Control de Refrigeración (PG 1 - 85)

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Control de refrigeración
Félix Sanz del Castillo

Dionisia Sanz del Castillo
UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN A DISTANCIA
CONTROL DE REFRIGERACIÓN
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CONCEPTOS FÍSICOS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO
ÍNDICE
Prólogo ........................................................................................................... 15
Relación de siglas ................................................................................................ 17
Bloque temático I
Conceptos físicos asociados a la refrigeración y aire acondicionado
Tema 1. Conceptos físicos y termodinámicos en los procesos de refrigeración

1.1. Conceptos de presión y temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.2. Ebullición y condensación de fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.3. Diagramas de cambio de fase. Diagrama presión-entalpía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.4. Circuito frigorífico de expansión directa básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.5. Diagrama presión-entalpía y circuito de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.6. Flujo másico y potencia frigorífica
1.7. Movimiento de fluidos en recipientes. Regla de los cinco más uno . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.8. Arrastre de fluidos en movimiento bifásico. Golpes con líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Tema 2. Refrigeración doméstica, comercial, industrial y aire acondicionado

2.1. Sistemas 1:1 y sistemas con múltiples evaporadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.2. Refrigerantes y materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.3. Componentes utilizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.4. Potencia o capacidad frigorífica
2.5. Tipologías de circuitos y su fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.6. Límites de aplicación de los componentes utilizados
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Tema 3. Conceptos básicos de control

3.1. Tipos de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.2. Estandarización del caudal en una válvula. Concepto de Kv . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.3. Caudal y caída de presión en una válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.4. Apertura de válvulas, todo/nada, apertura instantánea y lenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.5. Selección y cálculo de válvulas

3.6. Concepto de banda proporcional, precisión o desviación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.7. Lazo de control. Valor de referencia, variable/s de proceso/s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.8. Control TODO/NADA (ON/OFF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
3.9. Control con modulación. Ajuste de lazos de control PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.10. Válvulas neumáticas. Válvulas servoaccionadas. Diferencia de presión mínima
y máxima en la apertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Bloque temático II
Controles de inyección de líquido
Tema 4. Sistemas de expansión seca

4.1. Características de los sistemas de expansión seca
4.2. Evaporación y curva MSS. Influencia del subenfriamiento y del título de vapor . . 95
4.3. Capilares, tablas y programas de selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.4. Válvulas de solenoide. Válvulas normalmente abiertas y cerradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.5. Selección de válvulas de solenoide
4.6. Válvulas presostáticas. Funcionamiento. Limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.7. Válvulas termostáticas. Equilibrio de fuerzas. Bulbos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.8. Equilibrio interno y externo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.9. Funcionamiento de las válvulas de expansión termostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
4.10. Válvulas de expansión termostática de orificio compensado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.11. Válvulas de expansión electrónicas. Válvulas solenoides (PWM).
Válvulas motorizadas modulantes (motor de etapas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.12. Acoplamiento de válvulas a la curva MSS del evaporador y ahorros
de energía asociados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.13. Selección de válvulas de expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.14. Instalación y montaje de válvulas termostáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Tema 5. Sistemas inundados

5.1. Control de nivel de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.2. Sistemas de control de nivel en el lado de alta presión y en el lado
de baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.3. Sistemas todo/nada, flotadores, termostatos, solenoides de líquido,
válvulas de regulación manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
5.4. Sistemas modulantes, flotadores proporcionales, válvulas de expansión
servoaccionadas para control de nivel en lados de baja y de alta presión . . . . . . . . . . 142
5.5. Sensores de nivel de líquido, controles electrónicos de nivel de líquido,
válvulas motorizadas y visores de nivel de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
5.6. Análisis de la pérdida de presión en la expansión. Flash gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
5.7. Alimentación a evaporadores, recirculaciones, equilibrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.8. Seguridades en bombas, control de diferencia de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
5.9. Seguridades en separadores de líquido, válvulas de seguridad y niveles
de líquido máximo y mínimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
ÍNDICE
Bloque temático III

Control y regulación de Temperatura y Presión
Tema 6. Termostatos
6.1. Función de termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
6.2. Tipologías según aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
6.3. Termostatos electrónicos, sensores de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
6.4. Termostato modulante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
6.5. Control asociado del desescarche de servicios de refrigeración
6.6. Gestión del compresor en sistemas 1:1
6.7. Gestión de los ventiladores de evaporador y condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
6.8. Entradas digitales
6.9. Listado de parámetros asociados a funciones en termostatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Tema 7. Presostatos
7.1. Función de presostato
7.2. Presostatos de alta presión, de baja presión, y combinados de alta y baja . . . . . . . . . 187
7.3. Presostatos de distancia proporcional y de fuerza proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
7.4. Minipresostatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
7.5. Presostatos de cámaras frigoríficas. Presostatos electrónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
7.6. Presostatos de doble fuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
7.7. Naturaleza de las pulsaciones de presión. Rateo en presostatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
Tema 8. Válvulas reguladoras de presión

8.1. Regulación de presión y temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
8.2. Regulación de presión en el evaporador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
8.3. Regulación de presión en la aspiración del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
8.4. Regulación de presión en funciones especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
8.5. Regulación de presión en el condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
8.6. Válvulas servoaccionadas multifunción. Funciones lógicas «y–o»

en la gestión de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
8.7. Válvulas motorizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
8.8. Reguladores de presión en sistemas inundados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
8.9. Identificación de parámetros de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
8.10. Selección de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
Bloque temático IV
Contaminantes. Fugas. Aceites
Tema 9. Control de contaminantes en circuitos de refrigeración

9.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
9.2. Humedad, origen y consecuencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
9.3. Partículas sólidas. Ácidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
9.4. Incondensados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
9.5. Eliminación de contaminantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234

9.6. Filtros deshidratadores, antiácidos y antiquemados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
9.7. Análisis de las tablas de selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
9.8. Efectos de la contaminación del agua con amoníaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
9.9. Cómo detectar la contaminación del agua en amoníaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
9.10. Influencia del diseño del sistema en el agua. Efectos de la contaminación . . . . . . . 245
9.11. Problemas en las válvulas y controles relacionados con agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
9.12. Eliminación del agua del sistema de amoníaco. Ventajas económicas . . . . . . . . . . . . . 250
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
Tema 10. Válvulas manuales y válvulas de retención

10.1. Materiales, refrigerantes y temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
10.2. Tipología en válvulas manuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
10.3. Válvulas de refrigeración comercial. Servicio, asiento, bola, membrana . . . . . . . . . . . 255
10.4. Válvulas manuales en refrigeración industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
10.5. Válvulas de grandes tamaños . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
10.6. Válvula manual de drenaje de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
10.7. Válvulas de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
10.8. Estabilidad y clapeteo en válvulas de retención
10.9. Selección con tablas y ábacos así como con programas de software . . . . . . . . . . . . . . . 263
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
Tema 11. Detectores de refrigerante

11.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
11.2. Fugas y métodos de detección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
11.3. Detectores de fugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
11.4. Tecnología de sensores
11.4.1. Sensor electroquímico: EC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
11.4.2. Sensor semiconductor (de estado sólido): SC
11.4.3. Sensor catalítico: CT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
11.4.4. Sensor infrarrojo: IR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
11.5. Refrigerantes y detectores de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274

11.6. La necesidad de la detección de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
11.7. Límites de exposición ocupacional, toxicidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
11.8. Recomendaciones para la instalación de detectores de gas
11.8.1. Recomendaciones legales para reducir fugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
11.8.2. Subsanación de deficiencias e informe y registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
Tema 12. Gestión del aceite en el circuito frigorífico

12.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
12.2. Clasificación de los aceites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
12.3. Requerimientos del aceite para refrigeración
12.4. Propiedades físicas de los aceites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
12.5. Reacciones químicas de los aceites con agua y oxígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
12.6. Relaciones Aceites – Refrigerantes
12.7. Relaciones Temperatura – Presión – Concentración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
12.8. Problemas en el cárter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
10
ÍNDICE
12.9. Efecto del control de capacidad. Consideraciones en las tuberías

para el retorno de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
12.10. Controles de aceite, presostatos de diferencia de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
12.11. Separación de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
12.12. Depósitos de aceite, filtros de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
12.13. Controles de nivel de aceite
12.14. Separador o acumulador de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
Bloque temático V
Aplicaciones especiales
Tema 13. Circuitos de aire acondicionado

13.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
13.2. Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
13.3. Componentes en el circuito frigorífico sistemas con capilar u orificios
de diámetro fijo, sistemas con válvulas de expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
13.3.1. Válvulas de expansión. Termostáticas y electrónicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
13.3.2. Válvula inversora de 4 vías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
13.3.3. Filtros biflow
13.4. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
13.5. Análisis de circuitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
13.6. Control avanzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Tema 14. Desescarche de evaporadores

14.1. Introducción. Formación de hielo en evaporadores de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
14.2. Tipos de desescarches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
14.3. Proceso de desescarche simple e ideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
14.4. Desescarche por aire y por agua

14.4.1. Desescarche independiente por aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
14.4.2. Desescarche por aire en centrales
14.4.3. Desescarche por agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
14.5. Desescarche eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
14.6. Desescarche inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
14.7. Desescarche en servicios especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
14.8. Desescarche por gas o líquido caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
14.8.1. Desescarche por gas caliente en sistemas individuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
14.8.2. Desescarche por gas o líquido caliente en sistemas de expansión
directa con centrales de compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
14.8.3. Desescarche por gas caliente en sistemas inundados
con centrales de compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
14.9. Análisis de tuberías y válvulas asociadas al desescarche
14.9.1. Análisis de líneas de entrada al evaporador con líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
14.9.2. Análisis de líneas de entrada con gas caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
14.9.3. Análisis de líneas de salida del evaporador con gas de aspiración . . . . . . . . 353
11
14.9.4. Análisis de líneas de salida de condensados con mezcla de líquido

y vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
14.10. Válvulas empleadas en desescarches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
14.10.1. Válvulas de tres vías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
14.10.2. Válvulas neumáticas de una y de dos etapas en la apertura . . . . . . . . . . . . . . 357
14.10.3. Válvulas de alivio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
14.11. Controladores de los procesos de desescarche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
14.11.1. Termostatos con programador de desescarches (combistato) . . . . . . . . . . . 362
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
Tema 15. Centrales de compresores. Su control y gestión

15.1. Introducción. ¿Qué es una central de compresores? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
15.2. Objetivos y campo de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
15.3. Principios generales, flujo de refrigerante, principios del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
15.4. Sistemas de gestión y retorno de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
15.5. Otros componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
15.6. Montaje de compresores
15.7. Funciones de seguridad y controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
15.8. Controladores electrónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
15.9. Funciones realizadas por los controladores electrónicos de centrales
15.10. Control de capacidad de compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
15.11. Combinación de compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
15.12. Control de condensadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
15.13. Detección de fallos y diagnosis en el condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
15.14. Funciones de vigilancia y seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
15.15. Funciones especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
15.16. Información útil para el trabajo cotidiano
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
Tema 16. Ahorro de energía en circuitos de refrigeración

16.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
16.2. Sectores susceptibles de ser afectados en el ahorro de energía

16.3. Personas físicas o jurídicas involucradas en el ahorro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
16.4. Conceptos importantes de cara al ahorro energético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
16.4.1. Aporte mínimo de las ganancias caloríficas exteriores
16.4.2. Refrigerantes y compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408
16.5. Análisis teóricos que permitirán un ahorro energético
16.5.1. Funcionamiento eficiente de una instalación frigorífica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
16.5.2. Agrupaciones de cámaras y servicios
16.5.3. Subenfriamiento de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
16.5.4. Disminuir la presión de condensación y aumentar la presión
de evaporación
16.5.5. Comprimir el vapor en varias etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
16.5.6. Reducir las pérdidas por transporte frigorífico
16.5.7. Reducir pérdidas de carga en aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
16.5.8. Utilizar el calor del condensador
16.5.9. Eliminar saltos térmicos innecesarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
16.5.10. Respetar las condiciones de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
12
ÍNDICE
16.5.11. Ajustes adecuados a las características de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415

16.5.12. Eliminación de los contaminantes de los sistemas frigoríficos
16.6. Gestión y control de la instalación
16.6.1. Adecuación a la demanda
16.6.2. Variación de carga en compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
16.6.3. Utilización de la máxima superficie de transmisión de calor . . . . . . . . . . . . . . 418
16.6.4. Utilización de compresores en su máxima eficiencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
16.7. Ahorro económico
16.7.1. Vigilancia de la planta
16.7.2. Evitar o limitar el consumo en horas punta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
16.7.3. Acumulación de frío (hielo)
16.8. Análisis por sectores
16.8.1. Refrigeración doméstica y hostelería comercial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
16.8.2. Refrigeración comercial en tiendas de alimentación
y supermercados con expansión directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
16.8.3. Refrigeración industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
16.8.4. Enfriadoras de agua
16.8.5. Aire acondicionado industrial
16.8.6. Aire acondicionado doméstico
16.8.7. Aire acondicionado en transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
13
14
Prólogo
Este libro sobre control en refrigeración y medio ambiente pretende ser un instrumento de
ayuda, de aprendizaje y orientación al profesional y al estudiante de la refrigeración en el sector
alimentario y del aire acondicionado.
El objetivo es desarrollar una visión del control en los circuitos de refrigeración así como del
medio ambiente desde la perspectiva frigorífica. Entender el lenguaje de los procesos frigoríficos
en la alimentación y en el confort del aire fomentando una actitud crítica.
Concebido para profesionales de la refrigeración y del aire acondicionado, así como personas
interesadas en este campo, pretende reducir la aparición de problemas en cualquier instalación
de refrigeración debido a deficiencias de control.
Como no puede ser de otra forma, lo primero será realizar una descripción del entorno donde
se acopla la instalación de refrigeración, entendiendo el entorno no solo como un lugar posicio-
nal, sino también dentro de un contexto físico y termodinámico que explique en cada momento
los fenómenos locales que se producen en cada punto de la refrigeración.
Una máxima que suele utilizarse es que el frío, aunque sea mágico, no es tan difícil como
algunos quieren mostrar, ni tan fácil como otros quieren hacer ver. Las reglas básicas del frío son
sencillas, lo que dificulta su compresión es la gran cantidad de lugares distintos donde esas reglas
básicas deben ser aplicadas.
Entre los objetivos generales está que tras la lectura y estudio del texto, el lector sea capaz de,
conocer los mecanismos y formas de acción de los componentes de control de refrigeración en los
circuitos frigoríficos, seleccionar los diversos controles colocados en los distintos lugares de los
circuitos frigoríficos y evaluar criterios científicos e independientes para la toma de decisiones en
lo que respecta a la aplicación de la refrigeración.
Así mismo, entre otras, la lectura aumentará destrezas y habilidades como la capacidad de
análisis y síntesis, de resolución de problemas en entornos nuevos, de razonamiento crítico y de
compromiso ético.
Este libro consta de cinco bloques temáticos donde aborda las cuestiones más importantes
sobre control de refrigeración y aire acondicionado, sobre aplicaciones especiales que intervienen
en muchos circuitos de refrigeración.
15
En el primer bloque temático se analizan los conceptos físicos y termodinámicos que inter-
vienen en los procesos de refrigeración, donde comenzando por propiedades físicas sencillas se
llega a comprender con claridad el diagrama presión-entalpía integrándolo con un circuito frigo-
rífico y visualizando los lugares físicos donde se producen los cambios de propiedades físicas en
el fluido. También se ven las diferencias fundamentales entre refrigeración doméstica, comercial,
industrial y aire acondicionado, y se muestran conceptos relacionados con la teoría de control.
En el segundo bloque temático se analiza la problemática asociada al control de inyección de
líquido, su selección correcta así como las reglas básicas de montaje. Nadie duda que el punto
más importante del control de un circuito frigorífico sea el control de la inyección de líquido al
evaporador. Tanto en los sistemas de expansión seca con las válvulas de expansión termostáticas
y electrónicas, como en los sistemas inundados con su control de nivel se verá que para su co-
rrecto funcionamiento es necesario una buena selección y un buen ajuste a la planta donde los
sistemas trabajan.
Tras la expansión, se pasa al tercer bloque temático donde se atenderá a la evolución a lo largo
del tiempo y en función de las aplicaciones, de los distintos equipos utilizados en el control y re-
gulación de la presión y temperatura. Se enlaza con los conceptos de control y se asocian produc-
tos y aplicaciones. También se analiza la regulación de presión como una limitación del sistema
de refrigeración para adaptarse a las demandas de los productos, bien sean estos alimentos o
personas o bien otros componentes del mismo circuito frigorífico. Especial interés muestran las
válvulas principales PM e ICV y sus módulos para realizar funciones de control especial, donde su
flexibilidad así como los múltiples acoplamientos permitidos nos abren las funciones de lógica
algébrica «Y» – «O», para un gran campo de aplicaciones especiales.
El cuarto bloque temático trata sobre partículas extrañas en el circuito frigorífico que consti-
tuyen contaminantes peligrosos que hay que vigilar para eliminar o minimizar sus efectos dañi-
nos. Partículas sólidas, la humedad y los ácidos pueden incorporarse a la instalación durante su
ejecución o funcionamiento y se deberán detectar y eliminar. Los filtros, los detectores de fugas
portátiles y fijos, así como válvulas que permiten el aislamiento de secciones dentro del circuito,
son elementos que nos ayudarán en su protección. Por otro lado y dada la importancia que tiene
el aceite en el circuito frigorífico, será tratado en un capítulo especial, en el cual se verá su influen-
cia en la transmisión de calor, su dificultad de separación y su dificultad de transporte.

Debido a la importancia de ciertas funciones y aplicaciones se ha desarrollado el quinto blo-
que temático sobre aplicaciones especiales para contextualizar adecuadamente ciertos compo-
nentes empleados en ellas, lo cuales sería difíciles de entender fuera de la aplicación. Es interesan-
te el análisis comparado de circuitos de aire acondicionado, versus los utilizados en refrigeración
con ausencia de controles típicos y la aparición de nuevos controles como la válvula de cuatro
vías. El estudio sobre los distintos mecanismos de eliminación del hielo de los evaporadores, así
como el de las centrales de compresores (centro donde se realiza el mayor consumo de energía de
la instalación), es de gran importancia, ya que va a permitir el acoplamiento de la oferta frigorí-
fica de la instalación a la demanda frigorífica de los productos y servicios. Termina este bloque
temático exponiendo distintos conceptos que nos permitirán ahorrar energía en cualquier circui-
to de refrigeración.
Esperamos que este libro aporte luz a los profesionales de la refrigeración, que viven del frío
o del aire y son llamados frescoristas, frigoristas, técnicos del frío, técnicos del aire acondicio-
nado, etc.
16
RELACIÓN DE SIGLAS
Relación de siglas
77B Termostato mecánico. Variante doméstica

A Área del electrodo
AC1–AC3–AC15–DC13 Normas eléctricas
ACS Agua caliente sanitaria
AKC 114A Controlador electrónico de expansión
AKC 25H5 Controlador de centrales de compresores
AKS 11 Sensor de temperatura con resistencia de platino de 1000 ohmios PT
1000
AKS 32 Sendor de presión piezoeléctrico
AKS 32R Sensor de presión ratiométrico
AKS 33 Sensor de presión piezoeléctrico
AKS 38 Sensor de nivel de líquido todo/nada

AKS 41 Sensor de nivel de líquido analógico
AKV Válvula de expansión electrónica de pulsos
ANSI Conexion de tuberías segun normativa ANSI para soldar acero
APPCC Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control o HACCP Hazard analy-
sis and critical control points
ARI Normativa de estandarización en refrigeración

ASERCOM Asociación Europea de Fabricantes de compresores de Refrigeración
ASHRAE Sociedad Americana de Ingenieros de Calefacción Refrigeración y Aire
Acondicionado
AST Motor de etapas
ATEL Límite de exposición de toxicidad aguda (Acute-Toxicity Exposure Limit)
17
AVTA Válvula termostática para agua de acción directa

BMT Válvula manual de membrana
BSV Válvula de seguridad
C Capacidad pF
c.a. Corriente alterna
c.c. Corriente contínua
CFC Refrigerante de Cloro-Fluoro-Carbono
CHV Válvula de retención
COP Coeficiente de Eficiencia energética (Coefficient of Performance)
CPCE Válvula reguladora de la presión de aspiración con bypass de gas caliente
CT Sensor catalítico
Cv Caudal (Q) en galones por minuto de agua a 60 ºF cuando la diferencia
de presión ∆P en la válvula es de 1 psi
CVC Piloto regulador de presión a la salida de la válvula
CVH Cuerpo para conectar un piloto
CVP Piloto regulador de presión para válvula pilotada
CVP Piloto regulador de presión antes de la valvula
CVPP Piloto regulador de diferencia de presión para válvula pilotada
CVQ Piloto electrotérmico
CVT Piloto regulador de temperatura (a más temperatura abre)
CVTO Piloto regulador de temperatura (a más temperatura cierra)
D Derivativo
D Distancia entre los electrodos

