PROCESOS INDUSTRIALES

PASO 6 TRABAJO FINAL POA

Juan Carlos Suarez Cod: 80221332

TUTOR
Alberto Mario Pernett

GRUPO
212022_5

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

BOGOTA
DICIEMBRE 2018.
Introducción.

Es un sistema de acciones que se encuentran interrelacionadas de forma dinámica y que se

orientan a la transformación de ciertos elementos. De esta manera, los elementos de entrada
(conocidos como factores) pasan a ser elementos de salida (productos), tras un proceso en el que
se incrementa su valor.

Como parte de esto se hace necesario de estar en la capacidad de brindar soluciones que
permitan la optimización de los recursos en las compañías y todos los temas estudiados en el
curso de procesos industriales están como respuesta a las necesidades y requerimientos
generados en los diferentes procesos productivos.
DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

1. Cuadro en donde se muestre de manera comparativa la descripción de actividades para la situación

actual y propuesta del sistema productivo mostrado en el video. En este cuadro se relaciona y explica cada
una de las mejoras del sistema propuesto con relación al actual. Estas mejoras deben justificarse teniendo
en cuenta aspectos como: Aprovechamiento del espacio físico de la planta, reducción en los tiempos de
proceso, reducción en costos de operación, calidad del producto, cumplimiento de los requerimientos del
mercado y flexibilidad de la planta para responder a la demanda actual y futura.

PROCESO DE MOLDES Y MATRICES

ACTUALMENTE
FABRICACION DE MOLDE: Los moldes se suelen
dividir en varias partes, generalmente en dos,
una parte superior que dará forma al molde de
la caja superior y otra que lo hará en el molde
de la caja inferior. Estos suelen estar
construidos de madera, plástico o metal. La
norma UNE EN 12890:2001 establece las
distintas calidades de los moldes en función de
los materiales que estén constituidos. La
madera es el material más común por su
facilidad en la generación del modelo. El
recubrimiento de su superficie con una fina
capa de pintura facilita su extracción pues evita
su adhesión con la arena en verde, confiriendo
además impermeabilidad.
La desventaja de estos procesos radica en los
tiempos de fabricación del modelo, además de
los errores a los que puede llegar en el proceso
el técnico que está moldeando.
AUTOMATIZADO
Procesos automatizados de modelado basados
en sistema CAD y migrado a sistemas 3d de
impresión, garantiza el diseño de modelos más
precisos y cercanos a la pieza original ade.as
de permitir tener un modelo en tiempos más
cortos y dando procesos más eficaces.
-Flexibilidad y prototipado rápido. Permite
realizar prototipos de productos con facilidad,
lo que puede implicar una mejora en el diseño.
-Reducción de costes. La producción puede
realizarse desde casa.
-Personalización. La posibilidad de realizar tus
propias prendas, objetos, productos… de
forma personalizada y exclusiva.
-Nueva industria y sector. Creará nuevos
puestos de trabajo, y nuevas formas de
negocio.

MOLDEO DE ARENA: Es un procedimiento de Máquinas de moldeo Multiflex:

