Tintorería, Estampado y Acabados

La industria textil y sus procesos
Tintura, Estampado y Apresto
Braulio Rodríguez
La industria textil y sus procesos Ennoblecimiento
Los procesos de ennoblecimiento de telas comprenden al conjunto

de las operaciones a que son sometidos los géneros crudos o
recién salidos del telar, para incorporarles una mejora, tanto en
aspectos estéticos como funcionales. Los aspectos estéticos
comprenden a factores como: suavidad, color, brillo y tipos de
superficie.
Dentro de los muchos aspectos funcionales, se incluyen aquellos

como el de fácil limpieza, impermeabilidad al agua y al aire,
retardantes de llama, acabado anti manchas, repelencia al agua y
al aceite, y acabado antibacteriano, entre otros. A continuación
analizaremos los métodos de ennoblecimiento, los equipos e
insumos que intervienen en el proceso.
Métodos de ennoblecimiento de telas
Los procesos productivos empleados para el ennoblecimiento de

telas pueden ser clasificados en dos grupos fundamentales:
aquellos procesos que se llevan a cabo en medio acuoso,
conocidos como “procesos de área húmeda” y aquellos otros que
logran su cometido por medios mecánicos y/o térmicos,
denominados “procesos de área seca”. Las operaciones varían de
acuerdo al tipo de fibra, tipo de sustrato y la disponibilidad de
equipos y pueden combinarse procesos de área húmeda con
procesos de área seca en caso de ser necesario.
PROCESOS DE ENNOBLECIMIENTO DE ÁREA HÚMEDA
Los proceso de ennoblecimiento de área húmeda, comienzan una

vez obtenidas las piezas de telas (a la salida del telar), o una vez
fabricadas las telas no tejidas.
A éstas últimas las estudiaremos más adelante y de ahora en más,

todo lo desarrollado se refiere a telas tejidas, ya sea de tejido
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plano como de tejido de punto. El ennoblecimiento de cada uno

de estos tipos de tejidos presenta particularidades que serán
analizadas a medida que avancemos en el desarrollo del tema,
pero de no haber indicación precisa, lo dicho será válido tanto
para tejido plano como para tejido de punto.
Los procesos de ennoblecimiento de área húmeda, se efectúan a

través de las siguientes etapas, algunas de ellas opcionales, según
los resultados buscados: pretratamiento, blanqueo óptico, teñido,
estampado y terminación. Las principales características de cada
uno de ellos son:
Pretratamiento de telas
El pretratamiento, también denominado tratamiento previo o

preparación de telas, son aquellos procesos húmedos que tienen
la función de eliminar las impurezas de las fibras naturales y/o
artificiales que traen consigo los hilados utilizados en la tejeduría,
más las impurezas incorporadas en el telar como aditivos.
Para llevar a cabo el pretratamiento de una tela debemos conocer

en primer término, las fibras que la constituyen, ya que diferentes
fibras requieren el empleo de diferentes métodos. Resulta más
que evidente que las fibras animales y vegetales contienen las
impurezas naturales de la piel del animal o de las diferentes partes
de las plantas respectivamente, que son más complejas y diversas
que las que pueda traer consigo una fibra sintética, manipulada y
controlada por el ser humano.
Pero además de la limpieza, la preparación de los tejidos incluye

operaciones particulares que se realizan con el objeto de otorgar
alguna propiedad estética o funcional, según sea el caso. Así
tenemos como procesos previos al mercerizado, carbonizado,
biopulido y decorticado entre otros.
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Blanqueo óptico de telas
El blanqueo óptico es llevado a cabo con blanqueadores ópticos

fluorescentes, aplicado como un colorante o como un pigmento
según sea el caso particular de que se trate. Se aplica a la tela
cuando va a ser terminada blanca, para realzar su blancura, o
cuando va a ser teñida con colores muy claros o estampadas con
dibujos muy espaciados, ya que en ambos casos el fondo influye
mucho en la calidad del producto final. Si la tela será teñida con
colores medios a intensos, o estampados plenos, el blanqueo
óptico no se realiza.
Teñido de telas
El teñido o tintura de telas es el paso siguiente en el proceso de

ennoblecimiento. Es realizada desde tiempos inmemoriales como
el recurso más efectivo para ennoblecer a un género, ya que
cambia totalmente su aspecto y permite la realización de infinitas
combinaciones, que forma parte indispensable de la creación de
moda.
Hay algunos casos en que la tela no se tiñe luego de un

pretratamiento: en primer lugar, como ya dijimos, cuando va
destinada a blanco; en segundo lugar si va a ser estampada con
fondos plenos (generalmente con pigmentos) y, en tercer lugar
cuando está tejida con hilos de color formando patrones de
diseños pre establecidos. De todos modos, sobre el total
producido de tela tejida el más alto porcentaje lo constituye las
telas lisas destinada al teñido en pieza, tanto sea por métodos
discontinuos como a la continua.
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Estampación de telas
La estampación de un género textil es la operación de

ennoblecimiento que consiste en la aplicación localizada sobre la
superficie del mismo, de un colorante soluble o un pigmento, para
formar patrones de diseño de amplia versatilidad y con
posibilidades de alta definición. Existen antecedentes de
estampados muy antiguos por la técnica de estampación directa,
así como por reserva, empleando técnicas artesanales.
Actualmente, el desarrollo de altas tecnologías de aplicación
permite realizar la aplicación digital que abre nuevas posibilidades
en materia de creatividad para el diseño.
Terminación de telas
El proceso de terminación, también conocido como acabado de

telas es la última fase en el ennoblecimiento de área húmeda. En
este punto se imparten las características finales que tendrá una
tela cuando se disponga para su comercialización, esto es: mano o
suavidad superficial, volumen y caída.
Pero esto es solo en cuanto a los aspectos estéticos que resulta la

primera impresión del consumidor. No obstante son buscadas
ciertas propiedades funcionales para determinados artículos,
como la impermeabilidad, el efecto antiestático o ignífugo, por
citar solo algunos. Estas y otras características más de acabado se
logran en esta etapa final del ennoblecimiento de una tela.
PROCESOS DE ENNOBLECIMIENTO DE ÁREA SECA
El área seca reúne a todos procesos físicos que modifican las

propiedades de aspecto y/o las características funcionales de las
telas por medio de acciones mecánicas, aplicaciones térmicas o la
combinación de ambas. Así se puede otorgar al tejido una muy
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buena estabilidad dimensional (evitar el encogimiento y retener la

forma) y modificar la mano mediante la alteración de su
estructura superficial.
Para estudiar las diferentes posibilidades, se clasifican estos

procesos en tres grupos:
Procesos mecánicos para ennoblecimiento de telas
Los procesos de tratamiento mecánico comprende a aquellos que

utilizan principios físicos como fricción, presión y tensión entre
otros, para lograr su objetivo, entre los que se encuentran: el
frisado (perchado), cepillado, esmerilado, calandrado en frío y
tondosado (tundido).
Procesos térmicos para ennoblecimiento de telas
En este grupo se encuentran los tratamientos que por medio de la

temperatura, logran alcanzar el efecto buscado. Ejemplo de estos
procesos son: el termofijado, el gaseado y el vaporizado sin
tensión.
Procesos de térmicos-mecánicos para ennoblecimiento de telas
Aquí se encuentran los métodos que logran el efecto buscado, por

la combinación de medios mecánicos y térmicos
simultáneamente. Por ejemplo: sanforizado, decatizado,
compactado y calandrado en caliente.
Si se tiene en cuenta la gran variedad de fibras y tipos de tejidos,

se puede comprender fácilmente las múltiples alternativas de
ennoblecimiento de área seca.
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Tintorería
El material textil, luego de los procesos de hilandería

y/o tejeduría, presenta el color original de las fibras
constituyentes (crudo), ocurre entonces que muchas
veces este color debe ser cambiado para que los
artículos confeccionados se diferencien entre sí. Para el
usuario final todo entra por los ojos, es más, muchas
veces hace la elección de una prenda sólo debido a su
color, para efectos de combinación y moda, por ello es
necesario que el material adquiera un color según las
preferencias del cliente.
Concepto de color
Existen innumerables intentos para la definición del

color. Podemos decir que el color es una percepción
subjetiva causada en el cerebro en consecuencia de una
cierta energía radiante transmitida a los ojos.
Para la percepción de un color es necesario:
• Fuente de luz
• Objeto colorido
• Observador (la vista humana recibe la imagen y
la transforma en estímulos que son transmitidos,
mediante el nervio óptico, al cerebro donde se
manifiesta la percepción del color).
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a) Fuente de luz
La luz que incide sobre un objeto es denominada luz

blanca o visible.
En realidad ella está compuesta por ondas con diversas

longitudes con se puede observar en los arcoíris.
Los objetos solo pueden ser vistos cuando iluminan

(emiten luz) o cuando son iluminados (reflejan total o
parcialmente la luz que incide sobre ellos). Artículos
teñidos son objetos iluminados.
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Lo que da la sensación dimensional de un objeto es su

color. Si por ejemplo colocamos un libro verde sobre un
lienzo blanco, el límite dimensional del libro será
delimitado por su color.
Como se sabe, la percepción sensorial del color es

causada por la luz. Por esta razón el color es siempre
relacionado con la fuente de luz, denominado
iluminante, a partir de un objeto que emita luz propia.
Así, un objeto solo manifiesta su color cuando es
iluminado.
El color de un objeto varía de acuerdo con el cambio de

la fuente de luz. Es por eso que se recomienda hacer las
comparaciones de color en cabinas con iluminación
especial.
b) Objeto observado
El color de un objeto (por ejemplo: un artículo textil) es

determinado por la luz reflejada por éste.
Así, un sustrato es blanco cuando refleja toda la luz que

incide sobre él, y es negro cuando no refleja la luz.
Los sustratos son coloridos cuando absorben ciertos

rayos de espectro y remiten los restantes. Por ejemplo,
decimos que un sustrato es azul, cuando al incidir sobre
este sustrato luz blanca, refleja azul y absorbe los
demás componentes del espectro.
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c) La vista
La tercera condición esencial para que haya color es la

vista, que funciona como receptor.
La vista separa los componentes de la luz que inciden

en la retina por medio de los conos y transmite estas
bandas separadamente al cerebro que hace
nuevamente la integración del color irradiado por el
objeto observado.
d) Colores fundamentales
Los colores fundamentales del espectro son siete: rojo,

naranja, amarillo, verde, azul, violeta, rubí. Los
coloristas llaman colores fundamentales al rojo, amarillo
y azul, pues los demás pueden ser obtenidos por las
combinaciones de estos. Por intermedio del triangulo de
colores podemos ilustrar bien los colores fundamentales
y sus combinaciones binarias y terciarias
En el proceso de la tintorería se presentan cuatro

variables principales:
1. SUSTRATO
Es el material que se va a teñir, su presentación puede

ser como fibras, cintas de hilandería, hilos, tejidos o
incluso prendas. Podemos mencionar algunos factores
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propios que pueden influir en el éxito del teñido por

ejemplo:
• Fibra
Tipo, estructura química, grado de blancura,
madurez (en el caso del algodón), afinidad por el
colorante
• Hilo
Intensidad de torsión, pilosidad, presencia de
impurezas.
• Tejido
Tipo, factor de cobertura, densidad de hilos o
mallas
Ubicación de los procesos de tintorería en el flujograma

de la industria textil según el sustrato a teñir: (A)
Teñido en rama (fibras sueltas) (B) Teñido en cintas de
hilandería (tops) (C) Teñido de hilos (D) Teñido de
tejidos (E) Teñido del denim (F) Teñido de prendas
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Preparación del sustrato
Esta etapa incluye una serie de operaciones que

preparan el sustrato para los tratamientos de teñido,
estampado y acabado.
Estas operaciones pueden variar según el tipo de fibra,

la presentación del sustrato (fibra, cinta, hilo tejido) y
también dependerán de los tratamientos posteriores a
realizar, que pueden cambiar de acuerdo a diversos
factores como las necesidades de los clientes, la
experiencia personal y la disponibilidad de máquinas.
La etapa de preparación al teñido incluye operaciones

que se realizan en seco o en húmedo. Y algunos de
estos procesos (por ejemplo, blanqueo, mercerizado,
gaseado y antipilling) puede considerarse operaciones
ya sea preliminares o tratamientos de acabado, lo que
depende de los procesos siguientes a llevarse a cabo
sobre los hilos o telas.
Chamuscado
El tratamiento mecánico en los diversos procesos de

producción provoca inevitablemente una vellosidad más
o menos pronunciada en los hilos. Esta pilosidad puede
ocasionar que el tejido elaborado con estos hilos tenga
una mayor propensión a la formación de bolitas en su
superficie, lo que se conoce como pilling.
Con este tratamiento las fibras que aparecen en la

superficie del tejido se queman con el fin de resaltar la
cara. Se lleva a cabo generalmente en piezas crudas y
los residuos se eliminan mediante un proceso de lavado
adicional.
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El quemado de las fibras superficiales puede realizarse a

través de una llama abierta – gracias a quemadores de
gas – o por medio de resistencias eléctricas calentadas
al rojo vivo.
Si se emplea quemadores a gas, la llama puede ser

perpendicular a la tela, y ocasionalmente tangencial; el
tejido se coloca a una distancia de 1,5 a 4 mm del
extremo de la llama y la máquina está equipada con un
dispositivo de succión debajo de la tela, que atrae a la
llama y concentra el calor en el tejido. La velocidad de
la tela puede oscilar entre 60 y 120 metros por minuto.
El proceso gaseado con llama perpendicular es el más

común, mientras que el proceso con la llama tangencial
se usa para telas finas (chamuscado ligero).
Tipos de chamuscado
Chamuscado Tangencial
Chamuscado directo sobre

cilindro enfriado
Chamuscado sobre el tejido
Solamente se deben chamuscar

artículos compuestos por fibras celulósicas, dado que
sus cenizas son removidas del tejido con facilidad. Para
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las fibras proteínicas, se requiere un lavado un poco

más enérgico. En cambio, como los residuos de las
fibras sintéticas se adhieren a la superficie del tejido, y
su remoción es imposible, por lo que no se realiza esta
operación en sustratos que presenten estas fibras, ni
sus mezclas.
Tradicionalmente se sometían a este proceso los tejidos

planos y los hilos, pero actualmente existen
chamuscadoras para géneros de punto tubulares.
En algunas ocasiones el gaseado se realiza posterior al

teñido (como ennoblecimiento) y no como una
preparación a éste. Si fuese el caso, debe tomarse en
cuenta que el hecho de exponer un tejido al calor de la
llama o de la plancha alterará el matiz del color logrado
en la tintura.
Termofijación
Durante su fabricación, las fibras sintéticas al salir de la

hilera se someten a un proceso de estirado en el cual se
produce la orientación de las moléculas en el sentido del
eje de la fibra, produciéndose una cristalización que se
fija al enfriarse. Con esto se crean unas tensiones
internas. Mediante el termofijado (aportación de calor)
se libera a la fibra de dicha tensión, llevándola a un
estado de equilibrio que la protegerá de toda
deformación posterior.
Esta operación es crucial para los tejidos hechos de

fibras sintéticas (poliéster, poliamida, elastómeros),
para el triacetato, y en parte para fibras acrílicas, ya
que otorga una excelente estabilidad dimensional y
propiedades antiarrugas, siempre y cuando no existan
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condiciones de temperaturas superiores que lo

modifiquen posteriormente.
El termofijado se lleva a cabo en la rama, sobre tejidos

crudos (poca frecuencia), descrudados (mayor
frecuencia) y teñidos (poca frecuencia).
En cuanto a las condiciones de operación conciernen,

deben tratarse con precisión la humedad y temperatura
del tejido.
La fluctuación de las temperaturas dentro de la rama

causa una variación de cristalinidad en la estructura de
la fibra, lo que lleva a diferencias de afinidad por los
colorantes.
La humedad en la fibra produce una mano suave, pero

porcentajes variables de humedad en diferentes zonas
del tejido también causan el defecto anteriormente
mencionado (cristalinidad variable).
Las temperaturas demasiado bajas no permiten un

termofijado, mientras que las temperaturas demasiado
altas y tiempos de termofijado demasiado largos causan
amarillamiento (poliamidas y elastómeros), mano
áspera (acrílicos) y pérdida de elasticidad (fibras
elastómeras).
El termofijado llevado a cabo antes del descrude podría

fijar las manchas en el tejido o hacer que el proceso de
lavado más difícil debido a la modificación de los
productos lubricantes (craqueo con emisión de gases
contaminantes). Además, si se realiza después del
teñido podría conducir a la sublimación de colorantes
dispersos.
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Fibra ºC Tiempo (seg)
Poliéster 170/210 15/50
Poliamida 6 170/210 15/40
Poliamida 66 160/180 15/40
Triacetato 160/180 15/40
Acetato 160/200 15/40
Elastómeros 180/200 15/40

Condiciones de termofijado
Desengomado
Este tratamiento se lleva a cabo en tejidos planos para

eliminar la goma de la urdimbre.
Se desengoma para:
- Eliminar en encolante
- Eliminar las impurezas más externas
- Lograr una buena humectación y así un mejor

descrude, una mejor tintura y un mejor acabado.
El método escogido para desengomar depende del

encolante utilizado, por eso la importancia de la
comunicación entre el que engoma y el que desengoma.
Los métodos de desengomados son los siguientes:
• Enzimático: utilizado para urdimbres encolados

con almidones insolubles.
• Oxidante: para gomas insolubles (PVA)
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Si la goma es soluble en agua caliente, puede ser

eliminada con mucha facilidad.
Factores a controlar
• pH
• temperatura
• tiempo
• dureza del agua
• concentración del electrolito
• tensoactivos
• rotación del rollo (pad batch)
• verificar si la goma fue extraída totalmente, si la
goma utilizada es algodón, se gotea solución de
ioduro de potasio y se observa la coloración:
• verificar la hidrofilidad en los dos orillos y el

centro del tejido
• si fue blanqueado, chequear que el grado de
blanco sea parejo.
Se dice que un buen teñido, comienza con un perfecto

desengomado, los defectos que puede ocasionar un
desengomado incorrecto son los siguientes:
• manchas
• pobre hidrofilidad
• tacto áspero
• menor grado de blanco
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Descrude
Los sustratos textiles traen innumerables impurezas,

que si no son eliminadas correctamente producen
tinturas desiguales, manchas, colores más opacos, etc.
En las fibras de algodón, hay que eliminar las grasas, y
sustancias péctiles, y otros contaminantes que se
originan en la siembra y cosecha.
En las fibras sintéticas, hay que eliminar los aceites,
lubricantes, antiestáticos, y otros contaminantes.
En general, el descrude se efectúa mediante sistemas
continuos o discontinuos, en las mismas máquinas
utilizadas para el teñido. La temperatura, tiempo de
procesamiento, pH y concentración de reactivos,
dependerán de la fibra y de la maquinaria utilizada.
Se realiza habitualmente con agua blanda aditivada con
soda cáustica y productos auxiliares tales como
humectantes, detergentes, emulsionantes y
secuestrantes. El álcali provoca que la fibra se hinche y
mejora la acción de los tensoactivos. Este tratamiento
puede llevarse a cabo en filamentos, hilos y telas.
Parámetros a controlar del proceso
- Dureza del agua

- Concentración del álcali
- Temperatura
- Tiempo
Efectos del descrude sobre el material
- Pérdida de peso
- Pérdida de longitud
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- Alteración de la torsión del hilo

- Alteración en la densidad lineal del hilo
- Aumento de la resistencia
Defectos de un mal descrude
- Manchas orgánicas
- Manchas minerales
- Fibras mal descrudadas
- Teñidos y estampados defectuosos
Blanqueo
El blanqueo se aplica para eliminar las impurezas del

sustrato y obtener un grado de blanco, para preparar al
teñido o estampado de colores claros y para
homogenizar las variaciones no
deseadas de tono. Los agentes
blanqueadores utilizados
principalmente para fibras
celulósicas son el hipoclorito de
sodio (NaClO) y el peróxido de
hidrógeno (H2O2). Ambos
requieren la adición de
hidróxido de sodio (NaOH) en el baño de blanqueo para
alcanzar un medio alcalino, favoreciendo la formación
del ion blanqueador, que en el primer caso es el ion
hipoclorito y en el segundo es el ion perhidroxilo.
Cuando se utiliza hipoclorito el pH debe estar
comprendido entre 9 y 11 y la temperatura no debe
exceder de 30º C. Valores de pH inferiores a 4 dan
lugar a la formación de cloro, mientras que los valores
de pH que varían entre 4 y 9 dan lugar a la formación
de ácido hipocloroso: estas sustancias químicas afectan
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negativamente la fibra y no realizan la acción de

blanqueo. Después del blanqueo con hipoclorito, es
necesario llevar a cabo un tratamiento anticloro. El
material debe ser tratado con peróxido de hidrógeno
para eliminar completamente el cloro y evitar la
formación de cloraminas, que, en las máquinas de
secado, podrían generar HCl, peligroso para la celulosa.
Con el peróxido de hidrógeno, en presencia de álcali, las
motas pequeñas pueden ser eliminadas y el descrude
en autoclaves por lo tanto, puede ser evitado. El rango
óptimo para la temperatura oscila entre 80º y 90º C y
para el pH entre 10,7 y 10,9. Es necesario el uso de un
agente estabilizador, que regula la velocidad de la
descomposición química del agua oxigenada, lo que
provoca un mayor grado de blancura. El peróxido de
hidrógeno a una concentración de 1 – 2 vol.4 puede ser
utilizado también para la seda después del desgomado,
con un pH de 8 – 9, a 70 – 80º C durante 1 – 2 horas.
Sobre la lana, es posible mejorar la blancura con
peróxido de hidrógeno, con un intervalo de 1 a 3 vol.,
estabilizado con pirofosfato a pH entre 8 y 9, a 45 – 50º
C durante un tiempo que puede variar de 30 minutos a
3 – 4 horas. Alternativamente, es posible llevar a cabo
un tratamiento con un pH de 3 – 4, con ácido fórmico a
temperatura ambiente; en este caso, el HCOOH
reacciona con el peróxido, generando ácido perfórmico,
que lleva a cabo la acción de blanqueo. Este método
daña ligeramente la lana, pero da buenos resultados.
Desde el punto de vista ambiental, el peróxido de
hidrógeno es más adecuado que el hipoclorito, ya que
tiene un menor impacto sobre el medio ambiente y los
efluentes pueden ser descontaminados con operaciones
simples. Se recomienda añadir agentes secuestrantes
en los baños de blanqueo. Otro agente de blanqueo
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usado es el clorito de sodio (adecuado para fibras

sintéticas) que toma ventaja de la acción oxidante del
dióxido de cloro generado como resultado de la
acidificación de la solución caliente de esta sal. Por
desgracia, el dióxido de cloro es una sustancia tóxica y
ataca a los aceros inoxidables, por lo tanto, es
necesario trabajar en unidades herméticamente
cerradas equipadas con un sistema de aspiración con
materiales resistentes, como la cerámica. La operación
de blanqueo puede llevarse a cabo en hilos, tejidos de
calada y géneros de punto, mediante procesos
continuos, discontinuos con circulación baño
(autoclaves, jiggers, rueda de paletas, jets, overflows) y
semicontinuo (pad-batch, pad-roll).
Parámetros a controlar
- Concentración del agente oxidante

- pH
- Temperatura
- Tiempo
- Lavado
- Neutralizado
Defectos de un mal blanqueo
- Blanqueos irregulares
- Formación de oxicelulosa (en el algodón)
- Amarillamiento del sustrato blanqueado
- Posible aparición de agujeros por puntos de óxido.
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Mercerizado
Es un tratamiento típico para hilos y tejidos de algodón

(plano y de punto, abiertos y tubulares), que mejora el
brillo y la humectabilidad de la tela, asegura un
recubrimiento de las fibras inmaduras y muertas,
mejora la estabilidad dimensional y el rendimiento de
los colorantes.
Se lleva a cabo usando soda cáustica (28 – 30º Bé,
aproximadamente 270 – 330 g/l)), que determina la
contracción e hinchamiento de las fibras, haciendo que
se vuelvan translúcidas y aumentando su resistencia a
la tracción, pero reduciendo su resistencia a la torsión y
a la flexión. La sección similar a un frijol de la fibra se
hace primero elíptica y luego circular, lo que permite un
mejor reflejo de la luz con el consiguiente aumento de
brillo. El tratamiento se lleva a cabo normalmente bajo
tensión.
Si la concentración es inferior a 24º Bé, el tratamiento
se llama caustificado y se realiza para mejorar la
penetración del baño de tintura en el tejido.
Lavado
Los enjuagues y lavados son las operaciones llevadas a

cabo con mayor frecuencia durante los procesos textiles
en húmedo. Casi siempre están conectados a
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tratamientos clave y están destinados a remover del

tejido las materias insolubles, que pueden estar en
solución o en emulsión con otras impurezas.
Durante la preparación de la tela, por ejemplo, el lavado
se lleva a cabo después del desencolado, blanqueo y
mercerizado; en el teñido la etapa de lavado es
necesaria para completar el proceso de teñido en sí o
para eliminar el colorante que no se ha fijado; en el
estampado, el lavado realiza una acción de acabado.
Cuando se utilizan colorantes tina o colorantes
dispersos, el proceso de lavado tiene por objeto eliminar
el colorante residual de la superficie de la fibra por
medio de agentes humectantes o disolventes.
Por lo expuesto, el lavado podría ser considerado un
tratamiento crucial dentro del proceso textil, debido a
su frecuencia y fuerte impacto económico. Los
fabricantes cada vez más centran su atención en la
reducción del consumo de agua, lo que conduce al
subsiguiente ahorro de energía y agua caliente así como
una reducción de las aguas residuales.
Junto con los tradicionales sistemas de lavado con tinas
equipadas con rodillos verticales, existen en la industria
unidades de lavado horizontales, reduciendo la relación
de baño y el consumo de energía y agua por kilogramo
de material lavado.
La secuencia de las diversas etapas de lavado es la

siguiente:
a. Preparación del baño detergente.

b. Alcance de la temperatura y humectación.
c. Separación de las impurezas y emulsificaciòn.
d. Eliminación del baño de la fibra.
e. Secado.
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A menudo, estos pasos se producen simultáneamente.