Danbuss Protocolo de comunicación electrónico
DCL Filtro deshidratador y antiácido
DCR Filtro deshidratador de cartuchos intercambiables
DH Diseño de grandes válvulas manuales con altos )p en apertura y cierre
DI Entrada digitial (Digital Input)
DIN Conexión de tuberías segun normativa DIN para soldar acero
DIRcalcTM Programa de software de análisis de tuberías y controles
DL Diseño de grandes válvulas manuales con poca )p en apertura y cierre
DML Filtro deshidratador
DN Diámetro nominal
DN Filtro deshidratador
18
RELACIÓN DE SIGLAS
)P Diferencia de presión
DSV Válvula de tres vías para dos válvulas de seguridad
E Error en la variable de proceso y
EC Sensor electroquímico
EKC 201-202 Termostato electrónico
EKC 315A Controlador electrónico de expansión
EKC 347 Controlador electrónico de nivel de líquido
ETC Termostato electrónico. Variante doméstica
ETS Válvula motorizada de etapas
EVM Piloto solenoide para válvula de regulación y control
EVR Válvula de solenoide
EVRA Válvula de solenoide para amoníaco
EVRAT Válvula de solenoide para amoníaco con ∆p de apertura nulo
EVRP 10 Válvula solenoide de pulsos para bypass de gas caliente
ϕ Diámetro
FA Filtro de partículas
FDD Sistema de detección de fallos inteligente
FIA Filtro de partículas
FPT Conexion de tuberías según normativa FPT para roscar interior
FR Compresor hermético
g Aceleración de la gravedad
G Flujo másico
G Ganancia
GBC Válvulas de cierre manual de bola
GPLX Válvula de solenoide neumática de apertura en dos etapas
GWP Potencial de calentamiento global
H Altura
h1 Entalpía del vapor saturado
h2 Entalpía del vapor en descarga del compresor
HACCP Hazard analysis and critical control points o APPCC. Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control
HCFC Refrigerante de Hidro-Cloro-Fluoro-Carbono
HE Intercambiador de calor
HFC Refrigerante de Hidro-Fluoro-Carbono
19
HFI Sistema de expansión de flotador en alta presión

ho Entalpía del líquido
HP Alta presión
HVAC Calefacción, Ventilación y Aire acondicionado
I Integral
ICAD Actuador de válvula motorizada
ICF Compacto para varias válvulas
ICM Válvula motizada magnética
ICS1 Válvula pilotada para 1 piloto
ICS3 Válvula pilotada para 3 pilotos
IP Índice de protección eléctrica
IR Sendor infrarrojos
K Constante dieléctrica
KP Control de presión y/o temperatura. Presostato. Termostato
Kp Ganancia proporcional
Kv Caudal (Q) en m3/h de agua a 16 ºC cuando la diferencia de presión )P
en la válvula es de 1 bar
KVC Válvula reguladora de la presión de aspiración con bypass de gas caliente
KVD Válvula reguladora de la presión del recipiente de líquido
KVL Válvula reguladora de presión de aspiración o de carter del compresor
KVP Válvula reguladora de presión de evaporación
KVR Válvula reguladora de presión de condensación
KVS Válvula con modulación electrónica para línea de vapor de baja presión
LEL Límite de explosión inferior
LFL Nivel inferior de inflamabilidad (Lower Flammability Level)
LG Mezclador de vapor y líquido
LLG Visor de líquido
Lon Protocolo de comunicación electrónico
LP Baja presión
LPA Amplificación de presión de líquido
LTZ Compresor hermético
μ Viscosidad
M Posición de la válvula con error cero
MAH MOP anti-inestabilidades
20
RELACIÓN DE SIGLAS
MBS 33 Sensor de presión piezoeléctrico

MLI Visor de líquido
MOP Máxima presión de operación
MSS Curva de la mínima señal estable del recalentamiento
MTZ Compresor hermético
n Número de moles
NC Normalmente cerrada
NIOSH Instituto Nacional para Seguridad y Salud en el Trabajo (National Insti-
tute Occupational Safety & Health)
NO Normalmente abierta
NPSH Carga Neta Positiva en Aspiración (Net Positive Suction Head)
NRD Válvula de diferencia de presión
NRV Valvula de retención (No Return Valve)
NRVA Válvula de retención para amoniaco
NTZ Termoresistencia de semiconductores con coeficiente de temperatura
negativo
NZ Zona neutra
ODL Límite de anoxia (Oxigen Deprivation Limit)
ODP Poder de destrucción del ozono
OFV Válvula termostática de tres vías para aceite
OPS Recalentamiento de operación
ORV Válvula termostática de tres vías para aceite
OS Recalentamiento de apertura
OUB Separador de aceite
P Proporcional
P Presión
P Conector en paralelo para piloto
PAG Aceite lubricante Poli-Alquilen-Glicol
Pb Presión del bulbo
PB Banda proporcional
PI Proporcional-Integral
PID Proporcional-Integral-Derivativo
Pk Presión de condensación
PLC Controlador lógico programable
21
PM Válvula pilotada
PMFH Válvula de expansión en lado de alta presión
PMFL Válvula de expansión en lado de baja presión
PML Válvula de solenoide neumática
PMLX Válvula de solenoide neumática de apertura en dos etapas
PT Presión de evaporación
POE Aceite lubricante Poli-Ol-Ester
POV Válvula de seguridad servoaccionada
Ps Presión del muelle
PT100 Termoresistencia de Pt de 100 ohmios a 0 ºC
PT1000 Termoresistencia de Pt de 1000 ohmios a 0 ºC
PTC Termoresistencia de semiconductores con coeficiente de temperatura
positivo
PTC Resistencias autorregulantes
PTFE Plástico de politetrafluoroetileno conocido como Teflón
PV Variable del proceso o magnitud regulada
PWM Modulación por amplitud de pulsos
Q Caudal
QDV Válvula manual de drenaje
W Densidad
R134a C2H2F4 1,1,1,2-Tetrafluoroetano
R22 CHClF2 Clorodifluorometano
R290 Propano como refrigerante

R407C Refrigerante zeotrópico mezcla R-32 (23 %)/R125(25 %)/134a(51 %)
R410A Refrigerante zeotrópico mezcla R-32(50 %)/R125(50 %)
R507 Refrigerante azeotrópico mezcla R-125(50 %)/R143a(50 %)
R600a Iso-butano como refrigerante
R717 Amoníaco como refrigerante
R744 CO2 como refrigerante
RAC Bulbo con carga de absorción
Re Número de Reynolds
REG Válvulas de expansión de regulación manual
RITE Reglamento de Instalaciones Térmicas de los Edificios
RT 280-281 Termostatos de nivel de líquido
22
ÍNDICE
RT260 Presostato diferencial

S1–S2–S3–S4–S5–S6 Sondas de temperatura
SC Compresor hermético
SC Sensor semiconductor
SCA Válvual de retención y cierre manual
SEER Ratio de Eficicincia energética estacional (Seasonal Energy Efficiency
Rating)
SFA Válvula de seguridad
SGI Visor de líquido con indicador de humedad
SGN Visor de líquido con indicador de humedad
SGRI Visor de líquido
SGRN Visor de líquido
SI Conector en serie I para piloto
SII Conector en serie II para piloto
SNV Válvula de servicio con cierre manual
SOC Conexion de tuberías segun normativa SOC para soldar acero
SP Set-Point o Referencia
SPDT Conmutador inversor unipolar (contacto eléctrico conmutado)
SPST Contacto eléctrico sencillo
SS Recalentamiento estático
SV1-3-4-6 Sistema de expansión de flotador
SVA Válvula de cierre manual para amoníaco
T Temperatura
T Conexión de tuberías segun normativa ISO para roscar exterior
Ta Temperatura del aire
TAN Índice de acidez de aceites minerales
Tc Temperatura de condensación
TCHE Válvula reguladora de la presión de aspiración con bypass de gas caliente
Td Tiempo derivativo
TDR Reflectometría en el dominio del tiempo
Te Temperatura de evaporación
TES Válvula de expansion termostatica para R404A
TEV Válvula de expansión termostática
TEWI Equivalente total del impacto de calentamiento
23
TGHE Válvula reguladora de la presión de aspiración con bypass de gas caliente

Ti Tiempo de integración
TL Compresor hermético
TLV Límite valor umbral (Threshold Limit Value)
Tn Tiempo de integración
To Temperatura de evaporación
Tp Tiempo de oscilación
TUH Válvula reguladora de la presión de aspiración con bypass de gas caliente
TWA Concentración promedio con ponderación temporal de un día laboral
(8 h) durante una semana (40 h) (Time-Weighted Average, the time-wei-
ghted average concentration during 8-hour workday and a 40-hour wor-
kweek)
TXI Válvula de expansión termostática limitadora de temperatura de descarga
ν Velocidad
U Coeficiente de transmisión de calor
UPS Sistema de alimentación ininterrumpida
UT Termostato de cámara
v Volumen específico
V Volumen
VET Válvula de expansión termostática
VRV Volumen de refrigerante variable
WVFX Válvula presostática o automática para agua de acción directa
WVS Válvula presostática o automática para agua servoaccionada.
Esperamos que este libro aporte luz a los profesionales de la refrigeración, que viven del frío
o del aire y son llamados frescoristas, frigoristas, técnicos del frío, técnicos del aire acondicio-
nado, etc.
24
Conceptos físicos asociados a la refrigeración y aire acondicionado
BLOQUE TEMÁTICO I
Conceptos físicos asociados
a la refrigeración y aire acondicionado
Tema 1. Conceptos físicos y termodinámicos que intervienen en los procesos

de refrigeración.
Tema 2. Refrigeración doméstica, comercial, industrial y aire acondicionado.
Tema 3. Conceptos básicos de control.
Tema 1
Conceptos físicos y termodinámicos que intervienen
en los procesos de refrigeración
1.1. CONCEPTOS DE PRESIÓN Y TEMPERATURA
Presión
Cuando una fuerza se aplica a una superficie el efecto producido depende del tamaño de esta
superficie. Por ejemplo, un hombre con unos esquíes (figura 1.1) puede estar de pie sobre la nieve,
sin ellos se hunde. Esto quiere decir que los esquíes distribuyen el peso del hombre sobre su gran
superficie de tal forma que su peso por unidad de la superficie de la nieve es menor.
La presión definida como la relación entre la fuerza ejercida en una superficie determinada,
se puede medir en diferentes unidades dependiendo del propósito de la medida.
En refrigeración, es importante la distinción entre presión absoluta y relativa, ya que entre
ellas existe una diferencia de 1 atm, o lo que es prácticamente lo mismo 1 bar o 1 kg/cm2.
La presión absoluta es la ejercida contra una superficie que en el otro lado tiene el vacío abso-
luto mientras que la relativa es la presión ejercida contra una superficie que en el otro lado tiene
la presión atmosférica siendo esta última la que miden los manómetros.
Cuando se miden presiones con manómetros, debe consi-
derarse que los manómetros se calibran con la presión atmos-
férica como referencia, pero está dependiendo de la ubicación
(altitud) y de las condiciones atmosféricas, es variable, por lo
que podemos encontrar casos en los que el mismo manómetro
mide diferentes valores según esté al nivel del mar o en una zona
interior elevada.
En refrigeración también es muy habitual hablar de presión
en ºC. En este caso, siempre nos referiremos a la temperatura de
saturación, la cual al ir asociada a una presión, nos permite ha-
blar de temperaturas y presiones indistintamente. No se debe ol-
vidar, que esto solo es válido cuando estamos hablando de vapor
saturado o de líquido en ebullición o en condensación. Figura 1.1. Personas esquiando.
27
Calor y temperatura
La cantidad de calor contenida por un cuerpo nos da idea de la energía térmica acumulada en
su interior. La temperatura es una indicación de la calidad de la energía térmica.
Dependiendo del objetivo de dicha energía va a ser más va-
liosa una cantidad de calor a una temperatura que a otra. Por
ejemplo, en refrigeración cuanto más baja sea la temperatura,
más valiosa va a ser la energía acumulada en el cuerpo frío, sin
embargo en calefacción es a la inversa, cuanto mayor sea la
temperatura del cuerpo mayor será su valor.
El calor específico nos indica la cantidad de calor que a
presión constante se necesita para aumentar la temperatura
Figura 1.2. Calentamiento del agua. de una sustancia 1 ºC, y es una propiedad de cada sustancia.
Sustancia Agua Hierro Aire

o
Calor específico (kcal/kg C) 1 0.114 0.24
El calor específico nos indica la cantidad de calor que a presión constante se necesita para
aumentar la temperatura de una sustancia 1 ºC, y es una propiedad de cada sustancia.
Relacionado con el calor especifico y la densidad de un cuerpo, se encuentra la capacidad de
acumulación térmica volumétrica, que indica la capacidad de calor acumulada en un volumen
fijo de una sustancia. Este valor es importante en bombas de calor geotérmicas donde se extrae o
se disipa calor en el subsuelo.
1.2. EBULLICIÓN Y CONDENSACIÓN DE FLUIDOS
Cada sustancia puede existir en tres estados diferentes: sólida, líquida y gaseosa. El agua es el
ejemplo más sencillo. En estado líquido es el agua que nos rodea por todas partes y en forma de
gas es el vapor de agua. Y en estado sólido es el hielo. Lo común a estas tres condiciones es que las
moléculas permanecen sin cambios (tienen la misma fórmula química H2O).
La temperatura y la presión a que está expuesta una sustancia, determinan si está en forma
sólida, líquida o gaseosa.
Figura 1.3. Los tres estados. Sólido, líquido y gaseoso.
28
CONCEPTOS FÍSICOS Y TERMODINÁMICOS QUE INTERVIENEN EN LOS PROCESOS DE REFRIGERACIÓN
El punto de fusión es la temperatura a la cual una sustancia sólida se convierte en líquido.

Durante la fusión la temperatura de la sustancia no cambia, todo el calor aplicado se emplea en
cambiar la sustancia de sólida a líquida. Solo cuando la sustancia se ha fundido si se aplica un
calor adicional su temperutura se elevará de nuevo. El punto de fusión es característico de cada
sustancia. Por ejemplo, el agua funde a 0 ºC y el chocolate funde a 26 ºC.
Figura 1.4. Fusión de sustancias.
El calor de fusión es la cantidad de calor por unidad de masa que se aplica a la sustancia du-
rante el proceso de fusión.
El conocimiento del proceso que se lleva a cabo durante el cambio de estado de una sustancia
es importante en la refrigeración debido a que:
• El cambio de estado se realiza a temperatura constante.
• El cambio del estado implica un aumento o disminución grande de calor por kg de sustancia.
Dado que las características del agua son fáciles de observar y además es un buen refrigerante,
vamos a utilizarla como ejemplo para analizar el fenómeno de la evaporación.
Cuando el agua se calienta, su temperatura se eleva hasta que empieza a hervir, su punto de
ebullición depende de la presión que se ejerza sobre el agua. En un recipiente abierto, donde la
presión atmosférica normal al nivel del mar es de 760 mm de Hg, el agua hierve a 100 ºC. Es decir,
el agua tiene un punto de ebullición de 100 ºC.
Si la presión desciende por debajo de la presión atmosférica, el punto de ebullición será más
bajo que 100 ºC. Por ejemplo, a una presión de 531 mm Hg (equivalente a 3.000 m por encima
del nivel del mar) el punto de ebullición del agua es de 89 ºC.
Figura 1.5. Ebullición en una olla a distintas cotas de altitud y presión.
En un recipiente cerrado, el punto de ebullición es determinado por la presión del vapor. Si

la presión es superior a 1 atm el punto de ebullición será mayor de 100 ºC. Por ejemplo, el punto
de ebullición del agua es de 120 ºC cuando la presión es 2 atm y 183 º cuando la presión es de 10
atmósferas. Este principio se usa en las ollas a presión para cocinar los alimentos en menos tiempo
a temperaturas más elevadas.
29
El calor de evaporación o calor latente de evaporación es

la cantidad de energía suministrada para evaporar un líqui-
do a su temperatura de ebullición. En el agua tiene el valor
de 539 kcal/kg (2.260 kJ/kg).
La condensación es el paso del estado de vapor a líquido
de una sustancia (precipitación). Si para evaporar la sustan-
cia hay que aportar el calor latente de evaporación, para que
pueda condensar hay que eliminar este mismo calor de la
sustancia. Sin embargo normalmente no se habla de calor
Figura 1.6. Condensación de un vapor.
latente de condensación.
La presión, al igual que determinaba la temperatura de ebullición, también determina la tem-
peratura a la cual la condensación se realiza.
1.3. DIAGRAMAS DE CAMBIO DE FASE. DIAGRAMA PRESIÓN-ENTALPÍA
Si realizamos un ensayo calentando agua del grifo hasta que hierve y se evapora, y realizamos
registros de temperaturas y tiempos de calentamiento encontraremos una gráfica como la de la
figura 1.7.
Figura 1.7. Proceso de calentamiento del agua.
En la abscisa se representa la entalpía, que expresada como tiempo de calentamiento nos da

una idea del contenido energético aportado al agua, y en ordenadas la temperatura registrada en
cada momento con un termómetro. Para simplificar el proceso se ha tomado como ejemplo agua
a la presión atmosférica.
Se toma el origen de entalpias con el agua líquida a 0ºC. Al ir aportando calor (sensible), el agua va
aumentando su temperatura hasta que llega a B (100ºC, temperatura de ebullición del agua, conocido
también como punto de burbuja). Ha sido necesario aportar 100 kcal por cada kg de agua, por tanto, el
contenido de calor o calor total que es igual a la entalpía es de 100 kcal/kg de agua (418,7 J/kg).
La línea B-C corresponde al calor latente o calor de evaporación que es el calor que se necesita
para transformar 1 kg de agua (punto B) en vapor saturado seco (punto C). Para evaporar el agua,
se necesitan 539 kcal/kg de agua siendo ahora la entalpía 639 kcal/kg (100 + 539). Es importante
resaltar que no se produce incremento de temperatura entre los puntos B y C manteniéndose
constante e igual a 100 ºC.
30
Si se aplica más calor a un vapor saturado, el resultado será vapor recalentado. El calor aplica-
do se emplea en aumentar la temperatura del vapor, hablándose en este caso de recalentamiento.
La línea C-D muestra el efecto de aplicación de calor sensible al vapor, es decir el recalentamiento.
El calor especifico del vapor de agua es 0,45 kcal/kg (1,88 kJ/kg). Por ejemplo si el vapor a 100 ºC
se calienta 20 ºC más, el calor aplicado es de 9 kcal/kg (20 x 0,45). Al igual que antes la entalpía o
calor total aumenta alcanzando el valor de 648 kcal/kg como resultado de la suma de los calores
aplicados (639 + 9).
Figura 1.8. Temperatura y presión de ebullición.
Es interesante repetir este ensayo a distintas presiones de trabajo, y representar los tiempos de
calentamiento de forma análoga en el mismo diagrama. De esta forma obtenemos la figura 1.8
donde vemos un desplazamiento de las mesetas del cambio de estado o ebullición, así como un
cambio en los puntos donde comienza la ebullición (puntos de burbuja) al igual que donde desa-
parece la última gota de líquido o bien donde si partiésemos de vapor recalentado y le fuésemos
retirando calor se produciría la primera gota de condensado (punto de rocío).
Diagrama presión-entalpía
Como ya se ha indicado, la relación temperatura/entalpía depende de la presión, por lo que
para poder mostrar las características temperatura/entalpía de cualquier medio que se utilice hay
que construir diagramas para todas las presiones posibles. Hecho poco práctico que nos lleva a
utilizar los diagramas presión/entalpía, en lugar de temperatura/entalpía.

