrofos, que usan los materiales contaminantes del efluente como
fuente de nutrientes, retirándolos del medio.
En ese lodo biológicamente activo, se encuentran bacterias, protozoos,
hongos, gusanos, larvas de insectos y rotíferos, dependiendo de la natura
leza de los efluentes y de la profundidad del lecho. En la superficie supe
rior, pueden desarrollarse algas, si la iluminación solar, la temperatura y la
composición de nutrientes son favorables, lo que puede causar problemas
(véase más adelante). La bacteria predominante en el lecho es Zoogloea
ramigera, un microorganismo productor de polisacáridos. La película ab
sorbe materia orgánica y oxígeno, que son utilizados para la multiplica
ción microbiana y la producción de dióxido de carbono y agua, los pro
ductos finales estables de la reacción aeróbica buscada. Donde más
desciende la BOD es en los niveles más altos del lecho, en los que la
llegada de nuevos efluentes asegura un suministro de nutrientes abundan
te. En los niveles más bajos, donde la disponibilidad de nutrientes es más
reducida, las bacterias mirificantes autótrofas oxidan el amonio a nitratos.
Los efluentes tratados que abandonan el lecho son mucho más pobres en
materia orgánica disuelta, pero contienen biomasa en suspensión (humus),
desprendida de la película biológicamente activa por el arrastre del líqui
do. Estos sólidos se eliminan haciendo que pase luego el líquido a través
de un tanque de sedimentación secundario. Se obtiene una corriente rela
tivamente clara, que permite su descarga a los cursos fluviales. El sedi
mento secundario producido puede mezclarse con el lodo de la etapa de
tratamiento primario y digerirse anaeróbicamente.
Los lechos de los filtros de percolación «lentos» están empaquetados al
azar con tamaños de partícula de 30-50 mm, lo que da un volumen vacío
de un 45-55% y una superficie específica de 80-110 n r m-3. Este tipo
convencional de filtro de percolación se emplea también para la purifica
ción parcial de las aguas residuales antes de su descarga en las redes de
desagüe, para su posterior tratamiento municipal. En este caso, suele utili
zarse un medio constituido por partículas más gruesas (75-125 mm), con
lo que se logran tratamientos más rápidos, pero se obtienen efluentes con
BOD más altas.
El crecimiento de zoogloeas en el medio tarda algún tiempo en desarro
llarse y puede verse envenenado por la presencia de sustancias químicas
tóxicas. Si el reactor se carga en exceso con aguas residuales muy conta
minadas, la película puede ser más gruesa y bloquear los espacios vacíos
del lecho. Se puede formar entonces un depósito de agua sobre la superfi
cie del filtro, síntoma de que su funcionamiento es incorrecto.
El crecimiento de macroinvertebrados, como larvas de moscas y gusanos
que perforan la película microbiana, juegan un papel importante, evitando
el atasco de los filtros de percolación lentos y hay indicios que sugieren
que mejora las características de sedimentación de la biomasa suspendida
en el líquido tratado.
El grosor y la naturaleza del lodo activado varía entre una fina capa de
0,25-1 mm de grosor (en el caso de aguas residuales pobres en materia
orgánica) a masas densas de micelio fúngico, de varios milímetros de gro
sor (en el caso de aguas residuales muy ricas en materia orgánica).
Filtración doble alterna (ADF). Se emplea con frecuencia para el trata
miento de efluentes de la industria alimentaria, especialmente de los pro
cedentes de la industria láctea, y utiliza dos filtros en serie. Los efluentes
que han sido sometidos al proceso de sedimentación, pasan a través de
una unidad primaria «madura», que elimina la mayor parte de la BOD. La
biomasa formada se retira por sedimentación y el líquido clarificado que
abandona el campo de sedimentación, pobre tanto en sólidos en suspen
sión como en sólidos disueltos, se utiliza para regenerar el segundo filtro
de percolación. Al paso del efluente tratado, se desprende parte del creci
miento formado, adelgazando el lodo activo y aumentando la velocidad
de aporte de nutrientes y oxígeno al mismo. Periódicamente, se invierte la
secuencia de filtración. Se han publicado descensos del 95% de la BOD
con filtros de percolación convencionales, cuando operan con fluentes
diluidos de la industria alimentaria.
Ahora se usan mucho los filtros de percolación de alta velocidad, conte
nedores especialmente diseñados rellenos de materiales de madera o plás
ticos de diversos tipos. Se han diseñado para conseguir superficies especí
ficas altas, de hasta 300 m2 m-3 y volúmenes vacíos de hasta más del 90%,
de modo que estas unidades pueden operar con altas cargas hidráulicas y
elevas BOD, sin que se obturen o inunden. Las elevadas velocidades de
flujo de líquido mantienen un espesor reducido del lecho activado, por lo
que el papel jugado por los macroinvertebrados de la biomasa es menos
importante que el que desempeñan en los filtros lentos. Los medios plás
ticos tienen densidades muy bajas y se apilan ordenadamente en torres de
hasta más de 6 metros de altura. En algunas biotorres, se colocan al azar
tubos o anillos de 50-100 mm, de configuraciones superficiales diversas,
para mejorar la superficie. Las superficies específicas y los volúmenes
vacíos son similares a los de los lechos apilados. En ambos casos, debido
a la baja densidad del material empaquetado, la pared de contención pue
de ser de construcción ligera. Una de las ventajas de estas unidades es el
poco terreno que se necesita para su construcción. Se construyen, tanto en
las instalaciones de nueva planta como en la modernización de plantas
anticuadas. Se usan con frecuencia para el tratamiento parcial de efluentes
antes de su vertido en las redes de desagüe municipales, o de su entrada en

una ulterior etapa de oxidación biológica en la propia factoría, de ordina
rio con un filtro de percolación convencional o algún proceso basado en
lodos activos.
En el tratamiento de efluentes de la industria alimentaria se están utilizan
do cada vez más, reactores de crecimiento microbiano adherido de pelí
cula móvil. En el contactor biológico rotatorio (RBC), la película de
zoogloeas se desarrolla en numerosos discos circulares, de escaso espe
sor, de 3-4 mm de diámetro y 10-20 rara de grosor, acoplados a un eje
horizontal que rota lentamente en un tanque abierto, a través del que pa
san los efluentes. El 40-50% de la superficie del disco está sumergida y
los discos rotan a unas 5 r.p.m., con lo que la película de lodo activo se ve
expuesta alternativamente a los nutrientes y al aire. Los discos, que pue
den ser de plástico o de metal expandido, deben estar provistos de nerva
duras para aumentar el área superficial disponible. Las unidades más gran
des pueden estar formadas por varios compartimentos de hormigón dotados
de módulos discoidales. También existen unidades de menor capacidad,
constituidas por tanques metálicos ocupados con módulos de biodiscos.
Estas unidades son fáciles de operar y parece que disminuyen mucho la
BOD.12'26
(b) Sistemas de lodos activados. Se denominan también reactores de creci
miento microbiano suspendido. Se trata de sistemas de oxidación aeróbica
que se utilizan como alternativa a (o a veces conjuntamente con) los fil
tros de percolación, en el tratamiento de los efluentes de la industria
alimentaria.
En el proceso de lecho activado convencional (Fig. 18.6), se mantiene en
suspensión, en una corriente de efluente parcialmente tratada procedente
del tratamiento primario, una población microbiana mixta, en forma de
flóculos. La suspensión se logra, de ordinario, por una combinación de
FIG. 18.6 Proceso convencional de lecho activado.

aireación y agitación mecánica. A lo largo de tiempos de residencia de 6-
8 horas, las partículas pequeñas en suspensión y la materia coloidal no
retiradas en la etapa de tratamiento primario se aglomeran sobre los flóculos
microbianos. Los microorganismos que participan son muy diversos, de
pendiendo las especies microbianas predominantes de la naturaleza del
residuo. En el caso de efluentes de la industria alimentaria, suelen partici
par protozoos y Zoogloea ramigera. La materia particulada y la materia
orgánica disuelta son absorbidas y utilizadas por los microorganismos
aeróbicos, siendo en parte oxidadas a dióxido de carbono y agua y en
parte asimilada en la nueva biomasa. En consecuencia, la BOD de los
efluentes se reduce mucho. Al abandonar el reactor, el efluente pasa a un
tanque de sedimentación, en el que, si las condiciones de operación son
adecuadas, se obtiene un sobrenadante de baja BOD, prácticamente exen
to de sólidos en suspensión y pobre en materia disuelta contaminante, y
una corriente de sedimentos formada por un lodo espeso. Parte del lodo
sedimentado, que contiene microorganismos viables, acostumbrados a la
exposición a los efluentes y microorganismos inviables que reducen
bioquímicamente la carga de nutrientes, se recicla para mantener la sus
pensión microbiana activa en la etapa de aireación. Se necesita conseguir
una suspensión floculante activa que absorba y asimile rápidamente el
material orgánico y produzca un lodo de sedimentación rápido que posea
buenas características de sedimentación y escurrido y, por tanto, de elimi
nación barata. Para conseguir estos objetivos, se necesitan concentracio
nes de nutrientes y sólidos microbianos adecuadas. Por eso, los procesos
de lechos activados son sensibles a los cambios en la conyposición y con
centración de los efluentes, por lo que se consideran, a veces, menos fia
bles que los filtros de percolación.
Procesos alternativos de lodo activado. Si se altera el cociente FIM,
siendo F el alimento y M los microorganismos reciclados (mezcla de lí
quido-sólidos suspendidos volátiles, MLVSS), se modifica la naturaleza
de la población microbiana. Se altera así el proceso de lodo activado. En
el proceso «convencional», originalmente desarrollado para tratar aguas
residuales domésticas, las moderadas cargas orgánicas (0,5-1,0 kg BOD
por kg de MLVSS por día) mantienen una población máxima de bacterias
y protozoos. Cuando se mezclan con ellas efluentes de la industria
alimentaria fácilmente degradables, los valores F/M, pueden alcanzar un
valor de 1,0, pero cuando el material es más difícilmente degradable, el
cociente se aproxima más a 0,1 kg BOD por kg de MLVSS por día. En la
operación «convencional», se pueden obtener reducciones de la BOD de
hasta un 95%, con tiempos de aireación de 6-10 h y tiempos de residencia
de 4-5 días.
En el proceso rápido se pueden tratar cargas orgánicas altas y los valores
F/M pueden alcanzar 5,0 kg BOD por kg de MLVSS por día. La BOD
desciende muy deprisa. Sin embargo, como la disponibilidad de nutrientes

es mayor, se favorece el crecimiento celular y se produce más lodo, lo que
da como resultado dificultades adicionales de separación del mismo.
Las ventajas del proceso rápido de lodo activado son, además de su capa
cidad de tratar cargas orgánicas altas, los cortos tiempos de aireación (2-3
horas) y residencia (12 horas o menos) necesarios. Esto significa que se
puede reducir el tamaño del reactor. Sin embargo, aunque la velocidad a
que disminuye la BOD es alta, la reducción global del BOD es sólo del
60-70%, por lo que habitualmente se necesita un tratamiento posterior,
por ejemplo, filtración por percolación.
Aunque el proceso rápido de lodo activado no rinde un efluente final apto
para su descarga en cursos fluviales, se usa mucho para:
(a) El pretratamiento rápido de residuos muy concentrados, que vayan a
segúir tratándose en la propia factoría o a descargarse en las redes que
conducen a las depuradoras municipales.
(b) Tratamiento antes de la descarga en estuarios o aguas costeras para
la que se exigen estándares menos estrictos que para otros vertidos
finales.
Proceso de aireación prolongada. El trabajo a cocientes F/M muy bajos
(BOD menores que 0,1 kg por kg de MLVSS por día), permite otra varian
te del proceso de lecho activado -el proceso de aireación ampliado-. El
interés de este sistema de trabajo se centra en la muy baja producción de
lodo (que requiere tratamientos posteriores costosos y su eliminación fi
nal (Sección 18.4.4)), si se compara con la alternativa de uso frecuente
que representa el proceso de crecimiento en suspensión. Como la disponi
bilidad de nutrientes es baja, el crecimiento celular es lento. La respira
ción endógena activa aún más las células microbianas. Esta reacción pro
duce muy pocos sólidos del lodo que, al parecer, son además inertes y
apropiados para su vertido directo sobre la tierra de cultivo. Los tiempos
de aireación son largos (1 a 2 días) al igual que los tiempos de residencia,
24-28 días. Sin embargo, se alcanzan reducciones de la BOD del 95%, o
más. Como los efluentes tienen tiempos de residencia largos, los reactores
son voluminosos, por lo que este método se suele emplear sólo en instala
ciones pequeñas.
Winkler26 y Benefield y Randall27 tratan las características del diseño bio
lógico, la cinética, etc., de las diversas modificaciones de los reactores de
crecimiento microbiano suspendido.
(c) Lagunas (estanques estabilizadores) y fosas de oxidación. Si se dispone
de una parcela de terreno plana suficientemente grande, se puede utilizar
un método simple de tratamiento de algunas corrientes de efluentes de la
industria alimentaria, construyendo lagunas o estanques -un embalse im-
permeable al agua en el que se recoge el efluente-. Resulta útil cuando el
trabajo es estacional y no justifica grandes inversiones. Se utilizan mucho
en el tratamiento de los residuos de las conserveras. En su forma más
simple, implica la descomposición aeróbica y anaeróbica de la materia
orgánica. Ordinariamente, en la globalidad del efluente predominan las
condiciones aeróbicas; las anaeróbicas quedan confinadas a la capa de
lodo depositado en el fondo. Para un funcionamiento eficaz, es esencial
una buena aireación superficial, aunque en ciertas condiciones (disponi
bilidad abundante de nutrientes e iluminación y temperatura apropiadas)
el crecimiento de algas, que liberan oxígeno, puede jugar un papel impor
tante. Para que la aireación alcance un valor óptimo, se recomiendan pro
fundidades de 0,9-1,5 m. A profundidades superiores, pueden surgir pro
blemas de olores, debido al predominio de la descomposición anaeróbica
en las partes más profundas. También se pueden desprender olores si la
laguna o estanque se sobrecargan; la aireación se torna insuficiente y el
contenido en oxígeno de los efluentes decae, lo que favorece el estableci
miento de condiciones anaeróbicas. Si se desprenden olores, a veces se
xañade nitrato sódico, para producir oxígeno y favorecer así la oxidación
aeróbica.
Las lagunas funcionan con frecuencia como depósitos de sedimentación y
tanques de equilibrio y pueden ser útiles, a este fin, en las depuradoras
más elementales.
Es frecuente incorporar en las lagunas de mayor tamaño, procedimientos
mecánicos de aireación. Este sistema se comporta entonces como uno de
lecho activado. Los aireadores superficiales mecánicos flotantes introdu
cen aire en el sistema y mantienen en suspensión los flóculos microbianos
desarrollados. Los tiempos de aireación se prolongan durante varios días,
dependiendo de la reducción de la BOD que se precise y puede necesitar
se una etapa posterior en una laguna, aireada de forma natural. La estabi
lización de los efluentes, el diseño de las lagunas y su uso son convenien
temente tratados por Gloyna.28
Las fosas de oxidación constituyen otro sistema de oxidación relativa
mente barato y simple, desarrollado para tratar los residuos procedentes
de granjas y pequeñas factorías. Ordinariamente se omite la sedimenta
ción primaria. Un sistema de fosas Pasveer está formado por dos fosas, de
1 o 2 m de profundidad, paralelas y conectadas formando un bucle conti
nuo (más o menos parecido a la pista de atletismo de un estadio deporti
vo), excavadas en la tierra y adecuadamente revestidas para que la super
ficie sea impermeable al agua.26 Los efluentes circulan en la fosa a una
velocidad del orden de 0,3 m s“', impulsados por uno o más agitadores
superficiales, que airean el líquido y mantienen en suspensión los flóculos
microbianos formados. Parte de la corriente de efluente pasa a un están-
que de sedimentación secundario, para la separación de lodos, devolvién
dose parte de los retirados a la fosa para mantener el cociente F/M desea
do. Las fosas de oxidación simple suelen funcionar como los sistemas de
lodo activado de aireación prolongada, con tiempos de residencia hidráu
lica de 1 a 4 días y tiempos de retención de lodos de 20-30 días o más. El
descenso de la BOD es suficiente y producen pocos lodos.
(d) Irrigación por aspersión. Es un método popular donde se dispone de
tierra de una porosidad razonable a una distancia del origen de los efluentes
que permita un bombeo económico. Los efluentes, convenientemente ta
mizados, se bombean sobre campos en los que crecen distintos tipos de
hierba o sobre zonas boscosas y se distribuye sobre el terreno por asper
sión. Es un método barato, que evita la polución de los cursos fluviales, si
se lleva a cabo en condiciones controladas, y que puede utilizarse para
irrigar cultivos de productos alimenticios. Por este procedimiento, se pue
den eliminar satisfactoriamente lo¿ efluentes de lecherías e industrias
conserveras.23,29 ’
Tratamiento biológico anaeróbico. La estabilización anaeróbica de la
materia orgánica está usándose cada vez más para el tratamiento de los
efluentes de la industria alimentaria. Los microorganismos anaeróbicos
degradan la materia orgánica de los efluentes, en ausencia de oxígeno
molecular y vía una serie de reacciones en la que se producen, fundamen
talmente, metano y dióxido de carbono. Comparada con el tratamiento
aeróbico, la estabilización anaeróbica ofrece algunas ventajas, como la de
prescindir de medios de aireación caros y la de producir sólidos estables,
tipo humus. Sin embargo, también se producen líquidos inestables,
malolientes, que pueden requerir un tratamiento posterior. Los procesos
anaeróbicos son, además, lentos y requieren tiempos de residencia largos \
en reactores de gran tamaño. /
Existen dos áreas fundamentales de aplicación de los procesos anaeróbicos
en el tratamiento de efluentes de la industria alimentaria.
(1) Los efluentes ricos en sólidos poco degradables (procedentes de las
industrias cárnicas, almidones, etc.) son más susceptibles del trata
miento anaeróbico que de la oxidación aeróbica y, con frecuencia, se
tratan directamente en reactores anaeróbicos.
(2) Las plantas municipales tratan los efluentes de la industria alimentaria
mezclándolos con las aguas residuales urbanas. Este proceso puede
usarse también para el tratamiento en la factoría de los residuos de
las fábricas de gran capacidad. La digestión con lodos anaeróbicos
produce un volumen reducido de materiales relativamente inertes,
que apenas desprenden olores desagradables y de escurrido relativa
mente fácil.
Al igual que ocurre con los procesos de tratamiento aeróbico, los reacto
res para los tratamientos anaeróbicos son de complejidad diversa, desde
simples estanques hasta plantas sofisticadas que incorporan aspectos avan
zados de la ingeniería bioquímica.
Los estanques anaeróbicos se usan con efluentes muy concentrados, pro
cedentes, por ejemplo, de la industria cárnica. Los estanques son más pro
fundos que los del tipo aeróbico y el lodo anaeróbico activo se sitúa en el
fondo del estanque. En el tratamiento de los efluentes de la industria cárnica,
cuando se usan estanques anaeróbicos, se deja acumular una capa de ma
terial graso de varios centímetros de espesor que forma una cubierta que
impide el desprendimiento de olores y retiene el calor, al tiempo que man
tiene la anaerobiosis.12
Digestores (reactores) anaeróbicos. Son costosos, pero se usan con ma
yor frecuencia que los estanques anaeróbicos.
Los digestores de una sola etapa (Fig. 18.7) suelen ser grandes tanques,
equipados con cambiadores de calor externos, para mantener en ellos la
temperatura deseada para el crecimiento microbiano. Se recomiendan di
versas temperaturas para el crecimiento de los microorganismos mesófilos
(30-35°C).26 Incorporan también dispositivos para la recogida y elimina
ción del gas. La recirculación de los lodos en digestión, a través de
cambiadores de calor, agita moderadamente la mezcla, lo que ayuda a la
digestión que tiene lugar en el tercio medio del volumen del tanque. El
recipiente actúa también como un tanque de sedimentación; el tercio infe
rior acumula sólidos estabilizados, en compactación tras la sedimenta
ción, y el tercio superior el líquido sobrenadante. El lecho digerido inerte
R etirada del
sobrenadante
FIG. 18.7 Digestor anaeróbico convencional de cúpula'flotante.

se retira del fondo de la unidad, para su escurrido y eliminación final. El

sobrenadante, que frecuentemente exige tratamientos posteriores, se ex
trae por la parte superior. Los tiempos de residencia pueden ser de 10-30
días, o aún más, y se puede lograr una reducción de hasta un 95% de la
BOD. El gas del digestor está principalmente compuesto de metano (50-
70%) y dióxido de carbono (50-30%). Esta mezcla puede utilizarse en
calderas de recuperación.
En los procesos de digestión anaeróbica rápida, se utilizan dos reactores;
el primero es un reactor agitado por recirculación de gas, o por un agitador
mecánico. Como se trata de un sistema muy agitado y mantenido a tempe
raturas óptimas para el crecimiento microbiano, la velocidad de digestión
de los residuos muy concentrados (que alimentan casi de forma continua
al primero de los tanques) es muy elevada. La digestión final tiene lugar
en el segundo tanque, que se usa también para la separación y el almace
namiento. Los tiempos de retención se reducen a 10-20 días.
La fermentación anaeróbica se acompaña de la formación de sulfuro de
hidrógeno, por lo que el olor desprendido es desagradable. Para minimi
zar los problemas que esto representa, y para permitir la recogida del gas
combustible en las plantas de mayor tamaño, se suelen utilizar digestores
cubiertos.
Se pueden distinguir tres etapas en la digestión:
(i) Licuefacción. Los productos orgánicos insolubles de alto peso
molecular, por ejemplo proteínas, polisacáridos, etc., son hidrolizados
por las enzimas extracelulares producidas por los microorganismos,
degradándose sustancias solubles, de bajo peso molecular (por ejem
plo, aminoácidos, azúcares, alcoholes, etc).
(ii) Fermentación ácida. Los productos orgánicos solubles, formados du
rante la hidrólisis, son metabolizados por los microorganismos
anaeróbicos, obligados y facultativos, que los convierten en produc
tos volátiles, como ácidos grasos de cadena corta, alcoholes, dióxido
de carbono e hidrógeno (nótese que laformación de ácidos rebajael pH).
(iii) Fermentación metánica (fase metanogénica). En condiciones favora
bles, los ácidos orgánicos se convierten en metano, dióxido de carbo
no y pequeñas cantidades de hidrógeno, bajo la acción de diversas
especies de bacterias estrictamente anaeróbicas. Sin embargo, el ba
lance entre la producción de ácidos y la producción de metano es crí
tico. Los organismos metanogénicos son muy sensibles a la tempera
tura y a los bajos pHs. Si el pH desciende por debajo de 6,2, la
producción de metano cesa. En estas condiciones, se acumulan ácidos
orgánicos y se desarrollan lodos de olor desagradable.
La sensibilidad al pH confiere fama de inestabilidad a los procesos de
digestión anaeróbica. Los microorganismos metanogénicos, además de ser
sensibles al pH, sólo crecen lentamente y son fácilmente inhibidos por
numerosas sustancias, frecuentes en los efluentes. Incluso en condiciones
favorables, el tiempo de residencia en el digestor es largo, por lo que debe
evitarse la eliminación de los microorganismos viables presentes.
Tras la digestión y sedimentación, se suele escurrir más el reducido volu
men de sólidos del lodo, antes de su eliminación final. El líquido separado
en esta etapa es probable que tenga una BOD elevada y suele requerir un
tratamiento aeróbico antes de su vertido a los cursos de agua.
18.4.4 ELIMINACIÓN DE LOS LODOS Y LOS SÓLIDOS
La eliminación de los residuos sólidos y la de los sólidos de los lodos de las
plantas depuradoras de efluentes de la industria alimentaria representan pro
blemas especiales. Debe considerarse siempre la posibilidad de una recupera
ción rentable de materiales de la corriente de desecho.24 Si los residuos care
cen de valor, es necesario tomar medidas para su eliminación final de un modo
que no dañe el ambiente por contaminación o polución.
Los lodos proceden de las separaciones primarias (utilizando tamices, tan
ques de sedimentación, filtros, etc.) de los tratamientos secundarios: biomasas
de los filtros de percolación y de las plantas de lodos activados y de los lechos
inertes de los digestores anaeróbicos. Los lodos primarios suelen contener gra
sas, carbohidratos, proteínas, materias silíceas y cualquier otra cosa que ingre
se en el sistema de desagües de la factoría, siendo los que ofrecen mejores
perspectivas de recuperación. Durante los últimos años, sin embargo, se ha
prestado considerable atención, como posible fuente de proteínas valiosas para
la elaboración de piensos, a la biomasa producida en los reactores de creci
miento suspendido, que' utilizan como substrato para la multiplicación
microbiana los efluentes líquidos.
Aunque aparezca bastante denso, un lodo típico está constituido fundamen
talmente por agua, de modo que la operación principal en la eliminación final
del lodo es su deshumidificación o escurrido. Como etapa previa a separacio
nes mecánicas costosas, se debe considerar el acondicionamiento del lodo por
métodos químicos o térmicos.
Tras el acondicionamiento térmico o químico, suele resultar más fácil la
separación del agua, utilizando métodos mecánicos- células de filtración, fil
tros de cinta, etc.
Acondicionamiento químico. El tratam iento químico puede mejorar
significativamente la velocidad de sedimentación y la aptitud para la filtración
de algunos lodos. Los agentes habitualmente usados son:
(i) Los iones inorgánicos polivalentes, Fe3+ y Al3+. Son baratos y, con fre
cuencia, eficaces aglomerantes del material sólido de los lodos.
(ii) Polielectrolitos orgánicos, que son considerablemente más caros que las
sales inorgánicas, pero que se requieren a dosis mucho más bajas.
Acondicionamiento térmico. Este método puede mejorar acusadamente la

aptitud para la filtración. Se utilizó en el tratamiento de aguas residuales, hace
unos cuarenta años, pero se ha popularizado más durante los últimos tiempos.
En líneas generales, el tratamiento a presiones y temperaturas altas (hasta 200°C
y 10-20 atmósferas) degrada la estructura coloidal, frecuente en los lodos de
alimentos y otros productos biológicos, liberando el agua intracelular.
En el proceso Zimpo, que es un proceso de oxidación húmeda, se introduce
aire en el lodo, que se ubica en un tanque de calentamiento presurizado (calde
ra de cocción). Este acondicionamiento térmico oxida parte de la materia orgá
nica. En el proceso Porteous, se utiliza un método similar. Ambos procesos se
consideran adecuados para el tratamiento de lodos activados, pero dan
sobrenadantes bastante resistentes a la oxidación biológica. El acondiciona
miento térmico ofrece la ventaja de esterilizar el lodo.
Separación mecánica
(i) Espesamiento por gravedad. Se lleva a dabo en tanques de sedimenta
ción, equipados con agitadores de baja velocidad. La agitación a baja
velocidad ejerce una compresión suave de los lechos sedimentados y
elimina más agua del sedimento. El sobrenadante se devuelve al proce
so de tratamiento de residuos.
(ii) Flotación, (a) mediante aire disuelto inyectado en el lodo a 3-10 atm,
(b) por electroflotación, es decir burbujas de gas generadas
electrolíticamente.
El sedimento producido en (i) y los sólidos en flotación recogidos de la
superficie de (ii) pueden concentrarse aún más, utilizando filtros de cinta. Las
centrífugas utilizadas para el escurrido de los lodos secundarios no suelen re
sultar rentables. Los lodos primarios, en el caso de los efluentes de la industria
alimentaria, suelen utilizarse (probablemente tras su secado) como pienso.
Los lodos estabilizados de la digestión anaeróbica suelen mezclarse con
arena o paja y abandonarse en lechos para el secado de lodos. Pierden agua por
una combinación de drenaje, evaporación y compresión. Los lodos así tratados
pueden emplearse como abono.
Eliminación final de los lodos. Cualquiera que sea el tratamiento usado para
la estabilización y reducción del volumen de los lodos producidos en el trata
miento de los residuos de la industria alimentaria, aún será considerable la
cantidad de sólidos de lechos biológicos tratados que habrá que eliminar, de
forma segura, de un modo que no afecte negativamente al ambiente.
Los métodos utilizados para esa eliminación final de lodos y otros restos
alimenticios carentes de valor son, entre otros:
(a) Enterramiento. El material de deshechose transporta a un lugar adecua
do y se rellenan con él hoyos, en condiciones higiénicamente controladas.
Las molestias causadas por los olores, los roedores, los insectos, etc., pue
den constituir un problema importante. Aunque aún se usa mucho, no es
un procedimiento fácilmente tolerado, en estos tiempos, en los que la po
blación es muy consciente de los problemas de la contaminación
medioambiental. La reciente aparición de incendios del metano proceden
te de la descomposición anaeróbica, a lo largo de mucho tiempo, de la
materia orgánica de zonas «recuperadas», utilizadas previamente como
vertederos, profundiza las dudas sobre el futuro de este sistema de elimi
nación de residuos.
(b) Incineración. La incineración de los residuos sólidos, a temperaturas
suficientemente altas, destruye por completo la materia orgánica causante
de polución. En estos sistemas, se pueden generar humos y olores, que
suelen ser debidos a un diseño inadecuado o a una operación defectuosa y
que deben ser cuidadosamente controlados. Algunos incineradores son
capaces de tratar materiales orgánicos de bajo valor calorífico, con altos
contenidos en agua. Los incineradores no han alcanzado el éxito inicial
mente previsto, como sistema de eliminación de residuos. Son muy caros
y algunas unidades desarrollan temperaturas demasiado bajas. Para con
tribuir a la conservación de energía, y por tanto reducir gastos, es frecuen
te que a los sistemas de incineración se incorporen cambiadores de calor
para su recuperación. Esto puede producir un descenso de la temperatura
y afectar negativamente a la combustión.30 Para conseguir un producto
inerte e inocuo es esencial una combustión completa de los residuos, lo
que es poco probable que se alcance, a menos que el incinerador sea capaz
de proporcionar temperaturas controladas, con frecuencia por encima de
1..300°C. Debe asegurarse la destrucción completa de todos los pesticidas,
herbicidas o residuos similares (y de cualquiera de sus productos de reac
ción) que puedan haber ingresado en la cadena alimentaria y que se hallen
presentes en la corriente de alimentación del incinerador.
(c) Transformación en fertilizante. La fermentación anaeróbica de los resi
duos en condiciones controladas puede producir un humus apropiado para
fines agrícolas.
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Utilisation, Treatment and Disposal of Waste on Land. Soil Science Society of
America, Inc., 1986, pp. 171-83.
30. Rendei!, J. Waste incineration. Process Engng, 69(3) (March 1988) 71-3.
CÁM tulo 19
T r an spo rte, m a n ip u l a c ió n
Y GESTIÓN DE MATERIALES
19.1 CONSIDERACIONES GENERALES
19.1.1 ÁMBITO E IMPORTANCIA DEL TRANSPORTE,

LA MANIPULACIÓN Y LA GESTIÓN DE MATERIALES
En el transporte, manipulación y gestión de materiales, preocupan cinco
elementos: Movimiento - Tiempo - Lugar - Cantidad - Espacio.1 Un sistema
eficiente mueve de la forma más eficaz, en el momento (Tiempo) más adecua
do, hacia y desde el Lugar correcto, la Cantidad requerida, con la máxima
economía de Espacio. Estas operaciones no añaden valor al producto. Es de
suma importancia, por ello, asegurar una máxima eficiencia del transporte de
los siguientes materiales:
(i) Materia prima, desde el lugar de aprovisionamiento al almacén o al
equipo de procesado.
(ii) Material sometido a proceso, entre las distintas etapas.
(iii) Producto acabado del mismo, hacia el equipo de envasado y empaque
tado, el almacén y a los sistemas de distribución.
Limitar la perspectiva supone adoptar una visión restringida del problema,
lo que conducirá a una pérdida de eficacia.
Se ha demostrado, en numerosos casos, que se pueden lograr ahorros sus
tanciales sustituyendo el transporte manual por el transporte mecanizado; fre
cuentemente, se logra disminuir así al 50% los costos de mano de obra. En la
Figura 19.1 se presenta un ejemplo típico, que muestra una reducción del costo
de mano de obra de un 40-90%. Este ahorro se ve, en parte, contrarrestado por
el aumento en los costos de inversión, pero globalmente se traduce en una
reducción sustancial de los costos de operación.
Además del ahorro directo, la adopción de técnicas adecuadas de transpor
te ofrece otras ventajas, ya que se traduce en:
571
FIG. 19.1 Comparación entre los costos de manejo de la harina en un molino que produce 75 t
24 h"1. (a) Harina ensacada en el molino y desplazada manualmente en sacos, (b) Harina ensacada
en el m olino y desplazada autom áticam ente en sacos, (c) 50% conjo (b) y 50% desplazada a
granel neumáticamente, (d) 100% desplazada neumáticamente, a granel.
(i) Mejor utilización del personal, las máquinas y el espacio de almacena

miento.
(ii) Reducción de las pérdidas de productos.
(iii) Mejor control y rotación de las existencias de materias primas y produc
tos.
(iv) Mejores condiciones de trabajo y reducción del esfuerzo de los opera
rios.
Por todo ello, redunda en un aumento de la productividad, una mejor cali
dad del producto y una reducción del absentismo laboral.2
19.1.2 REGLAS PARA EL DESPLAZAMIENTO EFICIENTE

DE MATERIALES
Las técnicas de desplazamiento de productos han mejorado mucho durante
las últimas décadas, a lo largo de las cuales se han ido definiendo una serie de
reglas de carácter general, que constituyen guías de actuación valiosas, aunque
no sean reglas fundamentales en el sentido científico. Han sido modificadas y
continuarán siéndolo, de vez en cuando, a medida que se vayan desarrollando
Transporte, manipulación y gestipn de materiales 573
TABLA 19.1
Reglas para la manipulación y desplazamiento eficientes de los materiales
1. Reglas de planificación.
(a) Planifíquese el estudio del método de optimización del flujo de materiales.
(b) Planifíquense las actividades de manipulación, desplazamiento y almacenamiento, para
conseguir una eficacia operativa global máxima.
(c) Planifíquese la forma de maximizar el uso del volumen del edificio.
(d) Planifíquese de forma que se integren las actividades de manipulación en un sistema
coordinado que abarqm rel suministro, la recepción, el almacenamiento, la producción,
la inspección, el envasado, la gestión y la distribución de existencias.
(e) Planifíquese cómo maximizar la utilización del equipo de manipulación y desplaza
miento y la mano de obra.
(f) Planifíquese la revisión regular de los sistemas.
2. Reglas de selección del equipo.

(a) Estandarízense los métodos de manejo y desplazamiento y los equipos utilizados en
toda la factoría.
(b) Ajústese la capacidad del equipo a la capacidad planificada de la factoría.
(c) Redúzcase el cociente tara del equipo móvil utilizado para los desplazamientos/carga
transportada.
(d) Selecciónese el equipo que maximice la seguridad y reduzca al mínimo la lesión del
producto.
(e) Selecciónese el equipo para el que los costos de manipulación por unidad de material
desplazado sean mínimos.
3. Reglas de funcionamiento.
(a) Ú sese la gravedad, siempre que sea posible, para el desplazamiento de materiales.
(b) Muévanse los materiales como cargas unitarias.
(c) Elimínense los procedimientos y prácticas de desplazamiento ineficaces.
(d) Establézcanse los protocolos de mantenimiento del equipo.
(e) Establézcanse normas de seguridad rígidas para las operaciones de transporte y m anipu
lación.
nuevas técnicas. La Tabla 19.1 recoge una serie de reglas esenciales para el
establecimiento de un buen sistema de transporte de materiales. Se agrupan en
tres bloques: planificación, selección de equipos y funcionamiento.
19.1.3 PLANIFICACIÓN DE LA MEJORA DEL SISTEMA

A fin de diseñar la mejora del sistema utilizado se necesita responder a las
siguientes preguntas:
(i) ¿Cuál es el sistema actual?
(ii) ¿Cuál es el costo del sistema actual por unidad de producción?
(iii) ¿Cómo se puede mejorar?
(iv) ¿Cuánto costará el nuevo sistema?
(v) ¿Qué ahorro cabe esperar del mismo?
La respuesta a las cuestiones (i) y (iii) se pueden obtener utilizando técni

cas de planificación establecidas,1 y las que se estudian en la Sección 19.1.2.
Las preguntas (ii) y (v) son, en general, mucho más difíciles de responder con
precisión. Muchos sistemas de estudio de costos no pueden proporcionar los
datos necesarios, debido a la naturaleza de las actividades de transporte y ma
nipulación; se requiere un estudio de costos especial.
19.1.4 LA NECESIDAD DE UN BUEN CONOCIMIENTO

DE LOS PRINCIPIOS DEL TRANSPORTE
Y MANIPULACIÓN DE MATERIALES
La responsabilidad del transporte y la manipulación de materiales debe re
caer en ingenieros especializados en estas actividades y la mayoría de los fa
bricantes han procedido de conformidad con este principio. Estos especialistas
toman, casi siempre, decisiones tras discutir los problemas con los responsa
bles de la producción. Cuando no se dispone de un departamento especializa
do en estos temas, la responsabilidad recae sobre la dirección de producción.
En ambos casos, la dirección de producción tiene que tener un conocimiento
adecuado de los principios básicos del transporte y manipulación de produc
tos.
19.1.5 CONSIDERACIONES RELATIVAS A LA SEGURIDAD

DE LOS OPERARIOS
En las industrias alimentarias y conexas del Reino Unido se producen
unos 20.000 accidentes al año.3P e éstos, un 20% están relacionados con la
manipulación y el transporte de materiales. Una situación similar se da en
EE UU, donde los accidentes durante la manipulación y transporte suponen
el 27% del total. La mecanización de estos procesos no ha reducido el índice
de accidentes; únicamente ha alterado el tipo de los mismos. Las normas de
seguridad de la Factories Act de 1961 se han reforzado en la Health and
Safety at Work Act de 1974, que impone multas severas a los obreros y pa
tronos que permiten o realizan prácticas que ponen en peligro la salud o la
seguridad de los trabajadores. Los aspectos relacionados con la seguridad de
los trabajadores en la manipulación y el transporte de materiales exigen, por
tanto, una consideración detallada.
Los accidentes durante la manipulación y el transporte se pueden agrupar
en dos bloques:
(i) Debidos al trabajo en condiciones poco seguras, por:
Espacio de trabajo insuficiente.
Espacio libre inadecuado.
Maquinaria insuficientemente protegida durante su funcionamiento.
Uso de equipos defectuosos.
Alumbrado y ventilación inadecuados.
Transporte, manipulación y gestión de materiales 575
Defectos en el diseño y la construcción de los aparatos.

