Informe Auditoria PDF

COLIN EAL
PLANTA CARPINTERÍA (PATAMARCA)
CEER°@ T) A I I U I A
Centro Ecuatoriano / ¿ O JT^k. I l \ r l J^\.
de Eficiencia de ReCUrSOS assciación Ecoaiuriana de industriales de I» Madera
Junio 2018
DIAGNÓSTICO DE ECOEFICIENCIA
COLINEAL-PLANTA CARPINTERÍA
CONTENIDOS
Contenidos i
Tablas ¡i¡
Ilustraciones ¡v
1 Antecedentes 5
2 Objetivo general 5
3 Metodología 5
3.1 Recopilación de información preliminar 5
3.2 Visitas técnicas 5
3.3 Procesamiento de la información 5
4 Información de la empresa 6
4.1 Descripción resumida de la compañía 6
4.2 Ubicación geográfica 6
5 Descripción de los principales productos 7
6 Descripción de los procesos productivos 7
6.1 Energéticos usados 8
6.1.1 Energía eléctrica 8
6.1.2 Combustibles 8
6.1.3 Agua 8
6.1.4 Aguas residuales 8
6.1.5 Residuos 8
6.2 Servicios auxiliares 8
7 Análisis de datos 9
7.1 Descripción de consumos de energía 9
7.2 Producción 10
7.3 Indicadores energéticos (KPIs) 10
8 Mediciones Realizadas 11
8.1 Compresor 40 HP (30 kW) 11
8.1.1 Compresor 40 HP (30 kW) fugas de aire comprimido 13
8.2 Compresor 15 HP (11,2 kW) 13
8.3 Extractor 14
8.4 Transformador de 150 KVA 15
8.5 Transformador de 192,5 KVA 16

D I A G N Ó S T I C O DE E C O E F I C I E N C I A
8.6 Residuos generados 17
9 Evaluación general del cumplimiento ambiental 17
10 Oportunidades de reducción de costos identificados 18
10.1 Reducir fugas de aire comprimido 18
10.2 Apagar compresor de 15HP en periodos de baja producción 21
10.3 Cambio a lámparas tipo LED 23
10.4 Implementacion de blowers para limpieza de residuos y personal 26
10.5 Otras mejoras 29
11 Conclusiones y recomendaciones 30
11.1 Conclusiones 30
11.2 Recomendaciones 31
12 Bibliografía 32
13 Anexos 33
13.1 Consumo, costo energético y generación de GEI en 2018 33
13.2 Cálculo del indicador energético de generación de aire comprimido 33
13.3 Vistas fotográficas 34
ii
TABLAS
Tabla 1. Información de la empresa 6
Tabla 2. Consumo de energía en 2017 9
Tabla 3. Indicadores energéticos 2017 en la Carpintería de Colineal 11
Tabla 4. Resumen de registro de medición en el compresor de 40 HP 12
Tabla 5. Estimación de consumo y costo anual del compresor de 40HP 13
Tabla 6. Resumen de registro de medición en el compresor de 40 HP 13
Tabla 7. Resumen de registro de medición en el compresor de 15HP 14
Tabla 8. Estimación de consumo y costo anual del compresor de 15HP 14
Tabla 9. Resumen de registro de medición en el extractor de 150HP 15
Tabla 10. Estimación de consumo y costo anual del extractor de 150HP 15
Tabla 11. Resumen de registro de medición en el transformador de 150 KVA 16
Tabla 12. Resumen de registro de medición en el transformador de 192.5 kVA 17
Tabla 13. Estimación del costo de fugas de aire comprimido 19
Tabla 14. Ahorro de energía respecto del consumo actual 19
Tabla 15. Estimación de inversión - al reducir fugas de aire 20
Tabla 16. Resumen de ahorros- reducción de fugas de aire comprimido 20
Tabla 17. Escenario actual - Costo anual del compresor de 15HP (11,2 kW) 21
Tabla 18. Escenario Propuesto- Costo del compresor de 15HP apagándolo durante el almuerzo 21
Tabla 19. Cálculo de ahorro de energía respecto al consumo actual 22
Tabla 20. Estimación de inversión - Apagar compresor de 15HP 22
Tabla 2 1 . Resumen de ahorros- Apagar el compresor de 15HP 23
Tabla 22. Escenario actual - lámparas fluorescentes-haluro 24
Tabla 23. Escenario Propuesto- cambio a lámparas tipo Led 24
Tabla 25. Estimación de inversión - Cambio a lámparas tipo Led 25
Tabla 26. Resumen de ahorros- Cambio a lámparas tipo Led 26
Tabla 27. Escenario actual - Costo de limpieza con aire comprimido 27
Tabla 28. Escenario propuesto- costo de utilizar blowers para limpieza 27
Tabla 30. Estimación de inversión - Utilizar blowers para limpieza 28
Tabla 3 1 . Resumen de ahorros- Utilización de blowers para limpieza 28
Tabla 32. Resumen consumos y gastos anuales de energía en 2018 30
Tabla 33. Resumen de oportunidades identificadas 31
Tabla 34. Datos de energía eléctrica de 2018 33
Tabla 35. Cálculo del costo de generación de aire comprimido 33
iii
ILUSTRACIONES
Ilustración 1.Ubicación de la planta "Carpintería" de COLINEAL 6
Ilustración 2. Diagrama de flujo de proceso COLINEAL 7
Ilustración 3. Consumo de agua en la planta Patamarca 8
Ilustración 4. Evolución del consumo y costo unitario de la energía eléctrica en 2018 10
Ilustración 5. Producción y consumo eléctrico en 2017 10
Ilustración 6. Potencia activa y reactiva en compresor 40HP 12
Ilustración 7. Potencia activa en compresor 40HP 13
Ilustración 8. Potencia activa y reactiva en compresor 15HP 14
Ilustración 9. Potencia activa y reactiva en extractor del50HP 15
Ilustración 10. Potencia aparente y activa en el transformador de 150 kVA 16
Ilustración 11. Potencia activa y reactiva en transformador de 192.5 kVA 16
Ilustración 12. Porcentaje de desperdicio de madera sólida 17
Ilustración 13. Fuga de aire en líneas de distribución 18
Ilustración 14. Medición de potencia entre 06:00 y 07:00, en compresor de 40 HP 19
Ilustración 15. Iluminación encendida parcialmente en el día 24
Ilustración 16. Mangueras fijas y móviles para limpieza con aire comprimido 26
Ilustración 17. Potencia activa en el extractor al cerrar algunos dampers 29
Ilustración 18. Limpieza del personal con aire comprimido 34
Ilustración 19. Fugas en elementos neumáticos 34
Ilustración 20. Válvula de esfera para regular la salida de aire comprimido 34
Ilustración 2 1 . Velocidad regulada de la salida de aire comprimido 35
Ilustración 22. Mangueras fijas de aire comprimido 35
Ilustración 23. Dampers abiertos en hora de almuerzo 35
Ilustración 24. Damper fuera de alcance, con cadena de difícil acceso. Izq. Dañado. Der. Elevado....36
Ilustración 25. Toma de aire colgante, en continuo movimiento de vaivén 36
Ilustración 26. Damper fuera de alcance, con cadena amarrada 37
Ilustración 27. Compresor en desuso 37
Ilustración 28. Placas de los compresores de 40 HP y 15 HPy del extractor de 150HP 37
iv
D I A G N Ó S T I C O DE ECOEFICIENCIA
1 ANTECEDENTES.
En los últimos meses del 2017 se firmó un Convenio de Cooperación entre el Ministerio de Industrias
y Productividad y la Asociación Ecuatoriana de Industriales de la Madera, AIMA, como parte del
. "Proyecto Nacional Encadena Ecuador", con el objeto de establecer un instrumento de cooperación
que conduzca al desarrollo de diagnósticos de eco eficiencia que beneficie directamente a seis
empresas madereras asociadas a AIMA. Se busca con esto contribuir al desarrollo industrial sostenible
del Ecuador mediante la propuesta de medidas basadas en estrategias de producción sustentable,
producción más limpia, uso eficiente de recursos, aprovechamiento de residuos y optimización en el
uso de materias primas y energía.
2 OBJETIVO GENERAL
• Identificar oportunidades de mejora para el uso eficiente de recursos
• Establecer indicadores de eficiencia en el uso de recursos para la empresa
3 METODOLOGÍA.
La metodología utilizada para el desarrollo del diagnóstico de eco eficiencia se describe a
continuación:
3.1 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN PRELIMINAR.
Previa a las visitas técnicas para la realización del diagnóstico se solicitó información de los consumos
de doce meses de energía, combustible y producción. También el flujo de los procesos que realiza la
empresa y su implantación.
3.2 VISITAS TÉCNICAS.
Esta etapa del diagnóstico consistió en realizar visitas técnicas de inspección a las instalaciones, para
conocer la forma como se distribuye y como se consume la energía, los modos de operación de los
principales ubicadas en las distintas áreas de proceso y sus características técnicas. También se
analizaron la utilización de agua en los procesos y la generación de residuos.
Así mismo, se identificaron oportunidades de optimizar los consumos de energía que son factibles de
implementar, tomando como base las mediciones realizadas, horas de operación de los equipos y el
tipo de proceso.
Fue necesaria la colaboración del personal de producción y mantenimiento de la planta con los
consultores asignados al estudio.
3.3 PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN.
En esta parte del trabajo se realizó el procesamiento de la información recopilada y las mediciones
continuas y puntuales efectuadas en planta durante la fase anterior.
5
Con el procesamiento de la información, se evaluaron las mejoras que pueden implementase para
reducir el consumo de energía en los diversos equipos e instalaciones de la planta, considerando los
ahorros energéticos, económicos y las inversiones necesarias en cada caso.
4 INFORMACIÓN DE LA EMPRESA.
4.1 DESCRIPCIÓN RESUMIDA DE LA COMPAÑÍA.