El uso de tensoactivos (detergentes) durante el lavado
es muy importante para acelerar la humectación del
sustrato y facilitar la eliminación de la suciedad,
manteniendo así la emulsión en el baño y prevenir que
las partículas se depositen de nuevo sobre la fibra.
Los factores cruciales son el agua (que debe ser blanda
para evitar la precipitación de sales de Ca y Mg que
podrían dar una mano áspera y los productos químicos
a emplearse (emulsionantes, tensoactivos, etc.)
El tipo de lavado a emplear dependerá, del sustrato y
del tipo de proceso que lo antecede.
Secado
Todas las operaciones que impliquen una impregnación

del sustrato textil, requieren inmediatamente un
proceso de secado.
El agua dispersa sobre un material textil, generalmente
es eliminada mediante la acción de aire caliente, para
lograr que el agua se evapore. Hay varios tipos de
secado:
• convección de calor: se aplica calor sobre la tela

húmeda mediante aire caliente que circula dentro
del secador, existen dos tipos de secadores por
convección:
▪ secadores de compartimientos
▪ secadores de túneles
Los secadores de compartimientos están formados

por secciones de aire caliente donde se transporta el
tejido mediante polines o cinta transportadora hacia la
salida.
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Secador de compartimiento
Entre los secadores de compartimiento, podemos

mencionar los hot – flue, donde la tela es guiada por
cilindros motorizados a través de un compartimiento
con aire caliente.
Hot – flue : 1 Tejido, 2 Quemadores, 3 Aire

caliente, 4 salida aire
Entre secadores de túnel, el más utilizado es el llamado

rama, y se compone de secciones de elementos
(dispuestos longitudinalmente y calentados por
circulación forzada de aire caliente) en donde el tejido
es transportado horizontalmente por una cadena de
agujas o pinzas.
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Cuando el aire caliente entra en contacto con la tela, es

enfriado (por intercambio térmico) y se elimina la
humedad evaporada. El aire es parcialmente drenado
(A) y reemplazado por una igual cantidad de aire fresco.
El aire restante (B) se recicla, añadido con aire fresco y

se pasa de nuevo a través del elemento de
calentamiento.
Secador modular
Esta máquina se utiliza ampliamente en el secado de

tejidos, también se emplea para el termofijado, en la
reticulación de acabados químicos, y en la fijación del
estampado con pigmentos. Incluye una zona de
impregnación donde se aplican productos de acabado y
se exprime con un foulard.
La unidad está equipada con un sistema para mantener

la tela tensada y también con un dispositivo para
controlar la perpendicularidad de la trama respecto de
la urdimbre. Cadenas sin fin, con pizas o agujas para
sujetar al tejido, se colocan a lo largo de la parte
delantera, los módulos de secado y la salida, para guiar
la tela sujetando el orillo. A la salida la tela se libera
automáticamente de los estos dispositivos de fijación.
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Esquema de una rama
1- tejido, 2- enderezador de trama, 3- rodillo

abridor, 4- foulard, 5- ductos de extracción de
aire, 5- rejillas, B- quemadores, C- campos de
secado.
Secado por contacto
Este método consiste en transportar el tejido húmedo a

través de cilindros calentados por vapor a una presión
de 1 a 3 atmosfera.
Este es un sistema muy económico para el secado de

tejidos plano.
Secador de tambores
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Secado por infrarrojos
Utilizado en el proceso thermosol, antes de entrar a la

cámara hot – flue
Secado por microondas y radiofrecuencia
Utilizado básicamente para el secado de paquetes de

hilos teñidos
Secador por radiofrecuencia
1- material, 2-banda alimentadora, 3- electrodos,

4-generador, 5- recolector de vapor
2. INSUMOS
Son los agentes que efectúan el cambio de color

(colorantes y blanqueadores ópticos) o ayudan durante
el proceso de tintorería a obtener resultados óptimos
(productos químicos, productos auxiliares y enzimas).
Cada uno de estos productos cumple una función
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definida de antemano, muchas veces ésta depende de

las condiciones de pH y temperatura de trabajo.
• Agua
• Productos auxiliares
• Colorantes
• Blanqueadores ópticos
• Resinas
Agua
Es el medio en que se desenvuelve el arte tintóreo, y

como tal, su calidad y cantidad es de gran importancia.
Tiene capacidad para disolver gran variedad de
sustancias en cantidades relativamente grandes, por
ello se le llama disolvente universal.
El agua actúa como:
- medio de intercambio químico

- medio de transferencia de calor
- medio de transporte mecánico
- mecanismo disolutor
Contaminantes, especialmente metales, tienen

sustancial efecto en los procesos húmedos. Los efectos
son adversos, aunque cuando haya algunos beneficios,
esto no es deseable por cuanto las variaciones en la
calidad del agua, resultan en variación en la calidad de
los sustratos acabados, lo que dificulta la optimización
del proceso y su control.
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Dureza del agua
La presencia de iones de Ca+2 o Mg+2 ejerce efectos

perjudiciales en muchos procesos de tintorería
provocando manchas o depósitos en los sustratos. Por
otro lado, en algunos procesos como desengomado
enzimático, blanqueo de fibras celulósicas, con peróxido
de hidrogeno, esta presencia es beneficiosa.
La dureza se expresa generalmente en partes por

millón, (ppm), y en dureza alemana:
1º Dureza Alemana = 10 ppm de CaO = 17,86 ppm de

CaCO3
Tipos de dureza
En la dureza total del agua podemos hacer una

distinción entre dureza temporal (o de carbonatos) y
dureza permanente (o de no-carbonatos) generalmente
de sulfatos y cloruros.
Dureza temporal
Se produce a partir de la disolución de carbonatos en

forma de hidrógeno carbonatos (bicarbonatos) y puede
ser eliminada al hervir el agua o por la adición del
hidróxido de calcio (Ca(OH)2).
Dureza permanente
No puede ser eliminada al hervir el agua, es usualmente

causada por la presencia de sulfatos y/o cloruros de
calcio y de magnesio en el agua, sales que son más
solubles mientras sube la temperatura hasta cierto
punto, disminuyendo luego la solubilidad conforme
aumenta la temperatura.
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Clasificación de la dureza
La clasificación de las aguas según su dureza depende

del tipo de industria a la que nos refiramos, a
continuación se muestra un cuadro general:
Tipos de agua Ppm CaCO3 ºDH

Blanda <=17 <=0,95
Levemente dura <=60 <=3,35
Moderadamente <=120 <=6,70
dura
Dura <=180 <=10,05
Muy dura <=180 <=10,05
Pero si nos centramos en la industria textil, podemos

decir que los tintoreros consideran una dureza máxima
de 6º alemanes para un óptimo proceso; en el mejor de
los casos, se prefiere un valor límite de 3º alemanes.
3. MAQUINARIA
Dependiendo del sistema de trabajo, pueden ser por

sistema continuo, sistema discontinuo o sistema
semicontinuo. Aplican los pickup, presión, etcétera.
4. FACTOR HUMANO
El más importante, pues es quien decide los anteriores,

comprende a los niveles operativos, medios y directivos.
Insumos
¿Qué es la tintura? Es una modificación físico química

del sustrato de forma que la luz reflejada provoque una
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percepción del color. Los productos que provocan esta

modificación, son denominados colorantes.
Los productos químicos utilizados en la tintura son:
• Tensoactivos o surfactantes
• Colorantes
• Blanqueadores ópticos
• Resinas
Tensoactivos
Los Tensoactivos son substancias que actúan sobre la

tensión superficial y son empleados para regular los
procesos de humectación, descrude, tintura,
estampación y algunos procesos de acabado.
Tensión Superficial
Las fuerzas de atracción ejercidas por las moléculas de

un líquido, unas sobre las otras, son considerablemente
grandes. Una molécula en el interior de un líquido sufre
atracciones iguales en todos los sentidos y la fuerza
resultante es nula. Las moléculas que están en la
superficie del líquido o en su interface, debido a las
fuerzas no balanceadas de moléculas que están debajo
de ellas, sufren una atracción resultante para el interior
del líquido. La fuerza resultante es la tensión
superficial.
La tensión superficial se debe a que no todas las

moléculas de un líquido, tienen la misma energía. En el
siguiente esquema se aprecia el equilibrio de fuerzas de
una molécula de líquido en la superficie, y el de una
molécula en el interior del seno del líquido:
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Observemos el equilibrio de fuerzas:
Gota de agua sobre un tejido:
Tensión superficial de algunos líquidos:
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Ejemplo cuando un líquido no moja a un sólido, ángulo

<90º, cuando un líquido moja a un sólido, ángulo >90º
Por su capacidad de disminuir la tensión superficial, los

tensoactivos se utilizan como detergentes, espumantes,
emulgentes, dispersantes o humectantes, en diferentes
tipos de industria entre las que se encuentra la industria
textil.
ESTRUCTURA Y TIPO DE TENSIOACTIVOS
Los tensoactivos tienen una estructura molecular

común, con una parte apolar larga, que forma la parte
hidrófoba y lipófila, y una cabeza polar, hidrófila y
lipófoba.
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Los tensioactivos, pueden ser:
• Catiónicos
• Aniònicos
• No iónicos
• Anfóteros
El carácter tensioactivo de estos productos, es debido a

la capacidad de orientarse de sus moléculas cuando se
encuentran en una interface.
La parte polar dirigida hacia la fase más polar, y la

apolar hacia la fase más apolar.
En una interface aire-agua, las moléculas de

tensioactivo se orientan con la cadena apolar hacia
fuera de la superficie del agua, en contacto con el aire,
y la cabeza polar dentro del agua.
Entre las moléculas de agua superficiales y el aire, se

encuentran las cabezas polares del tensioactivo, que
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ejercen fuerzas atractivas sobre las moléculas de agua,

disminuyendo la tensión superficial.
PROPIEDADES DE LOS TENSIOACTIVOS
La principal propiedad de los tensioactivos, es su

capacidad de disminuir la tensión interfásica.
Las aplicaciones técnicas de los tensioactivos,

atendiendo a su capacidad de modificar la tensión
superficial en la interfase, son variadas.
Poder mojante: (humectante)
La disminución de la tensión en la interfase sólido –

líquido, hace que el líquido se extienda a lo largo de la
superficie del sólido, y lo moje. Es decir, penetra en el
interior del sólido.
Si el líquido es polar (agua), y el sólido apolar (tejido),

las moléculas de tensioactivo se disponen con la parte
lipófila hacia el sólido, y la parte hidrófila hacia el agua.
De esta forma disminuye la tensión en la interfase, y el

agua penetra en el sólido.
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Esta propiedad es utilizada en la industria textil, tanto

en los procesos de lavado y de tintura, donde interesa
una buena penetración de los baños en los hilos y
tejidos.
Poder espumante:
Es conocida la capacidad de los tensioactivos de formar

espuma. La espuma se genera al penetrar aire en el
interior del líquido. Es una burbuja de aire, rodeada de
tensioactivo, con la parte lipófila dirigida hacia el
interior, hacia el aire, y la parte hidrófila dirigida hacia
el agua.
Pompa de jabón
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Poder detergente:
Al poder detergente se debe la aplicación más conocida.

Se entiende por poder detergente, la capacidad que
tiene una substancia de eliminar suciedad, como por
ejemplo grasa, arrancándola de la superficie a la que
está adherida, y emulsionándola en agua.
Lo anterior es posible, debido a que la composición

química de la cadena hidrófoba del tensioactivo, es
similar a la composición de la grasa que se desea
eliminar de un tejido.
Mediante acción mecánica, agitación, vibración, frote,

etc, se produce la rotura de la capa de grasa, de forma
pasa a formar gotas microscópicas que son
estabilizadas dentro de las micelas de las moléculas de
tensioactivo.
El valor de la tensión superficial entre tejido y agua, así

como tejido y suciedad, son importantes en el proceso
detergente.
El agua tiene que tener facilidad de penetración en el

tejido, para desplazar la suciedad del interior de éste.
Este proceso, debe ayudarse de acción mecánica
(agitación), para romper y disgregar la mancha.
Una mancha de carácter apolar (grasa), sobre una

materia polar (algodón), se puede eliminar con
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detergentes comunes. En cambio, una mancha de

naturaleza polar sobre un tejido de carácter polar, será
difícil de eliminar.
Por lo tanto, es importante elegir el tensioactivo

adecuado en cada caso. Los detergentes pueden ser de
naturaleza no iónico, aniónico o catiónico.
Un detergente catiónico no será eficaz en la limpieza de

un tejido de carácter aniónico, ya que se fijará en él.
Son, no obstante, utilizados como suavizantes ya que,
por su unión más fuerte, produce un efecto suavizante
mayor y más duradero.
Poder dispersante
Para conseguir dispersiones coloidales o suspensiones

en líquido, en los cuales no son solubles, se hace
necesaria la adición de otros productos que impidan la
reaglomeracion de sólidos.
Estos productos son denominados dispersantes
Poder emulsionante
Consiste en la dispersión de un líquido en otro en el cual

no es miscible.
Dos líquidos no son miscibles cuando tienen tensión

superficial diferente.
El emulsionante es un tensioactivo que se localiza en la

interfase, entre los dos liquidos, reduciendo la tensión
superficial entre estos y esto impide que se junten
nuevamente.
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TENSIOACTIVOS ANIÓNICOS
Los tensioactivos Aniònicos, son los más usados en los

detergentes. Su estructura, es la siguiente:
Tensioactivos Aniònicos sulfonados:
Es el grupo de tensioactivos más utilizado, y son los que

forman parte de la mayoría de formulaciones
detergentes.
Principales tipos de detergentes aniónicos.
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TENSIOACTIVOS CATIÓNICOS
Los tensioactivos catiónicos, tienen la cabeza polar

cargada positivamente.
Los tensioactivos catiónicos, no se utilizan como

detergentes para el lavado de ropa, ya que sus cationes
se fijan sobre la superficie del tejido, generalmente
aniónica.
Sí que se utilizan en general, como suavizantes para la

ropa.
TENSIOACTIVOS NO IÓNICOS
En los tensioactivos no iónicos, la parte hidrofílica de la

molécula no tiene carga neta.
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Son compatibles con detergentes aniónicos y catiónicos,

y son usados frecuentemente en las formulaciones de
los detergentes domésticos habituales.
TENSIOACTIVOS ANFÓTEROS
Estos tensioactivos, contienen una cabeza dipolar, con

una carga positiva y otra negativa.
Se comportan como tensioactivos aniónicos, catiónicos

o neutros, en función del pH.
Productos químicos
Ácidos
Un ácido es cualquier compuesto químico que, cuando

se disuelve en agua, produce una solución con una
actividad de catión hidronio mayor que el agua pura,
esto es, un pH menor que 7. Los principales ácidos
usados son:
• sulfúrico H2SO4.
• clorhídrico (ácido muriático) HCl.
• acético CH3-COOH (C2H4O2).
• fórmico H-COOH (CH2O2).
• nítrico HNO3.
• oxálico HOOCCOOH.
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Existen ácidos fuertes y débiles. Su manipulación exige

cuidados especiales como protección de ojos, manos y
vías respiratorias.
Los ácidos sulfúrico, clorhídrico y nítrico son muy

fuertes, corrosivos y agresivos; los ácidos acético,
fórmico y oxálico son más débiles.
Generalmente son empleados para regular el pH de los

baños para determinados procesos de preparación,
teñido, estampado y acabado.
Álcalis
Los álcalis son óxidos, hidróxidos y carbonatos de

metales alcalinos. Se oponen a los ácidos y reaccionan
con éstos, por lo que no se usan en la misma receta.
Los principales álcalis empleados son:
• Hidróxido de sodio (soda cáustica) NaOH.

• Carbonato de sodio Na2CO3.
• Amoníaco NH3.
• Fosfato trisódico Na3PO4.
Al igual que los ácidos, existen álcalis fuertes y débiles.

La soda cáustica es un álcali fuerte y muy agresivo.
Durante su disolución hay gran generación de calor, lo
que puede provocar salpicaduras y por este motivo
debe ser disuelta lentamente en agua. El carbonato
sódico y el amoníaco son álcalis débiles.
Se emplean en recetas de descrude, blanqueo y teñido.
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Sales
Son compuestos químicos formados por cationes (iones

con carga positiva) enlazados a aniones (iones con
carga negativa). Son el producto típico de una reacción
química entre una base y un ácido, la base proporciona
el catión y el ácido el anión.
Algunas sales empleadas son:
• Sulfato de sodio (sal de Glaubert) Na2SO4.

• Cloruro de sodio NaCl.
• Sulfato de amonio (NH4)2SO4.
• Bicromato de potasio K2Cr2O7.
• Sulfato de cobre (II) CuSO4.
Las sales son usadas principalmente en los procesos de

tintura, como electrolitos.
Agentes oxidantes y reductores
Un oxidante es un compuesto químico que oxida a otra

sustancia en reacciones electroquímicas o de reducción-
oxidación. En estas reacciones, el compuesto oxidante
se reduce (gana electrones). En este grupo podemos
nombrar:
• Peróxido de hidrógeno (agua oxigenada) H2O2.

• Hipoclorito de sodio NaClO.
• Clorito de sodio NaClO2.
Un agente reductor es aquel que cede electrones a un

agente oxidante en las reacciones de reducción-
oxidación. El agente reductor más empleado es el
ditionito de sodio (hidrosulfito de sodio) Na2S2O4.
¿Que son los colorantes?
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Son los compuestos orgánicos capaces de colorear los

sustratos textiles o no textiles, de forma que el color
sea relativamente resistente (solido) a la luz y a
tratamientos húmedos.
Son clasificados en:
Colorantes: son solubles o dispersables en el medio de

aplicación (agua). En la tintura los colorantes son
absorbidos y se difunden hacia el interior de la fibra.
Hay interacciones físico químicas entre colorante y fibra.
Pigmentos: son insolubles en agua. Aplicados en la

superficie de la fibra y fijados mediante resinas
sintéticas.
Clasificación de los colorantes
Los colorantes son clasificados por su estructura

química o por su aplicación. La clasificación por la
estructura química es de menor importancia para lo que
nos proponemos con este libro. En este caso tomaremos
en cuenta el grupo químico principal.
Clasificación de los colorantes por su aplicación
Colorantes CEL LANA S CA CT PA PES PAC

Directos X L X __ __ L __ __
Reactivos X L L __ __ L __ __
Sulfurosos X __ __ __ __ __ __ __
Azoicos X __ __ __ __ __ __ __
Tina X __ __ __ __ __ __ __
Leuco X __ __ __ __ __ __ __
Básicos N N N N N N N N
Cationicos __ __ __ __ __ __ __ X
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Ácidos __ X X __ __ X __ __
Complejo
__ X X __ __ X __ __
metálico
Cromo __ X __ __ __ X __ __
Dispersos __ __ __ X X L X L
Pigmentos X X X X X X X X
X = Apto, L = limitado por afinidad y solidez, -- = no apto
Principios generales de la tintura
Tintoreros y químicos de colorantes saben que existen

tres formas o métodos de cómo los colorantes pueden
ser retenidos por las fibras, donde las dos primeras
formas han sido empleadas desde tiempos
inmemorables. Dichos métodos se describen a
continuación:
I. Adsorción física
Esta cuenta que con las mismas fuerzas con las cuales
se atraen los colorantes a la fibra, inicialmente son
suficientemente fuertes para retener las moléculas y
resistir los tratamientos posteriores de lavado.
II. Adsorción mecánica
Esta consiste en la formación de materiales y pigmentos

insolubles libres de la solubilidad química con que
fueron difundidos en la fibra
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III. Reacción en fibra
Aquí las moléculas o iones de colorante no pierden

todos sus grupos funcionales solubles después de ser
difundidos dentro de las fibras, pero en las condiciones
correctas reaccionan y se enganchan por enlaces
químicos covalentes a las moléculas largas de la fibra
formando nuevas derivaciones de color en las fibras.
El proceso de teñido puede llevarse a cabo en diferentes

etapas de proceso textil, es decir, en diferentes
sustratos: fibras, hilos, telas y prendas.
Cuando el proceso de teñido se efectúa durante las

primeras etapas de proceso, por ejemplo sobre fibras
sueltas (antes de la hilandería) puede lograrse una
mejor solidez del color. Este proceso se realiza en
canastillas perforadas y aunque puede haber zonas
donde el colorante no penetre completamente, en las
posteriores operaciones de hilandería estas áreas se
mezclan a fondo con las fibras teñidas, asegurando así
un color uniforme.
La tintura de hilados se prefiere para la fabricación de

telas listadas, a cuadros o tejidos Jacquard; este
método de teñido otorga buenas solideces, pues el
colorante llega hasta el núcleo de hilo. El hilo puede
teñirse en forma de madejas, en bobinas (utilizando
autoclaves) e incluso, si es urdimbre, se preparan
plegadores perforados que son cargados en autoclaves.
El teñido en pieza se lleva a cabo en varios tipos de

máquinas y el material puede ser presentarse abierto a
lo ancho o en forma de cuerda.
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Un buen teñido estrictamente depende de diferentes

parámetros y condiciones que pueden ser evaluados
inmediatamente (como la reproducibilidad) o que
requieren una evaluación específica de solidez (uso,
procesos en seco o en húmedo) realizada sólo por
medio de pruebas posteriores en laboratorio.
Las máquinas utilizadas se eligen según el material a

procesar. Los requisitos fundamentales son los
siguientes:
- Protección del sustrato

- Repetitividad de los resultados
- Costo del proceso (dependiendo del
tiempo, grado de automatización de la
máquina, relación de baño, costo de los
productos utilizados y tratamiento de las
aguas residuales).
Para llevar a cabo un proceso de teñido es necesario:
- Disolver o dispersar el colorante en un

baño de agua (en cocinas manuales,
semiautomáticas o automáticas de
acuerdo a determinadas reglas).
- Alimentar la solución de colorante en la
máquina después de un filtrado adecuado
(cocinas automáticas, tanques
complementarios, bombas y filtros).
- Transferir el colorante del baño a la fibra
(proceso y máquina).
- Distribuir homogéneamente el colorante
sobre la fibra (proceso y máquina).
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- Dejar que el colorante penetre en la

estructura de la fibra y fijarlo (tiempo y
temperatura).
- Lavar o enjuagar el sustrato para eliminar
el colorante no fijado.
La tintura se realiza normalmente en baño acuoso y en

dos sistemas básicos:
• Continuo
• Agotamiento
Sistema continúo
En este proceso el baño de impregnación permanece

estacionado, mientras que el sustrato pasa
continuamente por el, para luego ser exprimido
mecánicamente y fijado por calor seco, vapor o reposo
largo.
Este proceso de teñido se puede aplicar en tejidos de

ancho abierto, que son particularmente sensibles a los
pliegues y las marcas de doblés. Se diferencia del
teñido por agotamiento en la aplicación del baño de
tintura y en los procesos de fijación. Son necesarias
cantidades muy reducidas de agua, lo que resulta en un
menor consumo energético.
La tela es conducida con tensiones para impedir la

formación de arrugas, ingresa en cubas (tinas, bateas)
que contienen el baño de colorante y, pasa a través de
pesados rodillos que exprimen el exceso de líquido. La
velocidad de alimentación del tejido debe ser constante.
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Es importante añadir al baño de tintura un agente de

humectación para permitir la impregnación eficiente de
la tela en un corto período de tiempo.
Los colorantes utilizados deben tener la mínima afinidad

posible por las fibras para evitar los defectos de cabeza-
cola. También deben ser muy solubles para evitar
defectos de puntos debidos a la precipitación cuando se
utilizan en concentraciones altas.
Es necesario utilizar la más alta temperatura posible,

para facilitar la penetración del baño en el tejido (esto
es particularmente importante para tejidos densos), de
acuerdo con la afinidad para los colorantes y con la
estabilidad del baño.
La tina de impregnación debe tener una forma que

permita al tejido un tiempo de contacto adecuado para
absorber el baño de tintura, incluso con una reducción
de su capacidad y una alta velocidad de la tela, el
volumen de baño reducido facilita su rápido intercambio
en la batea de impregnación, reduciendo así posibles
defectos cabeza-cola, debidos a la afinidad colorante-
fibra.
El baño absorbido por el tejido es constantemente

reemplazado en la tina de impregnación gracias a un
tanque auxiliar y una bomba de distribución, lo que
asegura que el nivel constante del líquido se mantenga
mientras se proporciona una impregnación uniforme.
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MÁQUINAS DE TINTURA POR IMPREGNACIÓN
EL FOULARD
Foulardado es la operación que consiste en impregnar una materia

textil, en una solución que contenga un baño determinado (de
tintura, de apresto, etc.), para seguidamente escurrirla mediante
cilindros de presión.
Si la solución de foulardado
contiene un colorante, éste
quedará depositado sobre la
materia textil, el cual no queda
firmemente fijado a la fibra, por lo
que es necesario realizar una serie
de operaciones posteriores al foulardado, para obtener la fijación
del colorante, y por lo tanto, una tintura correcta.
La cantidad de colorante depositado en la materia textil, depende

de:
• Absorción de la materia
• Cantidad de baño de tintura depositado
(impregnado/escurrido)
• Cantidad de colorante (producto), en el baño de
impregnación
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Cubetas de impregnación
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Cilindros de presión
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FIJACIÓN DE COLORANTES Y APRESTOS, EN PROCESOS POR

IMPREGNACIÓN
Una vez que el colorante (o apresto) foulardado sobre el textil,

está distribuido uniformemente sobre éste, se debe proceder a su
correcto fijado.
Los procesos de fijación del colorante (o apresto), son diversos,

pero las máquinas utilizadas son básicamente las siguientes:
FIJACIÓN CON CALOR HÚMEDO, MEDIANTE VAPORIZADORES
Se somete al textil a la acción de vapor (saturado o recalentado),
La entrada y la salida del vaporizador, debe tener poco escape de

vapor. La distribución del vapor dentro del vaporizador, deberá ser
uniforme.
Debe evitarse que se produzcan condensaciones en el interior del

vaporizador, ya que provocarían manchas o defectos sobre los
tejidos.
Se evitará la formación de arrugas, durante el vaporizado. El

efecto del vaporizado, dependerá de las condiciones del mismo, y
del tiempo de dicho vaporizado.
Vaporizador
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Fijación mediante calor seco

Aplicable para el teñido por el método de thermosol o hot flue
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Los rodillos de exprimido generalmente tienen un

recubrimiento de caucho más o menos flexible sobre un
núcleo rígido (de acero). Las altas velocidades de
funcionamiento, el uso de productos agresivos (por
ejemplo, procesos de acabado con presencia de
disolventes orgánicos), las altas presiones y
temperaturas requieren que los materiales utilizados
para el recubrimiento de los rodillos aseguren altos
niveles de resistencia, que no pueden ser alcanzados
por un solo material. Por consiguiente, es necesario
elegir el material más adecuado para las diferentes
condiciones de trabajo.
Por esta razón, una gama más amplia de materiales se

utiliza ahora: caucho natural, más o menos curado, y
diversos tipos de resinas sintéticas, cuya excelente
elasticidad es debida a la forma enroscada (o forma de
espiral) de sus macromoléculas y su resistencia
(mecánica y química) por los niveles obtenidos de
reticulación intermolecular (elastómeros).
La cantidad de monómeros de los que se obtienen

elastómeros es muy limitada (aproximadamente 10) y
las características de los materiales utilizados para el
recubrimiento se obtienen por agregación de grupos
químicos particulares para estos componentes básicos.
Durante el proceso de teñido, el material elástico que
recubre los rodillos, está constantemente sometido al
contacto con soluciones acuosas (soluciones veces
alcalinas o ácidas), con emulsiones de disolventes o con
solventes orgánicos.
Por tanto, es necesario conocer la resistencia del

material utilizado para el recubrimiento de los cilindros
a los productos químicos que han de aplicarse.
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Un factor crucial, que debe ser tenido en cuenta durante

el proceso de foulardado, es la presión ejercida sobre
los cilindros, que se aplica sobre las clavijas laterales. El
momento de flexión, que actúa sobre el cilindro y en su
núcleo rígido, produce una presión en su centro: mayor
es la flexión si el cilindro es más largo y su diámetro
pequeño.
Por lo tanto, el centro de la tela será exprimido con

menos fuerza; este problema se puede evitar por medio
de un cilindro combado, es decir, cuyo diámetro en su
zona central sea mayor que en sus bordes.
La presión cambia la forma de los rodillos en el punto

de tangencia, generando así un área de contacto, o
zona de contacto
Zona de contacto entre dos rodillos exprimidores
En el área de contacto, la presión alcanza el valor más

alto en el centro. El resultado es una función con una
típica curva parabólica. La zona de contacto formada
por dos cilindros elásticos es más ancha (si ambos
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cilindros tienen el mismo diámetro y presión) que el

formado por cilindros rígidos.
Por lo tanto, la fuerza por unidad de área será menor,

pero la zona donde se aplica la presión será más amplia
y por lo tanto el tiempo de compresión será más largo.
Mediante el uso de los cilindros de nueva concepción, el

drenado del baño en la superficie se lleva a cabo de
forma más completa que con los cilindros tradicionales
con superficie lisa. El revestimiento elástico está
constituido por una gruesa capa de fibras,
individualmente recubiertas con una fina lámina de
caucho. El resultado es un material poroso que permite
el fácil drenado del baño que sale de la zona de
compresión, con una acción alternada de compresión y
expansión de los poros.
En foulard estándar de teñido equipados con cilindros

lisos, el máximo exprimido se alcanza en el centro de la
zona de contacto, donde la presión está en su nivel más
alto: con el fin de abandonar el tejido, el agua sin
embargo debe superar la resistencia al deslizamiento de
la tela comprimida en el área de contacto. Mediante el
uso de los cilindros porosos, el agua se comprime en el
recubrimiento poroso del cilindro y se puede quitar
fácilmente. Además, una vez ha ido más allá del centro
de lazona de contacto, la presión disminuye y la
expansión de los poros de la capa elástica determina un
efecto de succión, produciendo la aspiración del agua
residual.
El revestimiento elástico de los cilindros está menos

sometido a deformaciones permanentes: marcas de
orillos, remalles, pliegues del tejido, etc., se eliminan
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después de algunas revoluciones. Los defectos

evidentes pueden requerir un tratamiento de
rectificado.
Remoción del agua del tejido mediante rodillos con superficie

lisa (izq.) y porosa (der.). Las flechas indican la evacuación
del agua.
Una condición ideal para el teñido por foulardado es que

ni las sustancias disueltas (o dispersas) ni el solvente
tengan afinidad con el material a procesar. Teniendo en
cuenta este principio, la cantidad de soluto depositada
sobre el material depende solamente de la
concentración del baño y del exprimido.
Dado que la composición del baño dejado en el tejido es

el mismo que el de batea, puede ser restaurado durante
el proceso de aplicación mediante la adición de una
solución con la misma composición.
Cuando las soluciones de tintes o productos de acabado

tienen cierta afinidad por la fibra, se logra una mejor
absorción del soluto, mientras con otros productos (por
ejemplo acabados), se consigue una mejor absorción
del solvente. Tanto en la aplicación de colorantes como
de productos de acabado, esta mejor absorción se
expresa por el FPC (factor de pick-up del colorante) que
es la relación entre la cantidad de producto depositado
con éxito sobre la tela y la cantidad que debe ser
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depositada (de acuerdo con la concentración del baño y

la relación de exprimido), expresada en porcentaje.
A medida que aumenta la velocidad del teñido, el FPC

se acerca a 100, ya que el material se mantiene durante
un tiempo más corto en contacto con las sustancias
disueltas. La concentración de los productos de acabado
en el tanque de alimentación de la tina compensará las
variaciones de concentración de estos productos en la
cuba de impregnación si tienen un FPC
significativamente diferente de 100.
Otro factor a tener en cuenta es el llamado pick-up o

grado de exprimido, que representa la cantidad (en
unidades de peso) de baño contenida en 100 unidades
de peso del tejido, después de la impregnación y el
exprimido, si su valor es menor, es mayor el efecto de
apretado. Un apretado alto generalmente se prefiere, ya
que reduce la cantidad de baño disperso entre un hilo y
el siguiente, aumenta la penetración de los productos
de acabado, permite ahorros de energía significativos
durante el proceso de secado y reduce el fenómeno de
la migración durante el mismo.
La baja resistencia mecánica de la tela o la limitada

solubilidad de los productos de acabado podrían sugerir
altos valores de pick-up. Éste depende de las
características y composición de la tela, además de los
siguientes parámetros:
• Presión ejercida por los rodillos;

• Dureza del recubrimiento del rodillo;
• Viscosidad del baño;
• Tamaño del rodillo;
• Velocidad de funcionamiento;
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• Preparación del tejido;

• Presencia de auxiliares.
Una vez que el tratamiento ha llegado a su fin, es

necesario eliminar la presión inmediatamente y limpiar
los cilindros para evitar la formación de suciedades y
depósitos.
También se debe:
• Evitar trabajar con soluciones saturadas o casi

saturadas, que podrían depositar cristales en los
cilindros por evaporación del solvente;
• Proteger los cilindros de la luz, ozono, vapores
de cloro, y del calor (calor radiante de las
fuentes de calor, convección de aire caliente,
etc.), sobre todo al final de los tratamientos;
• Prestar atención a la agresividad de los
disolventes y reactivos químicos utilizados;
Después de la aplicación del baño de tintura en el

foulard, por último, el colorante se fija sobre la fibra.
PORCENTAJE DE RETENCIÓN (PICK UP) DE UN

TEJIDO
Nos indica cuántas unidades (de peso) de baño retienen

100 unidades (de peso) de un tejido seco luego de su
impregnación y pase por los rodillos del foulard. Por
ejemplo, si se tiene un tejido con 70% de pick up,
quiere decir que 100 gramos de tejido seco retienen 70
gramos de baño, por lo que luego de su pase por el
foulard, el peso del tejido húmedo es 170 gramos.
Es importante determinar el pick up, pues permite

calcular la cantidad de baño necesaria para teñir un
BR Página 61
peso de tejido dado, asumiendo que el baño tiene una

densidad de 1 g/cm3, fácilmente se puede convertir las
unidades de peso en unidades de volumen. Del ejemplo
anterior, entonces podemos estimar que el tejido
retendrá 170 cm3 (= 170 mililitros) de baño.
El pick up de un tejido depende inversamente de la

presión de exprimido en los rodillos del foulard:
• a mayor presión de exprimido, el pick up

disminuye
• a menor presión de exprimido, el pick up
aumenta
Determinación del pick up de un tejido en un

foulard de planta
Este es un control que se realiza en los foulards de

planta para igualar los valores de pick up de un tejido
obtenidos en el laboratorio, además de verificar la
homogeneidad del apretado a lo ancho del foulard:
• Anotar los datos del tejido, la velocidad y la

presión de los rodillos del foulard.
• Tomar tres muestras a lo ancho del tejido a la
salida del foulard. Para evitar pérdidas de
humedad que influyan fuertemente en los
resultados, inmediatamente introducir cada
muestra en una bolsita plástica previamente
pesada y rotulada según la zona del muestreo
(izquierda, centro y derecha).
• Pesar individualmente cada bolsita (con la
muestra dentro) en una balanza analítica y
registrar el resultado. Esto nos dará el peso
BR Página 62
bruto, es decir, el total de los pesos de la bolsita

y la muestra húmeda.
• Descontar de los pesos brutos el peso de cada
bolsita, para obtener los pesos netos húmedos
(peso de cada muestra).
• Colocar las tres muestras húmedas (ya sin la
bolsa) en una estufa a 105 – 120º C durante 20
– 30 minutos. (Las condiciones dependen del
gramaje del tejido y el peso de las muestras).
• Retirar las muestras y acondicionarlas hasta
alcanzar su equilibrio higrométrico.
• Pesar individualmente las muestras secas y
anotar los resultados.
• Calcular el pick-up para cada muestra
empleando la fórmula:
Peso húmedo – peso seco
Pick-up =------------------------------ x 100
Peso seco
Comparar los tres resultados y observar si existen

diferencias significativas entre ellos.
Valores de pick-up notoriamente diferentes indican que

la presión de los rodillos ejercida sobre la tela no es
uniforme en todo su ancho, pudiendo representar zonas
longitudinales con contenido de baño heterogéneo, que
se traduce en variación de intensidades a lo ancho del
tejido.
BR Página 63
Procesos continuos
Calor seco (aire caliente): Proceso pad–dry, pad–fix,

thermosol
Calor húmedo (vapor): Proceso: pad-steam.
Procesos semi continuos
Reposo frio: Proceso pad-batch
Proceso Pad-Batch. (A) Foulardado (B) Reposo en frío (C)

Tratamiento posterior
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Reposo en caliente: Proceso pad-roll
Proceso Pad-Roll. (A) Foulardado (B) Calentado (C) Reposo en

caliente (D) Tratamiento posterior
• Baño nuevo: Proceso pad-jigger
Proceso Pad-Jig. (A) Foulardado (B) Fijación y tratamiento

posterior en jigger
En los procesos a la continua, la homogeneidad de la

tintura depende de las instalaciones mecánicas.
En la tintura por agotamiento, el colorante se mueve

del baño hacia la fibra.
Este proceso se puede utilizar para fibras, hilos y

tejidos. El tinte disuelto en el baño se adsorbe primero,
es decir, el material es teñido sólo en su superficie (el
resultado en esta etapa depende del movimiento, sea
del baño, del sustrato, o de ambos), luego penetra en el
núcleo de la fibra (la difusión del colorante se ve
afectada por la temperatura y el tiempo de tintura), y
BR Página 65
finalmente migra permitiendo así la uniformidad del

teñido y su consistencia (esta fase se ve afectada por la
temperatura y el tiempo).
Durante el proceso, las reacciones cinéticas y

termodinámicas interactúan.
Teoría del teñido por agotamiento
El proceso de teñido es una reacción química que ocurre

entre el colorante y la fibra:
Examinaremos la relación entre las reacciones cinética

(velocidad de proceso) y termodinámica (balance).
Cinética y termodinámica aplicada en la tintura
El proceso de teñido es en realidad una reacción

química compleja, que se produce entre el colorante en
dispersión y la fibra sumergida en la solución. Este
proceso se lleva a cabo en diferentes etapas del
proceso.
BR Página 66
Fases de la tintura
Para una mejor comprensión de la teoría del teñido, es

fundamental dividirlo en varias etapas (a veces incluso
éstas ocurren simultáneamente) y estudiar cada uno de
ellas individualmente desde varios puntos de vista:
• Cinética (estudio de la velocidad de reacción).

