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Cementación:

Definición:
La cementación es un tratamiento austenítico que se le aplica a los aceros de bajo
carbono (menos del 0.25%) que no está templado con el objetivo de enriquecer a la capa
superficial en carbono, en más de 0.8%. El material se austenitiza en una atmósfera o en
un ambiente rico en C y a altas temperaturas (900-950), el cual difunde hacia el interior
de la pieza, permitiendo a la austenita disolver altos porcentajes de éste.
Con esto se logra una superficie de alta dureza que le proporciona resistencia al desgaste
después de un temple, y aumenta el límite de fatiga. Como se realiza en aceros de no
más de 0.25 % de C, el núcleo conserva su capacidad de absorber energía de impacto.
Características generales de la cementación:
 Endurece la superficie
 No le afecta al corazón de la pieza
 Aumenta el carbono de la superficie
 Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 ºC
 Se rocía la superficie con polvos de cementar (Productos cementantes)
 El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior
 Los engranajes suelen ser piezas que se cementan
Materia Prima:

Utilización:
El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero también fragilidad. Por el
contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se desgastará. Para
conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación.
El objetivo máximo este proceso es endurecer la superficie de una pieza sin
modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos materiales, la del
núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la
superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura, resistente al
desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.
Fases de la cementación:

La cementación comprende tres etapas. En la primera etapa las piezas son expuestas a
una atmósfera que contiene Carbono o Carbono y nitrógeno a una temperatura de entre
850 y 1050°C. En la segunda etapa se puede producir inmediatamente el temple
(cementación) a partir de esa temperatura, o bien después de un enfriamiento intermedio
y un recalentamiento a una temperatura de cementación específica del material. La
tercera etapa, el revenido, sirve principalmente para aliviar tensiones internas y reducir
la sensibilidad al agrietamiento durante el subsiguiente rectificado.

Clases de cementación:

1.- Cementación gaseosa:


Las primeras cementaciones gaseosas se llevaron a cabo con oxido de carbono,
etileno, metano y gas del alumbrado y se utilizaban solo para la fabricación de
blindajes.

Las piezas se mantienen entre 1 a 8 horas durante el proceso en una atmosfera


carburante a temperaturas entre 850 y 950°C y se obtienen capas de 0.2 a 1.5 mm de
profundidad. Solo en casos especiales como en la fabricación de blindajes se
emplean procesos más largos y se obtienen capas cementadas de mayor espesor.

Las grandes ventajas de este tipo de cementación es que el proceso en si es muy


sencillo y rápido, se obtienen resultados regulares y se pueden cementar grandes
cantidades de piezas en muy poco tiempo, sin embargo su gran desventaja es que su
instalación es complicada y costosa. El empleo de este procedimiento está
sustituyendo en muchos casos a la cementación en cajas, y a la cementación en sales.
En la actualidad es el método de endurecimiento superficial más utilizado en grandes
talleres, fábricas de automóviles, motocicletas, etc, donde se preparan cantidades
muy importantes de piezas cementadas.

Con respecto a la cementación en caja o medio sólido, este también presenta


ventajas, como su tiempo de duración (dos o tres veces más rápido), su tecnología es
menos perjudicial a la salud, y las propiedades del núcleo sin cementar resultan
mejores debido al menor crecimiento del grano.

El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas


cementante algún hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros.
Al calentar a unos 900-970 oC se desprende el carbono elemental que cementa el
acero.
Por ejemplo, al calentar metano

CH4 --> C + 2H2

2.- Cementación sólida:

Proceso en donde se utiliza el CO como fuente de carbono, que se produce por un


componente sólido que reacciona dentro de la caja de cementación.

2.1.- Reacciones debido a la temperatura:


La cementación del acero en un medio cementante sólido como el carbón vegetal, sin
adición de activadores, sólo se puede realizar en presencia de una fase gaseosa activa a,
por ejemplo, el aire, dentro de la caja de cementar:

A diferencia de la primera reacción, en la que se emplea temperaturas relativamente


bajas, la (3) representa un equilibrio que, al aumentar la temperatura se desplaza cada
vez más a la derecha. La atmósfera interior de la caja se enriquece cada vez más en CO.
Se pueden emplear como activadores, carbonatos de bario, de sodio, de potasio, de
magnesio o de estroncio. La eficacia como acelerantes de la reacción, disminuye de
acuerdo al elemento que se decida utilizar.

El CO2 formado debe separarse rápidamente de la superficie del acero, pues de otra
manera volvería a actuar como descarburante. A esto debemos que en el medio
cementante deba mantener un equilibrio entre el CO (carburante) y el C02
(descarburante). A más carburante, mayor aceleración y viceversa (llegando incluso a la
descarburación).

