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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA DE ELECTROMECANICA

DISEÑO DE UN HORNO PARA EL SECADO DE MADERA

DE 23,1(m3) PARA LA CIUDAD DE EL ALTO

PROYECTO DE GRADO PRESENTADA PARA LA OBTENCIÓN DEL GRADO DE


LICENCIATURA

POR: BRUNO GONZALO ALANOCA COLQUE

TUTOR: ING. VICTOR HUGO CISNEROS ESPINOZA

LA PAZ- BOLIVIA

2015
DEDICATORIA

Este trabajo se lo dedico a Dios por darme sabiduría y a mis padres Florencio y
Dominga, ya que ellos son los impulsores para culminar mi formación. A mis
hermanos Roxana, Silvia, Rosmery y Rolando por que son los grandes apoyos
que tengo en mi vida
Agradecimientos

Expreso mi profundo agradecimiento:

El mas sincero agradecimiento a la Universidad Mayor de San Andrés, en especial


a la Carrera de Electromecánica, por brindarme la oportunidad de obtener una
profesión y ser útiles ala sociedad, en especial a MSc Ing. Marcelo Vásquez
Villamor e Ing. Víctor Hugo Cisneros, director y tutor.

Al Tribunal revisor MSc. Ing. José Luis Hernández, Lic. Oscar Heredia Vargas, Lic.
Samuel Pujro Vito, por las observaciones y sugerencias que me ayudaron a
corregir y enriquecer el trabajo de grado

También agradecer al dentro de capacitación CITE SOBOCE, al Ing. José A.


Mercado, por brindarme el apoyo y conocimiento en el área de secado de la
madera.
RESUMEN

El presente trabajo tiene como objetivo hacer el diseño de un horno para el secado
de madera con una capacidad de 23,1 metros cúbicos de madera con la finalidad
de satisfacer una necesidad de los talleres, pequeñas microempresas y de poder
acelerar el proceso de secado mediante flujos de convección, para tener un
producto de calidad y evitar la deformaciones de la madera en el proceso.

La metodología de este trabajo empieza revisando bibliografías respecto a la


madera y aspectos de diseño de hornos de secado, se escogió el horno de
mampostería ya que tiende a mantener la temperatura por mas tiempo, esto
ayuda al enfriamiento de la madera sin causar deformaciones hasta que entre en
una humedad de equilibrio con el medio que lo rodea.

El horno de secado esta compuesto por tres partes fundamentales la estructura de


mampostería, sistema de calefacción y ventilación, el funcionamiento será
continuo durante la etapa de secado para lograr el control de las variables de
humedad, temperatura y velocidad del aire, estos que serán medidos por los
equipos electrónicos compuestos principalmente por microcontroladores.

Se determinó la cantidad de energía que requiere para el secado de la madera, el


sistema de calefacción se lo hace con un intercambiador de calor con tubos
aleteados, la madera entrara al horno con una humedad de 60% debe alcanzar un
10% en diez días, que se tiene con la curva de secado.

Para tener un tiempo de secado bien estructurado se debe tener en cuenta varios
factores: espesor, especie de la madera, humedad, temperatura, velocidad del
aire, tipo de energía, forma del apilado y bajo estos parámetros poder realizar
curvas de secado, con esto determinar el tiempo de secado de madera de cada
especie.
CAPITULO 1
GENERALIDADES

Pág.
1.1 INTRODUCCION -------------------------------------------------------------------------- 1
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ----------------------------------------------- 2
1.3 OBJETIVOS -------------------------------------------------------------------------------- 3
1.3.1 OBJETIVO GENERAL ------------------------------------------------------------ 3
1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ---------------------------------------------------- 3
1.4JUSTIFICACION --------------------------------------------------------------------------- 3

CAPITULO 2
MARCO TEORICO

2.1 PROPIEDADES FISICAS DE LA MADERA ---------------------------------------- 4

2.1.1 Flexibilidad-------------------------------------------------------------------------------- 4
2.1.2 Densidad ---------------------------------------------------------------------------------- 5
2.1.2.1 Densidad de referencia ------------------------------------------------------------- 5
2.1.2.2 Dureza ---------------------------------------------------------------------------------- 6
2.1.3 Propiedades mecánicas --------------------------------------------------------------- 6
2.1.4 Características físicas del tronco y cortes en la Madera ----------------------- 7

2.2 HUMEDAD EN LA MADERA ---------------------------------------------------------- 9

2.2.1 Agua libre ------------------------------------------------------------------------------- 10


2.2.2 Punto de saturación fibras ---------------------------------------------------------- 11
2.2.3 Agua de saturación higroscópica -------------------------------------------------- 11
2.2.4 Agua de constitución ----------------------------------------------------------------- 12
2.2.5 Movimiento migratorio del agua en la Madera--------------------------------- 12
2.2.6 Fuerzas capilares --------------------------------------------------------------------- 12
2.2.7 Fuerzas debidas a diferencias en la presión del vapor----------------------- 12
2.2.8 Fuerzas debidas a diferencias en el contenido de humedad --------------- 13

2.3 DESARROLLO DEL PROCESO DE SECADO ---------------------------------- 13

2.3.1 Programas de secado---------------------------------------------------------------- 13


2.3.2 Según la especie de madera a secar -------------------------------------------- 14
2.3.3 Según el uso final de la madera -------------------------------------------------- 14
2.3.4 Espesor---------------------------------------------------------------------------------- 14
2.3.5 Apilado ---------------------------------------------------------------------------------- 15
2.3.6 Humedad final ------------------------------------------------------------------------- 16
2.3.7 Etapas del programa de secado -------------------------------------------------- 17
2.3.8 Calentamiento inicial ---------------------------------------------------------------- 17
2.3.9 Secado antes del punto de saturación de fibras (PSF) ---------------------- 17
2.3.9.1 Calentamiento intermedio ------------------------------------------------------ 17
2.3.9.2 Secado después del punto de saturación de fibras (PSF) ------------- 18
2.3.9.3 Acondicionamiento -------------------------------------------------------------- 18
2.3.9.4 Uniformización ------------------------------------------------------------------- 18
2.3.9.5 Enfriamiento ---------------------------------------------------------------------- 18
2.3.9.6 Consideraciones al programar el secado ---------------------------------- 20
2.3.9.7 Programas de secado ----------------------------------------------------------- 20
2.3.10 Aplicación del Programa de Secado -------------------------------------------- 21
2.3.10.1 Modificaciones de los programas de secado ------------------------------ 22
2.3.10.2 Optimización del proceso de secado ---------------------------------------- 22
2.3.10.3 Factores que influyen en el secado de la madera ------------------------ 22

2.4 TIPOS DE SECADO -------------------------------------------------------------------- 24

2.4.1 Secado natural------------------------------------------------------------------------- 24


2.4.2 Secado artificial ----------------------------------------------------------------------- 25
2.4.3 Secado en hornos -------------------------------------------------------------------- 26
2.4.3.1 Secado por condensación ----------------------------------------------------- 27
2.4.3.2 Secado por convección --------------------------------------------------------- 28
2.4.4 Conceptos de transferencia de calor --------------------------------------------- 29
2.4.4.1 Transferencia de calor por conducción ---------------------------------------- 30
2.4.4.2 Conducción de calor en paredes planas -------------------------------------- 31
2.4.4.3 Transferencia de calor por convección ---------------------------------------- 33
2.4.4.4 Numero de Nusselt ----------------------------------------------------------------- 35
2.4.4.5 Numero de Prandtl ----------------------------------------------------------------- 36
2.4.4.6 Calor especifico --------------------------------------------------------------------- 36
2.4.4.7 Numero de Reynolds -------------------------------------------------------------- 36
2.4.5 Flujo a través de una banco de tubos ------------------------------------------- 37

2.5 SELECCIÓN DE LOS MATERIALES QUE COMPONEN LA ESTRUCTURA


DEL HORNO Y LOS EQUIPOS ---------------------------------------------------------- 44

2.5.1 Características de los ladrillos de la pared del horno------------------------- 44


2.5.2 Características de la puerta del horno de secado ----------------------------- 46
2.5.3 Características del material de aislación ---------------------------------------- 47
2.5.4 Equipos que componen el horno de secado------------------------------------ 49
2.5.3.1 Psicrómetros ------------------------------------------------------------------------- 49
2.5.3.2 Higrómetros ------------------------------------------------------------------------- 49
2.5.3.3 Transmisor de temperatura ------------------------------------------------------ 50
2.5.3.4 Anemómetros------------------------------------------------------------------------ 50
2.5.3.5 Ventiladores-------------------------------------------------------------------------- 51
CAPITULO 3
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.1 SELECCIÓN DE LA MADERA ----------------------------------------------------- 52


3.1.1 Selección de la madera y de los separadores en la pila --------------------- 53
3.1.2 Propiedades características y descripción de la madera Cedro ----------- 54
3.2 PARAMETROS DE DISEÑO --------------------------------------------------------- 56
3.2.1 Cálculo del horno de secado ------------------------------------------------------- 56
3.2.1.1 Determinación de la longitud y el ancho del horno ------------------------- 58
3.2.1.2 Determinación de la altura del horno ------------------------------------------ 58
3.2.3 Calculo de los coeficientes de transferencia de calor para las paredes - 65
3.2.3.1 Pérdida de calor a través de las paredes----------------------------------- 68
3.2.3.2 Pérdida de calor a través de la puerta -------------------------------------- 69
3.2.3.3 Pérdida de calor a través del techo ------------------------------------------ 70
3.2.3.4 Pérdida de calor a través del techo falso ---------------------------------- 70
3.2.3.5 Calculo del Área de la pared, techo, techo falso y puerta -------------- 71
3.2.4 Propiedades de la madera cedro ----------------------------------------------- 72
3.2.4.1 Determinación del volumen total de la madera y del separador ------ 73
3.2.4.2 Sistema de ventilación ---------------------------------------------------------- 74
3.2.4.3 Determinación del peso húmedo de la madera --------------------------- 77
3.2.4.4 Masa de agua contenida en la madera ------------------------------------- 78
3.2.4.5 Energía necesaria para calentar el agua ----------------------------------- 78
3.2.4.6 Energía necesaria para calentar la madera -------------------------------- 79
3.2.4.7 Energía necesaria para calentar el aire ------------------------------------- 80
3.2.5 Etapa de secado de la Madera -------------------------------------------------- 82
3.2.5.1 Energía necesaria para eliminar el agua contenida en la madera ---- 83
3.2.5.2 Agua de constitución hasta el contenido de humedad final ------------ 84
3.2.5.3 Energía necesaria para eliminar el agua de constitución --------------- 85
3.2.5.4 Energía total para eliminar el agua de la madera------------------------- 85
3.2.5.5 Energía necesaria para calentar el aire de Reposición ----------------- 85
3.2.5.6 Energía requerida para el secado de la Madera ------------------------- 87
3.2.6 Diseño del intercambiador de calor -------------------------------------------- 87
3.2.6.1 Calculo del área frontal del intercambiador ---------------------------------- 89
3.2.6.2 Características del tubo para el diseño --------------------------------------- 90
3.2.6.3 Calculo de la velocidad máxima------------------------------------------------- 91
3.2.6.4 Calculo de Reynolds --------------------------------------------------------------- 92
3.2.6.5 Calculo de Nusselt ----------------------------------------------------------------- 92
3.2.6.6 Calculo del coeficiente de convección externa del tubo ------------------- 93
3.2.6.7 Determinación de la temperatura de salida del aire ------------------------ 94
3.2.6.8 Calculo del coeficiente global de transferencia de calor------------------- 97
3.2.6.9 Determinación de la media logarítmica de temperatura LMTD --------- 99
3.2.6.10 Determinación de la cantidad de calor del tubo---------------------------- 99
3.2.7 Calculo de tubos con aleta --------------------------------------------------------- 100
3.2.7.1 Área del perfil de las aletas ----------------------------------------------------- 101
3.2.7.2 Coeficiente de eficacia para tubos con aletas ------------------------------ 101
3.2.7.3 Calculo del área de la aleta ----------------------------------------------------- 102
3.2.7.4 Determinación del calor real del tubo aleteado ----------------------------- 103
3.2.7.5 Calculo de la potencia de la Caldera------------------------------------------ 104
3.2.8 Selección de los equipos ----------------------------------------------------------- 105
3.2.8.1 Programador R2500 -------------------------------------------------------------- 106
3.2.8.2 Sensor de temperatura ----------------------------------------------------------- 106
3.2.8.3 Válvula solenoide de aire -------------------------------------------------------- 107
3.2.8.4 Válvula solenoide de vapor------------------------------------------------------ 108
3.2.8.5 Válvula operacional --------------------------------------------------------------- 109
3.2.8.6 Pistón de simple efecto ---------------------------------------------------------- 109
3.2.8.7 Temporizador ----------------------------------------------------------------------- 110
3.2.8.8 Ventilador---------------------------------------------------------------------------- 110

3.3 APILADO Y CARGADO AL HORNO --------------------------------------------- 111

3.3.1 Apilado --------------------------------------------------------------------------------- 111


3.3.2 Cargado al horno -------------------------------------------------------------------- 114
3.3.3 Soportes y contrapesos de la pila ----------------------------------------------- 115

3.4 MUESTRAS PARA EL CONTROL DE SECADO ------------------------------ 116


3.4.1 Selección de las muestras ------------------------------------------------------- 116

3.5 PROCESO DE SECADO Y OPERACIÓN DEL HORNO --------------------- 118

3.5.1 Calentamiento del horno ----------------------------------------------------------- 118


3.5.2 Control del horno --------------------------------------------------------------------- 119
3.5.3 Deshumidificacion de la madera-------------------------------------------------- 120
3.5.4 Tratamiento de igualación o equilibrado ---------------------------------------- 120
3.5.5 Descarga del horno ------------------------------------------------------------------ 120

3.6 CONTROL DE LA HUMEDAD SU DISTRIBUCIÓN Y LAS TENSIONES DE


LA MADERA --------------------------------------------------------------------------------- 121

3.6.1 Prueba de tensiones ---------------------------------------------------------------- 121

3.7 TIEMPO DE SECADO ---------------------------------------------------------------- 123


3.7.1 Tiempo de secado de la madera Cedro ---------------------------------------- 124
3.7.2 Ventajas de la madera seca ------------------------------------------------------- 127
CAPITULO 4
MANUFACTURA

4.1 PROCESO DE CONSTRUCCIÓN ------------------------------------------------- 129

4.1.1 Características de Cimentación -------------------------------------------------- 129


4.1.1.1 Zapatas de cimentación ------------------------------------------------------- 129
4.1.1.2 Cadenas de amarre ------------------------------------------------------------ 129
4.1.1.3 Columnas ------------------------------------------------------------------------ 130
4.1.1.4 Vigas ------------------------------------------------------------------------------ 130
4.1.1.5 Losa superior--------------------------------------------------------------------- 130
4.1.1.6 Muros ----------------------------------------------------------------------------- 130
4.1.1.7 Contra piso ----------------------------------------------------------------------- 130

4.2 OPERACIÓN Y MANTENIEMIENTO---------------------------------------------- 131

CAPITULO 5
COSTOS

5.1 Costo de material ----------------------------------------------------------------------- 133


5.2 Costo de mano de obra directa y montaje ---------------------------------------- 133
5.3 Costos de los equipos ----------------------------------------------------------------- 134
5.4 Costos indirectos ----------------------------------------------------------------------- 134
5.5 Costos de insumos y otros ----------------------------------------------------------- 134
5.6 Costos total aproximado -------------------------------------------------------------- 135
CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 Conclusiones ---------------------------------------------------------------------------- 136


6.2 Recomendaciones--------------------------------------------------------------------- 137

BIBLIOGRAFIA
WEBGRAFIA
ANEXOS
PLANOS
CAPITULO 1
GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCION

En el mercado nacional e internacional es cada vez mayor, el requerimiento de


maderas mas finas y con bajo contenido de humedad para la fabricación de
distintos productos, acordes con las necesidades del cliente.

El valor agregado que se le otorga a la madera mediante distintos procesos, tales


como el secado, es sin lugar a dudas, importante para la valorización del bosque,
los productos procesados adquieren una mejor cotización en el mercado,
convirtiendo así al manejo sostenible en una alternativa más atractiva desde un
punto de vista económico.

Por secado de madera se entiende, en forma general la eliminación de agua en


exceso, del material recién cortado, que se aplica con el propósito de optimizar su
posterior procesamiento y transporte para sus diferentes usos específicos.

El secado de la madera se efectúa con el fin de protegerla contra el ataque de los


hongos de pudrición, facilitar su manipulación y el encolado, dar a la madera una
humedad de estabilización que corresponda al ambiente en la que va a dar
servicio y de incrementar sus características de resistencia mecánica.

La madera puede ser secada de las siguientes maneras.

- Secado completo al aire libre o Secado natural.


- Secado completo en hornos o cámaras.
- Secado al aire hasta cerca del punto de saturación de las fibras y completando
el proceso en un horno.
En este trabajo lo que se enfoca es el diseño de un horno para el secado de
madera como fundamento de un programa de secado bien estructurado en
diferentes etapas, donde se vayan adaptando las condiciones internas de la
cámara para que la madera alcance la humedad final requerida con los menores
defectos posibles y en un menor tiempo posible.

Para esto se debe combinar de la mejor manera las variables como ser
temperatura, humedad de equilibrio de la cámara, humedad relativa, y así lograr
una condición propicia dentro de la cámara para que la madera pueda eliminar el
agua y tener la calidad que se busca.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La madera en su estado natural presenta limitaciones debido a que puede ser


atacada por organismos vivos que pueden destruir, para esto debemos tomar en
cuenta que la madera no es un material de construcción fabricado a propósito del
hombre, si no que es obtenido del tronco y las ramas de los árboles y por tanto es
propenso a sufrir daños.

El trabajar con madera que no esta seca, ocasiona muchos defectos para la
elaboración de diferentes productos, como ser muebles, puertas, zócalos, para la
construcción y otras aplicaciones y que disminuye los ingresos de quienes
trabajan con este material.

También presenta acabados deficientes, porque después de un tiempo muy corto


presenta daños como rajaduras, dobladuras y la aparición de hongos por eso es
necesario eliminar la humedad en la madera y con esto poder contar con materia
prima de calidad y así extender la vida de estos productos.
1.3 OBJETIVOS

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar el “Diseño de un horno para el secado de madera de 23,1(m3) para la


Ciudad de el Alto” que tenga la capacidad de retirar la humedad que contiene en
un menor tiempo.

1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Determinar la cantidad de energía para eliminar el agua de la madera.

- Determinar la cantidad de energía para el secado de la madera.

- Determinar el tipo de intercambiador de calor que se usara para el secado

dentro del horno.

1.4 JUSTIFICACION

La madera que llega de los aserraderos es comprada en tablones que


posteriormente, se cortarán en tiras uniformes, el problema radica en que cuando
la madera llega tiene un cierto grado de humedad y esto hace que al ser cortada
se astille, y se adhieren al material de corte como un abrasivo lo que ocasiona el
desgaste de la herramienta de corte y reduce la vida útil de la misma.

Por otra parte cuando la madera se almacena sin secar y es usada para la
construcción de muebles, estas tienden a torcerse lo cual ocasiona una pérdida
económica, por eso es la necesidad de diseñar un horno secador de madera que
opere por medio de flujos continuos de aire caliente y proporcione un ambiente
apto para el secado, el cual sea capaz de satisfacer la demanda de producción, a
bajo costo y con buena calidad y con esto generar mayores ganancias para
aquellas microempresas y talleres, que se dediquen a este rubro.
CAPITULO 2
MARCO TEORICO

2.1 PROPIEDADES FISICAS DE LA MADERA

Las principales propiedades físicas que nos interesan para el secado de la madera
son densidad, humedad y contracción.

Estas características están íntimamente relacionadas, así el efecto de toda


variación en el contenido de humedad se manifiesta, dentro de ciertos límites, en
variaciones de las dimensiones y la densidad de la madera (CIS Madera, 2008).

Figura 1. Tensiones a que esta sometido la madera

Fuente: Revista CIS madera

2.1.1 Flexibilidad

Es la capacidad de la madera para cambiar su forma sin dañar su estructura o


quebrarse. Para aumentar su flexibilidad se puede tratar con vapor de agua, esta
propiedad se aprovecha en la producción de muebles curvados, como sillas,
puertas y de instrumentos musicales guitarras, etc. (Cuevas, 2005).
2.1.2 Densidad

La densidad de la madera se define como la relación de la masa a un volumen


medido y un determinado contenido de humedad, como la madera es un material
heterogéneo, su adaptabilidad a eventuales tratamientos y modificaciones, así
como la posibilidad de utilización que ofrece.

La densidad es el coeficiente entre la masa y el volumen de la madera la cual


varia con la humedad es decir cuando la humedad crece, la densidad también
crece (Cuevas, 2005).

m
r= Ec.1
v

Donde:

r = Densidad dela madera expresada ( kg / m3 )

m = Masa de la madera ( kg )

v = Volumen de la madera en ( m3 )

2.1.2.1 Densidad de referencia

Es la relación entre masa y el volumen de la probeta, determinados ambos e un


mismo contenido de humedad, para este tipo de densidad se definen como
densidad anhidra, y densidad normal.