Superficies del suelo en mal estado.
(ii) Actos temerarios, como:
Descarga y apilamientos inseguros.
Falta de atención a las señales de tráfico.
Realización de reparaciones y reajustes durante la marcha.
Trabajar sin autorización.
Trabajar a velocidades peligrosas.
Uso de aparatos inadecuados.
E xceder la capacidad de los aparatos.
No usar la vestimenta protectora.
Bromear con, o durante, el trabajo.
19.1.6 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE TRANSPORTE

Y MANIPULACIÓN
Las reglas establecidas en la Tabla 19.1 representan directrices basadas en
el sentido común que, juiciosamente aplicadas, aseguran un movimiento eco
nómico y eficaz de los materiales. La selección de un determinado método,
entre las distintas alternativas que cumplan estas reglas, depende de numero
sas consideraciones. Entre estas cabe citar: la naturaleza de los materiales; si
se trasladan a granel o empaquetados; las distancias y frecuencia del transpor
te; la capacidad exigida al sistema de transporte y ciertas condiciones locales,
como la humedad y la temperatura, etc.
La importancia de las propiedades de los materiales, como su fragilidad,
sus propiedades corrosivas o combustibles, su capacidad de generar polvo y su
susceptibilidad a la contaminación o la absorción de olores, es obvia. Los ma
teriales calientes, pegajosos o abrasivos, plantean, evidentemente, problemas
especiales. El cambio en las propiedades de los materiales en el curso del pro
ceso deben también considerarse, para la selección del sistema de transporte.
Particularmente preocupante, en la industria alimentaria y en las conexas,
es el hecho de que las actividades de elaboración (y, por tanto, de transporte)
son, en muchos casos, de naturaleza estacional, tanto en lo que se refiere al
suministro de materias primas como a la demanda de productos acabados, lo
que impone restricciones especiales a la selección y funcionamiento de los
procedimientos de transporte. Bates5ha revisado los factores que determinan
la selección del método de transporte y manipulación.
De lo que antecede, se deduce que, para el transporte y manipulación de la
mayoría de los materiales, no existe, casi nunca, un método ideal y que es
preciso alcanzar el compromiso más satisfactorio. Es evidente que, en estos
casos, es obligado, si se quiere trabajar eficazmente, un seguimiento y una
revisión regulares de los métodos y costos del transporte.
TABLA 19.2
Categorización de los aparatos para desplazamiento de materiales
Dirección Fre- Lugar de Natura Altura Estado

presta leza del del
ción del material
servicio
O <D C3
x a <ü T3
c<DT
iá3 T3 C co O
TC3 OC <1) Q i—i
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Clasificación > > £ £ X u CU 0 S ' < > Dh< j
(1) Transportadores x x xxx

(2) Elevadores x x x xxx
(3) Grúas x x X x x x x XXX
(4) Vehículos x x XXX
(5) Aparatos
neumáticos x x x x x X X
x = aplicable
19.1.7 CATEGORIZACIÓN DE LOS APARATOS

PARA EL DESPLAZAMIENTO DE MATERIALES
Los aparatos utilizados para el desplazamiento de los materiales se pueden
clasificar en cinco grupos principales, como en la Tabla 19.2.
19.2 TRANSPORTADORES
Los transportadores se pueden definir como aparatos utilizados para mover

horizontal o inclinadamente, de forma continua, materiales a lo largo de una
ruta definida, hasta un punto concreto. Están fijos y el transporte tiene lugar a
la altura de trabajo, a nivel del suelo o por el subsuelo, pudiendo transportar
productos embalados o a granel.
El movimiento de los materiales puede estar impulsado: (i) por la gravedad
o de forma manual; (ii) por motores. El método de impulsión permite subdivi-
dir los diversos tipos de transportadores en dos grupos principales:
(i) Los accionados por gravedad o manualmente: transportadores de tobo
gán, rodillos y ruedas.
(ii) Accionados mecánicamente: transportadores de rodillos, de cinta, de

traviesas, de cadena, vibratorios, magnéticos, de tornillo y neumáticos.
19.2.1 TRANSPORTADORES DE GRAVEDAD
19.2.1.1 Toboganes
Son conductos inclinados abiertos, de superficie lisa, utilizados para des
plazar materiales hacia niveles más bajos, por medio de la fuerza de la grave
dad. Los factores a considerar en su diseño y uso son:
(a) La fricción. El valor medio del coeficiente de fricción de una caja de
madera sobre un tobogán de superficie también de madera es de alrededor
de 0,5, y para cajas de madera sobre toboganes de superficie metálica de
alrededor de 0,3. Las clásicas leyes de Coulomb sobre la fricción, aunfcme
útiles, no explican muchos de los fenómenos observados y ha sido necesa
rio modificarlas.6,7 Las fuerzas de fricción se consideran hoy dependientes
de la velocidad de deslizamiento, que afecta a la temperatura y, por tanto,
a la naturaleza de la superficie de deslizamiento. La fuerza de fricción
suministra la energía precisa para vencer la adhesión entre las superficies
y para deformar o limar las asperezas, es decir, las irregularidades de am
bas superficies. Las superficies de deslizamiento están formadas por el
vértice más alto de estas asperezas y la fuerza de fricción es, por tanto,
dependiente de esta pequeña área de contacto, que variará con la carga
aplicada. Con materiales a granel, se necesita considerar tanto la fricción
entre el producto y el tobogán como la fricción entre las piezas de produc
to. Esta última es la que determina que el material se deslice por el tobo
gán o se derrame.
(b) La humedad. La humedad atmosférica y el contenido en agua del pro
ducto que se transporta afectan a la fricción entre los productos y la super
ficie de deslizamiento y entre las piezas que se deslizan, lo que debe tener
se en cuenta al diseñar el canal.
(c) La inclinación del tobogán. Los toboganes muy pendientes generan ve
locidades de aceleración grandes, por lo que aumenta el riesgo de deterio
ro del producto.
(d) La longitud del tobogán. Cuanto más largo sea el tobogán, mayor será la
velocidad terminal del envase. Como la energía cinética de la unidad trans
portada es proporcional al cuadrado de su velocidad, el transporte sobre
toboganes largos o muy pendientes puede deteriorar mucho los envases.
(e) La uniformidad del peso de los paquetes. El transporte por toboganes de
unidades de distintos pesos puede deteriorar los envases más ligeros, por
el impacto de los más pesados. Por ello, se deben transportar por separado
los ligeros y los pesados.
(f) La posición del centro de gravedad del envase. La vertical que pasa por el
centro de gravedad del envase debe pasar también por la superficie en
contacto con el tobogán, de lo contrario, volcará. Por razones similares,
los paquetes en los que el peso por unidad de volumen no es uniforme se
deben transportar con el extremo más pesado hacia abajo.
Estas observaciones son válidas también para el transporte en muchos otros
tipos de transportadores inclinados y deben tenerse en cuenta, si se quiere
minimizar el deterioro de los envases y la frecuencia de los accidentes.
Los toboganes pueden ser de madera o de metal; deben ser rectos, aunque
pueden curvarse para cambiar de dirección o describir una trayectoria en espi
ral para economizar espacio. Para el desplazamiento de los productos alimen
ticios a granel por este sistema, deben utilizarse conductos metálicos cerrados,
al objeto de aminorar la contaminación.
19.2.1.2 Transportadores de rodillos y de ruedas impulsados por

gravedad o manualmente
Un transportador de rodillos está formado por una serie de rodillos de
movimiento libre, montados horizontalmente en un marco, constituyendo una
mesa que puede transportar paquetes o envases por gravedad en virtud de su
incli/nación, o impulsada por operarios si el desplazamiento tiene lugar hori
zontalmente. Los transportadores de ruedas funcionan de un modo similar,
pero están compuestos por un conjunto de ruedas montadas (en grupos de
tres o más) sobre ejes (Fig. 19.2).
Estos transportadores se utilizan para desplazar cajas, cajones, barriles,
bandejas y unidades similares, de base firme y plana. Los sacos y paquetes
poco compactos sólo se pueden transportar así, si se colocan sobre placas o
bandejas. En los transportadores de rodillos, es necesario que la base del pa
quete contacte siempre con al menos tres rodillos y, en los de ruedas, con seis
ruedas (dos en cada uno de tres ejes portadores de ruedas).
FIG. 19.2 Transportador de ruedas.

Transporte, manipulación y gestion de materiales 579
Ambos tipos son útiles en casos similares, pero conviene establecer las
siguientes diferencias:
(i) En los transportadores que siguen trayectorias curvas, son preferibles
las ruedas a los rodillos, porque es menor la fricción entre paquete y
transportador.
(ii) Los rodillos soportan más peso que las ruedas.
(iii) Un transportador de rodillos pesa unas tres veces más que un sistema
equivalente de ruedas; por eso, los rodillos tienen más inercia y son más
difíciles de poner en marcha y detener.
(iv) Los sistemas de rodillos son más robustos que los de ruedas.
Ambos tipos son de movimiento libre, por lo que se pueden utilizar para
desplazamientos horizontales o casi horizontales; con una pendiente del 3%
(2o) permiten transportar la mayoría de las cargas por gravedad. Cuando se
utilicen estos transportadores, hay que cuidar de evitar que los productos se
deterioren por golpes.
19.2.2 TRANSPORTADORES ACCIONADOS MECÁNICAMENTE
19.2.2.1 Transportadores de rodillos

Pueden ser accionados por cintas (los rodillos se montan sobre la cinta) o
por cadenas (los rodillos tienen en sus extremos engranajes que se acoplan* a
cadenas sinfín que los impulsan).
Los sistemas de rodillos accionados mecánicamente se utilizan para trans
portar materiales envasados y empaquetados similares a los desplazados pol
los transportadores de rodillos impulsados por la gravedad (Sección 19.2.1.2).
Se utilizan para desplazamientos ascendentes y descendentes con ángulos pe
queños (10-12°). Los rodillos accionados por cintas se utilizan para el trans
porte a baja velocidad (0,2-0,3 m s-1)- Los rodillos accionados por cadena se
emplean para el transporte de mercancías pesadas a gran velocidad (de hasta
2,5 m s~‘). Ambos tipos son reversibles y pueden detenerse en ciertos puntos
del trayecto, en los que pueden establecerse dispositivos de descarga.
19.2.2.2 Transportadores de cinta

Están compuestos por una cinta sinfín accionada por fricción en un extre
mo y apoyada en un cilindro libre, en el otro. Las cintas pueden ser de diversos
materiales: lonas, sin o con recubrimientos, mallas metálicas o láminas de ace
ro inoxidable. Pueden ser planas (para el transporte de paquetes) o acanaladas
(para el transporte de productos a granel). Permiten desplazar casi cualquier
tipo de materiales, sean secos o húmedos, embalados o no. Las cintas deben
estar siempre tensas y bien situadas, lo que puede asegurarse mediante tensores
de resorte automáticos o ajustadores manuales. Para pendientes de hasta 22°,
se pueden utilizar cintas simples; provistas de mecanismos antideslizantes, como

abrazaderas o barras cruzadas, que permiten inclinaciones de hasta 45°. Su
anchura oscila de unos pocos centímetros a varios metros y su longitud de
unos pocos metros a varios kilómetros. Se han publicado datos útiles para
calcular los consumos energéticos, las velocidades máximas y las capacidades
de los transportadores de cinta.8
Merecen especial atención los mecanismos de descarga. Las cintas son ca
ras y se deterioran fácilmente en los puntos de carga y descarga. Además, el
arrastre de productos alimenticios ensucia el área debajo del transportador, lo
que puede constituir un problema. Cuando se transportan productos secos a
granel, suelen dar buen resultado dispositivos de descarga sencillos, como ce
pillos. Si los materiales transportados son pegajosos, se pueden desprender
con láminas raspadoras accionadas por resorte, aunque desgastan demasiado
la cinta, si no están bien ajustadas.
Los transportadores de cinta se usan mucho no sólo para el transporte de
materiales de un punto a otro de la factoría, sino también durante el procesado,
en las operaciones de selección, limpieza y tratamiento térmico. Pueden estar
provistos de células de carga o sistemas de palancas que permiten sistemas de
pesada continua, útiles para el control, el reparto en porciones, la alimentación
correcta y otras operaciones del procesado.9
19.2.2.3 Transportadores de traviesa

Están compuestos por planchas de madera o metal, arrastradas por cadenas
sinfín. Proporcionan una superficie rígida y plana, que puede soportar bastante
peso; son menos susceptibles de deterioro y más fáciles de reparar que las
cintas transportadoras. Se utilizan para transportar mercancías embaladas y
pequeñas cantidades de productos a granel, como pescado y frutas de gran
tamaño. Cuando transportan productos a granel, es obligatorio someterlos a
una limpieza cuidadosa.
19.2.2.4 Transportadores de cadena

Los envases de leche (lecheras, barriles, cubetas, etc.) se transportan con
venientemente colocándolos directamente sobre una cadena móvil. También
se pueden utilizar cadenas al nivel del suelo o elevadas para transportar carros
de ruedas a lo largo de un trayecto fijo y programado, utilizando ganchos de
acoplamiento. En la industria avícola y en la industria cárnica, se usan trans
portadores elevados o monorraíles, de los que cuelgan ganchos o bandejas. En
la Sección 19.2.2.8 se describe el transporte de productos a granel, por medio
de cadenas.
19.2.2.5 Transportadores vibratorios

Utilizan la inercia del material "que se desplaza por un movimiento de avan
ce, relativamente lento, de la superficie del transportador, para mantener el
Transpone, manipulación y gestión de materiales 581
flujo del producto durante un movimiento rápido hacia atrás de la superficie

del transportador. Este movimiento se repite a gran frecuencia y se puede pro
ducir electromagnética o mecánicamente. Los transportadores vibratorios, en
general, tienen la forma de canales o espirales verticales. Regulando conve
nientemente la vibración, se puede hacer qué'el material fluya hacia adelante a
velocidad variable, se mantenga estacionario o fluya hacia atrás. Por ello, una
unidad en espiral se puede utilizar para el transporte en sentido ascendente o
descendente. La exactitud con que se puede controlar el flujo del material
permite utilizar estos transportadores como mecanismo de alimentación de
molinos y mezcladoras. La delicadeza con que tratan al producto transportado
los hace útiles para el transporte de materiales quebradizos, como patatas fri
tas; se transportan sin dificultad también productos húmedos, calientes y
abrasivos. El transporte vibratorio apenas genera polvo y es cada vez más usa
do en la industria alimentaria.
19.2.2.6 Transportadores magnéticos

Para transportar, retener y orientar productos ferromagnéticos, se utilizan
cintas y rodillos electromagnéticos o permanentemente imantados. En la in
dustria alimentaria, se emplean para transportar latas de alimentos y mantener
las invertidas, al objeto de escurrirlas y secarlas. Los rodillos magnéticos se
pueden utilizar para discriminar entre el extremo abierto y el cerrado de las
latas. Estos transportadores son seguros y silenciosos, en contraste con los
transportadores de raíl, utilizados ordinariamente para el transporte de latas.
19.2.2.7 Transportadores de tornillo

El funcionamiento de estos transportadores se basa en el avance de un tor
nillo helicoidal rotatorio en un canal o un cilindro. Los productos secos, a
granel, (como azúcar, harina y granos de cereales) y los materiales semilíquidós
no abrasivos (como pulpa de remolacha y carne picada) se pueden transportar
así horizontalmente, con cierta inclinación o verticalmente.
La velocidad de descarga y el consumo de energía varían considerablemen
te con la inclinación y la distancia a la que se transporta el material, por lo que
estos transportadores se utilizan preferentemente para el transporte horizontal
o ligeramente inclinado. Los transportadores de tornillo se caracterizan por
una velocidad de descarga uniforme y se usan, por ello, para la alimentación
de molinos y otros aparatos usados en el procesado de alimentos. Existen mu
chos diseños de este tipo de transportadores, que se usan tam bién como
mezcladoras o, acoplados a cambiadores de calor, como calentadores (por ej.,
escaldadoras continuas (Sección 10.5), o enfriadores continuos.
19.2.2.8 Transportadores con asas

Arrastran los materiales a lo largo de una canal cerrado, por medio de una
cadena sinfín. La cadena puede ser sólo de eslabones, o llevar asas u otros
FIG: 19.3 Transportador a granel de Redler utilizado como elevador. Arriba izquierda: detalle
de la cadena elevadora (Cortesía de Redler Conveyors Ltd, Stroud, Glos., England).
accesorios (Fig. 19.3). El conducto se mantiene lleno de material a transportar,

porque la fricción entre las partículas supera a la fricción contra la pared. La
harina, los granos de cereales y otros productos similares se transportan efi
cazmente de esta forma y en grandes volúmenes. Son frecuentes sistemas en
anillo, con puntos de carga y descarga intermedios. En otros casos, la rama de
retorno puede desplazarse dentro de la misma carcasa. La velocidad de la ca
dena es relativamente pequeña, 0,1-0,15 m s _1. La inclinación está limitada pol
la tendencia del producto a deslizarse hacia atrás y, en la mayoría de los casos,
el ángulo máximo permisible es de 30°.
19.2.2.9 Uso de los transportadores

Los transportadores constituyen el grupo más numeroso e importante de
los equipos utilizados en el desplazamiento de materiales. Dan cuenta del 50%
de las ventas de instrumentos utilizados a este fin. Los hay para desplazar
prácticamente todo tipo de materiales sólidos o semisólidos y con capacidades
muy diversas. Si se les equipa con superficies de calentamiento adecuadas, se
pueden utilizar para el procesado en tránsito, pudiéndose realizar en ellos
calentamientos, enfriamientos, horneados, escaldados, mezclas, selecciones,
tamizados, recubrimientos, etc. Pueden utilizarse para el control de ritmos y
tiempos.
Al igual que ocurre con cualquier tipo de maquinaria con componentes
móviles, al trabajar con ellos hay que adoptar medidas estrictas de seguri
dad, como protectores laterales en los transportadores de rodillos y cintas y
corazas antimordedura en los rodillos impulsores. Pueden necesitar, además,
carcasas para la protección de los productos y para limitar la difusión del
polvo, que en ocasiones genera riesgos sanitarios, de explosión, o de ambos
tipos.
Las superficies de transporte deben no ser contaminantes y sí de fácil lim
pieza y resistentes al desgaste, al raspado, a la abrasión y a cualquier otro tipo
de deterioro que pueda representar un riesgo de contaminación. Finalmente,
deben estar diseñados de modo que minimicen el riesgo de daños por impacto,
abrasión o punción del material transportado.
19.3 ELEVADORES
Se consideran como tales los aparatos destinados para el movimiento con

tinuo de materiales por una ruta vertical (véase Tabla 19.2). Los equipos a este
fin destinados se describen en el BS 3.810.4
19.3.1 ELEVADORES DE PAQUETES

Los paquetes se elevan verticalmente en bandejas de movimiento libre, sus
pendidas entre un par de cadenas sinfín. La carga se deposita en el ramal as
cendente, pasa por la parte superior del transportador y se descarga en el ramal
descendente. Son corrientes velocidades de desplazamiento de 0,1-0,2 m s^1
(Fig. 19.4). Estos elevadores son útiles en edificios de muchos pisos, de acceso
restringido. Con transportadores abiertos de este tipo, son necesarias medidas
de seguridad estrictas.
19.3.2 ELEVADORES DE PRODUCTOS A GRANEL

Los cuatro tipos de montacargas más corrientes son: de tornillo, neumáti
cos, de aletas y de cestas.11 El transporte por tornillos (Sección 19.2.2.7) se
Plataforma basculante de
descarga con rodillos Plataforma basculante de carga
por rodillos en posición
descendente
Plataforma basculante de
descarga con rodillos,
posición descendente
a basculante de carga
con rodillos
Plataforma de descarga
típica en posición baja
FIG. 19.4 Elevador vertical de bandejas oscilantes (Cortesía de W. & C. Pantin Ltd, Epping,
Essex, England).
utiliza para la elevación de productos pero, debido a la fricción producida, el

consumo de energía es muy alto para elevar cargas a más de unos 5 m. La
elevación neumática se trata en la Sección 19.6.
19.3.2.1 Elevadores de asas

L a elevación en vertical, utilizando transportadores de asas (Sección
19.2.2.8), requiere el uso de aletas especialmente diseñadas y envolturas como
las utilizadas en sistemas «en masa». Un elevador de asas, combinado con un
transportador de asas, en un circuito cerrado, constituye un sistema flexible,
completamente cerrado (Fig. 19.3), adecuado para el desplazamiento de gran
capacidad, a múltiples niveles, de muy diversos tipos de alimentos particulados.
19.3.2.2 Elevadores de cangilones

Son unidades de gran capacidad, utilizados básicamente para elevar pro
ductos a granel de flujo relativamente libre, como azúcar, alubias, sal y granos
de cereales. También pueden transportar productos ligeros, poco compactos,
pegajosos o húmedos, pero para ello se necesitan aparatos especiales.
Básicamente, el elevador de cangilones está compuesto por cangilones de
acero o hierro maleable, arrastrados por una cinta continua o una cadena sin
fín, sencilla o doble. Las consideraciones más importantes que afectan al dise
ño y operación de estos elevadores son:
(i) Las propiedades físicas del producto transportado (su contenido en agua,
su ángulo de reposo, sus propiedades de flujo y su forma cristalina).
(ii) La forma y espaciamiento de los cangilones.
(iii) La velocidad de desplazamiento.
(iv) El método de descarga.
La velocidad de desplazamiento, aunque depende del tipo de producto, está
controlada principalmente por el método de descarga. Hay cuatro tipos princi
pales de descarga: por gravedad, centrífuga, positiva y continua (Fig. 19.5).
Los cangilones de descarga por gravedad se desplazan pivotando sobre dos
cadenas y se vierten mecánicamente. Los cangilones de gran capacidad se des-
FIG. 19.5 Sistemas de descarga de los elevadores de cangilones, (i) Descarga centrífuga, los
sólidos pasan desde el cangilón al canal de descarga, (ii) Descarga positiva, las cadenas de
arrastre se desvían, para descargar los materiales húmedos o pegajosos, (iii) Descarga continua,
los cangilones muy poco distanciados unos de otros descargan sobre la parte posterior del prece
dente.
plazan a unos 0,25 m s corrientemente algo inclinados, y constituyen un

sistema de elevación a poca velocidad y de gran capacidad.
Los tipos de descarga centrífuga toman el producto en el punto de alimenta
ción y lo descargan centrífugamente sobre un tobogán. Ordinariamente, la des
carga tiene lugar cuando la línea que une el centro del cangilón y el de los
pivotes forma un ángulo de aproximadamente 45° con la vertical. En este mé
todo de descarga, la velocidad lineal de las cadenas es crítica, si se quiere que
el producto caiga limpiamente en el tobogán de salida, con derrames mínimos
sobre el ramal descendente. En general, se necesitan velocidades lineales de
alrededor de 1,5 m s~‘. A estas velocidades se utilizan cintas transportadoras, y
se produce un desgaste considerable de los equipos. Además, es necesario
adoptar precauciones rigurosas contra los riesgos de explosión. Los sistemas
de descarga centrífuga se caracterizan por su gran capacidad.
La descarga positiva se puede producir volcando los cangilones por medio de
algún dispositivo situado en el ramal descendente del transportador, que fuer
za un cambio de dirección. Se facilita así la descarga de productos pegajosos y
aglomerados. Se trata de un tipo lento, que se mueve a unos 0,25 m s_l, de
desgaste reducido y escaso riesgo de explosión, si se comparan con el de los
sistemas de descarga centrífuga.
\
El de descarga continua es un sistema de desplazamiento lento (0,5 m s 1aproxi
madamente), en el que no se producen derrames sobre el ramal descendente; la
descarga la efectúa utilizando como tobogán la parte posterior del cangilón
precedente. La separación entre los cangilones es pequeña, por lo que la des
carga es prácticamente continua.
Es preciso controlar cuidadosamente la alimentación de los elevadores de
cangilones (por medio de alimentadores de tornillo, Sección 19.2.2.7), para
evitar un esfuerzo excesivo sobre la cinta o las cadenas de arrastre.
En el transportador/elevador de cangilones, Econ-O-Lift (Gough Econ
Mechanisation, Stoke-on-Trent, Staffs, England), la alimentación se efectúa
por medio de cangilones sincronizados, arrastrados por cadenas transportado
ras. El transportador se detiene automáticamente en los puntos de alimenta
ción, las cadenas se telescopizan y los cangilones se engranan, evitando derra--
m es d u ra n te la a lim e n ta ció n . El tra n sp o rta d o r re in ic ia la m arch a
automáticamente, al término de la alimentación; la cadena recobra su forma y
los cangilones se desplazan mecánicamente hacia los puntos de descarga.12
19.4 GRÚAS Y POLIPASTOS
Se utilizan para el desplazamiento intermitente de productos, en dirección

vertical, con un movimiento horizontal asociado, a distancias limitadas (Tabla
Cable elevador de la pluma
FIG. 19.6 Grúa de pluma móvil. El movimiento está limitado por la base y las patas de soporte.
19.2). El BS 3.81012 describe los distintos tipos de grúas y polipastos y sus

correspondientes aparejos de izar.
19.4.1 GRÚAS
En la Figura 19.6 se muestran las características principales de una grúa
típica. La pluma se mueve en el mástil que ha de sustentarse sobre soportes
fijos, o mantenerse erguida por medio de «vientos» de cable o soga. Por des
plazamiento (hacia arriba o hacia abajo, hacia la derecha o a la izquierda) de la
pluma, se modifica el área servida por ella. La capacidad de elevación y la
estabilidad de las grúas se ve considerablemente afectada por la inclinación de
la pluma. La ignorancia de este hecho causa numerosos accidentes.
FIG. 19.7 Sistema de grúa elevada.

Estas grúas se usan mucho para desplazar las cargas de barcos, barcazas,
vagones de ferrocarril y en aquellos otros casos en los que se puede sacar el
máximo partido de su movimiento de elevación y oscilación. Las grúas de
elevación fija de la pluma encuentran numerosas aplicaciones en la industria
alimentaria (por ejemplo, para cargar de latas los autoclaves verticales grandes
y mover paquetes pesados). En el mercado, existen accesorios en forma de
horquilla, para carretillas elevadoras que constituyen unidades móviles muy
flexibles.
Las grúas móviles que se desplazan por el techo (Fig. 19.7) permiten el
movimiento vertical en un área grande, por lo que se usan mucho en las opera
ciones de almacenamiento. Este tipo de grúas permite una utilización excelen
te del cubicaje del edificio, ya que apenas necesitan espacio de maniobra y
pueden apilar hasta alcanzar alturas distanciadas no más de unos 30 cm de su
propia vigueta soporte.
19.4.2 OTROS TIPOS DE ELEVADORES (HOISTS)

Los elevadores efectúan desplazam ientos verticales ascendentes o
descendentes, por lo que una grúa no es más que un elevador accionado por un
motor distanciado del elemento que carga con el peso. Los elevadores a que
nos vamos a referir son mecanismos de ascenso y descenso, en los que el peso
está suspendido del motor.
Los elevadores emplean, generalmente, algún engranaje de transmisión para
lograr un mejor aprovechamiento mecánico del sistema (es decir, cociente peso
elevado/fuerza aplicada). Tin la industria alimentaria) los sistemas más fre
cuentes son:
(i) Elevadores de palanca, que están basados en una rueda y un eje. La
fuerza se aplica por medio de una palanca de trinquete. Frecuentemente
mueven cargas de 0,5-5 toneladas. Su eficacia mecánica es baja (35%) y
son autofrenantes.
(ii) Elevadores diferenciales, que emplean poleas dobles fijas, en conjun
ción con un bloque de polea móvil y sistema de bajada. Se opera con
ellos tirando de una cadena sinfín que se desliza en torno a las ruedas de
la polea. Su eficacia es baja (30-40%), son autofrenantes y se pueden
utilizar para movimientos intermitentes y lentos, en los que se requiere
una posición exacta (por ej., en la instalación de maquinarias y en la
manipulación de baterías de camiones).
(iii) Elevadores accionados por tornillos sinfín, que hacen girar un engrana
je cilindrico de dentadura recta, que eleva el peso. Tienen gran eficacia
mecánica y gran capacidad (hasta 20 toneladas).
(iv) Elevadores accionados por engranajes cilindricos de dentadura recta que
utilizan trenes de engranaje compuestos por engranajes epicíclicos (es
decir, planetarios). Tienen eficacias mecánicas elevadas (hasta un 85%).
/
Los tipos (iii) y (iv) son compactos y potentes, adecuados para la elevación
a gran velocidad accionada eléctricamente. Cuando se acoplan a un raíl eleva
do proporcionan un sistema barato y flexible de desplazar productos embala
dos. Elevadores grandes de este tipo se emplean en el transporte portuario de
cargas, en contenedores de hasta 70 toneladas de peso. En una de estas aplica
ciones, vehículos autopropulsados, cada uno con su propio conductor, torno y
grúa, se desplazan por circuitos de carriles elevados.13
Los elevadores operados por aire presentan ciertas ventajas sobre los ac
cionados eléctricamente; no desprenden chispas y, por tanto, son seguros en
condiciones polvorientas; permiten una distribución precisa de la carga y no se
pueden sobrecargar. Como tienen muy pocas partes móviles, los elevadores
neumáticos son de mantenimiento barato y resisten condiciones corrosivas y
ambientes cálidos. Tienen el inconveniente de requerir el suministro de aire
comprimido, a unos 800 kN n r 2, y que la elevación está restringida al despla
zamiento del pistón, a menos que se utilice algún tipo de multiplicador.
19.5 VEHÍCULOS
19.5.1 CONSIDERACIONES GENERALES

Se incluyen en este grupo todos los aparatos capaces de desplazar materia
les a lo largo de una ruta horizontal, no fija. Es conveniente clasificar los vehí
culos en los tres grupos siguientes:
(i) Vehículos sin capacidad de desplazamiento vertical de los materiales
(carretillas, vehículos plataforma y tractores). /
(ii) Vehículos con capacidad de efectuar pequeñas elevaciones verticales.
(iii) Vehículos con elevación vertical grande (carretillas elevadoras, de hor
quilla; apiladoras).
19.5.1.1 Cargas para los vehículos

Aunque los vehículos pueden desplazar cualquier tipo de peso o carga ca
paz de ser acomodada en ellos, las reglas del transporte de materiales (Sección
19.1.2) exigen que los productos se desplacen como «cargas unitarias».14 Una
carga unitaria es un grupo de piezas, o una masa de producto a granel, que se
puede desplazar como una única entidad. Se normaliza en términos de peso,
número o tamaño. El movimiento de cargas unitarias, en lugar de piezas indi
viduales se traduce en: transporte y almacenamiento más rápidos y baratos,
menor deterioro del producto, mejor rotación de las existencias y mayor utili
zación del cubicaje del edificio. Las cargas unitarias suelen formarse por:
(i) Reunión de piezas sobre plataformas, tarimas, palets y láminas planas.
(ii) Agrupación de objetos pequeños o masas de producto a granel en enva
ses, como cajas, bidones, bandejas o tanques.
(iii) Agrupación por medio de bandas, cintas, cuerdas, etc., constituyendo

fardos, haces, paquetes, etc.
(iv) Cargas no compactas que se desplazan en grupo, por medio de palas,
mordazas, pinzas, etc.
19.5.1.2 Sistemas de propulsión de los vehículos

La resistencia a la propulsión está relacionada con el tamaño y el tipo del
propulsor. Su selección es una cuestión importante: una unidad propulsora
demasiado pequeña produce retrasos y desorganización; una demasiado gran
de contraviene la regla del peso muerto (Sección 19.1.2). Tres son los tipos de
resistencia que se han de considerar a la hora de seleccionar un sistema de
propulsión:
(i) La resistencia a la Tracción (TR), que es la fuerza necesaria para supe
rar la fricción, cuando un peso bruto especificado (vehículo y carga) se
mueve sobre una superficie dada. La magnitud de la TR depende de la
naturaleza de la superficie, variando de 150 N tonelada-1 para las super
ficies lisas de cemento a 1.500 N toneladas-1 para la arcilla. A los fines
de diseño, se le supone un valor de 200 N tonelada-1 para suelos en buen
estado.
(ii) La resistencia a la aceleración (AR), que es la fuerza necesaria para
superar la inercia a la aceleración. Los vehículos aceleran, en general,
unos 0,2 m s-2 y a esta velocidad, la AR tiene un valor de 200 N tone
lada-1.
(iii) La resistencia ele pendiente (GR), que es la fuerza adicional a la TR que
se necesita para vencer una inclinación especificada. La inclinación se
expresa corrientemente como pendienteôrcentual que es:
desplazamiento vertical
---------------------------------------- x 100
desplazamiento horizontal a lo largo del plano
usando este concepto, para un peso bruto de 1 tonelada, la GR tiene un

valoiyde 98 N por 1% de pendiente.
El esfuerzo total de tracción (TE), se calcula sumando las tres resistencias

antes citadas, por lo tanto:
TE = TR + AR + GR
Así, un hombre puede mover fácilmente una carga de 1 tonelada sobre una
superficie plana (TE = 200 + 200 + 0 = 400 N), pero si encuentra una pequeña
pendiente (de un 2%, por ejemplo), la TE aumenta hasta 400 + 2 X 98 = 596 N
y enseguidavse fatiga. El efecto de los gradientes ascendentes sobre el valor de
TE y, por tanto, sobre el tamaño del sistema de tracción, es muy considerable.
Transporte, manipulación y gestión ele materiales 591
Además de la TE, hay que contar con el. gasto de energía en otras activida
des, como la pérdida de eficacia entre el motor y las ruedas accionadas, la
energía consumida en la carga y descarga y la energía gastada en las maniobras
y en la conducción.
La propulsión humana se utiliza, a pesar de sus limitaciones obvias, en áreas
confinadas, y cuando es aceptable un trabajo intermitente, lento. La mano de
obra asistida por motores también es valiosa; de este modo se pueden añadir
capacidad (grande o pequeña) de elevación a la maniobrabilidad y escasoôs-
to de los equipos accionados manualmente.
La propulsión por batería posee las características generales que se indican en
la Tabla 19.3. Los vehículos accionados por este método ofrecen un elevado
cociente peso muerto/capacidad y están limitados por la capacidad de almace
namiento de sus baterías. Son más indicados para el desplazamiento a distan
cias cortas (100 metros) y sobre superficies planas y lisas (pendiente máxima
10%).
La propulsión por combustión interna (IC), usando como combustible gasoli
na, fuel o gases del petróleo licuados (LPG), se usa para el transporte a grandes
distancias y sobre pendientes pronunciadas (Tabla 19.3).
Los motores de combustión interna no deben utilizarse cuando existan ries
gos de incendio o de contaminación de los productos, ni en lugares poco ven
tilados. Los motores de LPG son similares en diseño a los motores de gasolina,
diferenciándose sólo en que utilizan un combustible gaseoso que se cree des
gasta menos el motor que los combustibles líquidos. El escape es más limpio
TABLA 19.3
Características de los motores de vehículos
tema de tracción Eléctrico Gasolina LPG Diesel

Característica ' —
Riesgo de contaminación
del producto por
combustible y escapes ninguno alto moderado muy alto
Tipo de recorrido (continuo) corto largo largo largo
Remonte de pendiente pobre (<10%) bueno bueno bueno
Nivel de ruido muy bajo alto alto alto
Arranque (frío) fácil moderado moderado moderado
difícil difícil difícil
Riesgos de explosión y fuego muy pequeño
en condiciones polvorientas o ninguno” alto moderado pequeño
Desgaste del motor pequeño grande moderado grande
* Convenientemente protegido.
TABLA 19.4
Ruedas para vehículos
Tipo de rueda Hierro Aluminio Poliuretano Colchón Neumáticos

y y de de
acero fenólicas caucho caucho
Característica
Resistencia al peso ***** ** *** **** ***

Protección del suelo * ** *** **** *****
Resistencia al impacto ***** * ** *** ****
Resistencia a la abrasión ***** ** ** *** **
* ***** ***** *****- *****
No producción de chispas
Resistencia al aceite ***** ***** **** * *
Delicadeza del desplazamiento * ** ** *** *****
Ruido * ** **** **** *****
M aniobrabilidad ***** ***** **** *** *
***** = muy bueno/a; * = muy malo/a.
que en los sistemas que utilizan gasolina y diesel y el combustible menos olo
roso. A veces, se utilizan motores de LPG en el interior de almacenes bien
ventilados.
19.5.1.3 Ruedas para los vehículos

El tipo de rueda seleccionado debe desplazar delicadamente los alimentos,
no deteriorar el piso, ofrecer poca resistencia a la puesta en marcha y continui
dad del movimiento (es decir, de AR y TR bajos) y resultar en costos de opera
ción mínimos. En la Tabla 19.4 se indican las características más importantes
de las ruedas para vehículos.
19.5.1.4 «Palets» y «stillages»

Son cargás unitarias reguladas por varias especificaciones normalizadas.
Deben cargarse siguiendo pautas que aseguren la estabilidad durante el des
plazamiento y el almacenamiento
Los «stillages» o «skids» son plataformas montadas sobre pares de ruedas
paralelas, a cada lado, o sobre patas situadas en cada esquina (Fig. 19.8). Los
«stillages» pueden ser «vivos» (es decir, de cuatro patas con ruedas);
«semivivos» (dos patas fijas y dos con ruedas), o «muertos» (de patas fijas).
Pueden ser de madera o de metal y están destinados al desplazamiento o al
almacenamiento en una sola capa. No se deben utilizar para el apilado, a me
nos que se interpongan placas de carga entre las capas, ya que, en caso contra
rio, en los puntos donde se apoyen las patas, se ejercerá una carga muy alta,
que deteriorará los materiales sobre los que descansen.
FIG. 19.8 Tipos palets. (a) De dos entradas, (b) De cuatro entradas, (c) «Stillage»
colapsable.
Los «palets» son placas deLarga de dos pisos, de madera, apoyadas en

tacos robustos o constituidas por una sola placa sujeta, al menos, a tres largueros.
Pueden tener dos o cuatro entradas. En el primer caso, las placas están separa
das por largueros sólidos y en el último por largueros y tacos (Fig. 19.9).
En el Reino Unido, sólo se usan palets de unos pocos tamaños estándar. Los
más comunes son de 1.000 x 1.200 mm. En el continente europeo se usa mu
cho el «Europalet» (800 x 1.200 mm). Los equipos para la carga y descarga de
palets y los vehículos de transporte funcionan con máxima eficacia si las di
mensiones de los palets son estándares. La normalización de tipos y tamaños
de los palets, aunque aún no es total, ha permitido el intercambio y el uso
compartido de palets entre clientes y proveedores, con el consiguiente ahorro.
Pese a ello, los gastos en palets, por pérdidas, robos, etc., son aún sustanciales.
Se ha intentado reducir este gasto, mediante palets de un solo uso, o sustitu-
Entradas
FIG. 19.9 Componentes de un palet.

yendo los tradicionales de madera por otros metálicos o de plástico. La madera

sigue siendo, sin embargo, el material preferido para su construcción.
Se ha sugerido17 que muchos de los problemas implicados en el uso de los
palets se aliviarían estableciendo organizaciones, de ámbito nacional, de sumi
nistro, recuperación y reparación de los mismos.
19.5.2 VEHÍCULOS SIN CAPACIDAD DE ELEVACIÓN VERTICAL
19.5.2.1 Carretillas
A pesar del énfasis en la mecanización, existen numerosos tipos de vehícu
los de impulso manual. Los fabricantes de estos aparatos ofrecen carretillas
baratas, diseñadas para usos especiales. En circunstancias especiales (por ej.,
en áreas confinadas), las carretillas de propulsión manual resultan de gran uti
lidad. Su principal inconveniente es la tendencia a usarlas sin tener en cuenta
las reglas de eficacia (Sección 19.1.2).
19.5.2.2 Vehículos plataforma

Aún se utilizan vehículos plataforma impulsados manualmente, aunque es
tán siendo sustituidos por los accionados mecánicamente, con capacidad entre
1.000-3.000 kilos. Su uso sustituye al de vehículos con horquilla elevadora, en
circunstancias en las que se puede aprovechar su ligereza, maniobrabilidad y
bajo coste relativo. En unos jjp'os, el operario los conduce montado en ellos; en
otros no. Los trenes arrastrados por un tractor están compuestos de vehículos
plataforma (Sección 19.5.2.3).
Y ■
19.5.2.3 Tractores
Un sistema de gran capacidad y barato para el desplazamiento de cargas
unitarias es el constituido por un conjunto de vehículos plataforma arrastrados
por otro autopropulsado. Las plataformas se cargan por medio de elevadores o
grúas; constituye un sistema eficaz de transporte entre puntos distantes. En
algunos casos, permiten sustituir a las carretillas elevadoras de horquilla por
otros equipos más baratos.
La capacidad de los tractores se expresa en términos de esfuerzo sobre el
gancho de tracción. Son comunes los tractores capaces de mover cargas de
hasta 40 toneladas. Su capacidad se reduce sustancialmente en las pendientes,
en las que hay que tener en cuenta la resistencia de la pendiente (GR). Debe
respetarse escrupulosamente el esfuerzo máximo sobre el gancho de tracción,
ya que algunos tipos de tractores, si se sobrecargan, basculan sobre las ruedas
traseras y pueden causar accidentes por vuelco.
Cada día son más populares los trenes arrastrados por tractores sin conduc
tor, controlados electrónicamente y circulando por rutas programadas (Sec
ción 19.5.5.4).
FIG. 19.10 Carretilla elevadora de horquillas gemelas para elevaciones a poca altura (Cortesía
de Matling Engineering (1962) Ltd, Wednesbury, Staffs).
19.5.3 VEHÍCULOS CON ESCASA CAPACIDAD

DE ELEVACIÓN VERTICAL
Un vehículo con escasa capacidad de elevación vertical es un vehículo ca
paz de autocargarse y transportar un palet o un «skid». Sus horquillas o plata
formas contactan con la carga y la elevan lo suficiente para permitir el despla
zamiento del vehículo. En el punto de descarga, el movimiento de las horquillas
o plataformas se invierte. Pueden ser accionados manualmente, de forma asis
tida o completamente motorizados. Elevan la carga, mecánica o hidráulica
mente, 5-10 cm. Transportan de forma rápida y barata cargas unitarias de hasta
una tonelada. Son muy maniobrables; requieren sólo la mitad del espacio libre
que precisa un vehículo con elevador de horquilla, y se les puede desplazar de
un piso a otro por medio de ascensores montacargas, ya que pesan relativa
mente poco. Suelen tener ruedas de escaso diámetro, por lo que aplican cargas
grandes sobre el suelo. Debe prestarse especial atención a la elección de sus
ruedas (Sección 19.5.1.3).
Los vehículos de este tipo destinados al transporte de palets están equipa
dos con horquillas que se introducen, con la ayuda de ruedas accesorias (Fig.
19.10), por las entradas de los «palets». Al actuar el mecanismo de elevación,
las ruedas de carga (que normalmente están localizadas en las horquillas) ele
van el palet, separándolo del suelo, para el transporte, y lo bajan en el punto de
descarga.
Los que se utilizan para el movimiento de «skids», llevan una plataforma
que se desliza por debajo de la carga y luego se eleva y mantiene en esta posi
ción, durante el desplazamiento.
19.5.4 VEHÍCULOS CON ELEVACIÓN VERTICAL GRANDE