molde perdido. Moldeo rígido y denso que permite mejor
Consiste en copiar un modelo, empleando condición de la superficie de las piezas
moldeadas dando como resultado:
arenas o tierras de moldeo, las cuales
contienen material arcilloso dándole a estas
propiedades de plasticidad, elasticidad y
maleabilidad para poder obtener así la forma
de este a través de la compactación de dicho
material.
Una vez finalizado el moldeo, se extrae el
modelo, quedando así el molde en el
cual luego se vierte el metal fundido.
Esta técnica permite obtener piezas que no
requieren una buena calidad superficial.
Este es un proceso económico, apto para
temperaturas altas y todo tipo de metales, pero
tiene el inconveniente de tener que realizar un
molde para cada pieza.
MOLDEO POR MATRIZ: Las matrices
son moldes metálicos permanentes
(normalmente de acero o fundición gris) que, al
contrario que el método de moldeo con arena
permite obtener un número muy elevado de
piezas igual es utilizando el mismo molde. Las
matrices son mucho más caras que los moldes
de arena, pero resulta rentable si se fabrican
con ellas un número elevado de piezas (hasta
miles). Presenta otra ventaja, al ser el molde
metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza
es mayor, además, la precisión de las piezas
obtenidas es superior, así como sus acabados
-Estabilidad dimensional
-Reducción del nivel sonoro
-Sin aire comprimido
-Sin fuga de arena
-La capacidad de compactación asegura:
• Una alta densidad de compresión a la
superficie de la placa modelo
• Una alta densidad de compresión en las
orillas de los chasis
El uso de Multi-pistones asegura una
compresión de la arena de las cavidades
profundas, una máquina flexible y modulable
que puede ser usada tanto sola como para
moldeo semi o completamente automático.
Los ambientes de trabajo de las Fundiciones
son complejos y demandantes para trabajar. La
automatización de tareas especializadas
precisa un conocimiento detallado del proceso
y la maquinaria adecuada para manipular
piezas con potencia y precisión.
Al crear productos con mayor integridad de la
aleación, se va a necesitar menos retrabajo,
reduciendo el desperdicio a lo
largo del tiempo.
• La automatización minimiza la cantidad de
metal salpicado, al permitir colar más
consistentemente que los individuos que se
superficiales. En cambio, no es bueno para van cansando a lo largo del extenuante día de
moldear piezas complejas. trabajo.

EXTRACCION Y LIMPIEZA.
Debido a las limitantes de los operarios este
proceso debe llevarse a cabo dependiendo de
las temperaturas de enfriamiento de las piezas
fundidas, este inconveniente limita y retrasa los
procesos de mecanizado de las piezas fundidas,
adicional a esto los procesos de extracción y
limpieza siguen siendo procesos artesanales en
los cuales con la ayuda de herramientas de
limpieza se retira los sobrantes de la fundición
y son pasados a la siguiente etapa productiva
Sistema robotizado de rebarbado, pulido y
corte.
Debido a que lo sistemas automatizados no los
limitan tan fuertemente las altas temperaturas,
estas máquinas están en la posibilidad de
realizar trabajos de extracción y limpieza con
las piezas aun calientes, además de ser un
punto de control de la calidad de las piezas
fundidas.

MECANIZADO.
El uso de equipos CNC le permite a la empresa
Torno contar con procesos más confiables, reducción
de tiempos y reducción de errores en los
En la industria metalúrgica, el torno es la procesos productivos.
herramienta que permite mecanizar piezas de Podemos resumir que las principales ganancias
forma geométrica. Estos dispositivos se al implementar procesos cnc son:
encargan de hacer girar la pieza mientras otras
herramientas de corte son empujadas contra su 1. Mejora de la precisión
superficie, lo que permite cortar la viruta según
las condiciones requeridas, el caso de la
empresa en cuestión estas máquinas son
usadas para desbastar los ejes, roscas y demás
piezas cilíndricas que deben dárseles acabados
después del proceso de fundición.
Puesto que las máquinas CNC funcionan a
partir de programas de ordenador, ofrecen
mayor precisión en comparación con las
máquinas mecánicas operadas manualmente.
Más aún, como las máquinas están controladas
por software y programas de ordenador
integrado, los procesos se terminan antes y
disminuye el número de errores, lo que resulta
en una mejora global de la productividad.