• Termodinámica (estudio del equilibrio de
reacción).
• Hidrocinética (influencia sobre la cinética del
baño y/o el movimiento del material,
dependiendo de la máquina de tintura utilizada).
Este es un aspecto importante no sólo para el
teñido por agotamiento.
Primera fase (disolución y dispersión del

colorante)
En esta primera etapa el colorante, en estado sólido, se

equilibra según el baño ya sea en forma molecular o en
forma micelar (agregados de muchas moléculas con
buena solubilidad), o en forma de micropolvo disperso
(microcristales de moléculas de colorante poco solubles)
Como se señaló anteriormente, los colorantes deben ser

solubles o dispersables en agua, y sería por lo tanto
BR Página 67
adecuado para hacer una distinción entre colorantes

solubles (a) y dispersables (b).
a) Los colorantes iónicos pueden dividirse en dos

categorías principales:
• Colorantes aniónicos, hecho de sales de sodio a

partir de fenoles, ácidos carboxílicos, esteres
sulfúricos, grupos metálicos, o más
frecuentemente, a partir de ácidos sulfònicos;
• Colorantes catiónicos, generalmente de sales

donde el anión es un cloruro, sulfato, acetato u
otro, y contiene un átomo de oxígeno, azufre o,
con mayor frecuencia un átomo de nitrógeno,
con carga positiva.
Todos estos colorantes crean un equilibrio entre el tinte

disuelto en moléculas y el tinte en forma micelar
(agregados de varias moléculas con grupos iónicos,
parcialmente salinos, y por lo tanto dotados de una
pequeña carga); en este caso, la solubilidad depende de
la relación entre la hidrófoba y el tipo cantidad de
grupos hidrófilos: colorantes con moléculas de gran
tamaño (peso molecular alto) son por lo general
escasamente solubles, la presencia de una mayor
cantidad de grupos iónicos (sulfònicos), o la presencia
simultánea de grupos hidrófilos (hidroxilo, amino,
amida, etc.) aumenta la solubilidad con el mismo peso
molecular. Un incremento de la temperatura permite un
balance más rápido y aumenta la solubilidad de los
colorantes (una mayor energía cinética aumenta la
desintegración de las micelas).
BR Página 68
La agitación favorece una rápida desintegración de las

micelas. La adición de sales de sodio (cloruros o
sulfatos) en cantidades considerables aumenta el
agrupamiento en micelas de los colorantes aniónicos,
reduciendo la solubilidad. También el pH puede afectar
la solubilidad, aumentando para los colorantes aniónicos
en un medio básico y para los colorantes catiónicos en
un medio ácido.
Las aguas duras pueden producir precipitación de los

colorantes aniónicos, por la formación de sales de calcio
insolubles. Un aumento en la concentración del
colorante (teñido de tonos intensos, baja relación de
baño) favorece la aglomeración en micelas.
Algunas condiciones inadecuadas pueden originar

precipitaciones y, por lo tanto, diferencias de tonalidad
o reducir al agotamiento de los colorantes.
b) Los colorantes dispersos tienen una solubilidad

extremadamente reducida (0,05 hasta 50 mg/l), que
aumenta proporcionalmente con la temperatura. De
todos modos, se produce un equilibrio entre las
moléculas disueltas y las dispersadas (éstas tienen un
recubrimiento con moléculas de agentes disolutores).
Los colorantes con moléculas de gran tamaño (peso
molecular alto) son menos solubles en agua, la
presencia de grupos hidrofílicos aumenta su solubilidad
y capacidad de dispersión.
Los agentes de disolución coloide-protectores aumentan

la estabilidad de las dispersiones, siendo generalmente
más estables a pH 4 – 5. La agitación excesiva
(separación mecánica del revestimiento en los agentes
de disolución), las variaciones de temperatura (ruptura
BR Página 69
de los enlaces agente disolvente/colorante o agente

disolvente/agua), el tiempo prolongado (2-4 horas) a
temperaturas elevadas y la presencia de electrolitos,
pueden facilitar la aglomeración de las moléculas
disueltas o de los pequeños cristales – no recubiertos
con el agente disolvente – en cristales más grandes,
con un posterior aumento de su tamaño y su
precipitación sobre la fibra y el baño.
Segunda fase (adsorción)
Durante esta etapa, por el efecto de la afinidad

colorante-fibra, el colorante es adsorbido en la
superficie de la fibra, formando de este modo enlaces
químicos con ella.
La afinidad, la temperatura, (a veces el pH y/o los

auxiliares) afectan a las interacciones termodinámicas y
por lo tanto el equilibrio de las reacciones,
determinando así el grado de agotamiento del baño de
tintura.
Los mismos factores influyen también la velocidad de

subida del colorante y por lo tanto su dispersión fluida.
Obviamente esta parte puede afectar a la velocidad de
teñido, que, durante esta fase, también se ve afectada
por factores hidrocinéticos relacionados con las
máquinas utilizadas.
La afinidad entre el colorante y la fibra es la capacidad

de ambos para formar un enlace permanente.
Cuanto mayor sea la afinidad, más fuertes y más

grandes son los enlaces fibra-colorante y pequeño es el
enlace colorante-disolvente (agua). Generalmente
también es directamente proporcional al peso molecular
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(tamaño molecular) del colorante. La afinidad es por lo

tanto una condición estrictamente relacionada con la
composición química del colorante y la fibra. En cuanto
al aspecto termodinámico, los mismos criterios
mencionados anteriormente deben aplicarse y en
general un aumento de la temperatura de teñido causa
un cambio del equilibrio en el baño, con una reducción
del agotamiento y, por lo tanto, una reducción de la
afinidad del colorante por la fibra.
En los colorantes dispersos
Debemos considerar coeficiente de distribución de

Nernst:
C(f)
K = ----------------
C(b)
Dónde:
- C(f) es la máxima solubilidad (valor de

saturación) del colorante dispersado en
las fibras a T temperatura.
- C(b) es la máxima solubilidad del
colorante dispersado en el baño a T
temperatura.
Tanto C(b) y C(f) aumentan cuando T aumenta, aunque

la solubilidad en el agua se incrementa más
rápidamente que la solubilidad en la fibra. En
consecuencia, a temperaturas más altas el valor de
saturación de la fibra se incrementa (la fibra puede
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absorber más colorante y obtener tonos más intensos),

pero el balance de la tintura cambia hacia el baño,
reduciendo así el agotamiento.
Puesto que el colorante que es adsorbido por la fibra es

el disuelto en moléculas, la velocidad de adsorción
aumenta a temperaturas más altas.
Los colorantes con moléculas de gran tamaño (peso

molecular alto) son menos solubles en agua, producen
una mayor cantidad de enlaces con la fibra y por efecto
del aumento de la temperatura, agotamientos de baño
mayores y con mayor rapidez que los colorantes con un
menor peso molecular.
En los colorantes iónicos
• Las fibras anfóteras (lana, seda, PA) por debajo

del punto isoeléctrico6 tienen carga positiva, con
un aumento de la afinidad hacia los colorante
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aniónicos, mientras que por encima del punto

isoeléctrico tienen carga negativa y por lo tanto,
rechazan a los colorantes, permitiendo un control
preciso de la afinidad, o sea la velocidad de
subida y de agotamiento del colorante, si
seajusta adecuadamente el pH. Para los
colorantes catiónicos los cambios de afinidad se
realizan de forma inversa a la descrita.
• Las fibras celulósicas en medios de carga neutra,
adquieren carga electrostática negativa, lo que
reduce la adsorción de colorantes aniónicos;
mediante la adición de electrolitos a la solución,
los cationes adsorbidos pueden neutralizar las
cargas negativas sobre las fibras, facilitando la
adsorción de los colorantes.
Los colorantes con moléculas de gran tamaño (altos

pesos moleculares) son menos solubles en agua,
forman más enlaces con la fibra, por lo tanto, tienden a
agotar más rápidamente los baños.
BR Página 73
En los colorantes iónicos, contrariamente a los

dispersos, el punto de saturación de la fibra se alcanza
gradualmente, y, por tanto, la relación entre la
concentración de colorante en el baño y en la fibra ya
no es lineal.
Las altas temperaturas reducen la afinidad colorante-

fibra y también el agotamiento (fig. 41 – curvas A, B),
pero la velocidad de adsorción será superior.
Durante este paso, el movimiento entre el sustrato y el

baño (condición hidrocinética), es un factor crucial.
Las condiciones más favorables se crean con máquinas

en las que tanto el material como la solución de teñido
se mueven con una baja relación de baño (más
ciclos/min del baño para el mismo caudal de bomba).
Una rápida adsorción del colorante sobre la superficie

del sustrato reduce la concentración de colorante cerca
a la fibra, reduciendo así la velocidad de adsorción. Una
correcta velocidad del cambio de baño en contacto con
la fibra permite la máxima concentración del colorante
cerca de ella.
BR Página 74
Al mismo tiempo, el flujo del baño en contacto con el

material se extiende homogéneamente y permite una
buena distribución del colorante en todas sus áreas;
mejorando la igualación del colorante con los mismos
tiempos de operación.
La reacción de adsorción es usualmente suficientemente

rápida para no afectar a la velocidad de tintura,
debiendo ser a menudo más lento o ajustado
(temperatura, pH, productos auxiliares) en valores
óptimos para evitar una distribución irregular del teñido.
Tercera fase (difusión)
Durante esta etapa el colorante, adsorbido en forma

molecular por la superficie mediante la ruptura y
formación de enlaces, muchas veces tiende a penetrar
dentro de las fibras a través de sus zonas amorfas,
distribuirse homogéneamente y fijarse continuamente.
Etapa más lenta del proceso de teñido, es

extremadamente importante, pues establece los
tiempos para una buena penetración, esencial para la
óptima solidez, y en consecuencia, para una buena
relación costo-eficacia y excelente calidad.
Los factores fundamentales son:
• La cristalinidad de la fibra: los colorantes

penetran en las fibras a través de las áreas
amorfas y por lo tanto cuanto mayor es la
cristalinidad, menor es la velocidad de difusión.
• El tamaño molecular del colorante: en colorantes
con tamaño de molécula más grande se hace
más difícil su difusión a través de las zonas
amorfas.
BR Página 75
• La fuerza del enlace colorante-fibra (afinidad):

mientras más fuerte sea, más difícil será la
difusión.
• Temperatura de teñido: el aumento de la
temperatura facilita el rompimiento del enlace
colorante-fibra y libera los enlaces
intermoleculares de las fibras. Esto conduce a un
hinchamiento de las mismas y hace la difusión
más rápida, pero al mismo tiempo reduce la
afinidad y por lo tanto el agotamiento del baño.
Penetración del colorante y migración dentro de la fibra
Una concentración más alta acelera la difusión: la

velocidad máxima de teñido puede obtenerse solamente
manteniendo la superficie de la fibra saturada con
colorante (manteniendo así el más alto grado de
concentración posible), por medio de una velocidad de
cambio adecuada del baño en la superficie de la fibra
(condición hidrocinética).
La presencia de auxiliares que facilitan el hinchamiento

de la fibra o el aumento de la concentración de
colorante cerca de ella, tiende a aumentar la velocidad
de difusión.
BR Página 76
El tiempo debe ser adecuado para permitir la buena

penetración de los colorantes, ya que éste es un
requisito previo para el desarrollo de la máxima solidez.
Penetración del colorante
Cuarta fase (migración)
Las fases 2 y 3 se invierten en esta cuarta etapa de

migración; el colorante debe difundirse hacia las capas
externas de la fibra, y luego volver – siempre en
solución – para migrar hacia las zonas donde haya una
menor concentración, mejorando así la igualación del
color.
La baja afinidad, la baja cristalinidad de la fibra, el

tamaño molecular pequeño del colorante favorecerá
esta fase, aunque afectan negativamente a la solidez
del teñido y al agotamiento de baño. Por otro lado, una
alta concentración de electrolitos facilitaría la
agregación de los colorantes aniónicos, sobre todo en el
núcleo de la fibra, donde el colorante está más
concentrado, mejorando el agotamiento y reduciendo el
fenómeno de la migración.
La migración se facilita por largos tiempos de

permanencia a altas temperaturas (que conducen a
mayores costos); un buen control de las etapas de
adsorción y difusión, con una dispersión uniforme del
BR Página 77
colorante en cada momento del proceso de teñido,

puede hacer que la etapa de migración sea superflua,
con un alto costo posterior de eficiencia y calidad.
Para los colorantes dispersos, las variaciones térmicas

considerables y la falta de agentes de disolución coloide
protectores, pueden promover el crecimiento de los
cristales de colorante que está en el material o
precipitado, originando defectos de teñido y baja solidez
al frote. Una agitación excesiva (bombeo) o un pH
incorrecto pueden causar inestabilidad de la dispersión.
Los colorante aniónicos tienden a precipitar a pH

demasiado bajos, y también en presencia de agua dura
o cationes de gran tamaño; los colorantes catiónicos
podrían precipitar en medio neutro o alcalino, y en
presencia de aniones de gran tamaño.
Generalidades sobre las tinturas por agotamiento
Diferente del proceso a la continua, el baño de tintura

en el proceso por agotamiento, es siempre varias veces
mayor en relación al peso del sustrato. Por esta razón,
en las recetas por agotamiento, la cantidad de los
colorantes es siempre indicada en % sobre el peso del
material. (En los procesos a la continua se expresan en
gr/lts).
Varios factores influyen para que haya una buena

uniformidad en la tintura por agotamiento.
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Contacto entre baño y sustrato
Material textil en movimiento, baño parado.
Ejemplos: barcas y jiggers.
El número de contactos/minutos (C) entre baño y

sustrato es calculado por la fórmula:
C = ---------------------
V= velocidad del sustrato en mts/minutos
M= longitud del sustrato en metros
Material textil parado, baño en movimiento
Ejemplos: turbos para piezas, teñido de hilos
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El número de contactos/minutos es calculado por la

fórmula:
C =---------------------
F= flujo del baño en litros/minutos
L= volumen del baño en litros de la maquina
a) Material y baño en movimiento
Ejemplos: jets
El número de contacto/minutos es obtenido por la

fórmula:
C =------- cuando el baño y el sustrato circulan en contra

corriente
C = ------- baño y sustrato circulan en el mismo sentido
BR Página 80
Relación de baño (RB)
Viene a ser la relación entre el peso del material a

procesar y el volumen de baño a usar. De forma
práctica puede entenderse como los litros de baño
necesarios para procesar un kilogramo de sustrato.
Por ejemplo, si en una máquina de tintura se tiñe una

partida de hilo de 50 kilogramos y la relación de baño
es 1/10, quiere decir que se necesitan 500 litros de
baño de tintura.
Se entiende entonces, que a mayor R/B en una receta,

mayor será el volumen de baño requerido.
Esto significa que:
- El consumo de agua blanda aumenta.

- El consumo energético aumenta, dado
que se requiere más energía (electricidad,
vapor, diesel) para cambiar el estado
térmico de un mayor volumen de baño.
- El peso de los productos cuya
concentración está en gramos por litro de
baño se incrementa directamente
(aumentando el costo por insumos).
- Se incrementa la cantidad de efluentes
(mayor volumen de aguas residuales, o
sea mayor polución).
- Como se deja entender, una relación de
baño alta trae negativas consecuencias
medioambientales y económicas, aunque
también es cierto que trabajar con una
relación de baño menor de la que fue
diseñada para la máquina7, ocasiona
BR Página 81
graves problemas de veteaduras y mala

igualación. Es por esta razón que durante
muchos años las máquinas de tintura
empleaban relaciones de baño altas (1:20
hasta 1:50).
Por fortuna, gracias al avance de la tecnología,

actualmente existen máquinas que pueden trabajan sin
problemas con relaciones de baño bajas (1:6 hasta 1:4)
o muy bajas (existe un fabricante que provee máquinas
R/B 1:2).
La relación de baño debe de considerar el suficiente

volumen para que las bombas trabajen sin problemas.
Al calcular el volumen de baño, debe tenerse en cuenta
las adiciones que se efectuarán durante el proceso.
CURVAS TEMPERATURA-TIEMPO
En general, los procesos por agotamiento deben ser

ejecutados rigurosamente conforme las instrucciones
del técnico de la tintorería. Muchas veces estas
instrucciones vienen en forma de gráficos, donde en el
eje de las abscisas se indican las unidades de tiempo, y
en el de las ordenadas, la temperatura. Una línea
continua (o un conjunto de ellas) muestra el proceso (o
procesos) que se lleva a cabo.
Gracias a estos diagramas podemos observar:
• Un punto inicial del proceso (temperatura de

inicio y tiempo 0)
• La velocidad de subida (o descenso) de la
temperatura en un tiempo determinado
(gradiente de subida o bajada).
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• El tiempo de permanencia en una temperatura

dada.
• La adición de productos.
• Procesos complementarios
Tintura de Poliéster
La fibra de poliéster es una macromolécula producida

por una reacción de condensación de un ácido
carboxílico con un glicol. Usualmente se emplea ácido
tereftalico + etilen glicol.
BR Página 83
Se le denomina poliéster porque contiene en su fórmula

varios grupos “Ester”, poli significa varios.
Las condiciones de tratamiento durante la producción de

la fibra influyen el grado de la cadena molecular y en
consecuencia en el pobre poder de adsorción del
colorante. Tratamientos posteriores en caliente, con o
sin tensión (texturizado, termofijado), también afectan
esta propiedad.
Propiedades del poliéster
• Alta resistencia a la tensión

• Alta resistencia al calor (más de 200ºC)
• Alto punto de fusión (250/260ºC)
• Buena resistencia a la fricción
• Termoplástica, fijable
• Buena estabilidad a la luz
• Buena resistencia a los ácidos y a las bacterias
• Tratamientos alcalinos a alta temperatura
saponifican la fibra, pudiendo hasta destruirla
• Cadena cristalina muy compacta y orientada
dificulta la adsorción del colorante
• Teñible con colorantes dispersos sin grupos
iónicos y aplicados en dispersión
De todas las fibras convencionales, la de poliéster es la

que posee el más bajo poder de retención del agua
(5%) y el más bajo poder de absorción de la misma
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hasta el límite de la sensación de humedad (2%). La

texturización (comprensión y tratamiento térmico
simultáneos) provoca la formación de una fibra
voluminosa y ondulada (rizada), cuyo “carácter textil”
es apreciado para ciertos artículos.
La estabilidad dimensional es una ventaja importante

que, sin embargo, puede afectar negativamente la
eliminación de falsos pliegues formados durante el
tratamiento.
La fibra de poliéster es insensible a la mayoría de

productos químicos y a las bacterias. Debido a su
estructura química, su resistencia a los ácidos es
satisfactoria, pero los álcalis relativamente fuertes
pueden provocar una saponificación de la fibra, en
especial a temperaturas elevadas. Esta última
propiedad se utiliza para fabricar hilados que imitan a la
seda (descamación de la fibra).
Se fabrican diferentes calidades de fibras de poliéster:
- Brillantes o mates.
- De filamento continuo o de fibra cortada.
- Con sección redonda.
- En calidad estándar
Además de su utilización en distintos sectores

industriales (correas, neumáticos, etc.) Las fibras de
poliéster se utilizan en prácticamente todos los sectores
textiles. Mientras que para ciertos artículos el aspecto
más importante lo constituye las propiedades de la
fibra, en otras aplicaciones se apreciara sobre todo su
BR Página 85
rentabilidad y sus propiedades al uso. Para los artículos

siguientes se requiere una resistencia a la rotura muy
elevada y una buena elasticidad:
o Hilo de coser
o Encaje
o Redes de pesca
o Cintas y correas
o Prendas de trabajo
o Lonas
Colorantes dispersos
Al contrario de otras fibras, el poliéster no tiene grupos

polares y, por este motivo no puede ser teñida por
mecanismos iónicos, con colorantes hidrosolubles como
ácidos, catiónicos, directos, etc. Solamente es posible
teñirlos con dispersos, no iónico y prácticamente
insolubles en agua fría.
La dispersión solo es estable mediante la adición de

agentes dispersantes, los cuales forman una capa
alrededor de las partículas de colorante, evitando que
se aglomeren y produzcan resultados no deseados, los
dispersantes son incorporados durante la molienda y en
el proceso de teñido.
PROCESAMIENTO DEL POLIÉSTER
La preparación del poliéster consta del descrude (o

lavado previo) y del blanqueo. Además de estas
BR Página 86
operaciones, es importante someter luego al tejido a un

proceso de termofijación, para estabilizar sus
dimensiones.
Descrudado
Al desarrollar un proceso de descrude de fibras

sintéticas, debe considerarse la presencia de aceites de
ensimaje y de tejeduría de punto, eventuales
suciedades del tejido y la sensibilidad de las fibras a los
productos.
Es importante la perfecta remoción de estos aceites

para una tintura bien igualada.
Receta de descrudado
- 0,5 – 1 g/l de fosfato trisódico o carbonato de sodio
- 1 – 2 g/l de detergente no iónico
- Temperatura 70 – 80º C
- Tiempo 30 minutos
Se debe tener presente que la temperatura no debe

pasar los 100oC, porque un lavado alcalino a
temperaturas más elevadas produce hidrólisis en la
fibra.
BR Página 87
Termofijado
Para obtener las propiedades finales de la fibra, se le

somete a un proceso de termo fijado.
El termo fijado es un tratamiento en caliente con

estiramiento, lo cual orienta las moléculas de cadena
larga paralelamente las unas a las otras, las mismas
que quedan ligadas entre sí por el principio de Van Der
Walls, por otra parte por los puentes de oxígeno, estos
puentes solo tienen efectividad a corta distancia, o sea
cuando las cadenas están ubicadas muy cerca las unas
de las otras.
Esta orientación longitudinal y el número apreciable de

puentes de oxígeno son entre otras, la razón de las
pocas capacidades de absorción de humedad de la fibra.
BR Página 88
Este proceso con la intervención del calor hace que las

moléculas puedan deslizarse las unas al lado de las
otras igualando tensiones internas, llegando a un estado
de equilibrio con una energía interna mínima.
Mediante éste proceso, también se acorta las cadenas,

por consiguiente, toda la fibra encoge; porque con la
energía del calor los puentes de oxigeno se rompe.
En resumen, la fibra sufre un proceso de fusión, que al

enfriarse rápidamente, alcanza un potencial interno
mínimo, lográndose un fusión de la fibra con los
puentes de oxigeno libres. Esta es la teoría que explica
el termo fijado termo plastificado, de lo que se deduce
que debe darse los siguientes procesos:
a. Calentamiento de la fibra, a una temperatura

característica para cada una.
b. Enfriamiento rápido.
Los límites de temperaturas están fijados hacia arriba

por el punto de ablandamiento o fusión total y hacia
abajo por la temperatura mínima para iniciar una
reacción química.
La capacidad del termofijado es muy importante para la

estabilización de la torsión de los hilados y la
eliminación del encogimiento residual, además aumenta
la resistencia a las arrugas y se obtienen una plisada
resistente al lavado.
La temperatura de termofijado para el poliéster, se

encuentra entre 200 -2200C. El tiempo necesario
disminuye con una mayor temperatura, este debe de
estar entre 30 a 60 segundos. En el poliéster un termo
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fijado posterior de la fibra, elimina un termo fijado

anterior, siempre que se realice en condiciones más
intensas.
A mayor temperatura, mayor es el grado de

encogimiento por lo que es necesario que la fibra se
mantenga bajo tensión.
Durante el proceso de termofijado es indispensable

encontrar correctamente las condiciones de operación,
todo el tejido debe tener uniformemente las condiciones
de termofijado para que sus propiedades también sean
iguales.
El tejido debe mantenerse bien tensado para evitar las

arrugas, las que solo se podrá eliminar con otro termo
fijado más intenso.
EFECTOS DEL TERMOFIJADO:
a. Efecto de teñibilidad de la fibra.
b. Puede causar la sublimación de ciertos tipos

colorantes que ya están presentes en la fibra.
c. Mejora considerablemente la estabilidad dimensiones

los tejidos y su resistencia al arrugado dando al tejido al
mínimo el encogimiento del material teñido.
Los efectos negativos son:
• Tacto más duro
• Menor rendimiento del colorante
• Sublimación (evaporación y degradación) de los

colores produciendo un cambio de matiz.
BR Página 90
El poliéster también puede ser termo fijado en crudo,

pero la suciedad natural puede ser termo fijado, por
tanto, se prefiere un lavado previo, de lo contrario hay
que hacer descrudado fuerte, lo que no es muy
recomendable. Esto depende de la forma de trabajo que
adopte cada fábrica.
Blanqueo químico
El poliéster tiene, en general, un buen grado de

blancura.
Blanqueo químico con clorito de sodio
• Humectante
• Nitrato de sodio 1- 2 g/l
• Clorito sódico al 80% 2 g/l
• Ácido acético para pH 3,8 – 4,2
• Fosfato monosódico 1,5 g/l
• Temperatura 85º C
• Tiempo 60 minutos
Después del blanqueo enjuagar profundamente con

agua blanda caliente y fría.
Blanqueo químico con carrier
• Carrier 4 – 8%
• Clorito de sodio al 80% 2 g/l
• Acetato de sodio 2 g/l
• Ácido fórmico al 85% 2 ml/l
• Temperatura 85º C
• Tiempo 60 minutos

agua blanda caliente y fría.
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Método de disolución de los colorantes dispersos
Microdispersos
• Empastar el polvo en agua fría.