2.2.- Clases de compuestos cementantes:

Los compuestos carburizantes comerciales normales tienen una mezcla de alrededor de


10 a 20% de carbonatos alcalinos u otros metales, con carbón de leña o coke exento de
azufre, o ambos a la vez. El carbonato de bario es el principal activador y usualmente
comprende el 60 a 70 % del contenido total de carbonatos. El polvo cementante más
enérgico contiene el 40% de CO3Ba solamente (exento de otros carbonatos) y se
emplea para cementar aceros no aleados cuando se requieren grandes profundidades
cementadas.
Normalmente como fuente de carbono se usa la leña, ya que es más reactivo que el
coke, sin embargo, este último ofrece ventajas como su buena resistencia en caliente y
conductividad térmica. Aunque por lo general se usa una mezcla de ambos, con mayor
proporción de leña.

2.3.- Ejecución y aplicaciones de la cementación en caja:

Las piezas listas para la cementación se empaquetan en una caja, junto con el polvo de
cementar, de tal manera que este rodee su superficie. Posterior a esto, se cierra la caja
con una tapa y se hace la junta hermética con barro. Luego, se calienta todo hasta la
temperatura de cementación y, dependiendo de la profundidad de cementación
requerida, se mantiene las horas que se necesiten para completar el proceso. Cuando se
consigue la profundidad deseada, se enfrían las cajas al aire. Antes del inminente
proceso se recomienda hacer un recocido intermedio a 650º C después del enfriamiento,
si es que las piezas deben mecanizarse, para poder conseguir una dureza optima
(normalmente igual o menos a HRc32).

La cementación en caja sólo se aplica a piezas con una capa cementada gruesa, que no
deban templarse inmediatamente después de la carburación. Pueden alcanzarse
profundidades de cementación de hasta 3 mm. La larga permanencia entre 900 y 1000º
C asegura la eliminación de cualquier tensión existente procedente de la manufactura,
pero pueden producirse deformaciones grandes. Una desventaja extra del proceso sería
el embastecimiento del grano, por la gran duración de la cementación. Otra aplicación
común del proceso se da cuando las piezas a tratar son tan grandes que no podrían
cumplir el proceso en baño de sales.

2.4.- Ventajas de la cementación en cajas

- Puede usarse en una gran variedad de hornos, porque no requiere el uso de


atmósferas controladas

- Es eficiente y económico para el proceso individual de pequeños lotes de piezas

- Incorpora un método simple para el enfriamiento lento de piezas que deben ser
maquinadas después de la cementación y antes del temple

- Ofrece una amplia selección de técnicas para cementación selectiva de las


piezas.

2.5.- Desventajas de la cementación solida:

- No es adecuado para la producción de capas finas que requieran controles


estrictos.

- No se puede controlar con exactitud el % de C de la superficie y del gradiente


de carbono, como sí en la cementación gaseosa.

- No es adecuado para efectuar el temple directo o para enfriar en matriz.

2.6.- Potencial de carbono y gradiente del carbono:

Se denomina potencial de C de la atmósfera generada por el compuesto carburizante, al


contenido de C obtenido en la superficie del acero; se incrementa con el aumento de la
relación de CO a CO2. El mayor % de C se desarrolla en la superficie del acero con el
uso de energizantes o activadores que promueven la formación de CO. El gradiente de
concentración de C en las piezas cementadas está influenciado principalmente por el
potencial de C, la temperatura de cementación (815-950 °C pudiendo llegar a 1040 °C
en granos finos), el tiempo y la composición química del acero.

2.7.- Velocidad de cementación:

La velocidad a la cual se logra la profundidad de capa, se incrementa rápidamente con la


temperatura. Si se considera un factor de 1,0 para 815º C, el factor se incrementa a 1,5 a
870º C, y es algo más de 2,0 a 930º C. De todas maneras, la velocidad de cementación
es más rápida al comienzo del ciclo y gradualmente disminuye a medida que éste se
extiende.

2.8.- Hornos para la cementación:


La efectividad de un horno para la cementación en caja depende de su capacidad
térmica y uniformidad de temperatura (los hornos deben ser controlables dentro de ± 6º
C y capaces de mantener una temperatura uniforme dentro de ± 8 a ± 12º C). Debiendo
contar también con una adecuada resistencia de la solera para soportar las cajas y las
piezas a la temperatura de cementación, y que podamos cumplir ambos requisitos a un
precio razonable.

Los dos tipos de hornos más comúnmente usados son los de semi mufla y tipo PIT o
sumergido.

En los primeros las cajas se cargan con dispositivos mecánicos, algunos poseen una
solera de carburo de silicio para mejor desplazamiento y resistencia al desgaste de las
cajas. Además, su alta conductividad térmica proporciona una uniformidad de
temperatura.

Los hornos sumergidos son de uso general, para cementación y otras operaciones de
tratamiento térmico, porque requieren un mínimo de espacio.

