Operaciones Unitarias Ta PDF

Operaciones unitarias 2014
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Operaciones
unitarias en
Ingenieria Ambiental
1TA20133DUED
Oswaldo Garay Echevarría

Universidad de Alas Peruanas
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Tabla de contenido
1. LA PRODUCCIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS ALCOHOLEROS ............................................... 5
1.1. Generalidades. ............................................................................................................................... 5
1.2. Posible riesgo ecológico por su aplicación ................................................................................. 5
1.3. Aspectos generales sobre la industria destilería. ...................................................................... 6
1.4. Descripción del proceso tecnológico de la destilería para separacion del alcohol .............. 7
1.4.1. Sección de propagación industrial. ..................................................................................... 7
1.4.2. Sección de fermentación. ..................................................................................................... 7
1.4.3. Sección de destilación. ......................................................................................................... 7
1.5. Generalidades sobre el aspecto agrícola ................................................................................... 8
1.5.1. La vinaza como bioabono .................................................................................................... 9
1.5.2. Parámetros asociados al uso agrícola y sus limitaciones ............................................... 9
1.6. Grado y control sanitario de las vinazas ................................................................................... 10
1.6.1. Reutilización y salud pública .............................................................................................. 11
1.6.2. Relación con el medio ambiente ....................................................................................... 11
1.7. Relación de la vinaza con el suelo y el agua ........................................................................... 12
1.7.1. Presencia de constituyentes organicos ............................................................................ 13
1.7.2. Relación microbiológica entre la vinaza y el suelo ......................................................... 13
1.8. Tratamientos y usos más frecuentes. ....................................................................................... 14
1.8.1. Lagunas de Estabilización ................................................................................................. 15
1.8.2. Fertirriego ............................................................................................................................. 15
1.8.3. Biogás ................................................................................................................................... 16
1.9. Conclusiones ................................................................................................................................ 17
1.10. Bibliografía ................................................................................................................................ 17
2. PROCESO QUE SE SIGUE PARA LA ELABORACIÓN DE ALIMENTOS DE PERROS Y SI
EXISTE PROTECCIÓN PARA NO CONTAMINAR EL MEDIO AMBIENTE ........................................ 18
2.1. Buenas prácticas de fabricación de alimentos ........................................................................ 18
2.1. Buenas prácticas de producción y control de calidad producción ........................................ 18
2.1.1. Control de calidad ................................................................................................................ 18
2.2. Control de calidad de los productos terminados y reprocesados ......................................... 19
2.3. Seguridad industrial ..................................................................................................................... 19
2.4. Contaminación ambiental............................................................................................................ 20
2.5. Conclusiones ................................................................................................................................ 20
2.6. Bibliografía .................................................................................................................................... 21
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3. PROCESO DE TRATAMIENTO DE ALIMENTOS CONSERVADOS MEDIANTE EL
PROCESO DE LIOFILIZACIÓN .................................................................................................................. 22
3.1. Liofilización .................................................................................................................................... 22
3.2. Etapas del secado por sublimación ........................................................................................... 22
3.2.1. El secado primario ............................................................................................................... 23
3.2.2. El secado secundario .......................................................................................................... 25
3.3. Modelamiento Matemático. ......................................................................................................... 26
3.3.1. Modelo de sublimación unidimensional en estado estacionario .................................. 26
3.3.2. La transferencia de calor entre una superficie caliente y una capa de material
granulado [13]........................................................................................................................................ 30
3.3.3. Modelo matemático unidimensional para estado no estacionario ............................... 34
3.4. Liofilización de frutas y extractos vegetales ............................................................................. 37
3.4.1. Café soluble.......................................................................................................................... 37
3.5. Conclusiones ................................................................................................................................ 39
3.6. Bibliografía .................................................................................................................................... 39
4. PROCESO DE DESTILACIÓN .......................................................................................................... 40
4.1. Tipos de destilación ..................................................................................................................... 40
4.1.1. Destilación simple ................................................................................................................ 40
4.1.2. Destilación Fraccionada ..................................................................................................... 41
4.1.3. Destilación por arrastre de vapor. ..................................................................................... 44
4.1.4. Destilación al vacío ............................................................................................................. 45
4.1.5. Destilación azeotrópica: ..................................................................................................... 45
4.1.6. Destilación molecular centrífuga ....................................................................................... 47
4.1.7. Destilación por membranas ............................................................................................... 47
4.2. Conclusiones ................................................................................................................................ 48
4.3. Bibliografía .................................................................................................................................... 48
5. CROMATOGRAFIA .............................................................................................................................. 49
5.1. Cromatografía ............................................................................................................................... 49
5.1.1. Fase previa al laboratorio: .................................................................................................. 49
5.1.2. Fase de laboratorio ............................................................................................................. 49
5.2. Conclusion ..................................................................................................................................... 50
5.3. Bibliografía .................................................................................................................................... 50
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OPERACIONES UNITARIAS
1. LA PRODUCCIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS ALCOHOLEROS
1.1. Generalidades.
Todo proyecto de tratamiento de un determinado residuo incluye una fase inicial de

caracterización, que debe plantearse como una campaña exhaustiva de análisis y
recopilación de información sobre los factores que pueden afectar a las características
del residuo.
Perú, como productor de caña de azúcar, posee condiciones óptimas para el
funcionamiento de destilerías que emplean como insumo la melaza de caña. Esta
industria, es de tipo estacional, en que la producción de residuos líquidos así como sus
características depende de la materia prima utilizada, así como del proceso de
fabricación.
En el proceso de la producción de alcohol emite varios desechos líquidos que tienen

un importante impacto en las aguas receptoras, tales como las vinazas, la cual se ha
reconocido como un compuesto rico en sales minerales y materia orgánica, que se
generan durante el proceso de destilación constituyendo el mayor volumen de residuos
líquidos de esta industria. "La vinaza no es otra cosa que un efluente líquido,
dotada de todos los elementos nutricionales que necesita una planta", (Alvaro
García Ocampo, Ingeniero Agrónomo, especialista en suelos sódicos).
Por otro lado, si se tiene en cuenta que la producción de alcohol etílico por vía
fermentativa ha experimentado un explosivo desarrollo en los últimos años debido a la
crisis energética, y que la legislación de protección al medio ambiente cada vez se
hace más estricta en la mayoría de los países, el uso de la vinaza podría llegar a ser
una alternativa que puede cobrar mayor interés en el futuro.
1.2. Posible riesgo ecológico por su aplicación
En el caso de las destilerías en el ámbito nacional aproximadamente se producen

120.000 litros de alcohol y 1'600.000 litros de vinaza por día, cuya carga contaminante
puede ser igual a una población de 800,000 habitantes. La vinaza representa
aproximadamente el 90% del volumen de fermentación original, constituyendo así el
efluente líquido de mayor volumen producido el cual ha sido normalmente vertido de
forma indiscriminada a las corrientes de agua sin tratamiento alguno, descuidando
enormemente las normas de control ambiental, puesto que la DBO5 puede alcanzar
los 40000 mg/dm3, y su alto contenido de materia orgánica llega a los 25000 mg/lt,
debiendo recibir algún tipo de tratamiento previo antes de descargarse a un cuerpo
receptor, ya que en algunos casos la capacidad de autodepuración del cauce receptor
no es suficiente lo que termina en el deterioro de éste, imposibilitando su utilización
posterior y ocasionando un grave problema ecológico.
Por su volumen, aún cuando la concentración de materia orgánica e inorgánica no sea
tan alta, las aguas de lavado de la caña son casi tan contaminantes como las vinazas.
Existen también aguas provenientes de condensadores y otros sistemas de
intercambio energético que no son aprovechadas y contaminan el ambiente.
Comúnmente, en las destilerías las vinazas son vertidas a un sistema de lagunas que,
producto de la alta carga orgánica y el mal funcionamiento, producen malos olores,
fundamentalmente durante la noche, además de la aparición de moscas y otros
insectos. Unido a esta problemática la escasez de áreas de riego que le permitan el
uso del suelo para su disposición final ha ocasionado contaminaciones al río y al suelo.
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En general, cuando se habla de contaminación, se entiende que es la perturbación

originada en el medio ambiente por las actividades del hombre y se dice que hay
contaminación cuando la concentración que han alcanzado algunas de estas
sustancias puede producir algunos defectos indeseables como:
 Modificación cualitativa o cuantitativa de ciertos organismos

 Alterar la calidad de los alimentos
 Disminuir o dificultar la utilización de las áreas de recreación
 Provocar la muerte de aves, peces o mamíferos del medio hídrico
 Poner en peligro la salud humana.
Como los contaminantes son materias primas, productos o subproductos con valor
agregado, se reducen las pérdidas económicas asociadas a ellos. Las cantidades de
residuos generadas son termodinámicamente, las mínimas posibles para cada
industria en particular.
La auditoría ambiental es una herramienta para evaluar el proceso de producción y
detectar los puntos en los que puede hacerse más eficiente y advierten de los riesgos
que pueden acarrear el uso como fertilizante ya que la aplicación excesiva puede traer
problemas a los terrenos.
1.3. Aspectos generales sobre la industria destilería.
Como industria principal de destilación tenemos a la planta productora de alcohol que

es muy moderna y la de mayor productividad, la cual se convirtió desde sus orígenes
en una de las primeras, gracias a la tradicional industria de la fértil tierra donde se
cultiva la caña de azúcar, planta de mayor eficiencia en el País, tiene una capacidad
de producción de 60.000 litros/día de etanol de 96%.
La producción de alcohol es por lo tanto una industria derivada o sub-industria de la

azucarera siendo la melaza la materia prima, la cual es muy barata. Este residuo que
contiene aún una concentración muy alta de azúcar (hasta 70%), sacarosa (35-40%) y
el resto son hexosas (glucosa, levulosa, dextrosa) en concentraciones diferentes. Pero
que no es posible cristalizar debido a su gran riqueza salina.
Las melazas son, por lo general ricas en sales nutritivas, pero siempre se aconseja el
agregado de sales fosfatadas y nitrogenadas que son indispensables para el buen
desarrollo de las levaduras, a fin de proveer un rápido crecimiento de las mismas
hasta obtener una multiplicación de 1 a 4, aproximadamente, por unidad celular;
dando inicio al proceso industrial.
Durante la fermentación es necesario controlar la temperatura, pues este fenómeno

produce calor, elevando por consiguiente la temperatura de 25 a 28°C, es la más
indicada para obtener una buena marcha de la fermentación.
Podemos definir a la fermentación alcohólica, como el proceso biológico, más utilizado
por el hombre para fines industriales en el cual un azúcar fermentescible es
transformado en alcohol etílico, la cual debe durar el menor tiempo posible a fin de
obtener un producto económicamente industrial e importante.
Además del alcohol etílico se producen otros alcoholes en pequeñas cantidades que
producen olores y sabores muy desagradables, los cuales componen los llamados
aceites de fusel, los que deben ser separados en la destilación, como así también
ácido succínico y glicerina. Quedando también la vinaza al salir de los aparatos de
destilar, la cual se recoge generalmente en grandes tanques o depósitos de
mampostería, en donde se enfría lentamente. Sería muy útil enfriar la vinaza al salir
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de la caldera mediante refrigerante tubular y de enviar a los depósitos de decantación
menos vastos en donde terminaría de enfriarse a 28 a 30°C.
1.4. Descripción del proceso tecnológico de la destilería para separacion del alcohol
El mosto contienen entre 50 y 100 gramos de etanol por litro (5% a 10% del peso
sobre volumen), cuando la fermentación se ha completado, el etanol es separado del
mosto por destilación, el cual es un proceso físico en el cual los componentes de una
solución (en este caso, agua y etanol) son separados por diferentes puntos de
ebullición o presión de vapor.
Teóricamente, la eficiente y máxima conversión de glucosa a etanol es del 51 por

ciento en base al peso. En la práctica, entre 40 y 48% de glucosa es convertida en
etanol. Con un 45% de una fermentación eficiente, con una duración media de 48
horas; teniendo como ejemplo que 1000 kilogramos de azúcar fermentado produce
alrededor de 570 litros de etanol puro.
El flujo tecnológico de la destilería se encuentra dividido en varias secciones, siendo

éstas, en orden de operación:
 Sección de propagación industrial

 Sección de fermentación
 Sección de recuperación de levadura sacharomyces
 Sección de destilación.
Como abastos reciben mieles y sales nutrientes y como utilidades, suministro de agua,
vapor y electricidad que hacen posible el funcionamiento de toda la instalación,
incluidos el sistema de tratamiento de residuales y el almacenamiento de insumos y
producción.
1.4.1. Sección de propagación industrial.
Esta sección recibe levadura liofilizada o cultivo puro del laboratorio, mieles, agua,
vapor, ácido sulfúrico, antiespumante, sales nutrientes, electricidad y aire, y entrega a
la sección de fermentación la cantidad de levadura necesaria para un fermentador por
cada ciclo, siendo éstos últimos de 5 a 6 diarios para la capacidad instalada. Como
equipamiento básico posee 4 germinadores, tres cultivadores y tres prefermentadores.
1.4.2. Sección de fermentación.
Esta sección recibe inóculo de la sección de propagación industrial, electricidad, miel,

agua y antiespumante, entrega el mosto fermentado rico en alcohol y levadura, a los
cuales se le separa la biomasa en la sección de recuperación de levadura
saccharomyces, y el alcohol en la sección de destilación.
1.4.3. Sección de destilación.
Esta sección recibe batición fermentada despejada lo más posible de células de