Tabla 1. Información de la empresa
Empresa: COLINEAL
Dirección: Cornelio Veintimilla 2-56. Hermano Miguel (sector Parque

Industrial) Cuenca-Ecuador.
Participantes de la empresa: Santiago León
Gerente de proyectos
santiaqoleon(ct>colinealcorp.com
Petronio Peña
Responsable Mantenimiento
petroniopena@colinealcorp.com
0998444236
Actividad Industrial / GNU: C3100.05 Acabado de muebles como tapizado de sillas y
sillones, lacado, pintado, barnizado con muñequilla y tapizado.
Áreas de Producción. Maquinado, armado, pintura, y ensamble o tapizado.
4.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA.
Ilustración 1. Ubicación de la planta "Carpintería" de COLINEAL
Fuente (google Maps -2018)
6
5 DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES PRODUCTOS.

Los principales productos resultantes de la actividad productiva de la empresa son los siguientes:
• Muebles fabricados con madera importada con destino nacional e internacional; entre ellos:
sillones, salas, comedores, dormitorios, centros de entretenimiento, oficinas, etc.
6 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.

La planta de carpintería en Patamarca, se dedica únicamente al trabajado primario de madera para
todo tipo de muebles, para lo cual trabaja tablones y tableros según las especificaciones del modelo.
A continuación, se muestra el diagrama de flujo de los procesos productivos de la planta Carpintería

de Colineal.
SERVICIOS AUXILIARES
Energía eléctrica [ ^ 3 ^ J > Compresión de aire [ H ^ í > CO2 (Compresor)

Aire comprimido •
Sistema de C ^ > CO2 (Motor)

Energía eléctrica rjZH^>
extracción
Succión a planta
de proceso
Maquinado de
PRODUCCION
piezas de madera
para muebles
Energía eléctrica COMPRA Y rjZHÍ> CO2 (Transporte, iluminación)
Transporte ALMACENAMIENTO
Madera y tableros
t
Energía eléctrica CODIFICADOY CO2 (Transporte, iluminación)
Transporte LT=> DISTRIBUCIÓN
I
Madera y tableros
t
Aire comprimido CO2 (Motores, iluminación)
INGRESO Y
Energía eléctrica f j m í > Residuos
MAQUINADO
Succión
Piezas en dimensiones brutas
Aire comprimido CO2 (Motores, iluminación)

Energía eléctrica [H^> LIJADO Ü ^ t >
Residuos
Succión 1
Piezasen dimensiones finales
•
QA/QC CO2 (Iluminación)

Aire comprimido r—
EMPACADO Y Resi dúos
Energía eléctrica ' ETIQUETADO
1
Piezas empacadas y etiquetadas
V
Energía eléctrica 1 » ^ ALMACENAMIENTO CO2 (iluminación)
Transporte I Residuos
Fin DESPACHO
J
Piezas necesarias para manufacturar muebles
Ilustración 2. Diagrama de flujo de proceso COLINEAL
Fuente: COLINEAL
7
6.1 ENERGÉTICOS USADOS.
6.1.1 Energía eléctrica.

El suministro eléctrico a las instalaciones se da a través de la red de la empresa eléctrica CENTROSUR,
en 13 200 Voltios, cuyo tipo de tarifa es: MTCGCD32 (Industrial con demanda horaria diferenciada en
media tensión). La instalación cuenta con una cámara de transformación con dos transformadores,
uno de 150 KVA y otro de 192,5 kVA; ambos con relación de transformación de 13 200 V / 220 V.
Desde cuatro tableros principales, se distribuye la energía en baja tensión a los distintos sub- tableros
ubicados en las áreas de proceso, desde cada sub-tablero se suministra energía a los distintos equipos
eléctricos que intervienen en los procesos productivos.
6.1.2 Combustibles.
La planta posee un montacargas, no se tiene datos de consumo de combustible.
6.1.3 Agua.
Los procesos que se realizan en la carpintería de Colineal no requieren la utilización de agua. El uso de
la misma se limita al uso en sanitarios.
PLANTA PATAMARCA - Consumo de agua 2017

250
191 1S4
?00
1 so
lll.
100
50
i i I I I I i I
i 7. 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1¿
• Agua potable iminirip.il (ni.i)
• Agua <ie utnis fuentes (pozos, vertientes, etc.) (m3J
FOT Al ,
Ilustración Consumo de agua en la planta Patamarca
6.1.4 Aguas residuales.

La planta no desecha aguas residuales de proceso.
6.1.5 Residuos.
Los principales desechos son:
• Polvillo y retazos de madera resultantes del corte de los tableros

• Materiales de embalaje
6.2 SERVICIOS AUXILIARES.

Procesos de la línea de generación de fluidos de apoyo en la planta carpintería de Colineal.
Aire comprimido. - La planta cuenta con dos compresores de tornillo; uno de 40 HP y otro de 15 HP;
dos tanques pulmón de 1,0 m y de 0,5 m de capacidad y un anillo de distribución de tubería de 1 K
3 3
pulgadas. Los usuarios del aire comprimido son máquinas neumáticas y pistolas de limpieza.
8
Succión a planta de proceso. - Para la limpieza de residuos como polvo o viruta, la empresa posee un
extractor eléctrico, que funciona con un variador de frecuencia. Da servicio a todas las áreas de
maquinado de la planta.
7 ANÁLISIS DE DATOS.
7.1 DESCRIPCIÓN DE CONSUMOS DE ENERGÍA.
La siguiente tabla muestra el resumen de las planillas de energía eléctrica en 2017, indicando consumo
de energía, pago mensual, costo unitario, demanda máxima y demanda pico, el factor de potencia, el
factor de gestión de la demanda (antes factor de corrección) y las emisiones de CO2 asociadas al
consumo de energía eléctrica.
El resumen de las planillas de consumo eléctrico del primer trimestre de 2018 y la extrapolación anual
(de ios promedios de consumo, costo y emisiones), se encuentran en la Tabla 34 en el anexo 13.1.
Tabla 2. Consumo de energía en 2017
Energía eléctrica 2017 planta Carpintería
Factor de
Costo Demanda Demanda Factor de
Consumo Pago 2017 Corrección Emisiones
mes Unitario máxima pico Potencia
(FGD)
kWh/mes USD/mes USD/kWh kW kW - - tC02eq/mes
enero 46 787,40 6 920,18 0,15 218,28 165,24 0,97 0,68 33,12
febrero 42 731,88 6 352,01 0,15 221,34 155,04 0,97 0,61 30,25
marzo 46 810,85 6 829,74 0,15 221,34 137,70 0,96 0,52 33,14
abril 38 544,78 5 711,95 0,15 218,28 131,58 0,96 0,50 27,29
mayo 40 109,46 5 891,15 0,15 213,18 126,48 0,96 0,50 28,39
junio 38 986,44 5 722,97 0,15 218,28 117,30 0,96 0,50 27,60
julio 34 536,18 5 097,34 0,15 214,20 85,68 0,96 0,50 24,45
agosto 39 078,24 5 665,83 0,14 209,10 117,30 0,96 0,50 27,66
septiembre 40 763,28 6 142,45 0,15 214,20 171,00 0,96 0,75 28,86
octubre 46 367,16 6 947,05 0,15 212,16 180,00 0,96 0,82 32,82
noviembre 43 876,32 6 620,23 0,15 213,18 180,00 0,96 0,81 31,06
diciembre 46 313,10 6 828,27 0,15 213,18 185,00 0,95 0,72 32,79
PROMEDIO 42 075,43 6 227,43 0,15 215,56 146,03 0,96 0,62 29,79
TOTAL A N U A L 504905,10 74 729,17 - - - - - 357,42
Fuente: COLINEAL
Demanda pico (dp) : Registrada entre las 18:00 y 22:00 horas

