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 Ironmaking

1. Ruta de producción de acero


2. Reducción directa
3. Alto Horno
• Proceso
• Fundente
• Coque
• Producto final
• Operaciones auxiliares

• Alimentador: Sistema Paul Wurth en Tragante


• Estufa de gases
• Calentamiento estufa
• Calentamiento de gases
• Trampa de Polvos
• Colector de polvo: Botellón
• Venturi-Separador
• Refrigerador-Lavador
• Planta de Coque: Coquería
• Producción de Coque
• Descarga y apagado de coque
• Producto Final

Historia de los Hornos de Fusión


La primera herramienta de hierro proviene de los egipcios antiguos.
Estos provenían de hierro de meteoros por las trazas de níquel.
La producción de hierro fundido se data de tiempos antiguos donde en las pirámides
de Giza (2900 AC) se encuentran las primeras herramientas de hierro fundido por el
hombre.
Estos hierros antiguos son los llamados hierros esponjas, los cuales tenían que ser
martillados a herramientas o armas.
Desarrollo en África, Europa, China e India.
Se utilizaba un hoyo en la tierra en forma de pote con barro seco en los bordes con
sopladores en la parte inferior.
Se utilizaban fuelles de cuero para soplar.
Lograban temperaturas de 1800ºC aproximadamente utilizando carbón fabricado.
El hierro se tostaba previamente para secarlo y fracturarlo.
En el año 200 AC se logra en China el hierro líquido.
Los romanos esparcen el conocimiento.
Horno catalán aumenta producción de 23kg a 160kg en 5 horas.
Producción sin destrucción del horno.
Se continúa el desarrollo agregando sopladores mecánicos sin necesitad de operación.
Fuelles de mayor tamaño operados por molinos de agua.
En Europa no fue hasta 1340 DC que se logró el hierro líquido en Bélgica.
Modelo base para los hornos de hoy en día.
Producción de un poco mas de 1 ton/día.
En 1600 leyes para proteger bosques, déficit de producción de carbón. Comienza
producción en EEUU.
A finales de 1700 se lograban de 3 a 5 ton/día gracias a la máquina de vapor.
En 1880 ya eran sobre 100 ton/día creciendo año a año.
A principios de 1800, se acaban las fuentes de árboles para carbón.
Comienza a sustituir el carbón por coque hasta llegar a un 100%.
Continúa mejorando el desarrollo del diseño para lograr aumentar con creces la
producción hasta llegar a los hornos de hoy.
Minerales de Hierro
Hay muchos minerales en la naturaleza pero pocos de ellos son utilizados como fuente
comercial de hierro.
Principalmente los óxidos de hierro son utilizados como fuente principal.
Óxidos:
◦ Magnetita (Fe3O4), 72.36% Fe
◦ Hematita (Fe2O3), 69.94% Fe
◦ Ilmenita (FeTiO2), 36.80% Fe
◦ Limonita, como Goethita (HFeO2), 62.85% Fe o Lepidocrocita (FeO(OH))
Carbonatos:
◦ Siderita (FeCO3), 48.20% Fe

Chancado y Molienda
Tres etapas de chancado para lograr -25mm.
Molinos autógenos y semiautógenos para el producto del chancado primario (305-
457mm).
Producto final -200#
Chancado de pebbles, molino de bolas y de barras.
Separación Magnética
Utilizados para concentrar minerales de hierro magnético, magnetita o taconita.
Ubicados después de molienda para producir el concentrado primario.
Separadores “Cobber” para partículas gruesas (chancado terciario) y descarga del
molino de barras.
Separadores “Finisher” actúan como limpieza. Ubicados después de molinos de bolas o
de pebbles para tratar carga circulante y entre etapas de molienda para obtener el
concentrado final.
Trata partículas más pequeñas.
Tiene magnetismo más leve.
Clasificación
Separación hidráulica.
Primero pasa por unas bobinas magnéticas causando que las partículas magnéticas de
aglomeren por floculación magnética.
Separan y descartan el sílice.
Segundo, pasan por clasificación de tamaño por hidrociclones.
Permite control del tamaño de partícula del concentrado.
Flotación
Flotación de espuma efectivo para mineral -100#.
Potenciar concentrado de magnética o recuperar hematita.
Colectores aniónicos o catiónicos.
Los aniónicos flotan mineral de hierro.
Los catiónicos flotan ganga.
Peletización
Aglomerado en pequeñas esferas de diámetro 3/8” a 5/8”.
El proceso funciona bajo el concepto de “bola de nieve”.
Estas esferas aglutinadas por la cohesión del agua y aditivos son luego cocidas para
darles el tratamiento térmico adecuado y obtener así, sus propiedades fisicoquímicas.
Dos etapas:
◦ Formación del Pellet verde
◦ Endurecimiento en Hornos
Mineral -325# filtrado con humedad de 8-10%.

