UNIDAD I.

EVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURA
Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO O SELECCIÓN
DEL SISTEMA
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 1.1 TAYLORISMO
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TAYLORISMO.

l taylorismo (termino derivado del nombre

del estadounidense Frederik Winslow
Taylor).

Estableció la organización del trabajo, hace

referencia a la división de las distintas
tareas del proceso de producción.

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 Elaboro un sistema de organización racional del trabajo en 1911
el cual llamo PRINCIPLES OF CIENTIFIC MANAGEMENT .

Se basa en la aplicación de métodos científicos de orientación

positivista y mecanicista al estudio de la relación entre el obrero
y técnicas modernas

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 Muchos de los que se dicen tayloristas toman de Taylor lo que mejor les
acomoda, invocándolo únicamente para justificar sus implementaciones
sesgadas en los procesos productivos de las empresas.

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APORTACIONES DE TAYLOR A LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA

“En la práctica empresarial, muchos administradores e ingenieros

industriales, por ejemplo, aplican únicamente su propuesta de
organización y medición del trabajo, pero tienen cuidado de no
mencionar siquiera que también propuso que al trabajador había que
pagarle bien”.

Pacheco Espejel, A. (2010). El taylorismo: implicaciones técnicas y políticas,. Gestión y Estrategia , 89-96.
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LA ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO TAYLORISTA TRANSFORMÓ
A LA INDUSTRIA EN LOS SIGUIENTES SENTIDOS:

• Aumento de la destreza del obrero a través de la

especialización y el conocimiento técnico.
• Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba
Admón. mayor acumulación de capital.
Científica • Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización
del rol.
• Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.

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 LAS ETAPAS PARA PONER EN FUNCIONAMIENTO SU SISTEMA
DE ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO ERAN LAS SIGUIENTES:

Hallar diez o quince obreros, que sean particularmente hábiles en la ejecución

del trabajo por analizar.

Definir la serie exacta de movimientos elementales.

Determinar con un cronómetro el tiempo necesario

Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una
secuencia los movimientos más rápidos y los que permiten emplear mejor los
materiales más útiles.

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 1.2 EL FORDISMO
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1.2 FORDISMO
El “Fordismo” es un sistema cuyos elementos más característicos son la
línea de montaje, la producción en serie y la estandarización.

Esta forma de organizar la producción resultó ser tan exitosa que se

convirtió en modelo para otras industrias, sobre todo a partir de la
Segunda Guerra Mundial (1939-1945)

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LOS PRINCIPALES PROBLEMAS QUE RESUELVE EL
FORDISMO SON:
1. A falta de cualificación del personal Para llegar a elaborar su sistema.

2. Solución y simplificación de los problemas de la organización del trabajo

3. Simplificación de los problemas de remuneración.

4. Medio para la reducción de los tiempos de fabricación.

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EVOLUCIÓN DEL LOGO FORD:

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 1.3 TOYOTISMO
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1.3 TOYOTISMO
El vocablo proviene de la empresa japonesa Toyota, que
desde varios años atrás venía implementando un peculiar
sistema de organización del trabajo y de la producción que le
habían permitido sortear de manera exitosa la crisis que se
presenta en los setenta.

El rasgo principal del “Toyotismo” es el sistema llamado just

in time (Justo A Tiempo), que se basa en la detección de la
demanda y la producción del bien o bienes a producir en
función de la misma

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 Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa
automotriz japonesa del mismo nombre.
El método toyotista surgió en Japón, hacia fines de la Segunda Guerra
Mundial.
Tiene su origen en la industria textil y en particular en la creación de un
telar automático, cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios
liberándolos de las tareas repetitivas.
Fundó una empresa textil en Nagoya, Japón, que con el tiempo se
convirtió en Toyota Motor Company.
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NUEVOS CONCEPTOS
JIDOKA (automatización).

POKA-YOKE (a prueba de fallas) que, junto a conceptos

posteriores como JUST IN TIME (justo a tiempo) y MUDA
(desperdicio)dan inicio al llamado sistema de producción
Toyota.

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JUST IN TIME

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MUDA

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DOS PILARES:
El sistema de "Justo-a-tiempo" y la autonomización, o
"automatización con un toque humano"

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 CARACTERÍSTICAS DEL TOYOTISMO
Se produce a partir de la demanda.
Diversidad de producción.
Un trabajador multifuncional.
Producir lo justo y lo necesario. (JIT)
Paro automático de máquinas
defectuosas, para evitar fallos. (POKA-
YOKE)

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 Su objetivo es: El espíritu Toyota es:

Producir a bajos costos Pensar en la diferencia

pequeñas cantidades Variedad
de productos variados.
Y no en la
estandarización

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LA ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO TOYOTISTA
Suministra las cantidades de productos requeridos en el momento
adecuado y en el lugar adecuado.
Primero se vende el producto y luego se produce para luego ensamblar.
Es la demanda la que fija directa, entre la cantidad y la característica del
producto.
Desaparece el stock, lo que permite reducir la inversión en capital y
racionaliza el trabajo en forma radical.