Demanda máxima (dm) : Registrado fuera del horario pico
Factor de emisión : lkWh=0.7079 kg CO2
Se ha verificado que el factor de corrección determinado por la empresa eléctrica es correcto.
El siguiente gráfico muestra la variación del consumo mensual de energía y el costo unitario del kWh
en función del mes.
9
D I A G N Ó S T I C O DE E C O E R C I E N C I A
Consumo y costo unitario

48000
46000
y. 44000
§ 42000
~ 40000
| 3B000
| ;¡60oo
¿ 34000
32000
¡nono
—•— (oitsimm > Costo Unitai ¡o
Ilustración 4. Evolución del consumo y costo unitario de la energía eléctrica en 2018
Elaborado CEER-2018
El consumo de energía eléctrica en el mes de agosto de 2017 está bordeando el promedio, y se puede
observar que el costo unitario es el menor de todo el año; esto se debe a que el pago por demanda es
el menor en 2017 y a que el factor de gestión de la demanda se encuentra en el valor mínimo para
esta tarifa (0,5), ver Tabla 2.
7.2 PRODUCCIÓN
La empresa ha provisto de datos mensuales de producción de 2017, con los cuales se ha calculado
indicadores de consumo energético de la planta. A continuación en la siguiente ilustración se muestra
la variación del consumo eléctrico y de la producción en 2017.
Producción y consumo eléctrico en la carpintería en 2017

180 000 50 000
v 160 000 15000 f
£ 140 000 10 000 S;
S ] 20 000 n 3', 000 -
30 (100 .=
Ü. 100000
y. (ion v
§ 80ÜUÍJ
20 000 T
b 60 ooo 1 1S 1)0(1 g
•S 40000 10 000 |
£ 20 000 S 000 I
-
¡ V
IPioducddn —•—conumio át eneicfa eléctrica
Ilustración 5. Producción y consumo eléctrico en 2017
Elaborado CEER-2018
7.3 INDICADORES ENERGÉTICOS (KPIs)

El mayor consumo de energéticos en la planta corresponde al uso de varias máquinas, entre ellas a las
de generación de aire comprimido y succión para la planta, cortadoras, lijadoras, etc. La siguiente tabla
muestra los datos calculados al vincular el consumo energético con la producción. Los datos de
producción han sido tomados de la información dada por Colineal.
10
Tabla 3. Indicadores energéticos 2017 en la Carpintería de Colineal
Indicador
Producción Consumo
mes Eléctrico Económico Emisiones GEI
unidades kWh kWh/unidad USD/unidad kg C02/unidad
enero 148 174 46 787 0,32 0,05 0,22
febrero 134 427 42 732 0,32 0,05 0,23
marzo 155 794 46 811 0,30 0,04 0,21
abril 115 769 38 545 0,33 0,05 0,24
mayo 83 925 40 109 0,48 0,07 0,34
junio 92 676 38 986 0,42 0,06 0,30
julio 80 270 34 536 0,43 0,06 0,30
agosto 75 626 39 078 0,52 0,08 0,37
septiembre 132 400 40 763 0,31 0,05 0,22
octubre 141 393 46 367 0,33 0,05 0,23
noviembre 156 770 43 876 0,28 0,04 0,20
diciembre 153 494 46 313 0,30 0,04 0,21
PROMEDIO 122 560 42 075 0,36 0,05 0,26
MÁXIMO 156 770 46 811 0,52 0,08 0,37
MÍNIMO 75 626 34 536 0,28 0,04 0,20
TOTALANUAL 1470 718 504 905 - - -
Fuente: COLINEAL
Elaborado CEER-2018
8 MEDICIONES REALIZADAS.
Este apartado muestra el resultado de los registros continuos de mediciones realizadas en campo, las
mediciones se realizaron en los siguientes equipos:
• Compresor de 40 HP
S Compresor de 40 HP (fugas)
• Compresor de 15 HP
• Extractor
• Transformador de 150 KVA
• Transformador de 192,5 KVA
8.1 COMPRESOR 40 HP (30 K W )

Medición realizada el 26 de marzo del 2018 durante 53 minutos; desde las 12:20 hasta las 13:13, con
intervalo de registro de 1 segundo.
11
D I A G N Ó S T I C O DE E C O E F I C I E N C 1 A
Potencia activa y reactiva en el compresor de 4 0 HP (30kW)

40
12:20 12:25 12:30 1,': Í5 12:40 12:45 12:50 12:55 13:00 13:05 13:10
Potencia Activa Potencia reactiva
Ilustración 6. Potencia activa y reactiva en compresor 40HP
Elaborado CEER-2018
La tabla a continuación muestra el resumen de los datos registrados durante la medición.
Tabla 4. Resumen de registro de medición en el compresor de 40'HP
Medición en compresor de 40 HP (30 kW)

Intervalo de Potencia máxima (kW) Potencia
Fecha Actividad
medición Carga Descarga Promedio (kW)
3/26/2018 13:00-13:11 Normal 30,95 - 29,90
3/26/2018 12:20-12:59 Almuerzo 33,01 14,14 29,09
Elaborado CEER-2018
En hora de almuerzo (periodos continuos de carga y descarga) la potencia eléctrica medida alcanza un
valor máximo de 33,01 kW correspondiente al 103,6% de carga, sin embargo el promedio de la
sobrecarga es de 101,34% con respecto a la potencia eléctrica nominal (31,87 kW, ver datos de placa
en Ilustración 28). Ésta sobrecarga corresponde a los picos de los períodos de carga del compresor
(justo antes de entrar en descarga), después de las 12:45, la carga permanece constante, donde no se
aprecia ninguna sobrecarga.
Para estimar el consumo y costo anual del compresor, se ha tomado como referencia el promedio de
las demandas registradas en el período normal de producción y en el período de almuerzo, siendo
esta demanda 29,8 kW. En la siguiente tabla se muestra la estimación de consumo anual de energía
del compresor.
12
Tabla 5. Estimación de consumo y costo anual del compresor de 40HP
Análisis de consumo y costo de la operación del compresor de 40 HP (30 kW)

Jornada diaria Potencia de operación (kW) Tiempo de Operación Consumo Costo
Actividad Duración medida Equivalente h/día días/año h/año kWh/año USD/año
Normal 7,50 29,90
29,80 8,50 250,00 2 125,00 63 328,82 8 885,94
Almuerzo 1,00 29,09
Elaborado CEER-2018
8.1.1 Compresor 40 HP (30 kW) fugas de aire comprimido

El día 23 de mayo de 2018 en una segunda visita a la planta, se realizó otro registro de energía; con
duración de una hora, de 06:00 a 07:00, con intervalo de registro de2s. Esta medición se realizó con la
finalidad de evaluar el consumo energético por fugas de aire comprimido.
Potencia activa en el compresor de 40 HP (30kW)
\ II :
1
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Potencia Acova
Ilustración 7. Potencia activa en compresor 40HP
Elaborado CEER-2018
Tabla 6. Resumen de registro de medición en el compresor de 40 HP
Medición en compresor de 40 HP (30 kW)