Adición de aditivos.
◦ Bentonita para aglomerar
◦ Cal Hidratada, Dolomita y Caliza para mejorar la basicidad.
◦ MgO para mejorar las propiedades del pellet cocido.
Formación del pellet verde por proceso de boleo.
Boleo por Tambor:
◦ Un tambor horizontal levemente inclinado que gira.
Boleo por Disco:
◦ Mayor mente utilizado.
◦ Disco de 7-9 metros de diámetro con bordes gira a 4-7 rpm.
◦ Inclinado de 45-50º.

Hornos para endurecer el pellet.


Horno de Cuba:
◦ Horno vertical estático recubierto de refractarios.
◦ Quemadores por los lados.
◦ Aire fría por debajo permite concentración de calor en la parte superior.
◦ Temperaturas de 1300ºC en la zona de quemado.
Horno de Parrilla Recta:
◦ Forma de túnel de material refractario con quemadores laterales.
◦ Zonas de secado, quemado, enfriamiento.

Sinterización

Lograr una semi-fusión del material por el calor generado del combustible solido
contenido produciendo el sinter.

Mezcla homogénea de:


◦ Mineral de hierro fino
◦ Combustible sólido (coque)
◦ Fundente
◦ Subproducto de fundiciones (polvo, escorias, lodos)
Tamaño de partícula ideal entre 30#-6.3mm.
La mezcla se noduliza en micronódulos menores a 12mm.
Humedad de 6-8%
Alta permeabilidad para flujo de aire.
Formación de una cama de 30-60cm sobre una parrilla.
Se utiliza una campana con quemadores de gas.
Se calienta el material sin generar combustión hasta 1050-1100ºC.
Se logra una atmósfera oxidante.
Succión de aire por la parte inferior al generar la combustión de tal manera de
propagarla de arriba hacia abajo.
Ocurren diversas zonas dentro de la cama de material en el proceso.
Cuando llega a la parte inferior, se finaliza el proceso.
Molienda final para generar una granulometría constante y menor degradación.

Reducción Directa

Se ocupa Gas Natural o Carbón, para aprovechar el poder reductor de H2 y del CO.
Producen Hierro Esponja, de mayor pureza que el arrabio (2% C), a partir de mineral o
pellets.
Se reducen a 800-1050°C.
Ventajas:- Ahorran el uso del Coque
-El mineral de entrada no necesita cumplir con muchas especificaciones
- Se puede trabajar con finos

Proceso de reduccion
Proceso Alto Horno
Proceso de Reducción de los óxidos de Fierro, el cuál se obtiene el arrabio.
Requiere diversos equipos auxiliares.
Altura del horno 30 m, altura total de la instalación 90-100 m.

Procesos de Fusión

En la parte superior se agrega el mineral, el fundentes (CaCO3) y el Coque.


En la parte inferior se agrega aire enriquecido con oxigeno caliente.
El coque reduce de forma directa e indirecta al mineral en descenso.
Las impurezas que entran son principalmente SiO2, FeS, P2O5, MnO

Fundente: CaCO3 / CaMg(CO3)2

Tiene la finalidad de disminuir el punto de fusión de la escoria y de las cenizas.


Además es una fuente adicional de monóxido de Carbono.
Evita la formación de Silicato de Fierro.
Busca asociarse con las principales impurezas del material de hierro.
Ayuda de forma indirecta a proteger al refractario del desgaste mecánico.

Coque

Composición Típica: Carbono 85-90%, Volátiles 2%, Cenizas 8 %, Azufre 1%.


Funciones:
Provee calor necesario.
Reduce indirectamente CO y Directamente (zona de toberas)
Carburante
Soporta el peso de la carga
Brinda permeabilidad en la zona cohesiva.