Este diagrama presión/entalpía se obtiene representando la presión en ordenadas en lugar
de la temperatura. El resultado son rectas horizontales paralelas al eje de abscisas. En esta repre-
sentación, solo se observa si el fluido está en forma líquida, cuando comienza a hervir (punto de
burbuja), cuando está evaporándose con presencia de líquido y de vapor, cuando desaparece la
Figura 1.9. Diagrama presión entalpía. Mapa del refrigerante.
31
última gota de líquido (punto de rocío) y cuando está en forma de vapor. Esto puede observarse
independientemente en cada línea de presión constante.
Si ahora unimos los puntos donde comienza el fluido a hervir, tendremos una línea con to-
dos los puntos de burbuja. Realizando la misma operación con los puntos de rocío tendremos
una línea con los puntos de rocío.
De esta forma encontramos una curva con la forma del dedo gordo de la mano y que separa
tres zonas en el plano presión entalpía (P-h). En la zona de la izquierda nos encontramos solo
líquido, en la zona de la derecha solo vapor y en el medio hay una mezcla de líquido y vapor. Ade-
más en la zona de mezcla de fases con líquido y vapor la proximidad a un lado indica la mayor
o menor proporción de líquido o de vapor. Cuanto más cerca estemos de la línea de rocío más
proporción de vapor habrá.
A veces el diagrama presión-entalpía tiene el dedo gordo hacia arriba y otras hacia abajo. Aun-
que parece distinto representa lo mismo, lo que sucede en el dedo hacia arriba es que las presiones
van de uno en uno, mientras que en el del dedo hacia abajo van en escala logarítmica (1-10-100).
Este diagrama ofrece un camino práctico de determinar gráficamente los cambios de energía
de una planta de refrigeración.
Realmente lo que esto representa es un mapa o un plano donde podemos representar cual-
quier condición en la que se puede encontrar un refrigerante, de forma que nos servirá para dibu-
jar y marcar en él cualquier punto de un circuito frigorífico. Debe entenderse que un punto en el
diagrama puede representar un espacio físico con un gran volumen en la realizad, y también qué
líneas en el diagrama pueden representar solo un punto en la realidad física.
El diagrama presión-entalpía permite visualizar los lugares físicos donde se producen los
cambios de propiedades físicas en el fluido.
A continuación se muestra un diagrama que nos permite realizar un recorrido a través de las
líneas en él dibujadas (figura 1.10).
Figura 1.10. Diagrama presión entalpía.
Cuando el fluido cambia su estado de A a B el líquido pasa a través del sistema de expansión
(diafragma, restrictor, capilar o válvula de expansión). Este cambio de estado se efectúa por la
ebullición del líquido a causa de la caída de presión hasta po. Al mismo tiempo se produce un
punto más bajo de ebullición del líquido como consecuencia de la caída de presión.
En el proceso de la expansión ni se aplica ni se disipa calor, por eso la entalpía es constante (baja-
da en vertical) ho. Como se ve en el diagrama, partiendo de líquido puro al descender verticalmente
32
se entra dentro de la curva del dedo obteniéndose una mezcla de líquido y de vapor. Lo que ocurre
es que parte del refrigerante se evapora, pero como para evaporarse necesita calor y no hay ningún
aporte exterior, lo que hace es robárselo al refrigerante que queda como líquido y al vapor mismo
reduciendo de esta forma la temperatura del líquido y del vapor. Aquí es donde descubrimos la
denominada magia de la refrigeración donde de un refrigerante caliente aparece una mezcla de re-
frigerante líquido y vapor mucho más frío que el refrigerante de partida, y además la temperatura de
la mezcla está relacionada con la presión final po a la que se expansiona el refrigerante. Controlando
la presión de salida se controlará la temperatura del refrigerante.
A la entrada del evaporador hay una mezcla de vapor y líquido mientras que en la salida del
evaporador punto C, el vapor es saturado. La presión y la temperatura son las mismas que las del
punto B pero como el evaporador ha absorbido el calor de sus alrededores, la entalpía ha aumen-
tado cambiando a h1.
Cuando el vapor pasa a través del compresor sus condiciones cambian de C a D. La presión se
eleva a la presión de condensación pk.
La temperatura es mayor que la temperatura de condensación, como consecuencia de que el
vapor ha sido fuertemente recalentado. Más energía en forma de calor le ha sido también intro-
ducida y por consiguiente la entalpía cambia a h2.
A la entrada del condensador punto D la condición, por tanto, es de la de un vapor recalenta-
do a la presión pk, el calor es evacuado por el condensador a sus alrededores y por esta razón la en-
talpía de nuevo cambia a la del punto A. Lo primero que sucede en el condensador es un cambio
de un vapor fuertemente recalentado a un vapor saturado (punto E) y luego una condensación
de este vapor. Del punto E al punto A, la temperatura (temperatura de condensación) no varía, ya
que la condensación y la evaporación se efectúan a temperatura constante.
En la práctica el proceso de refrigeración aparecerá ligeramente diferente al diagrama pre-
sión entalpía, a causa de un pequeño recalentamiento del vapor que procede del evaporador y
la temperatura del líquido antes de la válvula de expansión se subenfria débilmente a causa del
intercambio de calor que se produce a su alrededor. Este subenfriamiento es necesario para evitar
que por las tuberías circulen mezclas de líquido con burbujas de vapor, las cuales como se verá a
lo largo del libro solo generan problemas y será uno de los fenómenos que se deberá vigilar.
1.4. CIRCUITO FRIGORÍFICO DE EXPANSIÓN DIRECTA BÁSICO
Un circuito simple de refrigeración consta de unos componentes básicos como son el evapo-
rador, el compresor, el condensador y el sistema de expansión.
Evaporador
Un refrigerante en forma líquida absorbe calor cuando se evapora (hágase la prueba con un poco
de alcohol sobre la mano y se sentirá el frío producido al evaporarse el alcohol), y este cambio de
estado produce un enfriamiento. Si a un refrigerante a temperatura ambiente se le permite expansio-
narse a través de una boquilla con una salida a la atmósfera, el calor lo tomará del aire que lo rodea y
la evaporación se llevará a cabo a una temperatura que corresponderá a la presión atmosférica.
Si por cualquier circunstancia se cambia la presión de la salida (presión atmosférica) se obten-
drá una temperatura diferente de evaporación.
33
Figura 1.11. Evaporador de tubos y aletas.
El elemento donde se produce la evaporación se llama evaporador. Su trabajo es tomar calor

de sus alrededores y así producir un enfriamiento en el fluido de su entorno. El fluido de su en-
torno normalmente será aire o un líquido como agua o algún glicol.
Compresor
El proceso de refrigeración implica un circuito cerrado. Al refrigerante no se le deja expansio-
nar al aire libre.
Cuando el refrigerante va hacia el evaporador, este sale de un tanque. La presión en el tanque
es alta, hasta que su presión se iguale a la del evaporador. La circulación del refrigerante cesará y
la temperatura tanto en el tanque como en el evaporador se elevará gradualmente hasta alcanzar
la temperatura ambiente.
Figura 1.12. Tanque y evaporador con refrigerante. Figura 1.13. Compresor semihermético.
Para mantener una presión menor y con esto una temperatura más baja, es necesario sacar el vapor
del evaporador. Esto lo realiza el compresor el cual aspira vapor del evaporador. En términos sencillos,
el compresor se puede comparar a una bomba que transporta vapor en el circuito del refrigerante.
El refrigerante sale del evaporador como vapor saturado o ligeramente recalentado y entra en
el compresor donde es comprimido. La compresión se realiza de forma parecida al de los motores
de explosión, esto es por el movimiento de un pistón, de una espiral, de un tornillo, etc.
El compresor necesita una energía y produce un trabajo. Este trabajo es transferido al vapor
refrigerante y se le llama trabajo de compresión.
A causa de este trabajo de compresión, el vapor sale del compresor a una presión distinta, y la
energía extra aplicada produce un fuerte recalentamiento del vapor (recuérdese cómo se calienta
la mano que sujeta la bomba de aire de una bicicleta cuando se inflan las ruedas).
El trabajo de compresión depende de la presión y temperatura de la planta. Por supuesto requiere
más trabajo comprimir 1 kg de gas a 10 atm (cbar) que comprimir la misma cantidad a 5 atm (cbar).
34
Condensador
El refrigerante cede su calor en el condensador y el calor es
transferido a un medio que se encuentra a más baja temperatu-
ra. El calor que cede el refrigerante es el absorbido en el evapo-
rador más el calor aportado por el compresor durante el trabajo
de compresión.
El calor se transfiere a un medio más frío —aire o agua—, a
una temperatura inferior a la correspondiente a la presión de
condensación del refrigerante. En cierta medida el proceso de
Figura 1.14. Condensador
condensación es comparable con el proceso en el evaporador, de microcanales.
excepto que tiene el «signo» opuesto. En él se produce el cam-
bio de vapor a líquido.
Proceso de expansión
El líquido procedente del condensador penetra en un tan-
que colector, el recipiente.
La presión en el recipiente es más alta que la presión en el
evaporador a causa de la compresión (incremento de presión)
que se lleva a cabo en el compresor. Para disminuir la presión,
al mismo nivel del evaporador, hay que colocar un dispositivo
que lleve a cabo este proceso de estrangulación o expansión,
es el sistema de expansión. Normalmente se utiliza la deno- Figura 1.15. Válvula
de expansión.
minada válvula de expansión.
Delante de la válvula de expansión el fluido en estado líquido, estará a una temperatura por
debajo del punto de ebullición (subenfriado). Al reducirle rápidamente su presión se producirá
un cambio de estado, el líquido empezará a hervir y a evaporarse. La operación se lleva a cabo en
el evaporador y así se completa el circuito.
Lados de alta y baja presión en una planta de refrigeración

Hay muchas temperaturas diferentes implicadas en el funcionamiento de una planta de re-
frigeración. De aquí que haya diferentes conceptos como líquido subenfriado, líquido saturado,
Figura 1.16. Lados de baja y alta presión.
35
vapor saturado y vapor recalentado. Sin embargo solo hay dos presiones: presión de evaporación
y presión de condensación. Las plantas entonces se pueden dividir en lado de alta presión y lado
de baja presión.
En un circuito cerrado a la larga prevalece una condición de equilibrio. Para ampliar más este
concepto tenemos que ver si el compresor aspira vapor más rápidamente que el que se puede for-
mar en el evaporador, entonces la presión descenderá y con esto la temperatura en el evaporador.
Por el contrario, si la carga en el evaporador se eleva el refrigerante se evaporará más rápidamente,
lo que producirá una mayor presión y, en consecuencia, una mayor temperatura en el evaporador.
1.5. DIAGRAMA PRESIÓN-ENTALPÍA Y CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN
Para poder hablar de control en refrigeración, debemos saber en qué entorno van a estar
incorporados los elementos que gestionan el funcionamiento de la instalación. Por ello, ahora
vamos a integrar en una misma figura el diagrama P-h y un circuito frigorífico.
Para ello ya sabemos que tenemos una zona de alta presión y otra de baja presión. Lo cual nos
definirán dos líneas a distintas alturas en las cuales se encontrarán el condensador en la de alta
presión y el evaporador en la de baja presión. Además el compresor toma el vapor que sale del eva-
porador y le aumenta la presión a la vez que lo calienta más, es decir, estar en la zona derecha del
diagrama donde solo hay vapor, y el sistema de expansión une la zona de alta presión donde solo
hay líquido y le reduce la presión hasta que desciende a la del evaporador, pero observándose que
en su salida, y debido a la magia del frío, aparece una mezcla de líquido y vapor (véase figura 1.17).
Figura 1.17. Mapa de la ciudad frigorífica.
La figura 1.17 es tan importante en refrigeración que marca un antes y un después en todo
profesional de la refrigeración (frescorista, frigorista, ingeniero, etc.). Es el mapa de la ciudad
frigorífica que nos indica cómo estamos o cómo deberíamos estar en cada punto de un sistema
o de un circuito frigorífico.
El trapecio curvilíneo muestra el ciclo de refrigeración simplificado y típico de cualquier ins-
talación frigorífica 1:1 (1 evaporador, 1 compresor y 1 condensador).
El punto D muestra las propiedades del gas de descarga, el cual está a alta presión con una
temperatura elevada y recalentado en el valor D-E. La distancia D-E representa el calor que hay
que robar al vapor para que comience a condensar (alcanzar el punto de rocío).
36
El tramo E-A es el calor cedido durante la condensación.

El tramo A-A' indica el valor del subenfriamiento del líquido que se produce en la superficie
del recipiente de líquido o tuberías de líquido, tanto por pérdida de calor como por columna de
líquido hidrostática. Es necesario para evitar la formación de burbujas de vapor o flash-gas en la
línea de líquido.
El tramo A'-B representa la expansión del líquido producida en el sistema de expansión. Este
componente introducido en esta línea es muy importante, ya que será quien realice la gestión del
caudal del líquido en circulación a través del circuito de refrigeración.
El tramo B-C es el calor cedido por el fluido a enfriar —aire de una cámara o de un edifico a
climatizar, agua de una enfriadora— al refrigerante que lo toma para evaporarse.
El tramo C-C' es el recalentamiento del vapor que sale del evaporador y que va al compresor.
El tramo C'-D sigue una línea inclinada (isoentrópica) que representa el trabajo convertido en
energía de presión y térmica por el compresor.
En este diagrama los puntos C', D y A' son muy importantes y conviene analizarlos con de-
tenimiento.
El punto D nos indica la temperatura del gas-vapor de descarga. Si este gas sale muy caliente,
el aceite de lubricación se puede estropear llegándose a carbonizar, provocando por un lado falta
de lubricación en el compresor (gripado) y por otro deposiciones de carboncillo en los platos de
las válvulas de aspiración y descarga impidiendo una buena compresión.
La forma de evitar esta situación es controlando que el vapor aspirado esté muy próximo a la
línea de saturación, es decir, que el recalentamiento, longitud C-C', sea lo más reducido posible.
El punto C' debe estar separado de la curva de saturación para evitar que llegue refrigerante
en estado líquido al compresor, ya que este líquido, además de significar una perdida de efi-
ciencia energética, puede romper el compresor puesto que los líquidos no son compresibles, y
además diluirán o desplazarán el aceite provocando agarrotamientos del compresor.
Si el punto C' está muy separado significa que debe salir recalentado del evaporador, lo cual
nos indica que deberá haber una gran parte del evaporador con solo vapor, significando una de-
ficiente utilización del evaporador como intercambiador de calor.
En definitiva, C' debe estar retirado de la curva de saturación para proteger al compresor y a
la vez lo más cerca posible para utilizar bien el evaporador y para que la temperatura en D no sea
elevada y estropee el aceite.
El punto A' nos indica el subenfriamiento que tiene el líquido antes del sistema de expan-
sión. Es importante, pues garantiza el suministro de refrigerante en estado líquido al sistema
de expansión. Si por alguna circunstancia el punto A' llegase a estar dentro de la curva del dedo
al suministrar una mezcla de líquido con vapor (flash-gas, burbujas) el sistema se puede volver
inestable, ya que cuando una burbuja se expansiona, solo aporta vapor, no lleva líquido asociado
y en consecuencia no produce el efecto frigorífico debido.
Las causas más normales de la aparición de burbujas son, bien calentamientos externos de tu-
berías (el sol, los falsos techos, tiradas junto a tiradas de calefacción, etc.), reducciones constantes
de presión (filtros sucios, tuberías de diámetro pequeño, válvulas manuales parcialmente abiertas,
etc.) y pérdida de presión instantáneas (arranques bruscos de ventiladores de condensación).
37
1.6. FLUJO MÁSICO Y POTENCIA FRIGORÍFICA
Al igual que en otras disciplinas de la ingeniería, en refrigeración se tiende a la simplificación

del vocabulario y se hablará aparentemente con unidades incoherentes, sin embargo no existe
tal incoherencia, simplemente es una mera transformación de unidades. Al igual que en cier-
tas disciplinas es normal medir la diferencia de presión en mm o en m de columna de agua, en
refrigeración hablamos de potencia frigorífica en kW de válvulas de expansión, de solenoide o
reguladoras de presión.
Figura 1.18. Capacidad y diagrama presión entalpía.
Realmente por una tubería o por una válvula lo único que físicamente podemos medir es un
flujo volumétrico en m3/s o un caudal másico en kg/s. Sin embargo con la ayuda del diagrama
P-log H, para un circuito frigorífico definido con unas condiciones de trabajo fijas (Pcondensa-
ción, Pevaporación, Temp. líquido, subenfriamiento, Temp. Descarga), estas variables permiten
conocer la variación de entalpía o cantidad de calor robada por el refrigerante en el evaporador,
que multiplicada por el caudal másico nos permite determinar el calor absorbido en estas condi-
ciones por el fluido que pasa a través de la tubería o del componente. Este valor es conocido como
potencia frigorífica y normalmente se expresa en kW.
De esta forma todos los valores de los catálogos técnicos de los distintos fabricantes hacen la
conversión del caudal másico a potencia frigorífica, y por ello tienen que indicar a pie de página
o de tabla de características, cuáles son las condiciones en que se ha calculado la variación de
entalpía.
Esto es importante a la hora de la selección de los componentes y de las comparaciones entre
distintos fabricantes o empresas de comercialización, ya al variar las condiciones de trabajo cam-
bia la variación de entalpía, y no todos fabricantes utilizan las mismas normas.
1.7. MOVIMIENTO DE FLUIDOS EN RECIPIENTES.

REGLA DE LOS CINCO MÁS UNO
El movimiento de un fluido en un recinto sigue unas leyes físicas básicas, como son las di-
ferencias de presión, las diferencias de temperatura, las diferencias de altura, las diferencias de
densidad y, también, las diferencias de concentración.
Las combinaciones de estos mecanismos, así como su diferenciación entre fluidos gaseosos
y fluidos líquidos, aumenta la posibilidad de movimientos. Un ejemplo de esto será la difusión
38
de un vapor en el seno de otro y su disolución en un fluido líquido con el que presenta cierta
afinidad físico-química.
Figura 1.19. Regla de los cinco.
Para ver la gran importancia que estas reglas básicas tienen en refrigeración, simplemente
recordar que aunque son conocidas y sentidas por todo el mundo a una edad muy reducida, tal
como veremos en los ejemplos, hasta que no se realizó su agrupación la resolución de problemas
era más compleja por el olvido de alguna de estas leyes en algunos puntos concretos de los circui-
tos de refrigeración
Estos movimientos son los normales en refrigeración y gracias a ellos se mueven los fluidos,
pero en muchas ocasiones estos movimientos harán que los fluidos se transporten a lugares don-
de en principio no se desea su permanencia, se acumulen, cambien de estado y generen problemas
en la instalación. Su conocimiento nos permitirá una rápida detección del fenómeno ocurrido y
la posibilidad de incorporar soluciones.
Comenzamos con el movimiento debido a la diferencia de presión entre dos puntos.
Figura 1.20. Regla 1. Movimiento según diferencia de presiones.
Un fluido se moverá de un punto con una presión determinada, a otro punto con una presión
inferior. Este movimiento es el habitual en un circuito frigorífico, y es conocido y sentido por
cualquier persona desde la más tierna infancia.
Una de las acciones que este movimiento por diferencia de presión genera se puede ver con
facilidad con el ejemplo.
39
También el viento es una consecuencia de las diferencias de presión en distintos puntos de la