Intervalo de Actividad sin Potencia máxima (kW) Potencia
Fecha
medición demanda de aire Carga Descarga Promedio
06:03-06:10 presurización 34,04 14,18 26,85
5/23/2018
06:10-06:59 mantención 34,04 12,38 20,77
Elaborado CEER-2018
La potencia eléctrica medida alcanza un valor máximo de 34,04 kW correspondiente al 106,81% de

carga con respecto a la potencia eléctrica nominal (31,87 kW, ver datos de placa en Ilustración 28).
Ésta sobrecarga corresponde a los picos de los períodos de carga de aire (justo antes de entrar en
descarga), hay que tomar en cuenta que esta medición se realizó con el compresor operando solo
(normalmente opera conjuntamente con el de 15 HP).
8.2 COMPRESOR 1 5 HP (11,2 KW)

Medición realizada el 26 de marzo del 2018 durante 1 hora y 25 minutos; desde las 13:16 hasta las
14:41 horas, con intervalo de registro de 1 segundo.
13
Potencia activa y reactiva en el compresor de 15 HP {11,2 kW)

14
13:1 S 1 Í:,'!I 13:35 13:45 13:55 14:0S 1.4:15 14:25 14:35 14:45
-- — Potencia Activn Patencia reactiva
Ilustración 8. Potencia activa y reactiva en compresor 15HP
Elaborado CEER-2018
Tabla 7. Resumen de registro de medición en el compresor de 15HP
Medición en compresor de 15 HP (11,2 kW)

Intervalo de Potencia máxima (kW) Potencia
Fecha Actividad
medición Carga Descarga promedio
3/26/2018 13:16-14:41 Normal 11,60 4,73 7,78
Elaborado CEER-2018
Los registros indican una potencia máxima de 11,6 kW, al compararla con la potencia eléctrica nominal
(14,72 kW, ver datos de placa en la Ilustración 28), indica que el compresor está trabajando al 78,81%
de carga.
La tabla a continuación, muestra la estimación del consumo y costo de operación del compresor de
15 HP (11,2 kW), para lo cual se ha utilizado el valor de la potencia promedio.
Tabla 8. Estimación de consumo y costo anual del compresor de 15HP
Análisis de consumo y costo de la operación del compresor de 15 HP (11,2 kW)

Jornada diaria Potencia de operación (kW) Tiempo de Operación Consumo Costo
Actividad Duración medida h/día días/año h/año kWh/año USD/año
Normal 8,50 7,78 8,50 250,00 2 125,00 16 530,32 2 319,44
Elaborado CEER-2018
8.3 EXTRACTOR
El sistema de extracción tiene un motor de 110 kW que funciona gobernado por un variador de
frecuencia, la medición fue realizada el 26 de marzo del 2018 durante 36 minutos; desde las 15:31
hasta las 16:07 horas, con intervalo de registro de segundo.
14
Potencia activa y reactiva del extractor de 150 HP (110 kW)

80
í 40
rx
g 30
- § ?0
10
15::«0 15:40 15:50 10:00 16:10
Potencia Aci iva Potencia i eacl ¡va
Ilustración 9. Potencia activa y reactiva en extractor delSOHP
Elaborado CEER-2018

Tabla 9. Resumen de registro de medición en el extractor de 150HP
Medición en extractor de 150 HP (110 kW)

Intervalo de Potencia (kW
Factor de
Fecha medición Medida Eléctrica
carga
h promedio máxima nominal
3/26/2018 15:31-16:07 71,51 72,21 127,-12 56,67%
Elaborado CEER-2018
La potencia eléctrica nominal ha sido calculada con los datos de placa (ver Ilustración 28).
La tabla a continuación, muestra la estimación del consumo y costo de operación anual del extractor
de 150 HP (110 kW).
Tabla 10. Estimación de consumo y costo anual del extractor de 150HP
Análisis de consumo y costo de operación del estractor de 150 HP (110 kW)

Jornada diaria Potencia Tiempo de Operación Consumo Costo
Actividad Duración (kW) h/día días/año h/año kWh/año USD/año
Normal 8,50 71,51 8,50 250,00 2 125,00 151953,11 21321,20
Elaborado CEER-2018
8.4 TRANSFORMADOR DE 150 KVA

Registro de parámetros eléctricos realizado en el totalizador del lado secundario del transformador
de 150 kVA, el día 26 de marzo del 2018 durante 1 hora y 24 minutos; desde las 09:16 hasta las 10:40
horas, con intervalo de registro de 5 minutos.
15
DIAGNOSTICO DE E C O E F I C I E N C I A
Potencia Aparente y activa del transformador de 150 kVA

160
150
140
130
120
110
100
90
«0
-Colencid AJKII clil oominal PAcOv.i
Ilustración 10. Potencia aparente y activa en el transformador de 150 kVA
Elaborado CEER-2018
Tabla 11. Resumen de registro de medición en el transformador de 150 KVA
Mediciones en Transformador de 150 kVA Potencia Factor de

Intervalo de Potencia Activa (kW) Factor de Potencia Aparente (kVA) Aparente nominal uso
Fecha
medición Promedio Máxima potencia (-) Promedio Máxima (kVA) %
3/26/2018 09:15-10:40 90,57 96,45 0,91 102,93 112,05 150,00 74,70
Elaborado CEER-2018
8.5 TRANSFORMADOR DE 192,5 KVA

Registro de parámetros eléctricos realizado en el totalizador del lado secundario del transformador
de 192,5 kVA, el día 26 de marzo del 2018 durante 1 hora; desde las 11:00 hasta las 12:00 horas, con
intervalo de registro de 5 minutos.
Potencia Apaente y activa en el transformador de 192,5 kVA

250
5 200
150
1 Oí)
11.00:00 11:05:00 11:10:00 11:15:00 11:20:00 11:25:00 11:30:00 11:35:00 11:40:00 11:45:00 11:50:00 11:55:00 12:00:00
Potencia Apai ent* P<M«wáaApai€nfe' nominal Potencia Activa
Ilustración 11. Potencia activa y reactiva en transformador de 192.5 kVA
Elaborado CEER-2018
16
D I A G N Ó S T I C O DE E C O E F 1 C I E N C I A
Tabla 12. Resumen de registro de medición en el transformador de 192.5 kVA
Mediciones en Transformador de 192,5 kVA Factor de

Potencia Aparente
Intervalo de Potencia Activa (kW) Factor de Potencia Aparente (kVA) uso
Fecha nominal (kVA)
medición Promedio Máxima potencia (-) Promedio Máxima %
3/26/2018 11:00-12:00 78,77 91,55 0,99 80,49 93,61 192,50 48,63
Elaborado CEER-2018
8.6 RESIDUOS GENERADOS

La planta lleva un control exacto de la cantidad de materia prima (madera sólida) que utiliza y la
cantidad de residuos que se genera.
A continuación se presenta los registros del año 2017:
PLANTA PATA MARCA - % Desperdicio de madera s ó l i d a
'1 7.0 :
46.0
4 5 6 7 8 9 10 11 12
mmm % Desperdicio n Pi omedio despei di ció
Ilustración 12. Porcentaje de desperdicio de madera sólida
Diariamente se generan en promedio 5 contenedores de polvillo y aserrín:
5 x (1.5m x 1.4m x 1.9m) = 19.95 m3 / día
Tanto los restos de madera como el polvillo son llevados gestores para uso agrícola, en establos y en
hornos de ladrillos
9 EVALUACIÓN GENERAL DEL CUMPLIMIENTO AMBIENTAL.