Los vehículos de este tipo se utilizan, principalmente, para el apilado en los
almacenes. Su empleo para desplazamiento a grandes distancias es ineficaz y
caro. Los hay accionados a mano y motorizados, capaces de mover hasta 10
toneladas y provistos de gran número de accesorios. En la Figura 19.11 se
m uestran algunos ejem plos típicos; las m otocarretillas apiladoras están
específicamente diseñadas para trabajar en pasadizos estrechos y para sustituir
o reemplazar las carretillas de horquilla elevadora, más caras y que requieren
más espacio para moverse. El uso de este tipo de aparatos es bien conocido y
no necesita ser descrito. A continuación, se indican las características genera
les que hay que tener en cuenta en la selección y manejo de estos aparatos.
Pueden tener distintos métodos de distribución de carga:
(i) Carretillas equilibradas, que utilizan el motor o la batería montados en
la parte posterior para equilibrar la carga, actuando las ruedas delante
ras como punto de apoyo.
(ii) Carretillas de balancín, que llevan la carga en la base de las ruedas; las
delanteras van montadas sobre patas alargadas. Unas tienen las patas
dentro de las horquillas, y otras fuera, a fin de dejar libre la base de la
carga.
FIG. 19.11 Aparatos de desplazamiento libre para elevaciones a gran altura, (a) Carretilla
elevadora de palets. (b) Carretilla de elevación por horquilla de tipo equilibrado, controlada por
el conductor (Cortesía de M atling Engineering (1962) Ltd, Wednesbury, Staffs).
(iii) Carretillas de alcance, que se caracterizan por la capacidad que tienen

las horquillas, el soporte de las horquillas o el mástil entero, para mo
verse horizontalmente hacia adelante, a fin de facilitar la manipulación
de la carga.
(iv) Carretillas de carga lateral, que llevan la carga en ángulo recto con res
pecto a la dirección de desplazamiento y que se utilizan para desplazar
cargas de gran longitud, como troncos o vigas.
Los mástiles suelen ser telescópicos y con elevaciones de 3 m. La «eleva
ción libre» es la máxima obtenible antes de que el mástil empiece a alargarse
telescópicamente. Son corrientes velocidades de elevación de 0,2 m s_1 y velo
cidades de descenso de 0,25 m sU Los mástiles pueden ser fijos o capaces de
desplazarse hacia adelante, como en las carretillas de alcance, o de girar de
modo que las horquillas formen un ángulo con respecto a la dirección de movi
miento. Es corriente que puedan inclinarse hacia atrás unos 10-12°, para que el
transporte sea más seguro, y 2-3° hacia adelante, para facilitar la toma y depó
sito de la carga.
La capacidad de carga se expresa, generalmente, en términos de «Vkkg a
X cm de los centros de carga», que significa que la carretilla ha sido diseñada
para transportar un peso de W kg, con su centro de gravedad a una distancia
horizontal de X cm de la base de las horquillas, cuando éstas están en su posi
ción más baja. Apple1ha descrito otros sistemas de especificar sus característi
cas. La inclinación del mástil y la elevación o inclinación de la carga afectan
considerablemente, tanto a la capacidad de carga como a la estabilidad.
El fabricante señala el gradiente que pueden superar y el espacio libre
inferior. A la hora de seleccionar los aparatos, debe tenerse en cuenta la exis
tencia de rampas y otras irregularidades del suelo.
Las especificaciones de «maniobrabilidad» indican la anchura mínima de
los pasadizos necesaria para el desplazamiento, giro y apilado. Desgraciada
mente, y en especial las carretillas elevadoras de horquilla, requieren pasadi
zos amplios, lo que reduce la utilización máxima del área superficial.
Las «velocidades» de desplazamiento son variables. La de los vehículos
propulsados por baterías es de 8-10 km h_1. Los propulsados por combustión
interna se desplazan a 15-20 km h_1. Deben respetarse escrupulosamente los
límites de velocidad, para evitar accidentes.
Entre los accesorios de los vehículos, cabe citar: horquillas de extensión,
accesorios para grúas, etc. El empleo de estos mecanismos debe ser cuidadosa
mente examinado a la luz de las reglas que figuran en la Sección 19.1.2.
19.5.5 EQUIPO AUXILIAR
Los fabricantes de maquinaria ofrecen numerosos tipos de equipos auxilia

res, diseñados para ampliar sus usos y mejorar su eficacia.
Entre estos equipos auxiliares cabe citar las máquinas de carga y apilado de
«palets» y los dispositivos para la puesta en marcha y conducción automática.
19.5.5.1 Cargadores automáticos de «palets»

Se usan mucho en las técnicas modernas de manejo y transporte de materia
les. Existen paletizadores automáticos que forman cargas unitarias paletizadas,
a partir de subunidades, como cajas y sacos. Las subunidades son transporta
das al paletizador, que forma con ellas capas alineadas, por medio de émbolos
mecánicamente accionados y controlados por ordenador. Son frecuentes los
cargadores que operan a velocidades de 5-15 subunidades m im 1y existen má
quinas que lo hacen a altas velocidades y son capaces de cargar hasta 35
subunidades min-1.1,18,19
19.5.5.2 Estructuras para el almacenamiento de palets

El apilado de palets, unos encima de otros, daña los productos, aplastándo
los y resulta ineficaz. Este problema se alivia mediante el uso de dispositivos
especiales, que están constituidos por estructuras o enrejados de almacena
miento diseñados para soportar las cargas constituidas por los palets. Pueden
ser de tipo fijo o móvil (de flujo). En el primero, los palets se sustentan sobre
barras fijas, generalmente ajustables. El segundo lleva raíles inclinados equi
pados con transportadores de rodillos o de ruedas (Sección 19.2.1.2) o raíles
horizontales equipados con rodillos o cadenas impulsados mecánicamente (Sec
ción 19.2.2). Este tipo de apilado o «almacenaje vivo» tiene muchas ventajas,
entre ellas las de:
(i) Reducir el daño causado al producto.
(ii) Facilitar la rotación y la selección de los materiales almacenados.
(iii) Mejorar la utilización en altura.
(iv) Reducir los costos de manejo y transporte.
(v) Facilitar el control del funcionamiento por ordenador.
Los/ palets pueden cargarse para su apilado del modo convencional, utili
zando motocarretillas elevadoras, de horquilla, pero cada vez se utilizan más
las grúas apiladoras.20 Una grúa apiladora es una grúa móvil sobre carriles
elevados (Sección 19.4. lTTSRuipada con un mástil invertido, que puede rotar
sobre su eje vertical. El palet se desplaza apoyado sobre las horquillas, que
pueden desplazarse hacia arriba o hacia abajo a lo largo del mástil. El movi
miento "dél palet en las horquillas puede ser asistido por transportadores de
cadena o rodillos empotrados en la propia superficie de las horquillas. Las
grúas de apilado son rápidas, flexibles y de funcionamiento preciso; pueden
ser automáticamente controladas, trabajar en espacios estrechos y alcanzar
mayores alturas de apilado que las que se logran con las m otocarretillas
elevadoras de horquilla.
Las estructuras para el apilado de palets, especialmente las de flujo, re

sultan caras, por lo que es conveniente estudiar bien la situación antes de
instalarlas.
19.5.5.3 Establecimiento de las rutas a seguir por lós vehículos

El establecimiento de rutas ineficaces de vehículos incrementa las necesi
dades de espacio de almacén, que es un costo no productivo. Los costos de
desplazamiento pueden reducirse sustancialmente mediante el establecimien
to de rutas controladas por ordenador, como lasrdel Lex Logisticon Dispatcher
System (Lex Logisticon Ltd, High Wycombe, Buckinghamshire, England/). Este
sistema utiliza un ordenador que almacena la información relativa a existen
cias, plano del almacén y equipos y operadores disponibles. Este ordenador
está conectado al ordenador central, posibilitando la transferencia en ambos
sentidos de datos sobre órdenes de desplazamiento, existencias y balance de
pedidos. El ordenador de distribución está conectado también a terminales de
radio de doble sentido, que viajan con los vehículos. Este ordenador asigna
rutas a los vehículos y organiza las tareas en un esquema integrado de trabajo
para cada vehículo y cada operador. En cuanto una tarea se ha completado, el
operador aprieta la tecla «hecho» y aparece otra nueva orden en la pantalla de
la terminal del vehículo.
19.5.5.4 Conducción automática de los vehículos

Los vehículos guiados automáticamente («AGVs») son vehículos sin con
ductor, controlados automáticamente, capaces de transportar cargas o remol
car vehículos sin motor o trenes de vehículos.13,21 El sistema de guía puede
ser a lá m b ric o u ó p tic o . En el p rim e r caso, el m o to r del v e h íc u lo
automáticamente guiado está acoplado inductivamente al cable guía, que está
enterrado; el sistema óptico implica el uso de líneas guía coloreadas adheri
das al suelo o pintadas; los sensores fotoeléctricos del vehículo siguen estas
líneas coloreadas. Ambos sistemas restringen el movimiento previsto de los
vehículos a rutas predeterminadas y están sometidos a interferencias de las
líneas guía por suciedad, grasa, etc.
Recientemente, se ha desarrollado un sistema que permite el movimiento
de los vehículos automáticamente conducidos por rutas no prefijadas; un
ordenador les indica la ruta en un sistema de coordenadas X-Y. El ordenador
selecciona la ruta más apropiada para una determinada tarea y manda órde
nes de frenar, parar y otras propias del control del tráfico. El paso de los
vehículos automáticamente guiados se cartografía electrónicamente y se ob
tiene una localización precisa, utilizando un odómetro de rueda, y un láser
giratorio acoplado al vehículo. El rayo del láser barre códigos de barras mon
tados a lo largo de la ruta y calcula la posición con una precisión de ± 6 cm
(GEC Electronic Projects, Rugby, England).22
Existen vehículos de conducción automática con diversos accesorios, como

horquillas equipadas con dispositivos motorizados de transferencia de carga,
alarmas de proximidad, comunicaciones por rayos infrarrojos, radio, etc. Sus
capacidades oscilan entre 500 kg y 6 toneladas.
Los vehículos de conducción automática pueden programarse para la reco
gida o distribución de cargas en rutas predeterminadas. Se pueden programar
para que paren (o circunvalen) en determinadas posiciones o esperen durante
tiempos predeterminados en puntos especificados, volviendo a los almacenes
para apilar cargas y recoger nuevos materiales. Finalmente, a los vehículos de
conducción automática se les puede dar la orden de volver a la base, enchufarse
a la red para recargar las baterías y señalar su disponibilidad para nuevas ta
reas, cuando sus baterías están plenamente cargadas.
19.6 APARATOS NEUMÁTICOS
El transporte neumático utiliza una corriente de aire para reducir o eliminar

la fricción sólido-sólido. Se pueden distinguir tres clases de transporte neumá
tico:
(i) Transporte de productos embalados utilizando el principio del «colchón
de aire».
(ii) Transporte de sólidos particulados fluidizados por aire.
(iii) Transporte de sólidos particulados suspendidos en aire.
19.6.1 TRANSPORTE POR «COLCHÓN DE AIRE» DE PRODUCTOS

EMBALADOS
Un ejemplo de este método de desplazamiento es el constituido por el trans
porte de paquetes por gravedad, sobre un tobogán. Al colocarlo sobre el tobo
gán, el paquete presiona las válvulas colocadas en la superficie del canal, que
admite aire debajo del paquete, para formar un colchón. Otro tipo de transpor
tador por «colchón de aire», adecuado para desplazar tanto productos embala
dos como a granel, utiliza un flujo de aire a baja presión (que ingresa a través
de persianas situadas en la superficie del transportador) para elevar y propul
sar la carga. Se puede emplear el principio del Hovercraft para desplazar car
gas pesadas (~ 7 toneladas) sobre superficies irregulares.23
19.6.2 TRANSPORTE FLU ID IZAD Q^

La fluidización consiste en lograr que una masa de partículas se comporte
como un fluido, mediante una corriente de aire que las separa, impidiendo que
interaccionen unas con otras. La magnitud de la caída de presión que es nece
sario establecer para que fluya el fluido a través del lecho particulado depende
de las propiedades del fluido y de las de las partículas. La interacción de estas
FIG. 19.12 Descarga por lecho fluidizado.
propiedades queda reflejada en las ecuaciones generales (1.6 y 1.7) del

Apéndice I.
A la caída de presión, en el llamado «punto de fluidización», en el que
comienzan a superarse las interacciones entre partículas, se le llama «presión
mínima de fluidización» (Apmf); aunque la presión aumente más, el lecho no se
sigue expandiendo.
Se pueden fluidizar los sólidos particulados contenidos en silos o en vehí
culos de transporte a granel, para facilitar su descarga (Fig. 19.12). Se introdu-
Tubo interior perforado Tolva del producto
^Válvula
Filtros purga Ventana de observación
/ Salida al silo
m o al filtro de aire Válvula de alimentación
T u b e ría ^ y \ v __ ,
Suministro de
interior línea f \ . \ 1
aire comprimido
de aire *1 i i\L /
Indicador _
de nivel
Conducto
Cono provisto Línea de aire

de chorros - del inyector
de aireación
Indicador de nivel
Válvula de descarga
Anillo de toberas de chorro
FIG. 19.13 Sistem a de transporte neumático en fase densa de Pennsalt-G attys (C ortesía de
Pennsalt Ltd, Camberley, Surrey, England).
ce aire en cantidad y a presión suficientes para inducir el flujo gravitatorio del

producto. A veces, se le denomina transporte en «fase densa»24 y se caracteriza
por un elevado cociente sólidos/ aire. Los lechos utilizados en el desplaza
miento fluidizado están compuestos por piezas de cerámica porosas, plásticos
o metales sinterizados, mallas metálicas finas y materiales semejantes.25
Los sólidos fluidizados se pueden forzar a través de tuberías, por medio de
aire a presión, como en la «bomba de polvo» que se representa en la Figura
19.13. Son corrientes los vehículos diseñados especialmente para el transporte
por carretera o ferrocarril que utilizan este principio para la descarga de hari
na, sal, azúcar, etc.
Los sólidos de una tubería se pueden fluidizar haciendo pasar aire a través
de un tubo interior flexible y perforado, que recorre la tubería en toda su longi
tud. El material fluidizado se transporta estableciendo una diferencia de pre
sión entre los extremos de la tubería. (Fig. 19.13).
19.6.3 TRANSPORTES DE SÓLIDOS SUSPENDIDOS EN AIRE

Volvamos a la situación considerada en la Sección 19.6.2; cuanto más se
sobrepase A.p más partículas se verán atrapadas en la corriente de aire. A un
determinado valor de Ap, todas las partículas se encontrarán en suspensión y
seguirán así mientras la caída de la presión se mantenga. Si el sistema cambia,
por una modificación de la dirección de la corriente de aire, un descenso de la
presión (debido a una fuga) o un aumento del cociente sólidos/aire, se
inestabilizará, las partículas sedimentarán y el sistema se bloqueará rápida
mente.
En la práctica, se hace fluir aire axialmente, por una tubería, en cantidad y
a presión suficientes para suspender los sólidos particulados y desplazarlos
luego a lo largo de la tubería. A este método, caracterizado por un cociente
sólidos/aire bajo, se le denomina transporte en «fase diluida» o en «fase dis
persa».24
19.6.3.1 Tipos de transportadores de fase diluida

En la Figura 19.14, pueden verse los tres tipos principales de transportado
res en fase diluida. El sistema de «presión positiva» o de «empuje» opera a
presión superior a la atmosférica y se utiliza para desplazar producto desde
una sola entrada a varias salidas. El sistema de presión negativa o de «trac
ción» funciona a presión inferior a la atmosférica y se utiliza para conducir
producto desde varias entradas a una única salida. /Para trasladar productos de
varias entradas a varias salidas, se utiliza una combinación de ambos.
La recirculación del aire de transporte, como en un sistérrrar«cerrado», re
duce la contaminación del producto por el aire y limita su secado. Sin embar
go, estos sistemas son, muchas veces, difíciles de controlar y pueden precisar
FIG. 19.14 Tipos de transportadores neumáticos en fase diluida, (a) Empuje abierto, (b) Trac
ción, abierto, (c) Em puje-tracción, (d) Empuje cerrado. Clave: B, soplante; C, separador; D,
desviador; F, filtro de aire; P, alimentador; S, silo; V, distribuidor.
un refrigerante intermedio, para impedir que la bomba sobrecaliente el aire

recirculado.
19.6.3.2 Factores que influyen sobre el transporte en fase diluida

Velocidad del aire. La mayoría de los alimentos se pueden transportar satis
factoriamente a velocidades de aire del orden de 15-25 m s_1. A velocidades
superiores, pueden crear problemas la abrasión de los codos de la tubería y las
lesiones mecánicas del producto. A velocidades demasiado pequeñas, los sóli
dos tienden a depositarse y bloquear los ramales horizontales de la tubería.
Presión del aire. Se necesita para proporcionar energía, al objeto de;
(i) Acelerar el aire de transporte.
(ii) Mantener las partículas en suspensión.
(iii) Superar las resistencias debidas a las colisiones entre partículas y entre
las partículas y las paredes.
(iv) Superar la fricción del fluido en los conductos y en los lechos.

(v) Superar las resistencias debidas a la separación de los sólidos en el pun
to de descarga.
A medida que se va agotando la energía del aire, se produce una caída de la
presión a lo largo del transportador. Si se utiliza aire a presión elevada, la
energía inicial es mayor y se puede desplazar más cantidad de producto por
kilogramo de aire que si se usa a una presión más baja. Sin embargo, los siste
mas de alta presión son proporcionalmente más caros; la presión máxima utili
zada para el transporte en fase diluida, con fines generales, es del orden de
unos 170 kN n r 2.
Cociente sólido-aire. Resulta obvio que, para lograr la máxima eficacia, este
cociente debe ser tan grande como se pueda. Para la harina y la sal, puede ser
de hasta 80 kg sólido n r 3 de aire, mientras que, en el caso del trigo, está limi
tado a 30 kg sólido m-3. Para cada producto existe un limite superior de este
cociente; si se excede, el sistema se bloquea.
Propiedades del material. El tamaño, la forma, la densidad y las propieda
des de superficie de las partículas que componen un material controlan su
conducta durante el transporte neumático (Apéndice I). También es necesario
considerar otras propiedades, como la friabilidad, la higroscopicidad y la sus
ceptibilidad del producto al daño por impacto, abrasión y oxidación.
19.6.3.3 Componentes de los transportadores en fase diluida

Desplazadores del aire. Los ventiladores centrífugos de una sola etapa y gran
velocidad desplazan aire a unos 120 kN n r 2; el aire que se les suministre debe
ser limpio, para evitar la excesiva abrasión de las hélices. Los ventiladores
centrífugos de gran capacidad y múltiples etapas que funcionan a velocidades
bajas desplazan el aire a presiones de hasta 140 kN n r 2; como son de movi
miento lento, resisten bastante bien la abrasión producida por las partículas.
La descarga de los ventiladores centrífugos decae acusadamente, a medida que
crece la presión. Los ventiladores centrífugos se utilizan en los transportado
res a baja presión (105-125 kN m-2).
Las soplantes de desplazamiento positivo, del tipo de Root, bombean aire
por engranaje de lóbulos. La holgura de los lóbulos es pequeña, por lo que se
precisa que el aire sea más limpio, a fin de reducir el desgaste. Las soplantes de
este tipo se ven menos afectadas por la presión contra la que trabajan que los
ventiladores; el aire que proporcionan está exento de lubricante. Las soplantes
de una sola etapa generan presiones de hasta unos 200 kN n r 2; las de dos
etapas alcanzan hasta unos'270 kN n r 2. Por ello, se usan mucho en los siste
mas de presión media (120-200 kN m-2).
Los compresores desplazan aire a presión elevada, pero precisan lubricación,
por lo que contaminan el aire con vapores del aceite, que-son difíciles de elimi-
Entrada de aire
FIG. 19.15 V álvula sónica (Cortesía de los patentadores Henry Simon Ltd, Stockport,
England).
nar. Sin em bargo, los sistem as de alta presión (200-800 kN n r 2) usan

compresores, al igual que los de transporte en fase densa.
Estabilizadores. Si un solo aparato de desplazamiento de aire sirve a varias
tuberías transportadoras, es necesario asegurar que ninguna se va a ver afecta
da por los cambios sufridos por las otras. En la Figura 19.15 se representa una
válvula estabilizadora del aire, diseñada a tal fin. Funciona basándose en el
principio de que si la caída de presión a través de una boquilla de aire supera
un valor mínimo, la velocidad en el estrangulamiento es igual a la del sonido y
ningún descenso de la presión corriente abajo afecta a la velocidad de flujo
másico a través de la boquilla. Se puede mantener, así, una velocidad de ali
mentación constante, aunque fluctúe la presión en el transportador.
Alimentadores. En la Figura 19.16, se representan dos tipos de alimentadores.
El venturi es sólo útil para sistemas a baja presión. Las válvulas rotatorias se
utilizan mucho en la alimentación de sistemas de presión media y, aunque en
Compuerta
de
alimentación
Respiradero
Paso de Venturi
(a) (b)
FIG. 19.16 Mecanismos de alimentación para los transportadores neumáticos, (a) Alimenta-
dor de Venturi. (b) Alimentador rotatorio.
Ciclón primario Filtro de saco secundario

Aire y polvo fino Aire limpio
Tubo central de salida
Corriente
aire-sólido
Conducto
tangencial
de entrada
Entrada
tangencial
Válvula rotatoria Sacos de tela . zula
filtrante sobre rotatoria
soportes espirales
Descarga principal de sólidos
Descarga de polvo fino
FIG. 19.17 Sistema de separación utilizado en los transportadores neumáticos.
principio sean sencillas, requieren un diseño cuidadoso, a fin de evitar, o mini

mizar, los escapes de aire. Las pérdidas de aire en los alimentadores represen
tan un gasto energético inútil, producen polvo e inestabilizan el sistema. Las
válvulas rotatorias trabajan bien con polvos no abrasivos de flujo libre. Exis
ten tipos especiales para los productos de manejo más difíciles.
Separadores. La separación preliminar, en el punto de descarga, del produc
to transportado y el aire que lo transporta se puede llevar a cabo descargando
en un recipiente suficientemente grande. La eficacia de este método se mejora
colocando una lámina de choque en la ruta del aire, pero es más frecuente la
separación por medio de ciclones seguidos de un filtro de saco (Fig. 19.17).
19.6.3.4 Precauciones y mecanismos de seguridad

Durante el transporte neumático de muchos productos alimenticios (por ej.,
azúcar, harina, cereales) se pueden desarrollar cargas estáticas de potencial
considerable. Pueden introducirse, tanto cargas producto-pared como produc
to-producto, que pueden inducir la explosión del polvo o descargas eléctricas
sobre los operarios. Los produqtos cargados pueden adherirse a la pared, aglo
merarse y bloquear los conductos. Las tuberías deben, por ello, estar eficaz
mente conectadas a tierra. En las juntas de los conductos deben instalarse pla
cas que sirvan de puente eléctrico. La carga eléctrica de los productos se puede
reducir:
(i) Controlando su riqueza en agua.

(ii) Insertando sensores de carga en la corriente de producto-aire.
(iii) Ionizando el aire con materiales radiactivos.
Producción de polvo. El polvo representa un riesgo sanitario y, si es combus
tible, un riesgo de explosión. Para que se produzca una explosión del polvo, se
necesita la coincidencia de tres factores: que el polvo combustible alcalice una
concentración apropiada; aire en cantidad suficiente; una fuente de ignición.
En el procesado de los alimentos, es frecuente que se den estos tres factores,
especialmente en el transporte neumático, por lo que es necesario adoptar en
él, precauciones muy rigurosas; se citan en la Sección 2.3.1 y son detallada
mente consideradas en la bibliografía sobre los riesgos del polvo.26
19.6.3.5 Ventajas de este método de transporte

Los sistemas bien diseñados son autolimpiables, no generan polvo y satis
facen las exigencias sanitarias. Poseen gran capacidad; sus costos de inversión
y mantenimiento son menores que los de otros sistemas de transporte y apro
vechan bien el volumen del edificio.
19.7 TRANSPORTE HIDRÁULICO
El transporte de los sólidos suspendidos en agua, no es nuevo. Durante los

años 1913-24 se transportaban piezas de 10 cm de carbón, por tuberías, en
corriente de agua, a velocidades de 50 toneladas por hora, desde Thames Wharf,
en Londres, a lo largo de 600 m, a la estación eléctrica de Hammersmith. Exis
ten muchas otras instalaciones de grandes dimensiones; la tubería de 46 cm
Black Mesa transporta 6 millones de toneladas de carbón al año, a lo largo de
450 millas, a través del Norte de Arizona, USA.
Si un material de drenaje libre no se ve afectado por el agua (por ej;, los
guisantes), puede transportarse de forma barata y apropiada en una suspensión
bifásica. Otros materiales pueden precisar un escurrido o secado, que resulta
caro. Alternativamente, estos productos pueden transportarse incluidos en re
cipientes de metal o plástico (transporte en cápsulas).
19.7.1 TRANSPORTE POR TUBERÍA
19.7.1.1 Consideraciones generales

Los sistemas hidráulicos y neumáticos se asemejan en muchos aspectos;
por ejemplo, ambos sistemas muestran: expansión del lecho; fluidización; for
mación de una superficie horizontal y flujo cuando se produce una caída de
presión a lo largo del transportador. Sin embargo, existen diferencias eviden
tes entre ambos:
(1) Los gases son compresibles y los líquidos no.

(2) Las propiedades Teológicas de las papillas sólido-líquido, especialmente
su comportamiento no Newtoniano, producen efectos más acusados que
las suspensiones sólido-gas.
Estos hechos complican el análisis matemático de los sistemas hidráulicos
y, aunque existen ecuaciones que permiten el cálculo de los parámetros del
sistema, son demasiado generales para proporcionar una información sólida,
útil para el diseño.
En general, el flujo de una papilla que sedimenta es turbulento. A velocida
des de líquido bajas, la papilla se mueve por saltación, sobre un lecho estacio
nario; las partículas son arrastradas a lo largo de una distancia corta, se detie
nen y vuelven luego a ser arrastradas, repitiéndose el proceso. A medida que la
velocidad del fluido aumenta, la saltación se va viendo acompañada de trans
ferencia por deslizamiento del lecho, efecto que aumenta con la velocidad del
líquido, hasta que se alcanza una suspensión homogénea.27
Los sistemas líquido-sólido, a diferencia de los sistemas neumáticos, mues
tran una expansión del lecho progresiva, a medida que aumenta la velocidad
del líquido. A velocidades superiores a Um{ (velocidad de fluidización míni
ma), no se produce burbujeo y las partículas se fluidizan. En los sistemas gas-
sólido se produce burbujeo y fraccionam iento del lecho que generan la
fluidización agregativa (véase Apéndice I).
19.7.1.2 Equipo para el transporte a través de tuberías

El equipo usado para el transporte hidráulico depende de las siguientes
propiedades del sistema:
(i) Tamaño de partícula, forma y densidad de la fase sólida.
(ii) Velocidad, densidad y viscosidad de la fase líquida.
(iii) Velocidad, cociente sólido/líquido y propiedades Teológicas de la pa
pilla.
(iv) Longitud, diámetro y geometría (por ejemplo acodaduras, pendiente as
cendente y descendente) de la tubería.
La preparación de la papilla puede implicar la simple agitación del sólido
en el líquido, en proporciones determinadas. Algunos materiales, como el car
bón y los despojos de los mataderos, pueden requerir trituración o molienda
húmeda.
El bombeo de las suspensiones se suele efectuar por medio de bombas cen
trífugas, en el caso de transporte a cortas distancias, en el interior de la facto
ría. Así se puede operar con sólidos de dimensiones inferiores a 0,5 x el espa
cio hueco más reducido del impulsor. Alternativamente, se pueden usar
eyectores o bombas venturi (véase Figura 19.16(a)). Para el transporte a dis
tancias largas, con alturas de aspiración considerables, o de partículas muy
densas, se utilizan bombas de desplazamiento positivo, funcionando a más de

40 bar (4 MN n r 2).
La separación del sólido, en el punto de descarga, se puede llevar a cabo, de
forma simple, utilizando un tanque de separación o\un separador de ciclón.
Los materiales más difíciles pueden exigir filtración, centrifugación o incluso
secado.
Con frecuencia, la abrasión representa un problema serio. La vida de algu
nas piezas de la bomba y de los componentes de la tubería puede ser breve
(semanas). Para evitar la abrasión, se usan, con frecuencia, materiales resisten
tes a la misma, como el PTFE y la goma sintética. Es común utilizar placas de
desgaste, sustituibles, en los puntos vulnerables de las tuberías.
Las ventajas del transporte por tuberías son numerosas; cabe citar entre
ellas: la elevada relación capacidad/costos de inversión y mantenimiento; el
funcionamiento en continuo; la simplicidad de la instalación y la aceptabilidad
medioambiental, dado que las tuberías se pueden enterrar.
19.7.2 TRANSPORTE DE MATERIAL ENCAPSULADO
19.7.2.1 Consideraciones generales

Cuando el material a transportar reacciona con (o es afectado por) el fluido
o la tu b ería, puede tra n sp o rta rse h id rá u lic a m e n te, en cap su lad o . La
encapsulación puede llevarse a cabo de diferentes modos:
(i) Introduciendo los materiales que reaccionan con el agua, como los des
pojos de matadero, en cápsulas de metal o plástico.
(ii) Comprimiendo los materiales compresibles negativamente afectados por
el agua, como restos de papel o basura, en cápsulas que se recubren con
una película resistente al agua.
(iii) Fabricando, con los productos en polvo msolubles en agua, como los
coadyuvantes de filtración agotados, una pasta con ayuda de un agente
gelificante y comprimiendo la pasta para formar cápsulas.
Las cápsulas preformadas ingresan en la tubería y son desplazadas por el
flujo del líquido (generalmente agua) producido por bombeo. El trasporte
puede tener lugar en cápsulas individualizadas o en trenes de hasta 30 m de
longitud, de cápsulas, unidas por medio de cadenas o cables. Alternativa
mente, se pueden transportar las cápsulas reunidas usando, como conducto
ra, una de densidad ligeramente superior a las que le siguen.
19.7.2.2 Parámetros del sistema

Las cápsulas pueden tener distintas configuraciones; pueden ser esféricas,
cilindricas o de forma de bala; generalmente se les da forma de bala porque
mantienen mejor su orientación y encuentran menos dificultades en atravesar
las acodaduras.
El tamaño de la cápsula determina la velocidad a que viajan a lo largo de la

tubería. No es necesario que se ajusten apretadamente a esta. Las cápsulas de
diámetro d viajan en una tubería de diámetro D a la velocidad del líquido si el
cociente (cl/D) se aproxima a 0,95, en tanto que, si el cociente (d/D) es de
aproximadamente 0,8, se desplazan a una velocidad de aproximadamente sólo
el 65% de la velocidad del líquido. A cocientes de diámetro no superiores a
0,5, las cápsulas pueden sedimentar y bloquear la tubería.28 La longitud de las
cápsulas sólo tiene importancia para asegurar que pueden atravesar fácilmente
los codos.
El gradiente de presión (Ap) entre la entrada y la salida del sistema es
función de numerosas propiedades del mismo, como el diámetro, la longitud,
la inclinación y la geometría de la tubería, la densidad y la viscosidad del
fluido (y por tanto su temperatura), la densidad de la cápsula, la forma de la
misma y la lisura de su superficie. En general, suelen bastar gradientes de
presión relativamente bajos para alcanzar velocidades de flujo de las cápsulas
que sean aceptables.
El equipo para el transporte de cápsulas es básicamente similar al descrito
en la Sección 19.7.1.2, excepto que la separación de las cápsulas resulta más
sencilla y requiere dispositivos más simples.
Las ventajas del encapsulamiento son su aceptabilidad medioambiental, su
bajo costo en equipo y mano de obra, al igual que en el transporte de papillas a
través de tuberías, y el hecho de que pueden transportarse a lo largo de grandes
distancias, sin abrasión de las tuberías o las bombas, materiales corrosivos,
sensibles al agua y contaminados. Se utilizan tuberías de escaso diámetro, de
alrededor de 10 cm, que pueden enterrarse fácilmente a profundidades por
debajo de la línea de congelación, lo que minimiza las variaciones de tempera
tura (y por tanto de viscosidad), los riesgos de congelación, etc. Finalmente,
cuando no se utilizan para el transporte de cápsulas, las tuberías pueden em
plearse para transportar otros líquidos, asegurando así un elevado índice de
utilización. Gran parte del trabajo experimental pionero que permitió el desa
rrollo de este procedimiento de transporte de materiales fue llevado a cabo por
H. S. Ellis, en los primeros años de la década que se inicia en 1960.31
19.8 AUTOMATIZACIÓN DEL TRANSPORTE DE MATERIALES
19.8.1 CONTROL AUTOMATIZADO DEL EQUIPO

Los controladores automáticos constan de tres elementos: sensores que de
tectan cambios en las variables del proceso; analizadores que comparan las
seriales del sensor con estándares preestablecidos y determinan una estrategia
correctora, y controladores que ajustan las variables del sistema.
Existen sensores para la determinación, «en línea», de la mayor parte de las
propiedades físicas, y algunas químicas importantes en el procesado de los
alimentos. Entre las medidas físicas cabe citar: la velocidad de flujo, la tempe
ratura, el nivel de sólidos y líquidos, la presión, la humedad, el color, la densi
dad, la viscosidad, el pH, la conductividad y el índice de refracción (y por
tanto, la concentración o contenido en sólidos solubles). Para el reconocimien
to, inspección y selección se utilizan sensores capaces de medir las propieda
des relacionadas con las radiaciones electromagnéticas, utilizando radiaciones
visibles e infrarrojas; para el análisis «en línea» y la determinación de agua,
grasa, proteína, etc., se utilizan las radiaciones en la región del infrarrojo próxi
mo.29 Los sensores «en línea» se utilizan para detectar cambios de peso, volu
men y número y para posicionar u orientar las unidades. Las señales de salida
de los sensores suelen ser eléctricas, en el rango 0-10 V, a 4-20 mA, o neumá
ticas, en el rango de presión 30-100 kN n r 2-
Los analizadores reciben e interpretan las señales generadas por el sensor.
Su com plejidad es variable, desde un am plificador conectado a un relé,
hasta un controlador lógico program able (PLC). Los PLC em plean un
microprocesador, para analizar las señales del sensor, y utilizan la información
para el control secuencial automático de los procesos, trátese de tareas sim
ples, com o la carga de un palet, o de operaciones com plejas com o la
automatización de un proceso de producción completo.9
Los controladores ajustan el proceso al recibir una señal del analizador.
Pueden adoptar la forma de un intermptor, una válvula, una bomba o un motor,
eléctrica, neumática o hidráulicamente propulsado.
La automatización en la carga y descarga de palets y en la conducción de
vehículos se mencionó ya en la Sección 19.5.5. Otras áreas importantes de la
automatización en el manejo de los materiales son las de las pesadas y el alma
cenamiento automáticos (Secciones 19.8.2 y 19.8.3).
19.8.2 PESAJE AUTOMÁTICO

Los procedimientos de pesada manual han sido sustituidos en muchos ca
sos por sistemas automáticos que son parte integral del equipo de manejo de
materiales. Estos sistemas automáticos suelen estar formados por una célula
de carga acoplada a un microprocesador que, a su vez, lo está a un equipo de
registro y control.
Las células de carga utilizadas para las pesadas automáticas emplean
dinamómetros unidos a una varilla metálica corta, rígidamente sujeta en uno
de sus extremos. La carga se aplica al extremo libre. La flexión de la barra por
la carga genera un cambio de voltaje, que se transmite al analizador. Un siste
ma de célula de carga alternativo es el de tipo cizalla, en el que el medidor de
la deformación se sitúa en el interior de una barra corta y hueca. Los instru
mentos de este tipo son de respuesta rápida, baratos y fáciles de mantener,
resistentes a los ambientes adversos y provistos de una alta precisión (1/20.000).9
Sin embargo, las células de carga son sensibles a la vibración y deben equiparse
con sistemas, apropiadamente diseñados, de filtración y amortiguación de las

vibraciones.
Para detener un transportador o un proceso se pueden utilizar equipos de
rechazo o hacer sonar una alarma, pero es más frecuente que las unidades que
no cumplen las especificaciones se rechacen por medio de opérculos que per
mitan la caída, émbolos horizontales, brazos empujadores o, en los sistemas de
alta velocidad, chorros de aire.
19.8.2.1 Comprobadoras del peso

A ellas llegan unidades apropiadamente espaciadas, a velocidades de hasta
200 por minuto. Constan de una célula de carga unida a un microprocesador,
que puede estar programado para:
(i) Registrar el total de unidades aceptables y las que ofrecen exceso o de
fecto de peso.
(ii) Mostrar el peso medio.
(iii) Indicar tendencias de cambio de peso.
(iv) Rechazar las unidades que caen fuera de determinados rangos de peso.
(v) Presentar permanentemente el promedio de los pesos registrados a lo
largo de la última hora.
19.8.2.2 Básculas automáticas para la pesada de materiales utilizados en

un proceso discontinuo
El material a pesar se carga (vía un transportador de tornillo o vibratorio)
en un re c ip ie n te de p esaje, equipado con una célu la de carga, que
automáticamente tara el recipiente vacío. Cuando el peso se aproxima a aquel
que se desea, se reduce la velocidad de alimentación para minimizar la sobre
carga. Para operar con sólidos que se autonivelan, el recipiente de pesada se
apoya sobre tres células de carga; el analizador computa el peso medio y da la
señal de descarga cuando se ha alcanzado el peso pretendido.
19.8.2.3 Básculas automáticas continuas

Son de dos tipos. El primero mide la velocidad a que disminuye el peso de
un recipiente de pesada suspendido de una célula de carga. El recipiente des
carga continuamente el material al proceso, a una velocidad uniforme. Un
microprocesador integra peso y tiempo y regula la velocidad de descarga; tam
bién controla la alimentación al recipiente de pesada, para mantener en él una
reserva, que es esencial en estos sistemas.
El segundo tipo de báscula continua es una báscula de cinta, en la que el
material alimenta, de una forma controlada, a velocidad uniforme, un trans
portador de cinta, corto y especialmente montado. La cinta pasa lentamente
sobre una plataforma provista de una célula de carga. Las señales de peso se
utilizan para ajustar la velocidad a que se mueve la cinta; así se logra urvsiste-
ma continuo de pesada. Las básculas de cinta, controladas por ordenador, for
man parte integral de los procesos de mezcla continua en seco. En algunos
procesos, se pueden medir simultáneamente hasta 13 componentes y efectuar
cambios de formulación a velocidades de hasta 7 veces por segundo.30
19.8.2.4 Básculas computadoras

Son de desarrollo relativamente reciente. En ellas, el material alimenta las
bandejas de un báscula provista de múltiples cabezas. Un microprocesador
recibe la señal del peso de cada una de las bandejas llenas, computa las combi
naciones de peso a alta velocidad (2.500 por s), selecciona la combinación de
bandejas que da el peso total que más se aproxima al pretendido y da la señal
de descarga de la combinación seleccionada. Pueden seleccionar las bandejas
por peso, lo que se puede aprovechar para el control de los ingredientes de una
mezcla (Driver Southall Ltd, Walsall, England).
19.8.3 ALMACENAJE AUTOMÁTICO