superficie terrestre. El aire va de los anticiclones (zonas de alta presión) hacia las borrascas (zonas
de baja presión).
Sin embargo, lo que es normal en refrigeración también puede ser en algún momento causa
de problemas por desplazamiento del aceite, por la diferencia de presión de los compresores que
al estar parados reducen el nivel de aceite que va hacia los compresores que están en funciona-
miento a través del tubo de igualación de aceite. Debe tenerse en cuenta que una diferencia de
presión de 0.001 bar (no detectable con manómetro) equivale a 1.1 cm de diferencia de nivel de
aceite.
Este fenómeno que afecta al aceite hace necesario un diseño especial de gestión del nivel de
aceite en los compresores instalados en paralelo, en un mismo circuito frigorífico.
Debido también a que la diferencia de presión provoca la circulación de un fluido hacia la
zona de menor presión, los circuitos frigoríficos se diseñan para que en cualquier punto del inte-
rior del circuito, la presión sea siempre superior a la presión atmosférica. De esta forma se mini-
miza la entrada de aire al interior del circuito en caso de roturas o zonas de fuga de gas por unio-
nes incorrectas, prensaestopas de válvulas, etc. Solamente en casos especiales como por ejemplo
a muy bajas temperaturas (inferiores a –41 ºC) con amoníaco como refrigerante, se trabaja con
presiones inferiores a la atmosférica.
El segundo principio nos indica que un fluido se moverá de las zonas de mayor temperatura a
las de menor temperatura. Debido a la mayor temperatura de las moléculas, estas tendrán mayor
movilidad que las de menor temperatura, lo cual provocará que con el paso del tiempo, las molé-
culas con mayor temperatura lleguen a las zonas de menor temperatura, donde intercambiarán
calor hasta que sus temperaturas se igualen. En los fluidos friogénicos utilizados en refrigeración,
esta reducción de temperatura va a provocar la condensación del vapor en muchas situaciones.
Este líquido acumulado en lugares indeseados será una fuente de problemas, y deberá evitarse su
acumulación por alguna de las técnicas que se indicarán en los ejemplos explicativos.
Quizás una forma sencilla de visualizar este fenómeno es imaginar unos niños pequeños de
viaje en un coche o un autobús donde debido a las condiciones ambientales los cristales se em-
pañan y no pueden ver el exterior. Los niños pueden pensar que el conductor les ha gastado una
broma para que no puedan mirar hacia el exterior, pero no les importa ya que de esta forma pue-
den hacer dibujo en los cristales y divertirse a la vez que les permite ver el exterior a través de las
Figura 1.21. Movimiento según diferencia de temperaturas.
40
líneas trazadas. Si bien la explicación de la broma puede satisfacer a los niños, la razón está en
que el vapor de agua producido durante la respiración, migra de las zonas calientes a las zonas
frías (los cristales en contacto con el ambiente exterior más frío). El vapor de agua una vez en el
cristal, si al enfriarse alcanza el punto de rocío, comienza a condensar, formando una cortina de
agua que obstaculiza la visión.
Este fenómeno de acumulación de refrigerante condensado es el causante de muchos proble-
mas en las instalaciones de refrigeración.
A continuación veremos varios ejemplos donde se puede producir acumulación de líquido
por este principio, también veremos las consecuencias que esta acumulación del líquido conden-
sado puede provocar, y asimismo la forma de evitar la condensación.
Figura 1.22. Migración de líquido en derivaciones y en presostatos de alta.
Cuando hay una bifurcación de tuberías de gas caliente y el fluido solo circula por una de
ellas, es decir la otra tubería permanece temporalmente cerrada, en esta última siempre se produ-
cirá condensación de líquido, ya que la temperatura del gas de descarga que se dirige normalmen-
te hacia el condensador siempre es mayor que la temperatura entorno a la tubería sin circulación.
Esta situación nos la podemos encontrar en muchos puntos de los circuitos frigoríficos.
En el caso de las válvulas termostáticas con función MOP (Máxima Operación Presión) para
protección del compresor, si la cabeza termostática de la válvula de expansión está más fría que el
bulbo, el líquido encerrado dentro de éste, puede migrar al elemento termostático. El bulbo, al no
contener líquido, ya no reaccionará a las variaciones de temperatura en la salida del evaporador
y no funcionara correctamente. Las soluciones consisten en provocar que la cabeza del elemento
termostático siempre esté más caliente que el bulbo. Un buen aislamiento, un calentamiento o
una ubicación en el exterior de las cámaras suelen resolver este problema.
En el caso de los presostatos colocados en las líneas de descarga y especialmente los instala-
dos en la culata del compresor como elementos de seguridad, dado que la temperatura de des-
carga es superior a la temperatura ambiente donde se encuentra el presostato, la condensación
de líquido es inevitable. Normalmente la ubicación del presostato en lugares más elevados que la
conexión permite que el líquido condensado drene por gravedad y retorne al compresor, donde al
mezclarse con el gas caliente se reevapora para volver a condensarse en el presostato. Cuando la
cantidad de vapor condensado es mayor que la que puede drenar por gravedad, puede aparecer el
problema del rateo de presostatos o la rotura del fuelle del presostato.
41
Figura 1.23. Posibilidad de migración de líquido en desescarche por gas caliente.
En los desescarches por gas caliente, el gas canalizado hacia los evaporadores a desescarchar
solo circula cuando hay que fundir el hielo. Durante los tiempos de pausa en estas tuberías va a
condensar refrigerante, el cual va a ser arrastrado con violencia en los procesos de apertura de las
válvulas (véase golpes causados por arrastre de líquido).
En los compresores de circuitos de aire acondicionado, cuando el compresor es el punto más
frío, el refrigerante se acumulará dentro del compresor tanto en el lado de aspiración, mezclándo-
se con el aceite del cárter del compresor, como en la zona de descarga en las cámaras amortigua-
doras de los pulsos de presión del compresor.
Figura 1.24. Prevención contra la migración. Calentador y válvula de retención.
En el primer caso se genera una dilución del aceite con refrigerante, el cual pierde cualidades
de lubricación y provoca la rotura por gripado del compresor. Este problema suele resolverse uti-
lizando resistencias de cárter que mantienen la temperatura durante las paradas en el interior del
compresor, unos 10 ºC por encima de la temperatura ambiente.
En el segundo caso, la acumulación de líquido en el lado de descarda provocará golpes de
presión por arrastre de líquido a gran velocidad y se pueden evitar eliminando la posibilidad de
retroceso del vapor de descarga hacia atrás colocando una válvula de retención en la descarga del
compresor. Esta solución es típica en centrales de compresores, sin embargo el fenómeno puede
suceder también en sistemas 1:1 sin que se tome ningún tipo de precaución.
El tercer principio que consideramos es el movimiento provocado por la acción de la grave-
dad, de forma que podemos decir que una manzana de un árbol llega al suelo porque es atraída
42
por la tierra, o también, como diría algún gracioso porque se cae. El hecho es que un cuerpo que
está a un nivel más alto respecto a una referencia fija, si este no tiene una sujeción, el cuerpo cae
hacia la referencia fija.
En la figura 1.25 vemos al alpinista que cae por la rotura de la roca donde se insertan los clavos
de sujeción.
Figura 1.25. Regla 3. Movimiento según diferencia de alturas.
En una instalación frigorífica este principio fundamentalmente le afecta al aceite que lubrica
las partes móviles del compresor y que es arrastrado por el refrigerante a través de todo el circuito.
Para favorecer la circulación del aceite y su retorno al compresor hay que respetar unas inclina-
ciones en las tuberías horizontales y unas velocidades mínimas en las subidas verticales así como
la ejecución de sifones para facilitar el arrastre y contra-sifones para evitar el retroceso del aceite.
También encontramos en grandes instalaciones de refrigeración industriales tuberías por las
que circula una mezcla de líquido y vapor (líneas de retorno húmedo) en las cuales la gravedad
afecta al régimen de circulación. En estos casos la heterogeneidad del fluido (fases líquido y va-
por) provoca la formación de bolsas de vapor dentro del líquido, los cuales pueden provocar
golpes fuertes en subidas y bajadas verticales.
Figura 1.26. Regla 4. Movimiento según diferencia de densidades.
43
El cuarto principio indica que cuando dos líquidos se mezclan, dependiendo de su solubili-
dad o inmiscibilidad nos podemos encontrar varias situaciones.
Una disolución verdadera o una emulsión al igual que la mayonesa, donde las propiedades de
la mezcla son diferentes a las de los fluidos.
Una separación de fases de los dos líquidos inmiscibles, donde el líquido menos denso flota
sobre el líquido denso.
El caso de disolución o emulsión lo encontramos cuando el refrigerante líquido se acumula
en el cárter del compresor bien por el efecto de migración por efecto de diferencia de temperatu-
ras durante las paradas, o bien por retornos de líquido durante el funcionamiento por gestión
incorrecta del refrigerante en los evaporadores.
Figura 1.27. Regla 4. Movimiento según diferencia de densidades

Figura 1.28. Recogida de aceite flotando sobre el refrigerante.
44
El caso de separación de fases también afecta al refrigerante y al aceite, y requiere sistemas

especiales de retorno de aceite y control preciso de la gestión de refrigerante con sistemas de
protección del aceite del cárter del compresor con separadores de aspiración. En la figura 1.28
vemos como recoger el aceite de la superficie del separador de líquido para enviarlo después por
la tubería de salida a los depósitos de aceite o al compresor.
Debe evitarse la separación de fases en el cárter del compresor, ya que en estas condiciones
puede circular refrigerante por los conductos específicos del aceite destruyendo la lubricación y
gripando el compresor.
El quinto principio indica que un fluido se dispersa en el seno de otro de forma que se moverá
de puntos de mayor concentración a puntos de menor concentración.
Tenemos de esta forma las disoluciones de sólidos líquidos y gases en líquidos y la difusión
de vapores o gases.
La más interesante en los circuitos frigoríficos es la difusión de gases. Para ello debemos re-
cordar que un gas tiende a ocupar todo el volumen del recipiente que lo contiene y se expande
dejando mucho espacio libre entre cada molécula. Debemos indicar que este principio actúa in-
dependientemente para cada tipo de molécula, es decir, debemos pensar en el volumen ocupado
por las moléculas de gas refrigerante, las moléculas de oxígeno contenidas en el aire, así como las
de agua, nitrógeno o dióxido de carbono.
El ejemplo del frasco de perfume ilustra de una forma gráfica este principio, ya que al estar el
frasco abierto en una habitación cerrada, «Mr. Nariz» huele el perfume en cualquier punto donde
se sitúe. Como consecuencia de ello deducimos que el movimiento de las moléculas olorosas no
se debe a la acción de la presión ni de la altura ni de la temperatura ni de la densidad, sino que un
nuevo principio activo las mueve. Este nuevo principio es la difusión.
Figura 1.29. Regla 5. Movimiento según diferencia de concentración.
Para los escépticos de este principio, quizás sea más clarificadora la sustitución del frasco de
perfume por una bomba fétida, donde el mal olor se expande por todo el volumen circundante.
Los dos ejemplos son igual de válidos para explicar el fenómeno de la difusión.
La difusión explica por qué cuando en un circuito frigorífico hay una fuga en una tubería o en
un componente del circuito por el que circula vapor, automáticamente se produce una entrada
de aire al interior del circuito independientemente de la presión que haya en el interior. Es decir,
tanto en las fugas de baja presión como en las de alta presión hay entrada de aire con humedad.
45
Figura 1.30. Entrada de aire en un recipiente con vapor a presión.
Tradicionalmente, en muchas ocasiones se ha asumido que la entrada de humedad era debida

a la incorrecta manipulación durante los procesos de mantenimiento, si bien esto puede ser cier-
to, debemos aceptar que la instalación incorrecta con alguna fuga tiene tanta o mayor responsa-
bilidad que el correcto mantenimiento.
Ya están las cinco reglas, ahora nos queda ver la sexta definida como +1, mezcla de los con-
ceptos de difusión y disolución.
Cuando un recipiente cerrado medio lleno, conteniendo aceite tipo poliol-ester (POE) se pone
en contacto con otro recipiente medio lleno conteniendo un refrigerante tipo HFC, el vapor del
refrigerante se difunde hacia la parte gaseosa del recipiente de aceite.
Figura 1.31. Regla +1. Movimiento según diferencia de concentración y disolución.
46
Una vez que el refrigerante vapor está en contacto con la superficie de aceite, el vapor se di-
suelve en el aceite, de forma que desaparece de la fase gaseosa pasando a la líquida.
Este proceso continúa hasta que el aceite esté completamente saturado de refrigerante, de
forma que el volumen de refrigerante líquido disminuye y el volumen con aceite y refrigerante
aumenta.
Esta mezcla de refrigerante y aceite se produce aunque la temperatura, presión y altura sean
iguales. Tal, como se ha dicho es una combinación de difusión seguida de disolución. Para evitar
esta migración de refrigerante líquido a los recipientes que contienen aceite, es necesario calentar
el aceite unos 10 ºC por encima de la temperatura/presión de saturación del refrigerante en el
recipiente.
El conocimiento de la regla de los cinco más uno permite conocer dónde puede encontrarse
un fluido en fase líquida o gaseosa, incluso en los lugares no deseados, de tal manera que facilita
la realización de diagnósticos y detección de fallos, consecuencia de la acumulación de un líquido.
1.8. ARRASTRE DE FLUIDOS EN MOVIMIENTO BIFÁSICO.

GOLPES CON LÍQUIDOS
En toda instalación frigorífica hay, o puede haber, un transporte bifásico de fluidos.

El aceite aunque sea parcialmente miscible con el refrigerante, cuando va junto al vapor de
refrigerante se encuentra en fase líquida. Dado que es necesario para la lubricación, deberá dise-
ñarse la instalación para que pueda retornar al cárter del compresor.
La caída del líquido condensado desde el condensador hasta el recipiente de líquido se realiza
por un conducto donde el líquido cae a través de un vapor indiferente. El vapor puede generar
bolsas en el líquido descendente dificultando la caída, debiéndose diseñar adecuadamente inclu-
so con líneas de igualación de presión de vapor.
El arrastre de burbujas de vapor en las líneas de líquido producidas por cualquier fenómeno
de los estudiados con anterioridad también afecta al funcionamiento del sistema de expansión y
a la capacidad frigorífica producida.

La salida de los evaporadores inundados donde el líquido acompañado del refrigerante eva-
porado retorna al separador de líquido debe hacerse de forma que los elementos de control (vál-
vulas, reguladores de caudal) no se vean afectadas por bajadas donde las columnas de líquido y
las bolsas de vapor generen perturbaciones.
Las líneas de desescarche por gas caliente o de recuperación de calor para Agua Caliente Sani-
taria (ACS), así como cualquier utilización temporal que se pueda obtener del calor de los gases
de descarga, cuando no tienen gas caliente circulando a través de ellas, actúan como condensado-
res acumulando líquido en su interior, el cual será arrastrado a gran velocidad cuando por dicha
tubería circule vapor a alta presión.
En el evaporador, cuando al comenzar el desescarche por gas caliente se introduce vapor a
presión elevada se puede encontrar líquido en el fondo, que puede ser arrastrado a gran velocidad
con efectos muy destructivos.
En el transporte dentro del evaporador y del condensador, al producirse el cambio de estado,
el transporte bifásico varía en título o proporción de vapor.
47
En el movimiento de los fluidos en los circuitos de refrigeración, a menudo nos encontramos

con golpes de presión (picos) producidos por distintos fenómenos, los cuales, si alcanzan valores
elevados, pueden llevar a romper partes de la instalación frigorífica. La diferenciación de estos
golpes de presión es muy importante, ya que la diversidad y complejidad de los fenómenos los
convierte en más peligrosos que los golpes de ariete típicos en sistemas hidráulicos. Los fenó-
menos de cambios de fase, así como la compresión y des-
compresión brusca de vapor, se combinan con los golpes
de ariete hidráulico creando situaciones que deberán ser
tratadas de forma especial.
En primer lugar nos encontramos con el golpe de
ariete típico de instalaciones hidráulicas, donde al reali-
zar un cierre brusco de una válvula, el líquido que llega
se ve frenado bruscamente, transformando su energía ci-
nética en energía de presión, dando un golpe a la válvula
y a todos los componentes aguas arriba de la válvula. Si-
multáneamente, el fluido, que ya había cruzado la válvu-
la, continua a su velocidad, pero como ya no le empuja
nada por detrás se produce un vacío entre la válvula y el
Figura 1.32. Conversión de energía
fluido provocando un retroceso que golpea de nuevo a la
cinética en potencial.
válvula, así como a los elementos aguas abajo.
El efecto del golpe dependerá de la masa (volumen y densidad), de la velocidad, del tiempo
del impacto y de la sección de la tubería. Este fenómeno debido a que las tuberías de líquido en
refrigeración son menores que las utilizadas en otros sistemas hidráulicos apenas genera proble-
mas en los circuitos de refrigeración, de forma que generalmente no hay que tomar precauciones
especiales por esta causa.
Otro tipo de golpes de presión son los golpes por arrastre de líquido por un vapor. Este fe-
nómeno en sistemas de conductos de agua puede observarse cuando por corte de suministro
entra aire en las tuberías, y después este aire, al no rea-
lizarse una purga correcta, es arrastrado por el agua. En
estas condiciones, observamos que al abrir el grifo el agua

sale de forma discontinua, haciendo ruidos y haciendo
temblar los grifos y tuberías; además si ponemos la mano
debajo del agua, la sentimos salir con violencia y nos hace
daño en la mano, lo cual no ocurre cuando abrimos el
grifo normalmente. Esta situación, en agua, puede pro-
vocar un aumento de averías en la red, en refrigeración es
tremendamente dañino, ya que las diferencias de presión
que mueven al fluido son muy superiores que en el caso
del agua. Debe indicarse en este punto que el líquido en el
seno del vapor se comporta como un sólido, siendo arras-
trado formando gotas, las cuales bombardean y golpean
todas las partes de los conductos y elementos por donde
circule el vapor con el líquido.
Otro ejemplo distinto del grifo puede experimentarse
Figura 1.33. Cascada. Efectos de con una pajita de sorber un refresco. Si llenamos la pajita
golpeteo discontinuo. de forma continua con refresco y luego soplamos sobre
48
una superficie, vemos la salida continua de un chorro de refresco. Sin embargo, si la pajita se llena
justo en la superficie del refresco de forma que entran burbujas de aire entre el líquido, al soplar
sobre la superficie sale un chorro discontinuo cuyos impactos son más fuetes que en el caso ante-
rior (esto último es más fácil de experimentar con niños). El efecto erosivo de la caída discontinua
del agua en las cascadas o cataratas también es otra consecuencia de este tipo de golpes.
En las instalaciones frigoríficas nos lo podemos encontrar en los procesos de desescarche por
gas caliente, tanto en las líneas de gas caliente como en las líneas de aspiración, en el arranque de
un compresor en la parte interna en la zona de alta presión si se acumula líquido, en un by-pass
de gas caliente, etc.
Figura 1.34. Objetos rotos y circuito que lo permite
Otro golpe de líquido muy especial en refrigeración es el producido en la línea de líquido al

abrir una válvula de solenoide colocada antes de la válvula de expansión.
En esta situación, en la entrada de la válvula de solenoide se encuentra líquido a alta presión

con cierto nivel de subenfriamiento, y después de ella, encontramos vapor a baja presión, el cual
está contenido en una cámara de vapor con una salida por un orificio muy pequeño en la válvula
de expansión termostáticas.
Figura 1.35. Filtro roto al abrir la válvula solenoide de líquido.
Es decir, tenemos una cámara de vapor a baja presión con un agujero de evacuación muy pe-
queño y una puerta de entrada de líquido muy grande. Pero, ¿qué ocurre al abrir la válvula solenoi-
de? Una conjunción de distintos fenómenos físicos tiene lugar. Por un lado el líquido es arrastrado
49
a gran velocidad movido por la gran diferencia de presión existente. Por otro lado se produce una
expansión brusca con una gran aumento de vapor, y además, el vapor no puede ser evacuado de-
bido a la velocidad límite de salida (velocidad constante por estar condicionada por el flujo critico
del vapor (Psalida < Pentrada/2), produciéndose una compresión brusca del vapor.
Estos fenómenos pueden provocar picos de presión de muy corta duración superiores a 60
bar con grandes efectos destructivos, como son movimientos de tuberías y roturas de componen-
tes como filtros, válvulas termostáticas, solenoides, etc. Cuanto mayor es la diferencia de presión
y más subenfriado esté el líquido, mayores serán los golpes de presión producidos.
El manejo de jeringuillas es un ejemplo de la vida real donde nos encontramos con una situa-
ción parecida y que nos permite aportar soluciones ante el fenómeno descrito. En primer lugar al
tomar el agua con la jeringuilla, siempre queda una zona de aire en la parte superior. Para evacuar
el aire se empuja lentamente al émbolo de la jeringuilla, ya que si se hace bruscamente se produce
un rebote (pico de presión por compresión), y una vez evacuado el aire, la inyección de líquido se
produce fácilmente. Esta descripción nos indica que para evitar los golpes, antes descritos en la
línea de líquido, la válvula de solenoide debe meter líquido lentamente, lo cual solo es posible con
válvulas solenoides de diámetros menores.
Otro tipo de golpe de presión es el debido al líquido (sin nada de vapor) atrapado en un
conducto que recibe un aporte externo de calor y, al no tener espacio donde evaporar dilata
aumentando mucho las presiones (presión hidráulica). Esto puede ocurrir en líneas de líquido
entre válvulas manuales, entre válvulas de retención y solenoides (debe colocarse siempre prime-
ro la solenoide y después la retención), etc. Se debe poner especial cuidado en líneas de líquido
subenfriado.
Figura 1.36. Configuraciones con posibilidad de líquido atrapado.
Para evitar los efectos que la dilatación puede provocar en las tuberías donde queda atrapa-
do el líquido, deberán colocarse válvulas de alivio así como seguir procedimientos adecuados
de cierre de válvulas manuales, cerrando en primer lugar la más alejada del evaporador/separa-
dor y después, una vez eliminado el líquido de la tubería, la que está colocada aguas abajo más
próxima al evaporador/separador.
50
Por ejemplo en la figura 1.37 estos problemas de dilatación con golpe de presión hidráulico
se pueden producir en la tubería si se cierran todas las válvulas manuales simultáneamente. Para
resolver esta situación, se debe incorporar la válvula BSV que en caso de sobre-presión envía el
líquido dilatado al separador de líquido.
Figura 1.37. Esquema con válvulas de alivio BSV.
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Barcelona 1991.
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Danfoss A. S.: Introducción a los conocimientos básicos de refrigeración. Nordborg, 2007.