levadura, electricidad, vapor y agua y entrega aguardiente crudo, alcoholes técnicos y
finos con sus especificaciones (A, B, C y D). Consta con equipamiento básico para ello
con una columna destiladora, una columna rectificadora y una columna depuradora
que se emplea para producir alcohol fino (A) solamente, así como bombas y los
condensadores necesarios para que funcione la sección. También posee dos
recuperadores de calor de mostos de placas y una columna de aguardiente.
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El funcionamiento se efectúa de la siguiente forma: la batición fermentada a la cual se
le ha separado la mayor parte de la levadura y está almacenada en los tanques de
balance, se bombea como material refrigerante al calienta vinos (primer condensador)
de la columna rectificadora donde despoja a los vapores de alcohol de parte de su
calor, aumentando la batición su temperatura hasta 70-75ºC. Continúa hasta uno de
los intercambiadores de calor de mostos donde le extrae a los mostos parte de su
calor, incrementando más su temperatura hasta 80-82ºC. La batición calentada, se
inyecta en el "plato de espuma" situado cerca de la parte superior de la columna
destiladora y a la cual por la parte interior se le aplica vapor por contacto directo, hasta
una presión de 4 a 5,5 lb/pg. (De la Cruz, 1997)
La batición va despojándose cada vez de alcohol hasta que sale por el fondo ya en
forma de mostos (vinaza), residuo más significativo por su agresividad y volumen a
manejar, para los intercambiadores, o la zanja que lo lleva a las lagunas de oxidación.
Por la parte superior de la columna destiladora salen vapores ricos en alcohol que van
a la columna rectificadora, y, eventualmente, aunque sistemático, se destina un poco
para producir aguardiente crudo de 75o G.L, en la pequeña columna de aguardiente
instalada al efecto.
En una destilería, otras fuentes de corrientes líquidas la constituyen:
 Aguas de enfriamiento,
 Lavado de fermentadores y
 Aguas de limpieza en general.
De acuerdo al caudal y concentración de estas corrientes así será el nivel de dilución

del mosto. Las aguas de enfriamiento tienen una DBO muy baja y generalmente son
recirculadas a torres de enfriamiento y/o sistemas de refrigeración.
Los mostos residuales, en condiciones especiales, varían de 1.4 – 1.6 m3/hl de

alcohol producido, mientras que las aguas de lavado de fermentadores se encuentran
entre 2.5 a 5 % de esta cantidad. Por otra parte, podemos afirmar que las variaciones
o irregularidades diarias en el caudal y carga orgánica de estos residuales, surgen
fundamentalmente en los períodos de limpieza de los fermentadores, tanques de
batición y cremas que se realizan en intervalos aproximados de 8 horas.
Los factores que más influyen en la composición de la vinaza de destilería (VD)

cubana (GEPLACEA/PNUD/ICIDCA, 1990) son:
o Características de las mieles finales: subproducto agotado de la producción de

azúcar con una composición variable debido a factores agrícolas e industriales
como variedad, grado de madurez, clima, condiciones de cultivo, tipo de corte,
eficiencia industrial, entre otros, la que se acentúa por las reacciones de deterioro
durante su almacenamiento.
o Condiciones de fermentación: Puede dar lugar a un mayor o menor agotamiento

de las mieles en el proceso de fermentación alcohólica así como a diferentes
proporciones de metabolitos, lo que provoca composiciones distintas en el mosto
fermentado.
1.5. Generalidades sobre el aspecto agrícola
La pérdida y destrucción de las tierras de cultivo es un hecho cotidiano, debido sobre

todo a los procesos químicos de fertilización que van agotándolo.
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Por otra parte, las modernas innovaciones tecnológicas relacionadas con la agricultura
han modificado profundamente el modo de producción de los alimentos y han tenido,
en cuanto al suelo, consecuencias graves. En efecto el uso y abuso en la aplicación
de agroquímicos: fertilizantes y plaguicidas (insecticidas, funguicidas, herbicidas, etc.)
en síntesis han empobrecido biológicamente al suelo.
La conservación y mejoramiento de los suelos agrícolas en nuestro país, debe ser

considerada como una prioridad nacional, ante la demanda cada vez más creciente de
alimentos por parte de una población que crece al ritmo de una de las tasas más
elevadas en América Latina.
De una buena fertilidad de los suelos, depende la obtención de buenas cosechas. Un

suelo fértil es un suelo sano y por ende sinónimo de una sana y abundante
producción. Teniendo en cuenta que el suelo es un recurso renovable de importancia
básica para la vida sobre la tierra, ya que es la fuente de vida de las plantas, los
animales y la especie humana.
1.5.1. La vinaza como bioabono
La vinaza es producida como resultado de la fermentación de melazas durante la

producción de alcohol. Este material posee altos valores de DQO (Demanda Química
de Oxígeno) y DBO (Demanda Bioquímica de Oxígeno), un bajo valor de pH, taninos y
otras sustancias que podrían provocar disminución en el oxígeno disuelto en el medio,
favoreciendo la proliferación de organismos patógenos y la muerte de animales
benignos para el ecosistema.
La alternativa propuesta de los desechos de las destilerías es la obtención de
bioabonos a partir de sustratos ricos en materia orgánica y que sean susceptibles de
transformación. Un sistema como este puede ser implementado en las diferentes
granjas con miras a bajar los costos de producción y mejorar así la sostenibilidad
agrícola y la rentabilidad del cultivo. Para determinar la eficacia de los bioabonos
obtenidos se debe someter a una evaluación agronómica por las características
mencionadas anteriormente.
Las vinazas contienen cantidades apreciables de Nitrógeno que pueden suponer, por
tanto, un beneficio para el agricultor. Sin embargo, hay que tener en cuenta este
aporte de nitrógeno en el plan de abonado del cultivo para evitar el exceso de
nitrógeno en el suelo, ya que este exceso puede disminuir la producción y/o la calidad
en cultivos. (Bouwer y Idelovitch, 1987).
El aporte de Fósforo en este tipo de residuo es bastante inferior al de nitrógeno
(aproximadamente 1/4 parte) pero conviene tenerlo en cuenta y disminuir el aporte de
fósforo en el abonado. Adicionalmente posee concentraciones importantes de Hierro,
Sodio, Manganeso, Cobre y Zinc y por ser un subproducto de origen vegetal, contiene
trazas de micro elementos como el Boro, Cloro, Aluminio y Cobalto.
El valor que aporta es importante porque ayuda vigorosamente al crecimiento y

desarrollo además proporciona un excelente color a las plantas sin marchitar o
destruir sus tejidos dando buenos resultados. A más de que disminuye sensiblemente
el contenido de semillas de malezas, que en cierto modo le restan nutrientes a los
cultivos
.
1.5.2. Parámetros asociados al uso agrícola y sus limitaciones
El uso de la vinaza en aplicaciones agrícolas para riego depende de varios factores

que necesariamente se deben considerar, para garantizar que esta alternativa de
disposición final cumpla con los requisitos agronómicos, y ambientales, sin
comprometer la naturaleza del residuo. Los parámetros determinados van a actuar
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como factores que limitan el uso de los residuos líquidos en toda proporción, se
realizará el estudio particular de cada una de las características las cuales catalogan a
la vinaza como idónea.
La agricultura en áreas áridas y semiáridas depende casi absolutamente del riego, y la
demanda de agua para riego representa un porcentaje que supera en muchos casos
el 80% de la demanda total de agua. La elevada demanda de agua para riego unida al
hecho de que este uso ha pasado a ocupar el tercer lugar dentro de las prioridades de
satisfacción de demanda, después del suministro urbano y el uso ecológico, convierte
el aprovechamiento de la vinaza para riego en la agricultura, una alternativa
especialmente adecuada de reutilización.
No obstante, ésta sólo será óptima si se cuenta con las condiciones y conocimientos
necesarios para garantizar tanto la conservación de la fertilidad del suelo
(características orgánicas, minerales e hidrogeológicas) como la obtención de
productos que respondan a las calidades higiénicas y sanitarias exigibles según su
destino, para lo cual es necesario que el aprovechamiento de este efluente se realice
de modo controlado.
Para valorar la calidad de las vinazas como bio-abono será determinada mediante
análisis físicos de los parámetros: volumen, color, olor, sólidos totales y análisis
químicos como: pH, materia orgánica, contenido de sales y elementos fitotóxicos
(sodio, cloruro, boro), macro nutrientes (P, K, Ca, Mg, S) y micro nutrientes (Cu, Zn,
Mn, Fe y B). Pero, además, hay que tener en cuenta el contenido en microorganismos
patógenos y la concentración de metales pesados, nutrientes y compuestos
orgánicos, que no suelen presentar problemas en el riego con agua normal.
A continuación daremos un repaso a todos estos criterios de calidad del residuo, con
un énfasis en aquellos aspectos más importantes para su utilización en los riegos a
las tierras de cultivo.
o Sólidos en suspensión: Su acumulación excesiva da lugar a depósitos de

lodos que generan condiciones anaeróbicas en el suelo, pudiendo, además,
provocar obturación en sistemas de riego localizados.
o Materia orgánica biodegradable: Las proteínas, carbohidratos y grasas
generan necesidades de oxígeno disuelto, medidas como DBO5 ó DQO, cuya
no satisfacción da lugar al desarrollo de condiciones sépticas.
o Materia orgánica no biodegradable: Determinados productos tóxicos no
degradables por los sistemas de tratamientos, tales como fenoles, pesticidas y
órgano-clorados, pueden limitar el uso en riego.
o Metales pesados: Los vertidos industriales, sobre todo, pueden aportar al
agua, metales como cadmio, mercurio, cinc y otros, cuya presencia reduce la
aplicabilidad para riego de las aguas residuales por sus efectos tóxicos para
los cultivos y la salud.
o Cloro residual: Concentraciones de radicales de cloro libre en cantidades
mayores que 0,5 mg/l, limitan la aplicación del agua a cultivos sensibles.
En la práctica de la reutilización, se debe tener conocimiento de todos estos
parámetros que nos permitirá adecuar el tratamiento a que deben someterse, ya que
los sólidos en suspensión pueden obstruir los aspersores o las boquillas para el riego
por goteo. Por ello es preciso prestar una atención especial a los requisitos de calidad
general de las aguas residuales y a las medidas de seguridad y todo esto en función
del tipo de cultivo a que se aplique.
1.6. Grado y control sanitario de las vinazas
Las posibilidades de reutilización de la vinaza son numerosas y variadas dependiendo

del nivel de tratamiento a que se sometan, lo que determinará la calidad como efluente,
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destacando como destino más frecuente, en la mayoría de los proyectos , el riego
agrícola.
La vinaza, como consecuencia de la incorporación de las aguas de abastecimiento de
los restos de la actividad industrial, pueden ser contempladas como un "caldo" que
contiene millones de microorganismos aerobios y anaerobios, elementos orgánicos e
inorgánicos disueltos y sólidos en suspensión. Además de la carga orgánica y las
sustancias minerales, que en unos casos añadirán valor fertilizante y en otros pueden
suponer una carga tóxica limitante para su uso (metales pesados como Cd, Hg o Zn).
La reutilización de este efluente es un elemento del desarrollo y la gestión de los
recursos hídricos que proporciona opciones innovadoras y alternativas para la
agricultura, además que se requiere un estudio profundo de planificación de la
infraestructura y de los recursos, la fiabilidad del tratamiento, el análisis económico y
financiero, y una gestión del uso del agua que suponga una integración del agua
recuperada.
El tratamiento de la vinaza para fines de reutilización tiene como enfoque principal la
reducción considerable de los microorganismos patógenos, sean de origen
bacteriano(coliformes), viral (enterovirus, adenovirus, rotavirus) no hay tanta
información, de protozoos o helmintos de origen humano, y su posible transmisión a
través de los productos cultivados ya que puede dar origen a diversas enfermedades.
La calidad bacteriológica de estas aguas se establece a partir del número de
coliformes fecales y de la presencia de bacterias patógenas como la
Salmonella, Shigella y Colera. No hay un consenso sobre el número máximo de
coliformes permisible para el agua de riego. Por ejemplo, la Organización Mundial de
la Salud (OMS 1989), establece que para el riego "sin restricción" (es decir, para
cualquier tipo de cultivo) el agua no debe tener más de 100 coliformes fecales/100 ml
(Pescod, 1992). (3)
1.6.1. Reutilización y salud pública
La reutilización de la vinaza exige la adopción de medidas de protección de la salud

pública. En todo proceso de recuperación y reutilización de aguas residuales, existe
algún riesgo de exposición humana a los agentes infecciosos; además de tener en
cuenta la eliminación de malos olores u otras sustancias que pudiesen tener un efecto
negativo.
Este desecho tiene una muy alta demanda bioquímica de oxígeno(DBO5) y un
contenido importante de materiales sólidos. La descarga de este desecho en un
cuerpo de agua (río, estero o lago) sin ningún tratamiento, provoca un considerable
daño en los sistemas ecológicos.
Para proteger la salud pública, se han realizado considerables esfuerzos en orden a
establecer con rigor algunas condiciones y normas que permitan el uso seguro de las
aguas residuales recuperadas, debido a que las industrias tuvieron tiempo suficiente
para mejorar sus instalaciones, en los últimos años. Al respecto, la etapa de búsqueda
de la concientización de los industriales ya fue superada y que es hora de exigir el
tratamiento de efluentes para evitar la contaminación de los recursos naturales, con
Aplicación de sanciones si el caso así lo requiere.
Aunque no exista ninguna serie estándar uniforme, se ha podido disponer de normas

internacionales y nacionales sobre aguas residuales (O.M.S., 1989; U.S. EPA, 1 992;
California, 1978). Estas normas atienden a criterios de tipo sanitario y no tienen en
cuenta la tecnología del tratamiento, la forma de aplicación del agua ni el efecto
potencial del agua recuperada sobre las cosechas o el suelo. (14)
1.6.2. Relación con el medio ambiente
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Las aguas residuales producidas por la destilería son muy contaminantes y esto
significa un alto peligro para el medio ambiente. El peligro del vertimiento
indiscriminado no está solamente en su efecto económico directo por el costo que
representan las aguas de suministro (Zamudio 1993), (que en nuestro país es barato),
sino en su efecto indirecto, ya que cuando se contaminan las aguas superficiales y
subterráneas, surge una amenaza de alcance impredecible para la salud de la
población (empleados y obreros de la propia industria, generalmente), así como
trastornos de la producción en la agricultura y la propia economía del agua.
El efecto económico de la descarga del mosto residual en ecosistemas acuáticos ha
sido relativamente poco estudiado. Verma, 1976 demostró que el efecto del mosto
sobre la vida de los peces es dramático. Ellos investigaron la capacidad de
sobrevivencia de dos especies de peces cuando fueron sometidos a diferentes
diluciones. Sus resultados muestran la concentración del residual que mataría el 50 %
de los peces en un período de 96 horas.
Se ha determinado, sin embargo, que no hay respuestas sencillas para una solución
técnica y económicamente adecuada en el problema de la vinaza.
Investigadores puertorriqueños, brasileños, venezolanos, mexicanos, cubanos, se han
dado a la tarea, desde hace más de 20 años de estudiar las soluciones más viables,
técnica y económicamente, y es posible afirmar que una solución global se torna muy
difícil.
En caso de que no se considere el procesamiento de la vinaza para su recuperación y
venta de productos derivados, el tratamiento para el control de la contaminación de la
vinaza repercutirá en el precio del alcohol anhidro o del 96 % por su elevado costo.
(Campos 1995). Minimizar los volúmenes y la agresividad de estos residuales podría
ser el primer paso.
1.7. Relación de la vinaza con el suelo y el agua
No se realiza distinciones en cuanto al efecto ambiental que ocasiona la cantidad de