-Densidad anhidra.- Es la relación entre la masa y el volumen de la probeta en


estado anhidro.

-Densidad normal.- Es la relación entre la masa y el volumen determinados


ambos a un mismo contenido de humedad igual a 12%.
- Densidad básica.- Es la relación entre masa de la probeta en estado anhidro y
el volumen de la probeta en estado verde.

-Densidad nominal.- Es la relación de la masa de la probeta en estado anhidro y


el volumen de la probeta el contenido de humedad, generalmente es de 12%.

- Densidad anhidro o seca al horno para un C H = 0%

- Densidad seca al aire o normal para un C H = 12%

- Densidad verde para un contenido de humedad > 30%

La densidad anhidra varía en las maderas de 0.1 g/cm³, para la madera balsa a
1.4 g/cm³, sus valores varían entre especies y aún dentro de la misma especie.

Es una de las propiedades físicas más utilizada como guía para el secado de la
madera, en general la madera más dura seca más lentamente y con mayor
tendencia a defectos del secado que las maderas menos duras (Rivero, 2003).

2.1.2.2 Dureza

La dureza de la madera está directamente relacionada con, la densidad a mayor


densidad, mayor dureza con el modo de crecimiento del árbol, el crecimiento más
lento produce madera más dura, con el clima de crecimiento en climas cálidos se
obtienen maderas más duras, la parte central más antigua, son más duras que las
exteriores, el grado de humedad a medida que aumente éste, la dureza primero
aumenta para posteriormente disminuir (Rivero, 2003).

2.1.3 Propiedades Mecánicas

Las propiedades mecánicas dependen de la especie botánica del árbol y de las


condiciones de crecimiento de éste, puesto que estos factores determinan la
velocidad de crecimiento y la presencia de defectos al igual que en las
propiedades físicas, el grado de humedad influye notablemente sobre las
propiedades mecánicas (Rivero, 2003).
2.1.4 Características Físicas del tronco y cortes en la Madera

El crecimiento del árbol comienza desde la primavera y dura hasta finales del
verano y otoño y es tanto en longitud como en espesor, en invierno descansa el
crecimiento, con los primeros anillos anulares de un árbol se sabe su edad y son
los que conducen la sabia o el agua del árbol, esta parte de la madera se llama
albura (Viscarra, 1998).

Los anillos anulares viejos interiores del leño no tienen ya paso de sabia o agua,
se acumulan en ellos depósitos de sustancias, tales como colorantes, resinas,
ceras, grasa, etc.

Con ello trabaja menos el leño y se hace más pesado, más duro y más duradero,
con la mineralización tiene lugar también un descoloramiento, a esa madera se le
llama entonces duramen y se diferencia de la albura por su color mas claro

En la parte de la Corteza es la cubierta protectora exterior y está conformada por


tejidos muertos, sirve además de proteger al árbol de agentes externos de daño,
para evitar la evaporación del agua del tronco.

En la parte de la médula, que representa el núcleo central de un tronco, la


madera cercana a la médula tiende a secar con más defectos que el resto del
leño.

En la parte del cambium que es el tejido generatriz ubicado entre la corteza


interna y el sámago, produce la corteza hacia afuera y la madera hacia adentro, si
se daña al cambium, la parte afectada muere (Viscarra, 1998).
Figura 2. Partes del tronco)

Fuente: Revista CIS madera

Cuando se hace un corte principalmente se hace en tres sentidos.

Figura 3. Cortes de la madera

Fuente: Revista CIS madera

Corte transversal.- Es en dirección perpendicular al eje del tronco, se produce,


por ejemplo, al voltear un árbol o seccionar un tronco.
Corte tangencial.- Se realiza tangencialmente a los anillos de crecimiento del
árbol, es el corte en el que mejor se aprecia el veteado o figura de la madera.
Corte radial.- Es cuando tiene dirección paralela a los radios es el corte más
estable de la madera ante cambios de humedad del material.
Corte oblicuo.- Es cuando se lo realiza de manera intermedia entre el corte
tangencial y el corte radial (Viscarra, 1998).

2.2 HUMEDAD DE LA MADERA

Se entiende por contenido de humedad, la masa de agua contenida en una pieza


de madera, expresada como porcentaje de la masa de la pieza anhidra, el peso
anhidro es el peso que se obtiene cuando se coloca la madera en una estufa a
100 o 102°C, hasta que se obtiene un peso constante cuando el contenido de
humedad es modificado, existirán variaciones dimensionales las que se ven
incrementadas mientras mayor sea la densidad de la madera (Cuevas, 2003).

TABLA 1. Porcentaje de humedad de maderas verdes recién cortadas.


Especie de la Madera Porcentaje de Humedad %
Cedro 80-100%
Quebracho blanco 65%
Tajibo 55%
Serebo 130%
Plumero 155%
Roble 110%
Ajunao 70%
Soto 50%
140%

Fuente: Vizcarra, 1998

La formula para determinar la humedad de la madera es:

PMH - PMS
CH = ´ 100% (Ec.2)
PMS

Donde:

CH%= Contenido de humedad en %


PMH= Peso de la madera húmeda en (g)
PMS=Peso de la madera de secado en horno en (g)
Esto indica que el porcentaje de agua contenido en los espacios huecos y en las
paredes celulares de la madera es muy variable en el árbol vivo, el agua contenida
en la madera se encuentra bajo diferentes formas de agua libre, agua higroscópica
o de saturación y agua de constitución, tal como se describe a continuación en la
siguiente tabla (Vizcarra, 1998).

TABLA 2. Contenido de humedad para productos terminados.

Uso de la madera % De Humedad


Madera de obra y construcción 12% a 18%
Objetos y aparatos de madera al aire libre 12% a 16%
Ventanas y puertas exteriores 12% a 15%
Artículos deportivos 10% a 15%
Muebles, puertas interiores, marcos donde hay 10% a 12%
calefacción
Cajas para empaque de maquinaria 8% a 12%
Alfarjes y Atersonados 6% a 8%
Fuente: BOLFOR, 1998

Figura 4. Clasificación del agua en la madera

2.2.1 Agua libre

Es la que se encuentra ocupando las cavidades celulares o lumen de los


elementos vasculares, dándole a la madera la condición de verde, la cantidad de
agua libre que puede tener la madera esta limitada por su volumen de poros, al
iniciarse el secado.
El agua libre quizá es la parte más difícil de extraer en el momento de secado pero
se va perdiendo fácilmente por evaporación.

2.2.2 Punto de saturación de las fibras

En este punto la madera estará en lo que se denomina “punto o zona de


saturación de las fibras” (PSF), que corresponde a un contenido de humedad entre
21 y 32 % de humedad, cuando la madera ha alcanzado esta condición, sus
paredes están completamente saturadas pero sus cavidades están vacías, en esta
fase de secado, la madera aun no experimenta cambios dimensionales en su
estructura (Viscarra, 1998).

2.2.3 Agua de saturación higroscópica

Durante el secado de la madera cuando esta ya ha perdido su agua libre por


evaporación y continua secándose, la perdida de humedad ocurre con mayor
lentitud hasta llegar a un estado de equilibrio higroscópico con la humedad relativa
de la atmósfera circundante es decir que debe alcanzar una humedad de equilibrio
en donde el valor de la gran mayoría de las maderas alcanzan una humedad de
equilibrio del 15 al 10% esto depende del lugar donde se va utilizar la madera y
(BOLFOR, 1998).

TABLA 3. Estados de la madera en diferentes estados de corte


Denominación del estado Nivel de humedad Lugar de ubicación
de la madera (%)
Estado verde 80% a + 200% Bajo cubierta en el bosque
Madera húmeda 25% a 80% Recién cortada, en patio de
trozas o a la interperie
Madera poco seca 20 % a 25% Aire libre
Madera seca al aire 15% a 20% Bajo techo
Madera muy seca 8% a 15% Interiores (hornos)
Madera anhidra 0%a 3% En laboratorio

Fuente Viscarra, 1998


2.2.4 Agua de constitución

Es la que forma parte de la materia celular de la madera y que no puede ser


eliminada utilizando las técnicas normales de secado, su separación implicaría la
destrucción total de la madera (JUNAC, 1982).

2.2.5 Movimiento migratorio del agua en la madera

El agua en la madera se mueve de las zonas de alto contenido de humedad a las


de más bajo contenido, en un esfuerzo por alcanzar un equilibrio de humedad en
toda la pieza de madera y por otra una condición de equilibrio entre el contenido
de humedad de la madera y las condiciones climáticas del medio circundante
(Viscarra, 1998).

2.2.6 Fuerzas capilares

El flujo capilar originado por esta fuerza de arrastre hace que el agua libre del
interior se mueva de una célula a otra buscando la superficie de la pieza de
madera, la humedad que permanece en la madera se encuentra en forma de
vapor en las cavidades celulares o en forma de agua higroscópica en los espacios
intermicelulares de las paredes celulares la acción capilar se desplaza
progresivamente hacia el centro de la madera para desaparecer gradualmente
cuando el contenido de humedad de las células del interior tiende hacia el punto
de saturación de las fibras (BOLFOR, 1998)

2.2.7 Fuerzas debidas a diferencias en la presión del vapor

La diferencia de presión de vapor entre dos puntos, llamada gradiente de presión


del vapor, es la responsable de que la humedad de la madera, en estado de vapor
migre de las zonas interiores hacia las exteriores que tiene una presión de vapor
menor (Viscarra, 1998).
2.2.8 Fuerzas debidas a diferencias en el contenido de humedad

Cuando la humedad de la madera empieza a abandonar los espacios


intermicelulares de las paredes celulares, en las zonas cercanas a la superficie de
la pieza se crea una diferencia o gradiente de contenido de humedad entre la
superficie y el interior de la pieza como existe una gran afinidad entre el tejido
celulósico de las paredes y el agua, las paredes mas secas de las capas
superficiales absorben la humedad de las paredes con un contenido de humedad
mas alto es decir, el agua se desplaza de las células interiores mas húmedas
hacia las de la superficie que se encuentran mas secas (Vignote,2000).

2.3 DESARROLLO DEL PROCESO DE SECADO

En el proceso de secado son los programas que se eligen para secar la madera
esto depende analizar los tipos de madera cantidad de agua que contienen y
tomar datos antes de que estos entren al horno de secado.

2.3.1 Programas de secado

Es un sistema preestablecido de control de las variables que intervienen en el


proceso de secado implica el desarrollo de diferentes etapas para inducir la
perdida de humedad en la madera y permite controlar el comportamiento de la
pieza durante el proceso (Viscarra, 1998).

Un programa de secado no es más que una serie de instrucciones sobre la


temperatura y la humedad relativa, especie de madera que se va secar que se
deben aplicar basados en cambios en el contenido de humedad (PIMES, 2007).

Los programas de secado varían según los siguientes factores:


2.3.2 Según la especie de maderas a secar

- Densidad de la madera

- Humedad inicial antes del secado

- Aspectos anatómicos

- Humedad final

- Permeabilidad de la madera

En las maderas blandas se pueden usar velocidades hasta de 3(m/s) esto


dependiendo de la humedad que contenga y la densidad.

Mientras que en las maderas duras no es posible porque la estructura es compleja


y tienen una mayor densidad, requiere mayor tiempo de secado (Klitzke, 2005).

2.3.3 Según el uso final de la madera

Siempre que se requiera maderas de mayor calidad, el secado deberá ser lo más
suave posible para evitar contracciones colapso, rajaduras, etc.

Es decir se realizará en un tiempo más prolongado, siempre que guarde una


relación con su beneficio económico (Viscarra, 1998).

2.3.4 Espesor

Para diseñar los programas de secado se debe tomar en cuenta el espesor de la


madera de 1” de espesor y madera de 2” de espesor, los programas de secado se
modifican según las dimensiones de la madera como el espesor a secar, los
factores como humedad relativa, temperatura, gradiente de secado cambian
según el espesor de la madera como se muestra a continuación en la siguiente
tabla (Viscarra, 1998).
TABLA 4. Espesor y distancia entre el separador y la la madera
Espesor de madera Espesor del separador Distancia entre
(mm.) (mm.) separadores(mm.)
<20 20-30 300-400
20-25 20-30 400-500
25-40 20-30 500-600
40-65 30-40 700-800
65-80 40 900
>80 45 1000
Fuente: Revista Forestal CIS madera,2008

Figura 5. Dimensiones del separador que se usa para la pila de madera


0,025m

2m
0 ,0 2 5 m

2.3.5 Apilado

La homogeneidad del secado depende de la uniformidad del paso del aire a través
de la pila, por lo cual es esencial un correcto apilado en forma horizontal es el
sistema tradicional en el secado convencional (Vargas, 2007).

Para cada espesor de la madera se recomienda un grosor de separador a mayor


espesor de la madera, mayor espesor del separador y mayor separación entre
estos en el distanciamiento entre separadores porque esto ayuda en el secado a
la libre circulación del flujo que va pasando por las paredes de la madera
impulsadas por el ventilador (Klitzke, 2005).
Figura 6. Distancia de los separadores y el tablón que forman la pila de
madera

0 ,5 m 0 ,0 2 5 m

0,025m
0,05m

t a b lo n s e p a ra d o r
Figura 7. Forma correcta de apilar la madera

Fuente: Revista CIS madera

2.3.6 Humedad final

Para un secado con una humedad final o la humedad de equilibrio se de debe


considerar los siguientes aspectos antes de secar la madera y en cuanto tiempo
se requiere.

17-20% puede ser un secado moderado

7-8% debe ser un secado suave y mayor tiempo

Una vez establecidos estos factores, se puede determinar si la madera es de difícil


o fácil secado esto servirá de base, para definir los valores iníciales de las
variables de secado temperatura y humedad relativa inicial y final (PIMES, 2007).
2.3.7 Etapas del programa de secado

Un programa de secado está estructurado en diferentes etapas, estas se van


adaptando según las condiciones internas de la cámara, para que la madera
alcance la humedad final requerida, sin presentar defectos y en el menor tiempo
posible, durante el proceso debe existir una combinación correcta de las variables
de secado, como ser la temperatura, humedad relativa, humedad de equilibrio,
potencial de secado (BOLFOR, 1998)

2.3.8 Calentamiento inicial

En el calentamiento de toda la cámara y de la madera que conforma la carga, esto


nos permite dilatar los poros y eliminar el aire interno de la madera, facilitando la
posterior eliminación del agua se trabaja con alta humedad relativa y baja
temperatura y luego se llega a una temperatura mayor a los 40°C y desde este
momento el horno empieza a operar para la eliminación de agua de la madera
(BOLFOR, 1998).

2.3.9 Secado antes del punto de saturación de fibras (PSF)

Es el proceso de eliminación del agua de la madera, se trabaja con baja humedad


relativa y alta temperatura en esta etapa se elimina el agua libre de la madera,
hasta el 28 o 30 % de humedad de la madera (Viscarra, 1998).

2.3.9.1 Calentamiento intermedio

Se eleva la variable temperatura y se aumenta considerablemente la humedad


relativa, evitando eliminar el agua de la madera, para que no sufra daños en la
paredes internas este calentamiento interno es también a causa de las perdidas
que hay por la ventilas y calentar el aire de renovación que es mínima pero influye
en el tiempo de secado de la madera esto nos ayuda a dilatar los poros de la
madera para que entre el flujo de aire caliente en las paredes y las capas
(Vargas, 2007).

2.3.9.2 Secado después del punto de saturación de fibras (PSF)

Se vuelve a eliminar el agua de la madera, se elimina agua de impregnación o


higroscópica y se produce un aumento de la temperatura y una disminución de la
humedad relativa y es donde la madera llega a eliminar el agua libre que se
encuentra en el centro de la madera pero la madera siempre debe salir con un
porcentaje de humedad que esta depende del lugar (Viscarra, 1998).

2.3.9.3 Acondicionamiento

Se disminuye la temperatura y se aumenta la humedad relativa a los efectos de


igualar el gradiente de humedad dentro de cada pieza de madera y esto ayuda
estabilizar la humedad del tablón que se esta secando (Viscarra, 1998).

2.3.9.4 Uniformización

Se disminuye la temperatura y se aumenta la humedad relativa a los efectos de


igualar el contenido de humedad entre las piezas que conforman la carga de
madera esto para que vaya enfriándose la madera de acuerdo a las condiciones
del exterior (BOLFOR, 1998)

2.3.9.5 Enfriamiento

Se busca el equilibrio de la temperatura interna de la cámara con el medio


ambiente exterior, se hace circular aire seco frío dentro de la cámara, se
disminuye la temperatura y se baja humedad relativa la madera seca se trabaja
con más facilidad.
Su superficie soporta mejor cualquier tratamiento es mas maciza y dura, así como
más duradera y resistente contra los daños y enfermedades de la madera,
además se transporta mejor y por lo tanto a menos precio que la húmeda
(BOLFOR, 1998)

Figura 8. Ciclo esquemático del secado de madera

Fuente: Vargas, 2007

1. Calentamiento

2. Etapas de secado A (antes del PSF)

3. Calentamiento intermedio

4. Etapa de secado B (después del PSF)

5. Acondicionamiento C

6. Enfriamiento D

ECH=Contenido de humedad de equilibrio (%)


PSF= Punto de saturación de las fibras
2.3.9.6 Consideraciones del programar el secado

Antes de comenzar a realizar algún programa de secado debemos tener en


consideración los siguientes aspectos.

- Especie de madera
- Densidad de la madera
- Humedad inicial de la madera
- Humedad final de la madera
- Espesor de la madera
- Tipo de horno de secado
- Tipo de controlador
- Calidad y destino de los productos y usos finales
- Contenido de humedad de equilibrio final

2.3.9.7 Programas de secado

Siempre se debe tener en cuenta que las madera mas duras tardan mas en secar
que las madera blandas y de acuerdo a la densidad, contenido de humedad se
hace la tabla de secado las madera duras pueden tener un programa de secado
fuerte y moderado y las madera blandas deben tener un secado moderado todo
esto dependerá del la especie y de la densidad (Viscarra, 1998).
TABLA 5. Programa moderado (M) para maderas blandas

Contenido de Temperatura Temperatura de Humedad


humedad de la de bulbo seco bulbo relativa
madera% (°C) húmedo(°C) aproximada %
Verde 50 47 80
>60 55 49 70
50 60 51 60
40 65 52 50
30 70 54 40
20 70 50 35
Fuente. Silverio Viscarra, 1998

A esto debemos añadir que estas tablas son parámetros para elaborar un
programa de secado adicional controlando las temperaturas dentro de la cámara
la humedad velocidad del aire dentro de la cámara y elaborar una propia tabla y
sacar las curvas de secado.

2.3.10 Aplicación del Programa de Secado

Los programas se aplican de acuerdo al contenido de humedad de las muestras


de secado ubicadas dentro de la carga de madera, para decidir cuándo deben
cambiarse las condiciones del horno, se determina el contenido de humedad de la
mitad más húmeda de las muestras ese valor guía en todo momento los pasos del
programa, algunos operadores se guían por la muestra más húmeda y realizan los
cambios cuando el nivel de humedad se acerca a uno o dos por ciento del valor de
contenido de humedad de equilibrio especificado por el paso del programa
(Viscarra, 1998).
2.3.10.1 Modificaciones de los programas de secado

Una vez que el operador ha secado con un programa una serie de cargas de una
especie, sin causar deterioro puede proceder a modificarlo en forma sistemática
para reducir el tiempo empleado en el secado (PIMES, 2007).

2.3.10.2 Optimización del proceso de secado

Cuando los cambios de temperatura se realizan de manera brusca o excesiva


pueden generar problemas en el material un cambio de programa sobre la base
del material que se esta utilizando, optimizar el proceso de secado y mejorar el
tiempo de secado y se obtiene una madera de mejor calidad si se toma todos los
recaudos necesarios (Jiménez, 2003).

Para poder optimizar un proceso de secado se debe tener en cuenta las


siguientes variables.

- Las maderas blandas secan mas rápido


- Las maderas mas duras o semiduras tardan mas en secar
- El tipo de corte que se hace en la madera
- La abura colapsa en menor proporción que el duramen
- La albura seca mas rápido que el duramen
- Las rajaduras se originan en los radios debido al la naturaleza de los mismos
proceso de secado que son sometidos.

2.3.10.3 Factores que influyen en el secado de la madera

Tanto en el secado en estufa como en el secado al aire, el agua es removida de la


superficie de la madera por evaporación la velocidad de evaporación es controlada
por la temperatura, la humedad del ambiente y la velocidad del aire que pasa a
través de la pila de secado para entender la mecánica del proceso es por lo tanto
necesario familiarizarse con las leyes de la evaporación y sus relaciones con sus
parámetros de control (Vargas, 2007).

Temperatura

El calor es la fuente de la que las moléculas de agua en la madera adquieren la


energía cinética necesaria para la evaporación la velocidad de esta depende de la
cantidad de energía suministrada por unidad de tiempo y de la capacidad del
medio, para absorber la humedad liberada por la madera, cuanto mas elevada sea
la temperatura del ambiente que rodea la madera, mas intensa será la
evaporación puesto que el aire podrá absorber mas humedad (Jiménez, 2003).