Danfoss A. S.: Guía de aplicación e instalación de compresores. Maneurop. Lyon, 2008.
Danfoss A. S.: Manual de aplicaciones. Controles automáticos para sistemas de refrigeración industrial.
Nordborg, 2008.
Danfoss A. S.: Colección de instrucciones. Nordborg, 2009.
STOECKER, W. F.: Industrial refrigeration handbook. Editorial McGraw-Hill, New York, 1998.
52
Tema 2
Refrigeración doméstica, comercial,
industrial y aire acondicionado
2.1. SISTEMAS 1:1 Y SISTEMAS CON MÚLTIPLES EVAPORADORES
En refrigeración y aire acondicionado se habla de sistemas 1:1 cuando en la instalación solo

existe un evaporador y un condensador, así como un solo compresor y un solo sistema de expan-
sión. De alguna forma es el circuito frigorífico más fácil de configurar, ya que normalmente solo
existe una posibilidad de circulación del fluido. Son circuitos muy habituales en un gran número
de aplicaciones. La gran mayoría de aplicaciones que suministran un equipo para producir frío,
suelen ser sistemas 1:1. Por ejemplo las fuentes de agua fresca, los enfriadores de refrescos (Co-
ca-Cola, Pepsi-Cola, cerveza, etc.), los botelleros en sus múltiples configuraciones, las máquinas
de conservación de helados, los frigoríficos domésticos, las vitrinas y cámaras de tiendas de los
mercados tradicionales (no supermercados), los equipos de aire acondicionado de coches, los
equipos de ventana y un largo etc.
Figura 2.1. Circuito 1:1.
Los sistemas con múltiples evaporadores, a diferencia de los anteriores sistemas 1:1, tienen
varios evaporadores y generalmente varios compresores, aunque también pueden tener un solo
compresor con varias etapas de capacidad de compresión o con variación de velocidad. Normal-
mente en sistemas con múltiples evaporadores no se habla de equipos, sino de plantas o insta-
53
laciones. En las instalaciones donde bien por capacidad o bien por diferenciación de productos
existen varios servicios, estos suelen ser exclusivos para unos productos o cantidades determina-
das, y pueden estar todos en funcionamiento o solamente una parte de ellos. La flexibilidad en
la producción frigorífica es por tanto una de sus características. Esto solo se conseguirá con una
adecuada fragmentación de capacidad en los compresores.
Los condensadores también se parcializan, bien la superficie de intercambio no será siempre
la misma, o bien el caudal de aire o agua de condensación se modificará adaptándose a las nece-
sidades instantáneas de la planta.
Este tipo se suele dar en grandes instalaciones industriales de procesamiento de alimentos,
mataderos, plantas agroalimentarias de transformación como cerveceras, tratamiento del café,
supermercados e hipermercados, centros de distribución alimentaria como los mercados centra-
les de cada ciudad, el aire acondicionado de casas con los sistemas denominados multisplit o con
volumen de refrigerante variable (VRV). Ciertas máquinas o equipos, aunque normalmente sean
sistemas 1:1, pueden existir con varios evaporadores y compresores, ya que la eficiencia energética
que presentan es bastante mejor.
Figura 2.2. Circuitos con múltiples evaporadores.
También nos encontramos con un sistema mixto, que parece ser un sistema con múltiples
evaporadores, pero el circuito es un sistema 1:1 donde ciertos elementos de la instalación son
comunes. Este es el caso de los multicircuitos, donde lo que realmente hay son muchos circuitos
frigoríficos independientes en el lado del refrigerante, y un uso compartido del aire o agua en los
intercambiadores de calor, siempre en el lado del condensador, y a veces en el lado del evaporador.
Esta variabilidad nos va a llevar a plantas con varias tipologías.
Figura 2.3. Multicircuito y doble circuito.
54
REFRIGERACIÓN DOMÉSTICA, COMERCIAL, INDUSTRIAL Y AIRE ACONDICIONADO
En estos circuitos si bien tal como se ha indicado el refrigerante de los circuitos no se mezcla,
el exterior es compartido total o parcialmente y esto puede generar situaciones especiales que
pueden afectar al funcionamiento de los equipos.
En los multicircuitos, nos encontramos con presiones de aspiraciones individuales en cada
evaporador que pueden ser iguales o distintas y que vendrán limitadas por el presostato de baja
presión. En el condensador ocurre un fenómeno especial y, tomando por ejemplo a un conden-
sador de aire, se observa que al tener las aletas comunes a todos los tubos y el aire la misma tem-
peratura para todos los circuitos, la temperatura en el interior de los tubos será prácticamente
la misma, sin embargo, la presión no será igual, ya que ello dependerá del calor absorbido en el
evaporador y desprendido en el condensador por cada circuito. En consecuencia las presiones
y el subenfriamiento de líquido no serán iguales y no van a ser controlables, introduciendo
dificultades en el control del refrigerante en el evaporador. Es una situación donde la conviven-
cia con situaciones difíciles de control es inevitable. Por ejemplo, un circuito puede tener un
subenfriamiento grande y otro no, de forma que en el circuito donde no hay subenfriamiento
pueden aparecer burbujas en la línea de líquido creándole problemas a la válvula de expansión
termostática.
Los dobles circuitos se instalan como elemento de seguridad en caso de fallo de algún com-
ponente, ya que al estar independizados, la rotura simultanea va a ser muy difícil y siempre habrá
una refrigeración mínima que permitirá que los productos no se estropeen. En los dobles circui-
tos la situación es ligeramente distinta, ya que al ser un evaporador dividido en dos, la presión de
evaporación es prácticamente la misma y la presión de condensación también. En estos equipos
es muy normal que debido a la distribución de carga un circuito está en funcionamiento mientras
que el otro está parado. Como en el circuito en funcionamiento del evaporador la temperatura
es baja, por influencia la temperatura en el otro circuito del evaporador será la misma y también
baja. Como siempre quedará algo de líquido en el evaporador, la presión en el evaporador será
baja e igual a la del otro circuito. Con el mismo razonamiento, encontramos que la temperatura
y presión en el condensador del circuito parado será alta. Esto provocará que cuando el segundo
circuito arranque, lo va a hacer en condiciones de diferencia de presión entre descarga y aspi-
ración alta, requiriendo unas condiciones y equipos eléctricos de arranque exigentes. Además
según la tipología del circuito, si no existe válvula solenoide de líquido esta diferencia de presión
provocará un desplazamiento del líquido al lado del evaporador que puede provocar arranques
inundados del compresor con las posibilidades de rotura que ello conlleva. Esta situación puede
provocar que por ejemplo en una enfriadora de agua, el primer circuito arranque perfectamente,
y el segundo no pueda porque el equipo eléctrico no está diseñado para arranques con grandes
diferencias de presión.
En refrigeración doméstica generalmente vamos a encontrarnos sistemas 1:1.
En refrigeración comercial pueden encontrarse sistemas 1:1, múltiples evaporadores, así
como multicircuitos y también dobles circuitos.
En refrigeración industrial se encontrarán sistemas con múltiples evaporadores, dobles cir-
culitos, e incluso en ciertos casos en un mismo circuito con evaporadores divididos controlados
individualmente.
En aire acondicionado vamos a encontrar sistemas 1:1, dobles circuitos en grandes sistemas
con distribución de agua o aire y circuitos con múltiples evaporadores en los sistemas de Volu-
men de Refrigerante Variable (VRV).
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2.2. REFRIGERANTES Y MATERIALES
En refrigeración y aire acondicionado por un lado se trabaja con refrigerantes de distinta na-
turaleza química, y por otro con metales formando parte de las tuberías, compresor, evaporador,
condensador y componentes de la instalación. Para la lubricación de las partes móviles del com-
presor así como de algunas válvulas, es necesaria la existencia de aceite, así como de elementos de
cierre juntas tóricas o planas.
La compatibilidad química de los materiales con los refrigerantes es indispensable, ya que de
lo contrario la instalación no funcionaria correctamente.
Entre los refrigerantes, en la actualidad nos encontramos con productos químicos derivados
del carbono conteniendo hidrogeno y flúor (HFC) como el R134a, el R404A, el R407C, el R410A
el R507, los que además contienen cloro (HCFC) como el R22 y algunas mezclas de sustitución y
productos naturales como el amoniaco (R717), el CO2 (R744) y ciertos hidrocarburos combusti-
bles como el propano (R290) y el iso-butano (R600a). También los posibles contaminantes como
aire, agua y sustancias utilizadas durante los procesos de fabricación deberán ser tenidos en cuenta.
Los metales utilizados van a ser en base al latón para los sistemas con refrigerantes HFC y
HCFC y en base al acero para el amoniaco. El CO2 lo podemos encontrar indistintamente en base
al latón o en base al acero.
Los aceites deben ser compatibles con los refrigerantes y mostrar niveles de miscibilidad ade-
cuados a las distintas fases (líquido y vapor) y temperaturas (bajas y altas) del refrigerante. Pue-
den encontrarse aceites minerales o aceites tipo poliol-éster (POE). Como ya se estudiará más
adelante, en muchas situaciones se deberán realizar montajes especiales para asegurar los retor-
nos de aceite al compresor.
En refrigeración doméstica se encuentran productos químicos como los HFC, sustancias na-
turales como el CO2 y combustibles como el iso-butano y el propano como refrigerantes. Los
componentes se desarrollan en base al latón y los aceites tipo POE con refrigerantes HFC y CO2 y
aceites minerales con los combustibles.
En refrigeración comercial se encuentran productos químicos como los HFC y HCFC, sus-
tancias naturales como el CO2 como refrigerantes. Los componentes se desarrollan en base al
latón y los aceites tipo POE con refrigerantes HFC y CO2 y aceites minerales con los HCFC. El
amoniaco aunque en alguna ocasión puede encontrarse, no es frecuente.
En refrigeración industrial se encuentran sustancias naturales como el amoniaco (R717), y el
CO2 (R744), y productos químicos como los HFC, como refrigerantes. Los componentes se desa-
rrollan en base al acero para el amoníaco y CO2 así como latón para los HCFC.
En aire acondicionado se encuentran productos químicos como los HFC. Los componentes
se desarrollan en base al latón y los aceites tipo POE con refrigerantes HFC.
En refrigeración industrial, el CO2 se utiliza debido a su mejor eficiencia energética a bajas
temperaturas, sin embargo las grandes presiones de trabajo que debe soportar hace que se requie-
ran materiales de acero más resistentes, así como diseños de sistemas en cascada.
En refrigeración comercial, aunque energéticamente no aportan valor, el CO2 se utiliza provo-
cado por cambios legislativos de protección del medio ambiente (efecto invernadero). Las presio-
nes de trabajo son muy elevadas y los diseños de los circuitos son distintos a los de refrigeración
convencional.
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Figura 2.4. Refrigerantes y campo de aplicación.
Debe nombrarse también la refrigeración indirecta realizada con un circuito auxiliar con al-
gún fluido caloportador que traslada el calor del circuito frigorífico al aire o a los alimentos. En
refrigeración industrial se utilizan salmueras, glicoles, el «flow ice» (hielo en suspensión o flui-
dizado y vulgarmente conocido como hielo líquido). En supermercados también se utilizan gli-
coles. Sin embargo, en aire acondicionado, y dadas las temperaturas de trabajo, se utiliza agua, si
bien están empezando a utilizarse los eutécticos de alta temperatura. El control de la transmisión
de calor durante los cambios de fase del fluido enfriado es muy complejo, ya que en ese instante
la cantidad de calor transmitido aumenta bruscamente produciendo una discontinuidad en el

proceso de refrigeración.
2.3. COMPONENTES UTILIZADOS
Los componentes utilizados varían en cantidad y complejidad según la instalación.

En instalaciones domésticas, los circuitos en base al cobre como metal base, generalmente
van a constar de un compresor hermético, un condensador de reducido tamaño, un filtro deshi-
dratador, un tubo capilar como sistema de expansión y un evaporador adaptado a la aplicación.
Los condensadores pueden ser de tubos de parrilla, de tubos aleteados, de microtubos ale-
teados, o coaxiales con agua. Los filtros más normales son los de lapicero, aunque también se
utilizan los cerámicos.
En la expansión además de los capilares se encuentran válvulas de expansión termostáticas,
las cuales aportan un gran ahorro energético.
57
Entre los evaporadores se encuentran los de circuito impreso de aluminio en frigoríficos, los
de tubo enrollado alrededor del volumen a refrigerar como en los muebles de congelador, los de
tubo de cobre sumergido en un líquido como las fuentes de agua, los de tubos aleteados como en
los botelleros, etc.
Los termostatos mecánicos están siendo desplazados por los electrónicos los cuales incluyen
protecciones y modos de funcionamiento especiales.
Lógicamente dependiendo de la aplicación cada equipo tendrá más complementos, pero
ya no tendrán nada que ver con el funcionamiento del circuito frigorífico. La instalación es
completamente hermética y todos los componentes van soldados con corriente de nitrógeno,
para evitar la formación de óxidos que posteriormente pueden dañar al aceite de la instalación.
En refrigeración comercial, el metal más utilizado es el cobre y los circuitos presentan una
gran diversidad de posibilidades. Los compresores utilizados van a ser tanto herméticos como
semiherméticos de pistón, scroll y tornillo, tanto de una etapa como de varias etapas. Los con-
densadores utilizan aire y alguna vez agua como fluido de condensación e incorporan elementos
de control para mantener condiciones de trabajo estables. A diferencia de la refrigeración domés-
tica, tras el condensador suele haber un recipiente de líquido de donde el refrigerante en estado
líquido va a una válvula de expansión termostática la cual gestiona la entrada del refrigerante al
evaporador. Son sistemas de expansión seca, es decir, del evaporador solo debe salir vapor reca-
lentado. Los evaporadores adquieren múltiples formas en función de la necesidad, y su enumera-
ción se sale de nuestras pretensiones.
No es extraño encontrar componentes en la línea entre el evaporador y el compresor que
protejan bien al producto a conservar, bien al compresor así como tuberías auxiliares que modi-
fican la circulación del refrigerante para operaciones especiales. Además de las citadas válvulas
de expansión termostática en las tuberías se pueden encontrar válvulas manuales, filtros deshi-
dratadores, válvulas de solenoide, reguladores de presión, presostatos y termostatos y un sin fin
de componentes electrónicos específicos de refrigeración que hacen funcionar la instalación de
forma automática.
En este tipo de instalación tradicionalmente se ha utilizado la conexión abocardada (rosca
especial de refrigeración), lo cual las hace muy susceptibles a las fugas. De hecho se considera que
las fugas en refrigeración comercial representan más del 50% del refrigerante utilizado mientras
que en refrigeración doméstica no alcanza el 10%, mientras en aire acondicionado en coches es
próximo al 75 %.
En refrigeración industrial, con el amoniaco, R717, como refrigerante y acero como metal
base, se habla básicamente de instalación, no es una máquina ni un equipo, sino un sistema
muy complejo donde existen subsistemas voluminosos. Son plantas hechas a medida de las ne-
cesidades, y diseñadas como un traje ajustado a cada instalación. Utilizan compresores abiertos
de gran desplazamiento volumétrico de pistones o tornillo. Suelen llevar sistemas de variación
de carga con etapas, corredera o incluso con variación de velocidad. Los condensadores suelen
emplear con frecuencia las torres de enfriamiento de agua y los condensadores evaporativos. Los
evaporadores dependiendo de la aplicación tendrán la forma que corresponda, desde serpentines
o emparrillado de tubos en balsas de hielo a evaporadores de tiro forzado (con ventiladores) con
potentes flechas de aire para grandes cámaras o túneles de congelación. Las líneas de líquido sue-
len expansionar sobre un gran tanque separador de líquido donde se controla el nivel de líquido y
desde el cual se distribuye el líquido frío a los distintos evaporadores inundados. Las tuberías au-
xiliares para funciones especiales son muy normales para recuperar aceite, para purgar gases, para
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evacuar el refrigerante con válvulas de seguridad, para el desescarche por gas caliente, etc. Tanto
la complejidad como las dimensiones son muy distintas a cualquier sistema de los anteriores.
Cuando se utiliza CO2, R744, las precauciones de diseño, instalación y manejo deben aumentarse
ya que las grandes presiones de trabajo que debe soportar lo requieren.
La existencia de grandes tuberías hace que los componentes utilizados tengan conexiones
tanto para soldar como con bridas. Las válvulas incluso con más funciones que en refrigeración
comercial y componentes de control son de gran volumen y peso. También se utilizan productos
electrónicos como autómatas programables procedentes del campo industrial.
En aire acondicionado, el circuito tiende a ser parecido a los de refrigeración comercial, de
forma que lo dicho antes es válido aquí. El metal más utilizado es el cobre. Los compresores utili-
zados van a ser tanto herméticos como semiherméticos de pistón, scroll o tornillo, tanto de una
etapa como de varias etapas. Los condensadores utilizan aire y agua como fluido de condensa-
ción e incorporan elementos de control para mantener condiciones de trabajo estables. Al igual
que en la refrigeración doméstica, no hay recipiente de líquido tras el condensador de forma que
el final del condensador hace de recipiente de líquido con volumen y subenfriamiento variable.
Son sistemas de expansión seca, y los evaporadores suelen ser intercambiadores de tubos aletea-
dos de aire o bien de placas o multitubulares de carcasa y tubos para agua.
Una característica bastante general también común a la refrigeración doméstica es la ausencia
de válvula de solenoide en la línea de líquido, siendo los componentes más normales las válvulas
de expansión termostática, los filtros deshidratadores presostatos y termostatos y componentes
electrónicos. Las bombas de calor reversibles (frío/calor) incorporar sistemas de tuberías especia-
les y válvulas de cuatro vías características de estos equipos.
En este tipo de instalación tiende a ser completamente hermética con conexiones soldadas en
todos los componentes.
2.4. POTENCIA O CAPACIDAD FRIGORÍFICA
La potencia del motor eléctrico o la capacidad frigorífica es quizás es criterio más característi-
co para diferenciar lo que se denomina como doméstico, comercial o industrial, siendo aplicable
tanto a refrigeración como a aire acondicionado.
Genéricamente, las instalaciones con compresores herméticos monofásicos de menos de 1 CV
de potencia eléctrica consumida, se consideran aplicaciones domésticas. Las instalaciones comer-
ciales van aproximadamente desde 1 CV de potencia y llegan a 30 CV; existe un campo hasta los
50 CV donde la denominación comercial o industrial dependerá de otros conceptos distintos a la
potencia y generalmente se considerará industrial a partir de 50 CV.
2.5. TIPOLOGÍAS DE CIRCUITOS Y SU FABRICACIÓN
La tipología de los circuitos frigoríficos con los diferentes sistemas de expansión utilizados,
bien por expansión seca en refrigeración y aire acondicionado o bien con evaporadores inunda-
dos, exclusivos de la refrigeración industrial, será otra de las características a tener siempre en
consideración.
Estamos por tanto, en primer lugar, ante una diferenciación en función del sistema de expan-
sión. Si nos encontramos con un tubo capilar hablaremos de refrigeración o aire acondicionado
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doméstico, pero si lo que tenemos es un sistema inundado con expansión a un separador de

líquido, nos hallamos ante un sistema industrial. Por otro lado, una válvula de expansión elec-
trónica no será un sistema doméstico, pero si comercial e industrial. Si se trata de una válvula de
expansión termostática podemos estar ante cualquiera de los tres sistemas.
Los evaporadores con expansión seca los podemos encontrar en todos los sistemas, sin embar-
go, los evaporadores inundados solo se encontrarán en aplicaciones de refrigeración industrial.
En refrigeración doméstica y en aire acondicionado se tienen sistemas 1:1 de expansión seca.
En refrigeración comercial los circuitos pueden ser de cualquier tipo, desde sistemas 1:1 a siste-
mas con múltiples evaporadores, compresores y condensadores, pasando por los multicircuitos
o los dobles circuitos en una máquina. En refrigeración industrial predominan los sistemas con
múltiples evaporadores, compresores y condensadores de gran tamaño, tanto en sistemas de ex-
pansión seca como en los sistemas inundados con separadores de líquido. Una característica de
los sistemas inundados es la existencia de dos ciclos, por un lado el ciclo del vapor con compre-
sor-condensador-expansión-separador y el ciclo de líquido con separador-bomba-evaporador.
También existen diferencias en los métodos de fabricación, ya que los equipos domésticos
de refrigeración y aire acondicionado son productos de fabricación en serie, con grandes tiradas,
equipos bastante estudiados y controles reducidos al máximo, es decir son producidos por fabri-
cantes, y los equipos completos son susceptibles de ser transportados.
La refrigeración comercial la realizan las empresas instaladoras y utilizan bastantes produc-
tos estándar, sin embargo, debido al lugar, forma y dispersión de la instalación, no se puede
transportar de forma completa. Requiere un ensamblaje en planta por profesionales de la refri-
geración.
La refrigeración industrial, debido a sus grandes dimensiones, debe ser instalada in situ. Para
el diseño se requiere un gran estudio de ingeniería, cálculos y trazados de tuberías optimizados
y con mucho detalle, ya que tienen un peso considerable en la instalación. Son realizadas por
empresas especializadas donde un conjunto de profesionales con distintas competencias y capa-
cidades deben trabajar coordinadamente.
Puede por tanto afirmarse, que las definiciones indicadas de refrigeración doméstica, comer-
cial, industrial y aire acondicionado van ligadas a la aplicación (asociada a procesos alimenta-
rios en refrigeración y a condiciones de confort en aire acondicionado), al tamaño, a la potencia
eléctrica consumida y frigorífica producida, a los refrigerantes químicos HFC y HCFC, a los hi-
drocarburos propano e iso-butano, a los naturales como amoníaco y CO2, a los materiales base
utilizados como acero o latón, a los tipos de circuitos utilizados por expansión seca, sistemas
inundados, e incluso sistemas transcrítitos.
Figura 2.5. Sistemas de refrigeración comercial, doméstica e industrial.
60
Sin embargo, no debe olvidarse que toda clasificación es imperfecta, y es bastante normal
encontrar instalaciones industriales con derivados del carbono como refrigerante, así como ins-
talaciones comerciales con mucha capacidad frigorífica.
Las diferencias indicadas van a condicionar la metodología seguida en el diseño del circuito
frigorífico, en los controles utilizados y su principio de acción, así como en su posterior manipu-
lación y mantenimiento. Los especialistas de refrigeración y de aire acondicionado necesitan dis-
tintos conocimientos y habilidades según el sector en el cual desarrollen su actividad profesional.
A continuación se realizará la descripción de varios circuitos para ir analizando las diferencias
indicadas con anterioridad.
La figura 2.6 muestra un circuito con un compresor, un evaporador y un condensador de aire,
es por tanto un sistema 1:1 y automáticamente descartamos que sea una instalación de refrigera-
ción industrial. Observamos la existencia de una válvula de solenoide antes del visor y de la válvula
termostática en la línea de líquido, lo que nos indica que no es un equipo de aire acondicionado.
Figura 2.6. Sistema de refrigeración comercial.
La diferencia entre refrigeración doméstica y refrigeración comercial la deducimos por la exis-