vinaza, generada producción tras producción, cuando son abandonadas o vertidas de
forma incontrolada en el medio, ocasionando una diversidad de problemas:
o Creación de focos de infección de plagas y vectores de enfermedades que

afectan a los propios cultivos y a la población aledaña.
o Generación de malos olores como consecuencia de la putrefacción de los restos
orgánicos.
o Contaminación del suelo por lixiviado de elementos tóxicos. (4)
o El contenido de elementos traza en los efluentes residuales suele ser más
elevado que en las aguas normales. (20)
o El contenido excesivo de sales en el suelo afecta a los cultivos.
o Alteración de comunidades vegetales como consecuencia de la aparición
indiscriminada de vertederos incontrolados.
o Llenado de acequias y aliviaderos por vertido incontrolado a los mismos.
o Alimento no controlado del ganado, con los consiguientes peligros de
incorporación de los pesticidas al metabolismo animal, y posterior transmisión al
hombre por consumo de sus productos.
o Afecciones graves sobre el paisaje.
o Mala imagen ante terceros, con la consiguiente depreciación de los productos
hortofrutícolas.
o Perjuicio para la calidad atmosférica.
De hecho, el problema que se plantea no sólo alude al propio volumen de residuos

líquidos que literalmente se abandonan en el campo o incluso almacenados en
centros de recogida, constituyen un excelente reservorio vegetal para los
microorganismos (hongos, virus y bacterias) que asolan los cultivos en forma de
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plagas, produciendo daños económicos incalculables cada año, y en consecuencia,
contribuyen a la necesidad de utilizar más productos fitosanitarios. Parece por tanto
urgente la búsqueda de soluciones rápidas, eficaces, rentables y ambientalmente
beneficiosas.
Cuando la vinaza se descarga directamente en vías de caudal insuficiente para
provocar una dilución compatible con sus características, genera efectos desastrosos
en la flora y fauna existentes. Su elevada DBO provoca rápido agotamiento del
oxígeno en el medio líquido y produce la muerte por asfixia de muchos. Contienen
además distintas impurezas que dependen de la naturaleza de las sustancias
fermentables. Todo esto debido a que es arrojada de forma indiscriminada a las
corrientes hídricas cercanas. (3)
La demanda bioquímica de oxigeno se usa como una medida de la cantidad de
oxigeno requerido para la oxidación de la materia orgánica biodegradable presente en
la muestra de agua y como resultado de la acción de oxidación bioquímica aeróbica,
por eso este parámetro de polución sea tan utilizado en el tratamiento de las aguas
residuales, ya que con los datos arrojados se pueden utilizar para dimensionar las
instalaciones de tratamiento, medir el rendimiento de algunos de estos procesos. Con
los datos de la DBO podrá así mismo calcularse la velocidad a la que se requerirá él
oxígeno.
El problema potencial de la misma está definido como causa de contaminación debido
a que el volumen generado es elevado, ya que por cada litro de alcohol obtenido o 3,8
kg de melaza se producen un promedio de 14 a 15 litros de vinaza. Sin embargo, el
caudal de vinaza podría aumentar muchísimo en caso de que se incremente la
producción de alcohol.
1.7.1. Presencia de constituyentes organicos
Los análisis de materia orgánica en aguas residuales pueden clasificarse en dos

categorías generales: aquellos que buscan expresar la cantidad total de materia
orgánica o alguna fracción del total en términos generales y aquellos que son
específicos para compuestos orgánicos individuales.
Los análisis de compuestos orgánicos se hacen para evaluar posibles efectos en la
salud de los consumidores del agua, medir la eficiencia de los procesos de tratamiento
de aguas servidas y valorar la calidad de las aguas receptoras.
El método de Demanda Química de Oxigeno (DQO) se usa para calcular la cantidad
total de compuestos orgánicos presentes, parámetro rápidamente medible, de gran
importancia en el control de plantas de tratamiento de residuos. Fracciones grandes
de materia orgánica pueden ser identificadas analíticamente, como en la
determinación de Demanda Bioquímica de Oxigeno (DBO) la cual es un índice de los
compuestos orgánicos biodegradables presentes.
La determinación de DBO es un ensayo empírico en el que se usan procedimientos

estandarizados de laboratorio para determinar los requerimientos relativos de oxigeno
de aguas servidas efluentes y aguas contaminadas.
Cuando los residuos contienen solo nutrientes orgánicos rápidamente aprovechables

por la bacterias y no materia tóxica, los resultados pueden usarse como una
aproximación de los valores de DBO carbonácea ultima. El ensayo tendrá su máxima
utilidad para propósitos de control de residuos, después que se hayan obtenidos
muchos valores y se correlacionen con otros parámetros de interés.
1.7.2. Relación microbiológica entre la vinaza y el suelo
Los microorganismos primarios hacen el suelo fértil, proporcionando los alimentos

necesarios para el crecimiento vegetal. Éste es un proceso muy complejo que implica
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muchos tipos de microorganismos. Se estima que un pie-acre de suelo fértil contiene
1.000 libras de bacterias. Para tener un método sistemático y manejable para analizar
la microbiología del suelo, examinamos el número de organismos viables en varios
grupos funcionales (los grupos microbianos que tienen una actividad o una asociación
común). Los grupos funcionales examinados para el análisis microbiológico del suelo
agrícola representa algunas de las categorías bacterianas y de los hongos principales
para los microorganismos del suelo.
Por ejemplo, algunos actinomycetos son también nitrógeno-fijadores y las
pseudomonas son bacterias heterotróficas. Se espera que la cantidad de bacterias y
de hongos en cada muestra, varíen, de acuerdo a los nutrientes disponibles, la
temperatura, el oxígeno disponible, la humedad, el pH, los depredadores y a otros
factores del ambiente que influyen. El examen de los grupos funcionales, es un
método para analizar o localizar las áreas con problemas del suelo, al determinar las
poblaciones microbianas y su equilibrio.
1.8. Tratamientos y usos más frecuentes.
En un estudio realizado en Brasil (Campos, 1995) se determinó que reducir la carga

contaminante de las vinazas a niveles compatibles con la legislación del medio
ambiente, sólo es viable desde el punto de vista económico y financiero en los
siguientes casos:
o Utilizar la vinaza como "abono" en el cultivo de la caña de azúcar (requiriendo

superficies de cultivo estratosféricas).
o Producir y utilizar en el Ingenio y/o destilería el vapor generado por la combustión
del metano; producido por la fermentación anaeróbica de la vinaza.
o Recuperar y vender la proteína unicelular obtenida por el tratamiento aerobio de la
vinaza o la venta de la vinaza directamente, purificada y concentrada para el
mercado de las materias primas de raciones para animales, previo estudios
nutricionales.
o Producir y vender cenizas potásicas en el mercado de Fertilizantes. (Considerado
muy costoso en destilerías de la India, Shukla, 1995) Valdés, 1990, plantea la
proyección actual y futura de la Industria de los Derivados, en Cuba, hacia una
tendencia a encontrar métodos de tratamientos que den mayor aprovechamiento a
los residuales con la obtención de subproductos de mayor utilidad, como alimento
o como materia prima para la industria y la agricultura. Entre ellos se incluyen:
o El bagazo, que puede utilizarse como materia prima en la industria de la pulpa,
papel y tableros aglomerados; como combustible sólido para calderas; como
sustancia celulósica para la obtención de alcohol mediante hidrólisis, y como
alimento balanceado para animales;
o Los residuos no hidrolizables, que pueden utilizarse como alimentos
balanceados y materia prima para la producción de biogás;
o El dióxido de carbono, que puede emplearse para la producción de dióxido de
carbono sólido (hielo seco) y proteína unicelular (microalgas, hongos filamentosos,
etc.);
o El fuel-oil, que puede emplearse para fabricar solventes industriales, ésteres
aromáticos y varios productos químicos, y
o La vinaza, que puede aprovecharse para la recuperación y producción de
levadura, fertilización de suelos, consolidación de pistas afirmadas y, como
sustrato líquido, para la producción de biogás.
El tratamiento para combatir la contaminación en lo referente a la vinaza no debe ser

una carga económica para la destilería sino por el contrario la vía de obtener un
producto con valor comercial, cuya venta le permita un ingreso extra de los que
tradicionalmente obtiene, así como una reducción de las erogaciones que por
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concepto de vertimiento de aguas residuales o multas se deben hacer.(Durán de
Bazúa, 1994 ; Gehlawat, 1997 ; Gunjal, 1997 ; MINAZ, 1995)
Las vinazas pueden ser la materia prima para otros procesos fermentativos como la
producción de proteínas, dado por su contenido en vitaminas del complejo B, trazas
de elementos como Co, Ni, , Mn, Mg, Cu, Fe, aminoácidos libre, ácido carbónico,
mono y disacáridos, D-glucosa, Dfructosa, y sacarosa, nitrógeno, ácidos orgánicos, K,
Na y otros( Gengel, 1991); es decir, que la práctica actual de vertimiento de las
vinazas es, además de contraria a la protección del medio ambiente , antieconómica;
y un adecuado enfoque de este problema pasa por la búsqueda de nuevas vías de
utilización de este rico producto.
1.8.1. Lagunas de Estabilización
Las lagunas de estabilización son sistemas de tratamiento de residuales líquidos con

estructura muy simple, en las que se llevan a cabo procesos de depuración natural
altamente eficientes y muy complejos, aún no muy bien comprendidos; entre los que
se encuentran : sedimentación, digestión, estabilización aeróbica y aneróbica de parte
de la carga suspendida y disuelta, fotosíntesis, floculación biológica ; procesos
afectados por la temperatura, radiación solar, viento, lluvia, infiltración del agua del
subsuelo hacia las lagunas y la percolación de agua de las lagunas hacia el subsuelo.
(Saenz, 1985; Gloryna, 1973)
Valdés, 1979 propone las lagunas anaeróbicas como la solución de tratamiento
económicamente más acertada para el residual de destilería en nuestro país, dadas
las altas concentraciones orgánicas del mismo; sólo en los casos en que no fuera
posible su utilización, estudiar otras vías. Enfatiza, además que el residual una vez
tratado por combinaciones de lagunas facultativas y aeróbicas, no presentará
condiciones estéticas adecuadas, y tendrá aun un alto contenido de materia orgánica,
lo que no permite disponerlo directamente a un curso receptor natural. La remoción de
esta materia orgánica y color implicarían gastos no justificados, de ahí la política a
seguir en su utilización como mejoramiento de suelos.
En la actualidad ha cobrado auge el aprovechamiento de la vinaza con diferentes
fines, lo que se aleja de su tratamiento en lagunas de estabilización.
Sin embargo, algunas de sus ventajas, la sitúan como el sistema más difundido para
países como Cuba, subdesarrollado y con las condiciones climáticas idóneas. Entre
estas ventajas pueden citarse:
o Bajos costos de Inversión y de mantenimiento con los cuales ningún sistema

puede competir.
o Su funcionamiento es por autodepuración, proceso simple que no necesita ningún
personal calificado para su operación.
o Pueden recibir cargas orgánicas muy altas.
o Mayor actividad biológica para temperaturas promedios altas. Pero, precisamente
muchas de estas ventajas se convierten en desventajas en el funcionamiento del
sistema, cuando se desconocen o no se aplican las normas según las cuales debe
trabajar. Así, son frecuentes las siguientes ineficiencias :
o Pobre mantenimiento y limpieza de las lagunas.
o Producción de malos olores.
o Gasto del afluente por encima del de diseño, lo que trae tiempos de residencia y %
de remoción menores.
o No se controla la calidad del efluente del sistema antes de su disposición al medio.
o Desarrollo de la corrosión en el medio ambiente circundante.
1.8.2. Fertirriego
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Los mostos de destilería muestran una composición relativamente estable para su uso
en el fertirriego (Obaya, 1988), presentando:
1. Alto valor de materia orgánica y bajo pH (presencia de sulfatos).

2. Buena relación entre el nitrógeno y el carbono.
3. Valores medios de Conductividad Eléctrica extremadamente altos.
4. 5 % de sólidos suspendidos (75 % de volátiles).
5. Cu, Fe, Mg y Al en concentraciones superiores a las permisibles para ser regados
continuamente.
6. Elevada concentración de potasio, que trae consigo un exceso de cenizas en el
azúcar, con la consecuente pérdida de calidad de la misma, y cambios negativos
en el suelo cuando es aplicada sin control. (Alencor 1978, Obaya 1988, Valdés
1990).
De esta forma, las vinazas sólo pueden ser usadas como enmienda orgánica al suelo,
en dosis equivalentes a la fertilización mineral, debido a su alto valor biofertilizante.
(Obaya 1988; Valdés 1990; Paneque 1995; Pande 1997).
Para su uso como fertilizante, la vinaza puede ser utilizada de diferentes formas
(Pande, 1997):
1. Como compost, con bagazo, cascarilla de arroz y cachaza,

2. Convertida en humus,
3. Mezclada con residuos vegetales de alto contenido de celulosa (ej.Bagazo),
4. Tratada en lagunas, seguido de su aplicación al suelo como agua de riego, y
5. Desalinizada con ácido sulfúrico y etanol, seguido por centrifugación, con el fin de
producir un precipitado de potasio que se mezcla con componentes de nitrógeno y
fósforo.
En Cuba, los usos más frecuentes son como fertilizante "in natura" y riego, luego de
un tratamiento por lagunas o diluido con agua de pozo u otro residual menos agresivo.
Castro, 1984 y Paneque, 1995 aconsejan la utilización de vinazas "in natura" por los
beneficios que se logran. La estabilidad en la composición de las vinazas es otra
ventaja del procedimiento analizado, si se compara con el efluente de laguna,
dependiente de un sistema de autopurificación natural y, por otro lado, la dilución con
residual azucarero, inestable en su composición, pero con buenos resultados
reportados en la literatura. (Shukla, 1995; Fong, 1990; Paneque 1995; MINAZ 1995)
La incorporación de la vinaza al campo, aunque sea viable técnica y económicamente,
debe ser monitoreada muy cuidadosamente, considerando los tipos de suelo, la época
de aplicación, la dosis y la mezcla con otros fertilizantes.
Un exceso de vinaza en los cañaverales puede ocasionar un gran desarrollo
vegetativo con cambios en su maduración y contenido de sacarosa, que puede ser
perjudicial para la producción de azúcar y alcohol. Se ha encontrado, asimismo, que
se presentan leves alteraciones en las propiedades químicas de los suelos después
de doce meses de aplicación de vinazas, con aumento de pH (relativo al tipo de iones
que se encuentran en el suelo), contenido de fósforo intercambiable y en la capacidad
de cambio de cationes. (GEPLACEA/PNUD 1991)
1.8.3. Biogás
El proceso depende de diversos factores como el pH (entre 7.0 y 7.2), la temperatura

(el nivel mesofílico es de 10° a 40°C y el nivel termofílico de 40° a 60°C), la
hermeticidad del digestor (ausencia de O2), y la relación carbono/nitrógeno de la
materia prima. También tienen importancia ciertos parámetros de operación, como el
flujo, el porcentaje de sólidos y el tiempo de procesamiento.
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El proceso de fermentación anaeróbica convierte la materia orgánica compleja
existente en los desechos agrícolas, pecuarios y humanos, en un gas combustible con
alto contenido de metano, dejando como subproducto un residuo inofensivo y de
elevado poder nutritivo. El proceso se realiza en digestores de biogás de fácil
construcción y manejo, que utilizan como materia prima todo tipo de desperdicios,
incluyendo desechos orgánicos industriales.
La producción de metano a partir de desechos orgánicos (animales y vegetales)
mediante fermentación anaeróbica ha proporcionado una serie de ventajas
adicionales a la producción misma del recurso energético (Valderrama 1990) conocido
como biogás. Entre estas cabe mencionar las siguientes:
· Reduce olores en la utilización de los desechos.