El manejo del almacén constituye la interfase entre producción y distribu
ción y es una actividad cara y no productiva que debe reducirse al mínimo. Sin
embargo, debido a las dificultades de acoplar exactamente la producción a la
demanda, es necesario almacenar ciertas cantidades y es muy importante lo
grar la máxima eficacia en la utilización del espacio y la mano de obra.
Debido al alto costo del suelo, son frecuentes los almacenes de hasta 30 m
de altura, que exigen un manejo automático. En un sistema típico, las mercan
cías se paletizan automáticamente (Sección 19.5.5.1), se codifican individual
mente los palets, utilizando un código de barras o un rotulador operado por
microprocesador. Las cargas codificadas se hacen pasar (transportadas, por
ejemplo, por un transportador de cadena) a través de un lector de códigos, en el
que son registradas por un ordenador que las dirige a localizaciones predeter
minadas del almacén, cuyas coordenadas son también registradas por el com
putador. Los palets cargados se almacenan según se indica en la Sección
19.5.5.2. El apilado y la retirada de mercancías es llevada a cabo por grúas
apiladoras automáticas, o por grúas de pasillo, cuando es preciso satisfacer un
gran pedido. La operación completa (en la que típicamente se pueden manejar
dos palets por minuto) se optimiza por ordenador, teniendo en cuenta factores
tales como la rotación de existencias y la utilización del equipo y el espacio.20
Cuando se utilizan sistemas complejos a alta velocidad, de este tipo, es esen
cial la fiabilidad del equipo y la rapidez en el diagnóstico de errores y en la
rectificación de los mismos.
BIBLIOGRAFÍA
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York, 1977.
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C apít u l o 2 0
El bom beo
20.1 IN T R O D U C C IÓ N
U na de las operaciones m ás com unes en las industrias alim entarias es el

transporte de líquidos poco viscosos, de suspensiones sólido-líquido (papillas),
de pastas de elevada consistencia, etc. Generalm ente se lleva a cabo bom bean
do los productos a través de un sistem a de tuberías.
Las bom bas son dispositivos m ecánicos que sum inistran energía al líquido,
para prom over su flujo a una velocidad especificada y en las condiciones de
transporte deseadas. Las necesidades al respecto dependen de las condiciones
de trabajo y del diseño de las tuberías. L a bom ba debe seleccionarse cuidado
sam ente para que estén bien adaptadas a estas condiciones.
20.2 C O M E N T A R IO S G E N E R A L E S S O B R E L A S E L E C C IÓ N
D E LA S T U B E R ÍA S
El diseño del sistem a de conductos o tuberías puede influir en la m ayor o

m enor facilidad de bom beo y en el costo del mismo. El sistem a de conductos
debe diseñarse de m odo que m inim ice la energía necesaria para el bom beo. L a
velocidad de flujo del líquido, la elevación vertical del m ism o (aum ento de la
carga potencial del líquido) o el aum ento de la presión de cola (aum ento en la
carga de presión) que es preciso superar, suelen ser fijas. Sin em bargo, los
costos energéticos derivados de la fricción y las pérdidas por golpes, a m edida
que los fluidos que se procesan fluyen a través del equipo, las tuberías y los
accesorios (válvulas, codos, piezas en T, etc.), se ven muy influidos por el
diseño del sistem a de conductos y pueden m inim izarse m ediante una selección
cuidadosa de los com ponentes para m inim izar estas pérdidas.
En el diseño del sistem a de conductos, deben tenerse en cuenta otros aspec
tos im portantes para m inim izar las pérdidas de energía; se debe intentar entre
otras cosas:
617
(a) acortar, en la m edida de lo posible, la longitud total de las tuberías;

(b) m antener constante el diám etro a lo largo de toda la longitud del sistem a,
siem p re que sea posible; si fueran in ev itab les los cam b io s, deben
introducirse m anguitos de reducción y expansión;
(c) utilización de los accesorios más correctos para una función específica;
evitar, por ejem plo, el em pleo de válvulas de todo o nada, com o válvulas
de control;
(d) reducir al m ínim o el núm ero de accesorios.
Terminado el diseño del sistema de tuberías es preciso seleccionar una bom ba
que se adapte bien al sistema.
20.3 FACTORES QUE INFLUYEN LA ELECCIÓN DE UNA BOMBA
La bom ba es el «corazón» del proceso de transferencia de fluidos y, si no se

halla adecuadam ente adaptada, la operación de bom beo puede ser ineficaz e
incluso causar daños a los productos y paradas que resultan caras.
Entre los factores que deben ser tenidos en cuenta a la hora de seleccionar
una bom ba, para una función determ inada, cabe citar:
(1) El flu jo volumétrico (caudal) de líquido a transferir. Influye en el tipo y
en el tam año de la bom ba a usar. Para grandes capacidades puede necesi
tarse más de una bomba.
(2) La carga total del sistem a contra la que se va a bom bear el líquido. Está
determ inada por una com binación de diversos factores, entre los que se
encuentran:
(a) la velocidad del líquido en el sistem a de tuberías funcionando al cau
dal preciso;
(b) la elevación vertical precisa;
(c) la presión del sistem a;
(d) las pérdidas de energía por fricción y choque.
L a carga de la bomba, AH , necesaria para transferir una unidad de m asa
del fluido de densidad p, a una velocidad media, u, a través del sistem a, bajo
las condiciones de funcionam iento precisas, vienen dadas por:
Au 2 Ap
AH = —— ■+ Az + — + hf (20.1)
p. 2 g pg ’
donde g es la aceleración debida a la gravedad, Au2/2g es la carga cinética, Az

es la carga potencial, A plpg es la carga de presión y h, es la pérdida total de
carga debida a la fricción. Hay que evaluar cada uno de estos térm inos y deter
El bombeo en la industria alimentaria 619
m inar la carga del sistema. En la práctica la carga cinética es pequeña y habi

tualm ente se desprecia.
Las pérdidas de carga debidas a la fricción, hf se pueden determ inar susti
tuyendo la longitud equivalente total, 17, para el sistem a de tuberías junto con
el coeficiente de fricción adecuado, / , obtenido de una «carta de fricción de
tuberías», en una ecuación com o la de Fanning para las pérdidas por fricción
en sistem as de tubería. Los principios en que se basan los cálculos de bom beo
están descritos con m ayor am plitud en H olland.'
Para un determ inado caudal, la velocidad del líquido en la tubería depende
del diám etro de la m ism a seleccionado. Cuanto m ayor sea su diám etro, más
caras son las tuberías, pero la velocidad es menor, las pérdidas por fricción se
reducen y, por tanto, se abarata el bom beo. Las tuberías de m enor diám etro son
más baratas, pero los costos de bom beo son mayores. El objetivo es obtener el
diám etro de tubería óptim o para m inim izar el costo del bom beo.2
(3) Propiedades del flu id o . Las propiedades im portantes para la selección de
las bom bas usadas en el transporte de productos alim enticios, cuyas ca
racterísticas varían desde líquidos hom ogéneos poco viscosos a espum as
bifásicas, pulpas y pastas de diferentes pH y tem peraturas,3 son:
(a) La consistencia (viscosidad o comportamiento de flujo no Newtoniano).
(b) L a densidad.
(c) La tem peratura, que asociada a la correspondiente presión de vapor
del líquido influye en la posibilidad de cavitación. Este fenóm eno in
deseable puede originarse, en líquidos de punto de ebullición bajo,
cuando las burbujas de vapor (que pueden form arse en el lado de aspi
ración de la bom ba, si la presión es baja) se colapsan al aum entar la
presión en la bom ba. Puede generar vibración y ruido, dism inuir la
eficacia y hasta dañar a la bomba. La ubicación de la bom ba es crítica.
Para evitar la posibilidad de cavitación, debe aplicarse una carga de
aspiración neta positiva (NPSH), al extrem o de aspiración de las bom
bas.
(d) N aturaleza corrosiva y/o erosiva del líquido. Al igual que cualquier
efecto corrosivo, debido a la reacción quím ica entre el alim ento líqui
do y cualquier tipo de m aterial de construcción inadecuado (que pue
de tam bién contam inar la corriente de procesado), el tam año y la for
m a de las partículas suspendidas en una papilla pueden influir en el
desgaste, particularm ente en el de las superficies de las zonas con
poca holgura. Estos factores afectan a la elección de los m ateriales
usados en la fabricación de los com ponentes de las bom bas.
(e) D eform ación por cizalladura. Algunos productos alim enticios pueden
sufrir cam bios indeseables en sus características de flujo, hábitos cris
talinos, etc., si se som eten a fuerzas de cizalla excesivas, al pasar a
través de la bomba. Las bom bas rotativas de engranaje interior,4 o las
peristálticas,5-6 por ejem plo, som eten los productos a esfuerzos de ci
zalla m enores que las de engranajes exteriores; se recom iendan para
los productos sensibles a este efecto.
(f) Propiedades lubricantes. Pueden influir en la selección de la bom ba,
ya que las hay que pueden trabajar con líquidos no lubricantes, pero
algunas bom bas rotativas, sólo de metal, requieren que el líquido bom
beado actúe com o lubricante.
(4) Fuente energética. A unque la m ayor parte de las bom bas se acoplan a
m otores eléctricos, directam ente o vía poleas y cintas en V, las bom bas
alternativas pueden ser im pulsadas tam bién por vapor o por aire com pri
mido.
(5) Exigencias higiénicas. En la industria alim entaria hay que evitar siem pre
la contam inación. Las superficies internas de las bom bas, al igual que
todas las superficies de contacto de cualquier equipo utilizado en la indus
tria alim entaria, deben ser fácilm ente accesibles a los agentes de lim pieza
y desinfección3 (véase tam bién Sección 17.2.3).
20.4 TIPOS DE BOMBAS
En la industria alim entaria, se necesita bom bear líquidos de muy distintas

propiedades físicas y quím icas y en condiciones de trabajo muy diferentes. Se
han desarrollado diversos tipos de bom bas que satisfacen tan diversas exigen
cias.
Las bom bas suelen clasificarse en (1) bom bas de desplazam iento positivo
(tipos alternativo y rotatorio) y (2) bom bas centrífugas.
20.4.1 BOM BAS D E DESPLA ZA M IEN TO PO SITIV O (PD)

Todas las bom bas PD operan atrapando cierto volum en de fluido en su
propio cuerpo y forzándolo del lado de aspiración (entrada) al de descarga
(salida), a presión m ás alta. Las bom bas de desplazam iento positivo se
autoceban.
20.4.1.1 Bombas de desplazamiento positivo alternativas

Bom ba de émbolo. En esta bom ba, el volum en interno se m odifica por m edio
de un ém bolo que se m ueve dentro de un cilindro, al que se ajusta muy apreta
dam ente. Las válvulas de aspiración (aspirantes) y descarga (im pelentes) con
trolan el flujo del líquido que entra en el cilindro con la em bolada de aspira
ción y se descarga a alta presión con la em bolada im pelente. Las bom bas de un
sólo cilindro y un sólo pistón tienen un caudal pulsátil, con frecuencia inacep
table. Con un cilindro de doble acción el líquido se descarga en am bos recorrí-
El bombeo en la industria alimentaría 621
dos del ém bolo, dando una corriente de descarga más uniform e. Aún es más
uniform e el flujo que dan las bom bas m ulticilindro de ém bolo de doble acción,
que son más caras (véase Sección 5.2.2.2). El caudal depende del área del
ém bolo, de su longitud y de la velocidad a que opere la bom ba. Pueden utili
zarse con líquidos viscosos y desarrollan presiones elevadas. Se pueden usar
com o bom bas m edidoras, porque una bom ba de ém bolo bien m antenida tiene
un caudal fijo. Un problem a que puede plantearse en las bom bas de ém bolo
alternativas es el de las fugas entre el ém bolo y el cilindro, que reducen su
eficacia. No se recom ienda norm alm ente su uso con líquidos que contienen
sólidos abrasivos, dado el riesgo de que rayen los revestim ientos de los cilin
dros y las válvulas. Las bom bas alternativas bien m antenidas pueden tener
eficacias superiores al 95% .7
Bom bas de diafragm a. Este tipo de bom ba alternativa, sim ple y barata, pue
de im pulsar líquidos viscosos y pastas, además de líquidos corrosivos y sus
pensiones que contengan sólidos abrasivos. Puede funcionar en vacío.8En ellas,
una m em brana flexible de un m aterial resiliente, resistente a la corrosión, se
para la zona de acción y el lado de contacto con el producto. El transporte del
líquido se produce por el m ovim iento de la m em brana resiliente y recam bia-
ble. L a m em brana perm ite el paso de partículas abrasivas con m ínim o daño
por abrasión y reduce la superficie en contacto con el am biente corrosivo-
erosivo. Al igual que ocurre con las bom bas de ém bolo norm ales, estas unida
des necesitan válvulas de carga y descarga.
Com o el resto de las bom bas de desplazam iento positivo, las bom bas al
ternativas pueden desplazar líquidos a altas presiones, es decir, pueden tra
bajar contra grandes cargas. En este tipo de bom bas, la carga contra la que se
trabaja afecta poco al caudal, lo que las hace particularm ente útiles com o
bom bas m edidoras. Las bom bas alternativas de gran capacidad son bastante
caras, pero las unidades m ás pequeñas, para caudales inferiores, son de uso
frecuente.8
20.4.1.2 Bombas de desplazamiento positivo rotatorias

Entre las bom bas de este tipo se encuentran las de tornillo helicoidal, las de
engranaje, las de lóbulos y las peristálticas. Se utilizan con m ucha m ayor fre
cuencia que las del tipo alternativo, porque además de ofrecer ventajas sim ila
res, no necesitan válvulas de carga y descarga, ni presentan el problem a m ecá
nico de convertir un m ovim iento rotatorio en un m ovimiento alternativo.
Bom bas de tornillo helicoidal. Tienen un tornillo que gira en un cilindro, al
que se ajusta apretadam ente. El líquido se desplaza a lo largo de toda la longi
tud del cilindro por el espacio que queda entre el tornillo y la pared del cilin
dro. En otro tipo de bom ba de tornillo, el giro de un sinfín de form a especial,
en un estator de gom a resiliente o de un elastòm ero especial, crea cavidades de
dos del ém bolo, dando una corriente de descarga m ás uniform e. Aún es más
uniform e el flujo que dan las bom bas m ulticilindro de ém bolo de doble acción,
que son m ás caras (véase Sección 5.2.2.2). El caudal depende del área del
ém bolo, de su longitud y de la velocidad a que opere la bom ba. Pueden utili
zarse con líquidos viscosos y desarrollan presiones elevadas. Se pueden usar
com o bom bas m edidoras, porque una bom ba de ém bolo bien m antenida tiene
un caudal fijo. Un problem a que puede plantearse en las bom bas de ém bolo
alternativas es el de las fugas entre el ém bolo y el cilindro, que reducen su
eficacia. No se recom ienda norm alm ente su uso con líquidos que contienen
sólidos abrasivos, dado el riesgo de que rayen los revestim ientos de los cilin
dros y las válvulas. Las bom bas alternativas bien m antenidas pueden tener
eficacias superiores al 95 %,7
Bom bas de diafragm a. Este tipo de bom ba alternativa, sim ple y barata, pue
de im pulsar líquidos viscosos y pastas, adem ás de líquidos corrosivos y sus
pensiones que contengan sólidos abrasivos. Puede funcionar en vacío.8En ellas,
una m em brana flexible de un m aterial resiliente, resistente a la corrosión, se
para la zona de acción y el lado de contacto con el producto. El transporte del
líquido se produce por el m ovim iento de la m em brana resiliente y recam bia-
ble. L a m em brana perm ite el paso de partículas abrasivas con m ínim o daño
por abrasión y reduce la superficie en contacto con el am biente corrosivo-
erosivo. Al igual que ocurre con las bom bas de ém bolo norm ales, estas unida
des necesitan válvulas de carga y descarga.
C om o el resto de las bom bas de desplazam iento positivo, las bom bas al
ternativas pueden desplazar líquidos a altas presiones, es decir, pueden tra
bajar contra grandes cargas. En este tipo de bom bas, la carga contra la que se
trabaja afecta poco al caudal, lo que las hace particularm ente útiles com o
bom bas m edidoras. Las bom bas alternativas de gran capacidad son bastante
caras, pero las unidades más pequeñas, para caudales inferiores, son de uso
frecuente.8
20.4.1.2 Bombas de desplazamiento positivo rotatorias

Entre las bom bas de este tipo se encuentran las de tornillo helicoidal, las de
engranaje, las de lóbulos y las peristálticas. Se utilizan con m ucha m ayor fre
cuencia que las del tipo alternativo, porque además de ofrecer ventajas sim ila
res, no necesitan válvulas de carga y descarga, ni presentan el problem a m ecá
nico de convertir un m ovim iento rotatorio en un m ovim iento alternativo.
B om bas de tornillo helicoidal. Tienen un tornillo que gira en un cilindro, al
que se ajusta apretadam ente. El líquido se desplaza a lo largo de toda la longi
tud del cilindro por el espacio que queda entre el tornillo y la pared del cilin
dro. En otro tipo de bom ba de tornillo, el giro de un sinfín de form a especial,
en un estator de gom a resiliente o de un elastóm ero especial, crea cavidades de
transferencia. En cualquiera de los tipos señalados, el líquido es transportado

desde el extrem o de carga al de descarga de la bom ba, del que sale a una
presión más alta. L a bom ba de tornillo helicoidal puede utilizarse para im pul
sar líquidos viscosos y abrasivos y suspensiones sólido-líquido, puesto que el
m aterial resiliente del estator perm ite el paso de los sólidos sin dañarse. La
carga desarrollada puede ser muy alta y depende del paso de rosca y la longi
tud del rotor. Estas bom bas no deben funcionar secas.
B om ba de engranajes. En las bom bas de engranaje externo (Fig. 20.1), las
bom bas rotatorias de desplazam iento positivo más frecuentem ente utilizadas,
dos ruedas dentadas se engranan dentro de una carcasa, a la que se ajustan
apretadam ente. El líquido se desplaza entorno a los espacios que quedan entre
los dientes de las ruedas y la carcasa. En las de engranajes internos, que tratan
más delicadam ente el líquido,4 una rueda dentada internam ente se engrana con
otra externam ente dentada. Estas bom bas suelen estar directam ente acopladas
a m otores eléctricos y dan un flujo muy uniform e contra presiones de descarga
altas. Se fabrican de m ateriales muy diversos, para poder trabajar con distintos
E n g ra n a je s e x te rn o s
FIG. 20.1 Bomba de engranajes externos.

líquidos, pero no se recom iendan para el trasporte de suspensiones abrasivas,

porque el desgaste de los dientes produce fugas y la consiguiente pérdida de
eficacia.
B om bas de lóbulos. El principio por el que funcionan es sim ilar al de las
bom bas de engranajes, pero en ellas, se m ueven dos rotores de form a apropia
da, de modo que los extrem os de alguno de los rotores contacten siem pre con
el otro y con la carcasa que los rodea (Fig. 20.2). El líquido es transportado en
el espacio libre que crean y se descarga a una presión m ás elevada. Estas bom
bas se lim pian fácilm ente y se com portan bien con productos muy sensibles a
las fuerzas de cizalla.3 Se encuentran entre las bom bas de desplazam iento po
sitivo más frecuentem ente utilizadas en la industria alim entaria.
Bom bas peristálticas (Fig. 20.3). Se han utilizado durante m uchos años com o
bom bas de laboratorio y planta piloto de poca capacidad y carga; se están
em pezando a em plear para caudales m ayores, en la industria alim entaria. El
líquido a m over se encuentra en el interior de un tubo flexible y se desplaza
positivam ente por la com binación de una acción de rodam iento y otra de estru
jam iento, generadas por una serie de excéntricas o rodillos, que actúan a lo
largo de la sección del tubo. El líquido sólo entra en contacto con la superficie
FIG. 20.2 Bomba de lóbulos.

R o to r
FIG. 20.3 Bomba peristáltica.
interna del tubo. U na bom ba peristáltica con un conducto quím icam ente com
patible con el producto es una de las más higiénicas que existen. P ara las apli
caciones más exigentes, existen tubos de pared gruesa, de elastóm eros reforza
dos, que ofrecen alta resistencia a temperaturas por encim a de 100°C.5L a acción
de bom beo es suave y puede transferir, sin dañarlas, piezas sólidas de tam año
considerable, com o segm entos de m andarinas, nueces, queso Stilton y trozos
de pollo.6
En general, las bom bas de desplazam iento positivo se usan m ucho para el
trasporte de los líquidos más viscosos. Son autocebables y capaces de trabajar
contra cargas altas. No se les debe hacer trabajar contra una línea cuya descar
ga se haya cerrado, porque pueden crear presiones excesivam ente altas. Hay
que incorporar a la línea de descarga una válvula de seguridad, que perm ita
liberar controladam ente el exceso de presión que pueda generarse por un fun
cionam iento inadecuado.
20.4.2 B OM BAS CENTRÍFUGAS

L a bom ba para el transporte de líquidos más frecuentem ente utilizada con
fines industriales de carácter general es la bom ba centrífuga (rotodinám ica),
que es relativam ente barata y sim ple y que se usa tam bién m ucho en la indus
tria alim entaria.
B ásicam ente, una bom ba centrífuga consta de un im pulsor rotatorio intro
ducido en una carcasa que tiene un orificio de entrada (succión) y otro de
salida (descarga) (Fig. 20.4). El líquido entra norm alm ente en dirección axial
D e s c a rg a
al ojo del im pulsor, que rota a ú n a velocidad constante; es acelerado y lanzado

desde el borde de las palas del im pulsor a gran velocidad, pasando a una zona
de área creciente por la que fluye y en la que su energía cinética se convierte en
energía de presión. El fluido que abandona la bom ba fluye a través del sistem a
de conductos a im pulso de la presión o carga im partida por la bomba.
Si funciona a velocidad constante, la carga desarrollada por una bom ba
centrífuga varía con el caudal. A caudal cero, la carga de la bom ba es m áxim a
y, a m edida que el caudal aumenta, la carga desarrollada dism inuye. L a rela
ción para una determ inada bom ba la da el fabricante, que sum inistra una gráfi
ca de carga en función de la capacidad que es característica para la bom ba
(Fig. 20.5). Hay que elegir la bom ba que se adecúe a las cargas necesarias en
un determ inado sistema. Com o las cargas del sistem a varían con el caudal,
deben calcularse para diferentes caudales. Estas exigencias de carga del siste
m a pueden leerse tam bién en una gráfica de carga en función de la capacidad.
En la práctica, el caudal viene regulado por una válvula de control, situada en
la línea de descarga. El caudal efectivo de una bom ba, cuando opera en un
determ inado sistem a, depende del diseño, tanto de la bom ba com o del sistema,
y puede obtenerse com binando la gráfica de carga-capacidad de la bom ba con
la del sistem a. El caudal eficaz viene dado por la intersección de las dos gráfi
cas (Fig. 20.5) y se denom ina «punto de operación».
C a rg a d e la b o m b a
P u n to d e o p e ra c ió n
x
cüü>
> C a rg a e s tá tic a = C a rg a p o te n c ia l
+ c a rg a d e p re s ió n
C a p a c id a d , Q
FIG. 20,5 Gráfica que representa la carga de la bomba, la carga del sistema y el punto de
operación.
Com o antes se ha dicho, una bom ba centrífuga sólo operará eficazm ente si
dispone de una carga de aspiración positiva. Estas bom bas requieren una N PSH
mínim a, que aum enta con el caudal, si se quiere evitar la cavitación. E l fabri
cante de la bom ba proporciona este dato en otra «curva característica», que
m uestra la N PSH requerida en función de la capacidad. P ara im pedir la
cavitación hay que diseñar el sistem a de modo que la NPHS disponible supére
el valor exigido, en las condiciones de trabajo. El N PSH disponible viene dado
por la ecuación:
fs ( 20 .2)
PS
donde es la carga potencial en el lado de aspiración de la bom ba, p s es la

presión de la atm ósfera en el lado de aspiración, p es la presión de vapor del
líquido, es la pérdida de carga debida a la fricción en el lado de aspiración,
p es la densidad del líquido y g es la aceleración debida a la gravedad. Com o
hfs aum enta con el caudal, la NPSH disponible decrece a m edida que aum enta
el flujo.1
Hay que tom ar precauciones cuando el líquido a trasegar se encuentra en
un recipiente situado a un nivel inferior al de la entrada de la bom ba. Con esta
configuración, se requiere una elevación por succión y, a m enos que el tanque
de alim entación se presurice, la carga de aspiración será negativa. Si los tan
ques de alim entación y descarga se encuentran a la presión atm osférica, la
bom ba intentará funcionar m oviendo aire, pero com o su densidad es muy baja,
la carga es pequeña y las bom bas centrífugas norm ales no se ceban en estas
condiciones. Si la presión de vapor del líquido se aproxim a a la de la atm ósfera
por encim a del mismo, no es posible la elevación por succión y es probable
que haya cavitación, particularm ente a flujos altos.
Debe subrayarse que cuanto más volátil sea el líquido y más alta su tem pe
ratura m ayor será la N PSH disponible que es precisa para un trabajo eficaz. Si
no es posible evitar las alturas de succión, conviene considerar la posibilidad
de em plear bom bas sumergidas.
Las bom bas centrífugas suelen acoplarse directam ente a m otores eléctri
cos, aunque las que se usan para m over papillas se m ueven a veces por poleas,
para perm itir el trabajo a velocidad variable. L a eficacia de la conversión de
energía depende del diseño del im pulsor de la bom ba y la carcasa, así com o de
la viscosidad del líquido. Para un tipo y un diám etro concreto de impulsor, el
cam bio de la velocidad de rotación m odifica la carga desarrollada y la capaci
dad de la bomba.
Para un determ inado conjunto im pulsor/carcasa:
El caudal es proporcional a la velocidad.
L a carga desarrollada es proporcional a (velocidad).2
El gasto de energía es proporcional a (velocidad).2
Si se varía el diám etro del im pulsor y se m antiene constante la velocidad:
El caudal es proporcional a (diám etro).3
L a carga desarrollada es proporcional al (diám etro).2
El gasto energético es proporcional a (diám etro).5
Las relaciones anteriores muestran cómo varían las prestaciones de las bom
bas centrífugas al m odificar la velocidad y el diám etro del impulsor.
Las bom bas centrífugas de una sola etapa son las más usadas para despla
zar papillas; son particularm ente útiles en el transporte de las poco viscosas.
H abitualm ente, son las más baratas y de costos de m antenim iento más bajos,
pero sólo ofrecen una eficacia m oderada en el «punto de m áxim a eficacia».
Las bom bas centrífugas pequeñas (de caudales inferiores a 12 m 3 h"1) suelen
ser muy ineficaces.7 L a eficacia de todas las bom bas centrífugas desciende
rápidam ente cuando se utilizan para im pulsar líquidos más viscosos; son in
adecuadas para estos fines.
En el transporte de líquidos con sólidos en suspensión, es preciso cuidar el
diseño del im pulsor, para m inim izar el desgaste, reduciendo los cam bios brus
cos en la dirección del flujo y procurando que el diám etro de los conductos sea
siem pre suficientem ente grande, para evitar los bloqueos. Los com ponentes
que están som etidos a m ayor desgaste deben ser m ás gruesos. Las turbulencias
locales aum entan el desgaste, por lo que se prefieran im pulsores cerrados de
alta eficacia. Las bom bas recubiertas de elastóm eros resisten el desgaste por
im pacto de las partículas en suspensión y tienen una vida más larga. Pueden
utilizarse tam bién con sólidos de tam año relativam ente grande, si son blandos
y de bordes no dem asiado agudos. Para im pulsar el transporte de partículas
con aristas agudas, se recom iendan bom bas de m etales duros.9 L a vida econó
m ica de los com ponentes de una bom ba puede prolongarse reduciendo su ve
locidad.10
Las bom bas centrífugas convencionales son muy útiles en los casos en que
se requiere una alta capacidad y una carga baja. Si se necesitan presiones más
altas y se pretende usar bom bas de este tipo, deben considerarse las bom bas de
m últiples etapas, en las que el líquido pasa secuencialm ente a través de una
serie de im pulsores, aunque estas bom bas se han utilizado muy poco hasta
ahora.9Se puede aum entar la carga o la capacidad, haciendo funcionar conjun
tam ente dos bom bas centrífugas. Cuando funcionan dos bom bas idénticas en
serie, a un caudal volum étrico, Q , se desarrolla una carga total, 2H . Si funcio
nan en paralelo, el caudal obtenido es 2 Q a una carga total H } En ambos
sistem as de funcionam iento, la eficacia sigue siendo aproxim adam ente la m is
m a que la de una sola bom ba.
BIBLIOGRAFÍA
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1973.
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national Europe 1989, ed. A. Turner. Sterling, London, 1989, pp. 112-13.
C apítu lo 2 1
E n v asado y e m pa q u eta d o
21.1 PRINCIPIOS GENERALES
El envasado y em paquetado deben considerarse parte integral del procesa

do y conservación de los alim entos. El éxito de la m ayor parte de los m étodos
de conservación depende de un envasado adecuado, es decir de que se evite la
contam inación m icrobiológica de los alim entos térm icam ente tratados o la
rehum idificación de los som etidos a secado. El em paquetado juega tam bién un
papel im portante en el m antenim iento de la calidad y en la extensión de la vida
útil de los productos frescos (frutas, hortalizas, huevos, carne, pescado), de los
m anufacturados (productos de panadería y pastelería y productos lácteos) y de
las bebidas alcohólicas y no alcohólicas.
Las funciones principales del envasado son las de acom odar el producto y
protegerlo contra los diversos riesgos que pueden afectar desfavorablem ente
su calidad durante la m anipulación, distribución y alm acenam iento. Juega tam
bién un papel im portante en la venta del producto, pero este aspecto del tem a
cae fuera de los objetivos del presente capítulo. Las consideraciones más im
portantes a la hora de decidir el material de envasado a seleccionar para un
determ inado fin son las siguientes:
Deterioro p o r agentes m ecánicos. Tanto los alim entos frescos com o los pro
cesados son susceptibles de deterioro por acciones m ecánicas. L a rotura de las
cáscaras de los huevos, la m agulladura de las frutas y la desintegración de las
galletas son ejem plos claros. Estas lesiones pueden ser consecuencia de: im
pactos bruscos o choques durante la m anipulación y el transporte; vibración
durante el transporte por carretera, ferrocarril o aéreo; cargas de com presión
im puestas al apilar los envases en los alm acenes o las bodegas de los barcos.
Un envasado y em paquetado adecuados pueden reducir la incidencia y la ex
tensión de las lesiones m ecánicas. L a selección de m ateriales de envasado rígi
dos y fuertes (por ej., m etálicos, de vidrio, de m adera, de cartón fibra) puede
reducir las lesiones debidas a cargas de com presión. Si entre los com ponentes
629
del envase se incluyen m ateriales am ortiguadores, se puede lograr una protec

ción eficaz contra los im pactos y las vibraciones. Ejem plos de m ateriales que
realizan esta función de acolcham iento son: «el papel de seda», los papeles y
cartones ondulados, y los plásticos expandidos o en espuma. A ello contribuye
tam bién la restricción de la libertad de m ovim iento dentro del envase. Esta
restricción puede lograrse m ediante el uso de recipientes m oldeados, com o las
bandejas para huevos.
Características de perm eabilidad. El grado de perm eabilidad de un envase

al vapor de agua, a los gases y a los com puestos volátiles responsables del olor
ofrece tam bién im portancia considerable.
Los alim entos con hum edades relativas de equilibrio altas tienden a ceder
agua a la atm ósfera; con ello, pierden peso y se deteriora su aspecto y su textu
ra; la carne y el queso son ejem plos típicos. Los productos con hum edades
relativas de equilibrio bajas tienden a absorber agua, particularm ente en at
m ósferas muy húm edas, lo que tam bién puede redundar en una pérdida de
calidad. Los productos secos en polvo, com o las m ezclas para la fabricación
de tartas y el polvo para natillas, pueden aglom erarse; las galletas y algunos
«snacks» pueden perder su crocantez y cualquier producto deshidratado puede
deteriorarse si su actividad de agua alcanza un valor que perm ita la m ultiplica
ción m icrobiológica o la actividad quím ica. Por otro lado, en el caso de los
productos frescos con actividades respiratorias altas, com o algunas frutas y
hortalizas, puede ser necesario perm itir la salida del vapor de agua al exterior
del envase, para evitar que en el interior del m ism o la hum edad sea alta y se
pueda condensar agua a consecuencia de las fluctuaciones de la tem peratura.
L a vida útil de m uchos alim entos puede extenderse em pobreciendo en oxí
geno la atm ósfera del interior del envase, lo que se logra m anteniendo un vacío
parcial en el recipiente (envasado a vacío) o desplazando el aire con nitrógeno
o con dióxido de carbono (envasado en gases). Los quesos, los productos
cárnicos curados cocidos, las carnes secas, los huevos y el café son ejem plos
de este tipo de alim entos. L a vida útil de la carne y el pescado frescos y de
algunos productos m anufacturados se puede prolongar envasándolos en una
atm ósfera que contenga diferentes proporciones de oxígeno, dióxido de carbo-
— no y nitrógeno. Estas técnicas se conocen com o envasado en atm ósfera m odi
ficada (M AP) (Sección 16.3.3.2).1En estos y otros casos sim ilares, es necesa
rio que el m aterial de envasado constituya una barrera a los gases y que el
cierre del envase sea eficaz, de modo que la com posición de la atm ósfera inter
na no se m odifique significativam ente, durante el alm acenam iento y la distri
bución del producto.
Sin em bargo, si se encierra un producto fresco en un recipiente im perm ea
ble a los gases, se irá agotando el oxígeno del interior del m ism o y se irá
viendo sustituido por dióxido de carbono, a consecuencia de la actividad respi
ratoria. Así, a lo largo del tiem po, se irá creando una atm ósfera anaeróbica. Si
Envasado y empaquetado 631
el oxígeno cae por debajo de un 2%, pueden desarrollarse flavores anóm alos y
producirse decoloraciones en ciertas frutas y hortalizas. Para evitar estos cam
bios, se necesita utilizar m ateriales de envasado que permitan la entrada del
oxígeno y la salida del dióxido de carbono, a través de los m ismos. Para m an
tener el agradable arom a de m uchos alim entos, por ejem plo al café, es necesa
rio utilizar m ateriales de envasado poco perm eables a los com puestos vplátiles
responsables de su aroma. Estos materiales pueden utilizarse tam bién para evitar
la contam inación con olores extraños.
En aquellos casos en que debe m inim izarse el intercam bio del vapor y los
gases entre el interior y el exterior del envase, pueden em plearse recipientes
m etálicos o de vidrio, adecuadam ente cerrados. Son num erosos los m ateriales
con los que se pueden fabricar películas flexibles, de uno o varios com ponen
tes, capaces de constituir barreras eficaces para el vapor de agua y los gases.
Cuando se desean ciertos intercam bios de vapor y gases, es conveniente utili
zar películas sem iperm eables a los vapores y a los gases y, si resulta necesario,
perforar el m aterial de envasado.
Grasas y aceites. Los alim entos grasos necesitan ser envasados en recipien
tes im perm eables a las grasas, para evitar que las grasas o aceites salgan al
exterior, alteren el aspecto del envase y probablem ente dañen la decoración y
la etiqueta. Existen papeles im perm eables a las grasas y a los aceites y pelícu
las hidrófilas, que proporcionan diversos grados de protección, para distintos
usos.
Cambios de temperatura. El envase debe ser capaz de soportar los cam bios
de tem peratura a los que probablem ente se va a ver som etido, sin que se vean
perjudicados su aspecto o sus prestaciones. Esto tiene particular im portancia,
cuando los alim entos se van a calentar o enfriar en los propios envases. En la
elección del m aterial de envasado, influye la velocidad a que va a tener lugar el
cam bio de tem peratura y el tipo de calentam iento a que se va a ver som etido.
Por ejem plo, los recipientes de vidrio deben calentarse y enfriarse lentam ente,
para evitar su rotura y se necesitan papeles o cartones especialm ente form ula
dos para el calentam iento en m icroondas, al objeto de evitar el desarrollo de
olores anóm alos.
Transmisión de luz. M uchos com ponentes de los alim entos son sensibles a la
luz, particularm ente en las regiones del azul y el ultravioleta del espectro. La
exposición a la luz puede causar pérdidas de vitam inas, decoloraciones y ace
lerar el enranciam iento de las grasas. Para evitar estos cam bios, se pueden usar
m ateriales de envasado opacos o, cuando sea conveniente que se puedan ver
los productos, m ateriales coloreados, que filtren las radiaciones de longitud de
onda corta. Un ejem plo característico es el constituido por los vidrios de color
ámbar.
Consideraciones químicas y bioquím icas. El m aterial de envasado debe ser

quím icam ente com patible con el alim ento con el que va a estar en contacto, de
m anera que (i) no suponga riesgos sanitarios y (ii) no se produzcan cam bios
perjudiciales de la calidad del alim ento o de la integridad del envase, com o
consecuencia de la reacción quím ica entre ellos. La contam inación del alim en
to envasado con sustancias tóxicas que puedan m igrar del envase (m aterial
básico del m ismo, recubrim ientos, adhesivos, tintas, etc.) al producto constitu
ye un riesgo sanitario. Ejem plos de esos riesgos potenciales son la contam ina
ción con el plom o de la soldadura, en los envases de hojalata de tres piezas y
costura soldada, hoy rara vez usados, y con el m onóm ero vinilo desde las pelí
culas de cloruro de polivinilo. Es necesario, por tanto, seleccionar cuidadosa
mente los m ateriales de envasado para un fin determ inado, al objeto de evitar
los que puedan causar riesgos sanitarios. La legislación de num erosos países
ha dictado norm as sobre la com posición de los m ateriales utilizados en el en
vasado de los alim entos. En la bibliografía que se cita al final del capítulo, se
pueden encontrar extensam ente tratados estos aspectos del envasado de los
alim entos.2,3
Com o ejem plo de una reacción quím ica desfavorable entre el envase y el
contenido, puede citarse la que se da entre los alim entos ácidos y los envases
de hojalata. La corrosión ácida de la hojalata, consecuencia de la disolución
del estaño y la producción de hidrógeno gaseoso, puede decolorar los alim en
tos pigm entados y, en casos extrem os, hinchar los envases e incluso perforar
los. Deben, por tanto, evitarse los m ateriales que es probable que reaccionen
perjudicialm ente con los alim entos o incorporar sustancias que interpongan
una barrera entre el alim ento y el m aterial de envasado. En el ejem plo de la
corrosión ácida antes citado, el problem a se puede resolver m ediante el lacado
de la superficie interna.
Consideraciones m icrobiológicas y biológicas. U na de las funciones del en

vase es la de evitar o reducir la contam inación m icrobiana del contenido. Este
aspecto es de la m ayor im portancia en el caso de los alim entos esterilizados en
los que hay que im pedir la contam inación postproceso. Si se trata de productos
pasteurizados o de alimentos conservados por secado, congelación, curado etc.,
este papel del envase es menos im portante, aunque aún debe proporcionar un
elevado nivel de protección contra la contam inación. Los recipientes m etáli
cos y de vidrio eficazm ente sellados proporcionan una excelente barrera con
tra la contam inación biológica. Para los alim entos esterilizados, se dispone
tam bién de lam inados y películas flexibles, alguna de las cuales llevan incor
porada una hoja m etálica muy delgada. Las películas sencillas (de un sólo
m aterial plástico), los papeles y los cartones, ofrecen distinto grado de protec
ción contra la contam inación, por lo que se deben seleccionar cuidadosam en
te, para cada tipo de uso. Siem pre que se requiera una protección acusada, hay
que asegurar un buen cierre del envase.
El envase puede influir en la m icroflora del contenido. No es probable que

el envasado de los alim entos en m ateriales muy perm eables a los gases pro
duzca un cambio significativo en la m icroflora del producto. Sin em bargo, la
creación, en el seno del envase, de una atm ósfera anaeróbica (por vacío, enva
sado en gas o com o consecuencia de la actividad respiratoria del producto)
puede influir tanto en el núm ero com o en el tipo de los m icroorganism os y en
el esquem a de deterioro del producto; por ello, en los productos frescos y en
aquellos que han recibido sólo un tratam iento térm ico suave o han sido som e
tidos a curado, es posible que, bajo estas condiciones anaeróbicas, florezcan
m ic ro o rg a n ism o s p a tó g e n o s y que term in e n c a u sa n d o in to x ic a c io n e s
alim entarias. Estos procedim ientos de envasado no deben adoptarse sin un
estudio cuidadoso de sus im plicaciones m icrobiológicas, teniendo en cuenta la
naturaleza del alim ento, el tratam iento recibido antes del envasado, la condi
ción higiénica en que se envasa y la tem peratura a la que va a alm acenarse el
producto.
E l envasado puede jugar tam bién un papel protector de los alim entos con
tra la infestación por insectos. Los recipientes m etálicos y de vidrio eficaz
m ente cerrados proporcionan una protección plena contra este tipo de agentes
de deterioro. La resistencia de las películas, papeles y cartones a los insectos
es muy variable. Adem ás de la resistencia del material de que están construi
dos, tam bién es im portante el diseño del recipiente. Un buen diseño debe eli
minar, hasta donde sea posible, las roturas, las hendiduras y las perforaciones
en las esquinas y los cierres de las cajas, etc. Ningún tipo de envase, salvo los
recipientes m etálicos o de vidrio, constituyen una barrera eficaz contra los
roedores.
A dem ás de las consideraciones anteriores, un envase debe tener un tam año
y una form a que perm itan su fácil m anipulación y alm acenam iento. Debe dis
ponerse de equipo para formar, llenar y cerrar el envase a una velocidad acep
table y con una frecuencia baja de fallos. El envase debe ser estéticam ente
com patible con el contenido. Su decoración debe ser atractiva y la etiqueta
bien visible, sin que afecte negativam ente al aspecto del envase, y acorde con
la norm ativa que le sea aplicable.2,4-7
21.2 MATERIALES Y RECIPIENTES
21.2.1 PAPEL Y CARTÓN