tencia de los componentes en las tuberías, válvula termostática para el control de la inyección de
líquido al evaporador, filtro deshidratador cerámico (no es de lapicero) y válvulas reguladoras de
presión (en este caso de aspiración) para proteger al compresor. Nos encontramos, en consecuen-
cia, con una instalación comercial donde las tuberías, aunque la figura 2.6 no indique nada, van
a ser de cobre, el refrigerante será un HFC o un HCFC, ya que el tipo de instalación no es propia
de CO2. Las conexiones de las válvulas y accesorios a las tuberías pueden ser tanto soldadas como
abocardadas, y requeriran revisiones periódicas para controlar el nivel de fugas de refrigerante.
La existencia de la válvula que protege al compresor indica que se debe tratar de una planta de
baja temperatura, bien de congelación o de conservación de congelados.
Este circuito se puede mejorar con una válvula de expansión electrónica que podría sustituir a
la válvula de expansión termostática, a la válvula de solenoide, a la reguladora de presión del eva-
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porador y al termostato, simplificando la instalación y mejorando el funcionamiento. Además

de ahorrar energía, esta mejora protege mejor al compresor reduciendo los retornos de líquido
considerablemente.
La figura 2.7 muestra el esquema parcial de una instalación compleja donde existen al menos
cuatro compresores colocados en distintas líneas de proceso con diferentes presiones de aspira-
ción y descarga. Solo con esta información ya no hay ninguna duda de que se trata de una insta-
lación de refrigeración industrial.
Figura 2.7. Circuito de un sistema de refrigeración industrial.
En este circuito, además de los citados compresores, hay muchos detalles característicos y
exclusivos de las instalaciones de refrigeración industrial, como son el condensador evaporativo,
donde el condensador de aire se introduce en una torre de agua, las distintas presiones de trabajo
con compresores en serie, la existencia de separadores de líquido con sus correspondientes siste-
mas de controles de nivel, las bombas de impulsión de refrigerante a los evaporadores inundados,
la coexistencia de evaporadores de aire de tiro forzado tanto con expansión seca como inundados
con intercambiadores de placas para enfriar agua o glicol, así como la existencia de líneas de gas
caliente a alta presión para realizar desescarches.
Este tipo de planta responde a todas las necesidades de refrigeración de una gran instalación
de tratamiento de alimentos, ya que es en estos lugares donde se requieren distintas temperaturas
de trabajo, indicadas en este diagrama por la existencia de distintos compresores.
Los refrigerantes que tienen deslizamiento como el R404A o el R407C no pueden ir en este tipo
de instalaciones, y el CO2, R744 no puede ser, ya que es incompatible con los actuales condensa-
dores evaporativos, presiones muy elevadas, por lo que casi, con toda seguridad, el refrigerante es
amoniaco, R717. Su construcción estará realizada con tuberías de hierro o acero y aceites minerales.
Deducimos que la dimensión de la instalación es grande por la existencia de elementos di-
señados especialmente para el ahorro de energía, como es la expansión en doble salto, y con la
aspiración de compresores en cascada con enfriamiento de los gases intermedios. Este proceso
62
complica el diseño de la instalación y su ajuste posterior, por lo que solo los grandes ahorros de
energía justifican los gastos de inversión adicional.
En la figura 2.8 encontramos un esquema de una instalación donde combina servicios frigo-
ríficos con componentes electrónicos interconectados entre sí formando una red con posibilida-
des de comunicación a ordenadores, redes locales, teléfonos, internet, etc.
La figura 2.8 muestra la representación de dos centrales de compresores indicándonos la exis-
tencia de dos grandes grupos de temperaturas. Suponemos que por un lado estarán agrupados
todos los servicios de congelados de baja temperatura con una presión de aspiración rondando
los –30 ºC y por otro lado los equipos y cámaras de temperatura positiva con una temperatura de
evaporación en el entorno de –10 a –15 ºC.
Figura 2.8. Gestión en red de un hipermercado.
Este tipo de instalaciones es típico de supermercados y grandes superficies de alimentación,

donde la monitorización permite una supervisión rápida, centralizada y sencilla que reduce las
pérdidas de producto y con posibilidades de análisis y optimizaciones energéticas.
La instalación consta de múltiples evaporadores de reducida potencia cada uno, tanto en alta
como en baja temperatura con grandes trazados de tuberías y sistemas auxiliares para realizar el
desescarche (natural, eléctrico, o por gas caliente).
Los sistemas de comunicación aunque teóricamente son abiertos, en la práctica son cerrados,
lo cual crea dependencia o esclavitud tecnológica con los suministradores de los equipos.
Los refrigerantes suelen ser HFC o HCFC aunque también pueden verse sistemas de refrige-
ración indirectos con glicol y plantas de CO2 subcríticas combinadas con otro sistema en cascada
o supercríticas utilizando solamente CO2 y la instalación de cobre con aceites POE.
La figura 2.9 nos encontramos con dos circuitos frigoríficos en cascada, donde un circuito
se emplea exclusivamente para condensar el refrigerante del otro circuito. Esto implica la exis-
tencia de dos refrigerantes, los cuales se explicitan directamente en la figura, un circuito utiliza
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propano, R290, con aceite mineral y tubería de cobre y el otro utiliza CO2, R744, con aceite POE
y también tubería de cobre. Aunque no se citase el CO2, se podría deducir por el compresor en el
circuito inferior ya que si no existiese podría ser un sistema de refrigeración indirecto con glicol
y al ser las temperaturas de las cámaras –20 ºC y +3 ºC , hay que descartar las aplicaciones de cas-
cadas especiales de R23 y R404A.
Figura 2.9. Sistema en cascada de CO2 y propano en instalación semi-industrial.
La existencia de solo dos cámaras con canales colgadas, hace pensar que estamos ante una
aplicación industrial de grandes cámaras, centros logísticos, etc.
La utilización del propano como refrigerante, al ser combustible hace que dicho circuito se
tenga que diseñar con precauciones especiales y deberá estar confinado en una zona segura con
ventilación permanente a prueba de explosiones. Los intercambiadores de calor como el de placas
en el evaporador si se combinase con condensadores de micro-canales, podría ser una solución
bastante realista.
Cuando el circuito superior en lugar de propano utiliza amoniaco, R717, R134a o R404A
estamos en un circuito típico de cascada CO2/NH3 o CO2/R404A utilizado en refrigeración in-
dustrial o comercial respectivamente.
En el circuito de CO2 se observa por un lado un sistema inundado por gravedad con retorno
húmedo a la entrada del condensador, apareciendo aquí el concepto de condensador inundado
con mayor capacidad de transmisión que el condensador normal para la cámara de +3 ºC y para
la cámara de –20 ºC hay un sistema de expansión seca con válvula electrónica que gestiona el
evaporador y que desemboca en un compresor donde un variador de velocidad modula sus revo-
luciones para adaptarse a la demanda de frío.
El CO2 en la actualidad es un refrigerante que se está reintroduciendo en los circuitos fri-
goríficos con aplicaciones tanto en refrigeración doméstica como en refrigeración comercial e
64
industrial. Se debe pensar en el CO2 como un posible unificador independiente de la aplicación y

con una gran variabilidad de tipos de circuitos de refrigeración.
Debe indicarse que los circuitos de CO2 requieren unos conocimientos tecnológicos especí-
ficos que lo convierten en un refrigerante exclusivista, siendo un indicador cualitativo del nivel
tecnológico de los instaladores al igual que los cumplimientos de normativas técnicas y de orga-
nización lo han sido durante años.
2.6. LÍMITES DE APLICACIÓN DE LOS COMPONENTES UTILIZADOS
Los componentes utilizados, tal y como se ha indicado deberán ser compatibles con los refri-
gerantes, aceites y condiciones de trabajo. Esto obliga a la existencia de componentes específicos
en función tanto de la aplicación como del refrigerante utilizado.
Existen productos en los cuales las presiones y temperaturas de trabajo tienen que ser muy
bajas y/o muy altas, otros sometidos a grandes diferencias de presión, u otros sometidos a pulsa-
ciones de presión.
Todo ello lleva a que en los datos de características técnicas nos podamos encontrar con va-
lores e información sobre:
• Temperaturas máximas y mínimas de trabajo de fluidos internos, de fluidos externos y de
ambiente, de prueba y de rotura.
• Presiones máximas y mínimas de trabajo, de prueba y de rotura.
• Diferencias de presión mínima y máxima para permitir la apertura de válvulas.
• Las pulsaciones de presión que provocan fatiga en los componentes, si bien es un dato in-
teresante nunca aparece en catálogos.
• Intensidades de corriente en función de la aplicación de contactos eléctricos según AC1-
AC3-AC15-DC13, e intensidades de arranque máximas permitidas.
• Niveles de protección eléctrica IP.
• Tensiones de aplicación con tolerancias máximas.

• Características de roscas y pares de apriete mínimos y máximos.
• Protección anticorrosiva superficial.
• Tolerancia a vibraciones y aceleraciones
Esta información se indica en los controles que les afectan, y suelen ser bastante generales, y
normalmente cubren todas las necesidades que la instalación demanda.
BIBLIOGRAFÍA
Danfoss A. S.: Introducción a los conocimientos básicos de refrigeración. Nordborg, 2007.

Danfoss A. S.: Guía de aplicación e instalación de compresores Maneurop. Lyon, 2008.
Danfoss A. S.: Catálogos y manuales de controles de refrigeración. Nordborg, 1975-2011.
Danfoss A. S.: Colección de instrucciones. Nordborg, 2009.
65
66
Tema 3
Conceptos básicos de control
3.1. TIPOS DE VÁLVULAS
En los sistemas de refrigeración y de aire acondicionado se encuentran muchos tipos de vál-

vulas, de forma que podemos realizar clasificaciones en función del número de vías que dispo-
nen, de las aplicaciones y refrigerantes con los que se utiliza, así como con las funciones que
desarrollan, también según su funcionamiento, su forma de apertura, etc.
En primer lugar los refrigerantes definen los materiales base con los que se producen las vál-
vulas. Aparecen de esta forma válvulas para refrigerantes HCFC y HFC en base al cobre y válvulas
para amoníaco en base al hierro.
En cuanto a la función a desarrollar nos encontramos con válvulas de cierre todo/nada, vál-
vulas de regulación, donde la apertura ajustable en función de algún parámetro, puede ser fija
o variable, válvulas de retención que solo permiten el paso del fluido en un sentido, válvulas de
seguridad o de alivio para que las sobre-presiones no produzcan averías, y también las hay con
varias funciones incorporadas en un mismo cuerpo.
En los distintos tipos, nos encontramos con válvulas manuales accionadas externamente por
las manos de los operarios en sus distintas versiones, de asiento, de bola, de membrana, etc.,
válvulas de solenoide y motorizadas, accionadas directamente, servoaccionadas y neumáticas,
válvulas que regulan la presión, la temperatura, la expansión del fluido después del condensador,
con distintos niveles de estanqueidad según la conexión sea de abocardar (rosca especifica de
refrigeración), de bridas o de soldar.
La velocidad de apertura asociada al tipo de actuador que realiza la fuerza para abrir la válvu-
la, nos indica la probabilidad de golpes hidráulicos.
En la tabla 3.1 se muestran los distintos tipos de válvulas utilizados en refrigeración.
67
Tabla 3.1. Tipos de válvulas, funciones, accionamiento y apertura

Gestor de la Fuerza de
Nº vías Función Tipo Subtipo Apertura
válvula apertura
múltiples de servicio
puente de
múltiples
manómetros
manuales asiento mano mano lenta
bola
membrana
rotoloc
directas electromagnética
todo/nada
servoaccionadas fluido a través rápida
solenoides neumáticas 1 etapa eléctrico de la válvula
fluido de alta
2 etapa lenta
presión
directas eje semihermético motor
magnéticas electromagnética
motorizadas eléctrico lenta
compensadas eje semihermético motor
magnéticas electromagnética
manuales cono mano mano
directas presión presión
presostáticas fluido a través
servoaccionadas
de la válvula
directas temperatura presión del bulbo
termostáticas fluido a través de lenta
servoaccionadas
la válvula
2 directas presión del bulbo
termostáticas* recalentamiento fluido a través
servoaccionadas
de la válvula
regulación expansión
fluido a través de
servoaccionadas
electrónicas* eléctrica la válvula
directas eléctrica lenta-rápida
presión presión
diferencia diferencia de
servoaccionadas de presión presión fluido a través
pilotadas de la válvula
temperatura temperatura lenta
motorizadas eléctrica
directas eje semihermético eléctrico

motorizadas motor
compensadas magnéticas
clapeta
rápida
resorte; pistón
diferencia de fluido a través
retención rápida
presión de la válvula
pistón amortigua-
da
discos de fusión
directas presión rápida
seguridad/ o ruptura
presión
alivio fluido a través
servoaccionadas
de la válvula
seguridad directa 3 vías mano mano
fluido a través
3 todo/nada solenoide 3 vías directa y rápida
eléctrica de la válvula
servoaccionada
motorizada 3 vías motor lenta
regulación
termostática 3 vías directa temperatura presión elemento
solenoide 4 vías
4 todo/nada servoaccionada eléctrica presión rápida
Inversión de ciclo
retención y cierre; termostática
2 acciones combinadas (y/o) o retención; servoaccionadas variable
multipilotadas
* Modulación de apertura, o tiempo.
68
3.2. ESTANDARIZACIÓN DEL CAUDAL EN UNA VÁLVULA. CONCEPTO DE Kv
En la circulación de fluidos por válvulas u otros componentes restrictivos, se produce una

perdida energética en el fluido traducida en una perdida de presión ()P) entre la entrada y la sali-
da de la válvula. Cuando alguien intenta seleccionar y calcular correctamente una válvula deberá
tener en cuenta tanto el caudal del fluido necesitado como la perdida de presión aceptada para
la aplicación.
Sabemos que la pérdida de presión y el caudal a través de una restricción depende de la natu-
raleza del fluido con sus propiedades físicas así como de las dimensiones de la restricción y de la
velocidad del fluido tal como indica el n.º de Reynolds (Re = ϕνW/μ). La pérdida de presión y el
caudal dependen del número de Reynolds y de la rugosidad de las tuberías.
Por todo ello, para el fabricante de válvulas es muy difícil establecer unas tablas para rela-
cionar cualquier fluido con los caudales y pérdidas de presión, por lo que se ha llegado a la sim-
plificación del problema con la estandarización y definiendo unos coeficientes determinados,
de los cuales a partir de ellos se puedan obtener los caudales y pérdidas de presión en cualquier
condición.
Estos coeficientes son el Kv cuando se utilizan unidades métricas y el Cv cuando se utilizan
unidades anglosajonas. De esta manera se define tanto el Kv como el Cv.
El Kv expresado en m3/h es el caudal (Q) de agua a 16 ºC cuando la diferencia de presión )P
en la válvula es de 1 bar.
El Cv expresado en galones por minuto es el caudal (Q) de agua a 60 ºF cuando la diferencia
de presión )P en la válvula es de 1 psi.
La relación entre Kv y Cv al realizar la conversión de unas unidades en otras adopta las si-
guientes expresiones:
• Kv = 0.86 Cv (m3/h)
• Cv =1.17 Kv (galones/min.)
Cada válvula tiene su propio valor Kv, siendo este valor el elemento técnico utilizado para
la comparación de los caudales entre válvulas distintas. Tal como se ha indicado depende de las
características y diseño de la válvula así como de todo lo que condiciona el recorrido, curvas,
generación de remolinos y turbulencias, rugosidades y tratamientos superficiales a través de los
que circula el fluido.
Figura 3.1. Válvulas manuales. Bola, asiento con paso en ángulo y paso recto.
69
El Kv de una válvula normalmente se refiere a la válvula completamente abierta. Si la válvula

está parcialmente abierta, el caudal que pasará a su través será inferior dependiendo del grado de
apertura.
Las mayores diferencias de valores en el Kv en los distintos tipos de válvulas dentro de diá-
metros similares, se dan en función de los diseños. Por ejemplo las válvulas de bola tienen unas
pérdidas de presión muy inferiores a cualquier válvula de asiento, ya que los recorridos del fluido
son absolutamente diferentes. En la figura 3.1 se ven las secciones de una válvula de bola y dos
válvulas de asiento.
En la válvula de bola la circulación de fluido no sufre ninguna distorsión entre la tubería y
la válvula, lo cual hace que la pérdida de carga sea reducida y en consecuencia el Kv sea grande.
Por el contrario, en la válvula de asiento, en primer lugar hay que realizar un giro de 45 º después
el fluido tiene que bordear el asiento girando 90 º, y después en la salida tiene que volver a girar.
Con todos los giros y el proceso de bordear el asiento, nos encontramos que obligatoriamente
tiene que haber unas pérdidas de presión mayor, debida a los cambios de velocidad y a las tur-
bulencias generadas. Además la superficie de los asientos no puede alcanzar los mismos grados
de finura que el tratamiento interior de la válvula de bola que es un agujero cilíndrico puro. Un
caso muy particular es el de las válvulas manuales con posibilidades de conexiones en ángulo de
90 º o en paso recto. En este caso tal como se puede ver en la misma figura 3.1, en la válvula en
ángulo solamente se realiza un giro de 90 º frente a los dos de la válvula de paso recto. Bien esta
diferencia, en una válvula de 50 mm de diámetro nominal se traduce en un Kv de 80 m3/h para la
válvula en ángulo, frente a 65 m3/h para la válvula con paso recto.
Cuando en una instalación una válvula debe estar la mayor parte del tiempo abierta, se re-
comienda utilizar válvulas con un Kv grande para que las pérdidas de presión sean lo más redu-
cidas posibles, para ahorrar energía, siempre que las velocidades mínimas recomendadas para
la aplicación se mantengan. Sin embargo, en válvulas de control, el criterio será que la válvula
tenga autoridad para gestionar el caudal adecuadamente, lo cual solo se conseguirá si es capaz de
generar una pérdida de presión adecuada. Aquí de nuevo la aplicación cuantificará el valor de la
caída de presión a generar.
En dos válvulas con el mismo flujo o caudal, las perdidas de presión son menores en aquella
cuyo Kv es mayor.
3.3. CAUDAL Y CAÍDA DE PRESIÓN EN UNA VÁLVULA
En la práctica el problema con el cual se encuentra el diseñador o analista de plantas de refri-

geración es saber a partir del kv de una válvula el caudal que por ella pasa cuando conoce la dife-
rencia de presión a través de ella, o a la inversa, conocer la caída de presión a través de la válvula
conocido el caudal que pasa por ella. En las instalaciones frigoríficas el caudal está ligado a la
potencia frigorífica a través del diagrama logP-H, por lo que puede ser un dato conocido.
Para poder establecer la relación entre las pérdidas de presión y caudales se pueden utilizar
las fórmulas de la dinámica de fluidos teniendo en cuenta si se trata de vapores o de líquidos así
como de las diferencias de presión entre la entrada y la salida.
Obsérvese el caso de vapores y gases con )p > P1/2 o bien la presión de salida es inferior a la
mitad de la presión de entrada donde el caudal de salida para un diámetro determinado es cons-
tante e independiente de la caída de presión en la válvula.
70
Cálculo de la caida
Cálculo del valor kv Cálculo del caudal
de presión
2
p Q
Líquidos kv = Qx Q = kv x p = x
p kv
p1
p2
2 Qn n T1 p p2 n T1 Q 2
kv = x Qn = 514 kv p = n
514 p p2 n T1 p2 ( kv 514 )
2
p
p 1
2
Gases
p1
p2
2 Qn 1
kv = x n T1 Qn = 257 kv p1
p1 257 p1 n T1
p
2
p1
p2 2
2 G v p G v
kv = x 2 G = 31.6 kv p = 2
p1 31.6 p v2 kv 1000
p
2
Vapor
p1
p2
2 G 2v p1
kv = x G = 31.6 kv
p1 31.6 p1 2v*
p
2
Agua 2
Q Q
De +5 a +30 ºC kv = Q = kv p p =
W = 1 Kg/m3 p kv
p1
p2 2
2 Qn Q 1
kv = Qn = 26.4 kv p p2 p =
Aire p1 p p2 26.4 kv p2 699
p
+20 ºC 2
W = 1 Kg/ p1
m3 p2
2 Qn
kv = Qn = kv p1 13.2
p1 p1 13.2
p
2
kv m3/h Capacidad de la válvula