· Evita la contaminación ambiental y la propagación de malos olores.
· Reduce la población de elementos portadores de enfermedades (tales como
moscas y otros insectos).
· Deja un residuo sólido inodoro de excelentes características fertilizantes.
Santiesteban 1987, Rocha 1990, Huss, 1990; Oliverio 1991, MINAZ 1995, Valdés
1993, Agrawal 1997 hacen referencias a otras como:
· Resulta un tratamiento efectivo, reduciendo en un 75 % la carga contaminante.
· Se obtiene un combustible en forma de biogás, equivalente a 2 790 ton de petróleo
al año, con el cual se podría satisfacer del 30 al 45 % de la demanda energética de
la destilería.
· Utilización como combustible doméstico y semi-industrial.
· Puede emplearse en la cocción de alimentos, la iluminación, la calefacción de
polluelos, la refrigeración, funcionamiento de bombas y motores.
· Requerimientos de área mínima.
· Bajo o ningún requerimiento de energía.
· Baja producción de lodo.
· Presenta un sistema de separador de sólidos y gases que evita un proceso de
decantación secundaria.
· Sistema autorregulado.
1.9. Conclusiones
Antes del inicio del proceso en planta, se tiene factores que demarcan nuestro
producto final. Tales como son la cantidad de componentes de compuestos orgánicos
e inorgánicos en nuestra materia prima.
En el proceso mismo tenemos unos ciertos parámetros que merecen mayor
importancia, entre ellos podemos citar, la presión y temperatura de fermentación, que
es un proceso clave para obtener un producto con buen rendimiento.
Pero no solo ello es lo que es importante en un proceso. A lo largo del proceso, se
genera residuos que podrían o no ser reutilizables, Ello depende del plan de
disposición de los residuos generados.
Por ultimo cabe destacar que tales procesos no se llevarían a cabo si no existiera, la
materia prima en buen estado, el proceso de transformación planificado y la
mantención del medio ambiente sin desequilibrarlo por los residuos generados en
todos los procesos de producción de la industria licorera.
1.10. Bibliografía
1. M. Cruz López Álvarez. Proceso biotecnológico del alcohol. 18 - 02-2014.

Francisco A. Figueroa de la Vega. Tablero de comando” para la promoción de los
biocombustibles en Ecuador. 17- 02-2014.
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2. PROCESO QUE SE SIGUE PARA LA ELABORACIÓN DE ALIMENTOS DE
PERROS Y SI EXISTE PROTECCIÓN PARA NO CONTAMINAR EL MEDIO
AMBIENTE
Los puntos básicos de la administración de la calidad comprenden infraestructura,

procedimientos, procesos, recursos y control de calidad, de tal forma que se garanticen las
condiciones necesarias para obtener un producto de óptima calidad.
2.1. Buenas prácticas de fabricación de alimentos
Constituyen el factor tendiente para asegurar que los alimentos se fabriquen en forma
uniforme y controlada, de acuerdo con normas de calidad adecuadas al uso que se
pretende dar y conforme a las condiciones establecidas para su comercialización.
• Definir y comprobar que los procesos para producir alimentos tengan la calidad
adecuada y cumplan con las especificaciones dadas.
• Identificar los puntos críticos de los procesos de producción y todo cambio
significativo que se haya introducido en los mismos.
• Disponer de todos los medios necesarios incluyendo los siguientes:
o Personal adecuadamente calificado y capacitado.

o Instalaciones con infraestructura y espacios apropiados.
o Equipos adecuados.
o Materias primas, materiales, empaques y envases correctos.
o Documentación con procedimientos e instrucciones aprobadas
o Personal, laboratorios y equipos adecuados para efectuar los controles de
calidad.
o Almacenamiento y transporte apropiados.
2.1. Buenas prácticas de producción y control de calidad producción
De acuerdo con las autorizaciones de producción y comercialización, en las operaciones

de producción se deben cumplir procedimientos claramente definidos con el objeto de
obtener productos que reúnan las condiciones exigidas.
En el proceso de producción se contempla:
• La empresa debe contar con un departamento de producción.

• Las operaciones de manejo de materiales y productos, tales como cuarentena,
almacenamiento, etiquetado, empaque y distribución, deben efectuarse de acuerdo
con los procedimientos e instrucciones escritas.
• Cuando haya que efectuar alguna modificación de un procedimiento, ésta debe ser
aprobada por escrito por la persona designada.
• Es necesario tomar precauciones especiales para prevenir y controlar la
generación de polvo y su diseminación.
• Llevar registros y controla en cada etapa de producción.
• Adoptar controles ambientales y medidas de seguridad.
2.1.1. Control de calidad
En el control de calidad se involucran el muestreo, las especificaciones y los análisis, como

también los procedimientos de producción, organización, documentación y autorización
que aseguran que se llevan a cabo todos los análisis pertinentes y que no se autorice el
uso de materias primas, ni la comercialización del producto terminado, sin que se haya
establecido que su calidad es satisfactoria.
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Toda fábrica de alimentos debe contar con un Departamento de Control de Calidad. Este
debe depender directamente de la gerencia de la empresa.
El Departamento de Control de Calidad, a su vez, debe estar apoyado por un Laboratorio
de Control de Calidad y su personal debe cumplir con los requisitos exigidos de acuerdo
con las normas vigentes del ICA y contar con los equipos validados necesarios para
efectuar todos los análisis de control de calidad, los cuales deben efectuarse de acuerdo
con procedimientos escritos y estandarizados.
Los análisis de control de calidad que se deben realizar a las materias primas y productos
terminados comprenden: análisis físicos, análisis físicos, análisis microbiológicos, y análisis
químicos (proximal, minerales, micotoxinas) y aquellos otros análisis que garanticen la
calidad de los productos.
Las muestras de materia prima y producto terminado para el análisis de control de calidad
deben ser representativas de los lotes y de conformidad con los procedimientos
establecidos.
El muestreo se debe llevar de tal manera que no interfiera negativamente en la calidad del
producto. El empaque de la muestra debe llevar una etiqueta con los siguientes datos:
En las operaciones de producción se deben cumplir procedimientos claramente definidos,

con el objeto de obtener productos terminados que reúnan las condiciones de calidad
exigidas y evitar la contaminación cruzada.
Antes de iniciar una operación de producción, deben adoptarse medidas que aseguren que
el área de trabajo y los equipos estén limpios y libres de cualquier material.
Todos los controles durante el proceso deben quedar registrados. Se debe adoptar
medidas destinadas a indicar la existencia de fallas en los equipos o servicios (agua, vapor,
gas para los equipos).
2.2. Control de calidad de los productos terminados y reprocesados
Antes de autorizar la salida de cada lote de producto terminado, del Departamento de

Control de Calidad debe verificar que dicho lote cumpla con las especificaciones
establecidas para cada producto.
Los productos que no cumplan con las especificaciones de calidad deben ser rechazados o
pueden someterse a un reproceso, si es viable. Estos productos reprocesados deben
también cumplir con las especificaciones de calidad establecidas y tener un soporte que
permita hacer una verificación de este reproceso.
2.3. Seguridad industrial
La seguridad industrial hace parte de la salud ocupacional. Dentro de las políticas y planes
de toda empresa productora de alimentos para animales se deben establecer y
reglamentar todos los aspectos relacionados con la salud ocupacional, la cual comprende
la seguridad industrial, la higiene industrial y la medicina industrial.
Con el fin de prevenir todo daño para la salud de los trabajadores, derivado de las
condiciones de trabajo, se deben considerar los siguientes aspectos:
• Respecto a los productos químicos, se deben tener en cuenta las condiciones de
almacenamiento, manejo, transporte, identificación y material de empaque,
teniendo en cuenta su clasificación de acuerdo con su grado de peligrosidad
(explosivos, corrosivos tóxicos e inflamables).
• Todo el personal de be contar con los elementos de protección como casco,
guantes, botas, overoles, batas, gafas, careta, protectores auditivos, protectores
contra finos y partículas.
• La planta debe tener un programa de mantenimiento, revisión y adecuada
distribución y ubicación de los extintores. Además, debe contar con hidrantes,
escaleras, alarmas y duchas.
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• Se prohíbe fumar, beber y comer, así como mantener plantas, alimentos, bebidas o
medicamentos personales en áreas de producción, laboratorio y zona de
almacenamiento.
• No se debe permitir la presencia en las diferentes áreas de insecticidas, agentes
de fumigación y materiales de saneamiento que contaminen equipos, materias
primas, materiales de empaque o productos terminados.
• Documentación sobre materiales peligrosos que pueden afectar el recurso
humano, las materias primas y el producto terminado, incluyendo el impacto
potencial de cada material y medidas que se deben tomar ante diferentes tipos de
emergencias.
• Planes de entrenamiento y ensayos de efectividad.
• Se debe tener un sistema de purificación de aire y eliminación de partículas y finos.
La empresa debe definir y mantener procedimientos y controles operativos para
manejar los incidentes ambientales y situaciones potenciales de emergencia.
Los procedimientos y planes de emergencia deben contemplar, según el caso, los
siguientes aspectos:
• Organización y responsabilidades ante emergencias, y en particular quien
tiene la autoridad general.
• Detalles de los servicios de emergencia (bomberos, primeros auxilios,
servicios de desinundación).
• Plan de comunicación interna y externa.
• Acciones a tomar ante diferentes tipos de emergencia.
• Información sobre materiales peligrosos, incluyendo el impacto potencial de
cada material y las medidas que se deben tomar frente a diferentes tipos de
emergencia.
• Planes de entrenamiento y ensayos de efectividad.
2.4. Contaminación ambiental
Toda empresa productora de alimentos para animales y sales mineralizadas debe lograr
demostrar un desempeño sano, controlando el impacto de sus actividades o servicios
sobre el ambiente. Lo anterior, dentro del marco legal y empleando diferentes medios para
fomentar la protección ambiental y el desarrollo sostenible.
La gerencia de la empresa debe definir una política y una organización que garanticen el
mejoramiento continuo y la prevención de la contaminación.
Las actividades orientadas con este fin de estar debidamente documentadas, actualizadas
y divulgadas a todos los empleados.
Desarrollar un compromiso gerencial de los empleados para la protección del medio
ambiente, asignando claramente responsabilidades.
Establecer procedimientos para identificar y responder ante situaciones potenciales de
emergencia y accidentes, al igual que para prevenir y minimizar el impacto ambiental que
pudiera asociarse con ellos.
Se deben monitorear periódicamente, mediante procedimientos establecidos, las
operaciones y actividades que puedan tener impacto significativo en el medio ambiente.
Para determinar y establecer un programa de contaminación se debe tener en cuenta:
• Emisiones al aire.
• Descargas al agua.
• Manejo de los residuos.
• Impacto sobre la población.
• Uso de materias primas.
2.5. Conclusiones
Página 20
Una adecuada gestión en cada uno de los procesos, complementado con un
cronograma y un correcto cumplimiento de los mismos, se puede llegar a una
producción de calidad, de procedimiento seguros y amigable medioambientalmente
el procesos de producción de alimentos para perros..
2.6. Bibliografía
1. FOOD & DRUG ADMINISTRATION – FDA. Codex Federal Regulations – CFR –

Foods and Drug. No.21 Part. 225. Current Good Manufacturing Practice for
Medicated Feeds. Washington, USA. 1995
Página 21
3. PROCESO DE TRATAMIENTO DE ALIMENTOS CONSERVADOS MEDIANTE EL

