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13/12/2018 El cálculo de la Confiabilidad - Reliabilityweb: A Culture of Reliability
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Ingeniería de con abilidad
El cálculo de la Con abilidad

Claro, no basta con un solo índice para medir la gestión del mantenimiento. Para tener una
visión más completa, se hace necesario analizar el índice de confiabilidad junto con la
disponibilidad, la mantenibilidad, etcétera.
Aún así, la metodología para llevar a cabo el cálculo de este índice no aparece con claridad en
los textos especializados o se remiten al empleo de la distribución de Weibull — el cual es
complejo por el cálculo de sus parámetros—; y he tenido la experiencia con asesores en la
implementación de programas de mantenimiento, que éstos sólo se limitan al cálculo de
variables como el MTBF (Tiempo Medio entre Fallas) y el MTTR (Tiempo Medio Para
Reparación) como un indicativo de la confiabilidad y ninguna referencia directa al cálculo de
ésta.
Con base en lo anterior, el objetivo del presente artículo es desarrollar un método para el
cálculo de este índice, con base en el MTBF y el MTTR y teniendo en cuenta los tres posibles
arregles de los sistemas: Serie, Paralelo y Redundante, pues la confiabilidad se ve afectada de
forma directa dependiendo del tipo de sistema.
Es de aclarar que el método de cálculo de la confiabilidad que se presenta es un método

discreto, en contraposición al método que emplea la distribución de Weibull, que es una
distribución continua.
https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-calculo-de-la-confiabilidad/ 1/11
El método se basa en la ecuación que presenta el Ingeniero Lourival Augusto Tavares para el
cálculo de la confiabilidad [1].
Con respecto a esta ecuación, el ingeniero Augusto Tavares dice lo siguiente: “La fórmula
indicada por Ud. (una de las cuatro que aparece en mi libro)[1] es la más sencilla de utilizar y el
valor, aún con un pequeño error (que no llega a perjudicar el análisis y la toma de decisiones)
puede ser depurado cuando se utiliza los cálculos estadísticos, como los indicados por Ud. de
la distribución de Weibull.[2]
2. LOS DATOS BASE
Para que la confiabilidad calculada tenga una alta credibilidad, los datos con los cuales se
efectúa el cálculo deben ser igualmente creíbles; y estos datos no son más que los registros de
los paros de los activos. Es por ello que el registro de los paros debe hacerse de la manera
más imparcial y objetiva posible.
El registro de los paros implica: codificación y clasificación; esta última se puede subdividir en
propios, ajenos y programados.
Los paros propios son aquellos imputables al equipo.
Los paros ajenos son paros no imputables al equipo pero que causan la parada del mismo. Por
ejemplo, una falta de energía externa.
Los paros programados son aquellos que están establecidos en el programa de mantenimiento
anual.
Dentro de la división anterior, es necesario clasificarlos por especialidad: Mantenimiento y

Producción, ya que si se desea calcular la confiabilidad por mantenimiento únicamente, por
ejemplo, sólo se deben tener en cuenta los paros imputables a éste.
La codificación permite establecer rápidamente la falla que se imputará al activo sin

ambigüedades.
3. DEFINICIÓN DE CONFIABILIDAD
Para tener claro nuestro horizonte, en lo referente al cálculo, se debe tener claro qué es
confiabilidad, para lo cual se puede definir de la siguiente manera: Es la probabilidad de que un
sistema, activo o componente lleve a cabo su función adecuadamente durante un período bajo
condiciones operacionales previamente definidas y constantes [2].
Como se deduce de esta definición, la confiabilidad es un dato estadístico, pues es una

probabilidad la cual es determinada o calculada a partir de la información de los registros de los
paros. Como veremos más adelante, el cálculo de la confiabilidad — según el método que
expongo — se basa en la definición clásica de Laplace de probabilidad.
Otro aspecto importante de la definición anterior, es que la confiabilidad se puede aplicar a un

sistema, a un activo o a un componente. Es en este punto donde se debe tener en cuenta si el
sistema es en serie, en paralelo o redundante. Un activo, por ejemplo una volqueta, puede
considerarse como un sistema en serie. Véase el ejemplo al final.
Es importante resaltar, además, que la confiabilidad se determina para un determinado período

de tiempo, el cual puede ser semanal, mensual, anual, etcétera, y bajo el contexto operacional
en el cual opera el activo o el sistema. No es lo mismo, por ejemplo, una bomba que impulsa
agua a otra bomba que impulsa una mezcla de caliza y agua. Aquí los contextos operacionales
son diferentes e influye directamente en la operación del activo, aun si ambas bombas son
iguales.
4. ECUACIÓN BÁSICA
Como se mencionó en el numeral 1, la ecuación para el cálculo se basa en la expresión