Humedad relativa

Es la relación entre la cantidad de vapor de agua contenida en el aire y la máxima


cantidad que puede contener a la misma temperatura, si aumentamos la
temperatura, aumenta la capacidad del aire de contener vapor de agua, lo que
quiere decir que puede absorber mayor cantidad de vapor de agua de la madera,
igualmente si extraemos vapor de agua del aire, y bajamos su humedad relativa y
aumenta la capacidad de sacar vapor de la madera que contiene en sus capas
(Jiménez, 2003).

Velocidad del aire

La circulación del aire es otro de los elementos que actúa sobre la velocidad de
evaporación del agua durante el proceso de secado, para maderas de mayor
densidad y secado lento se recomiendan velocidades de 2 m/s y de 5m/s para
maderas de secado rápido, si se utilizan velocidades mayores sin un debido
control puede comprometerse la calidad de la madera (Inzunza, 2004).
Contenido de humedad de equilibrio

Se establece un equilibrio entre la presión parcial del vapor de agua en el aire y la


que existe en el interior de la pieza de madera, cuando este equilibrio es
alcanzado, la humedad de la madera no varía más y se dice que ha llegado al
contenido de humedad de equilibrio o humedad límite, este contenido de humedad
permanecerá constante mientras las características del aire que rodean a la
madera no cambien (Vargas, 2007).

2.4 TIPOS DE SECADO

El costo del material en la planta de estacionamiento, los riesgos de manipuleo los


reclamos por defectos, la posibilidad de vender justo a tiempo, la homogeneidad
del producto y estos son algunos de los costos adicionales que, deberían ser
tenidos en cuenta al momento de comparar detenidamente ambos proceso.

La madera como material higroscópico se equilibra en humedad con el medio en


el cual se encuentra, la diferencia entre humedad de equilibrio es importante, ya
que se la expone a riesgos de contracciones y deformaciones que pueden ir en
contra de la funcionalidad del producto elaborado (Vargas, 2007).

2.4.1 Secado natural

El secado natural o al aire libre consiste en exponer la madera a la acción de los


factores climáticos de un lugar, estos factores son la temperatura, la humedad
relativa de la atmosfera y el aire que en permanente movimiento, sirve de agente
para establecer un equilibrio higroscópico entre el medio ambiente y la madera.

Es el procedimiento mas antiguo y tradicional aunque, bastante lento variando


según las especies a secar y el lugar donde se depositan (CIS Madera, 2008).
Figura 9. Secado natural

Fuente: Revista CIS Madera

2.4.2 Secado Artificial

Los costos directos del secado artificial en cámaras son más altos que los del
secado al aire, ya que la inversión en instalaciones y equipos hay que agregar los
costos de funcionamiento en combustibles, electricidad y supervisión, sin embargo
la rapidez del secado entre 10 y 40 veces más rápido que el secado al aire libre
(CIS Madera,2008)

Figura 10. Secado Artificial

Fuente: Revista CIS Madera


2.4.3 Secado en Hornos

Cualquiera que sea el método utilizado tiene que complementarse dos fenómenos
el movimiento de agua contenido en la madera hacia el exterior y su evaporación
de la superficie, la evaporación de las paredes superficial no es difícil de conseguir
suministrando algunas condiciones adecuadas de temperatura y humedad de
aire así como estableciendo una ventilación suficiente (Vargas, 2007).

Existen varias formas de secado que podemos utilizar dentro del proceso de
secado artificial de la madera pero nos centraremos más en dos métodos que son
mas aplicados.

- Secado por condensación


- Secado por convección

2.4.3.1 Secado por condensación.

Su funcionamiento consiste en que el aire es relativamente saturado de humedad


será enfriado, esto quiere decir que el aire reduce su capacidad de absorción de
agua y debido a esta circunstancia el exceso de agua evaporada empieza a
condensarse y sale en forma liquida del refrigerador al exterior de la cámara de
secado, de esta manera se mantiene la capacidad de absorción del aire, caso
contrario el aire se satura con el agua que contiene la madera y se determina su
funcionalidad como medio de secado (Vargas, 2007).
Figura 11. Cámara de condensación

b d

Componentes de la cámara
a) Aire caliente
b) Aire frio
c) Calefacción
d) Refrigeración
La temperatura de secado oscila entre 35 a 45°C, relativamente baja y no se
requiere de sistemas de calefacción costosos.

Como principales desventajas que presentan este sistema son:

i) Fase de secado es lenta, comprendido entre 30 a 60 días en caso de


tablones de madera dura.
ii) La obtención de un contenido de humedad menor al 14% es difícil y con un
valor económico elevado.
iii) El consumo eléctrico tiene un alto costo.

Entonces la manera, mas aconsejada para realizar un proceso de secado es


utilizando el método de secado por convección.
2.4.3.2 Secado por Convección.

Este tipo de secado trabaja con temperaturas mas elevadas, normalmente oscila
entre los 60 a 80°C este tipo de secadero utiliza por lo general intercambiadores
de calor, y como medio de calefacción usa los siguientes componentes.

- Agua caliente
- Aceite térmico
- Vapor
- Gases de combustión

Para la generación de energía calorífica necesaria , en la mayoría de secaderos


se utiliza diesel , siendo su utilización mas económica que los desperdicios de
madera, ya que el poder calorífico de los desperdicios de madera producidos por
una empresa, es mas alto que la energía térmica requerida para el secado de la
madera solida que la misma empresa necesita.

Figura 12. Cámara de convección

b
c

f
h
Componentes de la cámara

a) Ventilador
b) Orificios regulables para intercambio de calor
c) Intercambiadores de calor
d) Sistema de humidificación
e) Sistema de control
f) Cámara de secado
g) Paquete de tablones
h) Coche de alimentación de madera

El tiempo de secado depende de los mismos factores, mencionados


anteriormente por las circunstancias mas forzadas, el tiempo necesario se reduce
considerablemente de 6 a 15 días, por fase de secado de la madera y
dependiendo del tipo de madera que se esta sacando y los equipos utilizados.

2.4.4 CONCEPTOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Transferencia de calor, se le define como el proceso por el que se intercambia


energía en forma de calor entre distintos cuerpos, o entre diferentes partes de un
mismo cuerpo que están a distinta temperatura.

La transferencia de calor completa al primer y segundo principios de la


termodinámica, al proporcionar reglas experimentales adicionales que se pueden
utilizar para establecer la rapidez de transferencia de energía (HOLMAN, J.P.)

El calor puede transferirse por conducción, convección y radiación o por una


combinación de los tres modos, aunque estos tres procesos pueden tener lugar
simultáneamente, puede ocurrir que uno de los mecanismos predomine sobre los
otros dos.
El calor siempre se mueve de las zonas más calientes a las más frías buscando el
equilibrio, cuanto mayor es la diferencia de temperatura, más rápidamente fluye el
calor hacia la zona más fría (Y. CENGEL, 2004)

2.4.4.1 Transferencia de calor por conducción.

Supóngase que una fuente de calor existe a la izquierda de la pared y que existe
un recibidor de calor en la superficie derecha es conocido y después se confirmará
por una derivación, que el flujo de calor por hora es proporcional al cambio de
temperatura a través de la pared y al área de la pared si es la temperatura en
cualquier punto de la pared y es el espesor de la pared en dirección del flujo de
calor (HOLMAN, J.P.1998)

Figura 13. Tipos de transferencia de calor a través de paredes

Conductividad térmica.- Es una medida de la capacidad de un material para


conducir el calor a través de su masa cada material, ya sea aislante o de otro tipo,
tiene un valor de conductividad térmica específico que permite determinar su
eficacia como aislante del calor.
Puede definirse como la cantidad de calor o energía expresada en (Kcal, Btu. o
Julios) que puede conducirse por unidad de tiempo a través de la unidad de
superficie de un material de espesor unitario, cuando la diferencia de temperatura
es la unidad la conductividad térmica puede expresarse en. (Kcal/ m° C), (Btu/ft°F)
o también en (W/m°C) (HOLMAN, J.P. 1998).

2.4.4.2 Conducción de calor en paredes planas

Si consideramos un pared simple, homogénea (K= cte.) de espesor, (e1) las


superficies externas de la pared se mantienen a temperatura constante a T1, T2
respectivamente.

Figura 14. Transferencia de calor a través de una pared plana

Fuente, HOLMAN, J.P.

De la ecuación de Fourier tenemos


T1 - T2
q = K ´ A´
e
Donde
q = Flujo de calor (W )

K = Conductividad térmica del material (W / m°C )

A = Área transversal al flujo de calor de la pared ( m 2 )


T1 - T2 = Temperatura de las paredes interior y exterior ( °C )

e = Espesor de las paredes ( m )

Con el objeto de simplificar la ecuación anterior se puede cambiar las resistencias


térmicas en un solo valor U, llamado Coeficiente Total de Transferencia de Calor
esto es para paredes que tienen diferentes espesores que se muestra a
continuación (HOLMAN, J.P. 1998).

1
U= (Ec.3)
1 e e e e 1
+ 1 + 2 + 3 + 4 +
hi K1 K 2 K 3 K 4 he
Donde

U = Coeficiente total de transferencia de calor (W / m 2 ´ ° K )

hi , he = Son los coeficientes de transferencia de calor interna y externa W / m 2 ´ ° K ( )


e1 , en = Son los espesores de la pared de cada material que compone el horno ( m )

K1 , , K n = Son la conductividad térmica que tiene cada material (W / m ´ °K )

El Coeficiente Total de Transferencia de Calor U puede basarse en cualquier área


escogida este resultado puede garantizarse para incluir más paredes como en
nuestro caso que usaremos para el diseño estará conformado de varias paredes

Para un análisis para cada área de cada pared podemos tener la siguiente
ecuación.
i
Q* = åU i ´ A i ( T i n t e r n a - T e x te r io r )
n (Ec.4)
Donde

Q * = Coeficiente de transferencia de calor (W )

(
U = Es el coeficiente total de transferencia de calor de las paredes W / m ´ ° K
2
)
A i = Son las áreas de transferencia de calor de la que compone las paredes m 2( )
Texte r = Es la temperatura exterior ( °C )

Tint = Es la temperatura interna ( °C )

2.4.4.3 Transferencia de calor por convección

La convección es la transferencia de calor entre partes relativamente calientes y


frías de un fluido por medio de mezcla, supóngase que un recipiente con un
líquido se coloca sobre una llama caliente el líquido que se encuentra en el fondo
del recipiente se calienta y se vuelve menos denso que antes, debido a su
expansión térmica el líquido adyacente al fondo también es menos denso que la
porción superior fría y asciende a través de ella, transmitiendo su calor por medio
de mezcla conforme asciende (HOLMAN, J.P. 1998).

q = h ´ A (TW - T¥ ) (Ec.5)

Donde

q = Flujo de calor (W )

A = Área transversal al flujo de calor de la pared ( m 2 )

h = Coeficiente de transferencia de calor por convección (W / m 2 ´ °C )

TW =Temperatura de la superficie ( °C )

T¥ = Temperatura del fluido circundante ( °C )


La mayoría de los problemas de transferencia de calor por convección de interés
práctico, debido a la complejidad matemática de sus ecuaciones, se estudia
experimentalmente y los resultados se presentan en forma de ecuaciones
empíricas que se expresan en función de los grupos a dimensionales.

r ´V ´ D Cp ´ m h ´ Lc
Re = =
; Pr =
; Nu
m k k
Donde

Re = Numero de Reynolds
Pr = Numero de prandtl
Nu = Numero de Nusselt
r = Densidad del fluido ( kg / m3 )

V = Velocidad del fluido ( m / s )

D = Diámetro del tubo ( m )

m = Viscosidad dinámica del fluido ( kg / m ´ s )

Cp =Calor especifico del fluido ( J / kg ´°C )

k =Coeficiente de conductividad térmica del fluido (W / m ´ °C )

h = Coeficiente de transferencia de calor por convección (W / m 2 ´ °C )

Lc = Longitud característica ( m )

Donde la longitud característica esta definida como.

4A
Lc = =D (Ec.6)
P
Donde
P = Perímetro mojado ( m )

A = Área de la sección transversal al flujo ( m 2 )

D =Diámetro del tubo ( m )

2.4.4.4 Número de Nusselt

Es un número a dimensional que mide el aumento de transmisión de calor desde


una superficie por la que un fluido discurre, transferencia de calor por convección
comparada con la transferencia de calor si ésta ocurriera solamente por
conducción.

La transferencia de calor dentro de una cavidad por convección natural, cuando el


número de Reynolds es inferior a 1000 se considera que la transferencia de calor
es únicamente por conducción y el número de Nusselt toma el valor de la unidad,
en cambio para números de Reynolds superiores, la transferencia de calor es una
combinación de conducción y convección, y el número de Nusselt toma valores
superiores, a continuación el numero de nusselt esta dado por (Y.CENGEL).

transferenciadecalorporconveccion h ´ Lc
Nu = = (Ec.7)
transferenciadecalorporconduccion k

Donde ambas transferencia de calor se consideran en la dirección perpendicular al


flujo, el número de nusselt también puede verse como un gradiente a dimensional
de temperatura en la superficie (Y.CENGEL. 2004).

Cuanto mayor es el número de Nusselt más eficaz es la convección.

Un número de Nusselt de Nu = 1 para una capa de fluido, representa transferencia


de calor a través de ésta por conducción pura.
El número de Nusselt se emplea tanto en convección forzada como natural.

2.4.4.5 Número de Prandtl

Es un número a dimensional proporcional al cociente entre la difusividad de


momento (viscosidad) y la difusividad térmica. Se llama así en honor a Ludwig
Prandtl.
v Velocidaddedifusionndemomento Cp ´ m
Pr = = (Ec.8) =
¥ Velocidaddedifusiondecalor k

Los metales líquidos poseen números de Prandtl muy bajos, los gases presenta la
particularidad de tener un número de Prandtl en torno a 0.70, el agua tiene un
valor intermedio, y finalmente los valores mayores del número de Prandtl lo
presentan los fluidos viscosos.

En problemas de transferencia de calor el número de Prandtl controla el espesor


relativo de las capas límite de momento y térmica, cuando (Pr), es pequeño
significa que el calor se difunde muy rápido comparado con la velocidad
(Y.CENGEL. 2004).

2.4.4.6 Calor Específico

Es la cantidad de energía necesaria para incrementar en una unidad de


temperatura (℃) una cantidad de sustancia (Kg).

2.4.4.7 Número de Reynolds

Representa la relación que existe entre las fuerzas de inercia y las fuerzas
viscosas que actúan sobre un elemento de volumen de un fluido, es un indicativo
del tipo de flujo del fluido, laminar o turbulento (Y.CENGEL. 2004).
fu erzasdeinercia r ´V ´ D V ´ Lc (Ec.9)
Re = = =
fuerza svis cos as m n

n = Viscosidad cinemática ( m 2 / s )

Un valor grande del número de Reynolds indica régimen turbulento.

Un valor pequeño del número de Reynolds indica régimen laminar.


El valor del número de Reynolds para el cual el flujo se vuelve turbulento es el
número crítico de Reynolds.

Este valor crítico es diferente para las diferentes configuraciones geométricas


donde tenemos a continuación.
Para una placa plana (Re) crítico = 5x105.
Para tubos: si (Re) < 2300 el flujo es laminar. Si 2300 < (Re) < 10000 el flujo es de
transición, Si (Re) > 10000 el flujo es turbulento.
El número de Reynolds sólo se utiliza en convección forzada.

2.4.5 Flujo a través de un banco de tubos

La transferencia de calor en este tipo de arreglo es muy utilizada en la industria,


de hecho es uno de los tantos tipos de intercambiadores de calor.

Comúnmente un fluido fluye dentro de los tubos, mientras un segundo fluido


circula por el exterior a diferente temperatura, la transferencia de calor desde o
hacia un banco o haz de tubos en flujo cruzado es relevante para numerosas
aplicaciones industriales, como la generación de vapor en una caldera o el
enfriamiento en el serpentín de un acondicionador de aire (Y.CENGEL. 2004).
Figura 15. Banco de tubos escalonados

Normalmente un fluido se mueve sobre los tubos, se enfocará de forma específica


en la transferencia de calor por convección asociada con el flujo cruzado sobre los
tubos para el diseño del intercambiador de calor, las filas de los tubos de un
banco, pueden tener una configuración escalonada o lineal, en la dirección de la
velocidad del fluido.

La configuración se caracteriza por el diámetro exterior del tubo D, ST y SL


medidas entre los centros de los tubos, las condiciones del flujo dentro del banco
están dominadas por los efectos de separación de la capa límite y por las
interacciones de estelas, que a su vez influyen en la transferencia de calor por
convección (Y.CENGEL. 2004).

Figura 16. Arreglo de Tubos en un banco


Donde
S L = Distancia entre hileras ( m )

ST =Distancia transversal ( m )

S D =Distancia diagonal ( m )

N L =Numero de tubos en dirección longitudinal ( m )

NT =Numero de tubos en la dirección transversal ( m )

Los tubos de las primeras líneas actúan como una rejilla de turbulencia, que
aumente el coeficiente de transferencia de calor para los tubos de las líneas
siguientes, sin embargo, la mayoría de las configuraciones las condiciones de
transferencia de calor se estabilizan, de modo que ocurren pocos cambios en el
coeficiente de convección para un tubo más allá de la cuarta o quinta línea
(HOLMAN, J.P. 1998).

En general se desea conocer el coeficiente promedio de transferencia de calor


para todo el haz de tubos, para un flujo de aire que circula a través de haces de
tubos compuestos de 10 o más líneas Nu ≥ 10 Grimison, obtuvo una correlación
de la forma.

Nu = C1 ´ Re m (Ec.10)

é N L ³ 10 ù
ê 2000 < Re < 40000 ú
ê ú
êë Pr = 0, 7 úû

Donde C1 y m se presentan en la siguiente tabla.


TABLA 6. Constantes C y m para flujo de aire sobre bancos de tubos de 10
o mas líneas

Fuente: (HOLMAN, J.P.).

Donde el número de Reynolds se evalúa de la siguiente manera


r ´ VMAX ´ D
Re = (Ec.11)
m
Donde
VMAX = Es la velocidad máxima del fluido ( m / s )

Para hacer el cálculo del banco de tubos las propiedades del fluido siempre
deben ser evaluadas a temperatura fílmica o promedio como algunos autores lo
indican como se muestra a continuación.

TP + TW
Tf = (Ec.12)
2
Ti + To
Tp = (Ec.13)
2
Donde
T f =Temperatura fílmica de película ( °C )

TP =Temperatura promedio ( °C )

TW = Temperatura de la pared ( °C )

Ti = Temperatura inicial del fluido ( °C )

To = Temperatura final del fluido ( °C )

Para la corrección de Nu, se aplica un factor de tal manera que Nusselt quede de
la siguiente manera.
Nu N L < 10 C2 Nu=N L ³ 10

Donde C2 esta dado en la siguiente tabla.

TABLA 7. Factor de corrección C2, para NL < 10

Donde la velocidad máxima del fluido que ocurre dentro del banco de tubos se lo
calcula de la siguiente manera.
V ¥ ´ ST
Vmax = (Ec.14)
ST - D
El autor Zhukauskas propone una relación de la forma.
1/ 4
æ Pri ö
Nu = C Re Prm 0,36
ç ÷ (Ec.15)
è Prw ø
é N L ³ 20 ù
ê 6ú
ê1000 < Re < 2 ´ 10 ú
ê 0, 7 < Pr < 500 ú
ë û
Donde todas las propiedades se evalúan a temperatura fílmica excepto Prw y las

constantes C y m se presentan en tablas y también se aplica un factor de


corrección.
Nu N L < 20 C2 Nu= N L ³ 20

TABLA 8. Coeficiente C y m de corrección de Zhukauskas

TABLA 9. Factor de corrección C2 para NL<20

Fuente: (Y.CENGEL).

Una vez que se conoce el número de Nusselt y por tanto, el coeficiente de


transferencia de calor promedio para el banco de tubos completos se puede
determinar la velocidad de la transferencia de calor como el fluido experimenta un
cambio grande de temperatura a medida que se mueve por el banco de tubos, la
transferencia de calor sería significativamente sobre pronosticada al usar
DT = TS + T ¥ , como la diferencia de temperaturas en la ley de enfriamiento de
Newton (Y.CENGEL. 2004).