La empresa cuenta con licencia ambiental. Se encuentra ejecutando con normalidad el plan de
manejo.
El organismo de control que aplica es la comisión de Gestión Ambiental de Cuenca.
17
1 0 OPORTUNIDADES DE REDUCCIÓN DE COSTOS IDENTIFICADOS.
En este capítulo se describe las oportunidades identificadas durante el diagnóstico energético en base
a las inspecciones y mediciones realizadas durante los trabajos de campo, destinadas a reducir costos
energéticos y reducir las emisiones de gases de efecto invernadero en la planta Carpintería de Colineal.
Los ahorros económicos resultado de las mejoras identificadas fueron determinados tomando en
consideración:
Costo promedio de compra de energía eléctrica "Carpintería": 0,1403 USD/kWh. (*)
(*): Costo obtenido del promedio de los tres primeros meses de 2018, ver la Tabla 34 en el anexo
13.1. Se utiliza este costo debido a que en 2018 es menor respecto al año 2017.
Adicionalmente, para calcular las emisiones equivalentes de C0 , se tendrá en cuenta el siguiente

2
factor:
Energía eléctrica: 0,7079 kg C 0 / k W h

2
1
10.1 REDUCIR FUGAS DE AIRE COMPRIMIDO
Escenario actual
Durante los trabajos de campo se evidenció la existencia de fugas en el sistema de distribución de aire
comprimido: en acoples rápidos de accesorios neumáticos, en las mangueras y tuberías de
distribución.
Ilustración 13. Fuga de aire en líneas de distribución
Las pérdidas de energía por fugas de aire comprimido, se evaluaron con la medición de energía de
06:00 a 07:00 en el compresor de 40HP (ver 8.1.1), donde el uso de máquinas neumáticas fue nulo
debido a que la planta inicia labores a las 07:00. El consumo de aire en este horario, corresponde al
flujo que se pierde por fugas.
1
Fuente: Factor de Emisión de CO2 2013-2014 del Ministerio de Electricidad y Energía Renovable - MEER.
18
Potencia activa en periodos de carga y descarga en compresor de 40 HP (30kW)
I I 'M
Poterna Acta OfSCARRA CARGA
Ilustración 14. Medición de potencia entre 06:00 y 07:00, en compresor de 40 HP
La siguiente tabla muestra la estimación del costo de fugas de aire en la planta.

Tabla 13. Estimación del costo de fugas de aire comprimido
Fugas de aire comprimido

Parámetro Cantidad Unidad
tiempo descarga 32,00 s
masa perdida en descarga 1,80 kg
flujo másico 3,38 kg/min
Caudalde fugas/min 409,77 l/min
Caudal Normal de fugas 3 795,87 N l/min
Caudal Normal de fugas 3,80 N m3/min
funcionamiento planta 2 125,00 h/año
volumen normal de fugas/año 483 973,93 N m3/año
Indicador de generación de aire 0,0627 kWh / N m3
Consumo energético por fugas 30333,77 kWh / año
Costo estimado por fugas 4 256,26 USD/año
Elaborado CEER-2018
Para estimar el costo asociado a la generación de aire comprimido (indicador de generación de aire,
se ha utilizado la ecuación general de los gases, condiciones tanto ambientales, del sistema y los
registros de las mediciones realizadas; ver la Tabla 35 en el anexo 13.2.
Escenario propuesto
Se propone reducir las pérdidas energéticas por fugas de aire comprimido, lo ideal es eliminarlas
completamente lo cual muchas veces es difícil, por lo se asume que con las fugas que se corrija se
eliminará el 90% de las pérdidas.
A continuación, se muestra el ahorro energético y económico:
Tabla 14. Ahorro de energía respecto del consumo actual
Ahorro de energía 27 300 kWh/año

Ahorro puntual* 90 %
Ahorro e c o n ó m i c o 3 831 U S D / a ñ o
Elaborado: CEER-2018
(*): Este porcentaje representa el 90% del consumo actual de energía por fugas de aire comprimido.
19
La inversión estimada para la implementacion de la mejora propuesta, se detalla a continuación:
Tabla 15. Estimación de inversión - al reducir fugas de aire
Estimación de la inversión necesaria

Costo U Subtotal
Cant. ítem
USD USD
45 Acople rápidos 5,60 252,00
- ra cores - 150,00
-
Subtotal Equipos 402,00
15% Accesorios - 60,30
- - -
Subtotal Accesorios 60,30
- Transporte - -
Subtotal Transporte -
- Mano de obra - -
10% Otros - 46,23
Subtotal Instalación 46,23
TOTAL 508,53
Retorno simple de la inversión =508,43 USD / 3 831 USD/año

Retorno simple de la inversión =0,13 años
Tabla 16. Resumen de ahorros- reducción de fugas de aire comprimido
AHORRO ENERGÉTICO-REDUCIR FUGAS DE AIRE COMPRIMIDO

Ahorro en consumo anual de electricidad 27 300,39 kWh/año
Ahorro económico por reducción de consumo de electricidad 3 830,64 USD/año
Factor de emisión 0,7079 tC02eq/MWh
Reducción de emisiones anuales de C02 - electricidad 19,33 tC02eq/año
COSTOS
Costo de inversión 508,53 USD
Costos increméntales en operación y mantenimiento - USD/año
Costo total 508,53 USD
Ahorro económico total proyectado 3 830,64 USD/año
ÍNDICES DE RENTABILIDAD
Periodo de repago simple 0,13 años
Tasa Interna de Retorno 753,26 %
Valor presente anual 13 909,32 USD
Porcentaje de ahorro de consumo de energía sobre el uso total 5,41 %
El ahorro de energía estimado representa el 5,41% del consumo de energía eléctrica total de la planta.
Para la implementacion de esta recomendación, tener en cuenta:
20
• Consideramos que el costo de inversión para la implementacion de esta mejora, corresponde

a la compra de accesorios, no se considera un costo asociado a mano de obra dado que esta
podría hacerse con el personal de mantenimiento de la planta.
10.2 APAGAR COMPRESOR DE 15HP EN PERIODOS DE BAJA PRODUCCIÓN.

Escenario actual:
Cuando todas las áreas de la planta están operativas, funcionan dos compresores (40 HP y 15 HP)
simultáneamente, con el fin de satisfacer la demanda de aire comprimido. En períodos en que no
todas las áreas trabajan, la demanda de aire disminuye; así sucede en la hora de almuerzo (12:00 a
13:00 cuando los operarios se turnan para ir al comedor) y cuando alguna área trabaja horas extra.
En la visita se constató que los dos compresores siguen trabajando simultáneamente durante la hora
de almuerzo.
La siguiente tabla muestra la estimación del costo actual de mantener el compresor de 15Hp
encendido en horario normal (07:00-15:30):
Tabla 17. Escenario actual - Costo anual del compresor de 1SHP (11,2 kW)
Consumo energético en equipos

Equipo Compresor Ingersoll Rand 15HP
Potencia nominal 11,19 kW
Potencia medida promedio 7,78 kW
Consumo energético/hora 7,78 kWh
Jornada laboral 8,50 h/día
Operación anual 2125,00 h/año
Consumo energético anual 16 530,32 kWh
Costo anual 2 319,44 USD/año
Escenario propuesto:
Se propone la implementacion de un temporizador con el fin de apagar el compresor de 15 HP en hora
de almuerzo (12:00 a 13:00 horas), y después de la hora de salida.
La siguiente tabla muestra la estimación del costo de funcionamiento del compresor de 15HP,
apagándolo durante la hora de almuerzo:
Tabla 18. Escenario Propuesto- Costo del compresor de 15HP apagándolo durante el almuerzo

Equipo Compresor Ingersoll Rand 15HP
Potencia nominal 11,19 kW
Potencia medida promedio 7,78 kW
Consumo energético/hora 7,78 kWh
Jornada laboral 7,50 h/día
Operación anual 1875,00 h/año
Consumo energético anual 14 587,50 kWh
Costo anual 2 046,84 USD/año
21
D I A G N Ó S T I C O DE E C O E F I C 1 E N C I A
los ahorros estimados son:
Tabla 19. Cálculo de ahorro de energía respecto al consumo actual
Ahorro de energía 1943 kWh/año

Ahorro económico 273 USD/año
(*): Este ahorro representa el 12% del consumo actual del compresor de 15HP.
Tabla 20. Estimación de inversión - Apagar compresor de 15HP

Costo U Subtotal
Cant. ítem
USD USD
1,00 temporizador 28,00 28,00
-
- - -
- Transporte - -
- Mano de obra - -
- Otros - -
Subtotal Instalación -
TOTAL 42,00
Retorno simple de la inversión = 42 USD / 273 USD/año

