TEMA V CNI Ejercicios 1 y 2

Tema V: Ejercicios de programación CN,
Curso de Control Numérico, nivel básico, desarrollado por el Departamento de Ingeniería de Diseño y Fabricación de
la Universidad de Zaragoza
Contenido
Página
Fresado de placa soporte de puente 1
Fresado de basamento 23
0
Tema V: Ejercicios de programación CN
Ejercicio programación 01:
Fresado de placa soporte de puente
Actividades:
01-01. Interpretación del plano de fabricación

1
01-02. Tamaño de lote de piezas
Número de piezas:
Número total = 24 piezas todos los meses, durante 5 años.
O sea: (24 x 12) x 5 = 1440 piezas
01. Número de piezas

Ficha tecnológica
El número de piezas, así como su complejidad (lectura del dibujo) son factores decisivos a
la hora de seleccionar la máquina herramienta:
 Máquina tradicional
 Máquina automática
 MHCN
1. GRANDES SERIES ( > 500.000 piezas)

En estos casos, la economía incide en el tiempo de montaje de la pieza en la máquina. El
tiempo de regulación de la MH dividido entre el número de piezas puede ser muy elevado.
La utilización de máquinas de transferencia o máquinas automáticas es preferible a la de
MHCN.
2. SERIES MEDIAS
En el caso de series medias o pequeñas, renovables periódicamente, la utilización de MHCN
se muestra muy rentable. En efecto, el lanzamiento de una etapa de mecanización
mediante la ayuda de un programa es muy rápida. Se obtienen tiempos aceptables de
puesta a punto y regulación de la MHCN. La fabricación resulta casi inmediata.
3. SERIES MUY PEQUEÑAS y PIEZAS UNICAS

El empleo de una MHCN sólo resulta rentable cuando la pieza a fabricar es compleja. En
efecto, la programación del proceso permite economizar los tiempos de montaje y
regulación sobre la MH tradicional. La exigencia de precisión y calidad de las piezas, a
menudo prototipos, justifica igualmente la elección de una MHCN.
2
3
Reflexión:
El número total de piezas es importante pero es renovable, periódicamente, en pequeña

cantidad. Las MHCN permiten responder más rápidamente a este tipo de esfuerzo.
01-03. Descripción del material

MATERIAL AFNOR AU4G
02. Material
Ficha tecnológica
En la programación de la fabricación de una pieza hay que considerar el material a
utilizar. Ello permite determinar, entre otras cosas:
 La elección de la herramienta.
 La elección de la velocidad de corte.
 La elección de la velocidad de avance.
 El valor de la profundidad de pasada.
 La elección del lubricante.
 La duración de las herramientas.
4
 La potencia de la máquina.
En las MHCN, consideradas como potentes y robustas, es aconsejable trabajar con

herramientas de carburos metálicos, que permiten alcanzar velocidades de corte
elevadas, del orden de 100 a 400m/min. Además, un sistema de plaquitas fijas facilita
la sustitución de la parte cortante de la herramienta.
Es aconsejable, antes de adquirir la herramientas, considerar los parámetros de corte

indicados por el fabricante. Anotar su valor real en la fabricación y crear un fichero de
ambos. En las MHCN una lubricación adecuada permite:
Incrementar la velocidad de corte de la herramienta.
Aumentar la duración de la herramienta.
Disminuir los esfuerzos del corte (potencia absorbida).
Refrigerar la pieza (características dimensionales).
Eliminar virutas de la zona de fabricación.
Un buen lubricante debe ser:
No corrosivo para la máquina, las pinturas y...para el operador.
Estable a lo largo del tiempo (sin sedimentación ni desarrollo bacteriano).
Fácil de eliminar de la pieza y de la máquina.
Actualmente se emplean tres tipos de lubricantes:
"emulsiones" ,adicionados con agua (2 a 10%). Emulsión blanca, lechosa.
"semi-sintéticos", adicionados con agua (2 a10%).Emulsión traslúcida.
5
"sintéticos", que no contienen aceites minerales.
En las MHCN se recomienda utilizar líquidos semi-sintéticos, tanto en torneado como en

fresado.
REFLEXIÓN: Aleación de aluminio (duraluminio) 4% de cobre + magnesio
01-04. Definición de las operaciones de mecanizado

Configuración del bruto o preforma:
01-05. Sujeción de la pieza

6
03. Sujeción de la pieza
Ficha tecnológica
En términos generales, los montajes de fabricación en MHCN son más sencillos que los
empleados en las MH tradicionales (por ejemplo: eliminación de collarines de
taladro...).
Cualidades mecánicas y geométricas