2. Seguridad

Las operaciones en las máquinas CNC se

ejecutan a través de programas, por lo que los
trabajadores no están en contacto directo ni
expuestos a las herramientas de corte.
Fresa Esto significa que los trabajadores están
exentos de peligro y seguros en sus espacios de
Una fresadora es una máquina herramienta trabajo.
para realizar trabajos mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de 3. Alta precisión del proceso
una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. Mediante el fresado El software CNC integra CAD (Computer Aided
se pueden mecanizar los más diversos Design) y las operaciones CAM (Computer
materiales, como madera, acero, fundición de Aided Manufacturing), capaces de realizar el
hierro, metales no férricos y materiales mismo proceso cientos o miles de veces con el
sintéticos, superficies planas o curvas, de mismo nivel de perfección.
entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
Además, las piezas fresadas pueden ser 4. Reducción de residuos
desbastadas o afinadas. En las fresadoras
tradicionales, la pieza se desplaza acercando las La maquinaria CNC ayuda a reducir los
zonas a mecanizar a la herramienta, desperdicios de metal, ya que están diseñadas
permitiendo obtener formas diversas, desde con sistemas de gestión de las virutas
superficies planas a otras más complejas. resultantes de procesos de mecanizado o corte,
que se acumula en los talleres sin tener un uso
en particular.
La retirada automática de virutas que
incorporan produce espacios de trabajo más
limpios.
Por ello, estos sistemas proporcionan una
solución óptima para el trabajo con metales en
diferentes formas. Mejoran la gestión de los
cortes para tener el mayor aprovechamiento, y
además pueden separar los diferentes tipos de
virutas, de modo que se facilita su reutilización
y reciclado.

5. Reducción de la implicación del trabajador

Con la incorporación de máquinas CNC, las
empresas pueden realizar las operaciones más
complejas en pocos minutos sin la intervención
de un operador de máquina o un ingeniero.
Este hecho reduce considerablemente los
costes de incorporación y formación de
operadores de máquinas, y también reduce los
errores humanos y accidentes que ocurren en
los procesos tradicionales.
De hecho, una sola persona puede supervisar
varias máquinas CNC, ya que una vez ha sido
programada se la puede dejar trabajar de
forma autónoma como norma general. A veces
solo es necesario reemplazar ocasionalmente
las herramientas de corte.

6. Ejecución de procesos complejos

La maquinaria CNC pueden ejecutar procesos

complejos que requerirían grandes esfuerzos y
tiempo en el caso de hacerse a mano. Todo lo
que uno tiene que hacer es configurar la
máquina e integrar los programas.
Los operadores solamente son necesarios para
supervisar la máquina y los procesos y, por lo
tanto, se puede ejecutar el proceso sin
interrupciones o fallos.
2. Tipo de maquinaria, equipos (hardware), dispositivos de control (PLC y sensores), sistemas automáticos
de transporte y software son necesarios para cada estación de trabajo propuesta en la celda de
manufactura planteada en la nueva propuesta.

En los procesos de fabricación modernos la automatización es un factor fundamental para crear ventajas
competitivas y satisfacer los crecientes requisitos de la producción. Adaptar celdas de fabricación con un
alto grado de automatización y orientadas al futuro mediante conceptos de celda estandarizados y
flexibles, suministrar componentes de colaboración hombre-robot, diferentes módulos de soluciones
hechos a medida y un control dinámico de la fabricación para mejorar la competitividad y la calidad de
todos los procesos.

La automatización de un proceso se inicia con la organización de la producción y es necesario que se

conozca muy bien el problema al cual se enfrenta, que se comprendan el proceso de fabricación y la
situación actual de la empresa, las expectativas hacia el futuro y el presupuesto con el que se cuenta. De
esta forma, podrá dar una solución adecuada y a la medida de la situación industrial específica.

La flexibilidad es la piedra angular de las células integrales de manufactura (CIM), y de acuerdo con el
grado de flexibilidad requerido, se genera la complejidad del sistema automatizado. A mayor grado de
flexibilidad, mayor complejidad en la automatización.

La tecnología de grupos (Group Technology, GT), es una sencilla y potente herramienta que ayuda a la
programación de actividades en una celda de manufactura. Con basada en ella se pueden definir las celdas
de manufactura en un proceso, así como lotes de producción y administración de herramientas en un
sistema automatizado, para lograr el incremento de la productividad y la disminución de costos.

Es muy importante realizar un análisis del montaje en planta y las implicaciones que este puede tener en
el costo del sistema. Un sistema mal distribuido generará gastos innecesarios en transporte de material,
así como gastos adicionales en infraestructura.

La programación de la producción en un sistema automatizado es bastante compleja y maneja gran

cantidad de variables. A medida que se exijan más requisitos en la programación –por ejemplo, se necesite
que el sistema responda a cambios inesperados en la producción, a fallo de máquinas, a programaciones
de mantenimiento–, el sistema se torna más confuso, y para solucionar estos problemas se han aplicado
técnicas como lógica difusa, redes neuronales y algoritmos genéticos, entre otros.