A medida que el fluido se mueve a través del banco, su temperatura se aproxima a


D T disminuye, la diferencia de temperaturas apropiada para el flujo interno es la
diferencia Media Logarítmica de Temperaturas LMDT, definida por la siguiente
ecuación.
D T1 - D T 2 (Ec.16)
LM TD =
æ D T1 ö
ln ç ÷
è D T2 ø
Donde
DT1 - DT2 = Es la diferencia entre los dos fluidos de entrada y salida ( °C )

La temperatura de salida del fluido se la calcula con la siguiente ecuación


(Y.CENGEL).
æ A ´h ö
Ta ,o = TW - (TW - Ta ,i ) exp ç - s ÷ (Ec.17)
è m ´ Cp ø
AS = N p DL (Ec.18)

m· = rV ( NT ST L ) (Ec.19)

Donde
Ta ,o = Temperatura a la salida del banco de tubos ( °C )

Ta ,i = Temperatura a la entrada del banco de tubos ( °C )

TW = Temperatura de la pared del tubo ( °C )

As =Área superficial de transferencia de calor ( m 2 )

h = Coeficiente de transferencia de calor (W / m 2 °C )

m = Gasto de masa del fluido ( kg / s )

Cp = Calor especifico del fluido externo ( J / kg °C )

N = Numero total de tubos en el banco


D = Diámetro exterior del tubo ( m )

L = Longitud del tubo ( m )

NT =Numero de tubos en el plano transversal al flujo

ST = Paso transversal ( m )
V =Velocidad del fluido antes de entrar al banco de tubos ( m / s )

r = Densidad del fluido externo ( kg / m3 )

Con estos datos podemos calcular la velocidad de transferencia de calor que esta
dado por la siguiente ecuación

Q = h ´ AS ´ LMTD (Ec.20)

2.5 SELECCIÓN DE LOS MATERIALES QUE COMPONEN LA ESTRUCTURA


DEL HORNO Y LOS EQUIPOS.

Las paredes del horno deben poseer característica como

- Hermeticidad
- Buen asilamiento térmico
- Resistencia a la corrosión por lo ácidos liberados por la madera en el proceso
- Resistencias a temperaturas mas de 60°C

El material que más se ajusta a nuestro medio son los materiales cerámicos que
en particular se usan para la construcción de hornos de secado, para nuestro
diseño se escogió el ladrillo de 6 huecos y también el ladrillo macizo, que tiene las
siguientes dimensiones y características.

Figura 17. Ladrillo macizo


0.065m

m
24
0,
0 .1 2 m
2.5.1 Características de los ladrillos de la pared del horno

k = conductividad térmica éë 0,87 ( | W / m° K ) ùû

Cp = Calor especifico éë1380 ( J / kg ° K ) ùû

r = Densidad del material éë1800 ( kg / m3 ) ùû

Figura 18. Ladrillo hueco

0,15m
m
25
0,

0 ,1 1 m

k = conductividad térmica éë 0.49 ( J / kg ° K ) ùû

Cp = Calor especifico éë920 ( J / kg °K ) ùû

r = Densidad del material éë1200 ( kg / m3 ) ùû

Figura 19. Componentes de la pared del horno

0,295m ladrillo macizo


Pared interior cem ento
m aterial de aislacion
ladrillo
poliuretano
hueco
Pared exterior
revoque de
cem ento
Características del enlucido o revoque de cemento

k = conductividad térmica éë 0, 72 ( | W / m° K ) ùû

Cp = Calor especifico éë1050 ( J / kg ° K ) ùû

r = Densidad del material éë 600 ( kg / m3 ) ùû

2.5.2 Características de la puerta del horno de secado

La puerta es una parte fundamental de el horno ya que por ahí donde se accede el
ingreso del la pila de madera que se va secar, y es también por donde mayor
perdidas de calor que tiene el horno, las puertas de horno de secado deben tener
las siguientes características.

- Deben ser manipulables de peso ligero


- Hermeticidad
- Deben estar construidas de materiales resistentes a la corrosión
- Tener un buen asilamiento térmico
- Resistencias a temperaturas mayores a 60°C

La puerta estará conformada de planchas de aluminio de 2(mm) de espesor y al


centro tendrá el material de aislación que será el poliuretano la puerta tendrá la
forma de tipo Sándwich, las dimensiones que tendrá se muestran en la figura.
Figura 20. Dimensiones de la Puerta del horno de secado

1,5m

3m
Características del material aluminio

r = 2739 ( kg / m3 )

k = 177 (W / m°C )

Cp = 0,896 ( J / kg °C )

2.5.3 Características del material de aislación.

Para nuestro material de aislación se escogió el poliuretano porque tiene una


menor conductividad térmica esto permite que el horno no pierda calor desde su
interior hacia el exterior ya que son espumas flexibles que se usas para
recubrimientos, resistentes a químicos, adhesivos y selladores, para aislamiento
de edificios y aplicaciones técnicas como los intercambiadores de calor, tubos de
refrigeración y mucho mas.
Características del poliuretano

r = Densidad del material éë30 ( kg / m3 ) ùû

k = Conductividad del material éë( 0, 026W / m° K ) ùû

Cp = Calor especifico éë1800 ( J / kg ° K ) ùû

Rango de temperaturas de operación (-120°C a 120°C)

Ventajas del poliuretano que tienen sobre otros materiales de aislación

- 5 cm de poliuretano
- 7,5cm de Poliestireno
- 9cm lana mineral
- 10cm en corcho
- 13cm tabla aglomerada
- 28cm tabla de madera
- 76cm bloques de concreto
- 173cm de ladrillo

Figura 21. Paneles de poliuretano y método de Spray para paredes

Fuente: KAEFER SOUYET Distribución


2.5.4 Equipos que componen el horno de secado

2.5.3.1 Psicrómetros

Que son los encargados de proporcionar datos de temperatura de bulbo húmedo y


de temperatura de bulbo seco ya que este es para controlar la temperatura dentro
del horno.

Figura 22. Psicrómetro

2.5.3.2 Higrómetro

Es el instrumento que esta encargado de leer el porcentaje de la humedad pero


también se encuentra higrómetros digitales de un costo más elevado.
(KLIMA LTDA).
Figura 23. Higrómetro
2.5.3.3 Transmisor de temperatura

Este dispositivo es el encargado de tomar las lecturas de temperatura, para


transfórmala en una señal eléctrica de voltaje, es usado en lugares cerrados,
ideales para su uso en cámaras de secado, los transmisores de temperatura están
compuestos de una caja termoplástica, que almacena una tarjeta electrónica con
los terminales para sus conexiones (KLIMA LTDA)

Figura 24. Transmisor de temperatura

2.5.3.4 Anenometros

Este instrumento es el que se utilizara para poder obtener la lectura de la


velocidad del aire a través de la pila de madera, debido a que la mayoría de los
equipos existentes en el mercado son de uso portátiles y para temperatura del aire
que no superan los 60ºC (VETO LTDA).

Figura 25. Anemómetros


2.5.3.5 Ventiladores

Son los encargados del flujo de aire dentro del horno y que este se selecciona de
acuerdo al area libre del horno interiormente, para nuestro caso se usara los
vetialdores axiales.
Figura 26. Ventiladores Axiales
CAPITULO 3
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.1 SELECCIÓN DE LA MADERA

Para el diseño del horno se considera el secado de la madera Cedro, esta madera
es muy utilizada porque sirve para fabricar muebles y tiene un acabado muy
bueno y también por la forma del color medio naranja oscuro, es muy común en
nuestro medio el uso de esta madera ya que los talleres hacen el uso para realizar
puertas zócalos de decoración y otros.

Para hacer el seleccionado de la madera lo primero que se debe hacer es separar


diferentes tipos de espesores y también dependiendo de la humedad de acuerdo
con los siguientes criterios.

- Por especie. Separar las especies A, B, C, D, E, F, en grupos homogéneos,


maderas de secado rápido o lento tendencias a sufrir defectos, esto quiere
decir que las maderas que secan más rápido deben ser otro lote de madera
que las que secan más lento, en estos casos se deben tener en cuenta que el
comportamiento de las especies de madera son diferentes por su grado de
contenido de humedad y la densidad.

- Por espesor. 1", 2", 3", y mayores a esta medida, no deben mezclarse
espesores de madera de diferente medida ya que en el secado la velocidad es
afectada por el espesor de la madera, las piezas de menor espesor se secan
primero y las de mayor espesor seguirán con humedad, el secado no será
homogéneo.

- Por nivel de humedad. La madera aserrada viene de distintos lotes de


producción lo que implica (C.H.) contenido de humedad iníciales distintos y
que es conveniente, separar diferentes espesores de madera verde, las que
tienen menor contenido de humedad y las que están al aire.

Figura 27. forma correcta de seleccionar la madera

Fuente: Viscarra, 1998

3.1.1 Selección de la madera y de los separadores en la pila.

Con la visita que se hizo a DEKMABOLIVIA, se pudo tener una informacion de


cómo apilan la madera ya que tambien esta en el patio, las pilas de madera ya
seleccionadas para entrar al horno que tiene una capacidad de 200m3 de madera
y usan como separadores de 0,025x0,025(m) el largo es depende del ancho de la
pila y del horno y tambien se hizo la visita al CITE SOBOCE, que tiene un horno
secador de madera de 10m3 y que tambien usan separadores de la misma
dimension, ellos afirman que estas medidas ya son como un estándar para el
secado de madera, y afirman que son mas eficientes para la circulacion del flujo
de aire que ellos usan de 1,5 a 2,5 (m/s).

A continuacion en la figura se ilustra los separadores y las distancias entre las


mismas que se usaran para la pila de madera que entrara a nuestro horno y
tambien se ilustran en una tabla de valores de espesores y distancias.
Figura 28. Forma de la pila de madera que entrara al horno

0 ,5 m 0 ,0 2 5 m

0,025m
0,05m

ta b lo n s e p a ra d o r

3.1.2 Propiedades y Características y descripción de la madera Cedro


(cedrela odorata)

Copa. Amplia, redondeada y frondosa, hojas compuestas alternas

Tronco. Recto mas o menos cilíndrico, estrechándose al extremo, aletones hasta


de 3(m) de altura de un total de 40(m)

Corteza. Rugosa, color pardo oscura con canales rojizos aromáticos astringente.

Este tipo de madera tiene un contenido de humedad recién cortada de más de


110% de humedad pero conforme esta en la interperie llega tener un 80% a 60%

- Contenido de humedad en verde 82%


- Densidad Básica 0,38 ( gr / cm3 )

- Densidad al 12% de humedad 0,50 ( gr / cm3 )

- Calor especifico 1,38 ( KJ / Kg °K )

Fuente: Información técnica para el procesamiento industrial de 134


especies maderables de Bolivia Proyecto FAO-GCP/BOL/028/NET. 2010
TABLA 10. Clases de Madera según su contenido de humedad verde.
A B C D E F
Hasta De 40-60% De 60-80% De 80- 100% De 100- Mas de 120%
40% 120%
Fuente: Viscarra, 1998

TABLA 11. Datos recolectados de la Empresa DEKMABOLIVIA


Para diferentes especies de madera Contenido de humedad %
Madera recién cortada (troncos) 100-200%
Madera húmeda cortada en los
aserraderos en tablas dos semanas 80-100%
Madera cortada en tablones para apilar y
entrar al horno de secado 50-80%
Madera poco seca al aire libre bajo techos 15-20%
(2 meses)
Madera muy seca en interiores 8-15%
hornos(días)

Fuente: DEKMABOLIVIA, 2013(Lic. Raúl Terrazas)

Estos datos nos proporciono el encargado de proyectos Lic. Raúl Terrazas de la


Empresa DEKMA BOLIVIA nos comenta que las maderas antes de entrar al
horno en la gran mayoría entran con 60 a 65% de porcentaje de humedad, con
este, mismo dato fuimos al CITE de SOBOCE y el esta encargado del secado de
la madera Ing. José Mercado pudimos tener la información que ellos todos los
secados que realizan siempre lo hacen con un contenido de humedad del 60% y
nos explica por que con esa humedad, es para que la madera pueda perder mas
humedad con menos consumo de energía y a temperaturas moderadas llegando a
los 70°C en 10 mas 1día de calentamiento del horno que esto hace un total de
secado que ellos aplican de 11 días mas un día de enfriamiento.
Y nos facilito una curva de secado que usaremos, y también por la practica que se
hizo en el centro del CITE realizando el secado de la madera cedro.

3.2 PARAMETROS DE DISEÑO

Los parámetros de diseño se definen, como aquellas combinaciones de


temperatura y humedad para el sistema, estas condiciones permiten visualizar las
condiciones más severas para tener un rango de seguridad en el cálculo, varios
son los factores físicos a tomar en cuenta para el diseño del horno de secado.

Uno de los parámetros que debemos tener en cuenta es el dimensionamiento del


horno de secado, la longitud correcta un ancho adecuado, del horno de secado
son base fundamental para obtener un secado de calidad, el ancho del horno se
dimensiona de acuerdo al número de pilas de madera a secar es decir de la
capacidad que tendrá el horno.

3.2.1 Calculo del horno de secado

Para nuestro diseño usaremos el tablón de cedro con medidas que estarán en
unidades métricas esto para que podamos tener la cantidad de madera en metros
cúbicos que se obtendrá haciendo los cálculos respectivos así poder tener la
capacidad de nuestro horno.

Figura 29. Dimensiones del tablón

5m
2,
0,05m

0 ,2 2 m
TABLA 12. Dimensiones de los tablones a secar

Largo 2,5 (m) = 2500(mm)


Ancho 0,22(m) = 220 (mm)
Espesor 0,05(m) = 50(mm)

Para el dimensionamiento de la cámara se lo hizo de acuerdo a las dimensiones


de los tablones y la altura de la pila de madera ya que tendremos cuatro paquetes
de pila de madera y cada pila tendrá 210 tablones con este dato sacamos las
siguientes dimensiones de la cámara interna.

Figura 30. Forma en la que se dimensiona el ancho y el largo del horno

6,5m
0,20m

0,5m

2.5m
5m

0,5m 0,6m
2m

Como se observa tenemos las dimensiones de acuerdo a los tablones que en


este caso son, 7 tablones que entran en la pila en forma longitudinal en cada
paquete y los espacios que se ven en la grafica son para colocar los equipos que
van dentro del horno como los humidificadores, termómetros de bulbo húmedo y
seco, sensores de temperatura que siempre van al centro de la pila de las madera
eso por experiencia propia por ese motivo se le da mas espacios y el centro es
para la circulación del personal para ver el apilado antes de comenzar a calentar el
horno y también es para poder poner los sensores de control de humedad de la
madera.

3.2.1.1 Determinación de la longitud y el ancho del horno

Ahora debemos dimensionar el alto del horno que esto esta también dado por la
altura de la pila y la cantidad de madera a secar y de acuerdo a los espesores del
tablón y de los separadores que se va usar en el apilado.

Entonces la longitud del horno será

Llongitud = 0, 5 ( m ) + 0,5 ( m ) + 0,5 ( m ) + LTABLON + LTABLON (Ec.21)

Llongitud = 0, 5 ( m ) + 0,5 ( m ) + 0,5 ( m ) + 2, 5 ( m ) + 2,5 ( m )

Llongitud = 6,5 ( m )

Ancho del horno

Aancho = 0, 20 ( m ) + 0, 20 ( m ) + 0, 60 ( m ) + APILADEMADERA + APILADEMADERA (Ec.22)

Aancho = 0, 20 ( m ) + 0, 20 ( m ) + 0, 60 ( m ) + 2 ( m ) + 2 ( m )

Aa ncho = 5 ( m )

3.2.1.2 Determinación de la altura del horno

Para el cálculo nos basaremos en la altura de la pila de madera y el espacio que


debe tener para que vayan los ventiladores y el intercambiador de calor y también
otros equipos como un rociador de agua si en caso se usa un generador de aire
caliente esto para que pueda humidificar la madera.

Figura 31. Altura interna del horno de secado

0,20m

1m
2m 0,22m

0,025m
0,20m
3,5m

0,05m

2,3m
0,20m

0,6m
5m

Como observamos la altura de la pila de madera es de 2,3(m) y el espacio de 1(m)


es donde van los ventiladores, para el flujo de aire y también ahí estarán los
intercambiadores de calor, el espacio pequeño que esta arriba de cada pila de
madera es el espacio que debe tener, para que circule el aire por arriba de la pila
de madera en el momento del secado para esto se considera un espacio de
0,20(m) entonces el total con estos parámetros podemos hacer el calculo para la
altura del horno.

Los espesores de separador son de 0,025(m)


El espesor del tablón es de 0,05(m)
h1 = Etablon ´ N 0 filastablon [ m ] (Ec.23)

h2 = Esepardor ´ N 0 filasseparador [ m] (Ec.24)

Ahora tenemos la siguiente relación


H1 = h1 + h2 (Ec.25)

H Total = H1 + 1(m) (Ec.26)

Remplazando datos tenemos


h1 = 0, 05 ( m ) ´ 30 = 1, 5 ( m )

h2 = 0, 025 ( m ) ´ 29 = 0,725 ( m )

H Total = ( 2, 425 + 1) ( m)

H Total = 3, 425(m)

Con estos datos podemos calcular cuanta cantidad de madera entrara en el horno
y así tener la capacidad en metros cúbicos de madera con los datos del tablón
tenemos lo siguiente.

Vmadera = V1tablon ´ N 0Totaltablones (Ec.27)

V1tablon = a ´ b ´ c (Ec.28)

Donde
Vmadera = Volumen de la madera ( m3 )

V1tablon = Volumen de un tablón ( m3 )

N 0Totaltablones = Numero total de tablones de madera

a = Ancho del tablón ( m )

b = Longitud del tablón ( m )

c = Espesor del tablón ( m )

V1tablon = 0, 22 ( m ) ´ 2,5 ( m ) ´ 0, 05 ( m )
V1tablon = 0, 0275 ( m3 )

Ahora debemos hallar la cantidad de tablones


N 0Totaltablones = Tabloncolumnas ´ Tablon filas (Ec.29)

N 0Totaltablones = 30 ( tablones ) ´ 7 ( tablones )

N 0Totaltablones = 210 ( tablones )

N 0Totaltablones = 210 ( tablones ) ´ 4 = 840 ( tablones )

El volumen total de madera que entra al horno será


æ m3 ö
Vmadera = 0, 0275 ç ÷ ´ 840 ( tablones )
è 1tablon ø

Vmadera = 23,1( m3 )

Este será la capacidad que tendrá el horno de secar madera para estas
dimensiones y esto es una guía para diferentes espesores de madera que se
puede secar la capacidad variara dependiendo de las dimensiones del tablón que
se quiere secar, pero en nuestro caso y el diseño que estamos realizando esta
tendrá una capacidad de secar 23,1(m3) de madera y en la siguiente tabla se
muestra las dimensiones del horno de secado.

TABLA 13. Dimensiones internas del Horno


Longitud de las paredes (mm) (m)
Alto 3500 3,5
Ancho 5000 5
Largo 6500 6,5
Figura 32. Estructura del Horno de secado

6,5m
0,3m
a i
d b h e
c
3,5m

g
j f

a) Ventilas
b) Ventilador
c) intercambiador de calor
d) Pared interna
e) Pared externa
f) Material de aislación
g) Pila de la Madera
h) Techo falso
i) Losa del horno
j) Piso del horno
TABLA 14. Propiedades de los materiales de construcción para el horno
(ANEXO 9)
Tipo de material Espesor (m) Conductividad del material

æ W ö
ç ÷
è m × °K ø
Enlucido de cemento 0,015 0,72

Ladrillo hueco 0,11 0,49

Poliuretano 0,05 0,026

Ladrillo macizo 0,12 0,87

Las dimensiones externas son la suma que se adiciona a la medida interna donde
tenemos las medidas de las paredes que conformaran el horno que a continuación
se muestra en la siguiente tabla.

TABLA 15. Dimensiones externas del Horno


Longitud de las paredes (mm) (m)

Alto 3650 3,65

Ancho 5600 5,6

Largo 7100 7,1

Para el cálculo usaremos la velocidad el flujo de aire de 2(m/s) ya que el secado


debe ser moderado además esta especie de madera se encuentra entre las
maderas blandas.
Datos del lugar

Temperatura promedio = 7,7°C


Humedad relativa promedio ambiente = 57,8 %
Velocidad del viento promedio = 2,3 ( m / s )

Presión atmosférica =0,62 ( atm)

Altura = 4082 ( m.s.n.m )

El Municipio y el Proyecto Aire Limpio. Actualmente la red es operada, en su


totalidad, por el Gobierno Municipal de El Alto a través de la Dirección de Medio
Ambiente, su sostenibilidad está soportada por asignación de recursos en el POA
de la Dirección de Medio Ambiente.

Fuente: POA Dirección del medio ambiente


3.2.3 Calculo de los coeficientes de transferencia de calor para las paredes

Para el calculo se debe tener en cuenta que debemos evaluar las propiedades del
aire de lugar según el ambiente con la velocidad promedio del lugar, luego para
las condiciones internas se usa un valor de velocidad que lo sacamos de los
autores consultados y asumir algunas temperaturas, como de la pared interna y de
la externa y con esto poder conseguir los coeficientes de convección interna y
externa.

