Hormigón Proyectado

para Fortificación de
Túneles
 Índice
1. Introducción 8
1.1 Objetivos de este libro 10
1.2 Historia del hormigón proyectado 11
1.3 Terminología, definiciones y abreviaciones 16
1.4 Hormigón proyectado como proceso
de aplicación 29
1.5 Hormigón proyectado como proceso
de construcción 34
1.6 Uso actual del hormigón proyectado 38

2. Propiedades y parámetros del hormigón 40

proyectado
2.1. Relación agua/cemento 41
2.2. Propiedades del hormigón fresco 42
2.2.1. Trabajabilidad 42
2.2.1.1 Asentamiento 43
2.2.1.2. Tabla de revenimiento 45
2.2.1.3. Bombeabilidad 48
2.2.2. Temperatura de la mezcla de hormigón
proyectado 51
2.3. Propiedades del hormigón endurecido 51
2.3.1. Resistencia a la compresión a edades
tempranas 55
2.3.2. Resistencia final a la compresión
2.3.3. Resistencia a la flexión 55
2.3.4. Tenacidad 56
2.3.4.1. Clases residuales de resistencia 57
2.3.4.2. Capacidad de absorción de energía 57
2.3.5. Módulo de elasticidad 59
2.3.6. Adherencia al sustrato 59
2.3.7. Retracción 61
2.3.8. Densidad 62
2.3.9. Resistencia a penetración de agua 63
2.3.10. Permeabilidad 63
2.3.11. Resistencia al ciclo de hielo – deshielo 65
2.3.12. Absorción y volumen de oquedades permeables 67
2.3.13. Durabilidad 68

3. Materiales constituyentes y requerimientos 69

3.1. Cemento 70
3.1.1. Producción del cemento 71
3.1.2. Tipos de cemento y constituyentes 73
3.1.3. Fases del cemento 74
3.1.4. La hidratación del cemento 76
3.1.4.1. Reacciones químicas de hidratación del cemento 76
3.1.4.2. Desarrollo de la microestructura:
el crecimiento de cristales 77

1
3.1.4.3. Contribuciones de los productos de hidratación
al desarrollo de la resistencia 80
3.1.5. Características típicas de un cemento
relacionado con un hormigón proyectado 81
3.1.6. Megatendencias económicas y
medioambientales 83
3.2 Áridos (agregados) 86
3.3 Adiciones 95
3.3.1. Humo de sílice (microsílice) 96
3.3.2. Ceniza volante (Pulverized Fuel Ash o PFA) 99
3.3.3 Escoria granulada de alto horno 101
3.3.4. Caliza 101
3.3.5. Resumen respecto a adiciones 102
3.4 Agua 102
3.4.1 Agua de amasado 102
3.4.2. Curado con agua 102
3.5. Aditivos químicos 105
3.5.1. Tipos de aditivos 109
3.5.2. Plastificantes / superplastificantes 110
3.5.3. Aditivos de control de hidratación 119
3.5.4. Aditivos modificadores de la viscosidad 125
3.5.5. Agentes de curado 128
3.5.5.1. Optimizadores de hormigón –
compuestos de curado interno 131
3.5.6. Aditivos incorporadores de aire (AEA) 134
3.5.7. Acelerantes de fraguado 136
3.5.7.1 Silicatos de sodio 137
3.5.7.2. Aluminatos 138
3.5.7.3. Acelerantes libres de álcali (AFA) 139
3.5.7.4. Propiedades físicas y características
de desempeño 140
3.5.7.5. Alcalinidad y corrosividad 153
3.5.8. Interacciones cemento - acelerante
de fraguado 156
3.5.8.1. Proceso de hidratación mediante acelerantes 156
3.6. Ensayos de desarrollo de resistencias tempranas 157
3.6.1. Ensayos a escala de laboratorio de
pastas de cemento y morteros 157
3.6.1.1. Preparación de materiales para pruebas estándar
a escala de laboratorio 158
3.6.1.2. Pruebas físicas 159
3.6.1.2.1. Prisma para ensayos físicos 159
3.6.1.2.2. Fraguado inicial y final 160
3.6.1.2.3. Resistencia a la compresión 162
3.6.1.2.4. Medición del desarrollo continuo de
resistencia a la penetración 163
3.6.1.2.5. Calorimetría isotérmica 165
3.6.2. Ensayos de shotcrete a gran escala en
condiciones controladas 167
3.6.2.1. Hormigón proyectado en laboratorio 168
3.6.2.2. Medición de fraguado y endurecimiento de

2
 hormigón proyectado 170
3.7. Hormigón proyectado reforzado 172
3.7.1. Acero de refuerzo 173
3.7.2.1 Tipos de fibras 176
3.7.2.2. Fibras de acero 181
3.7.2.3. Fibras poliméricas 192
3.7.2.4. Aspectos de diseño 199

4. Métodos de hormigón proyectado 202

4.1 Vía húmeda 204
4.1.1. Descripción 205
4.1.2. Aspectos económicos
4.2. Vía seca 108
4.2.1. Descripción 108
4.2.2. Problemas relacionados con el método de
vía seca 215
4.2.3. Ventajas y desventajas 218

5. Diseño de mezcla 220

5.1. Requerimientos para la mezcla de
hormigón proyectado 220
5.2. Requerimientos para la durabilidad 223
5.2.1. Contenido de cloruro 223
5.2.2. Contenido alcalino 224
5.3. Especificaciones para hormigón proyectado 225
5.3.1. Características para especificar las
mezclas diseñadas 226
5.3.2. Características para la especificación de las
mezclas recomendadas 228
5.4. Guía para la dosificación de la mezcla 229
5.4.1. Vía húmeda 234
5.4.2. Vía seca 241
5.5. Evaluación de conformidad 241

6. Dosificación, mezclado y transporte 242

6.1. Premezclado 241
6.1.1. Ingredientes 243
6.1.2. Fibras
6.1.3. Mezclas pre-envasadas en seco 243
6.2. Mezclado de hormigón proyectado 244
6.3. Transporte de mezclas de hormigón
proyectado 245

7. Colocación de hormigón proyectado 247

7.1. Procedimientos preliminares 248
7.1.1. Preparación de superficies
7.1.2. Refuerzo 250
7.1.3. Juntas 255
7.2. Aplicación de hormigón proyectado 258
7.2.1. Equipos de suministro y bombeo 258
7.2.3. Control de agua de mezclado 262

3
7.2.4. Velocidad de impacto 262
7.2.5. Técnicas de boquilla y manipulación 264
7.2.6. Espesor y posición de trabajo 264
7.2.7. Ejecución 265
7.2.7.1. Proyección mecanizada por vía húmeda 265
7.2.7.2. Aumentando niveles de competencia
7.2.8. Refuerzo encapsulado 270
7.2.9. Múltiples capas 272
7.2.10. Rebote y sobre-espesor 274
7.6. Aplicación en climas calurosos 276
7.2.11. Suspensión de los trabajos 278
7.3. Acabado 278
7.3.1. Reglado y fratasado 281
7.3.2. Sistemas de cladding 282
7.4. Tolerancias 283
7.5. Curado 283
7.5.1. Métodos de curado 286
7.6. Aplicación en climas calurosos 289
7.7. Aplicación en climas templados 290

8. Equipos para hormigón proyectado 292

8.1. Equipos para vía húmeda
8.2. Equipos para vía seca 306
8.3. Equipos robotizados de proyección 311
8.3.1. Chasis 312
8.3.2. Manipuladores teledirigidos 313
8.3.2.1. Brazos básicos de proyección 315
8.3.2.2. brazos manipuladores MEYCO® 316
8.3.2.3. Brazos mecanizados asistidos por computadora 317
8.3.2.4. Brazos manipuladores automatizados 321
8.3.2.4.1. Tecnología MEYCO® Logica 323
8.3.3. Otros equipos y sistemas 324
8.3.3.1. Instalaciones en bastidor para TBM 326
8.3.3.2. Instalaciones especiales para profundización
de piques 328
8.3.4. Beneficios de una proyección mecanizada 330
8.4. Requerimientos de aire comprimido 331
8.4.1. Requerimientos de aire para la vía seca 332
8.4.2. Requerimientos de aire para la vía húmeda 333
8.5. Equipos y sistemas de dosificación 336
8.5.1. Equipos dosificadores para vía húmeda 336
8.5.2. Equipos dosificadores para vía seca 339
8.5.3. Precisión de dosificación 340
8.6. Sistemas de suministro y boquillas de proyección 341
8.7. Registro de datos y pruebas de equipos 344
8.7.1. Sistema de manejo de datos MEYCO® 345
8.7.2. Equipos de ensayo 347
8.8. Tendencias y novedades 351
8.8.1. Medición de espesores de capa 351
8.8.2. Intercambio de datos entre equipos 353
8.8.3. Hidrolavado para la preparación de superficies 355

4
9. Pruebas y controles de calidad 359
9.1. Diseño y control de calidad 360
9.2. Materiales 362
9.3. Equipo de aplicación 363
9.4. Aplicación 367
9.5. Inspección 369
9.6. Procedimientos de análisis 370

10. Seguridad, salud y medio ambiente 372

10.1. Riesgos relacionados con la aplicación de 373
hormigón proyectado

11. Revestimientos permanentes de hormigón

proyectado en túneles 374
11.1. Requerimientos generales para un hormigón
proyectado permanente 377
11.2. Retos de durabilidad 378
11.2.1. Diseño de "constructibilidad" 379
11.2.2. Durabilidad y vida útil de diseño 382
11.2.3. Durabilidad y utilización del túnel 382
11.2.3.1. Resistencia a sulfatos de hormigón proyectado
con acelerantes libres de álcalis 382
11.2.4. Diseño y especificación de durabilidad 386
11.2.4.1. Resistencia al Fuego
11.3. Rentabilidad 393
11.4. Últimos avances tecnológicos
11.5. Conclusiones 398

12. Perspectivas 400

13. Referencias de Proyectos Recientes 404

14. Bibliografía 435

5
© Copyright Master Builders Underground Construction

Division of BASF Construction Chemicals Ltd.,(Switzerland)

Edición número 12, 2012

Actualizado y traducido por: Hartmut Claussen, 2013

6
1. Introducción
La construcción subterránea contribuye en forma
especial al desarrollo sustentable de nuevos espacios
subterráneos y para la infraestructura. Mejorando el
mundo bajo nuestros pies, mejoraremos el mundo que
está por encima. Los proyectos actuales y futuros
desafíos exigen enfrentar limitaciones técnicas,
dondequiera que se encuentren. Los continuos avances
en diseño de equipos, tecnologías de productos,
procesos de trabajo e ingeniería de diseño son
necesarios para “ampliar los horizontes del subsuelo”,
(“expanding horizons underground”), nuestro lema
como compañía.

Una realidad de la industria de la construcción

subterránea en particular, es que todos los proyectos
son únicos. El grado de la complejidad causada por el
entrelazamiento de una serie de parámetros relativos al
proyecto, es mayor que en muchas otras industrias,
obligando a los diseñadores, contratistas y proveedores
a trabajar continuamente en buscar soluciones
optimizadas.

El hormigón proyectado ha sido definido como un

material de construcción, una forma de colocación del
hormigón, un método de sostenimiento de terreno y
como un proceso de tunelería. Se caracteriza por una
tecnología tradicional y a la vez innovadora. El drástico
desarrollo del hormigón proyectado, incluyendo la
ciencia de los materiales y el desempeño junto con los

7
avances en la tecnología de proyección de los equipos,
han convertido a este material de construcción en una
opción válida para la construcción subterránea
moderna. El desarrollo del método de lanzado por vía
húmeda, ha contribuido considerablemente a este
esfuerzo. Proyectos que eran imposibles de realizar se
han convertido en alcanzables. Actualmente se pueden
emplazar estructuras subterráneas donde más se
necesitan mediante el adecuado sostenimiento de la
excavación, sellando y fortificando el terreno donde se
requiera.

El hormigón proyectado es mucho más que un simple

medio de sostenimiento temporal, ya puede ser
aplicado como un revestimiento final en túneles y otras
estructuras subterráneas, como parte de un sistema
integrado de diseño incluyendo impermeabilización e
incluso protección contra incendios. Con tales conceptos
novedosos, el hormigón proyectado juega un papel
integral para lograr métodos de construcción más
rápidos, eficientes y sustentables.

BASF, junto con Master Builders Solutions®, amplía

horizontes a través de una innovación continua en
equipos especializados para hormigón proyectado, una
última tecnología en productos e ingeniería del
conocimiento, comprometida a aceptar desafíos y
garantizar la seguridad de los trabajadores y el medio
ambiente en la minería subterránea, túneles y espacios
subterráneos.

8
Figura 1-0: revestimiento permanente con hormigón
proyectado, línea de Metro M2, Lausanne, Suiza

1.1. Objetivos de este libro

Este libro abarca muchos aspectos de los materiales de
construcción de hormigón proyectado, incluyendo
requerimientos, procesos de aplicación, dosificación de
mezclas, equipos, procedimientos preliminares,
colocación, ensayos y control de calidad.

Los nuevos avances en el diseño de hormigón

proyectado revestimientos de túneles y aplicaciones
especiales de hormigón proyectado son discutidos. Un
apéndice sobre los proyectos de referencia y operativos
estándar procedimientos para nuestros productos
también se incluye.

Las técnicas y procedimientos descritos en este libro se

basan en muchos años de práctica y experiencia. No se
intenta proporcionar directrices para el diseño de
estructuras de concreto proyectado o instalaciones.

9
Dado que los procedimientos varían de un país a otro,
pueden ser necesarios ajustes para satisfacer las
necesidades del proyecto específico.

1.2 Historia del hormigón proyectado

La historia de hormigón proyectado está directamente
relacionada con las limitaciones de la aplicación de
concreto fundido convencional. El hormigón es sin duda
el material de construcción más versátil en uso en todo
el mundo. Debido a que el hormigón es suficientemente
resistente a la compresión, forma el material básico para
estructuras más masivas. Antes que el hormigón
comienze a fraguar, su fluidez le permite asumir las
geometrías o formas más complejas. Con la adición de
un refuerzo, se puede lograra cualquier elemento
estructural a partir de un hormigón. El único
inconveniente en la utilización de un hormigón es la
necesidad de encofrado, que son necesarios para crear
un molde de colada mientras el hormigón esté en
estado fresco 1

1
Ver EFNARC, Introducción al hormigón proyectado, 1999

10
El hormigón proyectado se desarrolló durante el siglo 19
para satisfacer necesidades específicas e individuales. En
1895, el Dr. Carlton Akeley, curador del Museo de
Historia Natural de Chicago, fue buscando una manera
de crear modelos de animales prehistóricos. La
fabricación de un marco de esqueleto había tenido
éxito, pero las formas del cuerpo no se podían formar
usando morteros convencionales fratasados
(estucados).

Era necesario el desarrollo de un dispositivo para

permitir proyectar una mezcla de mortero. Akeley logró
desarrollar una cámara recipiente a presión que
contenía una mezcla de cemento y arena. Bajo la
presión del aire comprimido, la mezcla se desplazaba
neumáticamente a través de una abertura y a lo largo de
una manguera de distribución. Una boquilla equipada
con agua para la proyección, se colocaba en el extremo
de la manguera. La mezcla se hidrataba cuando pasaba a
través de la boquilla.

El equipo desarrollado por Akeley, denominado

"Cement Gun " y el material proyectado fue bautizado
como "gunita". En 1911, el método fue patentado y
adquirido por la Cement Gun Company.

11
Figura 1-1: Máquinas rudimentarias para concreto
proyectado por vía seca

Las primeras máquinas de mezcla seca de arena y

cemento trabajaban mediante una cámara de presión
(calderín). La mezcla se llevaba a partir de la cámara a
una boquilla, en donde se añadía agua. Este método fue
por lo tanto denominado “por vía seca". El método por
vía húmeda”, donde la mezcla se prepara con el agua
necesaria para su hidratación, fue utilizado por primera
vez después de la Segunda Guerra Mundial y se
desarrolló comercialmente recién a mediados de los
años 70.

12
Figura 1-2: Primeras máquinas shotcreteras en el mercado

Figura 1-3: Equipo moderno para hormigón proyectado

(MEYCO® Roadrunner)

El hormigón proyectado se utilizó inicialmente para

reparar hormigón armado. Gracias a sus ventajas, el
hormigón proyectado pronto fue adoptado para
construcciones nuevas. Actualmente, se utiliza para
reparación estructural, protección contra incendios,
túneles y revestimientos refractarios y otras estructuras

13
(por ejemplo: protección fluvial, silos domo,
construcción de viviendas sociales, etc.).

En sus comienzos el hormigón proyectado no era un

producto de alta calidad. Para lograr la adherencia
suficiente del hormigón proyectado al terreno excavado,
se requerían cuantiosas cantidades de aditivos
acelerantes de fraguado, que además eran agresivos
para la salud de los operarios.

Las condiciones ambientales resultantes para los

trabajadores, especialmente en el espacio confinado de
un túnel, eran muy poco saludables debido a la
naturaleza de los aditivos y la gran cantidad de polvo
que se producía durante la aplicación. Además, la
calidad del hormigón proyectado variaba mucho y las
resistencias finales eran mucho menores que las de un
hormigón colado convencional.

Actualmente, el hormigón proyectado es aceptado y

utilizado en todo el mundo. Se permite que el
construcción de formas complejas y estructuras sin los
altos costos asociados con un encofrado. Si se instala
correctamente por aplicadores con experiencia, el
hormigón proyectado ofrece a los diseñadores una
solución rentable y un método flexible para crear y
reparar estructuras de hormigón.

14
1.3. Terminología, definiciones y abrevia-
ciones
"Gunita" fue el nombre original de la mezcla de arena y
cemento proyectada. Otros términos han sido utilizados,
tales como “hormigón proyectado” o “concreto
lanzado”. El término "shotcrete" es utilizado a menudo,
al describir una mezcla con el tamaño máximo de los
agregados de 10 mm. Actualmente, se utilizan
comúnmente los términos "shotcrete" en América y
"hormigón proyectado" en Europa.

Se describen a continuación los siguientes términos

utilizados en este libro (en orden alfabético):

Acelerante de fraguado de mezcla - de acuerdo con la

norma EN 934-2: "aditivo que disminuye el tiempo de
comienzo de la transición de la mezcla desde el estado
plástico al rígido. " - aditivo en forma de polvo o líquido
que se usa para acelerar la reacción del cemento en un
hormigón proyectado.

Adiciones - minerales, que se puede añadir a la mezcla

de hormigón en la planta de premezclado.

Aditivos para hormigones - según EN 934-2: "Material

añadido durante el proceso de mezcla de hormigón en
una cantidad de no más de 5% en masa del contenido de
cemento de hormigón, para modificar las propiedades
de la mezcla en estado fresco y/o endurecido."

15
Acelerante de fraguado de hormigón proyectado - de
acuerdo con la norma EN 934-5: "aditivo que desarrolla
fraguado muy temprano de un hormigón proyectado a
partir de acelerantes de fraguado como se define y se
especifica en norma EN 934-2 ".

Acelerante de fraguado no alcalino – según EN 934-5: "

aditivo acelerante de fraguado de acuerdo a 3.2.2 con
un contenido de iones álcalis (dado como equivalente
Na2O) igual o inferior a 1,0% en masa de la mezcla. "

Aditivo acelerante de endurecimiento- de acuerdo con

la norma EN 934-2: "aditivo que aumenta la tasa de
desarrollo de resistencias iniciales en la hormigón, con o
sin afectar el tiempo de fraguado."

Aditivo retentor de agua - de acuerdo con la norma EN

934-2: "aditivo que reduce la pérdida de agua por una
reducción del sangrado."

AEA - aditivo incorporador de aire - según EN 934-2

"mezcla que permite que una cantidad controlada de
pequeñas burbujas de aire, uniformemente distribuidas
para ser incorporado durante la mezcla que permanecen
después del endurecimiento."

AFA – acelerante libre de álcalis

Agentes de curado – productos químicos, formadores

de película para prevención de que hormigón se seque
en superficie. Los agentes de curado se proyectan sobre
la superficie de hormigón fresco.

16
Áridos - material granular utilizado en la producción de
hormigón. Los agregados pueden ser naturales o
reciclados. El tamaño y la forma son importantes
factores que deben considerarse.

AKR (potencial) – “Alkali Kieselsäure Reaktion”,

indicador del riesgo de AAR / ASR.

Aspecto de fibra - la relación de longitud a diámetro de

una fibra. Se puede considerar el diámetro puede ser
como diámetro equivalente.

ASR - Reacción Álcali Sílice - algunos agregados reactivos

someterse a una reacción química con porciones
reactivas, por ejemplo, alcalino, de hormigón. ASR
conduce a la expansión, fisuramiento y deterioro del
hormigón. Ver también AAR y AKR.

BFS - escoria de alto horno.

Blaine - finura, (oscila entre 3000-5000 cm2 / g,

dependiendo del tipo de cemento).

Bleeding (sangrado)- separación de agua de la mezcla de

hormigón con un diseño pobre. Impacto negativo en el
desempeño de bombeo.

BNS - beta (ß)-naftaleno-sulfonato - reductores de agua

de rango medio, para mezclas (MRWR).

Adherencia - adhesión del hormigón a cualquier

sustrato.

17
Agregado fino - fracción inferior a 4 mm (tamiz ISO) o
fracción de material que pasa 4,75 mm (tamiz Nº 4
ASTM-).

Bombeabilidad (capacidad de bombeo) - capacidad del

hormigón de moverse a través tubos y mangueras con la
ayuda de una bomba, manteniendo sus propiedades en
estado fresco y endurecido. Se puede cuantificar como
siendo mejor a una menor presión necesaria para
obtener una trabajabilidad, fraguado e instalación
específica (tipo de bomba/capacidad/ mangueras,
tuberías, diámetro/longitud, etc.)

Co-adyudante de bombeo - químicos o aditivos

modificadores de viscosidad que se añaden a la mezcla
de hormigón para mejorar la consistencia y evitan la
segregación y bloqueos.

Cationes - cualquier átomo cargado positivamente o

grupo de átomos, por ejemplo, Na+, K+.

Concreto - material formado por la mezcla de cemento,

agregados y agua, con o sin aditivos y adiciones, que
desarrolla sus propiedades a través de la hidratación del
cemento.

Concreto proyectado joven - hormigón proyectado con

una edad de hasta 24 horas.

Consistencia - hormigón proyectado debe ser medido

mediante el test de tabla de flujo según norma EN

18
12350-5 después de adicionar fibras y plastificante a las
dosis requeridas.

Cono - medida de la consistencia y trabajabilidad o

retención durante un tiempo requerido.

Curado - endurecimiento del hormigón y tratamiento de

la superficie de concreto para evitar que el concreto se
seque.

Denier - medida del diámetro de la fibra. Se toma como

la masa en gramos de 9000 m de fibra. A menudo se
utiliza para indicar la finura de las fibras.

Ductilidad - capacidad de un material para deformarse

fácilmente a una tracción, o la capacidad de un material
para resistir una deformación plástica sin ruptura.

Durabilidad - capacidad del hormigón de resistir la

acción a la intemperie, el ataque químico y la abrasión,
manteniendo al mismo tiempo sus propiedades.
Normalmente se refiere al lapso de duración o vida útil
del material. Diferentes hormigones requieren de
diferentes grados de durabilidad dependiendo del
ambiente de exposición y propiedades deseadas.

(Factor de) durabilidad - porcentaje de pérdida de peso

después de un ensayo de 300 ciclos de hielo-deshielo

Diámetro equivalente - diámetro de un círculo con un

área igual al área de sección transversal de la fibra.

19
Equivalente álcali (% Na2O) - porcentaje total de iones
de sodio y potasio, calculado como óxido de sodio.

Estado joven (hasta una edad de 24 horas).

EAHGM - escoria granulada de alto horno.

Fluencia (creep) - aumento de la tensión con el tiempo

en un esfuerzo sostenido (ver también relajación). Se
utiliza frecuentemente el término "fluencia específica"
medido como resistencia a la fluencia por unidad de
tensión (expresado en 10-6 -/MPa).

FRSC – Fiber Reinforced Sprayed Concrete: hormigón

proyectado reforzado con macrofibra

Falso fraguado - rápido endurecimiento de la pasta de

cemento, mortero u hormigón recién mezclado con
mínima generación de calor. Se evidencia por una
significativa pérdida de plasticidad sin generación de
calor después de un breve mezclado. La plasticidad
puede ser restaurada mediante mezclado sin la adición
de agua.

Flash set - rápido endurecimiento de la pasta de

cemento, mortero o concreto recién mezclado con una
generación de calor considerable, como consecuencia
de la rápida reacción de los aluminatos. La plasticidad no
puede ser recuperada, ya sea por mezclado o por la
adición de agua. Puede causarse por falta de yeso en el
cemento o debido a una sobredosis del acelerante de
fraguado.

20
Flow - Indicador o medida de consistencia y trabaja-
bilidad.

Factor de espaciado - de acuerdo con la norma EN 480-

11: "parámetro que relaciona la distancia máxima de
cualquier punto en la pasta de cemento a partir de la
periferia de un vacío de aire, medido a través de la pasta
de cemento (medido en mm). El cálculo de este
parámetro asume que todos los vacíos de aire actuales
son de tamaño uniforme y están distribuidas
uniformemente a través de la pasta de cemento, de tal
manera que el sistema de modelo tiene el mismo
volumen total y el área superficial como el sistema real."

FRSC - Fibra reforzada con hormigón proyectado -

hormigón que contiene fibras discontinuas (sintéticas y
de acero)

GGBS - escoria granulada de alto horno (ver también

EAHGM, BFS).

Hormigón fresco - concreto que al estar completamente

mezclado, todavía esté en condiciones de ser
compactado mediante el método elegido.

Hormigón endurecido - concreto que se encuentra en

un estado sólido y que tiene desarrollada cierta
resistencia.

Hormigón proyectado - mezcla de cemento, agregados,

con un máximo tamaño de 8 mm o superior y de agua,
que puede contener aditivos, lanzado neumáticamente

21
a gran velocidad desde una boquilla, para producir una
masa homogénea densa.

HRWR – aditivo reductor de agua de alto rango /

superplastificante - de acuerdo con la norma EN 934-2
"aditivo que, sin afectar a la consistencia, permite una
alta reducción en el contenido de agua de una mezcla de
hormigón, o que, sin afectar el contenido de agua
aumenta considerablemente la trabajabilidad, o produce
ambos efectos simultáneamente."

Interfaz - zona entre dos capas ya sea del mismo

material o entre diferentes materiales.

Lixiviación - Extracción de componentes solubles de un

sólido en contacto con un líquido [51].

LS - lignosulfonato (LRWR plastificante / aditivo reductor

de agua).

Lubricación - bombeo mediante una lechada de

cemento o por lubricantes químicos, para facilitar la
capacidad de bombeo de hormigón a través de
mangueras.

Mezcla de hormigón proyectado - de acuerdo con la

norma EN 934-5: "material añadido a la mezcla de
hormigón antes o durante el proceso de proyección, en
una cantidad no superior al 5% en masa de cemento, a
excepción de un acelerante de fraguado para hormigón
proyectado, cuando la dosis no debe mayor del 12%,

22
para modificar las propiedades de la mezcla en estado
fresco y/o endurecido."

MFS - sulfonato de melamina formaldehído -

superplastificante HRWR.

Macrofibra - fibra estructural para uso en hormigón con

un diámetro equivalente igual o mayor a 0,3 mm.

Microfibra - fibra para uso en hormigón con un

diámetro equivalente menor a 0,3 mm.

MRWR - aditivo reductor de agua de rango medio.

MS - microsílice (humo de sílice) - sílice de grano fino,

con un área superficial muy alto. Es un material
puzolánico altamente activo y tiene capacidad para
incorporar iones extraños, especialmente álcalis. Se
compone de partículas vítreas con una superficie
específica de 20 a 35 m2/g, con partículas de
aproximadamente una centésima parte del tamaño de la
partícula promedio de un cemento. La proporción de
SiO2 varía de 65 a 97%, dependiendo la calidad del
producto. La adición de microsílice es una optimización
importante en la calidad de un hormigón proyectado y
se evidencia en el aumento de las resistencia de
compresión y densidad.

MSDS – (Material Safety Data Sheet) – hoja de

seguridad, contiene toda la información de propiedades
relevantes del material, seguridad, salud y medio
ambiente.

23
NATM - Nuevo Método Austríaco de Tunelería.

NS - Naftaleno Sulfonato, aditivo reductor de agua de

rango medio (Ver también el BNS).

PCE - hiperplastificante base policarboxilatos.

Penetración de agua en el hormigón, importante factor

de durabilidad.

Porcentaje de llenado de cilindros - el grado de llenado

de hormigón proyectado dentro del cilindro de
transporte de la bomba.

RAA - Reacción álcali agregado - La expansión de los

agregados silíceos con álcalis del hormigón, ver también
el ASR.

Rebote - material (hormigón proyectado) que después

de haber pasado a través de una boquilla de proyección,
no se adhiere a la superficie y se torna en desperdicio.

Relajación - disminución de la tensión en el tiempo bajo

un colado constante (ver también fluencia).

Reacción química inicial de cemento, mortero u

hormigón en la etapa temprana. Fraguado inicial y final,
son indicadores de la velocidad de hidratación.

Resistencia a la compresión - por definición, la

resistencia a la compresión de un material es el valor
que alcanza la tensión de compresión uni-axial cuando el
material falla completamente. La resistencia a la

24
compresión es generalmente obtenida experimental-
mente por medio de un ensayo de compresión.

Resistencia a la compresión a edades tempranas -

resistencia inicial desarrollada por un hormigón
proyectado.

Relación agua/cemento (a/c) - razón en peso de agua

respecto al cemento utilizado en una mezcla de
hormigón. Tiene una influencia importante en la calidad
del hormigón producido (trabajabilidad, resistencia y
calidad definen la mezcla de hormigón).

Retardador de fraguado - de acuerdo con la norma EN

934-2: "Mezcla que extiende el tiempo de comienzo de la
transición desde el estado plástico al rígido. "

Retracción - este término se utiliza para describir los

diversos aspectos de cambios de volumen en el
hormigón debido a la pérdida de humedad en las
diferentes etapas.

SF - abreviatura de humo de sílice (silica-fume).

SPC - sobre peso de cemento. Normalmente se utiliza

para las dosificaciones de aditivos y adiciones respecto
al peso del cemento.

Sustrato - superficie a la que el hormigón proyectado se

aplica. Puede ser roca, terreno suelto, hormigón u otros
materiales.

25
Tenacidad (toughness) - un hormigón proyectado
reforzado con fibras, como se describe en el ACI 506.1R-
08, se refiere en general a la capacidad de una muestra
de hormigón proyectado a absorber energía antes y
después de la fisuración, y se considera normalmente en
el modo de flexión de rotura. Descrito de otra manera,
es una medida de capacidad de la muestra para
sobrellevar la carga después de una fisuración.

Tiempo abierto - el tiempo durante el cual el hormigón

puede ser colocado en el sitio. La colocación puede
llevarse a cabo por aplicación a mano, vertido (colado) o
proyección.

VMA - aditivo modificador de viscosidad. Ver también

co-adyudante de bombeo.

Reductores de agua / plastificantes - según la norma EN

934-2: "aditivo que sin afectar a la consistencia, permite
una reducción del contenido de agua de una mezcla de
hormigón dado, o que sin afectar el contenido de agua,
aumenta la caída/caudal o produce ambos efectos al
mismo tiempo. "

Vía húmeda - hormigón proyectado en la que todos los

ingredientes, incluyendo el agua, se mezclan antes de
introducir en la línea de transporte. El aire comprimido
se introduce en el flujo de material en la boquilla. Si se
utiliza un acelerante de fraguado, por lo general se
añade en la boquilla.

26
Vía seca - hormigón proyectado en el que la mayor parte
del agua de mezcla se añade en la boquilla.

1.4. Hormigón proyectado como

proceso de aplicación
El hormigón proyectado es una de las variadas formas
de colocar un hormigón. Tal como con métodos
tradicionales de colado, el hormigón proyectado
también plantea exigencias especiales en las
características del hormigón durante la colocación. Al
mismo tiempo, se deben cumplir todas las demandas
tecnológicas de los hormigones normales, tales como la
relación a/c, cantidad de cemento, consistencia y curado
apropiado.

El hormigón proyectado también requiere de una

aplicación por parte de personal altamente calificado.
Los equipos para la aplicación de hormigón proyectado
se presentan en el capítulo 8.

La aplicación adecuada del hormigón proyectado para la

construcción estándar puede lograrse, tanto por vía
húmeda como seca. Con el método de vía seca, el agua
necesaria para la hidratación se añade a la boquilla de
proyección, mientras que con el método de vía húmeda
la mezcla de concreto ya contiene el agua necesaria para
la hidratación. El agua, se añade a los otros materiales
en la mezcla en la planta de hormigón. Durante la

27
aplicación, antes de llegar a la superficie del terreno o
sustrato, la mezcla de hormigón pasa a través de la
boquilla de proyección a alta velocidad (por proyección
de vía húmeda: aprox. 30 a 50 m/seg), donde se añaden
los componentes adicionales del hormigón mezcla,
como por ejemplo, los acelerantes de fraguado de
fraguado. La mezcla de hormigón es luego proyectada
bajo alta presión sobre la superficie del terreno o
sustrato, formando un revestimiento fuertemente
compactado. Más detalles de ambos métodos se
presentan en el capítulo 4.

Las diferencias económicas y técnicas podrán hacer un

método u otro más atractivo para una aplicación
particular. Factores decisivos pueden ser los costos de
capital y de mantenimiento de los equipos, las
características operativas, idoneidad de agregado
disponible y las características de colocación. En la tabla
1-1 se comparan las características principales de los
métodos de vía húmeda y seca.

28
 Caracteristicas método
principales Via seca Via húmeda

costo capital equipo + -

rendimiento 0 +
complejidad equipo + 0
costo operación - +
distancia transporte + 0
rebote - +
emanación polvo - +
uso de fibras - +
Nota: + ventaja, 0 neutro, - desventaja

Tabla 1-1: Comparación general entre el método por vía seca

y el método por vía húmeda

La proyección por vía húmeda es la más utilizada debido

a que este método facilita un mejor ambiente de trabajo
(salud y seguridad), mayor calidad y consistencia y
mejores rendimientos de producción, (hasta 30 m3 por
hora, con un bajo rebote (< de 10%). Con la proyección
por vía seca, los niveles de rebote son mayores (aprox.
30 a 50%) y se obtiene un bajo rendimiento (< 5 m3 por
hora).

El coste total del proceso de hormigón proyectado es

probablemente el más controversial durante el proceso
de decisión. Algunos contratistas se centran en los
costos de materiales y equipos e ignoran las diferencias
en el trabajo, mientras que otros están dispuestos a
considerar todas las variables, incluyendo ahorros de
tiempo de construcción. Cuando los volúmenes de
hormigón son del orden de los 50.000 m3, la diferencia

29
en el tiempo de construcción fácilmente puede ser de
varios meses en un mero cálculo del tiempo necesario
para colocar un cierto volumen de hormigón proyectado
sobre las paredes del túnel. El proceso de vía húmeda
exige mayores costos de materiales, pero es
compensado al multiplicar los efectos de un bajo rebote
y un mayor rendimiento.

El método por vía húmeda requiere de un sistema

simple de suministro, utilizando la tecnología disponible.
Esto es: plantas de hormigón, cementos Portland
ordinarios (OPC) o adicionados de alta resistencia inicial
(ARI), hormigoneras sobre camión, etc. El diseño de vía
húmeda se centra en la capacidad de bombeo, baja
relación agua/cemento y tiempo abierto. El uso de
aditivos acelerantes en la boquilla, permite la capacidad
de adaptación a determinadas condiciones de
proyección, por ejemplo en caso de haber filtraciones de
agua en el frente. Los costes de desgaste del proceso de
vía húmeda son muy inferiores que en procesos de vía
seca.

30
Figura 1-4: Principales componentes logísticos del método de
vía húmeda

Figura 1-5: Aplicación mecanizada de shotcrete por vía

húmeda en contra-bóveda de un túnel

31
1.5. Hormigón proyectado como
proceso de construcción
El hormigón proyectado se ha establecido y desarrollado
como un proceso convencional de construcción para la
construcción de túneles. Los avances de la tecnología del
concreto han permitido el desarrollo mundial del Nuevo
Método Austriaco de Tunelería (NATM), propuesto por
primera vez por el Dr. Rabcewicz en Salzburgo (Austria)
en 1962, así como el desarrollo de las técnicas
relacionadas con la construcción, sobre todo en macizos
rocosos alpinos, sujetos a altas tensiones in situ. Para
cumplir con los principios del NATM, la resistencia
inherente del terreno alrededor del área del túnel debe
ser conservada y deliberadamente movilizada en la
medida de lo posible.

El hormigón proyectado como parte del sistema de

sostenimiento inicial de túneles ha contribuido
significativamente a la consecución de la movilización
del terreno circundante a la sección del túnel. Esta
movilización se puede lograr mediante una deformación
controlada del terreno. El uso de esta técnica de
construcción, con la máxima movilización de la
resistencia del terreno circundante y monitoreo
geotécnico continuo, ha provocado una disminución de
las cargas que actúan sobre el sostenimiento
permanente y por lo tanto se puede lograr un sistema
de sostenimiento más económico, práctico y seguro . Sin
embargo, debe evitarse la deformación excesiva del

32
terreno, que conduce a una pérdida elevada de
resistencias o asentamientos de superficie. Un
panorama actualizado de NATM se presenta en [36].
Actualmente se acepta que el NATM sea una estimación
o una filosofía de tunelería, en lugar de un conjunto de
técnicas de excavación y de sostenimiento.

El NATM ha sido redefinido por diferentes instituciones

y autores. Se han añadido nuevas características o
algunos de sus principios más importantes se omitieron
para adaptarse a objetivos específicos de proyectos
tuneleros, o para aclarar conflictos resultantes. En
Alemania, el NATM ha sido renombrado como “proceso
de construcción mediante hormigón proyectado”. El
Instituto de Ingenieros Civiles del Reino Unido ha
rebautizado el NATM como “revestimiento mediante
hormigón proyectado para aplicaciones en terrenos
blandos” (shotcrete lining, SCL).

El uso del SCL para túneles en terrenos blandos y/o en

zonas urbanas se basa en técnicas de construcción que
incluyen una excavación secuencial, una aplicación de
hormigón proyectado como un revestimiento primario y
un monitoreo geotécnico. Este tipo de aplicación es
relativamente reciente, comparado con su uso en roca.
En terrenos blandos se requiere la instalación de un
sostenimiento primario (lo antes posible después de la
excavación), con el fin de mantener la estabilidad de la
excavación y por ejemplo en zonas urbanas, para limitar
los asentamientos y evitar daños a las estructuras supra-
yacentes. Los trabajos de excavación se deben dividir en

33
etapas cortas y de rápida finalización del sostenimiento
primario; es decir, se requiere el cierre rápido del arco (o
anillo) de hormigón proyectado. Para validar el diseño se
controla el desempeño y la seguridad del sostenimiento
primario mediante un monitoreo instrumentado. La
secuencia de áreas de excavación puede variar en
función de los resultados del monitoreo debido al
comportamiento variable del revestimiento.

El hormigón proyectado presenta diversas ventajas

como un proceso de construcción de un túnel
convencional, tales como:

 Proporciona un sostenimiento inmediato.

 Permite la adopción de formas no circulares.
 Permite la instalación rápida de un
sostenimiento estructural junto a otros sistemas
(p.ej empernado), sin la necesidad de un
encofrado.
 Permite un refuerzo de la capa de hormigón
proyectado por medio de malla o macrofibras.
 Permite la flexibilidad y la velocidad en la
construcción de estructuras de túneles
complejos.
 La óptima adherencia y las propiedades
autosoportantes del hormigón proyectado
permiten la proyección en todas direcciones.

El hormigón proyectado puede ser aplicado sobre un

terreno irregular y en superficies, presentando una gran
flexibilidad en cuanto al espesor de capa. La figura 1-6 se

34
muestra un ejemplo de excavación secuencial basado en
este proceso de construcción.

Figura 1-7: Ejemplo de excavación secuencial de túneles

(esquemático).

1.6. Uso actual del hormigón

proyectado
Debido a su flexibilidad, rápida aplicación y eficiencia de
costos, el hormigón proyectado se utiliza ampliamente
en la construcción de edificios, obras públicas,
construcción de taludes y obras subterráneas para
ferrocarriles, carreteras, hidroeléctricas, minería, etc.),
así como en la rehabilitación de antiguas estructuras
subterráneas. Además, el uso de hormigón proyectado
se puede encontrar en revestimientos de canales,
construcción de diques y muros refractarios, protección

35
contra la corrosión y fuego, enlucidos y estabilización de
mampostería, etc.

Figura 1-8: Aplicación de hormigón proyectado combinado

con una preinyección (marchavanti) como revestimiento de
túnel.

Actualmente, las áreas más relevantes de aplicación son

túneles civiles, minería y rehabilitación de hormigón. En
la construcción de túneles civiles y mineros, el hormigón
proyectado se ha utilizado tanto para el sostenimiento
inicial de la excavación (visto generalmente como
revestimiento de un túnel temporal), como para el
revestimiento permanente de un túnel. El hormigón
proyectado se ha convertido en indispensable en un
enfoque de diseño moderno para el revestimiento de
hormigón de túneles, tratando el revestimiento de
hormigón proyectado como una estructura permanente,
por ejemplo, como revestimiento único (single shell
lining, SSL) y revestimiento compuesto (composite shell
lining, CSL). Este último incluye una membrana

36
proyectable de impermeabilización, instalada entre
capas de shotcrete.

2. Propiedades y parámetros
del hormigón proyectado
Las mezclas de hormigón proyectado son de diferentes
tipos, incluyendo humo de sílice, escoria de alto horno y
reforzado con fibras de alta resistencia y de alto
desempeño, con diferentes propiedades de
endurecimiento.

La composición de la mezcla debe estar diseñada para

garantizar que el hormigón endurecido desarrollará
propiedades físicas y mecánicas aceptables. Esto
afectará las propiedades de endurecimiento de la misma
manera que un hormigón convencional. Sin embargo,
efectos relacionados con el proceso de aplicación, como
por ej. la compactación, el rebote y la orientación de las
fibras, pueden influir en las propiedades de
endurecimiento del hormigón proyectado.

Dos de los parámetros clave, tanto para vía húmeda

como seca son la relación agua/cemento (a/c) y la curva
granulométrica de los agregados. La mayoría de las
propiedades del hormigón proyectado mejoran con la
reducción de a/c, incluyendo su resistencia,
permeabilidad y durabilidad. La adición de acelerantes
de fraguado, humo de sílice u otras puzolanas cambian
propiedades físicas del hormigón proyectado,

37
particularmente la permeabilidad y durabilidad. La
resistencia del hormigón proyectado al ciclo de hielo-
deshielo se incrementa con el uso de aditivos
incorporadores de aire, mientras que el uso de
macrofibras optimizará su tenacidad. El curado
apropiado es importante para mejorar el desempeño
físico y mecánico de un hormigón proyectado.

Se debe enfatizar que el comportamiento y propiedades

del hormigón proyectado dependen principalmente de
las condiciones de su aplicación. El equipo seleccionado
y sus características específicas, así como las habilidades
y experiencia de los operarios influyen en el desempeño
y propiedades del hormigón proyectado.

2.1. Relación agua/cemento

La relación agua/cemento es un factor clave para la
trabajabilidad, el desempeño y la durabilidad del
hormigón. La relación agua/cemento (a/c) de un
shotcrete correctamente aplicado debería ser inferior a
0,5. Las proporciones varían generalmente de 0,4 a 0,5.
En el caso de la vía seca, la relación a/c debe ser
evaluada por el control continuo de la consistencia
durante la proyección. Ver también la norma EN 14487-
1 [32].

38
Figura 2-1: Influencia de la relación a/c en la resistencia a la
compresión de hormigón proyectado

2.2. Propiedades del hormigón fresco

2.2.1. Trabajabilidad
El término trabajabilidad es complejo y tiene varios
significados. Incluye cono (slump), retención de cono,
fluidez, retención de fluidez y emplazamiento (por ej.
bombeabilidad). Los valores altos de asentamiento y de
fluidez no significan automáticamente una suficiente
bombeabilidad. Ya que el hormigón no muestra una
viscosidad claramente definida (que describa un
desempeño deseado de aplicación) los parámetros
físicos medidos tratan de describir las características

39
requeridas para el bombeo y la aplicación. Tampoco se
definen claramente otros términos tales como
consistencia y cohesión. Los expertos en hormigones
afirman tener la capacidad de evaluar las propiedades
discutidas anteriormente, mediante una inspección
visual.

2.2.1.1. Revenimiento (fluidez)

El revenimiento describe la cohesión del hormigón. Esta

propiedad es de gran relevancia para la segregación del
hormigón fresco, que puede aparecer bajo vibración, el
modo de manipulación y colocación del material.

Una fluidez suficiente, medida con una tabla de

revenimiento (mesa DIN, ver figura 2-3a), es un primer
indicador de trabajabilidad. En el mismo procedimiento,
se observa si existe sangrado y/o segregación, y si la
consistencia es errónea. El sangrado y la segregación
pueden ser una consecuencia de un insuficiente diseño
de la mezcla, lo que puede causar obstrucciones durante
el bombeo. Para el hormigón proyectado por vía
húmeda, el revenimiento debe estar en el intervalo de
55 - 65 cm. Los equipos de alta producción demandan
una mayor trabajabilidad. Las clases de fluidez del
hormigón fresco se dan en la Tabla 2-1 basado en la
norma EN206-1:2000. La prueba de la tabla de fluidez
puede realizarse de acuerdo con la norma EN 12350-5.

40
Tabla 2-1: Clases de fluidez (revenimiento) según norma EN
206-1

Figura 2-3a: Medición de revenimiento (mesa DIN)

La fluidez puede ser controlada por un diseño de mezcla

adecuado, empleando aditivos y adiciones. La
trabajabilidad requerida no debe ser ajustada mediante
la adición de agua ya que esto conducirá a un sangrado
y/o segregación, así como la reducción de las
resistencias iniciales y finales. Los ajustes de las

41
trabajabilidad sólo deben efectuarse mediante el uso de
aditivos plastificantes / superplastificantes.

2.2.1.2. Asentamiento y retención de cono

Similar a la fluidez, la caída de cono es una propiedad

importante que también puede ser vista como medida
para describir la consistencia/cohesión de una mezcla de
concreto. Con el fin de obtener la trabajabilidad
requerida, se debe mantener un cierto asentamiento
durante un tiempo determinado. Existen aditivos
especialmente diseñados para aumentar tanto el cono
(slump) y la retención de asentamiento. Debido al
tiempo prolongado de transporte, posibles retrasos e
interrupciones, puede necesitarse un cono de 18 a 22
cm para un máximo de hasta 24 horas. La tabla 2-2
muestra las clases de asentamiento basado en la norma
EN 206-1: 2000. Las pruebas de revenimiento del
concreto fresco se pueden realizar de acuerdo con la
norma EN12350-2.

Tabla 2-2: Clases de asentamiento (según norma EN 206-1)

42
La retención y caída del asentamiento (cono) pueden ser
controladas por un apropiado diseño de mezcla y
mediante aditivos. La caída no debe ser ajustada por la
adición de agua, ya que puede conducir a un sangrado
y/o segregación.

En la siguiente tabla, se presenta el efecto de la relación

a/c y del tipo de reductor de agua sobre el cono.

Tabla 2-3: Retención de asentamiento del hormigón

proyectado con diferentes relaciones a/c.

La figura 2-2 muestra la influencia de diferentes tipos de

plastificantes en el cono (slump) y en el tiempo. Existen
aditivos especiales que permiten el control de
hidratación y pueden prolongar los tiempos abiertos de
una mezcla.

43
Figura 2-2: Comparación de pérdida de cono con diferentes
tipos de plastificantes

Figura 2-3: Medición de asentamiento (a la izquierda) y fluidez

(a la derecha)

Durante la prueba de revenimiento, se coloca energía en

la mezcla en la forma de 'impacto dinámico', generando

44
un comportamiento similar a una situación real durante
el bombeo y aplicación. Por lo tanto, el fabricar un
'pastel de concreto fresco" ofrece una mejor
oportunidad para observar sangrado y segregación en
comparación con el método de prueba de cono, donde
el hormigón se deja colapsar bajo su propio peso.

Cabe destacar que ni el cono ni la fluidez proporcionan

una imagen real de la consistencia, esencial para los
propósitos de bombeo.

2.2.1.3. Bombeabilidad

En lo que se refiere a la trabajabilidad en un hormigón

proyectado, la capacidad de bombeo es crucial.

La consistencia se utiliza a menudo para describir la

viscosidad, cohesividad y propiedades de fluidez. Todos
estos factores son indicadores de la capacidad de
bombeo.

Los factores clave de una mezcla de concreto para una

buena bombeabilidad son:

 Áridos clasificados y la forma (redonda por

sobre la triturada).

 Cemento y/o pasta de contenido (> 420 kg en

lugar de < 400 kg).

 Tipo y cantidad de aditivos minerales.

45
  Agua total de mezcla (normalmente entre 180 a
220 litros / metro cúbico).

 Fibras (tipo y contenido), que disminuyen la

capacidad de bombeo.

 Aditivos (reductores de agua y aditivos

modificadores de la viscosidad).

La presión requerida de la bomba de bombeo depende

de la distancia, diámetro de la tubería y la mezcla de
diseño. Las presiones de la bomba pueden variar entre
30 a 100 bar con valores típicos de 50 a 60 bar (para
hormigón proyectado). La presión de la bomba es
también un indicador de la calidad del diseño de la
mezcla. Los aditivos pueden mejorar la consistencia y la
bombeabilidad de una mezcla, mientras que un pobre
diseño de mezcla puede conducir a una segregación y
obstrucciones. Si la presión de la bomba muestra valores
extremos de 200 bar, puede deberse a una obstrucción.

Nota: Los indicadores de presión en bombas de

hormigón proyectado indican la presión en el sistema
hidráulico, que no es igual a la presión del hormigón en
la líneas de transporte / mangueras.

La lubricación de las mangueras mediante una lechada

de cemento o lubricantes químicos (MASTERROC® Fix
Lube), facilitan la capacidad de bombeo. Ambos
productos se añaden a la tolva poco antes de empezar
con el bombeo del hormigón. La industria de
premezclado ofrece una serie de aditivos coadyudantes

46
de bombeo o modificadores de la viscosidad, (ver
sección 3.5.4). Ambos productos contribuyen a una
mejor cohesión y menos segregación en mezclas pobres
de hormigón. Un equipo y diámetro de la tubería
adecuados son además factores decisivos. Se pueden
lograr distancias de bombeo de varios cientos de
metros, si se optimizan estos parámetros relevantes.

2.2.2. Temperatura de la mezcla de

hormigón proyectado
La temperatura de la mezcla de shotcrete (antes de la
colocación) debiera estar entre 15 °C y 25 °C, a menos
que se tomen medidas especiales. La proyección no es
recomendable cuando la temperatura ambiente es
inferior a 5 °C.

2.3 Propiedades del hormigón

endurecido
2.3.1. Resistencia a la compresión a edades
tempranas
En tunelería moderna, donde a menudo se requiere de
un sostenimiento inmediato del terreno, es decisivo
contar con una resistencia del hormigón proyectado a
edades tempranas siendo más importante que la
resistencia a la rotura. El rendimiento de un túnel

47
(velocidad de avance) está fuertemente influenciado por
el desarrollo de resistencias a edades tempranas, ya que
determina cuando se puede continuar con la excavación
en terrenos blandos y roca fracturada.

Los requerimientos para el desarrollo de la resistencias a

edades tempranas del hormigón proyectado pueden
variar, dependiendo del factor tiempo de uso, desde
resistencia muy temprana (desde unos pocos minutos a
aprox. una hora) a resistencia temprana (de una hora a
un día). Después de un día, el desarrollo de la resistencia
requerida para hormigón proyectado es comparable con
la de un hormigón colado in situ.

Algunos factores que influyen en el desarrollo de la

resistencia a edades tempranas son:

 El contenido de agua del hormigón

premezclado.
 Tipo y contenido de cemento.
 Tipo y dosificación de los acelerantes de
fraguado a añadirse en la mezcla de hormigón.
 Espesor de capa.
 Temperatura de hormigón y medio ambiente.