• Verter agua tibia (40º C) sobre la pasta, bajo
agitación constante.
El volumen de agua debe ser de 15 a 20 veces el peso

del colorante.
Usar mezclador de baja rotación.
Granulados
Verter lentamente y bajo agitación constante los

gránulos de colorante sobre el agua tibia (40º C).
• El volumen de agua debe ser de 15 a 20 veces el

peso del colorante.
• Usar mezclador de baja rotación.
Tintura de poliéster a alta temperatura
La velocidad de tintura aumenta con el incremento de la

temperatura. A temperatura muy bajas (inferior a 70ºC)
las cadenas poliméricas se encuentran casi paralizadas
y en la medida que se eleva la temperatura, aumenta la
vibración, aumentando la movilidad de los segmentos
poliméricos en las regiones amorfas, abriendo cavidades
suficientemente grandes, a través de las cuales el
colorante puede difundirse.
Hay dos maneras de transmitir esta energía de
activación:
BR Página 92
• En tintura por agotamiento en aparatos cerrados

a temperaturas de 128/139ºC sobre presión de
aprx. 3,5 atmosferas. Proceso denominado HT
• Tintura en tiempos cortos de 60 a 120 segundos
con calor seco a 200/220ºC en el proceso
denominado thermosol TH
Mecanismo de tintura
Los colorantes dispersos, son de baja solubilidad en

agua fría, variando de colorante a colorante, en el orden
de pocos mg/lts. La solubilidad aumenta con la
temperatura, alcanzando centenas de mg/lts en la
temperatura de teñido.
En el inicio de la fase A, (véase la sigla figura

siguiente), algunas moléculas del colorante se
disuelven. Con el calentamiento del baño, la energía
térmica aumenta la actividad de las moléculas disueltas
y estas, entrando en el campo de adsorción de la fibra,
comienzan a ser adsorbidas (fase B - Adsorción).
Enseguida, en temperaturas más altas, el colorante

migra hacia el interior de la fibra (fase C - Difusión).
A medida en que el colorante es difundido, más

colorante es adsorbido y más partículas se disuelven.
Este proceso cinético depende del colorante y de su
cantidad. La velocidad de tintura es en función de la
solubilidad y de la velocidad de adsorción y difusión.
Después de determinado tiempo de tintura, llamado

temperatura de fijación, el sistema entra en equilibrio.
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A
Colorante
disuelto
Adsorcion
Desadsorcion B
Superficie de
la fibra Difusion
Difusion a la
superficie de al
la fibra interior C
de la
Fibra fibra
Teñida
Migración Tintura
Mecanismo de tintura de poliéster
TINTURA DE TELAS CON FIBRAS DE POLIESTER
Existen dos métodos de aplicación:
Por agotamiento: (batch, partidas, a la discontinua),

donde se tiñe un lote de tela de un determinado peso,
en función del equipo disponible.
Por impregnación: (a la contínua, Pad–Thermosol),

donde la tela pasa en forma continua por un baño
donde se impregna con el color, luego se desarrolla el
mismo por temperatura y finalmente se recoge en
rollos.
BR Página 94
Método por agotamiento Hay dos formas de

aplicación: a Presión Atmosférica y a Alta Temperatura
(HT)
Veamos el primer caso:
MÉTODO DE TINTURA CON CARRIER A PRESIÓN

ATMOSFÉRICA
Consiste en el empleo de un auxiliar de tintura (carrier)

que actúa hinchando la fibra de poliéster, de forma que
a 100ºC, el colorante disperso puede difundirse dentro
de la fibra y teñirla eficientemente.
Presenta el inconveniente que el carrier está basado en

sustancias fenólicas de alta contaminación ambiental,
por lo que su uso está disminuyendo fuertemente.
Sin embargo, el uso de este método es necesario

cuando no se disponen de equipos cerrados que
permitan trabajar a alta temperatura. .....
El método y composición del baño de tintura es el

siguiente:
Material: PES 100% o sus mezclas en tejido plano o

tejido de punto.
Equipos: Jiggers, Autoclaves o Jets y Overflows.
Colorantes: Dispersos
Relación de baño: 1:5-1:12
Auxiliares:
Agente dispersante ......1-2 g/lt
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Carrier ..................... 4-5 g/lt
Dador de ácido ........... 1 g/lt
pH de trabajo………. 5-5,5
Temperatura: 98-100ºC
Tiempo: 30-60 min
Postratamiento
Lavado reductor
Soda cáustica 50% ....... 3-4 g/lt
Hidrosulfito de sodio ...... 2-3 g/lt
Tensioactivo no iónico ... 1-2 g/lt
Tratar 15 min. a 80ºC
Las concentraciones menores de auxiliares y de

tiempos de proceso corresponden a las menores
concentraciones de colorantes.
Las relaciones de baño están dadas por el volumen de

baño óptimo de los equipos que se utilicen.
El lavado reductor puede evitarse en tonos claros hasta

medios, y dependerá de las solideces finales exigidas.
Esquema del proceso
BR Página 96
MÉTODO DE TINTURA A ALTA TEMPERATURA (HT)
Es actualmente el método más difundido, a raíz del

desarrollo y difusión de las máquinas overflow y jet, de
alta temperatura. El método es más eficiente que el
anterior y menos contaminante.
El método y composición del baño de tintura es el

siguiente:
Material:
PES 100% o sus mezclas en tejido plano o tejido de

punto.
Equipos: Jiggers HT, Autoclaves o Jets y Overflows.
Relación de baño: 1:5-1:12
Auxiliares:
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Dispersante ..................1-2 g/lt
Emulsionante ................ 1-2 g/lt (*)
Acelerante de difusión .... 1-3 g/lt (*)
Dador de ácido ............. 1 g/lt
pH de trabajo: 4,5-5,5
Temperatura: 125-130ºC
Tiempo: 20-45 min
Postratamiento
Lavado reductor
TRADICIONAL EN MEDIO ALCALINO
Soda cáustica 50% ........ 2 g/lt
Hidrosulfito de sodio ...... 2 g/lt
Tensioactivo no iónico .... 1-2 g/lt
VARIANTE EN MEDIO ACIDO
Auxiliar lavado reductor ... 0,5-2 g/lt
Ajustar pH a 4,0-4,5 / Tratar 20 min. a 80ºC
Se hacen las mismas recomendaciones generales que

en el método anterior. La inclusión de un agente
emulsionante con características tensioactivas se
recomienda en caso de mercaderías conteniendo aceites
BR Página 98
de tejeduría remanente, de difícil eliminación en el

pretratamiento o por ausencia de éste.
El agregado de un acelerante de difusión se hace

necesario cuando se observe una mala penetración del
colorante dentro de la fibra, especialmente en tonos
intensos. En muchas oportunidades los colorantes
quedan depositados sobre la superficie de la fibra sin
penetrar dentro de la misma, generando posteriormente
una mala solidez al frote.
Esquema del proceso
Tintura de Poliéster, Tonos intensos
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Las curvas para tonos medios y claros son similares,

pero varían las velocidades de subida de temperatura y
los tiempos de permanencia. Veamos ambos esquemas:
Tintura de Poliéster, Tonos medios
Tintura de Poliéster, Tonos claros
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Prevención de defectos en la tintura de poliéster

por agotamiento
Barrado
Causa Acción preventiva
Variación o grado de Usar colorantes de baja

estiramiento en la energía
producción o
texturizarían de la Pre vaporizar por 30 min a
fibra 130ºC
Quiebres
Acción preventiva
Causa
Característica del sustrato Usar lubricante anti

o de la maquina quiebres
Enfriar máximo a 1ºC/min
Enfriamiento rápido
Descarga del baño muy Enfriar hasta 60ºC
caliente
Perdida de rendimiento del colorante

Usar sistema tamponado:
pH 5 con ácido acético, 2
Reducción o hidrólisis del
g/l sulfato de amonio.
colorante
En presencia de sales
metálicas: usar EDTA
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Veteados

Utilizar colorantes de
Calidad del colorante buena estabilidad de
dispersión
Mala preparación de
dispersión
Usar mezclador hasta 300
Acción mecánica violenta
rpm
Dispersar el colorante en
Relación muy baja
volumen mínimo de 20
colorante/baño
veces su peso
Temperatura alta Dispersar a 40ºC
Usar cantidad
Falta o exceso de
recomendada (colores
dispersante en el baño
claros mayor cantidad)
Usar la cantidad
Exceso de igualador no
adecuada. No usar en
iónico en el baño
colores oscuros
Agotamiento incompleto
Sobrepasar el límite de Emplear más de un
saturación del colorante colorante del mismo color
Temperatura baja de Aumentar la temperatura
tintura de teñido
Reducir la cantidad de
Exceso de igualador
igualador
Mala solidez a la luz

Hacer pruebas, y si es
Decoloración catalítica necesario sustituir el
colorante
BR Página 102
Polvo blanco

Reducir el tiempo de
tintura
Vaciar el baño a la máxima
temperatura posible.
1er lavado con agua
Oligomeros
caliente. Lavado reductivo,
incluyendo un lubricante
no iónico.
Utilizar dispersante de
Oligomeros
Mala solidez a la fricción

Evitar el uso de ensimajes
o productos de acabado no
iónicos
Termo migración
Lavar los tejidos hechos
con hilos teñidos, antes de
la termo fijación
Mala solidez a la sublimación

Uso de colorantes
Lavado reductivo
inadecuados
Uso de cantidades de
Sustituir por más de un
colorante superior al límite
colorante
de solidez exigida
BR Página 103
Método por impregnación-desarrollo térmico

(pad-thermosol)
Los métodos descritos anteriormente, se aplican al

ennoblecimiento de partidas por lotes, esto es una
cantidad limitada de tela que varía según la capacidad
de la máquina del equipo empleado.
Pero cuando se necesita procesar grandes cantidades de

mercadería, se emplea el método de tintura a la
continua que, con algunas variantes según la fibra que
contenga, tiene por base la siguiente secuencia de
operaciones:
IMPREGNACIÓN → PRESECADO → TERMOFIJADO → LAVADO
IMPREGNACIÓN
La aplicación del colorante se realiza cuando la tela

atraviesa el baño de tintura contenido en la batea de un
foulard, donde se impregna y luego exprime a una
presión controlada, que permite conocer la cantidad de
colorante que va a transportar el textil por unidad de
superficie.
En la imagen adjunta se ve la tela sin teñir a la

izquierda, y luego de pasar por el baño de tintura, se
puede observar cómo queda impregnada, lista para
entrar al presecado. .....
En proceso industrial la tela no se enrolla (como se ve

en la imagen), sino que entra directamente al equipo de
presecado y termofijación descrito a continuación.
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PRESECADO / TERMOFIJACIÓN
La tela impregnada con el baño de tintura entra a un

equipo de presecado donde tiene lugar la evaporación
del agua. En ese momento y dentro del mismo equipo,
es conducida a un sector de mayor temperatura donde
se produce el termofijado, en donde el colorante
penetra por la acción térmica dentro de la fibra,
quedando fijado a la misma. Sin embargo, queda una
cantidad remanente de colorantes y productos
auxiliares sobre la superficie del textil, que den ser
extraídos.
LAVADO A LA CONTINUA
Cuando la tela sale del equipo de termofijado, entra a

una instalación de lavado al ancho como la que se ve en
la imagen adjunta. Por medio de una serie rodillos la
tela es obligada a sumergirse y emerger repetidas veces
en el baño de lavado, donde se produce la limpieza del
remanente mencionado, que es el responsable de una
mala solidez al frote, cuando no es extraído
correctamente.
Concluida esta etapa de limpieza el proceso de tintura

está terminado.
Las condiciones de aplicación son las siguientes:
Material:
PES 100% o sus mezclas en tejido plano.
Equipos: Línea de fulard-termosol.
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Pick up: 55-65%
Producto auxiliar: Alginato de sodio 1 g/lt
Presecado: 3 min-100ºC
Termofijado: 60 seg-200ºC
Postratamiento
Lavado reductor
Soda cáustica 50% ....... 2 g/lt
Hidrosulfito de sodio …. 2 g/lt
Tensioactivo no iónico ... 1-2 g/lt
PRINCIPALES PROBLEMAS QUE SE PRESENTAN EN

EL PROCESO DE TINTURA
1) Mala igualación
2) Quiebres, arrugas.
3) Manchas de colorante o de carrier
4) Diferencia de tonos entre el interior y exterior de una

bobina.
5) Tonos diferentes ocasionados por la migración o

sublimación.
6) Mala solidez al lavado y frote.
CAUSAS DE TINTURAS DEFECTUOSAS
1) Descrude deficiente
BR Página 106
2) Mala preparación del colorante, auxiliares en mal

estado no hay una buena dispersión del colorante.
3) Cambios bruscos de temperatura
4) Enjuagues deficientes
5) Fallas en el proceso
6) Deficiencia en el equipo
En cuanto a la disolución del colorante se debe tener

mucho cuidado en la temperatura, no debe estar por
encima de los 500C, porque se puede estropear la
dispersión además que disminuye la solidez al frote; el
colorante se debe empastar y diluir de tal manera que
no queden partículas del colorante.
DESMONTADO DE LOS COLORANTE DISPERSOS
Las fibras poli estéricas teñidas son muy difíciles de

desmontar debido a que la mayoría de agentes
oxidantes y reductores no penetran en la fibra.
Los teñidos defectuosos en la práctica son corregidos

para teñirlos a un tono más oscuro, intenso o en todo
caso a negro.
Sin embargo, algunos colorantes dispersos pueden ser

desmontados parcialmente rebajar las tinturas o igualar
las manchas, por un tratamiento a ebullición con un
detergente fuerte no iónico, en presencia de un carrier,
la solución debe estar en un PH de 4 – 5 con ácido
acético, el tiempo de tratamiento debe ser por 1 hora a
1.5 horas.
BR Página 107
La receta posible, aunque éstas generalmente tienen

que ser ajustadas de acuerdo a las necesidades y
condiciones de la planta, sería:
• 2.0 – 5.0 gr/l de hidrosulfito de sodio.
• 5-7 ml/ l Dispersante.
• 1 – 1.5 gr/ l Carrier (usado en la tintura).
• Temperatura inicial 600C, hasta temperatura de

ebullición.
• Mantener por su espacio de tiempo de 1-1.5 horas
Tintura de fibras celulósicas (algodón)
El algodón es una fibra natural y puede ser teñida como

vimos anteriormente con varios tipos de colorantes,
aquí trataremos los Directos y los Reactivos:
PROCESAMIENTO DEL ALGODÓN
En la preparación del algodón se debe eliminar las

impurezas (naturales y adquiridas) y dejarlo hidrófilo
para el teñido. Estas impurezas pueden ser de dos
tipos:
• Preexistentes en las fibras en crudo. En el caso

del algodón encontramos aceites, grasas, hierro
y sales de dureza (Ca y Mg), suciedades y
pigmentos naturales.
• Agregadas a los sustratos durante los procesos
de hilatura (ensimajes y parafina)
BR Página 108
Receta de descrudado
A. Descrudado
- 2 – 4 g/l NaOH 50%
- 1,5 g/l humectante
- 1,5 g/l detergente aniónico
- Temperatura 98º C
- Tiempo 30 minutos
Luego enjuagar profundamente con agua blanda

caliente, y después enjuagar con agua blanda fría.
B. Neutralizado
- 1g/l ácido acético
- Temperatura ambiente
- Tiempo 10 minutos
Luego enjuagar con agua blanda fría.
Receta del blanqueo con peróxido de hidrógeno
A. Blanqueo
- Humectante aniónico 0,3 – 0,6 g/l
- Estabilizador (Silicato de sodio) 0,3 g/l
- NaOH 36º Bé para pH 10 – 11
- H2O2 50% 1 – 3 ml/l
BR Página 109
- Tiempo 60 minutos

agua blanda.
B. Neutralizado
- Ácido acético para pH 5
- Temperatura ambiente
- Tiempo 10 minutos
Receta de descrude y blanqueo simultáneo
- Humectante aniónico 0,3 – 0,6 g/l
- Estabilizador (Silicato de sodio) 0,3 g/l
- NaOH 36º Bé 5 – 10 ml/l
- H2O2 50% 5 – 10 ml/l
- Tiempo 60 minutos

agua blanda.
Teñido de Telas e Hilos de Algodón
La tintura de telas de algodón puede realizarse con

diversas familias de colorantes ya sean tanto naturales
como sintéticos.
Los primeros son utilizados para el teñido artesanal

ecológico, mientras que los segundos son utilizados
principalmente para la producción industrial y para
BR Página 110
ciertos productos de la artesanía textil no relacionados

con el etiquetado verde.
Con respecto a la técnica de aplicación industrial, la

elección de los colorantes a emplear está sujeta a los
requerimientos de solideces, brillantez de los colores,
equipos de teñido disponibles y del costo de la
formulación.
El tipo de método de tintura, dependerá del volumen de

producción y de los equipos existentes, reservándose el
teñido discontinuo para pequeñas producciones y los
métodos continuos o semi-continuos para los grandes
volúmenes de mercadería.
La tintura por partidas es muy empleada por pequeñas

y medianas empresas que procesan poca cantidad de
mercadería con mucha variedad de colores. Se utilizan
equipos para teñido que cargan entre 200kg y 800kg
por partida.
Con respecto a los colorantes, podemos afirmar que

actualmente hay dos familias que, sin lugar a dudas,
son las más utilizadas: los colorantes directos y los
colorantes reactivos. En menor proporción también se
emplean los colorantes a la tina y los colorantes al
sulfuro, y en una proporción mucho menor aún, los
colorantes naftoles.
Aquí solo estudiaremos los métodos de tintura con

colorantes directos y reactivos.
Tintura con Colorantes Directos
Los colorantes directos forman un grupo de colorantes

que se aplican para el teñido de fibras directamente
BR Página 111
sobre el sustrato, sin necesidad del empleo de

mordientes. Si bien este concepto proviene de las
antiguas técnicas artesanales de aplicación de
colorantes naturales, término con que actualmente se
denomina a un grupo de compuestos sintéticos
desarrollados desde el siglo XIX. . .
Los colorantes directos son usados ampliamente en la

tintura del algodón, lino y otras fibras celulósicas
naturales, aunque también son aptos para la coloración
de fibras de rayón viscosa, seda y lana. Dada su
afinidad por la celulosa, se los denominan colorantes
sustantivos, aunque en rigor de verdad otros grupos de
colorantes (como los colorantes reactivos) también
tienen esta propiedad por lo que caen dentro de esta
definición. Actualmente se prefiere la denominación de
colorantes directos, para evitar la confusión con otras
familias de colorantes.
Estructuras químicas
Los colorantes directos son compuestos del tipo azo, de

alto peso molecular que contiene grupos sulfónicos para
proveerlos de solubilidad al agua.
Poseen las siguientes estructuras químicas: monoazo,

diazo, dis-azo, quinolina, etilbenceno, ftalocianina,
tiazolina, entre otras, formando extensas moléculas que
se disponen a lo largo de las fibras formando uniones
electrostáticas (Van Der Waals, y puentes hidrogeno).
De las estructuras químicas mencionadas, hay dos
principales: azo y tiazol.
BR Página 112
COLORANTES DIRECTOS AZOICOS
Poseen uno o varios grupos cromóforos “azo”. Su

estructura es del tipo: R1-N=N-R2
Naranja de metilo .
Los colorantes con cromóforos tipo azo, son donantes y

aceptantes de protones. En la fórmula anterior R1 es un
radical con grupos aceptantes de protones, como nitro o
ciano, mientras R2 contiene dadores de protones como
el amino o alquilamino.
La situación más interesante se produce cuando el

grupo azo está unido a dos anillos bencénicos
sustituidos, ya que el compuesto resultante absorbe
radiación en el espectro visible generando color de
forma intensa. De ahí que los azo compuestos sean los
productos más difundidos en la mayoría de los
colorantes textiles que se comercializan actualmente.
Un ejemplo sencillo para observar este grupo, es el del

colorante naranja de metilo, utilizado como indicador
ácido base por su sensibilidad al pH. En medio ácido se
protonan los nitrógenos y da un color rojizo, mientras
que en medio alcalino el color vira al amarillo.
Para un ejemplo concreto de un colorante directo textil

azo derivado, veamos el caso del CI Rojo Directo 23,
BR Página 113
donde se observa el doble grupo azo (di-azo) bifenilo

sustituido.
COLORANTES DIRECTOS TIAZÓLICOS
Los colorantes tiazólicos tienen un grupo tiazol, que

generalmente se presenta en forma de un anillo
benzotiazólico, con la siguiente estructura molecular:
Este grupo presenta limitaciones en cuanto a los tonos

obtenidos, aunque en el resto de propiedades son
similares a los azoicos.
Los cromóforos tiazólicos generan colores amarillos,

anaranjados y pardos interesantes. La siguiente imagen
reproduce dos estructuras posibles para un típico
colorante directo tiazólico: el CI Amarillo Directo 59.
BR Página 114
Clasificación de los colorantes directos
Se pueden establecer muchos criterios de clasificación.

De hecho, el Dr. Tanveer Hussain, de la National Textile
University, en su artículo Dyeing with Direct Dyes,
establece nueve formas diferentes:
·. Por su constitución química.
·. Por el pH del baño de tintura.
·. Por las propiedades de igualación (SDC).
·. Por los tratamientos posteriores.
·. Por la adaptación a métodos de aplicación continuos.
·. Por la adaptación a métodos de aplicación HT.
·. Por el comportamiento frente al descrude alcalino.
·. Por la cobertura de algodón muerto.
·. Por aspectos comerciales.
Indudablemente todos ellos son útiles con respecto a

ciertos requerimientos productivos o del consumidor
final, pero dos son los más difundidos. El primero es
aquel que considera el poder de igualación, creado por
la Society of Dyers & Chemist (SD&C) de Inglaterra,
que estableció tres grupos o clases:
BR Página 115
CLASE A
Colorantes de buena igualación
El grupo A está formado por colorantes de buen poder

de migración y por lo tanto dan tinturas bien igualadas
sin necesidad de cuidados especiales. Aunque al
principio del teñido aparezcan zonas desparejas, el
excelente poder de migración que tienen hace que en el
curso del proceso se emparejen y resulte una tintura
bien igualada.
Otras características de este grupo son:
·. Máximo agotamiento obtenido entre 60-70º C.
·. Los electrolitos neutros aumentan la cantidad de

colorante sobre la fibra.
CLASE B
Colorantes de regular igualación: El grupo B tiene

baja sustantividad por la fibra, y para aumentar el
agotamiento del baño necesitan ser controlados con el
agregado de sal.
Otras propiedades son:
·. Sin agregado de sal el agotamiento es inferior al

50%.
CLASE C
Colorantes de mala igualación
BR Página 116
El grupo C es el de peor performance, ya que deben ser

controlados por el agregado de sal y además por la
temperatura. Otra propiedad característica es:
El segundo método de clasificación de colorantes

directos (que está incluido en el grupo de aspectos
comerciales), es aquel que se basa en el grado de
solidez a la luz y que agrupa a los colorantes en:
·. Directos comunes
·. Directos Sólidos Luz
Pueden incluirse otras categorías como: colorantes

directos tratados con sales de cobre y colorantes
directos que se pueden diazotar y copular. Ambas son
de menor importancia en la actualidad, por razones
ecológicas, económicas y de complejidad productiva.
Los colorantes directos comunes exhiben peores

solideces generales, y especialmente a la luz que los
colorantes directos sólidos luz.
Mecanismo de tintura de colorantes directos
Los colorantes directos son solubles en agua. El

mecanismo de tintura para las fibras celulósicas,
abarcan las etapas de adsorción, migración y difusión
(en ese orden). Si bien son muchos los factores que
intervienen activamente en la regulación del
mencionado mecanismo, hay tres que son los más
importantes: la estructura de la celulosa, su morfología
y el electrolito presente.
BR Página 117
La estructura de la celulosa presenta zonas amorfas y

zonas cristalinas. Cuando esta fibra es inmersa en un
medio líquido acuoso, las zonas amorfas comienzan a
hincharse y producen poros de 2-10 nanómetros de
diámetro.
Las moléculas de colorantes más pequeñas se

introducen por esos poros y difunden hacia el interior de
la fibra. Los colorantes que poseen muchos grupos
sulfónicos absorbidos menos que los que tienen pocos,
pues tienen más cargas negativas (mayor anionicidad) y
son más repelidos por las cargas negativas de la fibra.
La adición de electrolitos neutros como el sulfato de
sodio o el cloruro de sodio, neutraliza las cargas
negativas de la superficie de la celulosa, con lo que se
favorece el agotamiento y la difusión. Entonces el
colorante aniónico puede fijar sus moléculas sobre la
superficie de la fibra a través de uniones iónicas:
enlaces puente hidrógeno y fuerzas de Van Der Waals.
INFLUENCIA DE LAS VARIABLES
De acuerdo a lo antedicho las dos variables de más

influencia son: el electrolito y la temperatura. Pero hay
otras variables importantes que permiten el control de
los parámetros fisicoquímicos del baño de tintura, como
la relación de baño, el tiempo y el pH del proceso. A
continuación, veremos cuál es esta relación al producir
un aumento en la variable.
Influencia de los electrolitos
Los electrolitos más empleados son los electrolitos

neutros (cloruro de sodio y sulfato de sodio). Cuando se
BR Página 118
aumenta la concentración de los mismos en el baño de

tintura se obtiene:
·. Mayor agotamiento del colorante.
·. Menor carga eléctrica de la fibra por la acción del

catión del electrolito.
·. Mayor velocidad del desplazamiento del colorante

hacia la fibra.
·. Mayor grado de agotamiento ligado a la cantidad de

sal en el baño.
·. Menor reversibilidad del teñido al desplazar el

equilibrio colorante - fibra.
Influencia de la temperatura
Al efectuarse un aumento en la temperatura del baño,

se logra:
·. Disminuir el efecto de repulsión entre la carga

eléctrica superficial de la fibra y la carga del colorante
(ambas de signo negativo).
·. Aumentar la vibración de las cadenas en la parte

amorfa.
·. Aumentar la migración del colorante de las partes de

mayor concentración a las menos concentradas en la
superficie de la fibra.
Influencia de la relación de baño
En general todos los colorantes directos son poco

influenciados por las variaciones de la relación de baño,
excepto en aquellos colorantes o intensidades de tintura
BR Página 119
que se hallan cerca del límite de solubilidad. Un

aumento en la relación de baño, tiende a:
·. Aumentar el porcentaje de colorante absorbido al

bajar su concentración.
·. Mayor posibilidad de migración y consecuentemente

de igualación.
Una vez transcurrido el tiempo aconsejado de tintura

para los colorantes directos, se verifica que un aumento
de tiempo extra del proceso, no resulta en un mayor
incremento del colorante sobre la fibra. Su efecto puede
influir en una mayor difusión del colorante dentro de la
fibra en el caso de tonos intensos, aunque esto también
va a estar en relación al tipo de colorante que se trate.
Influencia del pH
Los colorantes directos tiñen la celulosa en medio

neutro, preferentemente utilizando sulfato de amonio
para ajustar el pH. Una variación del pH causa los
siguientes efectos:
·. El medio ácido provoca la alteración del matiz, de la

mayoría de los colorantes directos.
·. El medio alcalino leve a moderado, aumenta

solubilidad de algunos colorantes y el efecto retardante.
·. El medio fuertemente alcalino, aumenta también la

tendencia de destrucción en algunos colorantes, ya que
en condiciones alcalinas la celulosa forma sistema
reductor que afecta el cromóforo del colorante.
BR Página 120
Los colorantes directos son relativamente económicos,

cuando se comparan con otros colorantes para teñir
algodón.
La solidez a la luz de estos colorantes varia desde muy

buena hasta muy baja. También las solideces a los
tratamientos húmedos varían mucho, pero en la
mayoría de los casos son malas. Estas solideces pueden
ser mejoradas con tratamientos posteriores.
Métodos de tintura de colorantes directos
El comportamiento tintóreo de los colorantes directos

presenta diferencias según las clases de colorantes
empleados. Por este motivo hay más de un método de
aplicación.
Estos se realizan ajustando los parámetros de la tintura

en función de cada tipo o clase de colorante, los que se
disuelven previamente con agua caliente y se aplican
por alguno de los 4 métodos dados a continuación
según su clase (A, B o C). Resulta conveniente no
mezclar colorantes de distintas clases, para asegurarse
una buena compatibilidad entre los componentes de la
fórmula.
Los siguientes son cuatro posibles métodos de

aplicación, dependiendo de la clase de colorante
empleado:
MÉTODO I
• Incorporar productos auxiliares y colorantes a

40ºC.
• Subir la temperatura hasta 96ºC con gradiente
2.
BR Página 121
• Se baja la temperatura a 80ºC y se agrega el

electrolito en 3 porciones durante 30 min.
• Se baja la temperatura a 60ºC y se descarga.
MÉTODO II

50ºC.
2.
• Se mantiene la temperatura en 100ºC y se
agrega el electrolito en 3 porciones durante un
período de 30-40 min de procesamiento.
• Se baja la temperatura a 60ºC, con gradiente 2
y se descarga.
MÉTODO III

40ºC.
3.
• Se mantiene a esta temperatura, se agrega el
electrolito en 3 porciones durante 30 min.
• Se baja la temperatura a 60ºC y se descarga.
MÉTODO IV
• Incorporar productos auxiliares y colorantes y el

20% del electrolito a 40ºC.
2.
• Se mantiene a 96ºC y se agrega el resto de
electrolito con dosificación lineal en 30 min.
• Se baja la temperatura a 60ºC, con gradiente 1
y se descarga.
BR Página 122
En el siguiente gráfico se muestran agrupados estos

cuatro métodos de aplicación:
Productos químicos auxiliares
Los productos químicos auxiliares empleados en el

teñido de fibras celulósicas con los colorantes directos,
son:
HUMECTANTES RÁPIDOS
En productos de concentración standard son suficientes

1 a 2 gr/l, sobre material limpio sin descrudar (tejido de
BR Página 123
punto) o cuando el material es compacto (hilados) o de

alto gramaje (telas planas).
AGENTES DE DESCRUDE SIMULTÁNEO
Se emplea entre 1 y 3 gr/l para tejidos sin descrudar,

sucios o con mucho aceite de hilandería o de tejeduría.
SECUESTRANTES
La cantidad de uso varía entre 0,5 y 3 gr/l para aguas

duras. La dureza total debe ser inferior a 10ºF, para
asegurarse una tintura sin problemas.
AGENTES DE IGUALACIÓN
Los agentes de igualación o igualantes, son empleados

usualmente entre 0,5–2 gr/l.
Las cantidades menores para colorantes de clase A y las

mayores para clases B y C.
LUBRICANTES
Se emplean 0,5–2 gr/l según necesidades, para géneros

con tendencia a quebrarse tanto sea por su estructura
como por influencia de los equipos y la carga.
FIJADORES
Para el post tratamiento de hilados y géneros, cuando

se requiera buenas solideces húmedas.
SULFATO DE SODIO (Sal de Glauber) / CLORURO

DE SODIO (Sal común)
Para las tinturas con colorantes clases B y C.
BR Página 124
CARBONATO DE SODIO (Soda Solvay)
Para ajustar pH del baño según las indicaciones de los

productores de colorantes.
Post-tratamiento de la tintura con colorantes

directos
Es necesario realizar un post-tratamiento de las tinturas

realizadas con colorantes directos sobre fibras
celulósicas, con el objeto de mejoras las solideces
húmedas (lavado, agua y transpiración, especialmente).
Hay varias formas de llevarlo a cabo, pero las dos
siguientes son las más populares.
• Tratamiento con fijadores catiónicos.