Calculo del número de Reynolds ( Re ) de la (Ec.9)

V¥ ´ L
Re =
v
Donde:
V¥ = Velocidad del viento promedio ( m / s )

L = Longitud característica de la pared ( m )

v = Viscosidad cinemática ( m 2 / s )

Donde le numero de Prandtl es de la (Ec.8)


v
Pr =
¥
Donde:
v = Viscosidad cinemática ( m 2 / s )

a = Difusividad térmica ( m 2 / s )

Ahora se debe evaluar asumiendo que la temperatura de la pared exterior se


encuentra cierta temperatura como de 40°C y esto se evalúa las propiedades del
aire a temperatura promedio (HOLMAN J.P. 1998)

Te + T p
T promedio =
2
Donde:
T promedio = Temperatura promedio (°C)
Te = Temperatura exterior ambiente (°C)
Tp = Temperatura de la pared (°C)
8 + 40
Tpromedio = = 24°C
2

Con esta temperatura se debe hallar las propiedades del aire (ANEXO 3)

k = 0,02551 (W / mg°C )

n = 1,562x10-5 ( m 2 / s )

a = 2,141 x10-5 ( m 2 / s )

P= 07296
2,3 ( m / s ) ´ 6,5 ( m )
Re = = 957106,3
1, 562 ´10-5 ( m 2 / s )

Ahora calculamos el número de Nu , para flujo turbulento (Y.CENGEL).

Nu = 0, 036(Re 0,8 - 836) ´ Pr1/3

(
Nu = 0, 036 ( 957106, 3)
0,8
)
- 836 ( 0, 7296 )
1/3

Nu = 1434,3

Con este valor se evalúa el coeficiente de convección externa (Ec.7)

Nu ´ K
he =
L
Donde.

K= Conductividad térmica del aire


1434,3 ´ 0, 02551(W / m ´° K )
he = = 5, 63 (W / m 2 ´ °C )
6, 5 ( m )

Ahora se determina el coeficiente de convección interna del horno, para este


también debe hacer proceso de iteración asumiendo la temperatura de las
paredes, que tomando un valor de 60° C a la que se encuentra las paredes
internas del horno y se evalúa a temperatura promedio.
Tcalentamiento + T pared int erna
T promedio =
2

Debemos tomar en cuenta que los hornos operan desde los 43°C hasta la
operación que es de 70°C
65 + 60
Tpromedio = = 62,5°C
2

Evaluamos las propiedades del aire a una temperatura de 62,5 °C (ANEXO 3)

a = 2,669 ´10 -5 ( m 2 / s )

k = 0,02826 (W / m ´ °K )

n =1,9207 ´10 -5 ( m 2 / s )

P= 0,7196

Con este dato se calcula Reynolds con la velocidad dentro de la cámara que será
de 2(m/s)
2 ( m / s ) ´ 6, 5 ( m )
Re = = 676836
1,9207 ´10 -5 ( m 2 / s )

Es flujo de transición turbulento, entonces el número de NU, es

(
NuL = 0, 662 ´ ( Re )
0,5
) ´ ( Pr )
1/3
(
NuL = 0, 662 ( 676836 )
0,5
) ´ ( 0, 7196)
1/3
= 488

Ahora el coeficiente de convección interna será.


NuL ´ K
hi =
L
488 ´ 0,02826 (W / m ´ °K )
hi = = 2,122 (W / m 2 ´ ° K )
6,5 ( m )

Con estos valores se determina las perdidas de calor a través de las paredes,
puertas techo, falso techo, en este caso no se toma en cuenta el piso porque el
flujo no sale hacia el exterior.

Para el coeficiente total de transferencia de calor usamos la (Ec.3)


1
U pared =
1 e1 e e e 1
+ + 2 + 3 + 4 +
hi K1 K 2 K 3 K 4 he

Donde:
æ W ö
hi , he = Son los coeficientes de transferencia de calor interna y externa ç 2 ÷
è m ´°C ø
e1 , en = Son los espesores de la pared que compone el horno ( m )

K1 , , K n = Son la conductividad térmica que tiene cada material (W / m ´ °K )

U pared
3.2.3.1 Pérdida de calor a través de las paredes
1
U pared =
1 0,015(m) 0,11(m) 0,05(m) 0,12(m) 1
+ + + + +
æ W ö æ W ö æ W ö æ W ö æ W ö æ W ö
2,122 ç 2 ÷ 0,72 ç ÷ 0, 49 ç ÷ 0,026 ç ÷ 0,87 ç ÷ 5,63 ç 2 ÷
è m ·°K ø è m ·°K ø è m ·°K ø è m ·°K ø è m ·°K ø è m ·°K ø

1
U pared =
æ m2 · °K ö
2, 9763 ç ÷
è W ø
æ W ö
U pared = 0,3359 ç 2 ÷
è m · °K ø

3.2.3.2 Pérdida de calor a través de la Puerta U puerta

La puerta estará construida de un material de alta resistencia térmica, para


disminuir pérdidas se usara aluminio por ser liviano y resistente a la corrosión ya
que la puerta estará en contacto con la humedad.

La puerta consta de dos planchas de aluminio (ANEXO 8) de espesor de 2mm a


cada lado y en el centro tendrá un panel de aislamiento de poliuretano de 50mm.

1
U puerta =
1 e1 e2 e 1
+ + + 3 +
hi K1 K 2 K 3 he
1
U =
puerta
1 0, 002 ( m ) 0, 05 ( m ) 0, 002 ( m ) 1
+ + + +
æ W ö æ W ö æ W ö æ W ö æ W ö
2,12 2 ç ÷ 177 ç ÷ 0, 026 ç ÷ 177 ç ÷ 5, 63 ç 2 ÷
è m 2 · °K ø è m · °K ø è m · °K ø è m · °K ø è m · °K ø

1
U puerta =
æ m2 · °K ö
2,5940 ç ÷
è W ø
æ W ö
U puerta = 0,3855 ç 2 ÷
è m · °K ø

3.2.3.3 Pérdidas de calor a través del techo U techo

El techo será de vaciado de loza de hormigón y de armado normal con acero de


construcción donde el espesor de la loza será de 150(mm) aislado con planchas
de aluminio en el interior de espesor de 2(mm) (ANEXO8)
1
U techo =
1 e e 1
+ 1 + 2 +
hi K 1 K 2 he
1
U techo =
1
+
0,15 ( m ) +
0, 002 ( m )
+
1
æ W ö æ W ö æ W ö æ W ö
2,122 ç 2 ÷ 2, 5 ç ÷ 177 ç ÷ 5, 63 ç 2 ÷
è m · °K ø è m · °K ø è m · °K ø è m · °K ø

1
U techo =
æ m2 · °K ö
0, 7310 ç ÷
è W ø
æ W ö
U techo = 1,3679 ç 2 ÷
è m · °K ø

3.2.3.4 Pérdidas de calor a través del falso techo U techofalso

El techo falso estará constituido de planchas de aluminio de 2mm de espesor y la


estructura se lo armara con tubos cuadrados de acero inoxidable.
1
U tech ofa lso =
1 e 1
+ 1 +
hi K1 he
1
U techofalso =
1 0, 002 ( m ) 1
+ +
æ W ö æ W ö æ W ö
2.122 ç 2 ÷ 177 ç ÷ 5, 63 ç 2 ÷
è m · °K ø è m · °K ø è m · °K ø

1
U techofalso =
æ m2 · °K ö
0, 6710 ç ÷
è W ø
æ W ö
U techofalso = 1, 4903 ç 2 ÷
è m · °K ø
Ahora se debe calcular las áreas de las paredes techos, puertas y el techo falso
para realizar el cálculo la velocidad de transferencia de calor de la estructura.

3.2.3.5 Calculo de área de la pared, techo, techo falso y puerta

A pared = ( Plateral ) ´ 2 + ( Ptrasera ) ´ 1 + ( Pfrontal - Area puerta )


Apared = ( 22, 75 ( m ) ) ´ 2 + (17,5 ( m ) ) ´ 1 + (17,5 ( m ) - 9 ( m ) ) = 71,5 ( m2 )

Atecho = ( 5 ( m ) ´ 6, 5 ( m ) ) = 32, 5 ( m 2 )

Atechofalso = ( 3, 5 ( m ) ´ 5 ( m ) ) = 17, 5 ( m 2 )

A p u erta = (3 ( m ) ´ 3 ( m )) = 9 ( m ) 2

La velocidad de transferencia de calor total en las paredes, techo, techo falso y


las puertas se puede escribir en la siguiente expresión (Ec.4)

i
Q* = åU
n
i ´ A i ( T in t e r n a - T e x te r io r )
Donde.

Q * = Es la velocidad de transferencia de calor (W ) , ( KW )

U = Es el coeficiente de transferencia de calor de las paredes W / m · ° K


2
( )
A i = Son las áreas de transferencia de calor de la estructura m 2 ( )
Texte r = Es la temperatura ambiente del lugar ( °K )

Tint = Es la temperatura interna del horno en operación ( °K )

TABLA 16. Perdidas de calor a través de la estructura del horno


ELEMENTO DE U Área ΔT °K Q*
CONSTRUCCIÓN W/m2°K m2 (W)

PAREDES 0,3359 71,5 57 1368,9


PUERTA 0,3855 9 57 197,7
TECHO 1,3679 32,5 57 2534
TECHO FALSO 1,4903 8 57 679,6

TOTAL 4780,3(W)
El total de calor de perdidas en las paredes es

æ Kcal ö
Q* = 4780,3 (W ) = 4111, 06 ç ÷
è h ø
3.2.4 Propiedades de la madera Cedro

Las propiedades Físicas de la madera cedro, que se encuentra en el tipo de


maderas semiduras y blandas, con contenidos de humedad de 80% -60%.

- Contenido de humedad en verde 82%


- Densidad Básica 0,38 ( gr / cm3 )

- Calor especifico 1,38 ( KJ / Kg °K )

Este tipo de madera debe entrar al horno con un 62% a 60% de humedad esto
para que el momento de secar la madera no sufra daños ni deformaciones, se
debe hacer un control, de temperatura y el flujo de aire para acelerar el secado, en
este caso si la madera entra, con un CH de 60% la humedad final que este debe
alcanzar es de 12% a 10% que es el contenido de humedad de equilibrio,
dependiendo al lugar donde se encuentra.

3.2.4.1 Determinación del volumen total de madera y del separador

Donde el volumen de madera se halla con la siguiente expresión (Ec.27)

Vhumedo = V1tablon ´ N ro tablones


Donde

Vhumedo = Es el volumen húmedo de la madera ( m3 )

V1tablon = Es el volumen de un tablón ( m3 )

Nrotablones = Es el número total de tablones ( N°)


Ahora calculamos el Volumen de un tablón (Ec.28)
V1tablon = a ´ b ´ c
Donde
a = Es ancho del tablón ( m )

b = Es el largo del tablón ( m )

c = Es el espesor del tablón ( m )

V1tablon = 0, 22 ( m ) ´ 2, 5 ( m ) ´ 0, 05 ( m )

V1tablon = 0, 0275 ( m3 )

Con este valor podemos calcular el volumen húmedo de toda la madera

æ m3 ö
V hum edo = 0, 0275 ç ÷ ´ 840 tablones
è 1tablon ø

Vhumedo = 23,1 ( m 3 )

Ahora el volumen total de los separadores de la misma manera que se hizo para el
tablón
V separa dor = a ´ b ´ c

Donde
a = Es ancho del separador ( m )

b = Es el largo del separador ( m )

c = Es el espesor del separador ( m )

V1separador = 0, 025 ( m ) ´ 0, 025 ( m ) ´ 2 ( m )

V1separador = 1, 25 ´ 10-3 ( m3 )

Ahora el total de separadores es que son cuatro paquetes de madera que consta
de 580 separadores.
V separadores = V1separador ´ N °totalseparadores

æ m3 ö
Vseparadores = 1, 25 ´ 10 -3 ç ÷÷ ´ 580 N ° separadores
ç
è sepaardor ø
V separadores = 0, 725 ( m 3 )

3.2.4.2 Sistema de ventilación

Caudal de aire requerido

Es el caudal que requiere para hacer fluir el aire dentro de la horno de secado este
será desde el falso techo, donde para el secado se usara un flujo de aire de
1,5(m/s) por lo tanto el caudal depende de esta velocidad y básicamente del área
por el cual va circular el aire a través de las pilas, donde esta se lo denomina
como área libre (GRIMM N. 1996)

V = 3600 ´ A ´ V (Ec.29)
S
A = ´ (L ´ a ) + x
S + e (Ec.30)
Donde:
3
(
V = caudal de aire m / h )
( )
A = área libre m 2

v = velocidad del aire ( m / s )

S = espesor de los separadores ( mm )

e= espesor de la madera ( mm )

x= área libre lateral de la pila ( m 2 )

L = longitud de la madera ( m )

a = altura de la pila (m)


Figura 33. Vista lateral del horno de secado

2,3m
A1 A2 A3

0,5m 0,5m 0,5m


2,5m 2,5m

Para el área lateral libre se considera un factor de aspereza de la pared lisa de


(0,5-0,7) ya que en los extremos se debe disminuir la velocidad de secado.

Por medio de la tabla 4 se hace la selección de los separadores, los mismos que
están en función del espesor de la madera a secar para así obtener una correcta
circulación de aire entre pilas (GRIMM N. 1996).

El valor de X es en base al área lateral de la pila, tenemos tres áreas laterales de


las siguientes dimensiones.

A1 = A2 = A3
A1 = a ´ b
Donde
a = 0,5 ( m )

b = 2, 3 ( m )
A1 = 0,5 ( m ) ´ 2,3 ( m )

A1 = 1,15 ( m 2 )

Ahora tenemos que las áreas son


X = A1 + A2 + A3

X = 1,15 ( m ) + 1,15 ( m ) + 1,15 ( m )

X = 3, 45 ( m )

X = 3, 45 ( m ) ´ ( 0,5 )

X = 1, 725 ( m )

Ahora el área libre será


æ 25 ( mm ) ö
A = çç ÷÷ ( 5 m )( 2, 3m ) + 1, 725 ( m )
è ( 25 + 50 ) mm ø

A = 5,56 ( m 2 )

Ahora tenemos
V = 3600 ´ 5, 56 ( m 2 ) ´ 2 ( m / s )

V = 40032 ( m3 / h ) = 11,12 ( m3 / s )

Este es el valor de caudal de aire que debe entregar el ventilador en nuestro caso
se usara tres ventiladores la cual tendremos un caudal de.
Q
QCV =
3
40032 ( m3 / h )
QCV =
3
QCV = 13344 ( m3 / h )

Ahora se calculo para los tres ventiladores que cada uno es de 13344(m3/h) y de
acuerdo a este caudal se busca en los catálogos (ANEXO 11)
Los ventiladores son un costo adicional, pero es necesario para que el flujo de aire
sea constante por los espacios que, tiene la pila de madera.

3.2.4.3 Determinación del Peso Húmedo de la Madera

Primero debemos determinar la masa húmeda de madera que viene dada por la
siguiente ecuación
mh = r h ´ Vh
Donde
mh = Masa húmeda de madera ( kg )

r h =Densidad de la madera ( kg / m3 )

Vh = Volumen húmedo de la madera mas los separadores m3 ( )


mh = 380 ( Kg / m3 ) ´ 23,1 ( m3 )

mh = 8778 ( kg )

3.2.4.4 Masa de agua contenida en la madera

La determinación de la masa de agua se la hace cuando la madera entra al horno


de secado, con un porcentaje de agua que en nuestro caso será de 60% de
contenido de humedad (JUNAC. 1982).

m humeda ´ CH verde
M agua =
100 + CH verde
Donde
M agua = Masa de agua total contenida en la madera ( kg )

mhumeda = Masa húmeda de la madera ( kg )

CH verde = Contenido de humedad inicial de la madera al entrar al horno ( % )


8778 ( kg ) ´ 60 ( % )
mh = 8778 ( kg ) , M agua =
(100 + 60 )( % )
M agua = 3291, 75 ( kg )

3.2.4.5 Energía necesaria para calentar el agua

Para calcular la potencia para calentar el agua en la madera, debemos usar un


tiempo de calentamiento, la experiencia que tuve en la empresa se calentaba 6
horas y esta llegaba a una temperatura de 50°C para el caso nuestro se usara
un calentamiento de 8 horas y que debe llegar 43°C de calentamiento que es
generalmente donde la mayoría hace la aplicación de esta temperatura entre 40-
45°C. (BOL HOLZ S.A. 2002)

La potencia para calentar el agua viene dada por la ecuación.

magua ´ Cpagua ´ DT
Qagua =
tcalentamiento
Donde

Cpagua = Calor especifico del agua a temperatura de calentamiento ( J / kg ° K )

DT = Temperatura del ambiente e inicio del secado ( °C ) . ( ° K )

( t ) = Tiempo de calentamiento ( s )
3291, 75 ( kg ) ´ 4179,5 ( J / kg ° K ) ´ ( 316 - 281)( ° K )
Qagua =
28800 ( s )

Qagua = 16717, 63 (W )
3.2.4.6 Energía necesaria para calentar la madera

Esta es la energía térmica que se necesita para calentar la madera para esto
debemos calcular primero la masa de madera (JUNAC, 1982)

mmadera = mhumeda - magua


Donde
mhumeda = Masa húmeda de madera

magua = Masa de agua de la madera

mmadera = 8778 ( kg ) - 3291, 75 ( kg )

mmadera = 5486, 25 ( kg )

Con este dato calculamos la potencia para calentar la madera que esta dada con
la ecuación (HOLMAN J.P.1998).

mmadera ´ Cpmadera ´ DT
Qmadera =
tcalentamiento

Donde

Cpmadera = Calor especifico de la madera cedro ( J / kg ° K )

DT = Temperatura del ambiente e inicio del secado ( °C ) . ( ° K )

( t ) = Tiempo de calentamiento ( s )
5486, 25 ( kg ) ´1380 ( J / kg °K ) ´ ( 316 - 281)( ° K )
Qmadera =
28800 ( s )

Qmadera = 9200,9 (W )
3.2.4.7 Energía necesaria para calentar el aire

m a ire ´ C p a ire ´ D T
Q aire =
t ca len ta m ien to
Donde

Cpaire = Calor especifico del aire ( J / kg ° K )

DT = Temperatura del ambiente e inicio del secado ( °C ) . ( ° K )

( t ) = Tiempo de calentamiento ( s )

Para esto debemos saber la masa de aire que hay dentro de la cámara y se
calcula restando y sumando los volúmenes de la cámara, madera y los
separadores con la siguiente ecuación (GRIMM N. 1996).
Vaire = Vihorno - (Vmadera + Vseparador )

Vint erorhorno = Alto ´ Ancho ´ Longitud

Vint eriorhorno = 3,5 ( m ) ´ 5 ( m ) ´ 6,5 ( m )

Vint eriorhorno = 113,75 ( m3 )

El volumen de la madera y los separadores se calculo anteriormente con esto


tenemos la masas de aire dentro de la cámara.

Vaire = Vi horno - (Vmadera + Vseparador )

(
Vaire = 113, 75 ( m3 ) - 23,1 ( m3 ) + 0, 725 ( m3 ) )
Vaire = 89,9 ( m 3 )

Donde la densidad del aire se la debe calcular en condiciones internas del horno
de secado, y a presion atmosférica del lugar.

maire = r aire ´ Vaire


Donde
maire = Masa de aire ( kg )

r aire =Densidad del aire del lugar a presión atmosférica ( kg / m3 )

Vaire =Volumen de aire esto es la resta de la cámara menos el volumen de la

madera ( m3 )

De la ecuación de los gases tenemos (HOLMAN J.P.).


P
r=
R ´T
Donde
P = Presión atmosférica del lugar ( N / m 2 )

R = Constante de los gases ( N ´ m / Kg ° K )

T = Temperatura absoluta ( ° K )

62821,5 ( N / m 2 )
raire = = 0, 73 ( Kg / m3 )
æ N ´m ö
287 ç ÷ ( 25,5 + 273) ° K
è Kg ´ °K ø
maire = 0, 73 ( kg / m3 ) ´ 89,9 ( m3 ) Þ maire = 65,63 ( Kg )

Ahora la potencia para calentar el aire dentro de la cámara


65, 63 ( kg ) ´1007 ( J / kg ° K ) ´ ( 361 - 281) ° K
Qaire =
28800 ( s )

Qaire = 80,3 (W )

Ahora se evalúa la cantidad de potencia que se necesita para la etapa de


calentamiento, con la siguiente ecuación (HOLMAN J.P.).

Q*calentamiento = Qmadera + Qagua + Qaire + Qperdidas


Donde
Qmadera = Es la energía para calentar la madera (W )

Qagua = Es la energía para calentar el agua (W )

Qaire = Es la energía para calentar el aire dentro del horno (W )

Q perdidas = Es la energía que requiere para calentar las paredes del horno (W )

Q* calentamiento = 9200, 9 (W ) + 16717, 63 (W ) + 80,3 (W ) + 4780,3 (W )

Q* calentamiento = 30779,13 (W ) = 26470, 05 ( Kcal / h )

3.2.5 Etapa de secado de la madera

En este punto se analiza cuanta energía necesita para eliminar el agua contenido
en la madera la cual son el punto de saturación de fibras (PSF) con un grado de
humedad pero en este, periodo al que llega la madera es cuando puede sufrir un
colapso de rajaduras o hinchamiento para evitar esto el controlador es el
encargado de mandar una señal para inyectar vapor de agua, para que la madera
recupere la humedad.

