INGENIERIA

EN
MINAS

MOLINOS

SAG Y AG

NOMBRE: KAMILA PLAZA, YOSHIO MONTOYA, ALEX ALVAREZ

CARRERA: INGENIERIA EN MINAS
ASIGNATURA: OPERACIÓN DE CONMINUCION
PROFESOR: ANDRES CAROCA
SECCION: 1043
FECHA: 29/10/2018
1 MOLIENDA

La molienda es la última etapa de reducción de tamaños. En esta etapa las partículas se reducen en
tamaño por una combinación de impacto y abrasión vía seca o húmeda. La operación se realiza en
recipientes cilíndricos rotatorios llamados molinos de volteo. Estos contienen una carga de medio
de molienda que se mueve dentro del molino produciendo la disminución de tamaño de las
partículas. El medio de molienda puede estar compuesto de barras de acero, bolas, roca dura o en
algunos casos de trozos del mismo mineral.

En el proceso de molienda, partículas entre 5 a 20 mm se reducen en tamaño hasta partículas de 10

a 300 µm. Todos los minerales tienen un mallaje o tamaño óptimo de molienda, el cual depende de
varios factores incluyendo la extensión en la cual los elementos valiosos están dispersos en la ganga
y el proceso de separación a usar.

2 OBJETIVOS

Reducir el tamaño del mineral para liberar las partículas de mineral de la ganga. La separación entre
partículas que contienen el mineral (valiosos) y el resto, ocurre en la etapa siguiente a la molienda
que es la flotación. La importancia de esta operación queda demostrada por el hecho que gran parte
de la energía gastada en el procesamiento de un mineral es ocupada por molienda. En consecuencia
esta parte del proceso es de fundamental incidencia en el costo del producto. Cualquier
mejoramiento en la operación de conminución, se reflejará como una importante economía del
proceso.
3 MOLIENDA AUTÓGENA Y SEMI-AUTOGENA

Aunque conocida y practicada desde principios de siglo, durante los últimos 15 años se ha
desarrollado en forma vertiginosa. Esta forma de molienda ha llegado como respuesta a necesidad
de una mayor productividad para compensar la disminución de las leyes y al aumento de los
costos de Mantención y operación. El término “Molienda Autógena”, tiene diferentes significados
para diferentes autores, por esta razón definiremos los términos a emplear.

Molienda Autógena (Autogenous Mills): Método de reducción de tamaño en el cual los medios
moledores están formados principalmente por colpas de la mena que se procesa.

Molienda Semiautógena (Semi-autogenous Mills): En este caso el mismo tipo de material

anterior se somete a reducción de tamaño adicionando bolas de acero como medio de molienda,
además del material mismo.

Comúnmente la molienda autógena o Semiautógena se emplea en molienda primaria o para la

primera etapa de molienda en cualquier concentrador.

La molienda autógena en molinos con descarga por rebalse ha mostrado ser ineficiente. Por esta
razón los Molinos Autógenos y Semiautógenos se caracterizan por el uso de una parrilla de
descarga. Esta parrilla evita que el material grueso escape del molino. De este modo, el mineral
alimentado al molino puede ser descargado sólo una vez que ha sido molido a un tamaño igual o
menor que las aberturas de la parrilla. La Figura muestra en forma esquemática la clasificación
que se produce por la parrilla de descarga en un molino semiautógeno.
4 PARTES PRINCIPALES EN UN MOLINO

El molino está forrado con revestimientos de acero al cromo-molibdeno resistentes al desgaste para proteger
el casco. Los revestimientos están fijados con elevadores que ayudan a levantar la carga durante la rotación
del molino. La carga se levanta hasta casi dos tercios de la extensión del arco de rotación del casco antes de
caer hasta el pie de la carga

Coraza cilindro alta: En el cilindro van 2 corazas altas por línea, intercaladas con dos corazas bajas. Juegan
un rol fundamental, para producir el levante del material con las bolas, para producir el efecto de cascada en
la molienda interna.
Coraza cilindro baja: La coraza baja no produce efecto de molienda, solo sirve para proteger el casco del
cilindro

Coraza exterior tapa alimentación: Esta pieza se ubica En el exterior de la tapa de alimentación.

Parrilla de descarga: Las parrillas de descarga, evacuan por los slot que poseen el material desde el interior
del molino, traspasándolo a los cajones de descarga.
Coraza interior tapa descarga: Esta coraza se ubica hacia el Interior de la parrilla de descarga

Pernos fijación corazas: Los pernos de fijación de corazas tienen la cabeza ovalada, para que cuando
se monten en el alojamiento de las corazas, se evite el giro al ser apretados con las llaves neumáticas.
5 MEDIOS DE MOLIENDA

El medio de molienda está compuesto por elementos grandes, duros y pesados en relación a las partículas de
mineral, pero pequeños en relación al volumen del molino; ya que ocupan poco menos de la mitad del
volumen del molino. Debido a la rotación y fricción de la carcasa del molino, el medio de molienda es elevado
hasta alcanzar una posición de equilibrio dinámico cayendo sobre la carga, alrededor de una zona muerta,
donde ocurre poco movimiento y en una zona donde no hay carga.

La velocidad de rotación del molino gobierna la naturaleza del producto y la cantidad de desgaste del
recubrimiento de la carcasa. Por ejemplo, un conocimiento práctico de la trayectoria seguida por las bolas de
acero en un molino determina la velocidad a que debe rotar para que las bolas caigan sobre el pie de la carga
y no sobre el recubrimiento; ya que esto provocaría un rápido desgaste de éste.