• Tratamiento con resinas auto-reticulantes.
Otras posibilidades, incluyen el tratamiento con

formaldehido, actualmente en desuso por la carga
contaminante del medio ambiente. Lo mismo sucede
con las sales de cobre, que en su momento fueron muy
empleadas y los colorantes directos cobreables
formaron un grupo de colorante conocidos como
“colorantes al cobre” con niveles de solideces muy
aceptables. Un caso aún más en desuso es la
diazotación y copulación tal cual se realiza con los
colorantes naftoles, realizable con los colorantes
directos de base azoica y tratado con un naftol.
Prácticamente no se emplea.
Desmontado de tinturas con colorantes directos
El procedimiento es sumamente fácil. Se realiza una

destrucción reductiva del colorante a una temperatura
cercana a ebullición empleando hidrosulfito de sodio
BR Página 125
(Na2S2O4.H2O) en medio alcalino hasta que se llega a

decolorar el material textil.
Un procedimiento alternativo, aunque más agresivo

para el material, es una destrucción oxidativa del color
con el empleo de hipoclorito de sodio, a una
concentración de 1-2 gr/l de cloro activo en medio
alcalino a temperatura inferior a los 45-50ºC para evitar
un ataque importante de la celulosa.
Si el textil está post tratado con fijadores debe

realizarse previamente una extracción de los mismos en
medio ácido, con 1 -2 % de ácido fórmico en presencia
de un dispersante no iónico para luego proceder a la
destrucción del color.
PARÁMETROS DE CONTROL
a) La temperatura de teñido.
b) Efecto del electrolito en el teñido.
c) La relación del baño de teñido.
d) Tiempo de teñido.
e) El pH.
a) Importancia de la temperatura.
• Disminución de la repulsión entre la carga

eléctrica superficial de la fibra y la carga del
colorante.
• Aumento de la vibración de las cadenas en la
parte amorfa.
• Migración del colorante de las partes que se
encuentran en mayor concentración a las de
menor vía en el baño de teñido.
BR Página 126
b) Efecto de los electrolitos:

• Promueven el agotamiento del colorante en
la fibra.
• Sal común, sulfato de sodio de uso doble.
• Neutraliza la carga eléctrica de la fibra y
aumenta el desplazamiento del colorante
hacia la fibra.
• El catión de sodio de la sal reduce la carga
negativa de la fibra.
• Grado de agotamiento ligado a la cantidad
de sal en el baño.
• Impide la reversibilidad del teñido.
c) Efecto de la relación de baño y rotación:

• El porcentaje de colorante absorbido
aumenta a medida que baja su concentración
en el baño.
• Teñir en relación de baño corto, equivale a
menor consumo de colorante.
• Con relación de baño constante será posible
la reproducibilidad. Aumento de velocidad de
baño, posibilidad de encuentro de partículas
de colorante y superficie de la fibra.
• La agitación del baño aumenta la velocidad
de absorción.
• Reducir la cantidad de colorante en %,
equivale a aumentar la concentración del
colorante y del electrolito.
d) Tiempo de teñido
• Velocidad de difusión del colorante en la fibra
y su velocidad de absorción varía según el
tipo de colorante.
BR Página 127
• Al prolongarse el tiempo de teñido no hay

mayor incremento del colorante en la fibra.
• Ideal, completa difusión del colorante en la
fibra para obtener buena penetración.
e) Efecto del pH.

• Colorante directo aplicado a la celulosa en
solución neutra.
Adición en medio acido causa la alteración del matiz.
• Medio alcalino, aumenta solubilidad de

algunos colorantes y efecto retardante.
• Celulosa, en condiciones alcalinas, forma
sistema reductor, que destruye algunos
colorantes directos.
• Recomendable ajustar pH del baño de teñido
con sulfato de amonio.
BR Página 128
Prevención de defectos de tintura con colorantes

directos
Defecto Causa Prevención

Controlar la subida
Montaje rápido del
Mala igualación de temperatura.
colorante
Dosificar la sal.
Sobre dosificación
de sal. Adicionar la
Exceso de cantidad correcta
colorante. No sobrepasar los
Mala solidez al
Fijación sobre límites de
frote
material mal saturación.
enjuagado Enjuagar bien antes
después de la de fijar
tintura.
Colorantes mal Consultar en el
Bronceamiento en
disueltos o catálogo la
los colores
relación de baño solubilidad del
oscuros
muy corta colorante
Mercerizar o
Puntos blancos Algodón muerto
caustificar
Metales, Tratamiento previo
Manchas oscuras particularmente con
o negras hierro en el desmineralización o
sustrato acidificación previa
Maquina
Quiebres Utilizar lubricante
sobrecargada
Intercalar una fase
Característica del
Mala penetración de migración antes
sustrato
de adicionar la sal
Mala fijación,
Mala solidez al Seleccionar
colorante no
húmedo colorante y fijador
adecuado
Imposible de evitar
Barrado Tejeduría
en la tintura
BR Página 129
Tintura con colorantes reactivos
Uno de los descubrimientos recientes en el campo de

los colorantes, es el de los colorantes reactivos. Estos
colorantes contienen grupos reactivos los cuales se
combinan químicamente con la celulosa formando
enlaces covalentes.
La estructura de un colorante reactivo contiene tres

tipos de grupos funcionales:
• Grupo cromòforo: responsable por el color

• Grupos solubilizantes: son grupos sulfònicos,
responsables por la solubilidad. Responden
también por el grado de migración, sustantividad
y lavabilidad.
• Grupos reactivos: son los que caracterizan a
los colorantes reactivos
Reactividad del colorante
Decimos que algunos colorantes tienen mayor

reactividad que otros. La reactividad es medida por la
velocidad de reacción en función de la concentración de
álcali y de la temperatura.
Cuanto mayor es la concentración alcalina o

temperatura que el colorante necesita para reaccionar,
menor es su reactividad. Normalmente son
denominados colorantes fríos, los de mayor reactividad,
cuyas temperaturas de tintura por agotamiento varían
de 30 a 50ºC.
Son llamados colorantes en caliente, los de menor

reactividad y que son teñidos por agotamiento a
temperaturas superiores a 80ºC.
BR Página 130
La mayor o menor reactividad de una gama de

colorantes no significa que estos son los mejores o
peores. La selección de una gama depende de otros
parámetros tales como: sustrato, maquinarias, sistemas
de automatización, proceso continuo o agotamiento,
etc. Lo importante es conocer la reactividad de la gama
para establecer las mejores condiciones de trabajo.
Dentro de una misma gama, con un mismo grupo

reactivo, hay variaciones de la reactividad entre cada
uno de sus elementos individuales.
Colorantes reactivos calientes Colorantes reactivos fríos
La reacción
En ambiente alcalino ocurren dos reacciones, una

deseable con la fibra y otra no deseable con el agua.
Estas reacciones son:
Por sustitución: cuando el grupo reactivo es portador

de uno o más átomos de flúor. Ejemplos: colorantes de
monocloro triazina, diclorotriazina, etc.
BR Página 131
Por adición: cuando se trata de un colorante

vinilsulfonico.
En la tintura debemos establecer condiciones que

maximicen el rendimiento de la reacción con la fibra y
por consecuencia, minimicen la reacción con el agua.
El colorante que reacciona con el agua es llamado

colorante hidrolizado y debe ser removido por lavado y
jabonado posterior.
La velocidad de estas reacciones es función de dos

variables:
• Concentración de álcali (pH)

• Temperatura de tintura
Variando estas condiciones, variamos la velocidad de
reacción y respectivamente los rendimientos (grado de
fijación).
Para cada gama de colorantes, debemos establecer las

condiciones ideales de pH y temperatura, para
conseguir los mejores grados de fijación.
Fases de la tintura
La tintura comprende dos fases:
• Adición de electrolito
• Adición de álcali
Adición de electrolito
En esta fase, el colorante se monta en la fibra. Aquí

ocurren dos fenómenos: adsorción y difusión.
BR Página 132
En la figura siguiente el segmento de la curva superior

hasta S, representa la sustantividad en la fase de sal o
sea el montaje del colorante debido a la sal.
____curva de agotamiento
Colorante + sal Álcali ------- curva de fijación
E = agotamiento total F = fijación
Después del montaje del colorante en la fase de la sal,

si prolongamos el proceso a la temperatura de tintura y
antes de la adición del álcali, ocurrirá un fenómeno de
migración. La migración depende esencialmente de la
temperatura de tintura y de la estructura molecular del
colorante.
Adición de álcali
Al adicionar el álcali ocurren dos nuevos fenómenos:
a) Agotamiento adicional: el álcali funciona como

electrolito, provocando un agotamiento adicional del
colorante. Este agotamiento adicional varia de
BR Página 133
acuerdo al colorante. En la curva anterior el

segmento S hasta E corresponde al agotamiento
adicional y la curva completa nos da el grado de
agotamiento completo.
b) Fijación: es la fase en que ocurre la reacción:
colorante + fibra. La curva inferior de la figura es la
curva de fijación.
En la figura observamos que el valor de fijación es

inferior al valor de agotamiento (E>F). la diferencia
entre estos dos valores corresponde al colorante
hidrolizado retenido en la fibra.
Para conseguir el máximo valor de solidez, es necesaria

la eliminación del colorante hidrolizado, lo cual es
efectuado mediante procesos de lavado y jabonado
posterior.
Lavado y jabonado posterior
Se entiende por tratamiento posterior a las operaciones

efectuadas con el fin de remover la porción de colorante
no fijado en la fibra. Consta de:
• Enjuague en frío
• Acidulado (neutralizado)
• Jabonado a ebullición
• Enjuague en caliente
• Enjuague en frío
Temperatura Tiempo
Operación Producto
ºC (min)
Lavado Agua Fría 10
Neutralizado Acido Fría 10
Jabonado Dispersante 90 – 95 ºC 20
Lavado Agua 70ºC 10
Lavado Agua Fría 10
BR Página 134
Es conveniente aplicar en el jabonado productos que

tengan efectos dispersantes y que impidan la vuelta del
colorante a la fibra
Se debe tomar en cuenta las siguientes

recomendaciones:
- El lavado y jabonado posterior es muy importante: si

no se remueve totalmente el colorante no fijado,
tendremos una tintura con pésima solidez.
- Hacer los enjuagues (frío y caliente) recomendados

antes del jabonado.
- Jabonar con el producto adecuado y en la cantidad y

tiempo recomendados. Hacer los enjuagues (frío y
caliente) recomendados después del jabonado.
- Probar la solidez en húmedo antes de descargar la

partida.
- En algunas situaciones se hace necesario el uso de un

fijador.
Factores que influyen en la remoción del

hidrolizado
• Dureza del agua

• Optimización para remoción del electrolito
• Número de baños
• Condiciones de drenaje
• Temperatura
• Mecanismo de acción del producto de jabonado
BR Página 135
Relativos a las propiedades del colorante
• Estado de agregación de la tintura

• Sustantividad
• Solubilidad del colorante hidrolizado
Factores que afectan el agotamiento
• Sustantividad del colorante: la afinidad del

colorante a la fibra es determinada por su estructura
molecular. Es muy importante conocer la
sustantividad de los colorantes para seleccionarlos
adecuadamente al proceso y maquinas disponibles.
• Naturaleza y pretratamiento: diferentes fibras
celulósicas tienen afinidades diferentes. También los
colorantes reactivos tienen mucha mejor afinidad al
algodón mercerizado.
• Concentración de electrolito: los colorantes
reactivos necesitan para el agotamiento altas
concentraciones de electrolitos.
• Relación de baño: a mayor relación de baño peor
rendimiento del colorante.
• Álcali: debe usarse la cantidad necesaria según la
concentración del colorante.
Factores que afectan la difusión y la migración
• Estructura molecular del colorante

• Temperatura de tintura (cuanto más alta, mejor la
migración y la difusión)
Los colorantes que tiñen en caliente, por cumplir estas

condiciones, tienen buenas propiedades de difusión y
migración.
BR Página 136
Factores que afectan la fijación
• Reactividad del colorante

• Naturaleza y pre tratamiento de la fibra
• Naturaleza, concentración y sistema de adición del
álcali.
• Temperatura
Conforme a las propiedades relativas a la sustantividad

en las condiciones de aplicación, un colorante reactivo
será más apropiado para procesos por agotamiento,
continuos o estampado.
Clasificación de los colorantes reactivos
Los colorantes reactivos se clasifican en función de su

grado de reactividad, que es determinada por el tipo de
grupo reactivo presente en la molécula de los mismos.
Debido a que la expresión numérica, que ofrezca una

medida cuantitativa de la reactividad de un colorante
reactivo, nunca ha sido muy difundida por los
fabricantes entre los usuarios de la industria, se los
clasifican vulgarmente como colorantes fríos (40-50ºC),
colorantes de 60ºC y colorantes calientes (80ºC), que
corresponde a los tipos de alta, media y baja
reactividad, respectivamente. Es evidente que la
correlación entre la temperatura de aplicación y la
reactividad del colorante tienen una correspondencia
inversa: a mayor reactividad menor temperatura de
aplicación.
COLORANTES DE ALTA REACTIVIDAD
Este grupo incluye a los colorantes que contienen

diclorotriazina, flúor-cloro-pirimidina, flúor-cloro-triazina
BR Página 137
y dicloroquinoxalina entre otros, en sus moléculas (tipos

Procion MX, Drimarene K, Cibacrón F y Levafix E
respectivamente).
Debido a su alta reactividad se aplican a bajas

temperaturas. En agotamiento entre 30º-50ºC según el
grado de reactividad (que es decreciente en los
ejemplos dados).
COLORANTES DE REACTIVIDAD MEDIA
Aquí se ubican los colorantes con un grupo reactivo del

tipo vinilsulfona (sulfato-etil-sulfona en el caso de los
Remazol), los colorantes del tipo bifuncionales
(conteniendo dos grupos reactivos en la molécula:
monoclorotriazina y vinilsulfona) y los colorantes
multifuncionales (conteniendo más de dos grupos
reactivos). Los colorantes bifuncionales (o poli-
funcionales), que contienen dos (o más) grupos
reactivos iguales o no, ofrecen niveles de fijación muy
elevados en la tintura por agotamiento. La temperatura
de aplicación por agotamiento en todos los casos es de
60ºC.
COLORANTES DE BAJA REACTIVIDAD
Grupo que incluye a los colorantes conteniendo los

grupos reactivos monoclorotriazina y tricloropirimidina,
entre otros (tipos Procion H y Drimarene K
respectivamente). Las temperaturas van desde los 80º-
95ºC respectivamente en los ejemplos dados.
Métodos de aplicación de los colorantes reactivos
Los métodos de aplicación posibles se agrupan en dos:

tintura y estampación. Los más importantes por el
BR Página 138
volumen de colorantes empleados, son los métodos de

aplicación por tintura, que a su vez se dividen en tres:
por partidas (agotamiento), semi continuos y continuos.
En el primer grupo se incluyen el teñido por lotes tanto
de fibras, hilos, telas y prendas (ya sean artesanales o
industriales) y en los otros dos el ennoblecimiento de
telas en grandes producciones. Es importante señalar
que, en cada variante mencionada, juegan una
importante función los productos químicos auxiliares,
que son los posibilitan llevar adelante el proceso
exitosamente.
MÉTODOS DE TINTURA POR AGOTAMIENTO
Es posible realizar la tintura de fibras celulósicas con

colorantes reactivos por agotamiento, por tres métodos
similares donde cada uno de ellos presenta ventajas por
un lado e inconvenientes por otro. La elección del
apropiado depende de las condiciones particulares en
cada caso. Las opciones son: método de tintura
tradicional, método de tintura all in y método de tintura
isotérmico.
Método de tintura convencional
El método convencional consiste en calentar el baño de

colorante y auxiliares muy lentamente hasta llegar a la
temperatura de máxima fijación según la familia de
colorantes reactivos que se utilice (p. ej 60°C para
colorantes bifuncionales) y se agrega el álcali,
manteniendo a esa temperatura entre 30 y 60 minutos
según la intensidad del color. Luego se lava
intensamente para retirar el colorante no fijado que se
encuentra sobre la superficie del textil.
BR Página 139
Colorantes de alta reactividad
Los colorantes de alta reactividad trabajan por

sustitución nucleófila. Se usan a temperaturas más
bajas que el resto de los colorantes reactivos. Se dan
los métodos de trabajo para dos tipos de colorantes de
alta reactividad: la monofluortriazina y la
diclorotriazina.
COLORANTES CIBACRON F ®
Grupo reactivo: monofluortriazina
Método de tintura
> Agregar los productos auxiliares a 40°C y mantener

15 minutos.
> Luego incorporar los colorantes y circular durante 20

minutos.
> Agregar la sal en 3 veces cada 10 minutos.
> Agregar soda Solway en 2 partes cada 10 minutos.
> Agregar soda cáustica y subir 50°C y mantener 35

minutos.
> Enjuagar a 40°C por 15 minutos.
> Jabonar 2 veces a 85°C durante 15 minutos.
> Enjuagar con agua fría.
GRÁFICO DEL PROCESO: COLORANTES REACTIVOS DE

ALTA REACTIVIDAD
BR Página 140
COLORANTES DRIMARENE K ® / PROCION MX ®
Grupo reactivo: diclorotriazina
Método de tintura
> Agregar los productos auxiliares a 40°C y mantener

10 minutos.
> Luego incorporar los colorantes y circular durante 20

minutos.
> Agregar la sal en 3 veces cada 10 minutos.
> Agregar soda Solvay en 2 partes cada 10 minutos.
> Mantener la temperatura en 40°C, y trabajar 45

minutos.
> Enjuagar a 40°C por 15 minutos.
> Jabonar 2 veces a 85°C durante 15 minutos.
BR Página 141

ALTA REACTIVIDAD
Cantidades de sal y álcali para colorantes de alta

reactividad
A continuación, se dan como referencia, las cantidades

de electrolito (tanto para algodón mercerizado como sin
mercerizar) y las cantidades de álcali (soda Solvay),
para distintas concentraciones de colorante en el baño
de tintura. Si bien las distintas productoras de
colorantes dan sus propias recomendaciones, esta tabla
solo tiene por objeto, dar una orientación general sobre
el orden de magnitud de los agregados.
BR Página 142
Colorantes Sal (gr/lt) Sal (gr/lt) Álcali (gr/lt)

(CONC. EN (ALG. SIN (ALG. (SODA
BAÑO) MERCERIZAR) MERCERIZADO) SOLVAY)
≤ 0,5 % 30 15 5
0,5 – 2,0 % 40 20 10
2,0 – 4,0 % 50 20 15
≥ 4,0 % 60 25 20
Colorantes de reactividad media
Los colorantes de reactividad media comprenden a los

bi funcionales con grupos reactivos basados en
pirimidina sustituidas y a los derivados de vinil sulfona.
Trabajan por adición nucleófila a diferencia de los fenil
halogenados (de alta o baja reactividad).
COLORANTES LEVAFIX/CA ®
Grupo reactivo: Difluor pirimidina / Monocloro difluor

pirimidina.
COLORANTES REMAZOL RR ®
Grupo reactivo: Vinilsulfona.
Método de tintura
> Cargar la máquina con la mercadería e incorporar

agua a temperatura ambiente.
BR Página 143
> Agregar el colorante pre disuelto y los productos

auxiliares necesarios.
> Hacer circular el baño/mercadería durante 10 minutos

para humectar homogéneamente.
> Agregar la sal en porciones.
> Comenzar a levantar gradualmente la temperatura

hasta los 60ºC.
> Dejar circular 5 minutos y añadir los álcalis [ver tabla

orientativa].
> Dejar circular durante 45 a 60 min, más dependiendo

de la intensidad de tintura.
> Enfriar y descartar el baño.
> Hacer los lavados necesarios hasta que no desprenda

más color.

REACTIVIDAD MEDIA
BR Página 144
Método de tintura alternativo
Para artículos que frecuentemente ofrecen problemas

de igualación, se recomienda este método de tintura
alternativo, con etapa de migración a 80ºC.

> Agregar el colorante pre disuelto y los productos

auxiliares necesarios.

> Comenzar a levantar gradualmente la temperatura

hasta los 80ºC.
> Agregar la sal en porciones.
> Mantener durante 20-30 min más luego del último

agregado.
> Enfriar hasta los 60ºC.
> Dosificar los álcalis en el lapso de 20-30 minutos [ver

tabla orientativa].

> Enfriar y descartar el baño.

más color.
BR Página 145

REACTIVIDAD MEDIA
Cantidades de sal y álcali para colorantes de

reactividad media

mercerizar) y las cantidades de álcali (soda Solvay sola
y la mezcla de soda Solvay y soda cáustica 36ºBé),
el orden de magnitud de los agregados.
BR Página 146
Colorantes Sal (gr/lt) Sal (gr/lt) Álcali(gr/lt) Álcali (gr/lt)

(CONC. EN (ALG. SIN (ALG. (SODA (SOLVAY +
BAÑO) MERCERIZAR) MERCERIZADO) SOLVAY) CÁUSTICA)
≤ 0,1 % 10 5 10 5 + 0,4
0,1 - 0,3 % 20 10 10 5 + 0,4
0,3 - 0,5 % 30 20 10-15 5 + 0,6
0,5 - 1,0 % 45 30 15 5 + 0,6-1,0
1,0 - 2,0 % 60 40 15 5 - 10 + 1,5
2,0 - 4,0 % 70 55 20 10 + 1,5
≥ 4,0 % 90 65 20 10 + 1,5
Colorantes de baja reactividad
Los colorantes de baja reactividad son empleados para

aquellos casos en que es difícil de lograr una buena
penetración y uniformidad de tono ya que la alta
temperatura de aplicación (80ºC), favorece la migración
del colorante y junto al agregado del electrolito en
porciones dan como resultado una buena igualación.
COLORANTES PROCION HE / HEXL / XL+ ®
Grupo reactivo: monoclorotriazina.
Método de tintura

BR Página 147
> Agregar el colorante pre-disuelto y los auxiliares

necesarios. Controlar: pH 5.5-6.5.

> Agregar la sal en porciones, elevando gradualmente

la temperatura hasta los 80ºC.
> Mantener durante 20-30 min más a 80ºC.

tabla orientativa].

> Enfriar hasta 70ºC y descartar el baño.

más color.
GRÁFICO DEL PROCESO: COLORANTES REACTIVOS DE BAJA

REACTIVIDAD
BR Página 148
Método de tintura alternativo
Para artículos que se conoce previamente, que ofrecen

problemas de igualación, se recomienda este método de
tintura alternativo, con etapa de migración a 95ºC.

> Agregar el colorante pre-disuelto y los auxiliares

necesarios. Controlar: pH 5.5-6.5.

> Agregar la sal en porciones, elevando gradualmente

la temperatura hasta los 95ºC.
> Mantener durante 20-30 min más a 95ºC.
> Enfriar hasta 80ºC y teñir durante 10–15 minutos

más.

tabla orientativa].

> Enfriar a 70ºC y tirar el baño.

más color.
BR Página 149
GRÁFICO DEL PROCESO: COLORANTES REACTIVOS DE BAJA

REACTIVIDAD
Cantidades de sal y álcali para colorantes de baja

reactividad

mercerizar) y las cantidades de álcali (soda Solvay sola
y la mezcla de soda Solvay y soda cáustica 36ºBé),
el orden de magnitud de los agregados
BR Página 150
Colorantes Sal (gr/lt)

Sal (gr/lt) Álcali(gr/lt) Álcali (gr/lt)
(CONC. EN (ALG. SIN
(ALG. (SODA (SOLVAY +
BAÑO) MERCERIZA
MERCERIZADO) SOLVAY) CÁUSTICA)
R)
≤ 0,1 % 10 5 10 5 + 0,4
0,1 – 0,3 % 20 10 10 5 + 0,4
0,3 – 0,5 % 30 20 10-15 5 + 0,6
0,5 – 1,0 % 45 30 15 5 + 0,6-1,0
1,0 – 2,0 % 60 40 15 5-10 + 1,5
2,0 – 4,0 % 70 55 20 10 + 1,5
≥ 4,0 % 90 65 20 10 + 1,5
Metodo de tintura All – IN
El método de tintura All In es una variante del método

convencional para el teñido con colorantes reactivos.
Básicamente consiste en la adición de los colorantes, sal
y álcali en el comienzo del ciclo del teñido. Las dos
principales ventajas de la tintura all in son la sencillez y
la reducción del tiempo de proceso, pues se reorganizan
y simplifican operaciones productivas.
El inconveniente de este método radica en que resulta

poco adecuado para mercaderías de difícil penetración e
igualación, en donde es preferible utilizar el método
convencional o el método de tintura isotérmica.
Fundamentos de la tintura All In
Los fundamentos técnicos que sustenta el empleo del

proceso All in, consisten en establecer una relación de
compromiso entre algunos de los parámetros del teñido
versus un tiempo reducido y simple de procesamiento.
BR Página 151
Se colocan en frío al principio del proceso, los auxiliares,

la sal y el colorante en forma sucesiva, lo que
incrementa la sustantividad y permite lograr un buen
rendimiento del colorante. No se puede emplear
mercadería de algodón mercerizado por la alta afinidad
por el colorante, exacerbada por la presencia de toda la
sal, lo que conduciría a mercadería mal igualada.
Seguidamente se procede al agregado del álcali. La baja
temperatura posibilita controlar la hidrólisis dentro de
valores insignificantes. Pero enseguida aparece una
nueva restricción: este método no es adecuado para los
colorantes de alta reactividad, pues aún a baja
temperatura los valores de hidrólisis son altos. Las
relaciones de baño recomendadas comprenden el rango
de 1:5 a 1:10, y estarán en función de los equipos
empleados.
IMPORTANCIA DE LAS CONCENTRACIONES DE SAL

Y ÁLCALI
La sal juega un papel muy importante, ya que, si se

agrega menos sal de la cantidad recomendada, el
colorante no tiene la sustantividad necesaria para
reaccionar con el sustrato y cuando esta cantidad es
excesiva respecto al mismo valor, la sal no permite que
el colorante reaccione con la fibra cuando se agrega el
álcali.
También pasa algo similar con el agregado de álcali.