2.9.- Cajas de cementación:

Las cajas de cementación pueden ser de acero al C o aceros aleados resistentes al calor
como el SAE 30330.

No deberían ser más grandes que lo necesario, en lo posible angostas en alguna


dimensión, para permitir al calor penetrar más rápidamente y alcanzar la temperatura de
proceso simultáneamente.

3.- Cementación en baños de sales:

Consiste en mantener las piezas por encima de 850° C en un baño de cianuro fundido,
de manera que el carbono difunda dentro del acero y produzca una capa cementada
comparable con la obtenida en la cementación gaseosa, cuando contiene algo de
amoníaco.

La cementación líquida debe distinguirse del cianurado, que se realiza en un baño de


alto contenido de cianuro, por el carácter y composición de la capa producida. En el
cianurado la capa es alta en nitrógeno y baja en carbono, y en la cementación es la
inversa, el % de C es mayor al de nitrógeno.

Excepcionalmente se utiliza para obtener capas cementadas de profundidades grandes;


la máxima aplicación práctica es del orden de 4,5mm.

3.1.- Tipos de baños:

Se distinguen principalmente por la temperatura a la que operan, más que por ser de alta
y baja cementación. Los baños de sales de baja temperatura (profundidad de capa
pequeña), son aquellos operados entre 815 y 900° C, adecuados para la formación de
capas cementadas de 0,08 a 0,8 mm de profundidad. Son baños con acelerantes,
conteniendo compuestos en distintas cantidades. Se operan con una cubierta protectora
de grafito y difieren de los baños de cianurado por la predominancia del carbono en la
capa.

Los baños de alta temperatura usualmente se operan en el rango de 900-950°C. Si bien


puede llegar a ampliarse, a bajas temperaturas la velocidad de penetración del carbono
se hace indeseablemente lenta y a temperaturas superiores a 950° C el deterioro del
baño y del equipo es marcadamente acelerado. Los baños de alta temperatura se usan
para profundidades de capa de 0,5 a 3,0 mm, pero generalmente se operan para
profundidades de 1,0 a 2,0 mm. Están constituidos por cianuros y una mayor proporción
de cloruro de bario.

Composiciones de operación de baños de cementación líquida:

Tratamiento combinado: a veces se inicia el ciclo de cementación con un baño de alta


temperatura, luego se transfieren las piezas a un baño de baja temperatura y luego se
templa. Este proceso no sólo provee la máxima velocidad de cementación, sino que
templando desde baja temperatura se reduce la distorsión.

3.2.- Penetración del carbono

En la cementación líquida, la profundidad de capa depende únicamente de la


temperatura y el tiempo de cementación. Los efectos de la composición del acero no
tienen mucha importancia. La fórmula para estimar la profundidad de capa total es:

𝑷𝒄 = 𝑲. √𝒕

Pc= profundidad de capa


t = tiempo de calentamiento, en horas
K = constante que representa la penetración en la primera hora.
Los valores de Pc a tres temperaturas diferentes son:
- 0,305 mm. a 815° C
- 0,457 mm. a 870° C
- 0,635 mm. a 930° C

3.3.- Hornos utilizados:

3.3.1.- Hornos a gas o fuel-oil: Estos tipos de hornos son generalmente más
económicos que los calentados por resistencia o electrodos, son simples para instalar
y operar. El calor se aplica por 2 ó 3 quemadores que dirigen la llama
tangencialmente hacia la pared exterior del crisol.

3.3.2.- Hornos a resistencia eléctrica: Son menos usados que los anteriores. Una falla
o fractura del crisol puede producir la destrucción total de los elementos de
calentamiento, por tal motivo generalmente se utilizan a temperaturas debajo de 900°
C.

Las sales de cementación se controlan mediante una termocupla y un pirómetro


adecuados. Cuando se operan entre 785 y 930° C en un sistema ON-OFF, los hornos
con calentamiento exterior pueden tener una oscilación de la temperatura de ± 11° C. Si
se necesita un control más estricto, se puede utilizar un sistema de control proporcional
que puede tener una variación de ± 5,5° C.

Ventajas y desventajas de estos hornos:

A causa de su facilidad para calentarse, son adecuados para operaciones intermitentes.


Además, un solo horno puede utilizarse para una variedad de aplicaciones cambiando
simplemente el crisol.

No se adaptan para temperaturas uniformes y estrictas porque disipan calor por


convección creando gradientes de temperatura en el baño. Además, el retraso de la
termocupla y el tiempo de recuperación del horno puede resultaren sobrecalentamiento
o sobre enfriamiento. Por su tamaño no son prácticos para altos volúmenes de
producción.