desarrollada por el ingeniero Lourival Tavares, en la cual la confiabilidad está en función del
MTBF y el MTTR:
(1)
Donde: R: Confiabilidad.
MTBF: Tiempo Medio Entre Fallas.
MTTR: Tiempo Medio Para Reparación.
Ahora veamos como se relacionan las tres variables de la ecuación (1):
(2) [1]
Como se observa en la ecuación (2), dicha expresión no es más que la definición de

probabilidad según Laplace: Número de aciertos (MTBF= tiempo total que funciona el activo sin
fallar) sobre el número total de eventos (tiempo total que funciona el activo más el tiempo que
estuvo parado para reparaciones). Esta es la ecuación básica para el cálculo de la
confiabilidad.
Ahora bien, ¿cómo se determinan el MTBF y el MTTR?
Las ecuaciones son las siguientes.
(3)
(4)
Donde.
hT: Horas trabajadas o de marcha durante el período de evaluación.
p: Número de paros durante el período de evaluación.
hp: Horas de paro durante el período de avaluación.
Es aquí donde se hace importante tener, de manera clara, la clasificación de los paros por
mantenimiento o producción, pues si se quiere calcular la confiabilidad por mantenimiento, por
ejemplo, las horas de paro y el número de paros deben ser los imputados a mantenimiento
exclusivamente.
5. SISTEMA EN SERIE
Los sistemas en serie se caracterizan por que el funcionamiento de cada ítem que lo compone
depende directamente del funcionamiento del componente que lo antecede y precede; es decir,
si uno de los componentes falla, falla todo el sistema. Véase la figura 1
La confiabilidad del sistema está dada por:
(5)
Donde Cf1, Cf2,....., Cfn son las confiabilidades de cada ítem.
De la expresión anterior, se concluye que la confiabilidad del sistema es el producto de las

confiabilidades individuales de sus componentes.
Generalizando para n componentes:
(6)[3]
Donde:
RS: Confiabilidad del sistema.
Rj: Confiabilidad del j-ésimo componente.
Es el carácter multiplicativo de las confiabilidades que hace a este sistema tan sensible a las
fallas.
Dado que la confiabilidad de un sistema en serie es el producto de las confiabilidades de sus

componentes, se puede concluir que: La confiabilidad total de un sistema en serie es menor
que la confiabilidad de cualquiera de sus componentes.
6. SISTEMA EN PARALELO
Según Lourival Tavares: “La confiabilidad final de un conjunto de equipos, será obtenida por la
suma de los productos de las confiabilidades de cada ítem por sus capacidades de producción,
dividido por la suma de las capacidades de producción de esos ítems” [4]. Véase la figura 2.
Según la definición anterior, la confiabilidad de un sistema en paralelo está dada por:
(7)[1]
Donde Cf1, Cf2,...., Cfn son las confiabilidades de cada uno de los equipos.
Pr1, Pr2,...., Prn son las participaciones de cada uno de los equipos en la producción del
sistema evaluado.
Generalizando para n equipos en paralelo:
(8)
De la expresión anterior, se concluye que el paro de un equipo no implica el paro del sistema.
Esta característica de los sistemas en paralelo se debe al carácter aditivo de las confiabilidades
ponderadas con la producción de cada uno de ellos.
Con respecto a la participación en la producción de cada uno los equipos involucrados, es

válida la siguiente observación: No necesariamente la sumatoria de las participaciones debe
ser 100% pues, por lo general, las líneas de producción son sobredimensionadas.
7. SISTEMA REDUNDANTE
Se entiende por un sistema redundante, un sistema que permanece en stand bay (reserva) con
el propósito de garantizar la operación normal del proceso. En la realidad, sistemas completos
en reserva son poco comunes, por el costo que ello implica. Un ejemplo de ello lo constituye
una planta donde se producen químicos letales para el ambiente y la vida en general. En este
tipo de plantas se hace obligatorio tener un sistema de control de emisiones al ambiente en

reserva por las implicaciones que se derivan de la emisión al ambiente de estos químicos. Lo
que si es común, es tener equipos de reserva para garantizar la normal operación del proceso.
Citando nuevamente a Lourival Tavares, un sistema redundante se puede definir como:

“Cualquier elemento que tenga por un período el 100% de confiabilidad hace “1” a toda la
ecuación. Ocurrida la falla, si la conmutación es inmediata, la confiabilidad se mantendrá en el
100% hasta la siguiente falla de este elemento” [1]. Véase la figura 3.
Según la definición anterior, la confiabilidad de un sistema redundante está dada por:
(9)
Donde las variables tienen el mismo significado que en los casos anteriores.
Generalizando para n equipos:
(10)[3]
De la expresión anterior se puede concluir lo siguiente:
La redundancia, que en la ecuación (10) es representada por el uno fuera de la productoria,

garantiza una confiabilidad cercana al 100% al sistema productivo, siempre y cuando la
conmutación (o el cambio al sistema en reserva) se haga inmediatamente. Dicha ecuación
también nos dice que si al menos un componente del sistema tiene confiabilidad del 100%,
todo el sistema alcanza una confiabilidad del 100%.
Con respecto a los comentarios anteriores, es importante señalar que el sistema redundante no
se menciona en la literatura técnica, y que la ecuación para su cálculo la toma para un sistema
en paralelo.
La fórmula para calcular la confiabilidad para un sistema en paralelo es un aporte importante

del Ing. Lourival Tavares, la cual verifiqué con datos reales y la comparé con la ecuación que
tradicionalmente se emplea para el sistema en paralelo, siendo la indicada por Tavares la que
arrojó datos fiables.
8. EJEMPLO DE CÁLCULO
Para el ejemplo que se da a continuación, se empleó el programa OptiMax del cual soy el
autor. Este es un programa escrito en VBA (Visual Basic para Aplicaciones) y tiene como
plataforma al software Microsoft Excel.
El programa calcula la confiabilidad con base en el MTBF y el MTTR, y para ello solicita los
datos: horas de paros, horas trabajadas y número de paros para el período considerado. Estos
datos son obtenidos por el programa a partir de los registros de paros que se llevan en el ERP
de la compañía.
Lo interesante de la interfaz de usuario de OptiMax es la representación, en diagramas de

bloque, de los equipos y su sistema de alarma con base en colores, el cual, dependiendo de
los valores de alarma de confiabilidad previamente definidos, éstos se indicarán por medio de
los colores amarillo, verde y rojo. En la siguiente tabla se da el significado de los colores y los
respectivos valores de alarma.
El ejemplo a analizar se muestra en la figura 4.
Como se observa en la Figura 4, se tienen tres equipos automotrices (Volquetas) los cuales
forman el subsistema Transporte Materias Primas y están dispuestos en una serie en paralelo,
pues no es redundante ya que trabajan al mismo tiempo; también se observa que cada equipo
está dividido en secciones, cada una de ellas correspondiente a un sistema en que
normalmente se dividen este tipo de equipos. Esta división forma un sistema en serie, es decir,
cada equipo es un sistema en serie y el funcionamiento del conjunto (equipo) depende de cada
una de ellas. Si una sección falla, falla todo el equipo. El valor dentro de cada bloque
representa la confiabilidad de cada uno de ellos, el cual es calculado por OptiMax con base en
la ecuación fundamental.
Continuando con el análisis, en el bloque Conf. Equipo (Confiabilidad Equipo) se indica el valor
de la confiabilidad del equipo tomado en su conjunto. Este valor lo calcula el programa con
base en la ecuación de un sistema en serie y está de acuerdo con el análisis efectuado en el
numeral 5: La confiabilidad total de un sistema en serie es menor que la confiabilidad de
cualquiera de sus componentes. Hay que tener en cuenta que el programa redondea los
valores a cero decimales.
Por último, el valor de confiabilidad del subsistema en su conjunto es el resultado de aplicar la

ecuación para un sistema en paralelo, que para el ejemplo es del 41%.
Ahora bien, ¿cómo interpretar estos valores? Dado que el período para el cual se calcularon
estas confiabilidades es de un mes, las cifras se pueden interpretar de la siguiente manera: Si
las condiciones operaciones (Contexto operacional) no cambian para el próximo mes, la
probabilidad de que el activo llegue sin fallar al final del período es de 1%, 76% y 47%
respectivamente. Lo anterior implica que para el subsistema Transporte Materias Primas la
probabilidad de llegar final del período sin fallar es del 41%.
La gráfica en sí nos está diciendo: El motor en el primer equipo y el chasis en el tercero son el
problema y los que están afectando de forma directa la confiabilidad del subsistema en su
conjunto; pero la situación más grave se presenta en el motor. Estas conclusiones son
inmediatas gracias al sistema de alarma implementado en el programa OptiMax.
Según lo anterior, los mayores esfuerzos se deben encaminar en mejorar la confiabilidad del
motor sin olvidar la situación del chasis si se quiere aumentar la confiabilidad de todo el
subsistema.
Esta es otra de las ventajas de OptiMax: permite visualizar, de forma inmediata, cuales son los
componentes problemas para concentrarnos en ellos y así reducir el abanico de posibilidades.
Otra posibilidad de OptiMax: permite generar gráficas donde se muestra el comportamiento,

mes a mes, de los equipos, los subsistemas o sistemas desde el punto de vista de
confiabilidad. Véase la figura 5.
9. CONCLUSIONES
El método que se describe, es un método discreto y aproximado comparado con el método