Con menos de álcali el colorante no se fija
adecuadamente al sustrato y al utilizar una
concentración mayor, el colorante se hidroliza perdiendo
intensidad tintórea y disminuyendo la solidez al lavado.
Por todo lo dicho se debe disponer de tablas con las
cantidades recomendadas de ambos productos, para
BR Página 152
tener un óptimo ajuste de éste método. Una de las

mismas se ofrece más abajo, y corresponde a
colorantes vinilsulfona.
IMPORTANCIA DEL CONTROL TEMPERATURA
El mantenimiento de la temperatura de partida es

crítico para la repetitividad, y el control de la velocidad
de calentamiento es esencial para la igualación ya que
el agotamiento y la fijación se producen de forma
simultánea desde el principio del proceso.
Los auxiliares de tintura y en especial los humectantes

rápidos, juegan un rol fundamental pues la baja
temperatura influye de manera negativa en los textiles
con mala penetración, que solo pueden ser
compensados con las dosis necesarias de humectantes
rápidos.
Descripción del método de tintura All In
Las etapas del proceso para la tintura de colorantes

reactivos por el método all in, comprenden las
siguientes operaciones:
· Cargar la máquina con la mercadería e incorporar

· Agregar toda la sal y hacer circular el baño por 10

min.
· Agregar el colorante pre disuelto, y circular el baño

por 15 a 20 min más.
· Incorporar los productos auxiliares necesarios y hacer

circular el baño 10 minutos.
BR Página 153
· Agregar el álcali en 2 partes con 5 min de intervalo y

10 min al final del agregado.
· Comenzar a levantar gradualmente la temperatura

hasta los 60ºC u 80ºC, según el
colorante empleado, con gradiente 1,5.
· Dejar circular durante 45 a 60 min, más dependiendo

· Enfriar y descartar el baño.
· Hacer los lavados necesarios hasta que no desprenda

más color.
· Enjuagar con agua fría.
Concentración de electrolito y álcalis
En la siguiente tabla se cuantifica las diferentes

concentraciones de sal y álcali para la aplicación por el
método all in de colorantes vinilsulfona, según la
recomendación de las empresas productoras de éstos últimos.
Colorantes Sal (gr/lt) Sal (gr/lt) Álcali(gr/lt) Álcali (gr/lt)

(CONC. EN (ALG. SIN (ALG. (SODA (SOLVAY +
BAÑO) MERCERIZAR) MERCERIZADO) SOLVAY) CÁUSTICA)
≤ 0,1 % 10 5 10 5 + 0,4
0,1 – 0,3 % 20 10 10 5 + 0,4
0,3 – 0,5 % 30 20 10-15 5 + 0,6
0,5 – 1,0 % 45 30 15 5 + 0,6-1,0
1,0 – 2,0 % 60 40 15 5-10 + 1,5
2,0 – 4,0 % 70 55 20 10 + 1,5
≥ 4,0 % 90 65 20 10 + 1,5
BR Página 154
Gráfico de tintura All in para colorantes reactivos
Familias de colorantes
Las familias de colorantes empleadas en este método,

comprenden a los colorantes de media a baja
reactividad. Entre ellas tenemos:
· Colorantes vinil sulfona - Remazol (Dystar) / Sumifix

(Sumitomo).
· Colorantes mono fluortriazina-vinilsulfona - Cibacron F

(Huntsman).
· Colorantes monoclorotriazina-vinilsulfona – Sumifix

Supra (Sumitomo).
· Colorantes monoclorotriazina – Cibacron E (Huntsman)

/ Procion HE / HE-XL (Dystar).
· Colorantes tricloropirimidina – Cibacron T- E

(Huntsman) / Drimarene Z (Dystar).
· Colorantes dicloroquinoxalina – Levafix E (Dystar).
BR Página 155
Ventajas del método All in
El método de teñido All in presenta varias ventajas

respecto al método de tintura tradicional, que justifica
su continuo crecimiento en las preferencias de los
usuarios.
La principal es que se logra una mejorar el grado de

eficiencia en producción y simultáneamente se bajan
costos. Esto sucede pues se verifica que hay:
· Menor tiempo de tintura, que varía en función de los

materiales textiles y equipos.
· Mayor simplicidad de proceso. Se coloca todo al inicio

y el equipo hace el resto.
· Mayor productividad del personal. Permite realizar

otras tareas una vez la cargado.
· Muy buena reproducción de partida a partida para una

misma máquina de tintura.
· Excelente rendimiento de los colorantes, cuando se

escogen adecuadamente para este
proceso y se ajustan los parámetros a los valores

recomendados.
Desventajas del método All In
Como dijimos hay varios aspectos negativos de la

tintura por el método all in que limita su uso y que es
fundamental tener presente si se decide ponerlo en
práctica. Ellas son:
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MATERIAL COMPACTO
Tejidos compactos y armados e Hilos en bobinas

compactas.
No es recomendable el empleo de estos tipos de tejidos,

especialmente si se trata de géneros de lanzadera, ya
que al trabajar en frío la mercadería se pone rígida y
aumenta exponencialmente el riesgo de enganches.
Esto se ve agravado por la mala humectación a bajas
temperaturas. De todos modos, la decisión final se
tomará en función del tipo de equipo de tintura que se
emplee, el grado de compromiso de la mercadería
(estructura o rigidez) y del empleo de humectantes
rápidos y lubricantes adecuados. Asimismo, en el caso
de tintura de bobinas cruzadas muy densas
(compactas), a baja temperatura se obstaculiza el
pasaje normal del baño a través de los hilos,
produciendo teñidos deficientes, con bobinas mal
igualadas entre la periferia y el centro de las mismas.
TEJIDOS E HILOS MERCERIZADOS O

CAUSTIFICADOS
Debido a la alta afinidad de los artículos caustificados o

mercerizados por los colorantes reactivos, aún en frío,
es muy probable que la falta de igualación al inicio del
proceso, no pueda ser corregida, ya que la fijación
comienza a realizarse en frío y esto reduce mucho la
migración y por ende la igualación del colorante sobre el
textil. Para estos casos es recomendable aplicar el
método de tintura isotérmica.
BR Página 157
TEJIDOS E HILOS SIN DESCRUDAR
Es un inconveniente que generalmente puede

solucionarse con el empleo de auxiliares de tintura
específicos, pero que es necesario tenerlo en cuenta al
momento de seleccionar el método de tintura que se va
a utilizar. Como siempre, el tipo de mercadería en
particular y los equipos disponibles son puntos clave
para tomas la decisión definitiva.
Método de tintura por impregnación
Los métodos de tintura por impregnación comprenden

una variedad de sistemas de ennoblecimiento que se
caracterizan por el tratamiento a la continua o semi
continua de un material textil. Este proceso permite el
pretratamiento, blanqueo, tintura y acabado de grandes
producciones de tela de géneros planos, y también de
tejidos de punto, cintas y tow.
Se necesitan instalaciones especiales integradas por una

diversidad de equipos que se diseñan para funciones
específicas dentro de un sistema general del proceso
productivo.
Las principales características del proceso de una tintura

a la continua son:
• Alta productividad del método
• Altas solideces del color
• Tintura uniforme y sin quiebres
• Alta reproductibilidad
• Instalaciones funcionales y flexibles
BR Página 158
• Tiempos cortos de proceso
• Economía de costos
La mercadería debe someterse a un muy buen

pretratamiento, antes de pasar por el baño de
impregnación del colorante.
A diferencia de los procedimientos de tintura

discontinuos, en los procesos continuos se consigue una
pobre igualación del colorante sobre el tejido por el
poco tiempo de contacto con el baño de impregnación.
De ahí que el tratamiento previo del mismo tenga una
importancia singular en estos tipos de procesos para
evitar tinturas desparejas y poco penetradas.
La mercadería se impregna en un foulard y luego se

realiza la fijación del color por alguna de éstas cinco
variantes:
• Pad-steam
• Pad-thermofix
• Pad-roll
• Pad-batch
• Pad-jig
Una vez fijado debe efectuarse una extracción de los

restos de productos químicos y colorantes en un tren de
lavado al ancho, a la continua.
Las principales características de los métodos

mencionados son:
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PAD STEAM
Es un proceso de impregnación–vaporizado, que utiliza

la acción del vapor de agua saturado para lograr que el
color se fije a la tela. Las familias de colorantes
utilizadas son: reactivos, sulfuros, tinas y directos.
También es frecuente el uso de un proceso combinado

con un secado intermedio: Pad-Dry/Pad-Steam, para
colorantes reactivos y tinas, mientras que para sulfuros
se realiza el proceso directo Pad-Steam. Además, es
posible la aplicación de colorantes directos por doble
baño (húmedo sobre húmedo).
PAD THERMOFIX
El método de impregnación-termofijado, se basa en el

pasaje de la mercadería por un equipo de fijación por
aire caliente: la rama de termofijado. Los tipos de
colorantes recomendados para este proceso son los
reactivos, naftoles, sulfuros y tinas.
Como en el caso anterior, para los colorantes reactivos

se debe realizar una etapa de secado (Pad-Dry) y luego
el shock térmico a mayor temperatura (Thermofix). En
el caso de colorantes naftoles, se hace un Pad-Dry y
luego un desarrollo Pad-Develop
PAD ROLL
Otra forma de fijación del color es por medio de este

método semi continúo conocido como foulard-enrollado.
El material se coloca en rollos giratorios en una cámara
estanca, luego de la impregnación en caliente y se
mantiene con una humedad y temperatura constantes,
BR Página 160
produciéndose la fijación del color. Los colorantes aptos

para este método son los reactivos.
PAD BATCH (CPB)
Es similar al anterior, con la diferencia que la

impregnación y el reposo en rollos, se realiza en frío.
Por este motivo también se denomina Cold Pad Batch
(CPB). Se protege el rollo con un film polietileno para
evitar el secado de las zonas externas y se mantiene en
reposo. Los colorantes aptos son aquellos con gran
afinidad por el textil y con alto coeficiente de difusión,
como los colorantes reactivos.
Ventajas del teñido Pad-batch
• Tejidos de alta calidad debido al mínimo efecto

mecánico ejercido sobre la superficie.
• Toque sedoso, aspecto liso, mínimo encogimiento,
optima igualación
• Ventajas económicas y ecológicas: rendimiento
óptimo de los colorantes, buena reproducibilidad.
• Bajos costos.
• Bajo consumo energético.
• Bajo consumo de agua y productos químicos.
• Baja mano de obra.
Flujo del proceso
• Preparación del baño

• Preparación del tejido
• Impregnación
• Exprimido
• Enrrollado
• Reposo
• Lavado y jabonado
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I. Preparación del baño
Los colorantes empleados deben tener:

• Buena solubilidad
• Buena difusión
• Buen grado de fijación
• Buena reproducibilidad
• Buena lavabilidad
• Baja sustantividad en las condiciones de
aplicación.
• Buen enlace colorante/fibra
• Flexibilidad en el sistema alcalino empleado.
Se pueden aplicar los siguientes sistemas alcalinos:
• bicarbonato de sodio: fijación lenta, aplicado en

artículos densos o con hilos retorcidos y de difícil
penetración.
• Sosa caustica/silicato de sodio: fijación rápida.
• Carbonato de sodio/sosa caustica: fijación
rápida, se requiere foulard de chasis pequeños para
una rápida renovación del baño.
II. Preparación del tejido
El éxito de este proceso depende de un buen

tratamiento previo, los tejidos deben ser perfectamente
descrudados, desengomados, mercerizados o
caustificados, para garantizar una buena humectación.
III. Impregnación
• La impregnación es hecha en foulard de dos o tres

cilindros exprimidores y bajo volumen de baño.
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• Pick-up de 60 a 80%
• Inmersión de 1 a 2 segundos
• Temperatura del baño entre 22 y 25ºC.
IV. Exprimido
• Presión uniforme
• Dureza entre 60 y 80 sh
• Pick-up uniforme a todo lo ancho
V. Enrrollado
• Orillos parejos
• Menor tensión posible
• Mínima distancia entre los rodillos exprimidores y
el rollo
• El final del rollo debe ser una guía de algodón
que pase por el foulard y envuelto luego en
plástico.
VI. Reposo
• Rollo en rotación permanente

• Temperatura ambiente: 22 a 25ºC
• Temperatura del tejido: 27 a 32ºC
• Tiempo: 4 a 24 horas. Dependiendo de:
o Cantidad y clase del colorante
o Velocidad de reacción del colorante
o Temperatura ambiente en la estación de
reposo
o Alcali empleado
o Sustrato
o
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VII. Lavado y jabonado
Si fue empleado el sistema alcalino con silicato de

sodio, debemos usar agua blanda y fría en el primer
baño de lavado. El jabonado puede ser hecho por
procesos continuos o discontinuos.
PAD JIG
Tiene el mismo fundamento que los dos anteriores, con

la diferencia que después del impregnado, el proceso
continúa en un jigger para fijar el color.
Los tipos de colorantes aptos para este proceso son los

reactivos, sulfuros, tinas, naftoles y directos.
Fundamentos del método de tintura por

impregnación
Es de vital importancia antes de describir los métodos

de tintura, comprender los fenómenos físicos y
termodinámicos de la impregnación de un material
textil. Mientras que, en la tintura por agotamiento, la
dosificación de colorantes está expresada en % respecto
al peso del género seco, ya que este es fijo en la partida
que se procesa, en la tintura por impregnación el peso
del género no es constante ya que el mismo pasa
continuamente a través del baño. Entonces lo que se
tiene fijo en la tintura por impregnación, es el volumen
del baño de tintura y por lo tanto la dosificación del
colorante se expresa en gramos por litro de baño. La
cuestión es analizar cómo llega ese baño a la tela en un
período muy corto de tiempo y como logro que el
colorante que llegó a la superficie, penetre y se fije en
la misma.
BR Página 164
IMPREGNACIÓN
La impregnación por inmersión, es la primera fase de un

proceso continuo o semi-continuo de tintura, y es un
procedimiento por el cual un género textil se hace pasar
por una artesa o cuba de impregnación, a través de un
baño de tintura (en este caso). El género a medida que
atraviesa el baño, va adsorbiendo parte de él
arrastrando al colorante y los productos auxiliares de
tintura allí presentes. El exceso de baño arrastrado por
la tela es vuelto al baño, al pasar ésta a través de los
cilindros de un fulard que la exprimen, con una presión
controlada ejercida uniformemente en toda su
extensión. Esto es fundamental para lograr un teñido
bien igualado. En la actualidad se disponen de fulards
de impregnación de alta calidad que cuentan con alta
tecnología en la construcción, control y automatización.
Como diferentes géneros absorben diferentes
cantidades de baño, es necesario determinar cuánto
colorante se deposita sobre la tela ya que nos va a dar
la intensidad del teñido. Para cuantificar este hecho hay
una relación matemática que estudiaremos a
continuación, denominada pick-up (o retención de
baño).
Retención de baño (pick-up)
Se define a la retención de baño la cantidad de baño

(en peso) que retiene 100 gramos de tela, luego se ser
impregnada en ese baño y exprimida en un fulard. El
pick-up se expresa como porcentaje.
Es fácil comprender que las telas elaboradas con fibras

que naturalmente tienen buen poder de absorción (por
ejemplo, el algodón), tienen mayor pick-up que aquellas
BR Página 165
elaboradas con fibras menos absorbentes (por ejemplo,

poliéster).
Pero hay un factor adicional a tener en cuenta: la

presión de los rodillos del fulard. Este es un recurso
muy importante a la hora de regular el pick-up, ya que,
para un mismo género, con una mayor presión de los
rodillos (mayor exprimido) se obtienen menor pick-up.
Dicho de otra forma, el pick-up es inversamente
proporcional a la presión de los rodillos del fulard.
La fórmula para el cálculo del pick-up es:
Pick-up (%) = (peso tela húmeda - peso tela

seca) x (100) / peso tela seca
Por ejemplo, se pesa una muestra de una tela (seca) de

poliéster y da 138 gramos y luego se ser impregnada y
exprimida, pesa 225 gramos. Calculo el pick-up,
utilizando la anterior ecuación:
Pick-up = (225 grs – 138 grs) x (100) / 138 grs =

63%
CÁLCULO DEL BAÑO REQUERIDO EN FUNCIÓN DE

LA CANTIDAD DE TELA
Dado que en los procesos continuos y semi continuos de

ennoblecimiento, es usual el manejo de los baños
expresados en litros y la mercadería procesada en
metros lineales, resulta muy útil una expresión
matemática que vincula dichas magnitudes, pero que
requiere de algunas consideraciones previas para su
comprensión.
BR Página 166
Densidad del baño de impregnación
Se ha visto que para medir el pick-up es necesario

conocer el peso de baño que arrastra 100 grs de
mercadería. Como en la práctica resulta más
conveniente manejarse con litros de baño, si
consideramos la densidad del baño de impregnación
podremos calcular cuántos litros representan ese peso
de baño arrastrado. Pero sucede que los baños de
impregnación usuales, tienen una densidad tan cercana
a 1g/lt que se puede aceptar este valor sin
inconvenientes prácticos. Resumiendo, podemos tomar
el volumen de baño arrastrado como equivalente al
peso del mismo.
Gramaje de la mercadería
El peso de una tela (en gramos) por unidad de

superficie (en metros cuadrados), normalmente
denominado gramaje, puede ser expresado como peso
de tela por metro lineal, si se tiene en cuenta el ancho
(en metros) con que cuenta. Sea por ejemplo el caso de
una tela de 150 g/m2 que tiene un ancho de 1,60
metros. Usamos la ecuación:
peso /m lineal = gramaje (g/m2) x ancho (m)
Obtenemos en nuestro ejemplo un resultado de: 240

g/m (lineal). Esto nos indica que cada vez que pasó por
el baño de impregnación 1 metro de mercadería, ha
pasado 240 gramos de tela.
Entonces ahora estamos en condiciones de establecer

matemáticamente cuanto baño me requiere procesar
una cantidad determinada de metros de una tela:
BR Página 167
Volumen (lts) = peso (grs/m lineal) x mts de tela

x pick-up (%) / 100 x densidad (grs/lt)
En el ejemplo visto para teñir 3.000 mts de tela, con un

pick-up de 80% obtenemos:
Volumen de baño = 240 (grs/m) x 3000 m x 80

(%) / 100 x 1000 (grs/lt) = 576 litros
Estos conceptos y las ecuaciones vistas constituyen los

fundamentos conceptuales de todos los procesos
continuos y semi continuos de ennoblecimiento. Si bien
tratamos el tema de tintura, esto también es válido
para la preparación y el acabado.
ENROLLADO
El enrollado es aplicable a los procesos semi-continuos

de pad batch y pad roll. En la primera etapa vimos
cómo se deposita uniformemente un baño de tintura en
los géneros.
Una posibilidad de continuar el proceso, es enrollando la

mercadería y, mediante la regulación de la temperatura
y el tiempo de permanencia, establecer las condiciones
necesarias de fijación del colorante. Aquí exploraremos
cuáles son los mecanismos de interacción entre la fibra
y el baño de tintura, las condiciones en que se lleva a
cabo, y porqué decimos que este es un método de
tintura semi continuo
BR Página 168
Si pudiésemos observar de cerca al colorante y demás

componentes del baño de impregnación en la etapa de
enrollado, veríamos la proximidad a la fibra y como
disminuye la desorción, por la falta de un volumen de
baño que arranque al colorante de la fibra y lo arrastre
hacia él. Esta tintura tiene asegurada un mayor
rendimiento ya que mucha más cantidad de colorante
queda sobre la fibra para el momento de la fijación.
Como se mencionó, hay variantes dentro de un proceso
semi continuo.
Cualquiera de las tres variantes, tiene una etapa común

que es la impregnación en fulard. Si sacásemos una foto
de éste momento del proceso, no podríamos
diferenciarlo de la tintura a la continua. Pero a la salida
de los rodillos de exprimido, la cosa cambia, ya que el
material se enrolla y una vez que alcanzó un tamaño
predeterminado, el tejido se corta y prosigue a partir de
este momento con una tintura discontinua, tal como si
la realizáramos en una máquina overflow, jigger o
autoclave, pero con una variante muy particular: una
relación de baño extremadamente pequeña, a tal punto
que no existe equipo de tintura por partidas que pueda
alcanzarla. Veamos un ejemplo ilustrativo.
BR Página 169
Comenzamos un proceso de tintura por impregnación

de una popelina de algodón que tiene un gramaje de
180 g/m lineales y con un pick-up de 90%. A la salida
del fulard recogemos la mercadería en un rollo, y
cuando han pasado 2000 mts, cortamos la tela y
dejamos continuar el proceso de tintura en el mismo.
Hagamos el cálculo para saber cuántos kilos de
mercadería y cuantos litros de baño hay en ese rollo,
que son los dos parámetros fundamentales de una
tintura por partidas.
Peso de tela (kgs) = gramaje (gr /m) x longitud

de tela (m) x 10-3 = 360 kg.
Volumen baño (lts) = peso tela (kgs) x pick-up x

0,1 / densidad baño (kgs/lts) = 324 lts.
Para los fines prácticos, la densidad del baño de tintura

se toma como 1 gr/cm3 (1kg/lt) con un error
despreciable. Entonces estamos tiñendo en relación de
baño RB: 1:0,9.
Para completar los parámetros necesarios para una

tintura discontinua debemos fijar tiempo y temperatura.
Y es aquí donde aparecen las diferencias entre el cold
pad batch y el pad roll. Ellas son:
Cold pad batch (CPB): Temperatura ambiente / Tiempo

de fijación 8-24 hs.
Pad roll: Temperatura 60-80ºC (cámara estanca) /

Tiempo de fijación 2-8 hs.
Los tiempos de fijación de ambos, como la temperatura

en el pad roll, varían en función de la familia de
colorantes y la fibra que se trate. En los artículos
BR Página 170
correspondientes a cada familia de colorantes se dan los

datos particulares del método de aplicación. Hemos
visto en el ejemplo, las muy bajas relaciones de baño
en que se lleva a cabo la tintura en ambos métodos.
Pero este aspecto cambia si hablamos de la tercera
opción de procesos semi continuos: el pad jig.
Cold pad batch y Pad roll: Relación de baño

generalmente inferior a 1:1.
Pad jig: Relación de baño generalmente entre 1:3–1:5.
Este hecho es suficiente para producir diferentes

comportamientos en los parámetros de tintura y en las
solideces finales, dependiendo de la fibra y colorantes
que se trate.
PRE-SECADO
El pre secado es aplicable a los procesos continuos pad

dry, pad steam y pad thermofix.
Cuando una tela va a ser procesada a la continua, la

etapa siguiente es el pre-secado que tiene por objeto
quitar el agua del baño de impregnación, antes de
continuar a una nueva etapa del proceso. Es tal la
importancia del pre-secado, que si no es realizado
correctamente las etapas subsiguientes quedan
arruinadas y como se trata de un proceso continuo, este
se detiene inmediatamente.
Con respecto a los mecanismos que operan en cada

fase del proceso, aquí tenemos un parámetro
fundamental que controlar: la migración del colorante.
Este, ha sido depositado por impregnación, y a
diferencia de los métodos discontinuos, no tiene
BR Página 171
afinidad por la fibra, de modo que al evaporarse el agua

violentamente por aplicación de una alta temperatura
de fijación, es arrastrado y la tela se tiñe en forma
despareja.
Se comprende entonces la importancia de realizar un

secado muy suave: el pre secado, que permita retirar el
agua lentamente, antes de cualquier otro tipo de acción
que provoque el movimiento del color.
Como se comprobó en la práctica que esta operación es

riesgosa, aun tomando las precauciones del caso, se
emplea en el baño de impregnación un producto auxiliar
que ayude a mantener el colorante inmóvil sobre la
fibra: el anti migratorio. De este modo se operará con
absoluta tranquilidad durante la eliminación del agua en
la etapa de secado.
SECADO
Aplicable a los procesos continuos: pad dry, pad dry

thermofix y pad dry steam. En este punto tenemos la
tela seca impregnada con colorantes y productos
químicos. Ahora deberá suministrarse la energía
necesaria para producir la fijación del colorante a la
fibra.
El método más simple es el que se analiza en este

momento es el pad dry. La mercadería que ha sido pre
secada, continua su avance en el ennoblecimiento hacia
un equipo de calentamiento, donde es sometida a la
acción de un flujo de temperatura (150-170ºC), que fija
definitivamente al colorante. Dependiendo del tipo de
colorante utilizado, surge la necesidad de realizar un de
los dos procesos siguientes.
BR Página 172
TERMOFIJADO
Este proceso es aplicable al método continuo de pad

thermofix.
Para ciertos colorantes, como los dispersos con el

poliéster, la energía suministrada en el secado (por el
método pad dry) resulta insuficiente y debe recurrirse a
un tratamiento térmico mucho más enérgico: el
termofijado (termosol). Allí las temperaturas se ubican
entre los 190-210ºC dependiendo del colorante y
tiempo de permanencia. El proceso se completa por un
lavado al ancho para eliminar el colorante no fijado.
VAPORIZADO
Aplicable al método pad steam. Hasta ahora vimos

como una mercadería fue impregnada con un baño de
tintura, y luego fue pre-secada, y continúa
procesándose para fijar el color por medio de aplicación
de calor seco (pad dry o pad thermofix).
Existen otras variantes de fijación que emplean un

medio alternativo: el calor húmedo por medio del vapor
de agua, o sea el vaporizado (steam). Esta fijación se
lleva a cabo en una cámara de vaporizado, donde la
mercadería es sometida a la acción del vapor durante
un tiempo, que depende del tipo de mercadería y de los
colorantes utilizados. En la mayoría de los casos la tela
es conducida luego a una lavadora para quitar los restos
del colorante no fijado. Si comparamos el termofijado
con el vaporizado, y nos detenemos a reflexionar sobre
las condiciones que ofrecen al colorante para fijarse a la
fibra, vemos que en el primer caso hay una pequeña
humedad residual y altas temperaturas, mientras que
BR Página 173
en el vaporizado hay una saturación de humedad (la

tela se humedece) y la energía térmica que posee el
vapor de agua (mucho menor que en el termofijado)
alcanza para completar la fijación del colorante.
Obviamente se deben seleccionar los colorantes que se
adapten a las condiciones de cada proceso.
Tintura de mezclas de poliéster/algodón
Los sustratos de poliéster/algodón pueden ser teñidos

por:
• Agotamiento
• Semi continuo
• Continuo
La selección del método depende de:
• Presentación del sustrato

• Maquinaria disponible
• Exigencia de solidez
• Tonalidad requerida
• Costos de procesos y productos
Tintura por agotamiento
Los procesos son:
• Dos baños con o sin limpieza reductiva

• Un baño en una o dos fases
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Dos baños
Este es un procedimiento muy largo y de costo alto. Sin

embargo, es muy usado ya que tradicionalmente se
considera necesaria la limpieza reductiva para
garantizar solideces óptimas.
En algunos casos la limpieza reductiva intermedia puede

ser sustituida por el jabonado posterior.
Baño único
A = antireductor, electrolito, pH 5 – 5,5
B = colorantes dispersos y reactivos
C = carbonato de sodio
BR Página 175
En este proceso de baño único, existen ciertos riesgos,

ya que las dispersiones se pueden romper en presencia
de electrolitos, provocando tinturas manchadas, mala
solidez y baja reproducibilidad. Por eso es importante
seleccionar colorantes con estabilidad de dispersión muy
buenas. También hay que seleccionar colorantes
reactivos que soporten las condiciones de pH 5 a 6, sin
hidrolizarse ni reducirse.
Baño único con disperso/directo
A = dispersante, sulfato de amonio pH 6 – 6,5
B = colorantes dispersos y directos seleccionados
C = sulfato de sodio
Este proceso es también muy usado, asi como el

proceso para tintura de colores claros, disperso/directos
que incluye: descrude, blanqueo y tintura en un solo
baño, es indispensable seleccionar colorantes directos y
dispersos apropiados para este sistema.
Después de la tintura, se procede a la fijación:
• Para colorantes directos sólidos a la luz, se usa

un fijador tradicional.
BR Página 176
• Para directos al cobre, fijadores a base de cobre.
Procesos continuos
Existe una amplia gama de proceso semi continuos y

continuos para la tintura de mezclas de
poliéster/celulosa, pero solo describiremos los más
utilizados:
Thermosol/pad batch
Thermosol
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Pad steams
En todos estos el poliéster es teñido a la continua en

thermosol difiriendo del teñido por agotamiento, donde
el transporte del colorante es el agua, y a la continua el
medio de transporte es el vapor del colorante.
El mecanismo de tintura ocurre según la figura:
Colorante disperso en la fase

sólida en la fibra
Sublimación
Colorante disperso en la fase de

vapor
Supersaturaciòn
Superficie de la fibra de poliéster
Condensación
Interior de la fibra de poliéster
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• Mediante el foulard, el baño es absorbido por el

algodón, por ser la fibra más hidrófila.
• Cuando se aplica calor, comienza un mecanismo de
transferencia de masa y energía, obedeciendo las
siguientes etapas:
o Al alcanzar el punto de sublimación del
colorante, este pasa al estado gaseoso y se
establece un primer equilibrio dinámico entre
el colorante en las fases gaseosa y sólida
sobre el algodón.
o Las moléculas del colorante en la fase
gaseosa se difunden a través de los espacios
de aire que separan las fibras del algodón de
las de poliéster. Si la cantidad de colorante
sobre la fibra de poliéster es mayor que su
difusión, ocurre una Supersaturacion dentro
de ella.
o En la secuencia ocurre una condensación
sobre la superficie de la fibra, seguida de la
difusión hacia el interior de la misma. Por
otro lado, si la cantidad de colorante sobre la
superficie de la fibra no es grande, debido a
su rápida difusión hacia el interior, la
transferencia se desarrolla sin
Supersaturacion.
o Inicialmente hay evaporación de agua en la
secadora.
o En el momento en que la concentración de
colorante en la superficie de la fibra de
poliéster es mayor que en el interior, se inicia
el proceso de difusión molecular del
colorante.
o El mecanismo de transferencia por
sublimación, Supersaturacion, condensación,
BR Página 179
y difusión dentro de la fibra, continua hasta

alcanzar un equilibrio dinámico entre la fibra
de poliéster teñida y la fibra de algodón.
Todo el mecanismo de transferencia del colorante al

poliéster descrito anteriormente ocurre a entre 60 y
90 segundos y entre 200 y 220ºC.
Aspectos técnicos
• El tejido bien preparado y completamente

hidrófilo es impregnado en una dispersión
acuosa de colorante en un foulard con un
pick up entre 56 y 70%.
• A continuación, el tejido pasa por un
presecado infrarrojo, en el cual se elimina
aprox el 50% de la humedad.
• Luego el tejido entra en la cámara hot flue a
una temperatura de 130ºC.
• A continuación, pasa a la cámara de
termosolado a una temperatura de
200/220ºC por un minuto.
• Después de termosolado, el tejido es lavado
a la continua, con el fin de eliminar el
colorante superficial y los productos químicos
utilizados en el baño de tintura.
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Prevención de defectos de tinturas con colorantes

reactivos.
Defecto Causas Acciones preventivas

Mala solidez Jabonado Mejorar jabonado, usar
en húmedo insuficiente dispersantes/secuestrantes
Mala solidez Colorantes Neutralizar, no usar
húmeda en sensibles a la suavizantes catiónicos
almacenamie hidrolisis
nto acida
Desteñidos en Colorantes Solo lavados neutros
lavados sensibles a la
alcalinos hidrolisis
alcalina
Manchas Colorante Usar antireductor en la
claras o mal reducido tintura
rendimiento
Manchas Falta de Usar humectante en la tintura
claras penetración
Residuos Usar detergente con solvente
aceitosos o o emulsionante
parafinicos
Mala Adición de Disolver el álcali
Igualación álcali sin Dosificar lentamente
disolver o
muy rápido
Dosificación Dosificar lentamente
rápida de sal
Agua dura Tratar el agua, usar un
sequestrante
Sobrecarga Reducir la carga
Diferencia Presión Corregir las presiones
entre orillos desigual en
el foulard
Secado o Corregir equipo, usar un
Termofijació antimigrante
n con
diferencias
de temp.
orillo - orillo
Entrada Calentar uniformemente
irregular de
vapor en el
baño
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ESTAMPADO
El deseo de agregar color y diseño a los materiales
textiles es casi tan antiguo como la humanidad. Las
primeras civilizaciones usaron el color y diseño para
distinguirse y separarse de los demás. El estampado
textil es la más importante y versátil de las técnicas
usadas para agregar diseño, color y especialidad a las
telas. Puede considerarse como una técnica que
combina arte, ingeniería, y tecnología de teñido para
producir imágenes que solamente existían en la
imaginación del diseñador textil. El estampado textil
puede ser considerado como un teñido localizado. En
tiempos antiguos, el hombre usó estos diseños e
imágenes principalmente para telas para vestir, pero en
el mercado actual el estampado de textiles es muy
importante para telas de tapicería, el hogar (sábanas,
toallas, cortinas) tapetes, alfombras y otros usos.
Propiedades
Fibras
Los tintes son específicos para diferentes tipos de telas,

por esto los tintes se eligen en base a las fibras que
componen la tela. Por ejemplo una tela de algodón
100% puede estamparse con colorantes reactivos, o a
la cuba o cualquier colorante que trabaje con algodón.
Alternativamente, una mezcla de algodón/poliéster
requiere dos tipos de tintes combinados en la pasta
para teñir. Un tipo es para las fibras de algodón, como
el reactivo y el otro tipo es para las fibras de poliéster
como el disperso. También pueden usarse pigmentos
textiles. No son tintes sino colorantes que requieren un
BR Página 182
ligante para fijarlo a la superficie de las fibras textiles.