L a m ayor parte de los papeles y cartones utilizados en el em paquetado de
alim entos se fabrican a partir de m adera. Para algunos fines, se pueden usar
tam bién cartones fabricados de pulpa del reciclado de papel, pero no para con
tactar directam ente con los alim entos. La pulpa de papel se fabrica a partir de
m adera m ediante un proceso m ecánico (pulpa de m adera m olida) y digestión
en una disolución alcalina (pulpa sulfato) o ácida (pulpa sulfito). L a pulpa de

m adera m olida produce un papel de una resistencia y un brillo relativam ente
bajos. R ara vez se usa sola, pero puede añadirse a la pulpa quím ica para la
elaboración de papel, aunque habitualm ente no para fabricar los que vayan a
entrar en contacto directo con los alim entos. En la fabricación de papel, la
prim era etapa consiste en som eter una suspensión de pulpa en agua a un trata
m iento m ecánico controlado, para obtener fibras del tam año adecuado. En esta
etapa, es cuando se añaden los m ateriales de apresto y otros aditivos que le
im parten al papel sus propiedades particulares. L a suspensión pasa después a
través de una serie de operaciones de refinado, antes de alim entar a la m áquina
que fabrica el papel. En la m áquina Fourdrinier8, se deposita sobre una cinta de
m alla m etálica som etida a vibración una capa de fibras que se convierten en
papel a través de una secuencia de filtración a vacío, prensado y secado. En la
m áquina cilindrica, seis o más cilindros de m alla m etálica depositan capas de
pulpa sobre una correa móvil. Este método se em plea para la fabricación de
cartón, para la que se usa com binaciones de diferentes pulpas.
Los tipos más com unes de papeles para el envasado son:
Papel kraft, fabricado con pulpa sulfato. Es un papel de uso general para
envolver, dotado de buena resistencia m ecánica.
P apel sulfito, fabricado con pulpa producida por digestión ácida. También
es un papel de uso general, no tan fuerte com o el kraft.
P apel antigrasa, fabricado a partir de pulpa sulfito a la que se ha dado un
tratam iento m ecánico intenso, durante la prim era etapa de la elaboración, para
producir un papel de textura cerrada con características antigrasa, en condicio
nes secas.
P apel pergam ino, fabricando pasando varias veces una m em brana de pulpa
quím ica a través de un baño de ácido sulfúrico. Luego se lava, se neutraliza y
se seca. Este tratam iento disuelve las capas superficiales, reduciendo su poro
sidad y aum entando la resistencia del papel a la grasa. Tiene m ayor resistencia
en condiciones húm edas que el papel antigrasa.
P apel de seda; es un papel de estructura abierta, utilizado para proteger
productos delicados y proporcionarles cierto grado de acolcham iento.
Papel resistente en condiciones húmedas; se obtiene añadiendo resinas a la
pulpa. Los papeles así fabricados son m ucho más resistentes en condiciones
húm edas que los no tratados de este modo.
Papeles provistos de recubrimientos. Los distintos tipos de papel pueden
recubrirse con diversas sustancias, para m ejorar sus propiedades protectoras.
Los papeles encerados son term osellables y ofrecen una resistencia m oderada
al agua y a la transferencia de vapor. Existen papeles plastificados, de caracte
rísticas variadas, por ejem plo la de constituir barreras más o menos eficaces al
vapor de agua, a los gases, a los productos volátiles, a la grasa, a los aceites,
etc., dependiendo del tipo de recubrim iento plástico utilizado.
Los diversos tipos de papel se utilizan para recubrir porciones individuales,

por ejem plo, de m argarina y mantequilla, o para agrupar cierto núm ero de
piezas. Pueden fabricarse en form a de bolsas de diversos tam años, por ejem plo
para azúcar, harina o pequeñas cantidades de frutas y hortalizas. Para grandes
cantidades de producto fresco y para la sal, el azúcar, los cereales y productos
sim ilares, se utilizan sacos de papel de m últiples capas.
Cartón. Se fabrica, a partir de materias prim as sim ilares a las em pleadas
para el papel, en la m áquina cilindrica, y con un grosor superior a 0,30 mm.
Existen tres tipos principales. El cartón de baja calidad se fabrica a partir de
pulpas de reciclado. Es de color gris m ate y ofrece poca resistencia m ecánica.
P u ed e e sta r re c u b ie rto , p o r un lado, con p u lp a q u ím ica sin d ec o lo rar,
sem idecolorada o plenam ente decolorada. Si la últim a capa está fabricada con
pulpas de m ejor calidad se obtienen cartones de color crem a o incluso blanco.
E ste tipo de cartonaje, sólo se usa rara vez, para que entre en contacto directo
con los alim entos, pero puede em plearse con productos envueltos o introduci
dos en una bolsa. El cartón de dos hojas se fabrica a partir de una m ezcla de
pulpas m ecánica y quím ica sem iblanqueada, y está recubierto por am bos lados
con pulpa quím ica; se usa para el envasado de algunos productos congelados,
galletas, bizcochos y productos similares. El cartón blanco sólido se fabrica
sólo a partir de pulpa quím ica blanqueada y se em plea para el em balaje de
algunos productos alim enticios congelados y otros que requieren una protec
ción especial. Existe tam bién cartón recubierto con cera, polietileno, cloruro
de polivinilideno y poliam inas. Estos cartones recubiertos se utilizan para en
vasar alim entos grasos o húm edos y otros productos que requieren una protec
ción especial. L a form a más com ún de recipiente de cartón es la caja. Las cajas
se le sum inistran al usuario en form a plana; colapsadas y se m ontan donde se
efectúe el em paquetado.
Tam bién existen cajas rígidas o sem irrígidas que m onta el fabricante y lle
na y cierra el usuario. Tienen m ayor resistencia m ecánica que las que se ven
den colapsadas.
Recipientes de pulpa moldeada. Se fabrican m oldeando una suspensión
acuosa de pulpa, a presión (inyección a presión) o vacío (m oldeado por suc
ción) y secando el recipiente resultante. Estos recipientes tienen buenas pro
piedades acolchantes y m inim izan los m ovim ientos en el interior del envase.
Las bandejas para huevos y algunas bandejas y cajas para la fruta constituyen
ejem plos típicos.
E l cartón fib ra es de dos tipos. El sólido está form ado por un cartón, gene
ralm ente barato, recubierto por uno o los dos lados con papel kraft. El cartón
fibra ondulado está form ado por una o más capas de un m aterial flanqueado
por dos lám inas planas de cartón. El com ponente ondulado puede a su vez ser
cartón de reciclado, cartón fabricado a partir de paja, o cartón obtenido con
pulpa sem iquím ica. En la construcción de cajas, se utilizan cartones de una,
dos o tres capas (Fig. 21.1). El cartón fibra ondulado que se encuentra en el
/ \ y \ / v VAAAAA/V xzxz D e u n a s o la c a p a
De dos capas
w m x x x x x m
D e tre s c a p a s
FIG. 21.1 Tipos de cartón fibra ondulado.
TABLA 21.1
Normas de ondulación del cartón.
Ondulación N° de ondulaciones Altura de las ondas

por metro (mm)
A (grosera) 104-125 4,50-4,70

B (fina) 150-184 2,10-2,90
C (media) 120-145 3,50-3,70
E (muy fina) 275-310 1,15-1,65
m ercado ofrece cuatro rangos de ondulación com o se indica en la Tabla 21.1.

También existe cartón fibra recubierto. El recipiente más com ún fabricado con
cartón fibra es la caja. El tipo de cartón fibra usado depende del grado de
rigidez y/o acolcham iento requerido. En el interior de estas cajas, se pueden
introducir insertos que reduzcan la libertad de m ovim iento del contenido. Las
cajas de cartón fibra se utilizan para productos ya envasados (enlatados, em bo
tellados o em paquetados en envases de cartón más pequeños) o para contener
productos no em paquetados com o frutas, hortalizas y huevos.
Se fabrican tam bién recipientes construidos con varios tipos de m aterial de
envasado. M uy frecuentem ente, constan de un cuerpo cilindrico de cartón o
cartón fibra y tapas y fondos de plástico o metal. Según se requiera, el cuerpo
puede fabricarse de cartón recubierto o laminado. A los recipientes pequeños,
de hasta 200 m m de diám etro, se les suele llam ar vasos o tubos de fibra. Se
usan para contener especias, sal, bebidas de chocolate, nata y zumos de fruta.
A los de m ayor tam año se les suele llam ar bidones de cartón y pueden utilizar
se com o alternativa a los sacos de papel y plástico o a los bidones m etálicos
para el envasado de grasas culinarias y grasas plastificantes, productos en pol
vo, com o leche en polvo, em ulgentes y estabilizantes.2,8' 17
21.2.2 M A D ER A Y TEJIDOS
Los recipientes de m adera se usan fundam entalm ente cuando se precisa un
grado elevado de protección m ecánica. D eben estar construidos con una m a
dera de buena calidad, exenta de nudos, bien curada y de no más de un 15% de
hum edad. Algunas variedades de m adera, com o la de pino, alerce, cedro, ci
prés y abeto no deben usarse para ciertas aplicaciones, por el peligro de que
transm itan olores extraños a los alimentos.
Los recipientes de m adera tom an la form a de barriles, bidones, cajas, bar
quillas, etc.
Sus usos son diversos: cajas y barquillas abiertas para pescados, frutas y
hortalizas; bidones de varias capas de m adera para grasas y productos en pol
vo; barriles para cervezas, vinos y licores, etc.
Los lienzos de yute y algodón son m ateriales tejidos, utilizados en form a de
sacos o bolsas. Los sacos de yute se utilizan para frutas y hortalizas frescas,
cereales y legum bres. También se utilizan sacos de algodón para envasar can
tidades no muy grandes de harina, azúcar, sal y productos sim ilares. - (,J7-2!I
21.2.3 PELÍCULAS FLEXIBLES

A los m ateriales no fibrosos form ando una lám ina continua de m enos de
0,25 mm de grosor se les denom ina películas. Son flexibles, generalm ente trans
parentes, a menos que se pigm enten deliberadam ente y, con la excepción de la
celulosa regenerada, son, en cierto grado, term oplásticos. E sta últim a propie
dad perm ite, en m uchos, el term osellado. Son m ateriales constituidos por un
polím ero básico una m ezcla de polím eros, a los que se añaden diversas sustan
cias para conferirles propiedades funcionales específicas para m ejorar su as
pecto o sus posibilidades de m anipulación. Entre estos aditivos, cabe citar los
p lastifican tes, los estabilizadores, los colorantes, los antioxidantes y los
antibloqueantes o agentes deslizantes. Las películas flexibles se fabrican por
uno de estos tres métodos generales:
(i) Extrusión. La m ezcla de polím eros y aditivos alim enta un extrusor cons
tituido por una carcasa cilindrica calefactora, en cuyo interior giran uno
o más tornillos, que fuerzan la m ezcla fundida a través de un orificio en
form a de rendija o apertura anular. El m aterial extraído se estira, para
controlar el grosor de la película, y se enfría.
(ii) Laminado. L a m ezcla caliente del polím ero y los aditivos alim enta una
serie de rodillos calefactados, entre los que van quedando distancias
progresivam ente decrecientes.
(iii) M oldeo. El polím ero y los aditivos se disuelven en un disolvente ade
cuado; la disolución va alim entando una cinta transportadora que se ca
lienta, para que el disolvente se evapore. L a película se desprende de la
cinta y se seca más, en un horno. M uchas películas están orientadas.
Para orientarlas, la película se calienta a una cierta tem peratura crítica y

se som ete a tensión en una sola dirección (uniaxial) o en dos direccio
nes, perpendiculares entre sí (biaxial). Este tratam iento dispone de for
m a más ordenada las m oléculas del polím ero y altera las propiedades
m ecánicas y térm icas de la película.
En la Tabla 21.2 se resum en algunas de las propiedades y usos de las pelí

culas ordinariam ente utilizadas para el envasado de los alim entos. Pueden uti
lizarse para envolver dulces, m antequilla y pan, com o sacos preform ados, para
frutas y hortalizas y, en los procesos de form ar-llenar-cerrar (véase Sección
21.3), para el envasado de diversos tipos de productos sólidos y líquidos.2,17'21’22
21.2.4 LAM INADOS

Un lam inado consta de dos o m ás capas de m aterial flexible. Se fabrican
con papel o cartón, películas flexibles y hojas m etálicas delgadas. El papel o
el cartón le confieren resistencia; protegen a la lám ina m etálica y proporcio
nan una superficie adecuada para la im presión. Las películas refuerzan las
propiedades de barrera del lam inado m etálico y proporcionan una superficie
term osellable. L a lám ina m etálica actúa com o barrera m aterial y confiere un
aspecto atractivo al lam inado. Los lam inados pueden ser de papel-papel, p a
pel-película, película-película, papel-hoja m etálica, película-hoja m etálica o
papel-película-hoja m etálica. Las capas del lam inado pueden unirse m edian
te adhesivos. Si una o varias capas son term oplásticas, pueden unirse a otra
haciéndolas pasar entre rodillos calientes. Las películas term oplásticas re
cién extraídas, todavía no solidificadas, pueden unirse a otras p o r sim ple
contacto. Se obtienen com binaciones de películas coextruidas o estructuradas
ex trayendo sim ultáneam ente dos o m ás m ateriales term oplásticos. C om o
ejem plos de lam inados y sus usos, pueden citarse los siguientes: papel p er
gam ino vegetal-lám ina de alum inio, para envolver la m antequilla; papel-clo
ruro de polivinilideno, para la m argarina y la leche en polvo; celulosa rege
nerada (M X X T )-polietileno, para el envasado a vacío de queso y carnes
curadas cocidas; poliéster-polietileno, para café; acetato de celulosa-lám ina
m etálica-papel-lám ina m etálica-polietileno, para el envasado de sopas en pol
vo. Las bolsas para el envasado de productos a som eter a tratam iento térm ico
en autoclave (botes flexibles) se fabrican a partir de un lam inado, que puede
ser de dos capas de poliam ida o poliéster-poliolefina; de tres capas, poliéster-
lám ina m etálica-poliolefina o de 4 capas poliéster-lám ina m etálica-poliéster-
po lio lefina. En estos lam inados, la p o lio lefin a puede ser po lip ro p ilen o ,
polietileno de alta densidad o un copolím ero etileno-propileno. Estas bolsas,
que resisten el tratam iento en autoclave, se pueden utilizar com o alternativa
a los recipientes rígidos, m etálicos o de vidrio, para el procesado térm ico de
algunos alim entos.2,17,21,24
21.2.5 RECIPIENTES RÍGIDOS Y SEM IRRÍGIDO S DE PLÁ STIC O
L a m ayor parte de los m ateriales term oplásticos que figuran en la Tabla

21.2 pueden servir para fabricar recipientes rígidos o sem irrígidos. Los más
usados al respecto son el polietileno de alta o baja densidad, el cloruro de
polivinilo (PVC), el polipropileno, el poliéster (teraftalato de polietileno (PET))
y el poliestireno. Tam bién se usan, a este fin, plásticos acrílicos. Entre ellos,
cabe citar el poliacrilonitrilo, un copolím ero de acrilonitrilo y m etilacrilato y
un terpolím ero, acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS). Para la fabricación de
tapas roscadas para cerrar los recipientes de plástico o de vidrio, se usa un
plástico term oform ado de urea-form aldehído. Los m étodos utilizados para fa
bricar estos recipientes son, entre otros los siguientes:
Termoformado', es un procedim iento en el que se coloca una lám ina de plástico

encim a de un m olde, se calienta hasta que adquiere la flexibilidad necesaria y
se le hace contactar con el molde, para que siga su contorno. En contacto con
el molde, se enfría y tom a forma. Luego se expulsa del molde. El plástico
blando adquiere form a aplicando una presión superior a la atm osférica por
encim a de la lám ina (m oldeo a presión), un vacío por debajo (m oldeo a vacío)
o colocándola entre dos moldes, m acho y hembra.
En el m oldeo p o r soplado, se introduce aire com prim ido en una m asa de plás
tico fundido, localizada en el interior de un molde. La presión de aire fuerza al
plástico blando a expanderse, adoptando la form a del molde. El plástico se
enfría y fija su forma; el m olde, entonces, se abre y se expulsa el envase.
En el moldeo p o r inyección, los gránulos de plástico en polvo se ablandan en

un cilindro que contiene un tornillo giratorio. El m aterial fundido es forzado a
presión al interior del molde, tom ando su forma. Tras enfriarlo, el m olde se
abre y el recipiente se expulsa.
E l m oldeo p o r compresión es utilizado para los plásticos term ofraguados. El

polvo de plástico se coloca entre dos moldes, m acho y hem bra, com prim idos
por presión hidráulica. Los m oldes se calientan y el plástico funde, tom ando la
form a de la cavidad que entre ambos forman. Luego, se enfrían los m oldes, se
abren y se expulsa el recipiente.
Entre los recipientes term oform ados para uso en productos alim enticios
cabe citar los tubos y tarros para m argarina, queso fresco, yogur, etc., las ban
dejas para helados y alim entos congelados, las bandejas para huevos y frutas
frescas. Las botellas m oldeadas por soplado se utilizan para envasar aceites,
zum os de frutas, leche, cervezas y otras bebidas carbonatadas. El m oldeo por
inyección se utiliza tam bién para fabricar tubos para yogur, nata y quesos blan
dos, así com o jarros y cajas para diversos fines.2,17’23’25'26
TABLA 21.2
Propiedades generales y usos de películas habitualmente usadas para el embalaje de alimentos
Película flexible Permeabilidad a: R esisten R esisten Termo-

cia a tem cia a bajas sella-
Vapor Gases Volá Aceites peraturas tem pe ble
de agua tiles elevadas raturas
Celulosa regenerada
-S im p le (P) H L-seco L L L H
H-húmedo
-R ecu bierta de cera (MS) L L L L L H +
-R ecu bierta de cera (DMS)a L L-seco L L L H +
H-húmedo
-R ecu bierta de cera (QMS) H L-seco L L L H +
H-húm edo
-R ecu bierta de copolímero
(MXXT) L L L L L H +
Acetato de celulosa H M /H H L M L +a
Polietileno (PE)
-B a ja densidad L H M M L H +
-A lta densidad L M M M M H +
-Irrad iad a M M M M M H +
Cloruro de polivinilo (PVC) Va Va H L L H +
Copolím ero de cloruro

de polivinilo (PVDC) L L L L L M +
Polipropileno
-M oldeado L L L L H L +
-O rientado L L L L H H +"
P o liéster- Orientado L L L L H H +a
P oliestireno-O rientado H M M L L H -
Clorhidrato de goma Va Va H M” L Va +
(pliofilm)
Poliam idas (nailons) V L L L H H +a
Policarbonato H H H L M H +a
Fluoroetilenos L L L L H H +
Ionómeros M H L L L H +
Copolím eros etileno-acetato

de vinilo (EVA) M H M M L H +
H, alto/bueno; L. bajo/escasa; V, variable; M, moderado; +, sí; no.

Retracti- Com pati
bilidad bilidad
frente al quím ica Notas Usos
calor
- H Frutas frescas y hortalizas; algunos azúcares

y productos de bollería y repostería
- H Queso, mantequilla, algunos alim entos secos
- H “Recubierto por un sólo lado Carnes rojas frescas
- H Como en el tipo sencillo pero íermosellable
- H Bizcochos, «snacks», alimentos secos
- Hh “Sellado difícil Frutas y hortalizas frescas, productos

'’Para uso en alimentos de chocolate
- H Alimentos congelados, alimentos frescos,

hortalizas frescas (ventiladas)
H Alimentos secos, productos cocinados en el
envase
+ H
+ H" "Depende del plastificador Frutas y hortalizas, carne fresca (muy plasti-
'’Para uso en los alimentos ficado), carnes procesadas (poco plastificado)
+ H Queso, carnes curadas y cocidas, carne de ave
_ H Frutas, hortalizas, pan

H “La tem peratura es crítica Bizcochos, «snacks», alimentos secos,
'’Existen de ambos tipos queso, café
H "La tem peratura es crítica Queso, carne curada y cocida, productos

'’Para uso en los alimentos cocinados en el envase
- H “Termosellado difícil Frutas, hortalizas, nata, yogur, confituras

y jaleas
+ Hc "Depende del contenido Frutas y hortalizas (muy plastificados),

en plastificador queso, alimentos secos, café (con poco
'’Algunos aceites esenciales plastificador)
penetran
“Para productos alimenticios
- H “Temperaturas altas Queso, carnes cocidas y curadas, productos

cocinados en el envase
- Hb “Temperaturas altas Limitadas por el costo: alimentos congela

bPara uso en los alimentos dos, productos cocinados en el envase
- H Limitadas por el costo: alimentos secos y

liofilizados, envases esterilizables
- H Alimentos grasos
- H Fundament. como com ponente de lam inados

642 Las operaciones cíe la ingeniería de los alimentos
21.2.6 M ATERIALES Y RECIPIEN TES M ETÁLICO S

Las lám inas delgadas (papel) de alum inio se fabrican a partir de lingotes de
alum inio m ediante una serie de operaciones de laminado. El producto final
tiene un grosor que oscila entre 0,008 y 0,15 mm. L a m ayor parte de las hojas
m etálicas usadas en el envasado de alim entos están constituidas de alum inio
de pureza no inferior al 99% y trazas de hierro, sílice y otros elem entos. En los
recipientes sem irrígidos, se usan lam inados que contienen un 1,25% de m an
ganeso. L a hoja m etálica se recuece en un horno para controlar su ductilidad,
que puede ser muy variada. El papel m etálico es un material atractivo, brillan
te, exento de olor y sabor y que no plantea problem as sanitarios, en su uso en
contacto con los alimentos. Para el contacto con productos ácidos o salados,
necesita el recubrim iento con nitrocelulosa o algún otro m aterial protector.
M ecánicam ente es débil, se perfora y desgarra con facilidad. Su resistencia
puede m ejorar m ediante recubrim iento, o form ando un lam inado con otros
m ateriales. Si el grosor de la hoja de alum inio es m enor de 0,03 mm, tiene
poros y no es com pletam ente im perm eable a los vapores y a los gases. El recu
brim iento con un m aterial plástico reduce su perm eabilidad, transform ándolo
en una buena barrera material. Es estable a lo largo de un rango am plio de
tem peratura. Para envolver chocolate y queso fundido, se utilizan lám inas de
alum inio totalm ente recocidas, flexibles y adecuadam ente recubiertas. Para
en v o lv er la m antequilla y la m argarina se utilizan lám inas de alum inio
recubiertas de papel pergamino. Las láminas de alum inio form an parte de los
lam inados utilizados para form ar los saquetes o bolsas en que se envasan di
versos productos, com o sopas en polvo, salsas, m ezclas para la fabricación de
pudines instantáneos, m erm eladas y aderezos para ensalada y, cuando es nece
sario, pueden utilizarse para el envasado a vacío. Las lám inas de alum inio
pueden form ar parte tam bién de los lam inados utilizados para la fabricación
de bolsas aptas para la esterilización en autoclaves. Lám inas m etálicas más
- gruesas se usan para construir las tapas de los recipientes de vidrio y aún de
m ayor grosor, y conteniendo m anganeso, para form ar placas, bandejas y platos
para pasteles helados, diversos postres y com idas enteras.
P e líc u la o le o s a
A le a c ió n
Ó x id o d e e s ta ñ o d e e s ta ñ o
y a c e ro
P e líc u la o le o s a
FIG! 21.2 Estructura de la hojalata.

L in g o te d e a c e ro
4
L a m in e o
I
L a m in a c ió n en c a lie n te
I
L a m in a c ió n en frío
4
R e c o c id o
S e g u n d a la m in a c ió n e n frío • E n d u re c im ie n to p o r -
ia m in a c ió n en trio
4 H o ja a s e rra d a P re p a ra c ió n d e ro llo s
P re p a ra c ió n d e ro llo s
4 4 4
D e p ó s ito e le c tro lític o d e e s ta ñ o In m e rs ió n en b a ñ o c a lle n te D e p ó s ito e le c tro lític o d e e s ta ñ o
4 4 4
F u s ió n m o m e n tá n e a F u s ió n m o m e n tá n e a
H O JA L A T A E S T A Ñ A D A
4 P O R IN M E R S IÓ N 4
P a s iv a c ió n P a s iv a c ió n
4
T ra ta m ie n to c o n a c e ite T ra ta m ie n to c o n a c e ite
4 4
H O JA L A T A F A B R IC A D A H O JA L A T A F A B R IC A D A
POR POR
E L E C T R O D E P O S IC IÓ N E L E C T R O D E P O S IC IÓ N
R E D U C ID A D O B L E R E D U C ID A S IM P L E
FIG. 21.3 Etapas de la elaboración de la hojalata (M alin30).
L a hojalata está constituida por una lám ina de acero bajo en carbono, de
0,15 a 0,50 mm de grosor, recubierta por ambos lados con una capa de estaño.
E l recubrim iento de estaño rara vez excede del 1% del grosor total de la hoja
lata. L a estructura de la hojalata es m ás com pleja de lo que podría esperarse de
esta sim ple descripción, pudiendo detectarse en ella varias capas, com o se
indica en la Figura 21.2. L a resistencia m ecánica y las características de fabri
cación de la hojalata dependen del tipo de acero y de su grosor. El aspecto y la
resistencia a la corrosión dependen del recubrim iento de estaño. L a elabora
ción de la hojalata consta de las etapas que se indican en la F igura 21.3. E xis
ten tres tipos de hojalata llamados: hojalata de electrodeposición reducida simple
(o e n fr ío ; C R); h ojalata revestida de estaño en caliente y hojalata de
electrodeposición reducida doble (DR). Sólo se usa una cantidad relativam en
te pequeña de la hojalata del segundo tipo, para el envasado de algunos pro
ductos alim enticios muy corrosivos. La de electrodeposición reducida doble
es m ás fuerte en una dirección que la de electrodeposición reducida sim ple y
puede usarse, para ciertos fines, de m enor grosor que aquella. La hojalata uti
lizada para la elaboración de botes tiene un grosor próxim o al m ínim o de los
citados al com ienzo del párrafo y puede ser de sólo 0,17 m m en la CR y 0,15
m m en la DR. L a cantidad de estaño en el recubrim iento se suele expresar en

térm inos de peso por unidad de área (g n r 2). En el caso de la revestida de
estaño en caliente, el recubrim iento es igual por los dos lados. Sin embargo,
cuando el estaño se deposita electrolíticam ente se pueden depositar cantidades
diferentes en los recubrim ientos de una y otra cara. De estas hojalatas se dice
que están diferencialm ente recubiertas. En general, cuanto más corrosivo sea
el producto, m ayor debe ser el peso del estaño de recubrim iento. Los pesos de
recubrim iento de la hojalata revestida en caliente se hallan entre 11 y 22 g m“2
(para las que se usan las notaciones El 11/11 y H 22/22). Las hojalatas fabrica
das por electrodeposición tienen pesos de revestim iento que oscilan entre 1,4 y
11,2 g n r 2 (n o tació n E 1,4/1,4 a E 11,2/11,2). A la h o jalata re v e stid a
diferencialm ente se la identifica con la letra D, seguida con los pesos de reves
tim iento en cada lado, por ejem plo D 5,6/2,8 significa 5,6 g m-2 de estaño en
una cara y 2,8 en la otra. La hojalata se puede lacar, para evitar las interacciones
indeseables producto-recipiente. Estas interacciones se dan: con los alim entos
ácidos, com o las frutas ácidas, que pueden interaccionar con el estaño o con el
acero expuesto; con algunos productos m uy coloreados, debido a la presencia
de antocianos que reaccionan con el estaño decolorándose; con los productos
que contienen azufre, que form an sulfuro de estaño, lo que íes confiere un olor
anóm alo; con algunos productos especialm ente sensibles a trazas de estaño,
com o la cerveza. Existen diversos tipos de lacas, unas son productos óleo-
resin o sos n aturales y otras m ateriales sintéticos basados en com puestos
fenólicos, vinílicos, epoxi, butadieno y acrílicos. Los envases se pueden fabri
car con hojalata prelacada o lacarlos una vez construidos.
Acero exento de estaño (TFS). L a única alternativa industrial al estaño,
para recubrir al acero para su em pleo en el envasado de alim entos, es el cromo.
Hi-Top es un acero electrolíticam ente recubierto (CR o DR) con crom o m etá
lico y tratado luego para form ar una capa superficial de óxido crómico. El
grosor total del recubrim iento es de alrededor de 0,025 |im . Este m aterial tiene
aproxim adam ente la m ism a resistencia a la corrosión que la hojalata E 5,6/5,6.
P ara la m ayor parte de los usos, necesita ser lacado. Se está em pleando cada
vez más en el envasado de los alimentos.
E l alum inio se utiliza tam bién para la fabricación de envases para el enlata
do de alim entos, habitualm ente en form a de una aleación que contiene 1-3%
de m agnesio. Estas aleaciones son m enos resistentes a la corrosión que la ho
jalata y, para la m ayor parte de sus usos, necesitan lacado. Se dispone de diver
sas lacas para el alum inio y el metal puede recibir tratam ientos especiales de la
superficie, destinados a m ejorar la adhesión de la laca. El alum inio se puede
utilizar en com binación con otros metales; por ejem plo, para el envasado de la
cerveza se han usado botes con las tapas de alum inio y el cuerpo de acero.
Los recipientes m etálicos rígidos pueden fabricarse de distintas form as. En
el caso del bote tradicional de tres piezas (bote sanitario), el cuerpo cilindrico,
los fondos y las tapas se construyen a partir de una lám ina de metal. El fondo
(a )
cr
Cb)
l___ í
(d) 1 I
FIG. 21.4 Representación esquem ática de la fabricación de (a) un bote de tres piezas, (b) un
bote estirado, (c) un bote estirado y reestirado y (d) bote estirado y de paredes embutidas.
se une al cuerpo durante el propio proceso de elaboración del envase, en tanto

que la tapa la coloca el envasador después de haber llenado el envase. Tapa y
fondo se unen al cuerpo por sertido (véase Sección 21.3). Los cuerpos de los
botes de hojalata antiguos tenían costuras laterales engatilladas y estañadas
con m ezclas de estaño y plom o. En m uchos países, este tipo de bote ha queda
do obsoleto y ha sido sustituido por cuerpos con costura lateral solapada, sol
dada o pegada con cem ento de nailon (véase Figura 21.4). Existen botes esti
rados (DR), de dos piezas, fabricados a partir de hojalata, TFS o alum inio. L a
base y el cuerpo se form an en una sola operación, a partir de una lám ina m etá
lica, presionándola con un troquel adecuado. La tapa se une al cuerpo por
sertido. Estos envases son poco profundos, con una relación m áxim a altura:
diám etro de 1:2. Los cuerpos son frecuentem ente ovales o rectangulares y han
sido utilizados tradicionalm ente para el enlatado de productos de la pesca, por
ejem plo sardinas (véase Fig 21.4). El bote estirado y reestirado (DRD) se
fabrica estirando una copa, reduciendo el diám etro, en una serie de etapas,
para producir recipientes m ás profundos que los botes estirados. Flabitualmen-
te son cilindricos y la relación altura diám etro puede ser de 1,2:1. Esta técnica
Tamaños de envases metálicos utilizados en el tratamiento térmico de los alimentos en el Reino Unido de la Gran Bretaña (Cortesía de CMB Food
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TABLA 21.3
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O O o o r- O o o o o O o os o o O o O o O o o
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0 4 ñ J- V) O VI o oo ON ñ J- 0 4 Os O* V ) v n v i m 04 oo e n vn
0 4 ñ J- o o O 0 4 04 O 04 0 4 V) O O vo o - o Os e n o vn r~- o en ñ J-
O V ) r-~ r~' 1 VI SO ÑÑ ñ-c ñ-< — 1 Ñ-< ñH l> ñ H ñ-1 Ñ-l oo OI 0 4
X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
04 Vi V) VI VI e n en en en en en en en e n o\ O s Os o\ Os ON r-~ e n en e n e n e n e n ON
VI so so so so O- O O o~ o* O- r- O o o Os Os Os Os OS Os 0 4 v i vn vn V) vn vn vn
se utiliza para los envases de hojalata o TFS (véase Figura 21.4). El bote esti
rado y de paredes em butidas (DW I) se fabrica a partir de un disco de m etal de
0,3-0,42 m m de grosor, que se estira para form ar una copa poca profunda, que
es som etida luego a la acción de una serie de anillos de em butición que van
adelgazando progresivam ente las paredes y alargándolas. A sí se pueden fabri
car envases de alum inio y hojalata (véase Fig 21.4). Las dim ensiones de los
botes cilindricos para el enlatado de alim entos suelen tener especificados su
diám etro y altura, en este orden. En el Reino Unido de la Gran B retaña y en los
Estados Unidos de Am érica, las unidades en que se expresan estas dim ensio
nes son pulgadas y dieciseisavos de pulgadas. Así un bote 401/411 tiene un
diám etro de 4 1/16 de pulgada y una altura de 4 11/16 pulgadas. En otros países, las
dim ensiones m encionadas se expresan en m ilím etros. En la Tabla 21.3 se dan
la capacidad y las dim ensiones de algunos de los envases más com unes utiliza
dos para el tratam iento térm ico de los alimentos, en el Reino Unido de la Gran
B retaña.2-17'23-24'27'32
21.2.7 VIDRIO
El vidrio es un m aterial útil para el envasado de alim entos. Es inerte respec

to a los alim entos, im perm eable a los gases, a los vapores y a los aceites y
transparente. L a suave superficie interna de los recipientes de vidrio facilita su
lavado y esterilización, perm itiendo así su uso repetido. Por otro lado, el vidrio
es pesado, se rom pe por im pacto mecánico y no puede tolerar cam bios bruscos
de tem peratura. El vidrio roto en una zona dedicada a la m anipulación de ali
m entos constituye un riesgo evidente. La com posición de un vidrio típico del
Reino U nido de la Gran B retaña es la que se indica en la Tabla 21.4. Los
ingredientes, entre los que puede figurar hasta un 31% de vidrio reciclado, se
funden en un horno, a tem peraturas de 1.350-1.600 °C. L a masa, de aspecto
sim ilar a la m elaza, así producida se transfiere a otra cám ara que actúa de
depósito para alim entar a las m áquinas form adoras. Los recipientes de vidrio
se form an por diversos procedim ientos; los más com unes son los de (i) suc
ción, (ii) doble soplado y (iii) prensado y soplado. En la Figura 21.5 se ilustran
los principios por los que operan estos tres métodos. Tras su form ación los
TABLA 21.4
Composición típica del vidrio fabricado en la Gran Bretaña
Porcentaje
Sílice (SiO„) 72,0

Calcio (CaO) 11,0
Sodio (Na,O) 14,0
Aluminio (A1,03) 1,7
Potasio (K ,0) 0,3
P ro c e s o d e s u c c ió n
A
I
V id r io a s p ira F o rm a d o el B o c e to B o c e to tra n s A d q u is i B o te lla

d o a la e s ta m c u e llo y fe rid o al m o ld e c ió n de te rm in a d a
p a fo rm a d o ra c e rra d o d e s o p la d o la fo rm a
el m o ld e fin a l p o r
s o p la d o
P ro c e s o d e s o p ia d o -s o p la d o
L a m a s a d e v i- F o rm a d o S o p la - B o c e to Boceto A d q u is ic ió n
d rio fu n d id o c a e el c u e llo do del t r a n s f e r i d e la fo rm a
e n la e s ta m p a b o c e to d o al m o l fin a l p o r s o
fo rm a d o ra de de so p la d o
p la d o
P ro c e s o d e p re n s a d o -s o p ia d o
L a m a s a d e v id r io B o c e to tra n s - A d q u is ic ió n T arro a c a b a d o
fu n d id o e n tra e n la fe rid o al m o l- d e la fo rm a
e s ta m p a fo rm a d o ra d e d e s o p la d o fin a l p o r s o
p la d o
FIG. 21.5 M étodos de fabricación de los recipientes de vidrio (adaptado de M oody35).
recipientes se enfrían en condiciones controladas en un túnel de recocido para,

m inim izar las tensiones en el seno del vidrio, que debilitarían el envase. A la
salida del horno de recocido, se inspeccionan para la detección de las piezas
defectuosas. Los distintos m étodos de form ación de los recipientes de vidrio
conducen a ciertas variaciones en su dim ensión y capacidad, por lo que el
usuario deberá efectuar un m uestreo estadístico de las partidas y com probar
las dim ensiones im portantes y la capacidad. R educirá así, la frecuencia de
roturas y de interrupciones en el funcionam iento de la factoría, y de quejas de
los consum idores. L a resistencia m ecánica de los recipientes de vidrio aum en
ta con el grosor del vidrio en cuerpos y fondos. Sin em bargo, el diseño tam bién
influye en la resistencia; por ejem plo, las form as cilindricas son más resisten-
C ie rre s n o rm a le s C ie rre s a v a c ío
1. C á p s u la d e o re je ta 5. T o rs ió n (tw is t-o ff)
T
6. D e a p e rtu ra p o r a p a la n c a m ie n to
FIG. 21.6 Algunos cierres de los recipientes de vidrio (Adaptado de Moody35).
tes que las m ás com plejas, que tienen aristas más agudas. Los recipientes de
vidrio se debilitan con el uso, debido a la abrasión de la superficie por contacto
de unos con otros o entre ellos y otras superficies. Este inconveniente se puede
reducir m ediante un diseño adecuado, el uso de fundas de plástico protectoras
o tratam ientos superficiales especiales. Entre estos tratam ientos especiales de
la superficie se incluyen los com puestos de titanio, zirconio, alum inio o estaño
y la sustitución de los iones sodio, en la superficie del vidrio, por iones potasio.
Estos m étodos perm iten el uso de recipientes más ligeros. L a resistencia de los
recipientes de vidrio a los cam bios bruscos de tem peratura, conocida com o
resistencia al choque térm ico, se reduce a m edida que aum enta el grosor del
vidrio. Así, al seleccionar los recipientes de vidrio que van a ser som etidos a
calentam iento y enfriam iento, por ejem plo durante la pasteurización de un lí
quido envasado en un recipiente de vidrio, es necesario alcanzar un com prom i
so entre su resistencia m ecánica y su resistencia al choque térm ico. El calenta-
m iento y el enfriam iento deben llevarse a cabo de una m anera relativam ente
lenta, para m inim izar el daño térm ico a los recipientes.
El cierre de los envases de vidrio im plica la com presión, por la tapa, de un
disco resiliente (o junta) contra la superficie de cierre rígida del vidrio y el
m antenim iento de la com presión por un m ecanismo de retención de la tapa. El
com ponente resiliente puede ser de corcho, gom a o plástico y la tapa de m etal
o de plástico. L a tapa puede ser roscada, doblada hacia dentro bajo el borde del
recipiente o presionada sobre él. Es necesario seleccionar un sistem a de cierre
que sea eficaz en las condiciones de uso, es decir cuando la presión en el
recipiente es aproxim adam ente la atm osférica (cierre norm al), cuando en el
recipiente reina un vacío parcial (cierre a vacío) o cuando el recipiente se
presuriza (cierre a presión). En la Figura 21.6 se m uestran algunos sistem as
típicos de cierre. Los envases m ultiuso de vidrio se utilizan para el envasado
de leche, cerveza y bebidas no alcohólicas. Entre los productos envasados en
recipientes de vidrio de usar y tirar, se encuentran algunas cervezas y bebidas
carbonatadas, vino, salsas, aderezos para ensaladas, encurtidos, vinagre, café
en polvo, leche en polvo y especias. En envases de vidrio se tratan térm icam ente
entre otros productos la leche esterilizada, la cerveza, algunos zum os de fruta
y los encurtidos.2’17’23,33'35
21.3 EQUIPO PARA EL LLENADO Y EL CIERRE
21.3.1 EQ U IPO D E LLENADO

A continuación se tratan los equipos para el llenado de líquidos, productos
viscosos y sólidos secos. E sta clasificación no es, en modo alguno, precisa y
algunas llenadoras pueden trabajar con dos o más de las categorías de produc
tos antes m encionadas; por ejem plo las llenadoras de pistón pueden trabajar
con líquidos, pastas y sólidos.
L len a d o ra s de líquidos. En la Figura 21.7, se ilustra una llen a d o ra p o r g ra v e

dad, sim p le. Cuando el recipiente se encuentra en posición, form ando un cie
rre estanco con la cabeza llenadora, la válvula se abre y el líquido fluye. El
flujo cesa casi instantáneam ente cuando se sum erge el extrem o del tubo de
ventilación, m om ento en que la válvula se cierra, el recipiente cam bia de posi
ción y el ciclo recom ienza. En una llenadora p o r vacío y gravedad, el tanque
de alim entación está cerrado y, en su espacio de cabeza, se m antiene una pre
sión ligeram ente inferior a la atm osférica. Cuando el recipiente ocupa la posi
ción correcta, la presión en el interior del m ism o se iguala a la del tanque de
alim entación y el líquido fluye, bajo la acción de la gravedad, al recipiente. El
llenado se detiene en cuanto el extrem o del tubo de ventilación contacta con el
líquido (Fig. 21.8). Am bos tipos de llenadoras son adecuadas para envasar
líquidos de baja viscosidad, com o vinos, vinagre, licores, etc. Pueden diseñar-
FIG. 21.7 Funcionamiento de una llenadora por gravedad sencilla.
A l s is te m a de v a c ío
FIG 21.8 Funcionam iento de una llenadora por vacío y gravedad.