A fin de conservar la geometría de la pieza, un montaje de fabricación no debe
deformarse durante el proceso y bajo los esfuerzos de corte. Por otro lado, debe
posicionar correctamente la pieza respetando las reglas para el isostatismo.
Bloqueo de la pieza
Como en las máquinas de transferencia o automatizadas, conviene minimizar los
tiempos de montaje y desmontaje de las piezas. Tratar de realizar el máximo de
fabricación sin desmontar. Realizar varias piezas simultáneamente o en serie.
Concepto de montaje
A fin de reducir el número de horas de fabricación del montaje, es interesante utilizar
al máximo componentes estándar (pies de posición, bridas pivotantes, tornillos
articulados...).
Precauciones
El programador debe tener en mente, con claridad y prever precisión, la estructura
espacial del montaje de fabricación con objeto de prever las liberaciones y los
desplazamientos. Poner cuidado para no mecanizar las cabezas de los tornillos y no
golpear las bridas o la estructura del montaje.
Isostatismo
Con referencia a un triedro OXYZ, una pieza puede desplazarse en base a seis
movimientos elementales:
 3 traslaciones
 3 rotaciones
7
Así, pues, la pieza posee 6 grados de libertad. Cada vez que se suprime un
movimiento se elimina un grado de libertad.
Inmovilización isostática
Cuando se suprimen los seis grados de libertad se dice que la pieza está inmovilizada
isostáticamente.
Representación simbólica isostatismo pieza prismática
Representación simbólica isostatismo pieza cilíndrica
 Apoyo plano: 1-2

 Orientación: 4-5
 Soporte: 6 tornillos (tornillos CHcM6)
Ejemplo de montaje:
8
Reflexiones:
Se deben tener presentes las reglas de isostatismo, puesta en posición del montaje en
la mesa. mantenimiento en posición del montaje y sobre la mesa.
01-06. Tolerancias y especificaciones

Las tolerancias y especificaciones se establecen a partir de las cotas y simbología del plano de
fabricación.
04. Tolerancias y especificaciones

Ficha tecnológica
El respeto a las tolerancias y especificaciones particulares, contempladas en El dibujo de definición de
la pieza a fabricar, constituyen el objetivo principal del operador que trabaja en una MH tradicional o
de control numérico. La diferencia consiste en el aumento considerable de la precisión de
desplazamiento en una MHCN: repetitividad y precisión del orden de 0,01 mm. Ello permite obtener
la mayoría de cotas a efectuar sobre las piezas corrientes programando la cota media.
Ejemplo:
A las tolerancias dimensionales de la pieza se añaden las geométricas y estados de la superficie.

Conviene, en base a ello, tener en cuenta los aspectos siguientes:
9
 Blocaje de la pieza (montaje indeformable)
 Desgaste de las guías
 Fenómeno de "bombeo" del eje: servomecanismo mal regulado en bucle cerrado; el calculador
verifica permanentemente su posición, lo que implica un desplazamiento muy débil.
Fácilmente verificable montando un comparador en la máquina.
 Desgaste de los tornillos de las bielas.
 Desgaste de los rodamientos del mandril.
 Desgaste de las herramientas.
 Lubricación...
Tolerancias dimensionales
Sistema ISO20 H7 g6
Ajeno al sistema ISO
Tolerancias geométricas de forma y de posición.
Estados de superficie
1/ Criterio de estado de superficie con valor requerido (ej. Ra 6,3-3,2).
2/ Procesos de elaboración requeridos (ej. Frr=fresado rodante).
10
3/ Función de la superficie (ejemplo FG=fricción por deslizamiento.
Valores de la rugosidad media (Ra)
Reflexiones:
a) Tolerancias dimensionales: 0,1 en todas las cotas; no supone ningún problema en una MHCN
b) Tolerancias geométricas, de forma y de posición: No se consideran.
c) Estado superficial:
Rugosidad que se obtiene fácilmente, con un avance de 0,05 mm/diente en fresado "rodado" (Frr)
01-07. Asignación origen programa, OP

05. Origen de programa (OP)

Ficha tecnológica
El OP es el punto origen de un triedro de referencia que permite la programación.
 El OP es independiente del sistema de medida