PROCESO DE LIOFILIZACIÓN
3.1. Liofilización
La liofilización es un proceso de secado mediante sublimación. Se ha desarrollado con el

fin de reducir las pérdidas de los compuestos responsables del sabor y el aroma en los
alimentos, los cuales se pierden durante los procesos convencionales de secado. El
proceso de liofilización consta principalmente de dos pasos; el primero consiste en
congelar el producto y en el segundo paso el producto es secado por sublimación directa
del hielo bajo presión reducida.
3.2. Etapas del secado por sublimación
Cuando se realiza el secado mediante la liofilización se distinguen tres fases o etapas

que se esquematizan en la figura 2.1.
Cuando en el proceso de liofilización se comienza el calentamiento, empieza a
formarse un frente de sublimación o interfase entre la capa seca y la capa congelada
de la muestra, el cual avanza progresivamente.
La transferencia de masa ocurre por la migración de vapores a través de la capa seca
de la muestra bajo la acción de una diferencia de presión
Figura 3.1. Etapas del Proceso de Liofilización [1]
Las tres fases que se distinguen son:
Fase 1: Llamada etapa conductiva. Inicialmente, por el calentamiento de la muestra, la

velocidad de sublimación crece rápidamente hasta llegar a un máximo. El tiempo para
agotar esta fase es relativamente corto, entre un 10 y 15% del tiempo total del proceso [1].
Fase 2: Primera etapa difusiva. Muestra un descenso importante de la velocidad de
sublimación debido a la formación de una capa porosa de material seco que opone
resistencia creciente al flujo de calor y al vapor a medida que procede el secado.
Las fases 1 y 2 se denominan secado primario; en ellas se lleva a cabo la mayor parte de
remoción de agua del producto (entre un 75-90 %) [2, 3].
Fase 3: Segunda etapa difusiva, llamada también secado secundario. La velocidad de
sublimación continúa decreciendo de forma que se aproxima a cero. Esto debido a que el
calor necesario para retirar el agua ligada es más alto que el calor de sublimación. Puesto
que la difusividad de los aromas disminuye sensiblemente cuando la humedad es pequeña,
es posible en esta etapa incrementar la temperatura de la calefacción y del producto hasta
valores del orden de 50°C, dependiendo del material que se trate.
La curva de velocidad de sublimación de la figura 2.1 indica sólo la transferencia de masa.
Como en todo proceso de secado, coexisten los fenómenos de transferencia de masa y
Página 22
calor, la curva de transferencia de calor en función del tiempo se obtiene multiplicando la
cantidad de agua sublimada por su correspondiente calor de sublimación o desorción.
En la transferencia de calor y masa se combinan la acción de la temperatura y los
gradientes de presión como fuerzas impulsoras, que deben vencer las resistencias puestas
por el espesor de la muestra y sus características físicas. El espesor es importante:
mientras éste es más delgado, hay menor resistencia para que el flujo de calor y masa
pase a través de la muestra. La transferencia de calor se hace por conducción convección
gaseosa y radiación (o una combinación de ambos mecanismos) siendo esta última la
preponderante cuando se opera a muy baja presión [4].
Figura3.2. Esquema de secador por sublimación en el que se muestran las resistencias a

los distintos mecanismos de transferencia de calor.
3.2.1. El secado primario
La figura 2.3 muestra los pasos que se siguen en un proceso de liofilización en un

diagrama temperatura-concentración. En el secado primario el hielo se retira de la muestra
mediante sublimación desde la fase sólida a la gaseosa. Mientras se disponga de un
sistema que constantemente retire este vapor, el proceso de secado por sublimación
continuará hasta que se agote el hielo presente. Este papel lo cumple en un liofilizador el
condensador (o mejor dessublimador), elemento del equipo que ofrece una superficie
suficientemente fría como para que el vapor de agua pase nuevamente a la fase sólida. La
fuerza impulsora que mantiene la sublimación es el gradiente de presión de vapor entre la
superficie congelada del producto y el condensador [4].
Página 23
∆T, = Descenso del punto de fusión ∆P= Descenso de la presión de vapor

∆Tb = Aumento del punto de ebullición ∆Tr = Punto triple
Presión de vapor del hielo:

[°C] 0 -18 -40 -58
[Mbar] 6.11 1.25 0.13 0.014
Figura 3.3. Diagrama temperatura-concentración del agua y una solución acuosa en el que se
muestran los pasos del proceso de liofilización (escala parcial) [4].
Para suministrar el calor requerido para la sublimación se dispone de los tres mecanismos de
transferencia de calor. Calor por radiación desde la placa calefactora superior, conducción desde la
placa inferior por la delgada película de aire que se forma entre el recipiente de la muestra y la
placa y/o desde el fondo de la bandeja o vial y la pared de este recipiente y, también por
conducción, a través de la capa seca del material hasta la interfase sólida. El coeficiente total de
transferencia de calor reportado para viales en procesos farmacéuticos oscila entre 60 y 130
KJ/m2hrK (1.7 a 3.3 W/m2K) [5].
Página 24
Figura 3.4. Mecanismos de secado durante la liofilización: A) sublimación del hielo con el vapor
de agua retirándose por canales de la estructura. B) Difusión de moléculas de agua hasta el frente
de secado de la matriz. C) Vapor de agua escapándose por fracturas de la matriz, desarrolladas
durante el proceso de secado. D) Pérdida de la estructura en el frente de secado por colapso [6].
El vapor de agua se retira de la matriz de diferentes formas (figura 2.4). Si hay canales en la
estructura escapa por ellos y, al hacerlo, se propicia la aparición de nuevos poros o canales. Si no
hay disponibles canales, como es el caso de los sistemas amorfos, las moléculas de agua se
difunden hasta llegar a los poros generados en la zona seca desde donde escapan de la muestra
[6]. Si la matriz sólida tiene una alta resistencia a la difusión se produce una sobrepresión del vapor
de agua que puede fracturar la estructura y hacer aparecer canales de interconexión entre las
zonas de hielo por donde el vapor pueda salir. Si se suministra un exceso de energía se presentará
el colapso de la matriz debido a altas velocidades de la corriente de vapor sublimado [7].
Simulaciones por computador de cámaras de liofilización con presiones entre 0.1 -0.3mbar
producen (en ciertos diseños de condensador) velocidades de vapor entre 50-100m/s [5].
3.2.2. El secado secundario
Las porciones remanentes de agua no congelada, que no subliman en la primera etapa del secado,
lo hacen por evaporación en la segunda etapa al incrementarse la temperatura de la matriz del
alimento. Para el caso de matrices cristalinas, el mecanismo de secado es el de desorción y
evaporación del agua desde la superficie cristalina. Con sustancias amorfas de hasta un 40% de
agua lo preponderante es la difusión del agua a través de la fase vitrea, lo que hace muy
prolongado el secado secundario. Las partes secas de la muestra que se liofiliza pueden comenzar
su secado secundario aunque haya presencia en el alimento de hielo que sublima en fase primaria;
mientras estas dos fases coexistan, y debido que el hielo que sublima enfría la estructura,
permanece controlada la temperatura del alimento. Cuando desaparece la última porción de hielo
se presenta un incremento de la temperatura [4]. Con materiales amorfos debe tenerse cuidado de
no superar en el secado secundario su temperatura de transición vitrea (Tg).
Como este valor crece a medida que la muestra se seca es recomendable hacer en forma gradual
el incremento de temperatura del plato calefactor y, consecuentemente, del alimento en esta fase
de la operación (figura 2.5).
Página 25
Figura 3.5. Historia térmica de un proceso de liofilización: 1°: Enfriamiento 1b: Tratamiento
térmico (Annealing); 2°: Secado primario; 3°: Secado secundario [4].
3.3. Modelamiento Matemático.
3.3.1. Modelo de sublimación unidimensional en estado estacionario
En general, los diversos modelos para describir en estado estable y en estado transitorio el
proceso de liofilización para geometrías simples hacen las siguientes suposiciones:
Figura 3.6. Flujo de calor y masa durante la Liofilización unidimensional [21].
 El flujo de calor y masa son unidimensionales y normales a la interfase (z = Z) y a la

superficie (z = 0).
 La sublimación ocurre en la interfase paralela, a distancia z de la superficie de la muestra.
 El espesor de la interfase es infinitesimal.
 A través de la capa seca fluye solamente el gas sublimado que es vapor de agua.
 En la interfase de sublimación, el vapor de agua está en equilibrio con el hielo.
 El medio poroso y el gas encerrado en él están en equilibrio térmico.
 La región congelada es homogénea, de propiedades físicas uniformes y contiene una
insignificante proporción de gases disueltos.
 El recipiente que contiene la muestra ofrece una mínima resistencia a la transferencia de
calor.
 Las resistencias de transferencia de masa y calor externas a la muestra son insignificantes.
 El volumen inicial y final de la muestra son idénticos.
Página 26
Según sea la forma tendrán distintas alternativa. Saber: el calor a la interfase de sublimación se
Modificarán la matemática involucrada a
Por conducción a t1
Por conducción at
Por radiación desde interna capa seca, capa congelada para de las placas calefactoras (superior o
inferior)
Figura 3.7. Diferentes tipos de transferencia de calor: (a) Por conducción a través de la capa seca;
(b) Conducción a través de la capa congelada; (c) Generación interna de calor por microondas [25].
Modelamiento para liofilización simétrica y por una sola cara
Este es el caso esquematizado en la figura 2.7(a) y 2.7 (b). Las capas exteriores están
secas y el frente de hielo en el centro se reduce con el tiempo; la sublimación del agua
ocurre en la superficie del hielo, y el vapor de agua debe difundirse por los poros de la(s)
capa(s) seca(s) hacia la atmósfera de la cámara. En este modelo no se tiene en cuenta el
flujo de calor conductivo que pasa a través de la capa congelada.
El flujo de vapor de agua que sale del frente de sublimación, es desde la transferencia de
masa a través de la capa seca o entre la superficie y el ambiente de la cámara:
G(t) = -(1/A) dM/dt (2.1)
Para M la masa de la muestra y A el área de sublimación.
Si se llama pc a la densidad de la capa congelada (densidad inicial), ps a la densidad de la

capa seca (densidad final), L a el espesor de la placa (si se calienta por ambos lados L es
el semiespesor), y Z a la distancia entre el borde de la placa y el frente de sublimación:
M(t)=AZps+A(L-Z)pc
dM/dt =A( ps -pc ) dZ/dt
G(t) = (pc-ps) dZ/dt (2.2)
Considerando ahora la transferencia de masa a través de la capa seca. Kp es la
permeabilidad del vapor de agua en la zona seca, Ps la presión del vapor de agua en la
superficie de sublimación, P0 la presión de vapor del agua en la superficie exterior de la
muestra ks el coeficiente externo de transferencia de masa y PA la presión en el ambiente
de la cámara.
G(t) = [Kp/Z)](Ps-Po) = kg(Po-PA) (2.3)
Página 27
Mw: Peso molecular del agua.

R: Constante universal de los gases.
T: Temperatura media de la capa seca.
Igualando las ecuaciones (2.2) y (2.3) e integrando se tiene el tiempo de Liofilización
(2.4)
La expresión anterior puede llevarse a términos de humedades considerando que los

sólidos secos no cambian en el proceso de liofilización Sólidos secos iniciales = sólidos
secos finales
(2.5)
Reemplazando (2.5) en (2.4)
(2.6)
El flujo de calor requerido para sublimar el agua es
q = G(t)H (2.7)
Donde Hs es el calor latente de cambio de fase.

Que debe de expresarse como la misma energía que fluye desde el ambiente de la hacia la
superficie -por convección- o desde la superficie hacia la interna de sublimación - por
conducción-:
q=hA *(T-Tb) = (ks/Z){To-Ts) (2.8)
Reemplazando 2.2 a 2.8

(ks/Z){To-Ts) = (PC-Ps)dZ/DT
Otra forma de tiempo de liofilización
(2.10)
Las ecuaciones 2.3 y 2.8 pueden reorganizarse:
(2.11)
Página 28
(2.12)
Las constantes h y kg dependen de la velocidad de escape de los gases de sublimación y

del equipo; k y Kp son características del material alimenticio. Introduciendo (2.7):
(2.13)
La temperatura en la superficie T0, es controlada por la rata de transferencia de calor del
plato calefactor.
(2.14)
Tpsup = Temperatura de la placa superior
= Emisividad
= Constante de Stefan - Boltzmann
Igualando la ecuación (2.14) con la ecuación (2.8) se puede obtener el
(2.15)
(2.16)
La ecuación resultante es una ecuación de cuarto orden la cual para su solución requiere de un
computador.
Tabla 3.1. Temperaturas de capa congelada y máxima de superficie seca en operaciones de
liofilización típicas. Conducción de calor a través de la capa seca [25].
Alimento Presión cámara Máxima temperatura Temperatura de capa

(Torr) superficial <°F) Congelada <°F)
Rodajas de pollo 0.95 140 -4
Rodajas de fresa 0.45 158 5
Jugo de naranja 0.05-0.1 120 -45
Jugo de guayaba 0.05-0.1 110 -35
Langosta 0.1 125 -20
Langosta 0.1 175 0
Filetes de salmón 0.1 175 -20
Carne de res, cong. rápida 0.5 140 7
Carne de res, cong. lenta 0.5 140 1
Modelamiento para liofilización por una sola cara, calefacción por capas seca y congelada.
En la aproximación anterior, el calor que llegaba a la superficie de sublimación se consideraba

solamente como el aportado por el medio ambiente de la cámara, con los mecanismos de
convección externa y convección a través de la capa seca. Su expresión matemática está en la
ecuación (2.17).
Página 29
(2.17)
La energía proviene realmente de placas calefactoras que irradian calor a la superficie seca del
alimento según se describió con las ecuaciones (2.15) a (2.17). Sin embargo, en el arreglo
convencional de liofilización comercial que muestra la figura también hay aporte energético desde
el plato calefactor inferior, a través del mecanismo de conducción por la capa congelada y por una
película muy delgada que se produce en la base de la bandeja entre el producto y el metal.
(2.18)
De esta manera la ecuación (2.8) se modifica:
(2.19)
(2.20)
Tpinf: Temperatura de la placa superior

kf: Conductividad térmica /espesor de la película del fondo de la bandeja
Combinando (2.3), (2.9), (2.18), (2.19) y (2.20) :
(2.22)
La integración de la expresión anterior permitirá encontrar un tiempo de secado para esta nueva
condición [26].
3.3.2. La transferencia de calor entre una superficie caliente y una capa

de material granulado [13].
En esta situación el papel jugado por la convección en la transferencia de calor es pequeño

si se tiene en cuenta que la relación entre el calor sensible y el calor latente suministrados
por una misma masa de vapor de agua (con una diferencia de temperatura de Ts-Tp) es del
6.5% aproximadamente.
En la zona de contacto entre el plato calefactor y la capa de producto el calor se transfiere
mediante conducción a través del gas presente en el volumen de poro interparticular. En la
figura 2.8 se muestra un modelo para una capa de material granulado.
Página 30
MODELO
Figura 3.8. Modelo utilizado para liofilización de material granulado [13]. “a” es el coeficiente de
acomodación que involucra la imperfección del intercambio de energía de las moléculas y Tm es la
temperatura media absoluta.
Figura 3.9. Valor de a para dos conductividades térmicas vs. el diámetro de partícula con el
nivel de vacío como parámetro [13].
La conductividad térmica del sistema completo es:
(2.22)
kp es la conductividad del espacio vacío que es la suma de conductividad radiactiva y otra

conductiva que depende de la presión del gas:
Página 31
(2.23)
∧ es la trayectoria libre media de las moléculas de vapor.
Para una porosidad de esferas de a = 0.4 el diámetro equivalente, que se usa como
distancia equivalente, es:
d' = (4 x volumen de poro/superficie interior) = (2/3)(/(l-))d = 0.44d
Para conocer la conductividad térmica k en la ecuación (2.22) es necesario disponer de un

valor de que, de acuerdo con Krischer y Esdorn, es aproximadamente 0.25.
La conductividad térmica determinada con la ecuación (2.22) dividida por la distancia
equivalente d':
Caracteriza la transferencia de calor del plato calefactor a la capa de material. En la figura

2.8 este coeficiente se grafica para dos conductividades de partícula individual k = 1.5 y k =
0.05 W/m1K1 como valores adecuados para el comienzo y el final del secado.
se muestra vs. el diámetro de partícula con el nivel de vacío como parámetro.
Claramente se observa que la transferencia de calor es mayor cuando disminuye el tamaño
de partícula o en el caso de valores más altos de conductividad térmica de partícula.
La temperatura superficial de partícula dentro de la capa granulada
El calor transferido
(2.24)
Si se supone que las partículas son esferas de diámetro d0, el número de ellas es:
(2.25)
El flujo de calor sobre cada partícula en condiciones estacionarias es:
(2.26)
Si N es la relación de los volúmenes de la partícula seca a la partícula húmeda
(2.27)
Combinando las tres ecuaciones anteriores
(2.28)
Página 32
En la figura 2.10 se muestra la relación existente entre la temperatura superficial de partícula

y N para Tp de 100° C, diámetros de partícula de 2 y 10mm, • =0.4 yk = 0.04Wm'1K1.
Figura 3.10. Relación entre la temperatura superficial de partícula y x para Tp de 100° C.