La fuerza impulsora del molino se transmite por el recubrimiento a la carga. A velocidades relativamente
bajas, con recubrimientos “lisos”, el medio de molienda tiende a rodar hacia el pie del molino y ocurre
disminución de tamaño principalmente por abrasión. Este efecto de “cascada” produce molienda más fina
con aumento de la producción de lamas e incremento del desgaste del recubrimiento.

A mayores velocidades el medio de molienda cae en un efecto de “catarata” sobre el pie de la carga. Este
efecto favorece la reducción de tamaño por impacto, la producción de partículas de tamaño mayor y reduce
el desgaste del recubrimiento.

A la “velocidad crítica” del molino, la trayectoria teórica del medio es tal que caerían fuera de la carga. En
la práctica ocurre el fenómeno de centrifugación y el medio de molienda se mueve en una posición
esencialmente fija contra la carcasa.
6 CIRCUITOS DE MOLIENDA

El tipo de molino para una molienda particular y el circuito en que debe estar deben considerarse
simultáneamente. Los circuitos se dividen en cerrados y abiertos. En la industria minera casi siempre
se usa circuito cerrado (molino de bolas) en el cual el material del tamaño requerido se remueve en
un clasificador, retornando los tamaños mayores al molino.

En operaciones en circuito cerrado no se requiere efectuar toda la reducción de tamaño en un paso.

En vez de esto, los esfuerzos van encaminados a retirar el material desde el circuito tan pronto
alcance el tamaño deseado, aumentando así la capacidad. El material retornado (C) al molino se
denomina "carga circulante" y su peso se expresa como un porcentaje de la alimentación fresca (F).

𝐶
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = × 100
𝐴

El circuito cerrado reduce el tiempo de residencia de las partículas en cada paso, eliminando el
exceso de molienda e incrementando la energía disponible para molienda útil. Debido a la gran
cantidad de material de tamaño cercano al tamaño del producto que se retorna al molino, hay una
reducción del tamaño medio de la alimentación, lo cual permite el uso de bolas más pequeñas
aumentando la eficiencia de la molienda.

Los molinos de barras generalmente se usan en circuito abierto debido a su acción de molienda,
especialmente cuando preparan la alimentación a los molinos de bolas. Los molinos de bolas
virtualmente siempre se usan en circuito cerrado con algún tipo de clasificador.
Circuito cerrado directo: El material de alimentación fresca entra directamente al molino.

Circuito cerrado inverso: El material de alimentación fresca entra primeramente a un clasificador

y el sobretamaño pasa al molino como carga circulante.

Circuito abierto: estos se caracterizan porque no existe un equipo clasificador en la descarga y por
ende la descarga del molino continuo su paso a la próxima etapa.
7 VARIABLES OPERACIONALES

Las variables de operación más relevantes del proceso de molienda son las siguientes:

a) Porcentaje de sólido en el molino: El porcentaje de sólido de la pulpa en el interior del molino,

se regula normalmente con adición de agua para obtener una viscosidad adecuada.

b) Tamaño de bolas: Es la variable simple más importante en el circuito de molienda; así mismo,
el tamaño, densidad, forma, dureza, tenacidad y cantidad de medios de molienda, tienen marcados
efectos sobre la molienda.

c) Carga circulante y eficiencia de clasificación: Una eficiencia de clasificación baja significa

que el fino en vez de salir por el rebose sale por la descarga (cortocircuito) lo que lleva consigo un
aumento de la carga circulante. Si se mejora la eficiencia de clasificación, disminuirá el corto
circuito de finos, y podrá por ende, disminuir la carga circulante y aumentar la alimentación fresca
al molino, con el consiguiente aumento de capacidad que es del mayor interés.

8 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA EN LA ALIMENTACIÓN

Para un volumen de carga constante, una mayor capacidad de tratamiento se logra cuando el mineral
de alimentación es más grueso. Lo anterior se debe a que la capacidad moledora del molino, está
determinada por los medios de molienda, los cuales se forman a partir de las rocas de mayor tamaño
en la alimentación. Si la cantidad de gruesos es insuficiente, la intensidad de la molienda en el
molino será reducida y la capacidad del molino decrecerá.
9 VELOCIDAD CRÍTICA
La velocidad crítica de un molino, es la velocidad mínima a la cual la carga se centrifuga y se
mantiene sostenida contra las paredes del cilindro del molino. Si desarrollamos un balance de
fuerzas a la velocidad crítica se obtiene:

76,6
𝑁𝑐 =
√𝐷 − 𝑑

En donde:

D = diámetro del molino en pies

NC = velocidad crítica en r.p.m

Para valores de D mucho mayores que el diámetro de los medios moledores se puede utilizar:

76,6
𝑁𝑐 =
𝐷

10 BALANZA MARCY

Este equipo es el más ampliamente usado en el control de circuitos de molienda en la pequeña

industria. Es análogo a una pesa tipo percha, en cuyo gancho cuelga un recipiente cilíndrico dotado
con un rebalse para mantener un volumen de pulpa de 1000 cc, (1 Lt). La lectura se realiza en el
visor donde una aguja registra el valor medido, sobre una escala circular. La escala principal
(superior) corresponde al peso específico de la pulpa (gramos). Las escalas siguientes corresponden
a porcentajes de sólidos, que difieren (entre escalas) básicamente en el peso específico o gravedad
específica del sólido.