 El OP debe ser escogido cuidadosamente por el programador (con ayuda del
dibujo de fabricación).Es aconsejable disponer del mayor número posible de
cotas positivas.
11
Observaciones:
 El origen de programa (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha

servido para la estimación del dibujo de definición.
 Todos los desplazamientos en X y en Y tendrán un valor positivo en el

desplazamiento absoluto: G90.
12
01-08. Asignación origen pieza, PO
 El origen pieza (PO) debe ser fácilmente accesible en la máquina para el operador
(punto de tangencia, luneta de puntería, cuña, aguja).
 El origen de pieza (PO) debe tener en cuenta las prioridades de fabricación (fases
anteriores) y de la toma de pieza (punto de isostasia, triedro isostático,
montaje,...).
 Los desplazamientos de fases: a = 11 en el eje X (aguja, cala 06) soporte, b = 10

en el eje Y (tangencia, pitón) orientación, g = 0 en el eje Z (paso de
desplazamientos de fase) apoyo plano
06. Origen de pieza (PO)

Ficha tecnológica
Es la posición sobre (los dos o tres) ejes de la pieza respecto al origen del programa
(OP). Cuando no es posible acceder directamente al OP (Eje de una alisadura no
ejecutado...) es conveniente tomar otra superficie de referencia e indicar el
desplazamiento a la máquina. De la misma forma, no es posible, como en las MHT,
mecanizar tangencialmente una pieza con el eje de la broca. Es preciso recurrir a una
pínula o a una lámina calibradora,... Conviene tener en cuenta tales desplazamientos e
introducirlos en PO.
En la mecanización tangencial se determina la cota XM. Cota de origen medida en el eje

de la broca.
O, para posicionar correctamente la pieza hay que conocer la cota A. Se obtiene
inicializando el desplazamiento = (-XM) - (-A), en PO.
Gráficamente prolonga a XM.
13
En ciertos casos, OP y PO pueden confundirse. Para posicionar la pieza, como en
fabricación tradicional, se utiliza un comparador montado sobre un soporte. El eje de la
broca se sitúa en el eje del agujero de diámetro 50H7
14
01-09. Análisis de la fase
Descomponer al máximo las operaciones; este inicio del trabajo se parece a la

"antigua" gama de mecanización.
01-10. Elección de herramientas

07. Elección de las herramientas

Ficha tecnológica
La elección de las herramientas de corte influye en la programación y fabricación de una pieza.

Así, no basta con la concepción de un buen programa sino que es también importante elegir
cuidadosamente las herramientas que lo acompañan y tener en cuenta los aspectos siguientes:
 Trabajar, preferiblemente, con una gama de herramientas stándard cuyas características

son bien conocidas. No olvidar que un útil "casero" resulta caro y es difícil de reproducir, en
tanto que una plaqueta inmóvil se reemplaza fácilmente.
 Trabajar con herramientas siempre bien afiladas. Es preferible cambiar de plaquetas o

fresas antes de empezar a mecanizar una pieza. Los cambios durante el proceso de
fabricación son operaciones delicadas, y siempre largas.
 Trabajar con herramientas suficientemente dimensionadas. Una herramienta de sección

muy pequeña cederá a los esfuerzos de corte y las cotas obtenidas estarán fuera de
tolerancia pese a que el programa sea correcto. Conviene tener en cuenta tales flexiones y,
si es necesario, prever una pasada de acabado.
15
Trabajo con correctores de radio de herramientas: G41-G42 Radios a utilizar: R6, elección de una
fresa 010 + desplazamientos de fases de 1mm (interpolación circular, R = 6).
16
01-11. Análisis de trayectorias de herramientas
Se estudiarán las islas de material.
Reflexión:
Se deberá considerar que el sentido de trabajo: trabajo en concordancia, mejora del

corte, mejor estado superficial, utilización óptima de la herramienta
 Las dos islas de material A y B se suprimen automáticamente al final de la

fabricación.
 Por razones de esfuerzos de trabajo y de vibraciones, el desbaste se hará con

una sucesión de pequeñas pasadas de 1 mm, en el eje Z.
 Prever un sobreespesor de 0.5 mm en todo el perfil de la pieza, para el acabado

en fresado rodado
01-12. Búsqueda de puntos
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08. Búsqueda de puntos