El mejoramiento del desarrollo de resistencias a edades

tempranas se consigue mediante la incorporación de
acelerantes de fraguado. Sin embargo, pueden reducir la
resistencia y durabilidad del hormigón proyectado a
largo plazo, en comparación con un hormigón
proyectado no acelerado de su misma composición.

48
Altas dosis /sobredosis de acelerantes de fraguado
tendrán un efecto negativo en las resistencias finales,
permeabilidad y durabilidad del hormigón proyectado
(falso fraguado o endurecimiento). La dosificación del
acelerante en la mezcla influencian proporcionalmente
estos efectos. Además, la composición química de los
acelerantes de fraguado pueden afectar estas
importantes propiedades del hormigón proyectado.

La clasificación del hormigón joven puede ser definida

sobre la base de los rangos de su desarrollo de
resistencias a temprana edad. Para los propósitos de
clasificación, se utiliza el nivel promedio de velocidad de
endurecimiento, de acuerdo con el proceso de
producción elegido y los requerimientos.

El desarrollo de la resistencia del hormigón proyectado

joven puede especificarse de acuerdo con las clases de
resistencia a edades tempranas J1, J2 o J3, como se
describe en la norma EN14487-1 en [32], y se muestra
en la Figura 2-4.

Se necesitan al menos 3 puntos de datos (resistencias a

la compresión en función del tiempo) para definir la
clase de resistencia temprana. Los puntos que caen en el
área entre las líneas A y B representan la clase de
resistencia J1, mientras que los puntos situados en la
zona entre las líneas B y C caracterizar resistencia de la
clase J2. Los puntos que caen por encima de la línea C
representan la clase de resistencia J3.

49
Figura 2-4: Clases de resistencia de un hormigón proyectado
joven (a edades tempranas), según la norma EN 14487-1 [32]

La determinación del desarrollo de la resistencia a

edades tempranas se llevará a cabo de acuerdo con los
rangos de resistencias esperadas. Este tema se describe
más adelante en la sección 3.6.

2.3.2. Resistencia final a la compresión

La resistencia a la compresión del hormigón proyectado
se define según la norma EN 206-1. Las pruebas de
resistencia final se llevan a cabo a 28 días, en
conformidad con la norma EN 12504-1 en núcleos

50
perforados, los cuales toman desde la estructura de
hormigón proyectado de acuerdo con la norma EN
12504-1 o desde paneles proyectados, de acuerdo con la
norma EN-14488-1.

Las resistencias finales a la compresión (28 días) de un

hormigón proyectado varían entre 30 y 50 MPa. Las
mezcla de hormigón proyectado de alta resistencia (por
vía húmeda) pueden ser producidas mediante el uso de
aditivos superplastificantes / reductores de agua de alto
rango (ver sección 3.5) y mediante la adición de humo
de sílice.

2.3.3. Resistencia a la flexión

El comportamiento post-fisuración de un hormigón
proyectado reforzado con fibras puede ser evaluado
mediante pruebas de tenacidad a la flexión. La
resistencia a la flexión depende principalmente de la
matriz de hormigón, incluso si se añade refuerzo de fibra
al hormigón. La resistencia a la flexión de mide a partir
de la curva carga vs. deformación y se define como la
tensión que puede resistir un hormigón reforzado con
fibra, a una determinada carga pico inicial, cuando se
somete a un ensayo de flexión como el especificado en
la norma EN14488-3 [34].

51
2.3.4. Tenacidad
La tenacidad del shotcrete reforzado con fibras puede
especificarse en base a la clase de resistencia residual
que se obtiene a partir de un ensayo en viga, o de la
clase de absorción de energía (a partir de un ensayo de
placa). Según la norma EN 14487-1 [32], no son
directamente comparables las diferentes formas de
especificar la ductilidad de un hormigón proyectado
reforzado con fibra.

Cuando se utilizan las características del hormigón en un

modelo de diseño estructural, se pueden establecer las
resistencias residuales. Dónde se ponga el acento en la
energía que tiene que ser absorbida durante la
deformación de la roca, se prescribe el valor de
absorción de energía medida en un panel.

2.3.4.1. Clases de resistencia residual

Con el fin de clasificar resistencias residuales, un nivel de

resistencia a un cierto rango de deformación puede ser
especificado de acuerdo con la siguiente tabla y
determinada de acuerdo con la norma EN14488-3 [34].
La especificación de la resistencia residual está
relacionada con la deformación del macizo rocoso. A
una mayor deformación de la roca se requieren mayores
capacidades de deformación del SCL (revestimiento de
shotcrete).

52
Tabla 2-4: Definición de clases de resistencia residual según la
norma EN 14488-3 [34]

Los diferentes niveles de deformación proporcionan una

suficiente flexibilidad a los diseñadores en la elección de
la deformación del hormigón proyectado requerido bajo
determinadas condiciones de servicio. Como ejemplo, la
clase D2S2 significa que la resistencia residual del
hormigón proyectado deberá ser superior a 2 MPa entre
0,5 mm y 2 mm de deformación. Más información y
detalles se pueden encontrar en [34].

2.3.4.2. Capacidad de absorción de energía

En los casos en que se especifique la capacidad de

absorción de energía de un hormigón proyectado, se
puede determinar a partir de un ensayo de placa, de
acuerdo con la norma EN 14488-5 [35]. El ensayo de
placa se ha diseñado para determinar la energía
absorbida a partir de la curva de carga vs. deformación.
La energía absorbida corresponde a una medida de
tenacidad. La flexión biaxial, la cual se puede producir en
un sostenimiento de roca, se puede modelar de manera
más realista a través de este ensayo. El punto de carga

53
central puede simular una roca con pernos de anclaje.
Esta prueba es adecuada durante la pre-construcción,
para comprobar todos los parámetros que influyen en
los requerimientos de calidad especificados para un
hormigón proyectado reforzado con fibras. Ello permite
una comparación de diferentes tipos de fibras a
diferentes dosificaciones, así como una comparación
entre hormigones reforzados con malla versus reforzada
con fibra, con un mismo modo de ruptura. Esta prueba
también se utiliza como parte del “Programa de Control
de Calidad” durante la construcción. En la siguiente
tabla, se definen las clases de absorción de energía
según la norma EN 14487-1 [32].

Tabla 2-5: Definición de las clases de absorción de energía de

acuerdo con [32]

2.3.5. Módulo de elasticidad

Un hormigón proyectado de alta calidad generalmente
posee un módulo de elasticidad (Módulo de Young)
entre 17 y 40 GPa, similar al hormigón convencional.
Según EFNARC [29], cuando la capacidad de diseño o el

54
comportamiento requerido de la estructura están
influenciados por el módulo (en compresión, tensión o
flexión), deberá verificarse el módulo in-situ utilizado
para un diseño estructural.

2.3.6. Adherencia al sustrato

El hormigón proyectado presenta generalmente una
buena adherencia con la roca, concreto, mampostería,
acero y otros materiales, ya que está físicamente
impulsado sobre la superficie del sustrato. Los
principales factores que influyen en la desarrollo de la
resistencia de la adherencia son la calidad del sustrato,
la superficie preparación antes de la aplicación y de la
rugosidad del sustrato, así como los procedimientos de
aplicación (velocidad y compactación).

De acuerdo con los requerimientos de EFNARC [29], la

adherencia del hormigón estructural proyectado no
debe ser inferior a 0,5 MPa contra la roca y 1,0 MPa
entre capas de hormigón. Estos son valores promedio de
tres muestras a 28 días, y son sólo indicativos. Los
requerimientos deben adaptarse en función de las
condiciones locales del sustrato / terreno.

Es importante observar del mecanismo de falla, ya sea

dentro de hormigón (falla por cohesión) o entre el
sustrato y la capa de segundo (falla por adhesión), para
obtener información sobre la calidad de ambas capas.
Una mala adhesión indica de que el sustrato no se
limpió ni se humedeció antes de la aplicación o que se

55
secó debido a un curado deficiente, o simplemente
debido a arcillas/salbandas que cubren una fisura o una
arenisca mal cementada.

Figura 2-5: Los posibles modos de falla del hormigón en una

prueba de resistencia a la adherencia

Es importante la condición de humedad del sustrato

durante la aplicación de un hormigón proyectado. La
adherencia se reduce con un sustrato excesivamente
seco (que no haya sido pre-humedecido, antes de la
aplicación de shotcrete) o sustrato demasiado húmedo
(debido a las filtraciones de agua) en el momento de la
aplicación. Al aplicar múltiples capas de hormigón
proyectado, la superficie debe estar limpia antes de una
sucesiva aplicación de hormigón proyectado.

El enlace de una segunda capa de hormigón proyectado

aplicado en la parte superior de una primera capa
depende de la calidad de la superficie de la primera
capa. Por lo tanto, es esencial un curado y limpieza de
polvo y/o agentes de curado de la primera capa de
hormigón. Los agentes de curado comercialmente

56
disponibles tienen propiedades hidrófobas (repelentes
al agua) y pueden actuar como una separación entre la
primera y la segunda capa de hormigón. Su eliminación
es costosa y no siempre exitosa. Una posible solución se
discute en sección 3.5.5.1.

2.3.7. Retracción
La retracción es un parámetro relacionado con la
determinación de fisuración y potencial de durabilidad,
en particular si se utiliza hormigón proyectado para
revestimientos permanentes. Cuando se utiliza sólo el
hormigón proyectado como sostenimiento temporal, la
retracción es menos importante, debido a que el
revestimiento de hormigón proyectado está
principalmente sometido bajo compresión, y no tiene
que ser considerado en el diseño del revestimiento.

El potencial de fisuramiento por retracción puede

aumentar debido a diferentes parámetros, incluida la
humedad del sustrato antes de la aplicación de
hormigón proyectado (el sustrato puede absorber el
agua del hormigón), la ventilación o flujo de aire en el
túnel (se recomiendan capas de shotcrete de mínimo 50
mm), un alto contenido de cemento y la adición
controlada de acelerantes de fraguado.

La retracción por secado del hormigón proyectado es un

proceso continuo, al someterse un hormigón a
condiciones de secado. La pérdida de agua retenida en
los poros provoca cambios de volumen. Esto depende

57
de la proporción de mezcla y generalmente oscila entre
0,06 y 0,10% a los 3 meses (se mide según norma ASTM
C 157).

Las mezclas de concreto proyectado generalmente

poseen un bajo contenido de agregados gruesos, un alto
contenido de agregados finos y materiales cementicios,
lo que aumenta el riesgo de una retracción. Por lo tanto,
para evitar o limitarla, es obligatorio un control estricto
de la relación a/c.

2.3.8. Densidad
La densidad de un hormigón proyectado de alta calidad
generalmente oscila entre 2.230 y 2.390 kg/m3, similar a
un hormigón convencional.

2.3.9. Resistencia a la penetración del agua

Para los revestimientos permanentes de hormigón
proyectado, la penetración de agua a través del
revestimiento debe ser limitado. La resistencia a la
penetración del agua se determina en conformidad con
la norma EN 12390-8. El valor máximo de la penetración
debe ser de 50 mm. La prueba se realiza normalmente a
los 28 días. La penetración de agua puede reducirse
sustancialmente mediante la adición de microsílice y
aditivos especiales (ver el sección 3.5.5.1)

58
2.3.10. Permeabilidad
Alternativamente, la estanqueidad del hormigón
proyectado se puede determinar midiendo su
permeabilidad al agua. Un hormigón proyectado se
considera estanco cuando el coeficiente de
permeabilidad al agua es inferior a 10-12 m/seg. La
permeabilidad afecta significativamente la durabilidad
del hormigón proyectado. Una baja permeabilidad
reduce la entrada de sustancias nocivas en el hormigón,
inhibiendo las reacciones químicas del cemento y por lo
tanto la prevención de cambios químicos.

La permeabilidad del hormigón proyectado depende de

la composición de la mezcla (relación a/c y uso de
aditivos y/o microsílice), así como una óptima
compactación. Los valores promedio de permeabilidad
de un hormigón proyectado pueden variar desde 10-12
m/seg hasta 10-10 m/seg. Los valores más bajos de
permeabilidad pueden ser alcanzados por el uso de
acelerantes de fraguado libres de álcalis. Las pruebas de
permeabilidad realizadas en hormigón proyectado con
acelerantes libres de álcalis de Master Builders Solutions
- Underground Construction, han demostrado valores de
permeabilidad de entre 10-11 m/seg y 10-16 m/seg. El
hormigón proyectado y el hormigón convencional
muestran coeficientes similares de permeabilidad a
igualdad de materiales empleados y misma relación a/c.

59
Tabla 2-6: Rangos típicos de permeabilidad de hormigón
proyectado (Fuente: Concrete Society, informe técnico Nº 31
de 1983)

El siguiente diagrama muestra el impacto de la creciente

relación a/c en la permeabilidad del hormigón. Bajas
relaciones a/c conducen a una baja permeabilidad del
hormigón. Además, la permeabilidad puede reducirse
sustancialmente por la adición de microsílice y aditivos
especiales (ver sección 3.5.5.1).

Figura 2-6: Influencia de la relación agua/cemento sobre la

permeabilidad del hormigón

60
2.3.11. Resistencia al ciclo de hielo – deshielo

Esta propiedad debe ser verificada donde resistencia al

ciclo de hielo – deshielo es necesario, debido a las
condiciones climáticas. La resistencia del hormigón
proyectado al ciclo hielo-deshielo depende fuertemente
de la relación a/c, aditivos incorporadores de aire, y
calidad de contenido de aire ocluido. Estos parámetros
pueden ser determinados según norma ASTM-C457.

Según la norma ACI-506R-05 [30], cuando la mezcla está

críticamente saturada, el hormigón proyectado requiere
de un contenido de aire de al menos 4% y un factor
máximo de vacíos de aire menor que 0,30 mm, con el fin
de resistir rápidos ciclos de hielo-deshielo (ASTM C-666).

En un hormigón proyectado por vía húmeda,

aproximadamente el 30% del aire retenido en la mezcla
se pierde durante la proyección. De acuerdo a la
experiencia de BASF, un hormigón proyectado por vía
húmeda debe tener al menos 4 a 6% de contenido de
aire antes de la proyección, con el fin de tener suficiente
aire en la matriz. El aire incorporado, sin embargo,
puede conducir a una menor resistencia a la
compresión. Por lo tanto, es obligatorio un control
estricto del contenido de aire. Los valores de contenido
en el aire en una mezcla fresca oscilan entre 4% y 6%.
Las pruebas de contenido de aire (en un hormigón
fresco) se realizan de acuerdo con la norma EN-12350,
parte 7 [37].

61
Una relación a/c baja, en combinación con una
incorporación adecuada de aire, es fundamental para
obtener un factor de durabilidad superior al 95%, lo que
corresponde a menos o igual a la pérdida de peso de un
5% después de 300 ciclos de hielo-deshielo. (Ver figura
2-7).

Figura 2-7: Influencia de aire incorporado en el factor de

durabilidad (Fuente: Departamento de Transporte de EE.UU...
Resistencia del concreto al ciclo de hielo-deshielo con
contenidos marginales de aire, Publicación FHWA-HRT-06-117,
Diciembre de 2006).

2.3.12. Absorción y volumen de oquedades

permeables

Las pruebas de valor de absorción y volumen de

oquedades permeables son útiles para identificar un
hormigón proyectado mal compactado. Además, una
microestructura débil o dañada en el hormigón
proyectado puede ser identificada a través de la prueba
de absorción (ASTM C 642). Se puede llevar a cabo en

62
hormigón proyectado endurecido, para proporcionar
una indicación general de su calidad.

Los valores altos de oquedades permeables o la

absorción indican por lo general la mala calidad y baja
durabilidad del hormigón proyectado. Según la ACI
506R-05 [30] Los valores aceptables de volumen de
vacíos permeables varían entre 14 y 17%, mientras que
los valores típicos de absorción capilar son del 6 al 9%.
Los resultados están influenciados por las propiedades
de absorción del agregado.

2.3.13. Durabilidad

La durabilidad se expresa por un factor de durabilidad,

que se calcula utilizando el ensayo de resistencia al ciclo
de hielo-deshielo. Para hormigón duradero se requiere
de un valor mayor que 95% (300 ciclos).

En la construcción mediante hormigón proyectado, el

correcto diseño de mezcla del concreto y cubrir el
refuerzo no es suficiente como en el caso de un
hormigón convencional. La razón principal es que el
material aplicado es proyectado, y en consecuencia la
calidad depende de las competencias humanas y del
correcto funcionamiento del equipo de proyección.
Como se puede ver en la figura 2-8, la durabilidad de los
revestimientos de hormigón proyectado se establece a
través de varios posibles parámetros (ver también el
capítulo 11).

63
Figura 2-8: Parámetros que influyen en la durabilidad de un
revestimiento de un hormigón proyectado

3. Materiales constituyentes y
requerimientos
Tal como se define en la “Especificación Europea de
Hormigón Proyectado”, emitida por la EFNARC [29]: “el
hormigón proyectado es una mezcla de cemento, áridos
y agua, proyectado neumáticamente desde una boquilla
en su lugar para producir una masa homogénea densa.
El hormigón proyectado normalmente incorpora aditivos
y además puede incluir adiciones o fibras o una
combinación de éstos."

64
Los materiales que lo componen no deberán contener
ingredientes perjudiciales en tal cantidad que pueda ser
perjudicial para la durabilidad del hormigón proyectado,
o provocar la corrosión de la armadura. Estos debieran
adecuarse para el uso previsto.

La idoneidad general establecida de un material

constituyente no indica idoneidad en cada situación y
para cada composición de hormigón proyectado. Se
utilizarán sólo componentes con reconocida idoneidad
con el objetivo específico de aplicación. Deberán
ajustarse a las normas europeas o reglamentos locales
vigentes.

En los capítulos siguientes se resumen los requisitos

generales; los requerimientos específicos para
materiales de shotcrete se presentan en el capítulo 5 de
este libro.

3.1. Cemento
Los cementos deberán cumplir los requerimientos de
norma EN197 o cumplir alternativamente con los
reglamentos vigentes locales de donde se aplicará el
hormigón proyectado. Debiera utilizarse sólo un
cemento con idoneidad reconocida para aplicaciones de
hormigón proyectado.

3.1.1. Producción de Cemento

En el siguiente texto, el proceso de producción de
cemento se describe en detalle en [24].

65
“El cemento se fabrica típicamente de piedra caliza y
arcillas o pizarras. Estos materiales se extraen de la
cantera, triturados a un polvo muy fino y después se
mezclan en las proporciones correctas. La materia prima
mezclada se denomina "alimento crudo" o "alimento del
horno" y se calienta en un horno rotatorio que alcanza
temperatura de hasta a 1500 °C. Simplificadamente, el
horno rotatorio consta un tubo de app. 200 metros de
largo x 6 metros de diámetro, con una llama larga en un
extremo.”

La materia prima entra en el horno en el extremo frío y

pasa lentamente hacia el extremo caliente, cayendo del
horno y enfriándose. El material formado en el horno se
describe como 'clinker' y se compone de nódulos
redondeados de entre 1 mm y 25 mm de diámetro.
Después de enfriarse, el clinker puede ser almacenado
temporalmente, o puede pasar directamente al molino
de cemento.

El molino de cemento muele el clinker en un polvo fino.

Una pequeña cantidad de yeso (en forma de sulfato de
calcio) se muele junto al clinker. El yeso controla las
propiedades de fraguado del cemento cuando se añade
agua. Sin embargo, la composición química del yeso
depende de la temperatura; por sobre los 170 °C es
sulfato de calcio (CaSO4) por encima de los 105 °C, se
describe como CaSO4 ∙ ½ H2O, mientras que un yeso
normalmente contiene más agua cristalina con la
fórmula química de CaSO4 ∙ 2 H2O.

66
 Figura 3-1: Esquematización del proceso de producción de
cemento [25]

3.1.2. Tipos de cemento y constituyentes

La norma EN 197-1 enlista 27 tipos diferentes de
cementos comunes, ver [1]. Se agrupan en cinco tipos
principales, como se muestra en la siguiente tabla. La
composición detallada de cada uno de los 27 productos
de la familia de cementos se detalla en la misma norma.

67
Tabla 3-1: Tipos de cemento y sus componentes principales

Como se describe en la norma EN 14487-1 [32]: "Se

especificará el tipo de cemento, tomando en cuenta la
influencia de la temperatura actual y evaluación del
calor para un tiempo de trabajabilidad requerido, el
requerimiento del desarrollo de la resistencia y la
resistencia final, así como las condiciones normales de
curado. Si es necesario, se comprobará por medio de un
método apropiado. Para estructuras permanentes, las
condiciones ambientales a las se expone un hormigón
proyectado, se hará conforme con la norma EN 206-1,
así como las precauciones respecto a la resistencia a la
reacción álcali-sílice.”

Para que un hormigón proyectado pueda desarrollar

rápidamente resistencias tempranas, es imprescindible
un alto contenido de clínker, para lograr una inmediata
reacción con el acelerante de fraguado. Dependiendo de
los tipos de cemento seleccionados en el sitio, es
necesario elegir el que tenga mejor desempeño de
aceleración. La industria del premezclado puede ofrecer
una amplia gama de productos especializados.

68
3.1.3. Fases del cemento

El cemento Portland se prepara calentando una mezcla

de piedra caliza y arcilla, u otros materiales de
composición de carga similar y reactividad suficiente, a
una temperatura de app 1450 ° C. El clinker se mezcla a
continuación con sulfato de calcio finamente molido,
obteniéndose finalmente el cemento (ver [2] a [5]). Un
clinker contiene normalmente 4 fases mineralógicas,
mostradas en la figura 3-2, ver [6].

Figura 3-2: Representación de un grano de cemento (sección

transversal) [5].
(C3S-Ca3SiO5, C2S-Ca2SiO4, C3A-Ca3 Al2O6, C2 (A, F) - Ca2 AlFeO5)

Alita

La alita es la fase mineral más importante de cualquier

clinker a base de un cemento Portland ordinario (OPC),
constituyendo 50-70% del cemento. Consta de silicato

69
tri-calcico (Ca3SiO5 o C3S) modificado en composición y
estructura cristalina por sustituciones iónicas. La alita
reacciona rápidamente en contacto con agua y es la más
importante de las fases constituyentes del cemento
Portland para el desarrollo de resistencias, durante los
primeros 28 días.

Belita

La belita constituye el 15 a 30% de un clinker. Está

constituida por silicato dicálcico (C2S o Ca2SiO4)
modificado por sustituciones iónicas y normalmente
presente como un ß-polimorfo. Reacciona lentamente
con el agua, contribuyendo marginalmente al desarrollo
de resistencias tempranas, pero aumenta
sustancialmente las resistencias que se producen a
edades tardías.

Aluminato

El aluminato constituye el 5-10% del clinker de un

cemento OPC. Consta de aluminato tricálcico (C3A o
Ca3Al2O6), modificado sustancialmente en su
composición y a veces también en la estructura por
sustituciones iónicas. Reacciona rápidamente con agua y
puede causar un fraguado muy rápido a menos que se
añada un agente de control de fraguado, generalmente
yeso.

70
Ferrita

La ferrita constituye 5 a 15% del clinker de un cemento

Portland. Es aluminato tricálcico (Ca2AlFeO5 o C2AF),
modificado sustancialmente en su composición por
sustituciones iónicas. La velocidad de cómo reacciona
con el agua es variable, debido a diferencias en la
composición u otras características, pero en general es
alta al principio y baja a edades posteriores.

3.1.4. Hidratación del cemento

3.1.4.1. Reacciones químicas de la hidratación del
cemento

En la química del cemento, el término "hidratación"

denota la totalidad de los cambios que ocurren cuando
el cemento anhidro, o uno de sus fases constituyentes,
se mezclan con agua. Las reacciones químicas
principales del clinker con el agua se describen en la
siguiente fórmula basada en [2]. Se debe considerar que
las etapas individuales de la hidratación del cemento
generan cantidades específicas de calor, que
contribuyen al fraguado y endurecimiento.

Nota: A: Al2O3, C: CaO, S: SiO2, F: Fe2O3, H: H2O, S: SO3

71
El yeso se añade al clinker para evitar un fraguado
descontrolado, denominado falso fraguado o “flash-
setting”.

3.1.4.2. Desarrollo de la microestructura: el

crecimiento de los cristales

Las principales características de la evolución de las

microestructuras en la pasta de cemento son explicados
por Scrivener (ver [4] y [7]). Hoy existen muchos
resultados de investigaciones respecto a la cinética y el
modelado de la hidratación del cemento (ver [2] a [12]).

La Etringita (ver figura 3-3), se produce como un cristal

prismático hexagonal, es por lo general el producto de la
primera hidratación a cristalizar debido al alto contenido
de sulfato /aluminato de relación en la fase de solución
durante la primera hora de la hidratación. En cementos
Portland normales que contienen 5 a 6% de yeso, la
precipitación de etringita contribuye a la rigidez (pérdida
de consistencia), fraguado (solidificación de la pasta) y
desarrollo de la resistencias tempranas.

La fase de silicato de calcio hidratado, abreviado como

C-S-H, constituye 50 a 60% del volumen de los sólidos en
una pasta de cemento Portland completamente
hidratada y es por lo tanto la fase más importante de las
propiedades de la pasta. El período acelerado de
hidratación es caracterizado por la rápida formación
/cristalización de C-S-H y de hidróxido de calcio.

72
Figura 3-3: cristales hexagonales prismáticos de etringita
formados en una pasta de cemento, después de 10 minutos de
hidratación [13]

La relación Ca / Si de C-S-H varía entre 1,5 y 2,0 y el

contenido de agua estructural varía aún más. La
morfología de C-S-H puede estar en la forma de hojas (C-
S-H (I)) y fibras (C-S-H (II)). Ambos son prácticamente
amorfos a los rayos X.

La Portlandita, formada por cristales de hidróxido de

calcio, constituye 20 a 25% del volumen de sólidos en
una pasta hidratada. Tiende a formar cristales grandes
con distinta morfología de prisma hexagonal. En
comparación con el CSH, el potencial de contribución de
resistencia de hidróxido de calcio está limitado como
resultado de un área de superficie considerablemente
menor.

73
3.1.4.3. Contribuciones de los productos de
hidratación al desarrollo de resistencia

La figura 3-4 muestra la contribución de los productos

de hidratación al desarrollo de resistencias en el
cemento y en el tiempo. El proceso de hidratación es un
sistema complejo que consiste en muchas reacciones
químicas secuenciales. Los productos intermedios son
difíciles de describir en términos químicos.

Figura 3-4: Desarrollo de la resistencia a la compresión en

pastas de cemento puro (fuente: Mindess et al, 2003)

Durante las últimas décadas, la ciencia e industria han

llevado a cabo esfuerzos exitosos para entender el
proceso de hidratación y sus consecuencias para la
tecnología del hormigón.

74
Una mejor comprensión de las contribuciones
mostradas en la figura 3-4, ayudó a la industria a
desarrollar aditivos más efectivos y específicos, como
por ejemplo para el rápido desarrollo de resistencias.

3.1.5. Características típicas de un cemento

relacionado con un hormigón proyectado
Con el fin de obtener resultados satisfactorios para un
hormigón proyectado, no sólo tiene que considerar el
tipo de cemento. Además, hay una serie de otros
factores tales como el contenido de clinker, finura (valor
Blaine), contenido de C3A y de yeso. Estos factores son
los responsables del fraguado rápido y del desarrollo de
resistencia inicial.

La siguiente tabla muestra parámetros típicos necesarios

para hormigón proyectado. Bajos contenidos de C3A y de
yeso, menores a los que se muestran en la Tabla 3-2
influyen negativamente en el fraguado y desarrollo de
resistencias.

Tabla 3-2: Algunos parámetros clave de los cementos

comúnmente utilizados para un hormigón proyectado

75
El contenido mínimo de cemento para una condición
ambiental particular (Clase de exposición) debe ser de
300 kg/m3 y tal como exige la norma EN 206 o
reglamentaciones locales vigentes.

Es importante entender que la finura y la clase de

resistencia del cemento seleccionado desempeñan un
papel importante en el fraguado y desarrollo de las
resistencias de un hormigón proyectado. Un cemento
más fino de clase de resistencia 52,5 es más reactivo que
un cemento grueso de clase 32,5.

La siguiente tabla resume las especificaciones y los

tiempos típicos de fraguado de diferentes tipos de
cemento.

Tabla 3-3: Tiempos de fraguado (con y sin acelerantes de

fraguado) de distintos cementos en base a las clases de
resistencia

76
3.1.6. Megatendencias económicas y
medioambientales
Según el informe de la Universidad Carnegie Mellon, el
Centro de Desempeño y Diagnóstico para la
Construcción (CBPD) [40]: "La comprensión y la
observación de megatendencias globales proporciona
primera pista acerca de dónde concentrarse en el futuro
de los materiales de construcción. Las tendencias clave,
relevantes para la industria de la construcción son la
urbanización en curso, el crecimiento y el envejecimiento
de la población mundial, la crisis mundial del agua, la
concentración de la riqueza y de la pobreza y el uso cada
vez mayor e importancia de fuentes alternativas de
energía. "

La sustentabilidad en la construcción o el desarrollo que

satisface las necesidades de la generación presente sin
comprometer la capacidad de las futuras generaciones
para satisfacer sus propias necesidades, interrumpirá la
industria como ningún otro desarrollo ha hecho nunca
antes. Teniendo en cuenta estos factores, los criterios
importantes para la futura evaluación del uso de
hormigón proyectado se resumen en la Tabla 3-4.

77
 Criterios Aspectos relacionados y requerimientos
Economía Costo de construcción, retorno de la inversión, ciclo de vida, valor
Ecología Recursos , uso del terreno, emisiones, energía

Confort, salud, seguridad, calidad del aire (productos libres de contaminantes o

Aspectos sociales
incluso capaces de absorberlos)

Tabla 3-4: Criterios importantes para la evaluación futura del

uso de un hormigón proyectado y aspectos relacionados /
requerimientos

Según, el Centro de diagnósticos para el Desempeño de

la Construcción (CBPD) de la Universidad Carnegie
Mellon:

"El hormigón se mantendrá como un material de

construcción de gran importancia. En comparación con
el plástico y el acero, el concreto es considerado como un
material de construcción “verde”, debido a su huella de
carbono comparativamente baja [concretos: ~ 120 kg
CO2/ton versus plástico: 798 kg CO2/ton]. Las principales
tendencias son la drástica disminución en el contenido
de clinker, el paso gradual a mayores clases de
resistencia y una mayor promoción de la masa térmica
del hormigón para competir contra la construcción
ligera. "

En cuanto a la reducción de CO2 y de clinker, se ha

observado una tendencia hacia el uso de cementos
adicionados. Como se muestra en la figura 3-5, el uso de
cemento adicionado aumenta en mayor medida de la
demanda global total de cemento. Esta tendencia se
espera que continúe en los próximos años.

78
La utilización de cementos adicionados para hormigón
proyectado sigue siendo limitada en algunos países. La
razón es una contradicción entre el fraguado rápido y el
desarrollo de resistencia inicial, que es difícil de alcanzar
en esta etapa.

Figura 3-5: Demanda mundial de cemento (millones de

toneladas) de 2005 y la expectativa hacia 2015 (fuente:
Fredonia)

79
3.2 Áridos (agregados)
Los áridos para un hormigón proyectado deberán
cumplir con los requerimientos de las normas y
regulaciones locales vigentes. Deben ser apropiados
para la colocación de hormigón proyectado de acuerdo
con las especificaciones de la obra. Es obligación del
contratista seleccionar la clasificación más adecuada
para el proceso y los materiales disponibles. Los áridos
pueden ser agregados naturales (por ejemplo, arena de
río / grava) y áridos reciclados procedentes del propio
material de excavación del túnel (siempre y cuando la
roca sea de muy buena calidad) o de hormigón
reciclado. Los áridos reciclados pueden absorber parte
del agua de mezclado en la mezcla de un hormigón
proyectado

Figura 3-6: Agregado redondo (izquierda), áridos triturados

(centro) y diferente esfericidad de agregados triturados
(derecha)

En comparación con los agregados redondeados, los

agregados triturados (naturales o reciclados) muestran
un efecto negativo sobre la capacidad de bombeo.
Algunos agregados triturados, por ejemplo de hormigón

80
reciclado, pueden requerir más agua debido a una
estructura de absorción de agua porosa. La absorción de
agua puede oscilar entre aprox. 0.1 - 5%. El contenido de
humedad natural en el agregado para mezclas secas
debe ser lo más constante posible y se debe limitar a un
6% [29].

La densidad seca del agregado varía entre los 300 y

1.700 kg /m3. Los agregados se clasifican en:

 Ultra-ligeros (raramente) < 300 kg/m3

 Ligeros ≤ 1.000 kg/m3, (refractario, vía seca)

 Densos ≤ 1.700 kg/m3 (normalmente se utiliza

para hormigón proyectado)

 Muy densos > 1.700 kg/m3

La calidad del agregado es crítica para el hormigón

fresco así como para el producto endurecido. Es esencial
que la granulometría de los agregados y otras
características tengan sólo pequeñas variaciones. De
particular importancia son la cantidad y características
de los agregados finos, es decir, la distribución del
tamaño de grano y el análisis de tamaño de grano. Sin
embargo, no es pertinente hablar de una elección de
áridos, ya que normalmente se debe utilizar el material
disponible en la obra (a veces ubicada en lugares
remotos) y la especificación del agregado tiene que ser
adaptada a ella.

81
Para mezclas húmedas de hormigón proyectado, los
siguientes aspectos deben considerarse:

 El tamaño máximo de los agregados debe

limitarse a 8 o 10 mm, debido a las limitaciones
de equipos de bombeo y para evitar un excesivo
rebote y pérdidas materiales resultantes.

 La clasificación del agregado es también muy

importante, sobre todo su parte inferior
(agregado fino). El contenido de material fino
(tamaño de tamiz de 0,125 mm) debe variar de
4-5% a 8-9%.

 Una cantidad insuficiente de material fino

conduce a la segregación y riesgo de
obstrucción.

 Un contenido demasiado alto de material fino

en la arena, aumenta la demanda de agua y se
reduce la bombeabilidad.

 Para un hormigón proyectado reforzado con

fibra, el excedente de material fino es
importante, tanto para el bombeo como la
compactación. Un alto contenido de finos
producirá un hormigón viscoso.

 Reacción álcali-agregado, a menudo llamada

reacción álcali sílice, puede causar graves daños
causados por la expansión de los agregados que
contienen silicatos reactivos. La reacción se

82
 inicia por medio de álcali libre del cemento o de
los acelerantes de fraguado. La reactividad (AKR,
Alkali Kieselsäure Reaktion) es fuertemente
dependiente del lugar de uso (EN 12620:2002,
anexo G y [42] a [46]). Deben aplicarse
precauciones de acuerdo con la norma EN 206-1
o reglamentos locales vigentes .

La siguiente imagen muestra el daño típico de la

microestructura del hormigón debido a una reacción
álcali-sílice.

Figura 3-7: Resultado típico de la reacción álcali-sílice,

formando una fisuración [46]

La adición de agregado grueso para un hormigón

proyectado es requerida por las siguientes razones:

 La capacidad de bombeo de hormigón por vía

húmeda puede ser optimizada mediante la
adición de agregados gruesos (ver también la
sección 2.2.1).

83
  La adición de agregado grueso conduce a una
mejor densidad del hormigón proyectado
instalado.

 En comparación con árido fino, el árido grueso

posee una reducida área superficial que permite
un menor contenido de agua en la mezcla.

 La adición de agregado grueso conlleva a una

menor retracción por secado reduciendo el
contenido de agregado fino.

 se deben tener en cuenta la densidad /

capacidad de carga de los agregados. Los
agregados densos normalmente muestran
valores de ≤ 1.700 kg/m3.

 La forma, redondez y esfericidad de los

agregados desempeñan un importante papel en
la capacidad de bombeo del hormigón. Es
evidente que los materiales redondos sean más
fáciles de bombear que los trituradas (ver norma
EN 12620 para detalles de la forma para cada
tipo de agregado).

Sin embargo, si el hormigón proyectado tiene más de

40% de agregado grueso (ratio de arena / agregado),
representa un mayor rebote tanto en vía húmeda como
en vía seca. Otras consecuencias:

 No se puede utilizar para capas delgadas y es

más difícil de utilizar para el acabado.

84
  Se requieren mangueras de gran diámetro.

 Cuando se aplica a altas velocidades, se forma

cráteres en la superficie del hormigón
proyectado en estado plástico.

La distribución de agregados debe estar dentro de un

rango aceptable de gradación de acuerdo con la
normativa local vigente o según lo que se especifica. La
curva granulométrica de distribución para el agregado
debería caer dentro del área sombreada de la figura 3-8.

Puesto que los márgenes de gradación son

relativamente pequeños, es frecuente de que deba
combinarse 2 o más fracciones de agregados, por
ejemplo, 0-2 mm, 2-4 mm y 4-8 mm, ajustando la
proporción entre ellos para lograr una clasificación que
se ajusta dentro de los límites de la curva ideal. Un
material demasiado poco fino será compensado
mediante el uso adicional de cemento o microsílice.
Demasiado material fino estará principalmente
compensado por el aumento de la dosificación de
aditivos reductores de agua.

Los agregados deberán estar bien graduados, y ninguna

fracción (de acuerdo con el tamiz ISO que se muestra en
la siguiente tabla 3-5) no debe constituir más del 30%
del total. Aunque exista una tendencia a utilizar
agregados triturados a partir del material de excavación,
el contenido de triturado y material no cúbico- no debe
superar el 10%. Una optimización en la curva de tamaño

85
de grano para arena natural mediante el uso de
materiales triturados a menudo resulta en un aumento
de la demanda de agua y menor capacidad de bombeo y
compactación. Antes de emplear materiales triturados
se recomiendan realizar pruebas.

Figura 3-8: Zona de clasificación recomendada para los áridos

combinados (Indicado en área gris)

La siguiente tabla 3-5 muestra los límites recomendados

de clasificación para hormigón proyectado, con
porcentaje en peso pasante por cada tamiz.
Recomendaciones para curvas granulométricas pueden
encontrarse además en [29] y [30].

El porcentaje de agregado de 8 mm no debe superar

preferentemente un 10%, ya que tenderá a rebotar
cuando se proyecta sobre una superficie dura (al iniciar

86
la aplicación) o penetrará sobre un hormigón
previamente colocado, produciendo cráteres que son
difíciles de cubrir.

Tabla 3-5: Límites recomendados de clasificación para

hormigón proyectado

Durante la preparación, almacenamiento y manipulación

de los agregados, se debe tener cuidado para evitar la
presencia de partículas mayores a 8 mm. Las partículas
gruesas pueden bloquear la boquilla y la limpieza
posterior puede tomar más tiempo. Además, esto
presenta un riesgo de seguridad para el pitonero quien
tendrá que limpiar la línea bloqueada mientras trabaja
en áreas insuficientemente fortificadas.

Los límites de clasificación recomendados para hacer

hormigón proyectado (fracción 0 a 8 mm) se
proporcionan en la siguiente Tabla 3-6.

87
Tabla 3-6: Límites recomendados de clasificación para
hormigón proyectado, fracción de 0 a 8 mm.

3.3 Adiciones
Las adiciones más comúnmente utilizadas en el
hormigón proyectado son las cenizas volantes, la escoria
granulada de alto horno y el humo de sílice. Estas
adiciones deberán cumplir con las normas europeas o
reglamentos locales del hormigón proyectado. Donde
las normas y/o reglamentos no existan, su uso deberá
cumplir con las recomendaciones de los proveedores de
adiciones. El uso de adiciones para estructuras
permanentes se ajustará a las necesidades EN 206-1 o
según las reglamentaciones locales respectivas.

Los contratistas están facultados para añadir materiales

cementicios aprobados en los siguientes límites
mostrados en la Tabla 3-7, salvo que la Interventoría
(ITO) estime lo contrario. Las adiciones (como sustituto
del cemento) no serán superiores a estas proporciones
relativas.

88
Tabla 3-7: Nivel máximo de adiciones (en peso) de acuerdo
con EFNARC [29],

3.3.1. Humo de sílice (microsílice)

El humo de sílice se introdujo inicialmente en Noruega
durante la década de los 70. Tal como describe Tsohos &
Oppliger [38], el humo de sílice (silica fume - SF) es un
subproducto de la fabricación de aleaciones de silicio o
ferrosilicio producidos en hornos eléctricos. El humo de
sílice se distingue por ser:

 Sin densificar
 densificado
 suspensión acuosa (slurry, aprox. 30-50% en
peso)
El humo de sílice se compone de aprox. 85% de SiO2
(cuarzo), humedad y algunas fracciones menores. Es
aprox. 100 veces más fino que el cemento y contribuye a
las siguientes propiedades:

 mejor bombeabilidad, menos segregación y

sangrado
 menos rebote

89
  mejor adherencia a la superficie
 permite cargar mayores espesores
 previene delaminaciones (sagging)
 mayor resistencia final y menor permeabilidad
 reducción de la reacción álcali - agregado (AAR)
 mayor durabilidad

Debido a su finura y su composición química, el humo de

sílice es un material puzolánico (reactivo). No contribuye
al fraguado o al proceso de endurecimiento, pero si a la
resistencia final del hormigón proyectado. La dosis típica
en una mezcla de hormigón proyectado oscila entre 20 y
40 kg/m3. La microsílice puede sustituir básicamente (en
cierta cantidad) al cemento, pero debe utilizarse como
una adición en lugar de un material sustitutivo del
cemento.

El índice de actividad para el humo de sílice es la

relación (en porcentaje) de la resistencia a la
compresión de un mortero estándar, preparado con
90% de cemento más 10% de humo de sílice en masa,
respecto a la resistencia patrón a la compresión
solamente a base de cemento (norma noruega NS3045).

En el siguiente diagrama de la Figura 3-9 se muestra el

desarrollo de la resistencia de mezclas de concreto con
diferentes contenidos de microsílice (MS).

90
Figura 3-9: Desarrollo típica de resistencias de mezclas que
contienen diferentes dosis de humo de sílice [38]

Los hormigones proyectados con resistencias finales de

20 a 40 MPa se pueden producir sin microsílice,
mientras que mezclas de mayor resistencia (50-60 MPa)
pueden conseguirse mediante la adición de microsílice,
incluso con contenido reducido de cemento (< 400
kg/m3). Es favorable (desde cualquier punto de vista
técnico) el uso de microsílice a una dosis de 5 a 10%
spc. Puede que sea necesario ajustar la relación a/c
(aumentada ligeramente) utilizando microsílice. Sin
embargo, una de las ventajas principales es una mayor
densidad de la microestructura del hormigón,
ofreciendo menor permeabilidad, lo que contribuye a la
durabilidad. De acuerdo con [49] "Mientras la microsílice
contribuye para un mayor rendimiento en las mezclas

91
húmedas, mezclas secas no muestran importantes
aumentos en la resistencia.

3.3.2. Ceniza volante (Pulverized Fuel Ash o

PFA)
De acuerdo con la norma EN197-1, parte 1, "las cenizas
volantes (PFA) se obtienen electrostáticamente
mediante precipitación mecánica de partículas, como el
polvo de gases de combustión de calderas alimentadas
con carbón". De acuerdo con la norma ASTM, las cenizas
volantes se clasifican en dos tipos:

 Clase F: bajo contenido en cal (baja reactividad).

 Clase C: alto contenido en cal (altamente

reactiva, no se utiliza en aplicaciones de
hormigón proyectado).

El efecto de las cenizas volantes en las propiedades del

hormigón es considerable. Durante el proceso de
mezcla, la ceniza volante actúa como cemento
adicionado o como un reemplazo de los agregados finos.
Se debe tomar en cuenta un respuesta lenta a los
acelerantes de fraguado del hormigón proyectado. Las
cenizas volantes contribuyen positivamente a la
capacidad de trabajabilidad / bombeo, así como al
desempeño y durabilidad a largo plazo.

92
3.3.3 Escoria granulada de alto horno
(BFS, GGBS, GGBFS)
La escoria granulada de alto horno se obtiene mediante
enfriamiento rápido de una masa fundida de escoria de
composición adecuada. Según lo descrito por Tsohos y
Oppliger [38], la escoria de alto horno contiene 95% o
más de óxidos (sílice aluminoso de cal y magnesio). Se
clasifican en grados; 120 - 100 - 80, sobre la base del
índice de actividad de la escoria (SAI). La composición
química de los GBFS depende del proceso de producción
y del origen de la materia prima.

Aunque la escoria contribuye a la capacidad de bombeo,

no se utiliza a menudo en hormigón proyectado. GBSF
tiene un potencial latente hidráulico que conduce a una
lenta respuesta a acelerantes de fraguado de hormigón
proyectado.

3.3.4. Caliza
Los minerales predominantes de una roca sedimentaria
(caliza) son la calcita y carbonato de calcio (CaCO3), que
representan más del 75% de su composición. La piedra
caliza rara vez se añade a mezclas de hormigón
proyectado y se considera un relleno inerte (no
reactivo).

93
3.3.5. Resumen respecto a adiciones
Además del diseño de la mezcla, los agregados, la
relación a/c y la aplicación, los adiciones contribuyen
sustancialmente a la resistencia, durabilidad y mejoras
económicas.

Tabla 3-8: Contribución de las adiciones al desempeño de un

hormigón proyectado

3.4 Agua
3.4.1 Agua de amasado
El agua para la mezcla deberá cumplir con los
requerimientos de la norma EN1008 o reglamentaciones
locales vigentes.

Como se ha mencionado en la norma EN-1008 [39], "La

calidad del agua de mezcla para la producción de
hormigón puede influir en el tiempo de fraguado, el
desarrollo de la resistencia de hormigón y la protección

94
de la armadura contra la corrosión. Al evaluar la
idoneidad del agua de calidad desconocida para la
producción de hormigón, debe ser considerado tanto la
composición del agua como el hormigón a ser producido
con ella”.

El agua de mezcla no debe contener sustancias que

puedan ser perjudiciales para el hormigón o acero.
Sustancias nocivas a incluir: sulfato, cloruro, álcalis
(Na2O > 1.500 mg/lt), azúcares, aceites, etc. Debe
utilizarse agua potable para propósitos de mezclado.
Según la ACI 506R-05 [30], "Si el agua potable no está
disponible, el agua de la mezcla debe ser probada para
asegurar que las resistencias a la compresión de cubos
de mortero hechos con él son por lo menos 90% de la de
un mortero hechos con agua destilada (sección 3.4 del
ACI 318). Los cubos deben hacerse de igual
trabajabilidad. "

Según la ACI 506R-05, para los fines de protección

contra la corrosión de la armadura en el hormigón
proyectado, la concentración máxima de iones cloruro
soluble en agua en el hormigón proyectado endurecido
a edades de 28 a 42 días, debe limitarse a los valores
mostrados en la siguiente tabla.

95
Tabla 3-9: Concentración máxima de iones de cloruro soluble
en agua en el hormigón para protección contra la corrosión
del refuerzo [30]

3.4.2. Curado con agua

El curado con agua es la cantidad total de agua añadida,
que se requiere para el proceso de hidratación completa
del cemento. Un valor teórico de la cantidad de agua
está en el intervalo de una relación a/c máxima de 0,24.
Esta cantidad de agua, sin embargo no proporciona
trabajabilidad satisfactoria para una aplicación. Con el
fin de satisfacer todas las necesidades, se utilizan
comúnmente las relaciones a/c de 0,4 a 0,5. La
evaporación del agua, especialmente a partir de la
superficie, se debe evitar ya que conduce a una
insuficiente hidratación, dando como resultado una
mayor penetración de agua y menor durabilidad.

96
3.5. Aditivos químicos
Los aditivos para hormigón proyectado deberán cumplir
con los requerimientos de norma EN 934-5 o con las
normas y reglamentaciones locales vigentes. Las
limitaciones para el uso de adiciones no deben superar a
las establecidas en las presentes normas. Por su
muestreo, la evaluación de la conformidad, marcado y
etiquetado, deberá cumplirse según la norma EN 934-6
o la reglamentación local vigente.

Con el fin de obtener propiedades específicas en el

hormigón fresco y endurecido, las adiciones de
hormigón deben utilizarse siempre en la proyección
mediante método de vía húmeda. Las adiciones para
hormigones no son invenciones nuevas; los romanos
utilizaron diferentes tipos de material de mezcla en su
mampostería, tales como sangre de cabra y grasa de
cerdo, con el fin de hacerlo más moldeable. Los
resultados deben haber sido buenos, ya que sus
construcciones se mantienen en pie. Los aditivos para
hormigón son más antiguos que el cemento Portland, y
durante los últimos 30 años han acelerado su desarrollo
debido a mayores exigencias para una mejor calidad y
producción de hormigón, la investigación y utilización de
materiales de añadir la mezcla. El diseño en base a
polímeros y la nanotecnología han dado lugar a una
serie de innovaciones de alto rendimiento en mezclas de
concreto, tales como reductores de agua de alto rango /
hiper-plastificantes, agentes modificadores de la

97
viscosidad y acelerantes de fraguado utilizados en las
aplicaciones normales de endurecimiento del hormigón.
La selección de la mejor mezcla o combinación de
adiciones depende de muchos factores: deben ser
considerados el método de producción de hormigón,
transporte, propiedades del hormigón fresco,
requerimientos de aplicación y desempeño final. Una
característica del funcionamiento individual a veces
puede entrar en conflicto con las necesidades de otros,
por ejemplo, un hormigón de alta resistencia con baja
permeabilidad podría ser frágil y con una tendencia a
fisurarse, obteniéndose lo opuesto a un hormigón
duradero. Por lo tanto, la optimización de todos los
factores de ser de esencial cuidado.

Sin embargo, los resultados que se pueden lograr

mediante la adición de pequeñas cantidades de aditivos
químicos para hormigón son impresionantes. Con
menos del 0,15% de la masa de hormigón, la mezcla
hace la diferencia (ver la Figura 3-10).

98
 Tabla 3-10: Influencia de las adiciones

Rigidez en concreto, la consistencia clase S1 (izquierda); hormigón

líquido SCC, consistencia clase S5 / S6 (derecha)

Figura 3-10: Una pequeña cantidad de aditivo tiene un gran

efecto

99
El método por vía húmeda (ver sección 4.1) se hace
atractivo ya que mientras el concreto se mezcla, se
añade agua bajo condiciones controladas y
reproducibles (por ejemplo en una planta de hormigón).
La relación a/c, uno de los factores fundamentales en la
tecnología del hormigón, puede mantenerse bajo
control. Hay que recordar que en la vía húmeda se
hacen grandes exigencias al hormigón fresco, primero
que nada en términos de capacidad de bombeo.
Además, el método requiere una mayor cantidad de
aceleradores de fraguado, que puede conducir a la
pérdida de resistencia en el producto final.

Los aditivos se añaden en la planta de pre-mezclado, ya

sea después o junto con el agua de amasado. El modo
de acción en la mezcla de hormigón varía dependiendo
de la química y la interacción con los componentes de
hormigón. Dado que los aditivos se fabrican en una
planta química bajo condiciones controladas y un
sistema de control de calidad estricto, por lo general
muestran un desempeño constante y controlado en
condiciones similares. Variando las condiciones que
afectan a los componentes de hormigón puede influir en
la interacción con la mezcla en uso.

100
3.5.1. Tipos de aditivos
Con el fin de lograr resultados óptimos, ya sea en estado
fresco o para hormigón endurecido o incluso para el
transporte y la aplicación, la industria química ha
desarrollado recientemente herramientas para cualquier
requerimiento específico. No sólo las características de
desempeño, sino también la seguridad de las mezclas
avanzadas han sido mejoradas.

Varias mezclas están disponibles para controlar las

propiedades de hormigón proyectado. En la siguiente
tabla se resumen los tipos de aditivos disponibles en el
mercado, sus dosificaciones típicas y la influencia sobre
las propiedades del hormigón proyectado, así como su
uso específico.

Tabla 3-11: Tipos de aditivo y desempeños relacionadas

101
3.5.2. Plastificantes / superplastificantes
Los reductores de agua se utilizan para mejorar la
trabajabilidad del concreto sin afectar el contenido de
agua y la cohesión en el estado plástico o para reducir el
contenido de agua sin afectar la trabajabilidad del
concreto. El reductor de agua puede dar un aumento
significativo en la trabajabilidad con la misma relación
a/c, o la relación a/c puede reducirse para conseguir el
mismo la trabajabilidad como para una mezcla que no
contiene el reductor de agua. La reducción de a/c se
refiere a un aumento directo de la resistencia. Un cono /
trabajabilidad mayor conlleva a una mejor
bombeabilidad.