de la distribución de Weibull, y aunque se genera un pequeño error en los resultados, éste
no impide llevar a cabo el análisis respectivo de la situación.
El método facilita los cálculos para tener una idea del comportamiento de los activos desde
el punto de vista de la confiabilidad y tomar acciones proactivas, preventivas y correctivas si
fuere el caso.
Aunque el método no permite hacer predicciones en cuanto a la confiabilidad, si facilita la

toma de decisiones a futuro con base los resultado obtenidos.
De los tres sistemas analizados, el sistema en serie es el menos confiable y el más confiable
es el sistema redundante; el sistema en paralelo tiene una confiabilidad intermedia.
10. BIBLIOGRAFÍA
[1] Tavares, Lourival. Mantenimiento y Confiabilidad, VI Congreso Internacional de

Mantenimiento, 3 y 4 de junio de 2004, Bogotá, Colombia.
[2] Huerta, Rosendo. Proceso de Análisis Integral de Disponibilidad y Confiabilidad como

Soporte para el Mejoramiento Continuo de las Empresas. Reliability World 2006, junio 5 al 9 de
2006, Monterrey, México.
[3] Gómez Martínez, Álvaro. Análisis y pronóstico de fallas en mantenimiento, 4 y 5 de

diciembre de 2006, Bogotá, Colombia.
[1] Se refiere a su libro Manutenção Centrada no Negocio, escrito en portugués.
[2] En comunicación personal, vía e-mail el 15 de marzo de 2008
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El cálculo de la Con abilidad

Es de aclarar que el método de cálculo de la confiabilidad que se presenta es un método

2. LOS DATOS BASE

Los paros propios son aquellos imputables al equipo.

Dentro de la división anterior, es necesario clasificarlos por especialidad: Mantenimiento y

La codificación permite establecer rápidamente la falla que se imputará al activo sin

Como se deduce de esta definición, la confiabilidad es un dato estadístico, pues es una

Otro aspecto importante de la definición anterior, es que la confiabilidad se puede aplicar a un

Es importante resaltar, además, que la confiabilidad se determina para un determinado período

Como se mencionó en el numeral 1, la ecuación para el cálculo se basa en la expresión

MTBF: Tiempo Medio Entre Fallas.

MTTR: Tiempo Medio Para Reparación.

Ahora veamos como se relacionan las tres variables de la ecuación (1):

Como se observa en la ecuación (2), dicha expresión no es más que la definición de

Ahora bien, ¿cómo se determinan el MTBF y el MTTR?

Las ecuaciones son las siguientes.

hT: Horas trabajadas o de marcha durante el período de evaluación.

p: Número de paros durante el período de evaluación.

hp: Horas de paro durante el período de avaluación.

La confiabilidad del sistema está dada por:

Donde Cf1, Cf2,....., Cfn son las confiabilidades de cada ítem.

De la expresión anterior, se concluye que la confiabilidad del sistema es el producto de las

Generalizando para n componentes:

RS: Confiabilidad del sistema.

Rj: Confiabilidad del j-ésimo componente.

Dado que la confiabilidad de un sistema en serie es el producto de las confiabilidades de sus

Según la definición anterior, la confiabilidad de un sistema en paralelo está dada por:

Generalizando para n equipos en paralelo:

Con respecto a la participación en la producción de cada uno los equipos involucrados, es

tipo de plantas se hace obligatorio tener un sistema de control de emisiones al ambiente en

Citando nuevamente a Lourival Tavares, un sistema redundante se puede definir como:

Según la definición anterior, la confiabilidad de un sistema redundante está dada por:

Generalizando para n equipos:

De la expresión anterior se puede concluir lo siguiente:

La redundancia, que en la ecuación (10) es representada por el uno fuera de la productoria,

La fórmula para calcular la confiabilidad para un sistema en paralelo es un aporte importante

Lo interesante de la interfaz de usuario de OptiMax es la representación, en diagramas de

El ejemplo a analizar se muestra en la figura 4.

Por último, el valor de confiabilidad del subsistema en su conjunto es el resultado de aplicar la

Otra posibilidad de OptiMax: permite generar gráficas donde se muestra el comportamiento,

El método que se describe, es un método discreto y aproximado comparado con el método

Aunque el método no permite hacer predicciones en cuanto a la confiabilidad, si facilita la

[1] Tavares, Lourival. Mantenimiento y Confiabilidad, VI Congreso Internacional de

[2] Huerta, Rosendo. Proceso de Análisis Integral de Disponibilidad y Confiabilidad como

[3] Gómez Martínez, Álvaro. Análisis y pronóstico de fallas en mantenimiento, 4 y 5 de

[1] Se refiere a su libro Manutenção Centrada no Negocio, escrito en portugués.

[2] En comunicación personal, vía e-mail el 15 de marzo de 2008

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