En cambio los tintes, pigmentos no son específicos para
las fibras, una mezcla 60/40 algodón/poliéster, puede
ser estampada con un pigmento sencillo. Los pigmentos
trabajan igualmente con telas de algodón 100% y
diferentes mezclas.
Hilos
El tipo de construcción de los hilos tiene también

influencia en el estampado textil. Debido a que el color
estampado se aplica un lado de la tela, la uniformidad,
brillantez y profundidad del color es muy sensible a la
vellosidad, torsión y lustre de los hilos. Por ejemplo a
mayor lustre del hilo, el color se estampa con más
brillantez. De la misma manera, el brillo puede también
influenciar la apariencia del diseño estampado. Si los
hilos están muy torcidos pueden impedir que la pasta
penetre profundamente en el bucle, y una pobre fijación
del color. Adicionalmente, los hilos finos a medianos son
generalmente más fáciles de estampar que los hilos
gruesos o con efecto.
Construcción de la tela
Las propiedades estructurales de la tela también

impactan la tela estampada terminada así como el
mismo proceso de estampado. Por ejemplo, telas de
tejido plano son normalmente más fáciles de estampar
que las tejido de punto. La razón principal de esta
declaración es debido a que las telas de tejido de punto
son más estables dimensionalmente que los tejidos de
punto. La distorsión de la tela o “shift” es la mayor
causa de los estampados fuera de registro o mal
estampado en textiles estampados con muchos colores.
BR Página 183
Debido a que los tejidos planos son hilos entretejidos,

mientras que los tejidos de punto son puntos
entrelazados, hay una gran variedad de estructuras de
telas de tejido de punto con variaciones en las
propiedades de estabilidad dimensional. Sin embargo,
las telas de tejido de plano son generalmente más
estables.
También, las telas con una superficie plana se estampan

más fácilmente que las telas con superficie rugosa. Un
buen ejemplo de esta diferencia es comparar el proceso
típico de estampe para sábanas y batas de baño. Las
sábanas son normalmente impresas en pantallas planas
o en máquinas estampadoras giratorias, que requieren
un golpe simple para el proceso de estampe. En
contraste, las batas de baño se imprimen generalmente
en máquinas de estampe de pantalla plana y pueden
necesitar hasta cuatro golpes para fijar el estampado en
el rizo. Los golpes extra limitan severamente la rapidez
de producción del estampado en la tela de toalla.
Cualquier tela con superficie con textura presentará
más problemas para estamparse comparada con una
tela de superficie plana. Adicionalmente, las telas con
construcciones delgadas o transparentes pueden
presentar problemas de estampado comparadas con
telas de construcción más gruesa con el mismo
contenido de fibra.
Requerimientos para estampar
La regla de oro en el teñido de textiles es “una tela bien

preparada es una tela teñida a la mitad” Esto
simplemente indica la importancia que una buena
preparación juega en la producción de artículos de alta
calidad.
BR Página 184
Para el estampado textil, especialmente para telas de

algodón, la preparación de la tela es crucial para la
calidad del estampado. Se reporta que casi un 60% de
los defectos en el estampado textil se pueden encontrar
en los problemas al preparar las telas. El proceso de
preparación varía dependiendo en el contenido de la
fibra, tipo de hilo, y construcción de la tela. En caso del
algodón, la secuencia mínima debería incluir descrude y
blanqueado.
El descrude remueve toda la suciedad, aceite y grasa de

la tela y es necesaria para uniformar la absorción del
agua y la penetración del tinte. El blanqueado destruye
todo el color que aparece naturalmente en la tela y es
necesario para obtener un estrato uniforme parejo para
permitir una reproducibilidad del color con brillantez
óptima. Es indispensable que cuando cada uno de estos
procesos termine, se lleve a cabo un enjuague
adecuado para sacar la basura y se remuevan los
químicos utilizados. Una tela limpia asegurará que el
siguiente proceso húmedo pueda realizarse sin
interferencia de residuos no deseados.
Para telas planas, la goma aplicada en los hilos de

urdimbre durante el tejido puede interferir en la
penetración del color estampado. Por eso, el
desengomado – remoción de la goma del hilo de
urdimbre – se convierte en un proceso adicional
necesario para el proceso de preparación.
Para productos estampados de algodón de alta calidad,

ya sea tejidos de punto o plano, la mercerización puede
ser un proceso adicional de preparación. La
mercerización mejora la suavidad, estabilidad
dimensional, resistencia, la retención del color y brillo
BR Página 185
de las telas de algodón. Los estampados de algodón

mercerizados normalmente exhiben una brillantez de
color y mejora la solidez al color de un colorante. Para
hilos con mucha vellosidad se sugiere el chamuscado de
la superficie, se requiere un paso adicional en el proceso
de preparación.
Independientemente de la secuencia de la preparación y

la construcción de la tela es crucial que el proceso de
preparación sea consistente, uniforme, y repetible.
Cualquier variación de la preparación de una tela lleva
directamente a una calidad pobre y defectos de
estampado. La importancia de la preparación de una
tela de alta calidad para estampe no se puede exagerar.
Procesos
• Preparación de la transparencia
• Preparación del cilindro
• Preparación de la pasta
• Estampado de la tela
• Secado de la tela estampada
• Fijado del colorante o pigmento
• Lavado
I. Preparación de la transparencia
Luego de creado el dibujo, se procede a la separación

de color, calcando con papel de poliéster cada color del
dibujo, y luego en fotografía se hacen las repeticiones
necesarias según la medida de grabación.
El método actual de trabajo, el dibujo, y la separación

de colores se hacen mediante un programa de
BR Página 186
computación, y se imprime cada color en plotters de

gran tamaño sobre papeles de poliéster, luego pasan al
departamento de dibujo, donde se colocan las cruces y
mascarillas, y de ahí al departamento de grabado.
II. Preparación del cilindro
Los cilindros son de níquel, perforados y sin costuras y

fueron presentados por primera vez en 1963 por la
compañía stork.
Todos los cilindros rotativos son fabricados por un

proceso galvánico en un baño de níquel, con una
distribución regular de las perforaciones, dejándose
abiertas las partes de diseño y cerrándose el resto
mediante lacas.
Una propiedad distintiva del cilindro rotativo es la malla

o mesh, que indica la cantidad de perforaciones por
pulgada lineal.
En general cabe decir, que cuanto más alto el número

del mesh, más nítida será la imagen estampada.
Los cilindros se clasifican en:
• Cilindros standard
• Cilindros penta
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Cilindros standard
- Numero de mesh de 40 a 100

- El diámetro de las perforaciones se va
reduciendo con el aumento del número de mesh
- Área abierta (paso de pasta) relativamente mas
pequeña
- Forma ligeramente cónica de la perforación en su
corte transversal
- El diámetro de las perforaciones se va
reduciendo al aumentar la rigidez de las paredes
Cilindros penta
- Numero de mesh dese 125 a215

- El diámetro de las perforaciones sigue constante
al aumentar la rigidez de las paredes
- Paso de pasta relativamente grande a pesar del
elevado número de perforaciones
Proceso de grabación
1. Desempaque y redondeamiento: 1hora a 160ºC
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2. Desengrase del cilindro para tener una mayor

afinidad de la emulsión.
3. Secado a 30ºC
4. Recubrimiento, puede ser manual o automático y se

realiza aplicando emulsiones que cumplen con las
siguientes propiedades:
- Viscosidad inicial baja, que aumenta después
de la sensibilización.
- Requiere el uso de un sensibilizador
- Hay que aplicar tiempos de exposición
exactos
- Suficiente reproducción de los detalles
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5. Secado, 1 hora a 25ºC, y una humedad relativa del

40%
6. Exposición o grabado, el tiempo está condicionado
por el tipo de luz, la emulsión usada y el diseño a
grabar
7. Revelado, se realiza con agua a temperatura
ambiente
8. Inspección de la calidad del grabado
9. Secado a 30ºC
10. Retoque, para tapar los poros surgidos en el
grabado con diferentes lacas de secado más o
menos rápido
11. Polimerización, aproximadamente 2 horas a 180ºC
para que la emulsión obtenga la resistencia química
y mecánica necesaria para todos los tipos de pastas
usadas en la estampación
12. Colocación de los anillos de extremo
III. Preparación de la pasta
Las especificaciones de la fórmula de la pasta de

estampado dependen del contenido de fibra de la tela,
el sistema de colorantes usado y hasta cierto punto, el
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tipo de máquina usada para estampar. Sin embargo, los

ingredientes típicos encontrados en todas las fórmulas
de estampado incluyen:
• Agua
• Espesante
• Ligante
• Amoniaco
• Colorante o pigmento
Productos Auxiliares para Estampado
A continuación se describen las características de éstos

auxiliares y se especifica brevemente las propiedades
que confieren al textil o a la pasta de aplicación.
Adhesivos para la mesa de estampar
En el estampado en mesa con chablòn o cilindro, es

imprescindible utilizar un producto adhesivo que evite el
deslizamiento del material textil (tela o prendas) en el
momento de realizar las aplicaciones de la pasta. Los
adhesivos utilizados frecuentemente son en base a
polímeros vinil-acrílicos muy blandos.
Perfilantes
En los estampados de alta calidad, es muy importante

lograr una perfecta definición en los dibujos. Para ello
existen productos que proveen las condiciones
necesarias para mantener los bordes del dibujo
perfectamente definidos aún luego del secado de la tela
estampada. Son los denominados auxiliares anti
corrimiento, basados en formulaciones con productos de
gran poder de retención de agua, que evita el efecto de
BR Página 191
difusión de los límites del dibujo, conocido como “efecto

serrucho”.
Anti espumante
La formación de espuma en las pastas de estampación

presenta serios problemas, ya que las burbujas de aire
se traducen en pequeñas zonas no coloreadas en la tela
terminada, evidenciando una mala calidad del proceso
de ennoblecimiento. Los anti espumantes son
generalmente aquellos utilizados en los procesos de
tintura, y están basados en su gran mayoría en
emulsiones acuosas de aceites de siliconas, aunque en
ciertos casos puede utilizarse directamente el aceite si
emulsionar en las pastas.
Catalizadores
El empleo de resinas amino plásticas en las pastas de

estampación con pigmentos, genera la necesidad de
contar con un pH ácido en el momento de la
polimerización, para lograr una reticulación del polímero
adecuada. Para ello es necesario en la mayoría de los
casos, el uso de catalizadores que generan estas
condiciones de acidez aludidas. Los auxiliares que
cumplen con estas características son los basados en
sulfato de amonio, fosfato mono amónico y fosfato di
amónico, que tienen muy poca influencia en el matiz de
los pigmentos. Catalizadores basados en cloruro de
magnesio, nitrato de zinc o nitrato de amonio, son más
agresivos y tienden a desestabilizar las pastas e influir
ostensiblemente en el color.
BR Página 192
Desaireantes
El aire retenido por el material textil debe ser expulsado

de las fibras para facilitar la penetración de las pastas
de estampación o de recubrimiento. Este aire retenido
es el responsable de la formación de espuma, junto con
el que se incorpora con la agitación en la preparación de
las pastas. La adición de productos auxiliares
desaireantes, la tensión superficial entre la pasta y el
sustrato textil se reduce, provocando una humectación
espontánea del material sin presencia de espuma. Con
respecto a la composición química se pueden mencionar
los poliésteres y los derivados de esteres de ácido
fosfórico ambos libres de siliconas, y compuestos
formulados con diversos Tensoactivos no espumígenos
con emulsiones de aceites.
Espesantes
Los espesantes o extenders, son productos auxiliares

desarrollados para regular la viscosidad de las pastas de
estampación o recubrimiento, manteniendo en
suspensión homogénea sus diversos componentes.
Pueden clasificarse en coloidales, que comprenden
todos los productos naturales como almidones y
harinas y gomas, semi sintéticos como los almidones y
harinas esterificadas, y sintéticos que incluyen a los
distintos polímeros del ácido acrílico neutralizado. La
elección del espesante adecuado está dada
principalmente por las sustancias para colorear
empleadas. Por ejemplo las pastas con colorantes
reactivos requieren espesantes del tipo alginato
mientras que las que contienen pigmentos se espesan
con poliacrilatos.
BR Página 193
Todos los anteriores son variantes en fase acuosa, pero

es posible encontrar los denominados espesantes de
emulsión y semi emulsión que contienen un
componente solvente dentro de la formulación de las
pastas.
Emulsionantes
Cuando se utiliza un solvente en las pastas de

estampación o recubrimiento, (generalmente varsol) es
necesario la incorporación de un auxiliar emulsionante
para integrar homogéneamente el mismo y lograr
suficiente estabilidad en las pastas. Los productos que
mejor se adaptan a esta función son los tensoactivos no
iónicos, que pueden ser derivados altamente etoxilados
de alcohol graso y nonilfenol o derivados de poli
etilenglicol. Si bien es posible emplear productos
aniónicos como el laurilsulfato de sodio, su uso presenta
el inconveniente de la generación de espuma.
Fijadores (ligantes)
Los fijadores para estampación bien podrían

denominarse agentes reticulantes, ya que polimerizan
formando una malla tridimensional que favorece la
adhesión de las películas al textil y la elasticidad final
del acabado.
La composición química de esta línea de auxiliares

consta de copolímeros de ácido acrílico, acrilonitrilo o
butadieno con derivados de acrilamidas que funcionan
como reticulantes internos. ..
Otro posibilidad la constituyen los derivados de tetra a

hexametilol melanina esterificada, muy utilizados en la
estampación con pigmentos, pues favorecen la
BR Página 194
adhesividad del ligante y mejoran las solideces

húmedas. También son muy efectivos los productos
basados en emulsiones poliuretanos de mano blanda y
alta concentración de activos.
Retardantes de secado
Estos auxiliares son reguladores de humedad de las

pastas, y tiene especial aplicación en épocas estivales o
zonas geográficas con alta temperatura ambiente. Los
retardantes de secado frenan la evaporación del agua
de las pastas facilitando el desplazamiento del racle, y
evitando que se obturen las mallas de los Chablones o
cilindros. Esto es más relevante aún en los procesos en
que tienen un elevado tiempo de exposición al aire
antes del secado de la tela.
Los productos más empleados están formulados en base

a glicerina, urea, etilenglicol y polietilenglicol, entre
otros.
Secuestrantes
Los agentes secuestrantes de dureza de agua, son

empleados toda vez que se prepare las pastas de
estampación con agua dura, ya que la presencia de
iones Ca y Mg, producen interferencias con algunos
componentes. Se lo emplea en la disolución del
espesante, logrando disolución homogénea y una
excelente película final. Los productos más empleados
son fosfatos inorgánicos y derivados de ácido fosfónico
neutralizado, siendo éstos últimos, resistentes a la
hidrólisis y con muy alto poder dispersante.
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Suavizantes
El empleo de este tipo de auxiliares es especialmente

importante cuando se estampa con pigmentos o en
ciertos tipos de recubrimientos. El empleo de acrilatos o
poliuretanos de mano dura para obtener ciertas
funcionalidades en un recubrimiento o como ligantes de
estampación, hace que la mano final no sea agradable.
El empleo de suavizantes adecuados, contribuye a
solucionar este problema y en el caso de
recubrimientos, favorece el deslizamiento en la
aplicación de la pasta. Son preferidos lo derivados de
silicona tanto en emulsión como los aceites de alta
viscosidad.
IV. Estampado de la tela
Clasificación
1 - Según la forma en que se aplica el colorante
A - Estampación directa
B - Estampación por corrosión
C - Estampación por reserva
D - Estampaciones especiales
A - Estampación directa: como su nombre lo indica,

se estampa directamente el color sobre la tela, luego se
seca y se vaporiza o termofija. Solamente no se
procede a lavar cuando se estampan pigmentos, pues
toda la pasta queda en la superficie y no hay productos
para eliminar en el lavado.
Es el método más utilizado.
BR Página 196
B - Estampación por corrosión: en este caso, la

estampación se realiza sobre una tela previamente
teñida, en general de color oscuro. La pasta de
estampar contiene un producto llamado corroyente que
elimina el color de la tela en el lugar que se estampa,
durante el proceso de vaporizado.
La pasta de estampar puede ser coloreada o no.
Es especialmente adecuado para realzar un dibujo claro

sobre fondo oscuro, sobre todo diseños delicados y de
líneas finas. Es más costoso, pero se logran estampados
de muy buena calidad, cuyos dibujos son visibles de
ambos lados del tejido.
C - Estampación por reserva: en este caso, se

estampa primero una pasta de reserva y luego se tiñe el
hilado o el tejido. La pasta repele el colorante, de
manera que en los lugares estampados el colorante no
se fija y aparece el color de fondo del hilado o el teñido.
D - Estampaciones especiales:
a - Devoré o devorado: el tejido se teje especialmente

con hilados de dos materias primas diferentes o con
hilado de poliéster recubierto de algodón. Al estampar
una pasta ácida, la misma elimina una de las materias
primas, dejando la zona estampada transparente o con
menor densidad.
b -Transferencia por sublimación: se estampa un

dibujo sobre un papel, que luego se transfiere por
medio de calor y presión sobre la tela, aprovechando
BR Página 197
una propiedad de ciertos colorantes dispersos que

subliman a determinadas temperaturas.
Este sistema es adecuado para tejidos de poliéster, en

particular y para tejidos sintéticos, en general.
2. Según el equipo utilizado
• Chablones
• Cilindros
• Transfer
• Ink Jet
Estampado con Chablones
Una chablòn debe ser construido y grabado para cada

color en el diseño de estampado. Si el diseño tiene
cuatro colores, entonces cuatro Chablones deben ser
grabados.
La máquina de estampado consiste de un aparato

alimentador, una tina de cola, una banda giratoria
continua, arneses de mesa de estampado para levantar
y bajar las pantallas planas, y un conducto con una tina
de goma con doble cuchilla (racles).
El aparato alimentador permite una alimentación

precisa del tejido dentro de la banda transportadora. Al
alimentarse el tejido a la máquina se fija ligeramente a
la banda para prevenir cualquier manchado o distorsión
durante el proceso de impresión. La banda lleva el
tejido bajo los chablones, que están en posición
levantada. Una vez que están bajo las pantallas, el
tejido para, las pantallas se bajan y un racle automático
se mueve a través de la pantalla, empujando la pasta
de estampado a través del diseño o las áreas abiertas
BR Página 198
de las pantallas. Recuerde que hay una pantalla para

cada color en el diseño. Las pantallas se levantan la
banda mueve el tejido al siguiente color con precisión y
se repite el proceso. Ya que cada color se ha aplicado,
el tejido es removido de la banda y llevado entonces a
través del proceso de fijación requerido.
La banda de estampado es continuamente lavada,

secada y regresada al área de alimentación del tejido.
El proceso en estas máquinas planas es semi-

discontinuo, operación empezar-parar. De un punto de
vista productivo, el proceso es lento con velocidades de
producción de 10 a 15 metros por minuto.
Adicionalmente, el método tiene obvios limitantes de
diseño.
El tamaño del diseño repetido está limitado a las

dimensiones de ancho y largo del chablòn. Tampoco se
pueden hacer dibujos continuos con este método, como
rayas.
BR Página 199
Estampado Rotativo
En una operación básica, las máquinas de cilindros

rotatorios y pantalla plana son muy similares.
Ambas usan el mismo tipo de aparato alimentador, tina

de cola, banda giratoria (mesa de estampe), secador, y
equipo de fijado. El proceso involucra alimentar la tela
inicialmente en la banda transportadora. El tejido
avanza debajo de las cilindros estampadores, los cuales
giran con el tejido.
BR Página 200
La pasta de estampar se alimenta continuamente al

interior del cilindro a través de un tubo o barra. El
cilindro gira y el rodillo de goma empuja la pasta de
estampe a través de los diseños del cilindro dentro del
tejido. Como en el estampado de maquina plana,
solamente se puede aplicar un color en cada cilindro.
Después de la aplicación del estampado, el proceso es
el mismo que en el estampado en maquina plana.
Las velocidades de trabajo varían entre 30 y 150

mts/min, siendo la limitante la capacidad de secado
acoplado a la estampadora.
En estas máquinas rotativas se puede estampar todo

tipo de dibujos y tejidos.
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Estampado por transferencia
El estampado por transferencia de calor es una técnica

donde el papel se imprime, seguido de la transferencia
del diseño del papel a un tejido. Para el algodón, el
único proceso comercial ampliamente usado involucra
liberar el papel estampado con pigmentos. El diseño en
el papel es puesto en el tejido, calentado para que el
pigmento se suavice, liberado del papel y adherido al
tejido. Esta temperatura liberada esta generalmente
alrededor de los 400°F (205°C). En general, las telas
estampadas usando esta técnica deben ser tratadas con
precaución cuando se planchan o son expuestas a
temperaturas excesivas. También, estas telas exhibirán
todas de las buenas y malas características de los
estampados con pigmentos. Como un punto de
información, ha habido gran cantidad de intentos para
transferir colorantes reactivos por calor empleando una
combinación de procesos húmedos/secos. Ninguno de
estos intentos ha tenido un gran éxito comercial.
BR Página 202
Condiciones de trabajo
Fibra Temp. (º Tiempo (s) Problema

C)
Poliéster 200 - 210 30
Solidez al
Nylon 6,6 200 30
húmedo
Solidez al
Nylon 6 195 30
húmedo
Triacetato 210 30 Tacto
Tacto
Acetato 180 30
Acrílico 200 60 Amarillamiento
Solidez al
PES/CO 220 30
húmedo
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Estampado de Inyección de Tinta Digital
El más reciente método para estampar textiles es el

estampado digital por inyección de tinta. Desde el punto
de vista de la técnica, este proceso es idéntico a una
impresora de inyección de tinta usada con casi todas las
computadoras. Sin embargo, para telas, estas máquinas
son de 60 a 84 pulgadas de ancho. El estampado digital
ofrece tremendas capacidades de diseño. Diseños con
imágenes de calidad fotográfica son posibles con esta
técnica. Por supuesto, este método usa un sistema CAD
con imagen digitalizada. Presenta la oportunidad de
cambiar de un diseño a otro inmediatamente sin
desperdicio de tela estampada. Este método ha sido
usado con el scanner de cuerpo para producir telas
estampadas que están hechas a la medida de la
persona. También se ha usado para producir pruebas
rápidas de estampado para su venta o evaluación.
Muchos individuos pronostican este método como una
técnica del futuro. Hay muchos descubrimientos
tecnológicos asociados con este método. La velocidad
actual va de las 30-70 metros por hora para tejidos
planos comparados con máquinas de pantalla rotativa
con una salida de 50-120 metros por minuto.
El factor limitante en la velocidad del estampado es la

tecnología de las cabezas de impresión. Los reportes
indican que estas velocidades de producción no
aumentarán a menos que haya un invento en los
mecanismos de las cabezas de impresión. Otra de las
limitaciones del equipo de impresión incluyen los altos
costos de las cabezas de la impresora, cabezas de
inyección de tinta, el reciclado de la tinta de inyección,
sistemas de re uso, y las limitaciones a lo ancho.
BR Página 204
En adición a estos problemas, hay problemas con la

profundidad del color, y asuntos de solidez con mucho
de los sistemas de teñido disponibles actualmente.
Generalmente, el tejido que será impreso deberá pre-
tratarse con un material como alginato de sodio y álcali,
para que el tinte de estampe no se corra antes de
fijarse. Las tintas para inyección se han desarrollado,
pero desde el punto de vista comercial, la viscosidad de
la tinta, el tamaño de las partículas de los pigmentos y
la durabilidad del estampado son factores limitantes.
Como hemos visto, durante el proceso de estampación,

el color es aplicado mecánicamente sobre una fibra seca
a través de una malla (schablon o cilindro), o mediante
una impresión digital por chorro de tinta (ink jet). Para
ello las pastas y tintas de estampación deben reunir una
serie de características físico-químicas a fin de optimizar
la aplicación. Esto se logra mediante el uso de
productos auxiliares especialmente diseñados para tal
fin.
En el caso del recubrimiento fino textil también hay una

aplicación mecánica de productos sobre una tela seca,
pero a diferencia de la estampación, donde se genera
un dibujo o imagen, en el recubrimiento se aplican
productos en capa fina esparcidos uniformemente en
toda la superficie.
Esta capa puede ser transparente o coloreada por

pigmentos, pero lo más importante es que se aplica
para otorgar propiedades funcionales específicas, como
la impermeabilidad o la resistencia a las llamas. Las
pastas de recubrimiento involucran el uso de agentes
auxiliares que muchas veces coinciden con aquellos
BR Página 205
empleados para la estampación u otras sustancias

específicas en función de la prestación requerida.
V. Secado de la tela
Después de estampar la tela, la pasta es secada para

prevenir un manchado accidental del diseño estampado
y la decoloración. En este punto, dependiendo del
diseño del estampado, la tela estampada puede ir
inmediatamente al proceso de fijado, o puede dejarse
para ir al fijado posteriormente. El tipo de colorante y
los sistemas de producción con la operación del
estampado dictan los pasos a seguir.
VI. Fijado del colorante o pigmento
El siguiente paso es el fijado del color estampado. El

fijado para tintes normalmente incorpora un
vaporizador atmosférico con un contenido de humedad
específica y una temperatura nominal de 100°C. Un
BR Página 206
químico auxiliar puede ser necesario como un aditivo

extra a la pasta de estampado con ciertos colorantes.
Por ejemplo, para un fijado completo, los colorantes
reactivos requieren álcali adicional
Para pigmentos en todas las fibras y colorantes

dispersos para poliéster y nylon solo son necesarias
altas temperaturas.
El equipo de fijado usado puede ser un horno de secado

caliente o vapor sobrecalentado. El punto clave es
alcanzar temperaturas de aproximadamente 177°C para
curar un pigmento de liga sintética y tan alta como
205°C para colorantes dispersos
VII. Lavado
En caso de estampados con colorantes, la tela es lavada

en su totalidad y después secada después del fijado.
Este paso es necesario para remover el espesante, el
álcali y otros ingredientes de la pasta de estampado
dejados en la superficie de la tela después del fijado. Si
no se remueven, estos materiales pueden interferir con
subsecuentes procesos de lavado e influir en las
solideces
Las telas estampadas con pigmentos, por lo general no

requieren de post lavado.
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Los procesos de apresto de telas son un conjunto de

operaciones a las que son sometidas las mismas para
incorporarles una mejora, tanto en aspectos estéticos
como funcionales.
En referencia a los aspectos estéticos se incluyen las

características de color, suavidad, brillo y distintas
conformaciones superficiales.
Los aspectos funcionales incluyen aquellas propiedades

como impermeabilidad al agua y al aire, retardantes de
llama, fácil limpieza, anti manchas, repelencia al aceite,
antibacteriano y otros.
Los parámetros que influyen en la elección del proceso

de acabado más adecuado son la naturaleza de la fibra
o tela y la aplicación final del tejido.
Clasificación
• Tipo de tejido
• Tipo de proceso
• Características requeridas
Según el tipo de tejido se dividen en:
• Tejido plano, por su construcción, estas telas

soportan mayores tensiones sin sufrir
deformación.
• Tejido de puntos, pueden presentarse en forma
tubular o abiertos, variando según el caso su
forma de ennoblecimiento.
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Según el tipo de proceso se dividen en:
• Medios mecánicos, lo que implica la aplicación de

fricción, temperatura, presión, tensión, etc. Se
subdividen en aprestos secos y aprestos
húmedos.
Según las características requeridas, donde

predominan las exigencias de bienestar y calidad de uso
tales como: suavidad, apariencia, durabilidad,
estabilidad dimensional, etc.
Acabados físicos
Son procesos mecánicos generalmente aplicados sobre

tejidos secos, con o sin aplicación de calor, logrando con
ellos modificar la estabilidad dimensional y su textura.
Acabados físicos en seco
Calandrado
Aplicando a una tela, fricción, presión y calor podemos

obtener un aspecto liso, denso, compacto y brillante.
El calandrado se realiza sobre tejidos abiertos. Es un

efecto temporal, ya que se pierde luego de que las telas
son lavadas.
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Tipos de calandras o satinadoras
Los puntos a controlar en un calandrado son:
• Velocidad
• Presión
• Temperatura del cilindro metálico
Esmerilado o lijado
Este proceso consiste en hacer pasar la tela por una

maquina compuesta por varios cilindros recubiertos con
lija, los cuales pueden estar colocados horizontal o
verticalmente.
El objetivo de este proceso es modificar la superficie del

tejido para dar un tacto más suave y con una textura
similar a la piel de melocotón.
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Los factores a controlar son los siguientes:
• Numero de cilindros esmeriladores

• Grano de la lija
• Tensión
• Velocidad
• Resistencia del tejido
• Tacto deseado
Perchado
Mediante esta operación, los extremos de las fibras son

llevados a la superficie de la tela, formado una capa
más o menos densa y larga sobre ella, impartiéndole un
efecto aislante y aumentando la cobertura, como
consecuencia de ello, se crea la sensación de que la tela
abriga más. Las franelas – ya sea de tejido de plano o
de género de punto abierto – pasan por este proceso.
El perchado tiene como objetivos:
• Incrementar la capacidad aislante del tejido.