Figura 3-11: Desarrollo de bajas relaciones a/c (reducción de

agua) a través de la tecnología de aditivos en el tiempo (la
misma mezcla y asentamiento)

102
Como se muestra en la figura 3-11, durante las últimas
décadas se han producido importantes desarrollos en
tecnologías de reducción de agua y un aumento en la
conciencia respecto a la importancia de un estricto
control de agua en el material cementicio.

La industria de la construcción utiliza principalmente el

término plastificante o superplastificante para aditivos
reductores de agua y se diferencia entre:

 Reductores de agua de rango bajo (LRWR) para

plastificantes, por ejemplo, basado en
lignosulfonato, un subproducto de la fabricación
de papel. Debido a que los plastificantes base
lignosulfonato muestran un efecto determinado
de retardo, se recomienda utilizar en
condiciones de clima caliente en lugar de
aplicaciones en climas fríos y/o donde el
desarrollo de alta resistencia iniciales sea un
requerimiento. (Recuerde: los retardadores
trabajan en contra de los acelerantes de
fraguado).

 Reductores de agua de categoría estándar

(MRWR) son superplastificantes, por ejemplo,
naftaleno (subproducto de las refinerías de
petróleo) o sulfonatos de melanina o mezclas
con lignosulfonatos.

 Reductores de agua de alto rango (HRWR) son

hiperplastificantes basados en tecnología de los

103
 éter de policarboxilato (PCE) . Los hiper-
plastificantes se prefieren para aplicaciones de
hormigón proyectado de alto desempeño (por
ejemplo, baja relación a/c, rápido desarrollo de
la resistencia, concreto durable).

En la figura 3-12 se muestran diferentes tipos de

reductores de agua (WR) y su capacidad de reducción de
agua.

Figura 3-12: Rendimiento de reducción de agua para

diferentes clases de plastificantes (misma mezcla y
asentamiento)

La figura 3-13 presenta el típico porcentaje de reducción

de agua con diferentes agentes reductores: LS
(lignosulfonatos), BNS (beta naftaleno sulfonato), MFS
(melamina formaldehído sulfonato ), y PCE (éteres de
policarboxilato).

104
Figura 3-13: Reducción de agua con diferentes tecnologías
(misma mezcla y asentamiento)

Las resistencias típicas a la compresión, obtenidas por

tecnologías de reducción de agua con mezclas en
diferentes relaciones a/c, se muestran en la figura 3-14.

El efecto de superplastificantes / plastificantes en la

dispersión del cemento los convierte en aditivos
imprescindibles para un hormigón proyectado.

105
Figura 3-14: Resistencia típica a 24 horas de reductores de
agua (WR) a diferentes relaciones a/c (misma mezcla y
asentamiento).

El aumento de trabajabilidad se consigue añadiendo

super-plastificantes, dependiendo del tiempo y
temperatura. Sin embargo, la bombeabilidad sólo puede
mantenerse por un lapso limitado (20 a 90 minutos)
después del mezclado inicial; las dosis excesivas de
aditivos pueden llevar a una pérdida total de la cohesión
y a una segregación. Las dosis normales son de 4 a 10
kg/m3, dependiendo en los requerimientos de calidad,
relación a/c y consistencia requerida, así como el tipo de
cemento y agregados. Los superplastificantes (MRWR)
pueden ser utilizados a dosis altas, sin los problemas de
retardo ajustado o entrada exesiva de aire, a menudo

106
asociada con altas tasas de adición de reductores
convencionales de agua.

A grandes rasgos, podemos decir que la melamina forma

una película de lubricante sobre las superficies de las
partículas, el naftaleno carga eléctricamente las
partículas de cemento para que se repelen uno de otro y
el lignosulfonato disminuye la tensión superficial del
agua. Al estar bien dispersas, las partículas de cemento
no sólo fluyen una alrededor de otra más fácilmente,
sino que cubren mejor a los agregados. El resultado es
un hormigón más resistente y trabajable.

La última generación de superplastificantes de alto

desempeño, está basada en los policarboxilatos
modificados (PCE). GLENIUM® es la marca de referencia
para esta clase de superplastificantes, los cuales tienen
la capacidad de proporcionar una reducción muy alta de
agua y una excelente retención de trabajabilidad, sin el
efecto secundario de un retardo no deseado .

Los superplastificantes GLENIUM® se basan en

moléculas complejas y flexibles (ver figura 3-15), que
comprenden grupos funcionales de cadenas de
diferente longitudes. La mezcla del agua con el cemento
inicia una reacción química (hidratación). El agua es
absorbida y disuelve rápidamente la superficie de las
partículas de cemento. Las moléculas de GLENIUM® son
atraídas a la superficie de las partículas de cemento
durante la mezcla y aumentan la carga negativa en la
superficie, produciéndose una repulsión electrostática.

107
Esto resulta en una mejor dispersión de las partículas de
cemento que conducen a una notable optimización en la
trabajabilidad, a pesar del menor contenido de agua.

Las moléculas GLENIUM® tienen largas cadenas laterales

que además construyen un obstáculo estérico,
mejorando aún más la capacidad de las partículas de
cemento para mantener una distancia unos de otros y
aumentar el efecto de dispersión. La figura 3-15
presenta el mecanismo de repulsión electrostática (a la
izquierda) y el modo de acción de una combinación de
repulsión electrostática con otros efectos estéricos (a la
derecha).

Los superplastificantes GLENIUM® pueden ser diseñados

para proporcionar el máximo rendimiento posible.
GLENIUM® ACE está diseñado para aplicaciones de
prefabricado, donde se necesitan alcanzar altos
requerimientos de resistencias iniciales, sin afectar a la
calidad de colocación y acabado. GLENIUM® SKY es
recomendado donde se requiera un largo tiempo
abierto para asegurar la trabajabilidad una vez que el
hormigón se entrega en el sitio.

108
Figura 3-15: Esquema del mecanismo de dispersión
convencional y desarrollos recientes de efectos estéricos
adicionales.

En las aplicaciones de vía húmeda, se requiere un

tiempo extendido de trabajabilidad y buena
bombeabilidad. El correcto diseño del polímero conduce
a los resultados deseados. Las moléculas de GLENIUM®
están optimizadas por grupos funcionales (en la síntesis
de los polímeros) para dar cabida a estas necesidades
con exactitud. Se puede controlar la absorción a los
materiales cementicios, la cual influencia las
propiedades del hormigón en el tiempo.

Los beneficios de GLENIUM® son:

 Alta reducción de agua (> 40%).

 Menor porosidad capilar.
 Trabajabilidad extendida incluso a una muy baja
relación a/c.
 Cohesión alta, facilidad de bombeo.
 Contribución al desarrollo de la resistencia.

109
La tecnología de policarboxilatos GLENIUM® es
ampliamente utilizada en combinación con acelerantes
de fraguado de última generación (libres de álcalis). Una
prueba de comparación en un concreto a 28 días de
edad con varios plastificantes de alto rango, reveló que
GLENIUM® produce la menor porosidad capilar en
comparación con otros superplastificantes tradicionales
(ver la figura 3-16).

Figura 3-16: Comparación de las reducciones de agua

alcanzadas mediante diferentes tecnologías de plastificante

110
3.5.3. Aditivos para Control de Hidratación
El suministro y la utilización de mezclas de hormigón
proyectado para proyectos de infraestructura en
espacios congestionados crean problemas tanto para el
contratista y proveedor de concreto premezclado.

Las mezclas de hormigón proyectado, sean por vía

húmeda o seca, tienen generalmente una 'vida útil' de
sólo 3 horas como máximo o incluso menos a
temperaturas superiores a +20° C. El hormigón
proyectado, después de este tiempo, muestra
resistencias menores y un aumento de rebote, debido al
inicio de la hidratación del cemento.

El rebote de las mezclas de hormigón proyectado es un

gran complemento en el precio de un proyecto de
construcción subterránea y está en el interés del
contratista y del propietario para mantener estos costos
al mínimo. Pruebas de terreno en diferentes obras
alrededor del mundo han demostrado que el control de
hidratación en mezclas de hormigón proyectado exhibe
menor rebote que mezclas simples. Esto es
probablemente debido al hecho de que en tales
mezclas, no haya tenido lugar la pre-hidratación del
cemento y en consecuencia, el cemento "fresco" está
siendo proyectado continuamente, independientemente
del tiempo transcurrido entre la dosificación y la
proyección.

111
Las largas distancias de transporte por carretera desde
la planta de hormigón al frente de trabajo, los retrasos
en programas de construcción, así como las averías de la
planta y equipos, aseguran de que gran parte del
hormigón proyectado estará en realidad por sobre su
vida útil. Además de esto, las regulaciones medio-
ambientales pueden imponer restricciones sobre las
horas de trabajo de plantas de hormigón en las zonas
urbanas, lo que significa que un contratista que requiere
suministro de mezclas de hormigón proyectado durante
las 24 horas del día, sólo puede ser capaz de obtener el
material durante algunas horas del día. Problemas como
estos causan costos de construcción adicionales
innecesarios, tanto al contratista como al cliente.

Durante la década de los ‘90 se desarrolló un sistema

químico para el control de hidratación del cemento,
denominado DELVO®Crete, aumentando sustancial-
mente la vida útil de las mezclas de concreto. El sistema
original consistió en un controlador de hidratación -
'DELVO Estabilizador' - y un acelerante base aluminato,
denominado 'DELVO Activator' (en ese entonces, los
acelerantes de fraguado libres de álcali (AFA) aun no
estaban disponibles). El control de la hidratación
DELVO® todavía está en uso, cada vez más en
combinación con acelerantes AFA avanzados. DELVO® se
añade a la mezcla en la planta de hormigón. El sistema
DELVO® ha sido utilizado, por períodos de hasta 72
horas, para mantener la vida útil de mezclas de
hormigón proyectado (por vía húmeda y seca),

112
eliminando muchos de los problemas asociados con la
producción y la aplicación de mezclas de hormigón
proyectado de alta calidad.

Los hormigones proyectados tratados con DELVO®Crete

exhiben cualidades iguales o superiores que los
hormigones de referencia fabricados convencional-
mente. Esto se debe a que el pico de calor generado es
más bajo durante el proceso de hidratación. Además,
DELVO®Crete facilita el desarrollo microestructural del
fraguado y endurecimiento.

Figura 3-17: Retención de la trabajabilidad de un hormigón

proyectado con un retardador normal y otro con Control de
Hidratación DELVO®Crete.

Considerando que un aditivo retardante convencional

expande la trabajabilidad en un intervalo limitado de

113
tiempo, DELVO®Crete lo hace durante muchas horas.
Además, los retardadores convencionales entran en
conflicto con los acelerantes de fraguado, mientras que
DELVO®Crete expone una especie de mecanismo
sinérgico. A dosis superiores al 0,5% se puede retrasar la
hidratación tal como se muestra en la siguiente figura 3-
18.

Figura 3-18: Generación de calor en el tiempo (horas), en

pasta de cemento sin tratar y con control de hidratación.

En aplicaciones de concretos proyectados con mezclas

que tienen Control de Hidratación, se han demostrado
mejores resistencias a la compresión, a la tracción y a la
flexión, en comparación con mezclas patrón. Kinney

114
observó que DELVO®Crete aparece retardando la
formación de núcleos de C-S-H cuando se añade a la
mezcla de agua y disminuye tanto la formación de C-S-H
como la hidratación del cemento, cuando se añade
durante o después del período de inducción. Es sugerido
que esta capacidad de afectar a la nucleación y
crecimiento de cristales conduce a la formación de
cemento hidratado más fino e hidratos de silicato más
densos, resultando en beneficiosas propiedades físicas
de la pasta.

Los beneficios del control de la hidratación por medio de

aditivos incluyen:

 Superior flexibilidad para largas distancias de

transporte y/o en áreas de alto tráfico o durante
interrupciones en el frente de trabajo.
 Menos concreto devuelto (residuos), transporte
y disposición.
 Menos limpieza de camiones y eliminación de
agua de lavado, que puede ser reutilizada.
 Reutilización de concreto sobrante.
 Mejor desempeño del acelerante.
 Hasta 10% menos de rebote debido a la
resultante "superficie blanda '.
 Menor costo.

DELVO®Crete es una herramienta económica y eficaz

para aplicaciones de hormigón proyectado, especial-
mente para grandes proyectos subterráneos.

115
Figura 3-19: Aumento de tiempo abierto de un hormigón,
®
empleando DELVO Crete

3.5.4. Aditivos Modificadores de Viscosidad

(VMA)
Cuando se requiera un hormigón bombeado, la
consistencia puede ser un problema. La industria ha
ofrecido un número de llamados coadyudantes de
bombeo (aditivos que muestran un efecto de hinchazón
o gelificación). El resultado es una mayor coherencia y
menos sangrado y segregación. La desventaja de los
coadyudantes convencionales de bombeo es su efecto
retardante, propiedad contraproducente para un
hormigón proyectado. En aplicaciones de hormigón
proyectado, el uso de agentes modificadores de
viscosidad (VMA) se hace cada vez más común.

La última tecnología de hormigón dinámico inteligente

(Smart Dynamic Concrete), basado en productos

116
innovadores (RheoMATRIX®) proporciona mezclas
superiores, más robustas, con menos sangrado y
segregación, así como una mejor bombeabilidad. Las
macromoléculas actúan en la pasta de cemento
mediante auto-organización entre los ingredientes
sólidos del hormigón. Simultáneamente, adsorbiendo en
más de una partícula y puenteándose entre ellas, se crea
una fuerte red y una estructura en forma de matriz. En
3-D, la estructura da una buena idea de cómo organizar
y controlar el agua para explorar mejor la hidratación
del cemento (ver figura 3-20).

Figura 3-20: Esquema de la acción de puenteo con moléculas

RheoMATRIX ® para aumentar la adherencia entre partículas

El uso correcto puede proporcionar un hormigón

proyectado con las siguientes propiedades:

 Mejor capacidad de bombeo (lubrica y previene

el sangrado y la segregación).
 Reducción del desgaste en los equipos de
bombeo y mangueras.

117
  Aumento de la cohesión del hormigón fresco y
por lo tanto reduce el consumo de acelerante,
que tiene un efecto positivo en la resistencia
final a la compresión.

A la luz de estos efectos positivos, queremos hacer

hincapié en que los aditivos de alto desempeño que
modifican la viscosidad, siempre deben añadirse en el
hormigón proyectado para obtener la mejor calidad
posible. Los aditivos modificadores de viscosidad se
utilizan también para aplicaciones de hormigón
autocompactante (self compacted concrete, SCC).

3.5.5. Agentes de curado

Tal como en un hormigón normal, el hormigón
proyectado debe ser suficientemente curado para
desarrollar plenamente su potencial de resistencias y
durabilidad, especialmente importante para un
shotcrete en secciones delgadas o con una baja relación
a/c (ver sección 7.5).

Con el fin de evitar que el hormigón carezca de agua

suficiente para una adecuada hidratación, se utilizan
varios métodos de endurecimiento. En muchos sitios de
trabajo, el hormigón fresco es cubierto con láminas de
plástico, en el pasado la superficie se trataba con agua,
lo que se hizo muy impopular por razones ecológicas.
Además de estos métodos, la industria química ofrece
diferentes agentes de curado. La mayoría de estos
forman una película sobre la superficie del hormigón,
previniendo la evaporación del agua de curado.

118
Los agentes de curado se fabrican de conformidad con
las normas locales o reglamentos vigentes en el lugar de
uso. Normalmente se formulan a partir de emulsiones
de cera, gomas cloradas, resinas sintéticas y naturales, y
emulsiones de PVA (acetato de polivinilo). Dependiendo
del material y la resistencia de la emulsión, la eficacia de
los agentes de curado varía de manera significativa (ver
[52]).

El uso de agentes de curado implica varios

requerimientos, como se enumeran a continuación:

 Deben ser libre de solventes (para uso en

espacios confinados).
 No deben influir negativamente en la
adherencia entre capas de hormigón
proyectado.
 Se aplican inmediatamente después de la
colocación de hormigón proyectado.
 Deben ser no inflamables.

Se debe tener especial cuidado en la elección de un

agente de curado adecuado, porque puede afectar
negativamente la adherencia entre capas de hormigón o
tratamientos de superficie. El residuo de algunos
productos puede prevenir la adhesión de capas
adicionales sobre el hormigón.

En el tratamiento de hormigón proyectado con un

agente de curado, se debe tener cuidado con las
operaciones de limpieza del sustrato (antes de aplicar
correctamente una subsiguiente capa de hormigón). La

119
limpieza puede realizarse haciendo pasar aire y agua a
través de la boquilla del equipo de hormigón proyectado
(mayores detalles de limpieza, ver sección 8.8.3 –
hidrolavado).

El momento apropiado de la aplicación de agentes de

curado es crítico para una máxima eficacia (al utilizarse
para curar un hormigón fresco). La aplicación a la
superficie del hormigón debe comenzar tan pronto
como el agua libre se haya evaporado de la superficie y
el brillo de agua no sea visible. Si se aplica demasiado
pronto, la membrana puede ser diluida; una aplicación
demasiado tardía conduce a la absorción de la
membrana en el hormigón, con lo que la membrana no
logra formarse.

Debido a que la hidratación y la evolución de la

temperatura son más activos durante los primeros
minutos y horas después de la aplicación del hormigón
proyectado, es esencial que el hormigón proyectado se
seque en esta etapa crítica, para protegerlo. Para
garantizar el correcto curado del hormigón proyectado,
los agentes de curado deben aplicarse dentro de 15 a 20
minutos después de la proyección, ya que la hidratación
del shotcrete será entre 5 y 15 minutos después de la
proyección (debido a la utilización de acelerantes de
fraguado). Se han logrado buenos resultados con el uso
de un agente de curado especial para el hormigón
proyectado (MASTERKURE® 112). Este producto es libre
de solventes y fácil de poner y quitar. Se ha utilizado en

120
grandes proyectos y en diferentes lugares del mundo,
con muy buenos resultados.

El uso de agentes de curado diseñados especialmente

para hormigón proyectado, optimizan la adherencia
entre un 30 y un 40% en comparación con ningún
curado (curado al aire), reduciendo la retracción y el
fisuramiento. Además de obtiene una densidad y
resistencia a la compresión (a los 28 días) ligeramente
mayor. Estos resultados se confirman mediante varios
ensayos de laboratorio y de terreno. El curado del
hormigón proyectado sigue siendo un trabajo engorroso
y es a menudo visto como un obstáculo para otras
operaciones de avance del túnel, por lo que se obvia
generalmente.

3.5.5.1. Optimizadores de hormigón - compuestos de

curado interno

Durante años, BASF ha estado proporcionando al

mercado con un optimizador de mezclas de concreto,
que actúa como un agente de curado interno:
MASTERROC®TCC735. Este producto se añade al
concreto en la planta de premezclado y se logra un
desempeño similar a los métodos convencionales de
curado.

Los beneficios de esta nueva tecnología son:

 La aplicación consume menos tiempo y en el

caso de varias capas de hormigón proyectado,

121
 ya no es necesario eliminar los agentes de
curado.
 El curado está garantizado desde el primer
momento de la hidratación.
 No hay ninguna influencia negativa sobre la
adherencia entre capas.

Como consecuencia de este efecto de curado óptimo,

todas las demás características hormigón proyectado se
mejoran:

 resistencia final a la compresión.

 ciclo de hielo - deshielo.
 resistencia química (sulfatos, cloruros).
 estanqueidad (debido a la penetración de agua
reducida).
 fisuramiento y retracción.
 resistencia de adherencia a la segunda capa de
hormigón proyectado.
 no se requiere de trabajos adicionales de
operación, a diferencia de los métodos
alternativos.

Una mejor adherencia permite una mejor calidad de la

superficie . De hecho, los desempeños son competitivos
con cualquier método convencional de curado aplicado
al hormigón fresco.

122
Tabla 3-12: Desempeños de un hormigón sin curar, curado
externo y con 'agente de curado interno' (MASTERROC® TCC
735)

Además de las ventajas técnicas, no se deben

subestimar las ventajas económicas. El ahorro de tiempo
y costes de material son notables. También hay un
impacto medioambiental positivo por el ahorro de agua
para el curado. Se puede concluir que esta tecnología
puede contribuir al uso posterior de hormigón
proyectado como revestimientos final permanente.

La siguiente tabla muestra una comparación de los

costes de curado interno, curado externo y métodos de
curado con agua, en proyectos a gran escala de
concreto proyectado (> 200.000 m3 aplicados en un
periodo de 2,5 años).

123
 3
Tabla 3-13: Comparación de costos por m (en francos suizos,
CHF) de curado interno, curado externo y curado con agua de
3
una obra con más de 200.000 m de hormigón proyectado.

3.5.6. Aditivos incorporadores de aire (AEA)

Grandes burbujas de aire / vacíos, llenas de agua suelen
mostrar fisuras / astillamiento (spalling) del concreto
durante los períodos de heladas. Los aditivos
incorporadores de aire están diseñados para mejorar la
resistencia a ciclo de hielo-deshielo del hormigón (ver
también sección 2.3.11). Son capaces de generar un gran
número de burbujas de aire muy pequeñas y
homogéneamente distribuidas. En contraste con
grandes oquedades de aire que se producen al mezclar
el hormigón (normalmente de 1-10 mm de diámetro)
estas pequeñas burbujas de aire tienen un diámetro
promedio de 0,1 mm, no son capaces de absorber agua

124
y por lo tanto, no se producirá una expansión durante la
congelación del agua. La dosificación de los aditivos
inclusores de aire tiene que ser estrictamente
controlada. Durante la proyección y la compactación del
hormigón, es habitual que existan pérdidas de hasta un
30% de aire ocluido.

El aire incorporado puede contribuir a la trabajabilidad y

también a la reducción de agua [50], aunque los autores
no recomiendan el uso de aditivos inclusores de aire
para estos fines. En este escenario, se recomienda el uso
de reductores de agua y aditivos de control de
viscosidad.

Un contenido de aire mayor de 6 a 7% empieza a afectar

negativamente a la capacidad de bombeo de mezclas de
hormigón proyectado, sobre todo cuando se bombea a
través de distancias verticales (hacia arriba) y distancias
horizontales mayores que los que es la norma para las
máquinas robóticas, es decir 15-20 metros.

3.5.7. Acelerantes de fraguado

En la tecnología del concreto hay una distinción entre el
fraguado y el proceso de endurecimiento, y
especialmente entre los acelerantes de fraguado y de
endurecimiento. En esta sección se analizan
exclusivamente los acelerantes de fraguado para
hormigón proyectado, que contribuyen al desarrollo de
las resistencias tempranas. En la figura 3-21 se muestran
curvas típicas de desarrollo de resistencia del hormigón

125
con un acelerante de endurecimiento, un acelerante de
fraguado y un hormigón de referencia .

Figura 3-21: Desarrollo de la resistencia típica de acelerantes

de fraguado y de endurecimiento en el tiempo (esquemático)

Los acelerantes de fraguado rápido son los aditivos más

importantes del hormigón proyectado. Reducen en gran
medida el tiempo de fraguado del hormigón proyectado,
que conduce a mayores resistencias tempranas. Esto
permite aplicar lo antes posible las subsiguientes capas
de hormigón proyectado y en mayores espesores.

En proyectos de gran escala, los acelerantes de fraguado

sin duda ayudan a aumentar la productividad y son un
pre-requisito importante para muchas aplicaciones. En
obras de construcción subterránea, la resistencia
temprana del hormigón proyectado es decisiva y un

126
requerimiento esencial. Los acelerantes de fraguado, ya
sea en forma de líquidos añadido a la boquilla (vía
húmeda y seca) o en polvo (vía seca).

3.5.7.1 Silicatos de sodio

El silicato de sodio, llamado comúnmente “vidrio

líquido” (waterglass), se utilizó ampliamente en el
pasado, debido a que era barato y asequible. Es un
producto químico soluble en agua que proporciona un
rendimiento de aceleración limitada (reacciona con el
agua en lugar del cemento). Sin embargo, debido a su
bajo precio, se sigue utilizando en algunas partes del
mundo. Los silicatos no se pueden aplicar a bajas
temperaturas (< 5 °C); el fraguado y el desarrollo de
resistencias es relativamente lento en comparación con
otras tecnologías. Obras ejecutadas hace décadas,
mostraron que los concretos que contenían silicatos,
tenían un grave daño debido a una lixiviación de líquidos
solubles en el hormigón, creadas por el acelerante. Las
consecuencias son fugas de agua y en muchos casos,
bloqueo de drenajes y costosas reparaciones. La
degradación del hormigón proyectado provoca un
deterioro significativo de las propiedades del mismo. Las
pérdidas de resistencia de hasta un 50% se observaron
después de algún tiempo. Además, debido a su alta
alcalinidad (pH 10 - 11), los acelerantes base silicatos
conllevan al riesgo de quemaduras en la piel y ojos del
personal. Finalmente, la aplicación de hormigón
proyectado utilizando acelerantes de silicato de sodio
provoca altas tasas de rebote y altos niveles de polvo.

127
3.5.7.2. Aluminatos

Los aluminatos de sodio y potasio representan una

mejor clase de desempeño en comparación con los
silicatos. Las cualidades de rápido fraguado y desarrollo
de resistencias, así como precios bajos eran propiedades
atractivas para los aplicadores y contratistas. Sin
embargo, las desventajas de los aluminatos son
similares o incluso peores que las de los silicatos. Al igual
que con acelerantes basados en silicatos, se puede
observar en el tiempo las pérdidas significativas en las
resistencias finales.

La razón puede ser la lixiviación de porciones solubles en

agua y/o un deterioro del cemento endurecido /
microestructura del hormigón. Estando en contacto con
el aire (CO2), los lixiviados forman carbonato de calcio
(calizas), bloqueando los sistemas de drenaje
(sinterización).

Debido a su alta alcalinidad (pH 14), el riesgo de

quemaduras de la piel y ojos llegó a ser tan grave que
muchos países prohibieron su uso durante los años ‘90.
Todos estos hallazgos llevaron finalmente al desarrollo
de una nueva clase de acelerantes (AFA) a principios de
la misma década . Similar al uso de silicatos de sodio, el
uso de acelerantes basados en aluminatos provocan un
alto rebote así como niveles de polvo pronunciados.

128
3.5.7.3. Acelerantes libres de álcali (AFA)

Después de numerosas reclamos acerca de los

acelerantes tradicionales, algunas empresas han
invertido en el desarrollo de acelerantes libres de álcali y
no-cáusticos. Al principio no estaba muy claro lo que el
mercado realmente necesitaba: productos menos
peligrosos o productos que contengan contenidos
mínimos de iones alcalinos (sodio, potasio / <1% de
equivalente de Na2O).

En la década de los ‘90, BASF (Master Builders) decidió

desarrollar nuevas tecnologías cumpliendo con ambos
requerimientos (contenidos alcalinos muy bajos y
alcalinidad baja expresada como pH bajo). La primera
generación de AFA no exhibió buenos desempeños, en
términos de valor y resistencias iniciales y finales.
Actualmente existe una amplia gama de productos que
cumple casi todos los requerimientos. La figura 3-22
muestra los equivalentes de sodio de los acelerantes
libres de álcali en comparación con las tecnologías
convencionales.

129
Figura 3-22: Contenidos típicos de iones alcalinos de las
tecnologías de acelerante

3.5.7.4. Propiedades físicas y características de

desempeño

Los concretos que contienen silicatos y/o aluminatos no

se recomiendan para una durabilidad a largo plazo,
mientras que los acelerantes libres de álcalis se pueden
utilizar no sólo para sostenimiento de roca, sino que
además para revestimientos finales de túneles.

130
1)
se debe considerar que el cemento contiene una cantidad natural de álcali
en el rango de aprox. 0,6% Na2O
2)
tiempos de fraguado medido con pasta de cemento.
Tabla 3-14: Características típicas de los acelerantes de
hormigón proyectado

El bajo rebote no sólo depende del diseño de la mezcla y

del modo de aplicación, sino que también de la
tecnología del acelerante. Un fraguado y
endurecimiento rápido crean una superficie
relativamente dura, mientras que un endurecimiento
más lento en una etapa temprana conduce a una
superficie más suave capaz de absorber parte de la
energía de proyección. El resultado es un bajo rebote, lo
que es muy favorable por varias razones.

Los 3 tipos de acelerantes previamente discutidos en

este capítulo, pueden crear cualquier desempeño
deseado, ya sea específicamente para las diferentes
clases de terreno, resistencias o incluso requerimientos
de durabilidad. Se debe tener en cuenta que tanto el
fraguado como el desarrollo de las resistencias

131
dependen no sólo del tipo de acelerante sino además de
otros factores, mencionados anteriormente.

Fraguado

El fraguado se mide en la pasta de cemento o en un

mortero normalizado. El procedimiento de ensayo para
la medición de fraguado en una pasta de cemento es
como sigue:

Equipamiento: olla mezclar con una espátula redondeada,

aguja manual Vicat, cronómetro, recipientes de goma.

1. Determinar la demanda de agua del cemento

(EN 196-3).
2. Pesar el agua de acuerdo con la demanda de
agua del cemento.
3. Pesar GLENIUM® T801 o un superplastificante
similar (que se vaya a emplear en la obra).
4. Pesar 300 g de cemento (a 20° C ± 1 ° C).
5. Mezclar intensamente durante 2 minutos hasta
obtener una pasta homogénea.
6. Añadir 3-10 g de acelerante (a testear) y mezclar
durante 5 segundos (máximo).
7. Inmediatamente después del mezclado: llenar
un vaso de prueba, se coloca bajo la aguja Vicat
y comenzar a medir la penetración.
8. Fraguado inicial de la pasta: aguja se detiene 1-2
mm desde la parte inferior de la pasta de
cemento.
9. Fraguado final de la pasta: aguja no puede
penetrar en la pasta de cemento.

132
La siguiente tabla muestra los resultados típicos de
fraguado de CEM I o CEM II utilizando un acelerante
libre de álcalis (ver figura 3-24).

fraguado inicial < 2 min < 4 min > 4 min

fraguado final < 5 min < 8 min > 8 min

Ponderación bueno aceptable no aceptable

Tabla 3-15: Resultados e interpretación de pruebas de

fraguado en pasta de cemento

Procedimiento de ensayo para la medición de fraguado

en un mortero (según EN 196 y 480).

Equipamiento: Mezclador Hobart, aguja Vicat manual, moldes

prismáticos para mortero

1. Verter agua en el mezclador, añadir plastificante

y cemento y agitar durante 30 segundos
2. Añadir arena normalizada y mezclar durante 30
segundos
3. Mezclar a velocidad media por 30 segundos
4. Detenerse por 90 segundos
5. Mezclar nuevamente por 30 segundos
6. Revisar el trabajabilidad del mortero (según EN
196 - 1). trabajabilidad requerida: 15 - 18 cm. Si
es necesario, ajustar cono añadiendo agua
7. Añadir 5 – 10 % de acelerante y mezclar durante
un máx. de 15 segundos

133
 8. Inmediatamente después de mezclar, preparar
el prisma de prueba
9. Llenar el prisma en una mesa de vibración para
evitar una compactación deficiente
10. Colocar mortero debajo de aguja Vicat manual y
comenzar a medir la penetración
11. Anotar el inicio del fraguado (la aguja de detiene
a 1 - 2 mm de la parte inferior de la pasta de
cemento)
12. Anotar el final del fraguado (la aguja no puede
penetrar la pasta de cemento)
13. Medir la resistencia a la compresión a las 6
horas y a las 24 horas

Interpretación de los resultados:

Inicio fraguado < 2 min 2 - 5 min > 5 min

Fraguado final < 8 min 8 - 13 min >13 min

Resistencia 2,5 - 4 MPa 1 - 2,5 MPa < 1 MPa

a las 6 horas

Resistencia 18 - 25 MPa 10 - 18 MPa < 10 MPa

a las 24 horas

Ponderación bueno aceptable no aceptable

Nota: Usualmente cuando los tiempos de fraguado no son buenos, se

obtiene un buen valor de resistencia a las 24 horas. Incluso con un
fraguado lento es posible hacer la proyección de 5 - 7 cm en la pared
o de 3 - 5 cm en clave.

134
Para una evaluación justa de los tiempos de fraguado,
entre otros factores, el tipo de cemento juega un papel
crucial. La figura 3-23 muestra comportamientos de
fraguado de un cemento Portland (CEM I) frente a un
cemento adicionado (CEM II). Los valores de muestra
miden los promedios de diferentes cementos,
acelerados con varios acelerantes libres de álcali. Como
muestra el gráfico, los resultados pueden variar dentro
de un intervalo relativamente amplio.

Figura 3-23: Tiempos de fraguado de determinados tipos de

cemento (CEM I y CEM II)

Además del tipo de cemento, la clase de resistencia

(finura) juega un papel muy importante, como se
muestra en la figura 3-24.

135
Figura 3-24: Fraguado inicial y final de cementos con distintas
clases de resistencia.

Incluso si los tiempos de fraguado inicial están por

encima de los 5 minutos, es posible proyectar capas de 5
a 7 cm de espesor y todavía se puede lograr la
resistencia requerida a 24 horas. El fraguado no sólo
depende de los tipos de cemento y del acelerante y su
dosificación, sino también de la relación a/c, como se
muestra en la figura 3-25.

136
Figura 3-25: Comportamiento de fraguado de diferentes
relaciones a/c y dosis de acelerante

Desarrollo de resistencias iniciales y finales

Las resistencias tempranas no difieren mucho entre

diferentes tipos de acelerante. Después de 6 horas, e
incluso después de 24 horas, los diferentes desempeños
son importantes, pero no son factores decisivos de
rendimiento a largo plazo.

137
Figura 3-26: Desarrollo de resistencias de hormigón
proyectado con diferentes tipos de acelerantes

A pesar de que las diferencias de desempeño de las

diferentes tecnologías de aceleración no sean grandes
en una etapa temprana, después de algún tiempo, los
silicatos y aluminatos muestran deficiencias en
comparación con los acelerantes libres de álcalis (AFA).
La figura 3-27 muestra las pérdidas típicas de resistencia
de acelerantes ricos en álcalis en comparación con los
acelerantes AFA. Tanto los aluminatos como silicatos

138
presentan pérdidas sustanciales de resistencia después
de algún tiempo.

Figura 3-27: Evolución a largo plazo de la resistencia final con

diferentes tipos de acelerantes

En la siguiente figura 3-28, se registra la evolución de

resistencias a la compresión con algunos acelerantes de
fraguado AFA seleccionados, comparando con
requerimientos de la norma de acuerdo con la directriz
austriaca de hormigón proyectado (J1, J2 y J3 - Austrian
Guideline for Sprayed Concrete, [51]). Estos registros
permiten confirmar el funcionamiento de los
acelerantes de fraguado en terreno.

139
Figura 3-28: Desarrollo de resistencias a la compresión
respecto a las áreas J1, J2 y J3 (basado en directrices
austriacas para hormigón proyectado) [51]

Dosificación

La dosificación de los acelerantes debe ajustarse a los

requerimientos de rendimiento. Normalmente, altas
dosis permiten fraguados rápidos y mayores resistencias
tempranas, pero las resistencias finales con frecuencia
son menores. Se debe evitar una sobredosis, porque
conlleva el riesgo de endurecimiento rápido seguido por
un período de reposo y peor aún, de ningún
endurecimiento del hormigón en absoluto. De acuerdo
con la experiencia del autor en el terreno, lo mismo
sucede cuando el contenido de yeso en el cemento es
inferior a 1,8%.

140
Las dosis típicas para los acelerantes son (sobre peso del
cemento):

- Silicatos de sodio 8 - 15%

- Aluminatos 4 - 7%

- AFA (álcali free) 5 - 8%

Con el fin de obtener el desempeño deseado de los

acelerantes, se debe considerar el tipo de cemento, el
diseño de la mezcla y la temperatura, los cuales son
factores decisivos. A altas temperaturas puede ser
necesario un enfriamiento de los componentes,
mientras que a bajas temperaturas (< 5° C) el proceso de
hidratación es significativamente retrasado y el
desarrollo del desempeño puede ser insuficiente.

3.5.7.5. Alcalinidad y corrosividad

En el contexto de acelerantes para concreto proyectado,

con frecuencia se confunde el significado real de los
términos no cáustico y libre de álcalis. La razón para esto
es el doble significado de “alcalino” en el idioma inglés.
El término alcalino puede ser entendido como:

1) Un líquido básico (con un valor de pH entre 7 y 14)

como un ejemplo, óxido de calcio disuelto en agua,
produce una alta concentración de iones OH- y un valor
pH aproximado de 13. Esta solución es fuertemente
básica (= alcalina), pero que no contiene iones alcalinos.

141
2) Una solución que contiene iones alcalinos tales como
Na+, K+, Li+. Un ejemplo es la sal común disuelta en agua
(solución de cloruro sódico). Esta solución contiene
cationes alcalinos; su valor de pH, sin embargo, es de
aproximadamente 7, y es por lo tanto neutro.

La alcalinidad y el contenido de álcalis son dos

propiedades independientes. Para proyectar acelerantes
de hormigón, sin embargo, el término libre de álcali
debe tener sólo un significado: el acelerante debe
contener menos de 1% en peso equivalente de Na2O,
que representa sólo el contenido de sodio y de potasio
como se describe en la norma EN480-1. El litio no parece
tener un efecto negativo y por lo tanto se ignora.

La razón para apuntar de esto es que se reducirá el

riesgo de que los cationes alcalinos reaccionen con los
minerales sensibles (sílice soluble, SiO2), que a veces
están presentes en los agregados de concreto. Si se lleva
a cabo esta reacción, los granos se fracturan debido a
una expansión. Esto puede tener un efecto perjudicial
en la matriz de hormigón proyectado.

Los acelerantes convencionales son altamente alcalinos

o básicos (pH 12 - 14). Esto puede ser expresado como
cáustico, básico, agresivo o incluso corrosivo. Sin
embargo, se debe evitar el término alcalino (cáustico
proviene de sosa cáustica). Existen igualmente
acelerantes altamente ácidos (pH 0 - 2), los cuales
pueden ser expresados como ácidos agresivos o
corrosivos. Uno puede también distinguir entre

142
corrosivo para metales y corrosivo para la piel y los ojos.
En el fondo se debe velar por la seguridad y el medio
ambiente laboral.

Un alto contenido de alcalinos, puede tener un impacto

negativo en agregados sensibles a la alcalinidad (ver
sección 3.2).

Figura 3-29: Representación esquemática de la escala de pH y

la corrosividad para el ser humano y los materiales (adaptado
por Melbye 1997 y Bracher 1995)

Los aditivos ácidos y básicos pueden ser peligrosos para

los operadores, debido a su comportamiento agresivo al
entrar en contacto con los ojos, piel y órganos
respiratorios.

143
3.5.8. Interacciones cemento - acelerante
de fraguado
3.5.8.1. Proceso de hidratación mediante acelerantes

La velocidad de fraguado y el rápido desarrollo de

resistencias iniciales son requerimientos fundamentales
para un hormigón proyectado en túneles y minería
subterránea; estos se consiguen principalmente
mediante el uso de acelerantes de fraguado. Las
investigaciones se han centrado recientemente en
estudios sobre la interacción química y mecanismos
entre los acelerantes de fraguado y los cementos
relativos a la cinética, termodinámica y el desarrollo
microestructural (ver [13] a [23]).

Existen 2 tipos principales de acelerantes de fraguado,

los alcalinos (ver [14] a [16]) y los libres de álcalis (ver
[16] a [23]).

El agente activo del acelerante libre de álcali muestra

una alta reactividad cuando se mezcla con cemento.
Cuando el acelerante de fraguado libre de álcali se
añade a la mezcla de hormigón, reacciona
inmediatamente con el cemento para formar varios
productos de hidratación. La etringita, uno de los
principales productos de hidratación y que consume la
mayor cantidad de agua, es responsable del fraguado y
del rápido desarrollo de la resistencia del hormigón
proyectado (ver [13], [16] a [23]).

144
3.6. Ensayos para determinar el
desarrollo de resistencias tempranas
En esta sección se describen las típicas pruebas de
laboratorio realizadas antes de una aplicación de
hormigón proyectado a escala industrial. Se llevan a
cabo varias pruebas de laboratorio con mortero de
cemento o pasta estándar para verificar el cumplimiento
de cemento seleccionado y las interacciones de la
mezcla.

Durante los ensayos de proyección, se mide el

desarrollo de temperatura poco después de la
proyección, como un primer indicador del proceso de
hidratación. Además, se mide el desarrollo de
resistencias iniciales.

3.6.1. Ensayos a escala de laboratorio de

pastas de cemento y morteros
Debido al alto costo y condiciones exigentes de tiempo,
espacio y esfuerzos necesarios para realizar una prueba
a escala industrial para probar un hormigón proyectado,
se ensayan previamente las propiedades del fraguado
de los cementos, en combinación con aditivos
apropiados (por ejemplo, acelerantes, plastificantes y
retardadores) en el laboratorio, mediante una pasta de
cemento o mediante un mortero normalizado.

145
El principal objetivo de las pruebas de laboratorio es la
identificación de la correcta proporción de los aditivos a
utilizar en combinación con un cemento específico, para
obtener las propiedades deseadas de fraguado y
desarrollo de las resistencias a la compresión, con la
restricción adicional de optimización de costos. Tales
propiedades deseadas se definen generalmente por una
apropiada especificación estandarizada, dependiendo de
la aplicación específica destinada al hormigón
proyectado.

3.6.1.1. Preparación de materiales para ensayos a

escala de laboratorio

La preparación estándar de mortero se realiza según

normas EN196-1, EN196-3, EN 413-2, EN480-1, EN480-2,
EN934-5 y prEN1008.

3.6.1.2. Ensayos físicos

3.6.1.2.1. Prisma para ensayos físicos

Con el fin de realizar las pruebas físicas, se utiliza un

mortero estándar de cemento en forma de prisma
(según EN 196-1) para obtener una pieza de material
bien definida, que se prueba tal como se especifica a
continuación. La forma del prisma se ilustra en la figura
3-30, y tiene las dimensiones de 160,0 ± 0,1 mm x 40,0 ±
0,2 mm x 40 ± 0,2 mm. El prisma obtenido de mortero
se muestra en la figura 3-31.

146
Figura 3-30: Molde utilizado para producir prismas de
mortero estándar de pruebas físicas

Figura 3-31: Muestra prismática desmoldada de mortero

La dosificación del acelerante (definida como el

porcentaje en peso de cemento contenido necesario

147
para proporcionar los tiempos iniciales y finales de
fraguado de una pasta de cemento) se determinará de
acuerdo con la norma EN 196-3 y el correspondiente
procedimiento. El especificador podrá exigir otros
procedimientos de ensayo alternativos para adaptarse a
los acelerantes y tipos de cemento propuestos para su
aprobación.

3.6.1.2.2. Fraguado inicial y final

El fraguado de una pasta de cemento o mortero, en

contraste con su endurecimiento, se ha definido como
"pérdida repentina de la plasticidad de la pasta original
y su conversión en un material sólido con una resistencia
apenas medible. El término endurecimiento significa el
desarrollo de la dureza y resistencia que sigue al
fraguado de la pasta". [41]

Mientras que esto es una definición cualitativa, hay

pruebas estándar físicas definidas por la norma EN196-3
para evaluar el estado del fraguado de un material
cementicio utilizando los tiempos iniciales y finales
fraguado, los cuales son determinados utilizando la
aguja de Vicat.

Los tiempos de fraguado inicial y final se miden con una

aguja de Vicat, compuesta de un cilindro de un peso de
300 ± 1 g y una aguja con un diámetro de 1,13 ± 0,05
mm. El tiempo de fraguado inicial se define como el
tiempo en el que una pasta o mortero depositado en el
molde comienza a oponerse a la resistencia a la

148
penetración de la aguja. En la práctica, la aguja de Vicat
se deja caer por gravedad después de ser colocada lo
más cerca posible a la parte superior del material; sólo
cuando la aguja no toque el fondo de moldear debido a
la resistencia del material de fraguado ha comenzado.
Debido a la pobre homogeneidad de los materiales
objeto de la investigación, especialmente cuando se
utilizan aditivos de rápido fraguado, la prueba se repite
4 veces. El fraguado inicial se dice que ha tenido lugar
sólo cuando al menos 3 de 4 ensayos son positivos.

El fraguado final, por otro lado, se define como que ha

tenido lugar cuando la aguja de Vicat, en contacto con el
lado superior del material, no logra romper su
estructura dejando sólo la impresión de la presión del
punto de la aguja. Es claro que, aunque esta es una
definición cualitativa del fraguado de un cemento o
mortero, indicando el comienzo de una fase de
transición (y por lo tanto el momento en que el cemento
no escurrirá desde una superficie vertical o incluso
perpendicular). Las definiciones cuantitativas de tiempos
de fraguado (inicial y final) dependen totalmente del
instrumento utilizado (su peso y el diámetro de la
aguja).

149
Figura 3-32: Fraguado inicial (a la izquierda) y el fraguado
final (a la derecha), medido mediante aguja de Vicat

3.6.1.2.3. Resistencia a la compresión

Por norma (EN 196-1), el estado de endurecimiento de

un material cementicio dado se evalúa mediante la
medición de la resistencia a la compresión. Esto se mide
por la aplicación de presión sobre los prismas (EN196-1)
después de 6 horas, 1 día, 7 días, y 28 días. Entre las
medidas, los prismas se mantienen a una temperatura
constante de 20 ± 2 ° C y humedad relativa > 90%.

Figura 3-33: Medición de la resistencia a la compresión de un

prisma normalizado

150
3.6.1.2.4. Medición del desarrollo continuo de
resistencia a la penetración

Los tiempos de fraguado iniciales y finales, además de la

resistencia a la compresión a las 6h, 1 día, 7 días y 28
días, permiten la identificación de los puntos
característicos de hidratación de la pasta de cemento o
mortero y por lo tanto de su transición de fase. En
efecto, estos valores pueden dar información sobre la
calidad del cemento o mortero, y sus interacciones con
los acelerantes. No obstante, es posible y deseable
supervisar el estado de transición de fase de cemento en
una manera continua y automática, mediante
penetrómetros conectados por interfaz a un
computador (ver la figura 3-33).

Estos instrumentos no están aún disponibles en el

mercado, sino que constituyen el resultado de un
esfuerzo de BASF para mejorar la calidad y la velocidad
de los materiales pruebas. La curva resultante expresa el
desarrollo de resistencia a la penetración (eje Y), en el
tiempo (eje X). La resistencia se representa como el
valor medio de las 4 agujas. Las 2 curvas se refieren a 2
diferentes acelerantes de fraguado (ver la figura 3-34).
Estas curvas pueden ser correlacionadas con el
desarrollo de la resistencia del material. Tales
mediciones pueden ser realizadas a diferentes
velocidades de penetración para un máximo de 36

151
horas, y son especialmente adecuados para la prueba de
mortero donde están presentes los aditivos acelerantes.

Figura 3-33: Equipo automatizado con 4 agujas de

penetración

Figura 3-34: Curvas resultantes de resistencia opuesta a la

penetración de la aguja (Newton) en el tiempo

152
3.6.1.2.5. Calorimetría isotérmica

Una medida útil de la reactividad química de los

cementos puede ser obtenida por medio de la
calorimetría isotérmica, una técnica que mide el flujo de
calor durante la hidratación del cemento. Muestras
pequeñas de cemento (gramos) se mezclan en ampollas
adecuadas y la entalpía de reacción es luego medida en
condiciones de temperatura constante. Las curvas de
∆H/∆T son proporcionadas mediante post-
procesamientos calorimétricos diferenciales compu-
tarizados , expresando la cantidad de calor de reacción
liberado en el tiempo (ver figura 3-35).

Figura 3-35: Tasa de evolución de calor para un determinado

cemento Portland con y sin un acelerante de fraguado

153
Los sistemas de alto rendimiento tales como las
ilustradas en la figura 3-36 permiten el control de
calidad de los cementos, además de medir la
compatibilidad de cementos con diferentes tipos de
aditivos. Cada estación permite hasta 8 mediciones
simultáneas.

Figura 3-36: Equipo de laboratorio para probar calorimetrías

isotérmicas

3.6.2. Ensayos de shotcrete a gran escala

en condiciones controladas
Mientras que existen pruebas de mortero con diferentes
niveles de sofisticación, así como el análisis de
calorimetría isotérmica, son herramientas funda-
mentales de pre-selección para materiales cementicios y

154
aditivos, las pruebas de hormigón proyectado a escala
natural permiten obtener resultados con un mayor
grado de consistencia (representativos para túneles y
espacios subterráneos).

Las pruebas de desempeño a escala industrial pueden

realizarse ya sea en un laboratorio (a gran escala con
condiciones controladas) o en una obra (pruebas de
campo). Las pruebas a escala de laboratorio requieren la
disponibilidad de un sistema de bombeo de hormigón y
dosificación de acelerante (p.ej MEYCO® Suprema) y un
brazo manipulador de proyección (p.ej MEYCO® Oruga)
para un producto comparable a la de una obra. Las
dimensiones de tal laboratorio, deben ser suficiente
para acomodar este aparato, y permiten realizar
pruebas de hormigón en condiciones de temperatura
controlada.

Además, es necesario un conjunto de herramientas de

medición consistentes, para determinar el desarrollo de
la resistencia del hormigón proyectado.

3.6.2.1. Hormigón proyectado en laboratorio

La proyección de hormigón se puede realizar en un

laboratorio de tamaño proporcionado, donde haya
suficiente espacio disponible para acomodar una sección
de modelo de galería y máquinas modulares para la
mezcla y proyección de hormigón. La figura 3-37 ilustra
un laboratorio con una sección modelo de túnel.

155
Figura 3-37: Pruebas de laboratorio a gran escala con
máquinas de proyección y mezclado de concreto

Un pequeño brazo manipulador de proyección puede

acceder a la zona de pruebas de laboratorio, mientras
que el hormigón es suministrado por un equipo adjunto
de bombeo y dosificación de acelerante. Un camión
hormigonero puede abastecer entre 1 y 4 m3 de un
concreto fresco hasta la bomba de hormigón. En una
prueba típica, los paneles de ensayo de dimensiones 50
x 50 x 10 cm se llenan con hormigón proyectado y
posteriormente se trasladan a un laboratorio adyacente
(20 ± 2° C, humedad relativa > 65%), donde se hacen
ensayos de fraguado y tiempos de endurecimiento,
utilizando penetrómetros. Las muestras obtenidas
mediante núcleos (testigos) desde los paneles de ensayo
proporcionan resultados de características constantes.

156
3.6.2.2. Medición de fraguado y endurecimiento de
hormigón proyectado

Con el fin de medir el fraguado y los tiempos de

endurecimiento, se llenan los moldes estándar de
hormigón proyectado, como se describió anteriormente.
Inmediatamente después de la operación de llenado se
establece el tiempo del experimento en cero. De hecho,
el acelerante se añade en la boquilla del brazo
manipulador de proyección, y el hormigón proyectado
comienza a experimentar inmediatamente el fraguado.
Los paneles de prueba son transportados rápidamente a
un laboratorio cercano (temporizado), para evaluar el
fraguado y las características de endurecimiento del
hormigón proyectado.

Dicha evaluación se realiza utilizando diferentes

herramientas, de acuerdo con la etapa de fraguado /
endurecimiento alcanzado por el material. Las pruebas
actuales son en base a la aguja de penetración o la
extracción de clavos (método HILTI). En el primer rango
(de 0 a 1 MPa) se puede utilizar el penetrómetro
MEYCO, que consiste de un cilindro que contiene un
pistón y un resorte calibrado, terminando con una aguja
de 3 mm (ver figura 3-38). Se mide la compresión del
muelle después de la inserción del anillo, indicando la
resistencia a la penetración (ver capítulo 8 para obtener
más información). Se pueden utilizar dispositivos más
sofisticados basados en un principio similar, pero donde
la transferencia de valores de resistencia a la

157
penetración se traspasa electrónicamente a un
ordenador.

Para mediciones sobre los 2 MPa, se utiliza una pistola

HILTI (DX450) introduciendo clavos especiales. La
resistencia de la extracción del respectivo clavo,
proporciona un valor para el endurecimiento alcanzado
por el hormigón proyectado (ver figura 3-39). Los
valores de resistencia (equivalentes en MPa) son
insertados en una tabla versus el tiempo, y
proporcionan las curvas que representan el fraguado y
las características de endurecimiento del hormigón
proyectado.