Partes del Alto Horno


Cada zona del horno tiene un refractario diferente.
También tienen distintos sistemas de refrigeración.
La temperatura del horno va descendiendo de abajo hacia arriba.
Partes principales
1. Tragante
2. Cuba
3. Vientre
4. Etalaje
5. Crisol
Principales Reacciones:
FeO + C -> Fe + CO (Directa)
3Fe2O3 + 3CO -> 6FeO + 3CO2 (Indirecta)
Coque
2C + O2 -> 2CO
Son dos reacciones consecutivas
C + O2-> CO2
C + CO2 - > CO (Reacción de Boudouard)

Calentamiento estufa
Las estufas son de funcionamiento intermitente. Durante un cierto la estufa esta en
calentamiento quemando gases con el objetivo de calentar el emparrillado de ladrillos
refractarios.

Calentamiento de gases
Cuando el emparrillado está a temperatura adecuada se corta la entrada de gases de
combustión y se hace circular en sentido inverso el ciento hasta que los ladrillos ceden su calor
y se enfrían. A continuación se vuelve al ciclo de calentamiento.
Colector de polvo: Botellón
Objetivo: Realiza la primera depuración, en seco, del gas tragante. El grado de depuración
conseguido es de 80-95 %.

Venturi-Separador
Venturi-separador
Objetivo: Realiza una depuración húmeda del gas procedente del colector de polvo.

Refrigerador-Lavador
Refrigerado-Lavador
Objetivo: Refrigera el gas que llega del Venturi, y en menor medida acaba por depurar el gas.

Planta de Coque: Coquería


- Introducción de carbón en un horno de baterías y dejándolo calentar / quemar en un
proceso de destilación seca.

- Generalmente dos baterías con 50 hornos de coque cada uno.


- Alimentación de Hulla al sistema contiene entre un 45 y un 85% de carbono.
- Los volátiles alquitrán, azufre, amoniaco, naftaleno y benzeno se eliminan en la fase
gaseosa durante la destilación.
- Duración del Proceso entre 17-25 hrs
Producto Final
- Producto: aproximadamente un 73% de coque metalúrgico, 7% de coque fino y 23 %.
- Destinos
- Planta de tratamiento de subproductos
- Planta de sinterizacion
- Acopio

REDUCCIÓN DIRECTA Y PROCESOS DE FUNDICIÓN

Reducción Directa
Necesidad de tratar minerales de hierro de baja ley.
Utilizar fuentes energéticas disponibles.
Reducción Directa: Procesos que producen hierro por reducción del mineral por
debajo del punto de fusión.
El producto es el DRI (Direct Reduction Iron).
DRI se utiliza como sustituto para el scrap en hornos de arco eléctrico.
El DRI es un tipo de hierro esponja.
Alta reactividad y área superficial.
Producción de polvo de hierro para distintos usos.
Necesidad de precauciones especiales.

Paises con bajo costo en scrap y alto costo energético no son atractivos.
Abundante gas natural, carbones para no coke y energía hydroelectrica son favorables.
Usos hierro esponja:
Mas activo químicamente por su alta área superficial, mejor que cables y otras cosas de acero
y hierro.
Puede ser producido de forma granular o masa sinterizada.
Polvo de hierro se sinteriza para su forma final en ambientes no oxidantes.
El DRI de hoy en día se funde en EAF para la producción de hierro.
Otro poco se carga en altos hornos.
Al exponerse al ambiente se suelen oxidar, especialmente por su alta superficie.
Puede producir un aumento en la temperatura del lugar en donde se traslada o se guarda
(barcos).
Al oxidarse pierde metalización e incluso se puede incendiar.
Cuando se acaba el oxigeno, este reacciona con la humedad produciendo hidrogeno, el cual se
puede inflamar o explotar.
Se protege con recubrimientos de oxido de hierro, pasivación con tratamientos especiales
oxidantes formando una capa de magnetita

REDUCCIÓN DIRECTA CON GAS REDUCTOR GENERADO DE FORMA EXTERNA AL HORNO

Métodos para Producir el Gas Reductor


Reformando Gas Natural:
El gas reductor es rico en CO y H2 (95% composición).
Se reforma gas natural con vapor en catalizadores.
Sigue la reacción:
𝐶𝑛 𝐻2𝑛+2 + 𝑛𝐻2 𝑂 = 𝑛𝐶𝑂 + (2𝑛 + 1)𝐻2
Al reciclar el gas de los hornos ocurre esta reacción:
𝐶𝑛 𝐻2𝑛+2 + 𝑛𝐶𝑂2 = 2𝑛𝐶𝑂 + (𝑛 + 1)𝐻2
Ocurren a 850-1000ºC.
Las reacciones son endotérmicas.
Se tiene una alta eficiencia de conversión en los catalizadors.