Retorno simple de ia inversión = 0,15 años
22
D I A G N Ó S T I C O DE ECOEFICiENCiA
Tabla 21. Resumen de ahorros- Apagar el compresor de 15HP
A H O R R O E N E R G É T I C O - A P A G A R C O M P R E S O R DE 15HP EN P E R Í O D O S DE BAJA P R O D U C C I Ó N
Ahorro en consumo anual de electricidad 1942,82 kWh/año

Ahorro económico por reducción de consumo de electricidad 272,61 USD/año
Reducción de emisiones anuales de C 0 2 - electricidad 1,38 tC02eq/año
COSTOS
Ahorro económico total proyectado 272,61 USD/año
Valor presente anual 984,04 USD
• El cálculo mostrado se ha estimado asumiendo que se apagará el compresor durante una

hora, apagar el compresor en periodos en que la planta no opere a toda su capacidad
aumentará los ahorros.
• Asumiendo que la operación del compresor de 15 HP es constante para todo el año, y se
comporta como en el período en que se realizó las mediciones (ver el apartado 8.1.1), el
consumo y costo por hora de funcionamiento es de 7,78 kWh y 1,09 USD respectivamente.
• No se considera un costo asociado a mano de obra, la instalación del temporizador puede
hacerse con el personal de mantenimiento de la planta.
• Es importante coordinar con el personal encargado del compresor el apagado y encendido
del mismo; con el fin de evitar simultaneidad de picos de encendido o insuficiencia del recurso
aire comprimido que pueda llegar afectar la producción.
10.3 CAMBIO A LÁMPARAS TIPO LED.
Escenario actual:
La planta cuenta con iluminación tipo fluorescente y haluro metálico. Se enciende únicamente cuando
la jornada laboral se ha extendido o cuando el personal requiere mayor iluminación dependiendo de
la zona.
23
Ilustración 15. Iluminación encendida parcialmente en el día
La siguiente tabla muestra la estimación del costo de actual de iluminación:
Tabla 22. Escenario actual - lámparas fluorescentes-haluro
Ubicación Total Potencia Unitaria (W) Horas de Uso F-wrfia total Costo
Tipo
Área Zona lámparas Lámpara Balastro Total horas/día días/año horas/año kWh/año USD/año
Entrada 1 Haluro metálico 175 24 199 12 365 4380 871,62 122,30
parqueadero
hacia bodegas 1 Haluro metálico 400 V. 424 12 365 4 380 1 857,12 260,58
salas s Haluro metálico 175 24 199 2 255 510 811,92 113,92
cajones 8 Haluro metálico 175 24 199 2 255 510 81.1,02 113,92
galpón principal
sillonería 9 Haluro metálico 175 24 199 2 255 510 913,41 128,16
dormitorios 11 Haluro metálico 175 24 199 2 255 510 1 116,39 156,65
bodegas 9 Haluro metálico 175 24 199 2 255 510 913,41 128,16
galpón bodegas
tallado 2 Fluorescente 54 4 58 8 255 2 040 236,64 33,20
Cámara ció Trafos 4 Fluorescente 32 4 36 2 255 510 73,44 10,30
MTT0 2 Fluorescente 40 4 44 12 255 3 060 269.28 37,78
otras facilidades
Afilado 2 Fluorescente 54 4 58 4 255 1020 118,32 16,60
Comedor 18 Foco ahorrador 15 - 15 2 255 510 137,70 19,32
TOTAL 8 131,17 1140,92
Para optimizar el consumo de energía en iluminación, se propone reemplazar las lámparas de haluro
metálico de 175W y 400W por reflectores tipo led de 100W y 200W respectivamente, los tubos
fluorescentes de 32W y 40W por tubos led de 18W, los tubos fluorescentes de 54W por tubos led de
32W y los focos ahorradores de 15W por focos led Toledo A60 de 9W. La siguiente tabla muestra la
estimación del costo de iluminación con el cambio propuesto.
Tabla 23. Escenario Propuesto- cambio a lámparas tipo Led
Ubicación Total Potencia Unitaria (W) Horas de Uso EnergíaTotal Costo

Tipo
Área Zona lámparas Lámpara Balastro Total horas/día diss/año horas/año kWh/año USD/año
parqueadero
Entrada 1 Reflector Led 100 - 100 12 365 4 380 438,00 61,46
hacia bodegas 1 Reflector Led 200 - 200 12 365 4380 876,00 122,92
salas 8 Reflector Led 100 - 100 2 255 510 408,00 57,25
galpón principal
cajones 8 Reflector Led 100 - 100 7 255 510 408,00 57,25
sillonería 9 Reflector Led 100 - 100 2 255 510 459,00 64,40
dormitorios 11 Reflector Led 100 - 100 2 255 510 561,00 78,72
bodegas 9 Reflector Led 100 - 100 :> 255 510 459,00 64,40
galpón bodegas
tallado 1 Tubo Led 32 - 32 8 255 2 040 130,56 18,32
Cámara de Trafos 4 Tubo Led 18 - 18 2 255 510 36,72 5,15
MTTO 2 Tubo Led 18 - 18 12 255 3 060 110,16 15,46
otras facilidades
Afilado 2 Tubo Led 32 - 32 4 255 1020 65,28 9,16
Comedor 18 Toledo A60 9 9 2 255 510 82,62 11,59
TOTAL 4 034,34 566,08
24
Los ahorros estimados son:
Ahorro de energía 4 097 kWh/año

Ahorro e c o n ó m i c o 575 USD/año
(*): Este ahorro representa el 55% del consumo actual de energía por iluminación.
Tabla 25. Estimación de inversión - Cambio a lámparas tipo Led

Costo U Subtotal
Cant. ítem
USD USD
46,00 Reflector Led 100W 30,00 1 380,00
1,00 Reflector Led 200W 94,00 94,00
6,00 Tubo led 18W 5,38 32,26
4,00 Tubo led 32W 15,12 60,48
18,00 Toledo A60 9W 3,02 54,43
-
- Accesorios - -
- - -
Subtotal Accesorios -
- Transporte - -
- Mano de obra - -
- Otros - -
Subtotal Instalación -
TOTAL 1621,17
Retorno simple de la inversión = 1 621 USD / 575 USD/año

Retorno simple de la inversión = 2,82 años
25
Tabla 26. Resumen de ahorros- Cambio a lámparas tipo Led
AHORRO ENERGÉTICO-CAMBIO A LAMPARAS LED

COSTOS
• Apagar la iluminación en periodos de inactividad o en períodos en los que no es necesaria,

aumentará los ahorros.
• Las lámparas tipo tubo Led no requieren balasto, se conecta en forma directa.
• Las lámparas led, no constituyen residuos peligrosos.
• No se considera un costo asociado a mano de obra, el cambio de luminarias puede hacerse
con el personal de mantenimiento de la planta.
10.4 IMPLEMENTACION DE BLOWERS PARA LIMPIEZA DE RESIDUOS Y PERSONAL
Escenario actual:
Durante los trabajos de campo, se pudo estimar que la planta posee 35 tomas de aire directas desde
el anillo de distribución de aire comprimido a la planta, sin válvulas reductoras o pistolas de aire, la
mayoría son mangueras con válvulas de esfera para la regulación de caudal, su propósito es la limpieza
del sitio de trabajo, los obreros las usan también para limpiar los desechos en su ropa.
Ilustración 16. Mangueras fijas y móviles para limpieza con aire comprimido
26
D I A G N Ó S T I C O DE ECOEFIC1ENCIA
La siguiente tabla muestra la estimación del costo de actual de limpieza con aire comprimido:
Tabla 27. Escenarlo actual - Costo de limpieza con aire comprimido
Consumo energético en mangueras de limpieza

diámetro nominal 9,00 mm
velocidad promedio 18,80 m/s
demanda de aire/punto 71,76 l/min
puntos de utilización 35,00 mangueras
utilización diaria 5,00 min/día
demanda diaria de aire 12,56 m3/día
operación anual 250,00 días /año
demanda anual de aire 3139,51 m3/año
demanda normal de aire 32 511,73 Nm3/año
Consumo eléctrico anual 2 037,72 kWh/año
Costo eléctrico anual 285,92 USD/año
Se propone la utilización de blowers para limpiar el polvo o viruta del área de trabajo o de la ropa del
personal, no se necesita mucha presión de aire por lo que sus uso es factible, además, el consumo
eléctrico es muy bajo respecto al de un compresor.
Tabla 28. Escenario propuesto- costo de utilizar blowers para limpieza