Figura 3-38: Uso de un penetrómetro manual MEYCO® (a la

izquierda) y un equipo digital (a la derecha) para evaluar
fraguado y endurecimiento de hormigón proyectado (medición
de resistencia temprana < 1 MPa)

158
Figura 3-39: Uso de pistola Hilti DX450 para evaluar fraguado
y endurecimiento de hormigón proyectado (medición de
resistencias iniciales > 2 MPa)

3.7. Hormigón proyectado con

refuerzo
El hormigón proyectado en masa, tal como el concreto
sin refuerzo, es un material frágil que experimenta
fisuramiento y desplazamiento, cuando se somete a
esfuerzos de tracción o tensión. La mayoría de las fisuras
en el hormigón se deben a la debilidad a la tracción
inherente del material.

Los revestimientos de hormigón proyectado son

generalmente reforzados para absorber la tensiones de
tracción que surgen de los momentos de flexión en el
revestimiento, y para evitar fisuramiento, así como para
proporcionar seguridad para el personal de obras
subterráneas. Los refuerzos de un revestimientos de

159
hormigón proyectado se pueden lograr por medio de
una malla metálica electro-soldada, barras de refuerzo
(incluyendo vigas en celosía o marcos de acero) y/o
fibras.

Para revestimientos de hormigón proyectado

permanentes, el refuerzo se instala para evitar el
desarrollo de fisuras en el hormigón debido a la
retracción, ya a que el hormigón se retrae y está
restringido al mismo tiempo, así como para mitigar
tensiones térmicas.

3.7.1. Acero de refuerzo

El acero de refuerzo aumenta la resistencia a la flexión
del hormigón y controla las fisuras. Se requiere en
instalaciones en las que las cargas estructurales actúan
sobre el revestimiento de hormigón. En un hormigón
proyectado como material estructural, el refuerzo está
diseñado con los mismos criterios que se aplican a un
hormigón convencional. Generalmente es en forma de
malla y se recomienda para capas gruesas de shotcrete
(≥ 50 mm). Por lo general, se acepta una malla de
refuerzo de 50 a 150 mm con un diámetro de alambre
de 10 mm como máximo. Las barras de refuerzo se
utilizan rara vez en secciones de shotcrete con
espesores < 40 mm.

El refuerzo de malla limita el desarrollo y la profundidad

de las fisuras. Si está correctamente anclado, el refuerzo
de malla impide o retarda una futura deslaminación de

160
la capa de hormigón proyectado (pérdida de
adherencia), que puede resultar de una adherencia
pobre o des-uniforme, del deterioro del sustrato o de la
sobrecarga, entre otros factores. La colocación
adecuada contra una estructura sólida y limpia y un
diseño apropiado, evitan la pérdida de adherencia del
hormigón proyectado en la interfaz con el sustrato. Se
suelen utilizar pequeñas barras de refuerzo combinadas
con malla, en zonas donde la malla por sí solo no sería
estructuralmente suficiente para la aplicación (por
ejemplo, en superficies curvas e irregulares, donde es
crítico un espaciado uniforme y la tapada). El número
necesario de capas de malla para las secciones más
gruesas pueden reducirse mediante una combinación
adecuadamente diseñada de barras y mallas.

La utilización de vigas de celosía (“marcos reticulados”)

permite el control del perfil de excavación. También
proporcionan fortificación al spiling (fore-piling: viguetas
instaladas entre marcos en caso de terreno muy
inestable), corrigiendo el posicionamiento y asegurando
adecuada-mente la malla de refuerzo, antes de que se
aplique el hormigón proyectado. Además proporcionan
una protección inicial contra desprendimientos de roca,
que caen desde la bóveda. Las vigas de celosía son de
acero corrugado, segmentadas en 3 o 4 partes (se
suministran en piezas para adaptarse a la secuencia de
excavación). Estas piezas están unidas entre sí o se
solapan para formar un arco después de completar la
excavación. Los requerimientos de diseño determinarán

161
si se requiere instalar un arco cerrado (que cubra toda
la sección de excavación).

El hormigón proyectado más sano se obtiene

generalmente cuando el diseño y la posición de refuerzo
permiten la menor interferencia con el hormigón
colocado. Por lo tanto, se recomiendan barras de
tamaño mínimo. En cualquier caso, la separación,
disposición y tamaño de refuerzo debe ejecutarse
adecuadamente, con el fin de facilitar la colocación del
hormigón y minimizar el desarrollo de nidos de arena
(sand pockets) y oquedades. La cobertura mínima sobre
el refuerzo debe ser de acuerdo a la especificación del
diseño o aplicando códigos de construcción, teniendo en
cuenta las influencias ambientales.

En lugar de vigas de celosía se utilizan también los

marcos de acero laminado y preformado . En este caso,
se requiere la atención adicional por parte del pitonero
para asegurar una compactación adecuada del hormigón
proyectado alrededor de estas secciones y evitar el
efecto "sombra" (ver figura 7.1).

Fibra de refuerzo

El hormigón proyectado reforzado con macrofibras

(FRSC) se ha utilizado con éxito para fortificación de
terrenos, durante más de 20 años. Las aplicaciones
típicas para FRSC son revestimientos de túneles,
estabilización de taludes, revestimientos superficiales de
roca y suelo, revestimientos de protección contra

162
incendios o de estructuras que pueden estar sujetas a
deformaciones elevadas o donde se necesita un control
de fisuras.

El uso de fibras de acero o sintéticas en el hormigón

proyectado ha aumentado durante la 2 últimas décadas
y ha sido aceptado por ingenieros, propietarios y
contratistas en todo el mundo.

Las fibras pueden mejorar la flexión y resistencia al

cizallamiento e impacto dentro de la mezcla de
hormigón. Las fibras de acero inoxidable aumentan la
resistencia al shock térmico y la resistencia al daño por
temperaturas cíclicas y el desarrollo de fisuras en el
hormigón proyectado. La susceptibilidad del hormigón
proyectado a un fisuramiento por retracción plástica
puede reducirse mediante la adición de fibras sintéticas.

3.7.2.1. Tipos y clasificación de fibras

Se pueden utilizar macrofibras fabricadas de acero,

vidrio, polímeros sintéticos y materiales naturales. Sin
embargo, las fibras de vidrio no deben ser utilizadas
como un material permanente para revestimientos de
hormigón proyectado, puesto que el vidrio se deteriora
o degrada en un ambiente alcalino del hormigón. Las
fibras de carbono no se utilizan, debido principalmente a
su alto costo. Debido a que las fibras de acero y de
polímero sintético son las más utilizadas, sólo éstas se
consideran en este libro.

163
El hormigón proyectado reforzado con fibra de acero se
aplicó por primera vez en Norteamérica a principios de
1971 en un trabajo experimental y se comenzó a utilizar
en todo el mundo a partir de 1973. Las microfibras de
polipropileno fueron utilizadas por primera vez en
Europa durante 1968. En la década de los 90, las fibras
macro-sintéticas fueron desarrolladas para aplicaciones
de hormigón proyectado y han sido utilizados en la
fortificación de minería subterránea.1

Figura 3-40: Diferentes tipos de fibras. A la izquierda, se

muestran las fibras de acero. En el centro y la derecha, se
muestran las fibras sintéticas.

1
Ver Comité ACI 506, Guía para shotcrete reforzado con fibra ACI
506.1R-08, 2008, Página 2

164
Según la ACI 506.1R-08 [31], las fibras utilizadas en
hormigón proyectado se clasifican en 2 grupos, en
función de su diámetro. Las fibras con diámetros
equivalentes mayores a 0,3 mm se clasifican como
macrofibras, mientras que las fibras con diámetros
menores a 0,3 mm se denominan microfibras. La finura
de las microfibras se describe por la unidad de “Denier”.
Las fibras sintéticas utilizadas en hormigón proyectado
tienen un denier de 6, lo que corresponde a un diámetro
equivalente de 32 micras (0,0032 mm). Las macrofibras
pueden ser caracterizadas por su relación de aspecto (la
relación de longitud a diámetro de una fibra). Las
proporciones típicas de aspecto de las macrofibras para
hormigón proyectado varían de 40 a 65 para longitudes
de fibras comunes (19 a 50 mm). La mayoría de los
macrofibras utilizados en hormigón proyectado son de
acero o fibras sintéticas. Las fibras de acero son
generalmente de entre 19 a 35 mm en longitud y tienen
un diámetro equivalente entre 0,4 y 0,8 mm. La longitud
de macrofibras sintéticas puede variar de entre 40 a 50
mm y sus diámetros equivalentes son similares a las de
las fibras de acero.

Las microfibras para hormigón proyectado son

generalmente a base de poliolefina o nylon. La longitud
de las microfibras sintéticas varían desde 6 a 50 mm. Las
microfibras se utilizan para resistir el deslaminado en
incendios (spalling effect) deben ser a base de
polipropileno, con diámetros equivalentes de menos de
33 micras y una longitud menor a 12 mm.

165
Figura 3-41: Clasificación de las fibras para uso estructural o
no estructural en concreto, mortero y grouts de cemento,
según la norma EN 14889

La norma europea EN 14889 especifica los

requerimientos para las fibras de acero y sintéticas, para
uso estructural y no estructural en concreto (incluyendo
hormigón proyectado), morteros y pastas cementicias.
Las fibras se utilizan para propósitos estructurales en
que se diseña la adición de fibras para contribuir a la
capacidad de carga de una estructura de hormigón. De
acuerdo con la norma EN 14889, las fibras se clasifican
como se indica en la figura 3-41.

De acuerdo con esta norma, las fibras de acero se

clasifican en uno de los mencionados grupos, de
acuerdo con el material básico utilizado para la

166
producción de éstas. Las fibras de polímeros utilizadas
en el hormigón proyectado se clasifican en 2 tipos,
según su diámetro. Las microfibras poliméricas (clase Ia
y Ib) son fibras con un diámetro menor o igual a 0,3 mm
(30 micras). Las macrofibras poliméricas (clase II) tienen
un diámetro superior a 0,3 mm.

3.7.2.2. Fibras de acero

Las fibras de acero son las más comúnmente utilizadas

en hormigón proyectado. Presentan claras ventajas por
sobre la malla, debido a que son pequeñas y distribuidas
uniformemente a través de toda la capa de hormigón. El
hormigón reforzado con fibra de acero, al ser un
material viscoso, ofrece una mejor distribución de
fisuras y tensiones.

La razón principal para el uso de fibras de acero en el

hormigón proyectado es aumentar la ductilidad del
material. Considerando que se pueden lograr altas
resistencias a la flexión sin necesidad de fibras, la
ductilidad está en función del tipo y cantidad de fibras
de acero. Se recomiendan las fibras largas (> 25 mm) y
dosis relativamente altas (40-75 kg/m3).

Como un efecto secundario, las fibras de acero mejoran

la resistencia final a la flexión de un hormigón
proyectado. Los ensayos en especímenes a gran escala
muestran que después del endurecimiento, la
resistencia a la flexión del hormigón proyectado se
redujo a la mitad debido a la retracción de la fibra de

167
acero y debido a micro-fisuras, mientras que el
hormigón proyectado armado mantuvo su resistencia a
la flexión.

Figura 3-42: Ejemplo de fibras de acero encoladas, utilizas en

el refuerzo de revestimientos de hormigón proyectado

Los beneficios adicionales obtenidos mediante el uso de

fibras de acero en el hormigón proyectado son:

 Aumento de la resistencia contra impactos.

 Aumento de la resistencia a la abrasión y a la
erosión.
 Mayor estanqueidad al agua y resistencia a las
heladas debido a la prevención de propagación
de fisuras.
 Mayor capacidad de adherencia en comparación
con la malla de refuerzo.

Las fibras de acero nunca se deben utilizar en

proyección por vía seca debido al alto rebote de fibra (>
50%) y al alto desgaste de las manqueras de proyección.

168
Existen varios tipos y calidades de fibras de acero
disponibles en el mercado, pero sólo unos pocos tipos
cumplen los requerimientos establecidos para un
hormigón proyectado reforzado con fibra. Los
parámetros críticos e importantes, relacionados con las
fibras de acero son:

 Geometría de la fibra.
 Longitud de la fibra.
 Longitud / espesor (L / D).
 Calidad del acero.

En la práctica se requiere de una fibra fina y larga con

acero de alta calidad (igual o mayor que el refuerzo
ordinario). La longitud de las fibras de acero no debe ser
superior a 2/3 del diámetro interno de los tubos o
mangueras a utilizar, a menos que se haya demostrado
en un ensayo, que las fibras más largas puedan
proyectarse sin obstrucción. Las fibras de acero que
cumplen con los requerimientos son por ejemplo Dramix
30/50 y 40 50 o Novotex 0730 (0,7 x 30 mm).

Las ventajas técnicas de las fibras de acero en

sostenimiento de roca incluyen el riesgo constante de
cargas inesperadas y deformación. La mejor margen
posible de seguridad se consigue por una mayor energía
de rotura (ductilidad) de la capa de hormigón
proyectado.

La figura 3-43 muestra 2 curvas que representan

esquemáticamente la deformación en virtud de la
variación de la carga P de un hormigón proyectado no

169
reforzado y una capa de hormigón proyectado
reforzado. El área debajo de la curva es la energía de
absorción, medida en Joules.

Figura 3-43: Curvas de carga de deformación para la

comparación esquemática de hormigón proyectado no
reforzado y reforzado con fibra

Considerando que la adición de fibras ordinarias de

acero duplican la energía de rotura respecto a un
hormigón proyectado sin refuerzo, una fibra moderna
de acero mejora en 50 a 200 veces. En términos
prácticos, esto significa que con la tecnología moderna
de fibras de acero, una capa de hormigón puede
fisurarse y deformarse, teniendo capacidad de soporte
adicional, de manera que en condiciones normales haya
suficiente tiempo disponible para notar fisuras /
deformaciones y tomar las medidas apropiadas de
construcción.

170
La energía de rotura de las fibras de acero es también
mayor que la de una malla de alambre. Esto se ha
demostrado mediante pruebas de gran escala a
principios de la década de los ’80, por el Instituto
Noruego de Investigación Técnica (NTNF), ver figura 3-
44.

Figura 3-44: Comparación de la energía de rotura de las fibras

de acero y malla de alambre

171
 Figura 3-45: Test set-up (esquematización de prueba)

La prueba simula la caída de un bloque sobre una capa

de 10 cm de hormigón proyectado, reforzado con fibras
de acero al 1% (línea de puntos) y sobre una capa de 10
cm de hormigón proyectado con malla centrada de
alambre (línea continua). Ambas capas de hormigón
proyectado reforzado fueron aplicados sobre 3 bloques
de piedra granítica (ver figura 3-45). Después de 28 días,
el bloque central se expuso a diferentes cargas (P) y se
midió la deformación resultante. Las pruebas
demuestran que la energía de rotura del hormigón
proyectado reforzado con fibra de acero es mucho
mayor que la del hormigón proyectado reforzado con
malla tradicional de alambre .

Teóricamente, el hormigón armado con malla de

alambre puede producir resultados similares, si el
espesor es superior a 15 cm y si la calidad de acero es
buena. La malla de alambre utilizada se produce
normalmente a partir alambre estirado en frío y se
rompe rápidamente bajo una deformación muy

172
pequeña y por tanto es peligrosa, ya que la deformación
debe considerarse siempre en el sostenimiento de rocas.

El refuerzo de hormigón proyectado con malla también

conduce a problemas de calidad. El efecto “sombra” (ver
figura 7-1) durante la aplicación de hormigón
proyectado puede producir vacíos detrás de las barras,
causando corrosión de las armaduras debido al ingreso
de agua y deslaminación del hormigón .

El problema derivado de la incertidumbre acerca de la

real calidad de la malla colocada sumado al efecto
“sombra” puede ser fácilmente evitado mediante el uso
de refuerzo de fibra de acero, que se presta muy bien al
shotcrete por vía húmeda. En el sostenimiento de rocas,
donde uno siempre tiene que permitir una cierta
deformación, esta característica se hace muy atractiva.

Ventajas económicas de las fibras de acero

Mediante la sustitución de malla de alambre

electrosoldada por fibras de acero, se evita el tiempo y
la peligrosa operación de instalación de malla. Como
resultado, las fibras de acero pueden competir con
refuerzo de malla tradicional. Las fibras de acero
ahorran dinero y tiempo a través de:

 Ahorro en los costos directos de las fibras de

acero: 50 a 60% del costo directo de refuerzo de
malla (mano de obra más material).
 Ahorro en costes indirectos: aplicación de
hormigón proyectado en dos capas necesaria

173
 por el uso de malla de alambre puede ser
evitado, y no retraso se debe a otras
operaciones de túnel.
 Ahorro de hormigón proyectado con fibras: el
espesor requerido del hormigón proyectado se
puede aplicar sobre toda la superficie,
independiente de la irregularidad del sustrato. El
aumento de rebote debido a la vibración
generada sobre la malla de alambre y el efecto
de sombra detrás de la malla se evitan.

Observaciones sobre el diseño de la mezcla de

hormigón proyectado reforzado con fibra de acero

Las fibras de acero requieren el conocimiento y la

habilidad del diseño práctico de la mezcla:

 El hormigón proyectado reforzado con fibras

requiere del uso de microsílice y aditivos, con el
fin de anular los efectos negativos en el bombeo
y proyección de las fibras.
 Es importante que la adherencia (adhesión)
entre acero y matriz de hormigón sea óptima, y
esto se puede mejorar mediante la adición de
microsílice y con un tamaño de grano máximo
de 8 mm.
 Un mayor contenido de material cementicio
(cemento + adiciones puzolánicas) se requiere
un mínimo de 400 kg/m3.
 La trabajabilidad (prueba de revenimiento en
mesa DIN) debe ser incrementada hasta un
mínimo de 550 mm.

174
Esto significa que reforzado con fibra de hormigón
proyectado requiere una dosis más elevada de
superplastificantes con el fin de mantener una baja
relación a/c, trabajabilidad y tiempo abierto, así como
para prevenir el sangrado y segregación.

 Para un anclaje (encolado) correcto, las fibras

deben tener 2 veces el tamaño del diámetro del
agregado más grande.
 La longitud de las fibras no debe superar 2/3 del
diámetro interior de la manguera de bombeo.
Se recomienda un ensayo antes de la ejecución.
Para brazos manipuladores con mangueras de
65 mm, es posible proyectar fibras de acero con
una longitud máxima de 40 mm.
 Las fibras de acero se pueden añadir antes,
después o durante la dosificación de los
materiales componentes del hormigón. Si se
produce una formación de “nidos” (bolas con
fibra apelmazada, ver figura 3-46),
generalmente se logran eliminar mediante la
modificación de la secuencia de mezclado.

Figura 3-46: Nidos/bolas de macro-fibra producidos por un

deficiente mezclado

175
Beneficios de las fibras de acero para una mayor
durabilidad

La principal ventaja de las fibras de acero por sobre la

malla de refuerzo es que en ambientes agresivos, las
fibras no favorecerán a la corrosión galvánica, que a
menudo conduce a un considerable daño a los
revestimientos de túneles reforzados. El riesgo de
hormigón deslaminado (debido a la corrosión) se elimina
debido a que el aumento de volumen provocado por la
fibra corroída es mínimo. Además, las fibras (que están
distribuidas discretamemnte en la matriz) están
protegidas por la alcalinidad del cemento. Por lo tanto,
no existe un mecanismo para la propagación de la
actividad de la corrosión, de estructuras expuestas a
ambientes altamente salinos y de ciclos de hielo-
deshielo, avalado por muchos casos y estudios de
investigación, lo que hace innecesario optar por fibras
de acero inoxidable para conseguir una alta durabilidad.

Las fibras de acero expuestas a la superficie del

hormigón tenderán a dejar manchas de óxido. Por lo
tanto, por razones estéticas y de seguridad, se
recomienda que la fibra de acero en revestimientos
permanentes de hormigón proyectado reforzado estén
protegidos por una capa de acabado de mortero fino
que contenga micro-fibras poliméricas (MasterEmaco®
S88) para el control de fisuración térmica.

176
3.7.2.3. Fibras poliméricas

Las fibras cortas de polímeros son resistentes y durables

en el hormigón. Para aplicaciones en las que sólo se
requiere un refuerzo contra el retracción plástica, se
pide (al igual que en la reparación de concretos), una
fibra de polímeros. Estas son muy eficientes en la
distribución de micro-fisuras durante la fase plástica de
endurecimiento y además ayudan a reducir el rebote en
la proyección de vía húmeda. Además, las fibras de
polímero tienen una influencia positiva en casos de
incendio, ya que reducen el desprendimiento (spalling)
del hormigón.

Recientemente se ha desarrollado un nuevo tipo de

fibra en base a polímeros. Estas fibras estructurales
(fibras SP) son más parecidas a las fibras de acero en
términos de forma y longitud. Se fabrican con materiales
de alta calidad y con longitudes de 30 a 50 mm. Los
resultados de ensayos realizados en diferentes países
han demostrado que este tipo de fibra puede alcanzar
una resistencia adecuada si se dosifica en un rango de 5
a 10 kg/m3. Las pruebas con estas dosis muestran que
las fibras SP pueden alcanzar alrededor de 900 a 1.200
Joules de acuerdo con la prueba de panel EFNARC
(paneles de 600 mm x 600 mm de lado y 100 mm de
espesor). En este ensayo, se mide la energía absorbida
en Joules hasta una desviación de 25 mm. Este resultado
es más o menos igual al resultado alcanzado con 30 a 40
kg/m3 de fibras de acero de alta calidad.

177
Estas nuevas fibras plásticas se utilizan masivamente en
la industria minera y son cada vez más empleadas en
revestimientos de túneles con hormigón proyectado.
BASF provee fibras MasterRoc® FIB (con longitudes de
30 mm a 50 mm).

Figura 3-47: Ejemplo de fibras de polímeros estructurales,

utilizadas para el refuerzo de revestimientos de hormigón
proyectado

Los resultados de una prueba comparativa realizada en

paneles EFNARC con fibras de acero Novotex 0730 (dosis
= 65 kg/m3) y fibras poliméricas MasterRoc® FIB SP 550
(dosis = 9 kg/m3) se muestran en la siguiente tabla 3-17.
Se usó el mismo diseño de mezcla, relación a/c, equipos
de proyección, tipo de acelerante y pitonero para las 3
mezclas (mezcla 1 con acelerante de fraguado
MasterRoc® SA160, mezclas 2 y 3 con MasterRoc®

178
SA170). Todos los paneles se almacenaron bajo idénticas
condiciones de curado.

Tabla 3-17: Resultados de un análisis de comparación

(EFNARC) realizado con fibras de acero Novotex 0730 (dosis:
3 3
65 kg/m ) y fibras MEYCO® FIB SP550 (dosis: 9 kg/m )

Los resultados de las pruebas anteriores demuestran

que a una deformación máxima de 25 mm, el hormigón
reforzado con fibras de acero sólo pudo absorber una
energía superior con una dosis muy alta de fibras de
acero (65 kg/m3), comparado con un concreto con una
dosificación de fibras SP (9 kg/m3).

El Ensayo del Panel Redondo (Round Determinate Panel

- RDP) se introdujo durante 2001. Aquí, la energía de

179
absorción se calcula a una deformación de hasta 40 mm.
Según [54], los resultados de las pruebas con paneles
RDP y EFNARC pueden correlacionarse (a 40 mm y 25
mm respectivamente). Mientras que 2 tipos de fibras
pueden tener un rendimiento igual a estas deflexiones,
pueden diferir considerablemente en su desviación
estándar. Por lo general, las fibras poliméricas funcionan
bien a altas deformaciones, mientras que las fibras de
acero trabajan mejor a bajas deformaciones (ver figura
3-48).

Figura 3-48: Curva de carga versus deformación [54], la fibra

plástica se hace atractiva a mayores deformaciones

De acuerdo con los resultados de la pruebas de panel

redondo que se muestra más arriba, en deflexiones

180
medianas (20 - 40 mm) las fibras poliméricas logran la
misma tenacidad que las fibras de acero a bajas dosis. A
mayores deflexiones (> 40 mm), las fibras de acero dejan
de absorber más carga, mientras que las fibras
poliméricas continúan absorbiendo carga. Resumiendo,
la fibra plástica es la solución más adecuada en
situaciones donde hay movimientos excesivos de
terreno (por ejemplo, condiciones sísmicas, explosiones
de rocas (rockburst), alta cobertura o tapada) [54].

Las ventajas adicionales de las nuevas fibras poliméricas

sobre las fibras de acero en hormigón proyectado son:

 Si la corrosión es una preocupación en secciones

fisuradas, el uso de fibras poliméricas podría ser
la mejor opción si la fluencia (creep) es
manejable.
 Reducción de las tasas de rebote de fibra.
 Logística y manipulación más fácil.
 Menor desgaste de las piezas de proyección
(placa de desgaste, cilindros de la bomba,
mangueras y boquilla).
 Más económico que con fibras de acero a
deflexiones medianas (20 - 40 mm).

El argumento más común contra el uso de macrofibras

plásticas en revestimientos de túneles civiles es la
preocupación por la magnitud de la deformación
relacionada con la fluencia (creeping) que pueda ocurrir
a largo plazo bajo carga gravitacional.

181
El comportamiento a la fluencia de fibras poliméricas y
de fibras de acero (ambas están sujetas al creeping) ha
sido estudiado extensamente por el Prof. Bernhard. El
ensayo se describe en [47], donde se llega a la siguiente
conclusión:

"Las fibras poliméricas proporcionan una resistencia

similar que las fibras de acero, para soportar
deformaciones. La fluencia sólo se convierte en un
problema cuando aparecen fisuras en el hormigón
proyectado. Si se desarrolla una fisura en hormigón
reforzado con fibras, se crea la posibilidad de corrosión y
pérdida de rendimiento de la ductilidad. Si la carga
continúa, la energía de la carga continuará para ser
absorbido, pero hay un riesgo de rotura repentina. Si se
desarrolla una fisura en el hormigón armado con fibra
polimérica, no hay riesgo de corrosión. Si continúan las
cargas, las fibras se estirarán en lugar de cortarse
repentinamente, y al hacerlo siguen absorbiendo la
energía de carga. El hormigón proyectado fisurado
puede ser observado y adoptarse las medidas
pertinentes para poner remedio a la causa del problema
antes de que se agote esta capacidad ".

En la tabla 3-18 se muestran los resultados de una

prueba de comparación realizada con fibras poliméricas
Enduro en 3 dosis diferentes (5, 7, y 9 kg/m3).

Se utilizaron los mismos diseños para las 3 mezclas, el

mismo acelerante (MasterRoc® SA162) y los equipos de

182
proyección (brazo manipulador). La prueba de absorción
se realizó de acuerdo a la prueba de panel EFNARC.

Una combinación óptima de macro- y microfibras de

polímero es probablemente el refuerzo ideal para un
hormigón proyectado en términos de funcionamiento
mecánico (reducción de la retracción plástica, mejor
adherencia, reducción de desprendimientos durante un
incendio (anti-spalling), mejor capacidad de ductilidad /
soporte de carga) y ventajas económicas (menor costo
por m3 aplicado, mayor durabilidad).

Tabla 3-18: Resultados de una prueba de comparación

realizada con fibras Enduro en 3 dosificaciones diferentes.
Prueba de tenacidad a cabo de acuerdo con la EFNARC análisis
sensorial.

3.7.2.4. Aspectos de diseño

El refuerzo de fibra se especificará preferiblemente por

los requerimientos de desempeño de FRSC o alternati-
vamente, por el tipo y la cantidad de fibras en la mezcla
de hormigón. El desempeño de FRSC puede

183
caracterizarse por medio de diferentes métodos de
ensayo de acuerdo con estándares europeos, japoneses
y americanos, y recientemente por un método
desarrollado en Australia. Se comprueba el rendimiento
a través de estas pruebas, midiendo la capacidad de
FRSC para transportar cargas en flexión más allá de la
capacidad de flexión del propio hormigón, por ej
ductilidad / tenacidad.

Las directrices de diseño para el hormigón reforzado con

fibras de acero (SFRC) que relacionaron las cargas de
tensión versus deformación, fueron desarrolladas por el
instituto “Deutscher Beton und Bautechnik-Verein”
(publicación 'DBV-Merkblatt Stahlfaserbeton', Octubre
de 2001), y más tarde por RILEM ('Recomendación final
TC 162-TDF): Métodos de ensayo y diseño con fibras de
acero de hormigón armado").

El diseñador del proyecto debe especificar los

requerimientos de desempeño para reforzar un
hormigón proyectado con fibra. La tenacidad del
hormigón se especifica por la resistencia residual o por
la capacidad de absorción de energía de la SFRC, Y
puede ser estimado por la curva de deformación versus
carga desde una viga o placa de prueba.

En muchos casos, las fibras se especifican para reducir la

cantidad y el espaciamiento de barras de refuerzo o para
evitar completamente su uso. Este último requiere una
especificación de juntas de construcción en el diseño, ya
que el solapamiento de fibras no es posible en éstas (por

184
ejemplo, entre la bóveda, banco y la contra-bóveda), y el
refuerzo convencional, principalmente por medio de
mallas de alambre soldado, tiene que ser instalado
adicionalmente2.

En cuanto a las proporciones de la mezcla de hormigón

proyectado reforzado con fibras, diferentes tipos de
fibra por lo general requieren diferentes dosis de
adición, puesto que las fibras difieren en material,
longitud y forma. Las dosis son recomendadas por los
proveedores de fibra y luego confirmadas por las
pruebas de ensayo. La cantidad de rebote de fibras y por
lo tanto la cantidad final de las fibras en el shotcrete
aplicado, se ve afectada por los cambios en la calidad del
hormigón fresco. Para un desempeño similar de post
fisuración, las dosis son generalmente menores en vía
húmeda que en vía seca, ya que el rebote de
macrofibras en la vía húmeda es menor que por vía seca.

Los mismos materiales utilizados en un hormigón

proyectado se utilizan en un FRSC. Los materiales
cementicios tales como el humo de sílice, escoria y
cenizas volantes son con frecuencia añadidos a la
mezcla. Para la colocación sobre cabeza y aplicaciones
verticales, estos materiales adicionales pueden ayudar a
la construcción de capas más gruesas sin despren-
dimiento y reducir el rebote de fibra.

2
Ver Especificación Europea para Hormigón Proyectado, directrices
para diseñadores y contratistas, EFNARC 1999, Página 9

185
Para un FRSC con más de 0,3% en volumen de fibras, los
aditivos reductores de agua son normalmente añadidos
a la mezcla para mantener las proporciones requeridas
de agua de los materiales cementicios.

La adición de fibras puede afectar a la capacidad de

bombeo de hormigón proyectado. Por lo tanto, el diseño
y selección de la mezcla tiene que ser ajustado en
consecuencia. Las fibras se almacenan de acuerdo con
las recomendaciones del proveedor.

4. Métodos de hormigón
proyectado
El método de vía seca era el método establecido para
construir revestimientos de hormigón proyectado hasta
mediados de los años ‘90, cuando el método de vía
húmeda comenzó a utilizarse más ampliamente. Debido
a los beneficios del método de vía húmeda, muchos
contratistas especializados en obras subterráneas y
fortificación de terreno, con grandes volúmenes de
hormigón proyectado, realizaron el cambio de vía seca
hacia vía húmeda.

Las estimaciones actuales muestran que aproxima-

damente el 90% del uso de hormigón proyectado en
todo el mundo se aplica por el método de la vía
húmeda. En algunos países, el método de vía húmeda ha
sido dominante durante más de 40 años, por ejemplo en

186
los países escandinavos, Italia y Suiza, con un 100% de
shotcrete aplicado por vía húmeda. Estos países han
exportado esta tecnología a todo el mundo.

Particularmente en los países escandinavos, el

desarrollo temprano del método por vía húmeda entre
1971 y 1980 hizo cambiar drásticamente desde 100%
por mezcla seca 100% de vía húmeda. Un cambio similar
ocurrió en Japón. Después de eso, ocurrió un cambio
dramático hacia un refuerzo de fibra en lugar de la
malla. Durante el mismo período, se desarrolló la
mecanización de hormigón proyectado en los países
escandinavos. Las macrofibras (de acero y plásticas) y el
humo de sílice se están añadiendo más y más en
mezclas húmedas de hormigón proyectado en todo el
mundo (desde 1978 en Noruega). Todos estos cambios
han influido al resto de los países, donde el método por
vía húmeda se ha convertido en la técnica dominante
del hormigón proyectado.

Austria y Alemania fueron tradicionalmente usuarios de

la vía seca (la tecnología de mezcla seca fue utilizada y
desarrollada ampliamente en estos países). Se han
desarrollado nuevos sistemas dentro del método de vía
seca, utilizando cementos especiales de fraguado rápido
(sin yeso). Sin embargo, estos países han cambiado
recientemente hacia el método de vía húmeda.

Los primeros proyectos a gran escala utilizando vía

húmeda fueron en Königshainer Berge, Túnel de
Ditschhardt, TLM (Irlahüll, Schellenberg, Euerwang), una

187
parte del enlace ferroviario de alta velocidad entre
Nuremberg-Ingolstadt (650.000 m3), Alemania y los
túneles Sieberg y Blisadona, en Austria. En estos países,
el cambio de vía seca a húmeda tomó más tiempo que
en Suiza, donde ocurrió en menos de dos años.

En Australia y recientemente en Chile, las experiencias

positivas en la minería subterránea convencieron a que
la industria de la construcción civil pasara de la vía seca
a la vía húmeda, incluyendo la utilización de fibra
plástica de refuerzo. Debido a la tendencia cada vez
mayor de usar vía húmeda en lugar de vía seca es de
suponer que la evolución futura de esta industria se
concentrará en el método de vía húmeda, especial-
mente por el alto rendimiento de los aditivos y
tecnologías de proyección más mecanizadas, así como
sobre el adecuado diseño y especificación de hormigón
proyectado para revestimientos permanentes de
túneles. En la siguiente sección se describen los métodos
de vía húmeda y vía seca.

4.1. Vía húmeda

En el pasado la vía húmeda tenía una mala reputación: a
causa de que los equipos estaban poco desarrollados y
el limitado conocimiento del método, se fabricaba
hormigón de muy pobre calidad. Con el fin de permitir
que la mezcla pase a través de los equipos, se utilizaban

188
contenidos de agua muy altos, con relaciones a/c de
hasta 1.

Gracias al continuo desarrollo de la industria del

hormigón, hoy es posible producir una mezcla por vía
húmeda de hormigón proyectado con resistencias a la
compresión superiores a 60 MPa. La proyección por vía
húmeda ha sido también utilizada para la construcción
de nuevos edificios (en lugar de un vaciado tradicional) y
para reparar las plataformas petrolíferas del Mar del
Norte. Esta es la prueba de la calidad del método, ya que
es bien conocido que las exigencias muy estrictas se
hacen en los métodos y materiales utilizados en la
construcción “off-shore”.

4.1.1. Descripción
El método de vía húmeda es una técnica en la que el
cemento, agregados y agua se procesan por lotes y son
mezclados entre sí antes de ser alimentada en un
máquina e hidráulicamente transporta a través de una
tubería a una boquilla cuando la mezcla esté
neumáticamente y continuamente proyecta en lugar
(vea la Figura 4-1). La mezcla normalmente incorpora
aditivos, por ejemplo para ajustar la consistencia, y
también pueden incluir aditivos o fibras o una
combinación de éstos.

189
 Figura 4-1: Esquema típico del método de vía húmeda

Después del transporte de la mezcla lista hacia el sitio de

construcción, se vacía en una bomba y se envía a través
de la manguera de presión (flujo denso de transporte).
Desde el principio, se utilizaron principalmente bombas
tipo “Mohno” (rotor/estator). Las bombas de pistón
prevalecen actualmente en el mercado y probablemente
seguirán haciéndolo en el futuro.

En la boquilla, situada en el extremo de la manguera, el

aire comprimido se agrega al concreto a un caudal de 7
a 12 m3/minuto y a una presión de 7 bar, dependiendo
de si la proyección se realiza manualmente o mediante
manipulador robótico. El aire se añade para aumentar la
velocidad de proyección del hormigón de modo que se
consiga una buena compactación y adherencia al
sustrato o superficie. La velocidad de una corriente de
vía húmeda de hormigón con una boquilla estándar
MEYCO, a un rendimiento de 12 m3/h, varía de 30 a 50
m/segundo. Además del aire, los acelerantes de

190
fraguado son líquidos añadidos en la boquilla para
proporcionar fraguado rápido del hormigón proyectado
(desarrollo de resistencia temprana) y para poder cargar
capas.

Un error frecuente con el método de proyección por vía

húmeda es que no se añade suficiente aire comprimido
a la mezcla de hormigón en punta (anillo difusor, ver
capítulo 8). El aire se añade con frecuencia a una
velocidad de menos de 7 m3/minuto, dando malos
resultados en la resistencia a la compresión, adherencia
y rebote. Para una proyección con manipulador, se
requieren caudales de aire de hasta 12 m3 / minuto.

4.1.2. Aspectos económicos

El rendimiento de proyección ha aumentado
sustancialmente desde principios del año 2000, desde
las gunitadoras de vía seca hasta los últimos brazos
manipuladores mecanizados de proyección. La
capacidad media real por máquina de proyección es
normalmente de 4 a 5 veces mayor que el método por
vía seca. Durante un turno de 8 horas de proyección
mecanizada, se puede lograr un promedio de 60 hasta
100 m3 de hormigón aplicado.

Con un ángulo óptimo de proyección, se puede lograr un

rebote menor al 10%. Esta importante reducción de
rebote mediante el método de vía húmeda es también
un factor económico importante.

191
4.1.3. Ambiente de trabajo
La proyección bajo condiciones de roca fracturada fue
uno de los aspectos que provocó el desarrollo del
método de vía húmeda. El riesgo para la seguridad era a
menudo inaceptable sin un brazo manipulador de
proyección y el uso de fibra de refuerzo. (Ver detalles en
sección 10.3.)

4.1.4. Calidad
El concreto proyectado por vía húmeda se suministra
normalmente desde plantas de premezclado; en cambio
el material pre-mezclado por vía seca se suministra en
maxi-bolsas y se utiliza para pequeños trabajos de bajo
volumen, como por ejemplo, reparaciones, donde el
acceso al frente de trabajo no permita grandes
bacheadas de concreto por vía húmeda.

Dado que el hormigón se prepara de la misma manera

que para un hormigón convencional, es posible
comprobar y controlar la relación a/c y por lo tanto la
calidad en cualquier momento. Por lo tanto, se puede
producir hormigón proyectado de calidad uniforme,
durante todo el proceso de proyección.

El rango de calidad en la vía húmeda es bastante

estable, con un margen mínimo de resultados. Con la vía
seca esto es más problemático. Mediante el uso de
aditivos reductores de agua (para bajar la relación a/c) y

192
microsílice, se puede llegar hasta 100 MPa de resistencia
a la compresión.

4.1.5. Ventajas y desventajas

Las siguientes ventajas y desventajas se pueden destacar
por el uso del método de vía húmeda, en comparación
con el método de vía seca (ver también Sección 1.4,
tabla 1-1).

Ventajas del proceso por vía húmeda:

 Rebote mucho menor, lo que resulta en menos

desperdicio. Pérdidas por rebote en el rango de
5 a 10% son habituales con el uso de equipo
adecuado y personal entrenado (también
aplicable si las fibras se añaden al concreto
proyectado).
 Se crea menos polvo durante la aplicación, lo
que conduce a un mejor medio ambiente.
 Se permite el uso de fibras de acero o fibras
sintéticas estructurales y mezclas más
sofisticadas.
 Capas más gruesas debido a un uso eficaz de los
materiales que se añaden a la mezcla.
 Capacidad práctica promedio por máquina de
proyección es normalmente 4 a 5 veces mayor
que la del método de vía seca.
 Se minimizan variaciones de calidad en virtud
del material que se está premezclando,
reduciendo significativamente la influencia del
pitonero.

193
  Mejor garantía de que el agua de amasado se
mezcla a fondo con el resto de los ingredientes
de la mezcla.
 El control preciso de la dosificación de agua
permite el control de la relación a/c (relación a/c
constante y definida) y los subsiguientes
beneficios de durabilidad (estructuras de
hormigón proyectado permanentes).
 Relaciones agua/cemento por debajo de 0,45 se
pueden conseguir fácilmente mediante la
adición de plastificantes / reductores de agua.
 Los aditivos de control de hidratación pueden
extender la vida útil de la vía húmeda por hasta
12 horas, lo que da una gran flexibilidad al
sistema, e impide la necesidad de limpiar el
sistema después de cada aplicación.
 Se mejora la adherencia y mayor resistencia a la
compresión (con poca variación en los
resultados). Los requerimientos de resistencia
finales para vía húmeda del hormigón
proyectado se pueden especificar de la misma
forma que para un hormigón convencional.
 Rendimiento mucho mayor y por consiguiente
una optimización general de los costos (Factor
decisivo en la mayoría de los sitios de
construcción).

Desventajas del proceso por vía húmeda:

 Distancia limitada de transporte. En condiciones

óptimas, la distancia máxima horizontal de
transporte puede llegar hasta 300 metros,
dependiendo de la granulometría, el contenido
de cemento y la plasticidad del hormigón.

194
  Mayor demanda en el diseño de la mezcla,
exigencias crecientes de calidad total.
 Tiempo abierto / trabajabilidad limitada (sólo
interrupción limitada). Esto puede ser
influenciado positivamente por el uso de
aditivos de control de hidratación.
 Gastos de limpieza (que se pueden reducir
mediante el uso de mezclas con control de la
hidratación).
 Si no existe una planta de pre-mezclado en obra,
la dependencia de las plantas locales puede ser
complejo debido a los tipos específicos de
hormigón a suministrar, los volúmenes y el
mayor nivel de control de calidad requerido.
 Aumento de la inversión inicial para adquirir un
equipo mecanizado.
 Se requiere de una planta de pre-mezclado o de
un mixer para fabricar lotes a pie de obra.

4.2. Vía seca

Gracias a muchos años de experiencia con el método de
vía seca, existe actualmente una gran cantidad de
conocimientos disponibles. Es importante seleccionar la
tecnología de materiales, equipos y aplicaciones
utilizados para dar los mejores resultados en cuanto a
calidad y economía.

En el futuro, se espera que el proceso de proyección en

seco siga desempeñando un papel importante para
aplicaciones especiales y donde hayan requerimientos
flexibles y de menores volúmenes, tales como la

195
reparación de hormigones o el desarrollo de membranas
de sostenimiento TSL (thin spray-on liners). Las largas
distancias de transporte favorecen al proceso de
mezclado en seco y en consecuencia, este método sigue
siendo atractivo para usar en minas subterráneas, pese
a la contaminación que conlleva.

4.2.1. Descripción
En el método por vía seca, el cemento y los agregados
son mezclados previamente en una planta y
transportados en camión-silo o ensacado, o bien se
mezcla en sitio. La mezcla se alimenta a una máquina
especialmente diseñada en la que la mezcla y se somete
a presión, dosificando en una corriente de aire
comprimido y transportado a través de mangueras o
tuberías a una boquilla para la aplicación. En la boquilla,
el agua de mezclado para la hidratación se añade a la
mezcla (a discreción del pitonero) antes de proyectarla
(ver figura 4-2).

Para empezar, el operador del equipo introduce aire

comprimido en la manguera de suministro, adicionando
mezcla a discreción del pitonero. El flujo de aire y del
material deberá estar controlado por el operador a fin
de proporcionar un flujo constante e ininterrumpido de
material en la boquilla. El volumen de agua añadida a la
boquilla debe ser controlado por el pitonero de manera
que el material sea adecuadamente humedecido. Al
detener la operación, se corta la alimentación de la

196
mezcla cortando primero el suministro de aire
comprimido, luego cortando el agua y finalmente el aire.

Figura 4-2: Esquema típico del método por vía seca

Los aditivos, acelerantes o una combinación de ambos

pueden añadirse a la mezcla. Los acelerantes de
fraguado se pueden utilizar en polvo o en forma líquida.
Los acelerantes de polvo son agregados en la tolva de
alimentación de la máquina de proyección, mientras los
acelerantes líquidos son adicionados en el agua de
mezclado y por lo tanto se añade en la boquilla (ver
figura 4-2).

Aparte de los acelerantes, los únicos otros aditivos

utilizados en vía seca son supresores de polvo, que en la
práctica sólo han logrado una aceptación limitada.

La mezcla de hormigón se inyecta a alta velocidad desde

la boquilla sobre el sustrato. La velocidad de una mezcla

197
de hormigón, que viene de una boquilla estándar
MEYCO, varía de 70 a 100 m / segundo (ver capítulo 8).

Básicamente, existen 3 tipos diferentes de métodos de

mezclado en seco [55]:

1. vía seca con acelerantes en polvo o líquidos

(método DA): tradicional
2. vía seca con acelerantes cáusticos.
3. vía seca con cemento rápido y agregados
húmedos (método DM):este método requiere
de un mezcla preparada in-situ.
4. vía seca con cemento rápido y agregados
secados en horno (método DD): abastecido en
silos hasta el frente de trabajo.

El método DA es por lo general manejados de una

manera similar a la vía húmeda. Eso significa que la
mezcla es preparada de una planta de hormigón,
transportada con camión mezclador y luego se
procesada a través de máquinas de mezclado en seco
(gunitadora). Dado que los se utilizan agregados
húmedos, el tiempo abierto se limita generalmente a
unas 1,5 horas. El sistema DELVO®Crete se ha utilizado
con frecuencia para este método, para prolongar el
tiempo abierto.

El método DM requiere de cementos especiales con un

tiempo de reacción de entre 1-3 minutos. La mezcla de
agregados húmedos y cementos por lo tanto, debe
realizarse cerca de la postura y consumirse inmediata-
mente. Se han desarrollado plantas especiales de

198
premezclado in-situ. El suministro de agregados se
realiza con cargadores frontales y silos de cemento fuera
del portal.

Una ventaja del método DM es la disponibilidad de

hormigón proyectado en cualquier momento. Las
desventajas son las inherentes en la vía seca, tal como
los niveles superiores de polvo y alto rebote, pérdida de
áridos que afectan la exactitud mezcla, dificultad para
mantener el contenido de humedad constante de los
agregados y la sensibilidad de control de del equipo de
mezclado a las vibraciones producidas por la tronadura
dentro del túnel. La capacidad de las gunitadoras
alcanza 5-7 m3 por hora, por lo tanto, en grandes
túneles normalmente se instalan 2 máquinas en forma
paralela.

El método DD utiliza mezclas de hormigón proyectado

entregado al sitio en silos. Estas mezclas tienen un
tiempo de reacción muy corto con agua (menos un
minuto). El proceso es bastante simple, por lo general
requieren 2 recipientes móviles a presión con un
dispositivo de transporte. El agua se añade a la boquilla.
La capacidad a través de una boquilla es similar al
método DM, de modo igualmente se utilizan
normalmente 2 gunitadoras en túneles de grandes
secciones. La ventaja del método DD es la sencillez de
manipulación del hormigón proyectado en el sitio. Las
desventajas son el coste y aspectos ambientales de
secado en masa de los agregados, los problemas de
uniformidad de mezcla, al desgaste de las mangueras,

199
los altos niveles de polvo durante el llenado de silos y
proyección y el alto rebote. Recientemente, se han
realizado con éxito ensayos para reducir el polvo y
rebote, pero sin éxito económico, por lo que los
contratistas han dejado de utilizar este método. Las
ventajas son sólo evidentes para túneles cortos (< 400
m).

4.2.2. Problemas relacionados con el

método de vía seca
El método de vía seca es sencillo, con pocos problemas
mecánicos y de diseño mezcla que puedan salir mal. Este
hecho ha sido a menudo la razón de la selección del
proceso de vía seca en el pasado. Sin embargo, el
método tiene algunas desventajas, las que se resumen a
continuación:

 Costos relativamente altos debido a rotura y

desgaste en las máquinas de rotor (juntas de
goma y discos de fricción principalmente).
manteniendo correctamente estas máquinas y
cambiando las piezas a tiempo, estos costos
pueden mantenerse dentro de límites
razonables.

 Impacto medioambiental y de seguridad debido

a altas concentraciones de polvo generado por
el sistema. Esto puede reducirse considerable-
mente asegurando un contenido de humedad

200
 natural favorable (o adecuada pre-humectación)
y mediante el uso de material cementicios de
polvo. Bombas de agua a presión pueden ayudar
a este problema. Estas bombas intensifican la
presión del agua durante la mezcla a la boquilla.
Junto con el uso de anillos difusores de agua
optimizados, es posible asegurar un buena
humectación del material seco en la boquilla.
Mediante este sistema, la presión hidráulica
aumenta hasta aproximadamente 80 bar. Tales
aparatos son caros y relativamente susceptibles
a averías. Según nuestra experiencia, los
sistemas con una presión de 10 a 15 bar son los
más adecuados.

 Además de la formación de polvo en la boquilla,

se requiere atención al impacto del polvo en el
sistema de alimentación de la máquina. A este
respecto, las máquinas tradicionales de cámara
doble son ventajosas. Las máquinas de rotor
pueden ser a prueba de polvo por diversos
medios, tales como utilizando un colector de
polvo en el rotor o mediante una lubricación
continua de las juntas de goma.

 El relativamente alto grado de rebote.

Dependiendo de la aplicación (superficie vertical
o sobre la cabeza), se pierde del 20 al 40% de
hormigón. La pérdida promedio es de 30%, en
comparación con un 5 - 10% con el proceso de
proyección por vía húmeda. El rebote se puede

201
 reducir considerablemente mediante el uso de
nuevos tipos de aditivos y mezclas. La
microsílice o los sistemas de control de la
hidratación tales como MasterRoc HCA (ex
DELVO) tienen un efecto positivo. Se pueden
reducir las pérdidas, siendo mucho mayores que
con el proceso de proyección por vía seca.

 El menor rendimiento de los equipos (< 10 m3

por hora) es un inconveniente adicional. Aunque
actualmente las máquinas disponibles en el
mercado permitan salidas mayores a 10 m3 por
hora, se dificulta por medios manuales de
aplicación, obligando al uso de un manipulador
de proyección. Sin embargo, debido al aumento
de los costes de desgaste, rendimiento > 8 m3
por hora se convierte en crítico desde un punto
de vista económico. Debe considerarse un
rendimiento entre 4 y 6 m3 por hora.

 En cuanto al control de calidad, las propiedades

de los materiales proyectados de hormigón
producido por vía seca, tienen un alta
desviación, debido al mezclado inadecuado
entre la boquilla y el sustrato, relaciones a/c
desconocidas y variables, y posiblemente una
pre-hidratación de la mezcla entregada a la
bomba.

202
  La adición de fibras puede ser compleja y nunca
se deben utilizar en proyección por vía seca,
debido al alto rebote resultante (> 50%).

Teniendo en cuenta lo anterior, es comprensible que el

hormigón proyectado por el método de vía seca se
considere sólo para sostenimiento "temporal" de
túneles.

4.2.3. Ventajas y desventajas

Teniendo en cuenta el uso del método por vía seca, las
siguientes ventajas y desventajas pueden ser
seleccionadas, en comparación con el método de vía
húmeda (Ver además sección 1.4, tabla 1-1).

Ventajas del método de vía seca:

 distancia de transporte de hasta 1000 m

 relaciones agua-cemento bajas (en caso de
filtraciones)
 trabajos de limpieza simples
 menor inversión inicial en equipos
 equipo sencillo de manipular
 equipo compacto y ligero
 Desventajas del método de vía seca:
 capacidad de proyección limitada, máx. 10 m3/h
(en la práctica)
 alto rebote 20-40%
 creación de polvo de alta densidad (ambiente de
trabajo deficiente)

203
 exige un mayor volumen de aire comprimido
(+100% en comparación con método por vía
húmeda)
 costo operativo alto por metro cúbico
proyectado
 fluctuación en relación a/c conduce a
variaciones en la calidad de hormigón aplicado
 no se recomienda el uso de fibras de acero,
debido al alto rebote (>50%) y al alto desgaste
de manguera y pitón

204
5. Diseño de mezcla
5.1. Requerimientos para la mezcla de
hormigón proyectado
Tal como se menciona en la norma EN 14487-1 [32], las
proporciones de la mezcla serán elegidas para satisfacer
todos los criterios de desempeño del hormigón fresco y
endurecido, incluyendo consistencia (si es vía húmeda),
densidad, resistencia, durabilidad y protección de acero
contra la corrosión. El diseño de la mezcla deberá
considerar la técnica del proceso aplicado y la cantidad
de rebote y polvo durante los trabajos de proyección.