Se necesita que los gases eestén libres de azufre para evitar echar a perder los
catalizadores (se desactivan).

Utilizacion de carbón activado para filtrar azufre.

Se ocupa un 40% del gas natural como combustible y el resto para reformar. Tambíen
se ocupa el gas de los hornos el cual contiene hirogeno y CO.

Métodos para Producir el Gas Reductor

Oxidación Parcial para la Gasificación de Hidrocarburos:


Ocurren bajo la reacción:
𝑛 𝑚
𝐶𝑛 𝐻𝑚 + ( ) 𝑂2 = 𝑛𝐶𝑂 + ( ) 𝐻2
2 2
Producen menos gas por unidad de hidrocarburo.
Es una reacción exotérmica.
Se utiliza como fuente energética para reformar y reciclar otros gases.
Se suele utilizar hidrocarburos de cadenas más largas que el metano.
La razón H2/CO suele ser entre 0.4 hasta 1.2 dependiendo de la fuente.
La desulfuración del gas se puede hacer con dolomita, caliza o el mismo DRI.

Procesos en Hornos de Cuba: Proceso Midrex

Principales componentes son el horno, el reformador de gas y el sistema de enfriado


de gas.
Producciones de alrededor 1 Millón de toneladas al año.
Consumos entre 11.4-11.6 GJ/ton.
Se alimentan minerales gruesos y pellets.
Se inyectan gases inertes en las aperturas para evitar el escape de gases de proceso.
Se obtiene DRI frio y los finos se briquetan (prensan).
Gas reductor entra con 95% H2 y CO a 760-927ºC y fluye en contra corriente.
El gas saliente tiene 70% CO mas H2 a un depurador donde se enfría y se limpia.
El gas se recircula alimentándolo con gas natural a 400ºC
El exceso de gas de salida sirve como combustible para los quemadores de los
reformadores.

El gas calinete de salida de los reformadores es unado para calentar el aire de


combustión para los quemadores y calentar el gas de proceso antes de reformarlo.

El gas de proceso puede ser utiliado para enfriar el DRI y eliminar azufre antes de ser
reformado en los catalzadores.

Procesos en Hornos de Cuba

Procesan aproximadamente 1900 ton/día.


Mineral grueso y pellets.
Reducción promedio aproximada de 90%.
Consumo energético de 14.9 GJ/ton.
Nuevos diseños utilizan dos hornos en vez de 4.
Operan en serie.
Gas reductor se forma con gas natural y exceso
de vapor.
Gases de reducción se auto-reforman en el
horno gracias al hierro metálico.
Ocurre oxidación parcial del gas natural.

Solo tres reactores en operación, el 4to solo carga y descarga.


Dos etapas de reducción.
Enfriamiento, carburización (Fe3C) y ajustes finales de metalización ocurren en el tercero.
Cada etapa toma alrededor de 3 horas.
Proces de alta flexibilidad para mejoras.
Hierro metalico tiene efectos catalíticos.
Utiliza gas autoreformado y además fuentes externas.
Quenching= enfriamiento
Scrubbing = depracion/limpieza
Proncipales componentes en el circuito de gas reductor son la zona de reducción, el
enfriamiento y limpieza de los gases de salid, el compresor de reciclado de gases de reducción,
el sistema de removimiento de CO2 y el calentador de gas de proceso.
Se mezcla el flujo de gas natural o el make-up de gases de reducción con el gas reciclado del
sistema de CO2.
Se calienta a 933ºC en el calentador.

El offgas sale a 400ºC y pasa por un condesador de vapor y se eilimiba el polvo.


