Un análisis: falla prematura del tubo de acero inoxidable con

trazado de calor

Suman Mukhopadhyay *, Piyas Palit, Souvik Das, Nilotpal Dey,

Sandip Bhattacharya

1. Introducción

El tubo de trazas de calor lleva el gas estéril caliente de la estufa

de alto horno desde la chimenea al panel de análisis. Una sonda de
análisis ubicada en el panel que analiza el porcentaje de diferentes
gases antes de liberar el gas residual al medio ambiente. Esta
mezcla de gases contiene SO2, NO2, O2, CO2 y humedad. Las
partículas de polvo también están presentes en la mezcla de gases
que se separa a través del filtro de captura de polvo que se muestra
en la figura 2a. Antes de entrar en la sonda de análisis, la mezcla de
gas pasa a través de una unidad de condensador para separar la
humedad de la mezcla de gases ya que se sabe que la humedad
daña el conjunto de la sonda del analizador. En el curso del servicio,
se encontraron fugas en varios lugares del tubo y ya no era posible
el análisis de los gases. La temperatura de la mezcla de gas es
alrededor de 130-150 8C antes de que ingrese al tubo SS. El
diagrama de flujo del gas residual se muestra en la Fig. 1. El tubo
del trazador de calor tiene un espesor de pared de 2 mm y está
hecho de acero inoxidable austenítico AISI 316 (SS) que se sabe
que es un acero inoxidable resistente a la corrosión bastante bueno.
El tubo fallido prematuro dio una vida de solo 3 años frente a una
expectativa de 10 años.

1. Observación visual

La muestra de tubo fallida se observó visualmente bajo

microscopio estéreo y dual a diferentes aumentos. Exhibía
perforación particularmente en la porción doblada (ver Fig. 2b). La
muestra del tubo se cortó en la dirección longitudinal que contiene
porciones perforadas para examinar la pared interior. Se encontró
que el interior estaba muy corroído (ver Fig. 3b).

Fig. 1. El diagrama de flujo del gas residual.

Fig. 2. (a) La fotografía del tubo traza de calor que conecta a la

chimenea a través del filtro colector de polvo. El gas residual ingresa
al tubo de trazas de calor después de filtrar el polvo del filtro colector
de polvo. (b) La porción exterior del tubo de trazas de calor que se
conecta a la sonda de análisis de gases.

tabla 1

Resultado del análisis químico (% en peso).

Elemento Especificación AISI 316 material del tubo (% en
(% en peso) peso)

C 0.08 max 0.014

Mn 2.00 max 1.46

S 0.030 max 0.003

P 0.045 max 0.024

Si 1.00max 0.48

Cr 16.00-18.00 16.7

Ni 10.00-14.00 10.28

Mo 2.00-3.00 2.07

1. Análisis químico

Se llevó a cabo un análisis químico de la muestra usando

espectroscopía de fluorescencia de rayos X (XRF). Los contenidos
de carbono y azufre se determinaron usando la técnica de
combustión infrarroja. Si bien los resultados del análisis químico
detallado se proporcionan en la Tabla 1, la muestra se ajustó al
grado AISI 316.

1. Prueba de dureza

La prueba de microdureza Vickers (HV) a una carga aplicada de

50 gf se llevó a cabo en la muestra del tubo en diferentes lugares.
Se observó una variación significativa en el valor de dureza en varias
porciones desde la superficie hasta el núcleo. La dureza fue
encontrada

S. Mukhopadhyay et al. / Estudios de caso en Engineering Failure

Analysis 1 (2013) 37-42
 Fig. 3. (ayb) La punción del tubo desde la parte doblada y retorcida,
es decir, la región concentrada de mayor tensión. (c) La pared
interna del tubo a 7.5.

Fig. 4. Perfil de dureza a través de la muestra del tubo.

Fig. 5. (a) El tubo se puso en picada en la pared interna. (b) Acero

inoxidable austenítico que revela el hermanamiento.
 Tabla 2

EDS análisis del tubo.

Tabla 3

Informe de prueba de agua

165 HV cerca de la superficie donde la superficie estaba severamente corroída

y 206 HV cerca del núcleo donde la superficie permanece inalterada (Fig. 4). Este
perfil de dureza indica una región comparativamente más suave cerca de la
superficie que el núcleo.

1. Examen microestructural

Se recogieron dos pedazos de tubos que habían sido perforados para su

investigación. Se prepararon muestras que contenían perforación para el examen
microscópico en direcciones transversales y longitudinales para el análisis
microestructural. Estas muestras se montaron individualmente en resina
eléctricamente conductora que contenía cobre y se pulieron usando técnicas
metalográficas convencionales. Una muestra pulida se grabó con el reactivo de
Vilella (1 g de ácido pícrico, 5 ml de HCl y 95 ml de alcohol etílico) para revelar la
microestructura del tubo y el resto se examinó como pulido.