Los requerimientos de la mezcla y sus propiedades

deben estar relacionados con la clase de exposición
definida. Se basarán en el servicio esperado o la vida de
diseño de la estructura y definido en conformidad con
EN 206-1 o las normas locales vigentes.

Los valores de la mezcla se referirán al hormigón

después de que se haya proyectado sobre la superficie, y
debe tenerse en cuenta la influencia de la adición de
agua y acelerantes de fraguado durante el proceso de
proyección, así como el efecto del rebote durante la
aplicación. Los requerimientos de los componentes
individuales de la mezcla de hormigón proyectado y la
mezcla básica, así como para hormigón proyectado
fresco y endurecido, se enuncian en la norma EN 14487-
1.

205
5.2. Requerimientos para la
durabilidad
Los factores que influyen en la vida útil de las
estructuras de hormigón proyectado y su durabilidad
son:

 aplicación y curado del hormigón

 revestimiento adecuado de concreto sobre el
refuerzo (no válido para fibras)
 condiciones ambientales aplicables / exposición
 mantenimiento programado sin necesidad de
reparaciones importantes

Como se mencionó en EFNARC [29], los siguientes

factores se considerarán para la producción de
hormigón proyectado duradero que protege el acero de
refuerzo contra la corrosión y resiste adecuadamente a
las condiciones ambientales y de trabajo a los que está
expuesto durante la vida útil prevista:

(1) Elección de componentes adecuados, no

dañinos, o los que pueden interactuar
desfavorablemente.

(2) Diseño de una composición que satisfaga todos

los criterios previstos de desempeño.

206
5.2.1. Contenido de cloruro
El contenido de cloruro en un hormigón proyectado,
expresado como el porcentaje de iones de cloruro en
peso del cemento, no excederá del valor para la clase
seleccionada, dado en la norma EN 206 o reglamentos
locales vigentes. El contenido de cloruro permitido,
dependerá de la naturaleza del proyecto.

5.2.2. Contenido alcalino

Cuando los agregados contienen variedades de sílice
vulnerables a los ataques de álcalis (Na+ y K+
procedentes de cemento o de otras fuentes) el
hormigón proyectado se expone a condiciones de
humedad (como es habitual en los túneles), y se deben
tomar medidas para evitar una reacción perjudicial
álcali-sílice, utilizando los procedimientos establecidos.
El contenido de álcalis del cemento y aditivos deberá
cumplir con los requerimientos de las normas locales
vigentes.

5.2.3. Condiciones ambientales

Según EFNARC, el hormigón proyectado deberá ser
especificado para satisfacer las correspondientes
categorías de exposiciones ambientales que figuran en
la norma EN206 o prescripciones locales, con las
siguientes excepciones:

207
 (1) La máxima relación a/c se limitará a 0,55.

(2) El contenido mínimo de cemento será de 300

kg/m3.

(3) Resistencia a la heladas se determinará por

medio de ensayos de congelación-
descongelación (no por el contenido de aire
mínimo).

(4) La cobertura mínima requerida del refuerzo está

relacionada solamente a la barra y malla de
refuerzo. No se aplica a las fibras de acero.

5.3. Especificaciones para hormigón

proyectado
Según la norma EN 14487-1 [32], la elección de la
especificación dependerá de la características del
proyecto, el grado de riesgo y la duración del diseño
requerido, determinados por el proyectista y el dueño
(inspección de obra). El hormigón proyectado se puede
especificar por diseño, en referencia a la clasificación y
requerimientos dados o como recomendación. Es
común utilizar el enfoque práctico de diseño de
hormigones para un hormigón proyectado.

La prescripción de la mezcla de hormigón deberá

realizarse de acuerdo con los resultados de pruebas
iniciales e información obtenida de experiencias a largo
plazo con hormigón proyectado comparable.

208
En cuanto a la fortificación del terreno, hormigones
recomendados debieran ser utilizado solo para
construcciones con un menor grado de riesgo de diseño
e inestabilidad estructural y bajos requerimientos de
durabilidad y una vida útil corta (categoría de la
inspección 1), por ejemplo, estabilización temporal de
taludes o fosas temporales. En cambio, concretos
diseñados deben ser utilizados para construcciones más
complejas con un diseño especial con respecto al riesgo
de inestabilidad estructural o la seguridad funcional así
como construcciones con requerimientos de alta
durabilidad y vida de diseño de largo plazo (categorías
de inspección 2 y 3), tales como la estabilización
permanente de taludes, hormigón proyectado para
túneles y cavernas en terrenos complejos y túneles
carreteros y ferroviarios.

En todos los casos, deberán indicarse los datos básicos

para el hormigón proyectado y los datos adicionales
deberán presentarse cuando sea necesario.

5.3.1. Características para especificar las

mezclas diseñadas
De acuerdo con la norma EN 14487-1, las características
básicas son:

 Consistencia (por vía húmeda).

 Clase de resistencia a la compresión.
 Clase de exposición.
 Clase de cloruros.

209
  Categoría de Inspección.
 Tamaño nominal máximo del agregado.
 Resistencia residual y/o capacidad de absorción
de energía (sólo para hormigón proyectado
reforzado con fibra).
 Las especificaciones de concreto proyectado
también pueden incluir requerimientos
adicionales, tales como:
 Contenido de cemento.
 Requerimientos especiales para las propiedades
del cemento (por ejemplo, sulfato resistente
cemento).
 Máxima relación a/c en relación con las clases
de exposición.
 Desarrollo de la resistencia a edad temprana .
 La resistencia a la penetración del agua.
 Adherencia al sustrato.
 Ciclo de hielo - deshielo (con o sin sales de
deshielo).
 Módulo de elasticidad.
 Primer pico de resistencia a la flexión y
resistencia a la flexión máxima (para hormigón
proyectado reforzado con fibra).

5.3.2. Características para la especificación

de las mezclas recomendadas

210
Para mezclas recomendadas de concreto proyectado, los
datos básicos se especificarán según la norma EN 14487-
1:

 Cemento: tipo y clase.

 Contenido de cemento.
 Consistencia (por vía húmeda).
 Relación a/c.
 Tipo de agregado y limitaciones para su
calificación.
 Tipo y cantidad de aditivos.
 Tipo y cantidad de adiciones.
 Fuentes de componentes de hormigón.
 Categoría de inspección.
 Características y contenido de fibra (para
shotcrete con refuerzo de fibra).

Otros requerimientos importantes a incluir:

 Requerimientos adicionales para los áridos.
 Requerimientos especiales relativos a la
temperatura de la mezcla base (consulte sección
2.2.2).

5.4. Guía para la dosificación de la

mezcla
La mayoría de los principios tecnológicos de un
hormigón convencional pueden aplicarse para un
hormigón proyectado, (especialmente para el método
de vía húmeda). Sin embargo, antes dosificar mezclas, se
deben comprender algunas diferencias. Debido al
rebote, el hormigón proyectado in situ contiene un

211
mayor contenido de cemento que la mezcla original.
Además, un cierto porcentaje de agregado grueso se
pierde durante la aplicación debido al rebote, lo que
resulta en una gradación de agregado fino. Estos efectos
aumentan el potencial de retracción y desarrollo de
fisuramiento en la superficie, que debe ser considerado
en particular para revestimientos permanentes de
concreto proyectado .

La ejecución de ensayos de laboratorio para mezclas por

método de vía seca no son practicables. Repetir las
condiciones de proyección para el método de vía
húmeda es también un problema. Por lo tanto, las
pruebas de campo y pruebas de pre-construcción se
deben utilizar para la calificación de las proporciones de
mezcla.

Las variaciones en la resistencia in situ de hormigón

proyectado son utilizadas principalmente por la
naturaleza del proceso de hormigón proyectado, el tipo
de equipos y la calidad de mano de obra. Esto es válido
para el método de vía seca, donde el desarrollo de
resistencia del hormigón proyectado está fuertemente
influenciado por el pitonero, ya que el operador no sólo
es responsable para el uso de la técnica de colocación
correcta, sino también regula y controla el contenido de
agua de la mezcla, que puede conducir a fluctuaciones
de la resistencia (ver también la ACI 506R-05 [30]).

Existe una amplia gama de equipos de hormigón

proyectado disponible en el mercado. Un criterio de

212
dosificación de mezcla que se haya utilizado en un
proyecto específico no puede aplicarse en todos los
casos, debido a las variaciones menores en uno de los
componentes de la mezcla puede tener un gran impacto
en el rendimiento de mezcla.

5.4.1. Vía húmeda

La dosificación de hormigón proyectado por vía húmeda
se puede corregir localmente con los agregados
disponibles. Generalmente, el contenido máximo de
agregado grueso debe ser coherente con las
restricciones. No se recomienda incorporar más de 40%
de agregado grueso (la relación arena / agregado) en la
mezcla de hormigón proyectado.

Un diseño típico de una mezcla por vía húmeda consiste

generalmente en:

 390 a 450 kg de cemento, cemento más cenizas

volantes o puzolana por metro cúbico de
hormigón.
 30 a 40% de agregado grueso ( relación arena /
agregado).
 60 a 70% de arena (relación de arena /
agregado) con una arena combinada con un
módulo de finura de 2,5 a 2,9.
 Aditivos reductores de agua.
 relación a/c entre 0,4 y 0,45, siempre por debajo
de 0,5.
 trabajabilidad (mesa de revenimiento) de 450 a
650 mm.

213
Las mezclas de concreto proyectado deben tener
suficiente cono / trabajabilidad que permita una
proyección a una pulsación mínima. Con las mezclas
actuales, utilizando acelerantes AFA y un equipo de
proyección apropiado, lo que se consideraba normal en
el pasado (caída brusca de trabajabilidad y altas
pulsaciones) ya no es válido.

La influencia de la fluidez del hormigón sobre la calidad

de hormigón proyectado se muestra en la tabla 5-1.
Aquí una fluidez baja se refiere a un hormigón más
rígido, mientras que una fluidez alta está asociada con
un concreto más fluido.

214
Fluidez Baja Fluidez Alta

Alta pulsación debido a: Baja pulsación debido a:

Menor porcentaje de llenado Mayor porcentaje de llenado del cilindro

del cilindro

Menor fluidez de la mezcla de Mayor fluidez de la mezcla de hormigón

hormigón proyectado proyectado

Aspectos de calidad:

menor uniformidad, más capas mayor uniformidad, menos capas de

de hormigón proyectado en la hormigón proyectado en la pared
pared

Distribución desigual o pobre Mejor distribución del acelerante en el

del acelerante en el hormigón hormigón debido a la menor viscosidad y
debido a la alta viscosidad y pulsación
mayor pulsación

Medio ambiente, salud y seguridad (EHS):

Mayor creación de polvo Menor creación de polvo durante la

durante la proyección debido a proyección debido a menor pulsación
mayor pulsación

Tabla 5-1: Influencia de la trabajabilidad del hormigón sobre

la aplicación de hormigón proyectado y aspectos económicos
relacionados

Para una óptima durabilidad y capacidad de bombeo, la

relación a/c para hormigón proyectado por vía húmeda
debe ser inferior a 0,5. Cuando el hormigón proyectado
esté sujeto a ciclos de hielo – deshielo, deben añadirse a

215
la mezcla aditivos incorporadores de aire. Antes de
bombear, se prefiere un contenido total de aire de 6%
en la mezcla (para más detalles ver sección 3.5.6).
Detalles sobre la dosificación de un hormigón
proyectado pueden verse en los capítulos 2 y 3.

5.4.2. Vía seca

Tal como se menciona en la ACI-506R-05, no se dispone
de un método fiable que correlacione el desarrollo de
resistencias con una dosificación de hormigón por vía
seca. Los contratistas pueden utilizar mezclas empíricas,
si se utilizan las mismas fuentes de materiales y se
proporcionan datos adecuados sobre la dosificación de
una experiencia previa. Este enfoque es suficiente para
muchos proyectos pequeños donde las pruebas de pre-
construcción serían demasiado caras. Las pruebas de
pre-construcción son necesarias si los datos de la
experiencia anterior no están disponibles, los criterios
de diseño se ven afectados por otras propiedades de
resistencia, o si los requerimientos de diseño son
diferentes de una obra a otra. Se recomienda efectuar
ensayos previos para determinar las proporciones de
mezclado si es que no se cuenta con resultados de otras
obras. La gradación y la calidad de los agregados y la
cantidad y separación de la armadura puede influir en el
diseño de la mezcla.

Es necesario mezclar diferentes tamaños de agregados,

para producir una clasificación combinada dentro de los

216
límites requeridos. La distribución de tamaños de
partícula de agregados aplicados será notablemente
menor que la mezcla original, debido a las pérdidas por
rebote. Estas pérdidas pueden cambiar la proporción
cemento - agregado en aprox. 30%. Una relación inicial
de cemento-agregado de 1:3 puede resultar en una
mezcla 1:2 después de la aplicación.

Los ensayos de campo son necesarias para definir el

contenido final de cemento de la mezcla (Ver ACI 506.4R
para detalles de esta metodología).

Contenido de cemento

Para la fabricación de una mezcla por vía seca, la

proporción de material cementicio es generalmente
entre 250 y 450 kg por cada 1.000 litros de agregado o
de 320 a 460 kg por m3 de hormigón. Con el fin de juzgar
el contenido de cemento real del hormigón proyectado
aplicado, debe considerarse el efecto del rebote .

En comparación con la mezcla inicial, el rebote conduce

a la pérdida del agregado de mayor tamaño y por lo
tanto a un aumento en el contenido de cemento. En una
mezcla estándar con 350 kg de cemento por m3, y una
tasa de rebote de 20%, finalmente resulta en
aproximadamente 400 kg de cemento por m3 de
hormigón proyectado in-situ.

217
Relación agua/cemento

La relación agua/cemento es sin duda un factor decisivo

para la calidad del hormigón proyectado. La cantidad
total de agua que se utiliza con mezclas secas es
formada por el agua de mezclado añadido en la boquilla
y la humedad en el agregado. A diferencia del método
de proyección por vía húmeda, en el método de
proyección por vía seca no hay valor claro establecido
para la relación agua/cemento, porque la cantidad de
agua de mezcla es controlada y regulada por el pitonero.
Esto se considera como una gran desventaja. En la
práctica, sin embargo, el factor agua/cemento es
bastante constante, como existe un fraguado limitado
para variar la cantidad de agua de mezclado: si se añade
demasiado poca agua, el resultado será un exceso
inmediato de polvo, y si se añade demasiada agua, el
hormigón proyectado no se adhiere a la superficie,
desprendiéndose. Cuando el trabajo se realiza
correctamente, la relación a/c varía sólo ligeramente y
permanece por debajo de 0,5. En el mejor de los casos
(los agregados que requieran baja cantidad de agua y
suficiente contenido de cemento), es incluso posible
fabricar hormigón proyectado con una relación a/c
menor a 0,4.

Contenido de humedad natural

Otro aspecto importante de la mezcla seca es su

contenido de humedad natural. Cuando la mezcla es
muy seca, la proyección producirá mucho polvo. Si el

218
contenido natural de humedad es demasiado alto, esto
puede conducir a varios problemas: el rendimiento de
proyección disminuye drásticamente, las máquinas y
líneas de transporte se bloquean. Idealmente, el
contenido de humedad natural debe estar entre 3 y 6%.

Además de las mezclas in situ, es posible el uso de

materiales secos entregados en el frente mediante maxi-
bolsas o silos. Por supuesto, estos materiales no
contienen humedad natural. Para reducir la formación
de polvo, es aconsejable pre-humedecer el material seco
antes introducirlo en la máquina de proyección.
Dispositivos de alimentación especialmente equipados
con boquillas pre-humectantes pueden utilizarse para
este propósito.

Aditivos

Aparte de los acelerantes, los únicos aditivos utilizados

en vía seca son los materiales cementicios de polvo.
Estos aditivos reducen la formación de polvo; sin
embargo, en la práctica estos agentes sólo han logrado
una limitada aceptación. Como es bien conocido, la tasa
de aceleración de hidratación del cemento provoca
inevitablemente una reducción de resistencia a los 28
días. A fin de obtener una alta calidad de hormigón
proyectado, es por lo tanto esencial garantizar que la
cantidad más baja posible de acelerante se agregada de
la manera más coherente posible. La dosis de acelerante
debe estar determinada en cada caso en relación con la
cantidad de cemento empleado.

219
Los acelerantes pueden ser utilizados en forma de polvo
o líquido. Los acelerantes de polvo libres de álcali
(MasterRoc® SA540 / SA545) se añaden mientras se
alimenta la máquina de proyección (en la tolva). La
dosificación exacta se obtiene con dispositivos de
alimentación en combinación con aparatos de
dosificación en polvo. Los mejores resultados se logran
con tornillos de alimentación equipadas con un
dosificador de husillo. No se recomiendan las cintas
transportadoras. Una solución conveniente para la
dosificación de acelerantes en polvo es utilizar
materiales en maxi- bolsas predosificadas. Sin embargo,
éstos están fuera de cuestión por razones económicas,
especialmente en proyectos grandes.

Desafortunadamente, con el método de adición manual

de polvo, resulta imposible garantizar una dosificación
exacta. El resultado será una sobre-dosis, desigualmente
repartida. Diversos estudios han demostrado una
reducción en la resistencia final de 35% o más, en
comparación con un hormigón patrón (sin acelerante).
La dosificación manual puede por lo tanto sólo ser
aceptada en casos excepcionales o para aplicaciones de
concreto proyectado, donde las exigencias de calidad
sean bajas.

La mejor manera de asegurar la dosificación precisa de

acelerante durante la aplicación es el uso de productos
líquidos (por ej. MasterRoc® SA160). Estos son
adicionados en el agua de la mezcla y por lo tanto se
añaden al material seco en la boquilla. Para obtener una

220
dosis constante con acelerantes líquidos, es esencial
utilizar un adecuado sistema de dosificación . Cuando
sea necesario pre-mezclar agua y acelerante, las
máquinas son sólo adecuadas hasta un cierto punto.
Puesto que la relación agua/acelerante es fija, la dosis se
altera en relación con el peso del cemento cada vez que
la adición de agua es ajustada por el pitonero. Sin
embargo, es necesario e importante ajustar la cantidad
de agua, con el fin de responder a las variaciones en la
humedad natural del agregado o en el comportamiento
de posibles filtraciones de agua en el frente de avance
del túnel.

Una relación cemento/acelerante consistente puede

asegurarse mediante el uso de bombas de pistón, que
permiten medir una cantidad constante de la mezcla en
proporción a la capacidad de la máquina de proyección
con bastante independencia del flujo de agua (ej.
MEYCO® Dosa TDC).

Los acelerantes líquidos tienen ventajas adicionales en

comparación al polvo: se evita el problema de
componentes cáusticos en el polvo de proyección. La
dosificación en la boquilla evita un fraguado
instantáneo. Gracias a la mezcla uniforme de materiales
de proyección, los acelerantes líquidos son más más
económicos y conducen a mejores resistencias finales.
La experiencia muestra que, en comparación a hormigón
patrón, la pérdida de resistencia final se puede reducir a
menos de un 25%.

221
Adiciones

A diferencia de los aditivos químicos, la acción de las

adiciones es generalmente física. Los ejemplos más
conocidos son cargas minerales tales como cenizas
volantes y escorias. Sin embargo, la microsílice (o humo
de sílice) muestra cierta actividad puzolánica (reacción
química) y ha adquirido una importancia cada vez mayor
(ver sección 3.3.1).

Además de la optimización en la calidad del hormigón

proyectado, la microsílice (en el método de vía seca)
tiene otro efecto interesante. Adicionada
correctamente, la microsílice puede lograr una
reducción del rebote de hasta un 50%. Con microsílice
(densificada o sin densificar) añadida en el mezclador, la
reducción de rebote es mínima.

Fibras

El uso de fibras estructurales de acero / polímeros es

relativamente escasa en la vía seca, en comparación con
un hormigón proyectado por vía húmeda. La razón
principal es el mayor rebote (> 50%). Aquí, el factor de
costo / rendimiento se vuelve crítico.

Ejemplo de diseños preliminares con vía seca

La hacer una dosificación preliminar estableciendo la

densidad de la mezcla en húmedo (a partir de los datos
del proveedor de agregado o pruebas de densidad) y

222
procediendo como se describe en el ejemplo siguiente,
según ACI 506R -05:

 Cementos: Tipo I
 Diseño preliminar: asumir densidad húmeda in-
situ 2.320 kg/m3
 Contenido de cemento 385 kg/m3
 Relación a/c de 0,35
 Por lo tanto: agua requerida es 135 kg/m3
 contenido agregados (árido grueso + arena) =
2.320 - 385 - 135 =1.800 kg/m3

La cantidad calculada de agua debe ajustarse de acuerdo

con la humedad superficial en el agregado. Las
dosificaciones de los aditivos no se han incluido.

5.5. Evaluación de conformidad

La conformidad del hormigón proyectado con los pliegos
de condiciones debe ser controlada mediante una
combinación de acciones y decisiones que deben
tomarse de acuerdo con las reglas de la conformidad
adoptados por adelantado. La evaluación de los la
conformidad se realiza por medio de un control de pre-
construcción, así como una prueba durante la ejecución
de acuerdo con las indicaciones de la interventoría/
inspección de obra. El control de la producción incluye el
control de procesos.

223
La conformidad o no conformidad se verifica con los
criterios del procedimiento y es válido tanto para la pre-
construcción y pruebas de producción. La
disconformidad dará lugar a medidas correctivas,
mientras que la conformidad conduce a la aceptación.

Si los resultados de las pruebas de conformidad no

cumplen con los requerimientos, deben ejecutarse
pruebas adicionales sobre extracción de muestras en el
revestimiento de hormigón proyectado, o una
combinación de pruebas en núcleos y pruebas no
destructivas en la estructura. Detalles de las categorías
de inspección, ensayos de pre-construcción, criterios de
control de producción y de conformidad se pueden
encontrar en la norma EN 14487-1 [32].

6. Dosificación, mezclado y
transporte
La dosificación y la mezcla adecuada son pasos
fundamentales en la producción de la calidad del
hormigón proyectado.

6.1. Premezclado
Los componentes de un concreto proyectado, es decir,
cemento, agregados, fibras, aditivos y adiciones, pueden
dosificarse por peso o volumen. Si se utilizan mezclas o

224
aditivos en polvo, los materiales de shotcrete se
procesan por lotes en peso. Para los proyectos de difícil
acceso, pequeños volúmenes de hormigón proyectado o
lotes de aplicación de bajo volumen de procesamiento,
puede ser más conveniente un premezclado o por sacos
de agregados y cemento. Para vía seca se utiliza también
el pre-mezclado de cemento y agregado seco. El
operario debe pre-humedecer el lote antes de
suministrar el concreto, a menos que se utilice una
boquilla larga.

El procesamiento por lotes puede llevarse a cabo en una

planta dosificadora de hormigón o cerca del lugar de
trabajo. El equipo para dosificación volumétrica está
igualmente disponible , asociado a camiones pre-
mezcladores.

Los recipientes calibrados por peso también se pueden

utilizar para preparar mezclas manualmente. En mezclas
de hormigón proyectado por vía seca, el contenido de
humedad de los agregados finos y gruesos deben ser
utilizados, para evitar que la mezcla se ralentice y
atasque dentro de la manguera. El contenido de
humedad más favorable, generalmente varía de 3 a 6%
o más si se está utilizando humo de sílice. La arena debe
ser secada o humedecida según sea necesario. Se debe
evitar grandes fluctuaciones en el contenido de
humedad.

225
6.1.1. Ingredientes
Los aditivos se introducen en la mezcla de hormigón
proyectado de acuerdo a su naturaleza (polvo o líquido),
su uso previsto y el método de proyección ( vía seca o
húmeda). En el método de vía húmeda, los aditivos
líquidos se pueden añadir en la etapa de premezclado.
Los acelerantes líquidos pueden añadirse a la boquilla
junto al suministro de aire comprimido, por medio de un
dispositivo de dosificación. En este método, los
acelerantes de fraguado son sólo introducidos en la
boquilla (ver sección 4.1.1). En el método de vía seca, las
mezclas en polvo se añaden durante la etapa de
premezclado, mientras que los aditivos líquidos se
introducen en la boquilla con el mezclado agua (ver
sección 4.2.1).

6.1.2. Fibras
Las fibras se distribuyen uniformemente por toda la
mezcla de hormigón proyectado. Por lo general se
introducen durante la etapa de premezclado. Para la
alimentación manual de fibras, se recomienda
desarrollar procedimientos de ensayos previos a la
construcción, que reduzcan al mínimo la formación de
bolas o la aglutinación de las fibras (nidos) y aseguren su
distribución regular en toda la mezcla (ver sección
3.7.2).

226
6.1.3. Mezclas pre-envasadas en seco
Los requerimientos del proyecto dictarán la eficacia de
los insumos para mezclas en seco. En las siguientes
circunstancias, mezclar en seco los ingredientes puede
ser ventajoso:

 Acceso limitado de material a granel.

 Limitado espacio de trabajo.
 Volumen de material requerido es demasiado
pequeño.
 Dificultades de acceso al sitio.
 Ingredientes específicos (más fácil de controlar
en una instalación de ensacado).

La mayoría de materiales pre-envasados requieren de

un almacenamiento previo antes de su aplicación, de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

6.2. Mezclado de hormigón

proyectado
Los mismos requerimientos para el equipo de mezclado
y la mezcla de un hormigón proyectado se aplican para
la fabricación de un hormigón convencional.

Según la norma EN 206; la medición de cemento, áridos,

agua y humo de sílice debe estar dentro de un ± 3% y
una precisión de ± 5% de aditivos dosificado a < 5% de la
masa de cemento. La tolerancia requerida para la
dosificación de la fibra es ± 5%. La calibración de

227
balanzas y caudalímetros deben tener lugar a intervalos
regulares o antes de usarlo si alguna parte de las
instalaciones han sido perturbadas fuera del uso normal.

La producción de mezclas de hormigón proyectado no

presenta mayores desafíos para los proveedores de
hormigón. Para la mezcla de un hormigón proyectado
existen varios tipos de plantas de mezclado, que van
desde grandes plantas de premezclado a plantas móviles
instaladas en containers. La mayoría de las plantas de
mezclado usan una dosificación por peso. También se
utiliza la dosificación volumétrica con mezcladores de
tipo rosca , aunque en operaciones de menor escala.
Desde un punto de control de calidad y consistencia, se
prefiere un sistema eficiente de pesado por lotes.

El equipo de mezclado debe ser lo suficientemente

grande para crear una mezcla homogénea de los
materiales y permitir pleno efecto de los aditivos
añadidos. En el mezclado de macrofibra, el tiempo de
mezcla debe extenderse para asegurar que no formar
bolas (nidos) y garantizar una distribución uniforme en
todo el conjunto de la mezcla.

El almacenamiento y la manipulación en las plantas de

mezclado deberá ser tal que el riesgo de contaminación
cruzada o la inclusión de grandes agregados de normal
de producción de cemento en las mezclas de concreto
proyectado se reduzca a un mínimo. Los agregados de
gran tamaño pueden provocar bloqueos en los equipos
de proyección.

228
Muchas plantas de mezclado tienen la capacidad de
calentar el agua de amasado y en algunos casos también
la arena y los agregados cuando se mezcla concreto
durante los meses de invierno.

6.3. Transporte de mezclas de

hormigón proyectado
El suministro de hormigón desde la planta de
hormigonado hasta la máquina de proyección debe
hacerse de tal manera que no reduzca la calidad del
hormigón. Una reducción en la calidad puede producirse
en forma de segregación, evaporación excesiva del agua,
inclusión de agua no deseada o congelación. Para evitar
esto, se utilizan para el transporte trans-mezcladores o
agitadores, montados sobre camiones o bastidores.

Si se utilizan otros medios para transportar el hormigón,

tales como baldes, skips (cagilones) o contenedores, el
hormigón siempre debe ser re-agitado antes de la
proyección.

En comparación con el hormigón normal, mezclas de

concreto proyectado que contengan alta cantidades de
cemento y arena fina, y por lo tanto tiendan a crear una
costra en el equipo. Es importante mantener el agitador
y tambores de mezclado limpios y libres de tal
acumulación.

229
7. Colocación del hormigón
proyectado
La colocación de hormigón proyectado debe producir
una textura densa y homogénea además de una
superficie cerrada de hormigón. Es importante el uso de
técnicas adecuadas de colocación para asegurar la
calidad de shotcrete.

En las secciones siguientes, se resumen algunos

aspectos relevantes de colocación del hormigón
proyectado . La orientación para la colocación de
hormigón proyectado se detallan en la norma EN 14487-
2 [33], guía austríaca para concreto proyectado [51] y
otras directrices o normas locales para proyectar
hormigón.

7.1. Procedimientos preliminares

Antes de iniciar cualquier operación de hormigón
proyectado, los materiales y equipos deben estar listos
para garantizar un funcionamiento eficiente . Los
materiales para la mezcla de hormigón proyectado
deben cumplir con los requerimientos del proyecto.
Materiales previamente utilizados con éxito en obras
anteriores pueden ser suficiente prueba de aptitud para
su uso en la siguiente.

230
La mezcla entregada a la bomba debe ser revisada por
tiempo abierto, viabilidad (vía húmeda) y la temperatura
(preferentemente superior a + 15° C). La temperatura
mínima de la superficie debe ser superior a + 5° C antes
de iniciar cualquier proyección. Las tuberías y
mangueras de suministro de la bomba a la boquilla
deben estará firmemente afianzados y completamente
lubricados con lechada. Si se producen retrasos, se debe
chequear la trabajabilidad de la mezcla y determinar si
todavía está fresca y bombeable. Bajo ninguna
circunstancia debe añadirse agua a la mezcladora, o
mezclas antiguas que han sido sometidos a la
hidratación. Se recomienda en todo momento el uso de
aditivos de control de hidratación, MasterRoc HCA
(antes DELVO® Crete).

En mezclas de hormigón proyectado aceleradas, es

esencial no aplicar hormigón proyectado hasta exhibir
el correcto desempeño de fraguado. Se realiza por
proyección directamente sobre la sección inferior del
túnel hasta que se observa el correcto rendimiento
fraguado. Además, la presión correcta de aire y el caudal
específico para la operación de proyección deben ser
evaluados por el pitonero y ajustarse en consecuencia.
Antes de la aplicación de hormigón proyectado, la
cuadrilla y el pitonero deben estar conscientes de las
propiedades requeridas del revestimiento de hormigón
proyectado. Esto puede incluir el espesor requerido y el
perfil, y el conocimiento de todos los elementos
esenciales para la seguridad del revestimiento que

231
necesitan atención durante la proyección y requieren
una buena compactación del concreto proyectado, para
garantizar la estabilidad del revestimiento (por ejemplo,
juntas complejas de construcción en paredes laterales).

Como se ha descrito anteriormente en el capítulo 4, la

vía húmeda y la vía seca utilizan diferentes tipos de
equipo con diferentes características , que pueden tener
un efecto sobre la elección del método de proyección,
aplicación y la calidad del hormigón proyectado.

Los equipo para la dosificación, mezclado y la aplicación

deben estar limpios para garantizar la buena calidad del
hormigón proyectado. Se requiere una inspección
periódica de los equipos. El operador deberá mantener
el equipo en excelentes condiciones de funcionamiento
a través de un mantenimiento preventivo, para
minimizar retrasos, averías y bloqueos, y maximizar la
producción.

Debe disponerse en todo momento de equipos de

protección personal, ventilación e iluminación
adecuadas para aplicaciones de concreto proyectado.
Inmediatamente después de la excavación y antes de la
aplicación del concreto proyectado, el frente expuesto
debe ser mapeado geológicamente o fotografiado de
conformidad con los procedimientos del proyecto.

232
7.1.1. Preparación de superficies
La calidad de la colocación del hormigón proyectado
depende del cuidado en la preparación y mantenimiento
de la superficie antes y durante la aplicación. Se debe
tener adecuada atención en la condición e integridad del
sustrato. Para una adhesión efectiva del hormigón
proyectado al sustrato, la superficie debe estar húmeda
y limpia de material suelto mediante un desquinche o
hidrolavado (hidro-scaling). La limpieza de superficies
siempre debe comenzar en la parte superior y hacia el
suelo. Los sobre-espesores de hormigón proyectado del
avance anterior que estén deficientemente adheridos a
la malla y/o marcos de acero, deben ser eliminados. Las
filtraciones de agua subterránea tendrán a menudo
efectos perjudiciales sobre la calidad y la resistencia del
hormigón proyectado. Por lo general, generalmente se
intenta proyectar sobre la filtración de agua, utilizando
hormigón proyectado con altas dosis de acelerante. Se
recomienda, sin embargo, que todas las filtraciones de
agua estén controladas por pre-inyección o
encauzamiento (barbacanas), o por tuberías de drenaje
instaladas para capturar y desviar la el agua y facilitar la
operación de proyección. Estas medidas deben estar en
vigor durante al menos 28 días después de la
proyección.

La preparación de la superficie puede ocurrir días o

semanas antes de una aplicación. En este caso, el
substrato debe ser limpiado nuevamente por medio de
un hidrolavado justo antes de la proyección del

233
hormigón. La superficie del sustrato debe estar en una
condición de superficie seca saturada, justo antes de la
proyección de hormigón. Si el sustrato es
extremadamente poroso, debería ser pre-humedecido
durante algún tiempo antes de proyectar el hormigón,
para reducir a un mínimo la absorción de agua de la
mezcla de hormigón. La preparación necesaria de la
superficie depende de las condiciones y la naturaleza de
la superficie contra la que el hormigón proyectado se va
a colocar y el producto final deseado.

Superficies de terreno blando

Las superficies de laderas a ser fortificadas deben estar

debidamente preparadas y compactadas. La superficie
del terreno se debe ajustar a la línea y el grado de
proporcionar un sostenimiento adecuado y para ayudar
en la obtención del espesor diseñado de hormigón
proyectado. La colocación no debe hacerse en una
superficie de terreno congelada o esponjosa.

Para evitar la absorción excesiva de agua de la mezcla

del hormigón proyectado, se puede realizar una pre-
humectación de la superficie del terreno mediante
proyección de agua, antes de la aplicación de hormigón
proyectado. La cantidad de pre-humectación dependerá
de las cualidades de absorción del terreno. Sin
embargo, se debe evitar un encharcamiento o dejar
agua libre.

234
Se debe evitar el lavado de concreto recién proyectado
debido a una filtración del agua. El control de filtración
debe lograrse mediante el uso de conductos a canalizar
el agua (barbacanas) antes de que se aplique el
hormigón proyectado .

Superficies de roca dura

Antes de la limpieza, el substrato debe ser desquinchado

mecánicamente y revisado manualmente. Todos los
materiales pobres y sueltos (detritos, lodo, suciedad u
otros materiales extraños) deben ser eliminados para
garantizar una óptima adherencia entre la superficie
rocosa y la capa de hormigón proyectado. Sin embargo,
en aplicaciones subterráneas, sobre todo cuando se
requiere sostenimiento inicial, la eliminación de estos
materiales puede ser peligrosa y desaconsejable.

La superficie se debe limpiar con una mezcla de aire

comprimido y agua hasta que las condiciones locales lo
permitan. Esto optimizará la adherencia del hormigón
proyectado al sustrato, reduciendo el riesgo de tener
delaminaciones (drop outs) y ayudar a reducir la
emanación de polvo. La limpieza de superficies debe
empezar por la parte superior y moverse sucesivamente
hacia abajo.

El sobre-espesor de hormigón proyectado del avance

anterior y/o que esté ligeramente adherido a la malla y
marcos de acero también debe ser eliminado.

235
Superficies de concreto

Todo hormigón fracturado, fisurado, deteriorado, suelto

y poco sólido debe ser completamente eliminado de la
superficie de hormigón existente, mediante cincelado,
escarificado, arenado, chorro de agua u otro método
mecánico (se debe evitar cualquier hormigón
contaminado). Una adecuada humectación previa del
soporte de hormigón debe efectuarse antes de la
aplicación de un hormigón proyectado. El soporte de
hormigón debe estar en condición de superficie seca
saturada, justo antes de la aplicación para asegurar una
máxima adherencia.

Superficies de mampostería (rehabilitación de túneles

antiguos)

La preparación de superficies de mampostería

existentes (por ejemplo, rehabilitación de túneles) es
similar a la de superficies de hormigón. Sin embargo, es
decisivo evitar la absorción de agua del sustrato en la
mampostería subyacente. Si no se hace esto, puede
ocurrir un fisuramiento severo del hormigón
proyectado. Para evitar este problema, la superficie de
albañilería debe ser humedecida antes de aplicarse el
hormigón.

236
7.1.2. Refuerzo
El refuerzo puede ser malla de acero electrosoldada,
barras de acero o fibras estructurales. Con el fin de
fortificar el terreno aledaño, pueden incorporarse vigas
de celosía y costillas de acero dentro del hormigón
proyectado (ver también Sección 3.7). El refuerzo de
malla de acero debe ser cortado al tamaño adecuado y
doblada con cuidado para seguir de cerca los contornos
de las zonas que recibirán el hormigón proyectado. La
malla debe estar bien atada con alambre de amarre,
para quedar bien afiatado al anclaje o barras de
refuerzo. Los nudos de alambre de amarre deben ser
evitados para limitar la formación de bolsas de arena y
oquedades en el hormigón proyectado. El solape de la
malla debe ser al menos 1,5 espacios en ambas
direcciones y debe ser firmemente fijado.

Si se requiere más de una capa de malla, la primera capa

debe ser cubierta con hormigón proyectado antes de
que se coloque la segunda capa. Debe extenderse un
anclaje a la segunda capa mediante fierros de traspaso.
La malla debe ser colocada en el centro de la capa de
hormigón proyectado, a menos que se especifique lo
contrario.

Las barras de refuerzo obstruyen el flujo de hormigón

material proyectado. Por lo tanto, las barras de refuerzo
deben estar diseñadas y posicionadas para causar la
menor interferencia con la colocación de hormigón
proyectado.

237
La habilidad del pitonero se vuelve más y más
importante para garantizar la adecuada envoltura del
refuerzo conforme aumenta el tamaño de barras o
disminuye el espaciamiento. En cualquier caso, el
refuerzo debe ser dimensionado, espaciado y dispuesto
de tal forma que facilite la colocación del hormigón
proyectado y reduzca el potencial de desarrollo de nidos
de arena y oquedades.

El mínimo revestimiento sobre las barras de refuerzo

debe cumplir con las especificaciones o códigos de
construcción aplicables. Siempre que sea posible, los
espacios entre barras deben ser elegidos de tal forma
que permitan la proyección de hormigón en un ángulo
ligero desde cada lado de la barra.

Las barras de refuerzo que se intersecten, debe estar

firmemente atadas uno a otro y a sus anclajes y
adecuadamente fortificadas para limitar la vibración a
un mínimo durante la colocación del hormigón, lo que
puede causar la flacidez del concreto proyectado,
creando oquedades en el revestimiento. Deben evitarse
grandes nudos de amarre alambre, para minimizar la
formación de nidos de arena y oquedades en el
hormigón proyectado.

238
Figura 7-1: Comparación de una correcta vs. mala colocación
a través de la enfierradura [58]

Los componentes instalados de acero (por ej. cerchas,

vigas de celosía, laggings, tuberías, etc.) pueden
conducir a pequeñas cavidades en las paredes. Por lo
tanto, la disposición adecuada de estos elementos y el
control de la boquilla puede reducir este efecto
negativo.

7.1.3. Juntas

239
Como se menciona en [56]: "Si por motivos de
seguridad, un túnel no puede ser construido usando todo
el frente de excavación, se subdivide la cara en áreas ...
la subdivisión genera juntas al revestimiento. Por
integridad estructural debe haber continuidad de la
armadura de acero a través de estas juntas. Esto se
logra normalmente mediante superposiciones de barras
... es difícil construir estas juntas sin dañar las barras de
traspaso durante el proceso y sin atrapar rebote cuando
se proyecta hormigón. Como resultado, la calidad de las
uniones a veces es pobre - tanto en términos de
capacidad estructural como estanqueidad."

Antes de continuar con una aplicación de hormigón

proyectado en una junta, debería ser cuidadosamente
lavada y pre- humedecida. Todo el material suelto y
especialmente el rebote deben ser eliminados. Para
lograr la correcta transmisión de la resistencia en las
juntas, se deben utilizar ángulos rectos. Hay que prestar
especial atención en el solape adecuado del refuerzo,
normalmente mallas con barras de refuerzo. Al colocar
el hormigón proyectado, el rebote atrapado en las
juntas debe ser evitado por todos los medios. La
correcta ejecución de las juntas es especialmente
importante en terrenos blandos.

Cuando se construye un revestimiento de túnel

mediante varias capas de hormigón proyectado, las
juntas deben ser escalonadas. Se deben evitar
aplicaciones incompletas de concreto proyectado
durante los cambios de turno. Si esto sucede, el próximo

240
cambio tiene que continuar la aplicación tan pronto
como sea posible para evitar juntas frías en el
revestimiento.

Figura 7-2: Prácticas recomendadas para tratamiento de

juntas en paredes [58]

7.1.4. Protección de superficies adyacentes

Las superficies de estructuras adyacentes, equipos y
terreno pueden estar contaminadas por el rebote,
exceso de proyección y el polvo que resultan de
hormigón proyectado, especialmente en días de mucho
viento. Por lo tanto, los efectos relacionados deben ser

241
evaluados y deben efectuarse los trámites necesarios
para proteger estructuras adyacentes.

7.2. Aplicación de hormigón

proyectado
La calidad de aplicación de un hormigón proyectado
puede ser fuertemente influenciada por:

 Operadores de equipo de suministro y bombeo.

 Pitonero.
 Control de agua de mezclado.
 Velocidad y técnica de boquilla (pitón).

En cada caso, la operación adecuada está determinada

por la experiencia de los operadores responsables. En
las siguientes secciones, se resumen todos los aspectos
relevantes de la aplicación de hormigón proyectado.

7.2.1. Equipos de suministro y bombeo

En el método de vía húmeda, no ocurrirán
taponamientos a menos que el material suministrado
esté deficientemente mezclado, o si los acelerantes se
añadieron a la boquilla. Una acumulación de cemento y
acelerante puede causar un taponamiento. Por lo tanto,
el operador de la bomba debe controlar la bomba para
administrar uniformemente la mezcla a la velocidad
requerida. Además, debe supervisarse el concreto

242
entregado a la tolva de la bomba para garantizar una
consistencia apropiada.

En el método de vía seca, el funcionamiento apropiado

del equipo de suministro es crucial para asegurar un
flujo suave y continuo de material a través de la
manguera y la boquilla. Por lo tanto, debe mantenerse
un adecuado equilibrio de los flujos de aire y de
material, para evitar taponamiento, desconchamientos
(plug-ups) o rebote excesivo. Poca o demasiada
humedad de la mezcla puede resultar en pulsaciones y
un flujo intermitente del hormigón. Esto requiere que el
pitonero ajuste rápidamente el agua, manipule la
boquilla y la dirija lejos del lugar de trabajo. El concreto
proyectado inadecuado que da como resultado un
taponamiento, debe ser removido por los operadores,
antes de continuar con la operación.

7.2.2. Acceso y visibilidad

El pitonero debe tener fácil acceso y una visibilidad
segura y estable, desde un lugar de trabajo seguro. Por
lo tanto, los servicios tales como línea de agua,
electricidad y aire comprimido deben instalarse antes
de la colocación de hormigón proyectado. Se debe
proporcionar una iluminación adecuada. Si se utilizan
plataformas, éstas deben cumplir con todas las normas
de seguridad aplicables.

7.2.3. Control de agua de mezclado

243
En el método de vía seca, el pitonero debe agregar
suficiente agua en la boquilla de modo que la superficie
del hormigón proyectado presente un ligero brillo. Si se
agrega demasiada agua, el hormigón proyectado puede
ceder, o deslaminarse, dependiendo de la posición del
trabajo. Una superficie oscura, seca y arenosa sin brillo,
es el resultado si se añade muy poca agua. En esta
situación, el rebote y la probabilidad de arena aumento
bolsillos, terminando se hace difícil, y débil y es concreto
proyectado laminado producido. Para garantizar un
control eficaz del agua, la presión del agua en la boquilla
debe ser considerablemente mayor que la presión de
aire.

En el método de vía húmeda, el pitonero no tiene que

controlar el contenido de agua. El flujo y/o la caída de
cono deben ser controlados para cumplir con los rangos
recomendados o especificados (ver sección 2.2.1).

7.2.4. Velocidad de impacto

La velocidad de impacto es un factor relevante en la
determinación de las propiedades finales de un
hormigón proyectado y para un óptimo encajonado del
refuerzo instalado.

Para la mayoría de las aplicaciones, donde la distancia

de la boquilla al sustrato es de 1 a 2 m, la velocidad de
impacto es ligeramente menor que la velocidad del
material en la boquilla. A distancias mayores de boquilla,

244
la velocidad de impacto se reduce fuertemente, lo que
requiere un aumento de la velocidad en la boquilla, para
satisfacer los requerimientos de la aplicación. Con
control remoto y brazos manipuladores, se permiten
distancias mayores. La velocidad de un hormigón
proyectado por vía húmeda (medida con una salida
máxima de 12 m3/h) varía de 30 a 50 m/seg.

Con mezclas secas, la velocidad del material en la

boquilla se determina por el volumen y la presión de
aire disponible, el diámetro de la manguera y la
longitud, tamaño de la boquilla, tipo de material y tipo
de aplicación utilizada. Las mezclas de hormigón se
transportan a alta velocidad desde la boquilla hasta la
superficie del sustrato. La velocidad de un flujo de
mezcla de hormigón que sale de una boquilla estándar
MEYCO varía entre 70 y 100 m/segundo.

7.2.5. Técnicas de boquilla y manipulación

En el caso de una aplicación manual, la operación
adecuada de la boquilla demanda un esfuerzo físico. Es
necesario poner atención a los detalles durante la
boquilla de operación tanto en vía húmeda como seca.
Puesto que las capacidades y procedimientos de
concreto y equipo son diferentes en vía húmeda y seca,
cada método requiere de diferentes experiencias por
parte del pitonero.

245
7.2.6. Espesor y posición de trabajo
Dependiendo de la posición de trabajo, el hormigón
proyectado puede aplicarse en varias o una sola capa. La
proyección sobre cabeza se realiza generalmente en
capas justo lo suficiente gruesas para evitar que se
descuelgue. Las superficies verticales pueden ser
aplicadas en una sola capa (las superficies se pueden
proyectar en una sola pasada) o en varias pasadas. En
cualquier caso, la capa aplicada de hormigón proyectado
no debe ceder o descolgarse. Si no se detecta y cede o el
hormigón proyectado puede ocultar fisuras internas y
oquedades que dan lugar a la penetración del agua,
ciclos de hielo-deshielo y una reducción o pérdida de
adherencia entre capas aplicadas.

7.2.7. Ejecución
Una de las habilidades del pitonero es reconocer la
necesidad de aplicar hormigón proyectado de manera
que minimice el riesgo de bloques sueltos caigan en el
área de trabajo del túnel, sino también evitar que el
hormigón se desprenda del techo. Para cumplir con este
objetivo, el pitonero debe llenar primero todas las
sobre-excavaciones y zonas débiles del sustrato, tales
como fisuras y fallas. Cuanto antes se tome esta acción
después de la excavación, más seguro será el lugar de
trabajo.

246
Se debe comenzar proyectando desde las secciones
inferiores, moviéndose metódicamente hacia arriba en
dirección a la bóveda. Puede ser prudente aumentar
ligeramente la dosis de acelerante para lograr un
fraguado un poco más rápido, y aplicar numerosas capas
más delgadas en vez de intentar proyectar todo el
espesor en una sola pasada. En las secciones de la
bóveda (clave) del túnel, se debe proyectar una delgada
capa inicial de aproximadamente 50 mm, para evitar
que el revestimiento proyectado pierda adherencia. Se
pueden construir capas sucesivas de hasta 150 mm de
espesor. Siempre que sea posible, las secciones deben
proyectar a su espesor total de diseño en una capa. De
esta manera, se puede reducir la posibilidad de juntas
frías y laminaciones.

El flujo de hormigón proyectado que emerge de la

boquilla debe ser constante e ininterrumpido. De lo
contrario, el pitonero debe dirigir el transmitir lejos de la
obra hasta que se vuelve constante. La solicitud
distancia (boquilla de la superficie) debe ser tal como
para proporcionar la mejor resultados para los
requerimientos del proyecto. Por lo general, entre 1 y 2
m. Se recomienda que la boquilla se mantenga
orientada perpendicularmente a la superficie de
recepción respecto a la superficie.

Cuando el pitonero mantiene la boquilla en un ángulo

oblicuo respecto a la superficie receptora, las superficies
irregulares pueden atrapar cantidades mayores de
rebote. Debe evitarse el llamado proceso “rodante”,

247
porque desperdicia material y puede dar lugar a un
revestimiento de hormigón proyectado poroso y
desuniforme.

Con el fin de lograr una distribución uniforme del

hormigón proyectado y limitar los taponamientos, el
pitonero debe colocar la boquilla perpendicular a la
superficie y girar de forma continua en una serie de
pequeños movimientos ovales o circulares.

No se recomienda agitar rápidamente la boquilla

adelante y atrás, debido a que al hacerlo, cambia el
ángulo de impacto, provocando un aumento de pérdida
de material y sobre-proyección, así como superficies
rugosas. La boquilla debe ser movida alrededor de una
manera controlada.

7.2.7.1. Proyección mecanizada por vía húmeda

Muchos de los factores que causan los altos valores de

rebote, una compactación deficiente, una pérdida de
desempeño estructural y por lo tanto un aumento de los
costos del proyecto, son atribuibles a la pericia del
pitonero, en particular cuando se trabaja manualmente
mediante el proceso de vía seca.

El desarrollo de las mezclas modernas aplicadas por vía

húmeda han reducido significativamente estos
problemas, al permitir que el hormigón colocado sea
inicialmente plástico. Algunos minutos después de la
aplicación, esto permite que las capas posteriores de
hormigón proyectado se absorban y compacten más

248
fácilmente que un sustrato demasiado rígido. Esto
reduce significativamente el rebote y facilita el correcto
encapsulado de las barras de acero. Sin embargo, esto
no es necesariamente el caso en que la aplicación de
hormigón proyectado demande resistencias tempranas
muy altas.

Los problemas en relación con el ángulo de la boquilla,

la distancia y la posición de la boquilla, mediante el
correcto caudal y presión de aire, para lograr una
óptima compactación, ha sido facilitado por el uso de
brazos manipuladores de proyección, particularmente
en túneles de gran dimensión. Como se muestra en la
figura 7-1, la proyección con brazo manipulador
MEYCO® está controlada por un comando de control
remoto, operado por el pitonero, que permite la
proyección a distancia y el ángulo correcto en todo
momento. Esto, junto con el caudal y presión de aire
requeridos, asegurando un bajo rebote y un hormigón
proyectado bien compactado. Se pueden lograr bueno
acabados superficiales mediante el movimiento de
oscilación automática desde la boquilla.

Los nuevos avances en brazos manipuladores de

proyección logran establecer el ángulo de la boquilla y la
distancia óptima, incluso mediante un modo
automatizado (MEYCO® Logica), tal como se describe en
el capítulo 8.

Los equipos modernos de proyección son capaces de

aplicar hasta 30 m3 por hora. Los equipos robóticos

249
MEYCO® logran hasta 200 m3 de shotcrete aplicado por
turno.

Figura 7-3: Proyección con brazo manipulador: ángulo y

distancia correcta para la reducción del rebote y mejor
compactación.

7.2.7.2. Aumentando niveles de competencia

Los pitoneros deben tener experiencia previa y

conocimientos en la aplicación de hormigón proyectado
permanente. Se recomienda que un operador pueda
demostrar su experiencia, siendo titular de una
certificación homologada (por ej. certificado otorgado
por EFNARC).

Los requerimientos actuales han dado lugar a una mejor

formación del personal implicado. El resultado de esto
es la mejor calidad de trabajo. El número de contratistas
especialistas que están trabajando con hormigón
proyectado de calidad se ha incrementado en los

250
últimos años, elevando la calidad de la aplicación a nivel
mundial.

Las estructuras de hormigón proyectado dependen en

gran medida de la competencia humana durante la
construcción, y por lo tanto, el diseño debe reflejar esto
teniendo en cuenta la "constructibilidad" de estas
estructuras mediante hormigón proyectado.