SE puede generar DRI frio, HBI o HYTEMP iron que es el DRI caliente que se envía directamente
por un sistema de trasporte a un horno de arco eléctrico sin enfriarlo (a 700ºC)
El DRI frio se genera insertando gas de enfriamiento por el cono inferior a 40ºC saliendo al fianl
del cono a 460ºC Reciruclandose limpiándolo con agua de enfriamiento.
El HBI se genera a partir de DRI caliente el cual se prensa.
Procesos de Lecho Fluidizado: Proceso FIOR

El mineral se precalienta antes de ingresarlo para eliminar humedad.


El gas entra desde el ultimo reactor al primero en donde entra el mineral.
El gas de proceso que sale es limpieado y enfriado para remover polvo y la mayoría del agua
producida durante la reducción.
Parte de ese gas es utilizado como combustible y el resto se comprime y se mezcla con gas del
reformador antes den entrar al reactor.

Procesos de Lecho Fluidizado: Proceso FINMET

Basado en proceso FIOR.


Se mejora eficiencia energética.
Mineral de +67%Fe y -2%Ganga, -13mm.
Consiste en:
◦ Secado de mineral
◦ Reactores de reducción en serie
◦ Reformador de vapor
◦ Sistema de reciclado de gas
◦ Maquina de briquetas
El gas reformado y el reciclado pasan por
un sistema de remoción de CO2.
La temperatura va de 550ºC a 780-800ºC.
Presión varía de 11 a 13 atm

Se mejora la eficiencia enegética calentando con el gas de proceso el mineral y además


eliminando el CO2 del gas reformado como un gas de reciclado.
El secado de mineral y los reactores son por lecho Fluidizado siempre en contra corriente.
La briqueta es enfirada con aire forzado.
Las briquetas quedan con densidades de 5 gr/cm3

Procesos de Lecho Fluidizado: Proceso Circored


Produce briquetas desde mineral de hierro fino precalentado a 800ºC.
Utiliza un reactor de lecho fluidizado circulante (CFB) de alta eficiencia en la primera
etapa.
Termina con un reactor de lecho fluidizado estacionario (FB).
En CFB se logra 60-80% reducción en 20-30 min.
El polvo recuperado en el gas de salida es recirculado al FB.
En FB se logra 93% de metalización en 2-3 horas.
El FB opera a 4 atm, 630 ºC e hidrogeno puro como reductor.
Los finos metalizados se calientan a 680ºC con hidrogeno para hacerlos briquetas.

El mineral se calienta en un lecho fluidizado CFB


En CFB hay excelente transferencia de calor y de masa, acá el flujo es mas errático, entrega un
producto química mas uniforme.
El FB estacionario se tiene una velocidad de movimiento mínima para fluidizar el solido. Son
reacciones principalmente controladas por difusion.
Se tienen altas velocidades de gas en CFB, permite el reciclado de gas desde el ultimo reactor y
mejora la ultilizacion de gas.
En Fb se tienen bajas velocidades de gas.
Se opera a 630ºC porque asi se evita que se peguen los finos.
El gas se calienta a 800ºC antes de ocuparlo
SE ocupa 2/3 en FB y 1/3 en CFB.

Los Procesos con Gas Reductor Generado a Partir de Hidrocarburos

Procesos basados en carbón


1. Procesos con hornos rotatorios
I. Krupp-CODIR
II. SL/RN
2. Procesos de Shaft and Hearth
I. FASTMET (Hearth)
II. Kinglor-Metor (Shaft)

Procesos con hornos rotatorios


1. Funcionamiento del horno Rotatorio
Estructura
 El horno rotatorio es un cilindro horizontal giratorio con un revestimiento
refractario interno

 Flujos de entrada y salida por los extremos del cilindro


 Inclinación de 3 a 4 %

1. Funcionamiento del horno Rotatorio


Operación
 Carbón + Fundente + Óxidos de hiero son alimentados en el extremo superior
del cilindro
 Zona de calentamiento donde se volatiliza el carbón, carga se calienta a
temperatura de reducción (1000°C)
 Zona de reducción donde los óxidos se reducen por monóxido de carbono

2. Alimentación de mineral
Tamaño
 El tamaño mínimo debería ser controlada en aproximadamente sobre 5 mm.
 Evitar finos 1) Acreciones 2) Reoxidacion.
Reductivilidad del mineral
 Una medida del tiempo requerido para lograr un grado deseado de
metalización bajo un conjunto estándar de condiciones.
 Comportamiento del mineral en ambiente reductor
La alimentación de óxido de hierro (mineral en trozos o gránulos) debe cumplir ciertos
requisitos
- composición química
- la distribución del tamaño
- el comportamiento bajo condiciones de reducción en el horno
La alimentación debe tener un alto contenido de hierro de manera que los costes para su
posterior procesamiento en el horno eléctrico.
Azufre y fósforo contenidos también deben ser bajos.