Q m3/h Caudal del volumen
Qn m3n/h Caudal normal del volumen (0 ºC, 760 mm Hg)
p1 bar (abs) Presión antes de la válvula
p2 bar (abs) Presión después de la válvula
)p bar Caída de presión en la válvula
G Kg/h Flujo másico
W Kg/d m3 Densidad del fluido
Wn Kg/ m3n Densidad normal (0 ºC, 760 mm Hg)
t1 ºC Temperatura del fluido suministrado a la válvula
T1 K 273 + t1 = temperatura absoluta del fluido suministrado a la válvula
v2 m3/kg Volumen específico (de la tabla de vapor) en condiciones P2 y t1
v* m3/kg Volumen específico (de la tabla de vapor) en condiciones P1/2 y t1
71
Otra situación que a veces surge en la instalación es determinar pérdidas de presión al variar
los caudales en la instalación cuando los datos técnicos de las válvulas no son conocidos, y solo
se conocen los datos de caudal y )P medidos en planta.
En este caso, la solución es bastante fácil, ya que al comparar el mismo fluido con las mismas
propiedades físicas, en las expresiones anteriores los datos técnicos de la válvula como el Kv y las
constantes físicas del fluido como densidad se anulan de las ecuaciones quedándonos de forma
sencilla la determinación de )p o del caudal.
Por ejemplo, conocido el caudal de líquido que pasa por una válvula de 25 m3/h y la caída
de presión que genera de 0.4 bar, nos podemos preguntar qué caída de presión tendríamos en la
válvula cuando solo pasan 12,5 m3/h (50 % del caudal).
De las expresiones anteriores tenemos que como el Kv es constante, entonces
Q1x (W/)P1)1/2 = Q2x (W/)P2)1/2;
25x (W/0.4)1/2 = 12.5x (W/)P2)1/2; dividiendo 25/12.5, anulando las densidades W y elevando al
cuadrado, sale
22/0.4 = 1/)P2 )P2 = 0.4/4 = 0.1 bar
Esto indica que en líquido cada vez que duplicamos el caudal aumentamos la pérdida de
presión cuatro veces.
También es importante conocer bien estas relaciones, durante la detección de averías, ya que
aportan información sobre lo que realmente sucede en la planta alrededor del componente a
analizar y lo que en caso de funcionamiento perfecto debería ocurrir.
En cualquier circunstancia, siempre debe estar claro, que si en un componente genera una caí-
da de presión determinada mayor de la prevista, solo caben dos posibilidades, o está pasando más
fluido del esperado, o el componente no está abierto del todo, bien está obstruido, bien porque
algo impide que el componente se abra completamente o bien está roto.
3.4. APERTURA DE VÁLVULAS, TODO/NADA,

APERTURA INSTANTÁNEA Y LENTA
Los distintos tipos de válvulas utilizados en refrigeración y aire acondicionado, tal y como se
irá viendo de forma particularizada, responden a distintos tipos de acciones tanto para el proceso
de apertura como para el de cierre.
Una de las consideraciones importantes en refrigeración en cualquier válvula son las distintas
situaciones de presión tanto en la entrada y la salida cuando están abiertas o cuando están cerra-
das. Cuando una válvula está cerrada, lo habitual es que la presión a la salida sea bastante inferior
a la presión en la entrada. Esto hace que para abrir una válvula además de vencer las fuerzas de
fricción y el peso de los materiales aparece la fuerza generada por la diferencia de presión en los
dos lados del asiento de la válvula, fuerza igual a la diferencia de presión por la superficie en la
que se aplica.
La diferencia de presión en los asientos de las válvulas hace que en ciertos tamaños con gran-
des diámetros, se realicen diseños especiales para eliminar la influencia de la presión en la aper-
tura de la válvula, bien en la zona de entrada, bien en la zona de salida o en ambos lados. En estos
casos se habla de válvulas independientes de la presión de entrada, de salida o de ambas.
72
Para eliminar la influencia de la presión en alguno de los la-

dos de la válvula, lo que se hace, como puede verse en la figura
3.2, es modificar el diseño afectado, incorporando una superficie
adicional que compense la superficie del asiento de la válvula. En
este caso se ha incorporado un fuelle de superficie igual a la del
asiento de la válvula (realmente son iguales el diámetro de la vál-
vula y el diámetro donde el fuelle se une a la pieza). De esta forma
la presión del fluido al actuar simultáneamente en dos superficies
solidarias y enfrentadas provoca una fuerza resultante nula, con
lo cual no afecta ni al proceso de apertura ni al de cierre. En este
caso la presión a la salida queda anulada y no afecta a la apertura, Figura 3.2. Apertura
de una válvula.
no importa que el valor sea bajo o alto, sea menor o mayor que el
valor de entrada.
En la figura 3.3 encontramos una válvula en la cual la apertura se ve afectada tanto por la pre-
sión de entrada como por la de salida, no existe ningún diseño especial para anular la influencia
de las presiones. En la figura 3.4 vemos una válvula con apertura independiente de la presión de
entrada, en este caso el fuelle colocado en la zona de entrada anula la influencia de la presión. En
la figura 3.5 la válvula es independiente de la presión de salida con el fuelle colocado en la zona de
salida, y en la figura 3.6 la apertura de la válvula es independiente tanto de la presión de entrada
como de la presión de salida, no existen fuelles, pero en la válvula con doble asiento se observa
que en la zona de entrada la resultante de la presión empuja hacia arriba y hacia abajo simultá-
neamente a los dos asientos de igual sección, con lo que la resultante es nula, y de igual manera,
la resultante de la presión a la salida empuja hacia abajo y hacia arriba con resultado nulo.
Figuras 3.3, 3.4, 3.5 y 3.6. Influencia de la presión en la apertura.
En toda válvula utilizada para separar dos partes de una tubería siempre es necesario identifi-
car bien las funciones de gestión de la válvula, es decir, ¿quién gestiona la apertura de la válvula?;
y otra muy distinta es, ¿quién ejerce la fuerza motora para mover los asientos de la válvula? Por
ejemplo, en algunos casos la orden de control es una señal eléctrica la que da la orden de abrir una
válvula, y un motor eléctrico el que realiza la fuerza de mover el asiento, pero otras veces, la señal
eléctrica se convierte en una señal neumática para dar la orden de apertura, y la presión del propio
fluido en circulación es la que mueve el asiento (esto se verá con detalle al estudiar las válvulas
servoaccionadas más adelante).
En todo tipo de válvula, individualmente se deberá identificar claramente: ¿quién realiza la
función de gestión y gobierno de la válvula?, ¿qué fuerza mueve los asientos?, ¿cómo y quién fija
el caudal o potencia frigorífica asociado a la válvula con su apertura? ¿cuál es la caída de presión
en la válvula, quién la define?
73
En las válvulas manuales, la orden de apertura la da siempre la mano, y la fuerza para la aper-
tura la realiza la mano a través de un eje. En ciertas ocasiones la fuerza se puede realizar por un
sistema neumático canalizando gases con distintas presiones para mover el asiento. El caudal lo
definirán las necesidades frigoríficas de la instalación y la pérdida de presión se podrá determinar
utilizando las expresiones de la dinámica de fluidos y las propiedades del fluido.
En las válvulas motorizadas, un motor eléctrico realizará la acción de mover un eje, el cual
arrastrará en su movimiento al asiento. En este caso podemos encontrarnos con válvulas con
asientos compensados de presión, donde un pequeño motor puede mover el asiento, o bien con
válvulas sin compensación de presión, que necesitan motores más grandes según aumenta la sec-
ción del asiento. El caudal será variable en función del grado de apertura, y la pérdida de presión
será la necesaria en cada momento para conseguir el caudal necesario.
La rapidez en la acción motora para abrir la válvula determinará si la apertura es lenta o rápida.
Siempre que la válvula se abre completamente por un cambio brusco de presión, la apertura
es rápida, ya que la presión se transmite instantáneamente a través de los conductos de apertura.
Solamente en algunos casos donde se parcializa la apertura en dos etapas se puede considerar
una apertura suave. Este es el caso de las válvulas de solenoide.
Cuando la acción es manual, motorizada o eléctrica modulante, o una presión se estrangula
adecuadamente, entonces la apertura siempre es más lenta, e incluso a veces se puede ralentizar
al ritmo que se desee.
La forma de los asientos en las válvulas afecta tanto al proceso de apertura como al incremen-
to de caudal a través de la válvula. Los tipos de asientos más utilizados en refrigeración son asien-
tos planos, asientos parabólicos, asientos en V, cilindros perforados, membranas, bolas y conos
o agujas. Para entender la influencia del cono, debe analizarse cuánto debe desplazarse el asiento
de su punto de partida de cierre para permitir el paso máximo de caudal.
Figuras 3.7, 3.8 y 3.9. Distintos tipos de asientos.
Para ello, en la figura 3.7 se ha dibujado en primer lugar un asiento plano, de forma que para
que permita el máximo caudal, deberá elevarse una distancia igual a la mitad del radio (el área
lateral del cilindro liberado debe ser igual al área del círculo. En la figura 3.8 se ha dibujado un
cilindro con agujeros, y claramente se ve que al desplazar del cilindro perforado hacia arriba, el
fluido que pasa por el interior del cilindro sale al principio por un agujero reducido, y según sube
el cilindro sale por agujeros cada vez mayores. Según sean los tamaños de los agujeros podemos
definir, acotar y ajustar el movimiento del cilindro. Por último, la figura 3.9 muestra una fotogra-
fía de un cono en V, el cual en las partes bajas, cuando pasa poco caudal, el desplazamiento del eje
es mayor que cuando ya está muy abierta, obteniendo respuestas rápidas cuando las necesidades
son grandes, con grandes, aperturas, pero cerrando lentamente cuando los caudales necesarios
son reducidos.
74
Según la función a realizar, se pueden utilizar unos diseños u otros.

Los asientos planos se utilizan cuando no se requieren caídas de presión en la válvula.
Cuando es necesaria la regulación del caudal, para que una válvula tenga autoridad en la
regulación debe haber cierta caída de presión, utilizándose en este caso los diseños de cilindros
perforados, los conos en V, los conos con perfil parabólico, o similares. Debido a esta causa, las
válvulas siempre deben utilizarse para las funciones que han sido diseñadas, ya que en el diseño,
además de contemplar la función que quieren realizar, como puede ser mantener constante la
presión a la salida de la válvula (fuelle en la entrada), se tiene en cuenta la caída de presión habi-
tual para dicha válvula.
Una cuestión de vital importancia para el diseñador de instalaciones es decidir correctamente
la válvula a seleccionar en un punto determinado de la instalación. Para ello, al seleccionar las
válvulas, siempre nos encontramos con la duda de seleccionar una válvula para un caudal deter-
minado, como por ejemplo 5 m3/h, con una válvula pequeña con una caída de presión de 0.2 bar
o con una válvula más grande con una caída de presión de 0.1 bar.
Figura 3.10. Proceso de apertura de dos válvulas de distinto tamaño.
En esta situación, relacionar los grados de apertura con los caudales conseguidos y su re-
lación entre la variable de proceso nos llevará a seleccionar válvulas de menor tamaño desde la
óptica del control. En esta situación la facilidad de control se alía con la economía que supone
componentes de menor tamaño.
Como norma, en caso de duda se deberá instalar la válvula pequeña.
Podemos aquí aplicar el símil publicitario de «Potencia sin control, no sirve de nada» lanzado
por el fabricante de neumáticos Pirelli, indicando en este caso, que es mejor una válvula pequeña
controlada que una grande sin control.
Aunque no es muy utilizado en refrigeración, es muy interesante el término de autoridad de
una válvula de control utilizado en los sistemas hidráulicos. La autoridad indica la perdida de
carga que es capaz de generar la válvula en el tramo de tubería donde esta instalada, comparada
con la pérdida de presión total de la línea que gestiona. En este caso, se dice que una válvula tiene
una autoridad limitada para regular el caudal, cuando la pérdida de presión generada por la vál-
75
vula es inferior al 33 % de la generada en la línea de la válvula cuando circula el caudal máximo.

Es un buen indicador de la estabilidad de la válvula y la no aparición de perturbaciones internas
durante el funcionamiento.
3.5. SELECCIÓN Y CÁLCULO DE VÁLVULAS
En refrigeración el dimensionamiento y la selección de válvulas independientemente de don-

de se encuentre colocada, línea de líquido, línea de aspiración, línea de descarga o línea de retorno
húmedo, siempre se realiza teniendo en cuenta la potencia frigorífica del evaporador, de forma
que las tablas de caudal, en los catálogos de los distintos fabricantes, están referenciadas a la ca-
pacidad frigorífica transmitida en el evaporador. Q = m.∆h
Figura 3.11. Capacidad del evaporador referente para válvulas.
El caudal másico está relacionado con el Kv y la diferencia de presión; y el salto de entalpía

con el diagrama logP-h. Es por ello necesario que, para identificar plenamente la capacidad aso-
ciada a una válvula u otros componentes del circuito frigorífico, esté perfectamente definido el
salto entálpico en el diagrama LogP-h producido en el evaporador.
La forma de definir el salto entálpico en el evaporador, línea B-C, es, por un lado, con la tem-
peratura de evaporación y, por otro lado, con la temperatura de líquido o la presión de conden-
sación y el subenfriamiento.
3.6. CONCEPTO DE BANDA PROPORCIONAL, PRECISIÓN O DESVIACIÓN
Imaginemos una puerta que se abre porque al entrar vencemos la fuerza de un muelle.
Al principio la fuerza o presión que hay que hacer para vencer el muelle es pequeña, pero se-
gún se abre más la puerta, al irse comprimiendo el muelle, la fuerza que debe hacerse es mayor.
Desde comenzar a abrir la puerta hasta abrirla completamente, se pasa de un valor inicial de
por ejemplo 2 bar a por ejemplo 4.5 bar. Se ha tenido que incrementar la presión en 2.5 bar. Si
el muelle es más robusto, y con unas constantes diferentes, puede ser que la puerta comience a
abrirse a los 3 bar y esté completamente abierta a los 7 bar, habiéndose incrementado la presión
en este caso 4 bar. En ambos casos, quien abre la puerta es la presión ejercida contra el muelle, sin
embargo no porque la presión ejercida en el segundo caso sea mayor, la puerta se ha abierto más,
la apertura máxima sigue siendo la misma.
76
Figura 3.12. Apertura de un válvula..
Una válvula de regulación no deja de ser una puerta que se abre contra algún resorte o me-
canismo de forma que nos encontramos en la misma situación a la descrita en la puerta. En este
caso, se llama banda proporcional (o banda P) a la variación de la acción motora (quien abre la
válvula) desde el comienzo de la apertura (válvula cerrada) hasta el final de la apertura (válvula
completamente abierta).
De esta forma, si quien abre la válvula es una presión, al igual que en el caso de la puerta, nos
encontramos con una variación en la presión, donde la banda proporcional, dependiendo del
tipo de muelle, puede variar (en nuestro ejemplo en un caso es de 2.5 bar y en el otro de 4 bar). Si
quien abre la válvula es un motor que recibe una señal analógica de 4-20 mA, la banda proporcio-
nal en este caso irá de 4-20 mA. Análogamente se plantea para cualquier variable cómo pueden
ser temperaturas, diferencias de presión, nivel de líquido, concentración de un gas, etc.
Figura 3.13. Banda proporcional y desviación.
En la figura 3.13 puede verse la banda proporcional de un tipo específico de válvula. La forma
de la curva, tal como se ha indicado antes, va a depender de la forma del asiento (espacio libre en-
tre cono y asiento según se desplace el cono). En este caso vemos un inicio en la apertura a los 5.5
bar y la banda proporcional es de 4.5 bar, lo cual quiere decir que la presión, que es quien abre la
válvula, comienza a abrirla cuando la presión alcanza los 5.5 bar, y estará completamente abierta
cuando alcance los 10 bar.
77
Sin embargo, en muchas situaciones, debido al tipo de aplicación, no se puede aceptar una
variación de presión tan grande, de forma que solo pueda variar por ejemplo 2 bar desde el inicio
de apertura hasta alcanzar el caudal necesario. Es decir, la presión (variable de proceso) puede
desviarse o tener una tolerancia o precisión de 2 bar. En este caso lo que se hace es utilizar la mis-
ma válvula pero abriéndola solo lo que se necesita. Aparece así el concepto de «desviación» del
inglés «offset» y que como se ha indicado es la variación admisible en la variable de proceso. La
desviación nunca podrá ser mayor que la banda proporcional.
Una dificultad en refrigeración es que los valores de presión o diferencias de presión se suelen
dar en ºC de un refrigerante determinado, por lo que hay que convertir las desviaciones de ºC en
la correspondiente desviación de presión.
Esta explicación de banda proporcional PB útil para quienes diseñan los actuadores, no es tan
útil en el ajuste de los lazos electrónicos de control, ya que se suele expresar en % en función de
señales de entrada y salida, las salidas son porcentajes de las entradas.
En las válvulas de regulación, la actuación sobre las válvulas está normalizada, 4-20 mA cuan-
do se actúa eléctricamente, y es el servomecanismo (neumático o eléctrico) de la válvula quien se
encarga de posicionar la válvula.
En un control proporcional la acción correctiva de la válvula tiene una cierta proporción con
el cambio en el error o desviación entre variable de proceso y set point o referencia.
De forma gráfica, el control proporcional se puede ver en la figura 3.14 a, b y c. El cambio en la
posición de la válvula, para un error dado, puede tener distinto valor dependiendo de la relación
entre ambos, como se puede ver en las figuras.
Ganancia proporcional. Matemáticamente el modo de control puede expresarse como:
G = Kp*E + M
donde Kp es la ganancia proporcional; E es el error en la variable de proceso y M la posición de la

válvula con error cero.
El factor Kp es una medida de sensibilidad, o ganancia, que debe existir entre error y posición
de válvula, es decir, el término ganancia proporcional, o simplemente ganancia, se deriva de las
técnicas analíticas de control de procesos al ser el resultado de dividir la salida por la entrada.
Ganancia = (Recorrido de la válvula / Error porcentual de la variable de proceso).
En otras palabras, la ganancia es igual a la pendiente de la recta característica control que
aparece en la figura 3.14 a, b y c. La banda proporcional es el cambio necesario en la variable de
proceso para que la válvula realice su recorrido total.
Esto significa que con una banda proporcional del 50 %, la válvula realizará todo su recorrido
cuando se produzca un error de +25 % entre variables de proceso y Set Point, como la figura 3.14c.
En la figura 3.14b, la banda proporcional será igual a 200 %, mientras que en la figura 3.14a será
igual a 100 %.
De las definiciones anteriores se tiene que: Kp = 100/PB
El factor M es igual a la posición de la válvula en la cual se suministra justo la cantidad de
fluido necesario para conseguir la referencia en su valor justo, es decir, el error es igual a cero, o
lo que es igual, PV=SP.
78
Para realizar un control proporcional se necesitan al menos dos parámetros de ajuste, uno de
ellos Kp y otro M. La complejidad de este modo de actuación consiste en conocer los valores de
estos dos parámetros para conseguir un buen control. Debe recordarse que en válvulas mecánicas
con muelles internos fijos el Kp = 1/PB es constante.
Figura 3.14. Relación entre Kp y ganancia.
La figura 3.14a muestra una relación uno a uno. Kp = (100-0)/[50–(–50)] = 1