Ficha tecnológica
Antes de comenzar la programación de una pieza, es necesario conocer con precisión

las coordenadas de todos los puntos particulares de la misma, en X, Y y Z. Esta
marcación y su cálculo se hacen mediante la ayuda de indicaciones del dibujo de
fabricación. Aconsejamos ordenar todos estos puntos, con su marcación, en un cuadro
como el siguiente:
Fórmulas matemáticas:
Ejemplo simple
Cálculo de Y para el punto 2
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 Puntos 23 y 24: toma de los correctores.
 Punto 25: anulación de los correctores.
 Puntos 5, 6, 7 y 8: se obtienen por cálculo: 4 puntos de ajuste de dos líneas

rectas por un radio.
 Punto 9: necesita igualmente un cálculo:
01-13. Estudio de movimientos

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Nota:
 La cadena de movimientos se queda en un bucle.
 En el desbaste, la cadena debe ejecutarse trece veces, partiendo de la utilización

del ciclo de bolsillo G88 para un subprograma de forma: la cadena de
movimientos.
01-14. Hoja de procesos

20
01-15. Hoja de programa CN
%5
N5 G74 X-700 Y-200 Z-150 M0
N10 M03 S1500 M42 T1, 01
N15 G88 X-5 Y-10 Z-8.5 P3 Q1 R7 F300 /.1
N20 G80 /5
N25 M03 S1500 M42 F300 T1.2
N30 G0 X-5 Y-10
N35 Z-8.5
N40 /.1
N45 Z7 /5
N50 M02
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H5.1
H10 G1 G41 X Y-10
H15 Y43
H20 X2 Y45
H25 X13
H30 X17.74 Y40.26
H35 G03 X21.98 Y38.5 R6 F50
H40 G1 X41.53 F300
H45 G03 X46.73 Y41.5 R6 F50
H50 G1 X55.1 Y56 F300
H55 X78
H60 Y38.5
H65 X66
H70 G3 X60 Y32.5 R6 F50
H75 G1 Y10 F300
H80 X46
H85 G3 X40 Y4 R6 F50
H90 G1 F300 Y2
H95 X38 Y
H100 X22
HY105 X20 Y2
H110 Y4
H115 G3 X14 Y10 R6 F50
H120 G1 X-10 F300
H125 G0 G40 X-5 Y-10
H999
&60507010
Tema V: Ejercicios de programación CN

22
Ejercicio programación 02:
Fresado de basamento
Actividades:
02-01. Interpretación del plano de fabricación

La lectura del dibujo permite estimar el método de mecanizado:
02-02. Tamaño de lote de piezas

23
01. Número de piezas
Ficha tecnológica
El número de piezas, así como su complejidad (lectura del dibujo) son factores decisivos a
la hora de seleccionar la máquina herramienta:
 Máquina tradicional
 Máquina automática
 MHCN
1. GRANDES SERIES ( > 500.000 piezas)

En estos casos, la economía incide en el tiempo de montaje de la pieza en la máquina. El
tiempo de regulación de la MH dividido entre el número de piezas puede ser muy elevado.
La utilización de máquinas de transferencia o máquinas automáticas es preferible a la de
MHCN.
2. SERIES MEDIAS
En el caso de series medias o pequeñas, renovables periódicamente, la utilización de MHCN
se muestra muy rentable. En efecto, el lanzamiento de una etapa de mecanización
mediante la ayuda de un programa es muy rápida. Se obtienen tiempos aceptables de
puesta a punto y regulación de la MHCN. La fabricación resulta casi inmediata.
3. SERIES MUY PEQUEÑAS y PIEZAS UNICAS

El empleo de una MHCN sólo resulta rentable cuando la pieza a fabricar es compleja. En
efecto, la programación del proceso permite economizar los tiempos de montaje y
regulación sobre la MH tradicional. La exigencia de precisión y calidad de las piezas, a
menudo prototipos, justifica igualmente la elección de una MHCN.
24
25
Número total: 200 piezas todos los tres meses, durante tres años. Es decir
(200x4)x3 = 2400 piezas.
Nota:
El número total de piezas es importante pero es renovable periódicamente en cantidad

media. Las MHCN permiten responder, fácilmente, a este tipo de problema.
02-03. Descripción del material