• Disimular y difuminar el ligamento.
• Incrementar la suavidad.
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La perchadora está conformada por cilindros recubiertos

de agujas metálicas con ganchos (guarniciones
similares a las de la carda, de hilandería) que corren en
diferentes direcciones sobre el tejido (pelo y contra
pelo).
Las perchadoras pueden ser de uno o dos tambores y

también se pueden tener varias perchadoras en línea
para acabados especiales.
El número de pases del tejido por la máquina varía

según la intensidad deseada del efecto, aunque se debe
tener en cuenta que la resistencia de la tela disminuye
con cada pase, así como también el peso/mt2.
Las variables a controlarse durante el proceso son:
• Velocidad
• Tensión
• Resistencia del tejido
• Tacto y aspecto deseado
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Perchadora de un tambor
Perchadora de doble tambor
Acabados físicos en húmedo
Tienen como característica la presencia de agua – ya

sea líquida o en vapor – durante el pase del material,
pues como es sabido, es un elemento que acelera el
arreglo de las fibras. Esto se pone de manifiesto en las
planchas domésticas, por ejemplo: usando una plancha
de vapor se obtiene un planchado más eficiente que
cuando utilizamos una plancha seca.
Sanforizado
Este proceso realiza un encogimiento compresivo en el

tejido, obteniendo éste una óptima estabilidad
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dimensional por la aplicación de fuerzas mecánicas y

vapor de agua. Asimismo, la tela pierde dimensiones
pero gana resistencia. Se emplea para tejidos planos de
algodón.
El encogimiento en las prendas luego del lavado, es

causado en parte por los esfuerzos sometidos durante el
procesamiento de la tela. Éstos son introducidos en el
tejido por la tensión del hilo y también por la tensión
necesaria para la producción satisfactoria de la tela.
Las tensiones de procesamiento se presentan durante el

blanqueo, teñido y acabado cuando el tejido es jalado
en la dirección de la urdimbre. Esto tiende a eliminar la
ondulación de la urdimbre.
Con el fin de recuperar la ondulación de la urdimbre y

de este modo minimizar su encogimiento potencial, un
proceso conocido como encogimiento compresivo se
lleva a cabo en el tejido. Esto puede ser ilustra de la
siguiente manera .Una tira de tela se coloca sobre una
superficie convexa de goma y sujetada en cada extremo
de la misma. A medida que la superficie se endereza, la
longitud del tejido excede a la de la goma tal como se
ilustra en la figura más abajo. Sin embargo, si la tela se
adhiriese a la superficie de goma, sería sometida a
compresión, también se encogería y la ondulación de
urdimbre se presentaría
BR Página 214
Este principio se aplica entonces a la máquina de

compresión reduciendo, donde la tela se alimenta en
estado plástico (gracias a un
pase previo por un atomizador
de agua) sobre una banda de
goma en el punto A como se
muestra en la figura.
Mientras la banda está en la

posición convexa de A hacia B,
la tela sólo se encuentra sobre su superficie. Pero en B
la banda empieza a sujetarla contra un gran cilindro
calentado y por lo tanto cambia de una forma convexa a
una forma cóncava. Así, la superficie de la banda de
goma se contrae y la tela, que se mantiene sujeta a la
superficie del caucho, también se contrae en el sentido
de la urdimbre sobre la región C a D. El grado de
encogimiento que tiene lugar es controlado por la
cantidad de tela alimentada sobre la banda de goma y
la presión entre el cilindro metálico calentado y la
banda, lo que aumenta o disminuye la forma cóncava
de la banda de caucho.
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Flujo del material por la sanforizadora
El tejido (T) pasa a través del dispositivo humidificador

(H) y es humedecido con agua y/o vapor. Esto lubricará
las fibras y promoverá la contracción de la tela.
Normalmente, una tela debe ser humedecida de tal
manera que cada hilo individual alcance un contenido de
humedad de aproximadamente 15%; esto facilita la
compresión de la tela.
Cuando el tejido pasa a través de un extensor tipo

rameta (R), se obtiene la anchura deseada. El extensor
también transporta la tela a la parte más importante de
la máquina: la banda de goma. En el primer plano de la
figura mostrada arriba, vemos la banda de goma sin fin
(B). Al apretar la banda de goma (B) entre el rodillo de
presión (P) y el rodillo de la banda de goma (RB), se
obtiene un estiramiento de la superficie de la banda de
goma. Cuanto más apriete la banda de goma, más la
superficie se estira.
Este punto de compresión se conoce como zona de

presión, o punto de sujeción.
La tela (T) se alimenta en la zona de presión, al salir de

ésta, la banda de goma se recupera y la superficie
vuelve a su longitud original arrastrando al tejido con
ella. El efecto de esta acción es un encogimiento de la
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urdimbre, juntando más a los hilos de trama. En este

momento, la contracción a lo largo se produce.
Después de la compresión dentro de la banda de goma,

el tejido entra en el secador (S). Aquí, las fibras son
bloqueadas en su estado contraído mediante la
eliminación de la humedad de la tela.
Después de que el proceso de encogimiento compresivo

se ha completado, una muestra de la tela se toma para
realizar el ensayo de estabilidad dimensional.
Compactado
La estabilidad dimensional o compactación del tejido de

punto 100% algodón ha sido siempre un problema
grave y difícil de solucionar. En los procesos húmedos
como tintura, el tejido de punto sufre un alargamiento,
ya que para el transporte dentro de las máquinas se
necesita tensión. Estas tensiones aplicadas al tejido de
punto no se consiguen compensar en los procesos
posteriores convencionales como el secado y
calandrado.
La máquina compactadora realiza al género de punto lo

que una sanforizadora hace al tejido plano: pre
encogimiento y estabilización dimensional. La diferencia
se encuentra en el hecho de que el encogimiento no es
dado por la banda de goma, sino por un fieltro.
Ocurre un fenómeno mecánico durante el proceso de

compactación, donde el fieltro al pasar bajo tensión por
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el cilindro de conducción sufre una contracción de su

superficie. En este estado contraído se deposita el tejido
de punto, que bajo presión es compactado al volver la
superficie del fieltro a su estado normal.
En cuanto a la maquinaria, podemos encontrar dos

tipos: para tela abierta y para géneros tubulares.
Ambos tienen como principal función dar un

encogimiento en el sentido longitudinal y fijarlo,
evitando que el género sufra alteración dimensional
(encogimiento), mejorando también el tacto del tejido.
Compactadora para tejidos abiertos
Compactadora para telas tubulares
Acabados químicos
Mediante la aplicación de productos químicos, podemos

obtener características en los tejidos que no podríamos
conseguir por medios mecánicos.
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El acabado químico lo podemos aplicar de las siguientes

maneras:
• Foulard
• Agotamiento
• Recubrimiento
Foulardado
Es el proceso más aplicado, ya que puede ser utilizado

en todas las operaciones de acabado húmedo.
El tejido (A) es conducido por unos rodillos (B) e ingresa a

la artesa o tina que contiene el de baño de acabado (C), la
batea cuenta con un dispositivo de evacuación (D). Una
vez impregnado el tejido, es llevado a la zona de
exprimido (E).
Generalmente para los tejidos planos el proceso se hace

en una rama, y para los tejidos de punto tubulares en
una hidroextractora.
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Agotamiento
Desde un punto de vista químico, los productos más

adecuados para el proceso por agotamiento son
aquellos con propiedades catiónicas. En particular
agentes suavizantes catiónicos a menudo son aplicados
con este proceso, así como emulsiones de base
parafínicas, y más recientemente, las emulsiones de
polímeros catiónicos.
Este proceso se realiza normalmente en los mismos
equipos de tintura, teniendo como inconveniente el alto
consumo de agua y productos químicos debido a la alta
relación de baño.
Recubrimiento
Consiste en aplicar capas que recubren la superficie del

tejido dando efectos especiales, para usos especiales.
Los tejidos recubiertos con película se clasifican según

su uso final, es decir: prendas de vestir, tapicería,
cortinas, calzado, marroquinería y tejidos técnicos.
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Tipos de acabados químicos
Suavizado
Como regla general, los agentes suavizantes aplicados

son higroscópicos o lubricantes, que facilitan el
deslizamiento de la fibra dentro de la estructura del
tejido, facilitando la deformación y el arrugado.
Mayormente la duración de este efecto es limitada ya
que los productos aplicados durante el tratamiento son
eliminados por un lavado posterior, por esta razón se
deben aplicar en la etapa final del proceso. Los
suavizantes más comunes se detallan a continuación:
No iónicos: Generalmente éteres y ésteres de

poliglicol, productos oxietilatos, parafinas y grasas.
Estos agentes suavizantes son generalmente menos
eficientes que los aniónicos y catiónicos, pero son
capaces de soportar la acción de aguas duras, medios
ácidos o básicos y también en presencia de cationes y
aniones, por lo tanto en condiciones similares a la vida
útil de las prendas.
Aniónicos: Los sulforicinatos, son tensoactivos

aniónicos producidos por condensación de ácidos
grasos. Tienen buenas características como agentes de
suavizado y lubricación y dan al tejido un tacto lleno,
son inestables en agua dura y en medios ácidos.
Además, no deben causar amarillamiento a la
temperatura de condensación.
Catiónicos: Normalmente son sales de amonio

cuaternario, amino-ésteres y aminoamidas, se
recomiendan para todos los tipos de fibra, y pueden
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aplicarse por agotamiento en medio ácido (pH 4-5). Son

los mejores agentes suavizantes y forman enlaces con
el grupo catiónico en la superficie de la fibra (por lo
general con un potencial eléctrico negativo). Pueden
presentar problemas en presencia de aniones grandes,
y pueden causar virajes de tono, o una reducción en los
valores de solidez a la luz en presencia de colorantes
directos y reactivos, también tienen una alta carga
contaminante en las aguas residuales.
Siliconas: Son generalmente derivadas de polisiloxano

de bajo peso molecular. Son insolubles en agua, y por
lo tanto se debe aplicar sobre tejidos después de una
disolución en solventes orgánicos, o en forma de
dispersión. Cuentan con buena solidez al lavado. Crean
una capa moderadamente resistente al agua sobre la
superficie y dan una mano aterciopelada, sedosa.
Reactantes: Son derivados del N-metilol de las amidas

superiores de ácidos grasos o compuestos de urea
sustituida con ácidos grasos. Estos productos tienen que
ser reticulados y proporcionan suavidad permanente y
repelencia al agua.
Otros tipos de acabados químicos son los siguientes:
• Anti arrugas
• Anti microbianos
• Fungicida
• Hidrófilo
• Repelencia al agua (hidrófugo)
• Anti manchas
• Anti llamas
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Influencia de los acabados químicos
El propósito del ennoblecimiento textil es brindar a los

artículos determinadas propiedades ventajosas para su
uso final. Sin embargo, estos mismos tratamientos
también pueden causar efectos indeseables de dos
tipos: mecánico-tecnológico (por ejemplo, disminución
de resistencia) o de apariencia (por ejemplo, cambios
en el tono y disminución de la solidez de color).
Aquí se explicará la influencia que los tratamientos de

acabado pueden tener en los artículos teñidos y
estampados, aunque sólo en términos generales. En
muchos casos el problema está relacionado no sólo con
el tipo, sino también a la cantidad de agente reticulante
(resina), así como el método de aplicación y la
composición de la receta general, que también incluye
catalizadores y aditivos.
También hay que recordar que no es posible establecer

normas sobre este tema, ni generalizar sobre colorantes
de cierta clase o variedad determinada.
Por lo tanto, incluso la siguiente información, que se

basa en la experiencia adquirida y los resultados de
proyectos de investigación, es sólo orientativa: por lo
tanto, recomendamos que el área de Acabados, por
cuestiones de seguridad, realice ensayos bajo
condiciones normales de trabajo.
Las influencias de acabado en tejidos teñidos se

describen en el caso de fibras celulósicas, pero son
convenientemente adecuadas incluso para las mezclas
con fibras sintéticas.
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1. Color
El color en los artículos teñidos y estampados puede

estar más o menos influenciado por los tratamientos de
acabado, con posibilidad de ocurrir variaciones en el
tono y la intensidad. Los colorantes en sí mismos, los
productos de acabado y las condiciones de trabajo son
responsables de esto.
Los agentes reticulantes por sí solos son de importancia

secundaria para el cambio de color, pues no causan una
variación en el tono en la mayoría de los casos.
Por otro lado, la influencia de los catalizadores es

totalmente diferente. Los resultados más favorables se
obtienen usando cloruro de cinc o cloruro de magnesio.
El nitrato de zinc compromete el tono sólo en algunos
casos, mientras que el cloruro de amonio, así como
hidrocloruros orgánicos (por ejemplo 2-amino-2-
metilpropanol-hidrocloruro) puede causar un cambio de
color apreciable.
Los aditivos y las condiciones de condensación tienen

menor trascendencia, sin embargo, estos factores no
deben ser pasados por alto.
Para trabajar de manera segura, es necesario realizar

ensayos de acabados en los laboratorios para verificar
que los colorantes y productos de acabado son
adecuados para las condiciones de cada caso.
2. Metamerismo
Esta es una característica de la tintura, que puede

acentuarse por el acabado. Incluso los catalizadores
resaltan el metamerismo de algunos de los colorantes
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sensibles y por esta razón se desaconseja el empleo de

sales de amonio, éstas deben ser substituidas con sales
de zinc o cloruro de magnesio.
Por último, para tratar de resolver este problema en los

teñidos, se recomienda emplear colorantes que no sean
metaméricos tanto como sea posible.
3. Solidez a la luz
En colorantes reactivos y directos, puede reducirse de

una manera más o menos importante en el acabado.
En general, los colorantes tinas no son influidos con

algunas excepciones, entre ellas algunos leuco-ésteres
que deberían sin embargo estar siempre sujetos a
controles previos.
Teniendo en cuenta, sin embargo, que en la práctica la

determinación de solidez a la luz implica disposición de
tiempo, se recomienda el empleo de colorantes con un
alto nivel de solidez, así como de productos de acabado
que podrían afectar sólo de forma muy leve.
Comparando diversos tratamientos de acabado de telas

teñidas, se observa que los agentes de reticulación por
sí solos ejercen una influencia diferenciada en solidez a
la luz, incluso cuando se aplican sin catalizadores (por lo
tanto, la reacción de reticulación no puede ocurrir). Se
puede concluir entonces que el catalizador no influye en
la solidez.
4. Solidez al frote
Se ve afectada por determinados productos,

principalmente en el caso de los textiles teñidos con
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colorantes dispersos (poliéster, acetato). De estos

productos, citamos los de preparación para tejer,
aceites para el bobinado, suavizantes y agentes
repelentes al agua.
A menudo tal reacción resulta evidente sólo después de

un almacenamiento prolongado de los productos
teñidos. Generalmente, la solidez al frotamiento no está
influenciada por los agentes de reticulación y
catalizadores.
A veces, una abrasión de la fibra es erróneamente

confundida con mala solidez al frote.
Este inconveniente es por otra parte debido a una

acumulación del producto de acabado, que puede
provocar cierta fragilidad de las fibras de celulosa en la
superficie del tejido. Para evitar este problema se
deberá observar lo siguiente:
Llevar a cabo las operaciones de chamuscado con

precisión, para elimina la vellosidad;
• Evitar errores en el blanqueo, que provocan

daños en las fibras;
• Utilizar cantidades óptimas de agentes de
reticulantes, de no provocar fragilidad excesiva
de la fibra;
• Mantener las condiciones ideales para el secado
post impregnado y evitar que la operación se
lleve a cabo demasiado rápido.
5. Solideces en húmedo
Los tratamientos de acabado actuar favorablemente

sobre las solideces en húmedo (al lavado, al agua, al
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sudor). En la mayoría de los casos, las mejoras notables

pueden observarse, especialmente para los colorantes
sustantivos,
donde en el
caso de
tonos claros
el uso de
productos
catiónicos
para
tratamientos
posteriores
(con el fin de
aumentar la solidez al lavado) a menudo es innecesario.
Por el contrario, se produce una reducción significativa
en la solidez a la luz.
Control de calidad a las telas
El control de calidad de telas reúne a todos aquellos

ensayos físico-químicos efectuados sobre muestras del
material producido o en proceso de producción con el
fin de determinar si éstos se ajustan a las
especificaciones técnicas requeridas, en cuyos
parámetros de control se fijan valores que se toman
como referencia de calidad.
Desde el momento en que se produce una tela hasta

que concluye el proceso de ennoblecimiento, son
muchas las instancias en que deben realizarse controles
de calidad. Estos controles pueden agruparse en tres: el
primero es el control de calidad en los tejidos
propiamente dichos. El segundo trata el control de
calidad en los procesos de producción. El tercero el
control de calidad de los procesos de ennoblecimiento.
BR Página 227
El tema es muy amplio y debe ser desarrollado en cada

uno de los ítems, pero ahora daremos un enfoque
general de cada uno de ellos.
Control de calidad en los tejidos
Para poder controlar algo, primero se debe dejar

claramente establecido, que es lo que se va a controlar.
Estos son los denominados: parámetros de control. Para
su medición existen normas específicas que regulan las
condiciones en que estos deben efectuarse.
La razón principal para llevar a cabo los ensayos de

control de los tejidos es comprobar que éstos cumplan
con las especificaciones de calidad. Es decir, que los
ensayos que se realicen sobre determinados parámetros
de control, se ajusten a los valores establecidos en las
especificaciones. En este primer grupo de control de
calidad de los tejidos propiamente dichos, se
encuentran los ensayos de resistencia física de una tela,
que pueden ser de dos tipos. El primero, de resistencia
física a factores externos como las fuerzas de tracción,
a la presión que se le aplique, al desgarre, la rotura por
abrasión y a la formación de pilling por abrasión. El
segundo de resistencia física a la deformación
estructural por estiramiento y por encogimiento.
RESISTENCIA FÍSICA DE LAS TELAS A FACTORES

EXTERNOS
Hay muchos factores que influyen en la resistencia física

de los tejidos. Entre los más importantes tenemos: tipo,
longitud, finura y composición de fibras; densidad lineal,
torsión y sistema de hilatura para los hilados y, para los
tejidos: el tipo (lanzadera, punto o no tejido),
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coeficiente de ligadura (para tejidos planos), longitud de

malla (para tejidos de punto) y densidad. También
ciertos tipos de acabados pueden influir positivamente
como es el caso de los recubrimientos con poliuretanos
o negativamente como el acabado ignífugo permanente.
Los parámetros de control más empleados para
determinar la resistencia física de las telas son los
siguientes:
Resistencia a la tracción
La resistencia a la tracción de una tela, se define como

la fuerza que es necesario aplicar en dirección paralela y
sentido opuesto al plano de una muestra de la misma
hasta lograr su ruptura. Se lleva a cabo en un equipo
denominado dinamómetro, de los que hay varios tipos y
miden tanto la resistencia a la rotura como otro
parámetro muy empleado en control, que es el
alargamiento a la ruptura, que determina la distancia de
deformación (alargamiento) de una tela desde el estado
inicial hasta el punto de ruptura.
Resistencia al estallido
La resistencia al estallido se aplica sobre una gran

variedad de telas tejidas (y no-tejidas) como para
tejidos de punto y telas elásticas. El ensayo consiste en
aplicar fuerzas en todas las direcciones sobre una
determinada superficie hasta el punto de ruptura del
textil. Para lograr esto se emplea un aparato llamado:
eclatómetro, que puede funcionar con un sistema
hidráulico o neumático, el cual analizaremos
oportunamente.
BR Página 229
Resistencia al desgarre
La resistencia al desgarre, rasgado o desgarramiento,

es un ensayo que determina la resistencia de una tela a
una acción de una fuerza estática o a una fuerza
cinética.
En los ensayos estáticos la muestra se somete a un

desgarramiento a velocidad constante desde el
comienzo al fin del ensayo y se diferencian unos de
otros por la forma de preparación, de sujeción y
dirección del desgarre de las muestras del textil, entre
otros detalles más. Los más empleados son los métodos
de lengüeta y del trapecio.
En los ensayos dinámicos el principal factor es la

velocidad con que se aplica la fuerza.
El método más conocido de desgarre dinámico consiste

en un péndulo balístico, mediante el cual se aplica una
fuerza de forma súbita a una muestra
Resistencia a la abrasión
Es también denominada resistencia al frote de una tela

y determina el grado de desgaste que sufre la misma
por su rozamiento contra una superficie determinada.
Este dato es muy valorado
a la hora de prever la
durabilidad de una tela
durante el uso. La abrasión
puede ser efectuada de
diversas formas: plana, en
dobles y con flexión. Pero
además los métodos de
ensayo difieren por otros factores como tipos de
BR Página 230
aparatos, la clase de movimiento, el tipo de abrasivo

empleado y la presión ejercida sobre el textil en el
ensayo. Los métodos más conocidos son: Martindale, de
abrasión uniforme, de flexión y abrasión simultáneas,
de cilindro oscilante, etc.
Resistencia al pilling
El efecto denominado pilling, se refiere a la formación

de bolitas de fibras entrelazadas de dimensiones
variables sobre la superficie de una tela. Estas son
producidas por procesos físicos de frote rozamiento de
un tejido consigo mismo o con otras superficies.
Los múltiples factores que pueden afectar una tela en la

formación de pilling son entre otros los tipos de fibras,
como sus mezclas y las dimensiones tanto en longitud
como en finura. También la forma de construcción de
los hilos y del propio tejido. Para ensayar la resistencia
al pilling se emplean los mismos equipos utilizados para
el ensayo de abrasión y la evaluación es por medio de
una escala visual.
RESISTENCIA ESTRUCTURAL DE LAS TELAS
Debido a la acción de distintas fuerzas intervinientes

durante el proceso de producción, se acumulan
tensiones en los tejidos (contracciones /estiramientos).
Cuando ese tejido se relaja, se produce un cambio
dimensional (CD), que es la variación de sus
dimensiones para adquirir un estado de máxima
estabilidad. Si el valor del cambio dimensional es
negativo, se dice que la tela ha sufrido encogimiento y
si es positivo, ha ocurrido un alargamiento. Los factores
que influyen en el cambio estructural de las telas son
BR Página 231
entre muchos otros son: la naturaleza de las fibras, el

coeficiente de rozamiento, la finura y la elasticidad de
las mismas, la torsión de los hilados, etc.
El concepto de estado de relajación, o también llamado

estado de referencia de una tela, refiere a las
dimensiones del sustrato cuando este ya no encoge
más. Las condiciones de relajación se alcanzan fijando
cuatro parámetros, cuando las telas se han lavado y
secado en tumbler hasta encogimiento cero. Estos
parámetros son: densidad de columnas, densidad de
pasadas, gramaje y ancho del tejido.
Experimentalmente se llega a ese estado después de
cinco ciclos de lavado y secado (por volteo con aire
caliente) en telas de puro algodón. Los valores del
estado de relajación o referencia, permanecerán
invariables para un mismo factor de cobertura y un
mismo título de hilado. Luego contrastándose los
valores del estado de relajación con los de una muestra,
se puede establecer el cambio dimensional de una tela.
Estabilidad dimensional
La estabilidad dimensional de una tela es definida como

la propiedad de mantener sus dimensiones luego de ser
sometida a tratamientos húmedos y posterior secado.
Las condiciones particulares de lavado y secado, son
diferentes según las normas de control de calidad que
se aplique. Las variaciones que de hecho se producen
pueden ponerse de manifiesto como estiramientos y
encogimientos, que son admisibles mientras se
encuentren debajo de los límites establecidos a priori,
para cada tipo de tejido.
BR Página 232
Estabilidad al revirado
El revirado (torque o espiralidad) de una tela es la

torsión sobre su propio eje longitudinal. Puede darse en
tejidos planos como en tejidos de punto, siendo en
estos últimos donde se hace más evidente por la
característica propia del tejido. Estos géneros sufren
distorsiones a causa de que los bucles de las mallas
tienden a inclinarse, por el desplazamiento lateral de las
columnas, quedando estas en forma diagonal (no
perpendicular) respecto de las pasadas horizontales.
Este problema aparece con más frecuencia en tejidos de

una sola cara (jersey) que en los de doble fontura (rib,
interlock) ya que las fuerzas de desplazamiento sobre
las columnas de una cara son compensadas por las
fuerzas de la cara opuesta (revés). En el caso de tejido
de lanzadera se equilibran estas fuerzas por el sentido
de torsión de los hilados, escogiendo uno para la
urdimbre (p/ejemplo: Z) y el otro para la trama (en
este caso: S).
Control de calidad en la producción de tejidos
Durante el proceso de producción de una tela, debe

controlarse que el proceso se esté llevando a cabo
dentro de los valores permitidos en los diferentes
parámetros de control establecidos para cada proceso
particular. Esto es debido a las múltiples posibilidades
de variantes en fibras, hilados y equipos empleados que
requieren adaptar los controles a las situaciones
específicas del proceso productivo. Resultaría imposible
tratar un tema de tan vasta extensión y complejidad en
este espacio, por lo que serán vistos los parámetros
comunes a todos los procesos y, llegado el caso ver los
BR Página 233
controles específicos en primer lugar para tejidos de

lanzadera y luego en tejidos de punto.
PARÁMETROS DE CONTROL EN TEJIDOS DE

LANZADERA
Una de las formas inequívocas de control de calidad en

la producción de un tejido de lanzadera es controlar los
parámetros establecidos en la ficha técnica de análisis y
verificar si cumple con los valores pre-establecidos.
Obviamente existen controles sobre el funcionamiento
de los telares para verificar su óptimo desempeño, pero
esto debe ser estudiado en cada caso particular. Los
controles fundamentales son:
Peso por unidad de superficie
El peso por unidad de superficie habitualmente

denominado gramaje o densidad, es el parámetro que
expresa la relación entre la masa (peso) que contiene
una unidad de superficie de una tela. Se expresa en
gramos por metro cuadrado (g/m2) u onzas por yarda
cuadrada (oz/yd2). Con este valor es posible determinar
el rendimiento de una tela.
Densidad de urdimbre y trama
Los parámetros densidad tanto en urdimbre como en

trama, son muy empleados en tejeduría de lanzadera y
expresa la cantidad (número) de hilos por unidad de
longitud de un tejido. Se expresa como número de hilos
de urdimbre por centímetro (o pulgada) y número de
hilos de trama por pulgada (o centímetro). La
importancia de este parámetro en telas planas reside en
que las densidades de urdimbre y trama determinan su
gramaje y el grado o factor de cobertura. La densidad
BR Página 234
de la urdimbre está relacionada directamente por el

pase de la urdimbre por el peine en el telar, en tanto
que la densidad de las pasadas depende de la velocidad
del paso de la trama en el telar.
Factor de cobertura (Fc)
Se define el factor de cobertura de un tejido como la

relación existente entre la superficie cubierta por los
hilos de urdimbre y trama y la superficie de tejido
considerada.
Así tenemos telas abiertas con bajo factor de cobertura

y cerradas con alto valor de FC.
Los resultados se expresan como un porcentaje de la

superficie total. Hay diferentes formas de medición del
factor de cobertura que se basan en la geometría de los
hilos en tejidos planos. El método de análisis de una
imagen digital del tejido obtenida por un foto-
microscopio es el que proporciona la forma más objetiva
de observar el patrón de repetición del tejido, medir
manualmente el área correspondiente a la zona no
cubierta por los hilos y luego calcular el valor del factor
de cobertura.
BR Página 235
La cobertura fraccional en una tela es conceptualmente

similar al factor de cobertura difiriendo solo en la forma
de expresión del cálculo. Si en un tejido los hilos sólo
cubren las tres cuartas partes de un área cualquiera, se
dice que cobertura fraccional es de 75%.
Factor de ondulación (Fo)
En un tejido de lanzadera los hilos tanto de urdimbre

como de trama, durante su entrecruzamiento forman
una ondulación, que posteriormente provoca un
alargamiento o contracción en la tela, al estirarse o
contraerse respectivamente. El factor de ondulación
expresa la longitud de un hilo sin ondulación (estirado)
por unidad del mismo hilo con ondulación. La
correspondencia es directa: cuanto mayor Fo de un hilo,
será mayor la ondulación de la tela y por tanto mayor el
estiramiento o contracción según el caso.
PARÁMETROS DE CONTROL EN TEJIDOS DE PUNTO
Con el mismo concepto que expresamos anteriormente

para tejidos de lanzadera, damos a continuación los
parámetros de control más relevantes en la producción
de tejidos de punto. Ellos son:
Peso por unidad de superficie
El gramaje en los tejidos de punto (como en los de

lanzadera) se calcula de acuerdo a la fórmula:
gramaje = [peso de la muestra (grs)/ superficie de la

muestra (cm2)] x 10000.
Una de las mejores formas de evaluar este parámetro

consiste en sacar la muestra a la salida del telar luego
BR Página 236
de producido el rollo. En ese punto aún no se ha

relajado la tela y constituye un control rápido y
constante.
Rendimiento
El valor del rendimiento o rinde de un género de punto

es un dato muy importante para los confeccionistas de
indumentaria. Este es un parámetro que se obtiene por
cálculo, conociendo el gramaje de la mercadería y el
ancho de la misma.
Para géneros abiertos el rinde expresado en m/kg, se

calcula así:
R = 1000 / gramaje (g/m2) x ancho abierto (m)
Para géneros tubulares:
R = 500 / gramaje (g/m2) x ancho tubular (m)
También expresado en metros / kilo de tela.
Densidad de columnas
La densidad de columnas es la cantidad de columnas o

conjuntos verticales de mallas por unidad de longitud.
La forma más difundida de expresión es: columnas
/centímetro o columnas /pulgada. Este parámetro está
relacionado en forma directa con la cantidad de galgas
de la máquina. Por ejemplo un tejido de galga 7 tendrá
menor densidad de columnas que un tejido de galga 12.
Densidad de pasadas
La densidad de pasadas está dada por la cantidad de

pasadas por centímetro o pulgada. A diferencia de la
BR Página 237
anterior, aquí está relacionada con la altura de las

mallas y consecuentemente con la longitud de hilo por
cada malla.
Densidad de mallas
Conociendo la densidad de columnas y de pasadas, se

puede calcular la densidad de mallas, que es la
expresión de la densidad de pasadas y la densidad de
columnas en forma simultánea e independiente. Una
mayor densidad de mallas implica tejidos más pesados
con mallas más apretadas. En tejidos que tienen cara y
revés (por ejemplo el rib), se toma en cuenta al número
de columnas y pasadas de la cara (y no las del revés.)
Longitud de malla (LM)
La longitud de malla o longitud de puntada, es definida

como la cantidad de hilo requerida para formar un bucle
o malla. El valor se expresa en centímetros. La longitud
de malla es el parámetro de control insustituible en
todos los procesos del tejido de punto.
Factor de cobertura
El factor de cobertura que hemos visto en tejido de

lanzadera, tiene su correlato para tejidos de punto solo
que la expresión en este caso, resulta de la relación de
la raíz cuadrada del título tex del hilo y la longitud de
malla expresada en centímetros. En el género de punto
se sustituye la medida del diámetro del hilo por la raíz
cuadrada del título tex, debido a que, por su
irregularidad resulta dificultosa la medición.
BR Página 238

Tintorería, Estampado y Acabados

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