FIG. 21.9 Funcionamiento de una llenadora a vacío.
se para llenar de abajo a arriba, con lo que se reduce la form ación de espum a.
Para el llenado de estos líquidos, se pueden utilizar tam bién llenadoras a vacío
com o la de la Figura 21.9. Cuando el recipiente se eleva colocándose en posi
ción, se crea en su interior un vacío; la válvula que controla la entrada desde el
tanque se abre y el líquido fluye al recipiente. Cuando la válvula se cierra, el
exceso de líquido pasa al recipiente de rebose. Las llenadoras a vacío pueden
adaptarse tam bién para llenar de abajo a arriba. Son adecuadas para líquidos
de viscosidad baja o m edia, que no forman m ucha espum a. N o llenan recipien
tes con fugas. En las llen a d o ra s p o r p resió n -va cío , el líquido del tanque de
alim entación se halla a una presión superior a la atm osférica. Esto aum enta la
velocidad de llenado, especialm ente en el caso de productos viscosos. L a
llen a d o ra a co n tra p resió n directa se utiliza con las bebidas carbonatadas, para
im pedir la pérdida del dióxido de carbono disuelto, durante el llenado (Fig.
21.10). Cuando el recipiente se coloca en posición, se abre la válvula de pre
sión y, cuando se ha alcanzado toda la presión en el recipiente, se abre la vál
vula de entrada del líquido y com ienza el llenado. H abitualm ente, la cabeza de
la llenadora posee una válvula destinada a liberar la presión antes de que el
re cip ien te se re tire de la ca b eza de la llen ad o ra. E n las lle n a d o r a s d e
co n tra p resió n diferen cia l, la presión inicial del recipiente es algo m ayor que la
del tanque de alim entación y se controla durante el llenado. Así, el líquido
fluye m ás suavem ente al recipiente y el sistem a se m antiene a una presión más
baja que en el caso de las llenadoras a contrapresión directa.
L len a d o ra s p a ra p ro d u c to s viscosos. El tipo más com ún de llenadoras para
productos viscosos es la llenadora de p istó n (Fig. 21.11). Cuando el pistón se
P re s ió n s u p e rio r
a la a tm o s fé ric a
FIG. 21.10 Funcionamiento de una llenadora a contrapresión directa.
FIG. 21.11 Funcionamiento de una llenadora de pistón.
eleva (A), carga un cilindro dosificador, y cuando desciende (B), llena el reci
piente, con el volum en apropiado de producto. Estas llenadoras pueden estar
diseñadas para llenar de abajo a arriba, para evitar una aireación excesiva.
Para reducir la cantidad de aire incorporado al producto, deben tornarse las
m edidas oportunas para que el producto descienda ocupando todo el recipien
te, de lo contrario, será necesario aplicar vacío. De este m odo, se envasan
ketchup, salsas, aderezos para ensalada y otros productos. Las llenadoras de

pistón pueden utilizarse tam bién para el llenado de sólidos particulados com o
los guisantes.
Llenadoras para sólidos secos. Los sólidos con piezas o partículas grandes,
por ejem plo grageas y tabletas, se pueden llenar contando. B ajo el depósito
que contiene las piezas sólidas pasa un disco giratorio o una cinta transporta
dora. El disco o la cinta tienen un determ inado núm ero de perforaciones o
depresiones para acom odar una de las piezas que se trata de envasar. Las caí
das en exceso sobre el disco o la cinta, son barridas y al envase sólo llega el
núm ero de piezas requerido. Los productos sólidos pueden verterse sobre ca
nales, en los que se sitúan ruedas de recuento. El núm ero de posiciones para
acom odar las piezas y el núm ero de vueltas que da cada rueda contadora son
los que determ inan el núm ero de piezas vertidas al envase. En los contadores
de colum na, las piezas sólidas alim entan colum nas en las que cada pieza form a
un piso. El núm ero de piezas queda preestablecido m ediante un pivote de re
tención, de m anera que sólo pasa al envase la parte de la colum na situada por
delante de él; el resto queda retenido. También pueden utilizarse sistem as en
los que se hace pasar una corriente de piezas entre una fuente lum inosa y una
fotocélula que opera com o contador y acciona un m ecanism o de desviación,
en cuanto ha entrado en el envase el núm ero de piezas deseado. Las llenadoras
volum étricas se pueden utilizar para sólidos granulares y algunos polvos. Un
tipo de llenadora volum étrica consiste en una placa rotatoria que contiene cier
to núm ero de bolsas o copas; al paso bajo un conducto, cada una recibe la
carga de sólido procedente de la tolva de alim entación. El exceso de producto
se retira m ediante un rasero. Cuando las bolsas o copas se alinean con los
C o n d u c to d e d e s c a rg a
E nvase
FIG. 21.12 Funcionam iento de una llenadora volum étrica para sólidos.
orificios de descarga en la placa estacionaria, el sólido cae al envase (Fig.

21 .1 2 ). P a ra el llen ad o de sólidos, se pueden u sar tam b ién llen ad o ras
volum étricas de tornillo. Se m ontan verticalm ente bajo una tolva de alim enta
ción y el recipiente se localiza bajo la salida de la llenadora. El m ovim iento del
tornillo está controlado por un em brague y un freno, de m odo que puede arran
car y parar rápidam ente. El volum en librado viene determ inado por el núm ero
de vueltas que ha dado el tornillo y que controla un reloj. Los productos pue
den envasarse apretados o sin apretar. Los productos en polvo pueden llenarse
al vacío, com o los líquidos (Fig. 21.9). Las tuberías de salida están protegidas
por un filtro de tela m etálica, para evitar la obstrucción. Antes de retirar el
recipiente, puede ser necesaria una etapa de liberación del vacío, o de soplado
hacia atrás, para lim piar la tela metálica. Para ayudar al m ovim iento del sólido,
puede utilizarse un tornillo. El llenado p o r peso es muy frecuente en los pro
ductos sólidos. Si se hace por peso neto, prim ero se pesa el producto y luego se
introduce en el envase. Si se hace por peso bruto, el producto se pesa en el
envase. El prim ero de estos m étodos es más apropiado para los sólidos de flujo
libre y para los recipientes de tara variable o difíciles de m antener sobre una
balanza. L a corriente de producto se divide en dos, una corriente de alim enta
ción principal y otra secundaria. Inicialm ente entre am bas aportan, muy rápi
dam ente, el 90% del peso deseado. Llegado este m om ento, se detiene la co
rriente principal y continua llenando la secundaria, hasta que se alcanza el
peso deseado. La corriente secundaria se detiene entonces y se vierte el pro
ducto en el envase (peso neto) o pasa el envase lleno a la etapa de cierre (peso
b ru to ). P a ra la p e sa d a se u tiliz a n m ú ltip les siste m as c o n tro la d o s p o r
m icroprocesadores. Cada día es más necesario controlar cuidadosam ente las
O p c ió n P re s e n ta c ió n im p re s a d e la
C o n tro la d o r
d e l p ro c e s o In fo rm a c ió n
FIG. 21.13 Sistema de control del peso completamente automático (adaptado de Paine y
Paine2).
pesadas y m antener registros estadísticos del peso de los productos em paque

tados. Existen sistem as de control de diverso grado de sofisticación. En la
Figura 21.13 se m uestra un sistem a de control totalm ente autom ático. Prim ero
se tara el recipiente. Luego pasa a ser llenado a alta velocidad con la corriente
principal. El recipiente parcialm ente lleno se pesa de nuevo, el controlador
calcula la cantidad de producto que falta para alcanzar el peso que se pretende
contenga y da las órdenes oportunas a la cabeza llenadora fina. Finalm ente se
controla el peso del recipiente lleno y se rechazan los envases con exceso o
defecto de peso.2,17,23,35
M a n d ril d e c ie rre
í
(a)
FIG. 21.14 Sertido de botes, (a) Cerradora, (b) Cierre al término de la primera operación, (c)
Al término de la segunda.
21.3.2 EQ U IPO DE CIERRE

Las tapas se unen a los cuerpos de los botes por sertido en una operación en
dos etapas (véase Fig. 21.14). El cuerpo y la tapa se presionan entre un m andril
y una placa base. Rotan con el mandril. La rulina de prim er paso se aproxim a
y engrana con el m andril form ando los ganchos del cuerpo y la tapa. L a rulina
de segundo paso aprieta estos ganchos para com pletar el cierre. En las m áqui
nas cerradoras de alta velocidad y en las utilizadas para botes no cilindricos, el
cuerpo del bote, la tapa, el m andril y la placa base perm anecen estacionarios y
las rulinas rotan en torno a ellos. Los cierres de los envases m etálicos deben
ajustarse estrictam ente a ciertas dim ensiones y es necesario controlarlos con
frecuencia. En la Sección 21.2.7.31,36 se describe el m étodo general de cierre de
los recipientes de vidrio. Las tapas que cierran a rosca son colocadas general
m ente m ediante un m andril provisto de em brague, que opera a un m om ento de
tensión determ inado. Algunas tapas de plástico se aprietan m ediante un anillo
neum ático, para evitar dañarlas; un em brague neum ático controla el m om ento
de torsión. En los cierres por presión, por ejemplo las tapas con cierre de coro
na y ju n ta de corcho, la corona com prim e el disco resiliente y una cabeza
cerradora frunce y dobla, bajo una protrusión del cuello del envase, la parte de
la tapa que sobresale. Los cierres por presión o resorte suelen ser puestos por
una cinta que presiona sobre las tapas, empujando el borde sobre una protrusión
del cuello del recipiente (Fig. 21.15).
Los corchos y otros tapones sim ilares se colocan por m edio de m andriles
no rotatorios que los introducen en el cuello de los recipientes, en una o más
em boladas.2,17,23,35
21.3.3 EQ U IPO DE TER M OSELLADO

El equipo de term osellado debe seleccionarse de form a que se adapte a las
c a ra c te rís tic a s de la p e líc u la o lam in ad o a sellar. L os m a te ria le s no
term oplásticos (celulosa regenerada, papel, lám inas m etálicas) recubiertos con
una capa term osellable, se cierran m ediante cerradoras de barra caliente o de
C á m a ra d e v a p o r
FIG. 21.15 Colocación de las tapas en los recipientes de vidrio (adaptado de Moody35).
— B a rra c a lie n te —
P e líc u la ---------
- M a te ria l re s ilie n te ■
FIG. 21.16 Selladora de barra caliente.
resistencia (Fig. 21.16). El m aterial a sellar se com prim e entre dos barras m e
tálicas calentadas eléctricam ente. Es necesario controlar la tem peratura de las
barras, la presión ejercida y el tiem po de contacto. Con las películas recubiertas
de c e lu lo s a , es fre c u e n te u tiliz a r m a n d íb u la s m e c á n ic a s co n d ie n te s
m achihem brados. Los dientes de las m andíbulas estiran las arrugas y m ejoran
el cierre. Para el cierre de lam inados, se usan m andíbulas lisas, que contactan
uniform em ente a lo largo de toda su longitud. Alternativam ente, una de las
m andíbulas es de un m aterial resiliente, no calentado, con frecuencia un
elastòm ero de silicona, para asegurar un buen contacto. L a superficie resiliente
debe tener un contorno redondeado, lo que ayuda a expulsar el aire o los líqui
dos de entre las superficies de cierre. Para el term osellado continuo de m ate
riales recubiertos, se pueden usar rodillos o ruedas calentadas. P ara sellar pro
ductos recubiertos con envolturas, por ejem plo porciones de queso, se utilizan
placas m etálicas calentadas. Las películas term oplásticas no reforzadas, com o
el polietileno, suelen cerrarse m ediante cierre de impulso (Fig.21.17). Las lá
m inas de la película term oplàstica se presionan entre m andíbulas de m aterial
resiliente, de las que, al m enos una, posee una tira estrecha de metal. Las dos
lám inas del m aterial de envasado se funden al hacer pasar un pulso eléctrico de
bajo voltaje durante un tiem po rigurosam ente controlado, a lo largó de la tira
m etálica. Las m andíbulas se m antienen separadas por el m aterial no fundido a
am bos lados de la lám ina m etálica, de m anera que no se produce un adelgaza-
FIG . 21.17 S elladora de im pulso.

R o d illo s im p u ls o re s
FIG. 21.18 Selladora de banda.
m iento apreciable fuera del área de sellado. Las m andíbulas perm anecen ju n
tas hasta que el material de envasado fundido solidifica. Am bas m andíbulas y
la tira fundida pueden recubrirse con teflón, para im pedir que la película de
envasado se adhiera a la m andíbula. En algunos casos, las m andíbulas pueden
enfriarse, m ediante aire o agua, para facilitar la solidificación rápida de la
película fundida. En el sellado continuo de películas term oplásticas no refor
zadas, se pueden usar cerra d o ra s de ban d a (Fig. 21.18), en las que se calien
tan, por m edio de zapatas estacionarias, un par de cintas o bandas m etálicas
sinfín. Estas zapatas contactan con las bandas sólo en la proxim idad de su
centro, perm itiendo que el resto perm anezca relativam ente frío. Al igual que
en la cerradora de im pulso, de este m odo se consigue que la película de plásti
co m antenga su grosor, fuera de la zona de cierre. Las bandas pueden ser de
teflón recubierto. Tras el paso entre las zapatas calientes, las capas de las pelí
culas de envasado pasan entre rodillos de presión y luego entre zapatas frías,
que solidifican la película fundida. Para el cierre y corte sim ultáneo de pelícu
las term oplásticas no reforzadas, se puede usar un alam bre caliente. Si se pinzan
dos películas dejando que sobresalgan sus bordes, se puede aplicar una barra,
un alam bre caliente o una llam a para form ar un cierre de perla ; para soldar los
bordes que sobresalen se aplica una corriente de aire caliente. Con ciertas pe
lículas, especialm ente las de vinilo, se puede recurrir al sella d o electrónico.
Las películas se sitúan entre electrodos de form a apropiada y se som eten a un
cam po eléctrico de alta frecuencia, que suelda las capas de la película. Este
m étodo se usa principalm ente para capas gruesas de m aterial con propiedades
eléctricas idóneas. El sella d o u ltra só n ico se puede usar para sellar capas de
película y lám inas m etálicas; es especialm ente adecuado para películas orien
tadas, no recubiertas, que son de difícil cierre por los procedim ientos m ás con
vencionales. Para sellar papel cartón, se usa principalm ente el sellado con m asa
fu n d id a caliente, para lo cual, se extruye sobre una de las superficies del car
tón una perla de m aterial term oplástico fundido; se presiona la otra superficie
de cartón contra la perla de m asa fundida y se enfría, para form ar el cierre.U7,23
FIG. 21.19 Máquina de formar-llenar-sellar vertical. (1) El tubo se forma a partir del rollo de
película. (2) Formación de la costura longitudinal. (3) Cierre del fondo por medio de mandíbu
las calientes que se desplazan hacia abajo arrastrando la película. (4) Una cantidad predeterm i
nada de producto entra en la bolsa. (5) Las mandíbulas se abren y regresan al punto más alto de
su recorrido. (6) Las mandíbulas se cierran y desplazan el producto del interior de la bolsa fuera
del área de sellado. (7) Las mandíbulas se cierran y sellan la parte superior de una bolsa y el
fondo de la siguiente. Una cuchilla corta y desprende la bolsa llena y cerrada (adaptado de Paine
y Paine2).
21.3.4 SISTEM AS DE FORM AR, LLEN A R Y C ER R A R ENVASES (FFS)

Con papeles recubiertos de películas y lam inados, se pueden fabricar pa
quetes o bolsas en una operación secuencial en que se form an, se llenan con el
producto y se sellan. Las m áquinas de formar, llenar y sellar pueden funcionar
vertical u horizontalm ente. El principio por el que operan las m áquinas verti
cales de formar, llenar y sellar se ilustra en la Figura 21.19. En otros diseños
las m andíbulas de sellado horizontales no se mueven hacia arriba y hacia aba
jo, sim plem ente se abren y cierran a determ inados intervalos de tiem po. El
m aterial para form ar el tubo es arrastrado hacia abajo por m edio de rodillos
FIG .21.20 M áquina form adora-cerradora-selladora vertical para bolsas pequeñas (adaptada
de Paine y Paine2).
que presionan el tubo en formación. Las m áquinas FFS verticales tam bién
pueden fabricar bolsas (véase Figura 21.20), que pueden form arse a partir de
un solo rollo de m aterial de em paquetado, com o se indica en la figura, o de dos
rollos. Los saquetes form ados verticalm ente pueden utilizarse para el envasa
do de líquidos y sólidos. El principio por el que operan las m áquinas FFS
horizontales se ilustra en la Figura 21.21. Este sistem a se usa para productos
sólidos, por ejem plo, para bizcochos o bom bones. Las m áquinas FFS horizon
tales pueden tam bién fabricar bolsas (Fig. 21.22), por lo que se pueden usar
para el envasado de productos sólidos y líquidos. También se pueden fabricar
recipientes en una operación de formar, llenar y sellar por term oform ado. Se
pueden term oform ar bandejas o tarros para construir con ellos un rollo conti
nuo, que se llena con el producto y se tapa con el m aterial de otro rollo, que se
sella a los bordes de las bandejas (Fig. 2 1 .23).2-17-21'23
21.3.5 ENVASADO ASÉPTICO

Com o se indica en la Sección 11.4 el procesado térm ico de los alim entos
antes del envasado ofrece num erosas ventajas, en térm inos de calidad del p ro
ducto, sobre el tratam iento térm ico del producto previam ente envasado. Los
P o s ic ió n fin a l d e l c ie rre d e la
p e líc u la e n v o lv e n te
E n v o ltu ra te rm in a d a
R o d illo s ¡n d e n ta d o s
C a ja en fo rm a c ió n
P a s tilla
R o d illo s d e s e lla d o
R o d illo s im p u ls o re s B lo q u e s c a le n ta d o re s
F o rm a c ió n d e la s o ld a d u ra lo n g itu d in a l
FIG. 21.21 Máquina de formar-llenar-sellar horizontal. (1) La película forma un tubo horizon
tal en torno al producto, al tiempo que se sella de modo continuo por debajo por bloques calen
tadores y rodillos indentadores. (2) Calentadores rotatorios sellan y cortan para formar paquetes
individualizados. (Adaptado de Paine y Paine2).
E s tira m ie n to
FIG. 21.22 Máquina de formar-llenar-sellar bolsas (adaptado de Paine y Paine2).
FIG. 21.23 Sistemas de termoformación, llenado y sellado (adaptado de Paine y Paine2).

productos estériles así obtenidos deben llenarse, en recipientes estériles, en

condiciones que im pidan su contam inación m icrobiológica, es decir, en condi
ciones asépticas. Si se utilizan recipientes rígidos, m etálicos o de vidrio, se
em plea el procedim iento D ole descrito en la Sección 11.4.2. Sin em bargo, si se
utilizan otros m ateriales de envasado, por ejem plo lam inados, películas plásti
cas y otros en los que participen el papel, el cartón o lám inas m etálicas delga
das, no se puede usar vapor para la esterilización del envase y hay que buscar
otra alternativa. Se ha experim entado, a este fin, el tratam iento con óxido de
etileno, con peróxido de hidrógeno, frío o caliente, con radiaciones ionizantes,
con radiaciones infrarrojas y con radiaciones ultravioleta. H asta hoy, el trata
m iento más em pleado es el tratam iento con peróxido de hidrógeno, sólo o en
com binación con uno o más de los otros agentes antes m encionados. El siste
m a Tetra Brik, de Tetra Pak Ltd, Kingston upon Tham es, Surrey, England,
constituye un ejem plo típico (Fig. 21.24). El m aterial para la form ación del
e n v ase, un lam in ad o de p o lie tile n o -p a p e l-p o lie tile n o -lá m in a m etálica-
R o d illo s d e e s c u rrid o C h o rro s d e aire
L a m in a
T u b e ría d e a lim e n ta c ió n
T ub o la m in a d o
/
h 2o 2c
/ S e lla d o ra lo n g itu d in a l
/
FIG. 21.24 Funcionamiento del sistema de envasado aséptico Tetra Brik.

polietileno, lleva unida una tira de plástico, que finalm ente recubrirá la sutura
longitudinal interna del cartón. Pasa a través de un baño de peróxido de hidró
geno caliente, que hum edece el lam inado. El líquido esterilizante se elim ina en
dos etapas. Prim ero, el lam inado pasa entre rodillos de escurrido que exprim en
el líquido retenido por el lam inado, que retorna al baño. Después, el lam inado
recibe por am bos lados un chorro de aire caliente a gran velocidad, que elim i
na el peróxido de hidrógeno residual. El lam inado, libre ahora del líquido
esterilizante y seco, se transform a en un tubo con sutura longitudinal, en una
sección cerrada, que se m antiene estéril por presurización con aire estéril. El
tubo de llenado del producto recorre el centro del tubo form ado por el lam ina
do. El producto preesterilizado se vierte en la zona estéril^cerca del fondo del
tubo de lam inado, que se term osella a través del líquido. El aire con el peróxido
de hidrógeno vaporizado se recoge en una cam pana, pasa a un com presor, en el
que se m ezcla con agua (que arrastra el peróxido de hidrógeno residual), se
esteriliza por calor y se devuelve a la zona de llenado.
Tam bién pueden esterilizarse envases de lam inados preform ados, com bi
nando la nebulización de peróxido de hidrógeno y la acción del aire caliente o
las radiaciones ultravioleta. Se pueden tratar tarros preform ados de plástico
prim ero con aire estéril, húm edo y caliente im pregnado con peróxido de hidró
geno, y luego con aire estéril caliente. Las tapas se esterilizan por rayos
infrarrojos. El llenado se efectúa en una cám ara presurizada con aire estéril.
En el sistem a de term oform ación-llenado-cierre, el rollo de m aterial plástico
pasa a través de un baño de peróxido de hidrógeno, que se som ete a aire estéril
caliente para activar el proceso de esterilización. El m aterial con el que se
cierra se esteriliza m ediante una com binación de peróxido de hidrógeno y ra
diación infrarroja. Los recipientes se term oform an; se llenan de producto esté
ril y se sellan, en una zona presurizada con aire tam bién estéril. En todos los
sistem as citados se hay que asegurar que las tasas residuales de peróxido de
hidrógeno en los productos envasados se ajustan a las disposiciones lega
ja 2,17,23,31,37-41
B IB L IQ G R A F ÎA
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APÉNDICES
A p é n d ic e I
FÓRMULAS DEL FLUJO

DE FLUIDOS
1.1 FLUJO A TRAVES DE LOS APARATOS
En el desplazam iento de fluidos a través de tuberías, o alrededor de cuerpos

sólidos, el «Núm ero de R eynolds» queda definido por:
D vp
Re = ~ ~ (1.1)
donde, D = una dim ensión característica del sistema; v = velocidad lineal m e

dia del fluido; p = densidad del fluido; r¡ = viscosidad del fluido. El «Factor de
Fricción» se define del siguiente modo:
D dF
/ = (L2>
donde, d F es la energía utilizada para superar la fricción, cuando la unidad de
m asa de fluido fluye desde una superficie en x hasta otra, en x + dx.
Para fluidos incom presibles (por ej., los líquidos) fluyendo en conductos o
canales de área transversal uniform e:
_ D (-A p )
1 2 Lpv1
donde, (-A p) = caída de presión debida a las pérdidas por fricción (en, por
ejem plo, N ew tons/(m etros)2); L = longitud del conducto o canal (en, por ejem
plo, m etros); las otras cantidades se definen com o en las ecuaciones (1.1 y 1.2)
y se m iden en unidades consistentes con las indicadas más arriba.
I Para el flujo de fluidos incom presibles, en conductos circulares, a núm eros
de Reynolds inferiores a 2.000 (flujo laminar):
66 9
670 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos _________________ ,__________________
Re • / = 16 (1.3)
A núm eros de Reynolds más altos, cuando el flujo es turbulento, se han
propuesto varias correlaciones entre el núm ero de R eynolds, el factor de fric
ción y la rugosidad del tubo. Para tubos lisos, se usa norm alm ente una ecua
ción de la forma:
.= *, log [ R e - ( f ) i n] - k 2 (1.4)
P ara k{ y k2 se han propuesto m uchos valores, de los que se suelen utilizar

los propuestos por N ikuradse1 (kt = 4,0, k2 = 0,40).
Se supone que la fórm ula anterior se puede utilizar para elflujo turbulento
en tuberías y canales de sección no circular, siem pre que para la dim ensión
característica, D, se tom e el valor 47?, en el que R es el «radio hidráulico»
definido por:
área transversal del conducto
(1.5)
longitud del perím etro mojado
Para el flujo a través de un lecho de m ateriales granulares, se ha propuesto
la siguiente ecuación:3
(-A p ) x i
' k{S 0( l - x ) ti + k2pu (1.6)
LSüu( 1 - x)
donde x —porosidad del lecho (es decir, la fracción llena de fluido); L = longi
tud del lecho; SQ= superficie específica de los gránulos (área superficial de la
unidad de volum en del «grànulo»); y u = velocidad superficial, dada por:
V
u ——
A
en la que V = caudal volum étrico a través del lecho; ,4 = área transversal del
«lecho».
L a constante de la ecuación (1.6) tiene valores entre 4 y 5, según sea la
geom etría del lecho granular2 y k2 vale alrededor de 0,3.3 P ara el flujo lam inar
(es decir, a velocidades de flujo relativam ente pequeñas), se puede despreciar
el segundo térm ino del lado derecho de la ecuación (1.6).
1.2 FLUIDIZ A CION
Si el flujo tiene lugar verticalm ente y hacia arriba, en un lecho granular,

será válida la ecuación (1.6) hasta que la caída de presión a través del lecho
Fórmulas del flu jo de fluidos 671
equilibre el peso del mismo. Si se aum enta el flujo por encim a de este nivel, el
lecho se expande y los gránulos que lo form an no están todos en contacto
estático; se dice entonces que el lecho se ha fluidizado y la caída de presión a
su través viene dada por:
-A p = g ( l - x ) ( p - p ) L (1.7)
siendo p s = densidad de los gránulos; g = aceleración debida a la gravedad.
Si el flujo se aum enta aún más, de form a que el arrastre viscoso sobre los
gránulos exceda su peso, las gránulos serán arrastrados por la corriente de
fluido (transporte fluido-sólido). Es el caso que ha sido descrito por Foust y
colaboradores.3
E l núm ero de F ronde (Fr) es un parám etro im portante de los lechos
fluidizados y viene dado por:
siendo D = el diám etro m edio del gránulo.

A núm eros de Froude menores que la unidad, se produce la fluidización
«particulada», durante la cual el lecho es de naturaleza esencialm ente unifor
me. A núm eros de Froude m ayores que la unidad, tom a la apariencia de hallar
se en «ebullición», ascendiendo «burbujas» de una suspensión diluida a través
del lecho (fluidización «agregativa»),
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A p é n d ic e II
F ó rm u la s para la
TRANSMISIÓN DEL CALOR
II.l CONVECCION TERMICA
Tiene lugar en los fluidos al transm itirse calor, por el m ovim iento del flui
do. L a convección puede ser de dos tipos: «forzada», en la que el m ovim iento
del fluido es producido por agentes externos y «natural», en la que el m ovi
m iento se debe a los gradientes de densidad producidos por expansión térm ica
diferencial del fluido.
II. 1.1 C OEFICIENTES DE TR A N SM ISIÓ N DEL C ALOR

L a velocidad de transm isión del calor por convección, desde el área dA de
una superficie sólida (tem peratura 61) a un fluido (tem peratura 0,) en estado
estacionario vale:
= h dIA(0, - 0,) (II.l)

siendo h el coeficiente de transm isión de calor local, en la interfase fluido-
sólido.
Este coeficiente de transm isión del calor se expresa en form a adim ensional
por el núm ero de N usselt (Nu)\
hD
Nu = - ~ (I I.2 )
K
siendo D una dim ensión característica del sistem a y A; la conductividad térm ica
del fluido.
En un cam biador de calor en el que dos fluidos (a y b) fluyen por las caras
opuestas de una barrera que los separa, y en el que el coeficiente de transm i
sión de calor global entre am bos ([/-S e cció n II.2.1) es constante para toda la
superficie de intercam bio de calor (área A),la velocidad de intercam bio de
calor entre ellos vale:
= UAAd (II.3)
673
donde
m ln ( 0 - d h ) - \ n ( 6 ' i - Q 'h ) (IL 4 )
0u, 9h, 6 'a, d 'h son las tem peraturas de los fluidos a y ¿> en uno y otro extrem o
del cam biador de calor, respectivam ente.
II. 1.2 C O N V ECCIÓ N FO RZA D A

Cuando un fluido fluye en form a turbulenta, el núm ero de N usselt se puede
expresar de form a aproxim ada com o una función del núm ero de Reynolds y
del núm ero de Prandtl, por medio de la ecuación:
N u = a(Ré)h(Pr)c (H-5)
donde, el núm ero de Prandt, Pr, viene dado por la expresión:
C t¡
Pr = —^ (II. 6)
k
?] = viscosidad del fluido; C ¡ = calor específico del m ismo, a presión constan

te; el núm ero de Reynolds se ha definido en el A péndice 1.1.
En la Tabla II. 1 se dan valores de las constantes a, b, y c adecuados para
líquidos poco viscosos.
P ara la transm isión de calor por convección a (o desde) una esfera desde (o
a) un fluido en flujo turbulento, se ha recom endado2 la siguiente expresión:
Nu = 2 + 0,6tfcttí /V ’-33 (II.7)
II. 1.3 C O N V EC C IÓ N NATURAL

En este caso, el núm ero de N usselt se puede expresar, aproxim adam ente,
com o una función del núm ero de Prandtl y el núm ero de G rashof:1
TABLA II. 1
Valores de las constantes a, b y c de la ecuación (II.5)'
Sistema a b c
Flujo de fluidos dentro de un tubo circular

(i) fluido calentado 0,023 0,8 0,4
(ii) fluido enfriado 0,023 0,8 0,3
Flujo de un fluido en ángulo recto a un cilindro circular 0,26 0,6 0,3
Flujo fluyendo sobre un banco de tubos Véase referencia 1

Formulas para la transmisión del calor 675
TABLA II.2
Valores de las constantes a y b en la ecuación II.7
Sistema D Valor de a b
Pr, Gr
Cilindros verticales u horizontales diámetro 10M 08 0,47 0,25

>109 0,10 0,33
Planos verticales altura 10M 08 0,56 0,25
>10y 0,12 0,33
Planos cuadrados horizontales mirando lado 1 0M 08 0,54 0,25
hacia arriba >109 0,14 0,33
Fluido entre planos verticales paralelos distancia. <103 1 0
entre los planos 104-10ñ 0,15 0,25
>106 la transmisión de
calor tiene lugar
independiente
mente por cada
una de las caras
N u = a(P r ■Gr)h (II. 8)

donde el núm ero de Grashof, Gr, viene dado por la expresión:
^ D > p 2g m - o 2)
Gr = — (H.9)
p = densidad del fluido; g - aceleración debida a la gravedad; ¡5 = coeficiente

de expansión volum étrica del fluido.
En la Tabla II.2 se dan valores adecuados de las constantes a y b para flui
dos poco viscosos y la dim ensión D aproxim ada a utilizar en N u y Gr.
L a transm isión de calor por convección natural a la superficie de una esfera
se puede calcular, siem pre que el valor de G r0'25 P r°33 sea m enor de 200, a
partir de la ecuación:
N u = 2 + 0,6 Gr0'25 Prí)'33 (11.10)
II.2 CONDUCCIÓN TÉRMICA
II.2.1 ESTADO ESTACIONARIO

Si se transm ite calor por conducción entre las caras paralelas de una lám ina
de superficie infinita y de espesor d, una de cuyas caras se halla a la tem pera
tura 0, y la otra a 02, la velocidad por unidad de área de la lám ina vale
siendo k la conductividad térm ica del material de que esté form ado la lám ina.
Si las dos caras consideradas están separadas por una barrera térm ica com
pleja, com puesta por una serie de lám inas infinitas (de espesores d v d2, ... y
conductividades térm icas k {, k2, ...), en contacto o separadas por espacios de
lados paralelos llenos de fluido (y por tanto, ofreciendo resistencias convectivas
en las interfases fluido-sólido definidas por una serie de coeficientes de trans
m isión de calor h {, hy ...), se puede definir un coeficiente global de transm i
sión de calor (U) del siguiente modo:
1 d. d2 1 1
— = — + ^ + --. + — + — + ( 11. 12)
U k x k2 ht h2
y la velocidad de flujo de calor por unidad de área a través de la barrera

valdrá:
= U(6X- 02) (11.13)
Si un cilindro hueco (de radio interior r¡ y radio exterior r2) de un material

de conductividad térm ica k, se sumerge en un fluido, a tem peratura 02, y el
coeficiente de transm isión de calor en la interfase sólido-fluido vale h, y si la
cara interior del cilindro se m antiene a la tem peratura 0r la velocidad de flujo
del calor por unidad de longitud del cilindro vale:
2 tt( 0 , - 0 2)
(11.14)
N ótese que la velocidad de transm isión del calor crece con r2 cuando r2 < kt
h; por ello, el recubrim iento de las tuberías con m alos aislam ientos puede au
m entar las pérdidas de calor experim entadas.
II.2.2 EL ESTADO NO ESTACIONARIO

Frecuentem ente, se necesita conocer com o cam bia la tem peratura de un
alim ento som etido a influjos extrínsecos. A continuación, tratarem os sólo de
los cam bios de tem peratura en cuerpos en los que la transm isión de calor inter
na tiene lugar sólo por conducción, las propiedades físicas del sistem a no va
rían con la tem peratura, la tem peratura inicial del cuerpo es uniform e, 0 p y se
ve som etido a u n medio a la tem peratura constante 0,, durante un tiem po t> 0,
al que las tem peraturas se equilibran. Si expresam os la tem peratura, 0, de un
Fórmulas para la transmisión del calor 677
punto, en el interior del sólido, al tiempo, t, a lo largo del cam bio en térm inos
de tem peraturas adim ensionales, V viene dada por la ecuación:
Es evidente que V tendrá un valor inicial de 1 y tenderá a cero a m edida que

progresa el cambio. V puede expresarse convenientem ente en térm inos de los
núm eros de B iot (Bi) y de Fourier (Fo):
(11.16)
(H .1 7 )
siendo h = coeficiente de transm isión de calor en la superficie del cuerpo; p =

densidad del cuerpo; c = calor específico del cuerpo; a r = Idpe se le denom ina
difusividad térm ica del cuerpo y l = dim ensión característica del sólido -la
distancia más corta entre la superficie del sólido y el centro térm ico (es decir,
el punto que se calienta o se enfría más lentam ente). Para una esfera o un
cilindro infinito, esta distancia es el radio. Para una lám ina infinita es la mitad
del grosor.
En num erosos casos, existen expresiones de V en función de Bi y Fo, aun
que pocas veces adoptan form as sencillas.3 Entre las más útiles, para los fines
aquí perseguidos, se encuentran las que dan la tem peratura del centro y las
prom edio de los tres cuerpos antes m encionados (la lám ina infinita, el cilindro
circular infinitam ente largo y la esfera). Estas son las fórmulas:
Lám ina infinita. L a tem peratura, V{, en el plano central de una lám ina infini
ta, de un material de grosor uniform e, viene dada por la ecuación:
y la tem peratura prom edio, V ' , por:
(11.19)
donde a n es la raíz enésim a positiva real a tan a = Bi

Cilindro infinito. L a tem peratura, Vv a lo largo del axis de un cilindro de

longitud infinita viene dada por la expresión:
y’ 4 w M m C e{~ffF o ) <IL20)
L a tem peratura prom edio V \ de un cilindro infinito vale:
^ ( n \
{nn)
donde ¡3n es la raíz enésim a positiva real de fíJ {([3)-BU( (f3) = 0 y J f x ) , J f x ) son
las funciones de B essel de orden cero y uno del prim er tipo.
Esfera. La tem peratura, V , en el centro de una esfera viene gobernada por la

ecuación:
^ 2 B iy
v' = h r : + B ? - B ¡ ) M r f ^ Fo) <IL22>
L a tem peratura prom edio, V"y de una esfera viene dada por la expresión:
V "1 J íB i2 9
(IL23)
donde, yn es la potencia enésim a positiva real de y c o t ff) + Bi = 1.