MATERIAL AFNOR AU4G
02. Material
Ficha tecnológica
26
En la programación de la fabricación de una pieza hay que considerar el material a
utilizar. Ello permite determinar, entre otras cosas:
 La elección de la herramienta.
 La elección de la velocidad de corte.
 La elección de la velocidad de avance.
 El valor de la profundidad de pasada.
 La elección del lubricante.
 La duración de las herramientas.
 La potencia de la máquina.
En las MHCN, consideradas como potentes y robustas, es aconsejable trabajar con

herramientas de carburos metálicos, que permiten alcanzar velocidades de corte
elevadas, del orden de 100 a 400m/min. Además, un sistema de plaquitas fijas facilita
la sustitución de la parte cortante de la herramienta.
Es aconsejable, antes de adquirir la herramientas, considerar los parámetros de corte

indicados por el fabricante. Anotar su valor real en la fabricación y crear un fichero de
ambos. En las MHCN una lubricación adecuada permite:
Incrementar la velocidad de corte de la herramienta.
Aumentar la duración de la herramienta.
Disminuir los esfuerzos del corte (potencia absorbida).
Refrigerar la pieza (características dimensionales).
27
Eliminar virutas de la zona de fabricación.
Un buen lubricante debe ser:
No corrosivo para la máquina, las pinturas y...para el operador.
Estable a lo largo del tiempo (sin sedimentación ni desarrollo bacteriano).
Fácil de eliminar de la pieza y de la máquina.
Actualmente se emplean tres tipos de lubricantes:
"emulsiones" ,adicionados con agua (2 a 10%). Emulsión blanca, lechosa.
"semi-sintéticos", adicionados con agua (2 a10%).Emulsión traslúcida.
"sintéticos", que no contienen aceites minerales.
En las MHCN se recomienda utilizar líquidos semi-sintéticos, tanto en torneado como

en fresado.
Reflexión:
Se trata de una aleación de aluminio (duraluminio) con 4% de cobre + magnesio.
02-04. Definición de las operaciones de mecanizado

La fase a estudiar se refiere al conjunto de trabajos realizables, sin desmontaje de la

pieza, en fresado.
Configuración de la fase anterior:
28
02-05. Sujeción de la pieza
03. Sujeción de la pieza

Ficha tecnológica
En términos generales, los montajes de fabricación en MHCN son más sencillos que los
empleados en las MH tradicionales (por ejemplo: eliminación de collarines de
taladro...).
Cualidades mecánicas y geométricas

A fin de conservar la geometría de la pieza, un montaje de fabricación no debe
deformarse durante el proceso y bajo los esfuerzos de corte. Por otro lado, debe
posicionar correctamente la pieza respetando las reglas para el isostatismo.
Bloqueo de la pieza
Como en las máquinas de transferencia o automatizadas, conviene minimizar los
tiempos de montaje y desmontaje de las piezas. Tratar de realizar el máximo de
fabricación sin desmontar. Realizar varias piezas simultáneamente o en serie.
29
Concepto de montaje
A fin de reducir el número de horas de fabricación del montaje, es interesante utilizar
al máximo componentes estándar (pies de posición, bridas pivotantes, tornillos
articulados...).
Precauciones
El programador debe tener en mente, con claridad y prever precisión, la estructura
espacial del montaje de fabricación con objeto de prever las liberaciones y los
desplazamientos. Poner cuidado para no mecanizar las cabezas de los tornillos y no
golpear las bridas o la estructura del montaje.
Isostatismo
Con referencia a un triedro OXYZ, una pieza puede desplazarse en base a seis
movimientos elementales:
 3 traslaciones
 3 rotaciones
Así, pues, la pieza posee 6 grados de libertad. Cada vez que se suprime un
movimiento se elimina un grado de libertad.
Inmovilización isostática
Cuando se suprimen los seis grados de libertad se dice que la pieza está inmovilizada
isostáticamente.
Representación simbólica isostatismo pieza prismática
30
Representación simbólica isostatismo pieza cilíndrica
 Desbloqueo de la pieza de las mordazas paralelas del tornillo. (Apoyo plan 1-2-3
y orientación 4-5).
 Un soporte (6) asegura la puesta en posición (MIP).
02-06. Tolerancias y especificaciones

Las tolerancias y especificaciones se deducen mediante del estudio del plano de fabricación.
04. Tolerancias y especificaciones

Ficha tecnológica
El respeto a las tolerancias y especificaciones particulares, contempladas en El dibujo de definición de

la pieza a fabricar, constituyen el objetivo principal del operador que trabaja en una MH tradicional o
31
de control numérico. La diferencia consiste en el aumento considerable de la precisión de
desplazamiento en una MHCN: repetitividad y precisión del orden de 0,01 mm. Ello permite obtener
la mayoría de cotas a efectuar sobre las piezas corrientes programando la cota media.
Ejemplo:
A las tolerancias dimensionales de la pieza se añaden las geométricas y estados de la superficie.