3. Calor suministrado
Quemadores
 Quemador en el extremo de descarga de sólidos del horno. El quemador opera con
una deficiencia de aire para mantener una atmósfera reductora en el horno.
 El aire de combustión se suministra a través de toberas separadas a lo largo de la
longitud del horno.
 El gas del horno fluye en contracorriente con el flujo de sólidos.

4. Selección del carbón


Factores importantes a la hora de escoger el carbón
Reactividad del carbón
 Indicativo del potencial de reducción del carbón.
 Con el aumento de la reactividad, el rendimiento del horno rotatorio aumenta dentro
de ciertos límites.
Volátiles
Debido a que los carbones con alto contenido volátil generan más gas que se puede utilizar en
el proceso para la reducción y combustible

Factores importantes a la hora de escoger el carbón


Azufre
 Se prefieren los carbones de bajo azufre
 Piedra caliza-dolomítica se utiliza como extractor del azufre
Temperatura de ablandamiento de las cenizas
 Se desea una alta temperatura de ablandamiento de ceniza
 La composición de la ceniza de carbón también es importante

5. Productos
Solidos
 Los sólidos descargados del horno rotatorio se enfrían, se tamizan y se separaron
magnéticamente
 Finos de DRI sirven para la producción de briquetas y se utiliza para la fabricación de
acero
 El carbonizado se separa y se recicla al horno para aumentar la eficiencia del
combustible.
Gaseosos
 Cámara de separación por gravedad o a un sistema de postcombustión
 Se enfría, y se limpia antes de ser liberado a la atmosfera

Krupp-CODIR (HR)
1. Origen
 El proceso CODIR de Krupp Industries, Alemania Occidental, se deriva de el proceso
original Krupp-Renn desarrollado en la década de 1930.
 CODIR opera a una temperatura más baja que Krupp-Renn y produce un producto
estándar DRI

2. Aplicación en faena
Una planta CODIR diseñada para producir 150.000 toneladas por año comenzó a
funcionar en 1973 República de Sudáfrica.
El horno de reducción de esta planta es de 4,0 m (14,2 pies) de diámetro interior y 74
m (243 pies) de largo. El consumo de energía es de aproximadamente 5,9 GJ /
tonelada (13,7 MBtu / ton) de DRI.
3. Operación
Alimentación: El horno de reducción se alimenta continuamente el mineral de hierro o
pellets , dolomita para la absorción de azufre y carbón para la reducción y la energía.
Suministro de calor: La carga se calienta progresivamente a aproximadamente 1000 °
C por el gas del horno caliente. El horno está equipado con seis ventiladores montados
en la carcasa que suministran aire a los quemadores

Producto
Los sólidos que salen del horno se enfrían a 150 ° C por agua rociada en un enfriador
rotatorio. El DRI se separa entonces de la ceniza, reciclar carbon y dolomita gastada,
por cribado y separación magnética.
El gas residual pasa a través de una cámara de captación de polvo, Cámara
postcombustion , precipitado electrostático y luego es liberado a la atmósfera a través
de un ventilador.

SL/RN (HR)
1. Origen
 El precursor del proceso SL/RN fue R-N (Republic Steel Company y National Lead
Corporation) desarrollado en Noruega, para recuperar TiO2 a partir de minerales
titaníferos (producir pigmentos)
 En 1964 Lurgi Chemie adquirió las patentes de RN, desarrolló la tecnología en
cooperación con la Compañía de Acero de Canadá, Ltd. (Stelco) para formar el proceso
SL/ RN.

2. Operación
Diferencias
 El producto se enfría mediante agua rociada indirectamente en la parte exterior del
refrigerador
 El gas de salida del horno se enfría en una caldera de recuperación de calor residual.