Esto significa que la válvula se mueva el 100 % de su carrera para un +50 % en el valor del
error. Se supone que el rango de control de la presión está comprendido entre 0 y 10 bar, corres-
pondiendo a los valores 0 y 100 %, y se quiere mantener un set point de 5 bar (50 % de rango). La
válvula está totalmente abierta a 0 bar y totalmente cerrada a 10 bar, o lo que es igual totalmente
abierta a –50 % de error y totalmente cerrada a +50 % de error.
La figura 3.14b muestra una relación menor que uno. Kp = (75-25)/[50–(–50)] = 0,5
Esto indica que puede ser necesario que el proceso requiera un cambio mayor de +50 % en el
error antes que la válvula se abra o se cierre totalmente, como muestra la figura 3.14b. En este
caso la válvula no llega a abrirse totalmente a 0 bar ni llega a cerrarse totalmente a 10 bar. El ran-
go de actuación de presión es el mismo, mientras que la válvula tiene un recorrido comprendido
entre 25 y %.
La figura 3.14c muestra una relación mayor que uno. Kp = (100-0)/[25–(–25)] = 2
También puede ser necesario que el proceso requiera un cambio menor de +50 % en el error
para que la válvula se abra o se cierre totalmente, como muestra la figura 3.14c. La válvula está
totalmente abierta antes de llegar a 0 bar y totalmente cerrada mucho antes de alcanzar los 10
bar. En este caso la válvula tiene todo su rango de actuación, mientras que la presión alcanza los
valores límite de 2,5 y 7,5 bar, o lo que es igual, 25 y 75 % del rango de calibración.
79
3.7. LAZO DE CONTROL. VALOR DE REFERENCIA,

VARIABLE/S DE PROCESO/S
La regulación en bucle cerrado o en lazo de control consiste en hacer trabajar a un regulador

en función de la magnitud a regular. La magnitud a regular se puede medir, y el controlador ac-
túa independientemente de quien haya perturbado dicha magnitud.
Para que esta regulación sea adecuada, hay que acoplar el regulador a las características de
la planta. A continuación se exponen conceptos y métodos que permiten resolver problemas de
regulación en las instalaciones de refrigeración.
En todo sistema de regulación se deberán identificar:
• La Magnitud Regulada o Variable del Proceso (PV), que es el parámetro real medido que se
compara con el valor deseado (referencia, set-point (SP) o punto de consigna);
• las variables que afectan a la variable de proceso que se las conoce como Magnitudes
Perturbadoras;
• quién ejecuta la acción motora como consecuencia de la desviación (X) y dónde se desarrolla
(abrir o cerrar una válvula, arrancar o parar un equipo, variar la velocidad a un motor, etc.);
• cómo deberá quedar el componente una vez realizadas las modificaciones y finalmente
comprobar el resultado (Y) para volver a repetir el proceso de análisis y control.
Una regulación en bucle cerrado es la combinación entre un equipo de regulación y un siste-
ma regulado.
Por ejemplo, imaginemos una cámara frigorífica sencilla que tiene un intercambiador de ca-
lor con glicol frío en circulación en su interior. El objetivo del enfriamiento es mantener la tem-
peratura en +2 ºC, para lo cual se variará el caudal de glicol en circulación por actuación en una
válvula en la entrada del intercambiador.
En este caso tendremos: la variable de proceso (PV); la magnitud regulada es la temperatura
de la cámara. El punto de consigna, o referencia o set-point (SP) o ajuste igual a +2 ºC. Las mag-
nitudes perturbadoras serán los aportes de calor por paredes, del ventilador, las renovaciones de
aire, etc. La acción motora la realiza manualmente alguien que manipula sobre la válvula de 2 vías
Figura 3.15. Cámara frigorífica.
80
en función de la diferencia entre la temperatura medida o variable de proceso (PV) y la referencia

(SP). Como resultado de la operación la válvula estará con un grado de apertura diferente, y ello
provocará un cambio del caudal de glicol que causará un cambio en la temperatura y sobre el cual
volveremos a repetir otra vez la misma acción de control.
De las distintas posibilidades que la regulación en bucle cerrado nos ofrece, en refrigeración
vamos a encontrar reguladores no progresivos con dos posiciones, en el control TODO/NADA (ON/
OFF), como puede ser con termostatos o presostatos y en el todo-nada modulante que encontramos
en las válvulas electrónicas por pulsos y los reguladores progresivos con regulación flotante, pro-
porcional P, integral I, proporcional-integral PI y el proporcional-integral-derivativo PID.
Cada uno tiene sus ventajas y sus limitaciones, siendo por ello necesario entender bien sus
características.
Figura 3.16. Diagrama de funcionamiento de una regulación en bucle cerrado.
Especial cuidado se realizará cuando una variable de proceso pueda intervenir en diferentes
parámetros que afectan al funcionamiento de la válvula. Como ejemplo podemos citar la presión,
la cual puede actuar como fuerza motora para abrir una válvula y simultáneamente es la variable
que se quiere controlar, interviniendo además en el caudal que pasa a través de la válvula al afec-
tar a la diferencia de presión.
3.8. CONTROL TODO/NADA (ON/OFF)
En algunos casos, en la práctica, la aplicación del control se puede hacer con el control TODO/
NADA (On/Off). Esto significa que el dispositivo de regulación (válvula, termostato) puede tener
solamente dos posiciones, donde el contacto cerrado (On) significa marchar y el contacto abierto
(Off) significa paro.
Figura 3.17. Funcionamiento de un regulador TODO/NADA.
81
Muy utilizado en refrigeración en equipos con termostatos, así como en funciones de vigilan-
cia y seguridad.
Un controlador On/Off solo reaccionará dentro de algunos valores definidos, como por ejem-
plo Max. y Min. Fuera de estos valores límites, un controlador On/Off no puede realizar ninguna
acción. Normalmente tiene un valor de desactivación o corte y el de activación o enganche deter-
minado por el diferencial estático. Sin embargo en la variable de proceso, debido a las inercias de
los sistemas, aparece el diferencial dinámico, que siempre es superior al estático.
El ajuste del diferencial estático permite adaptar el regulador al bucle de control. Cuanto
más lentos son los sistemas, los diferenciales pueden ser menores. Sin embargo, si los diferencia-
les son muy reducidos, pueden provocar oscilaciones muy frecuentes en los equipos acortando
su vida útil.
Es un tipo de control económico y poco complicado, sin embargo, no es capaz de eliminar el
error respecto a la temperatura requerida (SP) con oscilaciones periódicas de temperatura.
Un ejemplo de control On/Off lo podemos encontrar al controlar el nivel de líquido, figura
3.18, entre un nivel mínimo y máximo. El sistema utiliza un dispositivo On/Off, como es el inte-
rruptor de flotador AKS 38, que puede activar las válvulas solenoides EVRA+FA que suministran
el líquido al separador de líquido procedente del recipiente.
Figura 3.18. Control On/Off del nivel de líquido.

Figura 3.19. Regulador de dos etapas On/Off.
82
Una variante del control TODO/NADA es la regulación por etapas, figura 3.19, en las cuales
se acoplan varios controles todo/nada actuando en secuencia, con unas zonas neutras de sepa-
ración para evitar interferencias y que permiten una adaptación a las condiciones cambiantes de
las cargas térmicas.
También se utiliza en sistemas modulantes de pulsos de tiempo On/Off (PWM pulse width
modulation) en sistemas avanzados donde son usados principios PID. Por ejemplo es las válvulas
de expansión electrónica AKV para controlar recalentamientos en evaporadores o en el control
con termostatos modulantes.
3.9. CONTROL CON MODULACIÓN. AJUSTE DE LAZOS DE CONTROL PID
La diferencia principal entre los controles con modulación y los sistemas TODO/NADA es
que los sistemas de modulación reaccionarán constantemente cuando haya un cambio en la va-
riable de proceso o variable medida PV.
Además los controladores electrónicos ofrecen la posibilidad de cambiar los diferentes pará-
metros de control P, I y D con facilidad. En un controlador P es posible ajustar PB o Kp (PB [%] =
100/Kp); en un controlador PI es posible ajustar: PB o Kp y Ti; y en un controlador PID es posible
ajustar: PB o Kp y Ti y Td. Esto proporciona flexibilidad, siendo muy útil para ajustar el contro-
lador en diferentes aplicaciones.
Un ejemplo de control de modulación puede ser el control de nivel de líquido en un separador
de líquido, donde según la señal de nivel medida por una sonda AKS 41 y las operaciones que
realiza un controlador EKC 347 correctamente ajustado, da una señal a una válvula para que
se posicione con una apertura determinada para que el nivel de líquido se mantenga en el nivel
requerido.
Figura 3.20. Regulador con lazo PID.
Controlador P
En un controlador proporcional P hay una relación continua y lineal entre entrada y salida.
Se puede saber que al realizar una acción, la salida ya es conocida.
En la práctica, los controladores proporcionales P se diseñan para que cuando la referencia
deseada SP = PV, el controlador tenga una salida (y) que coincida con la carga normal del sistema.
Normalmente esto significa que la salida será 50 % de la salida máxima.
83
Algunos controladores no utilizan PB, sino Kp. La relación entre PB y Kp es PB[%] = 100/Kp.
Debe saberse que PB puede ser más grande de 100 %, siendo normal que Kp sea menor que 1.
Cuando PV = SP = 40 % el regulador proporciona una salida (y) del 50 % (esto significa que la
válvula tiene un grado de apertura del 50 %).
Si el PV aumenta hasta el 46 %, hay una desviación entre el PV y el SP del 6 %. Como Kp se
asume que es 3,33, una desviación del 6 % significa que la salida aumenta un 6 % x 3,33 = 20 %, es
decir, si el PV sube hasta el 46 %, la salida aumenta al valor de 50 % + 20 % = 70 %.
Figura 3.21. Lazo de control proporcional P. Factor de Amplificación, banda proporcional.
La desviación del 6 % es una desviación que un regulador P no puede superar. La desviación

resultante procede de la función básica de un regulador P.
Para conseguir una desviación mínima es importante que el dispositivo de regulación (la vál-
vula) esté conformada de forma que la salida (y) del regulador pueda controlar el proceso para
que equivalga a la carga media estándar. Entonces la desviación siempre será lo más pequeña
posible, y con el tiempo se aproximará a cero.
Características de ajuste del controlador P
En la mayoría de los casos, el controlador proporcional P creará una inestabilidad permanen-

te que puede ser pequeña e insignificante, pero a veces será inaceptable. Sin embargo, un control
P es mejor que nada (sin realimentación, sin circuito cerrado).
El cambio de PB tiene dos efectos importantes:
• Reducir la banda proporcional PB (mayor amplificación) da menos desviaciones de la re-
ferencia, es decir, mejora efecto contra cambios de carga, pero también incrementa la ten-
dencia a fluctuaciones.
• Aumentar la banda proporcional P-band (menor amplificación) da mayores desviaciones
de la referencia, pero reduce la tendencia a fluctuaciones.
• PB más pequeño significa teóricamente que el control se aproxima al control ON/OFF.
En la figura 3.22 se presenta la respuesta típica de un lazo de control proporcional P. Se ven
las diferentes respuestas para una PB = 33 % y PB = 333 % cuando la referencia SP del lazo de con-
trol proporcional P aumenta en 1 unidad.
84
Figura 3.22. Respuesta de control proporcional P.
Controlador integral I
La característica más importante de un controlador integral es que este elimina las desvia-
ciones o error, que es por lo que se utiliza. Mientras exista una desviación o error frente a la
referencia, el controlador integral I cambiará su salida. Sin embargo, la capacidad de eliminar el
error está unida a que en la práctica esté correctamente proporcionada o ejecutada. Por el lado
negativo aumentará la tendencia a fluctuaciones.
Comparado con un control proporcional, tiene mayor tendencia a las fluctuaciones y es más
lento a las variaciones o cambios de carga.
Controlador PI
La combinación de las ventajas e inconvenientes de los controladores P e I plantea que la

combinación en un controlador PI sea beneficiosa. En un controlador PI, es posible ajustar la
banda proporcional (PB) y el tiempo de integración (Ti). Ti normalmente se ajusta en segundos

o minutos.
El ajuste del tiempo de integración Ti se selecciona como un término medio entre estabilidad
y eliminación de oscilaciones. El menor tiempo de integración (Ti) (influencia integral mayor)
significa eliminación más rápida del error o desviación, pero también aumento en la tendencia a
fluctuaciones.
Controlador D
La característica más importante para un controlador derivativo D es que puede reaccionar a

los cambios en el error. Esto también significa que si hay un error o desviación constante, un con-
trolador D no será capaz de realizar ninguna acción para corregirlo. El componente derivativo D
hace que el sistema responda rápidamente ante cambios de carga.
El efecto derivativo D mejora la estabilidad e incorpora rapidez al sistema. Esto no tiene nin-
gún significado para el error o desviación, lo que hace es trabajar para reducir las fluctuaciones. El
efecto derivativo D reacciona ante cambios en el error o desviación de forma que el lazo de control
85
reacciona más rápido contra cambios de carga. La reacción rápida ante cambios significa un amor-
tiguamiento de todas las fluctuaciones. El tiempo derivativo Td se ajusta en segundos o minutos.
Debe tenerse en cuenta que Td no sea demasiado grande, ya que su influencia ante cambios
bruscos como por ejemplo un cambio en la referencia SP, podría ser dramático. Durante el inicio
de las puestas en marcha, puede ser ventajoso anular la influencia derivativa D (Td = 0).
Por lo mencionado anteriormente, un controlador derivativo D nunca deberá utilizarse de
forma aislada. Se utilizará en combinaciones con P e I como PD o PID por su capacidad de amor-
tiguar fluctuaciones.
Controlador PID
La combinación de los tres componentes dentro de un controlador PID por sus característi-
cas ha llegado a ser de uso general.
Las características y propiedades de un controlador PID son:
• Reducir la banda proporcional PB mejora el error o desviación (menos error), pero perjudi-
ca la estabilidad. El componente integral I elimina el error. Factor integral grande I (menor
Ti) elimina rápida el error pero aumenta la tendencia a las fluctuaciones. Componente
D amortigua la tendencia a fluctuaciones y hace el control más rápido. Mayores efectos
derivativos D (aumentos en Td) aumenta la influencia en lo mencionado anteriormente,
sin embargo, hasta un límite específico. Un Td demasiado grande significa que reacciona
demasiado fuertemente en cambios repentinos y el lazo de control llega a ser inestable.
Curvas de estado transitorio típicas PID 1: configuraciones optimas PID
PB Ti Td
P 66.7 % – –
PI 100 % 60 s –
PID 41.7 % 40 s 12 s
Figura 3.23. Configuraciones óptimas PID. Respuestas a cambio de carga de 1 unidad.
Curvas de estado transitorio típicas PID 2: cambio de PB

A continuación en la figura 3.24 se muestra la variación de PB y su influencia en la salida del
control PID cuando la referencia SP cambia + 1 unid.
86
PB Ti Td
PID-a 25.0 % 40 s 12 s
PID-b 41.7 % 40 s 12 s
PID-c 83 % 40 s 12 s
De lo observado, está claro que cuando PB es demasiado pequeño, los sistemas llegan a ser
más inestables (oscilatorio). Cuando PB es demasiado grande, este llega a ser demasiado lento.
Figura 3.24. Variaciones en el PB o en el factor de amplificación proporcional Kp.
Curvas de estado transitorio típicas PID 3: configuraciones I optimas PID

A continuación en la figura 3.25 se muestra cómo la variación de Ti afecta a la salida de un
PB Ti Td
PID-a 41.7 % 20 s 12 s
PID-b 41.7 % 40 s 12 s
PID-c 41.7 % 120 s 12 s
Figura 3.25. Variaciones en el tiempo de integración Ti.
Cuando Ti es demasiado pequeño los sistemas llegan a ser más inestables (oscilante). Cuando
Ti es demasiado grande, se tarda mucho tiempo en eliminar la última oscilación.
87
Curvas de estado transitorio típicas PID 4: cambio de Td

A continuación en la figura 3.26 se muestra cómo la variación de Td afecta a la salida de un
Cuando Td es demasiado pequeño o demasiado grande, comparado a lo óptimo (Td = 12), los
sistemas llegan a ser más inestables (oscilatorio).
PB Ti Td
PID-a 41.7% 40 s 24 s
PID-b 41.7% 40 s 12 s
PID-c 41.7% 40 s 6s
Figura 3.26. Variaciones en el tiempo derivativo Td.
A modo de ejemplo, se indica a continuación un método de ajuste de lazos de control PI del

recalentamiento en un controlador industrial de sistemas de regulación electrónica.
Si el recalentamiento fluctúa, cuando el sistema de refrigeración ha sido diseñado para tra-

bajar uniformemente, los ajustes de fábrica deberían aportar, en la mayoría de los casos, una
regulación del sistema estable y relativamente rápida.
Si el sistema, sin embargo, fluctúa, esto puede deberse a un recalentamiento demasiado bajo
por influencia de ajustes incorrectos en los parámetros relacionados con el recalentamiento, o a
que los parámetros de regulación del lazo de control no son óptimos.
Si el tiempo de oscilación (Tp) es mayor que el tiempo de integración: Tp > Tn (Tn es
p. ej. 240 segundos)
1. Aumentar Tn 1.2 veces Tp
2. Esperar hasta que el sistema esté en equilibrio otra vez
3. Si existen oscilaciones aún, reducir Kp sobre un 20%
4. Esperar hasta que el sistema esté en equilibrio
5. Si continúa oscilando, repetir 3 y 4
88

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&diciónEJHJUBM: febrero de 2014

Tema 1. Conceptos físicos y termodinámicos en los procesos de refrigeración

1.8. Arrastre de fluidos en movimiento bifásico. Golpes con líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

Tema 2. Refrigeración doméstica, comercial, industrial y aire acondicionado

Tema 3. Conceptos básicos de control

3.5. Selección y cálculo de válvulas

Tema 4. Sistemas de expansión seca

Tema 5. Sistemas inundados

Bloque temático III

Tema 8. Válvulas reguladoras de presión

8.6. Válvulas servoaccionadas multifunción. Funciones lógicas «y–o»

Tema 9. Control de contaminantes en circuitos de refrigeración

9.5. Eliminación de contaminantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234

Tema 10. Válvulas manuales y válvulas de retención

Tema 11. Detectores de refrigerante

11.5. Refrigerantes y detectores de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274

Tema 12. Gestión del aceite en el circuito frigorífico

12.9. Efecto del control de capacidad. Consideraciones en las tuberías

Tema 13. Circuitos de aire acondicionado

Tema 14. Desescarche de evaporadores

14.4. Desescarche por aire y por agua

14.9.4. Análisis de líneas de salida de condensados con mezcla de líquido

Tema 15. Centrales de compresores. Su control y gestión

Tema 16. Ahorro de energía en circuitos de refrigeración

16.2. Sectores susceptibles de ser afectados en el ahorro de energía

16.5.11. Ajustes adecuados a las características de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415

cia en la transmisión de calor, su dificultad de separación y su dificultad de transporte.

77B Termostato mecánico. Variante doméstica

AKS 38 Sensor de nivel de líquido todo/nada

ARI Normativa de estandarización en refrigeración

AVTA Válvula termostática para agua de acción directa

D Distancia entre los electrodos

HFI Sistema de expansión de flotador en alta presión

MBS 33 Sensor de presión piezoeléctrico

R290 Propano como refrigerante

RT260 Presostato diferencial

TGHE Válvula reguladora de la presión de aspiración con bypass de gas caliente

WVS Válvula presostática o automática para agua servoaccionada.

Tema 1. Conceptos físicos y termodinámicos que intervienen en los procesos

1.1. CONCEPTOS DE PRESIÓN Y TEMPERATURA

Sustancia Agua Hierro Aire

1.2. EBULLICIÓN Y CONDENSACIÓN DE FLUIDOS

Figura 1.3. Los tres estados. Sólido, líquido y gaseoso.

El punto de fusión es la temperatura a la cual una sustancia sólida se convierte en líquido.

Figura 1.4. Fusión de sustancias.

Figura 1.5. Ebullición en una olla a distintas cotas de altitud y presión.

En un recipiente cerrado, el punto de ebullición es determinado por la presión del vapor. Si

El calor de evaporación o calor latente de evaporación es

1.3. DIAGRAMAS DE CAMBIO DE FASE. DIAGRAMA PRESIÓN-ENTALPÍA

Figura 1.7. Proceso de calentamiento del agua.

En la abscisa se representa la entalpía, que expresada como tiempo de calentamiento nos da

Figura 1.8. Temperatura y presión de ebullición.

utilizar los diagramas presión/entalpía, en lugar de temperatura/entalpía.

Figura 1.9. Diagrama presión entalpía. Mapa del refrigerante.

Figura 1.10. Diagrama presión entalpía.

1.4. CIRCUITO FRIGORÍFICO DE EXPANSIÓN DIRECTA BÁSICO