Diseñar “construiblemente” asegura que los elementos

críticos de seguridad y durabilidad, estén diseñados en
forma simplificada, para facilitar la construcción en el
frente de trabajo. Por otra parte, los diseñadores deben
estar conscientes de las limitaciones de los procesos de
construcción y estar familiarizados con el desempeño de
los materiales.

Las especificaciones modernas de concreto proyectado

buscan lograr una calidad controlada de diseño de
mezcla, proporcionando orientación sobre cómo lograr
la durabilidad requerida y procesos que sean eficaces .
Como ejemplo, la “Especificación Europea para
Hormigón Proyectado” elaborada por EFNARC (1996) ha
proporcionado sistemas integrales para alcanzar
hormigones proyectados permanentes. Esta
especificación ha sido la base para nuevos proyectos
específicos en todo el mundo y fue la base de la nueva
norma europea de especificación para hormigón
proyectado. Además, la especificación de hormigón
proyectado de la EFNARC aborda temas como la
formación y acreditación de pitoneros, y señala a los

251
contratistas y especificadores como considerar la
construcción de estructuras y adaptar en consecuencia
los diseños de mezcla de un hormigón proyectado.
Varias organizaciones tales como ATI, ACI, CETU, y
EFNARC proporcionan esquemas similares de
certificación para pitoneros.

7.2.8. Refuerzo encapsulado

Durante la aplicación, el flujo de material se interrumpe
por las barras de refuerzo. Por lo tanto, la zona detrás
de la barra de refuerzo no se compacta con hormigón
proyectado. Una mezcla de hormigón proyectado
colocado con una óptima compactación y plasticidad
suficiente, fluirá alrededor de las barras de refuerzo y las
cubrirá enteramente. La aplicación del hormigón
proyectado a alta velocidad de impacto también forzará
un material más rígido alrededor del refuerzo. Al
acercarse al frente aumenta la velocidad de impacto. Sin
embargo, una suficiente plasticidad es más importante
que una alta velocidad de impacto cuando existe
refuerzo encerrado. Mientras más refuerzo se instale, se
deberá adaptar adecuadamente el ángulo del flujo de
material, a fin de garantizar que el hormigón se
compacte detrás del área de refuerzo.

Para aplicaciones sobre superficies verticales (por

ejemplo, zonas de banqueo o destroza del túnel) se
debe comenzar en la parte inferior y rellenar las sobre-
excavaciones. En lo posible, encerrar completamente el

252
refuerzo con la primera capa. Las siguientes capas deben
ser suficientemente delgadas para evitar una
delaminación y/o flacidez. El espesor adecuado de las
siguientes capas depende principalmente de la
plasticidad del hormigón proyectado y de la textura de
la superficie del sustrato.

7.2.9. Múltiples capas

Si se aplica una capa sucesiva de hormigón proyectado
sobre una anterior, debe permitirse que la capa anterior
endurezca lo suficiente. Después de eso, todo exceso de
material suelto y rebote debe ser eliminado. Se
recomienda un hidrolavado o chorro de arena para
limpiar fehacientemente la superficie, la cual debe estar
además con una condición seca saturada. Los
compuestos de curado u otros promotores de
adherencia no deben ser aplicados a la superficie. Es
recomendable dejar la superficie libre, áspera y con
mucha textura para optimización la adherencia de la
capa de hormigón proyectado sucesiva.

Para estructuras robustas, se debe dar tiempo suficiente

para que cada capa posterior fragüe, antes de que se
aplique la siguiente capa. En túneles de grandes
dimensiones, esto permite que el proceso de proyección
sea continuo, debido a que las superficies son
relativamente grandes y al respectivo volumen de
hormigón aplicado.

253
Se recomienda aplicar espesores gruesos mediante una
serie de capas sucesivas, manteniéndolas al mínimo
posible. Todas las superficies a recibir una nueva capa
deben prehumedecerse y estar libres de materiales
sueltos.

7.2.10. Rebote y sobre-espesor

Una de las principales causas de la mala calidad de
hormigón proyectado y aumento de los costes de un
revestimiento es la cantidad de rebote producido
durante la proyección. Esto es particularmente evidente
en el proceso por vía seca, donde el pitonero tiene el
control de la relación agua-cemento y es responsable
del mezclado efectivo del hormigón entre la boquilla y el
sustrato. En esta sección se destacan algunas medidas
para ser consideradas para reducir el rebote y
optimización la calidad. La figura 7-4 ilustra algunos de
los factores principales que pueden afectar el grado de
rebote producido durante el proceso de proyección,
tanto en vía húmeda como seca. En el caso de la vía
seca, los valores dados son conservadores. Se ha
supuesto que el diseño de la mezcla se optimiza,
particularmente la granulometría de los agregados y la
relación agua-cemento.

La cantidad de rebote se debe a 4 factores principales:

 ángulo de boquilla del sustrato.

 acelerante de fraguado.

254
  distancia de boquilla al sustrato.

 área de aplicación en el túnel.

Como se ilustra en la figura 7-4, la influencia más

importante en el rebote es el ángulo de la boquilla al
sustrato. La boquilla debe estar siempre colocada en
ángulo recto (90°) respecto al sustrato, para optimizar la
compactación y la orientación de las fibras de acero,
excepto cuando se requiera de una encapsulación
completa de las vigas de celosía y otros refuerzos de
acero. Con una proyección manual, un ángulo
perpendicular de proyección no siempre se ve
favorecido por el pitonero, ya que el material
recuperado tiende a provenir directamente de vuelta.
Incluso una proyección a un ángulo menor a 70° causará
valores excesivos de rebote y pobre compactación del
hormigón. Esto conduce inevitablemente a una baja
resistencia y hormigón de escasa durabilidad. Con los
desarrollos más recientes mediante brazos
manipuladores de proyección por vía húmeda, este
problema se ha eliminado prácticamente.

255
Figura 7-4: Efecto sobre la extensión y calidad de hormigón
proyectado respecto a principales parámetros de proyección
(fuente: EFNARC)

La distancia entre la boquilla y el sustrato debe estar

entre 1 y 2 m, como se indica en la figura 7-5. Si la
boquilla está más cerca del sustrato, el hormigón
proyectado recién colocado se tiende a arrancar. Si se
reduce la distancia de la boquilla, debe disminuirse el
rendimiento de la máquina y la boquilla deberá moverse
más rápidamente.

256
Figura 7-5: El ángulo de la boquilla tiene un efecto dramático
en el rebote. La distancia de la boquilla al substrato influencia
el rebote y la compactación.

Además, si la distancia de la boquilla se extiende, por

ejemplo a 3 m, entonces la energía para compactar el
hormigón se verá severamente reducida, resultando de

257
nuevo en un rebote excesivo, una compactación
deficiente y bajas resistencias. Las aplicaciones
manuales tenderán a reducir la salida de aire y a
mantener la correcta distancia de la boquilla al sustrato,
esto a su vez también tiene efectos perjudiciales en la
calidad del hormigón proyectado.

El acelerante de fraguado (tal como se muestra en la

figura 7-4) puede afectar al grado de rebote. Demasiado
poco acelerante no proporcionará un adecuado
fraguado ni desarrollo de resistencias, de modo que un
hormigón recién aplicado podría ser barrido por la
siguiente pasada, ya que sigue estando demasiado
blando. Por definición, esto no corresponde a un rebote,
pero se debe evitar de todos modos. A la inversa, si la
dosis de acelerante es demasiado alta, por ejemplo
sobre un 10 %, un endurecimiento demasiado rápido
creará una superficie dura que causará el rebote de
agregados, evitando una correcta compactación y
produciendo un revestimiento de hormigón proyectado
con resistencia y durabilidad reducida. Un
endurecimiento rápido, junto a una alta pulsación del
hormigón durante la aplicación, puede dar lugar a una
laminación (layering, ver figura 7-6), reduciendo la
capacidad de carga así como afectar otros aspectos de
calidad del revestimiento, tales como la durabilidad a
largo plazo. Para aplicaciones en las secciones de la
bóveda de túneles (sobre-cabeza), debe establecerse un
equilibrio entre la dosis eficaz de aceleración para
construir y las tasas de rebote, sin comprometer las

258
propiedades requeridas del revestimiento de hormigón
endurecido. La gama de acelerantes álcali free MEYCO®
proporcionan un rango de dosis relativamente bajo pero
amplio, para permitir una construcción rápida junto con
una óptima actuación a largo plazo.

Figura 7-6: Laminación producida por una alta pulsación en la

boquilla

A continuación se resumen otros factores que pueden

influir en el grado de rebote y por lo tanto en la calidad
del hormigón proyectado.

Refuerzo de malla: la malla debe estar firmemente

fijada al sustrato antes de la proyección. Una malla
sometida a vibración causará un aumento considerable
del rebote, provocando el efecto “sombra” y reduciendo
la capacidad estructural y durabilidad a largo plazo del
revestimiento. Siempre que sea posible, debe optarse

259
por utilizar mezclas reforzadas con fibra para
optimización la productividad, bajo rebote, mejores
propiedades estructurales y la reducción de los costos
totales del proyecto. Un revestimiento de hormigón
proyectado compuesto de jaulas de refuerzo o barras de
acero debe ser sistemáticamente construido capa por
capa y en ningún caso debe proyectarse de una vez,
hormigón a través de jaulas de refuerzo.

Suministro de caudal y presión de aire: El volumen de

aire y la presión deben ser establecidas por el fabricante
de los equipos de hormigón proyectado. Las líneas de
suministro de aire deben tener un tamaño definido para
el sistema, y las boquillas deberán resistir suficiente
desgaste ya que esto afecta perjudicialmente a la
velocidad de salida del hormigón proyectado. La turbo-
inyección de la mezcla aire-acelerante necesita un
diseño especial para optimizar el completo mezclado
con el hormigón que viene transportado por flujo denso
en la boquilla.

Naturaleza del sustrato: En los túneles de roca dura, la

cantidad de rebote puede ser significativamente mayor
que en los túneles de suelos blandos. Esto es debido a la
superficie de contacto dura y a la naturaleza angular de
los bloques de roca. En tales casos, se aconseja una
camada inicial de hormigón proyectado para actuar
como "colchón" que recibirá la capa del revestimiento
de hormigón proyectado estructural.

260
7.2.11. Suspensión de los trabajos

La aplicación de hormigón proyectado debe

interrumpirse bajo las siguientes condiciones climáticas:

 Fuertes vientos (procedimientos de aplicación

apropiados no es posible).
 Bajas temperaturas (si no es posible proteger la
obra).
 Lluvia severa causando derrumbes o
desprendimiento de hormigón proyectado
fresco.

7.3. Acabado
Dependiendo de la función prevista de la estructura del
túnel, se pueden proporcionar varios tipos de acabados
de superficie, variando desde un acabado rugoso hasta
una superficie tersa. El hormigón proyectado no tiene
suficiente agua para proporcionar la necesaria
lubricación de partículas para un acabado eficaz. Sin
embargo, se puede proporcionar acabados con una
superficie de alta calidad mediante un operador
experto.

El acabado de la vía húmeda y seca requiere de

procedimientos parecidos, pero es algo más fácil con vía
húmeda, debido a su mayor contenido de agua. La
superficie resultante (texturada e irregular), es adecuada
para muchas aplicaciones. Si se especifica una mejor
apariencia y suavidad, el hormigón proyectado se enrasa

261
con una varilla o llana, endureciendo correctamente sin
fisuramiento en la superficie. Si se van a aplicar capas
adicionales de hormigón proyectado sobre la superficie,
debe prepararse adecuadamente el sustrato mediante la
eliminación de lechada de cemento, mediante un
hidrolavado o chorro de arena u otros métodos (ver
sección 8.3.3).

En caso de requerir un acabado más fino, puede

utilizarse una capa de afinado, consistente en un
mortero delgado de hasta 6 mm de espesor, que se
aplica a la superficie de hormigón proyectado, ya sea
inmediatamente después de nivelar o más adelante.
Alternativamente, el acabado de paredes gruesas se
puede lograr con una capa de afinado, que puede
proporcionar una mayor uniformidad de la textura y la
apariencia. Para la aplicación posterior de la capa de
afinado, el hormigón proyectado debe dejarse
correctamente escarificado o rastrillado. La superficie de
recepción debe ser hidro-lavada justo antes de la
aplicación de la capa de afinado.

262
Figura 7-7: Capa de afinado con cercha de terminación.

Se puede utilizar una llana de madera o caucho, o un

cepillo de acero para terminar la capa de acabado. En
caso de requerirse una capa final de yeso, el acabado de
hormigón proyectado debe dejarse con textura abierta,
después de cortado, rebanado o enrasado, con el fin de
garantizar una adherencia apropiada. Las zonas lisas
deben escarificarse adecuadamente. A fin de permitir
una adecuada superficie de acabado del hormigón
proyectado, se recomienda reducir la dosificación del
acelerante para los últimos centímetros de la capa de
hormigón proyectado. El resultado será una superficie
más suave que permita un tratamiento mecánico.

263
7.3.1. Reglado y fratasado
Los revestimientos de hormigón proyectado pueden
nivelarse y flotarse a mano para producir un acabado de
superficie de calidad similar a la de un revestimiento
vaciado in-situ. Este proceso se realiza sobre una capa
de mortero proyectado aplicado a la capa final de
concreto lanzado estructural, y es normalmente de 25
mm de espesor. Se pueden incluir microfibras
poliméricas en el diseño de la mezcla a superficie de
control fisuramiento producido por efectos de secado
térmico y la superficie, como el mortero proyectable
Emaco® S88-C. En túneles rodo viarios, la reflectancia de
la superficie requerida para las paredes laterales del
túnel es de una altura de hasta 4 m desde la superficie
de la carretera, exigiendo un acabado suave, alta
reflectancia y un color claro. Por encima de esta zona,
las secciones de la bóveda del túnel son de color oscuro
y de baja reflectancia.

Esta reflectancia y la codificación de color proporcionan

las siguientes ventajas:

 Evita el efecto claustrofóbico de un tubo

reflectante, y permite una apariencia visual más
rectangular, dando a la anchura del túnel.
 Reducción en el consumo de energía para la
ventilación e iluminación.
 Oscurece servicios y hardware en la bóveda del
túnel.

264
  Proporciona un límite para la máquina de
limpieza y esconde un aspecto sucio donde la
superficie no se limpia.
 Ayuda a la distribución de la luz sobre la
superficie de la carretera.

Para conseguir estos acabados de superficie, se

recomienda que la pared (4 m) esté inicialmente
maestreada al perfil correcto y terminada manualmente
con allanado. Para proporcionar una alta reflectancia y
el requerimiento de color claro, la aplicación de una
capa pigmentada, con un recubrimiento cementicio (por
ej. MasterSeal® 333), o un revestimiento epoxi, (por ej.
MasterTop® 1211), para el color deseado. Para las
secciones de la bóveda, la superficie se puede dejar
rastrillada y un tratamiento similar pintado como se ha
descrito anteriormente puede aplicarse con un
pigmento negro.

7.3.2. Sistemas de cladding

La alternativa al enfoque anterior para proporcionar una
superficie de acabado es instalar un revestimiento de
paneles laterales. Los sistemas de revestimiento
compuestos de chapa de acero esmaltada son
recomendados para ambientes de túneles. El
revestimiento de esmalte vítreo es durable, resistente al
impacto, fácil de limpiar, químicamente inerte y a
prueba de fuego. Tales sistemas de revestimiento
pueden proporcionar un método para la pantalla y
proteger la comunicación y los servicios de electricidad y

265
permiten un menor acabado de la superficie que se
especifican para los revestimientos de túneles con
hormigón proyectado.

7.4. Tolerancias
Los requerimientos de tolerancia para las estructuras de
hormigón proyectado deben considerar el uso y función
de la estructura. En el caso de una fortificación
subterránea o estabilización de taludes, pueden variar
en aproximadamente 100 mm. Si es necesario, el
hormigón proyectado puede ser acabado con
tolerancias bajas.

7.5. Curado
Como se menciona en [52], “El curado es el proceso de
controlar la velocidad y medición de la pérdida de
humedad del hormigón durante la hidratación del
cemento”. Puede ser una vez que haya sido colocado en
posición (o durante la fabricación de productos de
hormigón), proporcionando de ese modo tiempo para la
hidratación de la cemento que se produzca. Desde la
hidratación del cemento lleva tiempo - días, e incluso
semanas en lugar de horas - curado debe llevarse a cabo
para un período de tiempo razonable si el concreto es
lograr su potencial resistencia y durabilidad. El curado
también puede abarcar el control de temperatura ya que
esto afecta a la velocidad a la que hidrata el cemento.

266
El periodo de curado puede depender de las propiedades
requeridas del hormigón, la finalidad para la que se va a
utilizar, y las condiciones ambientales, es decir, la
temperatura y la humedad relativa del ambiente.

El curado se diseña principalmente para evitar la pérdida

de humedad del hormigón durante el período en el que
se gana la resistencia. El curado puede ser aplicado de
diferentes formas y los medios más apropiados de
curado pueden ser dictado por la obra o el método de
construcción”.

Uno podría pensar que los túneles tienen condiciones

ideales de curado debido a la alta humedad (gracias a las
filtraciones de agua), sin viento y sin exposición al sol.
Sin embargo, este no es el caso. De hecho, los túneles y
otros proyectos subterráneos de construcción tienen
algunas de las peores condiciones para el curado debido
a la ventilación que continuamente sopla aire seco (frío
o caliente) en el túnel. Se puede comparar al hormigón
expuesto a una zona ventosa.

El curado es una de las tareas básicas y más importantes

de un hormigón proyectado para fortificación
subterránea, debido al alto contenido de cemento de la
mezcla y a la necesidad de una rápida hidratación y
desarrollo de resistencia iniciales altas, que conducen a
una rápida generación de calor, causando una retracción
relativamente alta y aumentando el potencial de
fisuramiento del hormigón aplicado. Otras razones para
el curado adecuado son el peligro de un rápido secado

267
debido a la ventilación en el túnel y la aplicación de
hormigón proyectado en capas delgadas. Por lo tanto, el
hormigón proyectado siempre debe curarse
correctamente por medio de un método eficiente,
especialmente en obras subterráneas.

Mediante uso de hormigón proyectado como

revestimiento final permanente, los requerimientos de
calidad y desempeño a largo plazo han aumentado de
forma significativa. Estos requerimientos son una
óptima adherencia, altas resistencias finales a la
compresión para asegurar resistencias al ciclo de hielo-
deshielo y resistencia química, estanqueidad y un alto
grado de seguridad.

La figura 7-8 muestra el desarrollo continuo de

resistencias a compresión, incluso después de 5 años, si
se protegió el concreto de ambientes secos. En un
curado al aire, el rendimiento final es significativamente
menor.

268
Figura 7-8: Resistencia a largo plazo curando hormigón
proyectado con aire y bajo agua (Fuente SINTEF (N) 1996 -
2001)

7.5.1. Métodos de curado

El curado de hormigón proyectado generalmente cae en
las categorías siguientes:

 Métodos que minimizan la pérdida de humedad

del hormigón, por ejemplo, cubriendo con una
membrana relativamente impermeable.
 Métodos que impiden la pérdida de humedad
mediante una humectación continua de la
superficie de hormigón expuesta (curado con
agua).

269
El curado de hormigón proyectado puede conseguirse
por medio de láminas de plástico, compuestos
formadores de membrana de curado y agentes de
curado interno. Las láminas de PVC (o material similar)
se utilizan sobre todo para proteger el hormigón
proyectado expuesto (p.ej en taludes). Las láminas de
PVC ofrecen una barrera eficaz contra la pérdida de
agua del concreto, siempre y cuando estén
correctamente instaladas y fijadas y estén protegidas
contra daños; de lo contrario, su eficacia es muy
reducida. Debe prevenirse el movimiento de las
corrientes de aire forzado bajo las láminas de PVC. Los
compuestos formadores de membranas de curado son
generalmente líquidos que se proyectan directamente
sobre la superficie de hormigón, secándose para formar
una membrana relativamente impermeable, retardando
la pérdida de humedad del hormigón. Esta solución es
eficiente y eficaz y puede ser aplicada a un hormigón
recién colocado. Se proporcionan más detalles en
sección 3.5.5.

Agentes de curado

El curado con agua se realiza mediante el suministro de

agua a la superficie del hormigón para mantenerlo
continuamente húmedo. En este caso, se debe
mantener el hormigón proyectado humedecido en
forma continua durante 7 días, a una temperatura sobre
5° C.

270
El curado óptimo consiste en mantener humedecido un
hormigón proyectado durante 7 días a una temperatura
de hasta 10° C más fría que la superficie del hormigón
proyectado (debe evitarse un shock térmico, pudiendo
causar o contribuir a la fisuración del hormigón). El
humedecimiento y secado alternado del hormigón
también se debe evitar, ya que conduce a cambios de
volumen, así como a la formación de fisuras en la
superficie.

Además de los métodos mencionados anteriormente, se

pueden añadir al hormigón durante la dosificación como
un aditivo, compuestos especiales de curado interno.
Este aditivo produce una barrera interna dentro del
hormigón que asegura una óptima hidratación y se
obtienen mejores resistencias que mediante agentes
convencionales de curado. Entre muchos beneficios, se
optimiza la resistencia a largo plazo y se reduce la
retracción por secado (ver sección 3.5.5.1 anterior).

Se debe enfatizar que la humectación de la superficie

(curado con agua) es generalmente prohibida por
razones medioambientales y que las láminas de plástico
son aplicables sólo en casos especiales. El uso de
agentes de curado es costoso y tiene algunos aspectos
negativos con respecto a la adherencia entre capas de
hormigón. En resumen, el uso de aditivos de curado
interno es más económico, ecológico y eficiente.

271
7.6. Aplicación en climas calurosos
En un concreto proyectado por vía húmeda, se tienen
efectos indeseables similares a los que se encuentran en
un hormigón normal bombeado, incluyendo los
siguientes problemas:

 Aumento de la demanda de agua debido a las

altas temperaturas. En muchos casos, una baja
humedad del aire causará una evaporación
mayor de la natural desde el hormigón fresco.
 Mayor tasa de pérdida de trabajabilidad.
 Aumento general de tasa de fraguado
 Dificultad en la regulación del contenido de aire
atrapado.

Con el fin de minimizar algunos de los problemas

asociados a la proyección en condiciones de clima
caluroso, se puede añadir hielo y/o nitrógeno al agua de
amasado, durante el mezclado del hormigón en la
planta.

Una vez que el hormigón proyectado llegó a la obra, los

procedimientos de colocación, acabado y curado son los
mismos que los de un hormigón convencional. El curado
debe comenzar inmediatamente después de completar
el afinado. Durante todas las fases de instalación, la
temperatura del hormigón proyectado debería
mantenerse entre 10° C y 40° C.

272
7.7. Aplicación en climas templados
El hormigón proyectado no debe colocarse sobre
superficies congeladas. Se deben utilizar las mismas
precauciones estándar para proteger un concreto
convencional. El hormigón proyectado tiene un calor de
hidratación más alto que un hormigón vaciado in situ,
debido a su mayor contenido de cemento, aumentando
su resistencia a la congelación. Sin embargo, debido a
que generalmente se aplica en capas delgadas y grandes
superficies, se produce una rápida pérdida de calor, lo
que parcialmente contrarresta los beneficios del calor
de hidratación.

Se debe permitir la colocación de hormigón proyectado

cuando la temperatura ambiental es de al menos 5° C (y
en aumento). A bajas temperaturas, la velocidad de
hidratación se reduce, lo que puede inhibir el fraguado y
el desarrollo de resistencias iniciales. Después de la
colocación del hormigón proyectado, se debe curar
adecuadamente y proteger de la congelación hasta que
alcance una resistencia suficiente. No deben llevarse a
cabo curados con agua en ambientes de potencial
congelamiento. La temperatura durante el curado se
debe mantener por encima de 5° C.

Si el hormigón proyectado tiene que ser colocado en

condiciones de climas fríos, se deben desarrollar
procedimientos adecuados para la preparación,
colocación, curado y protección de la superficie. Con el
fin de superar algunos problemas asociados con la

273
aplicación del hormigón proyectado en climas fríos, se
deben tomar precauciones adicionales. Estas pueden
incluir calentamiento de agua de mezclado (hasta 60° C),
agregados y acelerantes.

8. Equipos para hormigón

proyectado
La necesidad de soluciones técnicas variadas, así como
los altos riesgos y presión de tiempo son típicos de una
obra subterránea. Por consiguiente, el contratista
necesita un proveedor competente y fiable. La calidad
de los productos por sí solos no son suficientes; sólo con
una utilización equilibrada de equipos fiables, productos
de alto rendimiento y un servicio competente puede
lograrse la calidad y eficacia requeridas.

Paralelamente a la evolución de la tecnología de

materiales, ha habido un constante desarrollo innovador
en el sector de las maquinarias, que se han podido
adaptar a las condiciones cambiantes del negocio de la
construcción subterránea. El resultado es una amplia
gama de sistemas que cubren las diferentes obras con
hormigón proyectado: desde grandes trabajos de
construcción de túneles con grandes cantidades de

274
hormigón a ser proyectado hasta la reparación de obras
de pequeño volumen. Común a todos los desarrollos de
equipos es la tendencia hacia sistemas integrados y
automatizados que garantizan una mayor producción y
una calidad consistente y controlable, además de que las
condiciones de trabajo sean más seguras y amigables
para el operador.

Existen 2 métodos básicos de proyección - la vía húmeda

y la vía seca (ver el capítulo 4). Dado que estos dos
métodos tienen distintas características, también lo
hacen las máquinas de proyección.

Tabla 8-1: Principales criterios y la respuesta correspondiente

para la vía húmeda y seca

275
8.1. Equipos para vía húmeda
Muchos tipos diferentes de bombas han sido probadas y
utilizadas en el pasado, tales como las máquinas de
rotor, bombas peristálticas, bombas de rotor / estator,
bombas de pistón con válvula de bola, etc. En el pasado
se solía utilizar el flujo semi-denso mediante máquinas
de rotor (ej. Aliva Duplo), pero actualmente sólo se
puede ver en raras ocasiones. La tecnología moderna de
máquinas de proyección en húmedo se basa en el
principio de doble pistón con diseño de tubo en S, ya sea
por accionamiento eléctrico o diesel.

Figura 8-1a: Bomba de doble pistón con tubo oscilante en

forma de S

276
Normalmente, las máquinas de proyección por vía
húmeda:

 Se utilizan siempre en combinación con un

sistema de dosificación para líquidos
acelerantes.
 Tienen un costo mínimo de desgaste por metro
cúbico.
 Tienen un volumen de aire comprimido aprox
50% inferior por la misma capacidad de
proyección en comparación con el método de
aplicación por vía seca.
 Garantía de calidad del hormigón proyectado a
través de un sistema integral de dosificación de
acelerante y una relación constante de
agua/cemento.
 Permiten una mayor distancia de bombeo.
 Proporcionan rendimientos reales de proyección
que van desde 3 hasta 24 m3/h (con aplicador
cualificado).
 Requieren una inversión inicial más alta que las
máquinas por vía seca.
 Proporcionan una mayor precisión de
dosificación del acelerante de fraguado.

277
Figura 8-1b: Componentes de sistema de bombeo para
método por vía húmeda

MEYCO® Altera

Es la típica máquina utilizada para aplicación manual de

proyección por vía húmeda, diseñada para zonas que
requieran compacidad y facilidad de manejo. Cuenta con
un rendimiento máximo de 6 m3 por hora (teórico) y
contiene una bomba peristáltica para dosificación de
acelerante. El peso total de la versión montada sobre
patines es de 1.150 kg, (disponible en versión remolque,
ver figura 8-5).

278
Figura 8-2: bomba de doble pistón MEYCO® Altera, montada
sobre bastidor

Los contratistas preferirán máquinas que pueden

ofrecer una amplia gama de aplicación; permiten una
inversión limitada de capital, ya que sólo es necesario
adquirir una máquina en lugar de varias.

MEYCO® Suprema

La bomba MEYCO® Suprema permite realizar el

transporte de la mezcla libre de pulsaciones, desde la
bomba a la boquilla.

El sistema funciona de la siguiente forma: el dispositivo

de empuje (push-over) controlado electrónicamente
está integrado con la salida (output) de la bomba,
llevando la pulsación del flujo de material a un mínimo,
apenas perceptible en la boquilla. Un sistema integrado
de memoria programable por el sistema de control (PLC)

279
supervisa, coordina y controla todas las funciones de la
máquina. El sistema PLC permite la revisión y control de
la información operativa (cantidad de dosificación,
producción de hormigón, etc.), que también se puede
descargar y analizar por separado usando el sistema de
datos MEYCO® Dosa TDC, que garantiza la regulación
exacta de la dosificación con respecto al volumen de
proyección.

Las principales características técnicas son:

 Diseño básico que permite una fácil adaptación

a diferentes requerimientos, por lo que es una
máquina versátil para el usuario. (refiérase a las
Figuras 8-5, 8-6, 8-7).

 Sistema de empuje controlado electrónica-

mente (push-over system), ajustado con el
material de la salida, minimizando la pulsación
sobre del flujo de material (concreto).

 El sistema PLC supervisa, coordina y controla

todas las funciones de la máquina. También
permite la revisión y control de datos, que
además se pueden imprimir (por ejemplo,
cantidad de dosificación de las mezclas, errores
observados en de los sistemas hidráulicos o
eléctricos que se indican en la pantalla); las
causas del mal funcionamiento se puede
determinar a través del programa de ayuda del
PLC y se indicará en la pantalla.

280
  El sistema de dosificación de aditivos líquidos
MEYCO® Dosa TDC es una unidad integrada con
una bomba dosificadora tipo Mohno (bomba de
tornillo), y con motor eléctrico (de frecuencia
controlada), conectado a una unidad de
alimentación hidráulica a través del sistema de
PLC. Esto garantiza una regulación forzosa de la
cantidad de dosificación en relación con el
volumen de proyección.

 La integración de la bomba de hormigón con el

sistema de dosificación que evita una sub- o
sobre-dosificación del acelerante en la mezcla
de concreto.

Con una bomba MEYCO® Suprema se pueden alcanzar

rendimientos de transporte de hasta 30 m3/h y una
distancia horizontal de transporte de hasta 300 m.

281
Figura 8-3: Comparación entre los 3 diferentes sistemas de
embolada.

282
Figura 8-4: Principio de funcionamiento del sistema MEYCO®
TDC Dosa (Control Total de Dosificación).

Figura 8-5: Pantalla y bomba dosificadora de sistema

MEYCO® TDC Dosa.

283
Figura 8-5: bombas MEYCO® Altera y Suprema, construidas en
versión remolque.

Las principales características de seguridad son que el

sistema de control de la bomba MEYCO® Suprema
asegura que el paso de trabajo más importante y/o
peligroso se ejecute correctamente o lo impida cuando
sea necesario. Esto es para proteger al operador y al
equipo, así como el medio ambiente. Algunos ejemplos
son:

284
  Cierre de emergencia cuando la parrilla de la
tolva se abre mientras que el máquina está en
funcionamiento.

 Cuando se detecta una obstrucción en la línea

de transporte, el equipo primero entra en modo
“bombeo en reversa” (para liberar la presión)
antes de entrar en el modo de inactividad.

 Sistema de control eléctrico construido con los

últimos estándares de seguridad de acuerdo a
las normas CE (Comunidad Europea).

 Dosificación insuficiente de acelerante: se

desconecta la máquina e informa la causa en la
pantalla.

 Recalentamiento del aceite hidráulico: se apaga

la máquina e informa la causa en la pantalla.

Figura 8-6: bomba MEYCO® Suprema, construida sobre

bastidor.

285
Una exitosa operación de proyección tiene mucho que
ver con la realización del mantenimiento necesario y los
trabajos de limpieza, así como después de ciertas reglas
básicas. Para entender esto fácilmente, el lector puede
utilizar la siguiente lista práctica de verificación para la
proyección por vía húmeda:

 Antes de proyectar, asegúrese de que la

cantidad de acelerante esté visible en la
pantalla (kg/min).

 La caja de enfriamiento siempre debe estar llena

de agua (anticongelante), nunca iniciar sin agua
de refrigeración.

 Siempre lubricar las tuberías y mangueras antes

de proyectar. Colocar aprox. 15 litros de
MEYCO® Lube en la tolva o en el codo de salida
(ver figura 8-7).

 Test de inyectores y líneas de orificios de

inyección, aire y acelerante ante cualquier
obstrucción.

 Mantener la tolva llena hasta la parrilla de modo

que el aire no pueda ser succionado.

 El vibrador debe ser utilizado para pasar el

material a través de la parrilla, nunca vibrar la
tolva en forma continua.

 Al bombear por intervalos, siempre apague el

vibrador.

286
  Cuando la operación de proyección se detenga o
se haya completado, la boquilla debe ser
apuntada hacia abajo para evitar que fluya
acelerante de nuevo en el anillo difusor
(“challa”), corriendo el riesgo de obstruirlo. Las
líneas de aire y el agua pueden ser lavadas a
través de la boquilla un par de veces para
mantenerlas limpias.

 El cilindro de cambio del ‘tubo en S’ debe ser

engrasado todos los días.

 La parrilla de la tolva debe mantenerse limpia.

Figura 8-7: Aplicación de MEYCO® Fix LUBE, lubricador de

línea de bombeo.

8.2. Equipos para vía seca

287
En el pasado, existían diferentes tipos de máquinas: las
llamadas- “gunitadoras” o simplemente “shotcreteras”,
que transportaban el material por vía seca en forma
neumática. Ejemplos de estas máquinas antiguas son la
cámara única o sistema de doble cámara (denominadas
“patocem”), basadas en el sistema de un recipiente a
presión o máquinas tipo “pocket-wheel” y las máquinas
de rotor. Estas últimas son las más utilizadas hasta el día
de hoy.

Las típicas máquinas de proyección por vía seca:

 Son robustas y tienen un diseño simple.

 Permiten una operación fácil.
 Tienen un costo bastante elevado de desgaste
por metro cúbico.
 Exigen suministro de suficiente aire.
 Generan aprox. 20-40% de material de rebote
(desecho).
 Tienen una mayor presión en la máquina y
mayor creación de polvo (conforme aumenta la
distancia de transporte).
 Tienen un mayor riesgo de segregación de
material debido al transporte neumático del
material seco (o semi-seco) a una distancia
elevada de transporte.
 Permiten un inicio y parada de la máquina en
todo momento.
 Permitir la limpieza del sistema sin agua.
 Pueden ser alimentados por electricidad o aire
comprimido o con un motor de combustión.
Principio de funcionamiento de MEYCO® Piccola y GM

288
La mezcla seca se introduce en la tolva de alimentación
(1). A medida que el rotor gira, la mezcla cae
alternativamente por su propio peso a través de una
ranura de alimentación en una de las cámaras del rotor
(2). Mientras que una de las cámaras se llena, el aire
comprimido (p) sopla desde arriba hacia la otra cámara.
La mezcla se descarga en la abertura de salida (3) y se
sopla a una presión de 3 a 6 bar a través de la tubería de
transporte a la boquilla de proyección, en donde se
añade el agua de la mezcla. La parte superior y la parte
inferior del rotor están selladas con discos de goma. (ver
figura 8-8).

La capacidad se define por el tamaño del rotor utilizado

multiplicado por la velocidad (RPM).

Otras tecnologías y diseños, tales como la tecnología de

pistola neumática, utilizando el diseño presurizado de
cámara simple o doble y el sistema “pocket-wheel”,
fueron utilizados por diferentes fabricantes en el
pasado, pero hoy estas son de uso limitado solamente
(por. ej. proyección de material refractario).

289
Figura 8-8: Principio de funcionamiento de la máquina por vía
seca (gunitadora)

Figura 8-9: Diferentes tipos de rotores de “shotcreteras”

290
Figura 8-10: MEYCO® Piccola / MEYCO® GM: máquinas
shotcreteras para vía seca

Las principales ventajas de estas máquinas son su simple

operación y robustez y la capacidad de adaptación a
condiciones específicas de la obra. Dependiendo del
diámetro de la salida y de la línea de transporte, así
como del tipo de rotor, los rendimientos prácticos varían
desde aprox. 0,5 m3/h hasta 10 m3/h.

Si se eleva la salida de proyección al aumentar el

volumen de la cámara y la velocidad de rotación, la línea
de transporte tiene que ser redimensionada en
consecuencia. Para la proyección, el diámetro máximo
es de 65 mm, mientras que sólo para el transporte, por
ejemplo, para la colocación de hormigón por detrás de
un encofrado, se pueden utilizar diámetros de hasta 80

291
mm. Con diámetros mayores de línea, el consumo de
aire comprimido también aumentará. Hay más
parámetros que determinan el tamaño de la línea de
transporte: granulometría de la vía seca, forma del
grano de los áridos, suministro de aire comprimido,
distancia y altura de transporte.

La siguiente regla general determina el diámetro

correcto de la manguera y la boquilla recomendada: el
tamaño máximo del árido en la mezcla de concreto
nunca será mayor que 1/3 del diámetro interior del
transporte línea.

Figura 8-11: Varias toberas (boquillas) de proyección por vía

seca

Los avances en equipos de proyección de vía seca se

están moviendo hacia una optimización de la emanación
de polvo, bajar la altura de llenado de las cámaras del
rotor para asegurar una trabajabilidad uniforme de la
mezcla, y optimizar la resistencia al desgaste.

Hay también avances en la tecnología de boquillas. Por

ejemplo la boquilla MEYCO®, se utiliza para aplicaciones

292
de proyección de material refractario, donde se requiere
una óptima distribución de agua. Bajo condiciones
extremas, el polvo y el rebote también se puede reducir
utilizando este tipo de boquilla.

Un hormigón proyectado de alta calidad puede lograrse

mediante el uso de equipos de proyección por vía seca.
Sin embargo, si el revestimiento instalado lleva refuerzo
(vigas de celosía o marcos de refuerzo), surgen
problemas de calidad debido al alto nivel de rebote. Es
la situación opuesta a la mayoría de aplicaciones de
reparación, debido a los altos requerimientos de
resistencia temprana en fortificación túnel que llevan a
un mayor rebote.

8.3. Equipos robotizados de

proyección
Algunas de las razones detrás del cambio del proceso de
vía seca a vía húmeda son la limitación del rendimiento
de producción, la calidad del material aplicado y
consideraciones de seguridad.

El factor principal de limitación es la potencia máxima de

la proyección de máquinas en seco (aprox. 10 m3/h) y el
peso de la boquilla y mangueras, que tiene que ser
sostenido por el pitonero al trabajar manualmente. El
riesgo de tener un pitonero en el frente recién excavado
y por lo tanto sin fortificación previa, sumado al polvo

293
generado en la boquilla durante la proyección por vía
seca, es alto. Otro factor importante son los diversos
parámetros que pueden ser alterados por el pitonero,
tales como la distancia de enfrentamiento de la boquilla
a la pared durante la proyección, un incorrecto factor
a/c para reducir el polvo y un ángulo incorrecto de
proyección debido a la fatiga del operador.

Los primeros diseños de brazos manipuladores de

proyección se basaron en los brazos de grúa, pero se
reconoció que las resistencias que afectan el levante
durante la proyección son diferentes a aquellos para los
que está normalmente diseñado un brazo de grúa. En
cuanto al chasis, era obvio el uso de equipos ya
disponibles, tales como camiones y otros vehículos
utilitarios. La desventaja de este tipo de brazo portador
era la altura de la plataforma para montar la bomba de
hormigón, el espacio para montar todos los accesorios y
una toma de fuerza adecuada para accionar el equipo
desde el motor del camión.

Actualmente existe una gama de equipos especializados

disponibles en el mercado, que han sido especialmente
diseñados para la aplicación de hormigón proyectado.
Estas unidades móviles de proyección normalmente
incluyen un brazo de proyección, bomba de hormigón
proyectado, sistema de dosificación para acelerantes y
compresores. Diferentes fabricantes ofrecen al
mercado, chasis montados sobre vehículos de orugas,
camiones o chasis 4x4 con paso de cangrejo.

294
8.3.1. Chasis
Para llevar el equipo de proyección a la zona de
aplicación, un vehículo adecuado requiere de los
siguientes elementos clave:

 Radio de giro: radio mínimo de giro de los

equipos, incluyendo instalaciones superpuestas,
para ser capaz de maniobrar en espacios
estrechos tales como rampas en minas
subterráneas o galerías transversales.

 Velocidad de desplazamiento: velocidad mínima

necesaria para no retrasar el proceso secuencial
de construcción de túneles y el desplazamiento
en pendientes pronunciadas.

 Potencia de frenado: sistema de frenos capaz de

conducir de forma intermitente en laderas
empinadas con plena carga (acelerante, agua,
etc.)

 Tracción y ángulo de inclinación de rampa: la

conducción en terrenos pobres y el acceso a los
declives y rampas.

295
Figura 8-12: Chasis modular para robot MEYCO® Poca

8.3.2. Brazos manipuladores teledirigidos

Con el cambio desde proyección por vía seca a húmeda,
la industria se dio cuenta de que no sólo la bomba de
hormigón proyectado jugaba un papel importante en
todo el proceso, sino también en la mecanización de la
aplicación del material.

Como consecuencia, contratistas y fabricantes de

equipos comenzaron a diseñar y construir equipos para
mecanizar la aplicación de hormigón proyectado.
Actualmente, existe una amplia gama de brazos
manipuladores (a control remoto) disponible en el
mercado, empezando por brazos muy básicos hasta
diseños especiales de robots de proyección, totalmente
controlados por ordenador.

296
Los requerimientos principales de los brazos
manipulados por control remoto son los siguientes:

 Elementos de seguridad, tales como engranajes

de cierre automático y válvulas de choque para
evitar movimientos inesperados en el caso de
fallas hidráulicas.
 Protección de todas las partes telescópicas del
manipulador para impedir la penetración de
rebote y agua.
 Materiales altamente resistentes al desgaste,
tales como placas de deslizamiento o cepillos
para reducir el tiempo de mantenimiento.
 Fácil acceso de engrasadores o lubricación
central para reducir el desgaste de las juntas.
 Dimensiones mínimas de brazo para de
desplazamiento.
 Cinemática directa con juntas mínimas para una
operación eficiente.
 Elegir un brazo manipulador con un rango de
trabajo adecuado para el perfil del túnel y evitar
efectos negativos sobre la calidad de
proyección.
 Una buena iluminación ya que la visibilidad es
generalmente muy limitada durante la
proyección; mando a distancia ligero pero
resistente que incluya funciones principales con
alta calidad del cable o enlace por radio (control
remoto).

297
Figura 8-13: Brazos manipuladores MEYCO®, controlados a
distancia

8.3.2.1. Brazos básicos de proyección

Como ya se utilizaban las plumas de grúa en los sitios de

trabajo, era evidente utilizarlos inicialmente para la
aplicación de hormigón proyectado. Las plumas de grúa
son diseñadas solamente para cargas verticales y por lo
tanto no son ideales para la proyección de hormigón.
Como el hormigón proyectado no sólo debe aplicarse en
la bóveda (sobre cabeza), sino que en paredes laterales,
la proyección hacia los lados resulta inestable. Además,
las plumas de grúa normalmente no están diseñadas
para manejar rebote y una operación continua como
mover hacia atrás y hacia delante a través de un largo
período, lo que resulta en costos altos de desgaste.

298
8.3.2.2. brazos manipuladores MEYCO®

Las primeras plumas de proyección se introdujeron en el

mercado durante la década del ‘80. Los fabricantes de
equipos trajeron al mercado con varios diseños de
brazos de proyección, algunos basados en brazos de
colocación de concreto, otras con algún tipo de lanza de
proyección, instalado en los brazos de un jumbo de
perforación. En 1983, se introdujo el equipo MEYCO®
Robojet al mercado, siendo uno de los primeros brazos
diseñados especialmente para hormigón proyectado.

Figura 8-14: brazo MEYCO® Robojet

Actualmente, la mayoría de los diseños consisten de una

pluma principal con lanza desplazadora, para facilitar la
proyección en paralelo a la superficie. Adicionalmente,
está disponible un sistema automático de ajuste
paralelo de la lanza, para reducir las manipulaciones
durante la aplicación, mientras la boquilla se mueve en
torno al perfil del túnel.

299
Puesto que el espacio es limitado en la mayoría de los
proyectos de túneles, no hay lugar para extender
lateralmente la pluma de proyección después del
desplazamiento. Existen brazos manipuladores
especialmente diseñados para extenderse en la posición
de trabajo sin tener que girar. Los brazos manipuladores
MEYCO® Compacta y Maxima pueden estacionarse y
extenderse desde el chasis sin la necesidad de espacio
adicional.

Figura 8-15: Brazo MEYCO® Compacta

Para túneles estrechos, como los que se encuentran en

la minería subterránea, proyectos hidroeléctricos y
galerías de emergencia, a veces es necesario proyectar
galerías laterales o nichos, mientras se instala el equipo
en la galería principal. Existen brazos especiales,
construidos de acuerdo al principio de vuelco, (ej.
MEYCO® Compacta Minima), que han demostrado ser
una buena opción.

300
 Figura 8-16: Brazo MEYCO® Minima

Los brazos MEYCO® Compacta o Rama pueden ser

montados en casi cualquier chasis, incluso sobre una
plataforma de TBM.

Figura 8-17: Brazo MEYCO® Rama

301
8.3.2.3. Brazos mecanizados asistidos por
computadora

Con los nuevos métodos de construcción de túneles y

gracias a los últimos avances tecnológicos, se ha hecho
posible la proyección de perfiles de túneles más
grandes. Existen en el mercado brazos asistidos por
ordenador para trabajos extremos. En lugar de utilizar
un manipulador pesado con muchas articulaciones para
alcanzar posiciones extremas de proyección, los
controles computarizados permiten una proyección
paralela a la superficie sin necesidad de una lanza de
proyección. Tiene 3 campos principales de movimiento,
guiados mediante un mando a distancia de diseño
ergonómico, MEYCO® Maxima es muy fácil de utilizar y
la “curva de aprendizaje” es corta. Un alto alcance de
proyección, junto con una velocidad de movimiento
automática, hace que la colocación de una capa
uniforme de hormigón proyectado sea eficiente en
grandes proyectos de túneles.

8.3.2.4. Brazos manipuladores automatizados

Con el cambio de vía seca a húmeda a principio de los

años ´80 y la necesidad de brazos de proyección para
soportar el peso de la boquilla y mangueras, la industria
buscó una automatización de equipos de proyección
para hacer frente a las demandas de espesores de la
capa definidos y/o garantizados y para reducir el
número de personal subterráneo expuesto al proceso de
proyección.

302
 Figura 8-18: Brazo MEYCO® Maxima

La automatización de los equipos de proyección tenía

como objetivo eliminar, o por lo menos reducir, los
reales retos de aplicación manual en ese tiempo, tales
como:

 Mantener constante la distancia de separación

entre la boquilla y la aplicación superficie.
 Mantener el ángulo correcto de proyección
incluso con perfiles irregulares.
 Guiar la boquilla con una velocidad constante a
lo largo de la pared.
 Garantizar 100% de cobertura del área de
aplicación.

303
Todo esto era necesario junto con el funcionamiento
continuo 24/7 y la aplicación de grandes volúmenes y
geometrías cambiantes.

Figura 8-19: Dificultades de aplicación manual debido a una

superficie irregular

La necesidad de avanzar hacia un equipo robótico

condujo al desarrollo de la tecnología MEYCO® Logica.
Esta tecnología se basa en los principios cinemáticos del
brazo MEYCO® Robojet y ha sido desarrollado en
cooperación con la industria de la construcción de
túneles y la academia.

8.3.2.4.1. Tecnología MEYCO® Logica

Los robots MEYCO® Logica son brazos accionados

electro-hidráulicamente que se utilizan para la

304
aplicación de hormigón proyectado por vía húmeda,
protección contra incendios y membranas proyectables.
Sus 8 funciones permiten al operador poder utilizar el
manipulador en diversos modos, dependiendo del
sustrato y condiciones del túnel, desde puramente
manual, semi-automático y automático. El modo
totalmente automático puede ser vital cuando las
condiciones son extremadamente peligrosas.

Antes de la aplicación, un sensor de láser escanea la

geometría y esta información se utiliza para controlar
automáticamente la distancia de proyección, la
velocidad y el ángulo del chorro de proyección a la
superficie. El cálculo de la cinemática se realiza por el
sistema de control en conjunción con una interfaz fácil
de usar por el operador.

Figura 8-20: Sistema automatizado MEYCO® Potenza Logica|

305
El espesor demandado de la capa exacta puede ser
fácilmente alcanzado con tecnología MEYCO® Logica, ya
sea por un mínimo de hormigón proyectado para
sostenimiento de roca o de un espesor muy preciso
como se requiere en la aplicación de los materiales de
protección contra incendios (ej. Master®Fireshield).

El objetivo de este sistema no es automatizar todo el

trabajo de proyección, sino para simplificar la tarea y
permitir que el operador use el robot como una
herramienta inteligente, trabajando de una manera
eficiente para lograr un alto nivel de calidad. Con el
ángulo correcto de aplicación y una constante distancia
de proyección, se logra una reducción notable en el
rebote y por lo tanto ahorro de costes operativos.

Panel de mando y visualización a bordo

Una pantalla táctil (GUI) proporciona información visual

sobre los datos medidos del túnel antes de la aplicación
y registra cualquier fallo de la máquina. También
permite la inserción de la información tales como la
distancia de proyección y la velocidad de la boquilla y
parámetros de la bomba de hormigón. Si se repite la
medición del perfil después de la aplicación, el espesor
de capa alcanzado se mostrará en la pantalla
incorporada en colores falsos, lo que permite un control
visual inmediato y si es necesario, las posteriores re-
aplicaciones. Todos los datos medidos se almacenan en

306
la máquina y pueden ser fácilmente transferidos por
unidad flash USB o WLAN a la oficina para
procesamiento adicional y/o control de calidad.

Planificador inteligente y función de llenado

Dependiendo de la aplicación, es vital proyectar de

abajo hacia arriba o, si esto no es necesario, para
proyectar el perfil completo en una pasada. Un Smart
Planner integrado, ayuda a acelerar el proceso de
proyección mientras se mantiene una calidad constante
en la superficie (maniobrada por el operador), la
computadora puede interrumpir el flujo de hormigón y
aire y se proseguir con la posición inicial en forma
independiente.

Es posible una ecualización automática seleccionable de

sobre y bajo espesores, revisando la superficie
escaneada a través de la computadora para tales
inconsistencias (ver la figura 8-19) y el ajuste apropiado
de la velocidad de la boquilla en estas áreas durante el
proceso de proyección.

307
Figura 8-21: Simulación gráfica de sistema MEYCO® Logica

Simulación

La capacitación a nuevos operadores se puede hacer sin

riesgo a través de una completa simulación funcional en
3D de todo el sistema MEYCO®Logica, utilizando el
comando remoto a distancia y el panel del operador,
con el perfil y dimensiones del túnel donde la aplicación
se llevará a cabo.

Ventajas del sistema de MEYCO® Logica:

 Ahorro de costes: reducción de tiempo, el

trabajo de evacuar material de rebote, y la

308
 formación del operador, mediante el uso de una
sola máquina para la medición del perfil del
túnel y de la proyección.

 Incremento de la producción: debido a la

automatización, se obtiene un alto rendimiento
continuo independiente de la habilidad del
operador, las condiciones de la superficie de
terreno y de la visibilidad.

 Optimización de las condiciones de trabajo: con

el control remoto simplificado y ergonómico, el
operador se centra más en el control de calidad
visual de la proyección que en movimientos del
manipulador, debido a la proyección auto-
matizada.

 Mayor y constante calidad: la boquilla se

mantiene automáticamente a la distancia y
ángulo correcto, incluso en zonas de mala
visibilidad, lo que resulta en una mejor
compactación y menos rebote.

309
8.3.3. Otros equipos y sistemas
8.3.3.1. Instalaciones en bastidor para TBM

Las tuneladoras (TBM) varían mucho en su construcción

individual, dependiendo de la estructura geológica del
terreno y por lo tanto el tipo de máquina. Esto a su vez
influye en el diseño de la instalación de proyección de
shotcrete. El espacio es un bien escaso y la logística es
difícil, es decir, que un manipulador debe tener el mayor
rango posible de movimiento, sin estorbar en el ya
abarrotado respaldo de plataforma (back-up).

Los brazos manipuladores tipo anillo (sobre bastidor de

la TBM) son unidades independientes que van montadas
en el backup de la TBM. Estas unidades son fabricadas a
la medida, pero contienen todos los principios básicos y
componentes para permitir el movimiento, destreza y
facilidad de manejo para el pitonero.