Alimentación:
 El proceso / RN SL se alimenta con Pellets y / o mineral de hierro grueso.
 Una amplia gama de combustibles y reductores incluyendo lignito, carbón, coque de
baja temperatura, coque y carbón de antracita se han utilizado satisfactoriamente.
Combustible:
 Depende del tipo de combustible a utilizar, se ajustan la proporción de los alimentado.
 Con el carbón muy baja volatilidad, un combustible suplementario tal como gas
natural o petróleo se alimenta
Producto:
 El DRI se descarga en alrededor de 1.000 ° C. El enfriador, un cilindro de metal
horizontal 3,6 m (12 pies) de diámetro y 40-60 m (131 a 197 pies) de largo se rocia de
agua sobre la superficie superior.
 En la salida de la tolva separan la descarga en fracciones que luego pasan a través de
separadores magnéticos.

Procesos de Shaft and Hearth


 FASTMET (Hearth)
1. Origen
 El núcleo del proceso FASTMET originó con el desarrollo del proceso Fast Heat a
mediados de la década de 1960.
 El proceso de Fast Heat constaba de los siguientes pasos:
(1) Mezcla y granulación de finos de mineral de hierro y carbón pulverizado
(2) Secar los pellets en una rejilla
(3)Pre-reducción en un RHF
(4) Enfriamiento en un horno de cuba.

 El siguiente paso en la evolución del proceso de FASTMET fue el desarrollo del


proceso de Inmetco.
El proceso consistió en los siguientes pasos:
(1) Mezcla y granulación de residuos de las planta(molienda) y de carbón pulverizado
(2) Pre-reducción de los pellets en un RHF
(3) Descarga los pellets calientes en contenedores para transporte.
(4) Carga de los pellets calientes en un horno de arco sumergido.
Operación
Alimentacion: Formación de pellets
 Mineral de hierro, agente reductor y el aglutinante se mezclan y formado pellets que
se secan a 120 ° C y se alimenta al horno de solera giratoria.
 Los pellets se colocan sobre una solera sólida de uno a dos capas de profundidad.
Como la solera gira, los gránulos se calientan a 1250-1350 ° C por medio de
quemadores de combustible disparando por encima de la chimenea.
.

Producto
 El DRI se descarga en aproximadamente 1.000 ° C y puede ser:
- Cargada caliente a un horno de fusión adyacente
- Carga fría a almacenamiento.
- Briquetas o enfriado indirectamente antes de su almacenamiento y / o transporte.
 Los gas de escape de la RHF fluye a un sistema de manipulación de gas, donde el SO2,
NOx y partículas pueden reducirse a los límites deseados.
Kinglor-Metor (Shaft)

. Origen
 La primera planta se instaló en Buttrio, Italia por Danieli & Cie., SpA y comenzó a
operar en 1973.
 Los reactores fueron los ejes verticales de forma cónica de aproximadamente 11
metros (36 pies) de alto con un diámetro superior de 0,4 m (1,3 pies) y un diámetro
inferior de 0,7 m (2,3 pies).
Operación
 El proceso Kinglor-Metor produce hierro continuamente por calentamiento de una
mezcla de mineral y carbón en un eje rectangular externamente al horno.
 Ejes Kinglor-Metor se construyen con paredes carburo de silicio altamente conductor.

Smelting Reduction
Producción de hot metal de hierro sin coque.
Utiliza dos unidades:
1. Una unidad reductora (mediante gases)
2. Otra unidad para fundir y producir los gases (smelter-gasifier)
Se puede usar una amplia variedad de carbón.
Aspectos estructurales importantes.

Principales Entradas
Pellets, Sinter, mineral fino
2. Fundentes Calcita/Dolomita (CaCO3/CaMg(CO3)2
3. Carbón
4. Oxígeno (O2)
- Algunos procesos usan Gas Natural

Aspectos a considerar
Post-Combustión
(𝐻2 𝑂%+𝐶𝑂2 %)
𝑃𝐶𝑅 = (𝐻 %+𝐻
2 2 𝑂%+𝐶𝑂%+𝐶𝑂2 %)
Grado de metalización
𝐹𝑒(𝑚𝑒𝑡á𝑙𝑖𝑐𝑜)
𝑃𝑅𝐷 = 𝐹𝑒𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Procesos SR
1. COREX
2. FINEX
3. DIOS
4. Hismelt
5. ROMELT