Equipo: blower 600,00 W
Utilización 17,50 min/día
Cantidad de equipos 10,00 unidades
Consumo energético/día 1,75 kWh/día
Operación anual 250,00 días/año
Consumo energético anual 437,50 kWh/año
Costo anual 61,39 USD/año
Los ahorros estimados son:
Ahorro de energía 1600,22 kWh/año

Ahorro puntual* 78,53 %
Ahorro e c o n ó m i c o 224,53 USD/año
(*): Este ahorro representa el 86% del consumo actual de energía utilizada en generación de aire comprimido.
27
Tabla 30. Estimación de inversión - Utilizar blowers para limpieza

Costo U Subtotal
Cant. ítem
USD USD
10,00 Blowers 600W 30,00 300,00
- - -
- - -
- Transporte - -
- Mano de obra - -
10% Otros - 37,50
Subtotal Instalación 37,50
TOTAL 412,50
Retorno simple de la inversión = 412 USD / 224 USD/año

Retorno simple de la inversión = 1,84 años
Tabla 31. Resumen de ahorros- Utilización de blowers para limpieza
AHORRO ENERGÉTICO-UTILIZACIÓN DE BLOWERS PARA LIMPIEZA

COSTOS
• La oportunidad está evaluada con un tiempo estimado de uso de 5 minutos/manguera, con

una velocidad de salida regulada a 18,8 m/s. La velocidad del aire así como el tiempo de
28
utilización dependerá del operador; valores mayores de velocidad y tiempo de uso

representan ahorros mayores.
• Los blowers deberán compartirse entre varios usuarios.
• Se recomienda hacer el cambio en un área representativa a manera de un pian piloto, para la
posterior implementacion total, con el fin de ir familiarizando paulatinamente al personal; se
puede empezar con el área destinada a la limpieza corporal.
® En cuanto a la limpieza del personal, al utilizar blowers se evita el riesgo de la incrustación de
partículas en el cuerpo.
10.5 OTRAS MEJORAS.
A continuación, se presentan algunas oportunidades de mejora, que tienen beneficios para la

empresa.
« Se realizó un registro de energía en el sistema de succión de la planta (motor de 110 kW regido

por un variador de frecuencia), la medición se efectuó mientras se cerraba los dampers del
sistema en las máquinas que no estaban operando, el resultado fue la disminución del consumo
de energía. Se recomienda incentivar en el personal el cierre de los dampers cuando las máquinas
no trabajan, para ello el control de los mismos deben estar al alcance de los operadores para que
sean ellos los responsables de su apertura o cierre. Ver Ilustración 23 e Ilustración 24.
La siguiente ilustración muestra la disminución de potencia en el extractor al cerrar algunos
dampers.
Potencia activa del extractor de 150 HP (HOkW)
lí>:»() lGiu') lfcM

1),:M, li:40 15:4'. Vx'.M IV
Ilustración 17. Potencia activa en el extractor al cerrar algunos dampers.
La presión máxima de uso de las lijadoras manuales generalmente es 90 psi, mientras que la
presión del sistema de aire está entre 7 y 8,1 bar (101.5 y 117.5 psi), lo que hace que la vida útil
de los elementos neumáticos se vea afectada directamente disminuyendo su vida útil. Se
recomienda disminuir la presión de generación de aire comprimido, misma que podría setearse
entre 6,5 y 7 bar (94,3 y 101,5 psi) sin perjudicar a las máquinas que demanden mayor presión de
aire comprimido.
Cada 2 psi de disminución en la presión de generación de aire comprimido representa una
disminución del 1 % en el consumo energético. De esta manera, se estima el costo del uso de
compresores en 11 200 USD/año y la reducción de presión genera un ahorro del 3%. El monto del
ahorro podría ser de 337 USD/año.
• Con el fin de aumentar la capacidad de almacenamiento de aire comprimido, se puede utilizar el

tanque del compresor de pistón que se encuentra en desuso. Ver Ilustración 27.
29
• Las tomas de aire comprimido deben estarfijas, cuando se tiene tuberías flotantes, el movimiento
hace que las uniones poco a poco vayan perdiendo su hermeticidad y es cuestión de tiempo la
aparición de fugas en uniones de línea. Ver Ilustración 25.
• Existen zonas en la planta que por su ubicación o confinamiento, no tienen incidencia de luz
natural, una buena alternativa de aprovechar éste recurso es colocar planchas de techo
traslúcido.
• Instalar sensores de movimiento en los vestidores, se ha observado que en estas áreas la

iluminación está encendida innecesariamente.
• Elaborar un programa intensivo de detección permanente de fugas de aire comprimido, tomar

en cuenta que generar aire comprimido es costoso. Dentro de este programa, considera realizar
frecuentes pruebas de estanqueidad.
• Para monitorear del consumo de energía en cada compresor, instalar un medidor simple de
energía, con el cual se debe contabilizar el consumo diario de cada compresor.
• Elaborar indicadores energéticos (kWh/producción) en periodos cortos, para evaluar el

desempeño energético de la planta.
• Hacer revisiones periódicas de todos los tableros eléctricos, malas conexiones y suciedad en las
instalaciones son causantes de mayores consumos al aumentar las pérdidas.
1 1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
11.1 CONCLUSIONES.
• El ahorro de energía no es algo automático, se requiere un trabajo planificado que se

mantenga en el tiempo, trazándose metas concretas de ahorros y haciendo las evaluaciones
periódicas en las diferentes épocas del año, siguiendo las pautas recomendadas en el presente
informe.
• El personal de planta desconoce sobre técnicas sobre uso eficiente de energía, así como
posibles costos asociados con la generación de aire comprimido.
• Los consumos y gastos anuales de energía eléctrica en 2018 se resumen en la tabla a

continuación, cabe mencionar que el "total anual" es un valor extrapolado en base a
promedios de consumo y costo de enero a marzo del presente año:
Tabla 32. Resumen consumos y gastos anuales de energía en 2018
Suministro Consumo Pago Costo promedio

Eléctrico 45 221 kWh/mes 6 338 USD/mes 0,140 USD/kWh
TOTALANUAL 542 648 kWh/año 76051 USD/año 0,140 USD/kWh
Fuente: COLINEAL
El ahorro identificado en el diagnóstico se muestra en el siguiente cuadro:
30
D I A G N Ó S T I C O DE ECOEF1CIENCIA
Tabla 33. Resumen de oportunidades identificadas
Reducciones Esperadas A n á l i s i s Financiero
Recomertdsríárí GEIde T a » interna

Usode Costo de Factor de Inversión Ahorra Periodo de Valor Actual
H electricidad
electricidad
Emisión Proyectada Proyectado
de retorno
electricidad recuperación Neto %m.\
[indltecta] |HR>
•:I¡.J.:,s_. kWh/aflo USD/ano tCOieq/afta tOOwqfMWn USD USO/ Afta arios % USD
REDUCIR FUGAS
1 DE AIRE 27 300 3 8 31 19,3 0,7079 509 9 8 31 0,1 753 13 909
OOMPRtMDO
APAGAR
2 COMPRESOR DE 1 943 273 1,4 0.7079 42 373 0,2 649 98 4
1SHP
CAMBIO A
3 4 097 575 2.9 0,7079 1 621 575 2.8 23 542
LAMPARAS LED
UTILIZACION DE
6, BLOWERS PARA 1 600 2 25 1,1 0,7079 413 225 1,8 46 43 3
U M « EZA
Total 34 940 4 903 24,7 2 584 4 903 0,5 189 15 868
11.2 RECOMENDACIONES.
• Evaluar la implantación de las oportunidades propuestas, de acuerdo a un plan de