Conviene, en base a ello, tener en cuenta los aspectos siguientes:
 Blocaje de la pieza (montaje indeformable)

 Desgaste de las guías
 Fenómeno de "bombeo" del eje: servomecanismo mal regulado en bucle cerrado; el calculador
verifica permanentemente su posición, lo que implica un desplazamiento muy débil.
Fácilmente verificable montando un comparador en la máquina.
 Desgaste de los tornillos de las bielas.
 Desgaste de los rodamientos del mandril.
 Desgaste de las herramientas.
 Lubricación...
Tolerancias dimensionales
Sistema ISO20 H7 g6
Ajeno al sistema ISO
Tolerancias geométricas de forma y de posición.
32
Estados de superficie
1/ Criterio de estado de superficie con valor requerido (ej. Ra 6,3-3,2).
2/ Procesos de elaboración requeridos (ej. Frr=fresado rodante).
3/ Función de la superficie (ejemplo FG=fricción por deslizamiento.
Valores de la rugosidad media (Ra)
Reflexiones:
a) Tolerancias dimensionales: 0,1 en todas las cotas; no supone ningún problema en una MHCN.
La cota deberá ser realizada modificando el corrector del radio de la herramienta. El 08H7 se
realizará con ayuda de una máquina pulidora
b) Tolerancias geométricas, de forma y de posición: Ranura 14 paralela a 0,02 respecto a la superficie

A del paralelepípedo. Necesita un control serio y preciso de las mordazas fijas del tornillo que recibe la
33
superficie A en orientación (punto 4 y 5 de isostatismo)
c) Estados de superficie:
Es decir, de Ra=1,6 micrómetros. Rugosidad que se obtiene fácilmente en fresado rodado o en

extremo, en herramienta de acero de corte rápido o carburo.
02-07. Asignación origen programa, OP

05. Origen de programa (OP)

Ficha tecnológica
El OP es el punto origen de un triedro de referencia que permite la programación.
 El OP es independiente del sistema de medida

 El OP debe ser escogido cuidadosamente por el programador (con ayuda del
dibujo de fabricación).Es aconsejable disponer del mayor número posible de
cotas positivas.
34
Explicación:
El origen programa (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en
la estimación del dibujo de definición. La pieza es simétrica respecto al eje Y, así definido.
35
02-08. Asignación origen pieza, PO
06. Origen de pieza (PO)

Ficha tecnológica
Es la posición sobre (los dos o tres) ejes de la pieza respecto al origen del programa
(OP). Cuando no es posible acceder directamente al OP (Eje de una alisadura no
ejecutado...) es conveniente tomar otra superficie de referencia e indicar el
desplazamiento a la máquina. De la misma forma, no es posible, como en las MHT,
mecanizar tangencialmente una pieza con el eje de la broca. Es preciso recurrir a una
pínula o a una lámina calibradora,... Conviene tener en cuenta tales desplazamientos e
introducirlos en PO.
En la mecanización tangencial se determina la cota XM. Cota de origen medida en el

eje de la broca.
O, para posicionar correctamente la pieza hay que conocer la cota A. Se obtiene
inicializando el desplazamiento = (-XM) - (-A), en PO.
Gráficamente prolonga a XM.
En ciertos casos, OP y PO pueden confundirse. Para posicionar la pieza, como en

fabricación tradicional, se utiliza un comparador montado sobre un soporte. El eje de
la broca se sitúa en el eje del agujero de diámetro 50H7
36
El origen programa (OP) y el origen pieza (PO) están confundidos, en el eje Z
(basamento de montaje).
Eje X:
El desplazamiento de fases es igual al radio de la pínula + 80; a =80+R
Eje Y:
37
El desplazamiento de fases  , es igual al radio de la pínula.  = R
Quedando los desplazamientos como
 =80+Rpínula
 = Rpinula
=0
02-09. Análisis de la fase

El conjunto de trabajos se hace sobre:
 Taladro-terrajado de cuatro agujeros M8;
 Taladro-barrenado de dos agujeros  8H7;

 Desfonde-trabajo de dos bolsillos  40;
 Trabajo de la ranura /=14.