Debido a la distancia entre la bomba y la boquilla del

brazo manipulador (puede ser más de 150 m), se utiliza
a menudo una máquina de proyección por vía húmeda
con mayor presión, tal como MEYCO® Suprema, con una
salida de 22 m3/h a 75 bar.

Un anillo ejemplo son los equipos utilizados en el túnel

Lötschberg (AlpTransit, Suiza), donde se instalaron
lanzas dobles en los anillos y 2 bombas MEYCO®
Suprema, instaladas a una distancia considerable de la
ubicación de proyección.

310
8.3.3.2. Instalaciones especiales para profun-
dización de piques

El montaje es similar a las construcciones de anillo para

brazos manipuladores de TBM. La diferencia es el ángulo
la dirección en la que el vehículo portador, en este caso
una etapa, es ya sea bajar o subir dentro de un pozo
vertical. Como en el caso de construcciones con TBM, el
manipulador debe ser una parte integral de un sistema
coordinado de concreto. Dependiendo del diámetro del
pozo, se utiliza un brazo montado en un anillo de la
plataforma.

Figura 8-22a: Brazo mecanizado proyectando desde la

plataforma de una tuneladora (TBM)

311
Figura 8-22b: Brazo mecanizado para profundización de
piques e instalación de brazo en una tuneladora (TBM)

8.3.4. Beneficios de una proyección

mecanizada
Los beneficios de una proyección mecanizada son:

 Se acortan los ciclos de trabajo debido a

mayores tasas de producción.

312
  Eliminación de tiempo de montaje y desmontaje
de andamios, particularmente en túneles con
perfiles variables.

 Ahorro de costes mediante la reducción de

recuperación que lleva a menos material de
desperdicio (rebote) y tiempo de limpieza.

 Optimización de la precisión de la topología de

acabado de superficie de hormigón proyectado,
mediante el uso de manipuladores diseñados
para facilitar la operación de proyección.

 Mejores condiciones de trabajo para el pitonero

y equipo de protección debido a distancia de
colapsos, rebote y polvo.

 Proyección con menos mano de obra debido a

los sistemas integrados y controles operativos a
control remoto.

8.4. Requerimientos de aire

comprimido
Una cantidad mínima de aire comprimido se requiere
para lograr una buena compactación del material
proyectado sobre la superficie. La proyección por vía
seca necesita más aire que la vía húmeda debido a la
proyección de aire adicional necesaria para transportar
el material seco desde la máquina de proyección hacia la

313
boquilla. Los compresores de paletas y tornillo son los
tipos más comunes utilizados en las obras.

Cuando se selecciona un compresor para la proyección

de hormigón, se deben considerar los siguientes
criterios:

 Volumen y presión de aire de acuerdo a altitud

de la aplicación e instalación.
 Sistema de filtro de entrada de aire (ciclón y
filtro fino).
 Absorbente de aceite o compresor libre de
aceite .
 Capacidad de enfriamiento de aceite del
compresor y del aire comprimido (capacidad
podría reducirse a grandes altitudes).
 No se requiere normalmente de un calderín.

Como los compresores normalmente se ejecutan en

ambientes con polvo, el mantenimiento diario es una
buena inversión para mantener el proceso de
proyección en funcionamiento. El caudal de aire y la
presión son importantes para proyectar un hormigón de
alta calidad. Debe garantizarse que el diámetro de la
manguera de aire tenga el suficientemente diámetro, de
modo que la pérdida de presión en la línea se reduzca a
un nivel aceptable.

314
8.4.1. Requerimientos de aire para
proyección por vía seca
Para el shotcrete por vía seca, el consumo de aire
comprimido depende principalmente del diámetro de la
línea de transporte, la longitud de la línea, el tamaño
máximo de grano y la elevación vertical, así como la
humedad contenida en la mezcla. Si la máquina de
hormigón proyectado por vía seca es accionada por un
motor de aire comprimido, el consumo de aire se
incrementará en 5 m3/min.

Figura 8-23: Requerimientos de aire para la proyección en

seco con MEYCO® Piccola (izquierda) y MEYCO® GM (derecha)

Como regla general, los requerimientos de aire para el

shotcrete por vía seca pueden calcularse como sigue:

 Consumo de aire: potencia nominal del

compresor.
 Presión: 0.4 - 0.6 MPa (4 - 6 bar).

315
  Altura estándar de instalación sobre el nivel del
mar: 500 m.
 Para longitudes superiores a 500 m, añadir 3%
en volumen de aire para los primeros 1000 m.
Por cada 1000 m sucesivos añadir un 5% en
volumen de aire.
 Peso específico de la mezcla transportada: 1,8
ton/m3
 Humedad de la mezcla transportada: 5%
 Línea de transporte horizontal.

8.4.2. Requerimientos de aire para

proyección por vía húmeda
Para acelerar el flujo húmedo proyectado de hormigón
en la tobera a aprox. 30 a 50 m/seg, el volumen
requerido de aire comprimido es de aprox. 11 m3/min
con una presión de 6 a 7 bar. Para lograr una buena
compactación del hormigón proyectado sobre el
sustrato, el caudal de aire comprimido es más
importante que el nivel de presión. Equipos móviles
tales como MEYCO® Potenza están equipadas con un
compresor que tiene una salida nominal de 11,5 m3/min
a una presión de 6 bar.

316
Figura 8-24: Requerimientos de aire para proyección por vía
húmeda (con base en la experiencia práctica de MEYCO)

volumen de aire [m3/min]

presión [MPa (bar)]

Método por vía seca 2.25

0,4 - 0,6 (6 - 4)

Método por vía húmeda 11.8

0,6 - 0,7 (6 - 7)

Tabla 8-2: Caudales y presiones para shotcrete por vía seca y

húmeda

317
8.5. Equipos y sistemas de
dosificación
Para el hormigón aplicado de alta calidad, es de vital
importancia utilizar un sistema de dosificación preciso y
libre de pulsaciones. La dosis debe ser uniforme en
relación al contenido de cemento y permanecer así a
pesar de las condiciones cambiantes de volumen de
bombeo, presiones, etc.

8.5.1. Equipos dosificadores para shotcrete

por vía húmeda
Para la proyección de vía húmeda, es especialmente
importante la utilización de un sistema de dosificación
preciso, libre de pulsaciones y que esté integrado al ciclo
de bombeo, siempre que sea posible. Una bomba
independiente no podrá hacer frente a la demanda
exacta del acelerante, y su uso produciría
inevitablemente una pérdida de calidad y de
desperdicios. La dosificación debe ser uniforme en
relación al peso del acelerante y permanecer así a pesar
del cambio de las condiciones de caudal de bombeo,
presiones, etc.

MEYCO® Dosa TDC

El sistema MEYCO® Dosa TDC (Control de dosificación

total) cumple estas demandas y además ofrece la
posibilidad de un ajuste fino de la dosificación de

318
acuerdo con las condiciones prevalecientes (ver sección
8.1 - MEYCO® Suprema).

Los parámetros de dosificación, tales como la cantidad

de dosificación, tipo de aditivo y cantidad de hormigón
se introducen al sistema de control mediante el teclado
en la pantalla. La bomba dosificadora de tornillo,
alimenta un volumen constante de acelerante en el flujo
de aire comprimido soplado en la boquilla.

El PLC regula el volumen de acelerante cambiando la

velocidad y con ello la salida de la bomba de
dosificación, de acuerdo con la dosificación usando la
realimentación desde el medidor de flujo que mide
continuamente el volumen del acelerante en un bucle
cerrado. Este sistema está relacionado con la salida del
concreto, y controla automáticamente la proporción de
fraguado de acelerante y cemento contenido.

8.5.2. Equipos dosificadores para shotcrete

por vía seca
La proyección en seco normalmente requiere un sistema
de dosificación que proporcione una cantidad constante
de acelerante para el flujo de agua alimentado a la
tobera de proyección. La relación de acelerante para el
peso del cemento debe ser constante, independiente de
un flujo de agua variable a la boquilla.

Los criterios clave para seleccionar un sistema de

dosificación para proyección por vía seca son:

319
  Protección de funcionamiento en seco.
 Interruptor de seguridad contra sobrepresión y
para control remoto, para detener el bombeo
durante la aplicación.
 Sistema de separación para evitar bombeo en
reversa hacia la agua del sistema de
refrigeración.
 Pantalla para verificar cantidad teórica
suministrada (l / min).
 Acceso libre a las partes en servicio más
importantes.
 Fácil operación y bajo mantenimiento.

Las bombas de manguera o peristálticas (Bredel,

Versaflex u otro fabricante) se utilizan comúnmente
para dosificación por vía seca, debido a su facilidad de
manejo.

MEYCO® Mixa

MEYCO® Mixa es una bomba peristáltica especialmente

diseñada para el procesamiento de acelerantes líquidos
libres de álcali. El volumen de acelerante entregado se
ajusta con el volante montado en el variador. La
cantidad teórica suministrada en lts./min se puede leer
en la pantalla. La bomba administra una cantidad
constante de acelerante hacia el flujo de agua que
alimenta a la boquilla de proyección. Esto asegura que la
relación de acelerante al peso de cemento permanezca
en forma constante. El volumen de dosificación de la
MEYCO® Mixa debe ser monitoreado ya que el
rendimiento de la shotcretera no está conectado a la

320
unidad de dosificación. Si hay cambios en la salida de la
shotcretera, se ajusta la cantidad de acelerante en
forma manual.

Figura 8-25: Dosificador MEYCO® Mixa 15

8.5.3. Precisión de dosificación

La precisión del sistema de dosificación del acelerante
juega un importante rol cuando se trata de la calidad y
el coste global de una aplicación de hormigón
proyectado. Una baja dosis de acelerante puede retrasar
la reacción del hormigón proyectado mientras que una
dosis excesiva dañará el desarrollo de la resistencia final
y generará gastos adicionales en las mezclas. El siguiente

321
ejemplo demuestra el impacto financiero de un sistema
de dosificación incorrecta.

Con una dosificación de 5% de acelerante y un

contenido de cemento de 400 kg por metro cúbico de
hormigón proyectado, se requieren 20 kg de acelerante
por metro cúbico de hormigón proyectado. Con un error
de dosificación de un 10% la sobredosificación de
acelerante es de 2 kg. Tomando el costo de acelerante
de aprox. 1 USD por kg, el costo adicional sería de USD
2,-/m3 de hormigón proyectado. En un proyecto de
promedio con un volumen de aprox. 100.000 m3 de
hormigón proyectado, el gasto adicional de consumo de
acelerante sería de € 200.000,-

Una dosificación inexacta de acelerante tiene claras

implicaciones económicas y de seguridad. Una baja
dosificación provoca un retraso en el desarrollo de las
resistencias, lo que podría causar secciones de hormigón
recién aplicado proyecta a caer fuera de la bóveda, con
riesgos de seguridad asociados, y también ralentizar
todo el túnel avanzar. El exceso de dosificación puede
influir en el desarrollo de las resistencias finales y
provoca un derroche de acelerante que podría
controlarse.

Los sistemas de dosificación tales como el sistema de

MEYCO® Dosa han demostrado entregar acelerante con
una exactitud de 5%.

322
8.6. Sistemas de suministro y
boquillas de proyección
Los sistemas de suministro y boquillas de proyección son
un elemento importante en el equipo de proyección.
Estos hacen una contribución esencial para minimizar el
rebote y optimizar la adherencia, la compactación y la
seguridad a través de la una mezcla adecuada de los
acelerantes y de aire/agua en los métodos de
proyección por vía húmeda o vía seca. Las mangueras y
tuberías de gran diámetro ayudan a reducir la
contrapresión y el riesgo de bloqueos. En el caso de una
obstrucción de las boquillas, se deben utilizar los
sistemas de liberación adecuados para la presión.

Las bombas de hormigón proyectado y los sistemas de

boquillas MEYCO® tienen incorporados elementos de
seguridad tales como la liberación de presión (soplado)
de la boquilla y el de bombeo inverso automático en
caso de un bloqueo o sobrepresión en el sistema.

Figura 8-26: Sistema de boquilla MEYCO®

323
Sólo con el transporte y sistema correcto de boquilla,
adaptado a la tipo de aplicación (método por vía
seca/húmeda, aplicación mecanizada/manual) y el
acelerante utilizado, puede obtenerse una calidad
excepcional del hormigón proyectado.

Desde un punto de vista de seguridad, es importante

que las mangueras y acoplamientos para la proyección
sean de alta calidad (deben ser de alta presión,
comprobadas y certificadas).

Figura 8-27: Sistema de transporte (salida de 100 mm,

reducción a 80 mm) para aplicación mecanizada

324
8.7. Registro de datos y pruebas de
equipos
Actualmente, los contratistas exigen cada vez más un
registro completo de las obras ejecutadas. Esto es
necesario para supervisar los trabajos en curso, informar
a la gerencia y tener un registro de las obras si se trata
de problemas de calidad más adelante.

A partir del 2002, los fabricantes de equipo comenzaron

a ofrecer estos sistemas para las máquinas de hormigón
por vía húmeda y algunos contratistas los utilizan hoy en
forma común. Dado que el tiempo y la mano de obra
son limitados durante la perforación, estos sistemas
tienen que recoger los datos necesarios de forma fiable
e independiente, sin perturbar el proceso. Resultados
inmediatos, tales como volumen total del hormigón
proyectado y acelerante utilizado, tiempo abierto y
resumen de incidentes, deben estar disponibles en la
máquina después de terminar el trabajo de proyección.
Se puede efectuar un análisis más detallado de los datos
(más adelante en la oficina), incluyendo la generación de
informes y almacenamiento de datos.

Para medir el desarrollo de la resistencia de un

hormigón fresco, se ofrecen varios sistemas al mercado.
3 de los instrumentos más comunes para medir las
resistencias iniciales en forma indirecta, se describen en
la sección 8.7.2.

325
8.7.1. Sistema de manejo de datos MEYCO®
El sistema de manejo de datos MEYCO® permite el
intercambio de datos por medio de un registrador de
datos en la caja de control eléctrico de la bomba (por ej.
MEYCO® Suprema) en combinación con un lector de
datos externo. Los parámetros operacionales de la
máquina no sólo aparecerán en la pantalla, sino pueden
ser fácilmente transferidos a un PC mediante el uso de
una tarjeta PC o un “memory stick” (USB). Una
evaluación macro, que se incluye en el paquete, permite
el análisis y la presentación de datos registrados en
diversos formatos.

La información operacional registrada puede incluir:

 Fecha, hora y número de máquina.

 Contenido de cemento y porcentaje de
acelerante.
 Tiempo operativo y de bombeo.
 Volumen de hormigón y el acelerante.
 Tipo de acelerante y de la densidad.
 Hormigón temperatura (opcional).
 Indicación de turno de trabajo y PK del túnel
(desde / hasta).

Junto con lo anterior, se graban 16 posibles fallas de los

equipos en forma automática, detallando diferentes
incidentes, junto a la hora y fecha del incidente:

 Presión de aceite demasiado alto

 Nivel de aceite demasiado bajo

326
  Dosificación de acelerante requerido no se
alcanza
 Parada de emergencia ha sido activada
 Funcionamiento en seco de la bomba
dosificadora, etc.

Figura 8-28: Software MEYCO®

Por lo tanto, se puede establecer un historial completo

de operación de la máquina . Esto permite que la
gestión del frente de trabajo analice la operación de
proyección en forma precisa, durante un período de
tiempo determinado. Esto proporciona una valiosa
herramienta que puede conducir a avances en la gestión
de costes, control de calidad, comparación de
rendimientos y optimización de aspectos de seguridad.

327
8.7.2. Equipos de ensayo
Las resistencias iniciales del hormigón proyectado no se
pueden medir desde una prueba patrón, sean cubos o
cilindros de prueba directa, que se pueden proyectar
correctamente.

El ambiente de un túnel requiere métodos robustos de

medición, que sean fáciles de usar, rápidos y se puedan
utilizar en todas partes de un túnel. La medición de
métodos y equipos de ensayo han sido desarrollados
para medir el desarrollo de la resistencia temprana del
hormigón fresco proyectado. Se describen a
continuación 3 métodos aceptados.

a) Método de aguja de penetración

El método de penetración de la aguja permite la

medición de los primeros resistencia del hormigón
proyectado hasta 1 MPa. Es una prueba indirecta
método, utilizando una aguja de dimensiones definidas
que se empuja con un define la resistencia a una
profundidad definida en el hormigón fresco proyectado.
La resistencia medida es una indicación de la resistencia
a la compresión del hormigón proyectado.

328
 Figura 8-29: Aguja de penetración MEYCO®

Este método mide una combinación de compresión y

resistencias al corte, o la resistencia a las deformaciones
plásticas locales. Los agregados que figuran en el
hormigón proyectado y el comportamiento de la
granulometría afectan a los resultados.

b) Método de arranque de pernos (stud method)

Según el manual de operación de HILTI: “El método

utiliza espárragos roscados activados por fulminante,
que se introducen en el hormigón con una energía de
conducción definido. Con posterioridad los espárragos
(clavos) se extraen del hormigón y se mide la resistencia
a la tracción. El método es aplicable a partir de la
resistencia del hormigón de app 2 MPa. El parámetro
relevante de análisis es la relación de resistencia a la
tracción versus la profundidad de penetración.

329
 Figura 8-30: Pistola para arranque de pernos HILTI®DX450

Este método (usando pistola HILTI DX450-SCT) puede

calibrarse para medir 2 rangos diferentes (1 a 8 MPa, 17
a 56 MPa). En general, sólo el método estándar se debe
utilizar (1 a 8 MPa), con el fin de evitar la confusión en
obra. Tanto la penetración de la aguja y el método de
arranque de perno (stud method) han sido probados con
éxito en obras de túneles en todo el mundo y están
normalizados (EN 14488-2). Para la determinación de la
resistencia más allá de 10 MPa se toman generalmente
núcleos desde paneles de hormigón proyectado.”

En la tabla 8-3 se proporciona un resumen de los

métodos de ensayo descritos anteriormente.

330
* Ajustado por pistón guía L140 (corresponde a equipos utilizados de la Hilti
DX 450-SCT), en el caso excepcional de la utilización de la guía de pistón L125,
varios fraguados de potencia tienen que ser aplicado.

**ÖVBB = directriz ÖVBB "hormigón proyectado", con el correspondiente

año de edición (todos disponibles en Inglés, excepto ÖVBB 2009).

*** Método antiguo, generalmente no se utiliza más.

Tabla 8-3: Resumen de los métodos de ensayo para la

medición de la resistencias iniciales de hormigón proyectado
(Fuente: manual de operaciones HILTI)

c) Prueba de pull-out (arranque de perno)

La prueba de pull-out determina indirectamente el

desarrollo de resistencia entre 2 y 15 MPa. Este método
mide la resistencia que se necesita para sacar un perno
previamente incrustado en el hormigón proyectado. De

331
esta resistencia y el área de superficie del rasgado (pull-
out) de la muestra de cono truncado, es posible calcular
la resistencia a la tracción de corte y en consecuencia, la
resistencia a la compresión del hormigón proyectado en
el momento de la prueba.

Figura 8-30: Equipo MEYCO® Kaindl utilizado para ensayos de

pull-out

8.8. Tendencias y novedades

Los últimos avances en el área de bombas de hormigón
proyectado son la reducción al mínimo de pulsaciones y
elevar los resultados. Además, se ha logrado una
integración más estrecha de los diversos sistemas que se
encuentran en un brazo de proyección con el control
sistema, incluyendo las posibilidades de registro de
datos.

332
8.8.1. Medición de espesores de capa

Se pueden utilizar espaciadores (ver figura 8-31 ) o bien

utilizar una medición completamente automatizada
mediante un equipo láser (ver figura 8-32).

Figura 8-31: Indicadores para medir espesores de capa

Previo a la aplicación automatizada, MEYCO® Logica

escanea el perfil del túnel mediante un dispositivo láser.
Estos datos se utilizan para un primer perfil de control
antes de la aplicación de hormigón proyectado. Si el
mismo área se escanea después de la aplicación del
material, el espesor de la capa aplicada puede ser
calculado y aparecerá en la pantalla de la máquina. Estos
datos se utilizan para supervisar la aplicación actual y
para controlar la calidad. Para introducir los datos del
perfil adquiridos en referencia al sistema de coorde-
nadas del túnel, se requiere de una estación total
externa. Durante el proceso de escaneo, la estación
total, que está vinculada al sistema de coordenadas del

333
túnel, rastrea mediante un scanner, que está montado
sobre el brazo MEYCO® Logica Robojet. Con esta
información adicional, la relación entre los datos
relativos de perfil y pueden ser establecidas las
coordenadas absolutas de la estación total y los datos se
pueden transformar en un sistema de coordenadas.

Figura 8-32: Interfaz de usuario de MEYCO Logica con espesor

de capa

Figura 8-33: Scanner instalado en MEYCO Robojet Logica

334
8.8.2. Intercambio de datos entre equipos

Las solicitudes de la industria muestran claramente la

necesidad de intercambiar datos entre equipos
subterráneos y sistemas de mayor nivel. El registro de
sistemas de datos tales como los de la bomba de
hormigón (ver el sección 8.7.1) u otros parámetros de la
máquina y la información acerca de los perfiles reales de
ayuda para acelerar todo el proceso como el tiempo de
adquisición, se recolectan y los datos se reducen a una
sola pieza de equipo, tales como datos de perfil en el
caso de MEYCO® Logica.

8.8.3. Hidrolavado para la preparación de

superficies

La calidad de la preparación de la superficie antes de la

aplicación del hormigón proyectado juega un papel
importante en la consecución de una buena adherencia
del material proyectable sobre el sustrato. Después del
arenado, algunas rocas permanecen sueltas en el perfil y
el polvo generado por la explosión o el tráfico en el túnel
reducirá la adherencia. Se utilizan varios sistemas para
eliminar el material de la superficie, tal como aire
comprimido con agua, desquinche mecánico y equipos
con agua a alta presión (hidro-scaling).

335
Una solución común es utilizar el aire comprimido
disponible, junto con un poco de agua, mezclado en la
boquilla de proyección. Este “spray” tiene un impacto
relativamente bajo y afloja la mayor parte del material
superficial y elimina eficazmente cualquier residuo (el
lavado de la superficie debe efectuarse en forma
descendente).

Otra posibilidad es utilizar un chorro de agua a alta

presión instalado justo detrás de la boquilla de
hormigón proyectado. Dependiendo de la presión del
agua, el efecto de desquinchado es más eficiente y con
una mayor presión puede incluso conducir a una mejor
excavación.

Figura 8-34: Limpieza con agua a alta presión

336
Si la resistencia de la roca es muy alta, se utilizan
martillos hidráulicos para eliminar cualquier material no
deseado. Esto a veces es peligroso y consume tiempo
valioso por lo que se suele utilizar en minas profundas.

Sistema de limpieza de agua a alta presión (HPWC)

Preparación de la superficie de la roca mediante el uso

de limpieza de alta presión de agua, muy común en el
norte de Europa y en la minería subterránea de
Australia. Tales sistemas (HPWC) normalmente
suministran 150 lt./min a una presión de 90 bar (aprox.
22 kW) y el poder proviene de la misma bomba
hidráulica se utiliza normalmente para el bombear
concreto como estos dos sistemas no están en
funcionamiento en la misma.

El sistema HPWC puede ser muy peligroso y nadie está

permitido para estar cerca de la boquilla de
desquinchado durante el funcionamiento. Se requiere
de elementos adicionales de seguridad tales como un
interruptor de sobrepresión y bridas en cada elemento
de conexión del sistema de alta presión y la boquilla.

337
 Figura 8-35: Dispositivo de hidrolavado

Sistema de lavado a alta presión (hidro scaling)

Si se requiere mayor potencia hidráulica para sacar

material suelto, se pueden utilizar sistemas de alta
presión de agua, con hasta 270 l / min a una presión de
140 bar (potencia necesaria aprox. 75 kW). Mientras se
apunta el chorro en una pequeña fisura, estos sistemas
son capaces de romper grandes bloques de roca que
podrían conducir a un desprendimiento y consiguiente
peligro adicional para operadores y equipos.

Otro problema puede ser el caudal de agua requerido

para alimentar la máquina durante el desquinche y
también el esfuerzo para bombear el agua desde el área
de excavación, una vez que haya finalizado el
hidrolavado.

338
Figura 8-36: Sistema de hidro-scaling (hidro-lavado de alta
presión)

339
9. Pruebas y controles de calidad
La colocación del hormigón mediante proyección es un
método único con muchas aplicaciones inusuales que
requieren una atención cuidadosa a los detalles del
diseño hasta la construcción. Por lo tanto, los
procedimientos de control de calidad son
fundamentales para garantizar la funcionalidad del
producto final, tal como fue diseñado y con una vida útil
satisfactoria. Existen diversos factores que determinan
la calidad del hormigón proyectado: diseño, materiales,
equipo, mano de obra y técnicas de instalación.1

El esfuerzo que se gasta en el control de calidad por lo

general depende del tamaño y el carácter de la
aplicación. Los gastos previstos deben basarse en los
beneficios que se espera que se deriven de estos
esfuerzos.

Además de los procedimientos de ensayo, debe ser

incluido dentro del control de calidad, el monitoreo
constante de todas las fases de instalación del hormigón
proyectado. Se requiere comprensión y experiencia en la
aplicación de un concreto proyectado, de quien se
dedica a estas tareas, además de una suficiente
flexibilidad para adaptar las especificaciones de acuerdo
a las condiciones locales.
1
Ver el Comité ACI 506, Guía para Shotcrete ACI 506R-05, 2005,
Página 35

340
9.1. Diseño y control de calidad
Para una aplicación exitosa de hormigón proyectado, se
requiere siempre de un diseño adecuado. Puede ser un
diseño empírico o basado en procedimientos analíticos
para el diseño del hormigón. Estos procedimientos
determinan la forma, espesor, refuerzo y las
proporciones de mezcla. El control de calidad asegura
que los parámetros de diseño y requerimientos se
cumplan durante la construcción y no se garantiza que la
aplicación funcione tal como fue diseñada.

9.2. Materiales
La fuente y la calidad de todos los materiales utilizados
deberán ser aprobadas por el diseñador. Los
proveedores de materiales deberán certificar que todos
los materiales cumplan con las especificaciones. Las
pruebas deberán llevarse a cabo en base regular.

La manipulación y almacenamiento deben estar de

acuerdo con las instrucciones del proveedor.

9.3. Equipo de aplicación

Todo el equipo tiene que ser especificados y aprobados
por el contratista. Todas las funciones relevantes para la
aplicación (compresores, bombas, mangueras, boquillas,
equipos dosificadores , etc.) tienen que ser controlados
antes y mantenidos después de la proyección de

341
acuerdo con un plan detallado (ver también sistema de
certificación para pitoneros EFNARC o ACI 506).

9.4. Aplicación
Un hormigón proyectado de alta calidad requiere de una
aplicación experta. Por lo tanto, la formación y la
capacitación de todo el personal son criterios decisivos
para lograr resultados satisfactorios.

Los procedimientos para la evaluación de pre-

requerimientos de construcción, así como para toda la
aplicación y el control de calidad después de la
proyección deben estar a disposición. Se debe prestar
especial atención a las calificaciones de los pitoneros,
que necesitan un conocimiento exhaustivo de todos los
factores relevantes en el sitio (ver EFNARC).

9.5. Inspección
Se recomienda instalar los procedimientos de garantía
de calidad para todos los asuntos y medidas; antes,
durante y después de la aplicación de hormigón
proyectado.

El inspector de calidad (interventoría) debe ser un

profesional experimentado que entienda todos los
requerimientos de hormigón proyectado (Control de
construcción, materiales, aplicación, calidad, etc.), y
debe estar familiarizado con los planes, especificaciones
y normas aplicables del trabajo.

342
El inspector (interventor) debe revisar continuamente el
trabajo, prestando atención a materiales, cimbras,
refuerzos, equipo de colocación, acabado, curado y
protección del producto acabado. El inspector también
está a cargo de fiscalizar las pruebas de terreno.

9.6. Procedimientos de análisis

Los procedimientos de prueba para todos los materiales
(componentes del hormigón), su calidad y rendimiento
son cruciales (ACI 506.2). Esto se aplica a todos
materiales antes, durante y después de la proyección. Se
debe prestar especial atención a la preparación de las
muestras, mientras que los métodos de prueba se
especifican mediante normas individuales (ASTM C, EN
196, BS 8500).

343
10. Seguridad, salud y medio
ambiente
10.1. Riesgos relacionados con la
aplicación de hormigón proyectado
Una operación de hormigón proyectado puede tener
múltiples riesgos debido a los equipos en
funcionamiento, las líneas de alta presión (aire, agua y
materiales) y la producción del rebote.

Además de los riesgos antes mencionados, el personal

involucrado con la aplicación de hormigón proyectado
en obras subterráneas tiene que estar consciente de un
potencial riesgo de caída de rocas o capas de hormigón
(deslaminado). Además, las altas presiones y la alta
velocidad de la masa de hormigón y áridos representan
un alto riesgo durante la proyección. Deben de tomarse
precauciones, como trabajar a una distancia segura y
utilizar equipo de protección (gafas de seguridad,
máscaras para el polvo o respiradores, camisas de
manga larga para proteger contra quemaduras de
cemento, etc.). El cemento puede causar irritación a la
piel, dermatitis y quemaduras alcalinas.

En cuanto a los aditivos, los acelerantes cáusticos en

particular, pueden crear peligros adicionales. Por lo
tanto, todo el personal de obras subterráneas debe
utilizar dispositivos de protección adecuados, ungüentos

344
y ropa adecuada. El personal involucrado en la
aplicación de hormigón proyectado debe usar siempre
EPP (Equipos de Protección Personal) y asegurarse de
ventilación adecuada en el área de aplicación como
aplicación hormigón proyectado por lo general genera
polvo, niebla y otras contaminaciones en el aire.

Por otra parte, las fibras de acero que sobresalen de la

superficie de hormigón proyectado presentan un peligro
para el personal ya que pueden causar accidentes en la
piel. Una capa delgada de mortero proyectado no
reforzado puede ayudar a evitar este peligro. Una
especial atención debe darse a los requerimientos de
seguridad y operación instrucciones proporcionadas por
el fabricante del equipo y proveedor de materiales.

El equipo pesado y en movimiento, así como la alta

presión representar altos riesgos para el personal de la
construcción subterránea. Los equipos (robots) de
proyección son herramientas ideales para mecanizado
de proyectado a una distancia segura, como se describe
anteriormente en el sección 8.

10.2. Aditivos químicos y productos

complementarios
Los aditivos y aditivos reductores de agua-en particular,
así como complementarios productos, se consideran en
general inofensivo para los seres humanos y para el
medio ambiente. Debido a su corrosividad moderada, se
recomienda el uso de acelerantes libres de álcali para

345
cualquier aplicación. Para la manipulación y
almacenamiento, se deben respetar las Fichas de
Seguridad (MSDS) e instrucciones y recomendaciones
del fabricante.

Dado que algunos acelerantes son ligeramente ácidos y

corrosivos, se requieren envases de acero inoxidable o
de plástico. La corrosión de materiales ácidos con
metales puede generar gas de hidrógeno.

10.3. Ambiente de trabajo

Cuando se trabaja con el método de vía seca, los
operadores fueron expuestos a una cantidad excesiva de
polvo. Las emisiones de polvo se encuentran no sólo en
la boquilla, sino además en la máquina de proyección.
Las mediciones de polvo fino en este ambiente
normalmente dieron como resultado más de tres veces
de la cantidad permitida (por lo general 6 mg/m3 de
aire). La figura 10-1 muestra los rangos de
concentraciones de polvo que se midieron 6 m por
detrás del frente de excavación, durante la aplicación de
hormigón proyectado, por medio de diferentes métodos
de mezclado en seco (DD = método de mezclado en seco
con cemento rápido y agregados secados al horno / DM
= método de mezclado en seco con cemento rápido y
agregados húmedos) y por el método de vía húmeda
con acelerantes líquidos (WA).

Con la introducción del método de vía húmeda, los

cambios en el medio ambiente eran evidentes, y la

346
cantidad de polvo fino es ahora normalmente por
debajo del valor máximo permitido.

Figura 10-1: Rangos de concentraciones de polvo fino medido

6 m detrás la cara de la excavación durante la aplicación de
hormigón proyectado [48]

Durante las últimas 2 décadas el cambio de vía húmeda

en combinación con un moderno diseño de la mezcla, la
utilización de tecnologías de aditivos avanzados y
acelerantes libres de álcalis, ha optimizado en gran
medida el ambiente de los trabajos subterráneos,
incluyendo la calidad del aire.

La figura 10-2 muestra una comparación de mezclas de

hormigón proyectado por vía seca y húmeda, con
diferentes tipos de acelerantes, sobre la base de algunos

347
ejemplos de mediciones de polvo llevado a cabo en
países escandinavos, entre 1979 y 1998.

Dichas pruebas comparativas se efectuaron bajo

idénticas condiciones (equipos, operador, ventilación de
túneles, proyección capacidad y diseño de la mezcla).
Las mediciones de polvo efectuadas en el Túnel North-
Cape (Noruega), donde se utilizó el acelerante MEYCO®
SA160, muestran un contenido total en partículas de
menos de 3,7 mg / metro cúbico de aire en el ambiente
inmediato del operador. Este valor es 2 veces inferior a
las mediciones obtenidas con acelerantes líquidos
modificados con silicato, en las mismas condiciones.

Figura 10-2: Comparación de hormigón premezclado aplicado

por vía seca y húmeda, con diferentes tipos de acelerantes,
sobre la base de ejemplos de mediciones de polvo llevadas a
cabo en Escandinavia, entre 1979 y 1998

348
Las comparaciones directas de mediciones de polvo en
igualdad de condiciones en el mismo túnel son difíciles
de encontrar. M. Testor efectuó mediciones en el túnel
Irlahüll, Alemania. El polvo producido fue medido para 3
sistemas diferentes de aplicación:

1. Proceso de mezclado en seco con áridos secados

en horno, mezclados con un cemento tipo CEM I
32,5 de alta resistencia inicial, con una aspersión
móvil tipo Rombold.
2. Proceso de mezclado en seco con un agregado
natural húmedo y cemento rápido Heidelberg -
Cronolith S, utilizando un equipo proyección
SBS B1.
3. Proceso vía húmeda con cemento tipo CEM I
42,5, acelerante MEYCO® SA140 (libre de álcali)
y un equipo robotizado MEYCO® Roadrunner.

Las mediciones correspondientes se llevaron a cabo con

un instrumento óptico para medir polvo fino (TM DATA,
fabricado por Helmut Hund GmbH). Las intensidades de
polvo se midieron en el ambiente inmediato al
pitonero.

Tabla 10-1: Diferentes sistemas de proyección miden

intensidades relativas de polvo en un ambiente inmediato al
operador de proyección según lo informado por M. Testor,
Túnel Irlahüll en Alemania

349
10.4. Medio ambiente
La filtración de los aditivos desde el hormigón hacia el
medio ambiente es baja y el impacto al medio ambiente
es despreciable. La mayoría de los aditivos ya se han
unido al cemento o han sufrido una transformación
química durante el proceso de hidratación.

El rebote del hormigón proyectado se compone

principalmente de agregados. Los impactos negativos
sobre el medio ambiente no parecen ser relevantes.
Durante la proyección por vía húmeda, no se ha
observado contaminación atmosférica , debido al uso de
aditivos.

Las tecnologías modernas de hormigón proyectado

aportan sustancialmente a la protección del medio
ambiente: menos energía, menos agua y menos
disposición de residuos. Las instrucciones de seguridad
(MSDS) proporcionadas por los proveedores deben
cumplirse cabalmente.

Existen diversas publicaciones que se ocupan de

cuestiones relacionadas con el medio ambiente,
disponibles en EFCA (Federación Europea de Aditivos
para el Concreto):

 La filtración de aditivos, 2004

 El impacto medioambiental de los aditivos de
concreto, presentado en conferencia WRMCO,
2004

350
  Flujo de masa y análisis de riesgo de dos
superplastificantes, documento presentado en
conferencia BIBM, 2005

Los residuos y derrames tienen que ser reciclados o

eliminados sin afectar el medio ambiente.

Figura 10-3: Ubicación insegura / segura del pitonero

10.5. Conclusiones
La tecnología moderna de hormigón proyectado
contribuye sustancialmente a la seguridad de todo el
ambiente laboral. Los productos químicos utilizados han
sido expuestos a estudios de evaluación de riesgos. Se

351
ha optimizado la tecnología del hormigón y el
conocimiento de los factores críticos durante las últimas
2 décadas. Gracias a aditivos avanzados, la explotación
del medio ambiente ha alcanzado un nivel muy
satisfactorio. Rebotes bajos (< 10%), una mínima
formación de polvo, poca o ninguna contaminación de
aire durante la proyección y la no lixiviación de
sustancias químicas nocivas hacia el medio ambiente,
son logros reales. Los equipos sofisticados permiten al
personal de subterráneos a permanecer en zonas
seguras lejos del frente de avance. Los accidentes y
problemas de salud pueden ser reducidos a un mínimo.

Figura 10-4: Aplicación mecanizada de hormigón proyectado

en minería subterránea, con mínima emanación de polvo

352
11. Revestimientos permanentes
de hormigón proyectado en
túneles
Los revestimientos de hormigón proyectado mediante
capa individual (SSL) se han construido desde que se
introdujo el método de tunelería NATM, por ejemplo
para la construcción de túneles en hidroeléctricas,
cavernas y túneles de transporte. Los temas principales
de diseño estaban relacionados con la interacción
estructural entre el primario (exterior) revestimiento y
secundaria (interior) de revestimiento, que se
construyen generalmente en diferentes momentos y por
lo tanto sometida a diferentes tensiones y
deformaciones, así como a la estanqueidad del
revestimiento de hormigón proyectado.

La percepción del hormigón proyectado como un

material de baja calidad (no duradero) se relaciona
principalmente con la forma en que ha sido utilizado en
forma convencional. Durante décadas, los
revestimientos de túneles y otras estructuras
subterráneas excavadas por métodos convencionales
(perforación y voladura, rozadora etc.) han sido
diseñados y construidos en base al enfoque de un
revestimiento de doble capa (DSL).

Basándose en esta técnica, se construye inicialmente un

revestimiento temporal de hormigón proyectado (y de

353
baja calidad) para estabilizar el frente de avance de la
excavación y después para contener las cargas a corto y
medio plazo (revestimiento primario). Más tarde, se
instala un revestimiento de hormigón permanente
(lining secundario) colocado in situ, para contener
cargas a largo plazo y cumplir los requerimientos de
servicio y durabilidad. La estanqueidad se consigue
mediante la instalación de una membrana impermeable
entre los revestimientos temporales y permanentes, y/o
mediante la limitación de ancho de la fisura en el diseño
del revestimiento secundario.

Durante las 2 últimas décadas, ha habido un progreso

significativo en la tecnología del concreto (diseño de la
mezcla), con aditivos avanzados (por ejemplo, reducción
de agua, acelerantes libres de álcali), así como en la
solicitud de hormigón proyectado, con sofisticados
robots de proyección, en la impermeabilización
(membranas proyectables) y revestimientos de
protección pasiva contra incendios en túneles. Además
se han optimizado los cálculos numéricos de diseño.
Todos estos factores han permitido cada vez más a los
diseñadores de utilizar revestimientos de hormigón
proyectado para una vida útil de larga duración. Los
diseñadores han comenzado a sustituir el revestimiento
tradicional de doble capa por un revestimiento de
concreto proyectado permanente (SCL), mediante un
revestimiento de capa compuesta (CSL) o de mono capa
(SSL) (ver figura 11-1).

354
Figura 11-1: Cambio en el diseño de los revestimientos de los
túneles y los principales factores claves

La actual tecnología más avanzada hormigón proyectado

proporciona a la industria tunelera con un sistema de
revestimiento de túneles considerablemente más
económico en forma de CSL (composite shell lining) o
SSL (single Shell lining), reforzados con fibra (FRSC),
proporcionando un revestimiento estructural estanco y
duradero, puede terminarse la superficie en un grado es
similar, si no igual, a un hormigón colado.

Las innovaciones de productos, como es el caso de las

membranas impermeabilizantes proyectadas (p. ej.
MasterSeal® 345) han facilitado la construcción de un
SCL permanente, denominado “revestimiento de
material compuesto” (composite shotcrete lining - CSL),
para cumplir con las altas exigencias de
impermeabilización. La membrana de impermeabi-
lización se proyecta sobre el revestimiento primario de
hormigón proyectado y se cubre más adelante con el

355
revestimiento secundario (hormigón proyectado o
vaciado in-situ). Aquí, las propiedades adhesivas (por
ambos lados) de la membrana de impermeabilización
proporciona el efecto compuesto y permite que la carga
pase desde el revestimiento primario al secundario
(generando monolitismo), optimizando el diseño (ahorro
de espesores).

Debido a que los revestimientos primarios de hormigón

proyectado generalmente no han sido considerados
como parte del revestimiento permanente del túnel, la
especificación del revestimiento primario ha llevado
muchas veces a ofertar una baja calidad del hormigón
proyectado. Sin embargo, se pueden construir
revestimientos de concreto proyectado que sean de una
alta calidad uniforme. Al final es una cuestión de la
adecuada toma de decisiones y la especificación así
como del control de ejecución.

Figura 11-2: Aplicación de membrana impermeabilizante

356
11.1. Requerimientos generales para
un concreto proyectado permanente
La figura 11-3 muestra los requerimientos generales de
revestimientos de hormigón proyectado permanente
durante las fases de construcción y operación. Durante
la fase de construcción, los requerimientos iniciales para
el hormigón proyectado (inmediatamente después de la
excavación) son de fraguado rápido (alta resistencia a
edad temprana) y alto rendimiento, para proporcionar
una seguridad adecuada al personal, sin una
deformación excesiva del sostenimiento del túnel,
especialmente en túneles poco profundos. Después de
eso, el hormigón proyectado debe ganar resistencia a
largo plazo y mantener condiciones seguras de
operación.

Los requerimientos que debe cumplir el hormigón

proyectado durante la operación del túnel están
relacionados con la capacidad de servicio y durabilidad.
Un revestimiento de hormigón proyectado permanente
debe soportar todas las cargas permanentes (incluyendo
las cargas futuras y los cambios hidrostáticos) y cumplir
con todos los requerimientos de durabilidad (por
ejemplo protección contra la corrosión, estanqueidad,
protección contra incendios, etc.). Por lo tanto, existe
una demanda de alta calidad en materiales, equipos y
construcción.

357
El sostenimiento (capa exterior) debe cumplir con los
requerimientos de seguridad estructural y garantía de
durabilidad (por ejemplo, límite de ancho de fisura).
Además, el revestimiento secundario (capa interior)
garantizará la utilidad del túnel.

Figura 11-3: Cargas esperadas y los requerimientos básicos

para un revestimiento permanente de hormigón proyectado, a
través del tiempo

11.2. Retos de durabilidad

Como consecuencia de la creciente utilización de
hormigón proyectado como material de construcción de
revestimientos permanentes de túneles, las demandas
sobre su durabilidad también han aumentado. Un
revestimiento de hormigón proyectado duradero se
define como aquel que se desempeña aceptablemente
en el ambiente de trabajo y con una expectativa
aceptable de vida útil. El hormigón proyectado debe

358
utilizarse para mantener la integridad del revestimiento
y proteger otros materiales embebidos, por ejemplo
refuerzo, sin la necesidad de un alto gasto en el
mantenimiento.

Un diseño detallado, una producción y colocación de

concreto, una correcta aplicación de curado y
exposición post-curado, así como un ambiente operativo
del revestimiento y del propio hormigón (ya que es un
material variable), influyen en la durabilidad del
revestimiento.

11.2.1. Diseño de "constructibilidad"

Con respecto a las actuales estructuras de túneles de
hormigón, los mayores problemas de durabilidad no
están directamente relacionados con el propio
hormigón, sino que a menudo con la corrosión de los
elementos de refuerzo de acero que han sido
insuficientemente protegidos contra la filtración de agua
o humedad. Los túneles construidos con hormigón
proyectado permanente crean otros retos de
durabilidad, especialmente en términos de proporcionar
las propiedades requeridas de los materiales (por ej.
compactación) y problemas de estabilidad asociados con
la cantidad necesaria de aditivos utilizados en los
métodos de aplicación modernos de shotcrete por vía
húmeda.

Como se resume en la tabla 11-1, para hacer frente a los

requerimientos de durabilidad, se precisa de un

359
acercamiento holístico para el diseño y construcción de
revestimientos durable de hormigón proyectado. En
esencia, el método de revestimiento depende en gran
medida de las habilidades humanas durante la
construcción, por lo que el diseño debe reflejar esto
considerando la "constructibilidad" de túneles mediante
hormigón proyectado.

Tabla 11-1: Factores de abordar para un enfoque integral de

diseño y construcción de revestimientos duraderos de
hormigón proyectado

El equipo de construcción debe estar consciente de los

elementos de diseño que son factores clave en la
determinación de la seguridad y la durabilidad de la
estructura del túnel. Para asegurar que se consiga la
calidad del revestimiento de hormigón, deben de existir
procedimientos adecuados de control. Es de suma
importancia mantener el enlace de comunicación entre

360
los equipos de diseño y de construcción, a fin de que los
procesos anteriores se cumplan.

11.2.2. Durabilidad y vida útil de diseño

La vida útil requerida para un revestimiento permanente
de hormigón proyectado, como en el caso de
revestimientos permanentes de hormigón in situ, se
especifica en términos de las cargas previstas y con
respecto a la durabilidad a largo plazo.

Otros temas relevantes a considerar en relación con la

vida útil del proyecto, incluyen la estanqueidad al agua
del revestimiento y la seguridad contra incendios,
debido a que ambos factores influirán en el diseño de
cualquier revestimiento permanente.

11.2.3. Durabilidad y utilización del túnel

Los revestimientos de hormigón proyectado están
generalmente expuestos a diversos ambientes
agresivos. No sólo el lugar de ubicación (incluida el
entorno geológico), sino también el uso de la estructura
subterránea (túnel carretero / ferroviario, zona de
portales, túneles para cableado, etc.) deben ser
considerados en el diseño, porque influyen en los retos
de durabilidad.

La tabla 11-2 resume los principales factores que afectan

la durabilidad de revestimientos de túneles para uso
normal en diferentes tipos de túneles.

361
 Tipo de túnel Influencia principal sobre
la durabilidad (uso normal)
1. rodoviario / cloruros (sales anti deshielo,
ferroviario agua salina)
2. zonas de portales hielo / deshielo, carbonatación
3. ductos, agua potable impermeabilización
4. aguas lluvia abrasión
5. aguas servidas ácidos, sulfatos
Tabla 11-2: Principales factores que afectan a la durabilidad
de los revestimientos de túneles, en base a [53]

Las situaciones de emergencia en túneles carreteros y

ferroviarios deben ser consideradas en el diseño. El
fuego (ver sección 11.2.4.1) y derrames tienen una gran
influencia en la durabilidad del revestimiento de un
túnel. Además, los sulfatos, ácidos y otros
contaminantes en el agua subterránea y suelos influyen
en la durabilidad de los revestimientos de túneles.

11.2.3.1. Resistencia a los sulfatos de un hormigón

proyectado con acelerantes libres de álcalis

La resistencia a los sulfatos fue verificada por el SINTEF,

Instituto Estatal de Ensayos de Materiales de Noruega.
Los resultados se resumen como sigue:

362
Notas:

- none: sin resistencia a los sulfatos: más del 0,1% de expansión

- moderate: resistencia moderada a los sulfatos: entre 0,05% y 0,1%

de expansión

- high: resistencia alta a los sulfatos: expansión inferior al 0,05%

Tabla 11-3: Resistencias a sulfato de un hormigón proyectado

(SINTEF, 1999)

Las siguientes observaciones se pueden hacer sobre la

base de estos resultados:

 Los acelerantes libres de álcalis pueden ser

utilizados para producir hormigón proyectado
resistente a sulfato, utilizándolos a una dosis de
hasta 10%.

363
  Los acelerantes libres de álcalis funcionan mejor
que acelerantes en base a silicato de sodio
modificado.

 El uso de un 6% microsílice ofrece resistencia a

los sulfatos comparable con un cemento sulfo-
resistente (SR). Esto es importante ya que es
preferible utilizar cemento Portland (OPC) en
lugar de cemento SR en hormigón proyectado
debido al rápido fraguado y desarrollo de
resistencias tempranas del OPC.

 Cuanto menor es la relación agua/cemento,

mayor es la resistencia a sulfatos . Se
recomienda contar con relaciones a/c por
debajo de 0,45 (preferiblemente <0,4 mediante
el uso de superplastificantes modernos).

11.2.4. Diseño y especificación de

durabilidad
El diseño y la especificación de los revestimientos
permanentes de hormigón proyectado deben considerar
todos los aspectos relacionados con el comportamiento
del revestimiento en virtud de la carga y en el medio
ambiente durante su vida útil. Dado que todos los
revestimientos pueden verse afectados por el fuego y se
someten a un cierto nivel de corrosión y los ataques de
los ambientes internos y externos del túnel,
produciendo duraderos proyectadas revestimientos de

364
hormigón depende no sólo de materiales especificación,
sino también en el detalle y el diseño del revestimiento.

El diseño del revestimiento, así como las normas locales

para materiales donde el hormigón proyectado se
utiliza, deben ser adaptados para satisfacer los
requerimientos de durabilidad. La solución óptima de
diseño debe ser proporcionada en base a la tecnología
disponible.

El diseño y detalles de revestimientos permanentes de

concreto proyectado deben considerar los siguientes
factores principales:

 Entorno operacional (cubierta de armadura).

 Materiales (tipo de cemento, tipo de agregado,
tipo y dosis de mezcla, contenido de cemento,
relación a/c, etc.)
 Método de aplicación (vía húmeda o seca).
 Mano de obra (compactación, acabado, curado,
etc.).
 Condiciones hidrogeológicas.
 Vida útil de la obra.
 Criterios de rendimiento requeridos.

La durabilidad de los revestimientos de hormigón

proyectado está afectada principalmente por la
corrosión de metales incorporados, inducidos por
cloruros y carbonatación. Un revestimiento se puede
dañar además a través de agentes agresivos que están
contenidos dentro del túnel o en el suelo circundante.
Entre otros factores, la concentración y tipo de

365
productos químicos en cuestión, sumado al movimiento
de las aguas subterráneas (estáticas o circulantes)
influyen en el nivel de daños de los materiales de un
revestimiento. Pueden ocurrir reacciones de cambio
entre fluidos agresivos y los constituyentes del
revestimiento de hormigón proyectado, debido al
ataque de sulfatos y ácidos y a la reacción álcali-sílice
(ASR).

11.2.4.1. Resistencia al Fuego

Incendios recientes de importancia en los túneles, como

por ejemplo, en los túneles del Canal de la Mancha,
Storebælt, Mont Blanc, Tauern y San Gotardo,
resultaron en una pérdida significativa de vidas
humanas, (especialmente en los túneles Mont Blanc y de
San Gotardo). El daño estructural a los túneles implicó
trabajos de reparación con costos elevados, así como
largos períodos de parada, debido al cierre del túnel (ver
tabla 11-4), añadiéndose a los efectos negativos sobre el
turismo, la economía, el valor de las estructuras, etc.

Tabla 11-4: Ejemplo de pérdidas económicas tras incendios en

algunos túneles europeos.

366
Los túneles y otros espacios subterráneas deben estar
diseñados para soportar las consecuencias de un
incendio, con el fin de garantizar su integridad
estructural. Sólo en casos muy especiales, no se
considera necesaria una protección ignífuga, tales como
aquellos con bajo volumen de tráfico en terrenos de
roca estable. . Sin embargo, muchos túneles necesitan
protección, ya que las consecuencias de un fallo
estructural pueden ser muy costosas, incluso puede
llegar a ser catastrófico, como en túneles submarinos y
túneles construidos en terrenos blandos y con presencia
de agua, muy comunes en zonas urbanas. .

Un criterio preliminar y básico que debe cumplir

cualquier estructura subterránea es evitar cualquier
riesgo de colapso progresivo, es decir, el colapso local de
cualquier elemento no debe conducir a un aumento de
la carga en otras partes de la estructura que puede
provocar su derrumbe.