El desarrollo de una producción basada en celdas es optimizar los recursos existentes y justificar la
proyección de la maquinaria que se desea adquirir, buscando crear celdas de producción basado en
pequeños procesos productivos que lleven a un proceso macro. Por tal razón debemos retomar los
procesos definidos en la tabla comparativa y de acuerdo con estos generar las celdas productivas.
PROCESO DE MOLDES Y MATRICES

FABRICACION DE MODELOS

impresora 3D industrial desarrollada para atender a las demandas de la industria en cuestión de volumen
de impresión, precisión, fiabilidad y variedad de materiales. Con doble extrusor de 1,75 y entorno cerrado
con calefacción, asegura una impresión fiable para industrias y profesionales de todo tipo.

Cuenta con plataforma con temperatura lo que hace posible la impresión de objetos más grandes que se
mantienen adheridos mientras se imprimen. Son fáciles de remover al terminar la fabricación y está
optimizada para imprimir en resolución de hasta 100 micras.

Características

Impresora 3D industrial con tecnología FFF (Fused Filament Fabrication)

Precisión XY: 0.13mm
Volumen de impresión máximo: 1000 x 600 x 600 mm
Entorno cerrado y con calefacción con temperatura controlada
Posibilidad de impresión con dos materiales en la misma pieza
Fabrica piezas en una gran variedad de materiales termoplásticos con distintas propiedades
Las impresoras 3D vienen con el software de preparación de modelos para impresión 3D Simplify3D®,
considerado por muchos como el más avanzado del mundo. Un solo software para importar, cortar,
reparar y modificar archivos 3D que se comunica directamente con la impresora; posee una interfaz gráfica
mucho más completa que el software convencional y permite manejar una gran cantidad de parámetros
que ayudarán a producir mejores resultados, recomendado para entusiastas y profesionales de impresión
3D.

JCR 1000 ySimplify3D ofrece una poderosa combinación que da control absoluto para cualquier impresión,
incluso las más complejas.

Moldeo de ARENA.

La máquina de moldeo Multiflex se adapta tanto para moldeo manual o completamente automatizado.
Una tecnología evolutiva para la mejor calidad de sus piezas

Moldeo rígido y denso

Mejor condición de la superficie de las piezas moldeadas
Estabilidad dimensional
Reducción del nivel sonoro
Sin aire comprimido
Sin fuga de arena
La capacidad de compactación asegura:
Una alta densidad de compresión a la superficie de la placa modelo
Una alta densidad de compresión en las orillas de los chasis
El uso de Multi-pistones asegura una compresión de la arena de las cavidades profundas.
Una máquina flexible y modulable que puede ser usada tanto sola como para moldeo semi o
completamente automático.
 T0 : La cantidad de arena pre-pesada cae en el chasis
T1 : Caída de la cabeza de compresión
T2 : La presión de la cabeza y la subida de la cabeza inferior permiten una compresión óptima de la arena
T3 : Subida de la cabeza de compresión
T4 : Subida de la cabeza inferior guiada por 4 gatos hidráulicos

Moldeo por Matriz

Automatización En Fundiciones en Molde Permanente La industria de fundición debe estar preparada para
su crecimiento mundial. Con el cambio masivo de tecnologías y requerimientos, por razones tanto
económicas como ecológicas, las fundiciones deberías estar invirtiendo fuertemente en nueva maquinaria
y automatización. Los métodos tradicionales de colado no poseen la flexibilidad necesaria para colar
ruedas, componentes de motores/transmisión, piezas estructurales y piezas más complejas con paredes
más delgadas. La Robótica puede jugar un papel importante en la mejora de la calidad, consistencia y
mejores rendimientos.
Los ambientes de trabajo de las Fundiciones son complejos y demandantes para trabajar. La
automatización de tareas especializadas precisa un conocimiento detallado del proceso y la maquinaria
adecuada para manipular piezas y corazones con potencia y precisión. Dichas tareas incluyen:

• Soplado de Corazones/mantenimiento del equipo

• Acomodado/pegado de Corazones
• Limpieza de Corazones
• Manipulación y ubicación de Corazones
• Cuidado del equipo de colado en coquilla
• Micro fusión (Ceras Perdidas), inmersión y manipuleo
• Manejo de lingotes /cuidado del Horno
• Cuchareo
• Desbarbado/quitado de mazarotas/amolado
• Pre-mecanizado
• Cuidado del centro de mecanizado
• Inspección/Rayos-x /control de grietas El ahorro en mano de obra no es la única ventaja en utilizar
cucharas robotizadas. Las cucharas automatizadas pueden reducir el costo de material para el fundidor
de dos maneras.
• Al crear productos con mayor integridad de la aleación, se va a necesitar menos retrabajo, reduciendo
el desperdicio a lo largo del tiempo.
• La automatización minimiza la cantidad de metal salpicado, al permitir colar más consistentemente
que los individuos que se van cansando a lo largo del extenuante día de trabajo.
Por ejemplo, si un fabricante cuela 100 libras de metal en una hora derramando un 10% durante el
transcurso de un turno de ocho horas y la operación funciona 24 horas al día, 365 días al año,
el fundidor puede perder más de 40 toneladas de metal por año – desperdiciando cientos de miles dólares
de metal.
La siguiente ilustración es un ejemplo de una unidad cilíndrica de trabajo sin presencia humana de
calentamiento. Las unidades sin trabajador humano son más difíciles de operar que las unidades con
participación humana, ya que carecen del elemento más flexible e inteligente, el trabajador humano.

Dicha unidad debe ser capaz de operar sin el sistema sensorial humano ni su pensamiento y tener cero
defectos. Esta celda de trabajo debe poseer la inteligencia para tomar decisiones y resolver las variaciones
que son comunes en la fundición. La celda consiste en:

• Dos mesas rotatorias de ocho estaciones con equipos de colado de cabezas de cilindros
• Un horno de mantenimiento
• Un robot de vertido de metal común a ambas mesas
• Un robot colocador de corazones común a ambas mesas
• Dos robots extractores
• Dos túneles de enfriamiento
• Dos máquinas golpeadoras (Knockout)
• Dos Aserradores de Montantes
• Dos cintas transportadoras de piezas salientes

Celda de rebarbado y pulido

celdas robotizadas para procesos de rebarbado y pulido se diseñan a la medida de cada necesidad. En
líneas generales la celda está compuesta por un robot Fanuc con capacidad de carga adecuada para el
proceso, los equipos de esmerilado para distintas granulometrías y las ruedas de pulido con aplicación
automática de pasta. En la mayoría de las aplicaciones es el robot el encargado de tomar la pieza a
rebarbar/ pulir y de someterla a los diferentes procesos hasta obtener la terminación deseada.
Los equipos de esmerilado se equipan con sistemas neumáticos para asegurar el contacto y la presión
adecuadas de la pieza sobre la cinta esmeril.
Los robots se pueden equipar con un sensor de fuerza marca en la m ̈ uñeca ,̈ lo que permite hacer un
control fino de la fuerza de aplicación de la pieza en cada operación.
El controlador standard de los robots permite la conexión de hasta 3 cámaras de visión en 2D o 3D, las que
se integran directamente en el programador del robot. esto permite, entre otras ventajas, el picking de
piezas desordenadas, la inspección de la terminación de cada cara de la pieza, la detección de partes
defectuosas en comparación con patrones preestablecidos.
Durante el proceso de diseño de la celda, se resuelven los siguientes aspectos:
1. Metodo de alimentación de piezas en crudo a la celda,
2. Método de acumulación de piezas para asegurar el flujo productivo
3. Método de retiro de piezas terminadas
4. Desarrollo del gripper o herramienta para sostener la pieza
5. Desarrollo del proceso de rebarbado/ pulido, selección de los equipos a utilizar y distribución de
estos dentro de la celda.
6. Desarrollo de los programas del robot para los distintos procesos a efectuar
7. Métodos de inspección de piezas
8. Sistemas de extracción de polvos.
9. Automatización de la celda y seguridad incluyendo paneles de control e interfases hombre
máquina.