implementacion. Es importante también llevar indicadores mensuales (kWh/producción).
• Prohibir el uso de aire comprimido para limpieza de personal, ya que con su utilización pueden
presentarse los siguientes problemas:
El aire comprimido no sólo es aire común, es una corriente de aire concentrada a alta presión
y velocidad, que puede causar lesiones graves al operador y a personas que están cerca.
Arrastre de polvo y partículas de agua o aceite procedentes de la condensación del aire o del
aceite utilizado en el compresor en las tuberías del aire pueden producir heridas en los ojos.
El polvo que se encuentran en la ropa de trabajo al ser expuesto al aire comprimido provoca
una atmosfera de polvo suspendido en el aire, este polvo es inhalado por el trabajador lo que
al estar expuestos por periodos prolongados pueden provocar enfermedades respiratorias.
• El personal encargado de la revisión de la facturación debe registrar el consumo de energía

eléctrica facturado para la empresa eléctrica, para una evaluación de impacto y sostenibilidad
de las medidas tomadas e identificación de mejoras continuas.
• Capacitar y sensibilizar al personal en las buenas prácticas de uso de eficiente de la energía.
• Evaluar la factibilidad de la contratación de pasantes para el levantamiento y registro de

información de consumo energético de lugares en donde el uso de los mismos es intensivo.
• Generar una conciencia ecológica y de eficiencia en el personal que labora en la empresa, con
un compromiso de uso racional de la energía, con el apoyo de las áreas administrativas,
producción y mantenimiento; mediante charlas, motivación, como se expone en este estudio.
Considerando que una cultura empresarial amigable con el medio ambiente tiene un impacto
social más allá de la empresa, ya que las buenas prácticas son también reflejadas en las
familias del personal involucrado.
• Incentivar en proveedores la aplicación de medidas de ahorro y uso eficiente de la energía

eléctrica, lo que tendría importantes impactos en el ahorro económico y eficiencia productiva
31
ambientalmente amigable sobre todo al reducir las emisiones de gases contaminantes en

especial CO2.
1 2 BIBLIOGRAFÍA
BID. (2002). Gia de consultores. Uricoechea.
FIDE. (2015). Ahorro de Ebergía Eléctrica en la Industria. México: FIDE.
Ministerio de Ambiente MAE. (2013). Factor de Emisión de C02 del Sistema Nacional Interconectado.
Quito.
32
1 3 ANEXOS
13.1 CONSUMO, COSTO ENERGÉTICO Y GENERACIÓN DE GEI EN 2018

Tabla 34. Datos de energía eléctrica de 2018
Energía eléctrica 2018 planta Carpintería

Factor de
Costo Demanda Demanda Factor de
Consumo Pago 2018 Corrección Emisiones
mes Unitario máxima pico Potencia
(FGD)
kWh/mes USD/mes USD/kWh kW kW - - tC02 q/mes
E
enero 50 531,82 7 089,77 0,14 215,22 175,00 0,95 0,77 35,77

febrero 38 726,34 5 546,92 0,14 207,06 166,00 0,95 0,76 27,41
marzo 46403,88 6 376,18 0,14 198,90 146,00 0,95 0,67 32,85
PROMEDIO 45 220,68 6 337,62 0,14 207,06 162,33 0,95 0,73 4,49
TOTAL 135 662,04 19 012,87 - - - - - 109,47
TOTAL ANUAL 542 648,16 76 051,48 - - - - - 384,14
El valor "TOTAL ANUAL" corresponde a una extrapolación del promedio de enero-marzo, a todo el
año.
13.2 CÁLCULO DEL INDICADOR ENERGÉTICO DE GENERACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Tabla 35. Cálculo del costo de generación de aire comprimido
Parámetro Cantidad
Marca compresor Ingersoll Hand40HP
Presión de generación (entra en descarga) 8,10 bar
Presión de generación (entra en carga) 7,00 bar
Presión media del sistema 7,55 bar
Temperatura ambiente 20,00 eC
Temperatura succión 25,00 se
Temperatura descarga 60,00 se
Temperatura sistema 46,00 se
Volumen sistema 1,50 m3
Altura geográfica "2 550,00 msnm
Presión atmosférica 0,75 bar
Presión absoluta media sistema 8,30 bar
Masa (compresor entra en descarga) 13,26 kg
Masa (compresor entra en carga) 11,46 kg
tiempo de carga 16,00 s
Tiempo de descarga 32,00 s
Masa reemplazada en cargas 1,80 kg
flujo másico en carga 6,76 kg/min
Capacidad calculada 855,49 l/min
Capacidad normal (calculada) 7 924,77 N l/min
Capacidad normal (calculada) 7,92 N m3/m¡n
Potencia promedio medida 29,80 kW
Energía promedio consumida / hora 29,80 kWh/h
Energía promedio consumida / minuto 0,50 kWh/min
Costo de generación 0,00879 USD/N m3
Tiempo de operación 2 125,00 h/año
Consumo energético anual 63328,82 kWh/año
Costo de generación anual 8885,94 USD/año
33

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COLIN EAL

PLANTA CARPINTERÍA (PATAMARCA)

3.1 Recopilación de información preliminar 5

3.2 Visitas técnicas 5

3.3 Procesamiento de la información 5

4.1 Descripción resumida de la compañía 6

4.2 Ubicación geográfica 6

5 Descripción de los principales productos 7

6 Descripción de los procesos productivos 7

6.1 Energéticos usados 8

6.1.1 Energía eléctrica 8

6.1.4 Aguas residuales 8

6.2 Servicios auxiliares 8

7.1 Descripción de consumos de energía 9

7.3 Indicadores energéticos (KPIs) 10

8.1 Compresor 40 HP (30 kW) 11

8.1.1 Compresor 40 HP (30 kW) fugas de aire comprimido 13

8.2 Compresor 15 HP (11,2 kW) 13

8.4 Transformador de 150 KVA 15

8.5 Transformador de 192,5 KVA 16

8.6 Residuos generados 17

9 Evaluación general del cumplimiento ambiental 17

10 Oportunidades de reducción de costos identificados 18

10.1 Reducir fugas de aire comprimido 18

10.2 Apagar compresor de 15HP en periodos de baja producción 21

10.3 Cambio a lámparas tipo LED 23

10.4 Implementacion de blowers para limpieza de residuos y personal 26

10.5 Otras mejoras 29

13.1 Consumo, costo energético y generación de GEI en 2018 33

13.2 Cálculo del indicador energético de generación de aire comprimido 33

13.3 Vistas fotográficas 34

3.1 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN PRELIMINAR.

3.2 VISITAS TÉCNICAS.

3.3 PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN.

4.1 DESCRIPCIÓN RESUMIDA DE LA COMPAÑÍA.

Dirección: Cornelio Veintimilla 2-56. Hermano Miguel (sector Parque

Áreas de Producción. Maquinado, armado, pintura, y ensamble o tapizado.

4.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA.

Ilustración 1. Ubicación de la planta "Carpintería" de COLINEAL

Fuente (google Maps -2018)

5 DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES PRODUCTOS.

6 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.

A continuación, se muestra el diagrama de flujo de los procesos productivos de la planta Carpintería

Energía eléctrica [ ^ 3 ^ J > Compresión de aire [ H ^ í > CO2 (Compresor)

Sistema de C ^ > CO2 (Motor)

Aire comprimido CO2 (Motores, iluminación)

QA/QC CO2 (Iluminación)

Ilustración 2. Diagrama de flujo de proceso COLINEAL

6.1 ENERGÉTICOS USADOS.

6.1.1 Energía eléctrica.

PLANTA PATAMARCA - Consumo de agua 2017

Ilustración Consumo de agua en la planta Patamarca

6.1.4 Aguas residuales.

• Polvillo y retazos de madera resultantes del corte de los tableros

6.2 SERVICIOS AUXILIARES.

7.1 DESCRIPCIÓN DE CONSUMOS DE ENERGÍA.

Demanda pico (dp) : Registrada entre las 18:00 y 22:00 horas

Se ha verificado que el factor de corrección determinado por la empresa eléctrica es correcto.

Consumo y costo unitario

—•— (oitsimm > Costo Unitai ¡o

Ilustración 4. Evolución del consumo y costo unitario de la energía eléctrica en 2018

Producción y consumo eléctrico en la carpintería en 2017

IPioducddn —•—conumio át eneicfa eléctrica