Existen tablas que recogen las raíces de las ecuaciones transcendentales.2
Los térm inos en las sumas de la derecha de las ecuaciones (11.18) a (11.23)
se reducen para num erosos problem as de interés práctico, ya que sólo el pri
m ero tiene im portancia; los dem ás pueden despreciarse. Las aproxim aciones
que así se logran son razonables, siempre que la tem peratura adim ensional
tenga un valor inferior a 0,4, o que, si es superior a 0,4, el núm ero de Fourier
valga m ás de 0,4.
Si se pueden despreciar todos los términos, menos el primero, las ecuaciones
(11.18) a (11.23) tom an la forma:
V= A exp (-B F o ) (11.24)
donde, A y B son constantes adecuadas para cada ecuación dependientes del

núm ero de Biot. En las Tablas II.3, II.4 y II.5, se dan los valores de estas cons
tantes, para los tres cuerpos considerados. O bsérvese que, com o a m edida que
TABLA II.3
Constantes A y B para el calentamiento o enfriamiento de una lámina
infinita
Bi A ,
. centro A medio B
0,04 1,01 1,00 0,039 5

0,06 1,01 1,00 0,058 8
0,08 1,01 1,00 0,079 0
0,1 1,02 1,00 0,096 8
0,2 1,03 0,999 0,187
0,3 1,05 0,998 0,272
0,4 1,06 0,997 0,352
0,5 1,07 0,996 0,427
0,6 1,08 0,994 0,497
0,7 1,09 0,992 0,563
0,8 1,10 0,990 0,626
0,9 1,11 0,988 0,685
1 1,12 0,986 0,740
1,5 1,15 0,975 0,977
2 1,18 0,963 1,16
3 1,21 0,943 1,42
4 1,23 / 0,926 1,60
5 1,24 0,913 1,73
6 1,25 ' 0,902 1,82
7 1,25 0,893 1,90
8 1,26 0,886 1,95
9 1,26 0,880 2,00
10 1,26 0,874 2,04
15 1,27 0,857 2,17
20 1,27 0,846 2,24
30 1,27 0,835 2,31
40 1,27 0,830 2,35
. 50 1,27 0,826 2,37
60 1,27 0,823 . 2,39
80 1,27 0,820 2,41
100 1,27 0,819 2,42
oo 1,27 0,811 2,47
el núm ero de Biot se reduce, y la resistencia principal a la transm isión de calor

se localiza en la superficie, la tem peratura del cuerpo tiende a la uniform idad
^centro ^media •) y 5 -> Bi, para la lám ina infinita, B —> 2 Bi, para el
cilindro infinito y B —>3Bi, para la esfera.
Las ecuaciones (II.18)-(II.24) tienen otra propiedad útil que perm ite su uso
para determ inar las tem peraturas del centro y la m edia de cilindros circulares
rectos de longitud finita, barras de sección rectangular infinitam ente largas y
cuerpos con form a de ladrillo (paralelepípedos rectangulares). Todos ellos tie-
TABLA II.4
Constantes A y B para el calentamiento o enfriamiento de un cilindro
circular infinito
Bi A centro A medio B
0,04 1,01 1,00 0,079 2

0,06 1,02 1,00 0,118
0,08 1,02 1,00 0,157
0,10 1,02 1,00 0,195
0,15 1,04 1,00 0,289
0,2 1,05 0,999 0,381
0,3 1,07 0,998 0,557
0,4 1,09 0,997 0,725
0,5 1,11 0,995 0,885
0,6 1,13 0,993 1,04
0,7 1,15 0,991 1,18
0,8 1,15 0,989 1,32
0,9 1,19 0,987 1,45
1 1,21 0,984 1,58
1,5 1,28 0,970 2,12
2 1,34 0,954 2,56
3 1,42 0,922 3,20
4 1,47 0,895 3,64
5 1,50 0,872 3,96
6 1,53 0,853 4,20
7 1,54 0,838 4,38
8 1,55 0,824 4,53
9 1,56 0,813 4,65
10 1,57 0,804 4,75
15 1,59 0,772 5,07
20 1,59 0,754 5,23
30 1,60 0,735 5,41
40 1,60 0,725 5,50
50 1,60 0,718 5,56
60 1,60 0,714 5,59
80 1,60 0,709 5,64
100 1,60 0,705 5,67
oo 1,60 0,692 5,78
nen superficies que pueden considerarse form adas por la intersección de cilin
dros infinitos y lám inas infinitas.
Por ejem plo, las superficies de un cilindro recto de longitud 21 y radio a
pueden considerarse definidas por la intersección de un cilindro infinito de
radio a y una lám ina infinita de grosor 21, cuyas superficies planas son perpen
diculares al eje del cilindro. Si se determ ina la tem peratura adim ensional, V,,
en las condiciones concretas consideradas, para el eje de la barra de la ecua-
TABLA II. 5
Constantes A y B para el calentamiento o enfriamiento de una esfera
Bi A ccnuo medio B
0,04 1,01 1,00 0,119

0,05 1,01 1,00 0,149
0,06 1,02 1,00 0,178
0,07 1,02 1,00 0,207
0,08 1,02 1,00 0,236
0,09 1,03 1,00 0,265
0,1 1,03 1,00 0,294
0,15 1,04 0,999 0,437
0,2 1,06 0,999 0,577
0,3 1,09 0,998 0,848
0,4 1,12 0,997 1,11
0,5 1,14 0,996 1,36
0,6 1,17 0,994 1,60
0,7 1,20 0,993 1,83
0,8 1,22 0,990 2,05
0,9 1,25 0,988 2,37
1 1,27 0,986 2,47
1,2 1,32 0,980 2,85
1,4 1,36 0,974 3,21
1,6 1,41 0,967 3,53
1,8 1,44 0,960 3,84
2 1,48 0,953 4,12
2,5 1,56 0,935 4,73
3 1,62 0,917 5,24
4 1,72 0,883 6,03
5 1,79 0,853 6,61
6 1,83 0,828 7,04
7 1,87 0,807 7,38
8 1,89 0,789 7,65
9 1,91 0,774 7,86
10 1,92 0,761 8,04
15 1,96 0,719 8,62
20 1,98 0,693 8,91
30 1,99 0,666 9,23
40 1,99 0,652 9,38
50 2,00 0,644 9,48
60 2,00 0,638 9,54
80 2,00 0,630 9,62
100 2,00 0,626 9,67
oo 2,00 0,608 9,87
ción (11.20) y la tem peratura adim ensional Vl para el plano central de la lám ina
infinita (II. 18), la tem peratura adim ensional del centro geom étrico del cilindro
finito será el producto de am bas tem peraturas ( V • V ). L a tem peratura m edia
del cilindro finito puede obtenerse com o el producto V'- V ', calculados de
acuerdo con las ecuaciones (11.19) y (11.21).
De un modo similar, una barra infinita de sección rectangular puede consi
derarse definida por dos lám inas perpendiculares infinitas y un paralelepípedo
rectangular (ladrillo) por tres lám inas infinitas perpendiculares entre si. L a
tem peratura del eje central de una barra rectangular y la del punto central del
paralelepípedo rectangular (al igual que la tem peratura prom edia) se pueden
obtener com o el producto de los dos y los tres valores de V, respectivam ente.
Estos m étodos son detalladam ente expuestos por D algleish y Ede,4 que han
preparado gráficas para la determ inación de V en función de Bi y Fo, para
num erosas circunstancias.
Smith y colaboradores5 han sugerido un m étodo aproxim ado de calcular V
cuando el cuerpo a calentar o enfriar tiene una form a que se aproxim a a un
FIG. II. 1 Nom ogram a para la evaluación de las distribuciones de tem peratura en cuerpos de
forma arbitraria (de Smith e ta l.,3 con permiso).
FIG. II.2 Ejemplo del uso de la Figura II. 1 (explicación en el texto).
elipsoide, con sem iejes l, B {1 y BJ. ( B{, B2 >> 1). Prim ero, calculan un índice
geom étrico, G, por m edio de la ecuación:
1 3 3
G' = —- T + (H.25)
4 8 b ; 8 B2
Luego, determ inan un valor m v teniendo en cuenta el núm ero de Biot, se
gún la ecuación:
1
m, = ■ (11.26)
(50,
D espués, operan con el nom ogram a de la Figura II. 1 según se indica en la

Figura II.2. Trazan una línea recta que partiendo del índice geom étrico del
elipsoide (G ') pase por m,; esta línea corta a la de la izquierda del nom ogram a
en P. Tom ando com o punto de inicio el valor de G' para el sólido regular más
próxim o, en este caso una esfera, trazan una línea hasta P que corta la línea m
en m r Para Fo > 0,2, la relación entre Fo y V, en el centro del elipsoide será
aproxim adam ente la m ism a que en el centro del cuerpo regular considerado,
en este caso una esfera, cuando el núm ero de B iot del cuerpo regular es l/m 2,
que puede calcularse utilizando las ecuaciones antes dadas.
II.3 TRANSMISIÓN POR RADIACIÓN
En virtud de su tem peratura, la m ateria em ite radiación de longitudes de

onda e intensidades que dependen de la naturaleza del cuerpo radiante. L a
radiación tam bién puede ser absorbida, total o parcialm ente, por los cuerpos,
lo que constituye un m étodo de intercam bio calórico. Las superficies radiantes
se pueden clasificar en «cuerpos negros», «cuerpos grises» y «em isores selec
tivos».
II.3.1 CUERPOS NEGROS

Los cuerpos negros son, por definición, radiadores perfectos. Em iten la
m áxim a cantidad de radiación térm ica posible a una tem peratura dada. A bsor
ben toda la energía que incide sobre ellos; no reflejan nada. Las superficies
m ates oscuras se aproxim an com o radiantes a los cuerpos negros.
L aén erg ía total em itida por unidad de área por un cuerpo negro, a la tem pe
ratura absoluta T, en la unidad de tiem po vale:
oT4 (11.27)
siendo o = 5,775 x 10~8W n r 2K~4.

Si dos cueipos negros, a temperaturas absolutas 7j y Tj (7j > T2) intercambian
calor por radiación, la velocidad neta de intercam bio será:
= E = C c { r [- T \ ) (11.28)
siendo C una constante, cuyo valor depende de la geom etría del sistema.
Si 7j - T2 ( - A7) es pequeña com parada con 7j, la ecuación (11.28) se puede
reescribir así:
E — 4C aT i iA T (11.29)
es decir, la transm isión de energía en este caso es aproxim adam ente proporcio
nal a la diferencia de tem peratura (véase transm isión por convección).
L a energía térm ica radiada por un cuerpo negro no está espectralm ente dis
tribuida de un m odo uniform e; alcanza una intensidad m áxim a a una longitud
de onda A, cuyo valor viene dado por la expresión:
A T = 0,2896 c m K (11.30)
11.3.2 CUERPOS GRISES

L a radiación procedente de los cuerpos grises está espectralm ente distri
buida de m anera sim ilar a la de los cuerpos negros, pero su intensidad está, a
cualquier longitud de onda, reducida por un factor e (la «em isividad» del cuer
po) que es constante en todo el espectro. Por ello, la ecuación( 11.27) es válida
tam bién para los cuerpos grises, m ultiplicando el térm ino de la derecha por 8;
las ecuaciones (11.28) y (11.29) no necesitan m odificación, aunque ahora C es
u na función tam bién de las em isividades de las superficies: la ecuación (11.30)
no necesita ser modificada.
La m ayoría de los aislantes eléctricos y los sem iconductores se pueden
considerar, en la práctica, com o cuerpos grises. La em isividad de superficies
pulidas de este tipo de m ateriales suele ser del orden de 0,9.
11.3.3 EM ISO RES SELECTIVOS

Algunas sustancias, com o los m etales, óxidos m etálicos y ciertos gases y
vapores, m uestran una distribución irregular de la intensidad radiante; la
em isividad de sus superficies varía a lo largo del espectro.
Com o la em isividad de una sustancia es igual a su absortividad, cualquier
sustancia que refleja m ucha radiación irradia muy poco. Por ello, laem isividad
de las superficies m etálicas limpias es baja. Un cuerpo perfectam ente transpa
rente, que ni absorbe ni refleja radiación, no em itirá (es decir, 8 = 0). Ciertos
gases, com o el hidrógeno, el oxígeno y el nitrógeno tienen un com portam iento
parecido a éste. Los gases y vapores com puestos por m oléculas polares (como
el vapor de agua o el dióxido de carbono) son em isores selectivos con un es
pectro de em isión com plejo.
B IB L IO G R A F iA
1. F ish e n d e n , M . an d S a u n d e rs, O . A ., An Introduction to Heat Transfer. O x fo rd

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Engineers, 10 (1 9 6 7 ) 236.
A p é n d ic e III
PSICROMETRÍA
L a psicrom etría es el estudio de las propiedades de las m ezclas de gas y

vapor. L a m ezcla más frecuente en la industria alim entaria es la de vapor de
agua-aire. En este apéndice sólo se estudia esta m ezcla .
III.l DEFINICIONES
H u m e d a d «absoluta» (o específica), H, es el peso del agua presente en la

m ezcla por unidad de peso de aire seco. Tratando al aire com o un «gas perfec
to»:
M wt'v
p
H (III. 1)
M A( P - p v)
siendo M w = el peso m olecular del agua; M A = el peso m olecular del aire; P =

la presión total del sistema; p v = la presión parcial del vapor de agua en el
sistem a. x
H u m e d a d de saturación, H , es 4a hum edad absoluta del aire cuando está
saturado. L a presión de vapor de agua en el aire saturado es igual a la presión
de vapor del agua cuando este se halla a la tem peratura del aire.
(IIL2)
siendo p w = la presión de vapor del agua a la tem peratura del aire.

H u m e d a d a b so lu ta po rcen tu a l, H ^ es la relación entre la hum edad absoluta
de una m ezcla a una tem peratura dada y la hum edad de saturación a la m ism a
tem peratura (expresada en térm inos de porcentaje)
687
H „ = 100-0- = 1 0 0 ^ ^ (III.3)
f H Pw ( P - P v) v
H u m e d a d relativa porcentual, H R, es la relación entre la presión parcial del

vapor de agua en una m ezcla, a una tem peratura dada, y la presión de vapor del
agua a la m ism a tem peratura (expresada en térm inos de porcentaje)
H r = 100— (III.4)
Pw
P unto de rocío (o tem peratura de saturación), es la tem peratura a la cual

una m ezcla dada de aire-vapor de agua cuya hum edad constante se satura al
enfriarla. \
C a lo r esp ecífico clel aire húm edo, CH, es7el calor necesario para elevar en
una unidad la tem peratura de la m asa de m ezcla que contiene la unidad de
m asa de aire seco.
C Hí,= CAi + CvH (HI-5)

x 7
siendo CA = el calor específico del aire seco; C el calor específico del vapor
de agua
Volum en esp ecífico d e l aire húm edo, VH, es el volum en de una m asa de la
m ezcla que contiene la unidad de m asa de aire seco, a una atm ósfera de pre
sión y a una tem peratura dada. Suponiendo válida para este caso la ley de los
gases perfectos, tendrem os en unidades SI:
22 4 f 1 _H_x
(III. 6)
v " - f i ñ ie + 2 1 ^ M a + m wJ
donde 9 = la tem peratura de la m ezcla, °C; cuando H = 0, Vu = volum en espe

cífico del aire seco; cuando H = H , Vn = volum en específico de aire saturado.
T em peratura de sa tu ra ció n adiabática', cuando una corriente de aire húm e
do atraviesa concurrentem ente una corriente de agua nebulizada a la tem pera
tura 0s, en condiciones adiabáticas, y abandona el sistem a en equilibrio con el
agua (saturado) y a tem peratura 0 , a la tem peratura 0 se le denom ina tem pera
tura de saturación adiabática. L a línea que relaciona la tem peratura y la hum e
dad del aire durante el enfriam iento adiabático se denom ina línea de enfria
m iento adiabático (o saturación). L a ecuación de esta línea es la siguiente:
H - ~ H = ¿ L(6 ~ (III.7)
siendo L s = el calor latente de vaporización del agua a la tem peratura 0

Psicrometría 689
Tem peratura d e b ulbo h ú m edo, 8 , es la tem peratura de estado estacionario

(equilibrio dinám ico) alcanzada por una pequeña cantidad de agua que se está
evaporando en condiciones adiabáticas en una corriente de aire. L a tem peratu
ra de bulbo húm edo se mide por m edio de un sensor de tem peratura, cubierto
por un trapo que se m antiene saturado con agua. En estas condiciones los cam
bios experim entados por las propiedades de la m asa de aire húm edo que atra
viesa el trapo son despreciables. La velocidad de evaporación está lim itada
por, y es, por tanto, igual a la transm isión de calor a partir del aire:
K
L k
donde Hw = la hum edad de saturación a 0w\ Lw = calor latente de vaporización

a 0w; hc = coeficiente de transm isión del calor; k = coeficiente de transferencia
de materia.
R ela ció n entre tem p era tu ra d e b u lb o -húm edo y tem p era tu ra de sa tu ra ció n
adiabática. Se ha m ostrado experim entalm ente que, para mezclas de aire-va
por de agua, 8w y 0 son aproxim adam ente iguales y se pueden usar indistinta
m ente en la m ayoría de los cálculos de ingeniería.
Calor específico (kJ/°C aire seco)
1-30
1-20
0 - 9 0 -----
0 -80
O
— -<r> w
o cj
io to
o lO
io o
-J-
Temperatura de bulbo seco (°C)
FIG. III. 1 Diagrama psicrométrico.

Calor específici
Temperatura
FIG. III.2 Utilización de un diagrama psicrométrico.
III.2 DIAGRAMA PSICROMÉTRICO
Las propiedades de las mezclas de aire-vapor de agua se pueden recoger en

diagram as com o el de la Figura III. 1, válida para mezclas de aire-vapor de
agua a una atm ósfera de presión.
L a Figura III.2 ilustra el uso de los diagram as psicrom étricos. El punto «b»
representa una m uestra de aire húm edo a tem peratura 0, y hum edad absoluta
H y L a hum edad absoluta porcentual de este aire, H ñ %, viene indicada por la
curva de hum edad absoluta porcentual constante que pasa por el punto «b».
Suele ser preciso interpolar entre dos líneas. La abscisa «d» del punto «c» en la
línea de hum edad absoluta 100% es el punto de rocío de la m uestra de aire.
Los puntos de la línea a-b representan m uestras de aire con la m ism a tem pera
tura de saturación adiabática. Como la tem peratura de saturación adiabática
del aire saturado es igual a su tem peratura, la abscisa del punto «a» (intersec
ción de la línea a-b con la de hum edad absoluta 100%) indica el valor, 6 , de la
tem peratura de saturación adiabática. L a hum edad de saturación H sl corres
pondiente a esta tem peratura de saturación adiabática viene dada por la orde
nada del punto «a». El calor y el volum en específicos del aire húm edo en la
m uestra representada por el punto»b» se pueden obtener a partir de curvas
auxiliares. El calor específico del aire húm edo Cm es la abscisa del punto «h»
en la línea de calor húm edo en función de la hum edad y tiene com o ordenada
Psicrometría 691
H ] . Las ordenadas de los puntos «e» y «f» son, respectivam ente, los volúm e
nes específicos del aire seco y el aire saturado a 6r El volum en específico del
aire húm edo es la ordenada del punto «g» situado de m odo q u e:1,2
g g _ H p\
ef 100
BIBLIOGRAFÌA
1. M cC abe, W. L., Sm ith, J. C. and H arriott, V., Unit Operations o f Chemical Engi
2. G reen, D. W. (ed.), Perry’s Chemical Engineer’s Handbook, 6th edn. M cG raw -
H ill, N ew York, 1984.
A p é n d ic e IV
S is t e m a in t e r n a c io n a l
DE UNIDADES ( S I )
Este sistem a se basa en las siete unidades fundam entales siguientes: metro
(m); kilogram o (kg); segundo (s); amperio (A); kelvin (K); candela (cd); mol
(mol).
En este texto se usan tam bién las siguientes unidades derivadas-, new ton
(N) = kg m s’2; julio (J) = Nm; watio (W) = J s_l.
Se usan los siguientes m ú ltip lo s y su b m ú ltip lo s de cada unidad: 10 9, giga

(G); 106, m ega (M); 103, kilo (k); 102, hecto (h); 10, deca (da); 10’1, deci (d);
10’2, centi (c); 10“3 m ili (m); 10“6, micro (p); 10’9 nano (n).
F A C T O R E S D E C O N V E R S IÓ N Ú T IL E S
Cantidad Unidad no-SI Factor Unidad SI

de conversión
L o n g itu d 1 p ie (ft) = 0 ,3 0 4 8 m
M a sa 1 lib ra (Ib) - 0 ,4 5 4 kg
1 to n (ton) - 1,02 x 103 kg
T e m p era tu ra 1 g rad o F a h re n h e it (°F ) - 0 ,5 5 6 K (o °C )
[4 9 2 R = 32 °F = 0 °C = 273K ]
V olum en 1 p ie c ú b ic o (ft3) - 2 ,8 3 x IO’2 m3
1 g aló n U K (gal) = 4 ,4 6 x 10’3 m3
V olum en esp e cífic o 1 p ie c ú b ico (ft3) Ib-1 - 6 ,2 4 x 10’2 m 3k g ’ 1
F u e rz a 1 lib ra d e fu e rz a (Ib fu e rz a ) = 4,45 N
P resió n , esfu erzo 1 Ib fu e rz a p u lg a d a ’2 (p.s.i) - 6 ,9 0 k N m -2
1 p u lg a d a (in) H g -3 ,3 9 k N m ’2
1 m m H g ( - 1,00 T orr) - 0 ,1 3 3 k N m ’2
1 p ie H 20 - 2 ,9 9 k N m ’2
1 b a r (bar) = 1 x 102 k N m ’2
693
Cantidad Unidad no-SI Factor Unidad SI

de conversión
V iscosidad dinám ica 1 lb ft 1 s 1 = 1,49 kg m 1 s-1

1 poise (P) = 0,1 kg m _1 s“1
E nergía 1 U nidad térm ica británica (Btu) = 1,06 kJ
1 kW h = 3,6 MJ
1 ergio (erg) = 0,1 J
E nergía específica 1 Btu Ib"1 = 2,33 kJ k g '1
C alor específico 1 Btu Ib"1 °F-' = 4,19 kJ k g -1 K -1
C onductividad térm ica 1 Btu h -1 ft“1 °F-' = 1,73 W m -1 K -1
Coeficiente
de transm isión de calor 1 Btu h"1 f r 20F -' = 5,68 W m -2 K -'
/
I n d ic e a l f a b é t ic o
A - de paleta, 98
- de tornillo, 98
Ablandadores, del agua, 525 - de turbina, 100-101
- para el agua, 522 Aglomeración, 257
Abrasión, resistencia a la, 15 Agregados, formación, 256
Acción microbiana, 555 Agua, ablandamiento del, 545
Aceite de oliva, extracción del, 228 - - precipitación, 545
Aceite de soja, extracción, 227 - actividad de, 377, 482
Aceites, prensas de tornillo en, 239 - alcalinidad, 544
Aceites comestibles, extracción de, 228 - bicarbonato de calcio, 544
- refinado de, 161 - bicarbonato magnésico, 544
Aceites de semillas, obtención, 234 - cambiadores de iones, 547
A celeración (AR), resistencia a la, 590 - coagulación, 536
Aceleradores de electrones, 465, 471 - cristalización fraccionada del, 259
Acero al manganeso, 72 - desmineralización, 546
Acero exento de estaño, 644 - dureza del, 525, 532
Acero inoxidable, 510 - eliminación de, colores, 543
A cetato de celulosa, 163 - - los gases disueltos, 548
Acido etilendiamino tetraacético (EDTA), 522, - - materia orgánica, 543
526 - - sabores y olores, 543
Ácido glucónico, 522, 524 - - sustancias disueltas, 544
Á cido hipocloroso, 542 - en sólido, desplazamiento, 386
Ácido peracético, 527 - exigencias a la calidad del, 531
Á cido sulfámico, 524 - filtración, 538
Ácidos, efecto inhibidor de los, 302 - impurezas, 532-533
A cortamiento por el frío, 488 - indicadores, 544
Actividad de agua limitante, diagrama, 482 - intercambio catiónico con zeolita, 545
Acuicultura, 13 - lechos mixtos, 547
Aeroflotación, 553 - microorganismos, 532
Agentes coagulantes, 536 - minerales en disolución, 544
Agitadores, de áncora, 98 - purificación del, 533
- de disco, 103 - sedimentación, 534
- de hélice, 101-102 - separación de la materia en suspensión, 533
- de palas, 99 - suministro de, 531
- - típicos, 97 - tamizado, 534
695
Agua, (continuación) - clasificación manual, 62

- tratamiento, 547 - clasificación mecánica, 63
- - ablandador, 532 - cocción por extrusión, 293
- - para industria alimentaria, 533 - cocientes piel/porción comestible, 8
- y dióxido de carbono, 548 - color, 6
- y hierro, 547 - congelación, 425
- y oxígeno disuelto en el, 548 - contaminación microbiològica, 21
- y pesticidas, 543 - cristalización, 243
- y silicato sódico, 548 - daños causados por, 13
- y sosa cáustica, 548 - defectos, 9
Agua de refrigeración, 532 - deshidratación, 377
Agua dura, 544-545 - deterioro de los, 39
Agua meteòrica, 532 - - por acciones mecánicas, 629
Agua natural, calidad de, 532 - - por caída, 39
- suministros, 532 - - por operarios, 41
Agua para industria, suministro municipal, 533 - diseño de instalación de irradiación, 463
Agua potable, obtención de, 261 - envasado, 629
Aguas subterráneas, 533 - envases metálicos en el tratamiento térmi
- calidad de la^, 533 co de, 646
Aguas sulfurosas, 548 - esterilización de los, 319 y ss.
Aguas superficiales, 532 - factores de clasificación, 59
- contaminación directa, 533 - humedad relativa de, 494
- eliminación de los microorganismos, 540 - influencia de la actividad de agua, 380
Aire comprimido, chorros de, 519 - irradiación, 455
Aire húmedo, calor específico del, 688 - maduración, 11
Aislamiento de los almacenes frigoríficos, 489 - métodos de clasificación, 60
Alcohol isopropílico, 228 - métodos en el secado de los, 382
Algas, descomposición en agua, 543 - necesidad de la selección, 42
Alimentador de Venturi, 605 - operaciones de separación, 205
Alim entador rotatorio, 605 - pérdida de aroma, 353.
Alimentadores, 605 - presentación para la clasificación, 61
Alimenticios, tamices en la selección de pro - prevenir la recontaminación de los, 20
ductos, 44 - procesado de los, 545
Alimento, tratamiento térmico, 312 - procesos físicos, 473
- - dentro del envase, 312 - producción selectiva, 11
- - fuera del envase, 312 - propiedades aero e hidrodinámicas, 7
Alimentos, adquisición bajo contrato, 10 - propiedades físicas, 6
- agua en los, 377 - propiedades fricciónales, 7
- alm acenamiento de los, 16, 473 - propiedades funcionales, 8
- - tem peratura de, 474 - propiedades geométricas de los, 4
- alteración por actividades bioquímicas, 473 - propiedades texturales, 6
- alteración por organismos vivos, 473 - radiaciones infrarrojas, 282
- áreas superficiales, 8 - radiactividad de los, 457
- calentamiento dieléctrico, 283 - recontaminación, 20
- calentamiento directo, 277 - resistencia en el procesado, 9
- calentamiento indirecto, 277 - secado por aire caliente, 382
- - con vapores, 277 - selección de los, 39
- - por medio de líquidos, 279 - - atributos, 42
- - por resistencias eléctricas, 279 - - fotomètrica, 54
- calentamiento por microondas, 285 - - por densidad, 57
- calentamiento por rayos infrarrojos, 281 - - por peso, 43
Indice alfabètico 697
- - por reflectancia, 55 Aluminosilicatos, 546

- - por rodillos, 47 Amasado de la mantequilla, 132
- - por tamaño, 44 Amasadoras, 107
- - por transmitancia, 56 Amoníaco (NH3), 492
- transporte, 15, 571 Amonio, 528
- - en sacos y bolsas, 15 Amonio cuaternario, compuestos de, 528
- tratamiento térmico de los, 271, 277, 301 - sales de, 527
- - conversión, 288 Análisis volumétrico, 498
- vida útil, 630 Anaranjado de metilo, 544
Alimentos acuosos envasados en caliente, 323 Anfifílicas, sustancias, 120
Alimentos desecados, rehidratabilidad, 418 Anfóteros, bactericidas, 527
Alimentos farináceos, horneo de los, 290 Anillos de gravedad, 192
Alimentos irradiados, comercialización, 456 Antracita, 273
- Comisión del Codex Alimentarius, 456 Aparatos neumáticos, 600
- estándar general para, 456 Arena verde, 547
Alimentos poco ácidos, esterilización, 325 Arrhenius, relación de, 248, 309
Alineadora, diagrama de una mesa, 62 Aspiración, 28
Almacén, composición de la atmósfera del, 498 Aspiradoras a vacío, 519
- control de la temperatura, 496 Aspiradores, 28
- fluctuación externa del, 488 Atemperamiento, 430
- necesidades frigoríficas de un, 492 A tmósfera controlada, 482
Almacén frigorífico, de convección forzada, - almacenamiento en, 483
487 - composición, 483
- humedad, 493 - hortalizas y, 483
- puertas, 491 A tmósfera modificada (MAP), 630
Almacenaje automático, 613 Atomizador centrífugo, 402
A lmacenaje vivo, 598 Atomizador de boquilla a presión, 402
Almacenamiento, atmósfera del, 482 Atomizador de boquilla de dos fluidos, 404
- circulación del aire, 486 Atomizadores, 402
- control de, 489 Autoclaves discontinuo^, 326
- limitación del período de, 477 Autoclaves rotatorios, 315
- olores y flavores, 484 Azúcar, fabricación de, 264, 266
- variabilidad de condiciones de, 485 Azufre y nitrógeno, óxidos de, 273
- y humedad ambiente, 480
Almacenamiento de productos menos perece
deros, 479 B
Almacenamiento práctico, período máximo de,
477 Bacillus coagulans, 305
Almacenes, con tableros aislantes prefabrica Bacillus stearothermophilus, 305, 316
dos, 490 Bacillus subtilis, 305
- sistemas de control automático, 493 Bacterias, crecimiento y temperatura, 475
Almacenes de atmósfera controlada, 497 Bacterias del manganeso, 547
Almacenes no refrigerados, aislantes térmicos Bacterias ferruginosas, 547
en los, 490 Bactericidas anfóteros, 529
Alquil trimetil amonio, 528 Bacteriológico, control, 529
Alteración en descongelación, 476 Balance de masas, 210
Alteraciones por microorganismos, 303 - global, 206
Alúmina fundida, 147 - total, 210
Aluminato de sodio, 536 Balance músico, 210
Aluminio, papel de, 642 Bandejas para huevos, 635
- para envases, 644 Básculas automáticas continuas, 612
Básculas computadoras, 613 C

Batido de la mantequilla, 132
Batido discontinuo, sistemas, 132 Cacahuete, aceite de, 268
Batidoras, 132 Cachaza, 161
Batidoras metálicas, 133 Café, descafeinización, 232
Becquerel (Bq), 457, 464 - envasado de, 638
Beer, ley de, 282 - extracción, 225
Beggiatoa, 548 Café instantáneo, fabricación, 230
Bentonitas, 120 - planta elaboradora de, 229
Bessel, funciones de, 678 Cal recién hidratada, 487
Bicarbonatos, 544 Calandria, 355
- de calcio, 544 - tipo cesta, evaporador con, 356
Biguanida, 527 - y separador de ciclón, evaporador con, 356
Biomasa, 276 Calandrias externas, evaporadores con, 357
Biot (Bi), número de, 430, 677 Cálculos por contactos, 212
Bizcochos y calentamiento dieléctrico, 292 Calefacción con fluidos, sistemas, 278
BOD, 551-552, 554-557, 559-561, 564 Calefacción dieléctrica, 285
- demanda bioquímica de oxígeno, 549 Calentador de Ekelund, 179
Bolsas, máquina formadora para, 661 Calentador-enfriador a presión continuo, 328
Bomba, carga de AH , 6-18 Calentador-enfriador rotatorio, 340
- elección de una, 618 Calentamiento, asíntota lineal a la gráfica, 318
- potencia P de una, 98 - constantes A y B, 679, 681
Bombas, tipos de, 620 Calentamiento dieléctrico, de alimentos, 283
- - centrífugas, 624 - en la industria alimentaria, 285
- - de calor, 364 - teoría del, 284
- - de desplazamiento positivo alternativas, Calentamiento directo, métodos de, 281
620 - por calderas con electrodos, 281
- - de desplazamiento positivo rotatorias, Calentamiento indirecto, métodos de, 277
621 Calentamiento por inducción, 281
- - de diafragma, 621 Calentamiento por microondas, 412
- - de émbolo, 125, 620 Calentamiento radiante, 411
- - de engranajes, 622 Calibrado, 5, 51
- - de lóbulos, 623 Calidad, estándares de, 60
- - de tornillo helicoidal, 621 - propiedades predictoras de la, 64
- - de vacío, 366 Calor, balance de, 346
- - peristálticas, 623 - cambiadores de, 334
Bombeo, 617 - coeficiente global de transmisión de, 346,
Bond, ley de, 88 348
Bote de tres piezas, 645 - ecuación de conducción, 431
Bote estirado (DR), 645 - fluidos cambiadores, 280
- de paredes embutidas, 647 - métodos de generación de, 272
Bote reestirado (DRD), 645 - pérdidas de, 347
Botes, 2 capas de poliéster poliolefina, 638 - selección de la fuente de, 272
- 2 capas de poliamidaj 638 - transmisión, 673
- 3 cap as de p o lié ste r-lá m in a m e tá lic a - - velocidad de, 384
poliotalina, 638 Calor (U), coeficiente global de transmisión
- equipo de cierre, 657 de, 676
- sertido de, 656 Calor del cuerpo, coeficiente de transmisión,
Botrytis cinérea, 483 677
Brazo de palanca, regla inversa a la del, 207 Calor en la congelación, coeficientes de trans
Bulbo húmedo, 0w, temperatura, 689 misión, 435
índice alfabético 699
Calor latente, 347 - de descarga por boquilla, 195

- de fusión, 436 - de descarga por válvula, 195
- de sublimación, 414 - de filtración, 202
- del producto, 432 - - continua, 199
- del vapor, aprovechamiento del, 368 - - discontinua, 197
Calor seco y termodestrucción microbiana, 526 - de rejilla, oscilante, 200
Cambiador de calor, 260, 277 - - y transportador, 200
Cangilones, de descarga centrífuga, 586 - de tipo pistón y cuerpos múltiples, 199
- de descarga continua, 586 - de transportador alternante, 199
- de descarga por gravedad, 585 Centrífuga clarificadora cilindrica, funciona
- de descarga positiva, 586 miento de, 186
- Econ O-Lift, 586 Centrifugación, 181
Cápsulas, 609 - aplicaciones de los equipos de, 201
- equipo para el transporte, 610 Centrífugas, de afinado, 194
Carbón, 273 - de cámara tubular, 190-191, 201
Carbón activo en aguas con colorantes, 544 - de cesta, 197
Carbón poroso, 147 - de escurrido, 197
Carbonato sódico (soda), 523 Centrífugas decantadoras, 196, 202
Carboximetilcelulosa (CMC), 120, 266 Centrífugas discontinuas automáticas, 198
Carga, capacidad de, 597 Centrífugas líquido-líquido, separadoras, 190
- métodos de distribución, 596 Centrífugas para la separación de sólidos y lí
Carga de aspiración neta positiva (NPSH), 619 quidos, 202
Carga de aspiración positiva, NPSH, 626 Cerradoras de banda, 659
Carnes curadas,.envasado de, 638 Cerradoras de barra caliente, 657
Carretilla de elevación por horquilla, 596 Cesio-137 (l37CS), 465
Carretilla elevadora de horquillas gemelas, 595 Chocolate, atemperamiento, 268
Carretilla elevadora de palets, 596 Ciclón, separador de, 405
Carretillas, 594 Ciclones, 405
- de alcance, 597 Gjerre, 324
- de balancín, 596 - bajo corriente de vapor, 324
- de carga lateral, 597 Cilindro infinito, 678
- equilibradas, 596 Cizalla, efecto de, 98
Cartón, 635 - esfuerzo, 86
- de baja calidad, 635 - fuerzas de, 77
- de dos hojas, 635 - mezcla de sólidos por, 112
- con cera, 635 Cizalladura, deformación por, 619
- con poliamidas, 635 Clarificación, 140
- con polietileno, 635 Clarificación centrífuga, 185
- con polivinilideno, 635 Clarificación por filtración, 161
Cartón blanco sólido, 635 Clarificadora, de cámara sin discos, 194
Cartón fibra, 635 - de cámara sólida, 194
- ondulado, tipos de, 636 Clasificación de los alimentos, 59
Cartón ondulado, normas, 636 Clausius-Clapeyron, ecuación de, 344
Cáustica, fragilización, 544 Cloraminas, 528, 542
Cavitación, 619 Cloro, demanda de, 541
Celulosa, ásteres de, 120, 168 - punto de ruptura, 542
- hojas de, 161 Cloro líquido, esterilización de agua por, 541
Celulosa regenerada (MXXT)-polietileno, 638 Cloro residual, 541-542
Centrífuga, de apertura automática, 195 Clorodifluorometano, R 22, 492
- de cámara cilindrica, 194 Clorofenoles, y sabor de agua, 543
- de cámara y disco, 192 Clorofila, 6
700 Las operaciones de la ingeniería de. los alimentos
Cloruro de lauril dimetil bencil amonio, 528 Congelador, de placas vertical, tipo Jackstone,
Clostridium botulinum, 302, 305, 316 442
- inactivación del, 313 - por contacto de placas, 438
Clostridium sporogenes, 316 Congeladores, de aire forzado continuos, 444
Clostridium thermosaccharolyticum, 305 - de aire forzado discontinuos, 444
Coagulación/floculación, 537 - de lecho fluidizado, 446
Coagulantes en tratamiento de agua, 536 - de placas horizontales, 440
Cobalto-60 (“ Co), 465 - de placas verticales, 441
Cocción por extrusión, 293 - de túnel, 445
- equipo para la, 293 Congeladores criogénicos, 448
Cocción-extrusión, aplicaciones de, 294 Constante, valores de, 434
- sistema de, 295 Constantes a, b y c, valores de las, 674
Coeficiente de fricción dinámica, 7 Constantes del flujo de agotado, 213
Colchón de aire, 600 Contacto biológico rotatorio (RBC), 558
- transporte por, 600 Contacto sencillo, cálculos para el, 206
Colectores de condensado, 367 Contactos múltiples, cálculos para, 209
Combustibles gaseosos, 272, 274 Contaminantes, de alto riesgo, 24
Combustibles líquidos, 272, 274 - tipos de, 24
Combustibles sólidos, 272-273 Contaminantes alimentarios, detección, 22
Compresores, 604 Contenedores, 493
- de chorro de vapor, 373 Contracorriente, sistema, 210
Compresores mecánicos, 373 Contrapalas, 99, 104
Compton, efecto, 459 Convección, mezcla de sólidos por, 112
Concentración, gradiente de, 218 Convección forzada, 674
Condensadores, 366 - sistemas de, 487
- de contacto directo, 366 Convección natural, 487, 674
- de superficie, 366 Convección térmica, 673
Conducción, productos calentados por, 325 Coque, 273
Conducción térmica, 675 Corriente de agotado, líneas de la, 213
Congelación, alteración en, 476 Corrosión, características de la, 353
- cálculo del tiempo de, 429 Cortina de aire, 491
- canales de pollo, 443 Cosechadoras mecánicas, 14
- concentración por, 259 Costra, dispositivos magnéticos para, 351
- equipos de, 438 Costras, deposición, 350
- fluctuaciones en la tem peratura de, 426 - formación de, 351, 390
- por contacto con un líquido frío, 443 Crema para ensaladas, 135
- por contacto con un sólido frío, 438 Cristal, velocidad de crecimiento de un, 254
- por dióxido de carbono, 448 Cristales, crecimiento de los, 254
- por gases fríos, 444 Cristales de siemba, 251
- por nitrógeno líquido, 448 Cristalización, 253
- sensibilidad de los alimentos a, 426 - de la grasa, 267
- tiempo de, 427-428 - de la sacarosa, 265
- tiempo efectivo de, 428 - del hielo, 266
- y descongelación, comparación de los pro - polimorfismo, 257
cesos, 451 - proceso de, 243, 258
Congelación alta, velocidad, 426 Cristalizador evaporativo Krystal, 261
Congelación bifásica, sistemas de, 447 Cristalizadores tipo Oslo, 264
Congelación en aire frío, 444 Cuchillas, conservación de los filos, 85
Congelación nominal, tiempo de, 427 Cuerpos grises, 685
Congelación profunda, 425 Cuerpos negros, 684
Congelación rápida, 425 Curio, 464
D Disolución, sobresaturación, 245

Disolución-difusión, modelo, 167
Decantación, 185 Disoluciones sobresaturadas, estabilidad de
- del agua, 534-535 las, 247
Demanda bioquímica de oxígeno, 550 Disolvente, velocidad del flujo del, 218
Demanda química de oxígeno (COD), 31,549 Dispersabilidad, 419
Depuradoras, unidades* 498 Dispersadoras, 107
Desalinización, 167 Disrupción celular, 541
- del agua del mar, 163 Disulfuro de carbono, 228
Descongelación, 450 Dole, enlatado aséptico por método de, 279
- escala industrial, 450 - procedimiento, 663
- por aire caliente, 452 - proceso de, 334
- tiempo de, 452 Dühring, regla de, 345
Desecación por aire caliente, 395 - representación gráfica de, 345
Desenfangado, 185 Dureza permanente, 544
Deshidratación, 381 Dureza temporal, 544
Desinfección, 516
- por el calor, 526
- por vapor saturado, 526 E
Desinfección química, 527, 541
- letalidad de, 527 Ebullición, carga calórica, 346
Desinfección terminal, 539 - carga hidrostática, 346
- métodos para, 541 - del líquido, factores, 344
Desinfectantes catiónicos, 528 - elevación del punto, 344
Desinfestación por radiación, 457 Ebullición nucleada, 349
Desintegración, operaciones de, 85 Ecuación de potencia, 104
Desmenuzamiento, productos alimenticios, 84 Efluentes, digestión anaeróbica rápida, 564
Desplazamiento, costos de, 599 - digestores anaeróbicos, 563
Detergentes, 31, 522 - estanques anaeróbicos, 563
Detergentes ácidos, 523 - fermentación ácida, 564
D e te rg e n te s c o m p u e s to s p o r a g e n te s - fermetación metánica, 564
tensioactivos, 524 - licuefacción, 564
Detergentes-esterilizantes, 517 - tratamiento, 562
Detergentes inorgánicos alcalinos, 523 Electricidad, 274
Deterioro por oxígeno, 483 Electrón voltio, 458
Detritos, 534 Elevador vertical de bandejas oscilantes, 584
Diafiltración, 174 Elevadores, 583
Diagrama psicrométrico, 690 - de asas, 585
Diámetro crítico, 186 - de cangilones, 583
O-Diclorobenceno, 280 - - sistemas de descarga de los. 585
Diclorodifluorometano R 12, 448, 492 - de palanca, 588
Dieléctrico, calentamiento por, 412 - de paquetes, 583
Difenilo, 280 - de productos a granel, 583
Difusión, mezcla de sólidos por, 112 - por engranajes cilindricos, 588
Difusividad térmica del cuerpo, K, 489 - por tornillos sinfín, 588
Dióxido de azufre, 543 Elevadores diferenciales, 588
Dióxido de carbono, 498 Elevadores neumáticos, 589
- supercrítico, 231, 233 Embalajes, clorhidrato de goma, 640
- - extracción con, 231 - co p o lím ero s e tile n o -a c e ta to de v in ilo
Dióxido de cloro, 541 (EVA), 640
Diseño sanitario, principios del, 509 - de acetato de celulosa, 640
Embalajes (continuación) - secado de los, 330

- de celulosa regenerada, 640 - sistemas de formar, llenar y cerrar (FFS),
- de cloruro de polivinilo, 640 660
- de cloruro de polivinilo, copolímero, 640 - uniformidad, 5
- de polietileno (PE), 640 Envases inoculados, 316
- fluoroetilenos, 640 Envases metálicos, presión interna de los, 323
- ionómeros, 640 Equilibrio, condiciones de, 208
- poliamidas (nailons), 640 - etapa de, 206
- policarbonato, 640 - unidad de, 208
- poliéster, 640 Equipos de rechazo, 612
- poliestireno, 640 Equipos ultrasónicos, 126
- polipropileno, 640 Escaldado, 288
Emisores selectivos, 685 - efectos adicionales en alimentos, 289'
Emul gente, 119 - métodos de, 289
- moléculas del, 120 - por inmersión, 289
Emulsión, 118 - por microondas, 289
- aspectos, 122 - problemas del, 289
- tipos de, 119 Escaldadores al vapor, 289
Emulsiones, métodos para formar, 121 Espectro electromagnético, 282
Enantiotropismo, 257 Espitas de purga, 367
Encapsulación, 609 Esporas, termodestrucción de, 303
Encapsulamiento, ventajas del, 610 - termorresistencia de, 304
Encurtidos, 302 Esporas supervivientes, 304
Energía eólica, 275 Espuma, formación de, 352
Energía geotérmica, 276 Estabilizadores, 605
Energía hidroeléctrica, 275 Estado estacionario, 675
Energía renovable, fuentes de, 275 Estado no estacionario, 767
Enfriamiento, constantes A y B, 680 Estanques anaeróbicos, 563
Entropía, 250 Estaño, en latas, 644
Entalpia de los alimentos, 436
Esterilidad comercial, 306
Envasado, 630
Esterilización, 338
- con papel, 633
- de la leche, 337
- en atmósfera controlada, 499
- de los alimentos, previa al envasado, 319
- en atmósferas modificadas, 499
- de alimentos grasos, 631 - - - llenado aséptico de grandes recipien
tes, 335
- papeles para, 634
Envasado aséptico, 661 - - - llenado aséptico de recipientes de
- Tetra-Brick, sistema, 663 plástico, 335
Envase, biología del material del, 632 - - - métodos de, 334
- bioquímica del material del, 632 - - - procesado aséptico de alimentos, 335
- cambios de temperatura, 631 - - preenvasados, 319
- microbiología del material del, 632 - métodos de, 3 2 0
- permeabilidad de un, 630 - por el calor de los alimentos, 325
- quím ica del material del, 632 Esterilización a la llama, 332
- transmisión de luz, 631 Esterilización al enlatado, 333
Envases, agitación de, 325-326 Esterilización comercial, 302, 319, 526
- con microflora variada, 313 Esterilización Orbitort, 327
- llenado de los, 321 Esterilizador Ekelund, 332
- máquinas de formar, llenar y sellar, 660 Esterilizador hidrostático, 328
- - horizontal, 662 - Hydron, 329
- para llenado de, 5 Esterilizador Hydrolock, 331
Indice alfabético 703
Esterilizador rotatorio automático continuo de - equilibrio de etapa de, 205