Para esto necesitamos el tiempo de secado de la madera cedro la cual se hace


con curvas de secado la cual esta madera se puede secar en hornos en 10 días a
esto se suma 1 día de enfriamiento y el acondicionamiento entonces hace un total
de 11 días, la cual se tiene un secado de 240(hrs), esto equivale a 864000(s), este
es el tiempo de secado de la madera dato que se corroboro en el Centro de
Capacitación CITE, donde tienen un horno de secado que es de convección y lo
secan con un quemador que genera aire caliente (CITE SOBOCE, 2014).

3.2.5.1 Energía necesaria para eliminar el agua en la madera

mhumeda ´ ( CH i - CH PSF )
magualibre =
100 + CH i
Donde
mhumeda = Masa de madera húmeda ( kg )

CH i = Contenido de humedad inicial ( % )

CH PSF = Contenido de humedad en el punto de saturación de fibras (PSF) ( % )

8778 ( kg ) ´ ( 60 - 30 )( % )
magualibre =
[100 + 60] ( % )
magualibre = 1645,9 ( kg )

Este dato nos permitirá calcular la potencia requerida para eliminar el agua de la
madera donde se puede describir que es la energía requerida para secar 1Kg de
agua contenida en la madera dependiendo de la especie de la especie y del
régimen de secado, con respecto a la especie también tiene que ver su peso
especifico como se tiene en la siguiente tabla.

TABLA 17. Consumo de energía requerida para eliminar el agua de la madera


Densidad de la madera Agua libre Agua de constitución
(100% a 30%) (30% a 15%)
3
Kg/m KJ/kg KJ/kg
300-600 3500 4400
600-900 3800 4600
900-1200 4200 5000
Fuente: JUNAC, Junta del acuerdo de Cartagena lima Perú. 1998
m agualibre ´ e 1
Q· =
tsec ado
Donde
magualibre =Masa de agua libre ( kg )

e1 = Energía térmica requerida para el secado, tablas ( J / kg )

t = Tiempo de secado ( s )
1645,9 ( kg ) ´ 3500000 ( J / kg )
Qagualibre· =
864000 ( s )

Qagualibre· = 6667, 4 (W )

3.2.5.2 Agua de Constitución hasta el contenido de humedad final

En esta fase es donde la madera llega a una humedad de equilibrio del 15% al
10% esto depende en el lugar que se encuentra la madera la cual debe estará a
una humedad de equilibrio del lugar a este se le llama contenido de humedad de
equilibrio de la madera

magualibre ( CH PSF - CH F )
mconstitucion =
100 + CH i

Donde
magualibre = Masa de agua libre

CH PSF = Contenido de humedad en el punto de saturación de fibras (PSF) ( % )

CH F = Contenido de humedad de equilibrio de la madera (EMC) ( % )

CH i = Contenido de humedad inicial ( % )

1645,9 ( kg )( 30 - 10 )( % )
mconstitucion =
(100 + 60 )( % )
mconstitucion = 205,7 ( kg )

3.2.5.3 Energía necesaria para eliminar el agua de constitución

mconstitucion ´ e 2
Qconstitucion · =
tsec ado

205, 7 ( kg ) ´ 4400000 ( J / kg )
Qconstitucion · =
864000 ( s )
Qconstitucion · = 1047,5 (W )

3.2.5.4 Energía Total para eliminar el agua de la Madera

Q*totalagua = Q· agualibre + Q· aguaconstitucion

Q*totalagua = 6667, 4 (W ) + 1047, 5 (W )

Q*totalagua = 7714,9 (W ) = 6634,8 ( Kcal / h )

3.2.5.5 Energía necesaria para calentar el aire de reposición

Son las condiciones de ingreso y salida de aire ya sea por mantenimiento durante
todo el proceso de secado habrá un cambio de aire en la cual se considera un
10% porque las ventilas se abrirán 5 a 8 minutos hasta que salga el vapor
saturado y nuevamente se debe calentar el horno y llegar a la temperatura de
secado entonces con la siguiente ecuación tendremos el valor de cuanta energía
se requiere para calentar el aire de reposición (MONTENEGRO, 1993)

maire ´ ( h2 - h1 )
Qairedereposicion = ´ (10% )
t

Donde
Qairedereposicion = Potencia requerida para reponer el aire de renovación (W )

maire = Masa de aire ( kg )

t= Tiempo en el que se abren las ventilas ( s )

h2 = Entalpia en el exterior de la cámara a la temperatura ambiente de 8°Cy con la

humedad del ambiente exterior del 58% de humedad ( J / kg )


h1 = Entalpia en el interior de la cámara se evalúa con una temperatura de 50° es

cuando ya esta en operación con una humedad del 85 a 90% de humedad ( J / kg )

Entonces tenemos los siguientes datos hallados entrando al (ANEXO 12-13) de


las graficas de PSICROMETRIA

A presiones atmosféricas.

h1 = 17730 ( J / kg )

h2 =245910 ( J / kg )

65, 63 ( kg ) ´ ( 245910 - 17730 ) ( J / kg )


Qairedereposicion =
3600 ( s )

Qairedereposicion = 4159,8 (W )

Con este dato se puede hallar la energía requerida para la fase de secado

3.2.5.6 Energía requerida para el secado de la Madera

Qsec ado = Qagua + Qairereposicion + Q perdidas

Qsec ado = 7714, 9 (W ) + 4159,8 (W ) + 4780,3 (W )

æ Kcal ö
Qsec ado = 16655 (W ) = 14323,3 ç ÷
è h ø

Como se puede observar la etapa de secado, es mucho menor que la del


calentamiento entonces se debe tomar la mayor energía requerida para el
dimensionamiento del intercambiador de calor para esto usaremos un coeficiente
de seguridad del 30%
Qcalentamiento = 30779,13 (W ) ´ 1, 3
æ Kcal ö
Qcalentamiento = 40012,9 (W ) = 34411,1 ç ÷
è h ø
3.2.6 Diseño del intercambiador de calor

Para el diseño del intercambiador se usara el calor de flujo cruzado, para el


calculo se debe considerar la mayor potencia de energía requerida, en la cual se
tiene la etapa de calentamiento la cual es de 40012,9(W),esta es la potencia
requerida, entonces podemos hacer el siguiente análisis.

Figura 34. Banco de tubos escalonados

Para el diseño del intercambiador de calor se calculara para un tubo liso se debe
considerar los siguientes datos.
QDISEÑO > QREQUERIDO

Propiedades del aire

Temperatura de entrada es la de ambiente que se encuentra el aire

Ta ,i = 8°C

Temperatura de salida del aire este valor se debe asumir para luego hallar la
verdadera temperatura de salida del aire entonces tomaremos un valor 60°C

Ts , a = 60°C
La temperatura en la superficie del tubo liso se asume un valor teniendo en cuenta
de la temperatura de saturación que es más de 105°C
Tw = 110°C

Con estos datos podemos hallara las propiedades del aire a temperatura media.
Ta ,i + Ts , a
2
Tp = Temperatura promedio ( °C )

Ta ,i = Temperatura de entrada del aire ( °C )

Ts ,a = Temperatura de salida del aire ( °C )

8 + 45
Tp = = 26,5 ( °C )
2

Propiedades del aire a 34°C (ANEXO 3)

C Pa = 1,007 ( KJ / kg °´ C )

K a =0,02551 (W / m° ´ C )

m a = 1,849 ´10-5 ( Kg / m ´ s )

r a = 0,64 ( kg / m3 )

Donde

PRa = Numero de Pr andtt

Donde el numero de Pr andtt se lo calcula con la siguiente ecuación

CPa ´ ma
PRa =
Ka
1007 ( J / kg °C ) ´1,849 ´10-5 ( Kg / m ´ s )
PRa =
0,02551(W / m°C )

PRa = 0, 7298

3.2.6.1 Cálculo del área frontal del intercambiador

Ahora debemos calcular el área frontal del intercambiador que viene expresado
por la siguiente ecuación.
Ga
Va =
Af

Donde despejando tenemos


Ga
Af =
Va

Donde
Va = Velocidad de aire al ingreso del intercambiador de calor ( m / s )

Ga = Caudal de aire entregado por el ventilador m3 / s ( )


A f = Área frontal al ingreso del intercambiador de calor m 2 ( )
11,12 ( m3 / s )
Af = Af = 5,56 ( m 2 )
2(m / s)

3.2.6.2 Características del tubo para el diseño

Para el diseño se escogió los tubos de cobre de 3 / 4" ( Dn ) de diámetro nominal

con las siguientes características

De = 22, 23(mm)
Di = 18,92(mm)
Et = 1, 651( mm)
K cu = 381(W / m ´ ° K )

St
= 3 ® St= 3 ´ De
De
Donde
St = 3 ´ ( 22, 23 ( mm ) )

St = 66, 69 ( mm )

St = 6, 66 ( cm )

St = 0, 0666 ( m )

3.2.6.3 Calculo de la velocidad máxima

Ahora la velocidad máxima será usando el banco de tubos de arreglo en línea


con la siguiente ecuación (Y.CENGEL).

Figura 35. Tipo de configuración del banco de tubos

Va ´ St
VMAX =
St - D

2 ( m / s ) ´ 0, 0666 ( m )
VMAX =
0, 0666 ( m ) - 0,02223 ( m )

VMAX = 3 ( m / s )
Con esto calculamos el número de Reynolds
r a ´ VMAX ´ De
Re =
mw
Donde
r a = Densidad del aire dentro del horno a temperatura promedio ( kg / m3 )

VMAX =Velocidad máxima ( m / s )

De = Diámetro exterior del tubo ( m )

m w = viscosidad del fluido a temperatura promedio ( Kg / mg s )

Ahora evaluamos m w a temperatura promedio (ANEXO 3)

Tp =
( 26,5 +=110 )( °C ) 68, 25 ( °C )
2
m w = 2,0499 ´10-5 ( Kg / m ´ s )

C Pw = 1007 ( J / kg °´ K )

KW =0,0280 (W / m°´ K )

Ahora el número de Pr será


CPw ´ maw
Prw =
K aw

1007 ( J / kg ° K ) ´ 2, 0499 ´10-5 ( Kg / m ´ s )


Prw =
0, 0280 (W / m° K )

Prw = 0, 7372

3.2.6.4 Calculo de Reynolds

Donde la densidad del aire es del lugar a presión atmosférica


r = 0, 73 ( kg / m3 )

0, 73 ( kg / m3 ) ´ 3 ( m / s ) ´ 0, 02223 ( m )
Re = Þ Re = 2632,9
1,849 ´10-5 ( Kg / m ´ s )
1000 < Rea < 2 ´ 105 Se tiene un flujo laminar ahora según el autor Zhukauskas para

bancos de tubos, el numero de Reynolds es.

3.2.6.5 Calculo de Nusselt


æ Pr ö
Nu = C ´ Re m ´ Pra 0,36 ç a ÷
è Prw ø

Donde las constantes C y m se hallan en la TABLA 8


1/4
( 0,6) æ ( 0, 7298) ö
Nu = ( 0, 317 ) ´ ( 2633) ´ ( 0, 7298 )
0,36
çç ÷÷
è ( 0, 7372 ) ø
Nu = 37,16

Corrigiendo el número de Nusselt para nuestro caso El factor de corrección es


para N L =4 con C 2 = 0,89 de la TABLA 9

Nua = C2 ´ Nu

Nua = 0,89 ´ 37,16

Nua = 33, 07

3.2.6.6 Calculo del coeficiente de convección externa del tubo


h ´ LC
Nu =
K
Donde
h = Coeficiente de convección (W / m° ´ C )

LC = Longitud característica del tubo es igual al dímetro del tubo ( m )

K = conductividad térmica del aire (W / m° ´ C )

K ´ Nu
ha =
Lc
33, 07 (W / m 2 °C ) ´ 0, 02551(W / m°C )
ha =
0, 02223 ( m )
ha = 37, 95 (W / m 2 °C )

Ahora debemos corregir el coeficiente de convección con la ecuación (Y.CENGEL)

hRF ,0 ´ ha
ha * =
hRF ,0 + ha

1
hRF ,0 =
R f ,0

Donde

ha * = Coeficiente de convección corregido (W / m 2 °C )

hRF ,0 = Factor de incrustación ( m2 °C / W )

ha = Coeficiente de convección (W / m 2 °C )

Entonces sacando valores de los factores de incrustación del (ANEXO 1)


R f ,0 = 0, 0004 ( m2 °C / W )

1
hRF ,0 =
0, 0004 ( m 2 °C / W )

hRF ,0 = 2500 (W / m 2 °C )

2500 (W / m2 °C ) ´ 37,95 (W / m2 °C )
ha * =
2500 (W / m 2 °C ) + 37, 95 (W / m 2 °C )

ha* = 35,96 (W / m 2 °C )

3.2.6.7 Determinación de la temperatura de salida del aire

æ A ´h * ö
Ts , a = Tw - (Tw - Ts , a ) exp ç - S a ÷
è m ´ Cp ø
Donde

Ts ,a = Temperatura de salida de aire del banco de tubos ( °C )

AS = Área superficial de transferencia de calor m 2 ( )


Tw =Temperatura de la pared del tubo ( °C )

(
ha * = Coeficiente de convección W / m 2 °C )
Cp = Calor especifico del fluido externo ( J / kg °C )

m = Gasto másico del fluido ( kg / s )

Ahora debemos determinar el área superficial de transferencia de calor


Donde viene dado con la siguiente ecuación.

AS = p ´ N ro ´ D ´ L

Donde
As = Área superficial de transferencia de calor ( m 2 )

N ro = Numero total de tubos en el banco ( m )

= Diámetro del tubo ( m )


D

= Longitud de los tubos ( m )


L

AS = 30 ´ p ´ ( 0, 02223 ( m ) ) ´ 0, 6 ( m )

AS = 1, 257 ( m 2 )

El gasto másico del fluido es la que interviene la densidad por la velocidad.


m· = r ´ V ( NT ´ ST ´ L )

m· = 0, 73 ( kg / m3 ) ´ 2 ( m / s ) (10 ´ 0, 0666 ( m ) ´ 0, 6 ( m ) )

m· = 0,58 ( kg / s )

Con estos datos podemos calcular la temperatura de salida del aire


æ æ W öö
ç 1, 257 ( m ) ´ 35,96 ç m 2 °C ÷ ÷
2

Ts , a = 110 ( °C ) - (110 - 60 )( °C ) exp ç - è ø÷


ç 0,58 ( kg / s ) ´1007( J / kg ) ÷
ç ÷
è ø
Ts , a = 55,53 ( °C )

La temperatura de salida tiene una variación ya que nosotros asumimos era de


60°C pero se acepta por que mediante esta temperatura del horno debe llegar a
65°C que es donde se hará el secado de la madera.

Ahora debemos evaluar las propiedades de vapor y del liquido saturado a una
presión de trabajo de de 10 (psi) este dato se halla mediante la siguiente relación
basándonos en la presión del lugar.
Patm = 62,8215 ( Kpa )

Que es la presión atmosférica del lugar donde con una regla de tres esto llevamos
a (Psi)
1( psi )
62,8215 ( Kpa ) ´ = 9,1115 ( psi )
6,89476 ( Kpa )

Ahora debemos asumir que la pared interna del tubo se encuentra a una
temperatura de 120°C y luego con el valor de la temperatura de saturación
debemos evaluar las propiedades del vapor y liquido saturado.

TTUBO + TSAT
Tp =
2

Tp =
(120= + 110) °C 115°C
2
Propiedades del vapor de aire a una temperatura de 110°C del (ANEXO 2)
Donde
h fg = 2216500 ( J / kg )

m g = 1, 2785 ´10 -5 ( kg / m ´ s )

Cpg = 2095, 5 ( J / Kg ° ´ C )

k g = 0, 02685 (W / m° ´ C )

hg = 2700,5 ( KJ / Kg °´ C )

r g = 0, 97365 ( kg / m3 )

Ahora las propiedades del liquido saturado (ANEXO 2)

Donde
r f = 947 ( kg / m3 )

m f = 2435 ´10 -5 ( kg / m ´ s )

k f = 0, 6825 (W / m°´ C )

Cp f = 4236,5 ( J / Kg °´ C )

h f = 485, 905 ( KJ / Kg ° ´ C )

Con estos datos calculamos el coeficiente de convección en el interior de los


tubos con la siguiente ecuación.

é g ´ r f ( r f - rv ) k f 3
1/ 4
ù
hv = 0,555 ê ( fg )ú
h
êë m f (TSAT - Ti ) Di úû

( )(
1/4

hv = 0,555ê
)
é9,81( m/ s2 ) ´947( kg / m3 ) 947( kg / m3 ) -1,0224( kg / m3 ) 0,6825( (W / m°K) ) 3 ù
( 2216500)úú
ê 0,2435´10 ( Kg / m´s)(120-110)( °C) ´( 0,01892)( m)
-3

ëê ûú
æ W ö
hv = 10626,9 ç 2 ÷
è m °C ø
3.2.6.8 Calculo del coeficiente global de transferencia de calor

Ahora el coeficiente Global de transferencia de calor U esta dada por la siguiente


ecuación.

1 1 R f ,0 æA ö 1æA ö
= + + RW + R f ,i ç s ÷ + ç s ÷
U ha ´ n f nf è Ai ø hv è Ai ø

Los factores de incrustación interna y externa se hallan del (ANEXO 1)


æ m 2 °C ö
R f ,0 = 0, 0004 ç ÷
è W ø

æ m 2 °C ö
R f ,i = 0, 0001ç ÷
è W ø
nf = 1
(Sin aletas)
Ahora debemos hallar el factor Rw para el tubo con la siguiente expresión

æD ö
ln ç e ÷
D
RW = è i ø
2p kL
Donde
De = Diámetro exterior del tubo (m)
K= Conductividad del material del tubo (W/ m °C)
Di = Diámetro interior del tubo (m)
L = Longitud del tubo (m)

æ 0, 02223 ( m ) ö
ln çç ÷
è 0,01892 ( m ) ÷ø
RW =
2p ( 401(W / m°C ) ) ( 0, 6 ( m ) )
æ m 2 °C ö
RW = 0, 000107 ç ÷
è W ø

Ahora determinación el área interna del tubo

Ai = p ´ Di ´ Lt ´ NT

Ai = p ´ ( 0,01892 )( m ) ´ 0, 6 ( m ) ´10

Ai = 0,357 ( m 2 )

æ m2 °C ö
0,0004 ç
è W ø + 0,000107 æ m °C ö + 0,0001æ m °C öç 1,257( m ) ÷ +
1 1
÷ 2 2 æ 2
ö 1 æ 1,257 ( m2 ) ö
= + ç ÷ ç ÷ ç ÷
æ W ö è W øçè 0,357 ( m ) ÷ø 10626,9 æ W ö çè 0,357 ( m ) ÷ø
2 2
U 1 è W ø
35,96 ç 2 ÷ ´1 ç 2 ÷
è m °C ø è m °C ø

æ W ö
U = 34,5 ç ÷
è m°C ø

3.2.6.9 Determinación de la media logarítmica de temperatura LMTD

Ahora debemos aplicar la ecuación de la media logarítmica de temperatura LMTD


que viene dado por la siguiente ecuación.

119,3°C
55,5°C
T1
T2
8°C

D T1 - D T2
LM TD =
æ D T1 ö
ln ç ÷
è D T2 ø
Donde
DT1 T=SAT - TS , a

DT2 T=SAT - Tambiente

LMTD =
(120 - 55, 53)(120 - 8 )( °C )
æ 120 - 55, 53 ö
ln ç ÷
è 120 - 8 ø
LMTD = 86, 06 ( °C )

3.2.6.10 Determinación de la cantidad de calor del tubo

Con este dato de la temperatura calculamos el calor de diseño que requerimos


para comparar con el calor requerido con la siguiente ecuación.
Q* = U ´ AS ´ LMTD

æ W ö
Q* = 34,5 ç ÷ ´ p ( 0, 01892 ( m ) ) ´ 0, 6 ( m ) ´ 86, 06 ( °C )
è m°C ø
Q* = 105,9 (W )

Si multiplicamos por la cantidad de tubos 30 el resultado seria 3177(W) lo que


vemos que aun sigue siendo menor y si a esto multiplicamos por cuatro bancos de
tubos seria 12708(W) sigue siendo pequeño el valor entonces tenemos otra
alternativa en, poder hacer el calculo para tubos con aletas que será construido
de un material de alta conductividad térmica que estará aproximadamente a una
temperatura uniforme, ahora el calor se la va liberar al superficie ya que el fluido
caliente circula dentro de tubo.
3.2.7 Calculo de tubos con aleta

Tenemos los siguientes datos para hacer el cálculo respectivo.