Las microestructuras se muestran en la figura 5a y b. La microestructura no

grabada exhibió picaduras severas en la pared interna del tubo y la microestructura
grabada se asemeja a la del acero inoxidable austenítico que revela el
hermanamiento en los lugares.

1. Análisis de EDS
 El análisis EDS se llevó a cabo en el área corroída así como en el área libre de
óxido para identificar las características de corrosión. El informe detallado se da
en la Tabla 2. La fotografía SEM de la parte corroída de la superficie interna se da
en la Fig. 6. Del análisis EDS, podemos decir la deposición pesada, que (es decir,
pt2, 4, 5, 6) son básicamente óxido de hierro El porcentaje de azufre también es
alto en esos puntos. Donde, como en un lugar alejado del óxido (pt7), el contenido
de azufre es menor. Esto indica que el compuesto de azufre en las áreas corroídas
acelera la tasa de corrosión.

1. Informe de prueba de agua

Desde la unidad condensadora, la muestra de agua fue recolectada y analizada.

El informe de análisis revela la naturaleza ácida del agua.

Un pH más bajo del agua aumenta la tasa de corrosión. El informe de análisis

se proporciona en la Tabla 3.

Fig. 6. La fotografía SEM de la porción de óxido de la superficie interna del tubo

fallido.

S. Mukhopadhyay et al. / Casos de estudio en análisis de fallas de ingeniería 1

(2013) 37-42 41

Fig. 7. Corrosión del acero inoxidable tipo 316 por ácido sulfúrico en función de
la temperatura [3]

1. Discusión
 A partir de la observación visual, está claro que el tubo falló debido a la
corrosión por picadura (localizada) y las fugas se encuentran en la región
doblada y retorcida (figura 3a yb), es decir, área de concentración de tensión más
alta. La región altamente estresada actúa como anódica con respecto a su
entorno. La región anódica actúa como un sitio potencial para iniciar la corrosión
localizada [1]. Como el informe de análisis EDS indica la presencia de un
compuesto de azufre en las áreas corroídas, está claro que el sulfuro-di-óxido en
la mezcla de gases acelera la velocidad de corrosión con la presencia de
humedad dentro del tubo. Las altas temperaturas (Fig. 7) [2] y el pH más bajo
(Tabla 3) también aumentan la tendencia a las picaduras.

Por lo tanto, se presume que se produjeron las siguientes reacciones químicas

para promover la corrosión

Durante la reacción química dentro del tubo, se formó una capa de FeSO4. Las
características de la capa de FeSO4 son suaves y poco adherentes y, por lo
tanto, la capa de FeSO4 no actúa como capa protectora y permite una mayor
corrosión por el ácido [6] (Figura 8).

1. Conclusiones

Del análisis anterior, se concluye que el sulfuro-di-óxido presente en el gas de

escape del alto horno se oxida en HSO3 en presencia de humedad y oxígeno a
una temperatura elevada. El azufre-tri-óxido a su vez se convierte en ácido
sulfúrico en presencia de humedad y, por lo tanto, el ácido sulfúrico reacciona
con el material del tubo y promueve la corrosión.

2. Recomendación

Se recomienda que la humedad se separe antes de que el gas de escape entre

en el tubo de trazas de calor. En otras palabras, la ubicación de la unidad del
condensador que se va a cambiar para que separe la humedad del gas de
escape antes de que el mismo ingrese al tubo.

Referencias

[1] Fontana MG. Ingeniería de corrosión; 3ª ed. 1987. p. 69-71.

[2] Renshaw WG. Acero inoxidable. Ingeniería Química 1948; 55 (mayo): 242.

[3] Fontana MG. Serie de corrosión Química industrial y de ingeniería 1952; 44

(marzo): 89A.

[4] Ácido sulfúrico. 11ª ed., Encyclopedia Britannica, vol. 26, 11ª ed. 1910-
1911. pag. 65-9.

[5] Shaikh H, Subba Rao RV, George RP, Anita T, Khatak HS. Fallas de
corrosión de acero inoxidable tipo AISI 304 en una planta de fertilizantes.
Engineering Failure Analysis 2003; 10: 329-39.
 [6] Banks WP, Sudbury JD. Protección anódica del acero al carbono en ácido
sulfúrico. Corrosión 1963; 19 (9): 300t-7t.