M ather y Platt, 329 - equipo de, 218
Esterilizadores, a presión, continuos, 328 - en contracorriente, 221
Esterilizadores continuos, 328 - - sistema de, 212
Esterilizadores discontinuos, 326 - factores sobre la velocidad de, 218
Esterilizadores rotatorios, 328 - plantas de, 226
Estrujamiento, 234 - velocidad de, 216
- eficiencia de un proceso de, 235 Extracción sólido-líquido, 205
- equipo para el, 235 - aplicaciones de la, 228
Etapa, eficacia de la, 206 Extractor Bollmann, 222-223.
Euler, constante de, 318 Extractor Bonotto, 224
Europalet, 593 Extractor de un solo contacto con reciclaje del
Evacuación, 322 disolvente, 220
- en caliente, 324 Extractor Hildebrandt, 223-224
Evacuación mecánica, 323 Extractor Rotocel, 225-226
Evaporación, a vacío, 365 Extractores continuos de lecho móvil, 222
- calor latente, 384 Extractores de contacto simple, 219
- conservación del calor en sistemas de, 367 Extrusión, 293, 637
- de efectos múltiples, 368 Eyector de chorro de vapor, 366
- - alimentación directa, 370
- - alimentación en contracorriente, 370
- - alimentación en paralelo, 371 F
- - alimentación mixta, 371
- equipos de, 353 Factor «g», 190
- usos de la, 343 Factor de rechazo, 166
Evaporador, componentes, 343 Factor de retención, 166
- de caldera abierta,.353 Factor de retraso, 317
- de circulación natural con calandria exte Farinógrafo Brabender, 9-
rior, 357 Fecales, residuos, 540
- de flujo en expansión, 361 Fenolftaleína, 544
- de flujo expandido Alfa-Laval, 362 Feofitina, 6
- de película ascendente, 358 Fick, ley de, 392
- - descendente, 360 Filtración, a presión, 139, 189
- de película descendente, 359 - - constante, 142
- de placas, APV-Baker, 36! - - - representación gráfica, 143
- de triple efecto, 263 - a velocidad constante, 144
- de tubos cortos horizontales, 355 - al vacío, 139
diagrama de, 354 - aplicaciones de, 140
- de tubos cortos verticales, 355 - - los aparatos de, 160
- - - diagrama de, 355 - coadyuvantes de la, 147
Evaporador Alfa-Laval Cassette, 361 - equipos de, 148
Evaporadores, a bajá temperatura, 364 - hoja de, 153
- de circulación forzada, 357 - m ediosîexibles, 147
- de película, 364 - medios rígidos, 147
- - delgada mecánica, 363 - resistencia del medio, 141
- de placas, 360 - teoría de la, 139-140 '
- de tubos largos, 357 - y clarificación, 161
Exponente de reducción, 305 Filtración centrífuga, 139, 188-189
Extracción, de contacto simple, 217 Filtración sólido-líquido, 139
- - unidad de, 220 Filtrado, velocidad de flujo del, 189
- de un soluto, 216 Filtrante, esquema de una hoja, 153
Filtrantes, medios, 146 Fosas Pasveer, 561

Filtro, caída total de presión en el, 140 Fosfato trisódico, 523
- centrífugo sencillo, 189 Fotoeléctrico, 459
- de antracita, 548 Fotón, energía del, 458
- de arena, a presión, 539 Fotones, 464
- - de alta velocidad, 539 - interacción de los, 458
- - lento, 538 Fourdrinier, máquina, 634
- de cámara, 151 Fourier (Fo), número de, 430, 436, 452, 677
- de placa, 145 Fraccionamiento en seco, 258
- - con cámaras, 150 Fricción, factor de, 669
- - horizontal, 151-152 Fricke, dosímetro de, 461
- - vertical, 148 Frigelización, proceso de, 258
- - y marcos, 148 Frío, lesión del, 476
- vertical de caja y hoja, esquema de, 155 Fritz, principio de, 134
Filtro Calmic, 152 Froude, número de, 104, 446, 671
Filtros, a presión continuos, 157 Fruta, amortiguador para la, 40
- a vacío, 157 Frutas, almacenamiento, 476
- - de tambor rotatorio, 157, 159 - secado de, 392
- - - ventajas, 159 - velocidades terminales de, 41
- de caja y hoja, 153 Fueloil, 273-274
- - esquema de, 154 Fuerza centrífuga, magnitud de la, 181
- de caja y tubo, 155 Fuerza centrífuga relativa (TFC), 190
- de disco, a vacío, rotatorias, 160 Fuerzas de cizalla, 70
- de percolación, 555 Fuerzas de compresión, 76
- - de alta velocidad, 557 Fuerzas de impacto, 70
- de presión, 148
- de tela, 406
Filtros-prensa, 148
G
Flavor, 9
Flavores, recuperación de, 353
Floculación, 536-537 Gas natural, 273-274
- tanque de, 536-537 Gases perfectos, ley de los, 688
Flotación por espuma, 34 Gasohol, 276
Fluidización, 670 Gasóleo, 273
- presión mínima, 601 G enerador ultrasónico mecánico, 127
- punto de, 601 Gibbs, cambio de energía libre de, 250
Fluidización agregativa, 671 Glaseado, 496
Fluidización mínima, velocidad, 608 Gluten, separación de, 161
Fluido, flujo de, 669 Gráficas, penetración del calor, 315
- propiedades del, 619 Granulación, 113
Fluidos poco viscosos, 117 Grasa, cristalización de la, 267
Flujo capilar, modelo, 167 Grasas, cristalización de las, 257
Flujo neto, concepto de, 211 - fraccionamiento de las, 258
- ficticio, 211 Grashof, número, 674-675
- total, 211 Grava de cuarcita, estimación del volumen, 4
Flujo por sorción, modelo, 167 Cray (Gy), 460, 462
Flujo turbulento en tuberías, 670 Grúa apiladora, 598
Flujo volumétrico, velocidad de, 98 Grúa de pluma móvil, 587
Flujos, suma y resta de, 209 Grúa elevada, sistema, 587
Fluoruro de litio, 462 Grúas, 586-587
Fosa de oxidación, 560, 561 Grúas móviles, 588
H HRE, y vulnerabilidad microbiana, 481

Huevos, almacenamiento de, 482
Helados, fabricación, 268 Huevos líquidos, pasteurización, 339
Hertz, 458 Humectabilidad, 418
Hexametafosfato de sodio, 547 Humedad absoluta, 687
Hexametafosfato sódico, 31, 525 - porcentual, 687
Hidracina, y agua, 548 Humedad alta, 495
Hidrocarburos halogenados, 492 Humedad crítica (VV), 386
Hidrofílico-lipofílico (HLB), balance, 121 Humedad de saturación, 687
Hidrogenación, 258
Humedad relativa en equilibrio (HRE), 480
Hidroponia, 13
Humedad relativa porcentual, 687
Hidróxido de aluminio, 537
Hidróxido sódico, 523
Hielo en los alimentos, cristalización del hie
lo, 266 I
Higiénico, diseño de las instalaciones, 506
- factores de diseño, 506 Incrustación, factor de, 351
Higienización, métodos, 517 Incrustaciones, formación de, 350
Hiperfiltración, 162 Industria alimentaria, utilización de agua, 531
Hipoclorito de calcio, 541 Insectos, crecimiento y temperatura, 475
Hipoclorito calcico, 528 - envasado del, 633
- esterilización de agua por, 541 - trigo y germinación, 486
Hipoclorito sódico, 527, 541
Instalaciones, aparatos, 514
- esterilización de agua por, 541
- construcción de, 507, 512
Histeresis, efecto, 379
- diseño higiénico, 508
Hi-Top, 644
- higiene de las, 505
Hojalata, 643
Instalaciones,'limpieza, 518
- de estaño, 643
- elaboración de la, 643 - - y desinfección, 516
- electrodeposición reducida doble, 643 - materiales de construcción de las superfi
- electrodeposición reducida simple, 643 cies de contacto, 510
- estructura de la, 642 - materiales plásticos, 511
- grosor en botes, 643 - paredes y techos, 507
- prelacada, 644 - piso, 507
Homogeneización, 123 - selección del emplazamiento, 506
Homogeneizador de hidrocizalla, 125 - tuberías, 514
Homogeneizadoras de presión, 123 - ventilación, 508
Homogeneizadores ultrasónicos, 128 Instantaneizador Rewet, 420
Hongos, 475 Instron Food Texture Tester, 7
- crecimiento de, 482 Interesterificación, 258
- - y temperatura, 475 Interfase sólido-líquido, 218
Horneo, 290 Iodóforos, 527, 529
Horno de microondas, 287 Ionizaciones, 459
Hornos, calentamiento de los, 291 Irradiación, diagrama de una planta de, 468
- tipos de, 292 - plano de la cámara de, 470
- - continuos, 292 - planta de, 463
- - de túnel, 292 - procesos de, 456
- - discontinuos, 292 - protección contra, 461
Hortalizas, 495 Isoterma BET, 380
- escaldado, 288 Isoterma de adsorción, 378
- secado de, 392 Isoterma de sorción, 378-380
J Limpieza in situ (CIP), 514, 505, 520

Limpieza ultrasónica, 34
Jarabes, características, 321 Liofílización, 412
- elementos básicos de un sistema de, 414
- equipo para la, 415
K
- sistemas de, 413
Liofilizador, unidades de múltiples cámaras,
Kick, ley de, 87
416
Kieselguhr, 147, 161
Liofilizador de túnel, 416
Kossovitch, número de, 431
Liofilizadores discontinuos, 415
Líquidos inmiscibles, interfase entre dos, 119
L - separación de, 181-182
Líquidos muy viscosos, 117
L, en función del tiempo, gráfica, 311 - consumo de energía, 109
- valores, 311 Lixiviación, 205
Lacas, tipos de, 644 Llenado, equipo de, 650
Lactosa en los alimentos, cristalización de la, Llenado por peso, 655
267 Llenadora, a vacío, 652
Lámina infinita, 677 - de pistón, 652
Laminado, 637-638 - de sólidos, volumétricas de tornillo, 655
Lavado por aspersión, 31 - por gravedad sencilla, 651
Lavado por flotación, 33 - por vacío y gravedad, 651
Lavadoras por aspersión, 33 - de líquidos, 650
Lavadores, de cinta y aspersión, 32 - - contrapresión diferencial, 652
- de tambor y aspersión, 32 - - contrapresión directa, 652
Leche, esterilización de la, 337 - - por presión-vacío, 652
- y derivados, 135 - para productos viscosos, 652
Leche desnatada, 178 - para sólidos secos, volumétricas, 654
Lecho activado, proceso convencional, 558 - volumétricas, 322
Lechos fluidizados, 116 Lluvia ácida, 273
Limpieza, aspersores para, 519 Lodos, acondicionamiento químico, 565
- comparación de los métodos seco y húme - acondicionamiento térmico, 566
do, 35 - eliminación de los, 565
- desmantelamiento, 518 - enterramiento, 566
- en húmedo, 30 - incineración, 567
- en seco, 25 - separación mecánica, 566
- factores en el grado de, 521 - transformación en fertilizante, 567
- funciones de, 19 Lodos activados, 558
- magnética, 29 - procesos alternativos de, 559
- métodos de, 24-37 Lúpulo, extracción de conos de, 233
- - húmedos, 24 - extractos concentrados de, 232
- - secos, 24 Luz ultravioleta, 485
- por abrasión, 27
- por aspiración, 28
- procedimientos combinados de, 37 M
- proceso de, 19
Limpieza con espuma, 520 Madera, 273
Limpieza del trigo antes de la molienda, 36 - recipientes, 637
Limpieza electrostática, 29 Maduración, predicción, 12
Limpieza húmeda, escurrido ^ M adurez excesiva, 11
- inmersión, 30 Magnesio, 544
Magnetrón, 286 Membranas asimétricas, 168

Malla, luz de, 89 M embranas compuestas, fabricación, 169
M anganeso-zeolita, 547 M embranas planas, 170
Manta de lodos, 537 - en espiral, 172
M anteca de cacao, 268 Membranas tubulares, 169
M antequilla, cambios en la fabricación, 131 Metafiltro, 155
- elaboración de, 130 - esquema de un, 156
- envasado de, 638 Metasilicato sódico, 523 .
- técnicas continuas de elaboración de, 133 Mezcla, depósitos d e^l 03
Manzanas, alm acenamiento de, 476 - energía en un sistema de, 104
M aquinaria, equipo auxiliar, 597 - índices de, 113
Máquinas de selección por peso. 43 - operaciones de, 95
M áquinas llenadoras, 321 Mezcla continua controlada, 113
Máquinas seleccionadoras, 42 Mezcla laminar, 96
Margarina, 134, 267 Mezcla turbulenta, 96
- envasado de, 638 Mezclador de hélice, 99
- fabricación de, 258 Mezcladora, de artesa, 106
- proceso Votator para la elaboración, 134. - de cubeta horizontal, 107,
Masticadoras, 107 - para líquidos, 97
Materiales, categorización de aparatos para, - para sólidos secos, 111
576 M ezcladora continua Oakes, 109,
- desplazamiento eficiente, 572 M ezcladora Maxta, 108.
- gestión de, 571 M ezcladoras, 122
- reglas de manipulación, 573-575 - aplicaciones, 117
- selección del método para, 575 - - en fluidos poco viscosos, 117
Materias primas, 4, véase también Alimentos - - en líquidos viscosos, 117
- abrasión, 27 - - en sólidos secos, 117
- alimenticias, contaminantes, 21 - «en línea», 110
- contaminantes, 19 - continuas para pastas, 108
- lavado por aspersión, 31 - de aspa, 98
- lavado por flotación, 33 - de bandeja, 117.
- limpieza de las, 19-20 - de cubeta horizontal, 115
- - húmeda, 30 - de hoja en Z, 117
- - magnética, 29 - de lecho fluidizado, 116
- - por aspiración, 28 - de placas pesadas, 117
- mecanización, 13 - de sólidos, 114
- métodos de limpieza, 24 - de tornillo vertical, 116
- - en seco, 25 - de volteo, 114
- tamizado, 25 - en línea dinámicas, 110
Maturo metro, 7 - en línea estáticas, 110 ;
Mayonesa, 135 - menos segregantes, 114
- fabricación de, 258 - para pastas muy viscosas, 105
Membrana, atasco de la, 177 - para sólidos plásticos, 105 .
- de fibra hueca, 173 - segregantes, 114
- de hojas planas, 171 Mezcladores, tipos de, 96
- - ventas de equipos de, 171 M ezcladores estáticos de Kenics., 110
- flujo a través de la, 167 M ezclar sólidos, métodos para, 117
- materiales de la, 168 Mezclas, muestreo, 113
- configuraciones de las, 169 Mezclas de sólidos, manejo, 118
- en el procesado de alimentos, 166 M icrocoladores. 534
- estructura de, 168 Microfiltración, 140, 162
- separación por, 139 - membranas de, 167
Microfluidificador, 126 O
M icroondas, calentamiento por, 285, 340,412
- en la industria alimentaria, 287 Olores, almacenamiento con, 484
- seguridad personal en el uso de, 288 - y luz ultravioleta, 485
Microorganismos, desarrollo de, y a w, 481 Ondas ultrasónicas, 126
- eliminación por filtración, 162 - métodos para generar, 127
- termodestrucción de los, 303 Operación, punto de, 625
Operarios, seguridad de los, 574
- termorresistencia, 305
Orsat, aparato, 498
M odificadores del hábito, 256
Ortosilicato sódico, 523
M oldeo, 637
Osciladores de cristal piezoeléctrico, 127
M olienda en circuito abierto, 81
Osciladores magnetostrictivos, 127
M olienda en circuito cerrado, 81
Osmosis, 164
M olino, de barras, 80 Osmosis inversa, 162-164
- de bolas, 79 - aplicaciones, 178
- - vibratorio, 80 - sistemas de, 174
- de disco, 77 - ventajas, 177
- de disco único, 78 Osmosis natural, 164
- de doble disco, 78 Osmótico, efecto, 164
- de martillos, 76 Ostwald-Freundlich, ecuación de, 249
- de piedras, 78 Ovoscopia, 63
Molino Vibro Energy, 80 Oxidación microbiológica, 539
Molino coloidal, 128, 130 Oxido de aluminio, fibras de, 161
- ondulado, 130 Óxklo de difenilo, 280
- para pasta, diagrama, 129 Oxido de zirconio, 161
M olinos gravitatorios, 79 Ozono, 543
M olinos para pastas, 128, 130 Ozono líquido, esterilización de agua por, 541
Monel, metal, 511
Monitores de tiempo/temperatura, 479
M onotropismo, 257 P
M otores de combustión interna, 591
M otores de LPG, 591 PA 3679, 316
Muestreo, en la industria alimentaria, 5 Paletizadores automáticos, 598
M ultiemulsiones, 118 Palets, 592
M últiples contactos con lecho estático, 221 - apilado, 598
- cargadores automáticos, 598
Palets, componentes, 593
- tipos, 593
\ N Palmitato sódico, molécula, 120
Pan durante el horneo, reacciones, 291
Nailon, 147
Panadería, productos de, 135
Negro de humo, 120
Papel, pulpa del, 633
Nitrógeno líquido, aprovechamiento del po Papel acetato de celulosa-lámina metálica, 638
der refrigerante del, 449 Papel antigrasa, 634
N ucleación, en procesos industriales, 251 Papel cloruro de polivinilideno, 638
- pauta de la, 249 Papel de seda, 634
- velocidad de, 247, 252 Papel kraft, 634
Nucleación homogénea, 247 Papel metálico, 642
Nucleación secundaria, 247, 253 Papel pergamino, 634
Núclidos, 460 - vegetal-lámina de aluminio, 638
Nusselt, número de, 673-674 Papel resistente en condiciones húmedas, 634
Papeles de recubrimientos, 634 Posos agotados, 206

Parques eólicos, 275 Potencia, gráficas de, 105
Partículas para el producto, tamaño de las, 113 Prandt, número de, 674
Pasteurización, 301, 338 Precipitadores electrostáticos, 406
- métodos de, 338 Preenfriamiento, 430
Pasteurización continua, 339 Prensado hidráulico, 236
Pasteurización discontinua, 339 Prensas, de cinta sinfín, 240
Patata, desecación de, 393 - de jaulas, 237
Películas flexibles, 637 - de membrana elástica, 237
- fabricación por, 637 - de platos, 236
Pendiente (GR), resistencia de, 590 - de rodillos, 238
Pennsalt-Gattys, transporte neumático, 601 - de tornillo, 239
Peras, almacenamiento de, 476 Prensas hidráulicas, aplicaciones, 240
Permanganato potásico, 547 Prensas continuas, 238
Permeabilidad, 630 Presión, daño por, 15
Permeado, 165 - en el anillo, caída de, 183
Peroxidasa y escaldado, 290 Problemas de sabor, 543
Pesaje automático, 611 Procesado alto-corto en la calidad de los ali
Pescado, secado del músculo de, 391 mentos, 333
Pescados y refrigeración, 488 Proceso, de materia prima, adecuación para el,
Peso, comprobadoras, 612 3
Peso húmedo (WWB), 377 - reducción real del, 316
Peso seco (DWB), 377 Procesos térmicos, métodos para valorar los,
PetaBecquerel, 464 317
Pham, ecuación, 437 Producto, sistemas de recuperación del, 404
Pirofosfato tetrasódico, 525 - de baja acidez, 302 . •
Pirofosfatos sódicos, 525 Productos termosensibles y evaporadores de
Pistolas bifásicas, 519 película fina, 364
Placas en un evaporador de placas APV, dis Propilenglicol, esteres de, 120
posición, 360 Psicometría, 687
Planímetro, 8 Psicrométrico, diagrama, 689
Plank, constante de, 458 Pulpa moldeada, recipientes, 635
- ecuación de, 437 Punto de corte, 186
- estudios de, 432 Punto de máxima eficacia, 627
- fórmulas derivadas por, 436 Punto de rocío, 687
- número de, 437 Purificadores húmedos, sistema de, 406
Polarización por concentración, 176-177
Poliacrilonitrilo, 639
Policloruro de vinilo, 147
Q
Polielectrolitos, coagulación por, 537 Q (velocidad de rebosamiento superficial), 535
Polielectrolitos catiónicos, 537 Quelación, 525
Polielectrolitos orgánicos, 565 Quelantes, 525
Poliéster-polietileno, 638 Queroseno, 273
Polietileno, 147 Queso, envasado de, 638
Polímeros acríbeos, 546
Poliolefina, 638
R
Polipastos, 586
Polipropileno, 147 Radapertizaeión, 457, 460
Polisulfonas, 168 Radiación, aplicación de la, 466
Polvos de asbesto, 147 - efectos de la, 458
Porcelana, 147 - energía de la, 458
Radiación, (continuación) Reflectancia, 54

- fuentes de, 464 Refrigerante, 492
- transmisión, 684 Rehidratabilidad, 418
Radiación gamma de baja energía, 30 Remolacha azucarera, extracción de azúcar de,
Radiación solar, 275 228
Radiaciones, con el agua, interacción de, 459 Remolacha azucarera, extracción, 225
- control de la maduración, 460 Residuos, aireación prolongada, 560
- desinfección por, 460 - eliminación, 549
- dosis letal, 469 - estanques estabilizadores, 560
- estándares primarios, 461 - filtración doble alterna (ADF), 557
- estándares secundarios, 461 - fosas de oxidación, 561
- y, 466 - irrigación por aspersión, 562
- inhibición del rebrote, 460 - sistemas de lodos activados, 558
- ionizantes, efectos biológicos de las, 460 - tratamiento biológico, 554
- penetración de, 462 - - aeróbico, 555
Radicidación, 457, 460 - - anaeróbico, 562
Radio hidráulico, 670 - tratamiento físico, 552
Radioisótopos, separador por, 30 - tratamiento químico, 554
Radionúclidos, 457 Residuos industriales, eliminación de los, 549
- inestabilidad, 464 - planta de tratamiento, 550
Radurización, 457, 460 - procesos en el tratamiento de los, 551
Rayos y, 464-465 Resinas de poliestireno, 546
Rayos infrarrojos, calentamiento por, 281 Resinas macroporosas, 546
Rayos ultravioleta UV, 541 Resistencias eléctricas, calentamiento, 279
Rayos X, 464, 466 Resonador de cufia, 127
- separación con, 30 Retenido, 165
Rebanado en rodajas, 83 Reynolds, número de, 104, 674
Rebrote, inhibición del, 457 Rittinger, ley de, 87
Recipientes, fabricación por, moldeo por com Rodajas de frutas, 83
presión, 639 Rodillos, capacidad de los, 75
- — moldeo por inyección, 639 Rodillos trituradores, 74
- - moldeo por soplado, 639 Root, soplantes tipo de, 604
- - termoformado, 639 Ruber-Disc-Cleaner, 32
Recipientes metálicos, 642
Recipientes rígidos, 639
Recolección, mecánica, 14 S
- temporada, 12
- selectiva a mano, 14 Sacarosa-agua, sistema, 244
Recompresión, del vapor, 371 Sacarosa, hervido de, 264
- mecánica del vapor, 371-373 - en los alimentos, cristalización de la, 265
- térmica del vapor, 371, 373 - supersolubilidad de la, 252
Reconstitución, procedimientos para mejorar Sacos de algodón, 637
la, 419 Sal, fabricación de, 262
- - ajuste de las condiciones de secado, 419 Sal a vacío, 264
- - instantaneizador, 420 Sal granular, 264
- - reciclado de finos, 420 Salchichas y pastas de carne, 135
- - rehumidificación, 420 Sales de hierro, floculación de, 537
Recristalización enantiotrópica, 268 Salmuera, 262
Recubrimiento, procesos, 113 - características, 321
Redler, transportador a granel de, 582 Saturación adiabática, temperatura, 688
Reducción decimal y temperatura, 308 Scanning, 55
ìn d ice alfabètico 711
Schultze-Hardy, reglas de, 536 Selección neumática, 57

Secadero, a vacío de cinta sinfín, 410 Selección visual por color, 55
- de arcón, 398 Seleccionadora, 40
- de armario, 395 - de apertura variable, 49
- - a vacío, 409 - de cilindros, 54
- de cinta transportadora, 398 - de cinta, 48-49 ■
- de lecho fluidizado, 398 - - y rodillo, 50-51
- - continuo, 399 - de cuerda, 48
- - toroidal, 399 - de disco, 52
- de tambor, 408 - de rodillos, 47, 49
- - representación esquemática, 409 - de tornillo, 51
- de túnel, 395 - fotoeléctrica de tamaño, 52
- - con salida de aire central, 397 - por forma, 52
- - concurrente, 396 - por longitud Sortex «Polygrada», 52
- - contracorriente, 396 Seleccionadora Grovesend, 47
- - de flujo transversal, 397 Seleccionadora Jansen, 49
Secadero atomizador, 400 Sellado con masa fundida caliente, 659
- sistema, 401 Sellado electrónico, 659
Secadero continuo de infrarrojos, 411 Sellado ultrasónico, 659
Secadero neumático, 399 Selladora, de banda, 659
Secado, cámaras de, 404 - de barra caliente, 658
- ciclo de, 382 - de impulso. 658
- de frutas, 392 Separación por flotación, sistema de, 34
- de hortalizas, 392 Separador, de aire Sortex, 28
- de los alimentos, 389 - de disco de Henry Simón Ltd., 53
- - formación de costra, 390 Separadoras centrífugas sólido insoluble-líqui-
- - retracción, 389 do, 193
- de un sólido húmedo, curvas de, 383 Separadoras de cámara y disco, 201
- global, velocidad de, 407 Separadores, 367
- gráfica de la velocidad de, 392 - centrífugos, 367, 535
- mecanismos del, 391 - magnéticos, 29
- por atomización, sistemas de, 405 Sesquicarbonato de sodio, 523
- por contacto directo, 408 Sieverts, dosis en, 462
- por superficie caliente, 407 Sílice, en aguas coloreadas, 543
- por una fuente radiante, 411 Sistema Júpiter de APV, 336
- tiempo de, 385 Sistema Stork, 336
- velocidad de, 385, 387 Sistema Tetra-Brik, 338, 663
Secuestrantes, 525 Sistema Tetra-Pak, 338, 663
Sedimentación, 534-535 Skids, 592
- por gravedad, tanques de, 552 Sobresaturación, 247, 251
- velocidad de rebosamiento superficial, 535 - coeficiente de, 245
- velocidad terminal, 535 - control de la, 254
Segregación, 112 Solanina, 485
- mezcla de sólidos y, 112 Sólidos, abrasivos, 72
- problemas, 113-114 - aparatos para la reducción de tamaño, 74
Selección, métodos de, 58 - desintegración de los, 85
- - electrostáticos, 58 - desmenuzamiento, 84
- por forma, 54 - dureza, 72
- estructura mecánica, 73
- por longitud y anchura, 51
- formación de pulpa, 84
Selección hidrodinámica, 57
- fuerzas utiliadas en la reducción de tam a
Selección mecanizada por color, 55 ño, 70
Sólidos, (continuación) - de barra, 90

- humedad, 73 - - estacionaria, 553
- instalaciones de reducción de tamaño, 80 - de cilindro rotatorio, 534
- mezcla, 112 - de cinta, 534
- molienda en circuito abierto, 81 - de lecho plano, 27, 45
- molienda en circuito cerrado, 82 - de tambor, 45, 91, 534
- molienda húmeda, 82 - - consecutivo, 46
- rebanado en rodajas, 83 - - de serie consecutiva, 45
- reducción de tamaño, 69 - - rotatorio, 27, 553
- relación de reducción, 71 - embotamiento de los, 92
- tamizado, 88 - industriales, 90
- trituración libre, 81 - microporosos, 167
- troceado en cubos, 84 - para el agua, 534
Sólido/líquido, separación, 160 - vibratorios, 91, 553
Sólidos insolubles, separación de, 185 Tamiz, apertura del, 89
Sólidos secos, 117 - de tambor concéntrico, 45
Solubilidad, 419 - intervalo de, 89
Soluto en el disolvente, disolución del, 218 Tamizado, 88
- solubilidad, 245 - de lecho plano, 26
Solutos, movimiento de, 389 - eficiencia de la operación de, 91
Sopas en polvo, envasado de, 638 - \en laboratorio, 92 .
Sorbitánicos, esteres, 120 - terminología del, 89
Sosa cáustica, 544 Tamizadora Le Coq, 26
Stefan, número de, 431, 437 Tanque, diseño higiénico del fondo de, 513
Steriflamme, proceso de, 332 Tanques de sedimentación gravitatoria, 553
Stillages, 592 Tartas, 135
Stoke, ley de, 535 Té instantáneo, elaboración, 230.
Sublimación, eliminación del agua por, 412 Temperatura, efecto de la variación de, 306
Subproductos radiactivos, 273 - indicadores de, 478
Suciedad, adhesión de la, 511 - tiempo de reducción decimal con la, 307
Suero de quesería, 178 Temperatura crítica, diferencia, 350
Suero en polvo, proteínas del, 178 Temperatura eutèctica, 243
Sulfato de aluminio, 536 Temperaturas y atmósferas para productos, 484
Sulfato ferroso, 536 Tenderómetro, 7
Sulfito sódico, y agua, 548 Terilene, 147
Sulfuro de estaño, en latas, 644 Termocompresor, 372
Sulfuro ferroso, y agua, 548 Termodestrucción de las esporas bacterianas,
Sumergibilidad, 419 303
Supercloración, 543 Termodestrucción máxima, 309
Supersolubilidad, curva de, 251 Termosellado, equipo de, 657
Surfactantes anfóteros, 525 Termosensibilidad del producto, 352
Surfactantes aniónicos, 524 Termosifón, 359
Surfactantes catiónicos, 525 Tetra-Brik, sistema, 338, 663
Surfactantes no-iónicos, 454 Tetra-Pak, sistema, 338, 663
Tetraetil, 273
Texturómetro, 7
T
Thames Water Authority, 541
Tambores de escurrido, 36 Tiempo de reducción decimal, 303
Tamices, 25 Tierras arcillosas, 147
- de apertura fija, 44 Tierras de diatomeas, 147
- de apertura variable. 46 Titanio, ventajas, 511
Tomates, lesiones de ios, 15 Transporte fluidizado, 600

Torta, caída de presión de la, 140 Transporte hidráulico, 607
- filtración con, 140 - equipo para el, 608
- - resistencia de la, 141 Transportes de sólidos en aire, 602.
- lavado de la, 145 Tratamiento a tem peratura constante, 304
Torta «compresible», 141, 144 Tratamiento del agua, osmosis inversa para el,
Torta «incompresible», 141, 144 178
Tracción, 591 Tratamiento térmico, 271
- propulsión humana, 591 - cálculo de, 303, 311
- propulsión por batería, 591 - presión interna durante el, 322
- propulsión por combustión interna, 591 - y p H , 302
Tracción (TE), esfuerzo total de, 590 Tricloroetileno, 228
Tracción (TR), resistencia a la, 590 Trituración libre, 81 .
Tractores, 594 Trituradoras, 71
Transferencia de masa, sistema de, 210 - de rodillos, 74
- velocidad, 384 Troceado en cubos, 84
Transmisión de calor, 312 Tuberías, carta de fricción de, 619
Transmitancia, medidas de la, 54 - selección d élas, 617
Transportador de ruedas, 578 Tubocompresores, 373
Transportadores, 576 Túnel de liofilización, 417
- con asas, 581
- de cadena, 580
- de cinta, 579 U
- de fase diluida, 602
- de gravedad, 577 Ultrafiltración, 162-163
- de rodillos, 578-579 - aplicaciones, 178
- de tornillo, 581 - membranas, 163
- de traviesa, 580 - - en espiral, 172
- en fase diluida, componentes, 604 - - planas, 171
- magnéticos, 581 - - tubulares, 170
- neumáticos en fase diluida, 603 - poros de, 165
- vibratorios, 580 - sistema, 174
- uso de los, 583 - sistema, de un solo pasó, 175
Transporte, accidentes durante el, 574 - sistema, recirculante, 175
- automatización del, 610 - ventajas, 177
- de material encapsulado, 609 Unidad, eficacia de una, 216
- de materias primas, contenedores para el,
Unidad de equilibrio, 207
14
- número mínimo, 215,
- en contenedor, 493
Unidad no-SI, factor de conversión, 693
- en fase densa, 602
- en fase diluida, factores sobre el, 603 Unidad SI, factor de conversión, 693
- importancia, 571
- neumático, mecanismos de seguridad, 606
- planificación, 573 V
- por tubería, 607
- reglas para, 572 Valor F, 311-312, 15
- - de funcionamiento, 573 - global, 319
- - de planificación, 573 - por conducción, 312
- - de selección del equipo, 573 Valor F{), 313, 317
- responsabilidad, 574 - para productos, 314
- selección del método, 575 Valor Q w, 474-475
- vehículos de, 16 Valor U, 348, 350
Valor XN, 212 - composición típica, 647

Valores A7 , 349-350 - fabricación, 648
Valores L, 310 - tratamientos especiales de, 649
Valores z, 313, 333 Vinagre, concentración de, 259
Válvula de punzón, 123 Vino, clarificación, 161
Válvula homogeneizadora, funcionamiento de - elaboración de, 235
una, 124 Viscosidad de una disolución, 350
Van’t Hoff, ecuación, 165 Vórtice, formación de, 99
Vapor, esterilización por el, 526 Votator, 260
- velocidad de flujo del, 413
- velocidad de producción, 348
Vapor de agua, pistolas, 519 Y
- transmisión de calor, 277
Vehículos, 589 Yute, sacos de, 637
- características de los motores, 591
- cargas para los, 589
- de elevación vertical, 595 Z
- ruedas para, 592
- sistemas de propulsión de los, 590 Zeolitas, 545
Vehículos guiados automáticamente, 599 - ablandamiento con, 546
Vehículos plataforma, 594 - tratamiento, 544
Velocidad letal, 309 Zimpo, proceso, 566
Vida de alta calidad, 477 Zirconio, membranas de óxido de, 169
Vida útil práctica, 477 Zoogloea, 538-539
Vidrio, 647 Zoogloea ramigera, 556, 559
- cierre de ios envases, 650 Zumos críticos, concentrados de, 259
- cierres de los recipientes, 649 Zumos de fruta, clarifican por filtración, 161
g»a de los Alimentos
LAS QFtRAC'IONES DE LA :IA DÉ LOS A
aÊhMAH, J. * t 20/ 05/2004

9784200085241 im D E ALIfCNTOB 9 ''784200 *085241
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Las operaciones

Editorial Acribia. S.A.

J.G. B rennan • J.R. B u tte r s • N.D. C o w e ll

Editorial A C R IBIA, S.A.

Autores: J.G. Brennan, J.R. Butters, N.D. Cowell y A.E.V. Lilley

Editorial: Aspen Publishers Inc

Primera edición española 1970

© Aspen Publishers Inc

IM PRESO EN ESPAÑA PRINTED IN SPAIN

Es para mi un honor y un placer presentar la tercera edición de este libro de

Al preparar la tercera edición, los autores hemos tratado de incorporar los

Prólogo a la tercera edición............................................................................ v

PARTE I - OPERACIONES PRELIMINARES

1. LAS MATERIAS PRIMAS Y LOS PRO CESO S.......................................... 3

2. LIM PIEZA DE LAS MATERIAS P R IM A S ................................................... 19

3. SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS A LIM ENTOS........................ 39

PARTE II - OPERACIONES DE CONVERSIÓN

4. REDUCCIÓN DE TAMAÑO Y TAMIZADO DE SÓ LID O S.................... 69

4.1 Principios generales.................................................................................. 69

5. M EZCLA Y EM U LSIÓ N................................................................................ 95

6. FILTRACIÓN Y SEPARACIÓN POR M EM B R A N A S............................. 139

7. CEN TR IFU G A CIÓ N ............... 181

8. EXTRACCIÓN SÓLIDO - LÍQUIDO Y ESTRUJAM IENTO................. 205

10. TRATAMIENTO TÉRMICO I ......................................................................... 271

PARTE III - OPERACIONES DE CONSERVACIÓN

11. TRATAMIENTO TÉRMICO n . . . ..................................................................... 301

12. EV A PO RA CIÓ N ................................................................................... !........... 343

13. DESHIDRATACIÓN ........................................................................... 377

14. CONGELACIÓN.............................................................................................. 425

15 IR R A D IA CIÓ N ................................................................................................. 455

16 ALMACENAMIENTO DE LOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS ........ 473

PA RTE IV - TÉC N IC A S A U X ILIA RES

17 HIGIENE DE LAS INSTALACIONES: DISEÑO HIGIÉNICO,

18. SUMINISTRO DE AGUA Y ELIMINACIÓN DE R ESID U O S............... 531

19. TRANSPORTE, MANIPULACIÓN Y GESTIÓN DE MATERIALES .... 571

20. EL BOMBEO EN LA INDUSTRIA A LIM ENTARIA ................................ 617

21 ENVASADO Y EM PAQ U ETA D O ................................................................. 629

I. FÓRMULAS DEL FLUJO DE FL U ID O S..................................................... 669

II. FÓRMULAS DE LA TRANSMISIÓN DEL C A L O R ................................. 673

III. PSIC R O M ETR ÍA .................................. 687

IV SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (S I)................................. 693

ín d ice a lfa b é tic o ........................................................................................................ 695

El procesado de alimentos es de naturaleza estacional, tanto por lo que se

S = (¡)(a + g + p + f+ gr + m + t + e +...) (1.1)

La importancia relativa de estos factores y su contribución al índice de

(i) Las propiedades geométricas - forma, uniformidad, ausencia de irregu­

1.2 PROPIEDADES GEOMÉTRICAS DE LOS ALIMENTOS

Utilizando esta medida de dimensiones máxima y mínima de una muestra

1.2.3 CARENCIA DE IRREGULARIDADES EN LA SUPERFICIE

1.2.4 TAMAÑO Y PESO DE LAS UNIDADES (PIEZAS)

í .3 OTRAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LAS MATERIAS PRIMAS

En la selección de las materias primas alimentarias, deben considerarse,

1.3.2 PROPIEDADES TEXTURALES

La determinación de las características texturales se basa en pruebas senso­

1.3.3 PROPIEDADES AERO E HIDRODINÁMICAS

1.3.4 PROPIEDADES FRICCIONALES

1.3.5 SUPERFICIE ESPECÍFICA DE LAS UNIDADES

1.4 PROPIEDADES FUNCIONALES DE LAS MATERIAS PRIMAS

Una materia prima de funcionalidad ideal es aquella cuyo procesado per­

1.4.2 RESISTENCIA AL ESFUERZO DURANTE EL PROCESADO

1.4.3 CARENCIA DE DEFECTOS

ción y la clasificación generan trabajo y gastos y pueden dañar el producto.

(i) Deformidades y desigualdades geométricas.

1.5 PROPIEDADES RELACIONADAS CON EL GRADO

(i) Las propiedades geométricas - forma, uniformidad, ausencia de irregu

La determinación de las características texturales se basa en pruebas senso

Una materia prima de funcionalidad ideal es aquella cuyo procesado per

De cuanto llevamos dicho, se deduce claramente que al fabricante de ali

cesivamente maduros, puede reducir la eficacia de la esterilización. La inma

La operación preliminar de limpieza, junto con las de selección y clasifica

nes en que se deseen los productos limpios. Es prácticamente imposible, den

. Los tamices de tambor rotatorio, también denominados tamices centrífu

/? ' i\\ 'T ' O ' U ' 4\ ' ' N

En la Tabla 2.2 se recogen las características de am bos m étodos de lim

La selección juega un papel im portante en el control de la eficacia de m u