T¥ = 55,53 ( °C )

æ W ö
ha = 35,96 ç 2 ÷
è m °C ø
Ttubo = 119,3 ( °C )

Datos de las aletas y del tubo que se usaran para el cálculo

Dtubo = 25,=4 ( mm ) 0, 0254 ( m ) Þ r1 = 0, 0127 ( m )

Figura 35 Dimensiones del tubo con aletas

L = 0 ,0 1 m
t=0,001m

r1 = 0 ,0 1 2 7 m
r2 = 0 ,0 2 2 7 m

Figura 36. Tubo con aletas

4m m
Da= 0,0454m

De= 25,4mm

600m m
Laleta = 10 ( mm )

tespesoraleta = 1( mm )

D2 = r1 + L Þ ( 0,0127 + 0, 01)( m ) Þ r2 = 0, 0227 ( m )

Longitud corregida de la aleta


t
r2 c = r2 +
2
0, 001( m )
r2 c = 0, 0227 ( m ) +
2
r2 c = 0, 0232 ( m )

Haciendo la relación
r2 c 0, 0232 ( m )
= = 1,83
r1 0,0127 ( m )

3.2.7.1 Área del perfil de las aletas


Am = t ( r2 c - r1 )

Am = 0, 001( m ) ( 0, 0232 ( m ) - 0, 0127 ( m ) )

Am = 1, 05 ´ 10 -5 ( m )

3.2.7.2 Coeficiente de eficacia para tubos con aletas

1/2
3/ 2 é h ù
Lc ê ú
ë k ´ Am û

Donde Lc se calcula
t
Lc = ( r2 - r1 ) +
2
0, 001( m )
Lc = ( 0, 0227 ( m ) - 0,0127 ( m ) ) +
2
Lc = 0, 0105 ( m )
1/2
é æ W ö ù
ê 35,96 ç 2 ÷ ú
( 0, 0105 ( m ) ) ê æ W ö è m °C ø
3/ 2
ú = 0,15
ê177 ú
÷ ´1, 05 ´10 ( m ) ú
-5
êë ç
è m ´°C ø û

Con este dato se entra alas tablas de la eficiencia de la aleta lo cual tenemos un
resultado de n=98% (ANEXO 10)

Ahora calculamos el número de aletas que tendrá el tubo

Ltubo
naletas =
d aletas

L, es la longitud del tubo y d es la distancia entre aletas


0, 6 ( m )
naletas =
0, 004 ( m )

naletas = 150 ( aletas )

3.2.7.3 Calculo del área de la aleta

Aaleta = naletas ´ 2p ´ ( r2c 2 - r 2 )

(
Aaleta = 150 ´ 2p ´ ( 0, 0232 ( m ) ) - ( 0, 0127 ( m ) )
2 2
)
Aaleta = 0,3553 ( m2 )

Ahora calculamos el calor entregado por cada aleta con la siguiente ecuación
(Y.CENGEL).

(
q f = h 2 ´ p ´ ha ´ ( r2 2 - r 21 ) ´ DT )
Donde.
qf = Calor entregado por la aleta (W)
n= Es la eficiencia de la aleta
æ æ æ W öö
( 2 ö
)
q f = 0,98 ç 2 ´ p ´ ç 35,96 ç 2 ÷ ÷ ´ ( 0,0232) - ( 0, 0127 ) ÷ ´ (119,3 - 55,53)( °C )
è è è m °C ø ø
2

ø
q f = 5,32 (W )

2.3.7.4 Determinación del calor real del tubo aleteado

Ahora se calcula el calor real que viene dado por la siguiente ecuación.

qREAL = N aletas ´ q f ´ ha (1 - N aletas ´ et ) ´ 2 ´ p ´ r1 ´ DT

æ W ö
( )
qREAL = 150 ´ 5,32 (W ) + 35,96 ç 2 ÷ 1 - 150 ´ ( 0, 001( m ) ) ´ 2 ´ p ´ ( 0, 0127 ( m ) ) ´ (119,3 - 55,53 )( °C )
è m °C ø

qREAL = 953,5 (W )

Para saber el numero de tubos que se va necesitar y cuantos bancos de tubos


serán se hace el siguiente análisis.
QREQUERIDO (W )
N ro tubos =
Q1tubo (W )

40012,9 (W )
N ro tubos =
953,5 (W / tubo )
N ro tubos = 41,96 ( tubos ) = 42 ( tubos )

Como vemos en los resultados, necesitamos 42 tubos aleteados estos se


distribuirán en tres bancos de 14 tubos que estarán ubicados en el techo falso del
horno, donde también podemos decir que.

QDISEÑO > QREQUERIDO

40047 (W ) > 40012,9 (W )


3.2.7.5 Calculo de la Potencia de la Caldera

Este elemento es una pieza fundamental del horno es el encargado de calentar el


agua y para la generación de fluido caliente dentro del horno y se hará el calculo
de la potencia de acuerdo a los siguientes parámetros.

Ti = 120°C

PRESION = 50 Psi

Con estos datos podemos calcular la potencia de la caldera y este tipo de caldera
esta entre las de baja presión y tienen un rango de eficiencia de (80-90) % según
el manual de calderas (KOHAN A. 2000)

M ´ 1BHP
PHP =
34.5 ( lb / h )
Donde

M = Flujo másico ( lb / h )
P = Potencia de la caldera ( BHP )

1BHP = Es la cantidad de calor necesaria para evaporar 34,5 lb de agua por hora

Q
M =
h fg

Donde.

Q = Es la cantidad de calor requerida (W )


h fg = Es la entalpia de vaporización ( KJ / kg )

La entalpia de vaporización a 120°C se obtiene del (ANEXO4)

Q 40012,9 (W ) = ( J / s )
M= ÞM =
h fg 2203000 ( J / kg )

M = 0, 0182 ( kg / s )
Ahora con una regla de tres llevamos el valor a (lb/h)

æ kg ö 2, 2046226 ( lb ) 3600 ( s ) æ lb ö
M = 0, 0182 ç ÷ ´ ´ = 144, 2 ç ÷
è s ø 1( kg ) 1( h ) èhø

La potencia de la caldera será.

144, 2 ( lb / h ) ´1BHP
PHP = = 4,18 ( BHP )
34.5 ( lb / h )

PHPcaldera = 5 ( BHP )

3.2.8 Selección de los equipos

Los equipos del horno son de suma importancia y de todos estos equipos el más
importante es el controlador porque es el encargado de leer datos como
temperatura, humedad, humedad de equilibrio de la madera, que es lo que se
busca dentro del horno en el proceso de secado a continuación se da a conocer
los equipos que se usaran en el horno de secado.

3.2.8.1 Programador R2500

El controlador R2500, nos permite controlar todo el proceso en el secado de la


madera, este controlador se va enfocar no solo en el secado también tiene la
capacidad e manejar algunas condiciones críticas que pueden suceder dentro del
horno, manejando la variables de temperatura y humedad dentro del horno esto
siempre con el programa que se aplique para cada especie el espesor y el
contenido de humedad a secar (SECAMAK)

Marca CET R2500


Voltaje de trabajo 100-240(VAC)
Cantidad 1
Figura 37. Controlador programable

3.2.8.2 Sensor de temperatura RTD

Como su nombre lo indica, son sensores que se usan para medir la temperatura
mediante la correlación de resistencia del elemento RTD, con la temperatura la
mayoría de los elementos consisten de un pedazo de alambre enrollado envuelto
alrededor del núcleo de cerámica de vidrio.

Este sensor es el encargado de enviar señales al controlador programable


mediante alarmas cuando la temperatura desciende o sube.

Características del equipo

Marca GENEBRE
Diámetro 3/16 (pulgadas)
Longitud 6(pulgadas)
Cantidad 2
Figura 38. RTD Sensor de temperatura

3.2.8.3 Válvula solenoide de aire

Esta válvula es la encargada de recibir la señal por el controlador programable, a


la ves esta debe accionar al pistón de simple efecto de las ventilas que mediante
el mecanismo par que cierre y abra las mismas el funcionamiento es neumático, y
el equipo depende básicamente de la humedad relativa dentro del horno de
secado.

Características del equipo

Marca GENEBRE
Diámetro 1/4(pulgada)
Fluido aire
Cantidad 1

Figura 39. Válvula solenoide para aire VE 131, BV


3.2.8.4 Válvula solenoide de vapor

Según las condiciones internas del horno de secado y la señal enviada por el
controlador programable la válvula solenoide permite restringir, el flujo de vapor
tanto para la humectación como para el sistema de calefacción.

Características del equipo

Marca GENEBRE
Diámetro 1/2(pulgada)
Fluido vapor
Cantidad 1
Figura40. Válvula solenoide de vapor

3.2.8.5 Válvula operacional

Marca GENEBRE
Diámetro 2 ½”
Cantidad 1
Temperatura de operación 140°C
Figura 41. Válvula operacional

3.2.8.6 Pistón de simple efecto

El pistón es el encargado de abrirá las ventilas cuando la temperatura este


sobrepasando la de trabajo y también para poder salir el vapor saturado.

MARCA GENEBRE
Presión de trabajo 6 bares
Cantidad 4
Figura 42. Pistón de simple efecto
3.2.8.7 Temporizador

Marca GENEBRE
Voltaje de trabajo 100-250 VAC
Dimensiones 74x32mm
Frecuencia 50/60 Hz
Cantidad 1
Figura 43. Temporizador

3.2.8.8 Ventilador

Este es el dispositivo que se encargara de hacer fluir el aire caliente en toda la pila
de la madera y debe ser de un material que no sea corrosivo y trabaje altas
temperaturas.

Marca AXIAN SOLID 4-450T 34-8


Potencia 0,75 (Kw)
Material fundición de aluminio y silicio
Cantidad 3
m3/h 14000
RPM 1400 (rpm)
Figura 44. Ventiladores axiales

3.3. APILADO Y CARGADO AL HORNO

3.3.1 Apilado

Para apilar la madera en el horno se usan los separadores adecuados en este


caso lo que se uso para el diseño de de 25x25mm de espesor y de longitud de
2(m), generalmente se debe usar de estas dimensiones y en la mayoría de los
casos y las mismas empresas emplean este método.

Por este motivo se usa estos separadores que están estandarizados para el uso
de secar la madera y por lo que vi en la empresa DEKMABOLIVIA usan
separadores de 30x30(mm) y el de 25x25mm esto con el fin de que pueda
circular mas cantidad de aire caliente sobre la madera.

Cuando se hizo la visita al CITE DE SOBOCE aquí tienen un secador pequeño


que es para secar 10m3 de madera y el encargado del secado nos comento que
usan separadores de 25x25(mm) esto es para que no se tenga mucho problema
en el flujo de aire en el proceso de secado, que la distribución de flujo debería ser
homogénea.

Con estas visitas realizadas para el diseño se usa separadores de 25x25(mm),


distribuidos de la siguiente manera en la pila de madera ya que son cuatro pilas
que tenemos dentro de la cámara.

Figura 45. Forma que tendrá el apilado de la madera

0,5m 0,025m

0,025m
0,05m

tablon separador

Como se observa en la figura generalmente el tablón y los separadores deben


tener diferentes dimensiones, de acuerdo a la pila de madera, colocando
correctamente los separadores en espacios compartidos esto para que en el
secado no se presente deformaciones ni alabeos en los bordes.

Y se debe tener en cuenta que el separador siempre debe ser menor al espesor
de la madera y se debe usar separadores de pino esto es porque el pino es una
madera que no se contrae fácilmente, y también para que nuestro apilado
conserve su estado rectangular dentro del horno.
Figura 46. Vista lateral de la pila de madera

2,5m 0,5m 0,025m

0,05m
2,3m

Esta será la forma que tendrá el apilado de la madera que estará dentro del horno
con sus respectivos separadores y la forma que debe estar distribuidos, y es la
forma como se debe ser el apilado en forma rectangular.

Figura 47. Vista frontal de la pila de madera

2m 0,22m

0,05m
0,025m
2,3m

0,6m

En la vista de frente se observa el espacio que tiene para poder circular el


personal de inspección antes de poner el funcionamiento el horno y también para
poner los equipos para pruebas de temperatura humedad en el centro de la pila de
madera.

3.3.2 Cargado al horno

El cargado al horno se lo puede hacer cuando la madera ya este lista y apilada


correctamente y verificar que los separadores estén bien alineados y que tengan,
una separación adecuada y luego se lo carga al horno, se lo puede hacer con
coches pero el horno debe tener rieles por donde pueda ser trasladado,
generalmente se lo carga con montacargas y los encargados de acomodar las
pilas de la madera uno sobre otra la base donde va estar la madera debe estar
echa de concreto si en caso que no hubiera eso se deben usar madera s de pino
de mayor espesor que soporten la carga de la pila y el fin de la distancia de
separadores es también para que la uña de la montacargas entre sin dañar la
madera.

En caso de no contar con este equipo el apilado se lo hace dentro de la cámara


para eso se ha previsto de los espacios que tiene el horno, y el apilado manuales
e lo hace comenzando desde un extremo hasta la salida de la puerta.

Figura 48. Cargado al horno


3.3.3 Soportes y Contrapesos de la Pila

Para la madera Cedro se pondrá contrapesos de 100 a 200(kg) esto debe ser
compartido dependiendo en que lugar se lo colocara o también de acuerdo a los
espacios de los separadores esto para que el contrapeso no dañe la madera esto
es con el criterio que madera se va secar si es una madera dura o blanda.

Estos contrapesos ayudan a estabilizar la carga, especialmente de las hileras


superiores de madera, que es donde se presentan las torceduras y es dónde la
madera de la última fila es la que sufre estos defectos.

Figura 49. Distribución de los contrapesos

Fuente: Viscarra, 1998


Figura 50. Contrapesos con resortes en los extremos

Fuente. CIS Madera

3.4 MUESTRAS PARA EL CONTROL DE SECADO

3.4.1 Selección de muestras

Por lo general las muestras se eligen durante la fase de apilado de la madera, la


mayoría de los tablones de los cuales se toman las muestras deberán representar
la madera mas húmeda, y lenta de secar algunas muestras deben corresponder a
los tablones de madera mas seca o de mayor velocidad de perdida de humedad.

Esto con el fin de comparar en que parte de la madera cortada para la muestra
pierde más humedad. El número de muestras de secado a tomar es como mínimo
cuatro por cada 20m3 y para una carga de 100m3 deben tener más de diez
muestras del horno de secado.

Figura 51. Cortes realizadas en las muestras

m u e s tra A m u e s tra B

0 ,5 0 m 0 ,3 5 m

0 ,0 2 m
Se deben tomara medidas de lo mas centro posible de la madera de 50 a 75cm y
los del borde de 20 a 40cm y luego se procede a determinar la humedad con los
higrómetros si no se cuenta con instrumentos se puede determinar con la
siguiente formula.

De la ecuación (2) tenemos


PMH - PMS
CH = ´ 100%
PMS
Donde

CH = Contenido de humedad de la madera ( % )

PMS = Peso de la madera húmeda ( g )

PMH = Peso de la madera seca en horno ( g )

Esta evaluación se hace para ver que parte del corte realizado presenta mas
perdida de humedad y ver en que partes de la madera pierde agua de constitución
y comparar con las otras muestras esto ayuda al operador del secador de madera
a poder tener idea en que tiempo la madera puede estar seca.

Figura 52. Pesaje de la madera húmeda

Fuente: DEKMABOLIVIA, 2013


3.5 PROCESO DE SECADO Y OPERACIÓN DEL HORNO

En el proceso de secado se debe tener en cuenta los siguientes parámetros.

- Especie de madera que se va secar


- Dimensiones de los tablones
- Densidad de la madera
- Humedad inicial de la madera antes de entrar al horno
- Humedad final que se busca
- El tipo de horno
- Tipo de energía usada en el secado
- Humedad de equilibrio higroscópico
- Temperatura ambiente
- Temperatura de secado tiempo de calentamiento
- Tiempo de operación
- Equipos que se usa para el secado
- Velocidad de secado
- Tipo del controlador que es la parte mas importante del horno

Estas son algunas condiciones que se debe tener en cuenta cuando se quiere
conseguir un buen proceso de secado el controlador quizá es la parte mas
importante, ya que este equipo es el encargando de mandar las señales para qué
se inyecte vapor de agua, humedad, temperatura salida de los gases y otros.

3.5.1 Calentamiento del horno

En esta etapa se desean alcanzar los siguientes objetivos


- Alcanzar las condiciones de temperatura y humedad relativa del aire dentro del
horno de secado.
- Homogenizar la temperatura de toda la carga de madera así como también se
busca homogenizar el contenido de humedad (CH) inicial de la madera.
- Esta etapa es la primera en el proceso de secado aquí debemos alcanzar una
temperatura de 43°C que es la de calentamiento y con esta temperatura
alcanzada dentro del horno empieza el proceso de secado dentro del horno.

Una ves que alcanzo la temperatura de calentamiento desde ese momento la


temperatura debe subir la temperatura cada día 5°C hasta llegar a los 70°C que
es la temperatura con que se va secar la madera.

3.5.2 Control del horno

Las condiciones de temperatura y humedad dentro del horno deben ser


manipuladas frecuentemente según los requerimientos del horario particular en
uso y por ello, es esencial disponer de un control exacto de las condiciones de
secado en todo momento.

El control de las condiciones del horno de secado puede ser realizado por equipo
automatizado o manual estos principalmente se dirigen a la medición de la
temperatura, humedad relativa y velocidad del aire.

La velocidad del aire a través de la pila de madera debe ser de 1,2 y 2 (m/s) para
asegurar que el fluido toque las paredes de toda la pila de la madera para esto
debemos tener los siguientes aspectos.

- Las puertas deben ser herméticas lo mejor posible tanto en la aislación y le


material que lo cubre y estén montadas bien para no tener perdidas de flujo
de calor.

- Los ventiladores deben funcionar a una velocidad constante y sin patinar si


estas están accionadas corres se deben revisa cada mes para no tener
contratiempos.
- La pila de la madera debe estar correctamente edificada y que los separadores
estén en distancias compartidas para la circulación del aire.

- Las ventilas o chimeneas deben estar correctamente construidas para evitar


los cortocircuitos de aire para que este pueda circular, a través de la carga.

3.5.3 Deshumidificacion de la Madera

La cesión de agua de la madera tiene lugar antes en las células exteriores que en
las interiores y se produce tanto mas deprisa cuanto mayor es la diferencia de
humedad entre la madera y el aire.

Pero hay en casos que se presenta que la madera pierda por completo la
humedad entonces en estos caso se debe inyectar vapor de agua o usar
rociadores de agua que tenga un radio de alcance en toda la pila de madera esto
generalmente siempre pasa cuando se seca la madera, dentro del horno y esto
depende del tipo de especie, espesor y el contenido de humedad de madera.

3.5.4 Tratamiento de igualación o equilibrado

Cuando el contenido de humedad de la muestra mas seca registra un nivel del 5%


por debajo del valor promedio de humedad buscada en el secado de la carga, se
inicia el igualado utilizando la TBS, mas alta que permite el programa de secado y
fijando la humedad relativa HR, a un contenido de humedad de equilibrio CHE del
nivel de la muestra mas seca.

3.5.5 Descarga del Horno

Al terminar el proceso de secado, se debe de cerrar el paso de aire caliente y


dejar en funcionamiento de los ventiladores mas o menos unos 10-15min esto
antes de abrir las puertas del horno, esto es con el fin de evitar un choque térmico
de la madera con el medio exterior.
Luego se procede a descarga la madera que se la debe almacenar en un lugar
que no cambien las condiciones ambientales y de ser posible del contenido de
humedad promedio de las tablas secas y cubrirlas con una lona de hule hasta que
esta sea procesada.

3.6 CONTROL DE LA HUMEDAD SU DISTRIBUCIÓN Y LAS TENSIONES DE


LA MADERA

El control de humedad una ves que se saca del horno debemos escoger la pieza
desde lo mas centro posible de la pila y una de los extremos esto es para hacer
un análisis en que parte la madera se encuentra mas seca, este control se hace
para tener parámetros de hacer y mejorar el secado de la madera y también se
hace pruebas de tensiones que consiste en cortar en forma de tenedor.

3.6.1 Prueba de Tensiones

La prueba de tensiones consiste en cortar la madera en pedazos del centro de


medidas de 25x80mm a 30x70mm y luego se la lleva ala Cercha donde se le da
una forma de tenedor a la pieza esto es con el fin de ver en un periodo de 24
horas hay casos en el momento del corte después de unas horas se empiezan a
contraer o hinchar pero en caso de que no se presente esto se debe dejar la pieza
hasta el día siguiente.

Con esto veremos que deformaciones puede presentar y se la debe estar en un


ambiente, cerrado luego al día siguiente y ver si presentan las deformaciones que
a continuación se ven.
Figura 53. Pruebas de tenedor para las tensiones que sufre la madera

S ecado S ecado S ecado S ecado


fu e rte m o d e ra d o lib r e in v e r tid o

Si al momento del corte, las pinzas externas del tenedor se curvan hacia adentro
esto es una indicación de que la madera tiene esfuerzos de compresión en la
superficie de la pieza y de tracción en el interior el tratamiento de acondicionado
debe continuar.

- Las pinzas exteriores del tenedor se han torcido considerablemente hacia


adentro lo que indica que el material todavía presenta tensiones por
distribución irregular de la humedad y el tratamiento de acondicionado de la
próxima carga del mismo tipo de material debe prolongarse por más tiempo.