Mecanizado

Torno y Fresa

El proceso de Mecanizados CNC, va enfocado a lograr automatizaciones progresivas como los sistemas
flexibles de manufactura (FMS)–, en un proceso metódico y adecuado al grado de crecimiento de una
empresa.

Máximo rendimiento, costes por unidad reducidos – la base para este rendimiento son los componentes
de alta calidad:

la bancada de la máquina es del hormigón-polímero MINERALIT® de excelentes propiedades de

amortiguación, la automatización mediante husillo de trabajo pick-up se desplaza con gran rapidez de
reacción en los ejes X y Z, y el portaherramientas revólver garantiza tiempos de giro cortos.
Las máquinas se pueden equipar opcionalmente con un eje Y en el portaherramientas revólver para el
mecanizado de geometrías complejas. De esta manera se pueden incrementar enormemente las
posibilidades de uso de las máquinas.
El resultado:

la estructura de la máquina garantiza una elevada calidad de las piezas y seguridad de proceso, con una
mínima necesidad de espacio.

Se dispone opcionalmente de una estación de medición fuera de la zona de trabajo. La estación de

medición está colocada entre la zona de trabajo y la estación pick-up. De esta manera se realiza el proceso
de medición ahorrando tiempo en el recorrido a la carga/descarga.

TrackMotion es una solución de automatización que combina el concepto conocido hasta ahora de cintas
transportadoras, manipuladores y volteadores en un solo sistema.
En pocas palabras: el sistema de automatización TrackMotion consta de una llamada unidad TransLift
(manipulador - volteador) que transporta las piezas entre las máquinas sobre un sistema de raíles (de ahí
el nombre “Track”). El TransLift se hace cargo de las funciones “Recoger pieza” a varias alturas,
“Posicionar” y “Voltear” la pieza. Varias máquinas pueden ser fácilmente concatenadas entre ellas con
ayuda de un sistema de automatización TrackMotion. En el caso de tiempos de ciclo breves, entran en
acción varias unidades TransLift.
Además, el sistema de automatización TrackMotion es extremadamente rápido.
3. Necesidades de capacitación del personal actual y/o la contratación de expertos y asesores para la fase
de instalación e implementación de la propuesta.

Capacitación en equipos CNC.

Se deberá ofrecer a los colaboradores cursos en donde adquieran los conceptos teórico-prácticos
necesarios para la operación óptima del centro de mecanizado con tecnología CNC, que cuenta con cuatro
ejes de trabajo y torno con herramientas motorizadas. En él se ejecutan inicialmente procesos de
manipulación manual de máquina, con la finalidad de establecer los parámetros de corte. Una vez dados
estos procesos, se debe realizar la aplicación de las herramientas CAD-CAM para elaborar simulación.
Referencia Bibliográfica

http://cnc-robotica.com/es/16-gran-formato

https://www.cmz.com/es/torno-cnc-td-z800

https://es.made-in-china.com/co_baojimachinetool/product-group/machining-cell_hyesneuog_1.html

https://www.ekroboter.com/es/integracion-de-soluciones/celdas-robotizadas/rebarbado-pulido.php

https://www.ekroboter.com/downloads/catalogos/ekroboter_rebarbado-pulido.pdf

https://easchangesystems.com/es/application/moldeo-a-presion/

http://www.scoval.fr/soluciones-moldeo-arena-verde/maquina-moldeo-multiflex/?lang=es

MODELACIÓN Y ANÁLISIS DE UN MOLDE PARA FUNDICIÓN DE ALUMINIO - Pablo_CarrizosaIsaza_2007.pdf

Automatización de los procesos de manufactura - secme-30349.pdf

http://www.hossl.com/archivos/201702/kurtz-foundry-machines-esp.pdf?0

Horno De Fundición Automatizado | hornodefundicionn

Sistema de automatización para el proceso de fundición de acero en un horno industrial

Insertos para moldes de fundición | Plansee