3.3.3.- Hornos de electrodos sumergidos: Estos tipos de hornos permiten extender el


rango de utilidad y la capacidad de los baños de cementación ya que el espesor de los
crisoles de sales fundidas puede ser de12 a 32 mm. Como resultado de un crecimiento
de la resistencia por el pasaje de la corriente a través de la sal, se genera fuerte calor,
que es rápidamente disipado en toda la masa por la acción de agitación hacia abajo
creada por los electrodos. Estos están conectados por cobre o aluminio a un
transformador que convierte el voltaje de línea a un voltaje secundario de 5 a 15 V en
los electrodos. La temperatura se mide y controla automáticamente por un sistema que
comprende termocupla, pirómetro, relay y contactor magnético.

Ventajas: no requieren el uso de crisoles de aleación de Fe-Cr-Ni; bajo condiciones


normales, la vida de un crisol de acero al C alcanza a un año o más. Requieren un
mínimo espacio y mantenimiento para funcionar, y pueden usarse con todos los tipos de
sales cementantes. Los electrodos inoperantes pueden cambiarse mientras el horno está
en operación. Se pueden utilizar dentro de una variación de temperatura de 2° C. El
tamaño del crisol prácticamente no está restringido.

Desventajas: no son útiles para operaciones intermitentes. Los crisoles no son


intercambiables.

Diferentes clases de tratamientos que se pueden dar a las piezas cementadas

Según la clase de acero y el destino de las piezas que se van a cementar se pueden
utilizar muchas clases de tratamientos.
En cada caso, la elección de uno u otro tratamiento, dependerá de su tamaño de grano,
o sea de la tendencia del acero a adquirir una estructura grosera durante la
cementación y de las características que se quieren conseguir en el corazón y en la
periferia de las piezas.

1.º CEMENTACIÓN, TEMPLE DIRECTO DESDE LA TEMPERATURA DE


CEMENTACION Y REVENIDO FINAL.
Este tratamiento se da generalmente cuando se cementa en baño de sales o en atmósfera
carburante, y raramente cuando se cementa en cajas.
Se recomienda para las piezas de poca responsabilidad y para cementaciones ligeras de
0,2 a 0,6 mm de espesor, en las que la tenacidad del núcleo no tiene mucha importancia.
2.º CEMENTACIÓN, ENFRIAMIENTO LENTO, TEMPLE A TEMPERATURA INTERMEDIA
800 Y 850° C Y REVENIDO FINAL
Este tratamiento se puede emplear con éxito cuando se usan aceros de alta aleación, que
son generalmente de grano fino y no necesitan regenerar el corazón. Así se obtiene la
máxima tenacidad del corazón, cuya resistencia será un poco inferior a la máxima que
se obtiene templando a más alta temperatura. Con este tratamiento hay poco peligro de
deformaciones.

3.º CEMENTACIÓN, ENFRIAMIENTO LENTO, TEMPLE A TEMPERATURA


LIGERAMENTE SUPERIOR A 850° Y REVENIDO FINAL.

Con este tratamiento se obtiene la máxima resistencia en el núcleo. La tenacidad del


corazón será buena, pues, aunque haya crecido el grano durante la cementación, se
afinará por haber sido calentada el acero para el temple a temperatura ligeramente
superior a 850° C. En este tratamiento hay peligro de que la periferia quede con
grano grueso y sea frágil, porque ha sido templada desde muy alta temperatura.
4.º CEMENTACIÓN, ENFRIAMIENTO LENTO, PRIMER TEMPLE A
TEMPERATURA LIGERAMENTE SUPERIOR A 850° C, SEGUNDO TEMPLE
A TEMPERATURA LIGERAMENTE SUPERIOR A 800° C Y REVENIDO
FINAL.

Conviene emplear este tratamiento con los aceros al carbono y de media aleación y,
en general, con todos los de grano grueso, en los que durante la cementación crece
mucho el grano.
Hasta hace poco tiempo era el tratamiento más utilizado para piezas de
responsabilidad, pero hoy, al poderse fabricar aceros de grano fino, se emplea en
menos ocasiones.
Empleándolo, la periferia quedará dura y tenaz, y el corazón, que con el segundo
temple ha recibido un temple imperfecto, quedará con una resistencia ligeramente
inferior a la máxima y muy buena tenacidad.
Este tratamiento se suele utilizar todavía en algunos talleres, para aceros de alta
aleación en piezas de gran responsabilidad, cuando se teme que la cementación haya
hecho crecer el grano del acero y se quiere utilizar un tratamiento que asegure en el
corazón la máxima tenacidad.

5.º AUSTEMPERING Y MARTEMPERING.

Cuando se quiere reducir al mínimo las deformaciones de las piezas cementadas, el


temple se hace, enfriando en sales fundidas en lugar de en agua o en aceite.
Las durezas que se obtienen en la periferia dependen de muchos factores como son:
composición, tamaño de las piezas, temperatura del baño de sales, tiempo de
permanencia en el mismo, etc.