02-10. Elección de herramientas
07. Elección de las herramientas

Ficha tecnológica
La elección de las herramientas de corte influye en la programación y fabricación de una pieza.
Así, no basta con la concepción de un buen programa sino que es también importante elegir
cuidadosamente las herramientas que lo acompañan y tener en cuenta los aspectos siguientes:
 Trabajar, preferiblemente, con una gama de herramientas stándard cuyas características
38
son bien conocidas. No olvidar que un útil "casero" resulta caro y es difícil de reproducir, en
tanto que una plaqueta inmóvil se reemplaza fácilmente.
 Trabajar con herramientas siempre bien afiladas. Es preferible cambiar de plaquetas o

fresas antes de empezar a mecanizar una pieza. Los cambios durante el proceso de
fabricación son operaciones delicadas, y siempre largas.
 Trabajar con herramientas suficientemente dimensionadas. Una herramienta de sección

muy pequeña cederá a los esfuerzos de corte y las cotas obtenidas estarán fuera de
tolerancia pese a que el programa sea correcto. Conviene tener en cuenta tales flexiones y,
si es necesario, prever una pasada de acabado.
Para los terrajados M8:
 T01-01, broca para centrar
 T02-02, broca  6,75
39
 T03-03, macho M8.
Para los barrenados  8H7:

 T01-01, broca para centrar (ya mencionada)
 T04-04, broca  7,8
 T05-05, fresa alisadora  8H7
Para las dos cucharas y la ranura:

 T06-06, fresa cuchilla  12
 T07-07, fresa dos tallas  12

02-11. Análisis de trayectorias de herramientas
 Para los terrajados y barrenados (taladros) :
 Para el desbaste de la ranura y de los dos bolsillos :
 Para el acabado de la ranura :
40
 Para el acabado de los dos bolsillos :
02-12. Búsqueda de puntos

08. Búsqueda de puntos

Ficha tecnológica
Antes de comenzar la programación de una pieza, es necesario conocer con precisión

las coordenadas de todos los puntos particulares de la misma, en X, Y y Z. Esta
marcación y su cálculo se hacen mediante la ayuda de indicaciones del dibujo de
fabricación. Aconsejamos ordenar todos estos puntos, con su marcación, en un cuadro
como el siguiente:
Fórmulas matemáticas:
Ejemplo simple
41
Cálculo de Y para el punto 2
02-13. Estudio de movimientos

 Para los taladros-terrajados y los taladros-barrenados, el estudio de los

movimientos no supone ningún problema.
42
 Para el desbaste de los bolsillos y de la ranura, los movimientos utilizan las
funciones G00-G01.
02-14. Hoja de programa CN

%4
N5 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T0.01
N10 M03 M42 S1000 F80
N15 G81 R15 Z7
N20 /.1 (SUB-PROGRAMA)
N25 /.2 (SUB-PROGRAMA)
N30 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T02.02
N35 M03 M42 S1000 F100
N40 G81 R15 Z-5
N45 /.1
N50 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T03.03
N55 M03 M41 S300
N60 G84 R15 Z-5 F375
N65 /.1
N70 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T04.04
N75 M03 M42 S 1000 F100
N80 G81 R15 Z-5
N85 /.2
N90 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T05.05
N95 M03 M41 S250
43
N100 G85 R15 Z-5 F60
N105 -7.2
N110 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T06.06
N115 M03 M42 S800
N120 G88R4 Z-0.5 P6.25 Q4.25 F100 /.3
N122 G51 X (LLAMADA A FUNCION ESPEJO)
N123 /120
N124 G50 X
N130 G80 G00X88 Y30
N135 Z9.5
N140 G01 X52
N145 G00 X28
N150 G01 X-28
N155 G00 X-52
160 G01 X-88
N165 G00 Z14
N170 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T07.07
N175 X-40 Y30
N180 Z-1
N175 X-40 Y30
N180 Z-1
N185 G41 G01 Y50 F100
N190 X-53.5
N195 G03 X-60 Y43.5 R6.5 F
N200 G01 Y16.5 F100
N205 G03 X-53.5 Y10 R6.5 F
N210 G01 X-26.5 F100
N215 G03 X-20 Y16.5 F
N220 G01 Y43.5 F100
N225 G03 X-26.5 Y50 R6.5 F
N230 G01 X-43 F100
N235 G40 Y30
N240 G00 Z14
N245 G51 X (LLAMADA A FUNCION ESPEJO)
N250 /175 ; 235
N255 G50 X
N260 X-88 Y30
N265 Z9
N270 G01 G68 Y37 F100
N275 X-52
N280 G00 X-28
N285 G01 X28
N290G00 X52
N295 G01 X88
N300 G00 Y23
N305 G01 X52
N310 G00 X28
N315 G01 X-28
N320 G00 X-52
N325 G01 X-88
N330 G40 X-88 Y30
44
N335 G74 X-700 Y-200 Z-100 M02
Subprograma
H5.1
H10 X-70 Y50
H15 X70
H20 Y10
H25 X-70
H999
H5.2
H10 X0 Y50
H15 Y10
H999
H5.3
H10 X26.5 Y43.5
H15 X53.5
H20 Y34
H25 X26.5
H30 Y25
H35 X53.5
H40 Y16.5
H45 X26.5
H50 Y43.5
H999
45