La seguridad contra incendios en los túneles se aplica

tanto a la seguridad de las personas como la seguridad
de las estructuras. Los sistemas activos de extinción de
incendios incluyen aspersores de agua, nieblas de agua y
sistemas de espuma, todos los cuales son activados
mediante sensores de alerta en caso de incendio. La
teoría es reducir el fuego antes de que se salga de
control. Nuevos desarrollos y programas de
investigación han demostrado la eficacia de estos
sistemas en el control de la tasa de liberación de calor y
la propagación del fuego.

367
Sin embargo, los sistemas activos de extinción de
incendios no están diseñados para la protección de
revestimientos de un hormigón estructural.

Protección pasiva contra incendios

La protección pasiva contra fuego para revestimientos
de túneles se ha convertido en un tema importante tras
una serie de incendios en las últimas décadas en las que
la integridad estructural del revestimiento de hormigón
se vio afectada. Con el fin de lograr altos requerimientos
de durabilidad para el revestimiento interior de un túnel
permanente, el concreto es diseñado para tener una
baja permeabilidad, lo que conduce a un rendimiento
deficiente durante un incendio y una mayor
probabilidad de desprendimiento. Esto fue evidente en
el dramático incendio del Túnel bajo el Canal de la
Mancha, en Noviembre de 1996, que dio lugar a la
pérdida de una sección completa de hormigón.

La protección pasiva contra incendios está diseñada para

ser instalada como un escudo, para proteger la
estructura de incendio en cualquier momento. No es
dependiente de cualquier sistema de iniciación Al igual
que con los sistemas activos. Los sistemas pasivos no
apagan el fuego, pero son la última línea de defensa
para mantener la estabilidad de la estructura del túnel.

Hay muchas formas de proteger una estructura de los

efectos negativos del calor, sin embargo las barreras
térmicas son la solución más robusta y óptima para

368
proteger contra incendios, tanto por el mecanismo que
evita el desprendimiento y la pérdida de resistencia
provocada por la exposición de las estructuras de
hormigón a temperaturas elevadas. La temperatura en
la interfaz del concreto y la protección pasiva contra
incendios no debe exceder 350° C ya que este es el
punto crítico de pérdida de resistencia de un hormigón.
La temperatura de las barras de acero en el hormigón no
debe exceder 250° C por la misma razón.

Las barreras térmicas se han diseñado para ser

instaladas, mediante proyección, coladas in-situ o
incluso como tableros prefabricados, como un escudo
para proteger la estructura de posibles incendios. Son
materiales cementicios extremadamente porosos, de
baja densidad y que contienen fibras de polipropileno,
que no sólo se utiliza para evitar que el deslaminado del
hormigón, sino también para proteger al hormigón y al
refuerzo de acero del efecto dañino del calor en la
resistencia de dichos materiales.

Históricamente, las barreras térmicas han sido en base a

productos cementicios con vermiculita, aplicadas por
proyección manual (tecnología original utilizada en la
industria petroquímica). Los sistemas en base a
vermiculita son productos relativamente débiles
(resistencia a la compresión de 2,5 MPa) y no pueden
ofrecer propiedades mecánicas adecuadas a la luz de
crecientes demandas de soluciones más duraderas y
donde se requiere una resistencia de carga cíclica.

369
Nuevos estudios han permitido el desarrollo de una
innovadora barrera térmica (MasterRoc®Fireshield
1350) que no contiene vermiculita y que se puede
instalar directamente sobre el sustrato como un sistema
completamente consolidado, sin la necesidad de una
fijación mecánica, o como sistema mecánicamente
unido en áreas de alto riesgo o donde la preparación de
la superficie no sea posible (o como una combinación de
los 2 sistemas). MEYCO® Fireshield 1350 es un mortero
de protección de alta resistencia (> 15 MPa), contiene
agregados naturales ligeros y fibras de polipropileno,
basados en tecnología del hormigón.

Sin embargo, a diferencia de un hormigón, el mortero

Master®Fireshield 1350 proporciona un aislamiento
térmico, evitando que el calor dañe un hormigón
estructural hasta los más severos incendios en túneles.
Cuando se aplica por proyección (proceso de vía
húmeda) se utiliza junto a un acelerante álcali free.

Esta innovadora barrera térmica es amigable al medio

ambiente, tanto durante la aplicación y después de la
instalación, ya que un incendio sólo causará evaporación
de agua. El mortero es capaz de soportar las cargas
dinámicas y de impacto y presión hidráulica externa, y es
compatible con los métodos de limpieza y
mantenimiento, sin la necesidad de proteger la
superficie.

370
Figura 11-4: Sección transversal del revestimiento de un túnel
protegido por una barrera térmica contra el fuego

Puede ser proyectada con sistemas robóticos que

proporcionan altas tasas de producción, incluso con
espesores controlados. Es relativamente delgado (app.
40 mm), dependiendo de los requerimientos de diseño
(curva de carga de fuego) y por lo tanto ideal para obras
nuevas (túneles en ejecución) y revestimientos de
túneles existentes no protegidos, donde la luz del túnel
está limitada. Si se aplica como una barrera térmica
totalmente adherida, se asegura la continuidad de la
estructura de hormigón.

La principal ventaja estructural de una opción

totalmente adherida, es que el potencial de fisuras en la
estructura existente se propagará a la barrera térmica

371
adherida y podrá ser visible en la superficie interior, sin
comprometer sus propiedades de protección contra
incendios. Esta característica permite una fácil
inspección de la estructura protegida que no sería
posible con una solución mecánicamente fija o con
tableros. Las ventajas de ahorro de tiempo y el coste
resultante son impresionantes.

Figura 11-5: Aplicación de MEYCO® Fireshield 1350 sobre un

revestimiento de un túnel mediante brazo manipulador
MEYCO® Logica

11.3. Rentabilidad
Los sistemas de revestimiento de concreto proyectado
permanente (shotcrete concrete lining – SCL) puede
ofrecer ahorros significativos sobre el enfoque
convencional de doble revestimiento (doble Shell)

372
mediante la integración del primario (exterior)
revestimiento total o parcialmente dentro del
revestimiento del túnel final. La reducción resultante del
espesor requerido de la secundaria (interior)
revestimiento conduce a un menor volumen de
excavación, menos material de revestimiento y
reducción del tiempo de construcción.

Como se informó en [57], las estimaciones de costes han

demostrado que la construcción de un revestimiento
tipo “monocapa” (single shell lining - SSL) del sistema es
hasta 20% inferior en coste que un sistema de
revestimiento de doble capa (doble shell lining).

373
Tabla 11-5: Comparación de costos entre sistema
convencional (concreto insitu) contra SSL (Schreyer, 1996)

Hay una diferencia considerable entre optar por un

revestimiento secundario de hormigón proyectado o
vaciado in-situ. El proyecto de puesta en marcha de
costos de un acero obturador para un molde in situ-
opción es alto en comparación con la opción de un
revestimiento secundario de hormigón proyectado
permanente.

Se prevén igualmente ahorros por el uso de hormigón

proyectado reforzado con fibra (FRSC) y con el mayor
desempeño de aditivos para hormigón proyectado y
equipos disponibles, lo que reduce los costos de
materiales de construcción y la duración del proyecto.

11.4. Últimos avances tecnológicos

Según Alun Thomas [56], en algunos países, como Gran
Bretaña, el SCL ha sustituido a los métodos tradicionales
como una opción válida para túneles cortos, pozos y
cruces en condiciones adversas de terreno como es el
caso de los suelos arcillosos de Londres.

374
El desarrollo del SCL en el Reino Unido comenzó con
proyectos en la central hidroeléctrica Dinowric (Gales) y
el túnel bajo el Canal de la Mancha (1989). Este último
utilizó ampliamente el SCL para cavernas en caliza.
Durante 1996 y 1997, se construyeron los túneles de las
líneas de extensión Jubilee y Heathrow Express
(Londres), utilizando revestimientos permanentes de
hormigón proyectado reforzado con fibra de acero
(FRSC) en lugar de un hormigón in situ, reduciendo
significativamente costes y tiempos de construcción (en
particular para secciones con geometrías complejas).

El medio ha apoyado los nuevos acontecimientos con el

uso de SCL permanente reforzado con fibra para el
revestimiento secundario (Interior) en Heathrow Express
(2002). El SCL ha sido repetidamente diseñado en
proyectos recientes (ej. túnel portuario de Dublin, Kings
Cross, Túnel de Hindhead, Thames Water (pique
Hampton), Victoria Station y Crossrail.

Algunas de las iniciativas de investigación en el Reino

Unido han llevado a una comprensión detallada del
comportamiento del SCL en túneles poco profundos en
suelos blandos y el comportamiento del material de
hormigón proyectado, así como a optimización en los
métodos de diseño, usando por ejemplo un modelado
numérico. Las investigaciones continúan en la zona de
las membranas proyectadas como parte de
revestimientos compuestos (Composite Shotcrete Lining
- CSL) y en el uso de fibra de refuerzo en el hormigón
proyectado para el revestimiento secundario. Gracias a

375
la publicación de nuevas especificaciones (p.ej de la
Sociedad Británica de Túneles) se han logrado diseños
robustos y fidedignos.

Desde una perspectiva global, el SCL permanente se ha

utilizado para diferentes propósitos, por ejemplo,
construcción de túneles de escape, galerías
transversales, estaciones de metro, túneles submarinos,
rodoviarios y ferroviarios. El diseño de SCL permanente
también se ha introducido con el propósito de
rehabilitar túneles, principalmente en Europa.

El uso de SCL permanente seguirá aumentando en

proyectos tuneleros. Su uso se desarrollará de manera
significativa en regiones con necesidades continuas de
expansión, como son las grandes ciudades de Asia y
América Latina.

11.5. Conclusiones
Para lograr revestimientos de hormigón proyectado
duraderos, el diseño de la mezcla de hormigón es sólo
una variable más a lograr. La producción de hormigón
proyectado duradero es muy dependiente de las
habilidades humanas durante la proyección y de una
maquinaria adecuada.

El diseñador juega un papel clave a desempeñar. Lo

importante es comprender el proceso de aplicación de
un hormigón proyectado y no de sobre-especificar las
propiedades del material. La clave para lograr

376
durabilidad es a través de diseños construibles,
manteniendo detalles claves al mínimo posible.

El concreto proyectado aplicado por vía húmeda a través

de aditivos modernos y ambientalmente inocuos y
equipos de alto rendimiento ofrecen a la industria
tunelera una herramienta económica para construir
revestimientos permanentes y duraderos. El proceso de
construcción se ha convertido en un proceso altamente
automatizado, lo que reduce significativamente el grado
de la influencia humana que impidió en el pasado que el
hormigón proyectado pueda ser considerado como una
fortificación permanente.

Figura 11-6: Aplicación mecanizada robótica de hormigón

proyectado

377
Las especificaciones modernas de concreto proyectado
abordan actualmente los temas concernientes a lograr
un diseño de mezcla con calidad controlada,
proporcionando orientación para promover la
durabilidad y la ejecución efectiva de los procesos de
proyección.

Con el creciente uso de revestimientos duraderos de

hormigón proyectado, las nuevas tecnologías para
promover y mantener su uso han entrado en el mercado
recientemente. Estos sistemas optimizan la
estanqueidad al agua y proporcionan una protección
pasiva contra incendios de alto desempeño.

El uso de un hormigón proyectado duradero para

túneles y otras estructuras de ingeniería civil va en
aumento, con un marcado cambio durante mediados de
1990. Esta tendencia seguirá mientras se siga
optimizando el diseño de mezcla y se siga desarrollando
la tecnología de los equipos de proyección.

12. Perspectivas
La industria de la construcción subterránea está en
constante evolución, buscando construcciones
económicas, de alta durabilidad y con una mayor
eficiencia del tiempo, cuidando a la vez el medio
ambiente y la seguridad de las personas involucradas en

378
la obra, tanto durante la fase de construcción como
después de su finalización. El paso paulatino desde una
fortificación temporal a una permanente es una
tendencia, que no sólo ha sido impulsada por la
optimización de procesos y el ahorro de costes (debido a
menos excavación y mayores tasas de avance durante el
período de construcción), sino también por el
compromiso de la industria con la sustentabilidad. En
consecuencia, los espacios subterráneos revestidos con
hormigón proyectado permanente resultarán en un
consumo de menores volúmenes de cemento y
agregados naturales, lo que conduce a una reducción de
las emisiones de CO2. Para que los seres humanos
podamos reducir nuestra huella de carbono, nuestros
órganos de gobierno activan ciertas medidas, ya sea en
forma de normativas o regulaciones. El hormigón
proyectado no es una excepción, la utilización de
cementos adicionados están en aumento, como lo es la
demanda de avances en los aditivos y acelerantes de
fraguado, siendo capaces no sólo cumplir, sino también
para aumentar los efectos de nuevas inclusiones.

La construcción subterránea y proyectos mineros son

cada vez más complejos por lo que se continúan
impulsando túneles y pozos a mayores profundidades,
elevaciones y longitudes y con secciones transversales
cada vez más grandes, con más zonas sensibles y en
condiciones de terreno cada vez más desafiantes. La
demanda para un desempeño óptimo en todos los
aspectos aumenta con estos crecientes desafíos. Los

379
productos químicos de la construcción continuarán
desempeñando un papel cada vez más importante con
los avances en la ciencia química, dando lugar a
tecnologías de productos que son cada vez más
eficientes, menos nocivos para el ambiente y más
robustos. Junto con estos desarrollos, los productos
pueden ser más fácilmente adaptados para satisfacer las
respectivas especificaciones y características locales del
cemento.

La importancia de la educación, formación y

certificación de los involucrados con túneles y minería se
está haciendo hincapié en las empresas constructoras y
la creación de sus propios centros de formación donde
los recién contratados, así como los empleados a largo
plazo de todos los niveles de la organización una
formación relativa a sus funciones y responsabilidades.
Aquí, la aplicación de hormigón proyectado también
forma una parte importante de los centros de
formación. Los programas estructurados de formación
se lleva a cabo con ambos partes teóricas y prácticas,
incluida la capacitación aplicación de acuerdo a las
normas internacionales y locales, así como las
especificaciones técnicas del proyecto en particular. se
utilizan equipos de tamaño natural o simuladores,
donde los futuros operadores aprenderán los
fundamentos de la operación en un ambiente
controlado sin tener que preocuparse acerca de retrasar
el avance de túneles, perdiendo hormigón costoso o
peor, causando deficiente proyección que tendrá para

380
ser retirados del túnel en una fase posterior. Hoy en día,
la capacitación y certificación del personal es una
necesidad y no una opción.

Los objetivos a largo plazo para la industria de

construcción subterránea son que los constructores y
mineros puedan trabajar con el mínimo riesgo de
exposición a situaciones inseguras.

Todas las partes involucradas en esta industria han

formado grupos de trabajo y asociaciones gremiales,
para el desarrollo de soluciones y poder minimizar estos
riesgos. Los mercados emergentes como Asia, Rusia,
África y Latinoamérica son mercados que exigirán
nuevos retos.

El objetivo principal de la industria en los próximos años

será crear conciencia pública y por consiguiente, la
aceptación de la importancia de los trabajos de tunelería
y el uso del espacio subterráneo. BASF, junto a Master
Builders Solutions, está contribuyendo activamente para
este desarrollo.

381
13. Referencias de Proyectos
Recientes
Esta sección contiene una selección de diversos
proyectos con referencias de uso de hormigón
proyectado en Europa, Asia-Pacífico y América.

EUROPA

13.1. Túnel Toven, condado de Nordland,

Noruega
Contratista: Hæhre Entreprenør
Período de construcción: 2010 - 2013

13.1.1. Descripción

El proyecto RV-78 Holand-Leireosen se ubica en el

Condado de Nordland, cerca de Sandnessjøen. El Túnel
Toven tiene una longitud de 10.660 metros. La sección
transversal del túnel es un perfil tipo T-8.5 (~50 m2). En
total, se aplicaron 36.000 m3 de shotcrete. Debido a la
gran sobrecarga (>500 metros), se esperaban
comportamiento de desprendimientos de roca, lo que
requirió un hormigón de mayores resistencias iniciales.
Gracias al acelerante alkalifree MasterRoc® SA 168, se
pudo conseguir esto y optimizar la seguridad al personal
en el frente. La alta resistencia temprana permitió
grandes espesores de capa con una dosis de solo 6% de
acelerante.

382
13.1.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a la compresión:

1 hora: > 1,5 MPa

4 horas: > 4 MPa
24 horas: > 21 MPa
28 días: > 52 MPa

13.1.3. Diseño de mezcla

Cementos: 460 kg (CEM II / A-V 42,5 R)

Agregados: (0 - 8 mm): 1524 kg
Micro-sílice: 18 kg
PP fibras (50 mm): 5 kg
Superplastificante: 5,7 kg
Control de hidratación MasterRoc HCA: 5 kg
Acelerante MasterRoc SA 168 : 6%
a /(c + s) ligante: 0,45
Rebote: <3%
Cono: 200 mm

13.2. Minas Boliden, Kristineberg y

Renström, Suecia
13.2.1. Descripción

Las minas Boliden producen cobre, plomo, plata, zinc y

oro, con un total de 200'000 m3 de producción por año.
El hormigón proyectado se aplica para las galerías de
transporte y producción de la mina. Todos los aditivos se

383
entregan desde la superficie hasta la mina mediante un
Transmixer y el hormigón proyectado se bombea al
frente de trabajo.

13.2.2. Especificaciones / Logros

Resistencia a compresión:
28 días: > 40 MPa

13.2.3. Diseño de mezcla

Proveedor de hormigón: Dahlgrens Bygg Betong

Cemento (OPC): 490 kg
Agregados: 0 - 8 mm
Superplastificante GLENIUM 186: 1%
Control de hidrat. MasterRoc HCA: 0,4 - 0,6%
Acelerante MasterRoc SA168: 6 - 8%
Fibras de Acero BEAKERT: 50 kg
Relación a/c: 0,42
Cono: 200 + / - 25 mm
Espesores aplicados: 100 - 150 mm

13.3. NEAT Gotthard Base Tunnel, Erstfeld-

Amsteg - Suiza
Contratista: Strabag
Período de construcción: 2001 – 2011

13.3.1. Descripción

Durante la construcción del túnel ferroviario más largo

del mundo (L = 57 km), el uso de químicos para la
construcción suministrados por BASF ha sido esencial

384
para garantizar la eficiencia, durabilidad, seguridad y un
enfoque sustentable para su construcción.

A partir del 2017, el túnel base del San Gotardo reducirá

el tiempo de viaje entre Zúrich y Milán en 1 hora.
Además, los trenes de mercancías podrán viajar con el
doble de la carga y velocidad debido a la menor
inclinación del trazado. Esto significa que personas y
bienes podrán cruzar los Alpes en forma más rápida, de
manera más segura y en un medio ambiente más
amigable. Para la sección del túnel entre Erstfeld y
Sedrun se utilizaron un total de 415.000 m3 de hormigón
proyectado con aditivos BASF.

13.3.2. Especificaciones / Logros

Resistencias a la compresión alcanzadas:

6 minutos 0,4 MPa

30 minutos: 0,6 MPa
4 horas: 3,9 MPa
12 horas: 12,1 MPa
24 horas: 21,2 MPa
7 días: 31,3 MPa
28 días: 36,5 MPa

13.3.3. Diseño de mezcla

Cemento (CEM II / A-LL 32,5 R): 415 kg/m3

Arena 0/1 mm: 39%
Arena 1/4 mm: 28%
Agregados 4/8: 33%
Micro-sílice MasterRoc MS 660: 70 kg/m3
Superplastificante RHEOBUILD 3535 P: 1,2%

385
 Control de hidratación MasterRoc HCA 10: 0,5%
Acelerante MasterRoc SA 160: 6%
Relación a/c: 0,44
Espesor aplicado: 5 - 20 cm
Mesa de revenimiento: ~ 60 cm

13.4. Koralmtunnel, Carintia-Estiria, Austria

Contratistas: Strabag & Jäger
Período de construcción: 2011 – 2014

13.4.1. Descripción

El túnel ferroviario Koralm es parte del Corredor

Ferroviario Europeo, que unirá el Mar Báltico con el
Adriático. El túnel conectará las ciudades de Graz y
Klagenfurt y tiene una longitud total de 33 km. Consta
de 2 túneles paralelos con un diámetro de app 10 m. La
construcción se lleva a cabo en 3 tramos: Lote 2
("KAT2") comenzó con 2 tubos próximos a la ciudad de
Deutschlandsberg. Los primeros kilómetros en cada
dirección son llevados a cabo utilizando el método de
perforación y tronadura. El sostenimiento consiste en
uso de vigas de celosía, hormigón proyectado reforzado
con malla y pernos de anclaje. Para la parte central de
los túneles se instalarán 2 tuneladoras (TBM) de roca
dura. Debido al diseño especial del túnel con la
reducción de elementos de drenaje longitudinal
(reducción de los costes de servicio) de un tipo especial
de hormigón proyectado tiene que estar utilizado. El
potencial de calcificación y la obstrucción de los

386
drenajes deben ser limitados. Esto ha resultado en un
diseño de mezcla con cemento especial bajo contenido
de clinker.

13.4.2. Especificaciones / Logros

SPB 20-25/II/J2/XF3 según directrices austriacas:

Especificaciones de resistencia a la compresión:
6 minutos > 0,2 MPa
1 hora: > 0,6 MPa
6 horas: > 1,8 MPa
24 horas: > 5 MPa
28 días: > 25 MPa

13.4.3. Diseño de mezcla

Cementos: 280 kg (CEM I 52,5 R SP)

Ceniza volante: 140 kg (Fluamix C)
Agregados (0 - 8 mm): 1695 kg
Incorporador de aire: 0,5 kg
Superplastificante: 2,5 kg
Control de hidratación MasterRoc HCA: 1,5 kg
Acelerante MasterRoc SA186: 7%
W / (C + S) ligante: 0,5
Espesor aplicado: 15 - 20 cm
Mesa de revenimiento: 580 mm

13.5. Túnel carretero Schwäbisch Gmünd,

Alemania
Contratistas: Züblin - Baresel - Hinteregger - Östu Stettin

387
Período de construcción: 2008 - 2011

13.5.1. Descripción

Se trata de un túnel de circunvalación para la ciudad de

Schwäbisch Gmünd, ubicado al sur-este de Stuttgart. El
túnel tiene dos carriles y un paralelo de emergencia y el
túnel de rescate. Longitud = 2,2 km. La excavación se
realizó mediante el método de perforación y voladura y
la fortificación consistió en vigas de celosía, malla de
refuerzo, hormigón proyectado y pernos de anclaje.

13.5.2. Especificaciones / Logros

Resistencia a la compresión:

6 minutos > 0,2 MPa

1 hora: > 0,6 MPa
6 horas: > 1,8 MPa
24 horas: > 5 MPa
28 días: > 25 MPa

13.5.3. Diseño de mezcla

 Cementos: 380 kg (CEM II 42,5 R)

 Agregados (0 - 8 mm): 1579 kg
 Superplastificante: 4,7 kg
 Acelerante MasterRoc SA 186: 7%
 Relación a/c + s (material ligante): 0,51
 Espesor aplicado: 15 - 20 cm
 Mesa de revenimiento: 600 mm

388
13.6. Túnel carretero A3 Hindhead, Surrey,
Inglaterra
Contratista: Balfour Beatty
Consultor - Mott MacDonald
Período de construcción: 2008 - 2011

13.6.1. Descripción

El túnel A3 Hindhead, encargado por la Agencia Británica

de Carreteras, es un túnel carretero de doble tubo, de
1,8 km de longitud y que completa el enlace de
autopista entre Londres y Portsmouth. Cada tubo tiene
un ancho 7,3 m; 2 carriles con calzada de 1,2 m. Los
túnel son paralelos y conectado entre sí a intervalos de
100 m mediante galerías. Los túneles fueron excavados
en dos etapas, la bóveda seguida por el banco. La
geología fue variable, con areniscas débilmente
cementadas en zonas de falla. La cobertura del túnel
varió entre 30 y 100 m. El diseño de los túneles se basó
en un SSL con un revestimiento primario permanente de
hormigón proyectado, una membrana impermeable
(MASTERSEAL 345), y un revestimiento secundario
vaciado in-situ y de hormigón proyectado. El hormigón
proyectado fue aplicado mediante robots MEYCO
Potenza. El volumen total de hormigón proyectado
aplicado (para revestimientos primarios y secundarios)
fue de 90.000 m³.

389
13.6.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a la compresión:

 1 hora: > 1,0 MPa / reducido a 0,8 MPa

13.6.3. Diseño de mezcla

Cementos: 390 kg (Ketton)

Ceniza volante: 50 kg
Fibra de acero: 30 kg (Dramix)
Micro-sílice: EMSAC 500-S: 50 kg
Superplastificante: GLENUIM 5: 2,8 litros
Control de hidratación MasterRoc HCA: 2,5 litros
Acelerante MasterRoc SA 160: 7%
Relación a/c: 0,38

13.7. Túnel Croix Rousse, Lyon, Francia

Propietario: Grand Lyon, Egis
Diseñador: Setec
Empresas constructoras: VINCI - Spie Batignolles
Período de construcción: 2010 – 2014

13.7.1. Descripción

El proyecto consiste en un tubo de 1700 m de largo, 10

m de diámetro y 11 galerías de emergencia conectadas
al tubo existente Croix Rousse, a fin de optimizar los
estándares de seguridad para la estructura subterránea.
La galería se dedica al transporte público, bicicletas y
peatones. La excavación fue realizada por el método de
perforación y voladura. El proyecto utilizó 2 MEYCO

390
Potenza para la aplicación del hormigón proyectado
como sostenimiento temporal de terreno.

13.7.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a la compresión:

7 días: > 17 MPa
28 días: > 25 MPa
Resistencia a la compresión alcanzada:
7 días: 25 MPa
28 días: 36 MPa

13.7.3. Diseño de mezcla

Cementos: 380 kg (CEM I - 52,5 PMES Vicat St

Egrève)
Agregado: 1750 kg (arena 0/4 y agregados
triturados 4/10)
Fibra MasterRoc FIB SP650: 5 kg
Superplastificante: Prelom 510 (0,8%)
Acelerante MasterRoc SA167: 26 kg (7%)
Relación a/c: 0,47
Cono: 20 cm

13.8. Túnel carretero Balbigny / La Tour de

Salvagny - Francia
Propietario: ASF, Egis
Diseñador: Setec
Contratistas: VINCI - Eiffage TP Bussière / Razel -
Spie Batignolles
Período de construcción: 2009 - 2012

391
13.8.1. Descripción

Declarado de utilidad pública el 17 de abril de 2003, la

carretera A89, que va desde Balbigny hacia Tour de
Salvagny es una interconexión vial de 50 km de largo.
Este proyecto forma parte del enlace desde el Atlántico
hacia la región de Ródano-Alpes, e incluye la excavación
de 3 túneles por método de perforación y tronadura:
Violay: 2 x 3.900 m, Bussière: 2 x 1.030 metros y
Chalosset: 2 x 700 m. El proyecto utilizó MasterRoc
SA167 para la aplicación del revestimiento de hormigón
proyectado.

13.8.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a la compresión:

7 días: > 17 MPa
28 días: > 25 MPa
Resistencias a la compresión alcanzadas:
7 días: 24 MPa
28 días: 35 MPa

13.8.3. Diseño de mezcla

Cemento: 410 kg (CEM I 52,5 - PMES Vicat St

Egrève y Lafarge Val d'Azergues)
Agregado: 1.710 kg (arena 0/4 y agregados
triturados 4/10)
Superplastificante: Prelom 500 (2 litros, 0,5%)
Acelerante: MasterRoc SA167 (28 kg, 7%)
Relación a/c: 0,50
Cono: 18 cm

392
13.9. Túneles Montgròs, Manresa,
Cataluña, España
Propietario: Generalitat de Cataluña
Contratista: Dragados
Período de construcción: 2010 - 2011

13.9.1. Descripción

El proyecto es parte de la carretera C-15, de 67 km de

largo, que une el sur de la provincia de Barcelona con el
norte de Cataluña, optimizando el tráfico de mercancías
de Cataluña hacia Francia. El proyecto consiste en de 3
túneles de doble tubo: Montgròs (2 x 1.600m), Costa
Bernarda (2 x 350 m) y Rocaforadada (2 x 350 m). Un
total de 30.000 m3 de hormigón proyectado se aplicaron
en 2 a 3 capas de 10 a 15 cm. Se logró un mejor
ambiente de trabajo en el interior del túnel para el
personal, que con el aluminato tradicional. La resistencia
a la compresión fue mucho mayor que la nominal (fck =
30,0 MPa), gracias al acelerante MasterRoc SA167.

13.9.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a la compresión:

24 horas:> 10 MPa
3 días:> 22,5 MPa
fck: 30 MPa
Resistencia a la compresión alcanzada:
24 horas: 13,5 MPa
3 días: 27 MPa
fck: 38,4 MPa

393
13.9.3. Diseño de mezcla

Proveedor: Hormigones Roca

Cemento (CEM I 42,5 R): 425 kg
Agregados (6 - 12 mm): 355 kg
Arena (0/4 mm): 1155 kg
Arena (0/2 mm): 270 kg
Agua: 180 litros
S.plastif GLENIUM TC 1394: 1% (4,25 kg/m3)
Acelerante MasterRoc SA 167: 6%
Relación a/c: 0,42

13.10. Tren de Alta Velocidad Valencia –

Madrid, España
Propietario: Gobierno Español / ADIF
Contratista: UTE Ontígola (ACCIONA-OSSA)
Período de construcción: 2008 – 2010

13.10.1. Descripción

El túnel del Regajal (2.080 metros de largo), es parte de

la nueva línea de ferrocarril de alta velocidad para
comunicar Madrid y Valencia. Se trata de un proyecto
situado al sur de Madrid. Este túnel se ha construido
para pasar a través de una importante área ecológica,
sin crear ningún daño al medio ambiente. El acelerante
MasterRoc SA167 y la nano-sílice MasterRoc MS685
cumplieron con los requerimientos establecidos para el
proyecto. Se aplicó un total desde 40.000 m3 de

394
hormigón proyectado con un espesor promedio de 20
cm.

13.10.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a la compresión:

24 horas:> 12 MPa
3 días:> 30 MPa
fck: 40 MPa

Resistencia a la compresión alcanzada:

24 horas: 13 MPa
3 días: 35 MPa
fck: 45 - 55 MPa

13.10.3. Diseño de mezcla

Proveedor Hormigón: planta propia

Cemento (CEM I 52,5 R / SR): 475 kg
Agregados (6/12mm): 320 kg
Arena (0/4 mm): 1025 kg
Sand (0/2 mm): 350 kg
Agua: 180 litros
Fibra PP MasterRoc FIB 545: 6 kg / m3
Micro-sílice MasterRoc MS 685: 1,5% (7,1 kg)
S.plastif: GLENIUM TC 1370 SK: 1,2% (5,7 kg)
Acelerante AFA MasterRoc SA167: 6%
Relación a/c: 0,39

13.11. Galleria Cassia-Monte Mario, Roma,

Italia
Propietario: RFI (Rede Ferroviaria Italiana) Roma

395
 Diseñador: Italferr
Contratista: Pacchiosi (Roma)
Período de construcción: 2008 – 2011

13.11.1. Descripción

El proyecto constó de la renovación del túnel existente

Cassia - Monte Mario, con el fin de optimizar su
estándar de seguridad. La sobrecarga fue un problema
debido a las viviendas por encima del trazado del túnel.
El nuevo espesor del revestimiento de hormigón fue de
37 cm, usando acelerante alcalifree MEYCO SA 167.

13.11.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a la compresión:

24 horas:> 10 MPa
48 horas:> 14 MPa
fck: 35 MPa
Resistencia a la compresión alcanzado:
24 horas: 14,5 MPa
48 horas: 26,6 MPa
fck: 38,5 MPa
13.11.3. Diseño de mezcla

Cemento: 500 kg (42,5 R tipo A-LL)

Agregado: 540 kg (arena 0/6 mm)
Agua: 210 litros
Superplastificante GLENIUM SKY 624: 4,5 litros
Acelerante MasterRoc SA167: 40 kg (8% spc)
Relación a/c: 0,42

396
ASIA-PACÍFICO

13.12. Downtown Stage Line 1, Contrato

DTL1, C905:
Propietario : Land Transport Authority, Singapur
Período de construcción: 2007 – 2010
13.12.1. Descripción

La carretera C905 se encuentra en el corazón del distrito

financiero de Singapur y consiste en 2,1 km de túneles
de Metro entre el Paseo de la Estación y la Marina Bay.
El hormigón proyectado aplicado fue de un volumen
total de 2.550 m3. Los túneles fueron construidos con
método tradicional, banco y contrabóveda con avances
máximos de 1m. Tras la finalización del revestimiento
temporal, los túneles fueron posteriormente revestidos
con dovelas de hormigón prefabricados. Los tiempos de
viaje de los planta de concreto premezclado al sitio
dependían de las condiciones del tráfico.

Mediante el uso de GLENUIM T803 y DELVOCRETE, la

trabajabilidad del concreto proyectado se mantuvo a
niveles adecuados de aplicación para garantizar al
mismo tiempo el alto requerimiento de resistencia a la
compresión exigido.

13.12.2. Especificaciones / Logros

Resistencia a la compresión
28 días: > 45 MPa

397
13.12.3. Diseño de mezcla

Proveedor Hormigón: United Pan Concrete Ltd

Cementos: OPC - 490 kg
Superplastificante GLENIUM T-803: 900 ml / 100
kg
Control de hidratación MasterRoc HCA: 0,45 -
0,65%
Acelerante MasterRoc SA160: 6%
Relación a/c: 0,4
Cono: 200 + 25 mm
Solicitud de grosor: 100 - 150 mm

13.13. Pirpanjal Rail-Tunnel, Cachemira,

India
Propietario: Northern Railway
Período de construcción: 2005 - 2011

13.13.1. Descripción

El túnel ferroviario Pirpanjal es el más largo de la India y

el segundo más largo de Asia . Los 11 km de largo del
túnel Pirpanjal (entre Banihal y Qazigund) es parte del
proyecto de ferrocarril de 340 kilómetros de largo entre
Jammu y Cachemira, que unirá el Valle con el resto del
país. La distancia entre Banihal y Qazigund se redujo a
aproximadamente en 16 kilómetros una vez que el túnel
entre en funcionamiento. El Proyecto comenzó el año
2002 y proporcionará un medio seguro de transporte en
una zona que tiene nieve una parte importante del año.

398
13.13.2. Especificaciones / Logros

Resistencia a la compresión alcanzada:

3,5 horas: 1 MPa

28 días: 36 MPa
Resistencias finales: 40 - 45 MPa

13.13.3. Diseño de mezcla

Hormigón proveedor: Mezcla del sitio

Cemento OPC Ambuja : 475 kg
Superplastificante RHEOBUILD SP1: 1,7% en
peso de cemento
Acelerante MasterRoc SA 160: 8%
Relación a/c: 0,39
Espesor aplicado: 150 - 160 mm
Cono: 130 - 140 mm

13.14. Central Hidroeléctrica Liyang

Provincia de Jiangsu, China
Contratista: Sinohydro Bureau Nº 3
Período de construcción: 2011 - 2013

13.14.1. Descripción

Este proyecto hidroeléctrico consta de un complejo

subterráneo con una casa de máquinas, 2 túneles de
toma de agua con un diámetro de 11 metros y una
longitud de 800m, y 2 túneles canal de descarga con un
diámetro de 12 m y una longitud de 1200m. Además,

399
hay una caverna para 6 turbinas con una capacidad total
de 1500 MW. Un volumen total de 50.000 m3 de
hormigón proyectado se aplicó con un equipo MEYCO®
Potenza.

13.14.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a la compresión:

24 horas: > 10 MPa

7 días: > 26 MPa
28 días: > 32 MPa (medido en panel
proyectado)

13.14.3. Diseño de mezcla

Cementos: 430 kg
Arena (0 - 5 mm): 700 kg
Agregados (5 - 10 mm): 850 kg
Superplastificante: RheoPlus PCE26 R: 1,0%
Acelerante MasterRoc SA 160: 6 - 8% (spc)
Relación a/c: 0,43
Cono: 15 - 18 cm (tiempo abierto de 2 horas)

13.15. Mina Perilya, NSW, Australia

Propietario: Perilya Mines Ltd.

13.15.1. Descripción

Este yacimiento mineral ha producido más de 200

millones de toneladas de mineral durante los 120 años
desde que comenzó la explotación minera en 1885.

400
La mina produce 2 productos, un concentrado de zinc y
un concentrado de plomo.

La mina Perilya fue la primera mina en Australia en

utilizar GLENIUM 130 Suretec en sus mezclas de
hormigón proyectado (habiendo utilizado previamente
RHEOBUILD 1000 como superplastificante).

13.15.2. Especificaciones / Logros

Resistencia a la compresión (28 días): 34 MPa

13.15.3. Diseño de mezcla

Cementos: ABCL HE: 450 kg

Agregados (7 mm): 445 kg
Polvo de Roca: 180 kg
Arena: 1000 kg
Agua: 200 l
Fibra PP Radmix: 6 kg
Plastificante POZZOLITH 370C: 1680 ml
Superplastificante GLENIUM 103 Suretec:
4 lt/m3
Control de hidratación MasterRoc HCA: 3 lt/m3
Acelerante MasterRoc SA 160: 4 - 8%
Relación a/c: 0,45
Cono: 210 - 250 mm
Espesores aplicados: 180 - 220 mm

13.16. Minas Olympic Dam, Australia

Propietario : BHP Billiton

13.16.1. Descripción

401
Olympic Dam es un yacimiento mineral polimetálico. Es
la cuarta mina de cobre más grande del mundo, el
quinto yacimiento de oro más grande y el depósito más
grande de uranio, además contiene cantidades
importantes de plata. Olympic Dam es la mayor mina
subterránea de Australia, donde se busca un desarrollo
rápido de fortificación en el terreno.

13.16.2. Especificaciones / Logros

Resistencia a la compresión alcanzada:

7 días: 30 MPa
28 días: 40 MPa

13.16.3. Diseño de mezcla

Cementos: ABCL GP: 470 kg

Agregados (7 - 10 mm): 314 kg
Polvo de Roca: 530 kg
Arena: Clinton: 700 kg
Fibra metálica: 40 kg
Plastificante POZZOLITH 370C: 2625 ml
Control de hidratación MasterRoc HCA: 1500 ml
Superplastificante RHEOBUILD 1000 NT: 4000 ml
Acelerante MasterRoc SA 167: 4%
Relación a/c: 0,45
Cono: 170 - 200 mm

AMERICA
13.17. Túnel del Diablo, San Francisco,
EE.UU.

402
 Contratista : Kiewit Construction Ltd.
Período de construcción: 2006 - 2010

13.17.1. Descripción

Después de un intervalo de 20 años, el Departamento de

Transporte de California aprobó la construcción de un
túnel carretero. la construcción fue finalmente
adjudicada a principios del 2006. Los túneles gemelos
fueron excavados por perforación y voladura y con una
rozadora de 120 Ton. Cada túnel tiene una sección
transversal de 8,6 m de ancho x 9.9 m de alto, la
longitud es de 1.280m. Se aplicaron en total sobre
60.000 m3 de hormigón proyectado. Existen 16 galerías
transversales de conexión entre ambos túneles. El
hormigón proyectado se aplicó con 2 MEYCO Potenza, 2
MEYCO Orugas y 2 MEYCO Supremas que trabajaron
turnos de corrido.

13.17.2. Especificaciones / Logros

Resistencias a la compresión alcanzadas:

24 horas: 9,7 MPa
7 días: 22,1 MPa
28 días: 28 MPa
Resistencia a la flexión a 7 días (primera fisura): 4,83
MPa

13.17.3. Diseño de mezcla

 Cementos: 446 kg (fuentes varias, Tipo II / V)

 Agregados (3/8): 477 kg (Vulcano)
 Arena: 1230 kg (Hanson)

403
  Superplastificante RHEOBUILD 1000: 2,9
lts/m3
 Control de hidratación MasterRoc HCA: 443
ml
 Acelerante MasterRoc SA 160: 6%
 Relación a/c: 0,40
 Fibras EPC Shogun & BC-54: 5 kg
 Cono: 80 mm

13.18. Túnel Niagara Falls, Ontario, Canadá

Contratista: Strabag
Período de construcción: 2006 - 2012

13.18.1. Descripción

El proyecto de los saltos del Niágara consta de la

construcción de un nuevo túnel de diámetro 14,4 m por
10,4 kilómetros de largo para transportar agua desde el
río Niágara por encima del lago hasta el Central
Generadora Sir Adam Beck. La obra suministrará
suficiente agua a las turbinas existentes en las plantas
de Beck, para producir una potencia adicional de 1,6
teravatios-hora por año - suficiente electricidad para
cubrir las necesidades anuales de una ciudad 2 veces el
tamaño de Niagara Falls. El contratista eligió equipos
MEYCO Potenza para aplicar aproximadamente 150.000
m3 de hormigón proyectado para esta obra.

13.18.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a la compresión:

404
 30 minutos: 0,5 MPa
24 horas: 6 MPa
28 días: 40 MPa

13.18.3. Diseño de mezcla

 Cemento: 20% (respecto a volumen de

concreto)
 Micro-sílice: 8% (spc)
 Agregado ACI: 1.750 kg
 Splastif. POZZOLITH PS 1466: 2 - 3 kg
 Control de hidratación MasterRoc HCA: 3 - 4
kg
 Acelerante MasterRoc SA 160: 5 - 7%
 Relación a/c: 0,40
 Cono: 200 mm

13.19. Extensión Línea 7, Estación en

Caverna, Nueva York, EE.UU.
Contratistas: Shea, Schiavone & Skanska
Período de construcción: 2008 - 2009

13.19.1. Descripción

La ampliación del Metro Línea 7 incluye la excavación de

una caverna que mide aproximadamente 300 m de largo
por 15 m de ancho por 15 m de altura. Además se
excavaron 3 piques (24 m de profundidad). El método de
extracción fue de perforación y voladura. La longitud
abarcó 32 kilómetros de galerías revestidas con

405
hormigón proyectado. La aplicación del hormigón
proyectado fue ejecutada con 2 equipos MEYCO® Oruga,
2 MEYCO® Potenza, y 3 MEYCO® Suprema, finalizando la
excavación antes de lo previsto.

13.19.2. Especificaciones / Logros

Resistencias a la compresión alcanzadas:

24 horas: 19 MPa
28 días: 41 MPa

Resistencia inicial según ASTM 1609: 5 MPa

13.19.3. Diseño de mezcla

Cementos: 350 kg (LaFarge Tipo I / II)

Silica Fume: 23 kg
Agregado # 8: 465 kg (Tilcon)
Arena: 812 kg (Roanoke)
Agua: 127 lts.
Superplastificante: GLENIUM 7500: 2 kg
Control de hidratación: MasterRoc HCA: 1,6 kg
Acelerante: MasterRoc SA 160: 4 - 8%
Relación a/c: 0,45
Cono: 203 mm

13.20. Mina Escuela Soudan, MN, EE.UU.

Contratista : Engineering & Construction Innovations,
Inc.

13.20.1. Descripción

406
La mina Soudan fue clausurada durante la década de los
60 y desde entonces se ha utilizado como una
instalación de investigación de la Universidad de
Minnesota y como atracción turística (parque temático).
A principios de 2011 se produjo un incendio en la parte
inferior del pozo que destruyó gran parte del refuerzo
de madera vieja que proporcionaba la fortificación del
terreno. El propietario decidió "shotcretear" el área
donde ocurrió el incendio para proporcionar el nuevo
soporte al terreno. El hormigón proyectado se dosificó
en superficie usando un mezclador aforado. Luego se
bombeó a través de una tubería de 51 mm hacia abajo
del pozo (a 700m de profundidad) hasta el punto de
colocación.

Para evitar la segregación durante el bombeo y la

posterior caída libre del hormigón proyectado por la
línea vertical, se instalaron dos bucles de 360°grados en
la línea de frenado de la caída. La lejanía del frente y las
difíciles condiciones de trabajo hicieron que este
proyecto fuese muy desafiante.

13.20.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a compresión a 28 días:

34 MPa.

Se requería una trabajabilidad alta (250 mm) para

propósitos de bombeo. Se necesitó mantener la
cohesión de la mezcla durante el proceso de bombeo y
que fuera capaz de bombear 2100 pies a través de una

407
tubería de 5 cm en a través de un pozo vertical, hasta el
punto de colocación.

13.20.3. Diseño de mezcla

 Cementos: 398 kg
 Arena: 1123 kg
 Microsilica RHEOMAC SF100: 23 kg,
 Modificador de viscosidad RHEOMAC UW
450: 1,1 litros
 Superplastificante GLENIUM 7500: 2,1 litros
 Control de hidratación MasterRoc HCA: 1,1
lt.
 Acelerante MasterRoc SA 160: 6%
 Relación a/c: 0,42
 Cono: 250 mm

13.21. Ciudad de México – Carretera

Tuxpan, México
Contratista: Consorcio ICA / FCC (JV CONNET)
Período de construcción: 2009 - 2012

13.21.1. Descripción

La construcción de esta carretera es una iniciativa del

gobierno federal para acortar el tiempo de conducción
desde el Golfo de México hasta el Océano Pacífico,
específicamente de la ciudad de México al puerto de
Tuxpan, Veracruz. La longitud total de la carretera es de
unos 80 km, con 5 túneles gemelos de un total de 7 km,

408
que fueron excavados por perforación y voladura. Se
aplicó un total de 60.000 m3 de hormigón proyectado.

13.21.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a la compresión:

28 días: 25 MPa
Cono: 160 mm

13.21.3. Diseño de mezcla

 Cementos: 340 kg (CPC 30R)

 Agregados (3/8): 560 kg (basalto)
 Arena: 1020 kg (basalto)
 Fibra metálica: 35 kg
 Reductor de agua POLYHEED 746: 8cc / kg
de cemento
 Control de hidratación MasterRoc HCA: 4 cc
/ kg de cemento
 Acelerante MasterRoc SA 160: 8%
 Relación a/c: 0,40

13.22. Subte Línea A, Buenos Aires,

Argentina
Contratista: Dragados
Período de construcción: 2009 – 2011

13.22.1. Descripción

El gobierno de la ciudad de Buenos Aires se extiende su

red de metro anual. La extensión de la línea A fue

409
realizada por el contratista español Dragados quien
decidió trabajar con BASF, debido a la experiencia de la
compañía en la Argentina en este tipo de obras. Un total
de 60.000 m3 de hormigón proyectado se utilizó para el
revestimiento de túneles y estaciones de Metro.

13.22.2. Especificaciones

Especificaciones de resistencia a la compresión:

3 horas: 6 MPa
28 días: 25 MPa

13.22.3. Diseño de Mezcla

 Cemento tipo I: 400 kg

 Arena fina: 542 kg
 Arena triturada: 684 kg
 Agregado (grueso, máx 12 mm): 400 kg
 Agua: 178 litros
 Plastificante: Procemplast P: 0,88 kg
 Superplastificante: 1,6 kg
 Control de hidrat. MasterRocHCA: 1,8 kg
 Acelerador MasterRoc SA 160: 6%
 Primera capa: 10 - 15 cm
 Revestimiento final: 30 - 100 cm
 Rebote: + / - 10%
 Slump: > 20 cm

410
13.23. Metro Línea 5, Caracas, Venezuela
Contratista: Odebrecht
Período de construcción: 2009 – 2012

13.23.1. Descripción

Metro Línea 5 involucra 5 km de túneles, pasando

directamente a través del centro de Caracas. El proyecto
creará seis nuevas estaciones: Bello Monte, Las
Mercedes, Tamanaco, Chuao, Bello Campo y Parque del
Este. La cantidad de hormigón proyectado aplicado
superó 1 millón de metros cúbicos.

13.23.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a la compresión:

12 horas: > 15 MPa
24 horas: > 20 MPa
28 días: > 42 MPa

13.23.3. Diseño de Mezcla

1. Cementos: 475 kg (CEM II / A-V 42,5 R)

2. Micro-sílice: 40 kg
3. Agregado (0-10 mm): 1650 kg
4. Reductor Agua POLYHEED 248: 11 cc por kg de
cemento
5. Plastificante POZZOLITH 2237R: 2 cc por kg de
cemento
6. Acelerador MasterRoc SA 160: 7%
7. Relación a/ (c + s) ligante: 0,36
8. Slump: > 200 mm

411
13.24. Metro Línea 4, Santiago, Chile
Contratistas: Vial y Vives, Tecsa, Ferrovial, Besalco, Sacyr
Período de construcción: 2004 – 2006

13.24.1. Descripción

El Metro de Santiago es el más extenso y moderno

sistema de América del Sur con 5 líneas, 108 estaciones
y 103 kilómetros de vía: Línea 4 tiene una longitud de 10
kilómetros bajo tierra, y fue construida entre 2004 y
2006, utilizando el método de excavación NATM. El
suelo era una mezcla de arenas y gravas consolidadas.
Se aplicaron más de 300.000 m3 de hormigón
proyectado.

13.24.2. Especificaciones / Logross

Especificaciones de resistencia a la compresión:

12 horas: > 15 MPa
24 horas: > 20 MPa
28 días: > 42 MPa

13.24.3. Diseño de Mezcla

 Cementos: 400 kg (CEM II / A-V 42,5 R)

 Agregado (0-10 mm): 1600 kg
 Micro silica RHEOMAC SF 100: 30 kg
 Superplastificante GLENIUM TC 1303: 3,7 -
5,4 kg
 Control de hidratación DELVOCRETE : 2 kg
 Acelerador MEYCO SA 160: 7%
 Relación a/ (c + s): 0,46

412
  Rebote: <5%
 Slump: 150 - 200 mm

13.25. Minas del Grupo Volcan, Cordillera

de los Andes, Perú
Propietario: Compañía Minera Volcan
Contratistas: Unicon, Robocon

13.25.1. Descripción

El Grupo Volcan es la mayor empresa de minería en el

Perú, la explotación de diferentes minerales tales como
cobre, plata, plomo y zinc. Volcan explota las minas
subterráneas de Cerro de Pasco, Yauli, Andaychagua,
San Cristóbal, Ticlio y Chungar. La producción mensual
de hormigón proyectado es de aproximadamente
15.000 m3. Las minas están situadas en la cordillera de
los Andes, a unos 4000 metros sobre el nivel del mar.

13.25.2. Especificaciones / Logross

Resistencias a la compresión alcanzadas:

24 horas: 8 MPa
3 días: 11 MPa
7 días: 23 MPa

13.25.3. Diseño de Mezcla

 Cementos: 360 kg (CEM II / A-V 42,5 R)

 Relleno de cal: 40 kg
 Agregado (0-10 mm): 1590 kg

413
  Superplastificante GLENIUM 1300: 4 kg
 Control de hidratación MasterRoc HCA: 2 kg
 Acelerador MasterRoc SA 160: 5%
 Relación a/ (c + s) ligante: 0,45
 Espesor aplicado: > 50 mm
 Rebote: < 5%
 Slump: 15 - 20 cm

13.26. Hidroeléctrica Amoyá, Tolima,

Colombia
Propietario: Isagen
Período de construcción: 2010 – 2012

13.26.1. Descripción

La Central Hidroeléctrica Amoyá se encuentra en la

región colombiana de Tolima y con una producción
anual de 510 GW/hora, se estima que se convierta en el
proyecto hidroeléctrico más rentable del país. El
proyecto hidroeléctrico del río Amoyá está dividido en
tres segmentos principales: la sección de retención se
compone de una presa, así como una trampa de arena y
una trampa de grava. El tramo subterráneo comprende
un túnel de aducción 8,5 km de largo y un túnel de
salida de aproximadamente 2,8 km de longitud. La
tercera sección, la sala de máquinas, alberga dos
turbinas con cerca de 40 kilovatios cada uno.

414
13.26.2. Especificaciones / Logros

Especificaciones de resistencia a la compresión:

26,5 MPa a 28 días
Resistencia a la compresión alcanzadas:
8 horas: 9 MPa
3 días: 15 MPa
7 días: 28 MPa
28 días: 35 MPa

13.26.3. Diseño de Mezcla

 Proveedor de hormigón: plantas propias

 Cementos: 465 kg (OPC)
 Superplastificante GLENIUM C355: 4,42
litros
 Plastificante POLYHEED 710: 0,4 - 0,8%
 Acelerador MasterRoc SA 160: 6%
 Relación a/c: 0,45
 Slump: 200 + / - 25 mm
 Espesores: 100 - 150 mm

415
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