El coeficiente de transferencia de calor para una presión de 50 Pa se encuentra del promedio:
(2.29)
Figura 3.11. Temperatura superficial de material granulado respecto del tiempo de secado [13].
Durante la liofilización, la temperatura superficial de las partículas pequeñas crece muy

suavemente mientras que en las de mayor tamaño se eleva consistentemente desde la
temperatura inicial de sublimación, tal como se observa en la figura 2.11.
Tiempo de secado de la capa granulada
Página 33
Teniendo en cuenta que el flujo másico en un diferencial de tiempo dt corresponde al
retroceso de la interfase de hielo hacia el interior de la partícula (considerada esférica) de
diámetro ds y espesor dds es:
(2.30)
Combinando esta expresión con la ecuación (2.26) y recordando que ^ Hs = q, el (t) tiempo
de secado, luego de la respectiva integración es:
(2.31)
En la figura 2.12 se grafica el espesor de la capa granulada L vs. el tiempo de secado, según
la ecuación 2.31, parametrizado con el diámetro d0 de partícula.
Figura 3.12. Tiempos de secado de capas granuladas según ecuación 2.31. 8 = 0.4; e( = 0.7;
p, = 917 Kg/m3; Tp-Ts = 100 °C; k = 0.04 W/mK[13],
3.3.3. Modelo matemático unidimensional para estado no estacionario
La ecuación general para conducción tridimensional en sólidos y fluidos estáticos es
En una dimensión:
Estas ecuaciones generales de transferencia de calor en estado inestable, para la capa seca
y congelada de la figura 2.6 toman la siguiente forma.
Capa seca:
Página 34
(3.32)
para 0<z<Z
(2.33)
Capa congelada: para Z<Z<L
Solucionar las anteriores dos ecuaciones permite conocer el perfil de temperatura en todo
tiempo.
Las condiciones iniciales de frontera son:
Ecuaciones de (2.34) a (2.38)

Para la transferencia de calor por radiación:
Ecuaciones (2.39) y (2.40)

En contacto térmico perfecto
TcL = TPinf en z = L
Para una película delgada entre el material congelado y la placa calefactora inferior.
(2.41)
El flujo másico está dado por
(2.42)
Página 35
La posición de la interfase cumple:
(2.43)
con Z=0 para t = 0 donde M(0) = M0
La presión de vapor en la interfase puede calcularse según (Schwartzberg, 1982):
(2.44)
La posición de la interfase está dada también por:
(2.45)
Expresión completamente equivalente a:
(2.46)
Otra manera de describir la posición de la interfase es la que se encuentra al definir/ como la
fracción de la muestra que no sublima: sólidos solubles + agua de humedad final o "ligada".
(2.46 a)
(2.46b)
Las ecuaciones 2.46 b y 2.47 b son idénticas.
Las ecuaciones anteriores constituyen una adaptación de los modelos usados por Millman y otros
[2] y Kochs et al [18] para predecir con precisión la primera fase de remoción del agua (75 al 95%),
es decir, el agua no ligada.
Aplicaciones de tal modelo pueden ser consultadas en Quintana [27], Orrego y Quintana [28], Tello
[22] y Pamplona [23].
Página 36
3.4. Liofilización de frutas y extractos vegetales
Figura 3.13. Diagrama de proceso para la producción de café liofilizado.
3.4.1. Café soluble
La información siguiente es un resumen de la que se suministra en las visitas industriales de la

Fábrica de Café Liofilizado de la Federación Nacional de Cafeteros de Colombia.
La liofilización del café inicia con el ingreso del café verde a la planta, después de haber sido
sometido a los procesos de trilla y selección. El café verde es almacenado y posteriormente
mezclado para ser sometido a la tostación.
Tostación y molienda: aquí el café verde cambia de color, aumenta de volumen, pierde peso y
desarrolla todo su potencial aromático. Continúa el proceso de molienda en el que se debe
controlar una granulometría lo suficientemente fina que permita un proceso de extracción
semicontinuo, pero no tan gruesa que afecte el rendimiento.
Extracción: la extracción por percolación es el arreglo de una serie de columnas en cuyo interior
hay café tostado y molido. Por la primera de las columnas pasa agua caliente a alta presión que se
transforma en su recorrido en extracto, gracias a la cesión que hace el café de sus sólidos
solubles, obteniendo al final de la última columna un extracto diluido con una concentración
aproximada de 24 %.
Concentración: en la Fábrica de Café Liofilizado de Chinchiná esta operación se hace en el
proceso de separación parcial llamado crioconcentración. El extracto pasa allí hasta una
concentración de sólidos solubles del 38%, al enfriar el extracto y formar cristales de hielo que son
separados por filtración. La crioconcentración es un proceso altamente eficiente en cuanto a la
conservación de aromas y sabores en el extracto.
Espumación: el extracto concentrado se hace pasar por un intercambiador de calor de superficie
raspada en el cual se inyecta aire apresión, ocasionándose el cambio de la densidad al producto y
generando en el material la porosidad necesaria para la salida del agua en procesos y obtener
características ópticas que ayudan a definir el color del café liofilizado.
Página 37
Congelación: a temperaturas cercanas a los -50 °C se congela el extracto concentrado y
espumado. Una vez congelado el extracto, es molido, obteniéndose tres corrientes. La principal,
que cumple con la granulometría deseada en el producto final. Una segunda corriente corresponde
a un producto que ha quedado con una granulometría superior a la deseada, por lo cual se debe
someter a un nuevo proceso de molienda, y la tercera corriente corresponde al producto con
granulometría inferior a la deseada.
Esta última es llamada la corriente de finos y es derretida (fundida) nuevamente fuera del cuarto
frío, para reiniciar el proceso de congelación.
Liofilización: se realiza en un liofilizador continuo tipo túnel. Por medio de un perfil controlado de
temperatura y alto vacío, es removida el agua del extracto sólido molido, quedando al final del
proceso el producto sublimado, en este caso el café soluble liofilizado.
Tabla 3.1. Símbolos

Símbolo Descripción Unidades
A Área; m2
Cp Calor específico a presión constante; KJ/KgK
G Flujo de vapor de agua; Kg/sm2
H Entalpia; KJ/Kg
Hs Calor latente de cambio de fase; J/Kg ó KJ/Kg ó MJ/Kg
h Coeficiente convectivo de transferencia de calor superficial W/m2K
KP Permeabilidad del vapor en zona seca Kg/m Pa-s
Kv Conductividad en espacio vacío W/mK
kR Conductividad radiativa W/mK
KG Conductividad del gas W/mK
Kg Coeficiente de transferencia externo de masa W/m2K
L Espesor de la placa; m
M Peso molecular; Kg/Kgmol
MwPeso molecular del agua; Kg/Kgmol
q Calor; J, KJ
Q Potencia calorífica; W, KW
p Presión; Pa
R Constante universal de los gases; J/K.Kgmol
R Radio, distancia; m
T Temperatura; °C, K
t Tiempo; s, min, hr
3
V Volumen; m
X Humedad; Kg agua/Kg SS
z Posición de un punto de la muestra, medida desde la superficie seca (0 < z < L); m
Z Posición de la interfase (z= Z); m
W Potencia W, KW
Letras Griegas
n Eficiencia de s. extendida
Emisividad
A Trayectoria libre media entre las moléculas
Constante de Stefan - Boltzmann
Coeficiente de acomodación
N Relación entre los volúmenes seco y húmedo de
Subíndices
A Ambiente
C Fase congelada
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3.5. Conclusiones
La liofilización de productos vegetales (tomate de árbol), demuestran las bondades del

proceso, para la obtención de productos con buenas características de rehidratación, olor,
sabor y apariencia.
Los modelos matemáticos se adaptan a los productos vegetales. La liofilización de vegetales
de concentración PROMEDIO de 16% de sólidos presenta una mayor eficiencia en la
disminución de la humedad, lo cual repercute en la actividad de agua del producto y, por lo
tanto, en el tiempo de vida útil del mismo.
La liofilización y el secado por aspersión son técnicas de uso potencial para la producción de
polvos deshidratados de frutas con características similares o superiores a los productos
instantáneos disponibles en el mercado peruano, y ventajas comparativas respecto de ellos en
cuanto a su carácter de productos naturales.
La menor velocidad de congelación incrementa la humedad, humectabilidad y solubilidad del
producto liofilizado. Este efecto se explica para las dos últimas propiedades por el incremento
del tamaño de los cristales de hielo a bajas ratas de enfriamiento, que al sublimar el agua que
los conforma, generan una matriz de poro más grande, más fácil de humedecer y solubilizar
en el agua de reconstitución. El incremento de la humedad es más difícil de explicar y amerita
pruebas adicionales para corroborar esta tendencia.
3.6. Bibliografía
1. Kessler, H. G. (1974). Heat and mass transfer in freeze drying of mixed granular
particles, en Freeze drying and advanced food technology, S. A. Goldblith, L. Rey, y W.
W. Rothmayr, Editores. Academic Press: London, p.223-239.
2. Orrego, C. E. y Quintana, I. (1998). Un modelo matemático de liofilización II. Revista
NOOS 5: 65-74.
3. Tello, J. P., Instrumentación y control de un equipo piloto de liofilización, Ingeniería
Química. 2000, Universidad Nacional Sede Manizales: Manizales.
4. Pamplona, F. D., Montaje y puesta en marcha de un liofilizador a nivel de planta piloto.
2001, Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales: Manizales.
5. Orrego, C. E., Pamplona, F. D. y Tello, J. P. (2003). Diseño de un liofilizador piloto, en
Ingeniería de alimentos: Nuevas fronteras en el siglo XXI, P. Fito, et al., Editores.
Editorial UPV: Valencia, España, p. 127-133.
6. Karel, M. (1974). Heat and mass transfer in freeze drying, en Freeze drying and
advanced food technology, S. A. Goldblith, L. Rey, y W. W. Rothmayr, Editores.
Academic Press: London, p. 177 - 202.
7. Orrego, C. E. (2002). Procesamiento de Alimentos, ed. U. N. S. Manizales.
8. Quintana, I. M., Diseño de una cámara de secado y un condensador para un Equipo
Piloto de Liofilización. 1998, Universidad Nacional Sede Manizales:Manizales.
9. Orrego, C. E. y Quintana, I. (1998). Un modelo matemático de liofilización. Revista
NOOS 4:
10. Orrego, C. E., Pamplona, F. y Tello, J. P., Diseño de un liofilizador piloto, Memorias III
Congreso Iberoamericano de Ingeniería de Alimentos. 2001: Valencia.
11. Marulanda, J. M., Determinación del perfil de calentamiento y evaluación sensorial en
la elaboración de pulpa liofilizada de mango variedad Tommy atkins. Especialización
en Ciencia y Tecnología de Alimentos. 2002, Universidad Nacional.
12. Ministerio de Agricultura, B., 2000, Estadísticas agrícolas, Bogotá. 2000.
13. Quitian, F. (1986). Liofilización de frutas y especies exóticas, determinación de
variables y el efecto sobre el cambio de parámetros en la liofilización de tales frutas
(curuba, pitahaya, tomate de árbol), ed. Biblioteca Cenicafé.
14. Méndez, L. M., Rojas, J. P., Orrego, C. E. y Cardona, C. A. Influencia de las velocidades de
congelación en la calidad del deshidratado de guanábana en la liofilización. En VI Seminario
Internacional de Frutas Tropicales. 2006. Manizales: Universidad Nacional - Universidad de
Caldas - Corpoica.
15. Jennings, T. A. (2002). Lyophilization. Boca Ratón: Interpharm/CRC.
Página 39
4. PROCESO DE DESTILACIÓN
Es el proceso que se utiliza para llevar a cabo la separación de diferentes líquidos, o

sólidos que se encuentren disueltos en líquidos, o incluso gases de una mezcla, gracias al
aprovechamiento de los diversos puntos de ebullición de cada sustancia partícipe,
mediante la vaporización y la condensación. Los puntos de ebullición de las sustancias son
una propiedad de tipo intensiva, lo que significa que no cambia en función de la masa o el
volumen de las sustancias, aunque sí de la presión.
Si la diferencia entre las temperaturas de ebullición o volatilidad de las sustancias es
grande, se puede realizar fácilmente la separación completa en una sola destilación. En
ocasiones, los puntos de ebullición de todos o algunos de los componentes de una mezcla
difieren en poco entre sí por lo que no es posible obtener la separación completa en una
sola operación de destilación por lo que se suelen realizar dos o más. Así el ejemplo del
alcohol etílico y el agua. El primero tiene un punto de ebullición de 78,5 °C y el agua de
100 °C por lo que al hervir esta mezcla se producen unos vapores con ambas sustancias
aunque diferentes concentraciones y más ricos en alcohol. Para conseguir alcohol
industrial o vodka es preciso realizar varias destilaciones.
Aparato de destilación
Técnicamente el término alambique se aplica al recipiente en el que se hierven los líquidos