TEMA V CNI Ejercicios 1 y 2

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Tema V: Ejercicios de programación CN,

Ejercicio programación 01:

Fresado de placa soporte de puente

01-01. Interpretación del plano de fabricación

Número total = 24 piezas todos los meses, durante 5 años.

O sea: (24 x 12) x 5 = 1440 piezas

01. Número de piezas

1. GRANDES SERIES ( > 500.000 piezas)

3. SERIES MUY PEQUEÑAS y PIEZAS UNICAS

El número total de piezas es importante pero es renovable, periódicamente, en pequeña

01-03. Descripción del material

En las MHCN, consideradas como potentes y robustas, es aconsejable trabajar con

Es aconsejable, antes de adquirir la herramientas, considerar los parámetros de corte

Incrementar la velocidad de corte de la herramienta.

Aumentar la duración de la herramienta.

Disminuir los esfuerzos del corte (potencia absorbida).

Refrigerar la pieza (características dimensionales).

Eliminar virutas de la zona de fabricación.

Un buen lubricante debe ser:

No corrosivo para la máquina, las pinturas y...para el operador.

Estable a lo largo del tiempo (sin sedimentación ni desarrollo bacteriano).

Fácil de eliminar de la pieza y de la máquina.

Actualmente se emplean tres tipos de lubricantes:

"emulsiones" ,adicionados con agua (2 a 10%). Emulsión blanca, lechosa.

"semi-sintéticos", adicionados con agua (2 a10%).Emulsión traslúcida.

En las MHCN se recomienda utilizar líquidos semi-sintéticos, tanto en torneado como en

REFLEXIÓN: Aleación de aluminio (duraluminio) 4% de cobre + magnesio

01-04. Definición de las operaciones de mecanizado

Configuración del bruto o preforma:

01-05. Sujeción de la pieza

Cualidades mecánicas y geométricas

Representación simbólica isostatismo pieza prismática

Representación simbólica isostatismo pieza cilíndrica

 Apoyo plano: 1-2

01-06. Tolerancias y especificaciones

04. Tolerancias y especificaciones

A las tolerancias dimensionales de la pieza se añaden las geométricas y estados de la superficie.

Tolerancias geométricas de forma y de posición.

1/ Criterio de estado de superficie con valor requerido (ej. Ra 6,3-3,2).

2/ Procesos de elaboración requeridos (ej. Frr=fresado rodante).

Valores de la rugosidad media (Ra)

b) Tolerancias geométricas, de forma y de posición: No se consideran.

01-07. Asignación origen programa, OP

05. Origen de programa (OP)

El OP es el punto origen de un triedro de referencia que permite la programación.

 El OP es independiente del sistema de medida

 El origen de programa (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha

 Todos los desplazamientos en X y en Y tendrán un valor positivo en el

 Los desplazamientos de fases: a = 11 en el eje X (aguja, cala 06) soporte, b = 10

06. Origen de pieza (PO)

En la mecanización tangencial se determina la cota XM. Cota de origen medida en el eje

Gráficamente prolonga a XM.

Descomponer al máximo las operaciones; este inicio del trabajo se parece a la

01-10. Elección de herramientas

07. Elección de las herramientas

La elección de las herramientas de corte influye en la programación y fabricación de una pieza.

 Trabajar, preferiblemente, con una gama de herramientas stándard cuyas características

 Trabajar con herramientas siempre bien afiladas. Es preferible cambiar de plaquetas o

 Trabajar con herramientas suficientemente dimensionadas. Una herramienta de sección

Se estudiarán las islas de material.

Se deberá considerar que el sentido de trabajo: trabajo en concordancia, mejora del

 Las dos islas de material A y B se suprimen automáticamente al final de la

 Por razones de esfuerzos de trabajo y de vibraciones, el desbaste se hará con