- Las pinzas exteriores del tenedor están rectas la madera está libre de
tensiones el secado fue correctamente ejecutado y las próximas cargas deben
tener el mismo tiempo de acondicionado.

- Las pinzas exteriores del tenedor se han torcido hacia afuera; el material ha
tenido una inversión de tensiones la próxima carga de un material similar
deberá ser acondicionada a una humedad relativa más baja o durante un
tiempo más corto.
Figura 54. Pruebas de tenedor

Fuente: CITE DE SOBOCE, 2014

3.7 TIEMPO DE SECADO

Para tener un tiempo requerido para secar una carga de tablas depende de

- Las características de la madera,


- El tipo de horno
- El programa de secado empleado.

El operador del horno ajusta el programa de secado según el tipo de madera y


respecto al segundo factor, se puede mejorar el desempeño de los hornos
optimizando algunas características de éste, caso del aislamiento térmico y
sistema de ventilación, que pueden resultar en una disminución del tiempo de
secado.

Pero la mayor reducción de ese tiempo se puede conseguir a través de los ajustes
a los programas de secado y las curvas de secado, se obtuvieron información del
CENTRO DE CAPACITACION CITE DE SOBOCE, en donde comentan que la
madera siempre entra al horno con un porcentaje de humedad del 60 a 65% y es
el dato que usamos para el calculo de la energía requerida para secar la madera
en un lapso de 11 a 10 días esto equivale en horas a 950400(hrs), esto depende
del tipo de madera y especie, y este datos e corroboro en el centro CITE donde
hice la practica de secado de la madera cedro.

Con la experiencia que tuve en la empresa BOLHOLZ S.A. se solía secar la


madera en menos de diez días esto con el fin de que la madera tenga un poco de
humedad porque se tenia que transportar a lugares lejanos y en ese trayecto la
madera debe alcanzar la humedad de equilibrio por esa razón se la seca en un
lapso de 7 a 8 días.

3.7.1 Tiempo de secado de la madera Cedro

A continuación tenemos la grafica de secado para la madera Cedro con una


humedad de 60% que esta debe llegar a un 10 a 12% de humedad con una
temperatura de calentamiento de 43°C y la temperatura debe ir aumentado entre 5
grados cada día pero esto depende del comportamiento de la madera dentro del
horno, esto también depende del agua libre que se encuentra dentro de la madera.

Datos de la madera Cedro que se va secar

Temperatura de calentamiento y de operación (T°C) 42°C- 70°C


Humedad de la madera CEDRO 60(%) –MCI
Humedad de equilibrio de la madera 10-12 (%)-EMC
Días de secado 11 días
Total de horas de operación del horno 950400(hrs)

Como se muestra a continuación en las siguiente grafica y los valores con que se
debe controlar el horno de secado.
TABLA 17. Datos para controlar el secado de la madera

Tiempo(h) T °C MC (%) EMC (%)


12 20 60 18
24 40 60 16
36 42 58 16
48 45 55 16
60 46 54 16
72 47 50 15,5
84 48 46,5 15,5
96 49 45 14
108 49 42 14
120 49 40 14
132 50 38,5 13
144 50 35 13
156 54 31 10,5
168 54 30 10,5
180 57 24 7,5
192 57 25 7,5
204 62 23,5 6
216 62 20 6
228 68 16,8 5
240 68 15 5
252 69 12,6 5
264 70 10 4,5
Figura 55. Curva de secado para la madera cedro

Fuente: CITE SOBOCE, 2014

En el calculo se hizo para 10 días el secado las razones son las siguientes.

- Porque el horno que se diseño es para poder tener mayor equilibrio cuando se
hace el enfriamiento no tendrá muchos cambios de temperaturas bruscas
mientras que el de un horno de aluminio o acero inoxidable la temperatura baja
rápidamente y esto afecta a la madera.

- Los operadores de estos hornos realizan el acondicionamientos finales donde


suben la temperatura operación esto para que la madera tenga una
temperatura que al enfriarse no sufra muchos cambios cuando se saque al
exterior.
- Una de las ventajas del horno de mampostería es la de poder mantener la
temperatura por mas tiempo y tener menor perdida y la madera va enfriándose
con moderación.

- Cuando se apaguen los equipos una ves terminado el secado se debe dejar
funcionando unos 15 minutos los ventiladores esto es para remover el flujo de
calor que aun esta en la pila de madera.

3.7.2 Ventajas de la madera seca

Cuando la madera es sometida a procesos de secado correctos se obtienen


ventajas como.

Pérdida de peso al disminuir el contenido de humedad, la madera pierde peso


beneficiando costos de transporte y manipulación del material.

Resistencia mecánica la madera seca es aproximadamente 33% más resistente


que la madera en condición verde.

Resistencia al biodeterioro niveles de humedad por debajo del 20%, evitarán que
la madera correctamente seca, sea atacada por hongos pudridores e insectos que
atacan la madera verde.

Acabados mayor capacidad de aceptar y retener en buen estado los diferentes


tipos de acabados.

Trabajabilidad la madera en condición seca se volverá más “noble” para trabajar,


menos propensa a producir grano velloso, grano arrancado y su pulido o lijado es
de mejor calidad.

Aislamiento térmico los espacios vacíos de la estructura celular de la madera ya


no serán ocupados por agua, sino más bien por aire, éste es un mal conductor del
calor, por lo tanto madera seca puede ser un material apto para utilizarlo como
aislante de la temperatura.
CAPITULO 4
MANUFACTURA

4.1 PROCESO DE CONSTRUCCIÓN

Las cámaras de secado son cuartos cerrados que deben alojar la madera durante
el proceso de secado se deben diseñar de tal manera que pueden resistir las
variaciones de temperatura y humedad.

La cámara debe ser construida de tal manera que se pueda aprovechar los
materiales de nuestro medio como son los ladrillos de arcilla, y el hormigón
armado en nuestro diseño se hará la construcción de la siguiente manera.

- Columnas y Vigas
- Losa y Paredes
- Contra piso

4.1.1 Características de Cimentación

4.1.1.1 Zapatas de cimentación

Estos elementos se construyen de hormigón armado soportan el peso de la


estructura al suelo, la construcción tiene una forma rectangular y se lo hace en
una base plana en el suelo, se forma una capa de piedra, que sirve para resistir el
peso.

4.1.1.2 Cadenas de amarre

Las cadenas de amarre sirven para asegurar las columnas y evitar los
desplazamientos de las mismas, por lo general son de20x20cm, su armadura es
de hierro de 1/2 pulgada con estribos cada 15 cm.
4.1.1.3 Columnas

Las columnas, en se debe hacer muy énfasis en este aspecto porque son lo
pilares que van a soportar el peso así que se lo debe construir de 20x20cm y
hacer una armadura de hierro y los estribos en este caso serán cada 20cm.

4.1.1.4 Vigas

Las vigas y el espesor depende del espacio de la luz, se lo construirá de 20x30cm


se elige 30cm esto es para que pueda soportar el de la loza y el peso de la misma.

4.1.1.5 Losa superior

La losa debe ser construida de hormigón armado, normalmente esta debe ser
liviana entonces se lo aliviana, con bloques perforados, en el interior de la losa se
recubrirá con material aislante en lo cual será el aluminio o planchas de acero
inoxidable.

4.1.1.6 Muros

Los muros se deben dimensionar de tal manera que puedan soportar la


temperatura y la humedad en el interior de la cámara. Se debe enlucir o revocar
en el interior, es muy importante que en el interior la pared sea lo mas liso posible
para disminuir las perdidas por fricción del aire.

4.1.1.7 Contra piso

El piso en el interior de la cámara para que tenga un drenaje apropiado el piso


debe tener un desnivel dirigido hacia los desagües, de 1° el piso debe construirse
sobre el suelo debidamente compactado la primera capa esta formada de piedra y
arena y a continuación se funde una loza de 20cm, la cual debe aguantar el peso
de la madera y el peso de los coches o montacargas que ingresen al horno.

4.2 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

La operación son aquellos conceptos que se deben tener en claro a los que están
encargados de la operación de los equipos que contiene el horno de secado y
realizar el respectivo mantenimiento.

La operación de los equipos debe con el personal que este capacitado o tenga el
conocimiento de estos equipos o caso contrario el de un técnico de esta área para
el manejo de las variables que se maneja al secar madera en hornos.

Adicionalmente deben seguirse procedimientos de mantenimiento para los


equipos ya sean pruebas, revisiones, cambios de pieza, lubricación entre otras
pruebas.

- Verificar que las que los equipos estén adecuadamente montados en sus
respectivos lugares verificar si hay piezas sueltas, revisar las cañerías de
agua, válvulas los visualizadores para evitar contratiempos durante el secado.

- Desconectar los ventiladores antes de limpiarlos o engrasarlos, poner en aviso


para que nadie encienda y evitar accidentes durante el mantenimiento, y la
limpieza y engrasado de los ventiladores se lo hará dos veces al mes.

- Las puertas serán engrasadas una ves por semana debido a su continua
operación, es bueno que las puertas este en buenas condiciones para ser
manipuladas fácilmente y tratar de que siempre este bien conservada.
- Al introducir las cargas de la madera el suelo deberá ser adecuado para el
transito primero se debe retirar cualquier obstáculo, el piso del horno debe
limpiarse antes del ingreso de la carga de madera.

- El visualizador de temperatura y humedad debe ser legible en todo momento


para saber los valores correctos de las condiciones internas de la cámara de
secado.
CAPITULO 5

COSTOS

A continuación se presentan los costos involucrados en el proyecto del horno de


secado donde se detallan por cada área de proyecto.

5.1 Costo del material

Ítem Descripción Unidad Valor Cantidad Valor


unitario Total(Bs)
1 Ladrillo hueco Pza. 1,0 (Bs) 1500 1.500(bs)
2 Ladrillo macizo Pza. 1,10 3000 3.300
3 Fierro corrugado 1/2 pulgada (m) 88,18 20 1.763,6
4 Fierro corrugado 5/16 pulgada (m) 39,1 12 1.058,2
5 Fierro corrugado 3/8 pulgada (m) 58,38 8 313
6 Cemento (Kg) 58 100 5.800
7 Poliuretano paredes (m2) 104,4 80,5 8.404,2
8 Plancha de aluminio 3000x3000x2mm (c/u) 592 2 1.184
9 Cerrojo portón 50zinc 8 (c/u) 30,33 1 31
10 Bisagra n°88 4”x4” pasador simple (c/u) 11,56 6 70
11 Viguetas supertraba(HORMIPRET (ml) 165 18 3.000
12 Arena corriente (c/u) 720 3 2.160
13 Arena fina (c/u) 750 2 1.500
14 Plancha de aluminio 3000x3000x2mm (c/u) 592 3 1.776
TOTAL 31.860

5.2 Costos de mano de obra directa y montaje

Ítem Descripción Unidad Valor cantidad Valor


unitario total(Bs)
1 Mano de obra (mes y medio) c/u 4.000(Bs) 1 4.000
2 Ayudante del maestro c/u 2.300 2 4.600
3 Montaje (2 semanas) c/u 6.160 1 6.160
4 Ayudantes c/u 1.200 1 1.200
5 Maquinas herramientas c/u 2.800 1 2.800
6 Varios 1.700 1 1.700
TOTAL 20.460
5.3 Costo de los equipos

Ítem Descripción Unidad Valor cantidad Valor


unitario total
(Bs.)
1 Ventiladores axiales c/u 4200 3 12.600
2 Controlador programable R2500 c/u 3500 1 3.500
3 Pistón de simple efecto c/u 1461 4 5.846,4
4 Válvula operacional se simple efecto c/u 3400 1 3.400
de2 ½”
5 Temporizador digital 100-240 VAC c/u 1531,2 1 1.531,2
6 Válvula solenoide de vapor de ½” c/u 870 1 870
7 Válvula solenoide de aire de 3 vías ¼” c/u 320,16 4 1.280,6
8 Sensor de temperatura c/u 617,7 2 1.235,4
9 Intercambiador de calor Cu-Al c/u 2191 4 8.764,03
10 Trampas de vapor de balde invertido c/u 814,3 4 3.257,3
11 Caldera de agua caliente c/u 34,800 1 34.800
TOTAL 77.085

5.4 Costos indirectos

Se los conoce de esta manera debido a que no se los puede identificar de manera
directa con el producto, se lo conoce también como costos de fabricación entre
estos tenemos.

- Insumos
- Otros

Los costos de insumo se lo deben considerar en un 20% del costo de obra donde
va involucrado la energía, teléfono, agua y otros.

5.5 Costo de insumos y otros

Ítem Descripción Unidad Valor cantidad Valor


unitario total
(Bs.)
1 Energía eléctrica, agua , teléfono y otros % 20 20.460 4.092
TOTAL 4.092
5.6 Costo total aproximado del proyecto
ítem Descripción Valor
Total (Bs)
1 Costo del material 31.860
2 Costo de mano de obra directa y montaje 20.460
3 Costo de los equipos 77.085
4 Costos de insumo y otros 4.092
TOTAL 133.497 (Bs)
CAPITULO 6

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 Conclusiones

Se proyecto un horno de secado de madera, para una capacidad de 23,1 (m3), un


horno de estas características de secado por convección son los mejores a
diferencia de otros hornos que son de condensación o radiación, sobre todo por la
facilidad de instalación y la construcción y tiene mejor calidad de secado.

El valor de pérdidas energéticas de la estructura de las paredes del horno de


secado es de 4780,3 (W) y el calor obtenido para el proceso de secado tenemos
un valor 30779,13 (W) con esto podemos decir que la eficiencia del secadero es
aceptable.

Se diseño el intercambiador de calor con tubos de aletas y como se observo en los


cálculos tiene una mayor ventaja que los tubos lisos, donde presenta una mayor
área de transferencia de calor lo que incrementa su eficiencia, por este motivo se
escoge este tipo de generador de energía.

Se usara una caldera como generador de agua caliente que tiene una potencia de
5BHP con el cual esta debe calentar el agua y distribuir en los cambiadores de
calor para poder elevar la temperatura del horno, el uso de una caldera es
adecuado porque son generadores de vapor, potencia y evaporación.

La madera requiere de un tratamiento previo para combatir los agentes biológicos


y con esto garantizar el producto final, siempre se la deben almacenar en lugares
donde la madera no pueda absorber ni ceder humedad ósea que debe
encontrarse en equilibrio con el medio que lo rodea.
El costo del horno de diseñado es de 133.497 (Bs), el cual es aceptable en
comparación a un horno de aluminio o acero inoxidable de las mismas
características que tiene un costo de 180,000(Bs) a 200.000(Bs).

6.2 Recomendaciones

Se recomienda para los cálculos del horno realizarlo mediante procesos iterativos
asumiendo valores y luego corrigiendo o refinando las variables, también se hace
el uso de tablas de climatización, propiedades de sustancias, paquetes como
Excel u otros programas.

Se debe realizar mantenimientos preventivos en los motores de los ventiladores


cuando pare el horno de secado, puesto que estos están sometidos a un ambiente
altamente corrosivo, estos pueden deteriorarse y disminuir su vida útil.

El caldero y las cañerías debe tener una limpieza completa cada cierto numero de
secado, esto se hace para evitar incrustaciones en la parte inferior y exterior de los
tubos, se debe usar cepillos de acero en la limpieza de los tubos y terminar con
presión de aire comprimido.

Se debe trabajar con un programa moderado de secado, esto para evitar


deformaciones en la madera como ser: contracción, hinchazón, rajaduras y ser
atacadas por agentes biológicos. Este programa ayuda a obtener mayor calidad
de secado.
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WEBGRAFIA

DETERMINACION DE ENTALPIAS

http://www.monografias.com/trabajos17/calorimetria/shtml/2013-07-06

http://www. Psychrometric .chart2013-07-06

CONTROLADOR PROGRAMABLE

http://www.ingenieriapl.com.ar/maderas.htm/2013-07-20

VALVULAS Y SELENOIDES

www.autotonics.com/sensor&controllers/detail/2013-09-11

www.genebre.com

VENTILADORES

http://www.nonovent.com/2013-09-11
ANEXOS
ANEXO1. Factores de incrustación representativos.

FUENTE: YUNUS CENGEL, Transferencia de calor, 2004


ANEXO2. Propiedades del agua saturada (Vapor-Liquido)

FUENTE: YUNUS CENGEL, Transferencia de calor, 2004


ANEXO3. Propiedades del aire

FUENTE: YUNUS CENGEL, Transferencia de calor, 2004


ANEXO4. PROPIEDADES DEL AGUA

FUENTE: Fundamentos de Termodinámica Técnica, M.j.Moran, H.N. Shaphiro


ANEXO5. Propiedades de los materiales de construcción

FUENTE: YUNUS CENGEL, Transferencia de calor, 2004


ANEXO6. Propiedades de la Atmosfera a diferentes alturas

FUENTE: YUNUS CENGEL, MICHAEL BOLES. Termodinámica, 2009


ANEXO7. Factores de conversión
ANEXO8. Propiedades Termofísicas de sólidos metálicos a 300°K
ANEXO9. Propiedades Termofisicas de los materiales de construcción
ANEXO10. EFICIENCIAS DE LAS ALETAS

FUENTE: HOLMAN, J.P. Transferencia de Calor. 8ª ed. McGraw-Hill


Interamericana de España S.A.U., 1998. ISBN 84-481-2040-X.
ANEXO11. Ventiladores AXIAN SOLID

FUENTE: Sistemas de ventilación y climatización, http://www.novovent.com


ANEXO 12. CARTA PSICROMETRICA
ANEXO 13. CARTA PSICROMETRICA
ANEXO 14. TUBOS DE COBRE

FUENTE. “IUSA” (tubería de cobre)


ANEXO 15. Curso taller CITE SOBOCE, 2014 (SECADO DE MADERA)

CONTROL DE HUMEDAD DE LA PROBETA (CEDRO)

PSICROMETRO PARA CONTROL DE HUMEDAD


CUBICAJE DE LA MADERA

COLOCADO DE LOS SENSORES DENTRO DEL HORNO


APILADO DE LA MADERA

UBICACIÓN DE LAS PROBETAS


CIERRE DEL HORNO
ANEXO 16
ANEXO 17. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO (Caldera)

RUTINAS DIARIAS

- Purgar la caldera, por lo menos cada ocho horas de trabajo


- Limpiar la boquilla y electrodo del sistema piloto
- Comprobar la presión del combustible-ACPM indicada en los manómetros es la sugerida
en los manuales de operación.
- Comprobara si la presión de aire de atomización para combustibles líquidos es la correcta.
- Comprobar funcionamiento automático del sistema de seguridad y si la protección de las
calderas incluye falta de llama, control de nivel de agua, combustible.
- Secar y limpiar el filtro de aire y de combustible.
- Verificar el nivel de vibración, ruido en motores, bombas y ventiladores.
- Comprobar la existencia de fugas de aire-agua o vapor en todo el sistema de operación.
- Comprobar el funcionamiento de todo el sistema de agua de alimentación.
- Comprobar el color de la llama y la combustión en general.

RUTINAS MENSUALES

- Realizar simulaciones o pruebas de seguridad por ausencia de llama control de nivel de


agua, combustible, etc.
- Registrar mediciones de voltaje y amperios en todos los motores de la unidad de generación.

RUTINAS BIMESTRALES

- Inspeccionar el material aislante de calor que constituye el hogar, parte trasera y cambio de
empaques.
- Realizar las pruebas de disparo en la válvula de seguridad accionando la palanca para ver
su funcionamiento y evitar que se pegue en su asiento.
- Destapar los registros de las partes intermedia e inferior de la caldera para evaluar su
estado.
- Deshollinar la chimenea de la caldera.

RUTINAS ANUALES

- Realizar la prueba hidrostática para comprobar la integridad y hermeticidad de la caldera.


7.1 m
6.5 m
0.3 m

0,5m 2,5m

0,05m
3,65m
3,5m

2,3m

0.3 m
0.8 m

FECHA APELLIDOS
DIBUJADO 10-02-2015 Alanoca Colque UMSA
REVISADO
APROBADO
ELECTROMECANICA
Escala HORNO DE SECADO FAC. DE TECNOLOGIA
1: 1
VISTA LATERAL PLANO # 1
5,6m

2m 0.22m

0.05m
0.025m

3,65m
2,3m

FECHA APELLIDOS
DIBUJADO 10-02-2015 Alanoca Colque UMSA
REVISADO
APROBADO ELECTROMECANICA
Escala HORNO DE SECADO FAC. DE TECNOLOGIA
1: 1
VISTA LATERAL PLANO #2
0.295m

0.5m

0.2m
0.5m

Pila de madera Pila de madera


1.5m

0.6m

5.6m
2.5m
3m

Pila de madera Pila de madera


2m
0.5m
0.2m
1.3m

7.1m

FECHA APELLIDOS
DIBUJADO 10-02-2015 Alanoca Colque UMSA
REVISADO
APROBADO
ELECTROMECANICA
Escala HORNO DE SECADO FAC. DE TECNOLOGIA
1: 1
VISTA SUPERIOR PLANO # 3