durante la destilación, pero a veces se aplica al aparato entero, incluyendo la columna
fraccionadora, el condensador y el receptor en el que se recoge el destilado. Este término
se extiende también a los aparatos de destilación destructiva o craqueo. Los alambiques
para trabajar en el laboratorio están hechos normalmente de vidrio, pero los industriales
suelen ser de hierro o acero. En los casos en los que el hierro podría contaminar el
producto se usa a menudo el cobre. A veces también se usa el término retorta para
designar a los alambiques.
4.1. Tipos de destilación
4.1.1. Destilación simple
La destilación simple consiste en la separación de uno o varios componentes de una

mezcla líquida cuyos puntos de ebullición difieren entre sí en un rango suficientemente
marcado (al menos 25°C) y deben ser inferiores a 150°C. El líquido a destilar se coloca
en un matraz, para después, mediante la adición de calor, impulsar la vaporización.
Una vez establecido el equilibrio líquido-vapor, parte del vapor se condensa en las
paredes del matraz, pero el resto (mayoría) pasa por la salida lateral, para
posteriormente condensarse por efecto del enfriamiento ocasionado por agua fría que
circula por un tubo refrigerante que forma parte del equipo en esta operación. Al
producto se le conoce como destilado, mientras la porción que queda dentro del
matraz se denomina residuo. Con la finalidad de evitar el sobrecalentamiento de los
líquidos y ocasionar la posible desnaturalización de compuestos de interés en la
solución, es importante adicionar núcleos de ebullición, que son partículas físicas,
inertes (generalmente perlas de vidrio), utilizadas para fomentar la homogeneidad de la
mezcla y mantener constante el ritmo de destilación.
Página 40
Imagen N° 1. Destilación simple
4.1.2. Destilación Fraccionada
La destilación fraccionada es un proceso físico utilizado para separar mezclas de líquidos

mediante el calor, y con un amplio intercambio calórico y másico entre vapores y líquidos.
Se emplea principalmente cuando es necesario separar compuestos de sustancias con
puntos de ebullición distintos pero cercanos. La principal diferencia que tiene con la
destilación simple es el uso de una columna de fraccionamiento. Ésta permite un mayor
contacto entre los vapores que ascienden con el líquido condensado que desciende, por la
utilización de diferentes "platos" (placas). Esto facilita el intercambio de calor entre los
vapores (que ceden) y los líquidos (que reciben). Ese intercambio produce un intercambio
de masa, donde los líquidos con menor punto de ebullición se convierten en vapor, y los
vapores de sustancias con mayor punto de ebullición pasan al estado líquido.
Imagen N° 2. Destilación fraccionada.
EJEMPLO DE SEPARACION AGUA-ALCOHOL.
Un ejemplo importante es la separación de agua, que hierve a 100 °C, y alcohol, que
hierve a 78,5 °C. Si se hierve una mezcla de estos dos líquidos, el vapor que sale es más
rico en alcohol y más pobre en agua que el líquido del que procede, pero no es alcohol
puro. Con el fin de concentrar una disolución que contenga un 10% de alcohol para
conseguir una disolución que contenga un 50% de alcohol, el destilado ha de volver a
destilarse una o dos veces más, y si se desea alcohol industrial (95%) son necesarias
varias destilaciones. [1]
Página 41
En la mezcla simple de dos líquidos solubles entre sí, la volatilidad de cada uno es
perturbada por la presencia del otro. En este caso, el punto de ebullición de una mezcla al
50%, por ejemplo, estaría a mitad de camino entre los puntos de ebullición de las
sustancias puras, y el grado de separación producido por una destilación individual
dependería solamente de la presión de vapor, o volatilidad de los componentes separados
a esa temperatura. Esta sencilla relación fue enunciada por vez primera por el químico
francés François Marie Raoult (1830- 1901) y se llama ley de Raoult. Sólo se aplica a
mezclas de líquidos muy similares en su estructura química, como el benceno y el tolueno.
En la mayoría de los casos se producen amplias desviaciones de esta ley. Si un
componente sólo es ligeramente soluble en el otro, su volatilidad aumenta anormalmente.
En el ejemplo anterior, la volatilidad del alcohol en disolución acuosa diluida es varias
veces mayor que la predicha por la ley de Raoult. En disoluciones de alcohol muy
concentradas, la desviación es aún mayor: la destilación de alcohol de 99% produce un
vapor de menos de 99% de alcohol. Por esta razón el alcohol no puede ser concentrado
por destilación más de un 97%, aunque se realice un número infinito de destilaciones.[2]
En el ejemplo anterior, si se consigue que una parte del destilado vuelva del condensador y
gotee por una larga columna a una serie de placas, y que al mismo tiempo el vapor que se
dirige al condensador burbujee en el líquido de esas placas, el vapor y el líquido
interaccionarán de forma que parte del agua del vapor se condensará y parte del alcohol
del líquido se evaporará. Así pues, la interacción en cada placa es equivalente a una
redestilación, y construyendo una columna con el suficiente número de placas, se puede
obtener alcohol de 95% en una única operación. Además, introduciendo gradualmente la
disolución original de 10% de alcohol en un punto en mitad de la columna, se podrá extraer
prácticamente todo el alcohol del agua mientras desciende hasta la placa inferior, de forma
que no se desperdicie nada de alcohol.
Este proceso, conocido como rectificación o destilación fraccionada, se utiliza mucho en la

industria, no sólo para mezclas simples de dos componentes (como alcohol y agua en los
productos de fermentación, u oxígeno y nitrógeno en el aire líquido), sino también para
mezclas más complejas como las que se encuentran en el alquitrán de hulla y en el
petróleo.
La columna fraccionadora que se usa con más frecuencia es la llamada torre de burbujeo,
en la que las placas están dispuestas horizontalmente, separadas unos centímetros, y los
vapores ascendentes suben por unas cápsulas de burbujeo a cada placa, donde burbujean
a través del líquido. Las placas están escalonadas de forma que el líquido fluye de
izquierda a derecha en una placa, luego cae a la placa de abajo y allí fluye de derecha a
izquierda. La interacción entre el líquido y el vapor puede ser incompleta debido a que se
puede producir espuma y arrastre de forma que parte del líquido sea transportado por el
vapor a la placa superior. En este caso, pueden ser necesarias cinco placas para hacer el
trabajo de cuatro placas teóricas, que realizan cuatro destilaciones. Un equivalente barato
de la torre de burbujeo es la llamada columna apilada, en la que el líquido fluye hacia abajo
sobre una pila de anillos de barro o trocitos de tuberías de vidrio
Página 42
Imagen N° 2.1. Destilación fraccionada.
En la práctica las destilaciones se efectúan a p. cte., variando la temperatura, conforme

varía la composición del líquido en ebullición. La temperatura de la mezcla se eleva hasta
que ebulle a la presión aplicada, producto de igualarse la presión total y esta.
Consideremos el sistema benceno (B)-tolueno (T) en que la temperatura de ebullición varía
gradualmente.
Imagen N° 2.2. Curva concentración X vs temperatura. Sistema Benceno-Tolueno.

Sea la mezcla A a 70 ºC, la que se encuentra en estado líquido. Si se calienta, al alcanzar
la temperatura de 90 ºC, esta ebulle y se obtiene un vapor más rico en el componente más
volátil (B) [X’B = 0,65; XB = 0,42]. El líquido, por supuesto, se enriquece relativamente en el
componente menos volátil.
Si el producto P’ se condensa el líquido tendrá su misma composición (p”) y ebullirá a 85
ºC produciendo un vapor p”’ más rico aún en el componente más volátil, si se vuelve a
condensar este vapor, etc., se llegará a obtener el benceno puro.
Cuando las mezclas de líquidos volátiles presentan desviaciones que determinan una
variación de la presión o de la temperatura como es el caso analizado anteriormente,
puede lograrse una separación prácticamente completa de los componentes por destilación
fraccionada.
En este caso es necesario señalar, sin embargo, que si la diferencia entre las temperatura
de ebullición de los componentes es menor que 20 K el proceso de fraccionamiento
requiere de columnas muy eficientes.
En el caso de mezclas azeotrópicas los componentes no se pueden separar en estado
puro; sino que se obtendrá en estado puro el componente que está en exceso con respecto
a la composición del azeotrópico y además la mezcla azeotrópica.
Consideremos una mezcla azeotrópica de A y B de temperatura de ebullición máxima.
Página 43
Imagen N° 2.3. Curva azeotrópica de temperatura de ebullición máxima.
Si se parte de una mezcla de composición que está entre A y M se obtendrá A en el

destilado (menor temperatura de ebullición), mientras que en el residuo quedará la mezcla
azeotrópica de composición M que presenta la máxima temperatura de ebullición. La
mezcla azeotrópica destilará finalmente (si se continúa) a temperatura constante y sin
cambio en la composición.
Si se parte de una mezcla con composición entre M y B se obtendrá B en el destilado,
mientras que M quedará en el residuo.
El análisis de cómo transcurre el proceso de destilación es similar al descrito anteriormente
para las mezclas homogéneas.
En el caso de mezclas con temperatura de ebullición mínimas, el análisis es similar,
teniéndose que destilará la mezcla azeotrópica con una composición y temperatura de
ebullición fija, mientras que en el residuo quedará el componente puro que está en exceso
con respecto a la mezcla azeotrópica. Ejemplo:
EJEMPLO DE DESTILACION FRACCIONADA - SISTEMA AGUA ALCOHOL
Imagen N° 2.4. Curva azeotrópica de temperatura de ebullición mínima
El sistema alcohol etílico-agua representa dicha desviación. En este caso la temperatura

de ebullición normal del agua es 100 ºC y la del etanol 78,3 ºC y la mezcla azeotrópica
etanol-agua tiene una temperatura de ebullición mínima de 78 ºC; esta mezcla azeotrópica
tiene una fracción molar de etanol igual a (XC2H5OH = 0,97), es decir, que por destilación
fraccionada a la presión atmosférica no puede obtenerse etanol puro, sino que siempre se
obtiene un alcohol de un 97 por ciento (%) de pureza, aproximadamente [1]
4.1.3. Destilación por arrastre de vapor.
Es una técnica aplicada en la separación de sustancias poco solubles en agua. La

destilación por arrastre de vapor se emplea para separar una sustancia de una mezcla
Página 44
que posee un punto de ebullición muy alto y que se descomponen al destilar. De otra
manera, la destilación por arrastre de vapor de agua se lleva a cabo la vaporización
selectiva del componente volátil de una mezcla formada por éste y otros "no volátiles". Lo
anterior se logra por medio de la inyección de vapor de agua directamente en el seno de la
mezcla, denominándose este "vapor de arrastre", pero en realidad su función no es la de
"arrastrar" el componente volátil, sino condensarse en el matraz formando otra fase
inmiscible que cederá su calor latente a la mezcla a destilar para lograr su evaporación. En
este caso se tendrán la presencia de dos fases insolubles a lo largo de la destilación
(orgánica y acuosa), por lo tanto, cada líquido se comportará como si el otro no estuviera
presente. Es decir, cada uno de ellos ejercerá su propia presión de vapor y corresponderá
a la de un líquido puro a una temperatura de referencia. También se emplea para purificar
sustancias contaminadas por grandes cantidades de impurezas resinosas y para separar
disolventes de alto punto de ebullición de sólidos que no se arrastran.
En 1918 Hausbrand publicó un diagrama de presión de vapor útil para la destilación por
arrastre. Se graficó Ptotal - PºH2O contra temperatura a tres presiones totales: 760, 300 y
70 mmHg (curvas descendentes) a las cuales se les conoce como curvas de agua. A su
vez graficó la presión parcial (Pº) contra temperatura para diversos materiales a destilar
(curvas ascendentes). La intersección de la curva de agua con la del material a destilar nos
proporciona la temperatura a la cual se dará la destilación por arrastre.
La condición más importante para que este tipo de destilación pueda ser aplicado es que
tanto el componente volátil como la impureza sean insolubles en agua ya que el producto
destilado (volátil) formará dos capas al condensarse, lo cual permitirá la separación del
producto y del agua fácilmente.
Imagen N° 3 Diagrama de Hausbrand.
4.1.4. Destilación al vacío
Debido a que muchas sustancias, que se desean separar por destilación, no pueden
calentarse ni siquiera a temperaturas próximas a sus puntos normales de ebullición (a una
atmósfera de presión), porque se descompondrían químicamente, o bien, otras sustancias
con puntos de ebullición muy elevados demandarían gran cantidad de energía para su
destilación a la presión ordinaria, se emplea el método de destilación al vacío o a presión
reducida. El cual consiste en reducir la presión de operación para obtener la ebullición a
temperaturas bajas, ya que un líquido empieza a hervir cuando su presión de vapor iguala
la presión de operación.
Se deben utilizar torres empacadas para destilaciones a presiones absolutas del orden de
7 a 35 KN/m2, se pueden diseñar platos de capucha y perforados con caídas de presión
cercanas a 350 KN/m2, torres de aspersión para caídas de presión de 0.015 psi, y
columnas de aspersión agitadas mecánicamente y las de paredes mojadas para caídas de
presión aún más pequeñas.
La destilación al vacío se utiliza en productos naturales, como en la separación de
vitaminas a partir de aceites animales y de pescado, lo mismo que en la separación de
muchos productos sintéticos industriales (como plastificantes).
4.1.5. Destilación azeotrópica:
Página 45
Mezcla azeotrópica es aquella mezcla líquida de dos o más componentes que poseen una
temperatura de ebullición constante y fija, esta mezcla azeotrópica se forma debido a que
al pasar al estado vapor se comporta como un líquido puro, es decir como si fuese un solo
componente, esto se verifica en el hecho que el vapor producido por la evaporación parcial
del líquido tiene la misma composición que el líquido. El azeótropo que hierve a una
temperatura máxima se llama azeótropo positivo y el que lo hace a una temperatura
mínima se llama azeótropo negativo. La mayoría de azeótropos son del tipo negativo.
Un azeótropo, puede hervir a una temperatura superior, intermedia o inferior a la de los
constituyentes de la mezcla, permaneciendo el líquido con la misma composición inicial, al
igual que el vapor, por lo que no es posible separarlos por destilación simple, por lo que es
necesario añadir otro componente para romper la mezcla azeotrópica.
Imagen N°4. Curvas Azeotrópicas.