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 EL MÉTODO
TOYOTA

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PRICIPIOS DEL TOYOTISMO
“Mejora Continua” . Este principio esta siempre
presente en todos los procesos, los cuales están abiertos
a cambios y mejoras que son potenciados con la
participación de todos. Demanda un trabajador
multiespecializado.

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 ”
pone fin a las tareas repetidas. Los
trabajadores participan en “equipos” en
los cuales una variedad de tareas son
rotadas entre los integrantes del grupo.

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Es una metodología de origen japonés que significa “tarjeta enumerada” o
“tarjeta de identificación”.
Sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón basado en
las necesidades de producto terminado.
Reduce los niveles de inventario.
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 ¿CÓMO FUNCIONA?

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LA EFICACIA DEL TOYOTISMO
Cero error

Cero papel

Cero Demora

Cero Existencias

cero avería (rotura de una máquina)

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 FORDISMO

TOYOTISMO
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FORDISMO

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TOYOTISMO

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BENEFICIOS
Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.
Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación entre jefe-
subalterno.
Sistema just in time; que revaloriza la relación entre el tiempo de producción y la circulación
de la mercancía a través de la lógica de menor control del obrero en la cadena productiva y
un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock 0" y permite prescindir de la bodega y
sus altos costos por concepto de almacenaje.
Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar
progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

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FASE 1
(1947-1950): se realizan las primeras innovaciones en la organización que
tienen por objeto introducir la "automatización" en la industria automotriz
aprovechando el capital de conocimiento práctico adquirido en la rama
textil.

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FASE 2
(1949-1950): tres acontecimientos hacen que se produzcan soluciones
originales e innovadoras: la crisis financiera del '49, una gran huelga que
termina con el despido de 1.600 obreros, que hacían pedidos masivos a la
casa Toyota después de la guerra de Corea. Frente a esto la empresa se
ve forzada a buscar medios para aumentar vigorosamente su oferta de
productos sin tener que recurrir a la contratación de obreros, para no
quedar en ridículo.

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FASE 3 Y FASE 4
Fase 3(años '50): nace el método Kan-Ban, "producir justo lo
necesario y hacerlo justo a tiempo" (Just in Time).

Fase 4 (del '62 al '73 y después): extensión del método Kan-

Ban a subcontratistas y abastecedores.

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RELACIÓN ENTRE LAS 3 IDEOLOGÍAS
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 RELACIÓN ENTRE LAS 3 IDEOLOGÍAS:
• Administración • Se baso en las ideas
• Estándar de calidad.
científica. • Producir de acuerdo
de Taylor.
• Dejar a un lado a a la demanda,
• Crea Línea de
los obreros. satisfaciendo las
producción.
necesidades del
• Pagar lo justo. • Establece jornada
cliente
• Relación entre laboral, paga lo justo
• Le regresa al
patrón y operario. al operario.
operario lo que el
• Trabajo • Estandariza el
taylorismo le robo
producto.
equitativo. (participar en los
• Las decisiones las
• Producir por toma el alto mando
procesos ).
producir. • Humanista.

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1.4 OPEX ING. ILSE ALEJANDRA ESTEVEZ GUTIERRE
1.4 OPEX
Significa que los procesos de una empresa se encuentran
enfocados en las necesidades del cliente, produciendo servicios
y productos de alta calidad a bajos costos, con seguridad para
sus empleados y alineados con las estrategias de la compañía.

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1.4 OPEX
A pesar de que la Excelencia Operacional (OPEX) no es una
metodología en sí, si hace uso de las herramientas más
poderosas de análisis, resolución de problemas, mejora
continua optimización, como son:

PHVA
Lean
Six Sigma.
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CICLO DE DEMING
Son el acrónimo de Plan, Do, Check, Act (Planear, Hacer,
Verificar, Actuar). Los resultados de la implementación de este
ciclo permiten a las empresas una mejora integral de la
competitividad, de los productos y servicios, mejorando
continuamente la calidad, reduciendo los precios,
incrementando la participación del mercado y aumentando la
rentabilidad de la empresa u organización

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LEAN MANUFACTURING
Es una filosofía de gestión enfocada a la creación de flujo, para poder
entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos
recursos necesarios, es decir ajustados (Lean en inglés). La creación de
flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de “desperdicios” en
productos manufacturados:

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8 DESPERDICIOS
Sobreproducción.
Tiempo de espera.
Transporte.
Exceso de proceso o procesamiento.
Inventario.
Movimientos.
Defectos.
Potencial humano sub-utilizado.
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SIX SIGMA
Utiliza herramientas estadísticas para la caracterización y el
estudio de los procesos, de ahí el nombre de la herramienta ya
que sigma es la desviación típica que da una idea de la
variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodología seis
sigma es reducir ésta de modo que el proceso se encuentre
siempre dentro de los límites establecidos por los requisitos del
cliente.

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SIX SIGMA
1 sigma = 690.0000 DPMO = 31% de eficiencia.
2 sigma = 308.538 DPMO = 69% de eficiencia.
3 sigma = 66.807 DPMO = 93.3% de eficiencia.
4 sigma = 6.210 DPMO = 99.38% de eficiencia.
5 Sigma = 233 DPMO = 99.977 % de eficiencia.
6 sigma = 3.4 DPMO = 99.99966% de eficiencia.

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