Si las temperaturas son muy altas, se puede utilizar la destilación al vacío, lo que
disminuye los puntos de ebullición de las sustancias, así como la proporción de las
mezclas. La composición de la mezcla azeotrópica cambia si cambia la presión exterior,
pudiendo incluso a desaparecer dicha mezcla. Esto ocurre porque la temperatura de
ebullición depende de la presión exterior.
La destilación azeotrópica es una de las técnicas usadas para romper un azeótropo en la
destilación. Una de las destilaciones más comunes con un azeótropo es la de la mezcla
etanol-agua. Usando técnicas normales de destilación, el etanol solo puede ser purificado a
aproximadamente el 95%. Una vez se encuentra en una concentración de 95/5%
etanol/agua, los coeficientes de actividad del agua y del etanol son iguales, entonces la
concentración del vapor de la mezcla también es de 95/5% etanol-agua, por lo tanto
destilaciones posteriores son inefectivas. Algunos usos requieren concentraciones de
alcohol mayores, por ejemplo cuando se usa como aditivo para la gasolina. Por lo tanto el
azeótropo 95/5% debe romperse para lograr una mayor concentración.
MÉTODO DE ADICION DE UN MATERIAL DE SEPARACION PARA UNA MEZCLA

AZEOTROPA.
En uno de los métodos se adiciona un material agente de separación. Por ejemplo, la

adición de benceno a la mezcla cambia la interacción molecular y elimina el azeótropo. La
desventaja, es la necesidad de otra separación para retirar el benceno. Otro método, la
variación de presión en la destilación, se basa en el hecho de que un azeótropo depende
de la presión y también que no es un rango de concentraciones que no pueden ser
destiladas, sino el punto en el que los coeficientes de actividad se cruzan. Si el azeótropo
se salta, la destilación puede continuar. Para saltar el azeótropo, el azeótropo puede ser
movido cambiando la presión. Comúnmente, la presión se fija de forma tal que el azeótropo
quede cerca del 100% de concentración, para el caso del etanol, éste se puede ubicar en
el 97%. El etanol puede destilarse entonces hasta el 97%.
Actualmente se destila a un poco menos del 95,5%. El alcohol al 95,5% se envía a una
columna de destilación que está a una presión diferente, se mueve el azeótropo a una
Página 46
concentración menor, tal vez al 93%. Ya que la mezcla está por encima de la
concentración azeotrópica actual, la destilación no se pegara en este punto y el etanol
podrá ser destilado a cualquier concentración necesaria. Para lograr la concentración
requerida para el etanol como aditivo para la gasolina se usan comúnmente tamices
moleculares en la concentración azeotrópica. El etanol se destila hasta el 95%, luego se
hace pasar por un tamiz molecular que absorba el agua de la mezcla, ya se tiene entonces
etanol por encima del 95% de concentración, que permite destilaciones posteriores. Luego
el tamiz se calienta para eliminar el agua y puede ser reutilizado. [2]
4.1.6. Destilación molecular centrífuga
Si una columna larga que contiene una mezcla de gases se cierra herméticamente y se
coloca en posición vertical, se produce una separación parcial de los gases como resultado
de la gravedad. En una centrifugadora de alta velocidad, o en un instrumento llamado
vórtice, las fuerzas que separan los componentes más ligeros de los más pesados son
miles de veces mayores que las de la gravedad, haciendo la separación más eficaz. Por
ejemplo, la separación del hexafluoruro de uranio gaseoso, UF6, en moléculas que
contienen dos isótopos diferentes del uranio, uranio 235 y uranio 238, puede ser llevada a
cabo por medio de la destilación molecular centrífuga. [2]
Imagen N° 5. Destilación molecular centrífuga.
4.1.7. Destilación por membranas
Esta es una técnica por membrana* que involucra transporte de vapor de agua a través de
los poros de una membrana hidrofóbica debido a la fuerza que ejerce la presión de vapor
provista por la temperatura y/o la diferencia de concentración del soluto a través de la
membrana.
En este método, las superficies de las membranas están en contacto directo con dos fases
líquidas, una solución caliente y una fría. Como ha sido entendido, hay una diferencia de
temperaturas pero el equilibrio térmico está bien establecido. Este método está basado en
un flujo a contracorriente de un fluido con diferentes temperaturas. La corriente de entrada
de agua de mar fría fluye a través de un condensador de paredes no permeables. Este
sistema trabaja con un par de tubos, un condensador y un evaporador. Estos tubos están
separados por un hueco de aire. La pared del evaporador está hecha de una membrana
hidrofóbica. Las membranas recomendadas son aquellas con un 60-80% de porosidad y un
tamaño de poro de 0.1-0.5x10-6 m. vapor de agua puro pasa a través de las membranas,
mientras los sólidos (sales, minerales, etc.) se quedan del otro lado de la membrana. Como
Página 47
fue mencionado, la diferencia de temperaturas de los fluidos, generan una diferencia de
presión de vapor, la cual, obliga al vapor para que pase a través de los poros de la
membrana del tubo del evaporador y este se condensa en el hueco de aire, de esta forma
el calor es parcialmente recuperado. [2]
4.2. Conclusiones
La destilación es un proceso que se utiliza para llevar a cabo la separación de diferentes

líquidos, o sólidos que se encuentren disueltos en líquidos, o incluso gases de una mezcla,
gracias al aprovechamiento de los diversos puntos de ebullición de cada sustancia partícipe,
mediante la vaporización y la condensación.
Si la diferencia entre las temperaturas de ebullición o volatilidad de las sustancias es grande,

se puede realizar fácilmente la separación completa en una sola destilación. En ocasiones, los
puntos de ebullición de todos o algunos de los componentes de una mezcla difieren en poco
entre sí por lo que no es posible obtener la separación completa en una sola operación de
destilación por lo que se suelen realizar dos o más. Así el ejemplo del alcohol etílico y el agua.
El primero tiene un punto de ebullición de 78,5 °C y el agua de 100 °C por lo que al hervir esta
mezcla se producen unos vapores con ambas sustancias aunque diferentes concentraciones y
más ricos en alcohol. Para conseguir alcohol industrial o vodka es preciso realizar varias
destilaciones.
Se cuenta con diferentes tipos de destilaciones, las cuales son aplicadas de acuerdo a las
propiedades de la sustancia a separar.
4.3. Bibliografía
1. Wikipedia. Capitulo la producción de efluentes líquidos alcoholeros.
2. M. Cruz López Álvarez. Proceso biotecnológico del alcohol. 16/02/14
Página 48
5. CROMATOGRAFIA
ACTIVIDAD.-
¿Es la tinta de rotulador una sustancia pura o una mezcla de varias?
Sustancia pura: es aquel sistema constituido únicamente por moléculas todas iguales.
5.1. Cromatografía
5.1.1. Fase previa al laboratorio:
1. OBJETIVO: Conocer la cromatografía de papel como técnica de separación.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO:
La cromatografía se utiliza para separar componentes de una mezcla homogénea, está

basada en la distinta velocidad de difusión que tiene cada sustancia al atravesar una fase
sólida, de gran superficie, que hace de fase estacionaria. Un eluyente hace de fase móvil
y arrastra a través de la fase sólida las sustancias que se quieren separar.
En la cromatografía de capa fina se usa papel o láminas finas; en la cromatografía de

columna se usa una columna de gel de sílice o alúmina. Existe además la cromatografía
de gases y electroforesis.
La cromatografía de papel es un procedimiento de separación de mezclas basado en la

diferente absorción que para los componentes tiene la celulosa, que se coloca como una
columna por la que pasa la solución, quedando retenidos los componentes de la mezcla a
diferente altura en la columna. Los componentes van a ascender por la columna disueltos
en un disolvente mediante capilaridad, que es un fenómeno que tiene lugar cuando se
pone en contacto sólidos con líquidos, cuando no se ponen de manifiesto reacciones
químicas.
Aplicaremos la cromatografía para separar los componentes de la tinta de un rotulador

(mejor de los más baratos).
5.1.2. Fase de laboratorio

1. MATERIAL:
 Alcohol y acetona.
 Papel de filtro
 Placa de Petri o similar.
 Bolígrafos o rotuladores de varios colores
2. REALIZACIÓN DE LA EXPERIENCIA:
 Cortamos tres tiras de papel de filtro, trazando una línea gruesa con un rotulador
en un extremo de cada una de ellas y, colocando cada tira en un vaso en los que
previamente habrás puesto un par de dedos de agua, alcohol y acetona,
respectivamente. Al cabo de un rato se observa que el disolvente asciende por el
papel de filtro arrastrando consigo diversos componentes de la tinta del rotulador.
Si el soporte cromatográfico es una tiza nos encontramos ante una cromatografía
de columna.
 Otra forma de realizar la experiencia es siguiendo los pasos indicados en la figura
adjunta.
Página 49
5.2. Conclusion
El separar sustancia por terceras sustancia que sen de la misma naturaleza, puede
conseguirse. En nuestror caso particular nuestrasustancia a separa o demostrar que no
es una sustancia pura, es un compuesto organico apolar. Esto signific que la tinta de un
lapicero dificilmente se disuelve en agua, para lo cual necesita tambien n compuesto
organico que se asemeje a sus propiedades. Para esta experiencia se usa un compuesto
organico, como es el alcohol. Lo que cumpliria con una frase muy conocida, lo “lo
semejante disuelve a lo semejante” y un simple procedimiento de cromatografia en papel
puede ayudarnos a identificar las diferentes sustancias en una mezcla. Los resultados
observados nos demuestran qu la tinta de un lapicero no es una sustancia pura.
5.3. Bibliografía
1. ESPA. UNIDAD 3 - Sustancias puras, mezclas y disoluciones. Resumen. 17- 02-2014.
2. I.E.S. Inca Garcilaso. Montilla. Práctica 9. Métodos de separación de los

componentes de una mezcla: destilación, filtración, decantación, cristalización,
cromatografía. Dpto. Física y Química.
3. ANAYA, Métodos de separación en mezclas - Ciencias de la Naturaleza 1.º ESO. Fecha
17- 02-2014.
4. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE LOS PRODUCTOS
FARMACÉUTICOS. En: Comité de expertos de la OMS en especificaciones para las
preparaciones farmacéuticas. 32° Informe, Ginebra, Organización
Mundial de la Salud, 1994 (Serie de informes técnicos de la OMS, No.823).
5. CHARLES, O. And WILCOX. Qualitiy Control Procedures. Feedstuffs. Vol. 57, N 29 o.
121-122. 1985.
Página 50

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Oswaldo Garay Echevarría

1. LA PRODUCCIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS ALCOHOLEROS

Todo proyecto de tratamiento de un determinado residuo incluye una fase inicial de

En el proceso de la producción de alcohol emite varios desechos líquidos que tienen

1.2. Posible riesgo ecológico por su aplicación

En el caso de las destilerías en el ámbito nacional aproximadamente se producen

En general, cuando se habla de contaminación, se entiende que es la perturbación

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1.3. Aspectos generales sobre la industria destilería.

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Durante la fermentación es necesario controlar la temperatura, pues este fenómeno

Teóricamente, la eficiente y máxima conversión de glucosa a etanol es del 51 por

El flujo tecnológico de la destilería se encuentra dividido en varias secciones, siendo

 Sección de propagación industrial

1.4.1. Sección de propagación industrial.

1.4.2. Sección de fermentación.

Esta sección recibe inóculo de la sección de propagación industrial, electricidad, miel,

1.4.3. Sección de destilación.

Esta sección recibe batición fermentada despejada lo más posible de células de

En una destilería, otras fuentes de corrientes líquidas la constituyen:

De acuerdo al caudal y concentración de estas corrientes así será el nivel de dilución

Los mostos residuales, en condiciones especiales, varían de 1.4 – 1.6 m3/hl de

Los factores que más influyen en la composición de la vinaza de destilería (VD)

o Características de las mieles finales: subproducto agotado de la producción de

o Condiciones de fermentación: Puede dar lugar a un mayor o menor agotamiento

1.5. Generalidades sobre el aspecto agrícola

La pérdida y destrucción de las tierras de cultivo es un hecho cotidiano, debido sobre

La conservación y mejoramiento de los suelos agrícolas en nuestro país, debe ser

De una buena fertilidad de los suelos, depende la obtención de buenas cosechas. Un

1.5.1. La vinaza como bioabono

La vinaza es producida como resultado de la fermentación de melazas durante la

El valor que aporta es importante porque ayuda vigorosamente al crecimiento y

El uso de la vinaza en aplicaciones agrícolas para riego depende de varios factores

o Sólidos en suspensión: Su acumulación excesiva da lugar a depósitos de

1.6. Grado y control sanitario de las vinazas

Las posibilidades de reutilización de la vinaza son numerosas y variadas dependiendo

1.6.1. Reutilización y salud pública

La reutilización de la vinaza exige la adopción de medidas de protección de la salud

Aunque no exista ninguna serie estándar uniforme, se ha podido disponer de normas

1.6.2. Relación con el medio ambiente

1.7. Relación de la vinaza con el suelo y el agua

No se realiza distinciones en cuanto al efecto ambiental que ocasiona la cantidad de

o Creación de focos de infección de plagas y vectores de enfermedades que

De hecho, el problema que se plantea no sólo alude al propio volumen de residuos

1.7.1. Presencia de constituyentes organicos

Los análisis de materia orgánica en aguas residuales pueden clasificarse en dos

La determinación de DBO es un ensayo empírico en el que se usan procedimientos

Cuando los residuos contienen solo nutrientes orgánicos rápidamente aprovechables

1.7.2. Relación microbiológica entre la vinaza y el suelo

Los microorganismos primarios hacen el suelo fértil, proporcionando los alimentos

1.8. Tratamientos y usos más frecuentes.

En un estudio realizado en Brasil (Campos, 1995) se determinó que reducir la carga

o Utilizar la vinaza como "abono" en el cultivo de la caña de azúcar (requiriendo

El tratamiento para combatir la contaminación en lo referente a la vinaza no debe ser

1.8.1. Lagunas de Estabilización

Las lagunas de estabilización son sistemas de tratamiento de residuales líquidos con

o Bajos costos de Inversión y de mantenimiento con los cuales ningún sistema

1. Alto valor de materia orgánica y bajo pH (presencia de sulfatos).

1. Como compost, con bagazo, cascarilla de arroz y cachaza,

El proceso depende de diversos factores como el pH (entre 7.0 y 7.2), la temperatura

· Reduce olores en la utilización de los desechos.